Dokumen - Tips - Perancangan Pabrik Kimia 5617cb61daa94

5/19/2018 Perancangan pabrikkimia-slidepdf.
com
PERENCANAAN PABRIK KIMIA
Oleh:
Dr. Ir. Izarul Machdar, M. Eng.
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik

Universitas Syiah Kuala
Juli 2014
http://slidepdf.com/reader/full/perancangan-pabrik-kimia-5617cb61daa94 1/63
5/19/2018 Perancangan pabrikkimia-slidepdf.com
DAFTAR ISI
1. TAHAPAN DESAIN DAN SELEKSI PROSES 1

1.1 Tahapan Perencanaan Pabrik 1
1.2 Perbandingan Proses 1
2. PEMILIHAN LOKASI DAN PENENTUAN KAPASITAS
PRODUKSI PABRIK 9
2.1 Faktor Utama Pemilihan Lokasi Pabrik 9
2.1.1 Lokasi Pasar 9
2.1.2 Transportasi 10
2.1.4 Ketersediaan Air 10
2.1.4 Kondisi Iklim 11
2.1.5 Kondisi Lokasi 11
2.1.6 Kondisi Kehidupan 11
2.1.7 Pajak dan Peraturan Lokal 11
2.1.8 Korosi 11
2.1.9 Ekspansi Pabrik 12
2.2 Kapasitas Pabrik 12
2.3 Distribusi Produk 13
3. DIAGRAM PROSES DAN TATA LETAK PABRIK 16

3.1 Diagram Proses 16
3.1.1 Block Flow Diagram (BFD) 16
3.1.2 Process Flow Diagram (PFD) 17
3.1.3 Menggambar PFD 17
3.2. Tata Letak Peralatan 18
3.3 Rak Pipa dan Struktur Elevasi 30
3.4 Deskripsi Pengendalian Proses 34
4. FLOWSHEET PROCESS CONTROL 35
4.1 Feedback Control Loop 35

4.2 Karakteristik Controller 35
4.3 Flow Control 36

4.4 Level Control 37
4.5 Pressure Control 39
4.6 Pengendalian HE (Tanpa Perubahan Fasa) 40
4.7 Pengendalian HE (Terjadi Perubahan Fasa) 41
4.8 Evaporator 43
4.9 Kolom Distilasi 45
4.10 Ekstraksi Cair-Cair 48
4.11 Reaktor 49
PANDUAN PENGGUNAAN MICROSOFT VISIO 2007 50
Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala
(2014/2015)
GARIS-GARIS BESAR PROGRAM PENGAJARAN (GBPP)
JUDUL MATA KULIAH : Perencanaan Pabrik Kimia
NOMOR KODE/SKS : JTK 704/3-0 SKS
DESKRIPSI SINGKAT : Menjelaskan tentang tahapan-tahapan di dalam perencanaan

suatu pabrik berbasis proses kimia. Substansi kuliah meliputi
tahapan seleksi proses, lokasi dan kapasitas pabrik,
perencanaan tata letak pabrik termasuk tata letak peralatan
proses, pembuatan flowsheet proses menggunakan software,
peletakan alat pengendali, penyampaian hasil perhitungan
neraca massa dan energi serta spesifikasi peralatan, penyediaan
dan flowsheet utilitas, struktur organisasi, keselamatam pabrik,
dan studi kalayakan. Mahasiswa dibagi ke dalam beberapa
kelompok (2 orang) untuk mempersiapkan karya tulis yang
menjadi dasar di dalam prarencana pabrik (Tugas Akhir). Pada
akhir semester setiap kelompok mempresentasi hasil karya tulis.
DOSEN : Dr. Ir. Izarul Machdar, M. Eng./ Dr. Farid Mulana, ST. M Eng.
TUJUAN INSTRUKSIONAL UMUM : Setelah mengikuti kuliah ini mahasiswa diharapkan dapat
memiliki konsep (draft) Tugas Akhir yang menjadi dasar untuk
menyelesaikan dokumen Prarencana Pabrik Kimia sebagai salah
satu syarat untuk memperoleh gelar ST di Jurusan Teknik Kimia
FT-Unsyiah.
Tujuan Instruksional Waktu Daftar

No. Pokok Bahasan Sub Pokok Bahasan
Khusus (menit) Pustaka
Setelah mengikuti
kuliah ini mahasiswa Menjelaskan tentang:
dapat:
1 Mengetahui sistem Pengantar 1. Sistem perkuliahan dan 3 X 50 1,2,3
perkuliahan dan sistem Kuliah, Tahapan sistem evaluasi,
evaluasi serta ruang Desain dan pembagian kelompok
Seleksi Proses 2. Ruang lingkup
lingkup dan sasaran
perkuliahan
perkuliahan. 3. Sasaran perkuliahan
Selanjutnya mahasiswa 4. Perencanaan pabrik
mampu: 5. Perbandingan Proses
memahami tahapan Tugas: Mahasiswa bebas
perencanaan suatu memilih anggota kelompok
pabrik berbasis proses yang terdiri 2 orang, dan
kimia, melakukan menentukan judul Pra-TGA
analisis perbandingan yang didiskusikan dengan
proses. Koordinator TGA dan calon
pembimbing yang
ditunjuk. Judul diserahkan

paling lambat pada
pertemuan ke-3.
[1]
2 Memahami kriteria yang Pemilihan Lokasi 1. Faktor Utama 3 X 50 1,2,3

digunakan di dalam Pabrik dan Pemilihan Lokasi
pemilihan penempatan Penentuan 2. Lokasi Pasar
Kapasitas
pabrik dan dasar 3. Transportasi
Produksi Pabrik
perhitungan di dalam 4. Ketersediaan Air
penetapan kapasitas 5. Kondisi Iklim
produk suatu pabrik 6. Kondisi Lokasi
kimia. 7. Kondisi Kehidupan
masyarakat
8. Pajak dan Peraturan
Lokal
9. Korosi
10. Ekspansi Pabrik
11. Kapasitas Pabrik
12. Distribusi Produk
3 Memahami komponen Diagram Proses 1. Diagram Proses 3 X 50 1,2,3
penting di dalam dan Tata Letak 2. Block Flow Diagram
menggambar flowsheet Pabrik (BFD)
3. Proces Flow Diagram
process, cara (PFD)
meletakkan alat-alat 4. Menggambar PFD
proses, dan mendesain menggunakan software
tata letak pabrik. (Visio)
5. Tata letak Peralatan
6. Rak pipa dan struktur
elevasi
7. Deskripsi pengendalian
proses alat utama
Tugas: Penentuan lokasi

pabrik dengan
menganalisis aspek-aspek
di atas. Lokasi pabrik juga
harus ditunjukkan melalui
Google Earth (print out).
Menggambarkan PFD dari
jenis proses yang dipilih
dengan bantuan software
Visio. Tugas dikumpulkan
pada minggu ke-4.
4 Mendesain dan Flowsheet 1. Feedback Control Loop 3 X 50 1,2,4,5
meletakkan simbol- Process Conrol 2. Karakteristik
simbol alat pengendali Controller
di dalam flowsheet 3. Flow Control
process dan 4. Level Control

mendeskripsikan proses 5. Pressure Control
pengendaliannya. 6. Pengendalian HE
(Tanpa Perubahan
Fasa)
7. Pengendalian HE
(Terjadi Perubahan
Fasa)
8. Evaporator
9. Kolom Distilasi
10. Ekstraksi Cair-Cair
11. Reaktor
Tugas: Menambahkan
simbol-simbol alat
[2]
pengendali di dalam PFD

pada tugas yang diberikan
minggu ke-3. Ambil salah
satu alat utama, dan
diskripsikan proses
pengendaliannya. Tugas
dikumpulkan pada minggu
ke-5.
5 Dapat mendesain Perencanaan 1. Flowsheet tentang 3 X 50 1,2,4,5
flowsheet unit utilitas Sistem Utilitas penyediaan air untuk
pabrik yang terdiri dari Pabrik pabrik
pengolahan air, 2. Flowsheet sistem
penyediaan air pendinginan air
pendingin, dan 3. Flowsheet sistem
pengelolaan limbah penyediaan steam dan
(cair, padat, udara tekan
kebisingan, dan 4. Penyediaan bahan
pencemaran udara) bakar
5. Pengelolaan air limbah

dan limbah padat
6. Pengendalian
kebisingan
7. Pengendalian
pencemaran udara
Tugas: Menggambarkan
PFD dari sistem utilitas
yang digunakan untuk
sistem penyediaan air,
pengolahan air limbah,
dengan software Visio.
Tugas dikumpulkan pada
minggu ke-7.
6 Midtest Ujian tutup buku 2 X 60
7 Dapat menampilkan Neraca Massa 1. Menampilkan hasil- 3 X 50 1,2,3,5

hasil perhitungan dan Energi hasil perhitungan
neraca massa dan neraca massa dan
energi di dalam energi dengan
flowsheet process dan Desain Peralatan menggunakan simbol-
simbol-simbol yang Proses dan simbol standard di
berkaitan dengan Specification dalam suatu flowsheet
interpretasi neraca Sheet process.
massa dan energi. 2. Menggunakan unit-unit
Memahami penggunaan standard di dalam
data heuristik menampilkan hasil
perancangan alat di perhitungan neraca
dalam desain pabrik dan energi.
dan menampilkan 3. Heuristik perancangan
informasi spesifikasi alat (unit pemisah,
peralatan yang sering pompa, blower, unit
digunakan di dalam perpindahan panas,
industri proses. dan lain-lain).
4. Penyampaian informasi
spesifikasi peralatan
Tugas: Menampilkan
beberapa neraca massa
[3]
dan energi di dalam

