PROPOSAL
Oleh
AGGI GENIAL
2021710450121
JAKARTA
AGUSTUS 2022
PRA RANCANGAN PABRIK AMONIUM NITRAT DARI AMONIA DAN ASAM
NITRAT MENGGUNAKAN METODE PRILLING DENGAN KAPASITAS
70.000 TON/TAHUN
PROPOSAL
UNIVERSITAS JAYABAYA
AGGI GENIAL
2021710450121
JAKARTA
AGUSTUS 2022
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
3
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING
Pokok : 2021710450108
Disetujui di : Jakarta
Tanggal..................................2022
Pembimbing
4
PRAKATA
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan
rahmat-Nya, kami dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi ini dilakukan
dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar SarjanaTeknik pada
Program Studi Teknik Kimia pada Fakultas Teknologi Industri Universitas Jayabaya.
Kami menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari banyak pihak, dari masa
awal perkuliahan sampai pada penyelesaian penyusunan skripsi ini, sangat sulit bagi
kami untuk menyelesaikan studi ini. Oleh karena itu, kami mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Orang tua dan keluarga kami yang telah memberikan bantuan dukungan
material dan moral;
2. Lukman Nulhakim, S.T., M.Eng selaku dosen pembimbing yang telah
menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan saya dalam
penyusunan skripsi ini;
3. Sahabat yang telah banyak membantu saya dalam menyelesaikan skripsi ini.
Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga skripsi ini membawa manfaat
bagi pengembangan ilmu Teknik Kimia.
Amoniuma Nitrat terbentuk dari reaksi netralisasi amonia dan asam nitrat dengan
proses prilling. Netralisasi terjadi dalam Reaktor bubble, kondisi operasi reaktor
pada suhu 175°C dan tekanan 4,5 atm. Keluaran Amonium Nitrat dialirkan ke dalam
evaporator untuk memekatkan produk hingga konsentrasinya 99%. Produk
kemudian dialirkan ke dalam mixer sebelum dimasukkan kedalam prilling tower.
Amonium Nitrat di dalam prilling tower membeku pada suhu 170oC dan keluar
dengan suhu 55oC. Prill Amonium Nitrat di pindahkan dengan cooling conveyor
menuju screener untuk di dapatkan produk Amonium Nitrat dengan ukuran 800 mesh.
Produk yang telah sesuai ukuran kemudian dimasukkan ke dalam bin dan dikemas
dalam packaging unit. Amonia dan asam nitrat dengan proses Prilling kapasitas
70.000 ton/tahun dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan amonium nitrat yang
semakin meningkat pada tahun 2025 mendatang. Amonium nitrat merupakan
penunjang utama blasting (peledakan) dalam industri pertambangan. Tingginya
indeks import terhadap amonium nitrat sebab semakin berkembangnya industri
pertambangan menjadi pertimbangan utama dalam perancangan pabrik ini agar
dapat memenuhi kebutuhan nasional.
Halaman
HALAMAN JUDUL ii
HALAMAN PENGESAHAN iii
KATA PENGANTAR iv
DAFTAR ISI v
DAFTAR GAMBAR ix
DAFTAR TABEL xi
BAB I STARTEGI PERANCANGAN
1.1 Latar belakang 1
1.2 Penetapan kapasitas produksi 2
1.2.1 Proyeksi kebutuhan amonium nitrat di indonesia 2
1.2.2 Kapasitas rancangan minimum 4
1.2.3 Ketersediaan bahan baku 5
1.3 Perencanaan bahan baku dan produk 5
1.4 Lokasi pabrik 8
1.4.1 Tipe bahan baku dan produk 8
1.4.2 Ketersediaan bahan baku 8
1.4.3 Pemasaran produk 9
1.4.4 Tranportasi 10
1.4.5 Utilitas 10
1.4.6 Kondisi tanah dan daerah 10
1.5 Pemilihan proses 11
1.6 Menghitung gross profit margin 15
BAB II NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
2.1 Block flow diagram 14
2.2 Neraca Massa 14
2.2.1 Reaktor, R-101 15
2.2.2 Evaporator, EV-101 16
2.2.3 Air Dryer, AD-101 16
2.2.4 Priling Tower, PT-101 17
2.2.5 Cyclone, FG-101 18
2.2.6 Rotary Dryer, RD-101 18
2.2.7 Cyclone, FG-102 19
2.2.8 Rotary Cooler, RC-101 19
2.2.9 Ball Mill, BM-101 20
2.2.10 Screener 21
2.2.11 Coating Drum, CD-101 21
2.3 Neraca energi 22
2.3.1 Neraca Energi di Heat Exchanger, E-101 22
2.3.2 Expander, EX-101 23
2.3.3 Neraca Energi di Heat Exchanger, E-102 23
2.3.4 Neraca Energi Pada Reaktor, R-101 24
2.3.5 Neraca Energi Pada Evaporator (EV-101) 25
2.3.6 Neraca Energi Expansion Valve 25
2.3.7 Neraca Energi Pada Prilling Tower, PT-101 26
2.3.8 Neraca Energi Pada Rotary Dryer, RD-101 27
2.3.9 Neraca Energi di Heat Exchanger, E-103 27
2.3.10 Neraca Energi Pada Rotary Cooler, RC-101 28
BAB III PERANCANGAN ALAT, SISTEM UTILITAS DAN INSTRUMENTASI
3.1 Perancangan Alat 29
3.1.1 Alat Proses 29
3.1.2 Alat Pemisahan 29
3.1.3 Alat Pencampuran 34
3.1.4 Alat Perpindahan Panas 34
3.1.5 Alat Penyimpanan 36
3.1.6 Alat Transportasi 38
3.2 Sistem Utilitas 46
3.2.1 Unit Penyediaan Air 47
3.2.2 Unit Penyediaan Steam 49
3.2.3 Unit Penyediaan Listrik 50
3.2.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar 54
3.2.5 Unit Pengolahan Limbah 55
3.2.6 Unit Penyedia Udara Tekan 56
3.3 Sistem Perpipaan 57
3.4 Instrumentasi 57
3.4.1 Instrumentasi Pengukuran 59
3.4.2 Prinsip Kerja Instrumentasi dan Alarm Proses 60
3.5 Sistem Pengendalian Proses 61
3.5.1 Variabel proses 62
3.5.2 Desain Elemen Pengendalian Proses 63
3.5.3 Pendefinisian Tujuan Pengendalian 64
3.5.4 Pemilihan Konfigurasi Pengendalian 64
3.5.5 Perancangan Sistem Pengendalian 66
3.5.6 Perangkat Keras Sistem Pengendalian Proses 67
3.5.7 Hasil Perancangan Sistem Pengendalian 69
BAB IV MANAJEMEN PABRIK DAN LAYOUT PABRIK
4.1 Manajemen Pabrik 75
4.1.1 Nama, Tujuan serta Visi dan Misi Perusahaan 76
4.1.2 Struktur Organisasi 77
4.1.3 Tugas dan Wewenang 79
4.1.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja 84
4.1.5 Jaminan Sosial 85
4.1.6 Jadwal dan Jam Kerja 86
4.1.7 Perincian Jumlah pegawai dan Penggolongan Gaji 88
4.1.8 Status Karyawan dan Sistem Pengupahan (Gaji) 90
4.2 Layout Pabrik dan Layout Peralatan Proses 90
BAB V ANALISIS EKONOMI
5.1 Pendahuluan 95
5.2 Analisa Ekonomi 95
5.2.1 Penaksiran Harga Peralatan (Purchased Equipment, PE) 95
5.2.2 Penaksiran Biaya Bahan Baku 96
5.2.3 Penaksiran Gaji Karyawan 98
5.2.4 Fixed Capital Investment (FCI) 100
5.2.5 Manufacturing Cost (MC) 103
5.2.6 Working Capital (WC) 104
5.2.7 General Expense (GE) 104
5.3 Analisa Kelayakan Ekonomi 105
5.3.1 Estimasi Keuntungan 105
5.3.2 Percent Profit On Sales (POS) 105
5.3.3 Return On Investment (ROI) 106
5.3.4 Pay Out Time (POT) 106
5.3.5 Break Even Point (BEP) 106
5.3.6 Shut Down Point (SDP) 107
5.3.7 BEP dan SDP dalam Grafik 107
BAB VI KESIMPULAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
Halaman
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1 Data impor dan ekspor amonium nitrat 2
Tabel 1.2 Data proyeksi impor dan ekspor amonium nitrat 2020-2025 2
