Laporan Finish

UNIVERSITAS JAYABAYA
PRA RANCANGAN PABRIK METANOL DARI BIOGAS

MELALUI PROSES HIDROGENASI TEKANAN RENDAH
DENGAN KAPASITAS 50.000 TON / TAHUN
SKRIPSI
SEPTIAN BAGUS PRASETYO

2016710450041
YOGI VERINALDY
2016710450043 :
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
JAKARTA
NOVEMBER 2020
UNIVERSITAS JAYABAYA
PRA RANCANGAN PABRIK METANOL DARI BIOGAS

MELALUI PROSES HIDROGENASI TEKANAN RENDAH DENGAN
KAPASITAS 50.000 TON / TAHUN
SKRIPSI
Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
SEPTIAN BAGUS PRASETYO

2016710450041
YOGI VERINALDY
2016710450043 :
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
JAKARTA
NOVEMBER 2020
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri

dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk
telah saya nyatakan dengan benar
Nama : Septian Bagus Prasetyo

No. Pokok : 2016710450041
Tanda Tangan :
Nama : Yogi Verynaldi

No. Pokok : 2016710450043
Tanda Tangan :
ii
HALAMAN PENGESAHAN
Makalah skripsi ini diajukan oleh :

Nama : Septian Bagus Prastyo
No. Pokok : 201671040041
Nama : Yogi Verinaldy
No. Pokok : 2016710450043
Program Studi : Teknik Kimia

Judul skripsi : Pra Prancangan pabrik metanol dari biogas melalui proses
hidrogenasi tekanan rendah deengan kapasitas 50.000
Ton/Tahun.
Telah diperiksa oleh dosen pebimbing sebagai bagian dari persyaratan yang
diperlukan untuk mendaftar Sidang Skripsi pada Program Studi Teknik
Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Jayabaya
Disetujui di : Jakarta
Tanggal :.........................
Pembimbing
(Ir. Herliati, MT, Ph.D)
iii
PRAKATA
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena atas berkat dan rahmat-Nya, saya
dapat menyelesaikan makalah ini. Penulisan makalah skripsi ini dilakukan dalam rangka
memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Kimia pada
Fakultas Teknologi Industri Universitas Jayabaya. Saya menyadari bahawa, tanpa bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak, dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan makalah ini,
sangatlah sulit bagi saya untuk menyelesaikanya. Oleh karena itu, saya mengucapkan terima
kasih kepada:
(1) Allah SWT yang telah memberikan kesempatan, kesehatan dan kekuatan dalam
menyusun makalah ini.
(2) Kedua orang tua tercinta, yang telah memberikan dukungan moril maupun materil di
dalam penyusunan makalah ini.
(3) Ir. Herliati, MT, Ph.D, selaku pembimbing yang telah menyediakan waktu, tenaga dan
pikiran untuk mengarahkan saya dalam penyusunan makalah ini.
(4) Dr. Yeti Widyawati, ST. M.Si, selaku ketua Program Studi Teknik Kimia S1 Universitas
Jayabaya.
(5) Mubarokah Nuriaini Dewi, ST. MT, selaku Pembimbing Akademik Teknik Kimia S1
Universitas Jayabaya.
(6) Seluruh teman satu angkatan khususnya program studi Teknik Kimia angkatan 2016
malam.
(7) Semua pihak yang telah membantu sehingga pelaksanaan dan penyelesaian laporan tugas
akhir berjalan lancar.
Semoga amal baik dan keikhlasan yang telah diberikan pada penulis mendapat imbalan yang
setimpal dari Allah SWT. Akhir kata, penulis berharap Allah SWT Tuhan Yang Maha Esa
berkenan membalas segala kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga penelitian ini
membawa manfaat bagi perkembangan ilmu Teknik Kimia.
Jakarta, 13 September 2020

Penulis
(Septian Bagus P.) (Yogi Verinaldy)
iv
ABSTRAK
Kebutuhan akan penggunaan energi semakin meningkat seiring dengan

pertambahan jumlah penduduk. Bahan bakar fosil merupakan sumber energi yang
tidak terbarukan sehingga diperlukan energi alternatif. Bahan bakar metanol dapat
menjadi solusi untuk memenuhi kebutuhan energi baik di dalam maupun di luar
negeri. Biogas yang diperoleh dari peternakan sapi disekitar Sumbawa
dimanfaatkan sebagai bahan baku dalam pembuatan metanol. Metanol dibuat dari
biogas dan steam berdasarkan reaksi hidrogenasi karbon monoksida tekanan
rendah. Karbon monoksida yang dihasilkan dari steam reformer bereaksi dengan
hidrogen di dalam reakor Fixed Bed Multi Tube. Reaksi berlangsung dalam fase
gas-gas, irreversible, dan eksotermis pada suhu 300oC dan tekanan 49,5 atm.
Kapasitas yang dirancangkan adalah sebesar 50.000 Ton/Tahun. Pabrik ini
direncanakan berdiri di Jl.Lkr Selatan, Sekokat – Labangka, Sumbawa, Nusa
Tenggara Barat. Untuk memproduksi metanol dengan kapasitas produksi 50.000
Ton/Tahun diperlukan bahan baku kotoran sapi sebesar 6.313,1313 kg/Jam.
Unit pendukung proses sangat diperlukan untuk mendukung kelancaran
berlangsungnya proses tersebut. Unit pendukung proses dalam perancangan pabrik
metanol ini terdiri dari unit penyediaan air, unit penyediaan steam, unit penyediaan
tenaga listrik, unit penyediaan udara tekan, unit penyediaan bahan bakar dan unit
pengolahan limbah. Selain itu juga tersedia laboratorium yang berfungsi untuk
menganalisa kualitas bahan baku, produk, air dan limbah buangan agar sesuai
dengan spesifikasi yang dikehendaki. Laboratorium juga berfungsi melakukan riset
untuk pengembangan pabrik.
Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan struktur
organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja
yang terdiri dari karyawan shift dan non-shift. Jumlah karyawan keseluruhan adalah
168 orang dengan. Karyawan shift 118 orang sedangkan karyawan non-shift 50
orang.
Dari hasil analisis ekonomi, diperoleh ROI (Return on Investment) sebelum dan
sesudah pajak sebesar .....% dan .....%. POT (Pay Out Time) sebelum dan sesudah
pajak selama .... dan .... tahun. BEP (Break Event Point) ...% dan SDP ...%.
sedangkan DCF (Discounted Cash Flow) sebesar ....%. Jadi dari segi ekonomi
pabrik ini layak untuk didirikan dengan resiko pabrik rendah.
Kata Kunci : Hidrogenasi, Metanol, Reactor Fixbed Multi Tube.
v
DAFTAR ISI
Halaman
Halaman Judul i
Halaman Pernyataan Orisinilitas ii
Lembar Pengesahan Pebimbing iii
Prakata iv
Abstrak v
Daftar Isi vi
Daftar Tabel viii
Daftar Gambar ix
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik 1
1.2 Tujuan Pendirian Pabrik 1
1.3 Penentuan Kapasitas Produksi 2
1.3.1 Prediksi kebutuhan metanol di indonesia 2
1.3.2 Kapasitas pabrik yang sudah berdiri 5
1.3.3 Ketersediaan bahan baku 6
1.4 Lokasi Pabrik 8
1.4.1 Faktor primer 8
1.4.2 Faktor sekunder 9
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Biogas 11
2.2 Metanol 11
2.2.1 Kegunaan produk 12
2.3 Spesifikasi Bahan Baku, Katalis Dan Produk 12
2.3.1 Bahan baku (biogas) 12
2.3.2 Bahan pembantu (katalis) 13
2.3.3 Produk 14
2.4 Macam macam proses 15
2.4.1 Gasifikasi batubara 15
2.4.2 Hidrogenasi karbon dioksida 18
2.4.3 Hidrogenasi karbon monoksida 20
2.5 Pemilihan Proses 22
BAB 3 RANCANGAN PABRIK

3.1 Uraian Proses 24
3.1.1 Dasar reaksi 24
3.1.2 Kondisi operasi 24
3.2 Mekanisme Reaksi 25
3.3 Deskripsi Tahapan Proses 25
3.4 Blok Diagram dan Flowsheet 28
3.4.1 Blok diagram 28
3.4.2 Flowsheet 29
3.5 Tabel Hasil Perhitungan Neraca Massa 30
3.6 Tabel Hasil Perhitungan Neraca Panas 30
vi
3.7 Spesifikasi Peralatan 40
3.8 Hasil Perhitungan Utilitas 63
3.8.1 Unit pengadaan air 63
3.8.2 Unit pengadaan steam 74
3.8.3 Unit pengadaan udara tekan 75
3.8.4 Unit pengadaan listrik 75
3.8.5 Unit pengadaan bahan bakar 76
3.9 Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses 77
3.9.1 Tata letak pabrik 77
3.9.2 Tata letak peralatan proses 81
3.10 Bentuk dan Struktur Organisasi Perusahaan 84
3.10.1 Bentuk perusahaan 84
3.10.2 Struktur organisasi 85
3.10.3 Tugas dan wewenang 88
3.10.4 Pembagian jam kerja karyawan 93
3.11 Pengolahan Limbah 96
3.11.1 Limbah cair 96
BAB 4 Analisis Ekonomi 97

4.1 Perhitungan Harga Alat 98
4.2 Perhitungan Fixed Cost dan Variable Cost 103
4.2.1 Fixed capital investment (FCI) 103
4.2.2 Working capital investment (WCI) 104
4.2.3 Total capital investment (TCI) 104
4.2.4 Direct manufacturing cost 104
4.2.5 Fix charges 104
4.2.6 Plant overhead cost 105
4.2.7 Manufacturing cost 105
4.2.8 General expense (GE) 105
4.2.9 Total production cost (TPC) 106
4.3 Analisa Kelayakan 106
4.3.1 Break event point (BEP) 106
4.3.2 Percent return on investment (ROI) 107
4.3.3 Pay out time (POT) 108
4.3.4 Internal rate of return (IRR) 108
4.4 Angsuran Pinjaman 109
BAB 5 Kesimpulan 110

DAFTAR PUSTAKA 111
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA 43
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS 61
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI 61
PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN EKONOMI 61
BIODATA PENULIS 99
vii
DAFTAR TABEL
Nomor Halaman
Tabel 1.1 Data Impor Metanol 2

Tabel 1.2 Regresi Linear Data Impor Metanol 4
Tabel 1.3 Data Proyeksi Kebutuhan Metanol Tahun 2019 - 2025 4
Tabel 1.4 Daftar Produsen Metanol Di Dunia 5
Tabel 1.5 Populasi Sapi Di Provinsi Nusa Tenggara Barat 2019 6
Tabel 2.1 Komposisi Biogas 12
Tabel 2.2 Perbandingan Proses 22
Tabel 3.1 Neraca Massa Sekitar Absorber 30
Tabel 3.2 Neraca Massa Sekitar Regenerator MEA 31
Tabel 3.3 Neraca Massa Sekitar Waste Heat Boiler 31
Tabel 3.4 Neraca Massa Sekitar Steam Reformer 31
Tabel 3.5 Neraca Massa Sekitar Flash Drum – 01 32
Tabel 3.6 Neraca Massa Sekitar Reaktor 32
Tabel 3.9 Neraca Massa Total 34
Tabel 3.10 Neraca Panas Sekitar Kopressor – 01 35
Tabel 3.11 Neraca Panas Sekitar Absorber 35
Tabel 3.12 Neraca Panas Sekitar Heat Exchanger – 01 36
Tabel 3.13 Neraca Panas Sekitar Regenerator MEA 36
Tabel 3.15 Neraca Panas Sekitar Kompressor – 02 36
Tabel 3.17 Neraca Panas Sekitar Steam Reformer 37
Tabel 3.18 Neraca Panas Sekitar Waste Heat Boiler 37
Tabel 3.19 Neraca Panas Sekitar Kondensor Parsial - 02 38
Tabel 3.20 Neraca Panas Sekitar Kompressor – 03 38
Tabel 3.21 Neraca Panas Sekitar Reaktor 38
viii
Nomor Halaman
Tabel 3.22 Neraca Panas Sekitar Kondensor Parsial - 03 38

Tabel 3.23 Neraca Panas Sekitar Heat Exchanger - 05 39
Tabel 3.24 Neraca Panas Sekitar Heat Flash Drum – 03 39
Tabel 3.25 Neraca Panas Sekitar Heat Exchanger - 06 39
Tabel 3.26 Jadwal Pembagian Kelompok Shift 94
Tabel 4.1 Chemical Engineering Plant Cost Indesx 98
Tabel 4.2 Least Square Chemical Enginering Plant Cost Index 99
Tabel 4.3 Estimasi Harga Alat Proses 99
Tabel 4.4 Estimasi Harga Alat Utilitas 101
Tabel 4.5 Fixed Capital Investment (FCI) 103
Tabel 4.6 Direct Manufacturing Cost 104
Tabel 4.7 Fixed Manufacturing Cost 105
Tabel 4.8 General Expense (GE) 105
Tabel 4.9 Angsuran Pembayaran Pinjaman 109
ix
DAFTAR GAMBAR
Nomor Halaman
Gambar 1.1 Data Impor Metanol di Indonesia 3

Gambar 1.2 Proyeksi Kebutuhan Metanol Tahun 2020 - 2025 5
Gambar 1.3 Lokasi Pabrik Metanol 8
Gambar 2.1 Blok Diagram Grasifikasi Batubara 17
Gambar 2.2 Blok Diagram Hidrogenasi Karbon Dioksida 19
Gambar 2.3 Perbandingan Penggunaan Proses Sintesis Metanol 21
Di Dunia
Gambar 2.4 Blok Diagram Hidrogenasi Karbon Monoksida 21
Gambar 3.1 Blok Diagram Alir Proses Pembuatan Metanol Dari 28
Biogas Dengan Proses Hidrogenasi Karbon
Monoksida Tekanan Rendah
Gambar 3.2 Flowsheet Proses Pembuatan Metanol Dari Biogas 29
Dengan Proses Hidrogenasi Karbon Monoksida
Tekanan Rendah
Gambar 3.3 Skema Pengolahan Air 69
Gambar 3.4 Tata Letak Pabrik 80
Gambar 3.5 Tata Letak Peralatan Proses 83
Gambar 3.6 Struktur Organisasi Pabrik Metanol 87
Gambar 4.1 Grafik BEP 107
x
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Metanol, juga dikenal sebagai metil alkohol, wood alcohol atau spiritus,
adalah senyawa kimia dengan rumus kimia CH3OH. Ia merupakan bentuk alkohol
paling sederhana. Pada "keadaan atmosfer" metanol berbentuk cairan yang ringan,
mudah menguap, tidak berwarna, mudah terbakar, dan beracun dengan bau yang
khas (berbau lebih ringan daripada etanol). Ia digunakan sebagai bahan pendingin
anti beku, pelarut, bahan bakar, bahn baku industri Methyl Tertier-Buthyl Ether
(MTBE), asam asetat, formaldehid, Dimetil Terephtalat (DMT) dan sebagai bahan
aditif bagi etanol industri. Industri formaldehid adalah pengkonsumsi metanol
terbesar di Indonesia.
Dengan pertimbangan kegunaan, konsumsi dan ketersedian bahan baku
metanol maka dapat dikatakan bahwa industri metanol mempunyai prospek yang
bagus di masa depan. Selain itu dengan berdirinya pabrik metanol yang baru di
Indonesia diharapkan dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri. Di Indonesia
cukup banyak kawasan peternakan sapi yang limbah kotoran sapinya belum
dimanfaatkan sebagai penghasil gas secara optimum. Limbah peternakan seperti
feases, urine beserta sisa pakan ternak sapi merupakan salah satu sumber bahan
yang dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan biogas. Biogas merupakan
renewable energy yang dapat dijadikan bahan bakar alternatif untuk menggantikan
bahan bakar yang berasal dari fosil seperti inyak tanah dan gas alam.
1.2 Tujuan Pendirian Pabrik
Pendirian pabrik metanol dari biogas ini bertujuan untuk :

 Menciptakan lapangan pekerjaan.
 Memicu pertumbuhan industri metanol dengan bahan baku biogas.
 Meningkatkan pendapatan negara dari sektor industri, serta menghemat
devisa negara.
2
 Dapat memenuhi kebutuhan metanol dalam negri.

 Meningkatkan kualitas sumber daya manusia melalui proses alih energi.
 Dapat memanfaatkan limbah peternakan menjadi produk yang
menguntungkan.
 Memicu pertumbuhan industri lain yang menggunakan bahan baku
metanol.
1.3 Penentuan Kapasitas Produksi
Dalam penentuan kapasitas perancangan pabrik metanol diperlukan beberapa

pertimbangan yaitu kebutuhan produk dan ketersediaan bahan baku.
1.3.1 Prediksi Kebutuhan Metanol di Indonesia
Kebutuhan metanol dalam negeri masih dicukupi melalui impor. Perancangan

pabrik metanol ini berorientasi pada pemenuhan kebutuhan metanol dalam negeri
sehingga dapat mengurangi nilai impor.
Tabel 1.1 Data Impor Metanol di Indonesia

Tahun Tahun
2015 219.413.820
2016 436.987.818
2017 350.026.050
2018 699.945.889
2019 698.519.169
Sumber: (Badan Pusat Statistik, 2020)
3
800,000,000
700,000,000
600,000,000
500,000,000
400,000,000
300,000,000
y = 122,116,876.90x - 245,828,762,158.08
200,000,000
100,000,000
0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Gambar 1.1 Data Impor Metanol di Indonesia
Berdasarkan data statistik perdagangan luar negeri Indonesia, kebutuhan

metanol di Indonesia cukup banyak. Dengan kapasitas produksi yang ada masih
belum bisa memenuhi seluruh kebutuhan metanol dalam negeri, menyebabkan
adanya ketergantungan impor dari luar negeri.
Dari data impor metanol Indonesia yang tersaji pada Gambar 1.1 dengan
asumsi mengabaikan penurunan impor dapat dilihat bahwa kebutuhan impor
metanol di Indonesia dari tahun ke tahun cenderung semakin meningkat.
Perhitungan peningkatan kebutuhan metanol dapat dilakukan dengan dua cara yaitu
penggunaan sistem persamaan linear pada program komputer microsoft excel dan
dengan metode Least Square.
Perhitungan dengan sistem linear pada microsoft excel didapatkan
peningkatan kebutuhan metanol sesuai dengan persamaan garis lurus y =
122,116,876.90x – 245,828,762,158.08, dengan y adalah jumlah impor metanol
pada tahun tertentu, sedangkan x adalah tahun. Perhitungan dengan metode least
square adalah sebagai berikut :
Y = a + b.X (1.1)
(∑Y . ∑X2 ) - (∑X . ∑XY)
a= (1.2)
(n . ∑X2 ) - (∑X)2
(n . ∑X.Y) - (∑X . ∑Y)

b= (1.3)
(n . ∑X2 ) - (∑X)2
Oleh karena ∑X = 0 maka,

4
∑Y
a= (1.4)
n
∑X.Y
b= 2 (1.5)
∑X
Tabel 1.2 Regresi Linear Data Impor Metanol

Index Konsumsi/Tahun
Tahun n X2 XY
(X) (ton)(Y)
2015 1 -2 219.413.820 4 -438.827.640
2016 2 -1 436.987.818 1 -436.987.818
2017 3 0 350.026.050 0 0
2018 4 1 699.945.889 1 699.945.889
2019 5 2 698.519.169 4 1.397.038.338
∑ 0 2.404.892.746 10 1.221.168.769
Dengan menggunakan rumus tersebut didapat hasil sebagai berikut :

∑Y 2,404,892,746
a= = =480.978.549 (1.6)
n 5
∑XY 1.221.168.7696
b= = =122.116.877 (1.7)
∑X2 10
Persamaan yang didapat adalah :
y = a + bx (1.8)
y = 480.978.549 + 122.116.877x (1.9)
dimana x = indeks tahun dan y = kebutuhan metanol
Dari persamaan regresi linier di atas, dapat diperkiraan kebutuhan Metanol dari
tahun 2019 hingga tahun 2025, seperti berikut ini:
Tabel 1. 3 Data Proyeksi Kebutuhan Metanol Tahun 2020-2025

Indeks Tahun Konsumsi (ton/tahun)
Tahun
X Y
2020 3 847.329.180
2021 4 969.446.057
2022 5 1.091.562.934
2023 6 1.213.679.811
2024 7 1.335.796.688
2025 8 1.457.913.564
5
Gambar 1.2 Proyeksi Kebutuhan Metanol Tahun 2020-2025
Dari data proyeksi pada Tabel 1.3 di atas diketahui bahwa konsumsi Metanol
di Indonesia hingga 2025 sebesar 1.457.913.564 ton/tahun. Namun dalam
penentuan kapasitas produksi, dapat dipertimbangkan dari aspek lainnya, seperti
ketersediaan bahan baku di Indonesia dan kapasitas pabrik pembuatan metanol
lainnya.
1.3.2 Kapasitas Pabrik yang Sudah Berdiri
Daftar produsen metanol yang ada di dunia dan kapasitas produksinya dapat
dilihat pada tabel berikut :
Tabel 1.5 Daftar Produsen Metanol di Dunia

Kapasitas
No. Nama Pabrik Negara
(ton/tahun)
1. PT. Medco Metanol Bunyu, Pertamina Indonesia 330.000
2. PT. Kaltim Metanol Industry (PT. KMI) Indonesia 660.000
3. Gujarat Narmada Valley Fertlisers Co. India 250.000
4. Sichuan Vinylon Works China 140 000
5. Sichuan Lutianhua Company Limited China 400 000
Shaanxi Shenmu Chemical Industry
6. China 600 000
Co.,Ltd
6
Kapasitas
No. Nama Pabrik Negara
(ton/tahun)
7. Tianji Jancheng Chemical Industry Co.,Ltd China 50.000
8. Lanhua First Chemical Industry Co.,Ltd China 30.000
9. Shanxi Gaoping Chemical Industry Co.,Ltd China 300.000
10. Saudi Basic Industries Corp (SABIC) Arab Saudi 3.500.000
11. Air Products, Pensacola, Fla. USA 180.000
12. Beaumont Metanol, Beaumont, Tex. USA 840.000
13. Celanese, Bishop, Tex. USA 525.000
14. Clear Lake Metanol, Clear Lake, Tex. USA 600.000
15. Coastal Chem, Cheyenne, Wyo. USA 75.000
16. Eastman Chemical, Kingsport, Tenn. USA 210.000
17. Lyondell, Channelview, Tex. USA 750.000
18. Millennium Petrochemicals, LaPorte, Tex. USA 630.000
19. Motiva Enterprises, Delaware City, Del. USA 300.000
20. Celanese Canada, Edmonton, Alberta Canada 765.000
21. Methanex, Kitimat, B.C. Canada 510.000
1.3.3 Ketersedian Bahan Baku
Biogas yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan metanol adalah biogas
yang berasal dari kotoran sapi. Lokasi peternakan yang direncanakan adalah di
daerah Nusa Tenggara Barat. Jumlah populasi ternak sapi di daerah tersebut saat
ini adalah1.183.570 ekor.
Tabel 1.4 Populasi Sapi di Provinsi Nusa Tenggara Barat Tahun 2019
No. Kab./Kota/pulau Populasi Sapi
1 Mataram 2.187
2 Lombok Barat 113.358
7
No. Kab./Kota/pulau Populasi Sapi

3 Lombok Utara 92.556
4 Lombok Tengah 173.266
5 Lombok Timur 133.569
Jumlah P. Lombok 514.936
6 Sumbawa Barat 68.218
7 Sumbawa 247.702
8 Dopu 133.282
9 Bima 195.921
10 Kota Bima 23.511
Jumlah P. Sumbawa 668.634
Total 1.183.570
Sumber : (Dinas Peternakan & Kesehatan Hewan Provinsi Nusa Tenggara Barat, 2020)
Data-data lain yang digunakan untuk perhitungan kapasitas adalah sebagai

berikut :
 Rata-rata produksi kotoran sapi = 12 Kg/hari.ekor
 1 Kg kotoran sapi menghasilkan 0,0125 kg Biogas
 1 kg Biogas = 0,65 kg CH4
 Produksi 100 Kg CH3OH membutuhkan 56,5 kg CH4
Sumber : (Eddy & dkk, 2003)
Dari perhitungan diperoleh produksi biogas sebesar 177.535,5 Kg/hari atau

setara dengan 115.398,075 Kg CH4/hari dan dapat digunakan sebagai bahan baku
pabrik metanol dengan kapasitas maksimum 74.549,1989 Ton/Tahun.
Dengan data jumlah bahan baku yang tersedia dan data kapasitas produsen
metanol yang sudah ada, kapasitas yang akan digunakan pada pra rancangan pabrik
ini sebesar 50.000 Ton/Tahun dengan pertimbangan :
 Memaksimalkan bahan baku yang tersedia dari wilayah Sumbawa.
 Dapat memenuhi kebutuhan metanol dalam negeri dan mengurangi
ketergantungan impor dari luar negeri.
 Dapat memacu perkembangan industri dengan bahan baku metanol di
Indonesia.
8
 Dapat memberikan keuntungan yang ekonomis karena kapasitas produksi

berada dalam batas kapasitas produksi yang menguntungkan
1.4 Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi merupakan hal yang penting dalam perancangan suatu

pabrik, karena berhubungan langsung dengan nilai ekonomis dari pabrik yang akan
didirikan. Rencana pabrik akan didirikan di Jl.Lkr Selatan, Sekokat-Labangka,
Sumbawa, Nusa Tenggara Barat seperti dapat dilihat pada peta berikut:
Gambar 1.3 Lokasi Pabrik Metanol
Penentuan lokasi pabrik merupakan unsur penting dalam mendirikan suatu

pabrik. Lokasi pabrik akan berpengaruh secara langsung terhadap kelangsungan
kehidupan pabrik. Pemilihan lokasi pabrik harus mempertimbangkan banyak
faktor, antara lain faktor primer dan faktor sekunder, karena pemilihan loaksi yang
tepat dapat menekan biaya produksi dan distribusi, sehingga pabrik dapat
berkembang dan menguntungkan.
1.4.1 Faktor Primer
 Letak pabrik terhadap bahan baku dan daerah pemasaran.

 Tersedianya tenaga kerja
 Tersedianya utilitas (sumber air dan tenaga listrik)
9
1.4.2 Faktor Sekunder
 Harga tanah dan gedung

 Kemungkinan perluasan pabrik
 Iklim
 Komunikasi
Dengan memperhatikan faktor-faktor tersebut di atas maka alasan lokasi

pabrik yang akan didirikan di Jl.Lkr Selatan, Sekokat-Labangka, Sumbawa, Nusa
Tenggara Barat adalah sebagai berikut:
a) Bahan baku
Lokasi berdirinya pabrik cukup dekat dengan daerah penghasil biogas. Ini
memudahkan pengadaan biogas sebagai bahan baku utama dalam pembuatan
metanol.
b) Transportasi
Lokasi dekat dengan jalan antar provinsi sehingga memudahkan dalam
transportasi bahan baku maupun pemasaran produk.
c) Daerah pemasaran
Dengan pesatnya pembangunan industri di tempat tersebut maka pasar untuk
penjualan produk cukup baik dan bisa di distribusikan ke NTB, NTT dan wilayah
Timur Indonesia.
d) Fasilitas utilitas
Wilayah ini cukup dekat dengan sungai Labangka dan mempunyai sumber air
yang cukup baik. Juga adanya sumber bahan bakar dan energi yang mencukupi
bagi unit utilitas pabrik.
e) Karakteristik lokasi
Daerah Sekokat aman dari banjir dan juga mempunyai struktur tanah yang
cukup kuat bagi pondasi pabrik.
10
f) Kebijakan pemerintah
Pemberlakuan otonomi daerah memberi iklim yang cukup kondusif bagi
investor untuk menanamkan modalnya bagi peningkatan pemasukan bagi daerah
tersebut.
11
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Biogas
Biogas merupakan gas campuran metana (CH4), karbondioksida (CO2) dan

gas lainnya yang didapat dari hasil penguraian bahan organik (seperti kotoran
hewan, kotoran manusia, dan tumbuhan) oleh bakteri metanogen dalam kondisi
anaerob. Kandungan gas metan dalam biogas yang dihasilkan dari kotoran sapi
adalah sekitar 65,7 % dan 54 % untuk biogas yang berasal dari sisa pertanian
(Sutedjo, 2002). Dari data tersebut diketahui bahwa kotoran sapi merupakan bahan
yang cukup baik dalam pembuatan biogas. Selain itu, kotoran sapi paling banyak
dipilih sebab selain mudah didapat, juga karena mengandung bakteri penghasil gas
metana yang berguna dalam proses fermentasi.
Biogas digunakan sebagai bahan baku karena mempunyai kandungan gas
metana yang cukup tinggi. Dalam proses, gas metana ini akan direaksikan dengan
steam untuk membentuk gas sintesa yang kemudian diproses kembali untuk
membentuk metanol.
2.2 Metanol
Metanol, juga dikenal sebagai metil alkohol, wood alcohol atau spiritus,
adalah senyawa kimia dengan rumus kimia CH3OH dan merupakan bentuk alkohol
paling sederhana. Pada keadaan atmosfer metanol berbentuk cairan yang ringan,
mudah menguap, tidak berwarna, mudah terbakar, dan beracun dengan bau yang
khas (berbau lebih ringan daripada etanol). Ia digunakan sebagai bahan pendingin
anti beku, pelarut, bahan bakar, bahan baku industri Methyl Tertier-Buthyl Ether
(MTBE), asam asetat, formaldehid, Dimetyl Terephtalat (DMT) dan sebagai bahan
aditif bagi etanol industri. Industri formaldehid adalah pengkonsumsi metanol
terbesar di Indonesia.
12
2.2.1 Kegunaan Produk
Produk metanol telah banyak digunakan oleh berbagai industri antara lain:
 Bahan baku Methyl Tertier -Butyl Ether (MTBE) 40%
 Bahan baku formaldehid 24%
 Bahan baku asam asetat 12%
 Solvent 6%
 Bahan baku kloromethan 3%
 Bahan baku metil metakrilat 3%
 Bahan baku methil amine %
 Bahan baku dimetil terephtalat dalam industri tekstil 2%
 Kegunaan lain termasuk bahan bakar, anti freeze dan lain-lain 8%
Sumber : (Methanol Market, 2020)
2.3 Spesifikasi Bahan Baku, Katalis dan Produk
2.3.1 Bahan Baku (Biogas)
Gas ini paling banyak disusun oleh metana dengan komposisi :
Tabel 2.1 Komposisi Biogas
Komponen % w/w
Metana (CH4) 65
Karbon dioksida (CO2) 30,3
Karbon Monoksida (CO) 0,2
Nitrogen (N2) 2
Hidrogen (H2) 2
Hidrogen sulfida (H2S) 0,5
Oksigen (O2) Traces

Sumber : (Saleh, Planetto, & Yulistiah, 2016)
13
a) Sifat Fisis Metana

Berat Molekul : 16,04 gr/mol
Titik Beku : 90,7 K
Titik Didih : 111,7 K
Suhu Kritis : 190,6 K
Tekanan Kritis : 4,45 MPa
Volume Kritis : 99 cm3/gmol
Panas Penguapan : 8,22 KJ/mol
Panas Pembakaran : 882 KJ/mol
Kapasitas Panas (293K) : 37,33 J/mol
Panas Pembentukan : 84,9 KJ/mol
Density : 0,72 gg/cc
b) Sifat Kimia Gas Metana

Reaksi dengan steam:
CH4 + H2O  CO + 3H2 (2.1)
CO + H2O  CO2 + H2 (2.2)
CnHm + H2O  2CO + (n+m/2) H2 (2.3)
Reaksi dengan udara:

CnH2n+1 + 2O2  CO2 + H2 (2.4)
Reaksi pembentukan metana:

CO + 3H2O  CH4 + H2O (2.5)
CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O (2.6)
Sumber : (McKetta, 1983)
2.3.2 Bahan Pembantu (katalis)
a) Katalis pada Steam Reformer

Katalis : NiO
Penyangga : Al2O3TiO2SiO2
14
Bentuk : ring
Ukuran :
- Diameter : 5/8 in
- Tinggi : 5/8 in
Bulk density : 55/6 gr/cc
Porositas : 0,3
Bed Surface area : 100 m2/gr
Kemurnian : min 42 %
b) Katalis pada Reaktor

Katalis : CuO
Penyangga : ZnOAl2O3
Bentuk : silinder
Ukuran :
- Diameter : 5mm
- Tinggi : 5mm
Bulk density : 1,4 gr/cc
Porositas : 0,376
Bed Surface area : 20-30 m2/gr
Kemurnian : min 99,3 %
2.3.3 Produk
a) Sifat Fisis
Wujud : cair
Kenampakan : Tidak berwarna
Kemurnian : 98.85 % berat
Impuritas (air) : 1.15 % berat
Titik didih (1 atm) : 64,85oC
Specific grafity (20oC) : 0,7928
Rumus Molekul : CH3OH
Berat Molekul : 32,042 gr/mol
Titik Beku : -97,5 oC
Titik Didih : 64,8 oC
15
Suhu Kritis : 239,28 oC

Tekanan Kritis : 79,9 MPa
Volume Kritis : 118 cm3/gmol
Tekanan Uap (25oC) : 127,2 mmHg
Viscositas Cair(25oC) : 0,541 cP
Viscositas Gas (25oC) : 0,00968 cP
Specific Heat Cair (25oC) : 0,6054 cal/groC
Specific Heat Gas (25oC) : 0,3274 cal/groC
Tekanan Uap (25oC) : 127,2 mmHg
Viscositas Cair(25oC) : 0,541 cP
Viscositas Gas (25oC) : 0,00968 cP
Specific Heat Cair (25oC) : 0,6054 cal/groC
Specific Heat Gas (25oC) : 0,3274 cal/groC
2.4 Macam - Macam Proses.
Metanol kadang juga disebut sebagai wood alcohol karena dahulu merupakan
produk samping dari distilasi kayu. Saat ini metanol dihasilkan melalui proses multi
tahap. Secara singkat, gas alam atau sintetis gas dan uap air dibakar dalam tungku
untuk membentuk gas hidrogen dan karbon monoksida, kemudian gas hidrogen dan
karbon monoksida ini bereaksi dalam tekanan tertentu dengan bantuan katalis untuk
menghasilkan metanol. Tahap pembentukannya adalah endotermis dan tahap
sintesisnya adalah eksotermik.
2.4.1 Gasifikasi Batubara
Proses gasifikasi batubara merupakan proses konversi batubara dari bahan

bakar padat menjadi bahan bakar gas. Pada dasarnya proses gasifikasi batubara
merupakan proses pirolisis dengan temperatur 150-900oC, lalu diikuti dengan
proses oksidasi gas hasil pirolisis pada temperatur antara 900-1400oC, selanjutnya
dilakukan proses oksidasi reduksi pada temperatur antara 600-900oC. Proses-proses
tersebut dilakukan dalam reaktor gasifikasi dengan menggunakan panas yang
16
diperoleh dari proses oksidasi.gasifikasi batubara berlangsung dalam keadaan

kekurangan oksigen (under oxygen) sehingga terjadi reaksi oksidasi parsial yang
akan menghasilkan campuran gas yang masih dapat dioksidasi lebih lanjut
(Harahap & Tjahjono, 2016)
Hasil dari gasifikasi batu bara tersebut biasa disebut sebagian besar terdiri
dari H2 dan CO serta sedikit CO2, CH4, H2S dan karbon bebas. Selanjutnya hasil dari
gasifikasi batubara ini dapat dimanfaatkan dalam industri pembuatan metanol. CO
hasil gasifikasi direaksikan dengan steam dalam reaktor jenis quench pada suhu
operasi 220-280oC dan tekanan 50 atm. Proses pembuatan metanol ini
menggunakan bantuan katalis berbasis Cu. Secara garis besar proses pembuatan
metanol dari gasifikasi batubara dapat dilihat pada blok diagram berikut :
17
CH3OH
Crude
Syngas Water Gas Reactor CH3OH
Distilation
Coal Gasifier Desulfuizer Shift Methanol
Tower
CH4 Reactor CO Synthesis
CO2 H2
CO
Water H2O
Gambar 2.1 Blok Diagram Grasifikasi Batubara

18
2.4.2 Hidrogenasi Karbon Dioksida
Pada proses hidrogenasi karbon dioksida, bahan baku CO2 direaksikan

dengan H2 dalam reaktor fixed bed pada kondisi operasi bertekanan 50 atm dan
ersuhu 220-260oC dengan bantuan katalis Cu/Zn/Al2O3 (Mawaddah & Putri, 2018).
Bahan baku CO2 diperoleh dari sumber luar (dapat berupa hasil emisi industri
petrokimia, pembangkit listrik atau sumber emisi CO2 lainnya) dan H2 diperoleh
dari elektrolisis. Elektrolisis air adalah peristiwa penguraian senyawa air menjadi
gas O2 dan gas H2 dengan menggunakan arus listrik. Pada katoda, dua molekul air
bereaksi dengan menangkap dua elektron, tereduksi menjadi gas H2 dan ion
hidroksida (OH-). Sementara itu pada anoda, dua molekul air lain terurai menjadi
gas oksigen (O2), melepaskan 4 ion H+ serta mengalirkan elektron ke katoda. Ion
H+ dan OH- selanjutnya mengalami netralisasi sehingga membentuk kembali
beberapa molekul air. Reaksi keseluruhan yang setara dari elektrolisis air dapat
dituliskan sebagai berikut.
2𝐻2(𝑙) → 2𝐻2(𝑔) + 𝑂2(𝑔) (2.7)
Gas hidrogen yang dihasilkan dari elektrolisis dapat digunakan sebagai bahan
baku pembuatan metanol (Everton & Chakib, 2013). Reaksi hidrogenasi CO2
mengikuti persamaan reaksi berikut :
CO2 + H2 ⇌ CO + H2O (2.8)
CO + 2H2 ⇌ CH3OH (2.9)
Total Reaksi hidrogenasi CO2 ditunjukan pada reaksi :
CO2 + 3H2 ⇌ CH3OH + H2O (2.9)
Diagram alir proses sintetis metanol dengan bahan baku H2 dan CO2 dengan proses
hidrogenasi CO2 dapat dilihat pada blok diagram berikut:
19
CO2 Reaktor
Menara
Absorber Metanol Metanol
Destilasi
Sintesis
Water H2O H2
Elektrolisis
Gambar 2.2 Blok Diagram Hidrogenasi Karbon Dioksida

20
2.4.3 Hidrogenasi Karbon Monoksida
Menurut (McKetta, 1983), proses pembuatan metanol dengan hidrogenasi

karbon monoksida dibagi menjadi 3 berdasarkan kondisi operasi pabriknya:
a) Proses tekanan tinggi (high pressure process), pada proses ini sintesa
metanol dilakukan pada tekanan 300 atm dan suhu.
b) Proses tekanan sedang (medium pressure process), pada proses ini sintesa
metanol dilakukan pada tekanan 120 atm dan suhu 400oC.
c) Proses tekanan rendah (low pressure process), pada proses ini sintesa
metanol dilakukan pada tekanan 50-100 atm dan suhu 300-380oC.
Pada saat ini proses pembuatan metanol yang digunakan hanya pada tekanan
rendah dan sedang. Seiring dengan adanya konversi energi, maka proses pada
tekanan rendah memberikan alternatif yang paling baik dibandingkan tekanan
sedang. Keuntungan paling utama dari proses tekanan sedang adalah :
 Biaya produksi dan investasi rendah
 Peningkatan operasionalnya dapat diandalkan
 Fleksibilitas lebih besar dalam pemilihan ukuran pabrik
Produksi metanol dimulai dengan produksi gas sintesa yang terdiri dari
hidrogen dan karbon monoksida. Teknologi yang sering digunakan dalam proses
pembentukan gas sintesa antara lain : steam reforming, oksidasi parsial, gasifikasi
batubara. Selanjutnya hasil dari sintetis gas menjadi feedstock pada metanol plant,
dimana reaksi metanol yang terjadi adalah :
CO + H2  CH3OH (2.10)
Proses produksi metanol melalui hidrogenasi karbon monoksida yang paling
banyak digunakan di industri metanol adalah proses tekanan rendah ICI. Adapun
proses lain yang biasa digunakan diantaranya : proses Lurgi, proses Kellog, Proses
Nissui Topsoe dan proses Mitsubishi Gas Company (MCG). Jalur proses dari setiap
proses tersebut sama, yang membedakan hanya :
 jenis katalis
 reaktor yang digunakan dan
 kondisi operasi reaksi.
21
Gambar 2.3 Perbandingan Penggunaan Proses Sintesis Metanol di Dunia

