Proposal Ryan & Aggi

UNIVERSITAS JAYABAYA
PRA RANCANGAN PABRIK AMONIUM NITRAT DARI AMONIA DAN

ASAM NITRAT MENGGUNAKAN METODE PRILLING DENGAN
KAPASITAS 70.000 TON/TAHUN
PROPOSAL
Oleh
RYAN NANDA WIDI SAPUTRA

2021710450108
AGGI GENIAL
2021710450121
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
JAKARTA
AGUSTUS 2022
PRA RANCANGAN PABRIK AMONIUM NITRAT DARI AMONIA DAN
ASAM NITRAT MENGGUNAKAN METODE PRILLING DENGAN
KAPASITAS 70.000 TON/TAHUN
PROPOSAL
UNIVERSITAS JAYABAYA
Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
Oleh
RYAN NANDA WIDI SAPUTRA

2021710450108
AGGI GENIAL
2021710450121
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
JAKARTA
AGUSTUS 2022
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah
saya nyatakan dengan benar.
Nama : Ryan Nanda Widi Saputra
No. Pokok : 2021710450108
Tanda Tangan : ................
Nama : Aggi Genial
No. Pokok : 2021710450121
Tanda Tangan : ................
Tanggal : 06 Agustus 2022
3
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING
Proposal ini diajukan oleh :
Nama : Ryan Nanda Widi Saputra
No. Pokok : 2021710450108
Nama : Aggi Genial
No. Pokok : 2021710450121
Program Studi : Teknik Kimia
Judul Skripsi : Pra Rancangan Pabrik Amonium Nitrat dari

Amonia dan Asam Nitrat menggunakan Metode Prilling dengan
Kapasitas 70.000Ton/Tahun.
Telah diperiksa oleh dosen pembimbing sebagai bagian persyaratan yang

diperlukan untuk mendaftar proposal pada Program Studi Teknik Kimia,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Jayabaya.
Disetujui di : Jakarta
Tanggal..................................2022
Pembimbing
Lukman Nulhakim, S.T., M.Eng.
4
PRAKATA
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat
dan rahmat-Nya, kami dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi ini
dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana
Teknik pada Program Studi Teknik Kimia pada Fakultas Teknologi Industri
Universitas Jayabaya. Kami menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari
banyak pihak, dari masa awal perkuliahan sampai pada penyelesaian penyusunan
skripsi ini, sangat sulit bagi kami untuk menyelesaikan studi ini. Oleh karena itu,
kami mengucapkan terima kasih kepada:
1. Orang tua dan keluarga kami yang telah memberikan bantuan dukungan
material dan moral;
2. Lukman Nulhakim, S.T., M.Eng selaku dosen pembimbing yang telah
menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan saya dalam
penyusunan skripsi ini;
3. Sahabat yang telah banyak membantu saya dalam menyelesaikan skripsi ini.
Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga skripsi ini membawa manfaat
bagi pengembangan ilmu Teknik Kimia.
Jakarta, 06 Agustus 2022

Penulis 1 Penulis 2
(Ryan Nanda Widi Putra) (Aggi Genial)

ABSTRAK
Amoniuma Nitrat terbentuk dari reaksi netralisasi amonia dan asam nitrat dengan
proses prilling. Netralisasi terjadi dalam Reaktor bubble, kondisi operasi reaktor
pada suhu 175°C dan tekanan 4,5 atm. Keluaran Amonium Nitrat dialirkan ke
dalam evaporator untuk memekatkan produk hingga konsentrasinya 99%. Produk
kemudian dialirkan ke dalam mixer sebelum dimasukkan kedalam prilling tower.
Amonium Nitrat di dalam prilling tower membeku pada suhu 170oC dan keluar
dengan suhu 55oC. Prill Amonium Nitrat di pindahkan dengan cooling conveyor
menuju screener untuk di dapatkan produk Amonium Nitrat dengan ukuran 800
mesh. Produk yang telah sesuai ukuran kemudian dimasukkan ke dalam bin dan
dikemas dalam packaging unit. Amonia dan asam nitrat dengan proses Prilling
kapasitas 70.000 ton/tahun dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan amonium
nitrat yang semakin meningkat pada tahun 2025 mendatang. Amonium nitrat
merupakan penunjang utama blasting (peledakan) dalam industri pertambangan.
Tingginya indeks import terhadap amonium nitrat sebab semakin berkembangnya
industri pertambangan menjadi pertimbangan utama dalam perancangan pabrik ini
agar dapat memenuhi kebutuhan nasional.
Kata kunci : Amonium Nitrat, Prilling.

DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ii
HALAMAN PENGESAHAN iii
KATA PENGANTAR iv
DAFTAR ISI v
DAFTAR GAMBAR ix
DAFTAR TABEL xi
BAB I STARTEGI PERANCANGAN
1.1 Latar belakang 1
1.2 Penetapan kapasitas produksi 2
1.2.1 Proyeksi kebutuhan amonium nitrat di indonesia 2
1.2.2 Kapasitas rancangan minimum 4
1.2.3 Ketersediaan bahan baku 5
1.3 Perencanaan bahan baku dan produk 5
1.4 Lokasi pabrik 8
1.4.1 Tipe bahan baku dan produk 8
1.4.2 Ketersediaan bahan baku 8
1.4.3 Pemasaran produk 9
1.4.4 Tranportasi 10
1.4.5 Utilitas 10
1.4.6 Kondisi tanah dan daerah 10
1.5 Pemilihan proses 11
1.6 Menghitung gross profit margin 15
BAB II NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
2.1 Block flow diagram 14
2.2 Neraca Massa 14
2.2.1 Reaktor, R-101 15
2.2.2 Evaporator, EV-101 16
2.2.3 Air Dryer, AD-101 16
2.2.4 Priling Tower, PT-101 17
2.2.5 Cyclone, FG-101 18
2.2.6 Rotary Dryer, RD-101 18
2.2.7 Cyclone, FG-102 19
2.2.8 Rotary Cooler, RC-101 19
2.2.9 Ball Mill, BM-101 20
2.2.10 Screener 21
2.2.11 Coating Drum, CD-101 21
2.3 Neraca energi 22
2.3.1 Neraca Energi di Heat Exchanger, E-101 22
2.3.2 Expander, EX-101 23
2.3.4 Neraca Energi Pada Reaktor, R-101 24
2.3.5 Neraca Energi Pada Evaporator (EV-101) 25
2.3.6 Neraca Energi Expansion Valve 25
2.3.7 Neraca Energi Pada Prilling Tower, PT-101 26
2.3.8 Neraca Energi Pada Rotary Dryer, RD-101 27
2.3.10 Neraca Energi Pada Rotary Cooler, RC-101 28
BAB III PERANCANGAN ALAT, SISTEM UTILITAS DAN INSTRUMENTASI
3.1 Perancangan Alat 29
3.1.1 Alat Proses 29
3.1.2 Alat Pemisahan 29
3.1.3 Alat Pencampuran 34
3.1.4 Alat Perpindahan Panas 34
3.1.5 Alat Penyimpanan 36
3.1.6 Alat Transportasi 38
3.2 Sistem Utilitas 46
3.2.1 Unit Penyediaan Air 47
3.2.2 Unit Penyediaan Steam 49
3.2.3 Unit Penyediaan Listrik 50
3.2.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar 54
3.2.5 Unit Pengolahan Limbah 55
3.2.6 Unit Penyedia Udara Tekan 56
3.3 Sistem Perpipaan 57
3.4 Instrumentasi 57
3.4.1 Instrumentasi Pengukuran 59
3.4.2 Prinsip Kerja Instrumentasi dan Alarm Proses 60
3.5 Sistem Pengendalian Proses 61
3.5.1 Variabel proses 62
3.5.2 Desain Elemen Pengendalian Proses 63
3.5.3 Pendefinisian Tujuan Pengendalian 64
3.5.4 Pemilihan Konfigurasi Pengendalian 64
3.5.5 Perancangan Sistem Pengendalian 66
3.5.6 Perangkat Keras Sistem Pengendalian Proses 67
3.5.7 Hasil Perancangan Sistem Pengendalian 69
BAB IV MANAJEMEN PABRIK DAN LAYOUT PABRIK
4.1 Manajemen Pabrik 75
4.1.1 Nama, Tujuan serta Visi dan Misi Perusahaan 76
4.1.2 Struktur Organisasi 77
4.1.3 Tugas dan Wewenang 79
4.1.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja 84
4.1.5 Jaminan Sosial 85
4.1.6 Jadwal dan Jam Kerja 86
4.1.7 Perincian Jumlah pegawai dan Penggolongan Gaji 88
4.1.8 Status Karyawan dan Sistem Pengupahan (Gaji) 90
4.2 Layout Pabrik dan Layout Peralatan Proses 90
BAB V ANALISIS EKONOMI
5.1 Pendahuluan 95
5.2 Analisa Ekonomi 95
5.2.1 Penaksiran Harga Peralatan (Purchased Equipment, PE) 95
5.2.2 Penaksiran Biaya Bahan Baku 96
5.2.3 Penaksiran Gaji Karyawan 98
5.2.4 Fixed Capital Investment (FCI) 100
5.2.5 Manufacturing Cost (MC) 103
5.2.6 Working Capital (WC) 104
5.2.7 General Expense (GE) 104
5.3 Analisa Kelayakan Ekonomi 105
5.3.1 Estimasi Keuntungan 105
5.3.2 Percent Profit On Sales (POS) 105
5.3.3 Return On Investment (ROI) 106
5.3.4 Pay Out Time (POT) 106
5.3.5 Break Even Point (BEP) 106
5.3.6 Shut Down Point (SDP) 107
5.3.7 BEP dan SDP dalam Grafik 107
BAB VI KESIMPULAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1 Grafik impor amonium nitrat 3

Gambar 1.2 Grafik ekspor amonium nitrat 3
Gambar 1.3 Lokasi pabrik amonium nitrat 8
Gambar 1.4 Block diagram proses priling 11
Gambar 1.5 Block diagram proses stengel 12
Gambar 1.6 Block diagram proses granulasi 13
Gambar 2.1 Block flow diagram pembuatan amonium nitrat 15
Gambar 2.2 Neraca massa pada reaktor 15
Gambar 2.3 Neraca massa pada evaporator 16
Gambar 2.4 Neraca Massa di air dryer 16
Gambar 2.5 Neraca massa prilling tower 17
Gambar 2.6 Neraca massa cyclone 1 18
Gambar 2.7 Neraca massa rotary dryer 18
Gambar 2.8 Neraca massa cyclone 2 19
Gambar 2.9 Neraca massa rotary cooler 19
Gambar 2.10 Neraca massa ball mill 20
Gambar 2.11 Neraca massa screener 21
Gambar 2.12 Neraca massa coating drum 21
Gambar 2.13 Aliran neraca energi pada heat exchanger 22
Gambar 2.14 Aliran neraca massa expander EX-101 23
Gambar 2.16 Aliran neraca energi pada reaktor 24
Gambar 2.17 Aliran neraca energi di evaporator I (EV-101) 25
Gambar 2.18 Aliran neraca energi expander EX-102 25
Gambar 2.19 Aliran neraca energi pada prilling tower 26
Gambar 2.20 Aliran neraca energi pada rotary dryer 27
Gambar 2.22 Aliran neraca energi pada rotary cooler 28
Gambar 3.1 Konfigurasi sistem pengendalian feedforward 65
Gambar 3.2 Konfigurasi sistem pengendalian feedback 65
Gambar 3.3 Konfigurasi sistem pengendalian inferential 66

Gambar 3.4 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada reaktor 70
Gambar 3.5 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada heat exchanger 70

Gambar 3.6 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada evaporator 71
Gambar 3.7 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada prilling tower 72

Gambar 3.8 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada cyclone 73
Gambar 4.1 Struktur organisasi perusahaan 78
Gambar 4.2 Layout pabrik ammonium nitrat 95
Gambar 4.3 Layout alat proses ammonium nitrat 95
Gambar 5.1 Grafik cost index 96
Gambar 5.2 Grafik indeks harga bahan 97
Gambar 5.3 Grafik BEP dan SDP 107
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1 Data impor dan ekspor amonium nitrat 2
Tabel 1.2 Data proyeksi impor dan ekspor amonium nitrat 2020-2025 2
Tabel 1.3 Kapasitas produksi amonium nitrat di Indonesia 4
Tabel 1.4 Produksi amonia di indonesia 9
Tabel 1.5 Produksi asam nitrat di indonesia 9
Tabel 1.6 Industri pengguna amonium nitrat di indonesia 9
Tabel 1.7 Kelebihan dan kekurangan proses pembuatan amonium nitrat 13
Tabel 1.8 Perhitungan gross profit margin 15
Tabel 2.1. Berat molekul komponen 15
Tabel 2.2 Neraca massa pada reaktor 15
Tabel 2.3. Neraca massa pada evaporator 16
Tabel 2.4. Neraca massa pada air drayer 17
Tabel 2.5. Neraca massa pada prilling tower 17
Tabel 2.6 Neraca massa cyclone 1 18
Tabel 2.7 Neraca massa pada rotary dryer 19
Tabel 2.8 Neraca massa cyclone 2 19
Tabel 2.9 Neraca massa pada rotary cooler 20
Tabel 2.10 Neraca massa pada ball mill 20
Tabel 2.11 Neraca massa pada screener 21
Tabel 2.12 Neraca massa pada coating drum 22
Tabel 2.13 Neraca energi pada heat exchanger 22
Tabel 2.14 Neraca massa expander EX-101 23
Tabel 2.16 Neraca energi pada reaktor 24
Tabel 2.17 Neraca energi pada evaporator 1 25
Tabel 2.18 Neraca energi expansion valve (EX-102) 26
Tabel 2.19 Neraca energi pada prilling tower 26
Tabel 2.20 Neraca energi pada rotary dryer 27
Tabel 2.22 Neraca energi pada rotary cooler 28

Tabel 3.1 Kebutuhan air proses 47
Tabel 3.2 Kebutuhan air pendingin 47
Tabel 3.3 Kebutuhan air umpan boiler 48
Tabel 3.4 Kebutuhan listrik untuk alat proses 50
Tabel 3.5 Kebutuhan listrik untuk penerangan 51
Tabel 3.6 Kebutuhan listrik keseluruhan 53
Tabel 3.7 Jenis variabel pengukuran dan controller yang digunakan 67
Tabel 3.8 Jenis controller 68

Tabel 4.1 Jadwal pembagian kelompok shift 88
Tabel 4.2 Perincian jumlah pegawai dan penggolongan gaji 88
Tabel 5.1 Cost index 95
Tabel 5.2 Indeks harga bahan 96
Tabel 5.3 Penaksitan biaya bahan baku 98
Tabel 5.4 Perincian gaji karyawan 98
Tabel 5.5 Harga alat (PE) 100
Tabel 5.6 Modal tetap (FCI) 102
Tabel 5.7 Manufacturing cost 103
Tabel 5.8 Working capital 104
Tabel 5.9 General expense 104
Tabel 5.10 Estimasi keuntungan 105
Tabel 5.11 Percent on sales 105
Tabel 5.12 Percent return on investment (ROI) 106
Tabel 5.13 Pay out of time 106
BAB I
STARTEGI PERANCANGAN
1.1 Latar belakang

Di era kemajuan teknologi di berbagai bidang pembangunan yang sedang berjalan pesat,
diperlukan berbagai macam sarana-prasarana untuk era persaingan bebas. Di masa seperti ini
sektor industri diharapkan mampu menjadi penggerak dan penopang perekonomian, termasuk
diantaranya adalah industri kimia yang menghasilkan produk jadi maupun produk yang dapat
diolah lebih lanjut yang harus senantiasa diusahakan salah satunya yaitu amonium nitrat.
Amonium nitrat adalah bahan kimia anorganik dengan rumus kimia NH4NO3 memiliki
berat molekul 80 serta merupakan padatan berwarna putih berupa kristal yang mudah menyerap air
(higroskopis). Amonium nitrat diproduksi melalui reaksi asam-basa yaitu ammonia anhidrat dan
asam nitrat yang bersifat eksoterm. Amonium nitrat dapat dianggap sebagai garam yang stabil,
tetapi akan mengalami perubahan pada suhu yang tinggi. Hal itu terjadi akan
dihasilkan dua reaksi yang berbeda, yaitu:

Amonium nitrat memiliki berbagai kegunaan diantaranya:[1]
1. Sebagai bahan baku pembuatan pupuk anorganik yaitu pupuk hasil proses
rekayasa secara kimia, fisik, dan biologis
2. Dalam skala besar digunakan dalam industri pertambangan untuk
pemenuhan bahan baku peledak untuk pengeboran minyak dan
menghancurkan batu-batuan di pegunungan
Berdasarkan faktor-faktor yang telah di paparkan diatas, tujuan dari pendirian pabrik
ammnium nitrat ini mampu memberikan keuntungan yaitu, memenuhi kebutuhan amonium nitrat
dalam maupun luar negeri, mengurangi ketergantungan impor amonium nitrat sehingga dapat
menghemat devisa negara, membantu mencukupi kebutuhan industri yang menggunakan bahan
baku
2
amonium nitrat, memacu masyarakat untuk meningkatkan produksi dalam negeri yang pada
akhirnya akan meningkatkan kesejahteraan rakyat, membuka lapangan kerja baru bagi masyarakat
sehingga menurunkan tingkat pengangguran.
1.2 Penetapan kapasitas produksi

Menentukan kapasitas pabrik yang akan dibangun didasarkan dengan beberapa
pertimbangan, yaitu:
1. Kebutuhan amonium nitrat cenderung meningkat di dunia.
2. Menambah kegiatan ekspor ke luar sehingga menghasilkan tambahan
devisa bagi negara.
3. Memberikan dampak penting terhadap pembangunan sektor industri
lainnya, industri pupuk, industri pertambangan dan membuka lapangan
kerja baru.
1.2.1 Proyeksi kebutuhan amonium nitrat di indonesia
Pemenuhan kebutuhan amonium nitrat di dalam negeri merupakan hal utama dalam
pendirian pabrik. Oleh karena itu salah satu faktor penting dalam penentuan kapasitas produksi
yang optimal adalah proyeksi kebutuhan ammonium nitrat. Data kebutuhan impor dan ekspor
amonium nitrat dapat dilihat pada table 1.1[2]
Tabel 1.1 Data impor dan ekspor amonium nitrat
Tahun Impor (Ton) Ekspor (Ton)
2015 119614,548 81500,025
2016 86282,069 74966,4
2017 71187,832 72394,4
2018 73474,35 28900,4
2019 82700,025 40172
Berdasarkan data impor amonium nitrat pada tabel 1.1, maka dapat diproyeksikan
kebutuhan impor dan ekspor amonium nitrat di indonesia pada
2
3
tahun 2025 menggunakan persamaan logaritma yang dapat dilihat pada gambar
1.1 dan gambar 1.2.
Gambar 1.1 Grafik impor amonium nitrat

Perancangan pabrik amonium nitrat akan direalisasikan pada tahun 2025. Sehingga
kapasitas pabrik dapat ditentukan melalui proyeksi impor dan ekspor amonium nitrat di
indonesia menggunakan persamaan logaritma.
Gambar 1.2 Grafik ekspor amonium nitrat

Pada gambar 1.1 didapatkan persamaan y = 42.306x dan pada gambar
1.2 didapatkan persamaan y= 29.536x, dimana y adalah kebutuhan dari
3
4
ammonium nitrat ton/tahun dan x yaitu tahun produksi amonium nitrat. Dari persamaan
tersebut didapatkan kebutuhan import dan ekspor amonium nitrat di Indonesia pada tahun
2020-2025 pada table 1.2.
Tabel 1.2 Data proyeksi impor dan ekspor 2020-2025
Tahun Impor (Ton) Ekspor (Ton)
2020 84548.12 59662.72
2021 85500.43 59692.26
2022 85542.73 59721.79
2023 85585.04 59751.33
2024 85627.34 59780.86

2025 85669.65 59810.4
1.2.2 Kapasitas rancangan minimum

Beberapa pabrik amonium nitrat yang telah berdiri dapat dijadikan salah satu dasar
penentuan kapasitas produksi. Data ini digunakan dengan asumsi bahwa kapasitas yang
terpasang merupakan kapasitas yang memiliki nilai ekonomis dan tidak rugi. Pabrik
ammonium nitrat dan kapasitas produksi di indonesia dapat dilihat pada tabel 1.3.[3]
Tabel 1.3 Kapasitas produksi amonium nitrat di Indonesia
No Perusahaan Kapasitas (ton/tahun)
1 PT. Kaltim Nitrate Indonesia 300.000
2 PT. Multi Nitrotama Indonesia 150.000
3 PT. Black Bears Resources Indonesia 70.000
Jika dilihat dari table 1.3 dapat diketahui bahwa perkembangan impor dan ekspor
amonium nitrat pada tahun yang akan datang masih cukup tinggi. Berdasarkan pertimbangan
di atas dan berbagai persaingan yang akan tumbuh
4
5
pada tahun 2025, maka ditetapkan kapasitas produksi amonium nitrat sebesar
70.0 ton/tahun. Adapun pertimbangan penentuan kapasitas produksi

amonium nitrat adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan impor amonium nitrat dalam negeri diproyeksikan pada
tahun 2025 mencapai 85669.65 ton/tahun dan ekspor amonium nitrat
pada tahun 2025 diproyeksikan sebesar 59810.4 ton/tahun
2. Berdasarkan regulasi yang tertera pada Undang-Undang Nomor 5 tahun
1999, Bab III tentang perjanjian yang dilaramg di pasal 4 ayat (1) dan
(2) dinyatakan bahwa “Kelompok usaha dilarang melakukan penguasaan produksi
(monopoli) suatu barang atau jasa, suatu usaha dinyatakan melakukan monopoli
apabila menguasai lebih dari 75% produksi barang atau jasa
3. Meninjau dari regulasi tersebut, diambil nilai kapasitas sebesar 70.000
ton/tahun dimana, 75% produk untuk memenuhi kebutuhan di
Indonesia dan 25% akan di ekspor keluar negeri.
1.2.3 Ketersediaan bahan baku
Untuk menghasilkan amonium nitrat 70.000 ton/tahun maka dibutuhkan bahan baku
amonia dan asam nitrat yang jumlahnya ditentukan melalui perhitungan stoikiometri
berdasarkan reaksi berikut:
NH3(s) + HNO3(aq) → NH4NO3(s) + H2O(l)
Secara stoikiometri untuk memproduksi amonium nitrat 70.000 ton/tahun dibutuhkan amonia
sebanyak 14.8433,267 ton/tahun dan asam nitrat sebanyak 99.288,523 ton/tahun. Kebutuhan
asam nitrat diambil dari PT. Multi Nitroma Kimia dan amonia dari PT. Pupuk Kujang.
1.3 Perencanaan bahan baku dan produk

