REAKTOR BATCH PIPA CAIR

STUDI KASUS

Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Teknik Reaksi Kimia II

Disusun Oleh:

Latifah Hanum (2022710450284)

Irin Laurina Savitri (2022710450283)
Jonathan Firdaus Syah (2022710450279)

PROGRAM STUDI LANJUTAN S1

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS JAYABAYA

2023
 KATA PENGANTAR

Tiada kalimat yang pantas penulis ucapkan kecuali rasa syukur kepada Tuhan Yang
Maha Esa atas selesainya makalah pada mata kuliah teknik reaksi kimia II dengan judul “Pra
Rancangan Pabrik Asam Format dari Metil Format dan Air dengan Kapasitas 12.000
ton/tahun”. Tidak lupa penulis sampakan terima kasih kepada semua pihak atas dukungannya
secara materil dan nonmateril yang penulis dapatkan.

Adapun tujuan dari penulisan makalah ini adalah untuk memenuhi tugas kelompok
Teknik Reaksi Kimia II. Selain itu, makalah ini juga bertujuan untuk memberi informasi bagi
penulis dan pembaca tentang reaktor batch pipa cair .

Dalam penyunan makalah ini penulis sampaikan rasa terima kasih kepada Ibu Ir.
Lubena, MT,. selaku dosen mata kuliah Teknik Reaksi Kimia II yang telah memberikan tugas
ini sehingga dapat menambah pengetahuan dan wawasan sesuai dengan bidang studi yang
penulis tekuni. Penulis juga sampaikan terima kasih kepada semua pihak yang telah
berpartisipasi dalam menyelesaikan tugas makalah kelompok ini.

Bagi penulis sebagai penyusun merasa bahwa masih banyak kekurangan dalam
penyusunan makalah ini karena keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis. Untuk itu
penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca demi
kesempurnaan makalah ini.

Jakarta, 23 September 2023

Penulis
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ii

DAFTAR ISI iii

DAFTAR GAMBAR iv

DAFTAR TABEL v

BAB I 1

PENDAHULUAN 1

1.1 Latar Belakang 1

1.2 Rumusan Masalah 3

1.3 Tujuan Penulisan 3

BAB II 4

TINJAUAN PUSTAKA 4

2.1 Batch Process ( Batch Reactor) 4

2.2 Prinsip Kerja Reaktor Alir Pipa 5

2.3 Perhitungan pada Reaktor 11

2.3.1 Neraca Massa pada Reaktor Batch 5

2.3.2 Menentukan Konstanta Kecepatan Reaksi 7

2.3.3 Menentukan Waktu Tinggal dan Volume Reaktor Pipa 10

BAB III 21

PEMBAHASAN 21

3.1 Analisa Studi Kasus 21

3.2 Kesimpulan 24

DAFTAR PUSTAKA 26
 PENDAHULUAN

Reaktor adalah jantung dari setiap rancangan proses yang dipilih. Disinilah terjadinya
reaksi yang dipakai untuk mengolah bahan baku menjadi produk. Pemilihan reaktor
merupakan tahapan vital dalam setiap perancangan proses, sangat penting untuk memastikan
equipment yang dipilih mampu untuk mendapatkan hasil dan selektivitas yang diinginkan
ketika dijalankan dengan kapasitas penuh.

Beberapa hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan reaktor antara lain:
pemilihan jenis reaktor (batch atau kontinyu/alir), penentuan kondisi operasinya (suhu,
tekanan, dan konsentrasi), fase bahan selama berlangsungnya reaksi (gas, cair, padat, atau
campuran ketiganya) yang bersifat homogen atau heterogen, penggunaan katalis atau tidak,
serta efek panas reaksi yang terjadi (eksotermis atau endotermis), serta kondisi proses
maupun kelengkapan alat yang diperlukan terutama untuk pertukaran panas antara reaktor
dengan sekeliling (adiabatis atau non-adiabatis).

Berdasar bentuknya, reaktor dapat dibedakan menjadi dua, yaitu reaktor tangki atau
reaktor pipa. Pada umumnya reaktor pipa dioperasikan secara kontinyu dan dianggap
berlangsung pada kondisi ideal, alran gas atau cairan di dalam pipa berupa plug flow.
Berdasar proses (reaksi) yang berlangsung, reaktor dapat dibedakan menjadi dua, yaitu
reaktor batch dan reaktor alir (continuous flow).