(Sumber : (Lee, 2007))
Meskipun teknologi ICI paling banyak digunakan, akan tetapi teknologi lurgi lebih
baik karena menggunakan reactor shell and tube yang dapat menyerap panas hasil
reaksi sehingga reactor dapat mepertahankan suhunya (Lee, 2007).
Secara umum proses pembuatan metanol dengan hidrogenasi karbon
monoksida dapat dilihat pada blok diagram berikut :
Natural Gas Primary Syntetic Gas Methanol Methanol Methanol

Reformer Reactor Purification Product
Steam
Gambar 2.4 Blok Diagram Hidrogenasi Karbon Monoksida
Pada proses ini, gas karbon monoksida bereaksi dengan steam bertekanan dalam
dukungan katalis nikel pada pipa steam reformer untuk menghasilkan gas sintesa
(London, England Paten No. 4,065,483, 1977).
22
2.5 Pemilihan Proses
Untuk menentukan proses mana yang akan dipakai, dapat dilihat pada Tabel
2.3 Perbandingan Proses berikut :
Tabel 2.3 Perbandingan Proses

Hidrogenasi
Gasifikasi Hidrogenasi
No. Spesifikasi Karbon Monoksida
Batubara Karbon Dioksida
Tekanan Rendah
1 Bahan Baku Batubara Pure CO2 dan Air Natural Gas
Kondisi
Operasi :
2  Tekanan 50 50 50
(atm)
 Suhu (oC) 220-280 220-260 220-260
Reaktor :
2 1 1
3  Jumlah
Quench dan Shell & Tube Shell & Tube
 Tipe
Shell & Tube
Jumlah Alat
4 5 4 4
Utama
5 Katalis CuO CuO CuO
Bahan baku Tidak menghasilkan Ketersediaan bahan
6 Kelebihan melimpah dan emisi, menghasilkan baku melimpah dan
murah produk samping O2 dapat diperbarui
Efisiensi Kebutuhan energi Kapasitas produksi
7 Kekurangan
termal rendah listrik yang tinggi tidak terlalu besar
Dari uraian pada tabel tersebut dapat diambil kesimpulan bahwa proses yang
diambil adalah proses hidrogenasi karbon monoksida menggunakan tekanan rendah
dengan pertimbangan :
23
1. Bahan baku yang digunakan merupakan energi terbarukan yang

ketersediaannya melimpah dan dapat diperbarui.
2. Biaya peralatan rendah, karena alat utama yang digunakan tidak terlalu
banyak.
3. Tahapan proses yang tidak terlalu rumit dan tidak memakai banyak alat
industri.
4. Lebih hemat energi, karena tidak banyak menggunakan peralatan industri.
5. Perpindahan panas yang baik dengan reaktor multitube. Adanya tube akan
memperluas bidang kontak antara reaktan dan media pendinginnya.
Semakin luas bidang perpindahan panas, semakin cepat kecepatan
perpindahan panasnya. Reaksi sintesis metanol merupakan reaksi
eksotermis, sehingga perpindahan panas yang cepat diperlukan untuk
mengontrol suhu reaksi sintesis metanol dengan baik.
Selain itu, natural gas yang digunakan sebagai bahan baku pada hidrogenasi
karbon monoksida tekanan rendah dapat digantikan dengan biogas yang merupakan
energi yang dapat diperbarui.
24
BAB III
RANCANGAN PABRIK
3.1 Uraian Proses
3.1.1 Dasar Reaksi
a) Pembentukan gas sintesa pada steam reformer (SR-01)

CH4 + H2O ⇌ CO + 3H2 ΔH298 = 49,2709 kkal/kmol (3.1)
b) Pembentukan metanol pada reaktor (fixed bed multitube reactor)

Reaksi utama :
CO(g) + 2H2(g) ⇌ CH3OH(g) ΔH298 = -21.0634,504 kkal/kmol (3.2)
Reaksi samping :
2CO(g) + 4H2O ⇌ CH3OCH3 + H2O ΔH298 = -48,026 kkal/kmol (3.3)
3.1.2 Kondisi Operasi
Reaksi dalam pembuatan metanol dengan proses hidrogrenasi karbon

monoksida dengan tekanan rendah berlangsung dengan 2 proses utama, yaitu:
a) Pembentukan gas sintesa
Temperatur : 800oC
Tekanan : 30 atm
Fase : gas
Katalis : NiO
Sifat Reaksi : endotermis
Tipe Reformer : Furnace
Kondisi Reaksi : non isotermal, non adiabatis
Konversi CH4 : 99,9%
b) Pembentukan metanol
Temperatur : 300oC
Tekanan : 50 atm
25
Fase : gas
Katalis : CuO
Sifat Reaksi : eksotermis
Reaktor : Fixed bed multitube
Kondisi Reaksi : non isotermal, non adiabatis
Konversi CO : 96,3 % (Ozturk & Shah, 1985)
Selektifitas katalis untuk CH3OH : 99,85 % (Ozturk & Shah, 1985)
Kemurnian Produk : 98,5%
3.2 Mekanisme Reaksi
Reaksi pembuatan metanol dengan proses hidrogrenasi karbon monoksida

tekanan rendah dengan menggunakan katalis padat dan reaktan gas, mengikuti
tahap-tahap reaksi sebagai berikut :
a) Tahap difusi molekul H2 dan CO pada permukaan katalis.
b) Tahap adsorbsi molekul H2 dan CO pada permukaan katalis.
c) Tahap reaksi pada permukaan katalis.
d) Tahap desorpsi CH3OH.
e) Tahap difusi CH3OH ke dalam fase gas.
Reaksinya adalah :
CO ⇌ COads (3.4)
H2 ⇌ 2Hads (3.5)
COads + Hads ⇌ HCOads (3.6)
HCOads + 3Hads ⇌ CH3OHads (3.7)
CO + Oads ⇌ CO2 (3.8)
H2 + Oads ⇌ H2O (3.9)
3.3 Deskripsi Tahapan Proses
Pada dasarnya pembuatan metanol dengan menggunakan proses hidrogenasi

karbon monoksida tekanan rendah terdiri dari empat tahap proses yaitu, tahap
persiapan bahan baku, tahap pembentukan gas sintesa, tahap reaksi pembentukan
produk dan tahap pemurnian produk.
26
1. Tahap Persiapan Bahan Baku
Bahan baku pembuatan metanol adalah biogas dan steam. Biogas diperoleh
dari peternak di daerah Sumbawa dan sekitarnya, kemudian dibawa menggunakan
truk tangki dan dipompakan ke tangki penampungan menggunakan kompresor.
Biogas ini masih mengandung impuritas berupa acid gas yaitu CO2 dan H2S. Biogas
kemudian diabsorbsi dengan larutan MEA 30% dalam absorber (AB-01) untuk
mengurangi kadar acid gas yang terkandung. Larutan MEA 30% kotor akan
dibersihkan dari kandungan acid gas dalam regenerator MEA (REG-01) sehingga
diperoleh larutan MEA 30% bersih yang siap digunakan kembali pada absorber.
Biogas bersih kemudian ditekan dengan kompresor (C-02) sampai tekanan 20 atm
dan dipanaskan dengan heat exchanger sampai suhu 800 oC. Steam setelah proses
berjalan dihasilkan oleh waste waste heat boiler (WHB) yang memanfaatkan panas
dari outlet steam reformer (SR-01).
2. Tahap Reaksi Pembentukan Gas Sintesa dan Produk
Biogas yang telah dipurifikasi dan steam kemudian diumpankan ke dalam

steam reformer (SR-01) dan bereaksi dengan reaksi sebagai berikut:
CH4 + H2O ⇌ CO + 3H2 (3.10)
Reaksi pada steam reformer (SR-01) berlangsung pada suhu 800 oC. Steam
reformer (SR-01) yang digunakan adalah tipe furnace dengan katalis NiO. Reaksi
pada tahap pembentukan gas sintesa ini bersifat endotermis sehingga membutuhkan
panas yang disuplai dari hasil pembakaran fuel. Panas hasil pembakaran fuel
ditransfer ke tube–tube katalis secara radiasi dan konveksi. Gas sintesa yang
merupakan campuran dari H2, CO, N2 dan sisa CH4 serta H2O, keluar steam
reformer (SR-01) pada suhu 795oC, kemudian panasnya dimanfaatkan untuk
membuat steam jenuh di waste heat boiler (WHB). Gas sintesa dilewatkan melalui
kondenser parsial (CD-02) untuk menghilangkan kandungan air yang terikut.
Selanjutnya gas sintesa dinaikkan tekananya menjadi 50 atm dengan kompresor (C-
compressor (C-03) dan diumpankan ke reaktor (R-01).
27
Gas sintesa di dalam reaktor membentuk metanol pada kondisi suhu 300oC
dan tekanan 50 atm. Reaksi yang berlangsung adalah sebagai berikut.
Reaksi utama :
CO(g) + 2H2(g) ⇌ CH3OH(g) (3.11)
Reaksi samping :
2CO(g) + 4H2O ⇌ CH3OCH3 + H2Ol (3.12)
Reaksi pembentukan produk (metanol) ini bersifat eksotermis. Metanol yang

dihasilkan dari reaktor kemudian harus dimurnikan dengan mengumpankannya ke
dalam Flash Drum Separator.
3. Tahap Pemisahan dan Pemurnian Produk
Output reaktor pada suhu 300oC dimasukkan ke kondenser parsial (CD-03)

dan diturunkan tekanannya dan selanjutnya diumpankan ke dalam Flash Drum
(FD-03) untuk memisahkan crude metanol dengan sisa gas yang tidak bereaksi.
Metanol hasil pemisahan dapat dialirkan ke tangki penyimpanan metanol pada suhu
30oC dan tekanan atmosfer.
28
3.4 Blok Diagram dan Flowsheet
3.4.1 Blok Diagram
F7
CH4
F10
H2O
F6 CO2 F4 F19
H2O CO CO2 METANOL 98,5 %
N2 H2S
H2 H2O
F2
MEA
H2O F3 RE- F11 STEAM F14 F17
ABSORBER GENERATOR REAKTOR FLASH DRUM
CO2 CH4 REFORMER CH4 CH3OH
MEA
F1 H2S
MEA
H2O H2O H2O
CO CO
CH4 H2O N2 N2
CO2 H2 H2
CO
N2
H2
H2 S F18
CH3OH
H2O
F5
MEA
H2O
Gambar 3.1 Blok Diagram Alir Proses Pembuatan Metanol Dari Biogas Dengan Proses Hidrogenasi Karbon Monoksida Tekanan Rendah
29
3.4.2 Flowsheet
FLOW DIAGRAM
PRARANCANGAN PABRIK METANOL DARI BIOGAS
MELALUI PROSES HIDROGENASI TEKANAN RENDAH
DENGAN KAPASITAS 50.000 TON PER TAHUN
Steam
Cooling Water
P-8
UPL
7 12 12 17 19
3 20 20 49,5 1,1
35 703 644,42 50 65,35
HW
HW
CD-02 CW
C-02 HE-05 HE-06
20
2 326,70
3
35 14 CW
WHB HW
20
CW
80
P-05 Acc-01
HW 9
17
CD-01 20
CW 250 FD-01 15
49,5
1,1
81
49,5 30
300
FD-03
to UPL
4
HW 1,1
CW
2
HE-02 P-07
40,424
3 HE-03 8
56,05 20
30
S-01 WATER R-01 HW
CD-03
10 13 dowtherm in
AB-01 AB-02 6 18
3 20 20
3 1,1
1,1 250 80
30 65,35
Make up 80 CW
MEA P-04 C-03
REG-01 16
to UPL
3 P-02 49,5
20
3 3 50
809,58
35 78,20 T - 02
SR-01 FD-02
P-01 HE-04
3
1
3
3 HE-01 81,78 S C
35 RB-01 dowtherm out
11
EV-01 20 20
S
790 800
1 C
14
30
49,5
300
T - 01 P-06
5
C-01 5
3
3 152,49 1,1
Tangki Biogas
35 103,11 12
20
795,2
P-03
Steam
Cooling Water
UPL
KETERANGAN
PROCESS ENGINEERING FLOW DIAGRAM
PRARANCANGAN PABRIK METANOL
UTILITY/
MAIN EQUIPMENT SYMBOL DARI BIOGAS MELALUI PROSES
INSTRUMENT HIDROGENASI TEKANAN RENDAH
C : CONDENSATE DENGAN KAPASITAS 50.000 TON PER TAHUN
AB : ABSORBER REG : REGENERATOR
CW : COOL WATER : Nomor Arus
AC : ACCUMULATOR S : SEPARATOR
C : COMPRESSOR SR : STEAM REFOREMER HW : HOT WATER
: Suhu,oC Digambar Oleh :
CD : CONDENSER T : TANGKI W : WATER
FD : FLASH DRUM WHB : WASTE HEAT BOILER S : STEAM : Tekanan, Atm Septian Bagus Prasetyo ( 2016710450041 )
Yogi Verinaldy ( 2016710450043 )
EV : EKSPANSION VALVE
JURUSAN TEKNIK KIMIA
HE : HEAT EXCHANGER FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Dosen Pembimbing:
P : Pompa UNIVERSITAS JAYABAYA
2020
R : Reaktor
RB : Reboiler Ir. Herliati MT, Ph.D
Gambar 3.2 Flowsheet Proses Pembuatan Metanol Dari Biogas Dengan Proses Hidrogenasi Karbon Monoksida Tekanan Rendah
30
3.5 Tabel Hasil Perhitungan Neraca Massa
1. Data-data yang diketahui :

1. Kapasitas produksi : 50000 ton/tahun
2. Hari kerja : 330 Hari
3. Jam kerja : 24 Jam
4. Jumlah produksi : 6313,1313 kg/jam
5. Basis perhitungan : 1 jam operasi
100 kmol CH4
2. Neraca Massa Tiap Alat

Tabel 3.1 Neraca Massa Sekitar Absorber
Arus Masuk (kg) Arus Keluar (kg)
Komponen
F1 F2 F7 F3
CH4 4.015,2809 0,0000 4.015,2809 0,0000
CO2 1.871,7387 0,0000 0,0000 1.871,7387
CO 12,3547 0,0000 12,3547 0,0000
N2 123,5471 0,0000 123,5471 0,0000
H2 123,5471 0,0000 123,5471 0,0000
H2S 30,8868 0,0000 0,0000 30,8868
MEA 0,0000 1.268,4170 0,0000 1.268,4170
H2O 0,0000 2.959,6396 0,0000 2.959,6396
6.177,3553 4.228,0565 4.274,7299 6.130,6819
Jumlah
10.405,4118 10.405,4118
31
Tabel 3.2 Neraca Massa Sekitar Regenerator MEA

Komponen
F3 F4 F5
CH4 0,0000 0,0000 0,0000
CO2 1.871,7387 1.871,7387 0,0000
CO 0,0000 0,0000 0,0000
N2 0,0000 0,0000 0,0000
H2 0,0000 0,0000 0,0000
H2S 30,8868 30,8868 0,0000
MEA 1.268,4170 0,0000 1.268,4170
H2O 2.959,6396 3,3339 2.956,3056
6.130,6819 1.905,9594 4.224,7226
Jumlah
6.130,6819 6.130,6819
Tabel 3.3 Neraca Massa Sekitar Waste Heat Boiler

Komponen
F8 F9 F10
H2O 5019,1012 50,1910 4968,9102
5019,1012 50,1910 4968,9102
Jumlah
5019,1012 5019,1012
Tabel 3.4 Neraca Massa Sekitar Steam Reformer

Komponen
F11 F12
CH4 4015,2809 4,0153
CO 12,3547 7032,0696
N2 123,5471 123,5471
H2 123,5471 1627,7717
H2O 4968,9102 456,2363
Jumlah 9243,6400 9243,6400
32
Tabel 3.5 Neraca Massa Sekitar Flash Drum 01

Arus Masuk (kg) Arus keluar (kg)
Komponen
F12 F13 F14
CH4 4,0153 0,0000 4,0153
CO 7032,0696 0,0000 7032,0696
N2 123,5471 0,0000 123,5471
H2 1627,7717 0,0000 1627,7717
H2O 456,2363 247,2089 209,0274
9243,6400 247,2089 8996,4312
Jumlah
9243,6400 9243,6400
Tabel 3.6 Neraca Massa Sekitar Reaktor

Arus Masuk, F14 Arus keluar, F15
Komponen
kmol kg kmol kg
CH4 0,1000 4,0153 0,1000 4,0153
CO 100,0758 7032,0696 3,7028 260,1866
N2 1,7582 123,5471 1,7582 123,5471
H2 324,3154 1627,7717 131,5693 660,3599
H2O 4,6274 209,0274 4,6997 212,2925
CH3OH 0,0000 0,0000 96,2285 7727,6860
CH3OCH3 0,0000 0,0000 0,0723 8,3439
Jumlah 8996,4312 8996,4312
33
Tabel 3.7. Neraca Massa Sekitar Flash Drum 02

Komponen
F15 F16 F17
CH4 4,0153 4,0153 0,0000
CO 260,1866 260,1866 0,0000
N2 123,5471 123,5471 0,0000
H2 660,3599 660,3599 0,0000
H2O 212,2925 2,5808 209,7116
CH3OH 7.727,6860 9,5402 7.718,1458
CH3OCH3 8,3439 8,3439 0,0000
8.996,4312 1.068,5737 7.927,8574
Jumlah
8.996,4312 8.996,4312
Tabel 3.8 Neraca Massa Sekitar Flash Drum 03

Komponen
F17 F18 F19
H2O 209,7116 119,0514 90,6603
CH3OH 7.718,1458 1.405,0145 6.313,1313
7.927,8574 1.524,0658 6.403,7916
Jumlah
7.927,8574 7.927,8574
34
Tabel 3.9 Neraca Massa Total
Arus Masuk (Kg) Arus Keluar (Kg)

Komponen
F1 F6 F8 F4 F9 F13 F16 F18 F19
CH4 4.015,2809 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 4,0153 0,0000 0,0000
CO2 1.871,7387 0,0000 0,0000 1.871,7387 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
CO 12,3547 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 260,1866 0,0000 0,0000
N2 123,5471 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 123,5471 0,0000 0,0000
H2 123,5471 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 660,3599 0,0000 0,0000
H2S 30,8868 0,0000 0,0000 30,8868 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
C2H7NO 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
H2O 0,0000 3,3339 5.019,1012 3,3339 50,1910 247,2089 2,5808 119,0514 90,6603
CH3OH 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 9,5402 1.405,0145 6.313,1313
CH3OCH3 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 8,3439 0,0000 0,0000
6.177,3553 3,3339 5.019,1012 1.905,9594 50,1910 247,2089 1.068,5737 1.524,0658 6.403,7916
Jumlah
11.199,7904 11.199,7904
35
3.6 Tabel Hasil Perhitungan Neraca Panas
Dalam Penyusunan neraca panas prarancangan pabrik metanol dengan

kapasitas 50.000 ton/tahun ini, ada beberapa hal yang menjadi dasar perhitungan,
yaitu :
Suhu referensi (Tr) = 298 K.
Satuan kapasitas panas = kJ/kmol
Satuan perubahan entalpi = kJ
1. Neraca panas tiap alat.

Tabel 3.10 Neraca Panas Sekitar Kompresor 01
Komponen Masuk (Kj/jam) Keluar (Kj/jam)
ΔH1 63.783,9874 -
ΔH2 - 128.137,8476
ΔHc 64.353,8602 -
Jumlah 128.137,8476 128.137,8476
Tabel 3.11 Neraca Panas Sekitar Absorber

Arus Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
ΔH arus biogas kotor 128.137,8476 -
ΔH arus MEA bersih 164.447,5965 -
ΔH arus biogas bersih - 111.350,4653
ΔH arus MEA kotor - 273.080,4474
ΔH proses 91.845,4687 -
Total 384.430,9127 384.430,9127
36
Tabel 3.12 Neraca Panas Sekitar Heat Exchanger 01

Arus Masuk (Kj/jam) Keluar (Kj/jam)
F3 Masuk 90.595,2427 -
F3 Keluar - 514.205,3864
F5 Masuk 1.304.254,1506 -
F5 Keluar - 880.644,0069
Total 1.394.849,3933 1.394.849,3933
Tabel 3.13 Neraca Panas Sekitar Regenerator MEA

Komponen Masuk (Kj/jam) keluar (Kj/jam)
F.Hf 2,592,089.1824 -
ΔHr 2,215,297.0092 -
D.Hd - -2,088,192.3791
B.Hb - 2,936,532.3897
ΔHc - 3,959,046.1810
Total 4,807,386.1916 4,807,386.1916

Komponen Masuk (KJ/jam) Keluar (KJ/jam)
ΔH1 880,644.0069 -
ΔH2 - 164,308.0328
ΔH - 716,335.9741
Total 880,644.0069 880,644.0069
Tabel 3.15 Neraca Panas Sekitar Kompresor 02

ΔH1 111.350,4653 -
ΔH2 - 4.532.637,4731
ΔHc 4.421.287,0077 -
Total 4.532.637,4731 4.532.637,4731
37

Arus Masuk (Kj/jam) Keluar (Kj/jam)
F7 Masuk (∆HDin) 4.532.637,4731 -
F7 Keluar (∆HDout) - 8.017.481,4833
F12 Masuk (∆HPin) 26.501.674,1893 -
F12 Keluar (∆HPout) - 23.016.830,1791
Total 31.034.311,6624 31.034.311,6624
Tabel 3.17 Neraca Panas Sekitar Steam Reformer

Panas Umpan (ΔH1) 26.398.326,3758 -
Panas Produk (ΔH2) - 26.593.385,5984
Panas Reaksi (ΔHro) - 122.172.007,3272
Panas Pemanas (ΔH) 122.367.066,5497 -
Total 148.765.392,9256 148.765.392,9256
Tabel 3.18 Neraca Panas Sekitar Waste Heat Boiler

F8 Masuk (ΔHDin) 105.187,6205 -
F9 Keluar (ΔHDout1) - 56.417,9538
F10 Keluar (ΔHDout2) - 2.201.015,8013
F12 Masuk (ΔHPin) 23.016.830,1791 -
F12 Keluar (ΔHPout) - 20.864.584,0445
Total 23.122.017,7996 23.122.017,7996
38
Tabel 3.19 Neraca Panas Sekitar Kondensor Parsial 02

F12 Masuk (ΔHin) 20.864.584,0445 -
F13 Keluar (ΔHout1) - 56.782,5182
F14 Keluar (ΔHout2) - 1.730.593,8983
Panas Pendingin (ΔHp) - 19.077.207,6279
Total 20.864.584,0445 20.864.584,0445

Komponen Masuk (Kj.jam) Keluar (Kj.jam)
Panas Masuk (ΔH1) 1.730.593,8983 -
Panas Keluar (ΔH2) - 8.820.356,2856
Panas Steam (ΔHs) 7.089.762,3872 -
Total 8.820.356,2856 8.820.356,2856
Tabel 3.21 Neraca Panas Sekitar Reaktor

F14 Masuk (ΔHin) 8.820.356,2856 -
Panas reaksi (ΔHro) 136.706.671,9497 -
F15 Keluar (ΔHout) - 7.175.895,8638
Panas pendingin (ΔHp) - 138.351.132,3715
Total 145.527.028,2353 145.527.028,2353
Tabel 3.22 Neraca Panas Sekitar Kondenser Parsial 03

F15 Masuk (ΔHin) 7.175.895,8638 -
F16 keluar (ΔHout1) - 249.334,7103
F17 keluar (ΔHout2) - 517.890,0127
Panas Pendingin (∆HP) - 6.408.671,1409
Total 7.175.895,8638 7.175.895,8638
39

Panas Masuk (ΔHin) 517.890,0127 -
Panas Keluar (ΔHout) - 1.208.629,2449
Panas Steam (ΔHs) 690.739,2323 -
Total 1.208.629,2449 1.208.629,2449
Tabel 3.24 Neraca Panas Sekitar Flash Drum 03

F17 Masuk (ΔHin) 1.208.629,2449 -
F18 Keluar (ΔHout1) - 168.729,8433
F19 Keluar (ΔHout2) - 385.488,7243
Panas Hilang (ΔHk) - 654.410,6773
Total 1.208.629,2449 1.208.629,2449
Tabel 3.25 Neraca Panas Sekitar Heat Exchamger 06

Komponen Masuk (Kj/jam) Keluar (Kj/Jam)
Panas Keluar (ΔHout) - 81.159,0447
Panas diserap (ΔHp) - 304.329,6796
Total 385.488,7243 385.488,7243
40
3.7 Spesifikasi Peralatan
1. Tangki Penyimpan Biogas

Kode : T–01
Fungsi : Menyimpan bahan baku biogas
untuk kebutuhan selama 15 hari
Tipe : Tangki bola
Kondisi Operasi : T = 30 oC
P = 8,19 atm
Kondisi simpan : Gas
Kapasitas : 1.120,583 m3
Jumlah :5
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Diameter : 12,885 m
Tebal Shell : 2,047 in = 0,0520 m
2. Tangki Penyimpan Metanol
Kode : T-02
Fungsi : Menyimpan produk metanol selama 30 hari
Tipe : Silinder tegak dengan dasar datar (flat bottom)
Dengan bagian atas conical roof
Kondisi Operasi : T = 30 oC
P = 1,1 atm
Kondisi Penyimpanan : Cair
Kapasitas : 1.443,25 m3
Jumlah :1
Bahan Konstruksi : Stainless Steel SS 304
Diameter : 18,29 m
Tinggi tangki : 5,486 m
Tebal : Course 1 : 0,688 In
Course 2 : 0,688 In
Course 3 : 0,625 In
41
Tebal head : 0,625 in = 0,016 m

Tinggi head : 6,412 ft = 1,954 m
Tinggi total : 7,441 m
3. Absorber
Kode : ABS - 01
Fungsi : Menyerap CO2 dan H2S dengan Larutan MEA 30%
Tipe : Packing Tower
Kondisi Operasi : T = 70oC
P = 1,1 atm
Jumlah :2
Bahan Konstruksi : Stainless Steel SS 304
Diameter : 18,25 m
Tinggi tangki : 1,58 m
Tebal Shell : 0,1875 in = 0,00476 m
Tebal head : Atas = 0,25 in = 0,0635 m
Bawah = 0,25 in = 0,0635 m
Tinggi head : Atas = 0,28 m
Bawah = 0,28 m
4. Regenerator MEA
Kode : REG – 01
Fungsi : Meregenerasi Larutan MEA yang mengandung
CO2 dan H2S
Jenis : Tray Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade C
Jumlah plate actual : 9 plate
Diameter : 0,9651 m
Tebal shell : 0,1875 in = 0,00476 m
Head
 Jenis head : Torispherical dished head
 Tebal head : 0,1875 in = 0,00476 m
42
 Tinggi head : 0,1986 m

Tray spacing : 0,60 m
Tinggi menara : 12,024 m
Plate umpan : plate 8 dari bawah
Kondisi Operasi
 Distilat : 40,423oC (uap jenuh) ; P = 3,6 atm
 Feed : 80,087oC (cair jenuh) ; P = 3,7 atm
 Bottom : 103,112oC (cair jenuh) ; P = 4,1 atm
5. Steam Reformer
Kode : SR–01
Fungsi : Sebagai tempat pembentukan gas sintesa dari CH4
dan steam
Jenis : Fixed Bed Multitube
P = 20 atm
Bahan Konstruksi : High Alloy Steel SA 167 Grade 3
Jumlah : 1 buah
Tube Side
 Diameter : 1,23 in = 0,0312 m
 Jumlah : 560 buah
Shell Side
 Diameter : 61,65 in = 1,549 m
 Tebal Shell : 1,25 in = 0,0317 m
Head
 Tebal head : 1,25 in = 0,0317 m
 Tinggi head : 17,308 in = 0,4318 m
Tinggi Steam Reformer : 5,379 m
Isolator
 Bahan : asbes
 Tebal : 0,5 m
Jenis Pemanas : Burner
43
Katalis
 Jenis : NiO
 Bentuk : bola
 Diameter : 5,4 mm
6. Reaktor
Kode : R–01
Fungsi : Sebagai tempat berlangsungnya reaksi sintesa
metanol
Jenis : Fixed Bed Multitube
P = 49,5 atm
Bahan Konstruksi : High Alloy Steel SA 167 Grade 3
Jumlah : 1 buah
Tube Side
 Diameter : 1,5 in = 0,0381 m
 Jumlah : 1263 buah
Shell Side
 Diameter : 167,65 cm
 Tebal Shell : 0,48 cm
Head
 Tebal head : 4 in = 0,1016 m
 Tinggi head : 23,69 in = 0,6017 m
Tinggi Reaktor : 2.43 m
Isolator
 Bahan : asbes
 Tebal : 0,3 m
Jenis Pendingin : Jacket
Katalis
 Jenis : CuO
 Bentuk : Silinder
 Diameter : 3.5 mm
44
 Tinggi : 10 mm
 Bulk density : 1,4 gr/cc
7. Flash Drum 03
Kode : FD - 03
Fungsi : Meningkatkan kemurnian metanol menjadi 98,5%
Jenis : Vertikal Drum
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 283 grade A
Kondisi Operasi : T = 65,35oC
P = 20 atm
Drum / Shell
 Tebal Shell : 0,1875 in = 0,0476 m
 Tinggi Shell : 15,13 in = 4,61 m
 Diameter Shell : 4 ft = 1,22 m
Head
 Tebal head : 0,1875 in = 0,0476 m
 Tinggi head : 8,96 in = 0,23 m
Diameter total : 1,3716 m
8. Waste Heat Boiler
Kode : WHB-01
Fungsi : Membuat steam dengan pemanfaatan panas
keluaran reaktor
Jenis : Double pipe
Luas trasfer panas : 361,0775 ft2
Beban panas : 14.314.460,14 Btu/jam
Fluida panas
 Suhu masuk : 702,98oC
 Suhu keluar : 247,01oC
Fluida dingin
 Suhu masuk : 30oC
 Suhu keluar : 250oC
45
Rd perancangan : 0,0055 hr.ft2.F/Btu

Rd min : 0,0055 hr.ft2.F/Btu
UC : 672,881 Btu/hr.ft2.F
UD : 143,140 Btu/hr.ft2.F
Bahan konstruksi
 Annulus : Carbon Steel SA 283 grade C
 Shell : Carbon Steel SA 283 grade C
Spesifikasi Annulus
 Fluida : SynGas
 OD annulus : 4,5 in = 0,1143 m
 ID annulus : 4,026 in = 0,10226 m
 Panjang hairpin : 16 ft = 4,878 m
 Jumlah hairpin : 2
 Pressure drop :6,929 psi
Spesifikasi inner pipe
 Fluida : Air
 ID inner pipe : 3,068 in = 0,078 m
 OD inner pipe : 3,5 in = 0,089 m
 Pressure drop : 0.018 psi
9. Kompresor 01
Kode : C - 01
Fungsi : Menaikkan tekanan biogas bersih sebelum masuk
Absorber
Jenis : Centifugas Compressor
Jumlah Stage :1
Kondisi operasi : To = 30oC T = 35oC
Po = 1 atm P = 3 atm
Power : 15,97 Hp
Jumlah : 1 buah
46
10. Kompresor 02
Kode : C - 02
Fungsi : Menaikkan tekanan biogas bersih sebelum masuk
Steam Reformer
Jumlah Stage :1
Kondisi operasi : To = 70oC T = 326,70oC
Power : 144,69 Hp
Jumlah : 1 buah
11. Kompresor 03
Kode : C - 03
Fungsi : Menaikkan tekanan SynGas sebelum direaksikan
dalam Reaktor
Jumlah Stage :1
Kondisi operasi : To = 80oC T = 300oC
Power : 223,74 Hp
Jumlah : 1 buah
12. Kondensor 01
Kode : CD – 01
Fungsi : Mengembunkan hasil atas Regenerator MEA
Jenis : Shell and Tube Horizontal
Luas transfer panas : 537,0768 ft2 = 49,8961 m2
Jumlah : 1 buah
Fluida panas
47
Fluida dingin
UC : 1314,3732 Btu/hr.ft2.F
UD : 496,5189 Btu/hr.ft2.F
Bahan konstruksi
 Tube : Carbon Steel SA 283 grade C
Spesifikasi Tube
 Fluida : Air
 Panjang : 288 in = 7,315 m
 OD tube : 0,75 in = 0,019 m
 ID tube : 0,652 in = 0,0165 m
 BWG : 18
 Susunan : Triangular Pitch, PT = 1,25 in = 0,032 m
 Jumlah tube : 114
 Passes :4
 Pressure drop : 1,8247 psi
Spesifikasi shell
 Fluida : Hasil atas Regenerator MEA
 ID shell : 29 in = 0,737 m
 Baffle space : 21,75 in = 0,5524 m
 Passes :2
13. Kondensor 02
Kode : CD – 02
Fungsi : Mengembunkan air dari SynGas sebelum masuk
Reaktor
48
Luas transfer panas : 427,1488 ft2

Jumlah : 1 buah
Fluida panas
Fluida dingin
Bahan konstruksi
Spesifikasi Tube
 Fluida : Air
 Panjang : 16 ft = 4,8768 m
 OD tube : 0,75 in = 0,019 m
 ID tube : 0,652 in = 0,0165 m
 BWG : 16
 Passes :6
Spesifikasi shell
 Fluida : SynGas
 ID shell : 15,25 in = 0,3874 m
 Baffle space : 7 in = 0,1178 m
 Passes :6
49
 Pressure drop : 0,029 4 psi
14. Kondensor 03
Kode : CD – 03
Fungsi : Mengembunkan air dan crude metanol
Jumlah : 1 buah
Fluida panas
Fluida dingin
Bahan konstruksi
Spesifikasi Tube
 Fluida : Air
 Panjang : 16 ft = 4,8768 m
 OD tube : 0,75 in = 0,019 m
 ID tube : 0,652 in = 0,0165 m
 BWG : 16
 Passes :8
50
Spesifikasi shell
 Fluida : crude metanol
 ID shell : 12 in = 0,3048 m
 Passes :8
15. Separator 01
Kode : S – 01
Fungsi : Menampung kondensat dari CD - 01
Jenis : Horisontal drum dengan torispherical head
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 283 grade C
Kondisi : T = 40,42oC
P = 1,1 atm
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 0,6833 m3
Diameter : 0,6549 m
Panjang shell : 1,9647 m
Tinggi head : 5,4378 in = 0,138 m
Tebal shell : 0,1875 in = 0,048 m
Tebal head : 0,1875 in = 0,048 m
16. Flash Drum 01
Kode : FD – 01
Kondisi : T = 80oC
P = 20 atm
Jumlah : 1 buah
Diameter : 3,7043 m
51
Tinggi head : 26,65 in = 0,6769 m

Tebal shell : 3 in = 0,0762 m
Tebal head : 5 in = 0,127 m
17. Flash Drum 02
Kode : FD – 02
Kondisi : T = 50oC
P = 50 atm
Jumlah : 1 buah
Diameter : 1,7582 m
Tinggi head : 15,698 in = 0,3987 m
Tebal shell : 3 in = 0,0762 m
Tebal head : 5 in = 0,127 m
18. Accumulator 01
Kode : Acc – 01
Fungsi : Mengumpulkan metanol sebelum dipompa ke tanki
penampungan produk
Kondisi : T = 30oC
P = 1,1 atm
Jumlah : 1 buah
Diameter : 0,6549 m
Tinggi head : 5,4378 in = 0,138 m
Tebal shell : 0,1875 in = 0,048 m
Tebal head : 0,1875 in = 0,048 m
52
19. Reboiler 01
Kode : RB – 01
Fungsi : Menguapkan sebagian hasil bawah REG-01
Jenis : Kettle Reboiler
Jumlah : 1 buah
Fluida panas
Fluida dingin
UC : 1063,218 Btu/hr.ft2.F
UD : 499 Btu/hr.ft2.F
Bahan konstruksi
 Shell : Carbon Stell SA 283 grade C
Spesifikasi Tube
 Fluida : Saturated steam
 Panjang : 16 ft = 4,877 m
 OD tube : 1 in = 0,025 m
 ID tube : 0,870 in = 0,021 m
 BWG : 16
 Passes :4
53
Spesifikasi shell
 Fluida : Larutan MEA
 ID shell : 19,25 in = 0,4889 m
 Baffle space : 14,4375 in = 0,3667 m
 Passes :1
20. Heat Exchanger 01

Kode : HE–01
Fungsi : Memanaskan larutan MEA sebelum masuk REG-01
dan mendinginkan hasil bawah REG-01
Jenis : Double pipe
Beban panas : 961.749,18 Btu/jam
Fluida panas
Fluida dingin
Bahan konstruksi
Spesifikasi Annulus
 Fluida : Larutan MEA bersih
 OD annulus : 3,068 in = 0,0779 m
 ID annulus : 3,500 in = 0,0889 m
 Panjang hairpin : 33,812 ft
 Jumlah hairpin : 8
54

 Fluida : Larutan MEA kotor
 ID inner pipe : 1,38 in = 0,0350 m

Kode : HE –02
Fungsi : Mendinginkan larutan MEA sebelum masuk
absorber
Jenis : Double pipe
Fluida panas
Fluida dingin
Bahan konstruksi
Spesifikasi Annulus
 Fluida : Larutan MEA
 OD annulus : 2,38 in = 0,0604 m
 ID annulus : 2,067 in = 0,0525 m
 Panjang hairpin : 12 ft = 3,6576 m
55
 Jumlah hairpin: 4
 Fluida : Air
 ID inner pipe : 1,38 in = 0,0350 m

Kode : HE–03
Fungsi : Memanaskan biogas sebelum masuk Steam
Reformer dengan keluaran Steam Reformer
Jenis : Shell and Tube
Luas transfer panas : 1.070,68 ft2
Fluida panas
Fluida dingin
Bahan konstruksi
Spesifikasi Tube
 Fluida : SynGas
 Panjang : 20 ft = 6,10 m
 OD tube : 1,25 in = 0,0317 m
56
 ID tube : 1,08 in = 0,0274 m

 BWG : 14
 Susunan : Triangular pitch, PT = 1,56 in = 0,0396 m
 Jumlah tube : 58 buah
 Passes :6
Spesifikasi Shell
 Fluida : Biogas
 ID shell : 17,25 in = 0,4318 m
 Passes :6

Kode : HE–04
Fungsi : Memanaskan SynGas sebelum masuk Reaktor
Fluida panas
Fluida dingin
Bahan konstruksi
57
Spesifikasi Tube
 Panjang : 16 ft = 4,877 m
 OD tube : 0,75 in = 0,019 m
 ID tube : 0,58 in = 0,014 m
 BWG : 14
 Susunan : Triangular pitch, PT = 1 in = 0,025 m
 Passes :1
Spesifikasi Shell
 Fluida : SynGas
 ID shell : 13,25 in = 0,337 m
 Passes :1

Kode : HE–05
Fungsi : Memanaskan crude metanol sebelum masuk FD-03
Fluida panas
Fluida dingin
58
Bahan konstruksi
Tube : Carbon Steel SA 283 grade C
Shell : Carbon Steel SA 283 grade C
Spesifikasi Tube
 Panjang : 16 ft = 4,876m
 OD tube : 0,75 in = 0,0190 m
 ID tube : 0,58 in = 0,0147 m
 BWG : 14
 Susunan : Triangular pitch, PT = 1in = 0,0254 m
 Passes :2
Spesifikasi Shell
 Fluida : crude metanol
 ID shell : 17,25 in = 0,438 m
 Passes :2