Tabel 1.3 Kapasitas produksi amonium nitrat di Indonesia 4
Tabel 1.4 Produksi amonia di indonesia 9
Tabel 1.5 Produksi asam nitrat di indonesia 9
Tabel 1.6 Industri pengguna amonium nitrat di indonesia 9
Tabel 1.7 Kelebihan dan kekurangan proses pembuatan amonium nitrat 13
Tabel 1.8 Perhitungan gross profit margin 15
Tabel 2.1. Berat molekul komponen 15
Tabel 2.2 Neraca massa pada reaktor 15
Tabel 2.3. Neraca massa pada evaporator 16
Tabel 2.4. Neraca massa pada air drayer 17
Tabel 2.5. Neraca massa pada prilling tower 17
Tabel 2.6 Neraca massa cyclone 1 18
Tabel 2.7 Neraca massa pada rotary dryer 19
Tabel 2.8 Neraca massa cyclone 2 19
Tabel 2.9 Neraca massa pada rotary cooler 20
Tabel 2.10 Neraca massa pada ball mill 20
Tabel 2.11 Neraca massa pada screener 21
Tabel 2.12 Neraca massa pada coating drum 22
Tabel 2.13 Neraca energi pada heat exchanger 22
Tabel 2.14 Neraca massa expander EX-101 23
Tabel 2.15 Neraca energi pada heat exchanger 23
Tabel 2.16 Neraca energi pada reaktor 24
Tabel 2.17 Neraca energi pada evaporator 1 25
Tabel 2.18 Neraca energi expansion valve (EX-102) 26
Tabel 2.19 Neraca energi pada prilling tower 26
Tabel 2.20 Neraca energi pada rotary dryer 27
Tabel 2.21 Neraca energi pada heat exchanger 28
1. Sebagai bahan baku pembuatan pupuk anorganik yaitu pupuk hasil proses
rekayasa secara kimia, fisik, dan biologis
2. Dalam skala besar digunakan dalam industri pertambangan untuk pemenuhan
bahan baku peledak untuk pengeboran minyak dan menghancurkan
batu-batuan di pegunungan
Berdasarkan faktor-faktor yang telah di paparkan diatas, tujuan dari pendirian pabrik
ammnium nitrat ini mampu memberikan keuntungan yaitu, memenuhi kebutuhan amonium nitrat
dalam maupun luar negeri, mengurangi ketergantungan impor amonium nitrat sehingga dapat
menghemat devisa negara, membantu mencukupi kebutuhan industri yang menggunakan bahan
baku
2
amonium nitrat, memacu masyarakat untuk meningkatkan produksi dalam negeri yang pada
akhirnya akan meningkatkan kesejahteraan rakyat, membuka lapangan kerja baru bagi masyarakat
sehingga menurunkan tingkat pengangguran.
Berdasarkan data impor amonium nitrat pada tabel 1.1, maka dapat diproyeksikan
kebutuhan impor dan ekspor amonium nitrat di indonesia pada
2
3
tahun 2025 menggunakan persamaan logaritma yang dapat dilihat pada gambar
3
4
ammonium nitrat ton/tahun dan x yaitu tahun produksi amonium nitrat. Dari persamaan tersebut
didapatkan kebutuhan import dan ekspor amonium nitrat di Indonesia pada tahun 2020-2025 pada
table 1.2.
Tabel 1.2 Data proyeksi impor dan ekspor 2020-2025
Tahun Impor (Ton) Ekspor (Ton)
Jika dilihat dari table 1.3 dapat diketahui bahwa perkembangan impor dan ekspor
amonium nitrat pada tahun yang akan datang masih cukup tinggi. Berdasarkan pertimbangan di
atas dan berbagai persaingan yang akan tumbuh
4
5
pada tahun 2025, maka ditetapkan kapasitas produksi amonium nitrat sebesar
5
6
3. Air
Rumus kimia : H2O
Bentuk : cairan
Warna : tidak berwarna
Berat molekul : 18,015 gr/mol
Densitas : 1gr/ml pada 1 atm
Titik didih : 100oC
Titik beku : 0oC
pH 7
6
7
4. Amonium nitrat
Rumus kimia : NH4NO3
Bentuk : padatan putih/abu
Berat molekul : 80,04 gr/mol
Densitas : 1,725 gr/ml
Titik leleh : 169,5oC
Titik didih : 210oC
Tekanan uap : 2,3 kPa (@ 20oC) Kelarutan
dalam air : 150 gr/100 ml (@ 20oC)
Kecepatan ledakan : 5270 m/s
Kapasitas panas, Cp : 139,3 J/mol (@ 25oC) ΔHfo :
-365,6 kJ/mol (@ 25oC)
5. Hexadecanol
Rumus kimia : C16H34O
Bentuk : cairan
Berat molekul : 242,447 gr/mol
Densitas : 0.811 gr/cm3 (@ 50oC)
Viskositas : 53 cP (@ 75oC)
Titik didih : 344oC
Titik nyala : 185oC
Tekanan uap : 0,000006 mmHg (@ 25oC)
Kelarutan dalam air : Tidak larut
7
8
8
9
nitrat berasal dari PT. Pupuk Kujang dan PT. Multi Nitrotama Kimia. Berikutdisajikan
produksi bahan baku amonium nitrate pada tabel 1.3 dan tabel 1.4.[4]
9
10
No Pabrik
3 PT. Pindad
4 PT. Dahana
1.4.4 Tranportasi
Untuk menunjang keberjalanan dari produksi pabrik, sarana transportasi dibutuhkan untuk
memudahkan pemindahan barang seperti bahan baku dan produk yang akan didistribusikan
kepada konsumen. Pabrik berlokasi di kawasan industri cikampek, sehingga jalur transportasi
darat dapat diaksesdengan sangat mudah melewati jalan tol. Adapun pelabuhan-pelabuhan lain
seperti pelabuhan patimban dan bandara-bandara lain seperti bandara kertajati dapat digunakan
sebagai fasilitas sarana transportasi.
1.4.5 Utilitas
Utilitas yang dibutuhkan pabrik adalah air bersih untuk air proses, listrik untuk
menjalankan peralatan-peralatan yang digunakan, dan bahan bakar untukmembangkitkan boiler
yang digunakan dalam menghasilkan kukus. Di Kabupaten Cikampek, jawa barat dilalui oleh
salah satu sungai besar di Indonesia yaitu sungai citarum dan juga terdapat beberapa waduk yaitu
waduk jatiluhur dan waduk cirata. Sumber air yang digunakan adalah air dari waduk
10
11
jatiluhur dan sumber listrik dipasok dari PLTA Waduk Jatiluhur dan PLTA Cirata yang
lokasinya tidak jauh dari lokasi rencana pabrik yaitu di kawasan industry cikampek. Dengan
demikian kebutuhan air dan listrik dapat terpenuhi. Bahan bakar boiler dapat diperoleh dari
PERTAMINA RU VI Balongan, Jawa Barat.
1.4.6 Kondisi tanah dan daerah
Data meteorologi berikut ini merujuk pada data iklim Cikampek yang didapatkan dari
laman website data terbuka kabupaten karawang tahun 2014.[5]
1. Temperatur rata-rata : 27°C
2. Tekanan udara rata-rata : 0,01 mb
3. Kelembaban : Nisbi 80%
4. Kecepatan angin : 30-35 km/jam
5. Penyinaran matahari : 66%
6. Jumlah curah hujan : 1100-3200 mm
7. Kerentanan bencana : banjir
11
12
menyebabkan larutan panas, konsentrasi awal diperoleh sebesar 85% selanjutnya dipekatkan
sampai 95% dengan mempompa larutan tersebut kedalam vacuum evaporator. Prilling dari
Ammonium nitrat melibatkan larutandengan konsentrasi tertentu yang disembur melalui bagian
atas kolom yang besar. Amonium nitrat dengan konsentrasi 96- 97% disemburkan ke kolom
dengan ketinggian 33-60 meter, untuk memproduksi prill densitas rendah 770 kg/m3 untuk bahan
peledak. Namun amonium nitrat dengan konsentrasi 99,7-99,8% disemburkan ke kolom dengan
ketinggian 20-30 meter untuk memproduksi densitas tinggi prill 860 kg/m3 untuk industri pupuk.
Prill kemudian didinginkan dan dilapisi dengan pelapis seperti clay atau diatomaceous earth.
Partikel besar dan kecil dipisahkan di akhir screening, dilarutkan kembali dan dikembalikan ke
reactor.[6][7][8]
2. Proses Stengel
12
13
Lelehan kemudian diumpankan ke dalam continuous steel cooling belts untuk dipadatkan.