Pada reaktor batch, campuran bahan di dalam reaktor selalu uniform dan susunannya
atau komposisi bahannya setiap saat berubah. Saat dilakukan reaksi di dalam reaktor batch,
zat pereaksi dimasukkan sekaligus dan reaksi dihentikan setelah waktu tertentu dan mencapai
konversi yang diinginkan.Umumnya reaktor batch dipakai untuk reaksi-reaksi fase cair yang
memerlukan waktu reaksi cukup lama (proses fermentasi) maupun proses-proses dengan
kapasitas produksi kecil (industri obat-obatan atau zat warna).

Plug Flow Reactor atau reaktor alir pipa adalah salah satu dari jenis reaktor yang
berbentuk pipa lurus, didalam pipa tersebut fluida direaksikan dengan sisteam steady state
(tanpa adanya akumulasi dalam reaktor tersebut). Asumsi utama yang digunkan pada model
reaktor ini adalah fluida tercampur sempurna pada setiap bagian dalam reaktor. Reaksi kimia
berlangsung sepanjang pipa sehingga semakin panjang pipa konversi akan semakin tinggi.
Namun tidak semudah ini menaikkan konversi, dalam RAP konversi terjadi secara gradien,
pada awalnya kecepatan reaksi berlangsung secara cepat namun setelah panjang pipa tertentu
jumlah reaktan akan berkurang dan kecepatan reaksi berlangsung lebih lambat dan akan
makin lambat seiring panjangnya pipa. Artinya, untuk mencapai konversi 100% panjang pipa
yang dibutuhkan adalah tak terhingga. Pada makalah ini akan dibahas lebih dalam mengenai
reaktor batch pipa dengan bahan baku cair.

1.1. Rumusan Masalah

Dalam membuat makalah ini, penulis membagi fokus bahasan menjadi rumusan
masalah sebagai berikut :
1. Apa pengertian reaktor batch pipa?
2. Bagaimana prinsip kerja reaktor batch pipa?
3. Dasar-dasar perancangan reaktor bahan pipa bahan cair?
4. Apa kekurangan dan kelebihan reaktor batch pipa bahan cair?

1.2. Tujuan Penulisan

1. Mengetahui pengertian reaktor batch pipa
2. Mengetahui prinsip kerja reaktor batch pipa
3. Mengetahui dasar-dasar perancangan reaktor batch pipa bahan cair
4. Mengetahui kekurangan dan kelebihan reaktor batch pipa bahan cair
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Batch process (batch reactor)

Reaktor batch umumnya berbentuk reaktor berpengaduk dan biasanya digunakan

untuk bahan dengan fase cair, maka dari itu pada reaktor batch bahan-bahan dianggap
tercampur sempurna. Reaktor batch tidak dianjurkan untuk reaksi-reaksi fase gas karena
mudah terjadi kebocoran pada lubang pengaduk maupun sistim reaksi multifase. (Ani
Purwanti dan Sumarni, 2021).

Pada reaktor batch, bahan-bahan dimasukkan pada tahap awal lalu proses berhenti
ketika konversi reaksi atau kapasistas produk telah tercapai. Reaktor batch cocok
digunakan pada produksi skala kecil dengan kebutuhan jenis dan tingkat produk yang
beragam. Dalam proses batch diharapkan mampu untuk memproduksi berbagai macam
produk dalam reaktor yang sama.

Reaktor batch dirancang berdasar waktu yang optimum (konversi optimum)

sehingga biaya total minimum dengan memperhitungkan waktu pemasukan bahan
pereaksi (umpan), waktu reaksi, waktu pengosongan dan pembersihan, serta waktu pabrik
berhenti bekerja. Untuk reaksi yang berlangsung pada fase cair, umumnya reaksi
dijalankan pada titik didih larutan (suhu maksimum) agar diperoleh konvers yang
optimal. Titik didih larutan dapat dinaikkan dengan memperbesar tekanan.

Reaktor alir umumnya dirancang berdasarkan konversi yang optimum, yaitu

konversi pada saat biaya operasi total minimum. Selain itu dapat juga dirancang dengan
berpedoman pada volume yang diperlukan untuk memperoleh konversi tertentu sekecil
mungkin pada kecepatan reaksi yang maksimum.