Kode : HE–06
Fungsi : Mengembunkan hasil atas FD-03
Jumlah : 1 buah
Fluida panas
59
Fluida dingin
UC : 395,9617 Btu/hr.ft2.F
UD : 249,4600 Btu/hr.ft2.F
Bahan konstruksi
Spesifikasi Tube
 Fluida : Air
 Panjang : 24 ft = 7,3152 m
 OD tube : 0,75 in = 0,019 m
 ID tube : 0,652 in = 0,0165 m
 BWG : 18
 Susunan : Triangular pitch, PT = 1,25 in = 0,032 m
 Passes :2
Spesifikasi shell
 Fluida : Hasil atas FD-03
 ID shell : 29 in = 0,737 m
 Baffle space : 21,75 in = 0,5524 m
 Passes :2
26. Pompa 01
Kode : P-01
Fungsi : Mengalirkan Larutan MEA dari HE–02 menuju
Absorber 01
Jenis : Single stage centrifugal pump
60
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 51,643 gpm
Daya pompa : 4 HP
Daya motor : 6 HP
NPSH required : 3,936 ft
NPSH available : 154,336 ft
Pipa yang digunakan
 D, Nominal size : 2 in = 0,051 m
 Schedule Number : 80
 OD : 2,38 in = 0,06045 m
 ID : 1,939 in = 0,04925 m
27. Pompa 02
Kode : P-02
Fungsi : Mengalirkan Larutan MEA dari HE-03 menuju
HE-02
Jumlah : 1 buah
Daya pompa : 0,5 HP
Daya motor : 0,75 HP
Pipa yang digunakan
 OD : 2,38 in = 0,06045 m
 ID : 1,939 in = 0,04925 m
28. Pompa 03
Kode : P-03
Fungsi : Mengalirkan Larutan MEA hasil bawah
Regenerator MEA menuju HE-01
61
Jumlah : 1 buah
Daya pompa : 0,5 HP
Pipa yang digunakan
 OD : 2,38 in = 0,06045 m
 ID : 1,939 in = 0,04925 m
29. Pompa 04
Kode : P-04
Fungsi : Mengalirkan hasil atas Regenerator MEA untuk di
refluks
Jumlah :1 buah
Daya pompa : 0,5 HP
Pipa yang digunakan
 D, Nominal size : 1,5 in = 0,0381 m
 OD : 1,76 in = 0,0447 m
 ID : 1,5 in = 0,0381 m
30. Pompa 05
Kode : P-05
Fungsi : Mengalirkan hasil bawah Absorber menuju HE-01
62
Jumlah : 1 buah
Daya pompa : 0,5 HP
Pipa yang digunakan
 OD : 2,38 in = 0,06045 m
 ID : 1,939 in = 0,04925 m
31. Pompa 06
Kode : P-06
Fungsi : Mengalirkan crude metanol dari FD-02 ke HE-05
Jumlah : 1 buah
Daya pompa : 0,5 HP
Daya motor : 1 HP
Pipa yang digunakan
 OD : 0,54 in = 0,0137 m
 ID : 0,364 in = 0,0092 m
32. Pompa 07
Kode : P-07
Fungsi : Mengalirkan produk dari Acc-01 menuju tangki
penyimpanan metanol (T-02)
63
Jumlah : 1 buah
Daya pompa : 0,5 HP
Pipa yang digunakan
 OD : 1,66 in = 0,0216 m
 ID : 1,278 in = 0,0346 m
3.8 Hasil Perhitungan Utilitas
Unit pendukung proses atau sering disebut unit utilitas merupakan bagian
penting untuk menunjang berlangsungnya proses dalam suatu pabrik. Unit
pendukung proses meliputi unit pengadaan air, unit pengadaan steam, unit
pengadaan udara tekan, unit pengadaan listrik, dan unit pengadaan bahan bakar.
3.8.1 Unit Pengadaan Air
a) Sumber Air Baku

Kebutuhan air pada pabrik metanol dipenuhi dari air baku yang berasal dari
sumur dalam, dengan pertimbangan :
 Pabrik tidak berada di kawasan industri di mana kebutuhan air disediakan
oleh pengelola kawasan industri.
 Pasokan air baku dijamin kontinyu.
 Lebih mudah dalam proses pengolahannya
Penggunaan air baku ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air di pabrik
antara lain :
1. Kebutuhan air pendingin
Alasan digunakannya air sebagai media pendingin adalah karena faktor-
faktor sebagai berikut :
64
 Air dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya murah.
 Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.
 Dapat menyerap sejumlah panas per satuan volume yang tinggi.
Air pendingin ini digunakan sebagai pendingin pada kondensor dan
pendingin pada heat exchanger. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam
pengolahan air pendingin :
 Kesadahan (hardness), yang dapat menyebabkan kerak.
 Adanya zat besi, yang dapat menimbulkan korosi.
2. Kebutuhan air umpan boiler

Sumber air untuk keperluan ini adalah air baku. Beberapa hal yang perlu
diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler adalah :
 Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi
 Kerak yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air mengandung
ion Ca2+ dan Mg2+ dan gas-gas yang terlarut.
 Zat-zat yang menyebabkan pembusaan (foaming)
 Air yang diambil dari proses pemanasan bisa menyebabkan foaming
pada boiler karena adanya zat-zat organik, anorganik, dan zat-zat yang
tidak larut dalam jumlah besar. Efek pembusaan terjadi pada alkalinitas
tinggi.
Tahapan pengolahan air agar dapat digunakan sebagai air umpan boiler
meliputi:
 Filtrasi
 Demineralisasi
 Deaerasi
3. Kebutuhan air proses

Air proses digunakan untuk umpan waste heat boiler yang akan mensuplai
steam untuk direaksikan dengan CH4 pada steam reformer. Digunakan air
baku dengan alasan dapat menyerap sejumlah panas per satuan volume yang
tinggi dan juga pengolahan yang mudah.
65
4. Kebutuhan air konsumsi dan sanitasi

Sumber air untuk keperluan konsumsi dan sanitasi berasal dari sumber air
baku. Air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum, laboratorium,
kantor, perumahan dan pertamanan. Air konsumsi dan sanitasi harus
memenuhi beberapa syarat yang meliputi syarat fisik, syarat kimia, dan syarat
bakteriologis.
Syarat fisik :
 Suhu di bawah suhu udara luar
 Warna jernih
 Tidak mempunyai rasa dan tidak berbau
Syarat kimia :
 Tidak mengandung zat organik maupun zat anorganik
 Tidak beracun
Syarat bakteriologis :
 Tidak mengandung bakteri-bakteri, terutama bakteri yang patogen.
b) Perhitungan Jumlah Kebutuhan Air

Kebutuhan air baku di pabrik metanol dapat diketahui dengan perhitungan
sebagai berikut :
1. Kebutuhan air pendingin
Air pendingin digunakan untuk mendinginkan alat-alat proses, yaitu :
Kondensor 01 = 188.526,01 kg/jam
Kondensor 02 = 27,592,72 kg/jam
Kondensor 03 = 41.675,93 kg/jam
Heat Exchanger 02 = 16.543,05 kg/jam
Jumlah air pendingin= 302.264,27 kg/jam
Over desain 20% = 362.717,125 kg/jam
Asumsi = Air pendingin terdiri dari 80 % sirkulasi dan 20 % make up
water. Jadi kebutuhan air pendingin make up yang harus disediakan =
72.543,425 kg/jam = 71,558 m3/jam
66
2. Kebutuhan air proses

Air proses digunakan sebagai umpan Waste Heat Boiler, sebanyak =
719.634,45 kg/jam.
Asumsi = Air proses terdiri dari 80 % sirkulasi dan 20 % make up water. Jadi
kebutuhan air proses make up yang harus disediakan sebanyak = 143.926,89
kg/jam.
3. Kebutuhan air umpan boiler
Air ini digunakan untuk produksi steam yang di umpankan ke alat–alat
proses, yaitu :
Heat Exchanger 05 = 214,59 kg/jam
Reboiler 01 = 62.585,73 kg/jam
Jumlah kebutuhan air = 66.879,48 kg/jam
Asumsi = Air umpan boiler terdiri dari 80 % sirkulasi dan 20 % make up
water. Jadi kebutuhan air umpan boiler make up yang harus disediakan =
14.713,485 kg/jam.
4. Kebutuhan air untuk konsumsi dan sanitasi
Air untuk karyawan kantor = 6 m3/hari
Air untuk laboratorium = 2,5 m3/hari
Air untuk kebersihan, taman, dll = 10 m3/hari
Total kebutuhan air konsumsi dan sanitasi = 18,5 m3/hari
5. Kebutuhan air untuk pemadam kebakaran
Kebutuhan total = 9.398,19 kg/jam
Jumlah Kebutuhan air keseluruhan = 168.110,89 kg/jam
c) Unit Pengolahan Air
Pengolahan air untuk kebutuhan pabrik meliputi pengolahan secara fisik dan
kimia, penambahan desinfektan maupun penggunaan ion exchanger. Pengolahan
air melalui beberapa tahapan :
67
1. Pengolahan air sebagai umpan boiler :

 Sand filter
Air baku dari sumur dalam ditampung dalam clarifier untuk
mengendapkan gumpalan-gumpalan yang terbawa air. Dari clarifier
dialirkan ke filter. Filter yang digunakan adalah jenis gravity sand filter
dengan menggunakan pasir kasar dan halus. Lalu air yang telah disaring
ditampung ke bak penampung, dari bak penampung air dipompakan ke
tangki air konsumsi dan ke unit demineralisasi.
 Unit demineralisasi
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan mineral-mineral yang
terkandung dalam air seperti Ca2+, Mg2+, K+, Fe2+, Al3+, HCO3-, SO42-,
Cl- dan lain-lain dengan bantuan resin. Air yang diperoleh adalah air
bebas mineral yang sebagian akan diproses lebih lanjut menjadi air
umpan boiler. Demineralisasi diperlukan karena air umpan ketel
membutuhkan syarat-syarat sebagai berikut:
1) Tidak menimbulkan kerak pada boiler maupun pada tube alat.
2) Bebas dari semua gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi,
terutama gas O2 dan gas CO2.
Air diumpankan ke kation exchanger yang berfungsi untuk menukar
ion-ion positif/kation (Ca2+, Mg2+, K+, Fe2+, Al3+) yang ada di air
umpan. Alat ini sering disebut softener yang mengandung resin jenis
hydrogen-zeolite, dimana kation-kation dalam umpan akan ditukar
dengan ion H+ yang ada pada resin. Akibat tertukarnya ion H+ dari
kation-kation yang ada dalam air umpan, maka air keluaran kation
exchanger mempunyai pH rendah (3,7) dan Free Acid Material (FMA)
yaitu CaCO3 sekitar 12 ppm. FMA merupakan salah satu parameter
untuk mengukur tingkat kejenuhan resin. Pada operasi normal FMA
stabil sekitar 12 ppm, apabila FMA turun berarti resin telah jenuh
sehingga perlu diregenerasi dengan H2SO4 dengan konsentrasi 4 %.
68
Air keluaran kation exchanger kemudian diumpankan ke anion

exchanger. Anion exchanger berfungsi sebagai alat penukar anion-
anion (HCO3-, SO42-, Cl-, NO3-, dan CO3-) yang terdapat di dalam air
umpan. Di dalam anion exchanger mengandung resin jenis Weakly
Basic Anion Exchanger (WBAE), dimana anion-anion dalam air umpan
ditukar dengan ion OH- sehingga asam-asam yang terkandung di dalam
umpan exchanger menjadi bebas dan berkaitan dengan OH- yang lepas
dari resin yang mengakibatkan terjadinya netralisasi sehingga pH air
keluar anion exchanger kembali normal dan ada penambahan
konsentrasi OH- sehingga pH akan cenderung basa.
Batasan yang diijinkan pH (8,8-9,1), kandungan Na+ = 0,08-2,5 ppm.
Kandungan silika pada air keluaran anion exchanger merupakan titik
tolak bahwa resin telah jenuh (12 ppm). Resin diregenerasi
menggunakan larutan NaOH 4%. Air keluaran kation dan anion
exchanger ditampung dalam tangki air demineralisasi sebagai
penyimpan sementara sebelum diproses lebih lanjut di unit deaerator.
 Unit deaerator
Air yang sudah diolah di unit demineralisasi masih mengandung sedikit
gas-gas terlarut terutama O2. Gas-tersebut dihilangkan dari unit
deaerator karena menyebabkan korosi. Pada deaerator kadarnya
diturunkan sampai kurang dari 5 ppm.
Proses pengurangan gas-gas dalam unit deaerator dilakukan secara
mekanis dan kimiawi. Proses mekanis dilakukan dengan cara
mengontakkan air umpan boiler dengan uap tekanan rendah,
mengakibatkan sebagian besar gas terlarut dalam air umpan terlepas
dan dikeluarkan ke atmosfer. Selanjutnya dilakukan proses kimiawi
dengan penambahan bahan kimia hidrazin (N2H4). Adapun reaksi yang
terjadi adalah:
N2H4(aq) + O2  N2 + 2H2O
(3.13)
69
2. Pengolahan air untuk konsumsi dan sanitasi

Kebutuhan air untuk konsumsi dan sanitasi dipenuhi dari sumber air baku.
Agar memenuhi syarat sebagai air sanitasi dan konsumsi, air baku
ditambahkan klorin dengan kadar 0,5-1,5 ppm.
Unit
Air Pemadam Pemadam
Al2(SO4)3.18H2O
Sumber Bak Bak

Clarifier
Air Saringan Pasir Penampungan
Tangki
Cooling Tower
Penampungan Air Pendingin
Peralatan Demineralisasi
Proses
Unit Proses Air Proses
Tangki
Boiler Deaerator
Penampungan
Tangki Hidrazin
Unit Proses
Poliser
Air Untuk Tangki

Bak Domestik
Keperluan Umum klorinasi
Kaporit
Gambar 3.3 Skema Pengolahan Air

d) Spesifikasi Alat Pengolahan Air :
1. Clarifier (TU-01)
Fungsi : Mengendapkan gumpalan-gumpalan dengan cara
menambahkan Al2(SO4)3.18H2O sebanyak 576,054 kg/jam
Waktu tinggal : 1 jam
Volume : 1.241,589 m3
Diameter : 14,782 m
Tinggi : 16,543 m
70
2. Sand Filter (BU-01)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel halus yang belum terendapkan
dan masih terdapat dalam air dari clarifier.
Luas Area : 2.733,35 ft2
Debit : 43.844,67 ft3/jam
Volume : 1413,863 m3
Tinggi : 3,721 m
Panjang : 14,885 m
Lebar : 7,442 m
Jumlah Bak : 3 buah
3. Tangki Penampung Air (TU-02)
Fungsi : Menampung air bersih dari bak saringan pasir (BU-01)
Tipe : Tangki silinder tegak dengan dasar datar (flat bottom
dengan bagian atas conical roof).
Jumlah : 2 buah
Waktu tinggal : 3 hari
Debit : 1.241,589 m3/jam
Volume : 98.333,819 m3
Diameter : 67,056 m
Tinggi : 14,630 m
4. Tangki Pemadam (TU-03)
Fungsi : Menampung air untuk pemadam
Jumlah : 1 buah
Debit : 9,394 m3/jam
Volume : 248,002 m3
Diameter : 7,6201 m
Tinggi : 6,872 m
71
5. Tangki Air Pendingin (TU-04)

Fungsi : Menampung air untuk pendingin proses
Jumlah : 1 buah
Waktu tinggal : 8,4 jam
Debit : 4.983,732 m3/jam
Volume : 41.863,345 m3
Diameter : 70,10 m
Tinggi : 25,55 m
6. Tangki Klorinasi (TU-05)
Fungsi : Mencampur air dengan kaporit agar air terbebas dari kuman
Tipe : Tangki silinder horizontal dengan torispherical head
Jumlah kaporit : 0,01 lb/jam
Jumlah : 1 buah
Waktu tinggal : 6 jam
Debit : 0,85 m3/jam
Volume : 6,123 m3
Diameter : 1,983 m
Tinggi : 2,516 m
7. Tangki Air Sanitasi (TU-06)
Fungsi : Menampung air sanitasi
Jumlah : 3 buah
Debit : 0,85 m3/jam
Volume : 134,716 m3
Diameter : 6,096 m
Tinggi : 6,595 m
72
8. Tangki Polisher (TU-07)

Fungsi : Menampung air umpan boiler
Jumlah : 1 buah
Volume : 5.330,02 m3
Diameter : 27,432 m
Tinggi : 12,986 m
9. Tangki Kondensat (TU-08)
Fungsi : Menampung kondensat
Jumlah : 1 buah
Volume : 4.264,016 m3
Diameter : 24,384 m
Tinggi : 17,987 m
10. Tangki Anion Exchanger (A-EX)
Fungsi : Menyerap ion-ion positif dan negatif yang terdapat didalam
air proses.
Tipe : Tangki silinder tegak dengan flanged and standard dished
head.
Jenis Anion : Nalcite SAR (styrene divinyl benzene)
Luas Area : 8,50 ft2
Volume Anion : 38,312 ft3
Waktu regenerasi : 1 hari
Tinggi Bed : 1,373 m
Debit :13,46 m3/jam
Volume : 3,407 m3
73
Diameter : 0,889 m
Tinggi : 3,143 m
11. Tangki Kation Exchanger (K-EX)
Fungsi : Menghilangkan kation yang masih terdapat dalam air
umpan boiler untuk mencegah fouling.
Tipe : Tangki silinder tegak dengan flanged and standard dished
head.
Jenis Kation : Duolite C-3 (Phenolic Resin)
Luas Area : 4,34 ft2
Volume Kation : 15,963 ft3
Waktu regenerasi : 1 hari
Tinggi Bed : 44,135 in
Volume : 0,354 m3
Diameter : 0,635 m
Tinggi : 2,55 m
12. Tangki Kation Deaerator (D-AE)
Fungsi : Menghilangkan udara ( O2 dan CO2) dari air proses.
Tipe : Tangki silinder horizontal dengan flanged and standard
dished head.
Debit : 67.007,51 kg/jam
Volume : 74,028 m3
Diameter : 3,5 m
Tinggi : 10,839 m
13. Cooling Tower
Fungsi : Mendinginkan kembali air pendingin yang telah digunakan
oleh alat-alat proses
Tipe : Inducted draft cooling tower
Debit : 5.052.394,95 kg/jam
74
Temperature : T air masuk = 45oC

T air keluar = 30oC
Luas Tower : 8.777,08 ft3
Jumlah Fan : 5 Buah
Power Fan : 68 Hp
Power Motor : 85 Hp
3.8.2 Unit Pengadaan Steam
Steam yang diproduksi pada pabrik metanol ini digunakan untuk memenuhi
kebutuhan panas pada heat exchanger dan pemanas reboiler. Untuk memenuhi
kebutuhan steam digunakan fire tube boiler. Kebutuhan steam pada pabrik metanol
ini adalah sebagai berikut :
Jenis = Low steam
Tekanan = 576,9 psia
Suhu = 350oC
Jumlah = 147.443,84 lb/jam
Untuk menjaga kemungkinan kebocoran steam pada saat distribusi, maka
jumlahnya dilebihkan sebanyak 10%. Jadi jumlah steam yang dibutuhkan adalah
sebanyak = 162.188,2 lb/jam. Spesifikasi boiler :
Kode = B-01
Tipe = Fire tube boiler
Jumlah = 2 buah (1 cadangan)
Heating surface = 60.719,007 ft2
Suhu steam = 350oC
Tekanan steam = 576,9 psia
Efisiensi = 80 %
Bahan bakar = Biogas
75
3.8.3 Unit Pengadaan Udara Tekan
Kebutuhan udara tekan untuk perancangan pabrik metanol yang

menggunakan 40 alat kontrol ini diperkirakan sebesar 100 m3/jam, tekanan 100 psia
dan suhu 35°C. Alat untuk menyediakan udara tekan berupa kompresor yang
dilengkapi dengan dryer yang berisi silika untuk menyerap air. Spesifikasi
kompresor :
Kode = CU-01
Tipe = Single stage reciprocating compressor
Jumlah = 2 buah (1 cadangan)
Kapasitas = 100 m3/jam
Suhu udara = 35oC
Tekanan suction = 14,7 psia
Tekanan discharge = 100 psia
Daya kompresor = 11 HP
Tegangan = 220/380 V
Frekuensi = 50 Hz
Efisiensi = 80 %
3.8.4 Unit Pengadaan Listrik
Pada prarancangan pabrik metanol ini kebutuhan akan tenaga listrik dipenuhi
dari PT. PLN dan generator sebagai cadangan. Generator yang digunakan adalah
generator arus bolak balik dengan pertimbangan :
1. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.
2. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan dengan
menggunakan transformator.
Kebutuhan listrik untuk pabrik meliputi :
Listrik untuk keperluan proses dan keperluan utilitas = 437,97 kW
Listrik untuk penerangan = 109,14 kW
Listrik untuk AC = 15 kW
Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi = 10 kW
Total kebutuhan listrik = 572,11 kW
76
Jumlah kebutuhan listrik sebesar itu disuplai oleh PT. PLN atau generator jika
terjadi gangguan listrik padam dari PT. PLN. Generator yang digunakan
mempunyai efisiensi 80% sehingga masukan daya = 500 kW.
Spesifikasi generator :
Kode : G-01
Tipe : AC generator
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 500 kW
Tegangan : 220/360 V
Efisiensi : 80 %
3.8.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar
Unit pengadaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan

bakar pada boiler, burner dan generator. Bahan bakar yang digunakan untuk
memenuhi kebutuhan tersebut dalah biogas. Pemilihan bahan bakar cair ini
didasarkan pada :
1. Mudah di dapat.
2. Mudah dalam penyimpanan.
Spesifikasi bahan bakar solar sebagai berikut :
 Heating value : 18800 Btu/lb
 Efisiensi : 80 %
 Densitas : 54,319 lb/ft3
Kebutuhan bahan bakar sebagai berikut :
 Fire Tube Boiler = 7.338,8 L/jam
 Burner Steam Reformer = 19.308,9 L/jam
 Generator = 59,14 L/jam
 Kebutuhan bahan bakar = 26.706,88 L/jam
77
3.9 Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses
3.9.1 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu pengaturan yang optimal dari perangkat
fasilitas-fasilitas dalam pabrik, tempat kedudukan dari bagian-bagian dalam pabrik
yang meliputi tempat bekerjanya karyawan, tempat terjadinya proses produksi,
tempat penyimpanan bahan baku dan produk, yang ditinjau dari segi hubungan satu
sama lain.
Selain peralatan yang tercantum dalam “flow engineering sheet“, beberapa
bangunan fisik yang lain seperti : kantor, bengkel, poliklinik, laboratorium, kantin,
pemadam kebakaran, pos keamanan/penjagaan dan sebagainya hendaknya
ditempatkan pada bagian tersendiri, sehingga kelancaran proses tidak terganggu
ditinjau dari segi lalu lintas bahan baku, barang, kontrol dan keselamatan kerja. Tata
letak yang tepat sangat berpengaruh terhadap efisiensi, keselamatan dan kelancaran
dari para pekerja dan keselamatan proses.
Beberapa hal yang perlu dipertimbangkan dalam penentuan tata letak pabrik
agar tercapai kondisi yang optimal adalah sebagai berikut :
a) Perluasan pabrik dan kemungkinan penambahan bangunan
Perluasan pabrik harus diperhitungkan sejak awal supaya masalah kebutuhan
tempat tidak timbul di masa yang akan datang. Sejumlah areal khusus sudah
dipersiapkan untuk areal perluasan pabrik, penambahan peralatan pabrik, dan
sebagainya.
b) Faktor keamanan
Faktor keamanan yang perlu diperhatikan terutama untuk bahaya kebakaran.
Sumber api dan panas dari bahan yang mudah terbakar dan meledak harus
dipisahkan dalam perancangan tata letak. Pengelompokan unit-unit proses yang
satu dengan yang lain agar tidak sulit dalam pengisolasian bahaya kebakaran yang
terjadi. Penempatan alat-alat pemadam kebakaran (hidrant) dan penampungan air
yang cukup disediakan di tempat-tempat yang rawan terjadinya kebakaran.
78
c) Luas area yang tersedia

Kemampuan penyediaan area dibatasi oleh harga tanah. Pemakaian tempat
disesuaikan dengan area yang tersedia. Apabila harga tanah sangat mahal, maka
diperlukan efisiensi dalam pemakaian ruang sehingga konstruksi pabrik dibuat
bertingkat dan pemakaian ruang diatur secara cermat.
d) Instalasi dan utilitas
Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, listrik, pemanas, pendingin
dapat mempermudah sistem kerja dan perawatannya.
Secara garis besar tata letak pabrik dapat dibagi menjadi beberapa daerah
utama, yaitu :
a) Daerah administrasi/perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol
Daerah administrasi merupakan daerah pusat kegiatan administrasi pabrik
yang mengatur kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol merupakan
pusat pengendalian proses, tempat pengujian kualitas dan kuantitas bahan baku
yang akan diproses dan produk yang akan dijual dan pusat pengendalian prosess
guna kelancaran produksi.
b) Daerah proses
Daerah ini merupakan daerah tempat alat proses diletakkan dan tempat
berlangsungnya proses.
1. Daerah pergudangan umum, bengkel dan garasi
Gudang merupakan tempat penyimpanan sementara peralatan yang
mendukung berlangsungnya proses. Bengkel merupakan tempat untuk
memperbaiki peralatan pabrik yang rusak, sedangkan garasi adalah tempat
penyimpanan kendaraan operasional pabrik serta beberapa peralatan
pendukung lainnya seperti forklift, dump truck, dan lain-lain.
2. Daerah utilitas
Unit-unit utilitas yang mendukung berlangsungnya proses diletakkan di
daerah ini.
79
3. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk

Bahan baku dan produk disimpan dalam tangki penyimpanan di luar unit
proses.
4. Daerah pengolahan limbah
Daerah pengolahan limbah adalah daerah tempat pengolahan limbah hasil
proses produksi.
Tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar 3.4 Tata Letak Pabrik berikut :
80
1 KETERANGAN:
1. POS KEAMANAN
TRUK 2. KOPERASI KARYAWAN
3. KANTIN
4. TEMPAT IBADAH
5. KANTOR
3 4 6. POLIKLINIK
7. LABORATORIUM
8. K3
2 AP 11 14 AP 9. PEMADAM KEBAKARAN
10. UNIT PROSES
17 11. TEMPAT PENAMPUNGAN BAHAN BAKU
12. TEMPAT PENAMPUNGAN PRODUK
1 13. UNIT UTILITAS
14. UNIT UTILITAS
TRUK
15. PARKIR
16. LAPANGAN
17. BENGKEL
AP AREA PERLUASAN
5 7 10 13 AP
6 8
1
9 AP 12
15
B
W
AP
AP
16 SS N
U
E
T
SKALA 1 : 40.000
Gambar 3.4 Tata Letak Pabrik

81
3.9.2 Tata Letak Peralatan Proses
Tata letak peralatan proses adalah tempat kedudukan dari alat-alat yang
digunakan dalam proses produksi. Tata letak alat-alat proses harus dirancang
sedemikian rupa sehingga :
 Kelancaran proses produksi dapat terjamin.
 Dapat mengefektifkan penggunaan lahan.
 Biaya material handling menjadi rendah dan menyebabkan
turunnya/terhindarnya pengeluaran untuk kapital yang tidak penting. Jika
tata letak peralatan proses sedemikian rupa sehingga urut-urutan proses
produksi lancar, maka perusahaan tidak perlu untuk membeli alat angkut
yang biayanya mahal.
 Karyawan mendapatkan kepuasan kerja. Jika karyawan mendapatkan
kepuasan dalam bekerja, maka akan mengakibatkan meningkatnya
semangat kerja yang menyebabkan meningkatnya produktifitas kerja.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan tata letak peralatan
proses, yaitu :
a) Aliran bahan baku dan produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat sangat berpengaruh pada
keuntungan ekonomis yang besar dan sebagai penunjang kelancaran dan keamanan
produksi. Evaluasi pipa juga harus diperhatikan, unttuk pipa di atas tanah perlu
dipasang pada ketinggian 3 meter atau lebih, sedangkan pemasangan pipa pada
permukaan tanah diatur sedemikian rupa sehingga lalu lintas pekerja tidak
terganggu.
b) Aliran udara
Aliran udara di dalam dan di sekitar unit proses perlu diperhatikan agar
akumulasi bahan-bahan kimia berbahaya dapat dihindari sehingga keselamatan
para pekerja terjamin. Arah hembusan anginpun perlu diperhatikan.
82
c) Lalu lintas manusia

Dalam perancangan tata letak perlatan, perlu diperhatikan agar seluruh
perlatan proses dapat dicapai oleh para pekerja, sehingga apabila terjadi gangguan
ataupun kerusakan akan mudah diperbaiki, selain itu keselamatan para pekerja
dalam bertugas sangat diprioritaskan.
d) Cahaya
Penerangan seluruh bagian pabrik harus memadai, terutama pada tempat-
tempat proses yang dimungkinkan berisiko tinggi terjadinya bahaya, perlu
diberikan penerangan tambahan.
e) Jarak antar alat proses

Alat-alat proses yang memiliki suhu atau tekanan operasi tinggi, sebaiknya
dipisahkan dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau kebakaran
pada alat tersebut tidak membahayakan alat-alat proses lainnya.
f) Pertimbanngan ekonomi
Penempatan peralatan proses pabrik diusahakan sedemikian rupa sehingga
biaya operasi dapat ditekan dan kelancaran serta keamanan produksi pabrik
terjamin, sehingga dari segi ekonomi dapat menguntungkan.
83
KETERANGAN
GAMBAR :
UTILITY
AREA
ABS-01 : ABSORBER 01
ABS-02 : ABSORBER 02
C-01 : KOMPRESOR 01
C-02 : KOMPRESOR 02
C-03 : KOMPRESOR 03
CONTROL
ROOM FD-01 : FLASH DRUM 01
FD-02 : FLASH DRUM 02
SR- FD-03 : FLASH DRUM 03
WH
01
B-01 ACC-01 : AKUMULATOR 01
C- HE-
HE-01 : HEAT EXCHANGER 01
02 06
HE-02 : HEAT EXCHANGER 02
ACC
HE- -01 HE-03 : HEAT EXCHANGER 03
FD- FD-
03
ABS 01 03 HE-04 : HEAT EXCHANGER 04
-02 HE-05 : HEAT EXCHANGER 05
HE- T-02
05 HE-06 : HEAT EXCHANGER 06
T-01 C-
HE-2
03 REG-01 : REGENERATOR MEA 01
R HE- SR-01 : STEAM REFORMER 01

ABS 04
E T-01 : TANGKI BIOGAS
-01
G
FD- T-02 : TANGKI METHANOL
HE-
02 WHB-01 : WASTE HEAT BOILER 01
01
R-01
C-
01
N
S
E
Gambar 3.5 Tata Letak Peralatan Proses
84
3.10 Bentuk Dan Struktur Organisasi Perusahaan
Bentuk, struktur dan manajemen suatu perusahaan sangat berpengaruh

terhadap tercapainya tujuan perusahaan. Ketiga unsur tersebut tidak dapat
dipisahkan dalam menapai tujuan perusahaan.
3.10.1 Bentuk Perusahaan
Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prarancangan pabrik metanol ini

adalah Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas merupakan bentuk perusahaan
yang mendapatkan modalnya dari penjualan saham, dimana tiap sekutu turut
mengambil bagian sebanyak satu saham atau lebih. Saham adalah surat berharga
yang dikeluarkan dari perusahaan atau perseroan terbatas tersebut dan orang yang
memiliki saham berarti telah menyetorkan modal ke perusahaan, yang berarti pula
ikut memiliki perusahaan. Dalam perseroan terbatas, pemegang saham hanya
bertanggung jawab menyetor penuh jumlah yang disebutkan dalam tiap saham.
Pabrik metanol yang akan didirikan mempunyai :
 Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
 Lapangan Usaha : Industri metanol
 Lokasi Perusahaan : Sekokat-Labangka, Sumbawa, Nusa Tenggara
Barat
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini didasarkan atas beberapa faktor,
antara lain :
1. Mudah mendapatkan modal dengan cara menjual saham di pasar modal
atau perjanjian tertutup dan meminta pinjaman dari pihak yang
berkepentingan seperti badan usaha atau perseorangan.
2. Tanggung jawab pemegang saham bersifat terbatas, artinya kelancaran
produksi hanya akan ditangani oleh direksi beserta karyawan sehingga
gangguan dari luar dapat dibatasi.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin karena tidak terpengaruh
dengan berhentinya pemegang saham, direksi berserta stafnya, dan
karyawan perusahaan.
4. Mudah mendapat kredit bank dengan jaminan perusahaan yang sudah ada.
85
5. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain. Pemilik

perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah
direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
6. Efisiensi dari manajemen. Para pemegang saham dapat memilih orang
yang ahli sebagai dewan komisaris dan direktur utama yang cukup cakap
dan berpengalaman.
7. Lapangan usaha lebih luas. Suatu Perseroan Terbatas (PT) dapat menarik
modal yang sangat besar dari masyarakat, sehingga dengan modal ini PT
dapat memperluas usahanya.
8. Merupakan bidang usaha yang memiliki kekayaan tersendiri yang terpisah
dari kekayaan pribadi.
9. Mudah bergerak di pasar modal
(Sumber : (Widjaja, 2003))
3.10.2 Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan salah satu faktor penting yang dapat

menunjang kelangsungan dan kemajuan perusahaan, karena berhubungan dengan
komunikasi yang terjadi dalam perusahaan demi tercapainya kerjasama yang baik
antar karyawan. Untuk mendapatkan sistem organisasi yang baik maka perlu
diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan pedoman, antara lain :
 Pendelegasian wewenang
 Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
 Pembagian tugas kerja yang jelas
 Kesatuan perintah dan tanggung jawab
 Sistem kontrol atas kerja yang telah dilaksanakan
 Organisasi perusahaan yang fleksibel
Dengan berpedoman terhadap asas - asas tersebut, maka dipilih organisasi
kerja berdasarkan sistem Line and Staff. Pada sistem ini, garis wewenang lebih
sederhana, praktis dan tegas. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti
yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan
86
hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Untuk kelancaran
produksi, perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang yang ahli di
bidangnya. Bantuan pikiran dan nasehat akan diberikan oleh staf ahli kepada tingkat
pengawas demi tercapainya tujuan perusahaan.
Menurut (Djoko, 2003), ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam
menjalankan organisasi kerja berdasarkan sistem line and staff ini, yaitu :
1. Sebagai garis atau line, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staff, yaitu orang - orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran - saran kepada
unit operasional.
Dewan Komisaris mewakili para pemegang saham (pemilik perusahaan)
dalam pelaksanaan tugas sehari-harinya. Tugas untuk menjalankan perusahaan
dilaksanakan oleh seorang Direktur Utama yang dibantu oleh Direktur Produksi dan
Direktur Keuangan-Umum. Direktur Produksi membawahi bidang produksi dan
teknik, sedangkan direktur keuangan dan umum membawahi bidang pemasaran,
keuangan, dan bagian umum.
Kedua direktur ini membawahi beberapa kepala bagian yang akan
bertanggung jawab atas bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari
pendelegasian wewenang dan tanggung jawab. Masing-masing kepala bagian akan
membawahi beberapa seksi dan masing-masing seksi akan membawahi dan
mengawasi para karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan
perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh seorang
kepala regu dimana setiap kepala regu akan bertanggung jawab kepada pengawas
masing - masing seksi (Widjaja, 2003).
Manfaat adanya struktur organisasi adalah sebagai berikut :
 Menjelaskan, membagi, dan membatasi pelaksanaan tugas dan tanggung
jawab setiap orang yang terlibat di dalamnya.
 Penempatan tenaga kerja yang tepat.
 Pengawasan, evaluasi dan pengembangan perusahaan serta manajemen
perusahaan yang lebih efisien.
 Penyusunan program pengembangan manajemen.
87
 Menentukan pelatihan yang diperlukan untuk pejabat yang sudah ada.

 Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila
tebukti kurang lancar.
Struktur organisasi pabrik Metanol sebagai berikut :
RUPS
(Rapat Umum Pemegang
Saham)
DEWAN KOMISARIS
DIREKTUR UTAMA
Staff Ahli
Direktur Teknik Direktur Keuangan &

& Produksi Administrasi
Kabag Kabag
Kabag
Produksi & Kabag Teknik Kabag Litbang Keuangan & Kabag Umum
Administrasi
Utilitas Pemasaran
Kasi Penelitian & Pengembangan
Kasi Listrik & Instrumentasi
Kasi Hubungan Masyarakat

Kasi Peralatan & Bengkel
Kasi Proses Produksi
Kasi Lab & Mutu
Kasi Tata Usaha

Kasi Pemasaran
Kasi Pembelian
Kasi Personalia
Kasi Keuangan
Kasi Utilitas
Kasi K3
Gambar 3.6 Struktur Organisasi Pabrik Metanol

88
3.10.3 Tugas dan wewenang
a) Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Para pemilik
saham adalah pemilik perusahaan. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang
mempunyai bentuk perseroan terbatas adalah Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS).
Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang :
 Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris.
 Mengangkat dan memberhentikan Direksi.
 Mengesahkan hasil-hasil usaha serta laba rugi tahunan perusahaan.
b) Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham
sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada pemilik saham. Tugas-
tugas Dewan Komisaris meliputi :
 Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target
perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran.
 Mengawasi tugas - tugas direksi.
 Membantu direksi dalam tugas - tugas penting.
c) Dewan Direksi
Direksi Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur
utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala tindakan dan
kebijakan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur utama
membawahi Direktur Teknik dan Produksi, serta Direktur Keuangan dan
Administrasi.
89
Tugas - tugas Direktur Utama meliputi :

 Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggung jawabkan
pekerjaannya secara berkala atau pada masa akhir pekerjaannya pada
pemegang saham.
 Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membuat kelangsungan
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, karyawan, dan
konsumen.
 Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat
pemegang saham.
 Mengkoordinir kerja sama dengan Direktur Teknik dan Produksi, dan
Direktur Keuangan dan Administrasi.
Tugas-tugas Direktur Teknik dan Produksi meliputi :
 Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi, teknik,
dan rekayasa produksi.
 Mengkoordinir, mengatur, serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala- kepala bagian yang menjadi bawahannya.
 Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang berhubungan dengan bidang
teknik, produksi pengembangan, pemeliharaan peralatan dan
laboratorium.
Tugas-tugas Direktur Keuangan dan Administrasi :
 Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang pemasaran,
keuangan, administrasi, dan pelayanan umum.
 Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-
kepala bagian yang menjadi bawahannya.
d) Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu direktur
dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik maupun
administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan
bidang keahlian masing-masing.
Tugas dan wewenang staf ahli meliputi :
 Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
90
 Memberi masukan-masukan dalam perencanaan dan pengembangan

perusahaan.
 Memberi saran - saran dalam bidang hukum.
e) Kepala Bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur, dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
garis wewenang yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat
juga bertindak sebagai staf direktur. Kepala bagian bertanggung jawab kepada
direktur Utama.
Kepala bagian terdiri dari:
1. Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang mutu dan
kelancaran produksi. Kepala bagian produksi membawahi seksi proses, seksi
pengendalian, dan seksi laboratorium.
Tugas seksi proses antara lain :
 Mengawasi jalannya proses produksi.
 Menjalankan tindakan seperlunya terhadap kejadian-kejadian yang
tidak diharapkan sebelum diambil oleh seksi yang berwenang.
Tugas seksi pengendalian :
 Menangani hal - hal yang dapat mengancam keselamatan pekerja dan
mengurangi potensi bahaya yang ada.
Tugas seksi laboratorium, antara lain:
 Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu.
 Mengawasi dan menganalisa mutu produksi.
 Mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan buangan pabrik.
2. Kepala Bagian Teknik
Tugas kepala bagian teknik, antara lain:
 Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan
dan utilitas.
 Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya.
91
Kepala Bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan, seksi utilitas, dan

seksi keselamatan kerja-penanggulangan kebakaran.
Tugas seksi pemeliharaan, antara lain :
 Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik.
 Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik.
Tugas seksi utilitas, antara lain :
 Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan
proses, air, steam, dan tenaga listrik.
Tugas seksi keselamatan kerja antara lain :
 Mengatur, menyediakan, dan mengawasi hal - hal yang berhubungan
dengan keselamatan kerja
 Melindungi pabrik dari bahaya kebakaran
3. Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan ini bertanggung jawab kepada direktur keuangan
dan umum dalam bidang administrasi dan keuangan dan membawahi 2 seksi,
yaitu seksi administrasi dan seksi keuangan.
Tugas seksi administrasi :
 Menyelenggarakan pencatatan utang piutang, administrasi persediaan
kantor dan pembukuan, serta masalah perpajakan.
Tugas seksi keuangan antara lain :
 Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang, dan
membuat ramalan tentang keuangan masa depan
 Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan
(Sumber : (Djoko, 2003))
4. Kepala Bagian Pemasaran
Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang
bahan baku dan pemasaran hasil produksi, serta membawahi 2 seksi yaitu
seksi pembelian dan seksi pemasaran.
Tugas seksi pembelian, antara lain :
 Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan dalam kaitannya dengan proses produksi.
92
 Mengetahui harga pasar dan mutu bahan baku serta mengatur keluar
masuknya bahan dan alat dari gudang.
Tugas seksi pemasaran :
 Merencanakan strategi penjualan hasil produksi.
 Mengatur distribusi hasil produksi.
5. Kepala Bagian Umum
Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang
personalia, hubungan masyarakat, dan keamanan. Membawahi 3 seksi, yaitu
seksi personalia, seksi humas, dan seksi keamanan.
Seksi personalia bertugas :
 Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik
mungkin antara pekerja, pekerjaan, dan lingkungannya supaya tidak
terjadi pemborosan waktu dan biaya.
 Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi
kerja yang tenang dan dinamis.
 Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan
karyawan.
Seksi humas bertugas :
 Mengatur hubungan antar perusahaan dengan masyarakat di luar
lingkungan perusahaan.
Seksi Keamanan bertugas :
 Mengawasi keluar masuknya orang - orang baik karyawan maupun
bukan karyawan di lingkungan pabrik.
 Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas perusahaan
 Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern
perusahaan.
6. Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing
agar diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama berlangsungnya
proses produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab kepada kepala bagian
masing - masing sesuai dengan seksinya.
93
3.10.4 Pembagian Jam Kerja karyawan
Pabrik metanol ini direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam satu tahun
dan proses produksi berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari yang bukan hari libur
digunakan untuk perawatan, perbaikan, dan shutdown pabrik. Sedangkan
pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam dua golongan yaitu karyawan
shift dan non shift.
a) Kayawan non shift / harian
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah direktur, staf ahli, kepala
bagian, kepala seksi serta karyawan yang berada di kantor. Karyawan harian akan
bekerja selama 5 hari dalam seminggu dan libur pada hari Sabtu, Minggu dan hari
besar, dengan pembagian kerja sebagai berikut :
Jam kerja :
 Hari Senin – Kamis : Jam 08.00 – 17.00
 Hari Jum’at : Jam 08.00 – 17.00
Jam Istirahat :
 Hari Senin – Kamis : Jam 12.00 – 13.00
 Hari Jum’at : Jam 11.00 – 13.00
b) Karyawan shift / Ploog

Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian - bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Karyawan shift ini
adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian gudang dan bagian
utilitas, pengendalian, laboratorium, dan bagian - bagian yang harus selalu siaga
untuk menjaga keselamatan serta keamanan pabrik. Para karyawan shift akan
bekerja secara bergantian selama 24 jam, dengan pengaturan sebagai berikut :
 Shift Pagi : Jam 07.00 – 15.00
 Shift Sore : Jam 15.00 – 23.00
 Shift Malam : Jam 23.00 – 07.00
Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 4 kelompok (A / B / C / D) dimana
dalam satu hari kerja, hanya tiga kelompok masuk, sehingga ada satu kelompok
94
yang libur. Untuk hari libur atau hari besar yang ditetapkan pemerintah, kelompok
yang bertugas tetap harus masuk. Jadwal pembagian kerja masing-masing
kelompok ditampilkan dalam bentuk tabel sebagai berikut :
Tabel 3.26 Jadwal Pembagian Kelompok Shift
Tgl 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pagi D D A A B B C C C D
Sore C C D D A A B B B C
Malam B B C C D D A A A B
Off A A B B C C D D D A
Tgl 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pagi D A A B B B C C D D
Sore C D D A A A B B C C
Malam B C C D D D A A B B
Off A B B C C C D D A A
Tgl 21 22 23 24 25 26 27 28
Pagi A A A B B C C D
Sore D D D A A B B C
Malam C C C D D A A B
Off B B B C C D D A
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor

kedisiplinan para karyawannya dan akan secara langsung mempengaruhi
kelangsungan dan kemajuan perusahaan. Untuk itu kepada seluruh karyawan
perusahaan dikenakan absensi. Disamping itu masalah absensi digunakan
oleh pimpinan perusahaan sebagai salah satu dasar dalam mengembangkan
karier para karyawan di dalam perusahaan.
(Sumber : (Djoko, 2003))
95
c) Status Karyawan dan Sistem Upah

Pada pabrik metanol ini sistem upah karyawan berbeda - beda tergantung
pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian. Menurut status
karyawan dapat dibagi menjadi tiga golongan sebagai berikut:
1. Karyawan Tetap
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat keputusan
(SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan,
keahlian, dan masa kerjanya.
2. Karyawan Harian
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK direksi
dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
3. Karyawan Borongan
Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja.
Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan.
d) Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji

1. Penggolongan jabatan
 Direktur Utama : Sarjana Ekonomi/Teknik/Hukum
 Direktur Teknik dan Produksi : Sarjana Teknik Kimia
 Direktur Keuangan Dan Administrasi : Sarjana Ekonomi/Akuntansi
 Kepala Bagian Produksi dan Utilitas : Sarjana Teknik Kimia
 Kepala Bagian Teknik : Sarjana Teknik Kimia/Mesin/ Elektro
 Kepala Bagian Litbang : Sarjana Teknik Kimia/Mesin/ Elektro
 Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran : Sarjana Ekonomi
 Kepala Bagian Administrasi : Sarjana Ekonomi/HukumKepala Seksi :
Sarjana
 Kepala Shift : Sarjana atau D3
 Pegawai Staff 1 : Sarjana atau D3
 Pegawai Staff 2 : Sarjana atau D3
 Operator : D3 atau SMK
 Supir, Keamanan, Helper : SMA / Sederajat
96
3.11 Pengolahan Limbah
3.11.1 Limbah cair
Limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik ini antara lain limbah hasil proses,
buangan sanitasi dan air berminyak dari alat-alat proses.
a) Limbah hasil proses
Limbah dari Flash Drum 01 (FD-01) dan Flash Drum 03 (FD-03) yang
berupa campuran air dan sedikit crude metanol ditampung dalam bak penampung,
limbah cair ini diolah sampai pH 6,5-8,5 baru dibuang ke sungai
b) Air buangan sanitasi
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik
dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan menggunakan lumpur aktif,
aerasi, dan penambahan desinfektan Ca-hypochlorite.
c) Air berminyak dari alat proses
Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat lainnya.
Proses pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Minyak di
lapisan atas dialirkan ke penampungan minyak dan selanjutnya dibakar dalam
tungku pembakar. Sedangkan air di lapisan bawah dialirkan ke penampungan akhir
dan selanjutnya dibuang.
d) Limbah gas
Limbah gas berasal dari hasil atas Regenerator MEA dan Flash Drum 02 (FD-
02) berupa CH4, CO, CO2, H2, H2S, O2, CH3OH, CH3OH3 dan N2.Gas tersebut
dibakar di Flare Stack.
97
BAB lV
Analisis Ekonomi
Pada perancangan pabrik metanol ini dilakukan evaluasi atau penilaian

investasi dengan maksud untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang
menguntungkan atau tidak. Komponen terpenting dari perancangan ini adalah
estimasi harga alat - alat, karena harga ini dipakai sebagai dasar untuk estimasi
analisa ekonomi. Analisa ekonomi dipakai untuk mendapatkan perkiraan/ estimasi
tentang kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan produksi suatu pabrik
dengan meninjau kebutuhan modal investasi, besarnya laba yang diperoleh,
lamanya modal investasi dapat dikembalikan, dan terjadinya titik impas. Selain itu
analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang
dapat menguntungkan atau tidak jika didirikan.
Analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui kelayakan pabrik untuk
didirikan dengan pertimbangan untung ruginya. Untuk mengetahui hal tersebut
perlu dilakukan evaluasi dengan melakukan peninjauan atas :
 Keuntungan / Profit
 Percent Return on Investment ( ROI )
 Pay Out Time ( POT )
 Break Even Point ( BEP )
Untuk mengetahui faktor-faktor tersebut diatas perlu diadakan penaksiran
terhadap beberapa faktor, yaitu :
1. Penaksiran Modal Industri (Total Capital Investment) yang terdiri atas :
a) Modal tetap (Fixed Capital Investment, FCI )
b) Modal kerja (Working Capital Investment, WCI)
2. Penentuan Biaya Produksi Total (Production Cost) yang terdiri atas :
a) Biaya pembuatan (Manufacturing Cost)
b) Biaya pengeluaran umum (General Expense)
97
98
3. Total Pendapatan (Sales Production Cost)
4.1 Perhitungan Harga Alat
Harga peralatan setiap saat akan berubah tergantung pada perubahan

ekonomi. Apabila harga alat pada beberapa tahun yang lalu diketahui, maka harga
alat pada masa sekarang dapat ditaksir dengan menggunakan Chemical Engineering
Plant Cost Index (Petters & Timmerhaus, hal. 163). Besarnya harga alat dapat
dinyatakan sebagai berikut:
index harga tahun seakrang
Harga alat sekarang = 𝑥 harga tahun x
index harga tahun x
Tabel 4.1 Chemical Engineering Plant Cost Index

Tahun Annual Index
2013 567,30
2014 576,10
2015 556,80
2016 541,70
2017 567,50
2018 603,10
2019 607,50
Melalui metode Least Square (Perry's & Green, 1999), dapat dilakukan
penaksiran index harga rata-rata pada akhir tahun 2025. Penyelesaian dengan Least
Square menghasilkan persamaan:
y = a + bx
(∑Y . ∑X2 ) - (∑X . ∑XY)

a= (4.1)
(n . ∑X2 ) - (∑X)2
(n . ∑X.Y) - (∑X . ∑Y)

b= (4.2)
(n . ∑X2 ) - (∑X)2

∑Yi
a= (4.3)
n
∑XiYi
b= (4.4)
∑x2
99
Tabel 4.2 Least Square Chemical Enginering Plant Cost Index

Tahun Xi Xi2 Yi (CEPCI) Xi.Yi
2013 -3 9 567,3 -1.702
2014 -2 4 576,1 -1.152
2015 -1 1 556,8 -557
2016 0 0 541,7 0
2017 1 1 567,5 568
2018 2 4 603,1 1.206
2019 3 9 607,5 1.823
Jumlah 28 4.020 185
Sehingga mendapatkan persamaan:

y = a + b(x)
a = 574,286
b = 6,618
Persamaan di atas dapat digunakan untuk menghitung harga indeks pada tahun 2025
dengan cara memasukkan nilai x = 9
Maka ; y = 574,286 + (6,618 x 9)
y = 633,848
Data harga peralatan yang digunakan diambil dari www.matche.com pada

basis tahun 2025 dengan nilai cost index sebesar 633,848 serta sumber lainnya
dengan nilai index yang disesuaikan. Berikut perhitungan harga peralatan yang
digunakan (Kurs dollar pada 18 Oktober 2020 = IDR 14.810) :
Tabel 4.3 Estimasi Harga Alat Proses

Kode Harga satuan
No Nama alat Jumlah Total
alat 2014 2025
1 CD-01 Kondensor-01 $1.900 $2.396,01 1 $2.396,01
2 CD-02 Kondensor-02 $1.900 $2.396,01 1 $2.396,01
3 CD-03 Kondensor-03 $1.900 $2.396,01 1 $2.396,01
4 T-01 Tangki Biogas $294.000 $370.751,52 1 $370.751,52
100
Kode
No Nama alat Harga satuan Jumlah Total
alat
Tangki
5 T-02 $134.200 $169.234,20 1 $169.234,20
Metanol
Reaktor fix bed
6 R-01 $78.300 $98.740,97 1 $98.740,97
multitube
Steam
7 SR-01 $477.700 $602.408,17 1 $602.408,17
Reformer
Regenerator
8 REG-01 $73.400 $92.561,77 1 $92.561,77
MEA
9 C-01 Kompresor $272.000 $343.008,21 3 $1.029.024,62
10 FD Flash Drum $10.400 $13.115,02 5 $65.575,10
Heat
11 HE-01 $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
Exchanger-01
Heat
12 HE-02 $333.900 $421.067,80 1 $421.067,80
Exchanger-02
Heat
13 HE-03 $1.200 $1.513,27 1 $1.513,27
Exchanger-03
Heat
14 HE-04 $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
Exchanger-04
Heat
15 HE-05 $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
Exchanger-05
Heat
16 HE-06 $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
Exchanger-06
17 AB-01 Absorber $4.600 $5.800,87 2 $11.601,75
18 P Pompa $4.900 $6.179,19 7 $43.254,33
Total $1.739.300 $2.193.360,94 31 $2.937.638,31
101
Tabel 4.4 Estiasi Harga Alat Utilitas

Kode
alat
Tangki Anion
1 A-EX $4.425 $4.868,55 1 $4.868,55
Exchanger
Tangki Kation
2 K-EX $4.425 $4.868,55 1 $4.868,55
Exchanger
Tangki Kation
3 D-AE $55.316 $60.860,70 1 $60.860,70
Deareator
4 B-01 Boiler $1.930.450 $2.123.952,16 2 $4.247.904,32
5 BU-01 Sand Filter $34.560 $38.024,18 3 $114.072,55
Tangki
6 TU-01 $38.721 $42.602,27 1 $42.602,27
Clarifier
Pompa
7 PU-01 $18.756 $20.636,04 2 $41.272,08
Uitilitas 01
Pompa
8 PU-02 $18.756 $20.636,04 2 $41.272,08
Uitilitas 02
Pompa
9 PU-03 $1.106 $1.216,86 2 $2.433,72
Uitilitas 03
Pompa
10 PU-04 $1.106 $1.216,86 2 $2.433,72
Uitilitas 04
Pompa
11 PU-05 $1.106 $1.216,86 2 $2.433,72
Uitilitas 05
Pompa
12 PU-06 $8.805 $9.687,59 2 $19.375,17
Uitilitas 06
Pompa
13 PU-07 $6.650 $7.316,57 2 $14.633,15
Uitilitas 07
Pompa
14 PU-08 $8.805 $9.687,59 2 $19.375,17
Uitilitas 08
Pompa
15 PU-09 $1.106 $1.216,86 2 $2.433,72
Uitilitas 09
16 CT-01 Cooling Tower $113.000 $124.326,76 5 $621.633,80
102
Kode
alat
Tangki
17 TU-02 Penampung $177.342 $195.118,20 2 $390.236,39
Air
Tangki Air
18 TU-03 $16.594 $18.257,33 1 $18.257,33
Pemadam
Tangki
19 TU-04 Penampung $77.560 $85.334,37 2 $170.668,73
Air Pendingin
20 TU-05 Tangki Klorin $5.531 $6.085,41 1 $6.085,41
Tangki
21 TU-06 Penampung $2.430 $2.673,58 3 $8.020,73
Air Sanitasi
Tangki
22 TU-07 $66.379 $73.032,62 1 $73.032,62
Polisher
Tangki
23 TU-08 $77.443 $85.205,64 1 $85.205,64
Kondensat
Tangki Bahan
24 TU-09 $96.200 $105.842,78 1 $105.842,78
Bakar
25 G-01 Generator $33.189 $36.515,76 1 $36.515,76
26 CU-01 Kompressor $28.095 $30.911,15 2 $30.911,15
Total $2.827.856 $3.111.311,28 47 $6.167.249,83
103
4.2 Perhitungan Fixed Cost dan Variable Cost
4.2.1 Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk mendirikan

berbagai fasilitas pabrik dan pembuatannya.
Tabel 4.5 Fixed Capital Investment (FCI)

No. Keterangan Total
1 Purchase Equipment Cost (PEC) $ 4.496.079,52
2 Instalasi $ 2.113.157,37
3 Perpipaan $ 2.967.412,48
4 Instrumentasi $ 809.294,31
5 Penataan Halaman $ 539.529,54
6 Listrik $ 494.568,75
7 Bangunan $ 809.297431
8 Tanah $ 269.764,77
9 Fasilitas Pelayanan $ 3.147.255,66
Direct Plant Cost (DC) $ 14.567.297,64
10 Biaya Engineer dan supervise $ 4.807.208,22
11 Biaya Konstruksi $ 5.972.592,03
12 Biaya Kontraktor $ 989.137,49
13 Biaya Tak Terduga $ 1.933.314,19
Indirect Plant Cost (IC) $ 13.702.251,94
Fixed Capital Investment $ 28.269.549,58
Fixed Capital Invesment (FCI) = IC + DC = $ 28.269.549,58

104
4.2.2 Working Capital Investment (WCI)
Working Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk menjalankan

usaha atau modal untuk menjalankan operasi dari suatu pabrik selama waktu
tertentu.
WCI = 15% TCI = $ 4.876.497,30
4.2.3 Total Capital Investment (TCI)
Total Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang

diperlukan untuk mendirikan berbagai fasilitas pabrik dan pengoperasiannya.
Capital Investment terdiri dari Fixed Capital Investment (FCI) dan working capital
Investment (WCI).
TCI = FCI + WCI = $ 32.509.982,02
4.2.4 Direct Manufacturing Cost
Direct Manufacturing Cost adalah pengeluaran yang berkaitan khusus dalam

pembuatan produk.
Tabel 4.6 Direct Manufacturing Cost

1 Harga Bahan Baku $ 35.571.333,63
2 Utilitas $ 5.680.109,92
3 Maintenance $ 1.978.868,47
4 Plant Supplier $ 296.830,27
5 Laboratorium $ 115.492,91
Direct Manufacturing Cost $ 43.527.142,29
4.2.5 Fix Charges
Fix Charges adalah biaya konstan yang dikeluarkan dari tahun ke tahun
walaupun pabrik sedang tidak berproduksi.
105
Tabel 4.7 Fixed Manufacturing Cost

1 Depresiasi $ 2.843.140,84
2 Pajak $ 1.130.781,98
3 Asuransi $ 282.695,50
Fixed Manufacturing Cost (FMC) $ 4.256.618,32
4.2.6 Plant Overhead Cost
Plant Overhead Cost adalah biaya lebih yang dikeluarkan pabrik diluar
perencanaanya. Besarnya plant overhead cost berkisar antara 50% - 70% dari gaji
karyawan dan maintenance.
Plant Overhead Cost = $ 1.374.410,60
4.2.7 Manufacturing Cost
Manufacturing Cost adalah biaya yang harus dikeluarkan untuk mengolah

bahan baku menjadi produk atau bahan jadi. Manufacturing cost merupakan jumlah
direct manufacturing cost (DMC), fix charges (FC) dan plant overhead cost (POC).
MC = DMC + FC + POC = $ 49.273.664,13
4.2.8 General Expense (GE)
General Expense adalah berbagai pengeluaran umum yang meliputi

pengeluaran-pengeluaran yang bersangkutan dengan fungsi-fungsi perusahaan
yang tidak termasuk manufacturing cost.
Tabel 4.8 General Expense (GE)
1 Administrasi $ 769.952,73
2 Sales $ 6.128.880,73
3 Research $ 3.064.440,37
4 Finance $ 3.250.998,20
General Expense (GE) $ 13.214.272,04
106
4.2.9 Total Production Cost (TPC)
Total Production Cost (TPC) adalah jumlah biaya atau ongkos yang
dikeluarkan pada manufacturing cost dan general expense.
TPC = MC + GE = $ 62.487.936,17
4.3 Analisis Kelayakan
Untuk dapat mengetahui keuntungan yang diperoleh tergolong besar atau

tidak, dan untuk mengetahui pabrik tersebut potensial atau tidak untuk didirikan
maka dilakukan suatu analisa kelayakan. Beberapa cara yang digunakan untuk
menyatakan kelayakan adalah :
4.3.1 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah titik batas produksi, dimana pabrik dikatakan tidak
untung dan tidak rugi. Untuk menghitung nilai Break Even Point (BEP) digunakan
rumus sebagai berikut :
FC
BEP = x100% (4.1)
Ts-Vc
Dimana : FC = Fixed Cost = $ 9.350.580,61

TS = Total Sales = $ 89.512.978,93
Vc = Variabel Cost = $ 53.137.355,56
$ 9.350.580,61
Maka, BEP = = 25,71%
$ 89.512.978,93 − $ 53.137.355,56
107
60000000
55000000
50000000
45000000
40000000
USDollar
35000000
BEP VC
30000000 25,71 % FC
25000000 TS
20000000 TC
15000000
10000000
5000000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
%Kapasitas
Gambar 4.1 Grafik BEP
4.3.2 Percent Return On Investment (ROI)
Return on Investment adalah perkiraan keuntungan yang dapat diperoleh

setiap tahun,didasarkan pada kecepatan pengembalian modal tetap yang
diinvestasikan. Return On Investment (ROI) membandingkan rata-rata laba
terhadap Fixed Capital Investment (FCI).
Profit (keuntungan sebelum pajak)
ROI (sebelum pajak) = 𝑥 100% (4.2)
Total Capital Investment
$ 27.025.042,76
ROI (sebelum pajak) = 𝑥 100%
$ 32.509.982,02
= 83,1 %
108
Profit (keuntungan setelah pajak)

ROI (setelah pajak) = 𝑥 100% (4.3)
Total Capital Investment
$ 18.917.529,93
ROI (setelah pajak) = 𝑥 100%
$ 32.509.982,02
= 58,2 %
Untuk industri dengan resiko rendah, ROI setelah pajak minimal 11% (Aries
& Newton, 1955).
4.3.3 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah jumlah tahun yang telah berselang, sebelum didapatkan
suatu penerimaan melebihi investasi awal atau jumlah tahun yang diperlukan untuk
kembalinya capital investment dengan profit sebelum dikurangi depresiasi
FCI
POT sebelum pajak = (4.4)
keuntungan sebelum pajak + 0,1FCI
$ 28.269.549,58
POT sebelum pajak =
$ 27.025.042,76 + 0,1($ 28.269.549,58)
= 0,95 tahun
FCI
POT setelah pajak =
keuntungan sebelum pajak + 0,1FCI
$ 28.269.549,58
POT setelah pajak = (4.4)
$ 18.917.529,93 + 0,1($ 28.269.549,58)
= 1,3 tahun
Untuk industri kimia dengan resiko rendah max acceptable POT = 5 tahun
(Aries & Newton, 1955).
4.3.4 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return (IRR) dapat dihitung dengan cara discounted cash
flow. Evaluasi kelayakan dengan menggunakan discounted cash flow dilakukan
dengan menghitung nilai waktu dari cash flow. Prosedur trial-and-error digunakan
untuk menentukan nilai IRR yang dapat digunakan untuk cash flow tahunan
sehingga nilai investasi awal dikurangi cash flow setiap tahun selama umur pabrik
dan nilai sisa serta working capital menjadi nol (FCI + WCI = CF + WCI + SV).
109
Nilai cash flow, working capital dan nilai sisa pada masa depan dibawa ke nilai
masa sekarang.
110
Sehingga,
FCI + WCI = CF (P/A, i, n) + WCI (P/F, i, n) + SV (P/F, i, n) (4.4)
Cash Flow = Laba bersih + Depresiasi
Present Value = Cash Flow x Discount Factor
Discount Factor = 1/(1 + I)n
Umur pabrik (n) = 10
Dimana I = ROI
n = tahun pada saat cash flow dihitung
Pada saat harga total present value = TCI, maka I disebut Internal Rate of Return.
Dari hasil perhitungan, diperoleh nilai IRR sebesar 49,28%.
4.4 Angsuran Pinjaman
Total pinjaman pada prarancangan pabrik metanol ini adalah 30% dari total
investasi yaitu $ 9.752.994,61. Angsuran pembayaran pinjaman tiap tahun
ditunjukkan pada tabel berikut :
Tabel 4.9 Angsuran Pembayaran Pinjaman
Pokok Angsuran
Tahun Bunga Jumlah Sisa
Pinjaman Pokok
0 $ 9.752.994,61 0 $ 1.462.949,19 $ 1.462.949,19 $ 9.752.994,61
1 $ 9.752.994,61 $ 2.438.248,65 $ 1.462.949,19 $ 3.901.197,84 $ 7.314.745,96
2 $ 7.314.745,96 $ 2.438.248,65 $ 1.097.211,89 $ 3.535.460,54 $ 4.876.597,31
3 $ 4.876.597,31 $ 2.438.248,65 $ 822.909,07 $ 3.261.207,72 $ 2.438.248,65
4 $ 2.438.248,65 $ 2.438.248,65 $ 365.737,30 $ 2.803.985,95 0
111
BAB V
Kesimpulan
Pada pra perancangan pabrik metanol ini dirancang dengan kapasitas 50.000
ton/tahun. Proses yang digunakan adalah hidrogenasi karbon monoksida tekanan
rendah. Pembuatan pabrik metanol ini dapat menjadi salah satu alternatif untuk
mengurangi ketergantungan akan impor metanol. Berdasarkan analisis lokasi maka
pabrik akan didirikan di di daerah Sumbawa Provinsi Nusa Tenggara Timur. Dari
hasil analisa ekonomi yang dilakukan, diperoleh :
1. Break Event Point (BEP) sebesar 25,71%
2. Pay Out Time (POT) setelah pajak : 1,30 tahun
3. Internal Rate of Return (IRR) : 49,28 %
Dari hasil analisa ekonomi di atas, maka dapat kita simpulkan bahwa pabrik
metanol ini layak untuk dipertimbangkan pendiriannya.
112
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R., & Newton, R. (1955). Chemical Engineering Cost Estimation. New
York: McGraw-Hill Book Company Inc.
Badan Pusat Statistik. (2020, March 15). Retrieved from BPS - Statistics Indonesia:
http://www.bps.go.id
Branan, C. (1994). Rules of Thumb for Chemmical Engineers. Gulf Publishing
Company Houston.
Brownell, L., & Young, E. (1959). Process Equipment Design: Vessel Design.
Michigan.
Coulson, J., & Richardson J.F. (1983). An Introduction to Chemical Engineering.
Massachusetts: Allyn and Bacon Inc.
Dinas Peternakan & Kesehatan Hewan Provinsi Nusa Tenggara Barat. (2020,
Januari 31). Retrieved from Dinas Peternakan & Kesehatan Hewan Provinsi
Nusa Tenggara Barat Web Site:
https://disnakkeswan.ntbprov.go.id/informasi-2/populasi-ternak/
Djoko, P. (2003). Komunikasi Bisnis, edisi 2. Jakarta: Erlangga.
Eddy, N., & dkk. (2003). Pemanfaatan Limbah Ternak Ruminansia Untuk
Mengurangi Pencemaran Lingkungan. Makalah Pengantar Falsafah Sains,
Bogor:Program Pasca Sarjana/S3 Institut Pertanian Bogor.
Evans, J. (1971). Equipment Design Hand Book for Refineries and Chemical Plant
Vol. 2. Houston: Gulf Publishing.
Everton, S., & Chakib, B. (2013). Design And Simulation Of A Methanol
Production Plant From CO2 Hydrogenation. Elsevier.
Faith, W., Keyes, D., & Clark, R. (1975). Industrial Chemicals, 4th Edition. New
York: John Willew & Sons Inc.
Geankoplis, C. (1983). Transport Process and Unit Operations, 2nd Edition.
Boston: Allyn and Bacon Inc.
Harahap, M. E., & Tjahjono, E. W. (2016). Kajian Teknologi Proses Pembuatan
Gas Sintetik Dari Batubara Dan Prospek Pemanfaatannya Pada Industri
Hilirnya. Pusat Teknologi Industri Proses, Deputi Bidang TIRBR-BPPT, 63.
Kern, D. (1950). Process Heat Transfer. New York: McGraw-Hill International
Book Company.
113
Kirk, R. E., & Othmer, V. R. (1993). Encyclopedia of Chemical Technology (22th

ed.). New York: John Willey & Sons Inc.
Kirk, R., & Othmer, V. (1993). Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 22.
New York: John Willey & Sons Inc.
Lee, S. (2007). Methane and Its Derivatives. New York: Marcel Dekker Inc.
Levenspiel, O. (1972). Chemical Reaction Engineering, 2nd Edition. Singapore:
John Willey & Sons Inc.
Ludwig, P. (1998). Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plant,
2nd Edition. Houston: Gulf Professional Publishing Company.
Mawaddah, M., & Putri, I. W. (2018). Pra Rancangan Pabrik Metanol Dari Karbon
Dioksida dan Hidrogen Kapasitas 55.000 Ton/Tahun. Yogyakarta:
Universitas Islam Indonesia.
McKetta, J. (1983). Encyclopedia of Chemical Process and Design (10th ed.). New
York: Marshall Dekker Inc.
Methanol Market. (2020, March 15). Retrieved from Markets And Markets:
https://www.marketsandmarkets.com/
Ozturk, S. S., & Shah, Y. T. (1985). Methanol Synthesis Process. Pittsburgh:
University of Pittsburgh.
Perry's, R., & Green, D. (1999). Perry's Chemical Engineer's Handbook, 7th
Edition. USA: McGraw-Hill Companies Inc.
Peters, S. M., & Timmerhaus, K. D. (1991). Plant Design and Economics for
Chemical Engineers, 4th edition. Singapore: Mc-Graw-Hill Book Co.
Pinto, A. (1977). London, England Patent No. 4,065,483.
Powell, S. (1954). Water Conditioning for Industry, 1st Edition. New York:
McGraw-Hill Company Inc.
Saleh, A., Planetto, M. K., & Yulistiah, R. D. (2016). Peningkatan Persentase
Metana Pada Biogas Menggunakan Variasi Ukuran Pori Membran Nilon
dan Variasi Waktu Purifikasi. Jurnal Teknik Kimia No. 4, Vol. 22, 36.
Smith, J. (1981). Chemical Engineering Kinetics, 3rd Edition. New York: McGraw-
Hill Company Inc.
Sutedjo, M. (2002). Komposisi Unsur Kotoran Sapi. Surabaya: PT Agromedia
Pustaka.
114
Tabel Impor Menurut Komoditi, Tahun 2015-2019. (2020, januari 31). Retrieved
from Badan Pusat Statistik Web Site:
https://www.bps.go.id/all_newtemplate.php
Ullman's. (2004). Processes and Process Engineering Vol 3. Weinheim: Wiley-
VCH Verlag Gmbh and Co.
Wankat, P. (1988). Equilibrium Stage Separation : Separations in Chemical
Engineering. Prentice Hall, New Jersey: Englewood Cliffs.
Widjaja, G. (2003). Tanggung Jawab Direksi atau Kepailitan Perseroan. Jakarta:
Raja Grafindo Persada.
Yaws, Carl L;. (1999). Chemical Properties Handbook. New York: Mc Graw-Hill.
115
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Data – data yang diketahui :

1. Kapasitas : 50000 ton/tahun
2. Hari Kerja : 330 hari
3. Jam Kerja : 24 jam
4. Jumlah Produksi : 6313.1313 kg/jam
5. Basis Perhitungan : 1 jam operasi
100 kmol CH4
Spesifikasi Bahan baku
1. Biogas
Komposisi % Massa Kmol per basis % Mol
CH4 65.0 100.0000 69.5
CO2 30.3 16.9510 11.8
CO 0.2 0.1758 0.1
N2 2 1.7582 1.2
H2 2 24.6154 17.1
H2S 0.5 0.3620 0.3
2. Steam
H2O = 100%
Spesifikasi Produk
Metanol
CH3OH = 98,50 %
H2O = 1,50 %
115
116
Berat molekul masing – masing komponen pada keadaan STP (25oC)

Komponen BM
CH4 16
CO2 44
CO 28
N2 28
H2 2
H2S 34
MEA (C2H7NO) 61
H2O 18
CH3OH 32
CH3OCH3 46
1. Neraca Massa Sekitar Absorber
F2 F7
MEA CH4
H2O CO
N2
ABSORBER
CH4
CO2 CO2
CO H2S
N2 MEA
H2S H2O
F1 F3
Fungsi : menghilangkan CO2 dan H2S dari bahan baku (biogas)

Asumsi : 100% CO2 dan H2S terserap
117
Komposisi biogas masuk :

Komponen % Mol Kmol
CH4 69.5 100.0000
CO2 11.8 16.9510
CO 0.1 0.1758
N2 1.2 1.7582
H2 17.1 24.6154
H2S 0.3 0.3620
Perhitungan komposisi massa gas masuk dihitung dengan persamaan :

Massa = Kmol komponen x BM Komponen
CO2 di gas masuk = 745,8462 kg
H2S di gas masuk = 12,3077 kg
Gas masuk bebas solute = Total massa gas masuk - (massa CO2 + H2S)
= 1703,3846 kg
CO2 di gas keluar = 0,0000 kg
CO2 di cairan MEA keluar = 745,8462 kg
H2S di gas keluar = 0,0000 kg
H2S di cairan MEA keluar = 12,3077 kg
Neraca massa CO2 dan H2S dalam MEA (Wizbirg, 2007)

Yin = (solute di gas masuk/gas masuk bebas solute) = 0,4451
Xin = (Solute di cairan masuk/cairan masuk bebas solute) = 0
Yout = (solute di gas masuk/gas masuk bebas solute) = 0
Xout = (jumlah MEA dalam sistem / jumlah MEA kebutuhan) = 1,5
G.Yin + L.Xin = G.Yout + L.Xout
1703,3846.0,4451 + 0 = 0 + L.1,5
L = 505,4359 kg MEA = 1684,7863 kg Larutan MEA 30%
118
Neraca massa sekitar absorber dapat dilihat dalam tabel berikut :

Arus Masuk Arus Keluar
F1 (dari tangki F2 (dari Reg. F7 (Menuju Steam F3 (Menuju Reg.
Komponen
biogas) MEA+make up) Reformer) MEA)
kmol kg kmol kg kmol Kg kmol kg
CH4 100,00 1.600,00 0,00 0,00 100,00 1.600,00 0,00 0,00
CO2 16,95 745,85 0,00 0,00 0,00 0,00 16,95 745,85
CO 0,17 4,92 0,00 0,00 0,17 4,92 0,00 0,00
N2 1,76 49,23 0,00 0,00 1,76 49,23 0,00 0,00
H2 24,61 49,23 0,00 0,00 24,61 49,23 0,00 0,00
H2S 0,36 12,31 0,00 0,00 0,00 0,00 0,36 12,31
MEA 0,00 0,00 8,28 505,44 0,00 0,00 8,28 505,44
H2O 0,00 0,00 65,52 1.179,35 0,00 0,00 65,52 1.179,35
143,8625 2.461,54 73,8053 1.684,79 126,5495 1.703,38 91,1183 2.442,94
Jumlah
4.146,33 4.146,3248
2. Neraca Massa Sekitar Regenerator MEA
F4
CO2
H2S
H2O
RE-
F3
GENERATOR
CO2 MEA
H2S
MEA
H2O
MEA
H2O
F5
Asumsi : 0,1% kandungan air dalam larutan MEA menguap

MEA keluar F5 = MEA masuk
= 505,4359 kg
119
H2O keluar F5 = 0,999 x H2O masuk F3

= 0,999 x 1.179,3504 kg
= 1.178,0219 kg
H2O keluar F4 = H2O masuk F3 – H2O keluar F5
= 1.179,3504 – 1.178,0219
= 1,3285 kg
Neraca massa sekitar Regenerator MEA dapat dilihat dalam tabel berikut :
Komponen BM F3 F4 F5
kmol kg kmol kg kmol kg
CH4 16 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
CO2 44 16,951 745,846 16,951 745,846 0,000 0,000
CO 28 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
N2 28 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
H2 2 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
H2S 34 0,362 12,308 0,362 12,308 0,000 0,000
MEA 61 8,286 505,436 0,000 0,000 8,286 505,436
H2O 18 65,519 1179,350 0,074 1,328 65,446 1178,022
2442,940 759,482 1683,458
Jumlah
2442,940 2442,940
120
3. Neraca Massa Sekitar Steam Reformer
F11 STEAM F12

REFORMER
Fungsi : merubah CH4 Menjadi CO

Reaksi : CH4 + H2O ⇌ CO + 3H2
Asumsi : CH4 : H2O = 1 : 1,1
ƩCH4 umpan = 100 Kmol
ƩH2O umpan = 1,1 x 1100 mol CH4 umpan
= 110 Kmol
Ditentukan kondisi operasi steam reformer :
T (Suhu) : 800oC = 1073 K
P (Tekanan) : 20 atm
R : 0.0083 Kj/mol.K
T0 : 298 K
Tr : T/T0 = 3.6007
Faktor konversi CH4 terhadap CO = 0,999 (Ozturk & Shah, 1985)
r = 0,999 x mol CH4 masuk
= 0.999 x 100 Kmol = 99,9 Kmol
Neraca Massa Komponen (dalam Kmol) :
CH4 keluar = CH4 masuk – r
= 100,0000 – 99,9000 = 0,1000
CO keluar = CO Masuk + r
= 0,1758 + 99,9000 = 100,0758
N2 keluar = N2 Masuk
= 1,7582
H2 keluar = H2 masuk + 3.r
= 24,6154 + (3x99,9) = 324,3154
H2O keluar = H2O masuk – r
= 110,0000 – 99,9000 = 10,1000
121
Neraca massa sekitar Steam Reformer dapat dirangkum dalam tabel berikut :
Komponen BM F11 (dari WHB+Abs) F12 (Menuju FD-01)
kmol kg kmol kg
CH4 16 100,0000 1600,0000 0,1000 1,6000
CO 28 0,1758 4,9231 100,0758 2802,1231
N2 28 1,7582 49,2308 1,7582 49,2308
H2 2 24,6154 49,2308 324,3154 648,6308
H2O 18 110,0000 1980,0000 10,1000 181,8000
Jumlah 3683,3846 3683,3846
4. Neraca Massa Sekitar Flash Drum 01 (FD-01)
F14
F12
FLASH
DRUM 01
F13
Fungsi : Mengembunkan air yang terbawa

Suhu keluar gas : 80oC = 353 K
Tekanan operasi : 20 atm
𝐵
Persamaan Antoine : ln P = 𝐴 − (𝑇+𝐶), dimana
P = Tekanan dalam mmHg

T = Suhu dalam Kelvin
122
Komponen A B C
CH4 13.2243 397.84 -7.16
CO 14.3686 380.22 -13.13
N2 14.9343 388.72 -6.6
H2 15.6333 164.9 3.19
H2O 18.3036 3816.44 -46.13
Sumber : (Coulson & Richardson J.F, 1983)
Dengan menggunakan persamaan Antoine, didapatkan :
Tekanan uap H2O = 0,4647 atm
Tekanan parsial uap = Tekanan total – tekanan uap H2O
= 20,0000 – 0,4647 = 19,5353 atm
Dalam proses ini H2O terkondensasi dan komponen lain dalam fase uap
Tidak
F14 menuju Terkondensasi
Komponen BM terkondensasi
reactor (uap) (cair)
(uap)
CH4 16 1,6000 0,0000 1.6000
CO 28 2802,1231 0,0000 2802,1231
N2 28 49,2308 0,0000 49,2308
H2 2 648,6308 0,0000 648,6308
H2O 18 181,8000 181,8000 0,0000
3683,3846 181,8000 3501,5846
Jumlah
3683,3846 3683.3846
Menghitung komponen terkondensasi di dalam uap (H2O) :

𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑢𝑎𝑝 𝐻 𝑂
Arus H2O dalam uap = 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑠𝑖𝑎𝑙 2𝑢𝑎𝑝 𝑥 𝑎𝑟𝑢𝑠 𝑡𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑠𝑖
0,4647
= 19,5353 𝑥3501,5846 = 83,2928 kg
Arus H2O terkondensasi = Arus H2O masuk – Arus H2O dalam uap
= 181,8000 kg – 83,2928 kg
= 98,5072 kg
123
Neraca massa sekitar Flash Drum 01 dapat dirangkum dalam tabel berikut :
Arus Masuk Arus keluar
CH4 16 0.1000 1.6000 0.0000 0.0000 0.1000 1.6000
CO 28 100.0758 2802.1231 0.0000 0.0000 100.0758 2802.1231
N2 28 1.7582 49.2308 0.0000 0.0000 1.7582 49.2308
H2 2 324.3154 648.6308 0.0000 0.0000 324.3154 648.6308
H2O 18 10.1000 181.8000 5.4726 98.5072 4.6274 83.2928
3683.3846 98.5072 3584.8774
Jumlah
3683.3846 3683.3846
5. Neraca Massa Sekitar Reaktor
F14 F15
REAKTOR
CH4 CH4
CO CO
N2 N2
H2 H2
H2O H2O
CH3OH
CH3OCH3
Fungsi : sintesis metanol

Konversi CO : 0,9630 (Ozturk & Shah, 1985)
Selektifitas metanol : 0,9985 (Ozturk & Shah, 1985)
Reaksi utama : CO + 2H2  CH3OH

r1 : konversi x selektifitas x Kmol CO masuk reaktor (F14)
: 0,9630 x 0,9985 x 100,0758 = 96,2285 Kmol
Reaksi samping : 2CO + 4H2  CH3OCH3 + H2O

r2 : konversi x (1-selektifitas) x Kmol CO masuk reaktor (F14)
: 0,9630 x (1-0,9985) x 100,0758 = 0,1446 Kmol
124
Kondisi operasi : T = 300oC

P = 50 atm
Neraca Massa Komponen :

a. CO
CO Keluar = CO Masuk – (r1 + r2)
= 100,0758 – (96,2285 + 0,1446) = 3,7028 kmol
b. H2
H2 bereaksi : CO + 2H2  CH3OH (2 x r1)
2CO + 4H2  CH3OCH3 + H2O (2 x r2)
H2 Keluar = H2 masuk – (2.r1 + 2.r2)
= 324,3154 – (2 x 96,2285 + 2 x 0,1446) = 131,5693 kmol
c. H2O
H2O bereaksi : CO + 2H2  CH3OH
2CO + 4H2  CH3OCH3 + H2O (0,5 x r2)
H2O keluar = H2O masuk + 0,5 x r2
= 4,6274 + 0,5 x 0,1446 = 4,6997 kmol
d. CH3OH
CH3OH hasil reaksi : CO + 2H2  CH3OH (1 x r1)
2CO + 4H2  CH3OCH3 + H2O
CH3OH keluar = CH3OH masuk + r1
= 0 + 96,2285 = 96,2285 kmol
e. CH3OCH3
CH3OCH3 hasil reaksi : CO + 2H2  CH3OH
2CO + 4H2  CH3OCH3 + H2O (0,5 x r2)
CH3OCH3 keluar = CH3OCH3 masuk + 0,5 x r2
= 0 + 0,5 x 0,1446 = 0,0723 kmol
125
Neraca massa sekitar reactor dapat dirangkum dalam tabel berikut :

Arus Masuk Arus keluar
Komponen BM F14 F15
kmol Kg kmol kg
CH4 16 0.1000 1.6000 0.1000 1.6000
CO 28 100.0758 2802.1231 3.7028 103.6786
N2 28 1.7582 49.2308 1.7582 49.2308
H2 2 324.3154 648.6308 131.5693 263.1387
H2O 18 4.6274 83.2928 4.6997 84.5938
CH3OH 32 0.0000 0.0000 96.2285 3079.3107
CH3OCH3 46 0.0000 0.0000 0.0723 3.3249
Jumlah 3584.8774 3584.8774
F16
F15
FLASH
DRUM 02
F17
Fungsi : Mengembunkan air dan produk (metanol)

Suhu keluar gas : 50oC = 323 K
Tekanan operasi : 50 atm
𝐵
Persamaan Antoine : ln P = 𝐴 − (𝑇+𝐶), dimana
P = Tekanan dalam mmHg

126
Komponen A B C
CH4 13.2243 397.84 -7.16
CO 14.3686 380.22 -13.13
N2 14.9343 388.72 -6.6
H2 15.6333 164.9 3.19
H2O 18.3036 3816.44 -46.13
Sumber : (Coulson & Richardson J.F, 1983)
Dengan menggunakan persamaan Antoine, didapatkan :

Tekanan uap H2O = 0,1208 atm
Tekanan uap CH3OH = 0,4464 atm
Tekanan parsial uap = Tekanan Total – (Tekanan Uap H2O + CH3OH)
= 50 – (0,1208 + 0,4464) = 49,4328 atm
Dalam proses ini CH3OH dan H2O terkondensasi dan komponen lain dalam
fase uap
Tidak
F15 dari Terkondensasi
Komponen terkondensasi
reaktor (uap) (cair)
(uap)
CH4 1.6000 0.0000 1.6000
CO 103.6786 0.0000 103.6786
N2 49.2308 0.0000 49.2308
H2 263.1387 0.0000 263.1387
H2 O 84.5938 84.5938 0.0000
CH3OH 3,079.3107 3,079.3107 0.0000
CH3OCH3 3.3249 0.0000 3.3249
3,584.8774 3,163.9045 420.9729
Jumlah
3683,3846 3683.3846
Menghitung komponen terkondensasi di dalam uap :

Komponen terkondenasi dalam uap =
tekanan uap komponen terkondensasi
x arus tidak terkondensasi
tekanan parsial uap
127
Arus H2O dalam uap : 1,0284 kg

Arus CH3OH dalam uap : 3,8015 kg
Arus H2O terkondensasi : Arus H2O masuk - Arus H2O uap
: 84,5938 – 1,0284 = 83,5654 Kg
Arus CH3OH terkondensasi : Arus CH3OH masuk-Arus CH3OH Uap
: 3.079,3107 – 3,8015 = 3.075,5091 KgArus
CH4 16 0.1000 1.6000 0.1000 1.6000 0.0000 0.0000
CO 28 3.7028 103.6786 3.7028 103.6786 0.0000 0.0000
N2 28 1.7582 49.2308 1.7582 49.2308 0.0000 0.0000
H2 2 131.5693 263.1387 131.5693 263.1387 0.0000 0.0000
H2O 18 4.6997 84.5938 0.0571 1.0284 4.6425 83.5654
CH3OH 32 96.2285 3079.3107 0.1188 3.8015 96.1097 3075.5091
CH3OCH3 46 0.0723 3.3249 0.0723 3.3249 0.0000 0.0000
3584.8774 425.8028 100.7522 3159.0746
Jumlah
3584.8774 3584.8774
128
F19
H2O
CH3OH
F17 FLASH
H2O DRUM-03
CH3OH
H2 O
CH3OH
F18
Fungsi : menurunkan tekanan produk

Tekanan operasi : 1,1 atm
Suhu Operasi : 80oC
F17 = Umpan (F) ; fraksi komponen = z
F18 = Cairan (L) ; fraksi komponen = x
F19 = Uap (V) ; fraksi komponen = y
𝑧𝑖
𝑥𝑖 =
𝑉
(1 + (𝐾𝑖 − 1)) 𝑥 (𝐹 )
𝐾𝑖 . 𝑧𝑖
𝑦𝑖 =
(1 + (𝐾𝑖 − 1))
𝐹
𝑦𝑖
𝐾𝑖 =
𝑥𝑖
(Wankat, 1988)
Hukum Roult:
𝑃𝑖
𝑦𝑖 = 𝑥𝑖 . 𝑃𝑖 = 𝑇𝑒𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑎𝑝 𝑚𝑢𝑟𝑛𝑖
𝑃
𝑦𝑖 𝑃𝑖
= 𝑃 = 𝑇𝑒𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑢𝑎𝑝 𝑚𝑢𝑟𝑛𝑖
𝑥𝑖 𝑃
129
Menghitung tekanan uap murni komponen dengan persamaan Antoine :

𝐵
ln P = 𝐴 − (𝑇+𝐶), dimana : P = Tekanan dalam mmHg

P P
Komponen A B C Ln P Ki
(mmHg) (atm)
H2O 18,3036 3816,4400 -46,1300 5,6609 287,4185 0,3782 0,3438
CH3OH 18,3873 3626,3500 -34,2900 6,8277 923,1010 1,2146 1,1042
Trial V/F dalam persamaan menghitung xi hingga diperoleh ∑xi = 1

diperoleh harga V/F = 0,8002
Cek harga V/F untuk menghitung xi masing-masing komponen didapat :
Komponen zi xi
H2O 0.0461 0.1309
CH3OH 0.9539 0.8691
Jumlah 1 1.0000
Mencari arus cairan keluar flash drum (L) :

𝐹 =𝑉+𝐿
𝐹 𝐿
=1+
𝑉 𝑉
F = total kmol arus keluar flash drum 02

= 100,7522 kmol
V = (V/F) x F = 0,8002 x 100,7522
= 80,6208 kmol
L = F – L = 100,7522 – 80,6208
= 20,1314 kmol
Sehingga diperoleh komposisi cairan keluar adalah :
H2O = fraksi H2O dalam cairan x arus cairan keluar
= 0,1309 x 20,1314
= 2,6355 kmol
CH3OH = fraksi CH3OH dalam cairan x arus cairan keluar
= 0,8691 x 20,1314
= 17,4958 kmol
130
F17 F18 F19
Komponen BM
(dari flash drum 02) (menuju UPL) (menuju tangki metanol)
kmol kg Kmol kg kmol kg
H2O 18 4.6425 83.5654 2.6355 47.4393 2.0070 36.1261
CH3OH 32 96.1097 3,075.5091 17.4958 559.8670 78.6138 2,515.6422
100.7522 3,159.0746 20.1314 607.3063 80.6208 2,551.7683
Jumlah
3,159.0746 3,159.0746
Dalam perhitungan neraca massa menggunakan basis gas CH4 sebanyak 100
kmol, didapatkan hasil produk berupa CH3OH sebanyak 78,6138 kmol. Pada
perancangan pabrik metanol dengan proses hidrogenasi tekanan rendah,
ditetapkan kapasitas terpasang sebesar 50.000 ton/tahun atau 197,2854
kmol/tahun. Dari data tersebut dapat diperoleh faktor pengali yang
dibutuhkan dalam perhitungan neraca massa total dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut :
Faktor Pengali = kmol perancangan / kmol perhitungan
= 197,2854 / 78,6138
= 2,5096
131
8. Neraca Massa Total

Arus Masuk (Kg/jam) Arus Keluar (Kg/jam)
Komponen
F1 F6 F8 F4 F9 F13 F16 F18 F19
CH4 4,015.2809 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 4.0153 0.0000 0.0000
CO2 1,871.7387 0.0000 0.0000 1,871.7387 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CO 12.3547 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 260.1866 0.0000 0.0000
N2 123.5471 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 123.5471 0.0000 0.0000
H2 123.5471 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 660.3599 0.0000 0.0000
H2S 30.8868 0.0000 0.0000 30.8868 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C2H7NO 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 3.3339 5,019.1012 3.3339 50.1910 247.2089 2.5808 119.0514 90.6603
CH3OH 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 9.5402 1,405.0145 6,313.1313
CH3OCH3 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 8.3439 0.0000 0.0000
6,177.3553 3.3339 5,019.1012 1,905.9594 50.1910 247.2089 1,068.5737 1,524.0658 6,403.7916
Jumlah
11,199.7904 11,199.7904
132
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
B. Perhitungan Neraca Panas
Dalam Penyusunan neraca panas prarancangan pabrik metanol dengan

kapasitas 50.000 ton/tahun ini, ada beberapa hal yang menjadi dasar perhitungan,
yaitu :
1. Suhu referensi (Tr) adalah 298 K.
2. Satuan kapasitas panas yang digunakan adalah kJ/kmol dan satuan
perubahan entalpi adalah kJ.
Data-data yang digunakan :
1. Berat molekul masing-masing komponen
Komponen % berat/mol BM (kg/kmol)
CH4 65 16,04
CO2 30,3 44,01
CO 0,2 28,01
Biogas
N2 2 28,014
H2 2 2,016
H2S 0,5 34,082
Larutan C2H7NO 30 61,00
MEA H2O 70 18,015
CH3OH 99,85 32,04
Metanol
H2O 0,15 18,015
2. Data Kapasitas panas masing – masing komponen dalam wujud cair :

Cp = A + BT + CT2 + DT3
Cp = kapasitas panas (J/mol.K)
T = temperatur sistem (K)
133
Data fisis setiap komponen diambil dari (Yaws, Carl L;, 1999):
Komponen A B C D
CH4 -0,018 1,20E+00 -9,87E-03 3,17E-05
CO2 -3981,020 5,25E+01 -2,27E-01 3,29E-04
CO 125,595 -1,70E+00 1,07E-02 4,19E-06
N2 76,452 -3,52E-01 -2,67E-03 5,01E-05
H2 50,607 -6,11E+00 3,09E-01 -4,15E-03
H2S 80,985 -1,25E-01 -3,61E-05 1,69E-06
H2O 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07
C2H7NO 23,111 1,23E+00 -3,12E-03 3,07E-06
CH3OH 40,152 3,10E-01 -1,03E-03 1,46E-06
CH3OCH3 48,074 5,62E-01 -2,39E-03 4,46E-06
3. Data Kapasitas panas masing–masing komponen dalam wujud gas:

Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4
Cp = kapasitas panas (J/mol.K)
T = temperatur sistem (K)
Komponen A B C D E
CH4 34,942 -4,00E-02 1,92E-04 -1,53E-07 3,93E-11
CO2 27,437 4,23E-02 -1,96E-05 4,00E-09 -2,99E-13
CO 29,556 -6,59E-03 2,01E-05 -1,22E-08 2,26E-12
N2 29,342 -3,54E-03 1,01E-05 -4,31E-09 2,59E-13
H2 25,399 2,02E-02 -3,85E-05 3,19E-08 -8,76E-12
H2S 33,878 -1,12E-02 5,26E-05 -3,84E-08 9,03E-12
H2O 33,933 -8,42E-03 2,99E-05 -1,78E-08 3,69E-12
C2H7NO 0,555 3,70E-01 -3,20E-04 1,58E-07 -3,23E-11
CH3OH 40,046 -3,83E-02 2,45E-04 -2,17E-07 5,99E-11
CH3OCH3 34,668 7,03E-02 1,65E-04 -1,77E-07 4,93E-11
134
4. Data Panas Penguapan masing – masing komponen :

ΔHv = A x (1-T/Tc)n
ΔHv = entalpi penguapan (kJ/mol)
A, Tc, n = konstanta untuk senyawa kimia
T = temperatur (K)
Komponen A Tc n
CH4 10,312 190,58 0,265
CO2 15,326 304,19 0,227
CO 8,003 132,92 0,318
N2 9,43 126,1 0,533
H2 0,659 33,18 0,38
H2S 21,23 373,53 0,219
H2O 52,053 647,13 0,321
C2H7NO 74,024 638 0,304
CH3OH 52,723 512,58 0,377
CH3OCH3 27,769 400,1 0,261
Neraca panas tiap alat

1. Kompresor 01 (C-01)
ΔHcamp
C-01
Hin Hout
T1 T2
Fungsi : Mengalirkan biogas dari biogas tank menuju absorber

Arus : Masuk = F1 (dari biogas tank)
Keluar = F1 (menuju absorber)
Kondisi operasi : T1 = 30oC = 303 K
T2 = 35oC = 308 K
Fase : Gas
 ΔH1 = n.Cp.(T1 – Tr)
135
F1 (dari biogas tank) n.Cp.Δt

Komponen CP
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 250,9551 36,5221 -45.827,0188
CO2 42,5395 38,5718 -8.204,1252
CO 0,4412 29,0867 -64,1710
N2 4,4124 29,0768 -641,4929
H2 61,7736 28,7868 -8.891,3165
H2 S 0,9084 34,3146 -155,8631
ΔH1 -63.783,9874
 ΔH2 = n.Cp.(T2 – Tr)
F1 (keluar biogas tank) n.Cp.Δt

Komponen CP
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 250,9551 36,7166 92.142,0717

CO2 42,5395 38,7290 16.475,1479
CO 0,4412 29,0994 128,3981
N2 4,4124 29,0840 1.283,3032
H2 61,7736 28,8096 17.796,6924
H2S 0,9084 34,3706 312,2343
ΔH2 128.137,8476
 ΔHc = panas akibat kompresi = ΔH1+ ΔHro + ΔH2

ΔHro = 0 (tidak ada reaksi)
ΔHc = (-63.783,9874) + 0 + 128.137,8476
= 64.353,8602 kJ/jam
136
Neraca panas di sekitar Kompresor 01 (C-01) dapat dilihat dalam tabel

berikut :
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)

ΔH1 63.783,9874 -
ΔH2 - 128.137,8476
ΔHro - -
ΔHc 64.353,8602 -
Jumlah 128.137,8476 128.137,8476
2. Absorber (AB-01)
MEA B BIO B
ABSORBER
BIO K MEA K
Fungsi : Menghilangkan kandungan CO2 dan H2S dari biogas

Arus : Masuk = F1 (dari biogas tank) dan F2 (dari Regenerator MEA)
Keluar = F7 (menuju steam reformer)
Kondisi operasi : Tin = 35oC = 308 K
Tr = 25oC = 298 K
 Menentukan HBiogas Kotor
Fase = gas
HBiogas Kotor = n.Cp.(T1 – Tr)
137

Komponen CP
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 250,9551 36,7166 -92.142,0717

CO2 42,5395 38,7290 -16.475,1479
CO 0,4412 29,0994 -128,3981
N2 4,4124 29,0840 -1.283,3032
H2 61,7736 28,8096 -17.796,6924
H2 S 0,9084 34,3706 -312,2343
MEA - 88,5259 -
H2 O - 33,6895 -
Jumlah -128.137,8476
 Menentukan HMEA Bersih

Fase = gas
HMEA BERSIHr = n.Cp.(T1 – Tr)
F2 (dari Regenerator MEA) n.Cp.Δt

Komponen CP
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 - 357,8488 -
CO2 - 253,4756 -
CO - 739,3157 -
N2 - 1.177,3349 -
H2 - -93.687,6752 -
H2S - 88,6771 -
MEA 20,7937 195,0215 -40.552,2203
H2O 164,4244 75,3510 -123.895,3762
Jumlah -164.447,5965
 Menentukan HBiogas Bersih

Fase = gas
HBiogas Bersih = n.Cp.(T2 – Tr)
138

Komponen CP
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 250,9551 36,7166 92.142,0717

CO2 - 38,7290 -
CO 0,4412 29,0994 128,3981
N2 4,4124 29,0840 1.283,3032
H2 61,7736 28,8096 17.796,6924
H2S - 34,3706 -
MEA - 88,5259 -
H2O - 33,6895 -
Jumlah 111.350,4653
 Menentukan HMEA Kotor

Fase = gas
HMEA Kotor = n.Cp.(T2 – Tr)

Komponen CP
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 - 357,8488 -
CO2 42,5395 253,4756 107.827,28
CO - 739,3157 -
N2 - 1.177,3349 -
H2 - -93.687,6752 -
H2S 0,9084 88,6771 805,57
MEA 20,7937 195,0215 40.552,22
H2O 164,4244 75,3510 123.895,38
Jumlah 273.080,45
139
Total panas masuk = Panas F1 + Panas F2

= (-128.137,8476) + (-164.447,5965)
= -292.585,4440 kJ/jam
Total panas keluar = Panas F7 + Panas F3
= 111.350,4653 + 273.080,45
= 384.430,9127 kJ/jam
Total panas reaksi = Total panas keluar + Total panas masuk
= 384.430,9127 + (-292.585,4440)
= 91.845,4687 kJ/jam
Neraca panas di sekitar Absorber (AB-01) dapat dilihat dalam tabel berikut :
Arus Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)

ΔH arus biogas kotor 128.137,8476 -
ΔH arus MEA bersih 164.447,5965 -
ΔH arus biogas bersih - 111.350,4653
ΔH arus MEA kotor - 273.080,4474
ΔH proses 91.845,4687 -
Total 384.430,9127 384.430,9127
3. Heat Exchanger 01 (HE-01)

F5
HPIN
TP1
F3 F3
HE-01
HDIN HDOUT
TD1 TD2
HPOUT
TP2
F5
Fungsi : Memanaskan MEA sebelum memasuki regenerator
Fase : Cair
140
Kondisi operasi dan arus :

TD1 = 35oC = 308 K (F3 dari absorber)
TD2 = 80oC = 353 K (F3 menuju regenerator)
TP1 = 103oC = 376 K (F5 dari regenerator)
TP2 = 78,1991oC = 351,1991 K (F5 menuju absorber)
 Menentukan ΔHD1 = n.Cp.(TD1 – Tr)
F3 (dari Absorber) n.Cp.Δt

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 - 36,3627 -
CO2 42,5395 38,7317 16.476,2915
CO - 29,0790 -
N2 - 29,0817 -
H2 - 28,8884 -
H2 S 0,9084 34,2893 311,4963
MEA 20,7937 88,8169 18.468,3428
H2 O 164,4244 33,6563 55.339,1121
ΔHD1 90.595,2427
 Menentukan HD2 = n.Cp.(TD2 – Tr)

F3 (dari Reg. MEA) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 - 40,2709 -
CO2 42,5395 40,0542 93.713,8481
CO - 29,3813 -
N2 - 29,2221 -
H2 - 28,6498 -
H2S 0,9084 35,3486 1.766,1518
MEA 20,7937 95,9570 109.741,6810
H2O 164,4244 34,1670 308.983,7054
ΔHD2 514.205,3864
141
Beban Pemanasan (ΔHin) = ΔHD2 - ΔHD1

= 514.205,3864 - 90.595,2427
= 423.610,1437 Kj/Jam
 Menentukan ΔHP1 = n.Cp.(Tr – TP1)

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CO2 - 1.130,15 -
H2 S - 119,08 -
MEA 20,7937 206,87 335.527,43
H2 O 164,2392 75,62 968.726,72
ΔHP1 1.304.254,15
Dicari TOut agar panas hilang sama dengan beban pemanas untuk fluida dingin
beban pemanas fluida dingin = 423.610,1437 kJ/Jam
Hasil Trial Tout fluida panas = 351,1991 K
Panas hilang dari fluida panas = 423.610,1437 kJ/Jam
 Menentukan ΔHP2 = n.Cp.(TP2 – Tr)

F5 (menuju Absorber) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CO2 - 689,1898 -
H2S - 106,1527 -
MEA 20,7937 202,4879 223.993,5429
H2O 164,2392 75,1542 656.650,4640
ΔHP2 880.644,0069
142
Neraca panas di sekitar Heat Exchanger 01 (HE-01) dapat dilihat dalam tabel
berikut :
F3 Masuk 90.595,2427 -
F3 Keluar - 514.205,3864
F5 Masuk 1.304.254,1506 -
F5 Keluar - 880.644,0069
Total 1.394.849,3933 1.394.849,3933
4. Regenerator MEA (REG-01)
Fungsi : Meregenerasi larutan MEA

 Menentukan Hf (nilai panas umpan)
Kondisi : Fase = cair
Tf = 80oC = 353 K
Tr = 25oC = 298 K
Hf = n.Cp.(Tf-Tr)
143

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CO2 42.5395 715.9111 -1,674,998.19
H2 S 0.9084 107.0173 -5,347.00
MEA 20.7937 202.7981 -231,931.01
H2 O 164.4244 75.1728 -679,812.97
FHf -2,592,089.18
 Menentukan Hd (nilai panas D keluar kondensor)

Td = 186 K
Tr = 298 K
Hd = n.Cp.(Td-Tr)
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CO2 42.5395 44.8461 -213,665.8761
H2S 0.9084 67.4566 -6,863.3502
MEA 20.7937 163.3370 -380,395.0561
H2O 164.4244 80.7616 -1,487,268.0966
DHd -2,088,192.3791
 Menentukan Ho (nilai panas Lo keluar kondensor)

Td = 186 K
Tr = 298 K
Nilai umpan : 0.5 x D
Ho = n.Cp.(Tf – Tr)
144

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CO2 21.2698 44.6282 -106,552.33
H2S 0.4542 67.4566 -3,431.67
MEA 10.3969 163.3370 -190,197.53
H2O 82.2122 80.7616 -743,634.05
LoHo -1,043,815.58
 Menentukan Hv1
Kondisi : Fase = Gas
Tb = 260,3388 K
Kapasitas Panas cairan cp = A + BT + CT2 + DT3
Komponen Cp HD= ʃCp.dT
CO2 98.1300 -3,710.4148
H2S 75.9866 -2,873.1488
H2O 76.7834 -2,903.2733
MEA 185.4953 -7,013.8081
𝑛
𝑇
Panas penguapan : Hvap = 𝐴 𝑥 (1 − (𝑇 ))
𝑐
Komponen A Tc n HV1 (kJj/jam)

CO2 15.3260 345.0000 0.2270 11,141.1056
H2 S 21.2300 373.5300 0.2190 16,345.4061
H2 O 52.0530 647.1300 0.3210 44,126.2964
MEA 74.0240 638.0000 0.3040 63,116.9777
Total 134,729.7858
Komponen D V1=1.10149226142756D V.HV1 (kJ/jam)

CO2 96.9689 106.8105 793,675.7078
H2S 1.6163 1.7803 23,985.1538
H2O 0.2065 0.2275 9,377.3555
MEA - - -
Total 827,038.2171
145
ΔHc = V1.Hv1 – LoHo – DHd

ΔHc = 3,959,046.1810 KJ/jam
 Menentukan nilai panas B.HB
Fase : Cair
Tbubble: 380,3545 K
Hb = n.Cp.(Tbubble - Tr)
n=B n.cp.ΔT
komponen Cp.dT
(F4 dari Reg) (kJ/jam)
CO2 100,697.74 - -
H2S 9,994.95 - -
H2O 6,226.89 20.79 129,480.26
MEA 17,071.99 164.42 2,807,052.13
Total BHb 2,936,532.39
maka nilai ΔHr dari NP total sekitar Regenerator MEA

F.Hf + ΔHr = D.Hd + B.Hb + ΔHc
ΔHr = D.Hd + B.Hb + ΔHc - F.Hf
ΔHr = 2,215,297.0092 kJ/jam
Neraca Panas di sekitar Regenerator MEA dapat dilihat dalam tabel berikut :
F.Hf + ΔHr = D.Hd + B.Hb + ΔHc + Heat Loss
asumsi : Heat Loss = 0
Komponen Masuk (kJ/jam) keluar (kJ/jam)
F.Hf 2,592,089.1824 -
ΔHr 2,215,297.0092 -
D.Hd - -2,088,192.3791
B.Hb - 2,936,532.3897
ΔHc - 3,959,046.1810
Total 4,807,386.1916 4,807,386.1916
146

Cool Water
ΔH
T
Hin Hout
T1 T2
HE-02
Fungsi : Mendinginkan Larutan MEA sebelum masuk Absorber

Fase : Cair
Kondisi operasi : T1 = 78,1991oC = 351,1991 K
T2 = 35oC = 308 K
Tr = 25oC = 298 K
 Menentukan ∆H1 = n.Cp.(T1 – Tr)
F5 (dari Regenerator) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CO2 - 689.19 -
H2 S - 106.15 -
MEA 20.7937 202.49 -223,993.54
H2 O 164.2392 75.15 -656,650.46
∆H1 -880,644.01
 Menentukan ∆H2 = n.Cp.(T2 - Tr)

F5 (dari Regenerator) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CO2 - -3,981.02 52.51
H2S - 80.98 -0.12
MEA 20.7937 23.11 1.23
H2O 164.2392 92.05 -0.04
∆H2 -880,644.01
147
ΔH = H1 + ΔHro + H2
ΔH = 716,335.9748 kJ/jam
Neraca Panas di sekitar Heat Exchanger 02 (HE-02) dapat dilihat dalam tabel
berikut :
ΔH1 880,644.0076 -
ΔH2 - 164,308.0328
ΔH - 716,335.9748
Total 880,644.0076 880,644.0076
ΔHcmp
Hin Hout
T1 T2
C-02
Fungsi : Menaikkan tekanan gas menjadi 20 atm

Fase : Gas
T2 = 326,7oC = 599,7 K
Tr = 25oC = 298 K
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 250,9551 36,7166 -92.142,0717
CO 0,4412 29,0994 -128,3981
N2 4,4124 29,0840 -1.283,3032
H2 61,7736 28,8096 -17.796,6924
∆H1 -111.350,4653
148

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 250,9551 52,05 3.941.174,59
CO 0,4412 30,50 4.060,19
N2 4,4124 29,95 39.865,69
H2 61,7736 29,38 547.537,01
∆H2 4.532.637,47

ΔHro = 0 (tidak ada reaksi)
ΔHc = 4.421.287,0077 kJ/Jam
Neraca Panas di sekitar Kompresor 02 (C-02) dapat dilihat dalam tabel

berikut :
ΔH1 111.350,4653 -
ΔH2 - 4.532.637,4731
ΔHc 4.421.287,0077 -
Total 4.532.637,4731 4.532.637,4731
149
F12
HPin
TP1
F3 F3
HE-03
HDin HDout
TD1 TD2
HPout
TP2
F12
Fungsi : Memanaskan MEA sebelum memasuki regenerator
Fase : Gas
Kondisi operasi dan arus :
TD1 = 326,7oC = 599,7 K (F7 dari absorber)
TD2 = 790oC = 1063 K (F7 menuju SR-01)
TP1 = 795,2oC = 1068,2 K (F12 dari SR-01)
TP2 = 702,9776oC = 975,9776 K (F12 menuju CD-02)
Tr = 25oC = 298 K
 Menentukan ∆HD1 = n.Cp.(TD1-Tr)
F7 (dari AB-01) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 250,9551 52,05 -3.941.174,59
CO 0,4412 30,50 -4.060,19
N2 4,4124 29,95 -39.865,69
H2 61,7736 29,38 -547.537,01
∆HD1 -4.532.637,47
150
 Menentukan ∆HD2 = n.Cp.(TD2-Tr)

F7 (menuju SR-01) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 250,9551 34,94 6.708.186,82
CO 0,4412 29,56 9.976,58
N2 4,4124 29,34 99.043,43
H2 61,7736 25,40 1.200.274,65
∆HD2 8.017.481,48
Beban Pemanasan = ∆HD1 + ∆HD2

= (-4.532.637,47) + 8.017.481,48
= 3.484.844,0102 kJ/jam
 Menentukan ∆HP1 = n.Cp.(TP1-Tr)

F12 (dari SR-01) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 0,2510 75,83 -14.657,09
CO 251,1453 33,53 -6.485.568,14
N2 4,4124 32,14 -109.227,95
H2 813,8859 30,42 -19.069.434,74
H2O 25,3465 42,15 -822.786,28
∆HP1 -26.501.674,19
Dicari TOut agar panas hilang = beban pemanas untuk fluida dingin
Beban pemanas fluida dingin = 3.484.844,0102 kJ/Jam
Hasil Trial TP2 = 975,9776 K
Panas hilang dari fluida panas = 3.484.844,0105 kJ/Jam
151
 Menentukan HP2 = n.Cp.(TP2-Tr)

F12 (menuju CD-02) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 0,2510 72,09 12.265,6875
CO 251,1453 32,98 5.616.436,7230
N2 4,4124 31,71 94.867,4590
H2 813,8859 30,06 16.588.992,4767
H2O 25,3465 40,98 704.267,8329
∆HP2 23.016.830,1791
berikut :
F7 Masuk (∆HD1) 4.532.637,4731 -
F7 Keluar (∆HD2) - 8.017.481,4833
F12 Masuk (∆HP1) 26.501.674,1893 -
F12 Keluar (∆HP2) - 23.016.830,1791
Total 31.034.311,6624 31.034.311,6621
8. Steam Reformer 01 (SR-01)
F11 F11
SR-01
Hin Hout
T1 T2
Fungsi : Mengubah CH4 dalam biogas menjadi CO

Fase : Gas
T2 = 800oC = 1073 K
Tr = 25oC = 298 K
Reaksi yang terjadi :
1. CH4 + H2O  CO + 3H2
152

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 250,9551 76,01 -14.783.545,40
CO 0,4412 33,56 -11.474,71
N2 4,4124 32,16 -109.982,25
H2 61,7736 30,44 -1.457.361,93
H2O 276,0506 46,91 -10.035.962,08
Jumlah 593,6328 ∆H1 -26.398.326,37

F11 (keluar SR-01) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 0,2510 75,82 14.652,35
CO 251,1453 33,53 6.483.857,85
N2 4,4124 32,14 109.199,67
H2 813,8859 30,42 19.064.498,73
H2O 25,3465 46,84 914.235,87
∆H2 26.586.444,47
Panas reaksi pada 298 K ( ΔHro )

Data harga ∆Hf untuk masing-masing komponen pada 298 K adalah sebagai
berikut : (Perry's & Green, 1999)
∆Hf CH4 = -74,52 MJ/kmol = -74.520 kJ/kmol
∆Hf H2O = -241,814 MJ/kmol = -241.814 kJ/kmol
∆Hf CO = -110,53 MJ/kmol = -110.530 kJ/kmol
∆Hf H2 =0
Reaksi : CH4 + H2O  CO + 3H2
∆HRo = ∑ ∆Hf produk - ∑ ∆Hf reaktan
= (∆Hf CO + 3∆Hf H2) - (∆Hf CH4 + ∆Hf H2O)
= -110.530 - 316.334 = 205.804 kJ/jam
ΔHr = F umpan masuk (F11) x ∆HRo
= 593,6328 x 205.804 = 122.172.007,3272 kJ/jam
153
karena ΔHr bernilai (+), reaksi bersifat endotermis dan Panas dari pemanas
ΔH = ΔH1 + ΔHro + ΔH2 = 122.360.125,4239 kJ/jam
Neraca Panas di sekitar Steam Reformer 01 (SR-01) dapat dilihat dalam tabel
berikut :
Panas Umpan (ΔH1) 26.398.326,3758 -
Panas Produk (ΔH2) - 26.586.444,4726
Panas Reaksi (ΔHr) - 122.172.007,3272
Panas Pemanas (ΔH) 122.360.125,4239 -
Total 148.758.451,7998 148.758.451,7998
9. Waste Water Boiler (WHB)
HPin HDout2
TP1 TD2
WHB
HDin HDout1
TD1 TD2
HPout
TP2
Fungsi : Mengubah fase air menjadi uap

Kondisi operasi : TD1 = 30oC = 303 K
TD2 = 250oC = 523 K
TP1 = 702,9776oC = 975,9776 K
TP2 = 644,4244oC = 917,4244 K
Tr = 25oC = 298 K
 Menentukan ΔHDin = n.Cp.(TD1-Tr) ; Fase = cair
F8 (menuju WHB) n.Cp.Δt

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
H2O 278,8390 75,4469 -105.187,6205

154
 Menentukan ΔHDout1 = n.Cp.(TD2-Tr) ; Fase = cair
F9 (menuju UPL) n.Cp.Δt

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
H2 O 2,7884 89,9252 56.417,9538
 Menentukan ΔHDout2 = n.Cp.(TD2-Tr) ; Fase = gas

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
H2O 276,0506 35,4366 2.201.015,8013
 Menentukan ΔHPin = n.Cp.(TP1-Tr) ; Fase = gas

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
H2 O 276,0506 72,0909 -12.265,69

CO 251,1453 32,9853 -5.616.436,72
N2 4,4124 31,7123 -94.867,46
H2 813,8859 30,0636 -16.588.992,48
H2 O 25,3465 40,9831 -704.267,83
ΔHPin -23.016.830,18
Dicari Tout agar panas hilang fluida panas = panas yang diserap fluida dingin
TP2 = 644,4244oC = 917,4244 K
Panas hilang = 2.152.246,1315 kJ/jam
Panas di serap = 2.152.246,1346 kJ/jam
155
 Menentukan ΔHPout = n.Cp.(TP2-Tr) ; Fase = gas

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
H2O 0,2510 69,44 10.794,3682

CO 251,1453 32,61 5.073.778,7300
N2 4,4124 31,43 85.902,4279
H2 813,8859 29,88 15.062.441,1706
H2O 25,3465 40,23 631.667,3476
ΔHPout 20.864.584,0443
Neraca Panas di sekitar Waste Heat Boiler (WHB) dapat dilihat dalam tabel
berikut :
F8 Masuk (ΔHDin) 105.187,6205
F9 Keluar (ΔHDout1) 56.417,9538
F10 Keluar (ΔHDout2) 2.201.015,8013
F12 Masuk (ΔHPin) 23.016.830,1788
F12 Keluar (ΔHPout) 20.864.584,0443
Total 23.122.017,7994 23.122.017,7994
156
10. Kondensor Parsial 02 (CD-02)
HP
T
F12 F14
CD-02
Hin Hout1
T1 T2
Hout2
T2
F13
Fungsi : Mengurangi kandungan air dalam gas

Kondisi operasi : T1 = 644,4244oC = 917,4244 K
T2= 80oC = 353 K
Tr = 25oC = 298 K
 Menentukan ΔHin = n.Cp.(T1-Tr) ; Fase = gas
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 0,2510 69,44 -10.794,37
CO 251,1453 32,62 -5.073.778,73
N2 4,4124 31,43 -85.902,43
H2 813,8859 29,88 -15.062.441,17
H2O 25,3465 40,23 -631.667,35
ΔHin -20.864.584,05
157
 Menentukan ΔHout1 = n.Cp.(T2-Tr) ; Fase = cair

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 - 585,85 -
CO - 1.043,01 -
N2 - 1.821,38 -
H2 - -146.023,91 -
H2 O 13,7338 75,17 56.782,52
ΔHout1 56.782,52
 Menentukan ΔHout2 = n.Cp.(T2-Tr) ; Fase = gas

F14 (menuju C-03) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 0,2510 38,62 533,07
CO 251,1453 29,23 403.834,72
N2 4,4124 29,16 7.077,20
H2 813,8859 28,98 1.297.458,13
H2 O 11,6126 33,96 21.690,76
ΔHout2 1.730.593,90
 Panas diserap pendingin ΔHp = ΔHin + ΔHout1 + ΔHout2

ΔHp = 19.077.207,6307 kJ/jam
Neraca Panas di sekitar Kondensor Parsial 02 (CD-02) dapat dilihat dalam

tabel berikut :
F12 Masuk (ΔHin) 20.864.584,0473 -
F13 Keluar (ΔHout1) - 56.782,5182
F14 Keluar (ΔHout2) - 1.730.593,8983
Panas Pendingin (ΔHp) - 19.077.207,6307
Total 20.864.584,0473 20.864.584,0473
158
Hcmp
C-03
Hin Hout
T1 T2
Fungsi : Menaikkan tekanan gas menjadi 49.5 atm

Fase : Gas
Kondisi operasi : T1 =80oC = 353 K
T2 = 300oC = 573 K
Tr = 25oC = 298 K
 Menentukan ΔH1 = n.Cp.(T1 – Tr)
F14 (dari CD-02) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 0,2510 38,62 -533,07
CO 251,1453 29,24 -403.834,72
N2 4,4124 29,16 -7.077,20
H2 813,8859 28,98 -1.297.458,13
H2O 11,6126 33,96 -21.690,76
ΔH1 -1.730.593,90
 Menentukan ΔH2 = n.Cp.(T2 – Tr)

F14 (menuju reaktor) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 0,2510 50,48 3.483,91
CO 251,1453 30,33 2.094.978,97
N2 4,4124 29,84 36.206,81
H2 813,8859 29,36 6.570.808,26
H2O 11,6126 35,97 114.878,34
ΔH2 8.820.356,28
159

ΔHr = 0 (tidak ada reaksi)
ΔHc = (-1.730.593,90) + 0 + 8.820.356,28
= 7.089.762,3872 kJ/jam
Neraca Panas di sekitar Kompresor 03 (C-03) dapat dilihat dalam tabel

berikut :
Panas Masuk (ΔH1) 1.730.593,8983 -
Panas Keluar (ΔH2) - 8.820.356,2856
Panas Kompresi (ΔHc) 7.089.762,3872 -
Total 8.820.356,2856 8.820.356,2856
12. Reaktor (R-01)
HPin
TP1
R-01
Hin Hout
T1 T2
Hreaksi
Tr
Fungsi : terjadi reaksi pembentukan metanol

Fase : Gas
T2 = 300oC = 573 K
Tr = 25oC = 298 K
Reaksi : CO + 2H2  CH3OH
2CO + 4H2  CH3OCH3 + H2O
160
 Menentukan ΔHin = n.Cp.(T1 – Tr)

