Oleh:
Dr. Ir. Izarul Machdar, M. Eng.
PRODUKSI PABRIK 9
2.1 Faktor Utama Pemilihan Lokasi Pabrik 9
2.1.1 Lokasi Pasar 9
2.1.2 Transportasi 10
2.1.4 Ketersediaan Air 10
2.1.4 Kondisi Iklim 11
2.1.5 Kondisi Lokasi 11
2.1.6 Kondisi Kehidupan 11
2.1.7 Pajak dan Peraturan Lokal 11
2.1.8 Korosi 11
2.1.9 Ekspansi Pabrik 12
2.2 Kapasitas Pabrik 12
2.3 Distribusi Produk 13
3. DIAGRAM PROSES DAN TATA LETAK PABRIK 16
TUJUAN INSTRUKSIONAL UMUM : Setelah mengikuti kuliah ini mahasiswa diharapkan dapat
memiliki konsep (draft) Tugas Akhir yang menjadi dasar untuk
menyelesaikan dokumen Prarencana Pabrik Kimia sebagai salah
satu syarat untuk memperoleh gelar ST di Jurusan Teknik Kimia
FT-Unsyiah.
No. Tujuan Instruksional Pokok Bahasan Sub Pokok Bahasan Waktu Daftar
Khusus (menit) Pustaka
Setelah mengikuti
kuliah ini mahasiswa Menjelaskan tentang:
dapat:
1 Mengetahui sistem Pengantar 1. Sistem perkuliahan dan 3X50 1,2,3
perkuliahan dan sistem Kuliah, Tahapan sistem evaluasi,
evaluasi serta ruang Desain dan pembagian kelompok
lingkup dan sasaran Seleksi Proses 2. Ruang lingkup
perkuliahan
perkuliahan.
3. Sasaran perkuliahan
Selanjutnya mahasiswa 4. Perencanaan pabrik
mampu: 5. Perbandingan Proses
memahami tahapan Tugas: Mahasiswa bebas
perencanaan suatu memilih anggota kelompok
pabrik berbasis proses yang terdiri 2 orang, dan
kimia, melakukan menentukan judul Pra-TGA
analisis perbandingan yang didiskusikan dengan
proses. Koordinator TGA dan calon
pembimbing yang
ditunjuk. Judul diserahkan
paling lambat pada
pertemuan ke-3.
[1]
2 Memahami kriteria yang Pemilihan Lokasi 1. Faktor Utama 3X50 1,2,3
digunakan di dalam Pabrik dan Pemilihan Lokasi
pemilihan penempatan Penentuan 2. Lokasi Pasar
pabrik dan dasar Kapasitas 3. Transportasi
Produksi Pabrik
perhitungan di dalam 4. Ketersediaan Air
penetapan kapasitas 5. Kondisi Iklim
produk suatu pabrik 6. Kondisi Lokasi
kimia. 7. Kondisi Kehidupan
masyarakat
8. Pajak dan Peraturan
Lokal
9. Korosi
10. Ekspansi Pabrik
11. Kapasitas Pabrik
12. Distribusi Produk
3 Memahami komponen Diagram Proses 1. Diagram Proses 3X50 1,2,3
penting di dalam dan Tata Letak 2. Block Flow Diagram
menggambar flowsheet Pabrik (BFD)
process, cara 3. Proces Flow Diagram
(PFD)
meletakkan alat-alat
4. Menggambar PFD
proses, dan mendesain menggunakan software
tata letak pabrik. (Visio)
5. Tata letak Peralatan
6. Rak pipa dan struktur
elevasi
7. Deskripsi pengendalian
proses alat utama
Tugas: Penentuan lokasi
pabrik dengan
menganalisis aspek-aspek
di atas. Lokasi pabrik juga
harus ditunjukkan melalui
Google Earth (print out).
Menggambarkan PFD dari
jenis proses yang dipilih
dengan bantuan software
Visio. Tugas dikumpulkan
pada minggu ke-4.