Bahan baku pembuatan amonium nitrat yaitu amonia dan asam nitrat. Amonia diperoleh
dari PT. Pupuk Kujang dan asam nitrat diperoleh dari PT. Multi Nitrotama Kimia. Berikut ini
adalah spesifikasi bahan baku amonium nitrat:
1. Amonia
Rumus Kimia : NH3
5
6
Fase : Cairan Jenuh

Warna : Tidak berwarna
Berat molekul : 17,03 gr/mol
Densitas : 0,682 gr/cc
Titik didih : -33,45oC
Titik cair normal : -77,7 oC
Temperatur kritis : 207,5 oC
Tekanan kritis : 111,4 atm
Volume kritis : 0,0804 m/kg mol
ΔHfo : -39,222 kJ/mol
Kelarutan dalam air : 0,94%
2. Asam nitrat
Rumus kimia : HNO3
Fase : cairan
Warna : tidak berwarna
Titik didih : 84,899oC
Titik leleh : -42 oC
ΔHfo : -174,1 kJ/mol
Temperatur kritis : 217,55 oC
Tekanan kritis : 82 atm
Volume kritis : 0,14496 m/kg mol
3. Air
Rumus kimia : H2O
Bentuk : cairan
Warna : tidak berwarna
Densitas : 1gr/ml pada 1 atm
Titik didih : 100oC
Titik beku : 0oC
pH 7
6
7
Tekanan uap : 14 mmHg (20oC)

Densitas uap : 0,7
Kapasitas panas, Cp : 4,192 kJ/Kg.K ΔHfo
: -68,3174 kkal/mol
ΔGf o
: -56,6899 kkal/mol
4. Amonium nitrat
Rumus kimia : NH4NO3
Bentuk : padatan putih/abu
Densitas : 1,725 gr/ml
Titik leleh : 169,5oC
Titik didih : 210oC
Tekanan uap : 2,3 kPa (@ 20oC) Kelarutan
dalam air : 150 gr/100 ml (@ 20oC)
Kecepatan ledakan : 5270 m/s
Kapasitas panas, Cp : 139,3 J/mol (@ 25oC) ΔHfo :
-365,6 kJ/mol (@ 25oC)
5. Hexadecanol
Rumus kimia : C16H34O
Bentuk : cairan
Densitas : 0.811 gr/cm3 (@ 50oC)
Viskositas : 53 cP (@ 75oC)
Titik didih : 344oC
Titik nyala : 185oC
Tekanan uap : 0,000006 mmHg (@ 25oC)
Kelarutan dalam air : Tidak larut
7
8
1.4 Lokasi pabrik
Gambar 1.3 Lokasi pabrik amonium nitrat

Lokasi pemilhan daerah untuk mendirikan pabrik merupakan aspek yang penting dalam
keberlangsungan proses dan keberhasilan industri. Pemilihan lokasi pabrik ditentukan oleh
beberapa faktor seperti tipe produk dan bahan baku, ketersediaan bahan baku, dan daerah
pemasaran. Dari beberapa faktor tersebut maka lokasi pendirian pabrik berada di kawasan industri
cikampek, jawa barat.
1.4.1 Tipe bahan baku dan produk
Produk amonium nitrat dikategorikan sebagai produk weight gain. Produk weight gain
merupakan produk yang di transport keluar pabrik untuk dipasarkan dan memiliki berat lebih
tinggi dibandingkan berat bahan baku yang di transport masuk ke dalam pabrik. Sehingga
lokasi pabrik dekat dengan konsumen agar menekan biaya transportasi dan mudah dijangkau.
1.4.2 Ketersediaan bahan baku
Bahan baku utama dalam pembuatan amonium nitrat adalah amonia dan asam nitrat.
Pemenuhan kebutuhan bahan baku dalam pembuatan amonium
8
9
nitrat berasal dari PT. Pupuk Kujang dan PT. Multi Nitrotama Kimia. Berikut disajikan
produksi bahan baku amonium nitrate pada tabel 1.3 dan tabel 1.4.[4]
Tabel 1.4 Produksi amonia di indonesia

No Pabrik Kapasitas (ton/tahun)
1 PT. Pupuk Kujang 660.000
2 PT. Pupuk Iskandar Muda 726.000
3 PT. Petrokimia Gresik 1.105.000
4 PT. Pupuk Kaltim 1.255.000
5 PT. Pupuk Sriwijaya 1.469.000
Tabel 1.5 Produksi asam nitrat di indonesia

No Pabrik Kapasitas (ton/tahun)
1 PT. Multi Nitrotama Kimia 215.000
2 PT. Kaltim Amonium Nitrat 120.000
1.4.3 Pemasaran produk

Selain dekat dengan sumber bahan baku, lokasi pabrik juga harus dekat dengan pasar.
Pabrik ini menghasilkan amonium nitrat yang umumnya digunakan sebagai bahan peledak
untuk pertambangan, bahan baku pupuk nitrogen, industri perminyakan sebagai pengaktif
zeolit, zat pengolah bijih titanium, sebagai penyedia NO2, dan sebagai bahan baku amonia
anhidrat yang digunakan untuk membuat metamfetamin. Industri yang membutuhkan
ammonium nitrat sebagian besar berada di pulau jawa. Berikut disajikan beberapa industri
yang menggunakan amonium nitrat di Indonesia pada tabel 1.5.
Tabel 1.6 Industri pengguna amonium nitrat di Indonesia
9
10
No Pabrik
1 PT. Aneka Bumi Pratama
2 PT. Kideco Jaya Agung
3 PT. Pindad
4 PT. Dahana
5 PT. Bukit Asam
6 PT. Adaro Energy
7 PT. Indo Tambangraya Megah
8 PT. Bumi Resources
9 PT. Kaltim Prima Coal
10 PT. Arutmin Indonesia
1.4.4 Tranportasi
Untuk menunjang keberjalanan dari produksi pabrik, sarana transportasi dibutuhkan
untuk memudahkan pemindahan barang seperti bahan baku dan produk yang akan
didistribusikan kepada konsumen. Pabrik berlokasi di kawasan industri cikampek, sehingga
jalur transportasi darat dapat diakses dengan sangat mudah melewati jalan tol. Adapun
pelabuhan-pelabuhan lain seperti pelabuhan patimban dan bandara-bandara lain seperti bandara
kertajati dapat digunakan sebagai fasilitas sarana transportasi.
1.4.5 Utilitas
Utilitas yang dibutuhkan pabrik adalah air bersih untuk air proses, listrik untuk
menjalankan peralatan-peralatan yang digunakan, dan bahan bakar untuk membangkitkan
boiler yang digunakan dalam menghasilkan kukus. Di Kabupaten Cikampek, jawa barat dilalui
oleh salah satu sungai besar di Indonesia yaitu sungai citarum dan juga terdapat beberapa
waduk yaitu waduk jatiluhur dan waduk cirata. Sumber air yang digunakan adalah air dari
waduk
10
11
jatiluhur dan sumber listrik dipasok dari PLTA Waduk Jatiluhur dan PLTA Cirata yang
lokasinya tidak jauh dari lokasi rencana pabrik yaitu di kawasan industry cikampek. Dengan
demikian kebutuhan air dan listrik dapat terpenuhi. Bahan bakar boiler dapat diperoleh dari
PERTAMINA RU VI Balongan, Jawa Barat.
1.4.6 Kondisi tanah dan daerah
Data meteorologi berikut ini merujuk pada data iklim Cikampek yang didapatkan dari
laman website data terbuka kabupaten karawang tahun 2014.[5]
1. Temperatur rata-rata : 27°C
2. Tekanan udara rata-rata : 0,01 mb
3. Kelembaban : Nisbi 80%
4. Kecepatan angin : 30-35 km/jam
5. Penyinaran matahari : 66%
6. Jumlah curah hujan : 1100-3200 mm
7. Kerentanan bencana : banjir
1.5 Pemilihan proses

Ada beberapa proses yang digunakan untuk menghasilkan amonium nitrat yaitu sebagai
berikut:
1. Proses Priling
Gambar 1.4 Block diagram proses priling

Proses prilling adalah proses pembentukan butiran padatan yang dibulatkan dengan cara
dilelehkan dengan media pendinginan fluida. Gas amonia dan asam nitrat direaksikan dalam
reaktor yang disebut vessel neutralizing under agitation dari stainless steel. Kontak antar
material
11
12
menyebabkan larutan panas, konsentrasi awal diperoleh sebesar 85% selanjutnya dipekatkan
sampai 95% dengan mempompa larutan tersebut kedalam vacuum evaporator. Prilling dari
Ammonium nitrat melibatkan larutan dengan konsentrasi tertentu yang disembur melalui
bagian atas kolom yang besar. Amonium nitrat dengan konsentrasi 96- 97% disemburkan ke
kolom dengan ketinggian 33-60 meter, untuk memproduksi prill densitas rendah 770 kg/m3
untuk bahan peledak. Namun amonium nitrat dengan konsentrasi 99,7-99,8% disemburkan ke
kolom dengan ketinggian 20-30 meter untuk memproduksi densitas tinggi prill 860 kg/m3
untuk industri pupuk. Prill kemudian didinginkan dan dilapisi dengan pelapis seperti clay atau
diatomaceous earth. Partikel besar dan kecil dipisahkan di akhir screening, dilarutkan kembali
dan dikembalikan ke reactor.[6][7][8]
2. Proses Stengel
Gambar 1.5 Block diagram proses stengel

Proses ini digunakan memproduksi high density amonium nitrat dalam bentuk serpihan.
Keuntugan dalam proses ini adalah alat yang digunakan sederhana untuk menetralisasi dan
membentuk amonium nitrat 99,5%. Gas amonia dan asam nitrat yang telah di panaskan terlebih
dahulu diumpankan secara kontinyu dari atas vertical packed reaktor. Larutan amonium nitrat
yang terbentuk langsung masuk ke dalam cyclone separator yang menjadi satu dengan reaktor.
Produk keluar unit separator berupa lelehan amonium nitrat kandungan kelembaban dijaga
sebesar 0,2% dan temperatur lelehannya sekitar 200OC. Lelehan tersebut kemudian dibentuk
menjadi bola-bola kecil (prill) dengan cara menjatuhkannya melalui menara tembak (prilling
tower), atau menjadi serpih (flakes) dengan mendinginkannya diatas sabuk (belt) atau drum.
12
13
Lelehan kemudian diumpankan ke dalam continuous steel cooling belts untuk dipadatkan.
Selanjutnya, amonium nitrat dipotong menjadi serpihan dengan ukuran 2 in untuk diameter
dalam dan serpihan kemudian dikecilkan kembali dengan grinder. Prill atau serpih amonium
nitrat selanjutnya diayak untuk mendapatkan ukuran butir yang seragam dan dilakukan
pelapisan dengan kalsium triphospat dalam drum pelapis agar tidak menggumpal ketika
disimpan dalam penyimpan/zak.[9]
3. Proses Granulasi
Gambar 1.6 Block diagram proses granulasi

Proses granulasi merupakan proses yang sudah tua dan jarang digunakan lagi untuk
memproduksi amonium nitrat dengan ukuran partikel yang besar yang mulai dikenal pada
tahun 1970. Dalam proses ini pemekatan konsentrasi dilakukan di evaporator terbuka.
Kelembaban dari amonium nitrat ini sendiri berkisar 0,1% dengan konsentrasi sekitar 92- 97%
pada suhu 150-155oC. Kristalisasi dilakukan pada Graining Kettle dimana larutan panas
diaduk, sampai kristal terbentuk mengandung 0,1% berat moisture. Proses ini terbentuk
ammonium nitrat dengan ukuran diameter 3,5-4,5 meter yang kemudian dimasukkan ke dalam
rotating drum dengan cara dialirkan. Kelebihan dari proses granulasi ini adalah polusi yang
dihasilkan lebih Sedikit tetapi proses ini mahal dan berbahaya dan butir yang dihasilkan terlalu
kecil untuk digunakan sebagai pupuk walaupun cocok untuk amunisi.[10]
Kelebihan dan kekurangan dari ketiga proses pembuatan amonium nitrat dapat dilihat
pada tabel 1.5.[10]
13
14
Tabel 1.7 Kelebihan dan kekurangan proses pembuatan amonium nitrat
No Parameter Proses Priling Proses Stengel Proses

Granulasi
1 Bahan baku Amonia (NH3) Amonia (NH₃) Amonia (NH₃)

99,5% dan asam 99,5% dan asam 99,5% dan asam
nitrat (HNO3) nitrat (HNO₃) nitrat (HNO₃)
55% 60% 50%
2 Kondisi Temperatur Temperatur Temperatur

operasi 120-175oC dan 200-300oC dan 150-155oC dan
Tekanan 2,3 Bar Tekanan 4,5 Bar Tekanan 4,5 Bar
Dapat terjadi
dekomposisi
ammonium nitrat
3 Konversi 99,5% 99% 98%
4 Produk Amonium nitrat Amonium nirat Amonium nitrat

prill dengan granules kristal/grain
konsentrasi 95% mengandung
0,1% moisture.
Butiran yang
dihasilkan sangat
kecil
5 Kelebihan Temperatur yang Menghasilkan Menghasilkan

digunakan lebih produk high produk dengan
rendah dan density butiran halus dan
konversi yang ammonium nitrat polusi yang
dihasilkan lebih dihasilkan lebih
tinggi sedikit
14
15
6 Kekurangan Konsentrasi Temperatur yang Konversi yang

produk yang digunakan tinggi dihasilkan
dihasilkan paling dan dapat terjadi rendah, prosesnya
rendah dekomposisi lebih
amonium nitrat mahal dan
berbahaya
7 Peralatan Reaktor, Reaktor, Reaktor,

Evaporator, Separator, Water Evaporator,
Prilling tower, cooler belt, Crystalizer,
Dryer, Cooler, Grinder, Screen Centrifuge, Dryer
Screen
Dari ketiga proses tersebut, dipilih proses priling karena pada proses priling memiliki
kondisi operasi yang lebih rendah, konversi yang dihasilkan tinggi, dan lebih aman karena tidak
terjadi dekomposisi amonium nitrat.
1.6 Menghitung gross profit margin

Tabel 1.8 Perhitungan gross profit margin
BM Harga
Bahan (Kg/Kmol) (US$/Kg) Kmol $
2020
HNO₃ 63,01283 $ 0,15 -1 $ (9,45)
NH₃ 17,03049 $ 0,12 -1 $ (2,04)
NH₄NO₃ 80,04332 $ 1,2 1 $ 96,05
Total : $ 84,56
Berdasarkan harga pembelian bahan baku dan penjualan produk dengan mengasumsikan
bahwa air tidak dijual, maka Gross Profit Margin dapat dihitung sebagai berikut.
GPM = ( 84,56
80.04332
) / 𝑘𝑔𝑁𝐻 𝑁𝑂4 3
15
16
GPM = $ 1. 06/ 𝑘𝑔𝑁𝐻4𝑁𝑂3
GPM = 𝑅𝑝. 15. 016, 067 / 𝑘𝑔𝑁𝐻4𝑁𝑂3
Berdasarkan perhitungan yang dilakukan diperoleh keuntungan sebesar Rp.

15.016,067/ 𝑘𝑔𝑁𝐻4𝑁𝑂3. dengan demikian pabrik pembuatan amonium nitrat akan
menghasilkan keuntungan jika pabrik ini dibuat.
16
BAB II
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
2.1 Block flow diagram

Berikut adalah block flow diagram dari pembuatan amonium nitrat
menggunakan proses prilling:
Gambar 2.1 Block flow diagram pembuatan amonium nitrat
2.2 Neraca Massa

Berikut ini adalah neraca massa pada pra rancangan pabrik amonium nitrat dengan kapasitas
70.000 ton/tahun.
Kapasitas : 70.000 ton/tahun
Waktu operasi : 330 hari
Basis perhitungan : 1 jam
Satu hari operasi : 24 jam
Satuan perhitungan : Kg/jam dan kmol/jam
15
𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔 1 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 1 ℎ𝑎𝑟𝑖

Kapasitas produksi : 70.000 x 1000 x x
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑡𝑜𝑛 330 ℎ𝑎𝑟𝑖 24 𝑗𝑎𝑚
: 8838,38384 kg/jam
Berat molekul dari komponen-komponen yang digunakan dalam perhitungan:
Tabel 2.1. Berat molekul komponen

Komponen Rumus Molekul Bobot Molekul (kmol/kg)
Amonium Nitrat NH4NO3 80,04332
Asam Nitrat HNO3 63,01283
Amonia NH3 17,03049
Air H2O 18,01526
Perhitungan neraca massa pada masing-masing alat adalah sebagai berikut:
15
15
2.2.1 Reaktor, R-101
Gambar 2.2 Neraca massa pada reaktor

Fungsi: Untuk mereaksikan amonia dan asam nitrat sehingga dihasilkan produk
amonium nitrat.
Reaksi yang terjadi pada reaktor: NH3 + HNO3 NH4NO3
Tabel 2.2 Neraca massa pada reaktor

KOMPONE MASUK (kg/jam) KELUAR (kg/jam )
N 1 2 3 4
NH3 1863.52282 0 3.72705 0
6895.03
HNO3 0 0 0
6
NH4NO3 0 0 13.7901 8741.04
5641.39
H2O 9.36443628 0 5650.76
3
12536.4
1872.88726 17.5171 14391.8
JUMLAH 3
14409.31688 14409.31688
16
2.2.2 Evaporator, EV-101
Gambar 2.3 Neraca massa pada evaporator

Fungsi: Untuk memekatkan konsentrasi amonium nitrat menjadi 95 %.
Tabel 2.3. Neraca massa pada evaporator

MASUK (kg/jam) KELUAR (kg/jam)
KOMPONEN
4 5 6
NH4NO3 8741.042 5.11E-06 8741.04
H2O 5650.75777 5190.69 460.07
14391.79977 5190.691 9201.11
JUMLAH
14391.79977 14391.79977
2.2.3 Air Dryer, AD-101
16
17
Gambar 2.4 Neraca Massa di air dryer

Fungsi: Untuk menyerap kandungan H2O yang terdapat di dalam udara dimana udara dialirkan dari
utilitas.
Tabel 2.4. Neraca massa pada air drayer
KOMPONEN
Utilitas Utilitas 7
N2 14290.6108 0 14290.6
O2 3798.76995 0 3798.77
H2O 312.837713 312.8377 0
18402.2184 312.8377 18089.4
JUMLAH
18402.2184 18402.2184
2.2.4 Priling Tower, PT-101
17
18
Gambar 2.5 Neraca massa prilling tower

Fungsi: Untuk membentuk amonium nitrat cairan menjadi amonium nitrat prill
Tabel 2.5. Neraca massa pada prilling tower

KOMPONE MASUK (kg/jam) KELUAR (kg/jam)
N 6 7 8 9
14290.6
N2 0
1 14290.6 0
O2 0 3798.77 3798.77 0
8697.3
NH4NO3 0
8741.04 43.7052 4
H2O 460.07 0 95.8571 364.21
18089.3 9061.5
9201.10921 18228.9
JUMLAH 8 5
27290.48991 27290.48991
2.2.5 Cyclone, FG-101
Gambar 2.6
Neraca massa cyclone 1 Fungsi: untuk memisahkan powder amonium nitrat

dengan udara
Tabel 2.6 Neraca massa cyclone 1
MASUK
KOMPONE KELUAR (kg/jam)
(kg/jam)
N
8 10 11
N2 14290.6108 14290.6 0
O2 3798.76995 3798.77 0
NH4NO3 43.70521 0.437052 43.2682
18
19
H2O 95.8571343 94.89856 0.95857

18228.943 18184.72 44.2267
JUMLAH
18228.943 18228.943
2.2.6 Rotary Dryer, RD-101
Gambar 2.7 Neraca massa rotary dryer

Fungsi: Untuk menghilangkan kadar air hingga 0,5% dari amonium nitrat prill.
Tabel 2.7 Neraca massa pada rotary dryer