Berikut beberapa kelebihan memakai proses batch yaitu:

1. Mudah untuk memproduksi beragam jenis produk dan produk dengan grade yang
beragam
2. Lebih mudah dalam kontrol kualitas produk
3. Kapasitas produk yang fleksibel
4. Unit equipment lebih mudah dibersihkan dan dijaga dalam kondisi steril
 5. Mudah digunakan untuk pengembangan dan riset komposisi bahan
6. Biaya investasi yang rendah untuk volume produksi yang kecil

Disamping itu, terdapat kekurangan dalam memakai proses batch yaitu:

1. Kapasitas produksi yang terbatas

2. Untuk kapasitas produksi tinggi, biaya operasi yang diperlukan besar
3. Efisiensi energi yang rendah dengan operasi batch ke batch memerlukan daur ulang
pada setiap bahan dan heat recovery pada alat
4. Pemanfaatan equipment yang rendah karena perpindahan batch atau kapasitas
produksi sudah tercapai
5. Cost production yang lebih besar karena efisiensi energi yang rendah pada operasi
batch ke batch

(ray sinnot and galvin towler, 2019)

2.2 Prinsip Kerja Reaktor Batch Alir Pipa

Reaktor Batch alir pipa (RAP) digunakan untuk mereaksikan suatu reaktan dalam
hal ini fluida dan mengubahnya menjadi produk dengan cara mengalirkan fluida tersebut
dalam pipa. (Levenspiel, 1999)

Reaktor RAP adalah reaktor dimana zat cair bekerja dengan kecepatan tinggi dan
mengalir melalui suatu tabung (tube) tanpa membentuk arus yang berputar dalam aliran
cepat. RAP pada dasarnya sama dengan pipa, dan desainnya relatif mudah. Reaktor
biasanya dilengkapi dengan membran untuk meningkatkan hasil produk dalam reaktor.

Gambar 3. Reaktor RAP

Pada reaktor RAP sempurna, semua material yang masuk ke reaktor akan bergerak
keluar reaktor pada waktu yang sama, pencampuran dan reaksi yang terjadi hanya pada
material-material yang masuk ke reaktor secara serentak, zat pereaksi dan zat hasil
memiliki kecepatan yang sama dan semuanya keluar reaktor bersamaan.
 Gambar 4. Grafik waktu tinggal dan konsentrasi reaktor RAP

Reaksi yang umum digunakan dalam reaktor ini adalah reaksi fasa gas. Reaksi
kimia terjadi di sepanjang pipa, sehingga semakin panjang pipa, semakin tinggi tingkat
konversi hasil. Dalam reaktor RAP(tubular), proses reaksi berlangsung melalui reaktor,
dimana konversi reaktan terbentuk di seluruh reaktor tubular. Namun, tidak mudah untuk
meningkatkan tingkat konversi. Laju reaksi awal sangat cepat, tetapi setelah selang
panjang tertentu, jumlah reagen akan berkurang. Dengan bertambahnya panjang pipa,
kecepatan reaksi akan menjadi lebih lambat dan lebih lambat. (Annisa Ridha Nahara.,
dkk, 2021)

Dalam sebuah RAP, satu atau lebih pereaksi (fluida) dipompakan melalui sebuah
pipa atau tabung dan reaksi kimia terjadi sepanjang RAP. Pada reaktor ini kecepatan
reaksi pada masukkan RAP dengan kecepatan sangat tinggi. Beberapa aspek penting pada
reaktor RAP adalah:

1. Di dalam RAP, fluida mengalir dengan perlakuan yang sama sehingga waktu tinggal
(τ) sama untuk semua elemen fluida. Fluida sejenis yang mengalir melalui reaktor
ideal disebut plug. Saat plug mengalir sepanjang RAP, fluida bercampur sempurna
dalam arah radial bukan dalam arah axial (dari arah depan atau belakang). Setiap plug
dengan volume berbeda dinyatakan sebagai kesatuan yang terpisahpisah (hampir
seperti batch reactor) saat mengalir turun melalui pipa RAP.
2. Pereaksi dapat dimasukkan dalam RAP melalui lokasi yang berbeda dari infeed.
Dengan cara ini efisiensi tinggi dapat diperoleh atau ukuran dan biaya RAP dapat
dikurangi.
3. Sebuah RAP mempunyai efisiensi lebih tinggi dari pada RATB pada volume yang
sama. Pada space time yang sama, suatu reaksi akan menghasilkan konversi RAP
yang lebih tinggi dari pada RATB.
 4. untuk reaksi-reaksi dapat terjadi hot spot pada tempat pemasukan, hot spot terjadi
ketika reaksi berlangsung eksotermis dan panas terkumpul pada satu titik area inlet
reaktor.