4 Mendesain dan Flowsheet 1. Feedback Control Loop 3X50 1,2,4,5
meletakkan simbol- Process Conrol 2. Karakteristik
simbol alat pengendali Controller
di dalam flowsheet 3. Flow Control
process dan 4. Level Control
mendeskripsikan proses 5. Pressure Control
pengendaliannya. 6. Pengendalian HE
(Tanpa Perubahan
Fasa)
7. Pengendalian HE
(Terjadi Perubahan
Fasa)
8. Evaporator
9. Kolom Distilasi
10. Ekstraksi Cair-Cair
11. Reaktor
Tugas: Menambahkan
simbol-simbol alat
[2]
pengendali di dalam PFD
pada tugas yang diberikan
minggu ke-3. Ambil salah
satu alat utama, dan
diskripsikan proses
pengendaliannya. Tugas
dikumpulkan pada minggu
ke-5.
5 Dapat mendesain Perencanaan 1. Flowsheet tentang 3X50 1,2,4,5
flowsheet unit utilitas Sistem Utilitas penyediaan air untuk
pabrik yang terdiri dari Pabrik pabrik
pengolahan air, 2. Flowsheet sistem
penyediaan air pendinginan air
pendingin, dan 3. Flowsheet sistem
pengelolaan limbah penyediaan steam dan
(cair, padat, udara tekan
kebisingan, dan 4. Penyediaan bahan
pencemaran udara) bakar
5. Pengelolaan air limbah
dan limbah padat
6. Pengendalian
kebisingan
7. Pengendalian
pencemaran udara
Tugas: Menggambarkan
[3]
dan energi di dalam
flowsheet proces dengan
menggunakan simbol dan
unit yang baku.
Pilih 5 alat yang berbeda
dan tampilkan informasi
spesifikasi alat tersebut.
Identifikasi heuristik apa
yang digunakan.Tugas
dikumpulkan pada minggu
ke-8.
8 Memahami dan Struktur 1. Berbagai jenis struktur 3X50 1,3,5
menentukan struktur Organisasi organisasi di
organisasi yang sesuai Perusahaan, perusahaan.
untuk pabrik kimia Kesehatan dan 2. Pemilihan struktur
Keselamatan
tertentu. Memahami organisasi yang sesuai
Kerja
komponen yang perlu dengan aktifitas
menjadi perhatian di pabrik.
dalam keselaman pabrik 3. Faktor-faktor yang
terhadap insiden perlu diperhatikan di
kebakaran. dalam kesehatan dan
keselamatan kerja dan
pencegahan kebakaran
di pabrik.
Tugas: 1) Pilih dan
kembangkan suatu
struktur organisasi
perusahaann yang sesuai
dengan tugas yang sedang
dikerjakan. Tuliskan job
descriptions masing-
masing staf. 2) Identifikasi
potensi kebakaran dari
beberapa alat utama.
9-12 Presentasi Presentasi menggunakan 3X50
Mahasiswa power point,
12-16 Presentasi menampilkan flowsheet 3X50
Mahasiswa process lengkap dengan
Visio, menjelaskan
tentang seleksi proses,
pemilihan lokasi,
kapasitas pabrik, sistem
pengendalian, contoh
spesifikasi alat, dan
flowsheet utilitas. Waktu
presentasi 15 menit untuk
setiap kelompok.
Daftar Pustaka:
1. Machdar (2008). Dasar-Dasar Sintesis Proses. Hadzam Raya.
2. Machdar (2008). Diktat Perencanaan Pabrik.
3. Seider dkk (2003). Product and Process Design Principles. John Wiley & Sons, Inc.
4. Rosaler (2004). Standard Handbook of Plant Engineering. McGraw-Hill.
5. Couper dkk (2005). Chemical Process Equipment. 2 nd Edtion. Elsevier.
6. Smith (2005). Chemical Process Design and Integration. John Wiley & Sons, Inc.
7. AIChE (1993). Guidelines for Engineering Design for Process Safety. American Institute of
Chemical Engineers.