N 9 11 12 13
43.2681
NH4NO3
8697.34 6 43.703 8696.90
0.95857
H2O
364.21 1 363.343 1.82584
44.2267
9061.54686
JUMLAH 3 407.046 8698.73
9105.773594 9105.773594
2.2.7 Cyclone, FG-102
19
20
Gambar 2.8 Neraca massa cyclone 2 Fungsi: untuk

memisahkan powder amonium nitrat dengan udara
Tabel 2.8 Neraca massa cyclone 2
MASUK
KOMPONE KELUAR (kg/jam)
(kg/jam)
N
12 14 15
NH4NO3 43.7030247 0.43703 43.27
H2O 363.342811 359.71 3.63
407.045836 360.1464 46.8994
JUMLAH
407.045836 407.045836
2.2.8 Rotary Cooler, RC-101
Gambar 2.9 Neraca massa rotary cooler

Fungsi: Untuk mendinginkan amonium nitrat prill yang keluar dari rotary dryer hingga 40◦C
Tabel 2.9 Neraca massa pada rotary cooler
KELUAR
MASUK (kg/jam)
KOMPONEN (kg/jam)
13 15 16
NH4NO3 8696.90 43.27 8740.17
H2O 1.82584327 3.63 5.4593
20
21
8698.73 46.90 8745.63

JUMLAH
8745.63 8745.63
2.2.9 Ball Mill, BM-101
Gambar 2.10 Neraca massa ball mill

Fungsi: Serpih amonium nitrat diperkecil ukurannya di dalam ball mill dan selanjutnya diayak di
screener untuk mendapatkan ukuran butir yang seragam.
Tabel 2.10 Neraca massa pada ball mill
KELUAR
MASUK (kg/jam)
KOMPONEN (kg/jam)
16 18a 17
NH4NO3 8740.17 0 8740.17
H2O 5.4593 0 5.46
Recycle 0 437.28 437.28
8745.63 437.28 9182.91
JUMLAH
9182.91 9182.91
2.2.10 Screener
21
22
Gambar 2.11 Neraca massa screener

Fungsi: Untuk menyeragamkan dan memisahkan amonium nitrat prill yang beda ukuran
untuk di recycle ke dalam ball mill.
Tabel 2.11 Neraca massa pada screener
KOMPONEN
17 18a 18b
NH4NO3 8740.17 0 8303.16
H2O 5.46 0 5.18631
Recycle 437.28 437.28 437.28
9182.91 437.2814 8745.63
JUMLAH
9182.91 9182.91
2.2.11 Coating Drum, CD-101
Gambar 2.12 Neraca massa coating drum

Fungsi: Untuk melapisi amonium nitrat prill agar tidak higroskopis. amonium nitrat prill
dilapisi menggunakan hexadecanol sebanyak 1–3 %.
Tabel 2.12 Neraca massa pada coating drum

N 18b 19 20
NH4NO3 8303.16 0 8303.16
H2O 5.1863 0.92757 6.11387
Recycle 437.2814 437.281
C16H34O 0 91.83 91.83
JUMLAH 8745.63 92.76 8838.38
22
23
8838.38 8838.38
2.3 Neraca energi

Pada pra-rancangan pabrik pembuatan amonium nitrat dengan kapasitas 70.000 ton/tahun maka
neraca energi yang terbentuk yaitu:
● Perhitungan berdasarkan basis = 1 jam operasi
● Temperatur referensi = 298 K
● Satuan perhitungan = Kkal/Jam
2.3.1 Neraca Energi di Heat Exchanger, E-101
Gambar 2.13 Aliran neraca energi pada heat exchanger

Fungsi: Menghitung kebutuhan steam untuk menaikkan temperatur amonia sebagai feed reaktor.
Tabel 2.13 Neraca energi pada heat exchanger
masuk (kJ/jam) keluar (kJ/jam)
Komponen
ΔH in 431364.1469 0
ΔH out 0 1131386,372
Q pemanas 13423721.85 0
Total 13855085.99 13855085.99
2.3.2 Expansion valve, EX-101
Gambar 2.14 Aliran neraca massa expansion valve EX-101
23
24
Fungsi: Menurunkan Tekanan dari 15 atm ke 3 atm
Tabel 2.14 Neraca massa expansion valve EX-101

Komponen
ΔH in 44367.45 0
ΔH out 0 -226487.14
Beban Expan 270854.59
Total 44367.45 44367.45

Fungsi: Menghitung kebutuhan steam untuk menaikkan temperatur asam nitrat sebagai feed reaktor.
Komponen
ΔH in -84176.60478 0
ΔH out 0 580561.27
Q pemanas 664737.8787 0
Total 580561.27 580561.27
24
25
2.3.4 Neraca Energi Pada Reaktor, R-101
Gambar 2.16 Aliran neraca energi pada reaktor

Fungsi: Menghitung kebutuhan air untuk mendinginkan jaket pendingin di Reaktor, R-101.
Tabel 2.16 Neraca energi pada reaktor
Komponen
Aliran 20 Aliran 21 dan 23
∆H masuk 14435629.8 0
ΔH reaksi 3.120E+07 0
ΔH keluar 0 3355792.3
Q
pendingin 0 4.228E+07
Total 45634164.2 45634164.2
2.3.5 Neraca Energi Pada Evaporator (EV-101)
25
26
Gambar 2.17 Aliran neraca energi di evaporator I (EV-101) Fungsi:

Menghitung kebutuhan steam untuk memanaskan Evaporator I.
Tabel 2.17 Neraca energi pada evaporator 1
Komponen Aliran 21 dan
Aliran 20 23
∆H masuk 3354636.2 0
∆H keluar 0 1786584.7
∆H laten 0 10263271.8
Qsteam masuk 12630258.1 0
Qsteam keluar 0 3935037.7
Total 15984894.3 15984894.3
2.3.6 Neraca Energi Expansion Valve
Gambar 2.18 Aliran neraca energi expander EX-102 Fungsi:

Menurunkan Tekanan 2,3 atm ke 1 atm
26
27
Tabel 2.18 Neraca energi expansion valve (EX-102)

Komponen
ΔH in 308370.8 0
ΔH out 0 2584178
Beban Expan -2275807
Total 308370.8 308370.8
2.3.7 Neraca Energi Pada Prilling Tower, PT-101
Gambar 2.19 Aliran neraca energi pada prilling tower Fungsi:

Menghitung panas keluar prilling tower, PT-101
Tabel 2.19 Neraca energi pada prilling tower
Komponen
11 12 & 13
∆H masuk 493267.1 0
∆H keluar 0 1561776.3
Total 493267.1 1561776.3
27
28
2.3.8 Neraca Energi Pada Rotary Dryer, RD-101
Gambar 2.20 Aliran neraca energi pada rotary dryer

Fungsi : Menghitung panas keluar rotary dryer, RD-101 dan kebutuhan dry air
Tabel 2.20 Neraca energi pada rotary dryer

Komponen
13 & 25 14 &15
∆H masuk 36567.1 0
∆H keluar 0 4112.0
∆H Udara Keluar 0 2762919.1
Dry Air 2730464.0 0
Total 2767031.1 2767031.1

Fungsi: Menghitung kebutuhan steam untuk menaikkan temperatur udara sebagai feed rotary
dryer.
28
29

masuk
Komponen (kJ/jam) keluar (kJ/jam)
ΔH in 2647186.389 0
ΔH out 0 32260393.71
Q pemanas 29613207.32 0
Total 32260393.71 32260393.71
2.3.10 Neraca Energi Pada Rotary Cooler, RC-101
Gambar 2.22 Aliran neraca energi pada rotary cooler

Fungsi: Menghitung panas keluar rotary cooler, RC-101 dan kebutuhan Q pendingin.
Tabel 2.22 Neraca energi pada rotary cooler
Komponen
∆H masuk 4112.0 0
∆H keluar 0 4092.1
Q Pendingin 0 19.9
Total 4112.0 4112.0
29
30
BAB III
PERANCANGAN ALAT, SISTEM UTILITAS
DAN INSTRUMENTASI
3.1 Perancangan Alat

Alat-alat yang digunakan dalam proses pembuatan amonium nitrat dari ammonia dan asam
nitrat dengan kapasitas 70.000 ton/tahun terdiri dari alat proses, alat pemisahan, alat pencampuran,
alat perpindahan panas, alat penyimpanan, dan alat transportasi.
3.1.1 Alat Proses
Alat proses untuk pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat dengan
kapasitas 70.000 ton/tahun terdiri dari:
1. Reaktor Gelembung (R-101)
Fungsi : mereaksikan amonia dan asam nitrat
menjadi amonium nitrat dalam waktu tinggal tertentu
Bahan : Stainless steel SA 304 Grade C
Tipe : Silinder tegak, torispherical head, flat bottom
Jumlah : 1 unit
Volume Reaktor : 92.63 m3
Diameter Reaktor : 3.71207 m
Tinggi Reaktor : 10.72 m
Tebal Head : 0.3937 in
Tebal Shell : 0.63 in
Jenis Pendingin : Jaket Pendingin
Tebal Jaket : 0.25 in
Tinggi Jaket : 10.78 m
3.1.2 Alat Pemisahan

Alat pemisahan untuk pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat dengan
31
1. Evaporator (EV-101)
Fungsi : Meningkatkan konsentrasi amonium nitrat dengan
mengurangi kadar air
Bahan : Stainless steel SA-304 grade C
Tipe : Single effect evaporator, torisperichal head
Jumlah : 1 unit
Jenis : Long tube vertical evaporator

Luas : 33.18 m2
Jumlah tube : 91 buah
Panjang tube : 3.66 m
Diameter tube : 0.1 m
Tinggi shell : 6.58 m
Tebal shell : 0.03 m
Tinggi head : 0.76 m
Tebal head : 0.03 m
Tinggi total : 8.11 m
Jenis isolator : Rock wool
Tebal isolator : 0.0126
2. Prilling tower (PT-101)

Fungsi : Mengeringkan produk melalui proses kontak langsung
dengan udara pengering sehingga didapatkan produk berupa
powder
Bentuk : Bejana silinder bagian bawah berbentuk conis
Bahan : Stainless Steel 316 grade C

Jumlah : 1 unit
Laju Alir Umpan : 9201.11 kg/jam
Volume : 43. 06 m3
Diameter : 2.286 m
Tinggi silinder : 11.405 m
Tebal Shell : 0.005 m

Tinggi Conis : 0.618 m (Wall angle conics 60o)
32
Tebal Conis : 0,006 m

Diameter Droplet : 0,3 mm
Jumlah lubang : 355 buah
Diameter Nozzle
Umpan Bahan : 0,048 m
Umpan Udara : 0,61 m
Produk : 0,034 m
Udara + Produk : 0,06 m
3. Rotary dryer (RD-101)
Fungsi : Mengeringkan amonium nitrat dengan menguapkan air yang
masih terkandung dalam padatan
Jenis : Direct heat rotary dryer
Bahan konstruksi : Stainless steel SA 304 grade
C Diameter : 3.428 m
Panjang : 24.219 m
Kecepatan putaran : 4.248 rpm
Jumlah flight : 34 buah
Tinggi flight : 0.428 m
Daya motor : 21 hp
Jenis isolator : Rock wool
Tebal isolator : 0.0217 m
4. Rotary cooler (RC-101)

Fungsi : Mendinginkan amonium nitrat
Jenis : Indirect rotary cooler

Bahan konstruksi : Stainless steel SA 304 grade C
Volume : 35.32 m3
Diameter : 2.24 m
Panjang : 8.96 m
Kecepatan putaran : 4 rpm
32
33
Waktu tinggal : 15.69 menit

Jumlah flight : 18 buah
Tinggi flight : 0.28 m
Daya motor : 37 hp
5. Ball mill (BM-101)

Fungsi : memperkecil ukuran amonium nitrat
Tipe : reversible crusger no. 605
Kapasitas : 9.183 ton/jam
Jumlah : 1 unit Kapasitas
max : 80-100 ton/jam
Ukuran rotor : 36 x 30 in
Daya : 29 hp
Kecepatan mills : 1000 rpm
6. Screener (S-101)
Fungsi : menyamakan ukuran amonium nitrat
Jenis : Electrically vibrated screens square openings
Ukuran : 20 mesh
Jumlah : 1 unit
Diameter lubang : 0.51 mm
Luas ayakan : 0.61 m2
Panjang sisi ayakan : 0.195 m Daya:
4 hp
Getaran screener : 3600 vibrasi/min
7. Cyclone (FG-101)
Fungsi : Menangkap padatan yang terbawa udara dari
prilling tower
Jenis : Tangential cyclone
Bahan : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
33
34
Laju Alir Umpan : 18228.943 kg/jam Volume

: 9.644 m3
Diameter inlet : 0,148 m
Diameter gas outlet : 0,297 m
Diameter cyclone : 0,593 m Panjang
chamber : 1,187 m Panjang conis :
1,187 m Diameter lubang do : 0,148
m
8. Filter udara (FG-101)
Fungsi : Menyaring udara bebas sebelum menuju blower
Jenis : Dry filter
Jumlah : 11 unit
Laju alir udara : 18402.22 kg/jam
Luas permukaan : 0.6 x 0.6 m
Ketebalan : 0.292 m
Efisiensi : 99%
9. Cyclone (FG-102)
Fungsi : Menangkap padatan yang terbawa udara dari
rotary dryer
Jenis : Tangential cyclone
Bahan : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Laju Alir Umpan : 18418.091 kg/jam Volume
: 9.304 m3
Diameter inlet : 0,102 m
Diameter gas outlet : 0,205 m
Diameter cyclone : 0,409 m Panjang
chamber : 0.819 m Panjang conis :
0.819 m Diameter lubang do :
0,102 m
34
35
10. Filter udara (FG-102)

Fungsi : Menyaring udara bebas sebelum menuju blower
Jenis : Dry filter
Jumlah : 10 unit
Laju alir udara : 18012.05 kg/jam
Luas permukaan : 0.6 x 0.6 m
Ketebalan : 0.292 m
Efisiensi : 99%
3.1.3 Alat Pencampuran

Alat pencampuran untuk pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat dengan
1. Coating drum (CD-101)
Fungsi : Tempat untuk melapisi amonium nitrat dengan
hexadecanol
Bahan : Stainless Steel SA 304 grade C
Jumlah : 1 unit
Volume : 35.19 m3
Diameter : 2.24 m
Panjang : 8.95 m
Putaran : 4 rpm
Waktu tinggal : 5.22 min
Jumlah radial flight : 23 flight Tinggi
flight : 0.28 m
Daya : 37 hp
3.1.4 Alat Perpindahan Panas

Alat perpindahan panas untuk pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat
dengan kapasitas 70.000 ton/tahun terdiri dari:
1. Heater (E-101)
Fungsi : Menaikkan temperatur input asam nitrat di reaktor
35
36
Jenis : shell and tube

Bahan : Carbon steel SA 285 grade C
Jumlah : 1 unit
Aliran fluida : Counter current

Jumlah tube : 342 tube
OD tube : 0.159 cm
ID tube : 0.138 cm
Passes 1
Heat transfer coef : 1092.672 W/m2 oC ΔP
tube : 0.001 atm
ID shell : 54 cm
Buffle space : 24.3 cm
Passes 1
ΔP shell : 8E-08 atm
2. Heater (E-102)
Fungsi : Menaikkan temperatur input amonia di reaktor
Jenis : Double Pipe

Bahan : Stainless steel SA 304 grade C
Jumlah : 1 unit
Aliran fluida : counter current

OD annulus : 0.06 m
ID annulus : 0.053 m
Panjang pipe : 1.829 m
Heat transfer area : 0.485 m2
annulus : 0.0133 atm
OD inner pipe : 0.042 m
ID inner pipe : 0.035 m
ΔP inner pipe : 0.0002 atm
3. Heater (E-103)
36
37
Fungsi : Menaikkan temperatur input udara ke reaktor
Jenis : shell and tube

Jumlah : 1 unit
Aliran fluida : Counter current

Jumlah tube : 170 tube
OD tube : 0.159 cm
ID tube : 0.138 cm
Passes 1
tube : 0.000405 atm
ID shell : 38.7 cm
Buffle space : 17.4 cm
Passes 1
ΔP shell : 2E-05 atm
4. Expander (Ex-101)
Fungsi : Menurunkan tekanan oksigen sebagai bahan baku Jenis
: Turbin
Bahan : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Temperature masuk : 30 oC Temperature
keluar : 4.4 oC Tekanan masuk : 14
atm Tekanan keluar : 2.3 atm Laju
alir : 1845 kg/jam
Daya dihasilkan : 62.51 Kw
3.1.5 Alat Penyimpanan
Alat penyimpanan untuk pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat dengan
1. Tangki Asam Nitrat (TK-101)
37
38
Fungsi : Tempat penyimpanan asam nitrat

Jumlah : 5 unit
Bentuk : Horizontal, tutup torispherical

Volume : 843 m3
ID shell : 8.37 m
OD shell : 6,04 m
Tebal head : 0.029 m
2. Tangki Ammonia (TK-102)

Fungsi : Tempat menyimpan amonia

Jumlah : 5 unit
Bentuk : silinder horizontal, tutup elliptical dished head
Volume : 54.283 m3
Panjang tangki : 7.171 m
ID shell : 3.586 m
OD shell : 4.572 m
Tinggi alas : 0.896 m
Tebal alas : 0.038 m
3. Tangki Hexadecanol (TK-103)

Fungsi : Tempat menyimpan hexadecanol
Bahan : Carbon steel SA-285 grade C

Jumlah : 1 unit
38
39
Bentuk : Horizontal, tutup torispherical

Volume : 22.92 m3
ID shell : 2.516 m
OD shell : 4,099 m
4. Silo (SL-101)
Fungsi : Tempat menyimpan sementara amonium nitrat

Jumlah : 1 unit
Tipe : silinder tegak dengan tutup bawah konikal
Kapasitas : 152.874 m3
Diameter : 4.774 m
Tinggi silinder : 7.162 m
Tinggi konikal : 1.205 m
Tebal konikal : 0.016 m
3.1.6 Alat Transportasi

Alat transportasi untuk pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat dengan
1. Belt Elevator (BE-101)
Fungsi : alat transportasi amonium nitrat dari screw
conveyor menuju silo
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 283 grade C

Ukuran bucket : (152 x 102 x 108) mm
Jarak antar bucket : 304.8 mm
39
40
Tinggi bucket : 8.37 m

Kecepatan bucket : 13.73 m/min
Putaran poros : 43 rpm
Lebar belt : 0.71 m
Daya : 2 hp
2. Screw Conveyor (SC-101)

Fungsi : Alat transportasi amonium nitrat dari prilling tower menuju
rotary dryer
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Carbon steel SA 283 grade C

Diameter flight : 0.25 m Diameter
pipa : 0.06 m Diameter
screw : 0.15 m Diameter
shafts : 0.05 m Hanger
centers : 3.05 m
Kecepatan : 50 rpm
Diameter feed section: 0.23 m Panjang
conveyor : 4.58 m
Daya : 2 hp

Fungsi : Alat transportasi amonium nitrat dari rotary dryer
menuju rotary cooler
Jumlah : 1 unit

shafts : 0.05 m
40
41
Hanger centers : 3.05 m

Kecepatan : 50 rpm
Diameter feed section: 0.23 m
Panjang conveyor : 4.58 m
Daya : 2 hp

Fungsi : Alat transportasi amonium nitrat dari rotary cooler
menuju ball mill
Jumlah : 1 unit

Diameter flight : 0.25 m
Diameter pipa : 0.06 m
Diameter screw : 0.15 m
Diameter shafts : 0.05 m Hanger
centers : 3.05 m
Kecepatan : 50 rpm
conveyor : 4.58 m
Daya : 2 hp

Fungsi : Alat transportasi amonium nitrat dari ball mill
menuju screener
Jumlah : 1 unit

Diameter flight : 0.25 m
Diameter pipa : 0.06 m
Diameter screw : 0.15 m
Diameter shafts : 0.05 m
41
42

Kecepatan : 50 rpm
Daya : 2 hp

Fungsi : Alat transportasi amonium nitrat dari screener
menuju coating drum
Jumlah : 1 unit

shafts : 0.05 m Hanger
centers : 3.05 m
Kecepatan : 50 rpm
conveyor : 4.58 m
Daya : 2 hp

Fungsi : Alat transportasi amonium nitrat dari coating drum
menuju bucket elevator
Jumlah : 1 unit

shafts : 0.05 m
42
43

Kecepatan : 50 rpm
Daya : 2 hp

Fungsi : Alat transportasi amonium nitrat dari cyclone
menuju ke rotary dryer
Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 0,0531 ton/jam
Diameter flight : 0,229 m Diameter
pipa : 0,064 m Diameter
screw : 0,152 m Diameter
shafts : 0,051 m Hanger
centers : 3,05 m Kecepatan
: 40 rpm Diameter
feed section: 0,152 m Panjang conveyor
: 4.58 m
Daya : 1 hp

Fungsi : Alat transportasi amonium nitrat dari rotary dryer
menuju rotary cooler
Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 0,0563 ton/jam
Diameter flight : 0,229 m Diameter
pipa : 0,064 m Diameter
screw : 0,152 m Diameter
shafts : 0,051 m
43
44
Hanger centers : 3,05 m

Kecepatan : 40 rpm
Diameter feed section: 0,152 m
Daya : 1 hp
10. Pompa (P-101)

Fungsi : alat transportasi dari tangki amonia ke expander
Jenis : centrifugal pump
Jumlah : 1 unit operasi + 1 unit cadangan
Bahan : Stainless Steel

Spesifikasi Pipa
NPS : 2 in
Schedule Number : 80 Diameter
Luar : 2,380 in
Diameter Dalam : 1,939 in
Luas : 0,047 m2
Spesifikasi Pompa
Kapasitas : 0,006 m3/s