Selanjutnya, amonium nitrat dipotong menjadi serpihan dengan ukuran 2 in untuk diameter
dalam dan serpihan kemudian dikecilkan kembali dengan grinder. Prill atau serpih amonium
nitrat selanjutnya diayak untukmendapatkan ukuran butir yang seragam dan dilakukan pelapisan
dengan kalsium triphospat dalam drum pelapis agar tidak menggumpal ketika disimpandalam
penyimpan/zak.[9]
3. Proses Granulasi
13
14
Dapat terjadi
dekomposisi
ammonium nitrat
14
15
Dari ketiga proses tersebut, dipilih proses priling karena pada proses priling memiliki
kondisi operasi yang lebih rendah, konversi yang dihasilkan tinggi, dan lebih aman karena tidak
terjadi dekomposisi amonium nitrat.
Berdasarkan harga pembelian bahan baku dan penjualan produk dengan mengasumsikan
bahwa air tidak dijual, maka Gross Profit Margin dapat dihitung sebagai berikut.
GPM = ( 84,56
80.04332
) / 𝑘𝑔𝑁𝐻 𝑁𝑂
4 3
15
16
16
BAB II
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
: 8838,38384 kg/jam
Berat molekul dari komponen-komponen yang digunakan dalam perhitungan:
15
15
17
18
18
19
19
20
20
21
2.2.10 Screener
21
22
22
23
8838.38 8838.38
ΔH in 431364.1469 0
ΔH out 0 1131386,372
Q pemanas 13423721.85 0
Total 13855085.99 13855085.99
23
24
ΔH in 44367.45 0
ΔH out 0 -226487.14
Beban Expan 270854.59
Total 44367.45 44367.45
ΔH in -84176.60478 0
ΔH out 0 580561.27
Q pemanas 664737.8787 0
Total 580561.27 580561.27
24
25
25
26
26
27
ΔH in 308370.8 0
ΔH out 0 2584178
Beban Expan -2275807
Total 308370.8 308370.8
27
28
28
29
ΔH in 2647186.389 0
ΔH out 0 32260393.71
Q pemanas 29613207.32 0
Total 32260393.71 32260393.71
∆H masuk 4112.0 0
∆H keluar 0 4092.1
Q Pendingin 0 19.9
Total 4112.0 4112.0
29
30
BAB III
PERANCANGAN ALAT, SISTEM UTILITAS
DAN INSTRUMENTASI
1. Evaporator (EV-101)
Fungsi : Meningkatkan konsentrasi amonium nitratdengan
mengurangi kadar air
Bahan : Stainless steel SA-304 grade C
Tipe : Single effect evaporator, torisperichal head
Jumlah : 1 unit
32
33
6. Screener (S-101)
Fungsi : menyamakan ukuran amonium nitrat
Bahan konstruksi : Stainless steel SA 304 grade C
Jenis : Electrically vibrated screens square openings
Ukuran : 20 mesh
Jumlah : 1 unit
Diameter lubang : 0.51 mm
Luas ayakan : 0.61 m2
Panjang sisi ayakan : 0.195 m Daya :
4 hp
Getaran screener : 3600 vibrasi/min
7. Cyclone (FG-101)
Fungsi : Menangkap padatan yang terbawa udara dari
prilling tower
Jenis : Tangential cyclone
Bahan : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
33
34
9. Cyclone (FG-102)
Fungsi : Menangkap padatan yang terbawa udara dari
rotary dryer
Jenis : Tangential cyclone
Bahan : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Laju Alir Umpan : 18418.091 kg/jamVolume :
9.304 m3
Diameter inlet : 0,102 m
Diameter gas outlet : 0,205 m
Diameter cyclone : 0,409 m Panjang
chamber : 0.819 mPanjang conis :
0.819 m Diameter lubang do : 0,102
m
34
35
35
36
2. Heater (E-102)
Fungsi : Menaikkan temperatur input amonia di reaktor
3. Heater (E-103)
36
37
4. Expander (Ex-101)
Fungsi : Menurunkan tekanan oksigen sebagai bahan bakuJenis
: Turbin
Bahan : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Temperature masuk : 30 oC Temperature
keluar : 4.4 oC Tekanan masuk : 14
atm Tekanan keluar : 2.3 atm Laju
alir : 1845 kg/jam
Daya dihasilkan : 62.51 Kw
3.1.5 Alat Penyimpanan
Alat penyimpanan untuk pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asamnitrat dengan
kapasitas 70.000 ton/tahun terdiri dari:
1. Tangki Asam Nitrat (TK-101)
37
38
38
39
4. Silo (SL-101)
Fungsi : Tempat menyimpan sementara amonium nitrat
39
40
40
41
41
42
42
43
43
44
44
45
NPS : 0,75 in
Schedule Number : 80 Diameter
Luar : 1,050 in
Diameter Dalam : 0,742 in
Luas : 0,018 m2
Spesifikasi Pompa
45
46
46
47
47
48
6. Unit penyedia udara tekan berfungsi untuk menyediakan udara tekan yang
digunakan menjalankan sistem instrumentasi diseluruh area proses dan
utilitas.
Total 776001,5
48
49
49
50
Kehilangan air diperkirakan sebesar 10% dari total air untuk steam yang dibutuhkan,
sehingga kebutuhan untuk make up air untuk steam sebesar 63,8952 m3/hari.
50
51
Steam yang digunakan pada proses dalam amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat
direncanakan dapat digunakan pada beberapa alat secara berkelanjutan, maka direncanakan
steam yang dibutuhkan pada kondisi suhu 204oC sebanyak 27.232,27 kg/jam.
Dengan perkiraan selama steam mengalir dari boiler terjadi kehilangan panas, maka
dilakukan penambahan steam sebesar 10% dari steam yang dibutuhkan yaitu sebesar 2.723,227
kg/jam. Maka total steam yang harus dihasilkan oleh boiler sebesar 29.955,497 kg/jam.
3.2.3 Unit Penyediaan Listrik
Unit penyediaan listrik berfungsi untuk memasok kebutuhan listrik selama proses
pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat berlangsung. Kebutuhan listrik tersebut
diperoleh dari:
- Disuplai dari Perusahaan Listrik Negara (PLN)
- Pembangkit Tenaga Listrik (Generator).
Pada proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat, kebutuhan akan
tenaga listrik dipenuhi dari pembangkit listrik PLN dan generator sebagai suplai cadangan.
Generator yang digunakan adalah generator arus bolak-balik dengan beberapa pertimbangan
berikut ini:
- Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.
- Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan transformator.
- Generator AC yang digunakan jenis generator AC 3 phase, yang
mempunyai keuntungan tegangan listrik sangat stabil, daya kerja yang
dihasilkan lebih besar, serta kawat penghantar yang digunakan lebih
sedikit.
1. Kebutuhan listrik
Kebutuhan listrik dalam proses pembuatan amonium nitrat meliputi:
51
52
52
53
Dipakai:
53
54
- Daya = 48 kW
- Jumlah = 2487 titik lampu
(**) Lampu merkuri:
- Daya = 150 kW
- Jumlah = 1098 titik lampu
c. Kebutuhan listrik untuk ac, peralatan kantor dan instrumentasi Kebutuhan
listrik untuk keperluan proses dipakai dalam beragam
kebutuhan baik kebutuhan proses maupun utilitas. Kebutuhan listrik untukAC dan
peralatan kantor diperkirakan sebesar:
Rumus kapasitas AC (PxLxHxExI)/60 =
Kebutuhan Btu/hrKeterangan: P= Panjang
Area
L=lebar Area
H=Tinggi Area
E= nilai 17 ( faktor posisi area)
I= nilai 10 (faktor ruangan berinsulasi)
Sehingga didapat kebutuhan listrik AC sebesar 69.84 kW, dan kebutuhanlistrik untuk
instrumentasi diperkirakan 10% kebutuhan listrik alat proses yakni sebesar 459.2 kW.
54
55
2. Generator
Generator berfungsi untuk menyediakan listrik dari peralatan-peralataan yang tidak boleh
terputus atau berubah-ubah tegangannya. Generator yang digunakan adalah generator arus
bolak-balik (AC).
