Skripsi

KAJIAN TEKNIS EFISIENSI KERJA ALAT MUAT DAN
ALAT ANGKUT UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI

BATU ANDESIT DI PT. HARMAK INDONESIA
KABUPATEN KULONPROGO, D.I.Y
SKRIPSI
Oleh :
ARIEF RAHMAN HAKIM
112130058
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK PERTAMBANGAN

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2019
SKRIPSI
Disusun sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Teknik di

Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran” Yogyakarta
Oleh :
ARIEF RAHMAN HAKIM
112130058
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK PERTAMBANGAN

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2019
Oleh :
ARIEF RAHMAN HAKIM
112130058
Disetujui untuk
Program Studi Sarjana Teknik Pertambangan
Jurusan Teknik Pertambangan
Fakultas Teknologi Mineral
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta
Tanggal : …………………….
Pembimbing I Pembimbing II
Ir. Sudaryanto, MT Dr. Ir. Singgih Saptono, MT

Skripsi ini saya persembahkan
kepada:
Allah SWT
Kedua orang tua
saya
RINGKASAN
PT. Harmak Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang

industri pertambangan batu Andesit yang terletak di Desa Hargowilis, Kecamatan
Kokap, Kabupaten Kulonprogo, Provinsi Yogyakarta. Penambangan batu Andesit
saat ini dilakukan menggunakan hydraulic rock breaker Komatsu PC200 sebagai
alat bongkar, Backhoe Hyundai R210 LC-7 sebagai alat muat, dan Dump Truck
Toyota Dyna 130HT sebagai alat angkut.
Permasalahan yang terjadi saat ini adalah belum tercapainya target
produksi batu Andesit sebesar 1.000ton/hari. Produksi aktual yang dapat
dihasilkan sebesar 933ton/hari pada alat muat, dan 774ton/hari pada alat angkut.
Hal ini terjadi karena keterbatasan front kerja dan rendahnya waktu kerja efektif
akibat dari hambatan-hambatan yang ada sehingga efisiensi kerja alat menjadi
rendah. Produksi alat bongkar saat ini adalah 1.244ton/hari dan sudah mencapai
target produksi, sehingga tidak diperlukan pembahasan lebih lanjut.
Upaya yang dapat dilakukan agar target produksi batu Andesit dapat
tercapai yaitu dengan meningkatkan waktu kerja efektif, sehingga efisiensi kerja
alat meningkat dari 73,33% menjadi 77,85% untuk alat muat dan dari 79,54%
menjadi 82,71% untuk alat angkut. Perbaikan jalan angkut dilakukan agar
kecepatan rata-rata alat angkut dapat meningkat dari 7km/jam menjadi 10km/jam
saat mengangkut muatan, dan meningkat dari 7,5km/jam menjadi 11km/jam pada
saat kembali kosong. Setelah dilakukan perbaikan pada waktu kerja efektif dan
perbaikan waktu edar dengan peningkatan kecepatan rata-rata alat didapatkan
kemampuan produksi pada alat muat backhoe Hyundai R210 LC-7 sebesar
1.052ton/hari, dan pada alat angkut dump truck Toyota Dyna 130HT sebesar
1.049ton/hari.
v
ABSTRACT
PT. Harmak Indonesia is a company that operate in andesite mining