Tenaga : 184,160 J/kg
Daya Pompa : 1,443 hp
Daya Motor : 1,792 hp
NPSHR : 2,079 m
NPSHA : 17,511 m
11. Pompa (P-102)
Fungsi : transportasi dari tangki asam nitrat ke reaktor
gelembung
Bahan : Stainless steel

Spesifikasi Pipa
44
45
NPS : 0,75 in
Luar : 1,050 in
Diameter Dalam : 0,742 in
Luas : 0,018 m2
Spesifikasi Pompa

Tenaga : 187,189 J/kg
Daya Pompa : 0,218 hp
Daya Motor : 0,272 hp
NPSHR : 0,594 m
NPSHA : 2,285 m
12. Pompa (P-103)
Fungsi : alat transportasi dari reaktor gelembung ke evaporator

Spesifikasi Pipa
NPS : 2 in
Luar : 2.38 in
Diameter Dalam : 2.067 in
Luas : 0,05 m2
Spesifikasi Pompa

Tenaga : 130.037 J/kg
Daya Pompa : 1.268 hp
Daya Motor : 1.584 hp
NPSHR : 2.334 m
NPSHA : 63.802 m
45
46
13. Pompa (P-104)

Fungsi : alat transportasi dari evaporator ke prilling tower

Spesifikasi Pipa
NPS : 1.25 in
Luar : 1.66 in
Diameter Dalam : 1.38 in
Luas : 0,034 m2
Spesifikasi Pompa
Tenaga : 130.315 J/kg
Daya Pompa : 0.812 hp
Daya Motor : 1.015 hp
NPSHR : 1.22 m
NPSHA : 12.996 m
14. Blower (JB-101)

Fungsi : Memindahkan udara dari udara bebas menuju heater
Jumlah : 1 unit
Jenis : centrifugal blower

Kapasitas : 286.794 m3/min
Daya : 109 hp
15. Blower (JB-102)
46
47
Fungsi : Memindahkan udara dari udara bebas

menuju heater
Jumlah : 1 unit
Jenis : centrifugal blower

Kapasitas : 2860.713 m3/min
Daya : 106 hp
3.2 Sistem Utilitas

Unit utilitas merupakan unit yang bertugas untuk menyediakan kebutuhan penunjang
berlangsungnya suatu proses industri. Unit utilitas yang diperlukan dalam prarancangan pabrik
amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat dengan kapasitas 70.000 ton/tahun meliputi:
1. Unit penyediaan air berfungsi untuk menyediakan kebutuhan air mulai
dari pengolahan air hingga siap digunakan untuk berbagai keperluan
seperti untuk air proses, air sanitasi, air umpan boiler serta air pendingin.
2. Unit penyediaan steam berfungsi untuk menyediakan steam untuk
mensuplai kebutuhan panas pada alat penukar panas, dan
evaporator. Steam yang digunakan dihasilkan oleh boiler.
3. Unit penyediaan listrik berfungsi untuk menyediakan listrik sebagai tenaga
penggerak pada peralatan proses maupun untuk penerangan. Listrik yang
digunakan disuplai dari PLN dan generator sebagai cadangan bila suplai
listrik dari PLN mengalami gangguan agar proses pembuatan produk
amonium nitrat dapat tetap berlangsung.
4. Unit penyediaan bahan bakar berfungsi untuk menyediakan bahan bakar
yang digunakan untuk keperluan alat boiler dan generator.
5. Unit pengolahan limbah berfungsi untuk mengolah limbah yang dihasilkan
dari proses pembuatan produk amonium nitrat dan limbah dari seluruh
area pabrik. Limbah Gas berupa gas amonia dan asam nitrat ditampung
dalam penampungan limbah gas sebelum dibuang ke lingkungan.
47
48
6. Unit penyedia udara tekan berfungsi untuk menyediakan udara tekan yang
digunakan menjalankan sistem instrumentasi diseluruh area proses dan
utilitas.
3.2.1 Unit Penyediaan Air

Penggunaan air dalam pabrik pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat,
secara keseluruhan adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air proses
Air proses merupakan salah satu kebutuhan utama dalam proses pembuatan amonium
nitrat dari amonia dan asam nitrat, dimana air proses yang digunakan harus bebas dari
mineral. Air yang diperlukan untuk proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan
asam nitrat didapatkan dari kebutuhan air pada alat-alat berikut:
Tabel 3.1 Kebutuhan air proses
Alat Proses Kebutuhan (kg/jam)
Air Proses 776001,5
Total 776001,5
Dengan densitas air sebesar 1022.875 kg/m3, maka:

Jumlah air yang dibutuhkan= 776001,5 kg/jam ÷ 1022.875 kg/m3
= 7586,472 m3/jam
= 182075,3 m3/hari
Kehilangan air diperkirakan sebesar 10% dari total air proses yang dibutuhkan,
sehingga kebutuhan untuk make up air proses sebesar 18.207,53 m3/hari.
2. Kebutuhan air pendingin
Unit penyediaan air juga mensuplai untuk kebutuhan air pendingin. Air pendingin yang
diperlukan dalam proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat didapatkan
dari kebutuhan air pendingin pada alat-alat berikut:
48
49
Tabel 3.2 Kebutuhan air pendingin

Kebutuhan
Keperluan
(kg/jam)
Reaktor gelembung (R-101) 674296.203
Rotary cooler (RC-101) 65.573
Total Air Pendingin 674361,78

Jumlah air yang dibutuhkan= 674361,78 kg/jam ÷ 1022,875 kg/m3
= 659,281 m3/jam
= 15.822,737 m3/hari
Kehilangan air diperkirakan sebesar 10% dari total air pendingin yang dibutuhkan,
sehingga kebutuhan untuk make up air pendingin sebesar 1.582,2737 m3/hari.
3. Kebutuhan air untuk umpan boiler
Kebutuhan steam dari alat-alat proses dalam pembuatan amonium nitrat menggunakan
metode prilling menentukan jumlah air untuk umpan boiler yang dibutuhkan. Kebutuhan
air untuk umpan boiler didapatkan dari kebutuhan steam pada alat-alat berikut:
Tabel 3.3 Kebutuhan air umpan boiler
Keperluan Kebutuhan (kg/jam)
Heater (E-101) 6976.721
Heater (E-102) 345.484
Evaporator (EV-101) 4519.173
Heater (E-103) 15390.894
Total steam 27232.27

Jumlah air yang dibutuhkan = 27232.27 kg/jam ÷ 1022.875 kg/m3
= 26,623 m3/jam = 638,952 m3/hari
49
50
Kehilangan air diperkirakan sebesar 10% dari total air untuk steam yang dibutuhkan,
sehingga kebutuhan untuk make up air untuk steam sebesar 63,8952 m3/hari.
4. Kebutuhan air sanitasi

Air sanitasi digunakan untuk berbagai keperluan seperti untuk air laboratorium, kantor,
air untuk pencucian, taman, dan lain-lain. Kebutuhan air sanitasi yang digunakan dapat
diperkirakan seperti:
a. Air Untuk Karyawan
- Jumlah Karyawan = 118 orang
- Kebutuhan Air Untuk Karyawan = 120 kg/orang/hari
- Kebutuhan Total = 118 orang x 120 kg/orang/hari
= 42480 kg/hari
b. Air Untuk Laboratorium dan Tanaman

Kebutuhan air untuk laboratorium diestimasikan sebesar 20% dari total kebutuhan
air untuk karyawan, yaitu sebesar 8496 kg/hari.
c. Air Untuk Keperluan Lain
Kebutuhan air untuk keperluan lain seperti mushola, kantin, pertamanan serta fire
water diestimasikan sebesar 120% dari total kebutuhan air untuk karyawan, yaitu
sebesar 2124 kg/hari.
Total kebutuhan air untuk sanitasi terdiri dari air untuk karyawan, air untuk
laboratorium, serta air untuk keperluan lain sebesar 703718.05 kg/hari.
5. Total air yang disuplai
Total air yang disuplai adalah kebutuhan air proses, kebutuhan air pendingin, kebutuhan
air umpan boiler, make up air proses, make up air pendingin, make up air umpan boiler,
serta air sanitasi sebesar 776001.5 kg/hari.
3.2.2 Unit Penyediaan Steam
50
51
Steam yang digunakan pada proses dalam amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat
direncanakan dapat digunakan pada beberapa alat secara berkelanjutan, maka direncanakan
steam yang dibutuhkan pada kondisi suhu 204oC sebanyak 27.232,27 kg/jam.
Dengan perkiraan selama steam mengalir dari boiler terjadi kehilangan panas, maka
dilakukan penambahan steam sebesar 10% dari steam yang dibutuhkan yaitu sebesar 2.723,227
kg/jam. Maka total steam yang harus dihasilkan oleh boiler sebesar 29.955,497 kg/jam.
3.2.3 Unit Penyediaan Listrik
Unit penyediaan listrik berfungsi untuk memasok kebutuhan listrik selama proses
pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat berlangsung. Kebutuhan listrik tersebut
diperoleh dari:
- Disuplai dari Perusahaan Listrik Negara (PLN)
- Pembangkit Tenaga Listrik (Generator).
Pada proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat, kebutuhan akan
tenaga listrik dipenuhi dari pembangkit listrik PLN dan generator sebagai suplai cadangan.
Generator yang digunakan adalah generator arus bolak-balik dengan beberapa pertimbangan
berikut ini:
- Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.
- Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan transformator.
- Generator AC yang digunakan jenis generator AC 3 phase, yang
mempunyai keuntungan tegangan listrik sangat stabil, daya kerja yang
dihasilkan lebih besar, serta kawat penghantar yang digunakan lebih
sedikit.
1. Kebutuhan listrik
Kebutuhan listrik dalam proses pembuatan amonium nitrat meliputi:
a. Kebutuhan listrik untuk alat proses

Tabel 3.4 Kebutuhan listrik untuk alat proses
Alat Hp Jumlah ƩHp
51
52
Pompa 1 (P-101) 0.1 1 0.1

Pompa 2 (P-102) 1.8 1 1.8
Pompa 3 (P-103) 1.6 1 1.6
Pompa 4 (P-104) 1.0 1 1.0
Screw Conveyor I 2 1 2
Screw Conveyor II 2 1 2
Screw Conveyor III 2 1 2
Screw Conveyor IV 2 1 2
Screw Conveyor V 2 1 2
Screw Conveyor VI 2 1 2
Bucket Elevator 2 1 2.0
Pompa 1 (P-201) 109.8 1 109.8
Pompa 2 (P-202) 10.9 1 10.9
Pompa 3 (P-203) 37.2 1 37.2
Pompa 4 (P-204) 25.0 1 25.0
Pompa 5 (P-205) 70.0 1 70.0
Pompa 6 (P-206) 51.7 1 51.7
Pompa 7 (P-207) 0.0023 1 0.0023
Pompa 8 (P-208) 0.6 1 0.6
Pompa 9 (P-209) 0.1 1 0.1
Screener 4 1 4.0
Ball Mill 29 1 29.0
Rotary Cooler 37 1 37.0
Rotary Dryer 21.0 1 21.0
Coating Drum 37.0 1 37.0
Blower 109.0 1 109.0
Total 560.8
Total daya untuk alat proses = 560.8 hp

= 418.46 kW
52
53
Sehingga kebutuhan total pada unit proses dan utilitas adalah

= 459.21 kW
b. Kebutuhan listrik untuk penerangan

Tabel 3.5 Kebutuhan listrik untuk penerangan
A(m2
Bangunan A(ft2) Lux Lumen
)
Pos Keamanan* 100 1076.4 200 20000
Parkir* 400 4305.6 100 40000
Masjid* 200 2152.8 200 40000
Kantin * 150 1614.6 200 30000
Kantor pusat 600 6458.3 350 210000
Kantor dept. produksi 300 3229.2 350 105000
Kantor dept. bussiness 300 3229.2 350 105000
Poliklinik* 100 1076.4 250 25000
Ruang Kontrol** 150 1614.6 350 52500
Labolatorium** 250 2691 500 125000
Aula Serbaguna** 250 2691 300 75000
325500
Area Proses** 3225 35036 1000
0
325500
Utilitas** 3225 35036 1000
0
Storage** 500 5382 1000 500000
Power Plant** 200 2152.8 1000 500000
Utility Room** 150 1614.6 300 45000
Gudang* 575 6189.9 100 57506
Pemadam* 150 1614.6 250 37500
Taman* 200 2152.8 100 20000
822750
Jumlah
6
Dipakai:
53
54
(*) Lampu pijar:
- Daya = 48 kW
- Jumlah = 2487 titik lampu
(**) Lampu merkuri:
- Daya = 150 kW
- Jumlah = 1098 titik lampu
c. Kebutuhan listrik untuk ac, peralatan kantor dan instrumentasi
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dipakai dalam beragam
kebutuhan baik kebutuhan proses maupun utilitas. Kebutuhan listrik untuk AC dan
peralatan kantor diperkirakan sebesar:
Rumus kapasitas AC (PxLxHxExI)/60 =
Kebutuhan Btu/hr Keterangan: P= Panjang
Area
L=lebar Area
H=Tinggi Area
E= nilai 17 ( faktor posisi area)
I= nilai 10 (faktor ruangan berinsulasi)
Sehingga didapat kebutuhan listrik AC sebesar 69.84 kW, dan kebutuhan listrik untuk
instrumentasi diperkirakan 10% kebutuhan listrik alat proses yakni sebesar 459.2 kW.
Tabel 3.6 Kebutuhan listrik keseluruhan

Power
Kebutuhan Listrik (kW)
Listrik Untuk Keperluan Proses dan
Utilitas 488,82
Listrk Untuk keperluan Penerangan 198.15
Listrik Untuk AC 69.84
Listrik untuk Instrumentasi 48,88
Total 805,69
54
55
2. Generator
Generator berfungsi untuk menyediakan listrik dari peralatan-peralataan yang tidak
boleh terputus atau berubah-ubah tegangannya. Generator yang digunakan adalah generator
arus bolak-balik (AC).
Kebutuhan Listrik = 805,69 kW
Faktor Keamanan = 10%
= 886,26 kW
Efisiensi Generator = 85%
Total Kebutuhan Listrik = 1042,7 kW
Input Generator = 1100 kW
Daya Available = 57 kW
Adapun spesifikasi generator yang digunakan yaitu: Tipe
= AC Generator
Kapasitas = 1100 kW
Efisiensi = 85%
Jumlah = 2 unit
3.2.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Unit penyediaan bahan bakar berfungsi untuk memasok kebutuhan bahan bakar boiler
untuk menghasilkan steam yang akan disuplai dan digunakan dalam proses pembuatan
amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat, bahan bakar yang digunakan yaitu solar.
Untuk menentukan kebutuhan bahan bakar boiler yang digunakan, dilakukan perhitungan
menggunakan persamaan berikut:
mf = ...…..………………………..(10)
dimana:
mf : massa bahan bakar yang dibutuhkan ms :
massa steam yang dihasilkan
Hg : entalpi steam pada P dan T tertentu Hf :
entalpi liquid pada P dan T tertentu c : efisiensi
boiler
55
56
F : nilai kalor bahan bakar

dengan:
ms = 66.024 lbm/jam Hg =
1201,556 Btu/lbm Hf =
374,3524 Btu/lbm c = 80%
F = 19800 Btu/lbm
Jumlah bahan bakar yang digunakan sebesar:
mf = 1565,351 kg/jam
Volume bahan bakar yang dibutuhkan sebesar 131,57 L/jam.
3.2.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan dari proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam
nitrat berasal dari:
a. Limbah buangan cair
Bahan buangan cair pada pabrik pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam
nitrat berasal dari:
1. Bahan buangan cair sanitasi
2. Cairan asam sulfat keluaran alat cation exchanger
3. Cairan natrium hidroksida keluaran alat anion exchanger
4. Cairan untuk regenerasi resin cation exchanger
5. Cairan untuk regenerasi resin anion exchanger
6. Cairan hasil pencucian peralatan proses
Air buangan sanitasi berasal dari toilet, kantin dan area lain disekitar pabrik dan
perkantoran. Limbah cair hasil pencucian peralatan proses diperkirakan mengandung
kerak dan kotoran yang melekat pada peralatan proses. Limbah cair tersebut ditampung
dan diolah dalam unit stabilisasi dengan menggunakan lumpur aktif aerasi dan
penambahan bahan kimia berupa klorin sebagai injector. Klorin yang ditambahkan
berfungsi sebagai
56
57
desinfektan untuk membunuh mikroorganisme yang menimbulkan penyakit.

b. Limbah buangan padat
Bahan buangan padat pada pabrik pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat
berasal dari:
1. Powder hasil dari pemisahan udara dan powder amonium nitrat
Powder yang dihasilkan juga disimpan sementara dalam sebuah tempat tertutup sebelum
dilakukan penanganan, seperti pengolahan menjadi bentuk lain ataupun melakukan
penjualan sebagai bahan pakan ternak.
c. Limbah buangan gas
Bahan buangan gas pada pabrik pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat
berasal dari bahan-bahan yang menguap keluaran evaporator dan udara panas yang keluar
dari cyclone. Untuk menghindari pencemaran udara dari bahan-bahan buangan tersebut
dilakukan upaya dengan cara membuang gas ammonia pada flare dan gas asam nitrat
dibuat jenuh lalu menggunakan pengolahan mikroba.
d. Limbah laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelancaran
proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran lain dari laboratorium adalah pengendalian
pencemaran lingkungan, baik limbah cair, limbah padat maupun limbah gas. Laboratorium
merupakan sarana untuk mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku proses maupun
produksi. Hal ini dilakukan untuk meningkatkan mutu hasil produksi. Analisa yang dilakukan
meliputi analisa bahan baku dan bahan pembantu, analisa proses dan analisa kualitas
produk. Tugas laboratorium adalah sebagai berikut:
1. Memeriksa spesifikasi bahan baku dan bahan penunjang yang akan
digunakan
2. Menganalisa dan meneliti spesifikasi produk yang akan dipasarkan
3. Analisa untuk keperluan utilitas
4. Melakukan riset dan pengembangan yang ada hubungannya dengan
proses produksi
57
58
3.2.6 Unit Penyedia Udara Tekan

Unit penyedia udara tekan berfungsi untuk menyediakan kebutuhan udara tekan sebagai
penunjang dalam proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat. Udara
bertekanan yang dihasilkan berfungsi seagai berikut:
1. Media instrumentasi
2. Media pembersih filter dengan cara disemprotkan
3. Pneumatic test
Udara bertekanan sebagai media instrumen digunakan untuk menjalankan sistem
instrumentasi. Pengolahan udara yang dimaksud adalah pengolahan udara yang bebas dari air,
bebas dari minyak, bersifat kering, dan tidak mengandung partikel-partikel lain. Udara
instrument juga digunakan sebagai media pengontrol dan berfungsi untuk membuka dan
menutup valve, serta diaplikasikan pada alat-alat kontrol lainnya. Udara bertekanan yang keluar
dari separator sebagian digunakan untuk back wash dan instrumen. Khusus untuk instrumen,
udara bertekanan dari kompresor dialirkan melalui sebuah alat penyaringan dan alat pengering
yang ditujukan untuk menghilangkan uap air yang masih terbawa pada udara bertekanan yang
digunakan.
3.3 Sistem Perpipaan

Sistem perpipaan pada proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat
meliputi spesifikasi pipa dan layout sistem perpipaan. Pada sub bab sebelumnya telah dicantumkan
perhitungan kebutuhan daya pompa, panjang, diameter, serta ketebalan pipa. Selanjutnya pada sub
bab ini menunjukan Piping and Instrumentation Diagram (P&ID) dari proses pembuatan
ammonium nitrat dari ammonia dan asam nitrat. Ukuran pipa dinyatakan dengan Nominal Pipe
Size (NPS) yang digunakan untuk memberikan informasi tentang ukuran aktual diameter luar dan
diameter dalam dari seunit pipa.
Spesifikasi umum pipa dapat dilihat pada American Society of Testing
Materials (ASTM). Dimana dijelaskan mengenai diameter, ketebalan serta
schedule number pipa. Ketebalan dan schedule number pipa sangatlah
berhubungan, karena ketebalan pipa sangat tergantung pada schedule pipa itu
58
59
sendiri. Schedule number pipa dapat dikelompokkan menjadi: schedule (5, 10, 20,
30, 40, 60, 80, 100, 120 dan 160), schedule standard, schedule extra strong (XS),
schedule double extra strong (XXS) dan schedule special. Perbedaan-perbedaan
schedule ini dibuat untuk menahan internal pressure dari aliran, kekuatan dari
material itu sendiri dan mengatasi korosi.
Sistem perpipaan dalam proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat
menggunakan pipa berbahan stainless steel dan ukuran yang beragam sesuai dengan kebutuhan
alat proses yang digunakan.
3.4 Instrumentasi
Pabrik amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat terdiri atas beberapa unit proses, antara
lain unit proses utama, unit pemisahan, unit pencampuran, unit penukar panas, unit penyimpanan,
unit penghancur bahan baku dan unit transportasi bahan seperti pompa, conveyor dan bucket
elevator yang satu sama lain saling berhubungan. Peralatan yang digunakan dalam proses
pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat tersebut harus dilengkapi dengan alat
pengendali yang bertujuan untuk menjaga proses dalam pabrik terus beroperasi secara optimal
sesuai dengan perhitungan dan perencanaan, teknis umum, kondisi ekonomi dan sosial yang
ditentukan, sehingga dapat mengasilkan produk yang sesuai dengan kualitas dan kapasitas yang
diharapkan. Hal ini tentu saja dapat menjaga efisiensi biaya operasi dalam pabrik.
Pengendalian proses juga bertujuan untuk mengurangi pengaruh gangguan eksternal
(disturbance) sehingga proses tetap berjalan dengan stabil dan menghindari peralatan proses dari
kerusakan. Untuk itu, diperlukan instrumentasi dalam berjalannya proses produksi. Instrumen-
instrumen yang digunakan pada unit proses antara lain:
1. Level Indicator Control (LIC)
2. Temperatur Indicator Control (TIC)
3. Pressure Indicator Control (PIC)
4. Flow Indicator Control (FIC)
5. Level Indicator (LI)
59
60
6. Temperatur Indicator (TI)