Komponen Cp
Kmol/jam (kJ/jam)
CH4 0,2510 50,48 3.483,91
CO 251,1453 30,33 2.094.978,97
N2 4,4124 29,84 36.206,81
H2 813,8859 29,36 6.570.808,26
H2O 11,6126 35,97 114.878,34
CH3OH - 64,32 -
CH3OCH3 - 101,28 -
Jumlah 1.081,3072 ΔHin 8.820.356,29
 Menentukan ΔHout = n.Cp.(T2 – Tr)

Komponen Cp
Kmol/jam (kJ/jam)
CH4 0,2510 50,48 3.483,91
CO 9,2924 30,33 77.514,22
N2 4,4124 29,84 36.206,81
H2 330,1799 29,36 2.665.667,42
H2 O 11,7940 35,97 116.672,75
CH3OH 241,4902 64,32 4.271.298,59
CH3OCH3 0,1814 101,28 5.052,18
ΔHout 7.175.895,86
 Menentukan ΔHreaksi pada 298 K

Data harga ∆Hf untuk masing - masing komponen pada 298 K adalah
sebagai berikut :
∆Hf CH4 = -74,5 MJ/kmol = -74.500 kJ/kmol
∆Hf CO = -110,53 MJ/kmol = -110.530 kJ/kmol
∆Hf N2 =0
∆Hf H2 =0
161
∆Hf H2O = -20,63 MJ/kmol = -20.630 kJ/kmol

∆Hf CH3OH = -241,814 MJ/kmol = -241.814 kJ/kmol
∆Hf CH3OCH3 = -200,94 MJ/kmol = -200.940 kJ/kmol
(Sumber : (Perry & Green, 1999))
Konversi CO = 0,9630 = k1 (Ozturk & Shah, 1985)

Selektivitas katalis untuk CH3OH = 0,9985 (Ozturk & Shah, 1985)
Reaksi : 1. CO + 2H2  CH3OH
2. 2CO + 4H2  CH3OCH3 + H2O
∆HR1o = ∑∆Hf produk - ∑∆Hf reaktan
(reaksi 1) = ∆Hf CH3OH - (∆Hf CO + 2.∆Hf H2)
= -241.814- (-110.530)
∆HR2o reaksi 1 = -131.284,0000 kJ/kmol
(reaksi 2) = (∆Hf CH3OCH3 + ∆Hf H2O) - (2.∆Hf CO + 4.∆Hf H2)
= -221.570- (-221.060)
∆HRo reaksi 2 = -510kJ/kmol
∆Hr = (k1 x F14 x ∆HR1o) + (k1 x (1-selektivitas katalis) x F14 x ∆HR2o)
= -136.705.875,3561 + (-796,5936)
= -136.706.671,9497 kJ/jam
∆Hr bernilai negatif (-), sehingga reaksi bersifat eksotermis
Panas yang diserap pendingin ∆Hp = ∆Hin + ∆Hr - ∆Hout
∆Hp = 138.351.132,3715 Kj/jam
Neraca Panas di sekitar Rekator (R-01) dapat dilihat dalam tabel berikut :
F14 Masuk (ΔHin) 8.820.356,2856 -
Panas reaksi (ΔHro ) 136.706.671,9497 -
F15 Keluar (ΔHout) - 7.175.895,8638
Panas pendingin (ΔHp) - 138.351.132,3715
Total 145.527.028,2353 145.527.028,2353
162
13. Kondensor Parsial 03 (CD-03)
HDin
TD
F15 F17
CD-03
HPin HPout2
TP1 TP2
HPout1
Tr
Fungsi : memisahkan methanol dari pengotor

Kondisi operasi : TP1 = 300oC = 573 K
TP2 = 50oC = 323 K
Tr = 25oC = 298 K
 Menentukan ∆HPin = n.Cp.(TP1-Tr) ; Fase = Gas
F15 (dari reaktor) n.Cp.Δt

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 0,2510 50,48 -3.483,9069

CO 9,2924 30,33 -77.514,2218
N2 4,4124 29,84 -36.206,8106
H2 330,1799 29,36 -2.665.667,4159
H2O 11,7940 35,97 -116.672,7466
CH3OH 241,4902 64,32 -4.271.298,5863
CH3OCH3 0,1814 101,28 -5.052,1758
∆HPin -7.175.895,8638
163
 Menentukan ∆HPout1 = n.Cp.(TP2-Tr) ; Fase = Gas

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 0,2510 37,3215 234,1505

CO 9,2924 29,1406 6.769,6322
N2 4,4124 29,1075 3.210,8448
H2 330,1799 28,8737 238.337,7750
H2O 0,1434 33,7734 121,0598
CH3OH 0,2981 46,6171 347,4491
CH3OCH3 0,1814 69,1988 313,7988
∆HPout1 249.334,7103
 Menentukan ∆HPout2 = n.Cp.(TP2-Tr) ; Fase = Cair
F17 (menuju FD-03) n.Cp.Δt

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 - 424,27 -
CO - 833,87 -
N2 - 1.371,05 -
H2 - -109.435,54 -
H2O 11,6506 75,15 21.888,58
CH3OH 241,1921 82,26 496.001,43
CH3OCH3 - 130,52 -
∆HPout2 517.890,01
 Panas yang diserap pendingin ∆HP = ∆Hin + ∆HPout1 + ∆HPout2

∆HP = 6.408.671,1409 kJ/jam
164
Neraca Panas di sekitar Kondensor Parsial 03 (CD-03) dapat dilihat dalam

tabel berikut :
F15 Masuk (ΔHin) 7.175.895,8638 -
F16 keluar (ΔHout1) - 249.334,7103
F17 keluar (ΔHout2) - 517.890,0127
Panas Pendingin (∆HP) - 6.408.671,1409
Total 7.175.895,8638 7.175.895,8638
Hs
T
HE-05
Hin Hout
T1 T2
Fungsi : Memanaskan metanol sebelum masuk FD-03

Fase : Cair
T2 = 81oC = 354 K
Tr = 25oC = 298 K
165
 Menentukan ΔHin = n.Cp.(T1 – Tr)

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 - 424,27 -
CO - 833,87 -
N2 - 1.371,05 -
H2 - -109.435,54 -
H2 O 11,6506 75,15 -21.888,58
CH3OH 241,1921 82,26 -496.001,43
CH3OCH3 - 130,52 -
ΔHin -517.890,01
 Menentukan ΔHout = n.Cp.(T2 – Tr)

F17 (menuju FD-03) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
CH4 - 591,94 -
CO - 1.050,45 -
N2 - 1.837,90 -
H2 - -147.366,38 -
H2O 11,6506 75,18 49.052,79
CH3OH 241,1921 85,85 1.159.576,45
CH3OCH3 - 145,33 -
ΔHout 1.208.629,24
Panas dari Steam ΔHs = ΔHin + ΔHout

= 690.739,2323 kJ/jam
166
berikut :
Panas Keluar (ΔHout) - 1.208.629,2449
Panas Steam (ΔHs) 690.739,2323 -
Total 1.208.629,2449 1.208.629,2449
15. Flash Drum 03 (FD-03)

F18
HPout1
TP2
F17 F19
FD-03
HPin HPout2
TP1 TP2
Hk
Fungsi : Menurunkan tekanan produk

Fase : Cair
Kondisi operasi : TP1 = 81oC = 354 K
TP2 = 65,35oC = 338,35 K
Tr = 25oC = 298 K
 Menentukan ΔHPin = n.Cp.(TP1 – Tr)
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
H2O 11,6506 75,1840 -49.052,7941
CH3OH 241,1921 85,8516 -1.159.576,4509
ΔHPin -1.208.629,2449
167
 Menentukan ΔHPout1 = n.Cp.(TP2 – Tr)

Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
H2O 6,6140 75,0870 20.038,7320
CH3OH 43,9067 83,9287 148.691,1113
ΔHPout1 168.729,8433
 Menentukan ΔHPout2 = n.Cp.(TP2 – Tr)

F19 (menuju tangki metanol) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
H2O 5,0367 33,8662 6.882,63
CH3OH 197,2854 47,5608 378.606,09
ΔHPout2 385.488,72
Panas hilang ke lingkungan ΔHPk = ΔHPin + ΔHPout1 + ΔHPout2

ΔHPk = 654.410,6773 kJ/jam
Neraca Panas di sekitar Flash Drum 03 (FD-03) dapat dilihat dalam tabel
berikut :
F17 Masuk (ΔHin) 1.208.629,2449 -
F18 Keluar (ΔHout1) - 168.729,8433
F19 Keluar (ΔHout2) - 385.488,7243
Panas Hilang (ΔHk) - 654.410,6773
Total 1.208.629,2449 1.208.629,2449
168
HP
T
HE-06
Hin Hout
T1 T2
Fungsi : Mendinginkan produk metanol

Fase : Cair
Kondisi operasi : T1 =65,35oC = 338,35 K
T2 = 30oC = 303 K
Tr = 25oC = 298 K
 Menentukan ΔHin = n.Cp.(T1-Tr)

F19 (dari FD-03) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
H2O 5,0367 33,87 -6.882,6292
CH3OH 197,2854 47,56 -378.606,0951
ΔHin -385.488,7243
 Menentukan ΔHout = n.Cp.(T2-Tr)

F19 (menuju tangki metanol) n.Cp.Δt
Komponen Cp
Kmol/Jam (kJ/jam)
H2O 5,0367 75,45 1.900,01
CH3OH 197,2854 80,35 79.259,04
ΔHout 81.159,04
Panas diserap ΔHp = ΔHin + ΔHout

ΔHp = 304.329,6796 kJ/jam
169
berikut :
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/Jam)
Panas Keluar (ΔHout) - 81.159,0447
Panas diserap (ΔHp) - 304.329,6796
Total 385.488,7243 385.488,7243
170
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
1. Tangki penyimpanan Biogas
Kode : T-01
Fungsi : Menyimpan Bahan Baku Biogas selama 15 hari
Tujuan :
 Menentukan tipe tangka
 Menentukan bahan konstruksi tangkiM
 Menentukan kapasitas tangki
 Menentukan dimensi tangki
a) Menentukan tipe tangki

Dalam perancangan dipilih tangki berbentuk bola dengan pertimbangan :
 Kondisi operasi tangki pada tekanan 1 atm dan suhu 30 oC
 Bahan yang disimpan berupa gas
 Konstruksi sederhana sehingga harga lebih ekonomis
b) Menentukan bahan konstruksi tangki

Dalam perancangan dipilih bahan konstruksi tangki carbon steel SA-283 Grade C
dengan pertimbangan :
 Memiliki allowable working stress cukup besar
 Kondisi penyimpanan pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm
 Bahan relatif tahan terhadap korosi
 Harganya relatif murah
(Sumber : (Perry, 7th ed, 1997 : 2-51))
170
171
c) Menentukan kapasitas tangki

Neraca massa di sekitar tangki penyimpanan biogas
Komponen Arus (kg/jam) BM (kg/kmol)
CH4 4.015,2809 16
CO2 1.871,7387 44
CO 12,3547 28
N2 123,5471 28
H2 123,5471 2
H2S 30,8868 34
Total 6,177,3553
Dirancang untuk menampung biogas selama 15 hari, maka kebutuhan bahan baku
= 2.223.847,91 kg.
 Menghitung densitas umpan

r = A.B-(1-(T/Tc))^n T = 303 K
Komponen x A B n Tc rho rho.x
CH4 0.6951 0.1600 0.2881 0.2770 190.5800 0.3599 0.2502
CO2 0.1178 0.4638 0.2616 0.2903 304.1900 0.6065 0.0715
CO 0.0012 0.2982 0.2766 0.2905 132.9200 0.7025 0.0009
N2 0.0122 0.3121 0.2848 0.2925 126.1000 0.6892 0.0084
H2 0.1711 0.0313 0.3473 0.2756 33.1800 0.0900 0.0154
H2S 0.0025 0.3483 0.2816 0.2857 373.5300 0.7653 0.0019
Total 1.000 0.348
Jadi densitas umpan = 0,348 g/cm3 = 348,234 kg/m3
 Menghitung volume umpan

V = m/ρ
V = 2.223.847,91 kg / 348,234 kg/m3
V = 6.386,081 m3
Dirancang menggunakan tangki sebanyak 5 buah, sehingga didapatkan
volume masing-masing tangki adalah :
172
Vtangki = Vtotal / jumlah tangki

Vtangki = 6.386,081 m3 / 5
Vtangki = 1.277,216 m3
Vtangki dengan faktor keamanan 10% adalah 1.404,938 m3
d) Menentukan dimensi tangki

 Menentukan diameter tangki
Tangki yang digunakan adalah tangki berbentuk bola, sehingga diameter
tangki dapat dicari dengan persaman volume bola sebagai berikut :
V = 4/3 ∏r3 ; dimana r = ½ D, sehingga V = 1/6 ∏D3
V = 1/6 ∏D3 ; sehingga D3 = 6V/∏
D3 = 282,446 m3 maka, D = 6,561 m
 Menentukan tebal dinding tangki dengan data berikut:

Jenis konstruksi : Carbon Steel SA-203 Grade C
Suhu : 30oC
Tekanan : 120,453 psi
Dari tabel 13.1 dan 13.2 (Brownell & Young, 1959) didapat :
Allowable working stress (f) = 18.750,000 psi
Effisiensi pengelasan (E) = 0,800
P.ri
ts 
f .E.  0,6.P (pers. 13.1, Brownell & Young)
dengan :
ts = tebal shell (in)
ri = jari - jari dalam = 129,156 in
P = tekanan operasi = 234,700 psi
ts = 2,040 in = 0,052
sehingga didapatkan :
OD = ID + ts = 13,70 + 0,052
OD = 13,752 m
173
Resume Tangki Biogas

Fungsi Menyimpan Biogas
Tipe Tangki Bola
Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-203 Grade
C
Kondisi Gas
Penyimpanan
Jumlah tangki 5 buah
Waktu penyimpanan 15 hari
Suhu penyimpanan 30 oC
Tekanan 8,19 atm
Kapasitas tiap tangki 1.345,62 m3
ID 13,70 m
OD 13,755 m
Tebal dinding tangki 2,176 in
2. Tangki Penyimpanan Metanol
H3
H2
H1
Kode : T-02
Fungsi : Menyimpan produk Metanol selama 1 bulan
Tujuan :
 Menentukan tipe tangki
 Menentukan bahan konstruksi tangki
 Menentukan kapasitas metanol yang disimpan
 Menentukan kondisi operasi penyimpanan
 Menentukan dimensi tangki
174
a) Menentukan tipe tangki

Dalam perancangan ini dipilih tipe tangki silinder tegak dengan dasar datar (flat
bottom) dan bagian atas berbentuk kerucut (conical), dengan alasan :
 Tangki mampu menampung dalam kapasitas yang besar dengan konstruksi
yang mudah sehingga lebih ekonomis.
 Kondisi operasi pada 1 atm sehingga bisa digunakan conical roof.
b) Menentukan bahan konstruksi tangki

Dalam perancangan dipilih bahan konstruksi Stainless Steel jenis SS 304, karena :
 Tahan terhadap korosi.
 Kekuatan baik
c) Kapasitas metanol yang akan disimpan

Penyimpanan cukup untuk masa simpan selama 1 bulan = 30 hari = 720 jam
Komponen BM kg/jam kmol/jam %w % mol kg / 1 bln
H2O 18 90,6603 5,0367 0,0142 0,0249 65.275,3954
CH3OH 32 6.313,1313 197,2854 0,9858 0,9751 4.545.454,5455
Total 6.403,7916 202,3220 1,000 1,000 4.610.729,9408
Jumlah metanol yang harus disimpan selama 1 bulan adalah
M = 4.610.729,9408 kg = 2.091.413,381 lb
d) Menentukan kondisi operasi penyimpanan

 Menentukan T penyimpanan
Titik didih larutan metanol pada 1 atm = 64,85oC
Jadi suhu penyimpan dibawah titik didihnya,
T penyimpanan = 30oC
175
 Menghitung densitas produk

T = 30oC = 303oK ; r = A.B-(1-(T/Tc))^n
Komponen A B n Tc r lb/ft3 % mol %mol . r
H2O 0.347 0.274 0.286 647.130 63.8667 0.0249 1.5899
CH3OH 0.2720 0.2719 0.2331 512.5800 48.8706 0.9751 47.6540
Total 1.0000 49.2439
Densitas campuran adalah = 49,244 lb/ft3
 Volume campuran dan volume perancangan
Vcampuran = m/ρ
Vcampuran = 2.091.413,381 lb / 49,244 lb/ft3
Vcampuran = 42.470,472 ft3
Overdesign = 20%
Vdesign = 50.964,567 ft3 = 1.433,246 m3 = 9.077,760 bbl
e) Dimensi Tangki
 Diameter dan tinggi tangki
Sesuai hasil perhitungan point D, Vtangki = 9.077,760 bbl.
Dari Appendix E Item 1 (Brownell & Young, 1959), volume tangki standar
yang paling mendekati volume perancangan adalah tangki dengan
kapasitas 9.080,000 bbl, yang mempunyai dimensi sebagai berikut :
Diameter (D) = 60,000 ft = 18,288 m
Tinggi (H) = 18,000 ft = 5,486 m
∑Course =3
Ketinggian cairan dalam tangki = Vcamp / A
= 14,931 ft = 4,551 m
 Tebal dinding shell
Digunakan 3 buah course dan bahan yang dipilih adalah stainless steel SS
304
Allowable stress (f) = 18.750 lb/in2 (Tabel 13-2, (Coulson & Richardson
J.F, 1983))
Corrossion Allowance (C) = 0,125
Effisiensi Pengelasan = 0,800 (double welded butt joint)
176
Tebal plate dirumuskan sebagai berikut :

P.D
ts  c (Brownell, pers.3.16)
4.f.E
ρ(H  1)
Ph  (Brownell, pers.3.17) tekanan hidrostatic
144
sehingga :
(Pin  ρ(H  1)/144)D Pin.D  ρ(H  1).D/144

ts  c  c
2.f.E. 2.f.E
dengan :
ts = tebal shell minimum (in)
Pin = tekanan dalam tangki (psi) = 14,7 psi
Untuk design tekanan = 1,2 x tekanan operasi = 17,64 psi
D = diameter tangki (in) = 720 in
F = allowable stress (psi)
E = efisiensi pengelasan
C = faktor korosi
H = tinggi tangki (ft)
r = densitas campuran (lb/ft3)
ts = 0,423 + 0,008 (H-1) + 0,125
Menentukan tebal shell tiap course dan jumlah plate tiap course. Tangki
dibagi dalam 3 course dan tiap course dibagi menjadi 3 plate yang di
sambung. Jarak sambungan antar plate adalah 5/32 in. Dipilih lebar
standar plate 6 ft.
Persamaan untuk menghitung panjang plate (L) :
 .D  weld length (Brownell, hal.55)
L
12.n
dengan :
L = panjang plate (ft)
D = diameter (in)
177
o Course ke-1
H1 = 18 ft
ts = 0,687 in
digunakan tebal shell standard = 2/3 in
L1 = 62,806 ft
o Course ke-2
H2 = 12 ft
ts = 0,638 in
L2 = 62,806 ft
o Course ke-3
H3 = 6 ft
ts = 0,589 in
L3 = 62,804 ft
 Menentukan sudut q pada atap

Direncanakan head berbentuk conical roof dan menggunakan bahan yang
sama.
a sin q = D/(430.ts) (Pers. 4.6 Brownell)
q
dengan :
q = sudut cone roof terhadap horizontal
D/2 D = diameter tangki (in)
ts = tebal shell roof support = 0,688 in
sin q = 0,203
q = 12,064o ;
a = 90 - q = 77,936o
 Menentukan tebal head tangki

Persamaan yang digunakan :
P.D
th  c
2 cos α(fE  0,6.P) (Pers. 6.154 Brownell)
178
sehingga diperoleh :
th = 0,558 in
dipakai tebal head standard = 5/8 in
 Menentukan tinggi head

H = (D/2).tg q
H = 6,412 ft = 1,954 m
Resume Tangki Metanol
Fungsi Menyimpan metanol
Tipe Silinder tegak flat bottom & conical roof
Bahan Konstruksi stainless steel SS 304
Kondisi Penyimpanan Cair
Jumlah tangki 1 Tangki
Waktu Penyimpanan 30 Hari
o
Suhu Penyimpanan 30 C
Tekanan 1 atm
Kapasitas tiap Tangki 1.433,246 m3
Diameter 18,29 m
Tinggi 5,486 m
Tebal Shell
course1 0,688 in
course2 0,688 in
course3 0,625 in
Tebal Head 0,625 in
Tinggi Head 1,954 m
o
Sudut q 12,064
Tinggi total 7,441 m
179
3. Absorber
CH4
CO
N2 H2O
MEA
H2
CH4
CO2
CO
N2 ABSORBER
H2
H2S
H2O
MEA
CO2
H2S
Kode : Abs
Fungsi : Menyerap CO2 dan H2S dari biogas menggunakan MEA
Kelarutan CO2 dalam 148,5 g MEA = 1,4849 g (Carbon Dioxide
Removal)
Tujuan :
 Menentukan tipe absorber
 Menghitung dimensi absorber
 Menghitung Tebal Shell
 Menghitung Tebal Head
 Menghitung Tinggi Head
 Menghitung Tinggi Absorber
180
a) Menghitung Properties Umpan

Neraca massa sekitar Absorber
input (kg) output (kg) kmol (out) fraksi mol (out)
komp
Gas cair gas cair gas cair gas cair
CH4 3.370,3270 0,0000 3.370,3270 0,0000 210,1201 0,0000 0,9352 0,0000
CO2 4.310,7051 0,0000 43,1071 4.267,5980 0,9795 96,9688 0,0044 0,1868
CO 18,1091 0,0000 18,1091 0,0000 0,6465 0,0000 0,0029 0,0000
N2 181,1171 0,0000 181,1171 0,0000 6,4652 0,0000 0,0288 0,0000
H2 13,0339 0,0000 13,0339 0,0000 6,4652 0,0000 0,0288 0,0000
H2S 55,0870 0,0000 0,0000 55,0870 0,0000 1,6163 0,0000 0,0031
MEA 0,0000 2.881,7900 0,0000 2.881,7900 0,0000 47,2425 0,0000 0,0910
H2O 0,0000 6.724,1767 0,0000 6.724,1767 0,0000 373,2543 0,0000 0,7191
7.948,3792 9.605,9668 3.625,6941 13.928,6518 224,6766 519,0819 1,0000 1,0000
Total
17.554,3460 17.554,3460
Aborber beroperasi secara isothermal pada suhu 70oC 1,1 atm
 menghitung kebutuhan MEA minimal untuk menyerap CO2 umpan
m MEA = 148,5/1,4849 x 4267,598018
= 426788,5418 kg MEA/ jam
 kebutuhan air untuk larutan MEA 30%
m H2O = 0,7/0,3 x 426788,5418
= 995839,9309 kg H2O/jam
 menentukan densitas gas umpan masuk dan keluar :
T = 70oC = 343 K
181
Komp. fr fr mol
berat (kg) kmol BM.yi
input berat (yi)
CH4 3370,3270 0,4240 210,1201 0,6500 10,4260
CO2 4310,7051 0,5423 97,9483 0,3030 13,3350
CO 18,1091 0,0023 0,6465 0,0020 0,0560
N2 181,1171 0,0228 6,4652 0,0200 0,5603
H2 13,0339 0,0016 6,4652 0,0200 0,0403
H2S 55,0870 0,0069 1,6163 0,0050 0,1704
Total 7948,3792 1,0000 323,2617 1,0000 24,5881
ρgas input = (P.BM)/(RT) = 0,9623 kg/m3
Komp.
berat (kg) kmol fr mol BM.yi
output
CH4 3370,3270 210,1201 0,9352 15,0008
CO2 43,1071 0,9795 0,0044 0,1919
CO 18,1091 0,6465 0,0029 0,0806
N2 181,1171 6,4652 0,0288 0,8061
H2 13,0339 6,4652 0,0288 0,0580
H2S 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Total 3625,6941 224,6766 1,0000 16,1374
ρgas output = (P.BM)/(RT) = 0,6311 kg/m3
 menentukan viskositas gas umpan :
μ = A +B.T +C.T2 ; μ = micropoise ;T=K
fraksi
Komp. A B C vis Ratio Fm/vis
massa
CH4 3,844E+00 4,011E-01 -1,430E-04 1,246E+02 4,240E-01 7,362E-01 3,402E-03
CO2 1,134E+01 4,991E-01 -1,088E-04 1,698E+02 5,423E-01 1,185E+00 3,194E-03
CO 3,509E+01 5,066E-01 -1,331E-04 1,932E+02 2,278E-03 2,284E-03 1,179E-05
N2 4,261E+01 4,750E-01 -9,880E-05 1,940E+02 2,279E-02 2,332E-02 1,175E-04
H2 2,776E+01 2,120E-01 -3,280E-05 9,664E+01 1,640E-03 1,643E-03 1,697E-05
H2S -1,484E+01 5,100E-01 -1,260E-04 1,453E+02 6,931E-03 6,979E-03 4,769E-05
Total 6,742E-03
visavg = 148,3208 micropoise = 1,4832E-05 kg/m.s
182
 laju volumetrik gas umpan :

QV = mgas/ρgas
QV = 8259,5572 m3/jam
waktu tinggal gas umpan : 3 s = 0,000833333 jam
volume gas umpan = QV x waktu tinggal gas = 6,8830 m3
Laju alir mol gas masuk absorber (G1) = 323,2617 kmol/jam
Laju alir mol gas masuk bebas solut (Gs) = 223,6971 kmol/jam
 Menentukan densitas cairan
ρ = A.B^(-(1-T/Tc)^n) ; ρ = densitas larutan, g/ml
Komponen input A B n Tc (K) ρ (kg/m3) vol (m3)
MEA 0,2715 0,2241 0,2015 638 976,6361 2,9507
H2 O 0,3471 0,274 0,2857 647,13 985,2217 6,8250
Total 9,7758
jadi diperoleh ρL input = 982,6302 kg/m3 61,3436 lbm/ft3
Komponen vol
A B n Tc (K) ρ (kg/m3)
output (m3)
CO2 0,4638 0,2616 0,2903 364,19 833,4284 5,1205
H2 S 0,3471 0,2816 0,2857 373,53 644,4417 0,0855
MEA 0,2715 0,2241 0,2015 638 976,6361 2,9507
H2 O 0,3471 0,274 0,28571 647,13 985,2217 6,8250
Total 14,9818
jadi diperoleh ρL output = 929,7059 kg/m3 58,0396 lbm/ft3
 Menentukan viscositas cairan
log m = A + B/T + C.T + D.T2 ; μ = centipoises ;T=K
Komp. A B C D vis fraksi massa ratio Fm/vis
MEA -10,2158 1,7925E+03 1,7730E-02 -1,26E-05 4,0234E-01 0,3000 0,4286 7,46E-01
H2O -13,1818 2,8596E+03 2,0826E-02 1,42E-05 1,5745E+29 0,7000 2,3333 4,45E-30
Total 1,0000 7,46E-01
visavg = 1,3411 centipoise = 0,0134 poise = 0,0013 kg/m.s
 laju volumetrik cairan masuk absorber :
massa larutan MEA masuk = 9605,9668 kg/jam
ρ larutan MEA = 982,6302 kg/m3
183
laju volumetrik larutan MEA = 9,7758 m3/jam

waktu tinggal larutan MEA = 1800 s = 0,5 jam
volume larutan MEA masuk = 4,8879 m3
vis larutan MEA = 1,34E-03 kg/ms
laju alir mol larutan masuk absorber (L2) = 420,4968 kmol/jam
laju mol larutan masuk bebas solute (Ls) = 420,4968 kmol/jam
 laju volumetrik gas output :
laju alir mol gas keluar absorber (G2) = 223,7967 kmol/jam
 laju volumetrik larutan output :
laju alir mol larutan keluar absorber (L1) = 519,9618 kmol/jam
b) Jenis Packing
Dari tabel 6.3 treybal dipilih packing sebagai berikut :
jenis = ceramic raschig ring
Cf = 65
CD = 135,6
ε = 0,74
ap = 92
c) Diameter kolom packing

G = 7948,3792 kg/jam (gas in)
L = 13928,6518 kg/jam (liquid out)
ρG = 0,9623 kg/m3
ρL = 982,630231 kg/m3
μL = 1,34E-03 kg/m.s
(L/G).((ρG/(ρL-ρG))^0,5) = 0,054866735
Pressure drop untuk absorber 200-400 N/m2 (Treybal, hal. 195)
Ambil pressure drop 400 N/m2 per tinggi packing, dari grafik 6.34 treybal,
diperoleh :
nilai G2.Cf.μL0,1.J/(ρG(ρL-ρG)).gc = 0,065
dalam satuan SI, gc dan J =1
0,065.(ρG(ρL-ρG)) = 61,40443776
184
G2 = 414,094156/Cf*μL0,1 = 1,262860824
G = 1,123770806
coss sectional area = Gout/3600/G = 1,9647 m2
diameter menara = 1,5820 m
jari-jari menara = 0,7910 m
d) Persamaan Garis Operasi

GS LS
HG2 HL2
Y2 X2
GS LS
HG1 HL1
Y1 X1
Y = Y2 + (Ls/Gs).(X - X2) Ls/Gs = 1,8797
o gas input (Ls/Gs).X2 =0
Gs = 223,6971 Y2-(Ls/Gs).X2 = 0,0044
y1 = 0,3080000
Y1 = 0,445086705
o gas output
y2 = 0,004359524
Y2 = 0,004378613
o larutan input
Ls = 420,4967892
x2 =0
X2 =0
o larutan output
x1 = 0,189896886
X1 = 0,234410759
Neraca massa solut overall :
in - out = acc
185
Gs . Y1 + Ls . X2 - (Gs . Y2 + Ls . X1) = 0
Gs (Y1 - Y2) = Ls (X1 - X2)
Y1 - Y2 = (Ls/Gs) (X1 - X2)
Persamaan garis operasi :
Y = Y2 + (Ls/Gs) (X - X2) (Treybal, pers. 8.9) dengan ;
Gs : laju alir mol gas bebas solute, kmol/jam
Ls : laju alir mol solvent bebas solute, kmol/jam
Y1 : rasio mol solute terhadap gas bebas solute masuk abs.
Y2 : rasio mol solute terhadap gas bebas solute keluar abs.
X1 : rasio mol solute terhadap cairan bebas solute masuk abs.
X1 : rasio mol solute terhadap cairan bebas solute keluar abs.
Y = 1,879759448 *X + 0,004378613
e) Persamaan Garis Kesetimbangan

Untuk senyawa berwujud cairan pada kondisi ambient, berlaku Hukum Raoult dan
Hukum Henry sebagai berikut :
p* = p . X (Treybal, pers. 8.1)
y* (p*/pt) = mx (Treybal, pers. 8.2)
sehingga, y* = ((p.x)/pt) = mx
y* : fraksi mol solut dalam gas berkesetimbangan dengan
xp* : tekanan parsial solute setimbang
p : tekanan uap murni solut (psat)
pt : tekanan total
m : gradien garis kesetimbangan
x : fraksi mol solut dalam cairan
tekanan uap murni tiap komponen diperoleh dari persamaan Yaws,1999 :
log Psat = A + B/T + C log T + DT + ET2 mmHg (Yaws, 1999)
mencari Psat dengan persamaan antoine :
log Psat = A + B/T + C log T + DT + ET2
186
Komp. A B C D E Psat fraksi massa Psat.Fm

MEA 72,9125 -5859,5 -2,1914E+01 -7,15E-10 5,98E-06 9,5259E+00 0,3000 2,8578
H2O 29,8605 -3152,2 -7,3037E+00 2,42E-09 1,81E-06 2,3390E+02 0,7000 163,7296
Total 1,0000 166,5874
Psat = 166,5874401 mmHg = 2,19E-01 atm
garis kesetimbangan :
y* = (P*/Pt).x = m.x
jadi garis kesetimbangan = Psat/Ptot = 1,99E-01
y* = (Psat/Ptot).x = 1,99E-01 x
f) Tinggi packing
Jumlah unit transfer overall (NtOG)
Y1
dY
NtOG =  YY
Y2
 + 0,5 ln (Treybal, pers. 8.36)
Y1  Y2
Y1
dY (Y1  Y1 )  (Y2  Y2 ) Y1  Y(Treybal,
Y 2 Y  Y = (Y 

= 
2 pers. 8.48)
ln  1  Y1 )  
(Y  Y ) M
 (Y2  Y2 )
(Y-Y*)M = rata-rata logaritmik perbedaan konsentrasi pada ujung menara
NtOG = jumlah unit transfer overall di gas
Ntog = dY/(Y-Y*) + 0.5.ln((1+Y2)/(1+Y1)) =
dY/(Y-Y*) = Y1-Y2/(Y-Y*)m
(Y-Y*)m = (Y1-Y1*)-(Y2-Y2*)/ln(Y1-Y1*)/(Y2-Y2*) =
Y1 = 0,445086705 (1+Y2) = p = 1,004378613
Y2 = 0,004378613 (1+Y1) = q = 1,445086705
X1 = 0,234410759 p/q = 0,69503
X2 =0
Y = 1,879759448 X + 0,004378613
y* = 1,99E-01 x
y2* =0
Y2* =0
y1* = 3,78E-02
Y1* = 3,93E-02
0.5 x ln (1+Y2)/(1+Y1) = j = 0,347515
187
Y1-Y1* = p = 0,405758274
Y2-Y2* = q = 0,004378613
Y1-Y2 = L = 0,440708092
p-q = v = 0,401379661
p/q = 92,66822619
ln (p/q) = w = 5,661282068
v/w = M = 0,070899075
L/M = k = 6,215992149
Ntog = j + k = 6,563507149 m
Tinggi unit transfer overall (HtOG)
m.Gm .
HtOG = HtG + HtL (Treybal, pers. 8.54)
Lm
dimana,
HtG = ((α.G'β)/L'γ)*(µGa/ρG.DG)
HtL = Ф(L'/µLa)j * (µLa/ρL.DL)0,5
HtOG : tinggi unit transfer overall di gas
HtG : tinggi unit transfer gas
HtL : tinggi unit transfer cairan
Gm : kecepatan alir massa gas (lb.moles/jam)
Lm : kecepatan alir massa cairan (lb. moles/ jam)
G' : kecepatan gas (lb./jam.ft2)
L' : kecepatan cairan (lb./jam.ft2)
µG : viskositas gas (lb/ft.jam)
µL : viskositas cairan (lb/ft.jam)
DG : difusivitas gas (ft2/jam)
DL : difusivitas cairan (ft2/jam)
Ф, j, α, β, γ : konstanta
dari data diperoleh : Ф = 0,0125 ; α = 3,82 ; γ = 0,45 ; j = 0,22 ; β = 0,41
Htog =Htg+(m.Gm/Lm).HtL.
Diketahui :
A = 1,964709436 m2
G' = 0,031627115 kmol/m2.s
G = 0,514307619 kg/m2.s
188
L= 0,001382134 kg/m2.s
mu_g = 0,0000148 kg/m.s = 0,035881777
mu_l = 1,34E-03 kg/m.s = 3,244431484
DG = 1,56606E-07 m2/s = 0,006066276
DL = 2,05337E-11 m2/s = 7,95394E-07
rho_g = 0,9623 kg/m3 HtL = a x b
= 60,06751248 lb/ft3 a(Ф(L'/µLa)j) = 0,0402
rho_L = 982,630231 kg/m3 b((µLa/ρL.DL)0,5) = 64,4293
= 61334,94197 lb/ft3 HtL = 2,591995724
A = 1,964709436 m2 HtG = pxq
= 0,598814214 ft2 p(α.G'β)/L'γ) = 2,341159077
G = 7948,3792 kg/jam q(µGa/ρG.DG) = 0,0985
= 4045,574902 kg/jam.m2 HtG = 0,230538304
= 375,809527 lb/jam.ft2
L = 13928,6518 kg/jam HtOG = 50,56503431ft
= 7089,420745 kg/jam.m2 = 15,41147038 m
= 658,5644616 lb/jam.ft2 Z(t. packing) = 101,15 m
g) Tebal shell dan head
OD
b
OA icr
B A
sf rC
th
ID
Jenis : Tangki tertutup dengan head torrisperical dan dasar rata

(flat bottom)
bahan konstruksi : stainless steel SS 304
alasan : volume besar dengan bahan korosif
volume total = volume gas + volume cairan
volume total = 11,77 m3 = 11770,85 L =74,04 bbl
189
P . ri
ts = +C (Brownell, pers. 13.1)
f .E  0,6 . P
P = design pressure = 16,17 psi

ri = jari2 dalam shell = 0,7910 m = 31,1422 in
f = max allowable stress = 13750 psi (Tabel 13-1, Brownell)
E = efisiensi pengelasan = 0,8 (double welded butt joint)
C = corrosion allowance = 0,1259 in (Tabel 13.2, Brownell)
Faktor keamanan = 20 %
Bahan = stainless steel SS 304
Ts (tebal shell) = 0,1809 in = 0,0046 m = 0,4596 cm
sehingga digunakan tebal shell standar = 0,1875 in = 0,0048 m
IDS = 62,28459151 in = 1,582028624 m
Tebal dinding head dihitung dengan persamaan :
0,885 . rC . P
th = +C (Brownell, pers. 13.12)
f . E  0,1. P
dengan,
th : tebal head
rc : jari-jari dalam spherical (in) (Tabel 5.7 Brownell)
Bahan yang digunakan untuk head sama dengan bahan shell yaitu stainless steel SS
304 dan head yang dipilih berbentuk flanged and standard dished head.
rc = ODS
= IDS + 2 . Ts = 62,6465269 in
sehingga,
th = 0,223801554 in
Tebal head standar yang digunakan adalah = 0,25 in
Berdasarkan tabel 5.6 Brownell, didapatkan nilai :
sf = 2 in
icr = 0,75 in
Tinggi head (OA)
th = 0,25 in = 0,00635 m = 0,635 cm
OD = (2xri) + D = rc = 62,6465269 in
Icr = 0,75 in
190
IDS = 62,28459151 in
a = IDS/2 = 31,14229576 in
AB = a - icr = 30,39229576 in
BC = rc - icr = 61,8965269 in
AC = (BC2-AB2) 0.5 = 53,92113131 in
b = rc - AC = 8,725395597 in
sf = 2 in
OA = tinggi head = th + b + sf
= 10,9753 in = 0,2787 m = 27,8775 cm
h) Tinggi menara absorber

Tinggi menara = tinggi packing + 2.tinggi head + ruang kosong
Ruang kosong
Ht' = 1.5 D = 2,373042937 m
Hb' = 2 D = 3,164057249 m
Karena tinggi packing terlalu besar, maka dibuat 2 buah menara.
Tinggi masing-masing menara = 56,67129829 m
191
Rangkuman Absorber
menyerap CO2 dengan MEA dan H2S dengan
Fungsi H2O
Jenis Packing tower
Bahan stainless steel SS 304
Kondisi operasi:
P 1,10 atm
T 70,00 oC
Diameter menara 1,58 m
Tebal Shell 0,1875 in =
Tebal Head
Atas 0,25 in
Bawah 0,25 in
Tinggi Head
Atas 0,28 m
Bawah 0,28 m
Tinggi menara 56,67 m
4. REAKTOR
Output Produk
49,5
300
R-01
dowtherm in
dowtherm out
TC
Input Reaktan
192
Kode : R-01
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi karbon
monoksida dari syngas menjadi metanol.
Fase reaksi : gas-gas katalis padat
Tekanan : 49.5 atm
Suhu reaksi : 573 K
Tipe : Fixed Bed Bed Multitube Reactor
Laju massa : 3683,3846 kg/jam
Waktu Tinggal : 15,3 dtk = 0,0043 jam
Katalis : CuO
Bentuk katalis : silinder
Bulk density katalis : 1,4 g/cm3 = 1400 kg/m3
Bed porosity katalis : 0,376
Tujuan :
 Menghitung densitas umpan
 Menghitung jumlah dan susunan tube
 Menghitung diameter shell
 Menghitung berat katalis dan volume katalis
 Menghitung volume bed
 Menghitung tebal shell
 Menghitung tebal head
 Menghitung tinggi head
 Menghitung tinggi reaktor
 Menghitung pressure drop
 Menghitung koefisien perpindahan panas
 Menghitung volume reaktor
193
a) Menghitung Densitas Umpan