flowsheet proces dengan
menggunakan simbol dan
unit yang baku.
Pilih 5 alat yang berbeda
dan tampilkan informasi
spesifikasi alat tersebut.
Identifikasi heuristik apa
yang digunakan.Tugas
dikumpulkan pada minggu
ke-8.
8 Memahami dan Struktur 1. Berbagai jenis struktur 3 X 50 1,3,5
menentukan struktur Organisasi organisasi di
organisasi yang sesuai Perusahaan, perusahaan.
Kesehatan dan
untuk pabrik kimia 2. Pemilihan struktur
Keselamatan
tertentu. Memahami organisasi yang sesuai
Kerja
komponen yang perlu dengan aktifitas
menjadi perhatian di pabrik.
dalam keselaman pabrik 3. Faktor-faktor yang

terhadap insiden perlu diperhatikan di
kebakaran. dalam kesehatan dan
keselamatan kerja dan
pencegahan kebakaran
di pabrik.
Tugas: 1) Pilih dan

kembangkan suatu
struktur organisasi
perusahaann yang sesuai
dengan tugas yang sedang
dikerjakan. Tuliskan job
descriptions masing-
masing staf. 2) Identifikasi
potensi kebakaran dari
beberapa alat utama.
9-12 Presentasi Presentasi menggunakan 3 X 50
Mahasiswa power point,
12-16 Presentasi menampilkan flowsheet 3 X 50
Mahasiswa process lengkap dengan
Visio, menjelaskan
tentang seleksi proses,
pemilihan lokasi,
kapasitas pabrik, sistem
pengendalian, contoh
spesifikasi alat, dan
flowsheet utilitas. Waktu
presentasi 15 menit untuk
setiap kelompok.
Daftar Pustaka:
1. Machdar (2008). Dasar-Dasar Sintesis Proses. Hadzam Raya.
2. Machdar (2008). Diktat Perencanaan Pabrik.
3. Seider dkk (2003). Product and Process Design Principles. John Wiley & Sons, Inc.
4. Rosaler (2004). Standard Handbook of Plant Engineering. McGraw-Hill.
5. Couper dkk (2005). Chemical Process Equipment. 2nd Edtion. Elsevier.
6. Smith (2005). Chemical Process Design and Integration. John Wiley & Sons, Inc.
7. AIChE (1993). Guidelines for Engineering Design for Process Safety. American Institute of
Chemical Engineers.
[4]
8. Peters (1991). Plant Design and Economics for Chemical Engineers. McGraw-Hill.
Penilaian:
1. Kehadiran 10% (kriteria ! 75% kehadiran)
2. Tugas Rumah 30%
3. Tugas/Presentasi 40%
4. Midtest 20 %
[5]
STRUKTUR LAPORAN TGA

Jurusan Teknik Kimia Unsyiah
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
1.2 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk
1.3 Kapasitas Produksi
1.4 Tempat dan Lokasi Pabrik
BAB II PEMILIHAN DAN DESKRIPSI PROSES

2.1 Pemilihan Proses
2.1.1 Bahan Baku
2.1.2 Pemilihan Proses
2.2 Deskripsi Proses
BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

3.1 Lokasi Pabrik
3.2 Tata Letak Pabrik dan Peralatan
3.5 Perkiraan Kebutuhan Areal Tanah untuk Pendirian Pabrik
BAB IV ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

4.1 Bentuk Hukum Organisasi Perusahaan
4.2 Struktur Organisasi Perusahaan
4.3 Wewenang dan Tugas
4.4 Pembagian Seksi-Seksi dan Tugas
4.5 Karyawan
4.6 Pengaturan Jam Kerja
4.7 Pengelolaan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan gaji
BAB V NERACA MASSA DAN ENERGI

5.1 Neraca Massa
5.1.1 Persamaan Neraca Massa
5.1.2 Langkah-langkah Pembuatan Neraca Massa
5.2 Neraca Energi
5.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa
5.4 Hasil Perhitungan Neraca Energi

BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN
BAB VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

7.1 Instrumentasi
7.1.1 Tujuan Sistem Pengontrolan
7.1.2 Pengelompokan Sistem Kontol
7.1.3 Elemen-elemen Sistem Kontrol
7.2 Teknik Keselamatan Kerja
7.2.1 Penanggulangan Preventif
7.2.2 Penanggulangan Curative
7.3 Sistem Pengendalian pada Alat Utama
BAB VIII UTILITAS

8.1 Unit Pengolahan Air
8.1.1 Kebutuhan Air
8.1.2 Pengolahan Air
8.2 Unit Pengadaan Steam
8.3 Unit Pengadaan Tenaga Listrik
8.4 Unit Pengadaan Bahan Kimia
8.5 Kebutuhan Bahan Bakar
8.6 Unit Penyedia Udara Tekan
8.7 Unit Pengolahan Limbah
8.7.1 Limbah Cair
8.7.2 Limbah Padat
8.7.3 Limbah Gas
8.7.4 Pengendalian kebisingan
8.8 Laboratorium
8.9 Spesifikasi Peralatan Utilitas
BAB IX ANALISIS EKONOMI

9.1 Modal yang di Investasikan (Capital Investment )
9.2 Biaya Produksi ( Production Cost )
9.3 Analisis Keuntungan dan Kerugian
9.3.1 Laba Kotor dan Laba Bersih
9.3.2 Internal Rate of Return (IRR)
9.3.4 Break Event Point (BEP)
9.4 Hasil Perhitungan Analisis Ekonomi
BAB X KESIMPULAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKSI PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISIS EKONOMI
1. TAHAPAN DESAIN DAN SELEKSI PROSES
1.1 Tahapan Perencanaan Pabrik

Desain pabrik adalah aktifitas rekayasa yang menuntut kreatifitas yang tinggi.
Desain merupakan esensi dari rekayasa yang membedakannya antara engineer (sarjana
teknik) dengan ilmuwan. Tahapan perencanaan suatu pabrik kimia diperlihatkan pada
Gambar 1. Secara sederhana tahapan dimulai dengan adanya potensi peluang, yang
selanjutnya oleh kelompok (tim) desain melakukan pengkajian permasalahan. Tim
kemudian melakukan survey untuk mendapatkan data karakteristik (properties) dari bahan
kimia atau campuran kimia yang diiginkan. Apabila suatu proses dibutuhkan untuk
menghasilkan bahan kimia, maka kreasi proses (invensi) dilakukan. Apabila secara kasar
kelihatan proses menguntungkan, maka desain dasar dikembangkan. Secara bersamaan
dilakukan penilaian terhadap pengendalian (kontrol) pabrik secara keseluruhan untuk
mengeliminasi proses yang sulit dikendalikan. Ketika proses kelihatan menjanjikan, maka
tim melakukan detail desain, perhitungan ukuran peralatan, dan optimasi.
1.2 Perbandingan Proses

Di dalam mendesain proses sangat perlu diperhatikan pemilihan proses yang paling
layak untuk menghasilkan produk yang diinginkan. Beberapa metode proses mungkin
tersedia untuk menghasilkan produk yang sama, sehingga diperlukan pemilihan proses
paling baik untuk kondisi yang ada. Perbandingan proses dapat dipenuhi melalui
pengembangan desain yang telah sempurna. Walaupun demikian, pada awal seleksi proses
beberapa proses dapat dieliminasi melalui perbandingan variabel yang penting, sehingga
perhitungan detail desain tidak perlu dilakukan untuk setiap proses. Variabel penting yang
dimaksud diberikan berikut ini.
1. Faktor Teknik

a. Kemudahan atau fleksibilitas proses
b. Operasi yang kontinyu
c. Kebutuhan pengendalian yang khusus
d. Yield

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 1
e. Kebutuhan teknologi yang canggih

f. Kebutuhan energi
g. Kebutuhan bahan pembantu yang khusus

h. Pengembangan di masa mendatang
i. Kebutuhan keselamatan
2. Bahan Baku

a. Ketersediaan pada saat sekarang dan masa akan datang
b. Kebutuhan pemrosesan
c. Kebutuhan gudang penyimpanan
d. Permasalahan penanganan material
4. Produk Limbah dan Produk Samping

a) Jumlah yang dihasilkan
b) Harga
c) Potensi pasar dan penggunaannya
d) Cara membuangnya
e) Aspek lingkungan
4. Peralatan
a) Ketersediaan
b) Bahan konstruksi
c) Harga
d) Biaya perawatan dan instalasi
e) Kebutuhan penggantian
f) Desain khusus

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 2

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 3
5. Lokasi Pabrik
a) Kebutuhan area tanah
b) Fasilitas transportasi

c) Kedekatan dengan pasar dan sumber bahan baku
d) Ketersediaan layanan perbaikan dan fasilitas sumber enegi
e) Ketersediaan buruh kerja
f) Cuaca
g) Peraturan dan pajak
6. Biaya
a) Bahan baku
b) Energi
c) Depresiasi
d) Proses dan overhead (pengeluaran tambahan)
e) Kebutuhan karyawan spesialis
f) Perumahan
g) Hak Paten
h) Pengendalian pencemaran
7. Faktor Waktu
a) Batas waktu penyelesaian proyek
b) Kebutuhan pengembangan proses
c) Kebutuhan pasar
d) Nilai tukar uang
8. Pertimbangan Proses
a) Ketersediaan teknologi
b) Bahan baku
c) Konsistensi produk dengan citra perusahaan
d) Sasaran perusahaan secara umum