7. Pressure Indicator (PI)
8. Flow Indicator (FI)
Instrumen digunakan untuk mengukur gangguan (disturbance), variabel output terkontrol
dan variabel output sekunder. Instrumen menjadi sumber utama informasi mengenai apa yang
terjadi didalam proses produksi. Sedangkan sistem instrumentasi meliputi pengukuran,
penampilan, pengontrolan dan perekaman data dari variabel-variabel yang terlibat dalam proses.
Prinsip operasi alat ukur atau sensor adalah mampu mentransmisikan nilai variabel yang diukur
menjadi nilai variabel lain yang dapat terbaca. Instrumentasi yang digunakan pada proses
pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat ini antara lain alat ukur (sensor) dan
penampilan (indicator), pengontrolan (controller), pemberitahuan (alarm) dan perekaman
(recorder). Variabel-variabel yang di ukur adalah tekanan, temperatur, laju alir, konsentrasi, dan
ketinggian permukaan cairan.
3.4.1 Instrumentasi Pengukuran
Instrumentasi pengukuran merupakan instrumen-instrumen yang digunakan untuk
melakukan pengukuran berbagai variabel. Variabel yang dimaksud adalah variabel tekanan,
variabel temperatur, variabel laju alir, variabel konsentrasi cairan, serta variabel tinggi
permukaan cairan.
1. Tekanan
Peralatan yang digunakan untuk mengukur tekanan fluida yang mengalir dan fluida
yang terdapat dalam unit operasi adalah pressure gauge dan electric strain gauge. Alat-alat
untuk mengukur tekanan tersebut digunakan untuk mengukur tekanan pada reaktor, pompa
serta alat-alat pemisahan.
2. Temperatur
Peralatan yang digunakan untuk mengukur temperatur dalam unit operasi adalah
termokopel. Termokopel tersebut digunakan untuk mengukur temperatur pada hampir semua
alat proses, yaitu reaktor, evaporator, prilling tower, alat penukar panas baik pemanas maupun
pendingin, serta tangki-tangki.
3. Laju alir
60
61
Peralatan yang digunakan untuk mengukur laju alir fluida adalah
venturimeter, orificemeter dan rotameter. Pada pabrik pembuatan amonium

nitrat dari amonia dan asam nitrat ini menggunakan alat ukur
orificemeter karena lebih murah dan instalasinya lebih mudah. Orificemeter digunakan
antara lain dalam pengukuran laju alir zat masuk ke reaktor, penukar panas dan tangki
penyimpanan. Penggunaan alat kontrol laju alir dihubungkan dengan alat control
temperatur, tekanan, level fluida maupun pengukur dan pengontrol indikasi lainya, sehingga
sebelum dilakukan pengambilan keputusan untuk merubah laju alir, sudah ada informasi-
informasi yang dijadikan sebagai variabel pembatas untuk merubah laju alir ataupun
mempertahankan kondisi proses.
4. Konsentrasi cairan
Peralatan yang digunakan untuk mengukur konsentrasi cairan adalah concentration
analyzer. Concentration analyzer ini digunakan untuk mengukur konsentrasi cairan
keluaran mixer dan reaktor gelembung. Informasi dari pengkuran konsentrasi cairan
tersebut dapat digunakan untuk menentukan aksi pengendalian yang harus diambil apabila
menggunakan sistem pengendalian feed forward. Namun berbeda dengan sistem
pengendalian feed back.
5. Tinggi permukaan cairan
Peralatan yang digunakan untuk mengukur arus permukaan cairan adalah pelampung
dan lengan gaya. Prinsip dari alat-alat pengukur tinggi permukaan cairan adalah perubahan
gaya apung yang dialami pelampung akibat perubahan tinggi cairan. Pelampung yang
mengapung pada permukaan cairan selalu mengikuti tinggi permukaan cairan sehingga
gaya apung pelampung dapat diteruskan ke lengan gaya, kemudian tinggi cairan dapat
diketahui. Pelampung dan lengan gaya tersebut digunakan untuk mengukur tinggi
permukaan cairan pada reactor dan tangki penyimpanan.
3.4.2 Prinsip Kerja Instrumentasi dan Alarm Proses
Pada dasarnya, teknik instrumentasi adalah mengubah dan memindahkan suatu besaran
ke dalam besaran lainnya, yang dikenal sebagai sinyal.
61
62
Pemindahan atau pengiriman data hasil pengukuran atau sinyal dapat dilakukan menggunakan
tenaga listrik, pneumatic (menggunakan udara atau gas tekan), hidraulik (cair tekan), frekuensi
modulasi, radio frekuensi, dan lain-lain. Pada proses pengaturan secara pneumatik memerlukan
sumber udara tekan atau gas tekan. Udara tekan yang digunakan harus memiliki tekanan yang
tetap, untuk itu diperlukan suatu alat tambahan berupa regulator. Selain itu diperlukan juga alat
penyaring udara akan digunakan. Untuk memenuhi kebutuhan udara pada instrument-
instrumen, umumnya mengikuti beberapa tahapan berikut ini:
1. Udara dikompresi dengan kondisi sudah siap pakai.
2. Tekanan udara didistribusikan menuju instrumen-instrumen.
3. Pengaturan tekanan akhir udara sebelum didistribusikan menuju
instrument-instrumen.
Sistem alarm dalam suatu proses industri memiliki bagian-bagian utama, yaitu sensor,
bagian transmisi, dan bagian aktuator. Terdapat dua fungsi sistem alarm, yang pertama
memberikan peringatan dalam bentuk suara ataupun cahaya, dan yang kedua memberikan atau
melakukan intervensi terhadap perlakuan akhir dalam suatu proses. Jika tidak terdapat
kesempatan untuk melakukan perbaikan maka langsung terjadi kondisi shutdown, hal tersebut
dilakukan apabila sistem menghendakinya. Sensor pada sistem alarm biasanya berbentuk suatu
switch dengan berbagai macam design. Swicth merupakan alat pengukur variabel tertentu dan
setting pada harga tertentu sesuai dengan kepekaannya. Swicth akan berfungsi apabila harga
yang telah ditetapkan dicapai oleh variabel yang diukur.
Terdapat dua kemungkinan penempatan switch, yang pertama swicth dipasangkan dalam
proses, yang kedua swicth dipasangkan pada sinyal transmisi (tidak langsung pada proses yang
berlangsung). Sinyal yang diterima oleh swicth akan diteruskan melalui suatu sistem transmisi.
Ujung transmisi terdapat pada bagian sentral yang menerima dan mengelola sinyal. Sinyal yang
diterima tersebut akan diubah menjadi sinyal alarm atau tanda peringatan yang akan
menggerakan bagian aktuator untuk kondisi shutdown. Bentuk peringatan suara terutama
ditunjukan untuk operator yang berada jauh dari tempat
62
63
announciator. Prinsip kerja yang paling mendasar dari sistem alarm adalah sebagai berikut:
1. Switch yang bertugas sebagai sensor akan berubah kondisi apabila proses
menjadi tidak normal sehingga alarm suara akan berbunyi dan lampu
tanda peringatan akan menyala.
2. Operator akan memberian reaksi dengan cara menghentikan bunyi alarm
sedangkan lampu tanda peringatan tetap menyala.
3. Tim pemelihara dan perbaikan (maintenance) akan melakukan tindakan
sehingga switch akan kembali pada keadaan normal dan lampu tanda
peringatan akan mati.
4. Seluruh sistem akan siap untuk melakukan fungsinya kembali.
3.5 Sistem Pengendalian Proses

Dalam suatu perancangan proses, dibutuhkan pengendalian untuk menjaga dan meyakinkan
bahwa proses yang terjadi akan berlangsung sesuai dengan yang diinginkan. Sistem pengendalian
suatu proses digunakan untuk menekan pengaruh yang dapat timbulkan oleh gangguan eksternal,
menjamin kestabilan proses kimiawi yang sedang berlangsung dan akhirnya untuk melakukan
optimasi kinerja proses kimiawi. Selama proses operasi berlangsung, suatu pabrik kimia harus
memenuhi sejumlah persyaratan tertentu sesuai dengan kebutuhan perancangan, ekonomi dan
kondisi sosial dalam hubungannya terhadap gangguan dari luar (disturbances) yang selalu
mengalami perubahan. Beberapa persyaratan tersebut adalah sebagai berikut:
1. Safety
Persyaratan utama dalam suatu proses industri adalah safety atau kondisi yang aman.
Kondisi yang aman tersebut dapat menunjang keselamatan kerja dalam pabrik maupun untuk
kontribusi kontinyu untuk perkembangan ekonomi perusahaan. Untuk mencapai kondisi proses
yang aman perlu memperhatikan beberapa variabel seperti tekanan operasi, temperatur dan
konsentrasi bahan kimia yang harus berada pada batas yang diperbolehkan.
2. Production specification
63
64
Pabrik harus memproduksi produk akhir berupa ammonium nitrat yang sesuai dengan
kuantitas dan kualitas yang diinginkan.
3. Environmental regulation
Industri kimia harus menjalankan tetapan negara mengenai batas ambang temperatur,
konsentrasi bahan-bahan kimia, dan laju alir effluent yang boleh dikeluarkan dari industri kimia
tersebut. Demi mencapai hal tersebut maka diperlukan pengontrolan dan pengendalian dalam
proses agar sesuai aturan.
4. Operational constrains
Beberapa tipe peralatan yang digunakan pada industri kimia memiliki batasan-batasan
(constrain) yang sesuai dengan kondisi operasi yang berlangsung. Sistem kontrol
digunakan untuk memenuhi batasan kondisi operasi yang berlangsung.
5. Economic
Operasi industri kimia harus mengacu pada kondisi pasar, ketersediaan bahan baku, dan
kebutuhan produk akhir.
3.5.1 Variabel proses
Variabel proses yang terlibat dalam suatu proses industri kimia antara lain laju alir,
temperatur, tekanan dan konsentrasi bahan. Variabel-variabel tersebut dapat dikelompokkan
kedalam dua kelompok, yaitu:
1. Variabel input
Variabel input merupakan variabel penanda efek lingkungan pada proses kimia yang
dituju. Variabel input juga diklasifikasikan dalam dua kategori, yaitu:
a. Manipulated (adjustable) variable
Jika harga variabel dapat diatur dengan bebas oleh operator atau mekanisme
pengendalian.
b. Disturbance variable
Jika harga variabel tidak dapat diatur oleh operator atau sistem pengendali, tetapi
merupakan gangguan.
2. Variabel output
64
65
Variabel output merupakan variabel yang menandakan efek proses kimia terhadap
lingkungan yang diklasifikasikan dalam dua kelompok:
a. Measured output variabel
Jika harga variabel dapat diketahui dengan dilakukannya pengukuran langsung.
b. Unmeasured output variabel
Jika harga variabel tidak dapat diketahui dengan dilakukannya pengukuran
langsung.
3.5.2 Desain Elemen Pengendalian Proses
Desain elemen pengendalian proses harus sesuai dengan pengendalian yang diinginkan
dan bekerja dalam pengendalian suatu proses. Untuk mencapai tujuan tersebut, maka perlu
diperhatikan langkah-langkah dalam mendesain sistem pengendalian. Pada perancangan suatu
sistem pengendalian yang memenuhi kebutuhan suatu proses industri kimia, terdapat unsur
penting dan pertimbangan-pertimbangan dasar harus diperhatikan, antara lain:
1. Pendefinisian atau penetapan tujuan dan sasaran pengendalian (define
control objective).
2. Penentuan variabel yang harus diukur (select measurement.
3. Penentuan variabel yang akan dimanupulasi (select manipulated
variables).
4. Pemilihan konfigurasi pengendalian (select the control configuration).
3.5.3 Pendefinisian Tujuan Pengendalian
Ada beberapa hal penting yang perlu diperhatikan dalam mendefinisikan tujuan
pengendalian yaitu untuk memastikan kinerja suatu proses industri kimia, memastikan
kestabilan suatu proses industri kimia, dan menekan gangguan eksternal. Pada awal
perancangan, sasaran pengendalian (control objective) didefinisikan secara kualitatif,
selanjutnya tujuan pengendalian ini dikuantifikasi dalam bentuk variabel output. Pemakaian
controller dilakukan dengan tujuan pengendalian (controller objective) adalah sebagai berikut:
1. Secara kuantitatif dengan cara menjaga agar temperatur (output
variabel) tidak berfluktuasi lebih dari 5% harga nominalnya.
65
66
2. Secara kualitatif dengan menjamin kestabilan temperatur didalam

reaktor (diasumsikan temperatur didalam reaktor sama dengan
temperatur keluaran reaktor) pada keadaan steady state.
3.5.4 Pemilihan Konfigurasi Pengendalian
Konfigurasi pengendalian merupakan suatu bentuk informasi yang digunakan untuk
menghubungkan variabel pengukuran terhadap variabel yang akan dimanipulasi. Perbedaan-
perbedaan yang dapat dilihat pada sistem pengendalian temperatur dan sistem pengendalian
ketinggian cairan disebabkan oleh perbedaan variabel yang diukur, tetapi hasil pengukuran
digunakan untuk memanipulasi variabel yang sama serta variabel yang diukur sama, tetapi
hasil pengukuran tersebut digunakan untuk memanipulasi variabel yang berbeda. Ada tiga tipe
konfigurasi pengendalian, yaitu:
1. Feedforward control configuration
Feedforward control configuration memanfaatkan pengukuran secara langsung pada
disturbance untuk mengatur nilai variabel yang akan dimanipulasi. Hal ini dilakukan
apabila sudah diketahui disturbance yang paling dominan dalam sistem, sehingga dengan
mengatur atau mengontrol input sebelum masuk ke sistem dan akan diperoleh output yang
diinginkan. Tujuan pengendalian adalah mempertahankan variabel output yang dikontrol
dalam nilai yang diharapkan. Konfigurasi pengendalian dengan sistem feed forward
disajikan pada gambar berikut:
Gambar 3.1 Konfigurasi sistem pengendalian feedforward

2. Feedback control configuration
Feedback control configuration ini bertujuan untuk mempertahankan variabel yang

dikendalikan pada nilai yang diinginkan (set point). Sebagian instrumentasi pada
proses produksi menggunakan konfigurasi
66
67
pengendalian feedback, mulai dari pengendalian temperatur, pengendalian ketinggian, dan

pengendalian tekanan. Konfigurasi sistem pengendalian dengan tipe feedback disajikan
pada gambar berikut:
Gambar 3.2 Konfigurasi sistem pengendalian feedback
3. Inferential control configuration

Inferential control configuration memanfaatkan data hasil pengukuran
output sekunder (secondary measurement) untuk mengatur harga variabel
yang akan dimanipulasi. Tujuan pengendalian ini adalah mempertahankan
variabel unmeasurement output tersebut pada tingkat atau harga yang
ditetapkan pada set point. Konfigurasi pengendalian dengan sistem
inferential disajikan pada ganbar berikut:
Gambar 3.3 Konfigurasi sistem pengendalian inferential
3.5.5 Perancangan Sistem Pengendalian

Sistem pengendali adalah elemen aktif dalam sistem pengendali yang menerima
berbagai informasi dari bagian pengukuran dan melakukan tindakan
67
68
yang tepat untuk mengatur harga manipulated variables. Pengaturan

manipulated
variables bergantung pada control law yang diterapkan secara otomatis pada
controller. Beberapa controller yang umum digunakan dalam sistem
pengendalian antara lain:
1. Proportional controller
Proportional controller digunakan ketika nilai output dari proportional
controller akan sebanding terhadap error.
2. Proportional integral controller
Proportional integral controller digunakan ketika nilai output dari
proportional integral controller akan sebanding terhadap error ditambah
dengan suatu faktor dikali nilai integrasi error sebagai fungsi waktu.
3. Proportional integral derivative controller
Proportional integral derivative controller digunakan ketika nilai
output dari proportional integral derivative controller akan ditentukan
oleh konstanta yang menghubungkan kesebandingan error terhadap output
ditambah dengan suatu faktor dikali nilai integrasi error sebagai fungsi
waktu ditambah suatu faktor dikali nilai deferensial (gradient) error
sebagai fungsi waktu.
Beberapa variabel disarankan untuk memilih jenis pengendalian tertentu dan ditampilkan
dalam tabel berikut:
Tabel 3.7 Jenis variabel pengukuran dan controller yang digunakan
Variabel Pengendali
Laju Alir PI
Tekanan Cairan P
Level Cairan P atau PI
Temperatur PID
Komposisi P, PI, atau PID
68
69
3.5.6 Perangkat Keras Sistem Pengendalian Proses

Pada konfigurasi sistem pengendali terdapat beberapa terminologi yang menjadi pembeda
antara satu sistem pengendali dengan sistem pengendali lainnya, antara lain:
1. Proses kimia
Proses kimia mewakili peralatan proses yang digunakan dan operasi baik secara kimia
maupun fisika yang terjadi di dalam peralatan tersebut.
2. Instrumen pengukur atau sensor
Peralatan pengukur dan sensor adalah sumber informasi yang
mengidentifikasikan hal-hal yang sedang terjadi pada proses dan
digunakan untuk pengukuran disturbance, controlled output variabel dan
secondary output. Salah satu syarat ditransmisikannya dengan mudah.
3. Transducer
Transducer merupakan alat yang digunakan untuk mengkonversi hasil pengukuran
menjadi besaran yang ditransmisikan. Transducer dibutuhkan karena ada beberapa hasil
pengukuran yang tidak dapat digunakan langsung untuk tujuan pengendalian sebelum
dikonversi menjadi besaran fisik yang dapat dengan mudah ditransmisikan seperti
tegangan listrik.
4. Amplifier
Amplifier merupakan media untuk membawa sinyal hasil pengukuran dari alat ukur ke
controller. Pada banyak kasus, sinyal yang dihasilkan alat ukur terlalu lemah untuk
ditransmisikan sehingga sinyal tersebut harus diperkuat terlebih dahulu oleh amplifier.
5. Controller
Controller adalah perangkat keras yang memiliki kelebihan. Perangkat ini menerima
informasi dari alat ukur dan memutuskan tindakan yang harus dilakukan. Beberapa jenis
elemen pengendali yang umum digunakan ditampilkan pada tabel berikut:
Tabel 3.8 Jenis controller
69
70
Controller Simbol Fungsi
Flow Indicator Control FIC Pengendali laju alir
Pressure Indicator Control PIC Pengendali tekanan
Temperature Indicator Control TIC Pengendali temperature
Level Indicator Control LIC Pengendali ketinggian cairan
Ratio Controller Pengendali rasio dan aliran
Composition Controller Pengendali komposisi
6. Elemen pengendali akhir

Elemen pengendali akhir merupakan perangkat keras yang melaksanakan tindakan
yang diperintahkan oleh controller. Elemen pengendali akhir yang diaplikasikan pada
perancangan industri kimia adalah control valve yang membuka dan menutup sampai
derajat tertentu sesuai perintah controller.
7. Elemen pencatat
Elemen pencatat merupakan bagian dari sistem pengendali proses yang mencatat
semua variabel sehingga proses yang sedang berlangsung dapat dinkontrol dan
ditampilkan secara visual.
3.5.7 Hasil Perancangan Sistem Pengendalian

Berikut ini merupakan hasil perancangan sistem pengendalian proses dan menampilkan
piping and instrumentation diagram (P&ID) untuk unit-unit yang ada didalam proses
pembuatan ammonium nitrat dari ammonia dan asam nitrat:
1. Reaktor gelembung
Reaktor gelembung pada proses pembuatan ammonium nitrat dari ammonia dan asam
nitrat berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi antara
70
71
ammonia dan asam nitrat. Variabel yang dikendalikan pada reaktor gelembung adalah
sebagai berikut:
a. Level Indicator Control (LIC)

Level indicator control bertujuan untuk mengendalikan volume
reactor gelembung agar tetap berada pada tingkat yang ditentukan,
dengan mengatur besar kecilnya bukaan safety valve.
b. Flow Indicator Control (FIC)
Flow indicator control bertujuan untuk mengendalikan laju aliran
umpan yang masuk ke dalam reaktor gelembung.
c. Temperature Indicator Control (TIC)
Temperature indicator control bertujuan untuk mengendalikan
temperatur ideal agar reaksi berjalan dengan optimal.
d. pH Indicator Control (pHIC)
pH indicator control bertujuan untuk menjaga agar pH tetap berada
pada kondisi ideal.
Gambar 3.4 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada reactor
2. Alat penukar panas (Heat Exchanger)