Kebutuhan Listrik = 805,69 kW
Faktor Keamanan = 10%
= 886,26 kW
Efisiensi Generator = 85%
Total Kebutuhan Listrik = 1042,7 kW
Input Generator = 1100 kW
Daya Available = 57 kW
Adapun spesifikasi generator yang digunakan yaitu:Tipe
= AC Generator
Kapasitas = 1100 kW
Efisiensi = 85%
Jumlah = 2 unit
mf = ...…..………………………..(10)
dimana:
mf : massa bahan bakar yang dibutuhkan ms :
massa steam yang dihasilkan
Hg : entalpi steam pada P dan T tertentu Hf :
entalpi liquid pada P dan T tertentu c : efisiensi
boiler
55
56
56
57
57
58
58
59
sendiri. Schedule number pipa dapat dikelompokkan menjadi: schedule (5, 10, 20,30,
40, 60, 80, 100, 120 dan 160), schedule standard, schedule extra strong (XS),
schedule double extra strong (XXS) dan schedule special. Perbedaan-perbedaan
schedule ini dibuat untuk menahan internal pressure dari aliran, kekuatan dari
material itu sendiri dan mengatasi korosi.
Sistem perpipaan dalam proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat
menggunakan pipa berbahan stainless steel dan ukuran yang beragam sesuai dengan kebutuhan alat
proses yang digunakan.
3.4 Instrumentasi
Pabrik amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat terdiri atas beberapa unit proses, antara
lain unit proses utama, unit pemisahan, unit pencampuran, unit penukar panas, unit penyimpanan,
unit penghancur bahan baku dan unit transportasi bahan seperti pompa, conveyor dan bucket
elevator yang satu sama lain saling berhubungan. Peralatan yang digunakan dalam proses
pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat tersebut harus dilengkapi dengan alat
pengendali yang bertujuan untuk menjaga proses dalam pabrik terus beroperasi secara optimal
sesuai dengan perhitungan dan perencanaan, teknis umum, kondisi ekonomi dan sosial yang
ditentukan, sehingga dapat mengasilkan produk yang sesuai dengan kualitas dan kapasitas yang
diharapkan. Hal ini tentu saja dapat menjaga efisiensi biaya operasi dalam pabrik.
Pengendalian proses juga bertujuan untuk mengurangi pengaruh gangguan eksternal
(disturbance) sehingga proses tetap berjalan dengan stabil dan menghindari peralatan proses dari
kerusakan. Untuk itu, diperlukan instrumentasi dalam berjalannya proses produksi.
Instrumen-instrumen yang digunakan pada unit proses antara lain:
1. Level Indicator Control (LIC)
2. Temperatur Indicator Control (TIC)
3. Pressure Indicator Control (PIC)
4. Flow Indicator Control (FIC)
5. Level Indicator (LI)
59
60
60
61
61
62
Pemindahan atau pengiriman data hasil pengukuran atau sinyal dapat dilakukan menggunakan
tenaga listrik, pneumatic (menggunakan udara atau gas tekan), hidraulik (cair tekan), frekuensi
modulasi, radio frekuensi, dan lain-lain. Pada proses pengaturan secara pneumatik memerlukan
sumber udara tekan atau gas tekan. Udara tekan yang digunakan harus memiliki tekanan yang
tetap, untuk itu diperlukan suatu alat tambahan berupa regulator. Selain itu diperlukan juga alat
penyaring udara akan digunakan. Untuk memenuhi kebutuhan udara pada instrument-instrumen,
umumnya mengikuti beberapa tahapan berikut ini:
1. Udara dikompresi dengan kondisi sudah siap pakai.
2. Tekanan udara didistribusikan menuju instrumen-instrumen.
3. Pengaturan tekanan akhir udara sebelum didistribusikan menuju
instrument-instrumen.
Sistem alarm dalam suatu proses industri memiliki bagian-bagian utama, yaitu sensor,
bagian transmisi, dan bagian aktuator. Terdapat dua fungsi sistem alarm, yang pertama
memberikan peringatan dalam bentuk suara ataupun cahaya, dan yang kedua memberikan atau
melakukan intervensi terhadap perlakuan akhir dalam suatu proses. Jika tidak terdapat
kesempatan untuk melakukan perbaikan maka langsung terjadi kondisi shutdown, hal tersebut
dilakukan apabila sistem menghendakinya. Sensor pada sistem alarm biasanya berbentuk suatu
switch dengan berbagai macam design. Swicth merupakan alat pengukur variabel tertentu dan
setting pada harga tertentu sesuai dengan kepekaannya. Swicth akan berfungsi apabila harga
yang telah ditetapkan dicapai oleh variabel yang diukur.
Terdapat dua kemungkinan penempatan switch, yang pertama swicth dipasangkan dalam
proses, yang kedua swicth dipasangkan pada sinyal transmisi (tidak langsung pada proses yang
berlangsung). Sinyal yang diterima oleh swicth akan diteruskan melalui suatu sistem transmisi.
Ujung transmisi terdapat pada bagian sentral yang menerima dan mengelola sinyal. Sinyal yang
diterima tersebut akan diubah menjadi sinyal alarm atau tanda peringatan yang akan
menggerakan bagian aktuator untuk kondisi shutdown. Bentuk peringatan suara terutama
ditunjukan untuk operator yang berada jauh dari tempat
62
63
announciator. Prinsip kerja yang paling mendasar dari sistem alarm adalah sebagai berikut:
1. Switch yang bertugas sebagai sensor akan berubah kondisi apabila proses
menjadi tidak normal sehingga alarm suara akan berbunyi dan lampu
tanda peringatan akan menyala.
2. Operator akan memberian reaksi dengan cara menghentikan bunyi alarm
sedangkan lampu tanda peringatan tetap menyala.
3. Tim pemelihara dan perbaikan (maintenance) akan melakukan tindakan
sehingga switch akan kembali pada keadaan normal dan lampu tanda
peringatan akan mati.
4. Seluruh sistem akan siap untuk melakukan fungsinya kembali.
63
64
Pabrik harus memproduksi produk akhir berupa ammonium nitrat yang sesuai dengan
kuantitas dan kualitas yang diinginkan.
3. Environmental regulation
Industri kimia harus menjalankan tetapan negara mengenai batas ambang temperatur,
konsentrasi bahan-bahan kimia, dan laju alir effluent yang boleh dikeluarkan dari industri kimia
tersebut. Demi mencapai hal tersebut maka diperlukan pengontrolan dan pengendalian dalam
proses agar sesuai aturan.
4. Operational constrains
Beberapa tipe peralatan yang digunakan pada industri kimia memiliki batasan-batasan
(constrain) yang sesuai dengan kondisi operasi yang berlangsung. Sistem kontrol digunakan
untuk memenuhi batasan kondisi operasi yang berlangsung.
5. Economic
Operasi industri kimia harus mengacu pada kondisi pasar, ketersediaan bahan baku, dan
kebutuhan produk akhir.
3.5.1 Variabel proses
Variabel proses yang terlibat dalam suatu proses industri kimia antara lain laju alir,
temperatur, tekanan dan konsentrasi bahan. Variabel-variabel tersebut dapat dikelompokkan
kedalam dua kelompok, yaitu:
1. Variabel input
Variabel input merupakan variabel penanda efek lingkungan pada proses kimia yang
dituju. Variabel input juga diklasifikasikan dalam dua kategori, yaitu:
a. Manipulated (adjustable) variable
Jika harga variabel dapat diatur dengan bebas oleh operator atau mekanisme
pengendalian.
b. Disturbance variable
Jika harga variabel tidak dapat diatur oleh operator atau sistem pengendali, tetapi
merupakan gangguan.
2. Variabel output
64
65
Variabel output merupakan variabel yang menandakan efek proses kimia terhadap
lingkungan yang diklasifikasikan dalam dua kelompok:
a. Measured output variabel
Jika harga variabel dapat diketahui dengan dilakukannya pengukuranlangsung.
b. Unmeasured output variabel
Jika harga variabel tidak dapat diketahui dengan dilakukannya pengukuran
langsung.
3.5.2 Desain Elemen Pengendalian Proses
Desain elemen pengendalian proses harus sesuai dengan pengendalianyang diinginkan dan
bekerja dalam pengendalian suatu proses. Untuk mencapai tujuan tersebut, maka perlu
diperhatikan langkah-langkah dalam mendesain sistem pengendalian. Pada perancangan suatu
sistem pengendalian yang memenuhi kebutuhan suatu proses industri kimia, terdapat unsur
penting dan pertimbangan-pertimbangan dasar harus diperhatikan, antara lain:
1. Pendefinisian atau penetapan tujuan dan sasaran pengendalian (define
control objective).
2. Penentuan variabel yang harus diukur (select measurement.
3. Penentuan variabel yang akan dimanupulasi (select manipulated
variables).