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 4
Ketika membandingkan proses-proses yang berbeda, pertimbangan harus selalu diberikan

terhadap kelebihan dan kekurangan apabila proses dilakukan secara kontinyu atau batch.
Dalam kebanyakan proses, biaya dapat dikurangi apabila menggunakan proses kontinyu
dibandingkan dengan proses batch. Tetapi hal ini juga harus dipertimbangkan apabila
pabrik direncanakan dengan kapasitas kecil. Sebagai referensi pemilihan sistem kontinyu
atau batch diperlihatkan pada Tabel 1.
Tabel 1.1 Beberapa Faktor yang Perlu Dipertimbangkan di dalam Pemilihan

Sistem Batch atau Kontinyu (Turton R., dkk., 2004 Direvisi)
Faktor Kelebihan dan Kelebihan dan kekurangan
kekurangan sistem batch sistem kontinyu
Unit proses berskala kecil Sesuai untuk skala produksi yang

Ukuran cocok menggunakan proses besar.
batch.
Produk yang diinginkan Pemeriksaan produk dapat
Kualitas produk dengan kualitas tinggi lebih dilakukan secara periodik, tetapi
baik dilakukan dengan kemungkinan menghasilkan
proses batch, sehingga produk yang berkualitas rendah
sering dipakai pada proses dengan jumlah yang besar dapat

pembuatan obat-obatan dan terjadi.
makanan.
Peralatan yang sama dapat Kemudahan (fleksibilitas) operasi
Kemudahan digunakan untuk berbagai dapat dibuat pada sistem kontinyu,
operasi operasi. Misalnya tangki tetapi membutuhkan biaya yang
berpengaduk dapat tinggi. Suatu alat yang akan
digunakan sebagai digunakan untuk maksud lain

pencampur, dan juga membutuhkan waktu berbulan-
sebagai reaktor. bulan. Sering pabrik yang kontinyu
didesain untuk menghasilkan
spesifikasi produk yang tetap.
Apabila kebutuhan pasar berubah,
maka pabrik harus dimodifikasi.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 5
Proses batch dapat secara Produk yang dihasilkan dari proses

Variasi produk mudah dimofikasi untuk kontinyu adalah tetap. Peralatan
menghasilkan produk yang didesain dan dioptimasi hanya
berbeda menggunakan untuk kondisi operasi tertentu.

peralatan yang sama.
Operasi proses batch Umumnya proses lebih efisien,
Efisiensi proses membutuhkan penjadwalan misalnya energi yang hilang dapat
dan pengendalian yang diminimalkan, peralatan bekerja
ketat Apabila satu alat dengan efisien tinggi. Daur ulang
digunakan untuk berbagai dari reaktan yang tidak terpakai
tujuan, maka tidak dapat dan energi integrasi merupakan hal
dioptimasikan. Kebutuhan yang mudah dilakukan.
energi yang dibutuhkan
lebih besar karena tidak
dapat diintegrasikan.
Pemisahan dan daur ulang
material sulit dilakukan
pada proses batch.
Membutuhkan biaya Untuk proses yang sama, proses
Perawatan dan operasi yang besar kontinyu membutuhkan biaya
pengoperasian disebabkan kebutuhan operator yang lebih kecil.
pembersihan dan persiapan
alat.
Proses batch lebih baik Pabrik yang kontinyu membu-
Ketersediaan digunakan untuk tuhkan bahan baku yang besar dan
bahan baku ketersediaan bahan baku berkelanjutan. Apabila bahan baku
yang terbatas, misalnya tergantung pada musim, maka
akibat musim. dibutuhkan gudang atau tangki
penyimpan yang besar.
Kebutuhan akan produk Sulit membuat produk sesuai
Kebutuhan produk yang tergantung musim dengan laju permintaan (fluktuasi).

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 6
dapat diantisipasi
menggunakan sistem batch.
Reaksi yang terjadi lambat. Reaksi yang berjalan lambat
Laju reaksi untuk Oleh karena itu, apabila membutuhkan ukuran peralatan
menghasilkan suatu reaksi membutuhkan yang besar. Apabila dibutuhkan
produk HRT yang lama, maka konversi yang besar, maka
proses batch lebih digunakan sistem aliran sumbat
menguntungkan. Contohnya ( plug flow)
pada proses fermentasi.
Apabila suatu proses Pengotoran alat merupakan
Pengotoran menyebabkan peralatan problem serius pada proses
peralatan kotor, maka sistem batch kontinyu. Peralatan yang disusun
lebih menguntungkan, secara paralel dapat dibuat untuk
karena ada tahapan mengantisipasi peralatan kotor,
pembersihan dan penyiapan tetapi membutuhkan biaya yang
alat. besar.
Umumya pekerja Proses kontinyu mempunyai
Keselamatan menghadapi bahan yang mekanisme keselamatan lebih
berbahaya lebih besar baik.
dibanding pada proses
kontinyu.
Lebih rendah pada batch Umumnya proses kontinyu mudah
Tingkat proses, disebabkan suatu untuk dikendalikan.
pengendalian peralatan dapat dipakai
untuk beberapa tujuan.
Pengendalian dipakai hanya
berkaitan dengan
penjadwalan peralatan.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 7
2. PEMILIHAN LOKASI DAN PENENTUAN KAPASITAS

PRODUKSI PABRIK
Apabila suatu desain proses telah diketahui, maka langkah selanjutnya adalah
menentukan lokasi pabrik dan kapasitas produksi. Hal ini disebabkan biaya energi, bahan
baku, jenis transportasi yang akan digunakan, serta ketersediaan pekerja tergantung dimana
pabrik akan dibangun. Pada kasus tertentu jenis proses juga sangat tergantung pada lokasi
pabrik. Misalnya kilang pemurnian minyak bumi, dimana jenis kilang tergantung pada
spesifikasi bahan baku minyak bumi yang digunakan. Bahan baku minyak bumi dengan
kadar hidrokarbon alifatik yang tinggi dan kandungan sulfur yang rendah berbeda dengan
proses yang digunakan untuk sumber bahan baku minyak bumi dengan kadar sulfur yang
tinggi.
2.1 Faktor Utama Pemilihan Lokasi Pabrik

Banyak faktor mempengaruhi dimana suatu pabrik kimia akan ditempatkan. Di
antara faktor tersebut lokasi pasar, bahan baku, dan jenis transportasi yang akan digunakan
merupakan faktor utama pemilihan lokasi pabrik. Pabrik yang dekat dengan bahan baku
merupakan faktor yang paling utama untuk dipertimbangkan. Cotohnya, apabila suatu
pabrik yang didesain untuk merecoveri brom dari air laut, maka selayaknya ditempatkan
dekat dengan laut. Kadar brom di dalam air laut sekitar 60 sampai 70 ppm. Untuk
menghasilkan 70 kg brom dibutuhkan 1.000.000 liter air laur. Jelas di sini lebih mahal
untuk membawa 1.000.000 liter air laut dibandingkan dengan membawa 70 kg brom.
Dapat diambil kesimpulan di sini bahwa apabila jumlah produk jauh lebih kecil
dibandingkan dengan jumlah bahan baku yang digunakan, maka pemilihan lokasi pabrik
harus dekat dengan sumber bahan baku.
2.1.1 Lokasi Pasar

Tidak seperti kilang minyak, pabrik yang menghasilkan bahan produk konsumen
seperti foam (polistiren) biasanya dikonstruksi dekat dengan pasar. Di samping itu material
tersebut sangat ringan sehingga biaya transportasi per ton-nya menjadi sangat mahal.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 8
Produk konsumen biasanya dikirim dengan packing, sehingga volume bahan produk yang
dikirim menjadi lebih kecil.
2.1.2 Transportasi
Pentingnya komponen transportasi di dalam menentukan lokasi pabrik secara jelas
telah nampak pada penjelasan sebelumnya (lokasi bahan baku dan pasar). Metode
pengiriman yang paling murah adalah melalui air, sedangkan yang paling mahal dengan
menggunakan truk, sedangkan biaya menengah apabila menggunakan jaringan perpipaan
dan kereta api. Biaya transportasi dapat diturunkan apabila alat transportasi yang kembali
ke lokasi pabrik juga membawa material yang dibutuhkan oleh pabrik. Di samping ketiga
faktor di atas, faktor lain yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan lokasi pabrik
adalah:
• Ketersediaan dan jumlah air
• Kondisi iklim
• Kondisi lokasi
• Kondisi kehidupan
• Pajak dan peraturan lokal
• Korosi
• Kemungkinan pengembangan pabrik
2.1.4 Ketersediaan Air

Air diperlukan di dalam setiap pabrik dengan jumlah yang berbeda. Air untuk
minum biasanya dapat diperoleh dari PDAM setempat, sedangkan air proses harus
disediakan sendiri oleh pabrik karena air yang berasal dari PDAM tidak memiliki syarat
kualitas air proses. Air biasanya dapat diperoleh dari sumur bor, danau atau sungai.
Pemilihan lokasi pabrik harus mempertimbangkan kesediaan air. Tidak hanya jumlah dan
kualitas, tetapi suhu air juga perlu dipertimbangkan. Lokasi-lokasi dengan suhu tahunan
yang tinggi berpengaruh terhadap ukuran alat perpindahan panas.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 9
2.1.4 Kondisi Iklim