Alat penukar panas (heat exchanger) digunakan untuk mengkondisikan temperatur
sebelum dan sesudah masuk ke dalam sebuah alat proses. Jenis penukar panas yang
digunakan dalam proses pembuatan amonium nitrat dari
71
72
amonia dan asam nitrat yaitu shell and tube dan double pipe. Variabel yang dimanipulasi
dalam sistem pengendalian ini yaitu laju alir fluida pemanas untuk heater serta laju alir
fluida pendingin untuk cooler. Konfigurasi sistem pengendalian pada alat penukar panas
(heat exchanger) baik sebagai heater ataupun cooler ditampilkan pada gambar berikut:
Gambar 3.5 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada heat exchanger
3. Evaporator
Evaporator pada proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat
berfungsi untuk menguapkan air yang terdapat pada produk amonium nitrat. Variabel yang
dikendalikan pada evaporator adalah sebagai berikut:
a. Level Indicator Control (LIC)
evaporator agar tetap berada pada tingkat yang ditentukan, dengan
mengatur besar kecilnya bukaan safety valve.
umpan yang masuk ke dalam evaporator.
c. Temperature Indicator Control (TIC)
Temperature indicator control bertujuan untuk mengendalikan
temperatur ideal agar proses berjalan dengan optimal.
d. Pressure Indicator Control (PIC)
Pressure indicator control bertujuan untuk mengendalikan tekanan
ideal agar proses berjalan dengan optimal.
72
73
Gambar 3.6 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada evaporator
4. Prilling tower
Prilling tower pada proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat
berfungsi untuk mengeringkan produk melalui kontak langsung dengan udara pengering
sehingga didapatkan produk berupa powder. Variabel yang dikendalikan pada prilling
tower adalah sebagai berikut:
a. Temperature Indicator Control (TIC)
Salah satu variabel yang diukur pada prilling tower adalah temperatur aliran masuk
dari udara panas, pengukuran temperatur dryer diinstalasi menggunakan system cascade
mengatur aliran masuk udara panas agar suhu dalam dryer tetep konstan. Hasil
pengukuran diteruskan ke pneumatic control valve yang akan mengatur bukaan valve
udara panas sesuai dengan sinyal yang diterimanya.
umpan yang masuk ke dalam prilling tower.
c. Level Indicator Control (LIC)
prilling tower, ketika prilling tower sudah mencapai volume tertentu
maka valve akan terbuka.
73
74
Gambar 3.7 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada prilling tower
5. Cyclone
Cyclone pada proses pembuatan amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat berfungsi
untuk menangkap padatan yang terbawa udara dari keluaran spray dryer. Variabel yang
dikendalikan pada cyclone adalah sebagai berikut:
a. Flow Indicator Control (FIC)
Flow indicator control bertujuan untuk mengontrol aliran masuk dan
keluar cyclone. Jenis kontrol ini menggunakan fail open valve untuk
menggerakan valve tiap aliran masuk cyclone. Flow indicator control
dipasang di tiap aliran masuk dan keluar cyclone.
b. Pressure Indicator Control (PIC)
Pressure indicator control bertujuan untuk mengendalikan tekanan
didalam cyclone. Besar kecilnya pressure akan diterima berbentuk sinyal
elektrik oleh pressure indicator control, dan akan diubah menjadi sinyal
digital yang akan diteruskan ke ruang kontrol, kemudian ruang kontrol
akan mengirim sinyal secara digital ke pressure indicator control di
aliran keluaran cyclone untuk diubah menjadi sinyal pneumatik yang
akan menggerakan valve pada masing-masing aliran masukan serta
keluaran cyclone.
c. Level Indicator Control (LIC)
Level indicator control pada cyclone bertujuan untuk mengendalikan
volume cyclone, ketika cyclone sudah mencapai volume tertentu maka
valve akan terbuka.
74
75
Gambar 3.8 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada cyclone
75
BAB IV
MANAJEMEN PABRIK DAN LAYOUT PABRIK
4.1 Manajemen Pabrik

Manajemen merupakan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian, penyusunan,
pengarahan dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk mencapai tujuan yang telah
ditetapkan. Sistem manajemen akan diterapkan pada pabrik amonium nitrat yang direncanakan
akan didirikan dalam bentuk, status dan lokasi sebagai berikut:
Bentuk Perusahaan : PT (Perseroan Terbatas)
Status Perusahaan : PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri) Swasta Lokasi :
Kawasan industry cikampek, Jawa barat
Kapasitas Produksi : 70.000 ton/tahun
Perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT) adalah badan hukum yang didirikan
berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi
dalam saham dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang”
adalah perserorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu dihadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,-(dua
puluh juta rupiah) atau 25% dari modal dasar, tergantung mana yang
lebih besar dan harus telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur Pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian dihadapan notaris

2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara
76
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai berikut :

1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham
perusahaan
2. Tanggung jawab memegang saham terbatas, yaitu dengan menjual
saham perusahaan
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik
perusahaan adalah pemegang saham dan pengurus perusahaan
adalah direksi beserta staffnya yang diawasi oleh dewan komisaris
4. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak
terpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta
staffnya atau karyawan perusahaan
5. Effisiensi dari manajemen para pemegang saham dapat memilih
orang yang ahli sebagai dewan komisaris
6. Lapangan usaha luas. Suatu PT dapat menarik modal yang sangat
besar dari masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat
memperluas usahanya
4.1.1 Nama, Tujuan serta Visi dan Misi Perusahaan
Perencanaan pabrik produksi amonium nitrat akan didirikan dengan nama “PT. Multi
Nitrat Indonesia”. Pabrik ini memiliki beberapa tujuan diantaranya yaitu :
1. Menyediakan produk amonium nitrat berkualitas tinggi yang
memenuhi standar nasional maupun internasional
2. Memenuhi kebutuhan amonium nitrat dalam negeri dan penyedia
lapangan pekerjaan
Visi Perusahaan ini adalah “Menjadi perusahaan yang maju dan berdaya saing di dunia”.
Adapun misi dari perusahaan produksi amonium nitrat ini adalah sebagai berikut :
1. Menjadikan PT Multi Nitrat Indonesia sebagai pabrik produksi
amonium nitrat terbesar se-indonesia
2. Menjalin kerjasama yang sinergi dan berkesinambungan dengan
77
persuahaan lain dalam konsumsi maupun produksi amonium nitrat dan turunannya
4.1.2 Struktur Organisasi
Faktor yang menunjang kemajuan perusahaan, salah satunya adalah struktur organisasi
yang terdapat dalam perusahaan tersebut. Hal tersebut dikarenakan hubungannya dengan
komunikasi yang terjadi didalam perusahaan, demi tercapainya kelancaran produksi dan
keselamatan kerja antar karyawan. Struktur organisasi yang diterapkan pada pabrik amonium
nitrat ini adalah sistem lini dan staff. Adapun beberapa alasan yang mendasari terpilihnya
sistem lini dan staff berdasarkan kelebihan-kelebihannya yaitu sebagai berikut:
1. Biasa digunakan untuk organisasi yang cukup besar dengan produksi
terus-menerus
2. Terdapat satu kesatuan pimpinan dan perintah, sehingga disiplin kerja
lebih baik
3. Mayoritas digunakan dalam perusahaan yang berproduksi secara
massal
4. Masing-masing kepala bagian atau manajer secara langsung
bertanggung jawab atas aktivitas yang dilakukan untuk mencapai
tujuan
5. Pimpinan tertinggi pabrik dipegang oleh seorang direktur yang
bertanggung jawab kepada dewan komisaris. Anggota dewan komisaris
merupakan wakil-wakil dari pemegang saham dan dilengkapi dengan
staff ahli yang bertugas memberikan saran kepada direktur
6. Pengambilan keputusan dapat diambil dengan cara yang sehat dan
mudah karena adanya staff ahli
7. Perwujudan “the right man in the right place” lebih mudah dilaksakan
Pada sistem ini garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian
pula kebaikan dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi
fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab kepada seorang atasan
saja. Adapun pemegang saham sebagai pemilik
77
78
perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari–harinya diwakili oleh dewan komisaris, sedangkan
tugas menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh presiden direktur dibantu oleh direktur plant,
direktur komersial, direktur keuangan, direktur administrasi, dan direktur sumber daya
manusia. Direktur-direktur ini membawahi beberapa departemen yang akan bertanggung
jawab atas bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan
tanggung jawab. Masing–masing departemen membawahi beberapa seksi dan masing–masing
seksi akan membawahi beberapa karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya.
Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang bertanggung jawab
kepada pengawas seksi. Hal ini tertera pada bagan organisasi yang ditunjukkan pada gambar
4.1.
78
79
Gambar 4.1 Struktur organisasi perusahaan
4.1.3 Tugas dan Wewenang

1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah sekelompok orang yang ikut dalam pengumpulan modal
untuk mendirikan pabrik dengan cara membeli saham perusahaan. Pemegang saham
adalah pemilik perusahaan yang besarnya tergantung dari prosentase kepemilikan saham.
Kekayaan pribadi pemegang saham tidak dipertanggung jawabkan sebagai jaminan atas
hutang-hutang perusahaan. Penanam saham wajib menanamkan
79
80
modalnya paling sedikit 1 tahun. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) adalah rapat
dari pemegang saham yang memiliki kekuasaan tertinggi dalam mengambil keputusan
untuk kepentingan perusahaan. RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Adapun hak dan wewenang RUPS adalah sebagai berikut:
a. Meminta pertanggung jawaban Kominsaris dan Direktur lewat
suatu sidang
b. Dengan musyawarah dapat mengganti Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri
c. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan atau ditanamkan kembali
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris terdiri dari para pemegang saham perusahaan. Pemegang saham
adalah pihak-pihak yang menanamkan modalnya untuk perusahaan dengan membeli
saham perusahaan. Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para
pemegang saham dalam mengawasi jalannya perusahaan, Dewan Komisaris ini
bertanggung jawab kepada RUPS. Adapun tugas-tugas Dewan Komisaris adalah sebagai
berikut:
a. Memilih dan memutuskan siapa yang menjabat sebagai direktur
utama dan menetapkan kebijakan perusahaan (Organization)
b. Mengawasi kinerja dari pada direktur dan berusaha agar tindakan
direktur tidak merugikan perusahaan (Controlling)
c. Mengawasi evaluasi / pengawasan tentang hasil yang diperoleh
oleh perusahaan (Analizing)
d. Menyetujui ataupun menolak rancangan / rencana kerja yang
diajukan oleh direktur (Planning)
e. Memberikan nasehat pada direktur utama bila ingin mengadakan
perubahan dalam perusahaan (Staffing)
f. Mengadakan pertemuan / rapat berkala (Doing)
g. Menentukan besarnya devident (Directing)
80
81
3. Presiden Direktur
Posisi Presiden direktur merupakan pemimpin tertinggi perusahaan secara langsung
dan penanggung jawab utama dalam perusahaan secara keseluruhan selama perusahaan
berdiri. Tugas dan wewenang presiden direktur adalah:
a. Menetapkan strategi perusahaan, membuat perencanaan kerja dan
menginstruksikan cara-cara pelaksanaannya kepada direktur
b. Mengurus harta kekayaan perusahaan
c. Menetapkan sistem organisasi yang dianut dan menetapkan
pembagian kerja, tugas dan tanggung jawab dalam perusahaan
untuk mencapai tujuan atau target perusahaan yang telah
direncanakan
d. Mengadakan koordinasi yang tepat pada seluruh bagian organisasi
e. Memberikan instruksi resmi kepada bawahannya untuk
melaksanakan tugas masin-masing
f. Mempertanggungjawabkan kepada dewan komisaris semua
anggaran pembelanjaan dan pendapatan perusahaan
g. Presiden direktur berhak mewakili perseroan secara sah dan
langsung dalam segala hal dan kejadian yang berhubungan dengan
keperntingan perusahaan. Dan harus berkonsultasi kepada dewan
komisaris setiap akan melakukan tindakan perusahaan yang krusial
seperti peminjaman uang ke Bank, memindahtangankan perseroan
untuk menanggung hutang perusahaan, dll).
4. Staff Ahli
Staff ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu presiden direktur
dalam menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun
administrasi. Staff ahli bertanggung jawab kepada presiden direktur sesuai dengan
bidang keahliannya. Tugas dan wewenang staff ahli antara lain:
a. Memberikan nasihat beserta saran dalam perencanaan dan
81
82
pengembangan perusahaan
b. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan

c. Memberikan saran-saran dalam bidang hukum.
5. Sekertaris
Sekretaris diangkat oleh Presiden direktur untuk menangani masalah surat menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
Presiden direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
6. Direktur Plant
Direktur plant bertanggung jawab langsung kepada Presiden direktur dalam proses
produksi dan perbaikan kualitas produksi dari pabrik. Dalam menjalankan tugasnya
direktur plant dibantu oleh 5 departemen yaitu departemen produksi, departemen utility,
departemen mekanik, departemen kelistrikan, dan departemen lingkungan.
7. Direktur komersial
Direktur komersial bertanggung jawab langsung kepada Presiden direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan riset, penjualan, dan logistik.
Direktur komersial dibantu oleh 3 departemen yaitu departemen riset, departemen
penjualan, dan departemen logistik.
8. Direktur administrasi
Direktur administrasi bertanggung jawab langsung kepada Presiden direktur dalam
mengawasi dan mengatur pengembangan SDM, administrasi, dan teknologi informasi.
Dalam menjalankan tugasnya direktur administrasi dibantu oleh 3 departemen yaitu
departemen HRM, departemen administrasi, dan departemen teknologi informasi.
9. Direktur keuangan
Direktur keuangan bertanggung jawab langsung kepada Presiden direktur dalam
mengawasi dan mengatur keuangan dan akuntansi. Dalam menjalankan tugasnya direktur
keuangan dibantu oleh 2 departemen yaitu departemen akuntansi dan departemen
keuangan.
82
83
10. Kepala departemen

Secara umum tugas kepala departemen adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis dari
pimpinan perusahaan. Kepala departemen dapat pula bertindak sebagai staf direktur
bersama para ahli. Kepala departemen terdiri dari beberapa posisi dan tugas-tugasnya
yaitu sebagai berikut:
a. Departemen lingkungan
Departemen lingkungan bertanggung jawab langsung kepada direktur plant dan
bertugas untuk mengawasi mutu bahan baku yang diterima dan produk yang
dihasilkan. Selama mengawasi mutu produksi, tidak hanya produk jadi yang
dianalisa tapi juga setiap tahap proses.
b. Departemen R&D
Departemen R&D bertanggung jawab langsung kepada direktur komersial dan
bertugas mengembangkan secara kreatif serta inovatif pada sega aspek
perusahaan terutama yang berkaitan dengan peningkatan kualitas produksi
sehingga mampu bersaing dengan produk kompetitor.
c. Departemen produksi
Departemen produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur plant dan
bertugas mengawasi jalannya proses dan produksi, menjalankan tindakan
seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami kerusakan.
d. Departemen utility
Departemen utility bertanggung jawab langsung kepada direktur plant dan
bertugas melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk pemenuhan
kebutuhan air, steam, ruang penyimpanan, pengolahn bahan pelengkap proses,
tenaga listrik dan pengolahan limbah.
e. Departemen mekanik
83
84
Departemen mekanik bertanggung jawab langsung kepada direktur plant.

Departemen mekanik bertugas melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan
peralatan pabrik serta memperbaiki pula kerusakan pada peralatan pabrik.
f. Departemen kelistrikan
Departemen kelistrikan bertanggung jawab langsung kepada direktur plant dan
bertanggung jawab dalam hal-hal perawatan peralatan instrumentasi di pabrik
serta peralatan penunjang operasi seperti indikator proses dan peralatan
elektronik.
g. Departemen umum
Departemen umum bertanggung jawab kepada direkur administrasi. Departemen
umum bertugas melaksanakan hal berhubungan dengan kesejahteraan karyawan,
membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja sebaik mungkin antara
pekerja dan pekerjaannya serta pekerja dan lingkungan supaya tidak terjadi
pemborosan waktu dan biaya, mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam
menciptakan kondisi kerja sehingga dinamis.
h. Departemen penjualan
Depatemen penjualan bertanggung jawab kepada direktur komersial. Departemen
penjualan bertugas untuk merencanakan strategi penjualan hasil produksi dan
mengatur distribusi hasil produksi dari gudang.
i. Departemen logistic
Depatemen logistik bertanggung jawab kepada direktur komersial. Departemen
logistic bertugas untuk melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang
dibutuhkan perusahaan selain itu, mengetahui harga pasaran dan mutu bahan
baku serta mengatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
j. Departemen keuangan
Departemen keuangan dan administrasi bertanggung jawab kepada direktur
keuangan. Departemen keuangan bertugas menghitung
84
85
penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan membuat prediksi

keuangan masa depan, menyelenggarakan pencatatan hutang piutang,
mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan, administrasi
persediaan kantor, dan pembukuan serta masalah pajak.
4.1.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Pabrik ini mengambil kebijakan dalam aspek perencanaan, pelaksanaan, pengawasan dan
pemeliharaan keselamatan instalasi peralatan serta karyawan dibawah unit inspeksi proses dan
keselamatan lingkungan. Manajenen perusahaan sangat mendukung dan ikut berpartisipasi
dalam program pencegahan kerugian baik terhadap karyawan, harta benda perusahaan,
terjadinya kegiatan operasi, serta keamanan masyarakat sekitar yang diakibatkan oleh kegiatan
perusahaan. Pelaksanaan tugas dalam kesehatan dan keselamatan kerja berlandaskan:
1. UU No./1970
Menangani keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh Departemen Tenaga
Kerja.
2. UU No.2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja yang dikeluarkan oleh Departemen
Tenaga Kerja.
3. PP No.4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan lingkungan hidup yang dikeluarkan oleh
Menteri Negara Kelestarian Lingkungan Hidup
4. PP No.29/1986
Mengenai ketentuan Amdal yang dikeluarkan oleh Menteri Negara Kelestarian
Lingkungan Hidup.
Kegiatan yang dilakukan dalam rangka kesehatan dan keselamatan kerja meliputi
mengawasi keselamatan jalannya operasi proses, bertanggung jawab terhadap alat-alat
keselamatan kerja, bertindak sebagai instruktur safety, membuat rencana kerja pencegahan
kecelakaan, membuat prosedur darurat agar penanggulangan kebakaran dan kecelakaan
proses berjalan dengan baik,
85
86
mengawasi kuantitas dan kualitas bahan buangan pabrik agar tidak berbahaya bagi lingkungan.
4.1.5 Jaminan Sosial
Jaminan sosial adalah jaminan yang diterima oleh pihak karyawan jika terjadi sesuatu hal
yang bukan karena kesalahannya menyebabkan dia tidak dapat melakukan pekerjaan. Jaminan
sosial yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan adalah:
1. Tunjangan
a. Tunjangan diluar gaji pokok, diberikan kepada tenaga kerja tetap
berdasarkan prestasi yang telah dilakukan dan lama pengabdiannya
kepada perusahaan tersebut
b. Tunjangan yang diberikan kepada tenaga kerja yang bekerja diluar
jam kerja yang telah ditetapkan (khusus untuk tenaga kerja shift).
2. Fasilitas
Fasilitas yang diberikan berupa seragam kerja untuk karyawan, perlengkapan
keselamatan kerja (helm, sarung tangan, sepatu boot, kacamata pelindung dan lain-
lain), transportasi antar jemput bagi karyawan, mobil dinas, kantin dan lain-lain.
3. Pengobatan
Pengobatan dan perawatan pertama dilakukan di poliklinik perusahaan dan diberikan
secara cuma-cuma kepada karyawan yang membutuhkan dengan ketentuan sebagai
berikut:
a. Pengobatan dan perawatan yang dilakukan pada rumah sakit yang
telah ditunjuk akan diberikan secara cuma-Cuma
b. Karyawan yang mengalami kecelakaan atau terganggu
kesehatannya dalam menjalankan tugas perusahaan, akan
mendapatkan pergantiaan ongkos pengobatan penuh.
4. Insentif dan bonus
Intensive diberikan dengan tujuan meningkatkan produktivitas dan merangsang
gairah kerja karyawan. Besarnya intensive ini dibagi menurut golongan dan
jabatan. Pemberian insentive untuk golongan
86
87
operatif (golongan kepala seksi kebawah) diberikan setiap bulan sedangkan untuk
golongan diatasnya diberikan pada akhir tahun produksi dengan melihat besarnya
keuntungan dan target yang tercapai.
5. Cuti
a. Cuti untuk keperluan dinas atas perintah atasan berdasarkan kondisi
tertentu perusahaan
b. Cuti Sakit bagi tenaga kerja yang memerlukan istirahat total
berdasarkan surat keterangan dokter
c. Cuti tahunan selama 12 hari kerja dan diatur dengan mengajukan
permohonan satu minggu sebelum untuk dipertimbangkan izinnya
d. Cuti hamil selama 3 bulan bagi tenaga kerja wanita.
6. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek)
Jamsostek merupakan suatu perlindungan bagi tenaga kerja dalam bentuk santunan
berupa uang sebagai pengganti sebagian dari penghasilan yang hilang atau berkurang
sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya.
Peraturan pelaksanaan Jaminan Sosial Tenaga Kerja diatur dalam UU No. 3 Tahun
1992 dimana perusahaan wajib mengikutsertakan setiap karyawannya dalam program
Jamsostek yang meliputi:
a. Jaminan kesehatan kerja
b. Jaminan kematian
c. Jaminan hari tua
4.1.6 Jadwal dan Jam Kerja
Pabrik ini direncanakan akan beroperasi selama 330 hari dalam setahun dan 24 jam per
hari, sisa hari dalam setahun digunakan untuk perbaikan dan perawatan atau dikenal dengan
istilah shut down. Berdasarkan pengaturan jam kerja, maka pekerja dapat digolongkan menjadi
dua golongan yaitu:
1. Pekerja Non Shift
Bekerja selama 5 hari dalam seminggu atau total kerja 40 jam perminggu, hal ini sesuai
dengan Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor
Kep. 102/MEN/VI/2004. Sedangkan hari
87
88
sabtu, minggu dan hari besar libur. Pekerja atau pegawai non shift ini termasuk karyawan
yang tidak langsung menangani operasi pabrik misalnya direktur, kepala bagian, kepala
seksi, karyawan kantor/administrasi dan divisi-divisi dibawah tanggung jawab non teknik
atau yang bekerja dengan jenis pekerjaan tidak kontinyu. Ketentuan jam kerja adalah
sebagai berikut:
a. Jam kerja:
● Hari Senin – Jum’at: Jam 08.00 – 17.00 WIB
b. Jam Istirahat:
● Hari Senin – Kamis: Jam 12.00 – 13.00 WIB
● Hari Jum’at: Jam 11.00 – 13.00 WIB
2. Pekerja Shift
Pekerja shift merupakan pengawai atau karyawan yang berhubungan langsung dengan
proses produksi yang memerlukan pengawasan secara terus- menerus selama 24 jam,
misalnya bagian produksi, utilitas, listrik section, keamanan dan keselamatan kerja.
Perincian ketentuan jam kerja shift adalah sebagai berikut:
a. Shift Pagi : Jam 08.00-16.00 WIB
b. Shift Sore : Jam 16.00-24.00 WIB
c. Shift Malam: Jam 24.00-08.00 WIB
Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu (A, B, C dan D) dimana 3 regu bekerja dan
1 regu istirahat, hal ini dilakukan secara begantian tiap 2 hari dengan shift yang sama.
Tiap regu akan mendapat giliran 2 hari libur setelah mendapat giliran shift malam dan
masuk lagi untuk shift pagi berikutnya.
Tabel 4.1 Jadwal pembagian kelompok shift