2.3 Perhitungan pada Reaktor

2.3.1 Neraca Massa pada Reaktor Batch

Persamaan neraca massa yang diimplementasikan dalam neraca mol suatu

komponen A pada reaktor batch, yang dinyatakan bahwa setiap saat tidak ada bahan yang
masuk maupun keluar reaktor (FAo = FA = 0), sehingga diperoleh persamaan sebagai dasar
perancangan reaktor batch sebagai berikut:

Untuk reaktor ideal (well-mixed), tidak ada distribusi kecepatan di dalam reaktor:

Untuk reaktor dengan volume tetap:

Menghitung waktu reaksi dengan volume tetap dan fase cair:

Untuk dapat menentukan waktu reaksi (t), diperlukan bentuk persamaan kecepatan reaksi
(rA) yang tergantung pada jenis reaksi yang berlangsung. Misal ditinjau reaksi fase cair (A
→ B) dan volume larutan tetap dengan persamaan kecepatan reaksi orde satu (r A = k CA)
atau orde dua (rA= k CA2). Hubungan konstanta kecepatan reaksi (k) dengan suhu (T)
umumnya dinyatakan dalam bentuk persamaan Arrhenius:

Keterangan simbol :

t = waktu reaksi di dalam reaktor batch (detik)

rA = kecepatan reaksi A (mol A/volume/waktu)

V = volume reaktor (Liter)

CA0 = konsentrasi awal A (mol/volume)

CA = konsentrasi akhir A (mol/volume)

XA = konversi mol A akhir

2.3.2 Menentukan konstanta kecepatan reaksi

Tujuan dari penentuan ini untuk mendapatkan nilai kecepatan reaksi yang berguna
untuk mendapatkan waktu reaksi pada reaktor. Persamaan Arrhenius:

Dijabarkan dberdasarkan teori tumbukan atau E.ollison Theory:

Keterangan simbol :

K = konstanta kecepatan reaksi (gmol/cm3.det)

𝞂AB = diameter tumbukan (cm)

T = suhu operasi (K)

MA = berat molekul komponen A (g/mol)

MB = berat molekul komponen B (g/mol)

E = energi aktivasi (cal/gmol)

2.3.3 Menentukan Waktu Tinggal dan Volume Reaktor Pipa

Waktu tinggal pada reaktor dinyatakan:

V0 dapat dinyatakan dalam bentuk:

Sehingga menjadi,
 pada reaktor RAP, kecepatan molar umpan (F A0) konstan, tetapi kecepatan reaksi (rA)
bergantung pada konsentrasi (CA0) atau konversi umpan (XA). Persamaan neraca massa
menjadi:

atau

jika disubtitusikan dengan persamaan waktu tinggal menjadi:

Untuk semua (ɛA)

Jika digambarkan dalam sebuah reaktor menjadi:

Gambar 9. Notasi untuk reaktor PFR

Untuk densitas konstan (ɛA= 0), konversi umpan (XA) dinyatakan:

dan

Disubtitusikan pada persamaan waktu tinggal menjadi:

Untuk reaksi orde nol, persamaan reaksi dinyatakan:

Untuk orde satu:

Untuk orde dua:

Keterangan simbol :

FA = kecepatan alir molar A keluar (mol/detik)

rA = kecepatan reaksi A (mol A/volume/waktu)

V = volume reaktor (Liter)

FA0 = kecepatan alir molar A mula-mula (mol/detik)

CA = konsentrasi akhir A (mol/volume)

CA0 = konsentrasi awal A (mol/volume)

= kecepatan aliran volumetrik (volume/waktu)