4. Pemilihan konfigurasi pengendalian (select the control configuration).
3.5.3 Pendefinisian Tujuan Pengendalian
Ada beberapa hal penting yang perlu diperhatikan dalam mendefinisikan tujuan
pengendalian yaitu untuk memastikan kinerja suatu proses industri kimia, memastikan
kestabilan suatu proses industri kimia, dan menekan gangguan eksternal. Pada awal perancangan,
sasaran pengendalian (control objective) didefinisikan secara kualitatif, selanjutnya tujuan
pengendalian ini dikuantifikasi dalam bentuk variabel output. Pemakaian controller dilakukan
dengan tujuan pengendalian (controller objective) adalah sebagai berikut:
1. Secara kuantitatif dengan cara menjaga agar temperatur (outputvariabel)
tidak berfluktuasi lebih dari 5% harga nominalnya.
65
66
66
67
67
68
Laju Alir PI
Tekanan Cairan P
Temperatur PID
68
69
69
70
70
71
ammonia dan asam nitrat. Variabel yang dikendalikan pada reaktorgelembung adalah sebagai
berikut:
71
72
amonia dan asam nitrat yaitu shell and tube dan double pipe. Variabel yang dimanipulasi
dalam sistem pengendalian ini yaitu laju alir fluida pemanas untuk heater serta laju alir fluida
pendingin untuk cooler. Konfigurasi sistem pengendalian pada alat penukar panas (heat
exchanger) baik sebagai heater ataupun cooler ditampilkan pada gambar berikut:
3. Evaporator
Evaporator pada proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asamnitrat berfungsi
untuk menguapkan air yang terdapat pada produk amonium nitrat. Variabel yang
dikendalikan pada evaporator adalah sebagai berikut:
a. Level Indicator Control (LIC)
Level indicator control bertujuan untuk mengendalikan volume
evaporator agar tetap berada pada tingkat yang ditentukan, dengan
mengatur besar kecilnya bukaan safety valve.
b. Flow Indicator Control (FIC)
Flow indicator control bertujuan untuk mengendalikan laju aliran
umpan yang masuk ke dalam evaporator.
c. Temperature Indicator Control (TIC)
Temperature indicator control bertujuan untuk mengendalikan
temperatur ideal agar proses berjalan dengan optimal.
d. Pressure Indicator Control (PIC)
Pressure indicator control bertujuan untuk mengendalikan tekanan
ideal agar proses berjalan dengan optimal.
72
73
4. Prilling tower
Prilling tower pada proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat
berfungsi untuk mengeringkan produk melalui kontak langsung dengan udara pengering
sehingga didapatkan produk berupa powder. Variabel yang dikendalikan pada prilling tower
adalah sebagai berikut:
a. Temperature Indicator Control (TIC)
Salah satu variabel yang diukur pada prilling tower adalah temperatur aliran masuk
dari udara panas, pengukuran temperatur dryer diinstalasi menggunakan system cascade
mengatur aliran masuk udara panas agar suhu dalam dryer tetep konstan. Hasil
pengukuran diteruskan ke pneumatic control valve yang akan mengatur bukaan valve
udara panas sesuai dengan sinyal yang diterimanya.
b. Flow Indicator Control (FIC)
Flow indicator control bertujuan untuk mengendalikan laju aliran
umpan yang masuk ke dalam prilling tower.
c. Level Indicator Control (LIC)
Level indicator control bertujuan untuk mengendalikan volume
prilling tower, ketika prilling tower sudah mencapai volume tertentumaka
valve akan terbuka.
73
74
5. Cyclone
Cyclone pada proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat berfungsi
untuk menangkap padatan yang terbawa udara dari keluaran spray dryer. Variabel yang
dikendalikan pada cyclone adalah sebagai berikut:
a. Flow Indicator Control (FIC)
Flow indicator control bertujuan untuk mengontrol aliran masuk dan
keluar cyclone. Jenis kontrol ini menggunakan fail open valve untuk
menggerakan valve tiap aliran masuk cyclone. Flow indicator control
dipasang di tiap aliran masuk dan keluar cyclone.
b. Pressure Indicator Control (PIC)
Pressure indicator control bertujuan untuk mengendalikan tekanan
didalam cyclone. Besar kecilnya pressure akan diterima berbentuk sinyal
elektrik oleh pressure indicator control, dan akan diubah menjadi sinyal
digital yang akan diteruskan ke ruang kontrol, kemudian ruang kontrol
akan mengirim sinyal secara digital ke pressure indicator control dialiran
keluaran cyclone untuk diubah menjadi sinyal pneumatik yang akan
menggerakan valve pada masing-masing aliran masukan serta keluaran
cyclone.
c. Level Indicator Control (LIC)
Level indicator control pada cyclone bertujuan untuk mengendalikan
volume cyclone, ketika cyclone sudah mencapai volume tertentu maka
valve akan terbuka.
74
75
75
BAB IV
MANAJEMEN PABRIK DAN LAYOUT PABRIK
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang”
adalah perserorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu dihadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,-(dua puluh
juta rupiah) atau 25% dari modal dasar, tergantung mana yanglebih
besar dan harus telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur Pendirian Perseroan Terbatas adalah :
persuahaan lain dalam konsumsi maupun produksi amonium nitrat dan turunannya
4.1.2 Struktur Organisasi
Faktor yang menunjang kemajuan perusahaan, salah satunya adalah struktur organisasi
yang terdapat dalam perusahaan tersebut. Hal tersebut dikarenakan hubungannya dengan
komunikasi yang terjadi didalam perusahaan, demi tercapainya kelancaran produksi dan
keselamatan kerja antar karyawan. Struktur organisasi yang diterapkan pada pabrik amonium
nitrat ini adalah sistem lini dan staff. Adapun beberapa alasan yang mendasari terpilihnya sistem
lini dan staff berdasarkan kelebihan-kelebihannya yaitu sebagai berikut:
1. Biasa digunakan untuk organisasi yang cukup besar dengan produksi
terus-menerus
2. Terdapat satu kesatuan pimpinan dan perintah, sehingga disiplin kerja
lebih baik
3. Mayoritas digunakan dalam perusahaan yang berproduksi secara
massal
4. Masing-masing kepala bagian atau manajer secara langsung
bertanggung jawab atas aktivitas yang dilakukan untuk mencapai tujuan
5. Pimpinan tertinggi pabrik dipegang oleh seorang direktur yang
bertanggung jawab kepada dewan komisaris. Anggota dewan komisaris
merupakan wakil-wakil dari pemegang saham dan dilengkapi dengan
staff ahli yang bertugas memberikan saran kepada direktur
6. Pengambilan keputusan dapat diambil dengan cara yang sehat dan
mudah karena adanya staff ahli
7. Perwujudan “the right man in the right place” lebih mudah dilaksakan
Pada sistem ini garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian
pula kebaikan dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi
fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab kepada seorang atasan
saja. Adapun pemegang saham sebagai pemilik
77
78
perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari–harinya diwakili oleh dewan komisaris, sedangkan
tugas menjalankan perusahaan dilaksanakan olehpresiden direktur dibantu oleh direktur plant,
direktur komersial, direktur keuangan, direktur administrasi, dan direktur sumber daya manusia.
Direktur-direktur ini membawahi beberapa departemen yang akan bertanggung jawab atas
bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab.
Masing–masing departemen membawahi beberapa seksi dan masing–masing seksi akan
membawahi beberapa karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan
perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang bertanggung jawab kepada
pengawas seksi. Hal ini tertera pada bagan organisasi yang ditunjukkan pada gambar 4.1.