Hari Shift Pagi Shift Sore Shift Malam Libur
Senin A B C D
Selasa A B C D
88
89
Rabu D A B C
Kamis D A B C
Jum’at C D A B
Sabtu C D A B
Minggu B C D A
Senin B C D A
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan
karyawannya. Maka salah satu cara untuk menciptakan kedisiplinan adalah dengan
memberlakukan absensi setiap jam kerjanya, dan masalah absensi ini akan dijadikan
pertimbangan perusahaan dalam mengembangkan karier para karyawannya.
4.1.7 Perincian Jumlah pegawai dan Penggolongan Gaji
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan atau pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan beserta penggolongan gaji
setiap karyawan tersebut adalah sebagai berikut:
Tabel 4.2 Perincian jumlah pegawai dan penggolongan gaji
No. JABATAN JUMLAH GAJI (Rp) TOTAL

1 Komisaris utama 1 Rp. 27.000.000 Rp. 27.000.000
2 Komisaris lainnya 2 Rp. 21.600.000 Rp. 43.200.000
3 Presiden direktur 1 Rp 60.000.000 Rp. 60.000.000
4 Direksi lainnya 6 Rp.48.000.000 Rp. 288.000.000
5 Sekretaris 2 Rp. 7.000.000 Rp. 14.000.000
6 Departemen produksi 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000

7 Departemen utilitas 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000
8 Departemen kelistrikan 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000
9 Departemen mekanik 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000
10 Departemen lingkungan 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000
11 Departemen Mkt riset & adm 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000
12 Departemen penjualan 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000
89
90
13 Departemen logistic 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000

14 Departemen akuntansi 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000
15 Departemen keuangan 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000
16 Departemen HRM 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000
17 Departemen umum 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000
18 Departemen teknologi informasi 1 Rp. 8.000.000 Rp. 8.000.000
19 Karyawan produksi 10 Rp. 5.000.000 Rp. 50.000.000
20 Karyawan utilitas 6 Rp. 5.000.000 Rp. 30.000.000
21 Karyawan kelistrikan 3 Rp. 5.000.000 Rp. 15.000.000
22 Karyawan mekanik 3 Rp. 5.000.000 Rp. 15.000.000
23 Karyawan lingkungan 3 Rp. 5.000.000 Rp. 15.000.000
24 Karyawan Mkt riset & adm 3 Rp. 5.000.000 Rp. 15.000.000
25 Karyawan penjualan 6 Rp. 5.000.000 Rp. 30.000.000
26 Karyawan logistik 6 Rp. 5.000.000 Rp. 30.000.000
27 Karyawan akuntansi 5 Rp. 5.000.000 Rp. 25.000.000
28 Karyawan HRM 4 Rp. 5.000.000 Rp. 20.000.000
29 Karyawan umum 3 Rp. 5.000.000 Rp. 15.000.000
30 Karyawan teknologi informasi 4 Rp. 5.000.000 Rp.20.000.000
31 Operator 10 Rp. 4.000.000 Rp. 40.000.000
32 Dokter 2 Rp. 5.000.000 Rp. 13.000.000
33 Perawat 4 Rp. 4.000.000 Rp. 16.000.000
34 Petugas keamanan 6 Rp. 4.000.000 Rp. 24.000.000
35 Petugas kebersihan 5 Rp. 4.000.000 Rp. 20.000.000
36 Pesuruh & penjaga kantin 5 Rp. 4.000.000 Rp. 20.000.000
37 Supir 5 Rp. 4.000.000 Rp. 20.000.000
Rp. 4.000.000
TOTAL 118 Rp. 966.200.000
4.1.8 Status Karyawan dan Sistem Pengupahan (Gaji)
90
91
Pabrik ini mempunyai system pembagian gaji yang berbeda-beda kepada karyawan.
Hal ini berdasarkan pada kriteria sebagai berikut:
1. Tingkat Pendidikan
2. Pengalaman kerja
3. Tanggung jawab dan kedudukan
4. Keahlian
5. Pengabdian pada perusahaan (lamanya bekerja)
Berdasarkan kriteria diatas, karyawan akan menerima gaji sesuai dengan status
kepegawaiannya. Status kepegawaiannya dibagi menjadi 3 bagian yaitu:
1. Karyawan Regular
Karyawan regular adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat
Keputusan (SK) dan mendapat gaji bulanan berdasarkan kedudukan, keahlian dan
massa kerjanya.
2. Karyawan Borongan
Karyawan borongan adalah pekerja yang dipergunakan oleh pabrik bila diperlukan
saja, misalnya bongkar muat barang dan lain lain. Pekerja ini menerima upah
borongan untuk pekerjaan tersebut.
3. Karyawan Harian
Karyawan harian adalah pekerja yang diangkat dan diberhentikan oleh manajer pabrik
yang membawahinya dan menerima upah harian yang dibayarkan setiap akhir pecan.
4.2 Layout Pabrik dan Layout Peralatan Proses
Layout pabrik merupakan pengaturan yang optimal dari perangkat fasilitas- fasilitas dalam
pabrik. Layout pabrik yang tepat penting untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan, keamanan,
kenyamanan dan kelancaran kerja para tenaga kerja. Letak daerah proses, penyimpanan, utilitas,
perkantoran dan sarana lain ditata seoptimal mungkin agar kondisi diatas dapat tercapai. Secara
garis besar layout dapat dibagi menjadi:
1. Daerah Administrasi atau Perkantoran.
Daerah administrasi merupakan pusat segala kegiatan administrasi pabrik yang mengatur
kelancaran operasi. Daerah ini harus terletak jauh dari areal
91
92
proses yang berbahaya, agar kegiatan administrasi tidak menggangu kegiatan dan
keamanan pabrik.
2. Daeah Fasilitas Umum
Daerah ini merupakan daerah penunjang segala aktivitas pabrik dalam pemenuhan
kepentingan pekerja, seperti tempat parker, tempat ibadah, kantin, poliklinik dan pos
keamanan.
3. Daerah Pengendalian Proses
Daerah pengendalian proses meliputi laboratorium dan ruang kontrol. Daerah ini
merupakan pusat pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses
serta produk yang akan dijual. Daerah laboratorium merupakan pusat kontrol kualitas
bahan baku, produk dan limbah proses, sedangkan daerah ruang kontrol merupakan pusat
kontrol berjalannya proses yang diinginkan (kondisi operasi baik tekanan, temperatur dan
lain-lain yang diinginkan). Laboratorium dan ruang kontrol ini diletakkan dekat daerah
proses. Apabila terjadi sesuatu masalah di daerah proses dapat cepat teratasi.
4. Daerah Proses
Daerah ini merupakan pusat proses produksi dimana alat-alat proses dan pengendali
proses ditempatkan. Letak aliran proses direncanakan sedemikian rupa sehingga
memudahkan pemindahan bahan baku dari tangki penyimpanan dan pengiriman produk
ke daerah penyimpanan serta memudahkan pengawasan dan pemeliharaan terhadap alat-
alat proses.
5. Daerah Pergudangan Umum
Daerah pergudangan umum ini meliputi tempat penyimpanan bahan baku, bahan-bahan
pelengkap proses maupun bahan sisa dari proses. Tempat-tempat tersebut biasanya
terletak didekat area proses agar suplai bahan-bahan tersebut lebih mudah.
6. Daerah Pemeliharaan
Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat proses dan untuk
melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua peralatan yang dipakai dalam
proses.
92
93
7. Daerah Utilitas
Daerah utilitas merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang menunjang
berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam, listrik. Daerah ini ditempatkan
dekat dengan daerah proses agar sistem pemipaan lebih ekonomi, tetapi mengingat bahaya
yang dapat ditimbulkan maka jarak antara area utilitas dengan area proses harus tetap
diatur terlebih dahulu.
Hal-hal yang perlu di perhatikan dalam tata letak ruang pabrik adalah sebagai berikut :
1. Perluasan Area
Perluasan area pabrik dan kemungkinan adanya penambahan bangunan dimasa
mendatang. Perluasan area pabrik harus sudah termasuk dalam perhitungan awal sebelum
masalah kebutuhan tempat menjadi problem besar dikemudian hari. Sejumlah area khusus
harus disiapkan untuk dipakai sebagai perluasan pabrik bila dimungkinkan pabrik
menambah peralatan untuk menambah kapasitas atau menambah peralatan guna mengolah
bahan baku sendiri.
2. Harga Tanah
Harga tanah merupakan faktor yang membatasi kemampuan penyediaan awal. Bila harga
tanah tinggi, maka dibutuhkan efisiensi yang tinggi terhadap pemakaian ruangan.
Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan area yang tersedia. Bila perlu ruangan harus
dibuat bertingkat, sehingga dapat menghemat tempat.
3. Kualitas, Kuantitas dan Letak Bangunan
Kualitas, kuantitas dan letak bangunan harus memenuhi standar sebagai bangunan pabrik
baik dalam arti kekuatan bangunan fisik maupun perlengkapannya seperti ventilasi,
insulasi dan instalasi. Keteraturan penempatan bangunan akan memberi kemudahan kerja
dan perawatan.
4. Faktor Keamanan
Faktor yang paling penting adalah faktor keamanan. Meskipun telah dilengkapi dengan
alat-alat pengaman seperti hydrant, reservoir air yang
93
94
mencukupi, penahan ledakan dan juga asuransi pabrik, faktor-faktor pencegah harus tetap
disediakan misalnya tangki bahan baku, produk dan bahan bakar harus ditempatkan di
area khusus dengan jarak antar ruang yang cukup untuk tempat-tempat yang rawan akan
bahaya ledakan dan kebakaran.
5. Fasilitas Jalan
Jalan raya untuk pengangkutan bahan baku, produk dan bahan-bahan lainnya sangat
diperlukan. Penempatan jalan tidak boleh mengganggu proses atau kelancaran dari tempat
yang dilalui.
Pada pra-rancangan sebuah pabrik, tidak hanya layout pabrik secara umum saja yang perlu
diperhatikan, layout atau tata letak peralatan proses juga perlu diperhatikan. Tata letak peralatan
proses merupakan tempat kedudukan alat-alat yang digunakan dalam proses produksi. Tata letak
alat proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga kelancaran proses produksi dapat terjamin,
penggunaan luas lantai dapat efektif, keselamatan dan kenyamanan kerja karyawan dapat
ditingkatkan, biaya penanganan material lebih rendah atau terhindarnya pengeluaran modal yang
tidak penting. Jika tata letak peralatan proses disusun sedemikian rupa sehingga urutan proses
produksi lancar, maka pangangkutan yang mahal tidak perlu dilakukan oleh perusahaan. Adapun
hal-hal yang harus dipertimbangkan dalam perencanaan tata letak peralatan proses pada pabrik
yaitu:
1. Aliran Bahan Baku dan Produk
Kelancaran dan keamanan produksi, serta keuntungan ekonomis yang besar dapat dicapai
dengan adanya aliran bahan baku dan produk yang tetap. Yang juga perlu diperhatikan
adalah sudut elevasi pipa, untuk pipa diatas tanah perlu dipasang pada ketingian 3 meter
atau lebih, sedangkan untuk perpipaan pada permukaan tanah diatur sedemikian rupa
sehingga lalu lintas pekerja tidak terganggu oleh hal tersebut.
2. Lalu Lintas Alat Berat

Jarak antara alat proses dengan lebar jalan perlu diperhatikan agar seluruh alat proses
dapat dicapai oleh pekerja dengan cepat dan mudah. Selain itu,
94
95
jika terjadi gangguan pada alat proses maka dapat segera diperbaiki karena jangkauannya
lebih mudah.
3. Keselamatan dan Kelancaran Kerja
Keselamatan dan kelancaran kerja ini berlaku untuk para tenaga kerja dan proses
produksi. Untuk alat proses yang beroperasi pada suhu tinggi diletakkan terpisah dari alat
proses lain dan mudah dijangkau oleh pemadam kebakaran sehingga apabila terjadi
ledakan atau kebakaran pada alat tersebut tidak membahayakan alat proses lainnya.
Penentuan tata letak alat juga diusahakan agar penyusunan peralatan proses alat satu
dengan yang lainnya harus berurutan sesuai dengan urutan kerja dan fungsinya. Namun
demikian perlu diperhatikan sifat dan kondisi operasi masing-masing alat tersebut.
Pengaturan alat kontrol dilakukan didalam ruang kendali (control room). Untuk ruang
kendali didirikan di area yang berdekatan dengan lokasi proses agar semua kegiatan
pabrik dapat terkontrol dengan cepat.
95
96
Gambar 4.2 Layout pabrik ammonium nitrat

Keterangan:
1. Area parkir
2. Pos keamanan
3. Kantin
4. Poliklinik
5. Masjid
6. Aula serbaguna
7. Gudang penyimpanan
8. Taman
9. Laboratorium
10. Kantor
11. Ruang control
12. Pemadam kebakaran
13. Storage
14. Area proses
15. Utilitas
16. Perpustakaan
17. Power plant
96
97
Gambar 4.3 Layout alat proses ammonium nitrat
97
BAB V
ANALISIS EKONOMI
5.1 Pendahuluan
Evaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat pendapatannya dapat dilakukan
dengan analisa ekonomi teknik. Tujuan dari analisa ekonomi yaitu untuk mengetahui apakah
pabrik yang dirancang dapat memberi keuntungan atau tidak. Suatu rancangan pabrik dikatakan
layak didirikan apabila dapat beroperasi dalam kondisi yang menguntungkan.
5.2 Analisa Ekonomi

5.2.1 Penaksiran Harga Peralatan (Purchased Equipment, PE)
Harga peralatan proses selalu mengalami perubahan setiap tahun tergantung pada kondisi
ekonomi yang ada. Untuk mengetahui harga-harga peralatan yang ada sekarang, dapat ditaksir
dari harga padatahun-tahun yang lalu dan direvisi berdasarkan indeks harga. Dari data
Chemical Engineering Plant Cost Index diperoleh data indeks harga sebagai berikut :
Tabel 5.1 Cost index
Tahun Indeks
1996 382
1997 387
1998 390
1999 391
2000 394
2001 394
2002 396
2003 402
2004 444
2005 468
2006 500
96
2007 525
2008 575
96
96
Gambar 5.1 Grafik cost index
Dari grafik tahun terhadap cost index diperoleh persamaan y = 8,4745x – 16525 yang
digunakan untuk mencari cost index pada tahun berikutnya. Dengan menggunakan persamaan
tersebut dapat dicari index harga pada tahun perancangan, dimana pabrik akan beroperasi pada
tahun 2025 sehingga pembelian alat diperkirakan pada tahun 2024. Index harga alat untuk
tahun 2024 sebesar 627,388.
Dasar perhitungan:
a. Kapasitas Produksi : 70.000 Ton/Tahun

b. Satu Tahun Operasi : 330 hari
c. Umur Pabrik : 9 Tahun
d. Tahun didirikan: 2024
e. Nilai kurs 1 US $ : Rp 14.213,69
5.2.2 Penaksiran Biaya Bahan Baku
Biaya bahan baku juga mengalami fluktuatif, berdasarkan buku Brown
diperoleh data indeks harga bahan sebagai berikut :
Tabel 5.2 Indeks harga bahan

Tahun Indeks
1985 101
1986 101
1987 104
97
1988 113
1989 120
1990 121
1991 124
1992 126
1993 127
1994 130
1995 143
1996 146
1997 147
1998 149
1999 150
2000 157
2001 158
2002 157
2003 165
2004 173
2005 187
97
98
Gambar 5.2 Grafik indeks harga bahan

Dari grafik tahun terhadap cost index diperoleh persamaan Y=3.8332X-7509,3.
Daripersamaan tersebut indeks bahan pada tahun 2020 sebesar 233,764 dan pada tahun 2025
sebesar 252,93. Berikut penaksiran biaya bahan baku:
Tabel 5.3 Penaksitan biaya bahan baku

Harga Kebutuhan Harga total Referensi
Nama Bahan %Kg %Kg Kg/tahun ($/tahun)
2020 2025
Asam Nitrat $ 0.15 $ 0.16 99288523 $ 16.114.359 Alibaba
Amonia $ 0.12 $ 0.13 14833267 $ 1.925.931 Alibaba
Hexadecanol $ 1.00 $ 1.08 727286,36 $ 786.916 Alibaba
TOTAL $ 18,827,205
5.2.3 Penaksiran Gaji Karyawan

Berikut ini merupakan rincian gaji karyawan pabrik dengan jumlah karyawan 118 orang.
Tabel 5.4 Perincian gaji karyawan
Jabatan Jumlah Gaji (Rp) Total(Rp)
Komisaris utama 1 Rp 27.000.000 Rp 27.000.000
Komisaris lainnya 2 Rp 21.600.000 Rp 43.200.000
Presiden direktur 1 Rp 60.000.000 Rp 60.000.000
98
99
Direksi lainnya 6 Rp 48.000.000 Rp 288.000.000

Sekretaris 2 Rp 7.000.000 Rp 14.000.000
Departemen produksi 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen utilitas 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen kelistrikan 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen mekanik 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen lingkungan 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen Mkt riset & adm 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen penjualan 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen logistic 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen akuntansi 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen keuangan 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen HRM 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen umum 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
Departemen teknologi 1 Rp 8.000.000 Rp 8.000.000
informasi
Karyawan produksi 10 Rp 5.000.000 Rp 50.000.000
Karyawan utilitas 6 Rp 5.000.000 Rp 30.000.000
Karyawan kelistrikan 3 Rp 5.000.000 Rp 15.000.000
Karyawan mekanik 3 Rp 5.000.000 Rp 15.000.000
Karyawan lingkungan 3 Rp 5.000.000 Rp 15.000.000
Karyawan Mkt riset & adm 3 Rp 5.000.000 Rp 15.000.000
Karyawan penjualan 6 Rp 5.000.000 Rp 30.000.000
Karyawan logistik 6 Rp 5.000.000 Rp 30.000.000
Karyawan akuntansi 5 Rp 5.000.000 Rp 25.000.000
Karyawan HRM 4 Rp 5.000.000 Rp 20.000.000
Karyawan umum 3 Rp 5.000.000 Rp 15.000.000
Karyawan teknologi 4 Rp 5.000.000 Rp 20.000.000
informasi
Operator 10 Rp 4.000.000 Rp 40.000.000
99
100
Dokter 2 Rp 5.000.000 Rp 10.000.000

Perawat 4 Rp 4.000.000 Rp 16.000.000
Petugas keamanan 6 Rp 4.000.000 Rp 24.000.000
Petugas kebersihan 5 Rp 4.000.000 Rp 20.000.000
Pesuruh & penjaga kantin 5 Rp 4.000.000 Rp 20.000.000
Supir 5 Rp 4.000.000 Rp 20.000.000
Total 118 Rp 966.200.000
$ 67.976,72
Total Gaji Karyawan/tahun (2020) $ 815.720,62
Total Gaji Karyawan/tahun (2025) $ 1.313.726,21
Total gaji karyawan selama satu tahun adalah sebesar Rp 966.200.000,00 per-bulan
atau dalam dolar sebesar $ 815.720,62 per-tahun. Setiap tahun gaji karyawan mengalami
kenaikan sebesar 10% sehingga gaji karyawan pada tahun 2025 sebesar $ 1.313.726,21.
5.2.4 Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Invesment menyatakan investasi pada produksi dan fasilitas-fasilitas
pembantu. Modal tetap juga didefinisikan sebagai biaya total instalasi alat-alat proses,
bangunan-bangunan, alat-alat bantu dan rekayasa yang terlibat dalam penciptaan sebuah
pabrik baru.
Tabel 5.5 Harga alat (PE)
No Juml Harga ref. Harga alat tahun