Penentuan lokasi pabrik untuk daerah yang memiliki empat musim berbeda dengan
lokasi yang hanya memiliki dua musim. Desain bangunan pabrik untuk daerah yang
memiliki kecepatan angin yang tinggi harus mempertimbangkan penyebaran polutan dan
pengaruh debu terhadap peralatan pabrik.
2.1.5 Kondisi Lokasi

Lokasi ideal untuk pabrik kimia harus bebas banjir, memiliki drainase yang baik,
kapasitas soil-bearing yang tinggi (untuk mendukung struktur yang berat). Tanah yang
tersedia cukup untuk digunakan apabila pabrik diekspansi.
2.1.6 Kondisi Kehidupan

Konsekuensi penempatan pabrik di daerah yang telah maju adalah biaya pajak, gaji
buruh, dan tanah yang tinggi. Walaupun demikian kadang sulit untuk mendapatkan pekerja
yang telah berpengalaman untuk dipekerjakan di daerah yang belum berkembang.
2.1.7 Pajak dan Peraturan Lokal

Pajak dan peraturan perizinan berbeda di setiap lokasi dan dapat berubah setiap
saat. Pajak ada berbagai jenis, sehingga pada pengambilan keputusan penentuan lokasi
pabrik hal ini sangat perlu untuk dipertimbangkan. Pajak dapat berupa pajak pendapatan,
pajak penjualan, pajak properti, pajak material hasil bumi, pajak import barang, pajak
pertambahan nilai, dan lain-lain. Selain pajak, peraturan kawasan (daerah) perlu
dipertimbangkan. Hal ini terkait dengan izin lokasi, ketentuan batas ambang pencemaran
(air, udara, kebisingan), dan sebagainya.
2.1.8 Korosi
Penempatan pabrik di suatu lokasi harus juga mempertimbangkan kondisi yang
telah ada. Adanya pabrik lain di suatu lokasi dapat mempengaruh laju korosi pabrik yang
baru. Masalah korosi juga penting diperhatikan apabila pabrik diletakkan di dekat pantai.
Sebagai aturan umum, biasanya peralatan pabrik diletakkan sekurang-kurangnya 400 m
dari bibir pantai untuk meminimalkan pengaruh korosi.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 10
2.1.9 Ekspansi Pabrik

Apabila perusahaan merencanakan untuk mengekspansi operasinya di kemudian
hari, maka harus dipertimbangkan dalam penentuan lokasi pabrik bahwa lokasi yang
dipilih dapat mengakomodasi proses ekspansi. Dalam hal ini kebutuhan area tanah harus
dipertimbangkan sejak awal untuk proses ekspansi. Apabila suatu lokasi telah ditentukan
untuk membangun kawasan pabrik, maka umumnya harga tanah yang berdekatan dengan
pabrik akan meningkat.
Selain dari faktor-faktor di atas, pemilihan lokasi pabrik harus juga
mempertimbangkan program pengelolaan pengamanan proses yang berhubungan dengan
sumber-sumber bahan berbahaya yang akan dihasilkan oleh pabrik. Suatu lokasi dapat
dipilih setelah mempertimbangkan pengamanan terhadap bahaya yang telah diketahui.
Beberapa pertimbangan keamanan yang penting diberikan di bawah ini.
1) Cukup tersedia ruangan penyangga (buffer space) antara pabrik dengan fasilitas
publik atau komunitas.
2) Untuk menangani bahan-bahan beracun dilakukan di dalam suatu unit subproses
sebelum dicampur ke dalam material lain di dalam main proses.
3) Adanya unit pendukung keadaan tanggap darurat.
4) Cukup tersedia air untuk menanggulangi kebakaran.
5) Suplai listrik yang stabil.
6) Kondisi iklim yang tidak ekstrim.
7) Tersedia jalur transportasi udara, air, dan darat.
8) Tersedia area pembuangan limbah.
2.2 Kapasitas Pabrik

Kapasitas pabrik tergantung pada berapa banyak produk yang dapat dijual oleh
perusahaan. Hal ini dapat diprediksi oleh ahli pemasaran berdasarkan survey. Survey harus
dapat memprediksikan untuk 10-15 tahun ke depan. Faktor penentuan kapasitas harus
mempertimbangkan antara lain pengguna akhir, rencana dari kompetitor, produk yang
sama di pasaran, potensi pasar, dan sebagainya. Kapasitas juga tergantung pada
permasalahan teknologi yang harus dijawab oleh seorang engineer. Keputusan terakhir
berapa besar kapasitas pabrik yang akan dibuat ditentukan oleh dewan pengurus atau
pemilik perusahaan.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 11
2.3 Distribusi Produk

Ukuran kontainer yang akan digunakan untuk mengirim produk tergantung pada
besarnya pesanan, fasilitas konsumen di dalam menangani bahan, dan tingkat bahaya atau
resiko bahan tersebut. Apabila produk dapat dikirim dalam jumlah besar (bulk), maka
biaya lebih murah dibandingkan dengan mengirim dalam bentuk barang paket. Walaupun
demikian, konsumen harus menyediakan fasilitas bongkar-muat dan gudang untuk bentuk
paket. Dengan demikian dalam menentukan besarnya kapasitas produksi pabrik tidak
hanya tergantung dari kebutuhan dan prediksi kebutuhan pasar, juga tergantung bagaimana
sistem transportasi, fasilitas transportasi, dan penanganan produk sebelum produk tersebut
sampai ke konsumen. Kapasitas maksimum alat tramportasi produk melalui darat dan laut
diperlihatkan pada Tabel 2.1 di bawah ini.
Tabel 2.1 Sistem Alat Angkut dan Maksimum Kapasitas

Sistem alat angkut Maksimum kapasitas
Tangker minyak 4.000.000 bbl minyak
Kargo kapal untuk bahan kimia 290.000 bbl
Kapal barang (laut) 26.000 ton
Kapal barang (sungai) 4.000 ton cairan
1.500 ton padatan
Kereta Api Barang Hopper car, 125 ton
Tank car, 100 ton
4
Truk 150 m padatan
4000 liter cairan
Studi kasus: Pabrik Polistiren menggunakan Proses Suspensi
Ringkasan:
Pabrik : Stiren untuk bahan baku polistiren
Proses : Suspension Process
Kapasitas desain : 150.000.000 lb/tahun (pengambilan kapasitas pabrik ber-
dasarkan 5% dari produksi polistiren yang ada, dengan

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 12
asumsi pertumbuhan kebutuhan polistiren sebesar 11,5%

per tahun)
Bahan baku utama : Stiren dan air
Bahan baku pembantu : Aditif (1% dari jumlah stiren yang digunakan, dan 15%
karet untuk meningkatkan kekuatan stiren)
Penggunaan polistiren : Alat perabot, paking, alat-lat rumah tangga, kenderaan
bermotor, mainan
Analisis transportasi : Analisis proses transportasi dari pabrik ke konsumen
diperoleh bahwa, umumnya menggunakan truk dan kereta
api dengan jumlah bawaan yang kecil. Untuk mengurangi
biaya transportasi bahan baku, lebih baik menggunakan
kapal atau tongkang. (Harga stiren bervariasi berdasarkan
biaya transportasi).
Analisis Lokasi Pabrik : Dari hal ini dapat diambil kesimpulan bahwa lokasi pabrik
dekat dengan konsumen lebih menguntungkan. Lokasi
pabrik di California tidak menguntungkan karena sumber
stiren tidak mencukupi dan harus didatangkan dari luar
(Texas, Louisiana, atau Puerto Rico). Terdapat dua pilihan
lokasi yang layak masing-masing di Martin Ferry dan
Cincinnati, keduanya di Ohio. Lokasi pertama terdapat
tambang batubara yang dapat digunakan sebagai sumber
energi, sehingga Martin Ferry dipilih sebagai lokasi pabrik
polistiren (lihat penjelasan Best Site).
TUGAS KELOMPOK:
1. Buat deskripsi proses dari masing-masing judul tugas perancangan yang telah diberikan.
2. Buat analisis penempatan lokasi pabrik (analisis berdasarkan sumber bahan baku,
transportasi, pasar dan lampiran peta lokasi dari Google Earth).
4. Tetapkan kapasitas pabrik (lampirkan data referensi, statistik kebutuhan produk, potensi
pasar, dan analisis berdasarkan sistem transportasi dan pengguna akhir).