[4]
8. Peters (1991). Plant Design and Economics for Chemical Engineers. McGraw-Hill.
Penilaian:
1. Kehadiran 10% (kriteria ≥ 75% kehadiran)
2. Tugas Rumah 30%
3. Tugas/Presentasi 40%
4. Midtest 20 %
[5]
STRUKTUR LAPORAN TGA
Jurusan Teknik Kimia Unsyiah
BAB I PENDAHULUAN
7.1 Instrumentasi
7.1.1 Tujuan Sistem Pengontrolan
7.1.2 Pengelompokan Sistem Kontol
7.1.3 Elemen-elemen Sistem Kontrol
7.2 Teknik Keselamatan Kerja
7.2.1 Penanggulangan Preventif
7.2.2 Penanggulangan Curative
7.3 Sistem Pengendalian pada Alat Utama
BAB VIII UTILITAS
8.1 Unit Pengolahan Air
8.1.1 Kebutuhan Air
8.1.2 Pengolahan Air
8.2 Unit Pengadaan Steam
8.3 Unit Pengadaan Tenaga Listrik
8.4 Unit Pengadaan Bahan Kimia
8.5 Kebutuhan Bahan Bakar
8.6 Unit Penyedia Udara Tekan
8.7 Unit Pengolahan Limbah
8.7.1 Limbah Cair
8.7.2 Limbah Padat
8.7.3 Limbah Gas
8.7.4 Pengendalian kebisingan
8.8 Laboratorium
8.9 Spesifikasi Peralatan Utilitas
BAB X KESIMPULAN
DAFTAR PUSTAKA
1. Faktor Teknik
a. Kemudahan atau fleksibilitas proses
b. Operasi yang kontinyu
c. Kebutuhan pengendalian yang khusus
d. Yield
2. Bahan Baku
a. Ketersediaan pada saat sekarang dan masa akan datang
b. Kebutuhan pemrosesan
c. Kebutuhan gudang penyimpanan
d. Permasalahan penanganan material
4. Peralatan
a) Ketersediaan
b) Bahan konstruksi
c) Harga
d) Biaya perawatan dan instalasi
e) Kebutuhan penggantian
f) Desain khusus
6. Biaya
a) Bahan baku
b) Energi
c) Depresiasi
d) Proses dan overhead (pengeluaran tambahan)
e) Kebutuhan karyawan spesialis
f) Perumahan
g) Hak Paten
h) Pengendalian pencemaran
7. Faktor Waktu
a) Batas waktu penyelesaian proyek
b) Kebutuhan pengembangan proses
c) Kebutuhan pasar
d) Nilai tukar uang
8. Pertimbangan Proses
a) Ketersediaan teknologi
b) Bahan baku
c) Konsistensi produk dengan citra perusahaan
d) Sasaran perusahaan secara umum
Tabel 1.1 Beberapa Faktor yang Perlu Dipertimbangkan di dalam Pemilihan Sistem Batch atau
Kontinyu (Turton R., dkk., 2004 Direvisi)
Faktor Kelebihan dan Kelebihan dan kekurangan
kekurangan sistem batch sistem kontinyu
Apabila suatu desain proses telah diketahui, maka langkah selanjutnya adalah
menentukan lokasi pabrik dan kapasitas produksi. Hal ini disebabkan biaya energi, bahan
baku, jenis transportasi yang akan digunakan, serta ketersediaan pekerja tergantung dimana
pabrik akan dibangun. Pada kasus tertentu jenis proses juga sangat tergantung pada lokasi
pabrik. Misalnya kilang pemurnian minyak bumi, dimana jenis kilang tergantung pada
spesifikasi bahan baku minyak bumi yang digunakan. Bahan baku minyak bumi dengan
kadar hidrokarbon alifatik yang tinggi dan kandungan sulfur yang rendah berbeda dengan
proses yang digunakan untuk sumber bahan baku minyak bumi dengan kadar sulfur yang
tinggi.