= waktu tinggal

XA0 = konversi mol A mula-mula

K = konstanta kecepatan reaksi

XA = konversi mol A akhir

= konstanta kecepatan reaksi

 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Analisa Studi Kasus

Studi kasus yang kelompok kami ambil adalah Pra Rancangan Pabrik Asam Format
dari Metil Format dan Air dengan Kapasitas 12.000 ton/tahun. Asam Format adalah salah
satu jenis bahan kimia yang banyak digunakan dalam industri karet, tekstil, penyamakan
kulit, farmasi, peternakan, kosmetik dan lain-lain. Banyaknya produksi karet alam di
Indonesia mengakibatkan kebutuhan akan Asam Format yang cukup besar sebagai bahan
koagulan untuk mengkoagulasi karet dari lateks. Di Industri Tekstil, Asam Format digunakan
sebagai salah satu bahan campuran pengolahan zat warna. Selain itu, Asam Format
digunakan untuk Industri Kulit sebagai bahan pembersih zat kapur dan sebagai zat
desinfektan pada Industri Farmasi. Asam Format merupakan bahan kimia yang berwujud
cair, tidak berwarna, memiliki bau yang sangat menyengat dan korosif. Asam format dapat
diproduksi melalui beberapa macam proses, sehingga diperlukan pemilihan proses reaksi
yang tepat untuk mendapatkan produk yang optimal. Ada empat macam proses pembuatan
asam format yaitu :
1. Oksidasi hidrokarbon pada fase cair
Pada proses ini Asam Format diperoleh dari hasil samping pembuatan Asam Asetat
dari oksidasi butane atau naphta ringan. Reaksi yang terjadi yaitu :
C4H10(g) + O2(g)  CH3COOH(l) + CHOOH(l)……….(1)
Bahan baku pada proses ini diantaranya butane segar, recycle butane dan gas O 2.
Umpan-umpan tersebut dialirkan ke dalam reaktor pada suhu 180 oC dan tekanan 50 atm.
Produk dari butane yang tidak bereaksi dipisahkan oleh separator gas-cair dan separator cair-
cair. Pada separator gas-cair, fase atas yang kaya akan butane dikembalikan ke reaktor
sedangkan gasnya dikondensasikan pada suhu -5oC sebelum dikirim ke absorber untuk
diambil kandungan butannya. Sedangkan pada separator cair-cair yang dipisahkan dari fase
bawahnya yaitu asam asetat, air, metil etil keton, metil asetat, etil asetat, asetaldehid, dan
asam format yang diumpankan ke kolom produk ringan. Hasil bawah kemudian dimasukkan
ke kolom solvent untuk diambil aseton, metil asetat, etil asetat, dan metil etil keton. Sisanya
dikeringkan dan melalui serangkaian kolom distilasi. Setelah itu, asam format telah terbentuk.
Yield yang dihasilkan dari Asam Format adalah sekitar 1 lb per 20 lb asam asetat yang
dihasilkan. Kemurnian asam format yang dihasilkan pada proses ini mencapai 99%.

2. Reaksi Hidrolisis Formamid

Reaksi yang terjadi :
CO(g) + CH3OH(l)  HCOOCH3(l)…………………. (2)
HCOOCH3 + NH3  HCONH2 + CH3OH……… (3)
2HCONH2 + H2SO4 2HCOOH + (NH4)2SO4…. (4)
Proses ini merupakan proses karbonisasi metanol dengan gas CO yang membentuk
metil format pada temperatur 80oC dan tekanan 45 atm. Pada tahap ini, dilakukan
penambahan katalis sodium (Sodium Metoxide) sebanyak 2% berat kebutuhan metanolnya.
Kemudian terjadi amolisis metil format dengan ammonia membentuk formamid pada suhu
65oC dan tekanan 13 atm.
Hidrolisis formamid terdapat penambahan asam sulfat 68%-74%. Reaksi ini
beroperasi pada reaktor alir tangki berpengaduk (RATB). Ammonium sulfat dan asam format
keluar dari reaktor kemudian masuk ke kiln. Asam format akan diuapkan di kiln dan
selanjutnya dimasukkan ke kolom distilasi, sedangkan ammonium sulfat di blow down lalu
dikeringkan. Yield asam format yang dihasilkan pada proses ini yaitu sebanyak 93% terhadap
formamide.
3. Hidrolisis Metil Format
Asam format diperoleh secara langsung melalui hidrolisis metil format. Proses
hidrolisa metil format berlangsung secara endotermis dan harga keseimbangan reaksi rendah.
Pada proses ini dihasilkan produk asam format yang sebagian akan digunakan kembali
sebagai katalis (autokatalisis). Pada proses hidrolisis ini diperoleh hasil samping yaitu
metanol. Reaksi yang terjadi adalah :
HCOOCH3(l) + H2O(l) HCOOH(l) + CH3OH(l)…… (5)
Pada proses ini digunakan dua buah reaktor, yaitu preliminary hydrolizer dan main
hydrolizer. Metil format dan air diumpankan ke dalam preliminary hydrolizer (R-01) dengan
perbandingan mol 1 : 6. Reaksi ini berjalan pada suhu 80˚C dan tekanan 3 atm. Kemurnian
asam format yang dihasilkan melalui proses ini yaitu sekitar 60%-85%. (US.Patent).
4. Dari Sodium Format
Sodium format diproduksi melalui reaksi natrium hidroksida dengan karbon
monoksida. Sodium format direaksikan dengan asam sulfat untuk memperoleh asam format
dan garam sulfat sebagai hasil samping. Reaksi yang terjadi yaitu :
 NaOH + CO  NaCOOH………………….. (6)
2NaCOOH + H2SO4 2CHOOH + Na2SO4…….. (7)