78
79
79
80
modalnya paling sedikit 1 tahun. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) adalah rapat dari
pemegang saham yang memiliki kekuasaan tertinggi dalam mengambil keputusan untuk
kepentingan perusahaan. RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah
forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur. Adapun hak
dan wewenang RUPS adalah sebagai berikut:
a. Meminta pertanggung jawaban Kominsaris dan Direktur lewat
suatu sidang
b. Dengan musyawarah dapat mengganti Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri
c. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan atau ditanamkan kembali
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris terdiri dari para pemegang saham perusahaan. Pemegang saham
adalah pihak-pihak yang menanamkan modalnya untuk perusahaan dengan membeli
saham perusahaan. Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan, Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepadaRUPS. Adapun tugas-tugas Dewan Komisaris adalah sebagai berikut:
a. Memilih dan memutuskan siapa yang menjabat sebagai direktur
utama dan menetapkan kebijakan perusahaan (Organization)
b. Mengawasi kinerja dari pada direktur dan berusaha agar tindakan
direktur tidak merugikan perusahaan (Controlling)
c. Mengawasi evaluasi / pengawasan tentang hasil yang diperoleh
oleh perusahaan (Analizing)
d. Menyetujui ataupun menolak rancangan / rencana kerja yang
diajukan oleh direktur (Planning)
e. Memberikan nasehat pada direktur utama bila ingin mengadakan
perubahan dalam perusahaan (Staffing)
f. Mengadakan pertemuan / rapat berkala (Doing)
g. Menentukan besarnya devident (Directing)
80
81
3. Presiden Direktur
Posisi Presiden direktur merupakan pemimpin tertinggi perusahaan secara langsung
dan penanggung jawab utama dalam perusahaan secara keseluruhan selama perusahaan
berdiri. Tugas dan wewenang presiden direktur adalah:
a. Menetapkan strategi perusahaan, membuat perencanaan kerja dan
menginstruksikan cara-cara pelaksanaannya kepada direktur
b. Mengurus harta kekayaan perusahaan
c. Menetapkan sistem organisasi yang dianut dan menetapkan
pembagian kerja, tugas dan tanggung jawab dalam perusahaan untuk
mencapai tujuan atau target perusahaan yang telah direncanakan
d. Mengadakan koordinasi yang tepat pada seluruh bagian organisasi
e. Memberikan instruksi resmi kepada bawahannya untuk
melaksanakan tugas masin-masing
f. Mempertanggungjawabkan kepada dewan komisaris semua
anggaran pembelanjaan dan pendapatan perusahaan
g. Presiden direktur berhak mewakili perseroan secara sah dan
langsung dalam segala hal dan kejadian yang berhubungan dengan
keperntingan perusahaan. Dan harus berkonsultasi kepada dewan
komisaris setiap akan melakukan tindakan perusahaan yang krusial
seperti peminjaman uang ke Bank, memindahtangankan perseroan
untuk menanggung hutang perusahaan, dll).
4. Staff Ahli
Staff ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu presiden direktur
dalam menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi.
Staff ahli bertanggung jawab kepada presiden direktur sesuai dengan bidang keahliannya.
Tugas dan wewenangstaff ahli antara lain:
a. Memberikan nasihat beserta saran dalam perencanaan dan
81
82
pengembangan perusahaan
82
83
83
84
84
85
85
86
mengawasi kuantitas dan kualitas bahan buangan pabrik agar tidak berbahaya bagi lingkungan.
4.1.5 Jaminan Sosial
Jaminan sosial adalah jaminan yang diterima oleh pihak karyawan jika terjadi sesuatu hal
yang bukan karena kesalahannya menyebabkan dia tidak dapat melakukan pekerjaan. Jaminan
sosial yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan adalah:
1. Tunjangan
a. Tunjangan diluar gaji pokok, diberikan kepada tenaga kerja tetap
berdasarkan prestasi yang telah dilakukan dan lama pengabdiannya
kepada perusahaan tersebut
b. Tunjangan yang diberikan kepada tenaga kerja yang bekerja diluar
jam kerja yang telah ditetapkan (khusus untuk tenaga kerja shift).
2. Fasilitas
Fasilitas yang diberikan berupa seragam kerja untuk karyawan, perlengkapan
keselamatan kerja (helm, sarung tangan, sepatu boot,kacamata pelindung dan lain-lain),
transportasi antar jemput bagi karyawan, mobil dinas, kantin dan lain-lain.
3. Pengobatan
Pengobatan dan perawatan pertama dilakukan di poliklinik perusahaan dan diberikan
secara cuma-cuma kepada karyawan yang membutuhkan dengan ketentuan sebagai
berikut:
a. Pengobatan dan perawatan yang dilakukan pada rumah sakit yang
telah ditunjuk akan diberikan secara cuma-Cuma
b. Karyawan yang mengalami kecelakaan atau terganggu
kesehatannya dalam menjalankan tugas perusahaan, akan
mendapatkan pergantiaan ongkos pengobatan penuh.
4. Insentif dan bonus
Intensive diberikan dengan tujuan meningkatkan produktivitas dan merangsang gairah
kerja karyawan. Besarnya intensive ini dibagi menurut golongan dan jabatan.
Pemberian insentive untuk golongan
86
87
operatif (golongan kepala seksi kebawah) diberikan setiap bulan sedangkan untuk
golongan diatasnya diberikan pada akhir tahun produksi dengan melihat besarnya
keuntungan dan target yang tercapai.
5. Cuti
a. Cuti untuk keperluan dinas atas perintah atasan berdasarkan kondisi
tertentu perusahaan
b. Cuti Sakit bagi tenaga kerja yang memerlukan istirahat total
berdasarkan surat keterangan dokter
c. Cuti tahunan selama 12 hari kerja dan diatur dengan mengajukan
permohonan satu minggu sebelum untuk dipertimbangkan izinnya
d. Cuti hamil selama 3 bulan bagi tenaga kerja wanita.
6. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek)
Jamsostek merupakan suatu perlindungan bagi tenaga kerja dalam bentuk santunan
berupa uang sebagai pengganti sebagian dari penghasilan yang hilang atau berkurang
sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya.
Peraturan pelaksanaan Jaminan Sosial Tenaga Kerja diatur dalam UU No. 3 Tahun
1992 dimana perusahaan wajib mengikutsertakan setiap karyawannya dalam program
Jamsostek yang meliputi:
a. Jaminan kesehatan kerja
b. Jaminan kematian
c. Jaminan hari tua
4.1.6 Jadwal dan Jam Kerja
Pabrik ini direncanakan akan beroperasi selama 330 hari dalam setahun dan 24 jam per hari,
sisa hari dalam setahun digunakan untuk perbaikan dan perawatan atau dikenal dengan istilah
shut down. Berdasarkan pengaturan jam kerja, maka pekerja dapat digolongkan menjadi dua
golongan yaitu:
1. Pekerja Non Shift
Bekerja selama 5 hari dalam seminggu atau total kerja 40 jam perminggu, hal ini sesuai
dengan Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor
Kep. 102/MEN/VI/2004. Sedangkan hari
87
88
sabtu, minggu dan hari besar libur. Pekerja atau pegawai non shift ini termasuk karyawan
yang tidak langsung menangani operasi pabrik misalnya direktur, kepala bagian, kepala
seksi, karyawan kantor/administrasi dan divisi-divisi dibawah tanggung jawab non teknik
atau yang bekerja dengan jenis pekerjaan tidak kontinyu. Ketentuan jam kerja adalah
sebagai berikut:
a. Jam kerja:
● Hari Senin – Jum’at: Jam 08.00 – 17.00 WIB
b. Jam Istirahat:
● Hari Senin – Kamis: Jam 12.00 – 13.00 WIB
● Hari Jum’at: Jam 11.00 – 13.00 WIB
2. Pekerja Shift
Pekerja shift merupakan pengawai atau karyawan yang berhubungan langsung dengan
proses produksi yang memerlukan pengawasan secara terus- menerus selama 24 jam,
misalnya bagian produksi, utilitas, listrik section, keamanan dan keselamatan kerja.
Perincian ketentuan jam kerja shift adalah sebagai berikut:
a. Shift Pagi : Jam 08.00-16.00 WIB
b. Shift Sore : Jam 16.00-24.00 WIB
c. Shift Malam: Jam 24.00-08.00 WIB
Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu (A, B, C dan D) dimana 3 regu bekerja dan 1
regu istirahat, hal ini dilakukan secara begantian tiap 2 hari dengan shift yang sama. Tiap
regu akan mendapat giliran 2 hari libur setelah mendapat giliran shift malam dan masuk
lagi untuk shift pagi berikutnya.
88
89
Rabu D A B C
Kamis D A B C
Jum’at C D A B
Sabtu C D A B
Minggu B C D A
Senin B C D A
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan
karyawannya. Maka salah satu cara untuk menciptakan kedisiplinan adalah dengan
memberlakukan absensi setiap jam kerjanya, dan masalah absensi ini akan dijadikan
pertimbangan perusahaan dalam mengembangkan karier para karyawannya.
4.1.7 Perincian Jumlah pegawai dan Penggolongan Gaji
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan atau pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yangdibutuhkan beserta penggolongan gaji
setiap karyawan tersebut adalah sebagai berikut:
Tabel 4.2 Perincian jumlah pegawai dan penggolongan gaji
89
90
90
91
Pabrik ini mempunyai system pembagian gaji yang berbeda-beda kepadakaryawan. Hal
ini berdasarkan pada kriteria sebagai berikut:
1. Tingkat Pendidikan
2. Pengalaman kerja
3. Tanggung jawab dan kedudukan
4. Keahlian
5. Pengabdian pada perusahaan (lamanya bekerja)
Berdasarkan kriteria diatas, karyawan akan menerima gaji sesuai dengan status
kepegawaiannya. Status kepegawaiannya dibagi menjadi 3 bagian yaitu:
1. Karyawan Regular
Karyawan regular adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat
Keputusan (SK) dan mendapat gaji bulanan berdasarkan kedudukan, keahlian dan
massa kerjanya.