industry. This company located in Hargowilis Village, Kokap Sub-district,
Kulonprogo Regency, Yogyakarta. The mining process is done by using hydraulic
rock breaker Komatsu PC200 as breaking equipment, Backhoe Hyundai R210
LC-7 as loading equipment and Dump Truck Toyota Dyna 130HT as hauling
equipment.
The problem is the company cannot reach the production target which is
1.000ton/day. The actual production is 933ton/day for loading equipment, and
744ton/day for hauling equipment. This occurs because the limited area of
working front and low effective working time caused by constrains. The actual
production of breaking equipment is 1.244ton/day and already reach the
production target, so that do not need further discussion.
The solution that can be done to solve this problem is by increasing the
working time which can increase the equipment working efficiency from 73,33%
into 77,85% for loading equipment and from 79,54% into 82,71% for hauling
equipment, and also by improving the hauling road in order to improve travelling
speed from hauling equipment. This improvement in hauling road can increase
hauling equipment average travelling speed from 7km/hour into 10km/hour when
carrying minerals, and from 7,5km/hour into 11km/hour when travelling back
into loading site. If the company already implement these solutions the production
capability can reach 1.052ton/day for loading equipment, and 1.049ton/day for
hauling equipment.
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan hidayah-Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan skripsi dengan judul “Kajian
Teknis Efisiensi Kerja Terhadap Alat Muat dan Alat Angkut untuk Mencapai
Sasaran Produksi Batu Andesit di PT. Harmak Indonesia Kabupaten Kulonprogo
Yogyakarta”. Penelitian dilaksanakan mulai tanggal 15 April 2017 sampai tanggal
15 Mei 2017.
Skripsi ini disusun sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral, Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta.
Dalam kesempatan ini, penyusun mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Mohammad Irhas Effendi, M.S, Rektor Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta.
2. Bapak Dr. Ir. H. Suharsono, MT, Dekan Fakultas Teknologi Mineral.
3. Ibu Ir. Wawong Dwi Ratminah, MT, Koordinator Program Studi Sarjana
Teknik Pertambangan.
4. Bapak Dr. Edy Nursanto, ST. MT, Ketua Jurusan Teknik Pertambangan.
5. Bapak Ir. Sudaryanto, MT, Dosen Pembimbing I.
6. Bapak Dr. Ir. Singgih Saptono, MT, Dosen Pembimbing II
Harapan penyusun, semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi para pembaca
dan pengembangan ilmu pengetahuan khususnya di bidang pertambangan.
Yogyakarta, Maret 2019
Penyusun,
Arief Rahman Hakim

DAFTAR ISI
Halaman
RINGKASAN v
ABSTRACT vi
KATA PENGANTAR vii
DAFTAR ISI viii
DAFTAR GAMBAR x
DAFTAR TABEL xi
DAFTAR LAMPIRAN xii
BAB
I. PENDAHUUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Rumusan Masalah 1
1.3 Tujuan Penelitian 2
1.4 Batasan Masalah 2
1.5 Metode Penelitian 2
1.6 Manfaat Penelitian 4
II. TINJAUAN UMUM 5

2.1 Lokasi dan Kesampaian Daerah 5
2.2 Iklim dan Curah Hujan 5
2.3 Kondisi Geologi 8
2.4 Kegiatan Penambangan 11
III. DASAR TEORI 15

3.1 Sifat Fisik Material 15
3.2 Pola Pemuatan 17
3.3 Geometri Jalan Angkut 19
3.4 Waktu edar 23
3.5 Faktor Pengisian Mangkuk (Bucket Fill Factor) 24
3.6 Efisiensi kerja 24
3.7 Produksi Peralatan 26
3.8 Keserasian Kerja Alat (Match Factor) 27
Halaman
IV. HASIL PENELITIAN 29
4.1 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Produksi Alat Mekanis ................... 29
4.2 Kondisi Front Kerja dan Geometri Jalan Angkut 35
4.3 Kemampuan Produksi Alat Mekanis 37
V. PEMBAHASAN 40
5.1 Analisis Faktor dan Hambatan Penyebab Belum Tercapainya Target
Produksi 40
5.2 Analisis Kemampuan Produksi Alat Muat dan Alat Angkut 41
5.3 Upaya Peningkatan Produktifitas Alat Muat dan Alat Angkut............... 42
VI. KESIMPULAN DAN SARAN 47

6.1 Kesimpulan 47
6.2 Saran 48
DAFTAR PUSTAKA 49
LAMPIRAN 50
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
2.1 Peta Kesampaian Daerah PT. Harmak Indonesia ................................. 6