Alat referensi
. ah Satuan alat 2024
1 R-101 1 $ 1.566.697,4 $ 2.224.410,50 Towler
2 EV-101 1 $ 247.396,42 $ 351.255,56 Towler
3 PT-101 1 $ 463.648,77 $ 658.292,51 Towler
4 RD-101 1 $ 240.918,78 $ 342.058,55 Towler
5 RC-101 1 $ 28.208,34 $ 40.050,44 Towler
6 BM-101 1 $ 187.278,86 $ 265.900,13 Towler
7 S-101 1 $ 7.700,00 $ 9.542,50 Matche.com
100
101
8 CD-101 1 $ 51.010,31 $ 72.424,88 Towler

9 SL-101 1 $ 52.900,00 $ 65.558,20 Matche.com
10 C-101 1 $ 3.300,00 $ 4.089,64 Matche.com
11 C-102 1 $ 2.800,00 $ 3.470,00 Matche.com
12 E-101 1 $ 4.324,77 $ 6.140,34 Towler
13 E-102 1 $ 3.112,38 $ 4.418,99 Towler
14 E-103 1 $ 8.366,05 $ 11.878,19 Towler
15 SC-101 1 $ 2.600,00 $ 3.222,14 Matche.com
16 SC-102 1 $ 2.600,00 $ 3.222,14 Matche.com
17 SC-103 1 $ 2.600,00 $ 3.222,14 Matche.com
18 SC-104 1 $ 2.600,00 $ 3.222,14 Matche.com
19 SC-105 1 $ 2.600,00 $ 3.222,14 Matche.com
20 SC-106 1 $ 2.600,00 $ 3.222,14 Matche.com
21 SC-107 1 $ 2.600,00 $ 3.222,14 Matche.com
22 SC-108 1 $ 2.600,00 $ 3.222,14 Matche.com
23 TK-101 3 $ 448.841,21 $ 1.911.805,83 Towler
24 TK-102 3 $ 1.054.588,43 $ 4.491.941,14 Towler
25 TK-103 1 $ 108.647,50 $ 154.258,66 Towler
26 P-101 2 $ 8.250,67 $ 23.428,73 Towler
27 P-102 2 $ 9.360,81 $ 26.581,13 Towler
28 P-103 2 $ 9.591,09 $ 27.235,01 Towler
29 P104 2 $ 8.662,31 $ 24.597,64 Towler
30 P-201 2 $ 42.900,91 $ 121.822,15 Towler
31 P-202 2 $ 42.900,91 $ 121.822,15 Towler
32 P-203 2 $ 42.900,91 $ 121.822,15 Towler
33 P-204 2 $ 42.900,91 $ 121.822,15 Towler
34 P-205 2 $ 42.900,91 $ 121.822,15 Towler
35 P-206 2 $ 38.755,73 $ 110.051,44 Towler
36 P-207 2 $ 8.007,53 $ 19.847,24 Towler
101
102
37 P-208 2 $ 9.950,72 $ 28.256,24 Towler

38 P-209 2 $ 8.321,61 $ 23.630,18 Towler
39 VF-201 1 $ 155.266,55 $ 220.448,78 Towler
40 BK-201 1 $ 38.691,01 $ 54.933,82 Towler
41 BK-202 1 $ 6.287,29 $ 8.926,75 Towler
42 BK-203 1 $ 19.345,50 $ 27.466,91 Towler
43 CF-201 1 $ 428.042,09 $ 607.737,85 Towler
44 TK-201 1 $ 198.031,29 $ 281.166,53 Towler
45 CE-201 2 $ 106.883,70 $ 303.508,78 Towler
46 AE-202 2 $ 106.883,70 $ 303.508,78 Towler
47 TK-202 1 $ 19.895,84 $ 28.248,28 Towler
48 DE-211 1 $ 234.869,51 $ 333.469,74 Towler
49 TK-203 1 $ 177.197,17 $ 251.586,07 Towler
50 B-201 2 $ 423.555,01 $ 1.202.734,08 Towler
51 AD-201 1 $ 133.627,77 $ 189.725,86 Towler
52 BL-201 1 $ 143.844,49 $ 204.231,64 Towler
53 BL-202 1 $ 141.475,02 $ 200.867,45 Towler
54 Genset 1 $ 389.500,00 $ 553.015,45 americagen
TOTAL $ 16.307.235,55
Tabel 5.6 Modal tetap (FCI)

No Komponen Persentasi Harga
1 Harga Alat (Purchased $ 16.307.235,55
Equiment)
2 Pemasangan Alat 43% PE $ 7.012.111,29
(Equipment Instalation)
3 Perpipaan (Piping) Fluid 36% PE $ 5.870.604,80
4 Instrumentasi 5-30% 30% PE $ 4.892.170,67
(Instrumentation)
5 Isolasi (Insulation) 3-8% 8% PE $ 1.304.578,84
102
103
6 Listrik (Electrical) 10-15% 15% PE $ 2.446.085,33

7 Bangunan (Buildings) outdor 30% PE $ 4.892.170,67
8 Tanah dan Perbaikan (Land
and Yard Improvement)
● Tanah (Land) $ 1.545.094,90
● Yard Improvement 10-15% 10% PE $ 1.630.723,56
9 Utilitas (Utility)
● Installed Utility Cost Average 40% PE $ 6.522.894,82
Physical Plant Cost (PPC) $ 52.423.669,82
5.2.5 Manufacturing Cost (MC)

Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect, dan fixed manufacturing cost yang
berkaitan dalam pembuatan produk.
a. Direct Cost (DC)
Direct Cost adalah pengeluaran yang berkaitan dalam pembuatan produk.
b. Indirect Cost (IC)

Indirect cost adalah pengeluaran sebagai akibat tidak langsung karena operasi pabrik.
c. Fixed Cost (FC)
Fixed cost merupakan harga yang berkenaan dengan fixed capital dan pengeluaran
dimana harganya tetap, tidak bergantung pada waktu dan tingkat produksi.
Tabel 5.7 Manufacturing cost
$
1
Raw Material 18.827.205,35
$
2
Labor 1.313.726,21
Sederhan
10 Labo $
3
Supervision a % r 131.372,62
103
104
Labo $
4
Maintenance 8-10% 8% r 105.098,10
$
5
Plant Supplies 15% maintenance 15.764,71
$
6
Royalties and Patent 1% Penjualan produk 908.870,48
$
7
Utility 10.152.909,83
$
Direct Manufacturing Cost (DMC)
31.454.947,31
12 Labo $
8
Payroll overhead 12-20% % r 157.647,15
10 Labo $
9
Laboratory 10-20% % r 131.372,62
60 Labo $
10
Plant overhead 50-100% % r 788.235,73
$
11
Packaging 331.536,16
12 Shipping $ -
$
Indirect Manufacturing Cost (IMC)
1.408.791,66
10 $
13
Depreciation 8-10% % FCI 8.303.909,30
$
14
Property Taxes 2-4% 2% FCI 1.660.781,86
$
15
Insurance 1% 1% FCI 830.390,93
$
Fixed Manufacturing Cost (FMC)
10.795.082,09
104
105
Manufacturing Cost (MC) $ 43.658.821,06
5.2.6 Working Capital (WC)

Working Capital adalah usaha/ modal yang diperlukan untuk menjalankan operasi dari
suatu pabrik dalam jangka waktu tertentu.
Tabel 5.8 Working capital
Raw Material Inventory $
A Persediaan bahan baku selama 1 bulan 1.711.564
Inprocess Inventory $
B Biaya : 0,5 X MC X 1 bulan 1.984.492
Product Inventory $
C Biaya 1 bulan produksi (1 bulan x MC) 3.969.984
Extended Credit $
D Biaya : Penjualan produk selama 1 bulan 8.262.459
Available cash $
E Biaya 1 bulan produksi (1 bulan x MC) 3.968.984
$
Working Capital (WC) 19.896.482
5.2.7 General Expense (GE)

General Expenses atau pengeluaran umum meliputi pengeluaran-
pengeluaran yang bersangkutan dengan fungsi-fungsi perusahaan yang tidak
termasuk manufacturing cost
Tabel 5.9 General expense
1 Administrasi 3% Penjualan Produk $ 2.726.611,45
2 Penjualan (Sales) 8% Penjualan Produk $ 7.270.963,87
3 Penelitian 4% Penjualan Produk $ 3.635.481,94
(Research)
4 Biaya Pembelanjaan 12% FCI + 15% WC $ 12.949.163,52
105
106
General Expense $ 26.582.220,78
5.3 Analisa Kelayakan Ekonomi

Kelayakan sebuah pabrik dapat dilihat dari profitabilitas. Jika profitabilitasnya tinggi maka
pabrik potensial untuk dibangun. Untuk menganalisis apakah pabrik tersebut potensial untuk
didirikan atau tidak maka dilakukan analisa atau evaluasi kelayakan.
5.3.1 Estimasi Keuntungan
Keuntungan diestimasikan dari selisih antara total penjualan (sales) dengan total biaya
produksi. Total biaya produksi merupakan jumlah dari biaya produksi (manufacturing cost,
MC) dan biaya umum (general expense, GE)
Tabel 5.10 Estimasi keuntungan
$
Sales (Penjualan Produk) 90.887.048,42
Manufacturing cost $ 43.666.558,51
General Exspanse $ 26.582.693,77
$
Biaya total (MC + GE) 70.241.041,84
$
Keuntungan Sebelum Pajak 20.646.006,58
Pajak Pendapatan (25% x Keuntungan Sebelum $
pajak) 5.161.501,64
$
Keuntungan Setelah Pajak 15.484.504,93
5.3.2 Percent Profit On Sales (POS)

Percent Profit On Sales merupakan ekspresi paling sederhana untuk menyatakan
profitabili. POS adalah satuan keuntungan, baik sebelum atau sesudah pajak, dinyatakan
sebagai persentase dari satuan harga jual, besarnya keuntungan kasar dari setiap satuan produk
yang terjual. Percent Profit On Sales dirumuskan
106
107
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛
𝑃𝑂𝑆 = 𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑗𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
𝑥 100%
Tabel 5.11 Percent on sales

POS Sebelum Pajak (Psb) 22,72 %
POS Setelah Pajak (Psa) 17,04 %
5.3.3 Return On Investment (ROI)

Return Of Investment merupakan salah satu cara yang paling umum untuk menganalisis
keuntungan dari sutau pabrik baru, yaitu kecepatan tahunan dimana keuntungan-keuntungan
akan mengembalikan investasi (modal). Dalam bentuk dasarnya ROI dapat definisikan sebagai
rasio (perbandingan) yang dinyatakan dalam persentase dari keuntungan tahunan dengan
investasi modal. Berikut adalah persamaan untuk percent on investment
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛
𝑅𝑂𝐼 = 𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑥 100%
Tabel 5.12 Percent return on investment (ROI)

ROI Sebelum Pajak (Prb) 24,9 %
ROI Setelah Pajak (Pra) 18,6 %
5.3.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah waktu pengembalian modal berdasarkan keuntungan yang dicapai.
POT ini diperlukan untuk mengetahui dalam berapa tahun investasi yang telah dilakukan akan
kembali. Berikut persamaan untuk pay out time :
𝐹𝐶𝐼
𝑃𝑂𝑇 = 𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛+𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖
Tabel 5.13 Pay out of time

POT Sebelum Pajak 2,87 tahun
POT Setelah Pajak 3,49 tahun
5.3.5 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan
penghasilan jumlahnya sama, perpotongan antara garis sales dan
107
108
garis total cost. Pengoperasian pabrik dibawah kapasitas tersebut akan mengakibatkan pabrik
merugi dan pengoperasian pabrik diatas level produksi tersebut, maka pabrik akan untung.
𝐹𝑎+0,3𝑅𝑎
𝐵𝐸𝑃 = (𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7𝑉𝑎)
𝑥 100%
Dimana:
Fa = Fixed Expense
Ra = Regulated Expense
Sa = Sales per tahun
Va = Variable Expense
Berdasarkan perhitungan didapat nilai Break Even Point (BEP) sebesar 48 %
5.3.6 Shut Down Point (SDP)
Shut down point adalah suatu titik atau saat penentuan suatu aktifitas produksi dihentikan.
Penyebabnya antara lain variable cost yang terlalu tinggi atau bisa juga karena keputusan
manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktifitas produksi (tidak menghasilkan profit).
0,3𝑅𝑎
𝑆𝐷𝑃 = (𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7𝑉𝑎)
𝑥 100%
Berdasarkan perhitungan didapat nilai shut down point (SDP) sebesar 21,6 %.
5.3.7 BEP dan SDP dalam Grafik
Berikut BEP dan SDP disajikan dalam bentuk grafik:
Gambar 5.3 Grafik BEP dan SDP
108
BAB VI
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil Pra-rancangan pabrik, tinjauan dari segi proses serta kondisi ekonomi dan
sosial pabrik amonium nitrat dari amonia dan asam nitrat digolongkan sebagai pabrik yang tidak
beresiko. Hasil analisa kelayakan pabrik berkapasitas 70.000 ton/tahun adalah sebagai berikut:
1. Pendirian pabrik amonium nitrat berkapasitas 70.000 ton/tahun dilatar
belakangi untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan luar negeri serta
sebagai wujud pemulihan ekonomi Indonesia dalam menghadapi era
globalisasi.
2. Pabrik amonium nitrat berbentuk Perseroan Terbatas (PT) yang didirikan di
Cikampek, Jawa Barat.
Pra-rancangan pabrik ammonium nitrat ini layak direkomendasikan memasuki jenjang rancang
pabrik dan pembangunan, dengan evaluasi ekonomi yang menunjang kelayakan tersebut ditinjau
dari beberapa hasil berikut :
1. Percent Profit on Sales (POS)
POS sebelum pajak = 22,72 %
POS setelah pajak = 17,04 %
2. Precent Return on Investment (ROI)
ROI sebelum pajak = 24,9 %
ROI setelah pajak = 18,6 %
3. Pay on Time (POT)

POT sebelum pajak = 2,87 tahun
POT setelah pajak = 3,94 tahun
4. Break Even Point (BEP)
BEP = 48 %
5. Shut Down Point (SDP)
SDP = 21,6 %
DAFTAR PUSTAKA
[1] Kirk Othmer,1991 Encyclopedia of Chemical Tecnoligy, Amonium Nitrate

and Related Compounds. John Wiley inc. New York
[2] www.bps.go.id/amonium-nirat-ekspor-impor
[3] www.kemendag.go.id/amonium-nitrat-industri
[4] www.pupukindonesia.com
[5] www.karawangkab.go.id
[6] Kelley, A. David. “Method for Production of High Density Amonium
Nitrate Prills”. US Patent: 5527498.
[7] Kamenjar, L. Joseph. “Amonium Nitrat Prill”. US Patent: 2739036.
[8] Ulrichs, K. “Proses and Apparatus for the Preparation of Amonium Nitrate”.
US Patent: 4699773.
[9] Stengel, A. Leonard. “Prilling Of Ammonium Nitrate”. US Patent: 2934412
[10] Ray Sinnott, Gavin Towler - Chemical Engineering Design 6th Ed-Elsevier
(2019)
[11]Perry,Robert H, dan Don W.Green. 1997. “ Perry’s Chemical Engineers’
Handbook 7th Edition.” New York : Mc Graw Hill Company.
[12]Suhendi, Endang, 2015, “Diktat Ekonomi Teknik Kimia, Edisi Kedua”.
Cilegon: Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
[13]Aries, R.S. and Newton, R.D., 1955, “Chemical Engineering Cost
Estimation”, McGraw-Hill Book Company, New York.
[14]Yaws, C.L., 1999, “Chemical Properties Handbook Physical,
Thermodynamic, Enviromental, Transport, Safety, and Health Related
Properties For Organic and Inorganic Chemicals”. Mc Graw Hill Book
Companies, Inc., New York.
[15]Brownell, Lloyd E., Edwin H. Young.1959,” Process Equipment Design”,
John Willey & Sons, Inc, United States of America.
[16] Wallas, S.M. 1988. “Chemical Process Equipment (Selection and Design).
3rd editions”. United States of America: Butterworths.
[17]Geankoplis, C. J., 2003, “Transport Processes and Unit Operations”,
Prentice-Hall International, Inc., New Jersey.
[18] Coulson, J.M. and Richardson, J.F. Vol 6. 2003. “An Introduction to
Chemical Engineering”. Massachusets : Allyn and Bacon Inc. Elsevier.
[19] Max S. Peters, K.D. Timmerhaus, 1991 “Plant Design and Economics for
Chemical Engineers 4th Ed” : McGraw-Hill Education (ISE Editions)
[20] Brown, T, 2006, “Engineering Economics and Economic Design” : CRC
Press
[21] https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/2244
[24] Kern, D.Q., 1983. “Process heat Transfer”. International Student Edition
[25] Ulrich, G. D., 1984, “A Guide to Chemical Engineering and Plant Design”,
John Wiley and Sons, Inc., New York.
[26] Sutarto. 2002. “ Dasar-dasar Organisasi”. Yogyakarta: Gajah Mada
University Press.
[27] McCabe, L. Warren, Jualian C. Smith & Peter Harriott. (1993). Unit
Operations of Chemical Engineering, 5th ed. USA: Mc Graw-Hill Inc.
[28] Paul Buthod. (1972). Pressure Vessel Handbook, 12th ed. USA: Pressure
Vessel Handbook Publishing, Inc.
[29] Perry, R. H., & Green, D. (2008). Perry’s Chemical Engineer’s handbook,
8th ed. New York: McGraw-Hill Book Company.
[30] Fogler, H. S., & M., N. (2006). Elements of Chemical Reaction
Engineering, 4th Edition. Michigan: University of Michigan.
[31] Rase, F. Howard. (1968). Project Engineering of Process Plants. New York:
John Wiley and Sons Inc.
[32] Megyesy, F. Eugene. 2001. “Pressure Vessel Handbook” 12th ed. USA:
University of Tulsa
[33] Perry, R. H., & Green, D. (1997). Perry’s Chemical Engineer’s handbook,
6th ed. New York: McGraw-Hill Book Company.
[34] Robert, E. Treybal. (1981). Mass-Transfer Operations, 3rd ed. New York:
McGraw-Hill Book Company.

Proposal Ryan &amp; Aggi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Proposal Ryan &amp; Aggi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS JAYABAYA

PRA RANCANGAN PABRIK AMONIUM NITRAT DARI AMONIA DAN

RYAN NANDA WIDI SAPUTRA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

RYAN NANDA WIDI SAPUTRA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,

Nama : Ryan Nanda Widi Saputra

No. Pokok : 2021710450108

Tanda Tangan : ................

Nama : Aggi Genial

No. Pokok : 2021710450121

Tanda Tangan : ................

Tanggal : 06 Agustus 2022

Proposal ini diajukan oleh :

Nama : Ryan Nanda Widi Saputra

No. Pokok : 2021710450108

Nama : Aggi Genial

No. Pokok : 2021710450121

Program Studi : Teknik Kimia

Judul Skripsi : Pra Rancangan Pabrik Amonium Nitrat dari

Telah diperiksa oleh dosen pembimbing sebagai bagian persyaratan yang

Lukman Nulhakim, S.T., M.Eng.

Jakarta, 06 Agustus 2022

(Ryan Nanda Widi Putra) (Aggi Genial)

Kata kunci : Amonium Nitrat, Prilling.

Gambar 1.1 Grafik impor amonium nitrat 3

Gambar 3.1 Konfigurasi sistem pengendalian feedforward 65

Gambar 3.2 Konfigurasi sistem pengendalian feedback 65

Gambar 3.3 Konfigurasi sistem pengendalian inferential 66

Gambar 3.5 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada heat exchanger 70

Gambar 3.7 Skema konfigurasi sistem pengendalian pada prilling tower 72

Tabel 2.22 Neraca energi pada rotary cooler 28

Tabel 3.8 Jenis controller 68

1.1 Latar belakang

dihasilkan dua reaksi yang berbeda, yaitu:

1.2 Penetapan kapasitas produksi

2015 119614,548 81500,025

2016 86282,069 74966,4

2017 71187,832 72394,4

2018 73474,35 28900,4

2019 82700,025 40172

1.1 dan gambar 1.2.

Gambar 1.1 Grafik impor amonium nitrat

Gambar 1.2 Grafik ekspor amonium nitrat

1.2 didapatkan persamaan y= 29.536x, dimana y adalah kebutuhan dari

2020 84548.12 59662.72

2021 85500.43 59692.26

2022 85542.73 59721.79

2023 85585.04 59751.33

2024 85627.34 59780.86

1.2.2 Kapasitas rancangan minimum

No Perusahaan Kapasitas (ton/tahun)

1 PT. Kaltim Nitrate Indonesia 300.000

2 PT. Multi Nitrotama Indonesia 150.000

3 PT. Black Bears Resources Indonesia 70.000

70.0 ton/tahun. Adapun pertimbangan penentuan kapasitas produksi

1.3 Perencanaan bahan baku dan produk

Fase : Cairan Jenuh

Tekanan uap : 14 mmHg (20oC)

1.4 Lokasi pabrik

Gambar 1.3 Lokasi pabrik amonium nitrat

Tabel 1.4 Produksi amonia di indonesia

Proposal Ryan & Aggi

Proposal Ryan & Aggi