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 13
3. DIAGRAM PROSES DAN TATA LETAK PABRIK
3.1 Diagram Proses
3.1.1 Block Flow Diagram (BFD)

Tahapan awal untuk memberi informasi suatu proses yang kompleks (pabrik)
adalah dengan memberikan gambar blok (kotak persegi) atau yang disebut dengan BFD
(Block Flow Diagram). Diagram blok ini mengandung penjelasan proses individu atau
sekelompok operasi, bersama dengan kuantitas dan hubungannya dengan komponen lain
dari aliran-aliran utama yang masuk atau keluar di antara blok tersebut. Contoh blok
diagram proses diperlihatkan pada Gambar 3.1 berupa proses karbonisasi batu bara. Proses
ini dimulai dengan umpan batu bara sebesar 100.000 lb/jam dan udara proses, yang
melingkupi 6 unit proses utama (carbonizer, primary fractionator, recoveri sulfur, recoveri
fenol, recoveri minyak, dan distilasi pitch), dan diindikasi oleh 10 produk yang berbeda
(gas bakar, sulfur, fenol, cairan limbah, aromatik ringan, minyak menengah, tar acid,
minyak berat, pitch, dan char). Uap air (steam) sebagai utilitas juga dimasukkan di dalam
blok diagram ini.
Gambar 3.1 Blok Flow Diagram Karbonisasi Batu Bara (unit lb/jam)

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 14
3.1.2 Process Flow Diagram (PFD)

Berbeda dengan blok diagram proses, pada PFD (Process Flow Diagram)
dimasukkan neraca massa dan energi di antara peralatan utama pabrik. Pada diagram ini
dimasukkan semua tangki termasuk reaktor, HE, pompa, dan lain-lain. Juga dilengkapi
dengan data numerik termasuk kuantitas aliran, komposisi, tekanan, suhu, dan lain-lain.
Dilengkapi juga dengan instrumen-instrumen utama yang penting di dalam pengendalian
proses untuk memahami secara lengkap dari flowsheet process yang dimaksud.
Bentuk PFD tidak ada yang standard. Walaupun demikian contoh PFD yang
komersial mengandung data-data berikut ini.
1) Semua peralatan utama di dalam proses terdapat di dalam diagram yang dilengkapi
dengan penjelasan dari peralatan dimaksud. Setiap peralatan ditandai dengan kode
nama dan jumlahnya.
2) Semua aliran proses diidentifikasi dengan angka yang dilengkapi dengan kondisi
proses dan komposisi kimia setiap aliran. Data ini ditampilkan baik di dalam PFD
atau dalam bentuk tabel ringkasan aliran.
3) Ditampilkan semua aliran utilitas ke peralatan utama proses.
4) Dasar-dasar control loop yang menggambarkan strategi pengendalian proses selama
kondisi normal ditampilkan di dalam diagram.
3.1.3 Menggambar PFD

PFD bertujuan untuk menggambarkan dan menjelaskan proses. Agar mudah untuk
dipahami, maka flowsheet harus dirancang dengan menggunakan simbol yang konsisten
dan standard untuk peralatan, perpipaan, dan kondisi operasi. Walaupun sampai saat ini
belum ada ketentuan simbol standard yang dapat digunakan, maka simbol-simbol yang
sering dipakai dan dianggap familiar di dalam lingkup teknologi proses dapat digunakan
sebagai referensi. Simbol-simbol peralatan merupakan proses kompromi antara skematik
representatif dari alat, sederhana, serta mudah untuk digambar.
Kesepakatan tentang diskripsi simbol untuk mengidentifikasi peralatan proses yang
umum diperlihatkan pada Gambar 3.2, sedangkan pada Tabel 3.1 memperlihatkan simbol
identitas dan deskripsi alat sering digunakan di dalam PFD. Simbol untuk menyatakan
kondisi proses diberikan pada Tabel 3.2. Gambar 3.3 memperlihatkan contoh penggunaan
simbol-simbol di dalam PFD.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 15
3.2. Tata Letak Peralatan

Persiapan awal penyusunan tata letak peralatan didesain tanpa mempertimbangkan
dimana lokasi pabrik akan didirikan. Sebagai awal pembuatan tata letak adalah
berdasarkan prinsip aliran material dari flowsheet process. Tujuan penyusunan peralatan
adalah untuk meminimalkan perpindahan material berdasarkan prinsip ekonomi dan
keselamatan. Tata letak pabrik umumnya dibatasi oleh jarak minimum yang aman di antara
peralatan pabrik. Contoh fasilitas pabrik yang harus dipisahkan satu sama lainya adalah:
1) Unit proses
2) Lokasi tangki-tangki
3) Lapangan penyimpan di luar ruang
4) Lokasi bongkar muat
5) Peralatan perpindahan panas fluida dan unit pembakaran lainnya
6) Flare (cerobong pembakaran)
7) Rumah untuk sumber listrik dan boiler
8) Ruangan instrumen dan listrik
9) Unit utilitas (seperti gas metering station, nitrogen plant, cooling tower)
10) Ruang kontrol
11) Gudang
12) Fasilitas pemadam kebakaran, seperti bangunan fire pump houses, reservoir,
sprinkler
13) Fasilitas pendukung lainnya, seperti area pengolahan limbah, area perawatan,
bangunan administrasi, dan laboratorium.
Di dalam desain tata letak pabrik perlu diperhatikan bahwa penempatan alat harus
meminimalkan:
1) Kecelakaan manusia dan kerusakan properti disebabkan oleh kebakaran atau
peledakan
2) Biaya perawatan
3) Jumlah karyawan yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik
4) Biaya operasi
5) Biaya konstruksi
6) Biaya ekspansi dan perencanaan pengembangan

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 16
Gambar 3.2 Simbol-Simbol Alat Proses

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 17
Gambar 3.3 Simbol-Simbol Alat Proses (lanjutan)

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 18

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 19
Tabel 3.1 Konvensi Singkatan untuk Alat Proses yang Umum
Peralatan Proses Identitas
Compressor atau Turbin C

Heat Exchanger E
Fired Heater H
Pump P
Reactor R
Tower T

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 20
Storage tank TK
Vessel V
XX-YZZ A/B
XX Identitas nama alat

Y Lokasi alat di dalam area pabrik
ZZ Nomor alat di dalam kelompok
A/B Unit paralel atau cadangan
Tabel 3.2 Konvensi Singkatan untuk Alat Proses yang Umum (lanjutan)

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 21
Tabel 3.3 Simbol Untuk Menampilkan Kondisi Proses Pabrik

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 22
Gambar 3.6 Contoh Process Flow Sheet (PFD) Yang Dilengkapi Dengan Berbagai
Simbol Standard

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 23
Gambar 3.7 Contoh Process Flow Sheet (PFS) Yang Dilengkapi Dengan Berbagai
Simbol Standard (Lanjutan)
Walaupun demikian semua tujuan di atas tidak mungkin dicapai sekaligus.

Contohnya, untuk mengurangi potensi kehilangan pada saat kebakaran, maka komponen-
komponen pabrik harus terpisah jauh, tetapi hal ini mengakibarkan biaya pemompaan yang
lebih tinggi, dan juga kebutuhan karyawan yang lebih banyak. Oleh sebab itu di dalam
desain tata letak harus diputuskan yang mana yang lebih penting yang dikedepankan.
Penyusunan unit-unit di dalam tata letak peralatan dibuat di dalam block
(kelompok) tertentu. Unit-unit untuk proses biasanya dikelompokkan umumnya
disebabkan lebih berbahaya dari pada unit yang lain. Penyusunan unit tergantung pada
apakah operasi dilakukan secara aliran tunggal atau multistream. Area ekspansi peralatan
pabrik serta akses untuk instalasi adalah faktor lain yang harus dipertimbangkan. Tangki-
tangki dan peralatan yang besar memerlukan perawatan atau pembersihan berulang,
sehingga harus ditempatkan dekat dengan batas (boundary) pabrik agar mudah diakses
oleh peralatan pengangkat (crane). Unit-unit pabrik seperti HE dan reaktor yang mana
memerlukan perawatan internal harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga mudah untuk
dibongkar atau dilepaskan. Gambar 3.8 menunjukkan desain peletakan alat dengan

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 24
mempertimbangkan proses perawatannya. Beberapa pertimbangan lain di dalam tata letak

alat diberikan di bawah ini.
1) Penempatan fired heater harus mempertimbangkan unit lain yang mengandung
material mudah terbakar.

2) Pada peralatan yang berpotensi dapat meledak seperti reaktor-reaktor kimia
digunakan dinding penahan ledakan apabila tidak tersedia ruangan jarak yang
cukup.
3) Penempatan pompa-pompa dan kompressor pada lokasi tertentu apabila menangani
bahan-bahan yang mudah terbakar. Pompa dikelompokkan di dalam suatu area
tersendiri, tidak boleh ditempatkan di bawah tangki, HE pendingin udara, atau rak
pipa.
4) Tangki penyimpanan harus disusun di dalam suatu kelompok sedemikian sehingga
penempatan tanggul pengaman dan pemadam kebakaran dapat digunakan dalam
satu kelompok tersebut.
5) Tangki penyimpan harus ditempatkan berlawanan dengan arah angin atau pada
suatu area lain untuk mencegah bahan mudah terbakar mencapau titik bakarnya
apabila terjadi kebocoran tanggi.
6) Penempatan fired heater harus mempertimbangkan unit lain yang mengandung
material mudah terbakar.
7) Pada peralatan yang berpotensi dapat meledak seperti reaktor-reaktor kimia
digunakan dinding penahan ledakan apabila tidak tersedia ruangan jarak yang
cukup.
8) Penempatan pompa-pompa dan kompressor pada lokasi tertentu apabila menangani
bahan-bahan yang mudah terbakar. Pompa dikelompokkan di dalam suatu area
tersendiri, tidak boleh ditempatkan di bawah tangki, HE pendingin udara, atau rak
pipa.
9) Tangki penyimpanan harus disusun di dalam suatu kelompok sedemikian sehingga
penempatan tanggul pengaman dan pemadam kebakaran dapat digunakan dalam
satu kelompok tersebut.
10) Tangki penyimpan harus ditempatkan berlawanan dengan arah angin atau pada
suatu area lain untuk mencegah bahan mudah terbakar mencapau titik bakarnya
apabila terjadi kebocoran tanggi.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 25
11) Tempatkan tangki penyimpan jauh dari area unit proses untuk mencegah kebakaran
atau peledakan apabila terjadi permasalahan di unit proses.
12) Tangki penyimpan harus dilengkapi dengan tanggul pengaman.