Laju massa Laju mol
Komponen Fraksi mol BM X.BM
(kg/jam) (kmol/jam)
CH4 1,6 0,1 0,00023208 16 0,00371336
CO 2802,12 100,076 0,23226082 28 6,50330303
N2 49,2308 1,7582 0,00408052 28 0,11425447
H2 648,631 324,315 0,75268708 2 1,50537416
H2 O 83,2928 4,6274 0,0107395 18 0,19331094
Total 3584,88 430,877 1 8,3162426
BM campuran gas = 8,3162
BM x P
ρ 
R.T
8,3162 x 50

0,082 x 573
 8,8497 gram/liter
 8,8497 kg/m 3
b) Menghitung Laju alir Volumetrik

Qf = m / ρ
= 3683,3846/8,8497 = 416,22 m3/jam
c) Menghitung Volume Katalis dan Volume Reaktor

Vkat = Qf x waktu tinggal
= 416,22 x 0,0043
= 1,79 m3
Vreaktor = Vkat x 120%
= 1,79 x 1,2
= 2,148 m3
d) Menghitung Banyak tube dan tinggi tube
Perbandingan diameter dan tinggi reaktor = 1 : 2, sehingga
D=½H
Vreaktor = ¼.π.D2.H
= ¼.π.(½.H)2.H
= 1/16.πH3
194
Sehingga : H = 3√(16V/π)
Hreaktor = 2.22 m
Htube = (100/120) x Hreaktor
= 1.85 m
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi berikut :

Nominal size 2
OD 1,5 in 0,0381 m
ID 1,23 in 0,031242 m
Flow area per tube 1,19 in2 20,0007 m2
(Sumber : (Foust, Appendix C – 6a, 1960 : 724))
NTube = VKat / Vtube
= 1.79 m3 / (¼.π.ID2.Htube)
= 1.79 / 0.0014
= 1263 tube
e) Menghitung Diameter Shell

Clearance(C') = pitch-ODT
Pitch = 1,875 in = 0,047625 m
C' = 0,009525 m
Pt . sin 60o  1,875 in  sin 60o = 1,52 in2

1 2 1 2
Luas segitiga =
2 2
  Tube 
  1,52 in  
2  1263 
Luas seluruh segitiga = Luas segitiga   
 3   3 
= 640,89 in2
 2    Tube  1  2   1263 
   1,5in   
1
Luas lubang segitiga =  OD   
2 4  3  2 4  3 
= 371.80 in2
Luas tanpa lubang = 640.89 in2 – 371.80 in2 = 269.097 in2
 
= Luas tanpa lubang +  OD . Tube 
2
Luas shell
4 
 
= 269.097 in   1,5 in  .1263  = 2499.87 in2
2 2
4 
195
Diambil faktor keamanan 10 %, maka :

2
Luas shell = 110 % . 2499.87 in = 2749.86 in2
4 . Luas shell 4 . 2749.86 in 2

Diameter shell = 
 
= 52.43 in = 1.33 m
f) Menghitung Koefisien Perpindahan Panas

Spesifikasi reaktor :
1. Shell Side = Dowtherm A
 ID = 52.43 in
ID  52.43 in   10.49 in
1 1
 Baffle spacing =
5 5
 Viskositas (μ) = 7,82 lb/ft.jam
 Cp = 0,47 Btu/lb.oF
 Konduktivitas = 0,07 Btu/ft.jam.oF
2. Tube side = feed reaktor
 ID = Dt = 1.23 in
 OD = 1.5 in
 Diameter katalis = 0,35 cm = 0,14 in
 Pitch tube (Pt) = 1.875 in
 Konduktivitas = 7,56.10-5 kal/cm.detik.K
 Viskositas = 2,12.10-4 gr/cm.detik
 Gt = 0,91 gr/cm2.detik
 Jumlah tube (Nt) = 1263 tube
196
3. Tube side
Menghitung koefisien perpindahan panas umpan masuk reaktor dengan
korelasi Leva untuk pemanasan,
0,9  6 D p 
 k   D p Gt  
 Dt 

hi  0,813     e 
 Dt   
(Froment & Bischoff, 1st ed, 1979 : 476)
dimana :
hi = koefisien perpindahan panas di tube, kal/cm2.detik.K
k = konduktivitas umpan = 7,56.10-5 kal/cm.detik.K
Dt = diameter dalam tube = 1.23 in = 5,25 cm
Dp = diameter ekivalen partikel = 0,35 cm
Gt = kecepatan massa umpan di tube = 0,91 gr/cm2.detik
µ = viskositas umpan = 2,12.10-4 gr/cm.detik
 6 0, 35 
 7,56.10 5   0,35 0,91 
0, 9
 
5, 25 
hi  0,813    4 
 e 
 0,0057 kal / cm 2 .dt.K
 5, 25  2,12.10 
Mengoreksi harga hi,
ID
hio  hi
OD
(Kern, 1965 : 111)
dimana :
hio = koef perpindahan panas terkoreksi
hi = koef perpindahan panas tube = 0,0057 kal/cm2.detik.K
ID = diameter dalam tube = 1.23 in
OD= diameter luar tube = 1.5 in
 2,067 
hio  0,0057    0,0049 kal / cm 2 .dt.K
 2,38 
197
4. Shell side
Menghitung crossflow area dan kecepatan massa Dowtherm A sebagai
pendingin reaktor,
ID. C '. B
as 
144 Pt
W
Gs 
as
(Kern, 1965 : 138)
dimana :
as = crossflow area, ft2
Gs = kecepatan massa pendingin reaktor, lb/ft2.jam
ID = diameter dalam shell = 66 in
Pt = tube pitch = 1.875 in
C’ = Pt - ODtube = 1.875 – 1.5 = 0.375 in
B = baffle spacing = 10.49 in
W = laju alir pendingin = 174548,98 lb/jam
(66) 0,6 13,20
as   1,21 ft 2
144 2,975
174548,98
Gs   144239,11 lb / ft 2 . jam
1,21
Untuk desain triangular pitch :
De 

4 0,5. Pt . 0,86. Pt  0,5.  . Do / 4
2

0,5.  . Do
(Kern, 1965 : 139)
dimana :
De = diameter ekivalen
Pt = tube pitch = 1.875 in
Do = diameter luar tube = 1.5 in
De 

4 0,5. 2,98. 0,86. 2,98  0,5.  . 2,38 / 4
2
 1,69 in  0,14 ft
0,5.  . 2,38
198
Menghitung bilangan Reynold shell

De . Gs
N Re 
s
dimana :
µs = viskositas pendingin = 7,82 lb/ft.jam
N Re 
0,14 ft  144239,11 lb / ft 2 . jam   2599,84
7,82 lb / ft . jam
jH = 27 (Kern, Fig. 28, 1965 : 838)
Koefisien perpindahan panas pendingin di shell :
1
k  Cp.   3
ho  j H . . 
De  k 
(Kern, 1965 : 112)
dimana :
ho = koefisien perpindahan panas di shell
k = konduktivitas pendingin = 0,07 Btu/ft.jam.oF
Cp = kapasitas panas pendingin = 0,47 Btu/lb.oF
μ = viskositas pendingin = 7,82 lb/ft.jam
0,07  0,47  7,82 

1
3
ho  27.    49,35 Btu / ft 2 . jam.o F
0,14  0,07 
 0,0067 kal / cm .dt.K
2
Menghitung koefisien perpindahan overall,

hio . ho
UC 
hio  ho (Kern, 1995 : 112)
dimana :
UC = koefisien perpindahan overall
UC 
0,0049 0,0067  0,0028 kal / cm 2 .dt.K
0,0049  0,0067
Faktor kekotoran di shell maupun di tube,
Rd shell (organic liquid) = 0,001 jam.ft2.oF/Btu
Rd tube (organic vapor) = 0,0005 jam.ft2.oF/Btu
(Kern, Tabel 12, 1965 : 845)
199
Rd total = 0,0015 jam.ft2.oF/Btu

Menghitung koefisien perpindahan panas desain overall,
UC U D
Rd 
UC .U D
UC
UD 
U C . Rd  1 (Kern, 1965 : 108)
dimana :
Rd = faktor kekotoran total = 0,0015 jam.ft2.oF/Btu
UC = koefisien perpindahan overall = 0,0028 kal/cm2.detik.K
= 20,96 Btu/ft2.jam.oF
UD = koefisien perpindahan panas desain overall
20,96
UD   20,32 Btu / ft 2 . jam.o F
20,96 0,0015  1
Harga UD harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
Fluida panas = umpan masuk reaktor
= 2,12.10-4 gr/cm.detik = 0,0212 cp
 termasuk light organics
Fluida dingin = Dowtherm A
= 7,82 lb/ft.jam = 3,23 cp
 termasuk heavy organics
Harga Ud harus berkisar antara 10 – 40 Btu/ft2.jam.oF, sehingga UD = 20,32

Btu/ft2.jam.oF memenuhi syarat.
(Kern, Tabel 8, 1965 : 840)
g) Menghitung Berat Katalis dan Volume Katalis
  2
W   B . N t .   Dit . Z . 1   
4
dimana :
W = berat katalis
ρB = massa jenis katalis = 1,8918 gr/cm3
Nt = jumlah tube = 1263 tube
Dit = diameter dalam tube = 1.23 in = 3.1242 cm
Z = panjang tube = 185 cm
200
ε = porositas katalis = 0,4

201
 
= 1,8918 gr / cm  1263   3.12 cm  185cm 1  0,4
3 2
W
 
4
= 7053540,44 gram
Volume katalis :
W 7053540,44 gram
V   3728481,05 cm 3
B 1,8918 gram / cm 3
h) Menghitung Volume Bed

Volume katalis 3728481,05 cm 3
Volume bed    6214135,08 cm 3
1    1  0,4
i) Menghitung Tebal Shell

Untuk menghitung tebal shell digunakan persamaan :
P. r
ts  C
f . E  0,6. P
(Brownell & Young, 1977 : 275)
dimana :
ts = tebal shell, cm
P = tekanan operasi, atm
r = radius silinder, cm
f = tegangan maksimum yang diijinkan, atm
E = efisiensi pengelasan maksimum, %
C = faktor korosi
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steall SA – 283 Grade C
dengan karakteristik sebagai berikut :
f = 12650 psi = 860,83 atm (Brownell & Young, 1977 : 251)
E= 0,85 (Brownell & Young, 1977 : 254)
r = 83,82 cm
C = 0,125
P = 1,4 atm
202
Faktor keamanan = 10 % sehingga :

Tekanan perancangan = 1,1 . (1,4 atm) = 1,54 atm
ts 
1,54 atm  83,82 cm   0,125  0,30 cm  0,12 in
860,83 atm  0,85  0,6 1,54 atm 
Digunakan tebal shell standar = 3/16 in = 0,48 cm
j) Menghitung Tebal Head
Direncanakan, bentuk head yang digunakan adalah torisperical.
Bahan konstruksi = bahan shell
OD  ID  2. t s  167,65 cm  2. 0,48 cm  168,60 cm  66,38 in
Dari tabel 5.7 Brownell, pada shell 3/16 in dan OD = 66,379 in
didapatkan :
icr = 4 in = 10,16 cm
r = 66 in = 167,64 cm
1  r  1  66 
W 3   3    1,77
4  
icr  4  4 
Untuk menghitung tebal head digunakan rumus :

P. ri . W
th  C
2. f . E  0,2. P
dimana :
th = tebal head
P = tekanan perancangan = 1,54 atm
f = tegangan maksimum yang diijinkan = 860,83 atm
E = efisiensi pengelasan maksimum = 0,85
C = faktor korosi = 0,125
ri = radius silinder = 167,64 cm
th 
1,54 atm  167,64 cm  1,77  0,125  0,44 cm  0,17 in
2 860,83 atm  0,85  0,2 1,54 atm 
Digunakan tebal head standar 3/16 in = 0,48 cm
203
k) Menghitung Tinggi Head

ID shell = 167,65 cm
Dari Tabel 5.6 Brownell untuk tebal head 3/16 in didapatkan data sebagai berikut :
icr = 9/16 in = 1,43 cm
sf = 2 in = 5,08 cm
OD
OA icr b A
sf B
ID
t
a r
C
(Brownell and Young, Fig.5.8, hal. 87)
ID 167,65 cm
AB   icr   1,43 cm  82,4 cm
2 2
BC  r  icr  167,64 cm  1,43 cm  166,21 cm
b  r  BC 2  AB 2  167,64 cm  166,211 cm2  82,396 cm2  23,29 cm

Tinggi head = th + b + sf = (0,48 + 23,29 + 5,08) cm = 28,85 cm
l) Menghitung Tinggi Reaktor

Tinggi reaktor = tinggi bed + 2 x tinggi head
= 185 cm + 2 (28,85 cm) = 242.7 cm
m) Menghitung Presure Drop

1. Shell side
f . Gs . IDs . N  1
2
Ps  (Kern, 1965 : 147)

5,22.1010. De . s.  s
dimana :
ΔPs = pressure drop dalam shell
F = faktor friksi di tube = 0,003 ft2/in2 (Kern, Fig. 29, 1965 : 839)
204
Gs = kecepatan alir massa di shell = 144239,11 lb/ft2.jam

L = panjang tube = 460 cm = 15,09 ft
B = baffle spacing = 13,2 in = 1,1 ft
Ids = diameter dalam shell = 66 in = 5,5 ft
De = diameter ekivalen = 0,14 ft
s = specific gravity = 0,94
ɸs = faktor koreksi = 1
N  1  L 15,09 ft
  13,72
B 1,1 ft
0,003 ft 2
 
/ in 2 144239,11 lb / ft 2 . jam 5,5 ft  13,72
2
Ps = 5,22.1010. 0,14 ft . 0,94. 1
= 0,68 psi  0,05 atm

2. Tube side
150 1   
f k  1,75 
 D p . Gt 
 
  
 f 
2 1  
f k . Gt .  3  L
Pt    
Dp . gc .  f
(Rase, 1977 : 492)

dimana :
ε = porositas katalis = 0,4
Dp = diameter katalis = 0,35 cm = 0,01 ft
Gt = kecepatan alir massa di tube = 1,86 lb/ft2.detik
µf = viskositas umpan = 1,43.10-5 lb/ft.detik
L = panjang tube = 460 cm = 15,09 ft
gc = kesebandingan HK Newton = 32,17 ft.lb/lbf.dtk2
ρf = massa jenis umpan = 0,001 gr/cm3 = 0,06 lb/ft3
sehingga,
150 1  0,4
f k  1,75   1,81

 0,01 ft  1,86 lb / ft 2 .dt

 
5 
 1,43.10 lb / ft .dt 
205
1,81 1,86 lb / ft 2 .dt 2  1  0,4  15,09 ft 

Pt   0,4   2551,05 lb f / ft 2
 
0,01 ft  32,17 ft .lb / lb f .dt 0,06 lb / ft
2 3

 Pt  0,12 atm
n) Menghitung Volume Reaktor
Volume reaktor = volume vessel + 2.volume head

. IDs . Z  2. IDs
2 3
= 4

. 167,65 cm  . 185 cm   2. 167,65 cm 
2 3
= 4
= 10724044 cm3 = 10.724 liter
Ringkasan Reaktor (R-01)
Fungsi Tempat berlangsungnya reaksi antara metanol dan oksigen
menjadi Metanol
Tipe Fixed bed multi tube
Jumlah 1 buah
Berat katalis 7053540,44 gram
Waktu tinggal 0,51 detik
Tinggi reactor 242.7 cm
206
Ringkasan Reaktor (R-01)

Kondisi Non isothermal, non adiabatic
Tekanan masuk = 1,4 atm
Suhu masuk = 473 K
Suhu keluar = 543 K
Fase = gas
Spesifikasi tube Jumlah tube = 1263
Panjang = 185 cm
OD = 3.81 cm
ID = 3.12 cm
Pitch = 4.76 cm
Spesifikasi shell ID = 167,65 cm
Tebal = 0,48 cm
Pressure drop ΔPs = 0,05 atm
ΔPt = 0,12 atm
5. POMPA – 01
Kode : P-01
Fungsi : Mengalirkan MEA dari absorber ke Regenerator
Tujuan :
 Menentukan tipe pompa
 Menentukan bahan konstruksi pompa
 Menghitung power pompa
 Menghitung power motor
a) Menentukan tipe pompa

Dalam perancangan ini dipilih pompa sentrifugal karena :
 Konstruksinya sederhana
 Dapat langsung digabung dengan motor
 Tidak memerlukan area yang luas
 Biaya perawatan murah
 Banyak tersedia di pasaran
(Sumber(Peters, 4th ed, 1991 : 521))
207
b) Menentukan bahan konstruksi pompa

Dalam perancangan digunakan pipa baja komersian (carbon steel) dengan
pertimbangan :
 Bahan tahan korosi
 Harga murah dan umum digunakan
c) Menghitung power pompa

Persamaan umum dalam menghitung power pompa adalah :
 wf
Power pompa (HP) = Q f .  .
550 ft . lb f / det
.
1 HP
dimana :
Qf = kapasitas pompa, ft3/det
ρ = densitas campuran umpan, lb/ft3
- wf = tenaga pompa per satuan massa, ft.lbf/lbm
 = efisiensi pompa
Dalam menghitung power pompa, diperlukan perhitungan awal sebagai berikut :
 Menghitung viskositas campuran (camp)
Viskositas MEA (30 oC) = 0,52 cp = 3,49.10-4 lb/ft.det
Viskositas CO2 (30 oC) = 0,85 cp = 5,71.10-4 lb/ft.det
camp (30oC) = xCH3OH . CH3OH   x H 2O .  H 2O 
= 0,999 . (3,49.10-4) + 0,001 . (5,71.10-4)

= 3,5.10-4 lb/ft.det
(Kern, fig.14, 1965 : 823)
 Menentukan kapasitas pompa

Kapasitas = 2642,03 kg/jam
campuran = 48,95 lb/ft3
208
kapasitas
Kecepatan volumetrik (Qf) =
 campuran
 kg   2,20 lb 
 2642,03 . 
 jam   kg  1 jam
= .
lb 3600 det
48,95 3
ft
= 0,03 ft3/det
Kapasitas pompa = 110% dari laju alir (faktor keamanan)
= 110 % . 0,03 ft3/det = 0,04 ft3/det
 Menentukan inside diameter optimum
Asumsi : aliran dalam pompa adalah turbulen, sehingga NRe > 2100
(Peters, 4th ed, 1991 : 496)
Di optimum dapat dihitung dengan persamaan :
Diopt = 3,9 (Qf)0,45 ()0,13 (Peters, 4th ed, 1991 : 496)
Diopt = 3,9 (0,04 ft3/det )0,45 (48,95 lb/ft3)0,13
= 1,46 in
Digunakan pipa standar :
D nominal = 1,5 in
Schedule no. = 40
OD = 1,9 in = 0,16 ft
ID = 1,61 in = 0,13 ft
Flow area per pipe (Am) = 2,04 in2 = 0,01 ft2
(Kern, tabel 11, 1965 : 844)
 Menghitung kecepatan linier fluida

Dihitung dengan persamaan :
ft 3
Qf 0,04
v= = det = 2,57 ft/det
Am 0,01 ft 2
209
 Menghitung bilangan Reynold

 .D.v
NRe =

48,95 lb / ft  . 0,01 ft  . 2,57 ft / det 
3
=
3,5.10 lb / ft. det 
4
= 48235,96 (asumsi aliran turbulen benar)

 Menghitung faktor friksi
Untuk baja komersial dengan inside diameter 1,61 in dan NRe = 48235,96
memiliki :
/D = 0,0011 (Brown, fig.126, 1950 : 141)
Faktor friksi (f) = 0,025 (Brown, fig.125, 1950 : 140)
 Menghitung panjang ekivalen
Dalam sistem pemipaan direncanakan menggunakan :
Komponen Jumlah L/D Le (ft)
Pipa lurus horizontal - - 144
Elbow standar (90 o) 1 30 4
Gate valve 1 13 1,8
Check valve 1 135 18,5
Sharp edged entrance (K=0,5) 1 24,5 3,4
Sharp edged exit (K=1) 1 49,5 7,5
Pipa lurus vertikal 1 - 8,5
Jumlah 187,7
(Sumber : Foust, Appendix C-2a - C-2d, 1960 : 718 - 720))
 Menghitung tenaga pompa per satuan massa

Menghitung energi yang hilang akibat gesekan Menggunakan persamaan
D’arcy :
f . v 2 . Le
F 
2 D in . g c
Dalam hubungan ini :
f = faktor friksi
v = kecepatan linier cairan
210
gc = faktor konversi
Din = diameter pipa
Maka :
(0,025) . (2,57 ft / det) 2 . (187,7 ft )
F = = 1,37 ft lbf/lbm
2 (0,13 ft) . ( 32,2 lbm ft / lb f det 2 )
Menghitung static head
Z1 = 1,5 ft
Z2 = 11,5 ft
z = 10 ft
g 32,2 ft / det 2
static head = z. = 10 ft . =10 ft lbf/lbm
gc 32,2 lbm ft / lb f det 2
Menghitung velocity head

Karena kecepatan linier fluida di titik 1 dan 2 relatif sama,
Maka v1 = v2, sehingga v = 0
v 2
velocity head = ( )=0
2 .g c
Menghitung pressure head
P cairan dalam tangki = 1 atm = 2116,22 lbf/ft2
P cairan masuk vaporizer = 1,5 atm = 3174,33 lbf/ft2
lb f
(3174,33  2116,22)
 P  ft 2
  = = 21,62 ft.lbf/lbm
   lb
48,95 m3
ft
Menghitung tenaga pompa per satuan massa (-wf)
g v 2 P
-wf = z    F
gc 2  gc 
lb f lb f lb f
= 10 ft  0  21,62 ft  1,37 ft =32,98 ft.lbf/lbm
lbm lbm lbm
 Menghitung efisiensi dan power pompa

Bila viskositas kinematik,
 3,5.10 4 lb / ft . det
   7,14.10 6 ft 2 / det  0,66 cstoke
 48,95 lb / ft 3
211
laju alir = 0,036 ft3/det = 16.32 gal/menit,

maka efisiensi pompa :
pompa = 15 % (Peters, 4th ed, fig.14-36, 1991 : 520)
sehingga,
 wf
Power pompa = Q f .  .
550 ft . lb f / det
.
1 HP
32,98 ft . lb / lb 
 
= 0,036 ft 3 / det . 48,95 lbm / ft 3 .  550 f
ft . lb / det 
m
f
. 0,15
1 HP
= 0,71 HP
Digunakan pompa standar = 1 HP
Ringkasan Pompa (P-01):
Fungsi Memompa MEA dari absorber ke regenerator MEA
Tipe Centrifuge pump, single stage
Bahan Baja komersial
Kapasitas 0,036 ft3/det
Tenaga 32,98 ft.lbf/lb
Power pompa 1 HP
Power motor 1 HP
1.Diameter
= 1,5 in
nominal
= 40
2. Sch
Ukuran pipa = 1,61 in
3. ID
= 1,9 in
4. OD
= comersial steel pipe
5. Bahan
212
6. HE-03
fluida panas keluar
T2
fluida dingin masuk

t1
fluida panas masuk

T1 fluida dingin keluar
t2
Kode : HE – 04
Jenis : Shell n Tube HE
Fungsi : untuk memanaskan Biogas sebelum masuk Reformer dan
mendinginkan SynGas keluaran reformer
Tujuan :
 Menetapkan tipe HE
 Memilih bahan konstruksi
 Menentukan spesifikasi cooler
a) Memilih bahan konstruksi

Bahan untuk tube : carbon Steel SA283 grade C
Bahan untuk Shell : Carbon steel SA 283 grade C
b) Menentukan spesifikasi exchanger
 Menghitung ΔT LMTD (counterflow)
hot fluid (F) cold fluid(F) diff.
1463 (T1) higher Temp (t2) 1454,00 9 delta t2
1032 (T2) lower Temp. (t1) 620,05 411,8470723 delta t1
431,14 diff. 833,9489676 403
ΔT LMTD = ((T1-t2) - (T2- t1))/(2,3 log((T1-t2)/(T2-t1))

ΔT LMTD = (Δt2 - Δt1) / (2.3 log (Δt2/Δt1))
= 105,60 F
213
R = (T1 - T2) / (t2 - t1) = 0,52

S = (t2 - t1) / (T1 - t1) = 0,99
Ft = 1,00
ΔT LMTD = 105,60 F
 Menghitung Ta dan ta
Ta = (T1 + T2) / 2
= 1247,47 F
= 675,26 C
= 948,41 K
ta = (t1 + t2) / 2
= 1037,03 F
= 558,35 C
= 831,50 K
 Penentuan harga Ud
Untuk hot fluid dan cold fluid berupa light organics, kisaran Ud = 40 – 75
BTU / hr . Ft2 . F
diambil Ud = 55,00 Btu / ft2. F. j
A = Q / (Ud x DT)
A = 1.063,95 ft2 = 98,84 m2
 Menentukan Tipe heat exchanger
Tipe heater yang dipilih adalah shell n tube heat exchanger
pertimbangannya :
1. karena A > 200 ft2
2. Paling umum digunakan
 Memilih bahan konstruksi
Bahan untuk tube : Carbon Steel karena harganya murah
Bahan untuk shell : Carbon steel karena paling umum digunakan
 Memilih Spesifikasi Tube
Dari tabel 10 kern dipilih pipa dengan spesifikasi :
ODt = 1,25 in
IDt = 1,08 in
Thickness = 0,08 in
214
BWG = 14,00
A't = flow area per tube
A't = 0,92 in2
Ao = Surface per lin ft
Ao = 0,92 ft2
L = 20,00 ft = 6,10 m
Jumlah tube (Nt) = A / (L * Ao)
Nt = 57,64 = 58,00 buah
 Memilih pola Tube
Dipilih susunan Triangular pitch dengan pertimbangan :
1. Koefisien perpindahan panas h lebih besar 25 % jika dibandingkan
dengan shell susunan square pitch
2. Pressure drop rendah
3. Turbulensi yang terjadi lebih besar
Untuk OD = 1,25 inch, susunan triangular pitch dari tabel 9 Kern
didapatkan :
Pt = 1,56 in
IDS = 17,25 in
Nt = 58,00
npass = 6,00
 Koreksi harga A dan Ud
A' = Nt * Ao * L
= 1.070,68 ft2
Ud = QT / (A' * Δt weighted)
= 54,65 Btu / ft2 . F . Hr
FLUIDA PANAS (tube side, SynGas)
 Menghitung Flow Area
A't = 0,92 in2
At = ( Nt * A' t ) / ( 144 * n ) = 0,06 ft2
 Menghitung Gt
Gt = w / At = 279.874,61 lb / ft2.jam
Pada Ta = 1.247,47 oF = 948,41 K
215
μ = 0,0266 cP (Hysys) = 0,0643 lb/ft. hr

De = 0,91 in = 0,08 ft (fig. 28 kern)
cp = 31,33 Btu / lb. F (Hysys)
 Menghitung Bilangan Reynold
IDt = 1,080 in = 0,090 ft
Ret = IDt * Gt / μ = 391.446,40
 Menghitung Jh
jH = 400,00 (Fig. 28 Kern)
k = 0,1417 Btu/hr.ft.F (Hysys)
 Menentukan hio
(Cp * μ / k) ^ (1/3) = 2,42
Φs = 1,00 (untuk gas)
hio = jH * (k / De) *((Cp * μ / k) ^ (1/3)) * Φs (Eq. 6.15b, kern)
= 1.810,70 BTU/ hr.ft2. F
FLUIDA DINGIN (shell side, Biogas)
 Menghitung flow Area
B = 7,00 in ( B = jarak antar baffle )
( m < 400000 maka B = 7 in )
c' = Pt - Odt = 0,31 in
As = ( IDS * c' * B ) / ( 144 * Pt ) = 0,17 ft2
 Menghitung Gs
Gs = w / As = 47.661,82 lb / ft2.jam
pada ta = 1.037,03 F
μ = 0,02477 cP (Hysys) = 0,06 lb/ft. hr
De = 0,91 in = 0,08 ft (fig. 28 kern)
cp = 14,9770 Btu / lb. F (Hysys)
 Menghitung Bilangan Reynold
Res = De * Gs / μ = 60.296,12
 Menghitung Jh
jH = 180,00 (Fig. 28 Kern)
k = 0,0755 Btu/hr.ft.F (Hysys)
216
 Menentukan ho
(Cp * μ / k) ^ (1/3) = 2,28
Φs = 1,00 (untuk gas)
ho = jH*(k/De)*((Cp * μ/k) ^ (1/3)) * Φs (Eq. 6.15b, kern)
= 408,90 BTU/ hr.ft2. F
 Menghitung Uc
Uc = (hio * ho) / (hio + ho)
= 333,57 BTU / hr . Ft2 . F
 Menghitung Rd
Rd = (Uc - Ud) / (Uc * Ud) = 0,0153 hr . Ft2 . F / Btu
217
c) KESIMPULAN
Tube side Shell side
Fluida panas (SynGas) fluida dingin (Biogas)
h outside
1.810,70 BTU / hr . Ft2 . 408,90
F
Uc = 333,57 BTU / hr . Ft2 . F
Ud perhitungan = 54,65 BTU / hr . Ft2 . F
Ud diijinkan = 40-75 BTU / hr . Ft2 . F
Rd perancangan = 0,0153 hr. ft2 . F / BTU
Rd dibutuhkan = 0,0030 hr. ft2 . F / BTU
Ps
0,9402 Psi ΔP perhitungan 0,18 i
Ps
2,00 Psi ΔP diijinkan 10,00 i
i
ID = 17,25 n Nt = 58,00
Length = 20,00 ft
i
Baffle = 7,00 n OD = 1,25 in
BWG = 14,00
pass = 6,00 pass = 6,00
218
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN EKONOMI
Perhitungan evaluasi ekonomi meliputi :
1. Modal Keseluruhan (Total Capital Investment)

 Modal tetap (Fixed Capital)
 Modal kerja (Working Capital)
2. 2. Biaya Produksi (Manufacturing Cost)
 Variabel Production Cost
 Biaya produksi tetap (Fixed Charges)
 Plant Overhead
3. Pengeluaran Umum (General Expense)
4. Analisa Keuntungan
5. Analisa Kelayakan
 Keuntungan (Profitability)
 Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF)
 Percent Return On Investment (ROI)
 Pay Out Time (POT)
 Break Even Point (BEP)
 Shut Down Point (SDP)
Basis (asumsi) perhitungan diambil :

 Kapasitas produksi 50.000 ton/tahun
 Pabrik beroperasi selama 330 hari/tahun
 Usia ekonomi pabrik 10 tahun
 Nilai kurs US $1 = Rp 14.810
 Untuk tahun pertama konstruksi dikeluarkan investasi sebesar 70% dan
tahun kedua sebesar 30%
 Nilai rongsokan (salvage value) sama dengan nol.
 Suku bunga pinjaman bank sebesar 15% untuk mata uang US$ dan konstan
selama 10 tahun pabrik beroperasi.
 Chemical Engineering Indeks (CE Indeks) tahun 2025 adalah 633,85
218
219
 Harga bahan baku, utilitas, produk, dan tenaga kerja dianggap tidak
berubah selama 10 tahun.
 Metode yang digunakan dalam melakukan analisa ekonomi adalah metoda
linier dan Discounted Cash Flow (DCF).
Perubahan harga alat terjadi dari tahun ke tahun karena perubahan kondisi
perekonomian. Untuk memperkirakan harga alat, diperlukan indeks yang dapat
digunakan untuk mengkonversikan harga alat pada masa yang lalu, sehingga dapat
diperoleh harga alat pada masa sekarang atau yang akan datang. Untuk tujuan
tersebut digunakan data indeks terdahulu yang ditampilkan dalam tabel D.1 :
Tabel D.1 Chemical Engineering Plant Cost Index

Tahun Annual Index
2013 567,30
2014 576,10
2015 556,80
2016 541,70
2017 567,50
2018 603,10
2019 607,50
Melalui metode Least Square (Perry, 3-84), dapat dilakukan penaksiran index
harga rata-rata pada akhir tahun 2025. Penyelesaian dengan Least Square
menghasilkan persamaan:
y = a + bx
(∑Y . ∑X2 ) − (∑X . ∑XY)

a=
(n . ∑X2 ) − (∑X)2
(n . ∑X.Y) − (∑X . ∑Y)
b=
(n . ∑X2 ) − (∑X)2
220

∑Yi
a=
n
∑XiYi
b=
∑X2
Tabel D.2 Least Square Chemical Enginering Plant Cost Index

Tahun Xi Xi2 Yi (CEPCI) Xi.Yi
2013 -3 9 567,3 -1.702
2014 -2 4 576,1 -1.152
2015 -1 1 556,8 -557
2016 0 0 541,7 0
2017 1 1 567,5 568
2018 2 4 603,1 1.206
2019 3 9 607,5 1.823
Jumlah 28 4.020 185
Sehingga mendapatkan persamaan:

y = a + b(x)
a = 574,286
b = 6,618
Persamaan di atas dapat digunakan untuk menghitung harga indeks pada
tahun 2025 dengan cara memasukkan nilai x = 9
Maka ; y = 574,286 + (6,618 x 9)
y = 633,848
Data harga peralatan yang digunakan diambil dari www.matche.com pada
basis tahun 2025 dengan nilai cost index sebesar 633,848 serta sumber lainnya
dengan nilai index yang disesuaikan. Berikut perhitungan harga peralatan yang
digunakan:
221
a) Perkiraan Harga Alat

Harga Peralatan dihitung dengan indeks harga:
Ix
Cx =Cy x
Iy
Keterangan:
Cx = harga alat pada tahun x
Cy = harga alat pada tahun y
Ix = indeks harga pada tahun x
Iy = indeks harga pada tahun y
Harga alat untuk jenis yang sama dengan kapasitas berbeda dapat dihitung
dengan menggunakan six-tenths factor rule:
n
IX Cpx
Cx =Cy x ( )
Iy Cpy
Keterangan:
Cx = harga alat pada pada kapasitas x
Cy = harga alat pada pada kapasitas y
n = Exponent Harga alat (Tabel. 5 hal 170, Peter Timmerhause, 1991)
Cpx = kapasitas alat x
Cpy = kapasitas alat y
Contoh perhitungan harga peralatan:

 Condenser (CD - 01)
Harga Alat, Cp 2014 = $ 1.900
Maka harga Condenser pada Tahun 2025 adalah :
index tahun 2025
Harga Tahun 2025 = Harga Tahun 2014 x
index tahun 2014
633,85
Harga Tahun 2025 = US$ 1900 x
576,1
Harga Tahun 2025 = US$ 2.391,35
Harga berbagai jenis peralatan yang dibutuhkan dalam pabrik Metanol

terdaftar dalam tabel D.3 dan D.4.
222
Tabel D.3 Estimasi Harga Alat Proses

Kode Harga satuan
alat 2014 2025
1 CD-01 Condensor-01 $1.900 $2.396,01 1 $2.396,01
2 CD-02 Condensor-02 $1.900 $2.396,01 1 $2.396,01
3 CD-03 Condensor-03 $1.900 $2.396,01 1 $2.396,01
4 T-01 Tangki Biogas $294.000 $370.751,52 1 $370.751,52
Tangki
5 $134.200 $169.234,20 1 $169.234,20
T-02 Metanol
Reaktor fix
6 $78.300 $98.740,97 1 $98.740,97
RE-01 bed multitube
Steam
7 $477.700 $602.408,17 1 $602.408,17
SR-01 Reformer
Regenerator
8 $73.400 $92.561,77 1 $92.561,77
REG-01 MEA
9 C-01 Kompresor $272.000 $343.008,21 3 $1.029.024,62
10 FD Flash Drum $10.400 $13.115,02 5 $65.575,10
Heat
11 $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
HE-01 exchanger-01
Heat
12 $333.900 $421.067,80 1 $421.067,80
HE-02 exchanger-02
Heat
13 $1.200 $1.513,27 1 $1.513,27
HE-03 exchanger-03
Heat
14 $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
HE-04 exchanger-04
Heat
15 $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
HE-05 exchanger-05
Heat
16 $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
HE-06 exchanger-06
17 AB-01 Absorber $4.600 $5.800,87 2 $11.601,75
18 P-01 Pompa $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
223
Kode Harga satuan

alat 2014 2025
19 P-02 Pompa $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
20 P-03 Pompa $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
21 P-04 Pompa $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
22 P-05 Pompa $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
23 P-06 Pompa $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
24 P-07 Pompa $4.900 $6.179,19 1 $6.179,19
Total $1.739.300 $2.193.360,94 31 $2.937.638,31
Tabel D.4 Estiasi Harga Alat Utilitas

Kode Harga satuan
alat 2014 2025
Tangki Anion
1 A-EX $4,425 $4,868.55 1 $4,868.55
Exchanger
Tangki Kation
2 K-EX $4,425 $4,868.55 1 $4,868.55
Exchanger
Tangki Kation
3 D-AE $55,316 $60,860.70 1 $60,860.70
Deareator
4 B-01 Boiler $1,930,450 $2,123,952.16 2 $4,247,904.32
5 BU-01 Sand Filter $34,560 $38,024.18 3 $114,072.55
6 TU-01 Tangki Clarifier $38,721 $42,602.27 1 $42,602.27
7 PU-01 Pompa Uitilitas $18,756 $20,636.04 2 $41,272.08
224
Kode Harga satuan

alat 2014 2025
16 CT-01 Cooling Tower $113,000 $124,326.76 5 $621,633.80
Tangki
17 TU-02 $177,342 $195,118.20 2 $390,236.39
Penampung Air
Tangki Air
18 TU-03 $16,594 $18,257.33 1 $18,257.33
Pemadam
Tangki
19 TU-04 Penampung Air $77,560 $85,334.37 2 $170,668.73
Pendingin
20 TU-05 Tangki Chlorine $5,531 $6,085.41 1 $6,085.41
Tangki
21 TU-06 Penampung Air $2,430 $2,673.58 3 $8,020.73
Sanitasi
22 TU-07 Tangki Polisher $66,379 $73,032.62 1 $73,032.62
23 TU-08 Tangki Kondensat $77,443 $85,205.64 1 $85,205.64
Tangki Bahan
24 TU-09 $96,200 $105,842.78 1 $105,842.78
bAAkar
25 G-01 Generator $33,189 $36,515.76 1 $36,515.76
26 CU-01 Kompresssor $28,095 $30,911.15 2 $30,911.15
Total $2,827,856 $3,111,311.28 47 $6,167,249.83
Total Harga alat, EC = Harga total alat proses + Harga total alat utilitas
= $ 2.937.638,31 + $ 6.167.249,83
= $ 8.730.251,49
1. Modal Keseluruhan (Total Capital Investment)
1.1 Fixed Capital Investment (FCI)

Fixed Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk membangun
pabrik secara fisik (belum beroperasi). Fixed Capital Investment terdiri biaya
langsung (direct cost) dan biaya tidak langsung (indirect cost).
225
1.1.1 Direct Cost (DC)

Direct cost atau biaya langsung adalah biaya yang diperlukan untuk
menginstalasikan alat-alat proses dengan semua komponen yang dibutuhkan untuk
menyempurnakan proses. Biaya ini meliputi:
a) Biaya Pembelian Alat (Purchase Equipment Delivered, E)

Adalah biaya pembelian peralatan pabrik dari tempat pembelian sampai ke
lokasi pabrik. Biaya ini terdiri dari:
 Biaya transportasi sampai di pelabuhan = 15% EC
= 15% x $ 8.730.251,49
= $1.309.537,72
 Biaya ekspedisi muatan kapal laut = 5% EC
= 5% x $ 8.730.251,49
= $436.512,57
 Biaya pajak barang impor = 20% EC
= 20% x $ 8.730.251,49
= $1.746.050,30
 Asuransi pengangkutan = 1% EC
= 1% x $ 8.730.251,49
= $87.302,51
 Provisi bank = 0,5% EC
= 0,5% x $ 8.730.251,49
= $43.651,26
 Transportasi ke lokasi = 10% EC
= 10% x $ 8.730.251,49
= $873.025,15
Total Biaya Pembelian Alat (E) = $ 4.496.079,52
b) Biaya Pemasangan Alat (Equipment Installation Cost)