2.1.2 Transportasi
Pentingnya komponen transportasi di dalam menentukan lokasi pabrik secara jelas
telah nampak pada penjelasan sebelumnya (lokasi bahan baku dan pasar). Metode
pengiriman yang paling murah adalah melalui air, sedangkan yang paling mahal dengan
menggunakan truk, sedangkan biaya menengah apabila menggunakan jaringan perpipaan
dan kereta api. Biaya transportasi dapat diturunkan apabila alat transportasi yang kembali
ke lokasi pabrik juga membawa material yang dibutuhkan oleh pabrik. Di samping ketiga
faktor di atas, faktor lain yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan lokasi pabrik
adalah:
• Ketersediaan dan jumlah air
• Kondisi iklim
• Kondisi lokasi
• Kondisi kehidupan
• Pajak dan peraturan lokal
• Korosi
• Kemungkinan pengembangan pabrik
2.1.8 Korosi
Penempatan pabrik di suatu lokasi harus juga mempertimbangkan kondisi yang
telah ada. Adanya pabrik lain di suatu lokasi dapat mempengaruh laju korosi pabrik yang
baru. Masalah korosi juga penting diperhatikan apabila pabrik diletakkan di dekat pantai.
Sebagai aturan umum, biasanya peralatan pabrik diletakkan sekurang-kurangnya 400 m
dari bibir pantai untuk meminimalkan pengaruh korosi.
Ringkasan:
Pabrik : Stiren untuk bahan baku polistiren
Proses : Suspension Process
Kapasitas desain : 150.000.000 lb/tahun (pengambilan kapasitas pabrik ber-
dasarkan 5% dari produksi polistiren yang ada, dengan
TUGAS KELOMPOK:
1. Buat deskripsi proses dari masing-masing judul tugas perancangan yang telah diberikan.
2. Buat analisis penempatan lokasi pabrik (analisis berdasarkan sumber bahan baku,
transportasi, pasar dan lampiran peta lokasi dari Google Earth).
4. Tetapkan kapasitas pabrik (lampirkan data referensi, statistik kebutuhan produk, potensi
pasar, dan analisis berdasarkan sistem transportasi dan pengguna akhir).
Gambar 3.1 Blok Flow Diagram Karbonisasi Batu Bara (unit lb/jam)
Di dalam desain tata letak pabrik perlu diperhatikan bahwa penempatan alat harus
meminimalkan:
1) Kecelakaan manusia dan kerusakan properti disebabkan oleh kebakaran atau
peledakan
2) Biaya perawatan
3) Jumlah karyawan yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik
4) Biaya operasi
5) Biaya konstruksi
6) Biaya ekspansi dan perencanaan pengembangan
Tabel 3.2 Konvensi Singkatan untuk Alat Proses yang Umum (lanjutan)
Gambar 3.8 Pengaruh Peletakan Alat Di Dalam Pabrik Terhadap Akses Perawatan,
Instalasi, Dan Pemindahan (Turton R., Dkk., 2003 Direvisi)
Ukuran maksimum suatu blok adalah 92 x 183 m (IRI 1991a) dengan menyediakan
spasi antar blok untuk akses pemadam kebakaran. Setiap bagian blok harus dapat diakses
minimum dari dua arah untuk menghindari apabila salah satu jalan masuk ditutup pada saat
terjadi insiden. Untuk lokasi jalur pipa, rak pipa, dan hidran harus disediakan spasi yang
Di dalam pengadaan fasilitas suatu pabrik proses kimia, sebanyak 10% dari biaya
investasi dialokasikan untuk peralatan pengendalian proses termasuk di dalamnya untuk
biaya desain, implementasi dan commissioning. Di lapangan pabrik, pengadaan peralatan
pengendalian termasuk sensor, transmitter, katup, variable speed drive, switch dan relay,
dan juga udara bertekanan, kabel, kalibrasi, grounding, bus architecture, communication
protocol, dan lain-lain. Sedangkan pada ruang kontrol (control room) perlengkapan
termasuk panel, alarm, switch, recorder, controller, dan juga PLC (Program Logic
Controller) serta DCS (Distributed Control System). Peralatan ini termasuk digital
input/output hardware, software, dan lain-lain.