Natrium hidroksida direaksikan dengan karbon monoksida pada suhu 180oC dan
tekanan 1,5-1,8 Mpa membentuk sodium format. Sodium format yang terbentuk kemudian
direaksikan dengan asam sulfat pada tekanan atmosferis, dalam reaktor berpengaduk pada
suhu 35oC membentuk asam format dan garam. Yield dari asam format adalah 90%-95%
terhadap CO.
Perbedaan dari macam-macam proses pembuatan Asam Format diatas dapat dilihat
pada Tabel berikut :
Tabel 1. Perbedaan Masing-Masing Proses Produksi Asam Format

PROSES 1 PROSES 2 PROSES 3 PROSES 4

Tekanan 5 atm 45 atm 3 atm 14-17,8 atm
Suhu 180oC 80oC 80oC 180oC
Kemurnian 99% 93% 60%-85% 90%-95%
Ekonomis Tidak Tidak Ekonomis Tidak
Tahapan Sederhana Panjang Sederhana Panjang

Tabel 2. Perbedaan Potensial Ekonomi Masing-Masing Proses

PROSES REAKTAN PRODUK KEUNTUNGAN
PROSES 1 Butane = $ 35 CH3COOH = $ 0,5 = $ 1,7 - $ 1.035
O2 = $ 1.000 CHOOH= $ 1,2 = $ -1033,3
Total = $ 1.035 Total = $ 1,7

CO = $ 80 CH3OH = $ 1,43 = $2,83 - $ 148,83

CH3OH = $1,43 CHOOH = $ 1,2 = $ -146
NH3 = $ 67 (NH4)2SO4 = $ 0,2

PROSES 2 H2SO4 = $ 0,4

Total = $ 148,83
Total = $2,83
HCOOCH3 = $ 1 CHOOH = $ 1,2 = $ 2,63 - $ 1
H2O =$0 CH3OH = $ 1,43 = $ 1,63

Total = $ 1 Total = $ 2,63

PROSES 3
 NaOH = $ 0,4 Na2SO4 = $ 0,1 = $ 1,3 - $ 80,8
CO = $ 80 CHOOH = $ 1,2 = $ -79,5
PROSES 4 H2SO4 = $ 0,4 Total = $ 1,3
Total = $ 80,8