13) Jarak antar tangki harus dipertimbangkan untuk menghindari efek intensitas radiasi
panas dari tangki yang berdekatan apabila terjadi kebakaran darai tangki yang
berdekatan. Toleransi jaraka antar tangki dapat ditingkatkan melalui pemasangan
isolasi atau sistem air pendingin.
Gambar 3.8 Pengaruh Peletakan Alat Di Dalam Pabrik Terhadap Akses Perawatan,
Instalasi, Dan Pemindahan (Turton R., Dkk., 2003 Direvisi)
Ukuran maksimum suatu blok adalah 92 x 183 m (IRI 1991a) dengan menyediakan
spasi antar blok untuk akses pemadam kebakaran. Setiap bagian blok harus dapat diakses
minimum dari dua arah untuk menghindari apabila salah satu jalan masuk ditutup pada saat
terjadi insiden. Untuk lokasi jalur pipa, rak pipa, dan hidran harus disediakan spasi yang

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 26
cukup untuk menghidari kerusakan akibat pergerakan kenderaan, truk, atau crane. Jalan
buntu harus dihindari di dalam pabrik. Di daerah yang kemungkinan tergenang air dibuat
lebih tinggi. Jarak antar peralatan diberikan pada Gambar 3.9.
Penempatan ruang kontrol harus dianalisis secara hat-hati karena ruang ini
merupakan pusat urat sarah dari pabrik. Keselamatan operator dan ruang kontrol harus
diperhatikan agar dapat menjaga insiden yang terjadi di pabrik.
Dalam desain tata letak peralatan harus dipertimbangkan juga apakah peralatan
ditempatkan di dalam atau di luar bangunan. Kedua metode ini memiliki kelebihan dan
kekurangan masing-masing. Apabila alat ditempatkan di luar bangunan, maka uap atau gas
dari sistem yang bocor dapat langsung lepas ke atmosfir, sehingga mengurangi konsentrasi
bahan berbahaya di sekitar lokasi walaupun hal ini dapat mencemari lingkungan. Panas
yang dihasilkan oleh alat dapat langsung dibuang ke atmosfir apabila alat ditempatkan di
luar bangunan. Alat yang sensitif terhadap faktor kelembaban, suhu, atau iklim yang buruk
harus ditempatkan di dalam bangunan.
3.3 Rak Pipa dan Struktur Elevasi

Di dalam menjaga integritas aliran proses dibutuhkan pendukung (support) yang
cukup untuk perpipaan dan unit-unit proses. Pipe racks (rak pipa) didesain untuk
mendukung pipa yang berat beserta isinya. Rak pipa dirancang sanggup menahan hingga
20% lebih berat dari berat pipa beserta isinya. Besarnya rak pipa juga harus
mempertimbangkan apabila pabrik dieskpansi dikemudian hari.
Rak pipa tidak hanya mendukung pipa proses juga elemen pengendalian proses dan
emergency shutdown, seperti udara instrumen, dan kabel listrik. Elemen-elemen ini
ditempatkan di bawah susunan rak untuk menghindari kemungkinan kerusakan. Umumnya
di pabrik peletakan rak pipa di atas jalan akses, sehingga harus diperhatikan untuk
melindungi elemen tersebut dari kerusakan pada saat pabrik dilakukan perawatan.
Apabila rak pipa digunakan untuk mendukung peralatan proses (biasanya
pendingin udara dan deaerator air umpan boiler), maka komponen ini harus ditempatkan di
atas perpipaan dan didesain agar apabila alat ini terbakar tidak merusak sistem
instrumen/listrik yang ada pada rak tersebut.
Tata letak peralatan umumnya ditentukan berdasarkan sekuen (urutan) proses dan
dapat ditempatkan langsung di atas tanah atau di ketinggian tertentu (elevated structure).

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 27
Penempatan alat harus memperhatikan kebutuhan untuk akses, perawatan proses (seperti
fouling yang terjadi di dalam HE), pengambilan sampel, dan lain sebagainya. Drum dan
HE umumnya dipasang di atas struktur baja atau beton tertentu.
Secara umum peletakan peralatan pabrik dibagi dua, yaitu secara:

• Grade-level, horizontal, in-line arrangement; dan
• Structure-mounted vertical arrangement.
Cara pertama, grade-level, horizontal, in-line arrangement, dimana alat disusun di
bagian kiri-kanan dari pipe rack. Pipe rack adalah suatu lokasi peletakan semua jaringan
perpipaan baik untuk membawa bahan baku, produk atau bahan utilitas dari dan ke unit
proses. Peralatan disusun pada sisi-sisi pipe rack dengan maksud untuk memudahkan
akses. Cara kedua, structure-mounted vertical arrangement, dimana alat disusun dalam
suatu level secara vertikal. Gambar 3.10 dan Gambar 3.11 memperlihatkan contoh kedua
metode tersebut.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 28
Gambar 3.9 Jarak Horizontal Antar Unit-Unit Peralatan (Dalam Unit Meter),
0 Berarti Tidak Dibutuhkan Spasi

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 29
Gambar 3.10 Peletakan Alat Dengan Metode Grade-Level, Horizontal, In-Line

Arrangement
Gambar 3.11 Peletakan Alat Dengan Metode Structure-Mounted Vertical

Arrangement

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 30
3.4 Deskripsi Pengendalian Proses

Pada proses pemurnian propana dari campuran propana dengan hidrokarbon jenuh
lainnya (n-butana, n-pentana, dan lain-lain), campuran tersebut diumpankan ke dalam
suatu kolom distilasi pada tray 18 dari 24 tray yang ada. Aliran uap overhead dari kolom
dilakukan total kondensasi dengan menggunakan water cooled heat exchanger sebelum
diakumulasi di dalam overhead reflux drum. Likuid dari tangki akumulasi tersebut direflux
dengan menggunakan reflux pump (yang mempunyai cadangan) dimana discharge dari
reflux pump dibagi dua aliran. Aliran pertama dikembalikan ke kolom distilasi dan aliran
kedua dikirim ke tangki penyimpanan produk. Bagian bawah (bottom) kolom distilasi
digunakan untuk mengumpul cairan dari tray paling bawah. Cairan ini dipisahkan ke dalam
dua aliran. Satu aliran sebagai produk yang dikirm ke unit proses 400 untuk diolah
selanjutnya, sedangkan aliran kedua dikirim ke thermosyphon reboiler dimana sebagian
uap yang terbentuk dikembalikan tepat di bawah tray paling bawah dari kolom distilasi.
Campuran likuid-uap dikembalikan ke kolom distilasi bagian bawah.
Sistem pengendalian untuk bagian overhead diberikan sebagai berikut. Aliran dari
produk overhead yang menuju tangki penyimpan dikendalikan dengan signal dari indikator
ketinggian cairan di dalam tangki reflux, dimana digunakan untuk mengendalikan posisi
dari pneumatic control valve pada aliran pipa produk. Aliran reflux yang dikembalikan ke
kolom distilasi juga diatur melalui pneumatic control valve yang menggunakan signal
(listrik) dari suatu flow indicator di dalam aliran overhead product agar aliran reflux selalu
terjaga setara dengan aliran produk. Aliran bottom product dikirim ke Unit 400 yang
dikontrol menggunakan pneumatic valve yang menerima signal dari liquid level indicator.
Indikator ini menerima signal dari ketinggian dari cairan yang terakumulasi di dalam
bagian bawah kolom distilasi.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 31
4. FLOWSHEET PROCESS CONTROL
Di dalam pengadaan fasilitas suatu pabrik proses kimia, sebanyak 10% dari biaya
investasi dialokasikan untuk peralatan pengendalian proses termasuk di dalamnya untuk
biaya desain, implementasi dan commissioning. Di lapangan pabrik, pengadaan peralatan
pengendalian termasuk sensor, transmitter, katup, variable speed drive, switch dan relay,
dan juga udara bertekanan, kabel, kalibrasi, grounding, bus architecture, communication
protocol, dan lain-lain. Sedangkan pada ruang kontrol (control room) perlengkapan
termasuk panel, alarm, switch, recorder, controller, dan juga PLC (Program Logic
Controller) serta DCS (Distributed Control System). Peralatan ini termasuk digital
input/output hardware, software, dan lain-lain.
4.1 Feedback Control Loop

Feedback control loop menggunakan suatu loop yang memiliki negative feedback
yang membawa informasi pengukuran kepada nilai yang diinginkan atau disebut juga
dengan setpoint. Blok diagram dari feedback control loop diperlihatkan pada Gambar 4.1
dengan komponen kuncinya adalah controller, katup, proses, dan pengukuran. Pada
gambar tersebut ditunjukkan juga load yang akan mempengaruhi proses dan pada akhirnya
menghasilkan gangguan pada variable kontrol. Control loop harus merespond terhadap
perubahan load dengan memanipulasi katup yang akan mempengaruhi kontrol variabel
agar set point terjaga. Unjuk kerja dari control loop ditentukan dari karakteristik respon
element di dalam blok, sehingga pemilihan desain sistem pengendalian ditentukan oleh
controller, katup, proses, dan sistem pengukuran.
4.2 Karakteristik Controller

Desain katup, proses, dan sistem pengukuran harus dibuat sedemikian sehingga
dapat meminimalkan deadtime (waktu respons) di dalam loop. Controller PID paling
banyak digunakan karena dapat melakukan respons mendekati optimal terhadap gangguan
load. PID adalah singkatan dari model kontrol Proportional, Integral, dan Derivative.
Model Proportional menghasilkan suatu hubungan aljabar antara input dan output. Model

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 32
Proportional di set melalui suatu gain parameter (Kc, controller gain) yang dapat diatur
sebagai persen perubahan output dibagi dengan persen perubahan input.
Gambar 4.1 Blok Diagram Control Loop
Model Integral kadang disebut dengan model “reset” dikarenakan secara kontinyu
melakukan aksi sepanjang waktu hingga kesalahan antara pengukuran dan set point
diperbaiki. Paramater untuk menspesifikasi aksi model integral adalah integral waktu,
yang dapat digambarkan sebagai lamanya waktu untuk pengendalian unit controller untuk
mengulangi respon proporsional mula-mula apabila kesalahan tetap terjadi.