Pemasangan peralatan meliputi biaya pekerja, pondasi, penyangga,
podium, biaya kontruksi dan faktor lain yang berhubungan langsung
denganpemasangan peralatan. Meliputi pemasangan, pengecatan, dan isolasi
peralatan. Besarnya biaya pemasangan untuk fluid processing plant adalah
226
47 % dari total biaya pembelian alat. (Tabel 17 hal 183 Peters & Timmerhaus,
1991)
Pemasangan = 47 % E
= 47 % x $ 4.496.079,52 = $ 2.113.157,37
c) Biaya Instrumentasi dan Kontrol (Instrumentation and Control Cost)

Biaya total instrumentasi tergantung pada jumlah kontrol yang diperlukan
dan untuk fluid processing plant biaya pemasangan sebesar 18 % dari total
biaya pembelian alat. (Tabel 17 hal 183 Peters & Timmerhaus, 1991)
Instrumentasi = 18 % E
= 18 % x $ 4.496.079,52
= $ 809.294,31
d) Biaya Perpipaan (Piping Cost)

Meliputi biaya pekerja pembungkus pipa, valve, fitting, pipa, penyangga,
dan lainnya yang termasuk dalam pemancangan lengkap semua pipa yang
digunakan secara langsung dalam proses. Besarnya biaya perpipaan untuk
fluid processing plant adalah 66% dari total biaya pembelian alat. (Tabel 17
hal 183 Peters & Timmerhaus, 1991)
Perpipaan = 66 % E
= 66 % x $ 4.496.079,52
= $ 2.967.412,48
e) Biaya instalasi listrik (electrical instalation)

Biaya untuk intalasi listrik meliputi pekerja instalasi utama dan material
untuk daya dan lampu, dengan penerangan gedung termasuk biaya servis.
Besar biaya instalasi listrik untuk fluid processing plant adalah 11% dari total
biaya pembelian alat. (Tabel 17 hal 183 Peters & Timmerhaus, 1991)
Listrik = 11% E
= 11% x $ 4.496.079,52
= $ 494.568,75
227
f) Biaya Bangunan (Building Including Services)

Biaya untuk bangunan termasuk servis terdiri biaya pekerja, material, dan
persediaan yang terlibat dalam pemancangan semua gedung yang
berhubungan dengan pabrik. Untuk fluid processing plant besarnya 18 % dari
total biaya pembelian alat. (Tabel 17 hal 183 Peters & Timmerhaus, 1991)
Bangunan = 18 % E
= 18 % x $ 4.496.079,52
= $ 809.294,31
g) Pengembangan Lahan (Yard Improvement)

Biaya ini meliputi biaya untuk pagar, sekolah dasar, fasilitas olahraga jalan
raya, jalan alternatif, pertamanan, dan lainnya. Untuk fluid processing plant
besarnya 12 % dari total biaya pembelian alat. (Tabel 17 hal 183 Peters &
Timmerhaus, 1991)
Yard improvement = 12 % E
= 12 % x $ 4.496.079,52
= $ 539.529,54
h) Service Facilities
Biaya ini meliputi perawatan fasilitas-fasilitas yang ada di dalam pabrik.
Untuk Fluid processing plant besarnya 70 % dari total biaya pembelian alat.
(Tabel 17 hal 183 Peters & Timmerhaus, 1991)
Service facilities = 70 % E
= 70 % x $ 4.496.079,52
= $3.147.255,66
i) Tanah (Land)
Biaya untuk tanah dan survey tergantung pada lokasi properti dan dapat
bervariasi oleh faktor biaya per hektar. Untuk fluid processing plant besarnya
6 % dari total biaya pembelian alat. (Tabel 17 hal 183 Peters & Timmerhaus,
1991)
Tanah = 6% E
= 6% x $ 4.496.079,52
= $269.764,77
228
Total Direct Cost ( DC ) = $ 14.567.297,64
1.1.2 Indirect Cost (IC)

Indirect cost atau biaya yang dibutuhkan untuk konstruksi semua komponen
pabrik yang secara tidak langsung berhubungan dengan proses operasi yang
didesain, meliputi:
a) Biaya teknik dan supervisi (engineering and supervision cost)

Biaya untuk desain kontruksi dan teknik, gambar, akuntansi, kontruksi dan
biaya teknik, travel, reproduksi, komunikasi, dan biaya kantor pusat. Untuk
fluid processing plant besarnya 33% dari Total Direct Cost. (Tabel 17 hal 183
Peters & Timmerhaus, 1991)
Teknik dan supervisi = 33% DC
= 33% x $ 14.567.297,64
= $ 4.807.208,22
b) Biaya konstruksi (Contruction cost)

Biaya ini bervariasi pada situasi yang berbeda-beda, namun untuk fluid
processing plant besarnya 41 % dari Total Direct Cost. (Tabel 17 hal 183
Peters & Timmerhaus, 1991)
Konstruksi = 41 % DC
= 41 % x $ 14.567.297,64
= $ 5.972.592,03
c) Biaya Tak Terduga (Contingencies)
Faktor biaya tak terduga biasanya dilibatkan dalam estimasi investasi
modal untuk menjamin kejadian yang tak terduga, seperti badai, banjir,
perubahan harga, perubahan desain yang kecil, kesalahan dalam estimasi, dan
biaya tak terduga lainnya. Untuk fluid processing plant besarnya 43% dari
total biaya pembelian alat. (Tabel 17 hal 183 Peters & Timmerhaus, 1991)
Biaya tak terduga = 43 % E
= 43% x $ 4.496.079,52
= $ 1.933.314,19
229
d) Upah Kontraktor
Biaya ini dikeluarkan untuk pembayaran jasa kontraktor. Untuk fluid
processing plant besarnya 19% dari dari total biaya pembelian alat. (Tabel 17
hal 183 Peters & Timmerhaus, 1991)
Biaya upah kontraktor = 22 % E
= 22 % x $ 4.496.079,52
= $ 989.137,49
Total Indirect Cost (IC) = $ 13.702.251,94
Fixed Capital Investment (FCI)

FCI = Direct Cost + Indirect Cost
= $ 14.567.297,64 + $ 13.702.251,94
= $ 28.269.549,58
1.2 Working Capital Investment (WCI)

Working capital investment untuk pabrik terdiri dari jumlah total uang yang
diinvestasikan untuk (1) stok bahan baku dan persediaan, (2) stok produk akhir dan
produk semi akhir dalam proses yang sedang dibuat (3) uang diterima (account
receivable), (4) uang ditangan untuk pembayaran bulanan biaya operasi, seperti
gaji, upah, dan bahan baku, (5) uang terbayar (account payable), dan (6) pajak
terbayar (taxes payable).
Perbandingan working capital terhadap total capital investment bervariasi
untuk perusahaan yang berbeda. Untuk fluid processing plant besarnya 15% dari
Total Capital Investment. (Tabel 17 hal 183 Peters & Timmerhaus, 1991) Total
Capital Investment (TCI)
TCI = FCI + WCI
= FCI + 15% TCI
= $ 28.269.549,58 + 15% TCI
= $ 21,715,013 + $ 4.876.497,30
= $ 32.509.982,02
WCI = 15% TCI
= 15% x $ 32.509.982,02
= $ 3,257,252
230
2. Biaya Produksi (Manufacturing Cost)
Komponen ketiga dari analisis ekonomi adalah semua biaya operasi pabrik,
penjualan produk, manajemen, penelitian dan pambangunan. Biaya-biaya ini
digabungkan menjadi Total Production Cost. Biaya ini dibagi menjadi 2, yaitu
Manufacturing Cost dan General Expenses. Manufacturing cost (MC) Merupakan
biaya yang dikeluarkan untuk proses pembuatan produk atau biaya operasi yang
secara langsung berhubungan dengan operasi manufaktur atau alat dari proses itu
sendiri. Manufacturing cost terdiri variabel production cost, fixed charges and plant
overhead.
2.1 Variabel Production Cost

Merupakan biaya yang berhubungan langsung dengan operasi manufaktur
atau pembuatan suatu produk, yang terdiri :
a) Bahan Baku (Raw Material)

Dalam industri kimia, salah satu biaya utama dalam operasi produksi
adalah untuk bahan baku yang terlibat dalam proses. Jumlah bahan baku yang
harus disuplai persatuan waktu atau per satuan produk dapat ditentukan dari
proses perhitungan neraca massa.
Tabel E.5 Kebutuhan Bahan Baku Proses dan Harga
Kebutuhan Harga Biaya total/tahun
Bahan baku kg/tahun
(kg/jam) ($/kg) ($/tahun)
Biogas 7948,38 62951169,6 $0,57 $35.567.410,82
NiO 6508,64 6508,64 $5,55 $36.122,95
CuO 1147,02 1147,02 $3,42 $3.922,81
Total $35.571.333,63
231
b) Utilitas
Tabel E.6 Kebutuhan Harga Bahan Pembantu untuk Utilitas
Harga Biaya total/tahun
Bahan Kebutuhan
($/kg) ($/tahun)
1. Solar(liter/hari) 26706.88 $0.64 $5,655,475.62
2. listrik(kwh/hari) 572.11 $0.10 $19,106.19
3. Air proses (m3/hari) 67.00751 $0.25 $5,528.12
Total $5,680,109.92
c) Perawatan dan perbaikan (Maintenence and Repair)

Biaya perawatan dan perbaikan meliputi biaya untuk pekerja, material, dan
supervisor. Biaya tahunan perawatan dan perbaikan untuk industri kimia
adalah 7% dari fixed capital investment. (Peters & Timmerhaus, 1991)
Perawatan = 7 % FCI
= 7 % x $ 28.269.549,58
= $ 1.978.868,47
d) Operating Supplies
Dalam beberapa operasi manufaktur, persediaan macam-macam
dibutuhkan untuk menjaga fungsi proses secara efisien. Misalnya grafik,
pelumas tes bahan kimia, penjagaan persediaan dan lainnya. Biaya tahunan
untuk tipe tersebut adalah 15% dari biaya perawatan dan perbaikan (Peters &
Timmerhaus, 1991)
Operating supplies = 15% Maintenence and Repair
= 15% x $ 1.978.868,47
= $296.830,27
e) Laboratorium (Laboratory charges)

Biaya tes laboratorium untuk kontrol operasi dan untuk kontrol kualitas
produk dimasukkan dalam biaya ini. Biaya ini umumnya dihitung dengan
memperkirakan jam pekerja yang terlibat dan mengalikannya dengan tingkat
yang sesuai. Perhitungan cepat nilainya berkisar 20-30% dari operating labor.
232
Laboratorium = 15% x Gaji Karyawan

= 15 % x $ 769.952,73
= $ 115.492,91
Variabel Production Cost = $ 35.571.333,63 + $ 5.680.109,92 + $ 1.978.868,47 +

$ 296.830,27 + $ 115.492,91
Jadi total untuk Direct manufacturing Cost = $ 43.642.635,20
2.2 Fixed Charges/Fixed Manufacturing Cost (FMC)

Merupakan biaya pengeluaran yang berkaitan dengan initial fixed capital
investment dan harganya tetap dari tahun ke tahun serta tidak tergantung pada
jumlah produksi.
a) Depresiasi (Depreciasi)
Merupakan penurunan nilai atau harga dari peralatan atau bangunan
seiring berjalannya waktu pemakaian atau penggunaan yang akan dibayarkan
sebagai insentif bagi penanam modal. Depresiasi ini terdiri dari : depresiasi
mesin dan peralatan dan depresiasi bangunan.
Depresiasi mesin dan peralatan = 10 % FCI
= 10 % x $ 28.269.549,58
= $ 2.826.954,96
Depresiasi bangunan = 2 % building cost
= 2% x $ 809.294,31
= $ 16.185,89
Total depresiasi = $ 2.826.954,96 + $ 16.185,89
= $ 2.843.140,84
b) Pajak lokal (Local Taxes)

Nilai pajak lokal properti tergantung pada lokasi utama pabrik dan
peraturan/hukum daerah tersebut. Nilai local taxes sebesar 2-4 % dari fixed
capital investment, diambil sebesar 4%. (Peters & Timmerhaus, 1991)
Local taxes = 4% FCI
Local taxes = 4% x $ 28.269.549,58
= $ 1.130.781,98
233
c) Asuransi (Insurance)
Tingkat asuransi tergantung pada tipe proses yang terjadi/berlangsung
padaoperasi manufaktur dan tingkat ketersediaan fasilitas kemanan
atauperlindungan. Nilainya adalah 1% dari fixed capital investment. (Peters
&Timmerhaus, 1991)
Asuransi = 1% FCI
= 1% x $ 28.269.549,58
= $ 282.695,50
Total Fixed Charges = $ 2.843.140,84 + $ 1.130.781,98 + $ 282.695,50

= $ 4.256.618,32
2.3 Plant Overhead

Merupakan biaya untuk keperluan seperti rumah sakit dan pelayanan
kesehatan, perawatan umum pabrik, pelayanan keselamatan, fasilitas rekreasi,
pensiun, kontrol laboratorium, pengepakan, perlindungan pabrik, fasilitas
pengiriman dan penerimaan barang dan dan sebagainya. Nilai plant overhead
sekitar 50-70% dari biaya total untuk tenaga operasi dan perawatan.
Plant overhead = 50 % (operating labour + maintenance)
= $ 1.374.410,60
Manufacturing cost = Variabel Production Cost + fixed charges + Plant overhead

= $ 49.273.664,13
3. General Expenses
Merupakan biaya umum yang termasuk dalam operasi perusahaan. Terdiri
dari biaya administrasi, biaya distribusi dan pemasaran, biaya riset dan
pengembangan, serta biaya bunga.
a) Biaya Administrasi (Administrtive Cost)
Biaya administratif termasuk gaji eksekutif dan, persediaan kantor,
penjaga gedung kantor, pengetik dan komunikasi umum.
234
Tabel E.7 Biaya Administratif

Gaji/bulan Gaji total/tahun
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 45,000,000 1 45,000,000
Direktur Utama 40,000,000 1 40,000,000
Direktur Produksi 40,000,000 1 40,000,000
Direktur Pemasaran 40,000,000 1 40,000,000
General Manager 25,000,000 1 25,000,000
Manager
a. Produksi 15,000,000 1 15,000,000
b. Maintenenance 15,000,000 1 15,000,000
c. Quality Assurance 15,000,000 1 15,000,000
d. Quality Control 15,000,000 1 15,000,000
e. Logistik 15,000,000 1 15,000,000
f. Pemasaran & Promosi 15,000,000 1 15,000,000
g. Administrasi & Keuangan 15,000,000 1 15,000,000
h. Ehs 15,000,000 1 15,000,000
i. Umum & Personalia 15,000,000 1 15,000,000
Karyawan
a. Produksi 7,000,000 10 70,000,000
b. maintenance 7,000,000 10 70,000,000
c. Quality Assurance 7,000,000 8 56,000,000
d. Quality Control 7,000,000 8 56,000,000
e. Pembelian 7,000,000 2 14,000,000
f. Penjualan 7,000,000 2 14,000,000
g. Packaging 7,000,000 3 21,000,000
h. Accounting 7,000,000 3 21,000,000
i. Gudang Bahan Baku 7,000,000 4 28,000,000
j. Ehs 7,000,000 2 14,000,000
k. Gudang Barang Jadi 7,000,000 4 28,000,000
Keamanan 7,000,000 6 42,000,000
235
Gaji/bulan Gaji total/tahun

Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dokter 8,500,000 1 8,500,000
Perawat 7,000,000 1 7,000,000
Cleaning service 4,000,000 6 24,000,000
Sopir 4,000,000 1 4,000,000
Karyawan tidak tetap 4,000,000 3 12,000,000
TOTAL 436,500,000 88 814,500,000
Gaji/tahun 9,774,000,000
Tunjangan hari raya (1 bulan gaji) 814,500,000
Bonus (1 bulan gaji) 814,500,000
Total gaji per tahun 11,403,000,000
b) Biaya Pemasaran dan Distribusi (Distribution and Marketing Cost)

Biaya pemasaran dan distribusi tergantung pada barang utama yang
dihasilkan, produk lain yang dijual perusahaan, lokasi pabrik, dan kebijakan
perusahaan. Dalam industri kimia besarnya biaya ini sekitar 2-20% dari biya
total produksi (total production cost).
Pemasaran dan distribusi = 10 % x TPC
c) Biaya Riset dan Pengembangan (Research and Development Cost)

Biaya ini termasuk gaji dan upah semua pekerja yang berhubungan
langsung dengan tipe pekerjan tersebut, biaya tetap dan operasi semua mesin
dan peralatan yang terlibat, biaya untuk barang dan persediaan, dan biaya
lain-lain. Dalam industri kimia, biaya ini sekitar 5% dari biaya total produksi.
Biaya Research and Development = 5% x TPC
= $ 3.064.440,37
236
d) Finance (interest)
Bunga dipertimbangkan sebagai kompensasi yang dibayarkan untuk
penggunaan modal yang dipinjam. Tingkat bunga tahunan sebesar 5-10% dari
modal investasi total (total capital investment).
Finance = 10% x TCI
= $3.250.998,20
General Expenses = administrative cost + distribution and selling cost
+ research and development cost + financing (interest)
= $ 769.952,73 + 10% TPC + 5% TPC
General expenses = $ 769.952,73 + $ 3.250.998,20 + 15% TPC
= $ 13.214.272,04
Total Production Cost (TPC)

TPC = Manufacturing Cost + General Expenses
= $ 49.273.664,13 + $ 4.020.950,94 + 15% TPC
= $ 61.288.807,33
Pemasaran dan distribusi = 10 % x TPC

= $ 6.128.880,73
Biaya Research and Development = 5% x TPC
= $ 3.064.440,37
237
Perincian TPC dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel E.8 Direct & Indirect Cost
1. Direct Cost
-Instrumentation dan controls $ 809.294,31
-Piping $ 2.967.412,48
-Electrical $ 494.568,75
-Building $ 809.294,31
-Yard Improvement $ 539.529,54
-Service facilities $ 3.147.255,66
-Tanah $ 269.764,77
Total Direct Cost $ 14.567.297,64
2. Indirect Cost
-Construction expense $ 5.972.592,03
-Biaya tak terduga $ 1.933.314,19
-Contrator’s Fee $ 989.137,49
-Engineering and Supervision $ 4.807.208,22
Total indirect Cost $ 13.702.251,94
Fixed Capital Investment $ 28.269.549,58
Working Capital Investent $ 4.876.497,30
Total Cost Investment $ 32.509.982,02
Tabel E.9 Manufacturing Cost

1. Variable Production Cost
-Raw material $ 35.571.333,63
-Utilitas $ 5.680.109,92
-Maintenance and repair cost $ 1.978.868,47
-Operating Supplies $ 296.830,27
-Laboratory Charges $ 115.492,91
Total Direct Manufacturing Cost $ 43.642.635,20
2. Fixed Charges
-Depresisasi $ 2.843.140,84
-Pajak Lokal $ 1.130.781,98
-Asuransi $ 282.695,50
Total Fixed Charges $ 4.256.618,32
3. Plant Overhead Cost $ 1.374.410,60
Manufacturing Cost $ 49.273.664,13
Tabel E.10 General Expenses

1. General Expenses
-Administrative Cost $ 769.952,73
-Distribution and Selling $ 6.128.880,73
-Research & Development $ 3.064.440,37
cost
-Financing $ 3.250.998,20
General Expense $ 13.214.272,04
238
Total Product Cost ( TPC ) = $ 62.487.936,17
4. Analisis Kelayakan (Profitability Analisis)
Analisis kelayakan diperuntukan untuk mengetahui apakah suatu pabrik

layak untuk didirikan dilihat dari segi ekonominya. Untuk itu perlu diketahui harga
penjualan dari produk yang dihasilkan. Analisis kelayakan ekonomi dapat diketahui
dengan dua metode, yaitu : metode analisis kelayakan linier dan metode analisis
kelayakan discounted cash flow. Berikut ini adalah tabel harga penjualan produk
dari Pabrik Metanol.
Tabel E.11 Nilai Penjualan
Produk Produksi ( Kg/Jam ) Harga ( $/Kg ) Pendapatan / Tahun
CH3OH 6316,87 1,79 $ 89.512.978,93
Total Penjualan $ 89.512.978,93
Profit
Sales = $ 89.512.978,93
Total cost = $ 62.487.936,17
Profit before tax (Pb) = Sales – Total Cost
= $ 27.025.042,76
Taxes = 30 % Pb
= $ 8.107.512,83
Profit after tax (Pa) = Pb - Taxes
= $ 18.917.529,93
4.1 Analisis Ekonomi Metode Linier
4.11 Percent Return on Investment (ROI)

Pb
ROI before taxes = ROIb = TCI x 100%
$ 27.025.042,76
= $ 32.509.982,02 x 100%
= 0,83%
239
𝑎 𝑃
ROI after taxes = ROIa = 𝑇𝐶𝐼 𝑥 100%
$ 18.917.529,93
= $ 32.509.982,02 x 100%
= 0,58%
4.1.2 Pay Out Time (POT)

FCI
POT before taxes = POTb =
Pb + 0,1 FCI
$ 28.269.549,58
=
$ 28.269.549,58 + 0,1 ($ 28.269.549,58)
= 0,95 Tahun
FCI
POT after taxes = POTa =
Pa + 0,1 FCI
$ 28.269.549,58
=
$ 18.917.529,93+0,1 ($ 28.269.549,58)
= 1,30 Tahun
4.1.3 Break Even Point ( BEP )

Fa +0,3Ra
BEP = x 100%
Sa- Va- 0,7ra
Keterangan:
Fa = biaya tetap per tahun (annual fixed expenses)
Ra = biaya regulasi per tahun (annual regulated expenses)
Sa = biaya variabel per tahun (annual variable expenses)
Va = penjualan per tahun (annual sales expenses)
semua nilai pada kapasitas maksimum
240
Tabel E.12 Perhitungan Biaya BEP dan SDP

No. Jenis Biaya $
A. Fixed charges cost ( Fa ) $ 4.256.618,32
B. Variable Cost ( Va )
1.Bahan baku $ 35.571.333,63
2.Utilitas $ 5.680.109,92
Total $ 41.251.443,55
C. Regulated Cost (Ra)
1.Plant Overhead $ 1.374.410,60
2.Laboratorium $ 115.492,91
3.General Expenses $ 13.214.272,04
4.Maintenance $ 1.978.868,47
5.Plant Supplies $ 296.830,27
Total $ 16.979.874,29
D Sales Expenses ( Sa ) $ 89.512.978,93
$ 4.256.618,32 + 0,3($ 16.979.874,29)

BEP = x 100%
$ 89.512.978,93 - $ 41.251.443,55 - 0,7($ 16.979.874,29)
= 25,71 %
4.1.4 Shutdown Point ( SDP )

0,3Ra
SDP = x 100%
Sa- Va- 0,7ra
0,3($ 16.979.874,29)
= x 100%
$ 89.512.978,93 - $ 41.251.443,55 - 0,7($ 16.979.874,29)
= 14,00 %
4.2 Analisis Ekonomi Metode Discounted Cash Flow (DCF)
4.2.1 Usia ekonomi pabrik di hitung dengan persamaan:

FCI-Salvage Value
n =
Depresiasi
$ 28.269.549,58-Rp.0
= = 9,943 Tahun
$ 2.843.140,84
241
Nilai bunga (interest, i) dihitung dengan persamaan :

(FCI + WCI) (1 + i)n ={(1 + i)n-1+ (1+ i)n-2+…+1)}.(CF).(WCI + SV)
Keterangan : FCI = $ 28.269.549,58
WCI = $ 4.876.497,30
CF = keuntungan setelah pajak + depresiasi
= $ 21.760.670,78
SC = Salvage value (Rp. 0)
Berdasarkan trial and error diperoleh nilai interest, i = 0,5923
4.2.2 Analisa ekonomi discounted cash flow (DCF)

Diketahui data : - TCI = $ 32.509.982,02
- Modal sendiri = 70% TCI
= $ 22.756.987,41
- Modal pinjaman = TCI – Modal sendiri
= $ 9.752.994,61
- TPC = $ 61.288.807,33
- Depresiasi = $ 2.843.140,84
- Harga produk = $ 89.512.978,93
- Bunga Bank = 15% (rata-rata dan dianggap tetap)
- Pajak = 30%
- Usia pabrik = 10 tahun
- Kapasitas produksi = - Tahun pertama sebesar 70%
- Tahun kedua sebesar 90%
- Tahun ketiga dan selanjutnya
sebesar 100 %
- Masa Konstruksi = 2 Tahun

242
a. Pada tahun ke-1 dikeluarkan biaya sebesar 70% TCI (yang berasal dari
modal sendiri). Pengeluaran pada tahun -1 adalah : Modal sendiri digunakan
seluruhnya = $ 22.756.987,41
b. Pada tahun ke 0 dikeluarkan biaya sebesar TCI – modal sendiri sebesar $
9.752.994,61 semua adalah pinjaman dari bank, jadi total hutang pada tahun
ke 0 adalah: Total pinjaman tahun ke 0 = $ 9.752.994,61
Bunga bank sebesar 15% akan dikenakan mulai tahun berikutnya.

Perhitungan DCF selanjutnya ditunjukan pada tabel E.14
Tahun : tahun konstruksi dan tahun produksi
Kapasitas : persentase kapasitas produksi dari total produksi
Hasil penjualan : kapasitas produksi x total penjualan
Biaya produksi : kapasitas produksi x total production cost (TPC)
Laba kotor : hasil penjualan – biaya produksi
Pajak : 30%
Laba bersih : laba kotor – pajak
Depresiasi : dari perhitungan investasi
Net cash flow : depresiasi + laba bersih
Discounted net : net cash flow / discount factor
Discounted factor : 1/(1+i)n
Investasi : total pengeluaran tahun -1, dan 0.
Modal sendiri : TCI – pinjaman bank
Cumulatif Cashflow : (cash flow)n + (cumulative cash flow)n-1
243
Tabel E.13 Discounted Cash Flow Pabrik Metanol Kapasitas 50.000 Ton / Tahun
Tahun Kapasitas Hasil Biaya Laba Net Cash Flow
Depresiasi
ke Produksi Penjualan Produksi Kotor Pajak Bersih Nominal
-1 - - - - - - - -
0 - - - - - - - $(32.509.982,02)
1 70% $62.659.085,25 $43.741.555,32 $18.917.529,93 $5.675.258,98 $13.242.270,95 $ 1.990.198,59 $15.232.469,54
2 90% $80.561.681,03 $56.239.142,55 $24.322.538,49 $7.296.761,55 $17.025.776,94 $ 2.558.826,76 $19.584.603,70
3 100% $89.512.978,93 $62.487.936,17 $27.025.042,76 $8.107.512,83 $18.917.529,93 $ 2.843.140,84 $21.760.670,78
4 100% $89.512.978,93 $62.487.936,17 $27.025.042,76 $8.107.512,83 $18.917.529,93 $ 2.843.140,84 $21.760.670,78
5 100% $89.512.978,93 $62.487.936,17 $27.025.042,76 $8.107.512,83 $18.917.529,93 $ 2.843.140,84 $21.760.670,78
6 100% $89.512.978,93 $62.487.936,17 $27.025.042,76 $8.107.512,83 $18.917.529,93 $ 2.843.140,84 $21.760.670,78
7 100% $89.512.978,93 $62.487.936,17 $27.025.042,76 $8.107.512,83 $18.917.529,93 $ 2.843.140,84 $21.760.670,78
8 100% $89.512.978,93 $62.487.936,17 $27.025.042,76 $8.107.512,83 $18.917.529,93 $ 2.843.140,84 $21.760.670,78
9 100% $89.512.978,93 $62.487.936,17 $27.025.042,76 $8.107.512,83 $18.917.529,93 $ 2.843.140,84 $21.760.670,78
10 100% $89.512.978,93 $62.487.936,17 $27.025.042,76 $8.107.512,83 $18.917.529,93 $ 2.843.140,84 $21.760.670,78
244
`Tabel E.14 Perhitungan Net Present Value
Trial for I = 34% Trial for I = 35% Net Present Total

Comulative Cash Flow
Discount factor Present value Discount factor Present value value Investasi
$ 22.756.987,41
$(32.509.982,02) 1,00 $32.509.982,02 1,00 $32.509.982,02 $15.232.469,54 $ 9.752.994,61
$15.232.469,54 0,75 $11.367.514,59 0,74 $11.283.310,77 $19.584.603,70
$19.584.603,70 0,56 $10.906.996,94 0,55 $10.746.010,26 $21.760.670,78
$21.760.670,78 0,42 $9.043.944,39 0,41 $8.844.452,89 $21.760.670,78
$21.760.670,78 0,31 $6.749.212,23 0,30 $6.551.446,58 $21.760.670,78
$21.760.670,78 0,23 $5.036.725,55 0,22 $4.852.923,40 $21.760.670,78
$21.760.670,78 0,17 $3.758.750,41 0,17 $3.594.758,07 $21.760.670,78
$21.760.670,78 0,13 $2.805.037,62 0,12 $2.662.783,76 $21.760.670,78
$21.760.670,78 0,10 $2.093.311,66 0,09 $1.972.432,41 $21.760.670,78
$21.760.670,78 0,07 $1.562.172,88 0,07 $1.461.061,05 $21.760.670,78
$21.760.670,78 0,05 $1.165.800,65 0,05 $1.082.267,44 $15.232.469,54
Total $21.979.484,89 $20.541.464,61
245
Tabel E.15 Perhitungan Pengembalian Pinjaman Modal

Bunga Total Pengembalian
Modal sendiri Pinjaman
Pinjaman Pinjaman Hutang
$ 22.756.987,41 - - - -
$ 9.752.994,61 $ 1.462.949,19 $ 1.462.949,19 $ 9.752.994,61
$ 9.752.994,61 $ 1.462.949,19 $ 3.901.197,84 $ 7.314.745,96
$ 7.314.745,96 $ 1.097.211,89 $ 3.535.460,54 $ 4.876.597,31
$ 4.876.597,31 $ 822.909,07 $ 3.261.207,72 $ 2.438.248,65
$ 2.438.248,65 $ 365.737,30 $ 2.803.985,95 $ 0.00
4.3 Net Present Value
Tahun : tahun kontruksi dan tahun produksi

Kapasitas : persentase kapasitas produksi dari total produksi
Investasi : Investasi –tanah –working capital
Working capital : (diambil dari perhitungan total investasi)
Land : (diambil dari perhitungan total investasi)
Variabel Cost : (diambil dari perhitungan biaya produksi)
Fixed Cost : (diambil dari perhitungan biaya produksi)
Sales : kapasitas harga penjualan
Profit before tax : sales – variabel cost-fixed cost
Depresiasi : dari perhitungan investasi
Taxeble profit : profit before tax - depresiasi
Tax payment : taxable profit x income taxe
Profit after tax : taxable profit – tax payment
Cash flow : profit after tax – investas + depresiasi
Cumulatif Cashflow : (cash flow)n + (cumulative cash flow)n-1
Discounted factor : 1/(1+i)n
Cash flow(present worth) : cash flow x discounted factor
Net Present Value : (cash flow present worth)
246
Berikut ini disajikan Tabel NPV pada nilai discounted factor (IRR) 49,28%
Selama umur pabrik.
Tabel E.16 Perhitungan NPV
Tahun Net Cash Flow Nominal 15,00% Net Cash Flow
(Rp) 1/(1+i)^n Present Value
0 $ (32.509.982,02) 1,000 $ (32.509.982,02)
1 $ 15.232.469,54 0,870 $ 13.245.625,69
2 $19.584.603,70 0,756 $ 14.808.774,06
3 $ 21.760.670,78 0,658 $ 14.307.994,26
4 $ 21.760.670,78 0,572 $ 12.441.734,14
5 $ 21.760.670,78 0,497 $ 10.818.899,25
6 $ 21.760.670,78 0,432 $ 9.407.738,48
7 $ 21.760.670,78 0,376 $ 8.180.642,16
8 $ 21.760.670,78 0,327 $ 7.113.601,88
9 $ 21.760.670,78 0,284 $ 6.185.740,76
10 $ 21.760.670,78 0,247 $ 5.378.905,01
TOTAL $ 69.379.673,69
Penentuan tingkat resiko pabrik

a) Ditinjau dari segi proses
Pabrik Benzonitrile bekerja pada suhu yang rendah dan tekanan yang
relatif rendah. Suhu proses terendah adalah 30oC, sedangkan suhu tertinggi
adalah 800oC. Tekanan yang digunakan dalam proses terendah adalah 1 atm.
Fluida yang ditangani berupa gas dan liquid, sehingga perlu penanganan yang
lebih intensif.
b) Ditinjau dari segi politik, ekonomi, dan sosial
Ditinjau dari segi politik, ekonomi, dan sosial pabrik direncanakan akan
didirikan di Indonesia di mana keadaan politik, ekonomi, dan sosial
cenderung bergejolak dan tidak stabil. Sehingga dari segi kondisi politik,
ekonomi, dan sosial pabrik ini beresiko sedang.
247
4.4 Angsuran Pinjaman
Yang dapat dijaminkan DC $ 32.509.982,02

Jika bank memberikan pinjaman sebesar 30% DC $ 9.752.994,61
Besar pinjaman dari bank yg diambil sebesar $ 9.752.994,61
Modal sendiri (TCI-pinjaman bank) $ 22.756.987,41
Sehingga komposisi permodalan adalah :
Modal sendiri (TCI-pinjaman bank)/TCIx100% 69.99%
Pinjaman bank (pinjaman bank/TCix100%) 30.01%
Perhitungan angsuran pokok pinjaman dan bunga bank :

Jangka waktu pinjaman : 5 tahun
Grace periode : 1 tahun
Bunga bank/tahun (di asumsikan tetap selama 5 thn) 15%
Angsuran Pokok : Jumlah Pinjaman / jangka waktu pinjaman
dimulai pada tahun pertama produksi
Bunga Pinjaman : Bunga Bank x Pokok pinjaman
Jumlah Pinjaman : Angsuran Pokok + Bunga Bank tiap tahun
248
Tabel E.17 Angsuran Pembayaran Pinjaman

Pokok Angsuran
Tahun Bunga Jumlah Sisa
Pinjaman Pokok
0 $ 9.752.994,61 0 $ 1.462.949,19 $ 1.462.949,19 $ 9.752.994,61
1 $ 9.752.994,61 $ 2.438.248,65 $ 1.462.949,19 $ 3.901.197,84 $ 7.314.745,96
2 $ 7.314.745,96 $ 2.438.248,65 $ 1.097.211,89 $ 3.535.460,54 $ 4.876.597,31
3 $ 4.876.597,31 $ 2.438.248,65 $ 822.909,07 $ 3.261.207,72 $ 2.438.248,65
4 $ 2.438.248,65 $ 2.438.248,65 $ 365.737,30 $ 2.803.985,95 0
249
BIODATA PENULIS
Nama : Septian Bagus Prasetyo

NPM : 2016710450041
Tempat / Tanggal Lahir : Madiun. 15 September 1993
Jenis Kelamin : Pria
Status : Belum Menikah
Pekerjaan : Karyawan Perusahaan PT Pharma Health Care
Alamat Asal : Kp. Joloksetu Ds. Leuwinutug RT004/RW004
Bogor – Jawa Barat 16810
Telpon : 085695405556
Motto : Never put this till the end
Riwayat Pendidikan
1 SMAK-AK Bogor, Lulus Tahun 2013
2 SMP Negeri 1 Babakan Madang, Lulus Tahun 2009
3 SDN Negeri 1 Karang Asem, Lulus Tahun 2006
( Septian Bagus P )
250
BIODATA PENULIS
Nama : Yogi Verinaldy

NPM : 2016710450043
Tempat / Tanggal Lahir : Padang. 02 Juli 1991
Jenis Kelamin : Pria
Status : Menikah
Pekerjaan : Karyawan PT.Huntsman Indonesia
Alamat Asal : Jl. MP Prapatan XV B RT 012 RW 05
Jakarta Selatan – DKI Jakarta
Telpon : 0877 8035 7142 / 085787671442
Motto : Reduce risk and Multiply opportunities
Riwayat Pendidikan
1 SMK Bunda Kandung , Lulus Tahun 2009
2 SMP Bhakti Tugas, Lulus Tahun 2006
3 SDN 09 Pejaten Timur, Lulus Tahun 2006
( Yogi Verinaldy )
251

Laporan Finish

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Finish

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS JAYABAYA

PRA RANCANGAN PABRIK METANOL DARI BIOGAS

SEPTIAN BAGUS PRASETYO

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PRA RANCANGAN PABRIK METANOL DARI BIOGAS

Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

SEPTIAN BAGUS PRASETYO

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri

Nama : Septian Bagus Prasetyo

Nama : Yogi Verynaldi

Makalah skripsi ini diajukan oleh :

Program Studi : Teknik Kimia

(Ir. Herliati, MT, Ph.D)

Jakarta, 13 September 2020

(Septian Bagus P.) (Yogi Verinaldy)

Kebutuhan akan penggunaan energi semakin meningkat seiring dengan

Kata Kunci : Hidrogenasi, Metanol, Reactor Fixbed Multi Tube.

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

BAB 3 RANCANGAN PABRIK

BAB 4 Analisis Ekonomi 97

BAB 5 Kesimpulan 110

Tabel 1.1 Data Impor Metanol 2

Tabel 3.22 Neraca Panas Sekitar Kondensor Parsial - 03 38

Gambar 1.1 Data Impor Metanol di Indonesia 3

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

1.2 Tujuan Pendirian Pabrik

Pendirian pabrik metanol dari biogas ini bertujuan untuk :

 Dapat memenuhi kebutuhan metanol dalam negri.

1.3 Penentuan Kapasitas Produksi

Dalam penentuan kapasitas perancangan pabrik metanol diperlukan beberapa

1.3.1 Prediksi Kebutuhan Metanol di Indonesia

Kebutuhan metanol dalam negeri masih dicukupi melalui impor. Perancangan

Tabel 1.1 Data Impor Metanol di Indonesia

Gambar 1.1 Data Impor Metanol di Indonesia

Berdasarkan data statistik perdagangan luar negeri Indonesia, kebutuhan

(n . ∑X.Y) - (∑X . ∑Y)

Oleh karena ∑X = 0 maka,

Tabel 1.2 Regresi Linear Data Impor Metanol

Dengan menggunakan rumus tersebut didapat hasil sebagai berikut :

Tabel 1. 3 Data Proyeksi Kebutuhan Metanol Tahun 2020-2025

Gambar 1.2 Proyeksi Kebutuhan Metanol Tahun 2020-2025

1.3.2 Kapasitas Pabrik yang Sudah Berdiri

Tabel 1.5 Daftar Produsen Metanol di Dunia

11. Air Products, Pensacola, Fla. USA 180.000

12. Beaumont Metanol, Beaumont, Tex. USA 840.000

13. Celanese, Bishop, Tex. USA 525.000

14. Clear Lake Metanol, Clear Lake, Tex. USA 600.000

15. Coastal Chem, Cheyenne, Wyo. USA 75.000

16. Eastman Chemical, Kingsport, Tenn. USA 210.000

17. Lyondell, Channelview, Tex. USA 750.000

18. Millennium Petrochemicals, LaPorte, Tex. USA 630.000

19. Motiva Enterprises, Delaware City, Del. USA 300.000

20. Celanese Canada, Edmonton, Alberta Canada 765.000

21. Methanex, Kitimat, B.C. Canada 510.000

1.3.3 Ketersedian Bahan Baku

No. Kab./Kota/pulau Populasi Sapi

Data-data lain yang digunakan untuk perhitungan kapasitas adalah sebagai

Dari perhitungan diperoleh produksi biogas sebesar 177.535,5 Kg/hari atau

 Dapat memberikan keuntungan yang ekonomis karena kapasitas produksi

1.4 Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi merupakan hal yang penting dalam perancangan suatu

Gambar 1.3 Lokasi Pabrik Metanol

Penentuan lokasi pabrik merupakan unsur penting dalam mendirikan suatu