2. Karyawan Borongan
Karyawan borongan adalah pekerja yang dipergunakan oleh pabrik biladiperlukan saja,
misalnya bongkar muat barang dan lain lain. Pekerja ini menerima upah borongan
untuk pekerjaan tersebut.
3. Karyawan Harian
Karyawan harian adalah pekerja yang diangkat dan diberhentikan oleh manajer pabrik
yang membawahinya dan menerima upah harian yang dibayarkan setiap akhir pecan.
4.2 Layout Pabrik dan Layout Peralatan Proses
Layout pabrik merupakan pengaturan yang optimal dari perangkat fasilitas- fasilitas dalam
pabrik. Layout pabrik yang tepat penting untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan, keamanan,
kenyamanan dan kelancaran kerja para tenaga kerja. Letak daerah proses, penyimpanan, utilitas,
perkantoran dan sarana lain ditata seoptimal mungkin agar kondisi diatas dapat tercapai. Secara
garis besar layout dapat dibagi menjadi:
1. Daerah Administrasi atau Perkantoran.
Daerah administrasi merupakan pusat segala kegiatan administrasi pabrik yang mengatur
kelancaran operasi. Daerah ini harus terletak jauh dari areal
91
92
proses yang berbahaya, agar kegiatan administrasi tidak menggangu kegiatan dan
keamanan pabrik.
2. Daeah Fasilitas Umum
Daerah ini merupakan daerah penunjang segala aktivitas pabrik dalam pemenuhan
kepentingan pekerja, seperti tempat parker, tempat ibadah, kantin, poliklinik dan pos
keamanan.
3. Daerah Pengendalian Proses
Daerah pengendalian proses meliputi laboratorium dan ruang kontrol. Daerah ini
merupakan pusat pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses
serta produk yang akan dijual. Daerah laboratorium merupakan pusat kontrol kualitas bahan
baku, produk dan limbah proses, sedangkan daerah ruang kontrol merupakan pusat kontrol
berjalannya proses yang diinginkan (kondisi operasi baik tekanan, temperatur dan lain-lain
yang diinginkan). Laboratorium dan ruang kontrol ini diletakkan dekat daerah proses.
Apabila terjadi sesuatu masalah didaerah proses dapat cepat teratasi.
4. Daerah Proses
Daerah ini merupakan pusat proses produksi dimana alat-alat proses dan pengendali proses
ditempatkan. Letak aliran proses direncanakan sedemikian rupa sehingga memudahkan
pemindahan bahan baku dari tangki penyimpanan dan pengiriman produk ke daerah
penyimpanan serta memudahkan pengawasan dan pemeliharaan terhadap alat-alat proses.
5. Daerah Pergudangan Umum
Daerah pergudangan umum ini meliputi tempat penyimpanan bahan baku, bahan-bahan
pelengkap proses maupun bahan sisa dari proses.Tempat-tempat tersebut biasanya terletak
didekat area proses agar suplai bahan-bahan tersebut lebih mudah.
6. Daerah Pemeliharaan
Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat proses dan untuk
melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua peralatan yang dipakai dalam
proses.
92
93
7. Daerah Utilitas
Daerah utilitas merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang menunjang
berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam, listrik. Daerah ini ditempatkan
dekat dengan daerah proses agar sistem pemipaan lebih ekonomi, tetapi mengingat bahaya
yang dapat ditimbulkan maka jarak antara area utilitas dengan area proses harus tetap
diatur terlebih dahulu.
Hal-hal yang perlu di perhatikan dalam tata letak ruang pabrik adalahsebagai berikut :
1. Perluasan Area
Perluasan area pabrik dan kemungkinan adanya penambahan bangunan dimasa mendatang.
Perluasan area pabrik harus sudah termasuk dalam perhitungan awal sebelum masalah
kebutuhan tempat menjadi problem besar dikemudian hari. Sejumlah area khusus harus
disiapkan untuk dipakai sebagai perluasan pabrik bila dimungkinkan pabrik menambah
peralatan untuk menambah kapasitas atau menambah peralatan guna mengolah bahan baku
sendiri.
2. Harga Tanah
Harga tanah merupakan faktor yang membatasi kemampuan penyediaan awal. Bila harga
tanah tinggi, maka dibutuhkan efisiensi yang tinggi terhadap pemakaian ruangan.
Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan area yang tersedia. Bila perlu ruangan harus
dibuat bertingkat, sehingga dapat menghemat tempat.
3. Kualitas, Kuantitas dan Letak Bangunan
Kualitas, kuantitas dan letak bangunan harus memenuhi standar sebagai bangunan pabrik
baik dalam arti kekuatan bangunan fisik maupun perlengkapannya seperti ventilasi, insulasi
dan instalasi. Keteraturan penempatan bangunan akan memberi kemudahan kerja dan
perawatan.
4. Faktor Keamanan
Faktor yang paling penting adalah faktor keamanan. Meskipun telah dilengkapi dengan
alat-alat pengaman seperti hydrant, reservoir air yang
93
94
mencukupi, penahan ledakan dan juga asuransi pabrik, faktor-faktor pencegah harus tetap
disediakan misalnya tangki bahan baku, produk dan bahan bakar harus ditempatkan di area
khusus dengan jarak antar ruang yang cukup untuk tempat-tempat yang rawan akan bahaya
ledakan dan kebakaran.
5. Fasilitas Jalan
Jalan raya untuk pengangkutan bahan baku, produk dan bahan-bahan lainnya sangat
diperlukan. Penempatan jalan tidak boleh mengganggu proses atau kelancaran dari tempat
yang dilalui.
Pada pra-rancangan sebuah pabrik, tidak hanya layout pabrik secara umum saja yang perlu
diperhatikan, layout atau tata letak peralatan proses juga perlu diperhatikan. Tata letak peralatan
proses merupakan tempat kedudukan alat-alat yang digunakan dalam proses produksi. Tata letak
alat proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga kelancaran proses produksi dapat terjamin,
penggunaan luas lantai dapat efektif, keselamatan dan kenyamanan kerja karyawan dapat
ditingkatkan, biaya penanganan material lebih rendah atau terhindarnya pengeluaran modal yang
tidak penting. Jika tata letak peralatan proses disusun sedemikian rupa sehingga urutan proses
produksi lancar, maka pangangkutan yang mahal tidak perlu dilakukan oleh perusahaan. Adapun
hal-hal yang harus dipertimbangkan dalam perencanaan tata letak peralatan proses pada pabrik
yaitu:
1. Aliran Bahan Baku dan Produk
Kelancaran dan keamanan produksi, serta keuntungan ekonomis yang besar dapat dicapai
dengan adanya aliran bahan baku dan produk yang tetap. Yang juga perlu diperhatikan
adalah sudut elevasi pipa, untuk pipa diatas tanah perlu dipasang pada ketingian 3 meter
atau lebih, sedangkan untuk perpipaan pada permukaan tanah diatur sedemikian rupa
sehingga lalu lintas pekerja tidak terganggu oleh hal tersebut.
94
95
jika terjadi gangguan pada alat proses maka dapat segera diperbaiki karena jangkauannya
lebih mudah.
3. Keselamatan dan Kelancaran Kerja
Keselamatan dan kelancaran kerja ini berlaku untuk para tenaga kerja dan proses produksi.
Untuk alat proses yang beroperasi pada suhu tinggi diletakkan terpisah dari alat proses lain
dan mudah dijangkau oleh pemadam kebakaran sehingga apabila terjadi ledakan atau
kebakaran pada alat tersebut tidak membahayakan alat proses lainnya. Penentuan tata letak
alat juga diusahakan agar penyusunan peralatan proses alat satu dengan yang lainnya harus
berurutan sesuai dengan urutan kerja dan fungsinya. Namun demikian perlu diperhatikan
sifat dan kondisi operasi masing-masing alat tersebut. Pengaturan alat kontrol dilakukan
didalam ruang kendali (control room). Untuk ruang kendali didirikan di area yang
berdekatan dengan lokasi proses agar semua kegiatan pabrik dapat terkontrol dengan cepat.