Model Derivative kadang disebut sebagai model “rate” disebabkan model ini
digunakan untuk mengendalikan aksi yang proporsional dengan perubahan laju dari input.
Parameter pengendalian penting lainnya adalah aksi kontrol, baik secara “direct” atau
“reverse”.
4.3 Flow Control

Flow control adalah sistem pengendalian yang paling sering digunakan di industri
proses kimia. Contohnya di dalam mempertahankan laju alir cairan atau gas di dalam pipa,
maka dipasang suatu katup pada lokasi downstream untuk pengukurannya (seperti
diperlihatkan pada Gambar 4.2A. Peletakan katup pada lokasi upstream tidak
direkomendasikan disebabkan adanya masalah pengukuran.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 33
Metode lain untuk mengendalikan aliran fluida adalah dengan cara mengatur kecepatan
dari variable-speed drive pada pompa (Gambar 2B). Cara ini dapat digunakan apakah
untuk pompa sentrifugal atau positive displacement. Cara ini juga dapat menghemat energi
pada kondisi laju rendah dikarenakan penggunaan energi sesuai dengan laju alirnya. Laju
alir gas juga dapat diatur melalui variable-speed pada kompresor, blower, atau fan.
Pengaturan perputaran kipas juga dapat mengendalikan laju alir gas (Gambar 4.2C). Untuk
padatan, laju alirnya dikontrol melalui kecepatan motornya (Gambar 4.2D sampai Gambar
4.2H).
Gambar 4.2 Flow Control
4.4 Level Control

Level control dapat didesain dengan memanfaatkan gaya grafitasi, tekanan, dan
elevasi dari aliran keluar. Sebagai contoh, penggunaan inlet dan outlet weir pada tray
kolom distilasi yang digunakan untuk mempertahankan ketinggian cairan di antara

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 34
downcomer and tray (Gambar 4.4A). Untuk kondisi tekanan yang sama pada peralatan di
downcomer, ketinggian limpasan dipertahankan dengan menggunakan pipa pengeluaran
yang ditinggikan (Gambar 4.4B). Vent line digunakan untuk mencegah siphoning. Apabila
tekanan downstream lebih besar, maka dapat digunakan sistem barometric leg (kaki
barometrik) seperti ditunjukkan pada Gambar 4.4C.
Gambar 4.4 Inherent Level Control
Untuk sistem yang dilengkapi pompa, ketinggian caiaran di dalam tangki dapat
dikontrol dengan memanipulasi aliran inlet atau inletnya (Gambar 4.4). Direct control
digunakan apabila aliran outlet yang diatur. Sedangkan reverse control dibutuhkan apabila
aliran inlet yang akan diatur. Ketinggian cairan di tangki termasuk ke dalam proses
integrasi, biasanay mengabaikan deadtime, sehingga direkomendasikan pengaturan
(tunning) dengan gain yang tinggi dan waktu integrasi yang lama ketika diperlukan akurasi
kontrol yang tinggi. Akurasi kontrol yang tinggi juga diperlukan di dalam mengendalikan
reaktor dan HE.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 35
Gambar 4.4 Level Control
4.5 Pressure Control

Tekanan di dalam perpipaan dapat dikendalikan dengan memanipulasi aliran inlet
atau outletnya, seperti diberikan pada Gambar 4.5A dan 4.5B. Tekanan merupakan suatu
proses integrasi, biasanya dengan mengabaikan deadtime, sehingga direkomendasikan
tuning dengan gain yang tinggi dan waktu integrasi yang lama. Pengatur tekanan (pressure
regulator) berupa self-contained valve dan suatu field controller yang mempunyai gain
yang tinggi. Pressure regulator sering digunakan di dalam aliran utilitas pabrik, seperti
pada udara instrumen atau gas inert (suplai N2 tekanan rendah, ditunjukkan pada Gambar
4.5C). Pengendalian tekanan pada tangki dengan kondisi tekanan atmosfir dapat dicapai
dengan menggunakan ventilasi sederhana. Walaupun demikian, udara tidak diperbolehkan
berkontak ke dalam proses, atau bahan yang mudah menguap tidak dibolehkan keluar ke

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 36
atmosfir. Dalam kasus ini, digunakan inert gas dengan tekanan sedikit di atas atmosfir
sebagai selimut atau penutup bahan di dalam tangki (lihat Gambar 4.5C).
Gambar 4.5 Pressure Control
4.6 Pengendalian HE (Tanpa Perubahan Fasa)

HE yang hanya berfungsi menukar panas sensible antara aliran panas dan dingin
biasanya memiliki satu aliran proses dan satu aliran utilitas seperti minyak panas, air
pendingin, atau udara. Laju alir aliran utilitas biasanya diatur untuk mengontrol suhu outlet
dari aliran proses, seperti diberikan pada Gambar 4.6A. Respon temperatur akan
membentuk nonlinear yang memiliki deadtime dan multiple lag. Valve aliran utilitas dapat
ditempatkan pada lokasi aliran inlet atau outlet (return). Walaupun demikian penempatan
pada aliran yang lebih dingin lebih menguntungkan untuk menghindari fouling pada valve
(kondisi pada aliran panas cepat terjadi fouling). Gambar 4.6B adalah alternatif skema
pengendalian HE yang dilengkapi dengan aliran bypass. Sistem demikian dapat

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 37
menghasilkan pengendalian suhu yang lebih baik, yang menghasilkan respon temperatur
yang linear dan cepat.
Gambar 4.6. Pengendalian Suhu Pada HE Tanpa Perubahan Fasa
Pengendalian pada pendingin udara dan cooling tower sering menggunakan

multiple two-speed fan untuk mengatur aliran udara agar temperatur aliran terjaga. Aliran
udara sebanding dengan kecepatan fan, sehingga suhu dapat diatur melalui kecepatan fan
(Gambar 4.7A dan Gambar 4.7B).
4.7 Pengendalian HE (Terjadi Perubahan Fasa)

Pengendalian temperatur di dalam steam heater dan refrigrant cooler diperlihatkan
pada Gambar 4.8A dan Gambar 4.8B. Pada pengendalian steam heater dilengkapi dengan
steam trap sebagai seal dari steam yang terkondensasi. Pada refrigrant cooler dilengkapi

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 38
dengan level control untuk menjaga ketinggian bahan refrigrant tetap di atas tube
exchanger.
Pada kondenser biasanya diperlukan pengaturan panas yang diambil melalui
penyesuaian antara uap yang dikondensasikan dengan uap yang disuplai, dengan kata lain
dilakukan pengendalian tekanan. Cara paling efektif di dalam pengendalian kondenser
adalah pengaturan panas yang diambil melalui pengaturan area perpindahan panas yang
tersedia untuk proses kondensasi. Pada Gambar 4.9A ditunjukkan pembagian area
kondensasi di bagian bawah tube.
Gambar 4.7 Pengendalian Suhu Pada Air-Cooled Exchanger Dan Cooling Tower

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 39
Gambar 4.8. Pengendalian Suhu Pada Exchanger Yang Mengalami

Perubahan Fasa
4.8 Evaporator
Gambar 4.10 menunjukkan alternatif skema dari pengendalian neraca massa pada
vaporizer. Kedua sistem mengendalikan aliran umpan dan uap overhead diatur melalui
pressure control.
Sistem pada Gambar 4.11A lebih sering digunakan dimana level controller
mengatur aliran bottom dan temperature controller mengatur aliran steam. Apabila pada
aliran bottom mengandung fraksi umpan yang kecil, maka skema Gambar 4.11B lebih baik
digunakan dimana level controller mengatur aliran steam dan temperature controller
mengatur aliran bottom

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 40
Gambar 4.9 Pengendalian Tekanan Pada Kondenser Dengan Menggunakan

Inert Gas

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 41
Gambar 4.10 Pengendalian Vaporizer
Gambar 4.11 Pengendalian Evaporator

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 42
4.9 Kolom Distilasi

Pada kolom distilasi ada 4 alternatif sistem kontrol yang dapat digunakan, yang
masing-masing ditunjukkan pada Gambar 4.12 sampai Gambar 4.15.
Alternatif-1 mengatur secara langsung neraca massa melalui aliran distilat.

Apabila aliran distilat naik, maka reflux accumulator level controller menurunkan
aliran refluks. Skema ini direkomendasi apabila aliran distilat kecil atau reluks ratio
besar (R/D >4).
Alternatif-2 mengatur secara tidak langsung neraca massa melalui dua tingkat
control loop. Apabila ratio refluk meningkat, maka reflux accumulator level
controller menurunkan aliran distilat. Skema ini direkomendasi apabila rasio refluk
kecil (R/D<1).
Alternatif-3 mengatur secara tidak langsung neraca massa melalui dua tingkat
loop. Apabila aliran steam dinaikkan, maka sump level controller menurunkan
aliran bottom. Skema ini direkomendasi untuk kolom yang memiliki energi per unit
umpan kecil (V/F < 2).
Alternatif-4 mengatur secara langsung neraca massa melalui manipulasi aliran

bottom. Apabila aliran bottom diturunkan, maka sump level controller menaikkan
aliran steam reboiler. Skema ini direkomendasikan apabila aliran bottom kecil
(aliran bottom kurang dari 20% aliran uap).