Keterangan :
Proses 1 : Oksidasi Hidrokarbon Fasa Cair
Proses 2 : Hidrolisis Formamid
Proses 3 : Hidrolisis Metil Format
Proses 4 : Pembuatan Sodium Format
Berdasarkan beberapa proses pembuatan Asam Format diatas, maka dipilih yaitu
proses hidrolisis Metil Format. Proses ini dipilih berdasarkan beberapa alasan bahwa :
1. Proses hidrolisis tidak membutuhkan katalis sehigga lebih ekonomis
2. Salah satu bahan baku mudah diperoleh dan murah yaitu air
3. Menghasilkan produk samping metanol yang dapat dijual
4. Dapat dioperasikan pada suhu dan tekanan yang rendah sehingga mudah dalam
penanganan
5. Kemurnian yang dihasilkan 85%
Reaktor yang digunakan yaitu Reaktor Batch Pipa Cair dikarenakan bahan baku yang
digunakan berfase cair dan mudah larutnya bahan baku metil format dan air, dengan tekanan
3 atm, 80oC. Reaktor ini mereaksikan Metil Format (C 4H4O2) dengan air (H2O) menghasilkan
Asam Formiat (HCOOH) dan Metanol (CH3OH) sebagai hasil samping.
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor adalah sebagai berikut:
HCOOCH3(l) + H2O(l)  HCOOH(l) + CH3OH(l)
Kondisi operasi pada proses pembuatan Asam Format dari Metil Format dan Air
dijalankan pada suhu 80˚C dan tekanan 3 atm di dalam Reaktor Alir Pipa. Pada kondisi ini,
fase bahan baku yang digunakan dan produk yang dihasilkan sama, yaitu fase cair. Maka
reaksi ini disebut dengan reaksi homogen. Reaksi ini berlangsung secara batch di mana
reaktan diisikan pada awalnya dan reaksi berlangsung seiring waktu. Reaktan ditempatkan ke
dalam reaktor dan kemudian dibiarkan bereaksi, dan produk terbentuk di dalam reaktor.
Produk dan reaktan yang tidak bereaksi kemudian dikeluarkan dan proses diulangi. Reaksi
yang dijalankan bersifat Irreversible (tidak dapat balik). Perbandingan mol reaktan Metil
Formiat dan air masuk reaktor adalah 1:6. Pada kondisi ini konversi yang dicapai yaitu 85 %.

3.2 Tinjauan Kinetika

Reaksi hidrolisis metil formiat menjadi asam formiat dan metanol, yang terjadi
sebagai berikut:
HCOOCH3(l) + H2O(l)  HCOOH(l) + CH3OH(l)
metil formiat air asam formiat metanol
A + B  C + D
Reaksi berlangsung dalam fase cair dan bersifat endotermis, hal ini dapat dilihat pada
nilai (ΔHR = positif). Pada kondisi ini fasenya cair sehingga akan mempermudah dalam
pengendalian reaksinya. Agar reaksi berjalan ke arah kanan maka salah satu reaktan dibuat
berlebih yaitu air, karena secara ekonomis air lebih murah dibandingkan dengan metil
formiat.
Laju alir volumetric dalam pipa tetap

Persamaan Laju reaksi :

Dengan kondisi operasi suhu 80 ˚C dan tekanan 3 atm (Mc Ketta,1975). Data kinetika
didekati dari data percobaan sebagai berikut :
Kecepatan reaksi hidrolisis –rA = k’.[A]
Pada percobaan ini reaksi diasumsi sebagai reaksi Orde 2 karena mol air terhadap
metil formiat dibuat sangat berlebih yaitu 6 : 1.
Dimana, k’ = konstanta kecepatan reaksi dari percobaan (1/s)
[B]* = konsentrasi air pada percobaan (Molar)
k1 = konstanta kecepatan reaksi ke arah kanan (1/s.Molar)
k2 = konstanta reaksi pada 80 ˚C(1/s.Molar)
K’ = konstanta kecepatan reaksi ke arah kiri
Data yang diperoleh :
 [B]* = 32,290 Molar
Tabel 3. Hasil percobaan menentukan konstanta kecepatan reaksi
T (°C) k’ (1/s)
45,7 0,00233
54,7 0,0036
(Keusch, 2003)
Nilai k’ pada suhu 80 ˚C,dihitung dengan persamaan Arrhenius dapat ditulis sebagai berikut :
1. Ea = - RT ln (k/A), untuk suhu 45,7 °C
Ea = - 8,31 J/K.mol x 318,7 K ln (0,0023 s-1/A)
16.089,01 = Ea – 2.648,397 ln A (1)

2. Ea = - RT ln (k/A), untuk suhu 54,7 °C

Ea = - 8,31 J/K.mol x 327,7 K ln (0,0037 s-1/A)
15.248,27 = Ea – 2.723,187 ln A (2)

 Eliminasi persamaan (1) dan persamaan (2)

16.089,01 = Ea – 2.648,397 ln A
15.248,27 = Ea – 2.723,187 ln A
840,74 = 74,79 ln A
ln A = 11,24
A = 76.114,95

 Substistusi nilai A ke persamaan (1)

16.089,01 = Ea – 2.648,397 (11,24)
16.089,01 = Ea – 29.767,98
Ea = 45.856,99 J/mol