Model Integral kadang disebut dengan model “reset” dikarenakan secara kontinyu
melakukan aksi sepanjang waktu hingga kesalahan antara pengukuran dan set point
diperbaiki. Paramater untuk menspesifikasi aksi model integral adalah integral waktu, yang
dapat digambarkan sebagai lamanya waktu untuk pengendalian unit controller untuk
mengulangi respon proporsional mula-mula apabila kesalahan tetap terjadi.
Model Derivative kadang disebut sebagai model “rate” disebabkan model ini
digunakan untuk mengendalikan aksi yang proporsional dengan perubahan laju dari input.
Parameter pengendalian penting lainnya adalah aksi kontrol, baik secara “direct” atau
“reverse”.
Untuk sistem yang dilengkapi pompa, ketinggian caiaran di dalam tangki dapat
dikontrol dengan memanipulasi aliran inlet atau inletnya (Gambar 4.4). Direct control
digunakan apabila aliran outlet yang diatur. Sedangkan reverse control dibutuhkan apabila
aliran inlet yang akan diatur. Ketinggian cairan di tangki termasuk ke dalam proses
integrasi, biasanay mengabaikan deadtime, sehingga direkomendasikan pengaturan
(tunning) dengan gain yang tinggi dan waktu integrasi yang lama ketika diperlukan akurasi
kontrol yang tinggi. Akurasi kontrol yang tinggi juga diperlukan di dalam mengendalikan
reaktor dan HE.
pada udara instrumen atau gas inert (suplai N2 tekanan rendah, ditunjukkan pada Gambar
4.5C). Pengendalian tekanan pada tangki dengan kondisi tekanan atmosfir dapat dicapai
dengan menggunakan ventilasi sederhana. Walaupun demikian, udara tidak diperbolehkan
berkontak ke dalam proses, atau bahan yang mudah menguap tidak dibolehkan keluar ke
Gambar 4.7 Pengendalian Suhu Pada Air-Cooled Exchanger Dan Cooling Tower
4.8 Evaporator
Gambar 4.10 menunjukkan alternatif skema dari pengendalian neraca massa pada
vaporizer. Kedua sistem mengendalikan aliran umpan dan uap overhead diatur melalui
pressure control.
Sistem pada Gambar 4.11A lebih sering digunakan dimana level controller
mengatur aliran bottom dan temperature controller mengatur aliran steam. Apabila pada
aliran bottom mengandung fraksi umpan yang kecil, maka skema Gambar 4.11B lebih baik
digunakan dimana level controller mengatur aliran steam dan temperature controller
mengatur aliran bottom
Alternatif-1 mengatur secara langsung neraca massa melalui aliran distilat. Apabila
aliran distilat naik, maka reflux accumulator level controller menurunkan aliran
refluks. Skema ini direkomendasi apabila aliran distilat kecil atau reluks ratio besar
(R/D >4).
Alternatif-2 mengatur secara tidak langsung neraca massa melalui dua tingkat
control loop. Apabila ratio refluk meningkat, maka reflux accumulator level
controller menurunkan aliran distilat. Skema ini direkomendasi apabila rasio refluk
kecil (R/D<1).
Alternatif-3 mengatur secara tidak langsung neraca massa melalui dua tingkat
loop. Apabila aliran steam dinaikkan, maka sump level controller menurunkan
aliran bottom. Skema ini direkomendasi untuk kolom yang memiliki energi per unit
umpan kecil (V/F < 2).
Contoh pembuatan flowsheet pabrik dengan menggunakan software Visio dari Microsoft.