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 43
Gambar 4.12 Pengendalian Kolom Distilasi Skema-1

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 44

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 45
4.10 Ekstraksi Cair-Cair

Pada sistim ekstraksi cair-cair, aliran solvent dijaga sebanding dengan aliran
umpan. Apabila fasa terdispersi adalah fasa lebih berat, maka sistem seperti Gambar 16
yang dianjurkan. Apabila sistem ekstraksi menggunakan satu atau lebih mixer atau settler
maka sistem pada Gambar 4.17 yang direkomendasi.
Gambar 4.16. Pengandalian Ekstraksi Cair-Cair
Gambar 4.17 Pengandalian Ekstraksi Cair-Cair Yang Dilengkapi

Dengan Mixes Atau Settler

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 46
4.11 Reaktor
Pengendalian reaktor umumnya untuk mempertahankan ratio stoikiometri umpan
dan pengendalian temperatur. Pengukuran komposisi tidak tersedia untuk mengkoreksi
aliran secara feedback. Oleh karena itu, dibutuhkan pengukuran aliran yang akurat.
Jacketed vessel sering digunakan untuk menjaga temperatur reaktor (Gambar 4.18).
Walaupun demikian sistem ini memiliki keterbatasan luas permukaan dan koefisien
perpindahan panas. Oleh karena itu, internal koil digunakan untuk menjaga suhu reaktor.
Cara lain untuk mengambil panas dari reaktor adalah dengan menggunakan circulation
loop melalui HE eksternal (Gambar 4.19). Apabila reaktor kecil dan tercampur sempurna,
maka pengaturan cascade temperature control (sebagaimana diperlihatkan pada Gambar
19) tidak dibutuhkan. Untuk kasus ini reactor temperatur controller dapat dikoneksi
langsung pada valve.
Apabila temperatur reaksi sangat tinggi sehingga dapat menguapkan reaktan, maka
diperlukan kondenser eksternal untuk mengambil pada yang terjadi (lihat Gambar 4.20).
Untuk reaktor dengan kondisi kinetika reaksi yang cepat, maka aliran umpan harus diatur
untuk mempertahakan suhu reaktor. Sistem pendinginan kasus ini diperlihatkan pada
Gambar 4.21.
Gambar 4.18 Pengendalian Reaktor Yang Dilengkapi Dengan Jacket

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 47
Gambar 4.19 Pengendalian Reaktor Yang Dilengkapi Dengan HE Eksternal
Gambar 4.20 Pengendalian Reaktor Yang Dilengkapi Dengan Kondenser Eksternal

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 48
Gambar 4.21 Pengendalian Laju Umpan Pada Reaktor

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 49
PANDUAN PENGGUNAAN MICROSOFT VISIO 2007

(Software untuk membuat flowsheet pabrik kimia)
Menjalankan Microsoft Visio 2007

a. Jalankan Microsoft Visio : Start ! Microsoft Office ! Microsoft Office Visio
2007
b. Pilih Kategori Engineering ! Process Flow Diagram/Piping and Instrumentation
Diagram dan Measurement Units: Metric. Klik Create
c. Kategori Stensil lainnya dapat ditambah dengan memilih File ! shapes ! pilih
kategori stensil ! pilih kategori template ! klik nama stensilnya.
Mengatur ukuran kertas gambar
Pilih File ! Page Setup ! Print Setup ! Setup ! lakukan pengaturan sesuai dengan
kebutuhan

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 50
Menyimpan hasil kerja

Pilih File ! Save ! Pilih lokasi penyimpanan ! ketik nama file ! klik save atau
dengan kombinasi Ctrl+S.
Pembuatan gambar
a. Munculkan grid sebagai garis bantu pada bidang gambar dari menu View > Grid
b. Klik dan seret simbol yang diperlukan ke bidang gambar dan letakkan pada area
gambar yang diinginkan.
c. Klik simbol hingga muncul segi empat berwarna hijau pada delapan sisi simbol.
Klik tahan pada salah satu sisi sesuai dengan orientasi perubahan ukuran yang
diinginkan. Seret menjauhi pusat gambar untuk memperbesar dan seret mendekati
pusat gambar untuk memperkecil.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 51
d. Berikan nama simbol-simbol peralatan dan aliran proses dengan melakukan klik
ganda pada simbol-simbol tersebut
e. Penggandaan simbol yang sama dapat dilakukan dengan memilih simbol yang ingin
digandakan dilanjutkan dengan menekan tombol Ctrl pada keyboard klik tahan
tombol kiri mouse sambil memindahkan simbol ke area simbol hasil penggandaan
akan diletakkan.
f. Lakukan pengambilan dan pengaturan posisi serta ukuran semua peralatan terlebih
dahulu sebelum pembuatan garis aliran proses.
g. Buat aliran proses dengan menggunakan Connector Tool. Garis aliran proses dibuat
dengan menghubungkan connection point pada satu peralatan dengan connection
point pada peralatan lainnya.
Menambah/menghapus Connection Point pada simbol peralatan

a. Klik tanda panah ke bawah disamping Connector Tool dan pilih Conncetion point
tool
b. Tekan Ctrl pada keyboard dan buat connection point pada tempat yang diinginkan
pada simbol.
c. Untuk menghapus connection point, pilih terlebih dahulu connection point yang
ingin dihilangkan dan tekan Delete pada keyboard.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 52
Menambah simbol baru
a. Buat stensil baru dari File ! Shapes ! New Stencil (Metric)
b. Klik kanan pada area kosong dan pilih New Master

c. Isikan nama simbol yang diinginkan
d. Klik ganda pada simbol yang baru dibuat, dan lakukan proses penggambaran
simbol.
e. Lakukan operasi penggabungan, pemotongan, kombinasi dari menu Shape !
Operations dan pilih operasi yang diinginkan.
f. Lakukan penambahan/pengurangan connector point
g. Klik icon save disisi kanan nama stensil, pilih lokasi penyimpanan stensil.
Contoh pembuatan flowsheet pabrik dengan menggunakan software Visio dari Microsoft.

!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415 53

Dokumen - Tips - Perancangan Pabrik Kimia 5617cb61daa94

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Dokumen - Tips - Perancangan Pabrik Kimia 5617cb61daa94

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

5/19/2018 Perancangan pabrikkimia-slidepdf.

PERENCANAAN PABRIK KIMIA

Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik

1. TAHAPAN DESAIN DAN SELEKSI PROSES 1

2. PEMILIHAN LOKASI DAN PENENTUAN KAPASITAS

3. DIAGRAM PROSES DAN TATA LETAK PABRIK 16

4. FLOWSHEET PROCESS CONTROL 35

4.1 Feedback Control Loop 35

4.3 Flow Control 36

Jurusan Teknik Kimia

GARIS-GARIS BESAR PROGRAM PENGAJARAN (GBPP)

JUDUL MATA KULIAH : Perencanaan Pabrik Kimia

NOMOR KODE/SKS : JTK 704/3-0 SKS

DESKRIPSI SINGKAT : Menjelaskan tentang tahapan-tahapan di dalam perencanaan

Tujuan Instruksional Waktu Daftar

ditunjuk. Judul diserahkan

2 Memahami kriteria yang Pemilihan Lokasi 1. Faktor Utama 3 X 50 1,2,3

Tugas: Penentuan lokasi

process dan 4. Level Control

pengendali di dalam PFD

5. Pengelolaan air limbah

7 Dapat menampilkan Neraca Massa 1. Menampilkan hasil- 3 X 50 1,2,3,5

dan energi di dalam

dalam keselaman pabrik 3. Faktor-faktor yang

Tugas: 1) Pilih dan

STRUKTUR LAPORAN TGA

BAB II PEMILIHAN DAN DESKRIPSI PROSES

BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

BAB IV ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

BAB V NERACA MASSA DAN ENERGI

5.4 Hasil Perhitungan Neraca Energi

BAB VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

BAB VIII UTILITAS

BAB IX ANALISIS EKONOMI

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA

LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI

LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKSI PERALATAN UTILITAS

LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISIS EKONOMI

1. TAHAPAN DESAIN DAN SELEKSI PROSES

1.1 Tahapan Perencanaan Pabrik

1.2 Perbandingan Proses

1. Faktor Teknik

e. Kebutuhan teknologi yang canggih

2. Bahan Baku

4. Produk Limbah dan Produk Samping

Ketika membandingkan proses-proses yang berbeda, pertimbangan harus selalu diberikan

Tabel 1.1 Beberapa Faktor yang Perlu Dipertimbangkan di dalam Pemilihan

Unit proses berskala kecil Sesuai untuk skala produksi yang

sering dipakai pada proses dengan jumlah yang besar dapat

digunakan sebagai digunakan untuk maksud lain

Proses batch dapat secara Produk yang dihasilkan dari proses

berbeda menggunakan untuk kondisi operasi tertentu.

2. PEMILIHAN LOKASI DAN PENENTUAN KAPASITAS

2.1 Faktor Utama Pemilihan Lokasi Pabrik

2.1.1 Lokasi Pasar

2.1.4 Ketersediaan Air

2.1.4 Kondisi Iklim

2.1.5 Kondisi Lokasi

2.1.6 Kondisi Kehidupan

2.1.7 Pajak dan Peraturan Lokal

2.1.9 Ekspansi Pabrik

2.2 Kapasitas Pabrik