Sehingga dari persamaan Arrhenius diperoleh nilai k’ pada suhu 80 °C sebagai berikut:
45.856,99 J/mol = - 8,31 J/K.mol x 353 K ln (k’/76.114,95)
12.885,24 = -2.933,43 ln k’
ln k’ = - 4,39
k’ = 0,0124/s
Dari perhitungan di atas diperoleh nilai k’ = 0,0124/s
k’ = k1.[B]*
k1 = k’/ [B]* = 0,000384/s.Molar K’ = k1/k2
k2 = k1/K’ = 0,0019/s.Molar

Sehingga kecepatan reaksi hidrolisis sebagai berikut :

-rA = k1.[A].[B]-k2.[C].[D] (3)
= 0,000384.[A].[B]-0.0019.[C].[D]
Perhitungan kecepatan reaksi : basis perhitungan = 1 mol A, Konversi = 60%,
Rasio mol reaktan = 1 : 6
A + /B C + D

Mula-mula 1 6 - -

Reaksi 0,6 0,6 0,6 0,6

Setimbang 0,4 5,4 0,6 0,6

-rA = 0,000384 [A].[B]- 0.0019[C].[D]

= (0,000384 x 0,4 x 5,4) – (0.0019x 0,6 x 0,6)
= 1,4544 x 10-4 molar/s

Nilai (-rA) yang positif menunjukkan reaksi berjalan ke arah kanan.

 BAB IV
KESIMPULAN & SARAN
4.1 Kesimpulan
Reaktor adalah jantung dari setiap rancangan proses yang dipilih. Disinilah terjadinya
reaksi yang dipakai untuk mengolah bahan baku menjadi produk. Pemilihan reaktor
merupakan tahapan vital dalam setiap perancangan proses, sangat penting untuk memastikan
equipment yang dipilih mampu untuk mendapatkan hasil dan selektivitas yang diinginkan
ketika dijalankan dengan kapasitas penuh. Beberapa hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan reaktor antara lain: pemilihan jenis reaktor (batch atau kontinyu/alir), penentuan
kondisi operasinya (suhu, tekanan, dan konsentrasi), fase bahan selama berlangsungnya
reaksi (gas, cair, padat, atau campuran ketiganya) yang bersifat homogen atau heterogen.
Pada reaktor batch, bahan-bahan dimasukkan pada tahap awal lalu proses berhenti
ketika konversi reaksi atau kapasistas produk telah tercapai. Reaktor batch cocok digunakan
pada produksi skala kecil dengan kebutuhan jenis dan tingkat produk yang beragam. Dalam
proses batch diharapkan mampu untuk memproduksi berbagai macam produk dalam reaktor
yang sama. Reaktor batch alir pipa digunakan untuk mereaksikan suatu reaktan dalam hal ini
fluida dan mengubahnya menjadi produk dengan cara mengalirkan fluida tersebut dalam
pipa.
Studi kasus yang kelompok kami ambil adalah Pra Rancangan Pabrik Asam Format
dari Metil Format dan Air dengan Kapasitas 12.000 ton/tahun. Asam Format adalah salah
satu jenis bahan kimia yang banyak digunakan dalam industri karet, tekstil, penyamakan
kulit, farmasi, peternakan, kosmetik dan lain-lain. Berdasarkan beberapa proses pembuatan
Asam Format dipilihlah proses hidrolisis Metil Format dengan menggunakan Reaktor Batch
Pipa Cair dikarenakan bahan baku yang digunakan berfase cair dan mudah larutnya bahan
baku metil format dan air, dengan tekanan 3 atm, 80 oC. Reaktor ini mereaksikan Metil
Format (C4H4O2) dengan air (H2O) menghasilkan Asam Formiat (HCOOH) dan Metanol
(CH3OH) sebagai hasil samping. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor adalah sebagai berikut:
HCOOCH3(l) + H2O(l)  HCOOH(l) + CH3OH(l) dan merupakan reaksi Orde 2 dengan Nilai (-
rA) yang positif menunjukkan reaksi berjalan ke arah kanan.

4.2 Saran
Untuk mencapai kondisi laju reaksi ideal pada penggunaan Reaktor Batch Pipa cair
perlu memperhatikan kondisi operasi Reaktor pada saat beroperasi serta bahan baku yang
digunakan.
DAFTAR PUSTAKA