95
96
1. Area parkir
2. Pos keamanan
3. Kantin
4. Poliklinik
5. Masjid
6. Aula serbaguna
7. Gudang penyimpanan
8. Taman
9. Laboratorium
10. Kantor
11. Ruang control
12. Pemadam kebakaran
13. Storage
14. Area proses
15. Utilitas
16. Perpustakaan
17. Power plant
96
97
97
BAB V
ANALISIS EKONOMI
5.1 Pendahuluan
Evaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat pendapatannya dapat dilakukan
dengan analisa ekonomi teknik. Tujuan dari analisa ekonomi yaituuntuk mengetahui apakah pabrik
yang dirancang dapat memberi keuntungan atau tidak. Suatu rancangan pabrik dikatakan layak
didirikan apabila dapat beroperasi dalam kondisi yang menguntungkan.
2007 525
2008 575
96
96
Dari grafik tahun terhadap cost index diperoleh persamaan y = 8,4745x – 16525 yang
digunakan untuk mencari cost index pada tahun berikutnya. Dengan menggunakan persamaan
tersebut dapat dicari index harga pada tahun perancangan, dimana pabrik akan beroperasi pada
tahun 2025 sehingga pembelian alat diperkirakan pada tahun 2024. Index harga alat untuk tahun
2024 sebesar 627,388.
Dasar perhitungan:
1985 101
1986 101
1987 104
97
1988 113
1989 120
1990 121
1991 124
1992 126
1993 127
1994 130
1995 143
1996 146
1997 147
1998 149
1999 150
2000 157
2001 158
2002 157
2003 165
2004 173
2005 187
97
98
98
99
99
100
Total gaji karyawan selama satu tahun adalah sebesar Rp 966.200.000,00 per-bulan atau
dalam dolar sebesar $ 815.720,62 per-tahun. Setiap tahun gaji karyawan mengalami kenaikan
sebesar 10% sehingga gaji karyawan pada tahun 2025 sebesar $ 1.313.726,21.
5.2.4 Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Invesment menyatakan investasi pada produksi dan fasilitas-fasilitas
pembantu. Modal tetap juga didefinisikan sebagai biaya total instalasi alat-alat proses,
bangunan-bangunan, alat-alat bantu dan rekayasa yang terlibat dalam penciptaan sebuah pabrik
baru.
Tabel 5.5 Harga alat (PE)
No Juml Harga ref. Harga alat tahun
Alat referensi
. ah Satuan alat 2024
1 R-101 1 $ 1.566.697,4 $ 2.224.410,50 Towler
2 EV-101 1 $ 247.396,42 $ 351.255,56 Towler
3 PT-101 1 $ 463.648,77 $ 658.292,51 Towler
4 RD-101 1 $ 240.918,78 $ 342.058,55 Towler
5 RC-101 1 $ 28.208,34 $ 40.050,44 Towler
6 BM-101 1 $ 187.278,86 $ 265.900,13 Towler
7 S-101 1 $ 7.700,00 $ 9.542,50 Matche.com
100
101
101
102
102
103
Sederhan 10 Labo $
3
Supervision a % r 131.372,62
103
104
Labo $
4
Maintenance 8-10% 8% r 105.098,10
$
5
Plant Supplies 15% maintenance 15.764,71
$
6
Royalties and Patent 1% Penjualan produk 908.870,48
$
7
Utility 10.152.909,83
$
Direct Manufacturing Cost (DMC)
31.454.947,31
12 Labo $
8
Payroll overhead 12-20% % r 157.647,15
10 Labo $
9
Laboratory 10-20% % r 131.372,62
60 Labo $
10
Plant overhead 50-100% % r 788.235,73
$
11
Packaging 331.536,16
12 Shipping $ -
$
Indirect Manufacturing Cost (IMC)
1.408.791,66
10 $
13
Depreciation 8-10% % FCI 8.303.909,30
$
14
Property Taxes 2-4% 2% FCI 1.660.781,86
$
15
Insurance 1% 1% FCI 830.390,93
$
Fixed Manufacturing Cost (FMC)
10.795.082,09
104
105
$M
5.2.6 Working Capital (WC)
Working Capital adalah usaha/ modal yang diperlukan untuk menjalankanoperasi dari
suatu pabrik dalam jangka waktu tertentu.
Tabel 5.8 Working capital
Raw Material Inventory $
A Persediaan bahan baku selama 1 bulan 1.711.564
Inprocess Inventory $
B Biaya : 0,5 X MC X 1 bulan 1.984.492
Product Inventory $
C Biaya 1 bulan produksi (1 bulan x MC) 3.969.984
Extended Credit $
D Biaya : Penjualan produk selama 1 bulan 8.262.459
Available cash $
E Biaya 1 bulan produksi (1 bulan x MC) 3.968.984
$
Working Capital (WC) 19.896.482
105
105
105
106
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛
𝑃𝑂𝑆 = 𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑗𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑥 100%
106
107
garis total cost. Pengoperasian pabrik dibawah kapasitas tersebut akan mengakibatkan pabrik
merugi dan pengoperasian pabrik diatas level produksi tersebut, maka pabrik akan untung.
𝐹𝑎+0,3𝑅𝑎
𝐵𝐸𝑃 = (𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7𝑉𝑎) 𝑥 100%
Dimana:
Fa = Fixed Expense
Ra = Regulated Expense
Sa = Sales per tahun
Va = Variable Expense
Berdasarkan perhitungan didapat nilai Break Even Point (BEP) sebesar 48 %
5.3.6 Shut Down Point (SDP)
Shut down point adalah suatu titik atau saat penentuan suatu aktifitasproduksi dihentikan.
Penyebabnya antara lain variable cost yang terlalu tinggi atau bisa juga karena keputusan
manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktifitas produksi (tidak menghasilkan profit).
0,3𝑅𝑎
𝑆𝐷𝑃 = (𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7𝑉𝑎) 𝑥 100%
Berdasarkan perhitungan didapat nilai shut down point (SDP) sebesar 21,6 %.
5.3.7 BEP dan SDP dalam Grafik
Berikut BEP dan SDP disajikan dalam bentuk grafik:
107
BAB VI
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil Pra-rancangan pabrik, tinjauan dari segi proses serta kondisi ekonomi dan
sosial pabrik amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat digolongkan sebagai pabrik yang tidak
beresiko. Hasil analisa kelayakan pabrik berkapasitas 70.000 ton/tahun adalah sebagai berikut:
1. Pendirian pabrik amonium nitrat berkapasitas 70.000 ton/tahun dilatar belakangi
untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan luar negeri serta sebagai wujud
pemulihan ekonomi Indonesia dalam menghadapi era globalisasi.
2. Pabrik amonium nitrat berbentuk Perseroan Terbatas (PT) yang didirikan di
Cikampek, Jawa Barat.
Pra-rancangan pabrik ammonium nitrat ini layak direkomendasikan memasuki jenjang rancang
pabrik dan pembangunan, dengan evaluasi ekonomi yang menunjang kelayakan tersebut ditinjau
dari beberapa hasil berikut :
1. Percent Profit on Sales (POS)
POS sebelum pajak = 22,72 %
POS setelah pajak = 17,04 %
2. Precent Return on Investment (ROI)
ROI sebelum pajak = 24,9 %
ROI setelah pajak = 18,6 %
[21] https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/2244
[22] https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/14778
[23] https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/6116
[24] Kern, D.Q., 1983. “Process heat Transfer”. International Student Edition
[25] Ulrich, G. D., 1984, “A Guide to Chemical Engineering and Plant Design”,
John Wiley and Sons, Inc., New York.
[26] Sutarto. 2002. “ Dasar-dasar Organisasi”. Yogyakarta: Gajah Mada
University Press.
[27] McCabe, L. Warren, Jualian C. Smith & Peter Harriott. (1993). Unit
Operations of Chemical Engineering, 5th ed. USA: Mc Graw-Hill Inc.
[28] Paul Buthod. (1972). Pressure Vessel Handbook, 12th ed. USA: Pressure
Vessel Handbook Publishing, Inc.
[29] Perry, R. H., & Green, D. (2008). Perry’s Chemical Engineer’s handbook,
8th ed. New York: McGraw-Hill Book Company.
[30] Fogler, H. S., & M., N. (2006). Elements of Chemical Reaction Engineering,
4th Edition. Michigan: University of Michigan.
[31] Rase, F. Howard. (1968). Project Engineering of Process Plants. New York:
John Wiley and Sons Inc.
[32] Megyesy, F. Eugene. 2001. “Pressure Vessel Handbook” 12th ed. USA:
University of Tulsa
[33] Perry, R. H., & Green, D. (1997). Perry’s Chemical Engineer’s handbook, 6thed.
New York: McGraw-Hill Book Company.
[34] Robert, E. Treybal. (1981). Mass-Transfer Operations, 3rd ed. New York:
McGraw-Hill Book Company.