2.2 Grafik Curah Hujan Bulanan Rata-rata Kecamatan Kokap, Tahun 2009-
2016 7
2.3 Grafik Hari Hujan Bulanan Rata-rata Kecamatan Kokap, Tahun 2009-
2016 7
2.4 Stratigrafi Kabupaten Kulonprogo 11
2.5 Kegiatan Pembongkatan Batu Andesit 12
2.6 Kegiatan Pemuatan Batu Andesit 13
2.7 Kegiatan Pengangkutan Batu Andesit 14
3.1 Pola Pemuatan Berdasarkan Posisi Alat Gali-Muat Terhadap Alat
Angkut 17
3.2 Pola Pemuatan Berdasarkan Jumlah Penempatan Alat Angkut 18
3.3 Pola Pemuatan Berdasarkan Cara Manuvernya 19
3.4 Lebar Jalan Angkut Dua Jalur 20
3.5 Lebar Jalan Angkut Untuk Dua Jalur Pada Tikungan 21
3.6 Gaya Sentrifugal Pada Tikungan 22
3.7 Kemiringan Jalan Angkut 23
3.8 Grafik Keserasian Kerja Alat 28
4.1 Kegiatan Pemuatan 31
4.2 Peta Jalan Angkut 36
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
3.1 Angka Superelevasi yang Direkomendasikan 22
4.1 Waktu Edar Alat 30
4.2 Jadwal Waktu Kerja PT. Harmak Indonesia 31
4.3 Waktu Kerja Efektif Aktual 34
4.4 Efisiensi Kerja Terhadap Alat Mekanis 35
4.5 Geometri Jalan Angkut 37
4.6 Kemampuan Produksi Alat Muat dan Alat Angkut Aktual 38
4.7 Keserasian Kerja Alat Muat dan Alat Angkut 39
5.1 Kemampuan Produksi Alat Muat dan Alat Angkut Aktual 42
5.2 Peningkatan Waktu Kerja Efektif 44
5.3 Efisiensi Kerja Alat Setelah Perbaikan Waktu Kerja Efektif 45
5.4 Perbaikan Waktu Edar Alat Angkut 45
5.5 Kemampuan Produksi Alat Setelah Perbaikan 46
5.6 Match Factor Alat Setelah Perbaikan 46
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran Halaman
A. DATA CURAH HUJAN 51
B. JUMLAH HARI KERJA 54
C. SPESIFIKASI ALAT MUAT BACKHOE 55
D. SPESIFIKASI ALAT ANGKUT DUMP TRUCK 57
E. FAKTOR PENGISIAN BUCKET 59
F. FAKTOR PENGEMBANGAN BATU ANDESIT 61
G. PERHITUNGAN GEOMETRI JALAN ANGKUT 62
H. WAKTU EDAR ALAT MUAT (BACKHOE) 66
I. WAKTU EDAR ALAT ANGKUT (DUMP TRUCK) 68
J. DATA WAKTU HAMBATAN PADA ALAT MEKANIS 70
K. PERHITUNGAN WAKTU KERJA EFEKTIF DAN EFISIENSI
KERJA AKTUAL 74
L. PRODUKSI AKTUAL ALAT PEMECAH 77
M. KEMAMPUAN PRODUKSI AKTUAL ALAT MUAT 78
N. KEMAMPUAN PRODUKSI AKTUAL ALAT ANGKUT 80
O. PERHITUNGAN FAKTOR KESERASIAN KERJA AKTUAL
ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT (MATCH FACTOR) 82
P. PERHITUNGAN PENINGKATAN WAKTU KERJA EFEKTIF ALAT
MUAT DAN ALAT ANGKUT 84
Q. PRODUKSI ALAT MUAT SETELAH PERBAIKAN WAKTU
KERJA EFEKTIF 88
R. PRODUKSI ALAT ANGKUT SETELAH PERBAIKAN WAKTU
KERJA EFEKTIF DAN WAKTU EDAR 90
S. PERBAIKAN FAKTOR KESERASIAN KERJA ALAT MUAT DAN
ALAT ANGKUT (MATCH FACTOR) 92
T. PETA TOPOGRAFI DAN JALAN ANGKUT 94
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Pertumbuhan penduduk yang sangat pesat menyebabkan semakin
meningkatnya kebutuhan akan sarana dan prasana penunjang. Kebutuhan
konsumen terhadap pembangunan yang sangat pesat baik pembangunan jalan
raya, gedung-gedung, perumahan, pembangunan jalan, lapangan terbang dan
untuk keperluan lainnya, yang tentunya dalam hal ini akan terjadi peningkatan
akan permintaan bahan-bahan baku penunjang yang salah satu diantaranya
adalah material utama batu andesit sehingga menyebabkan kebutuhan batu
andesit menjadi semakin besar. Khususnya di Jawa Tenagah dan Yogyakarta
terutama di Kabupaten Kulonprogo yang sedang mengadakan pembangunan
landasan udara, maka dibutuhkan batu andesit dalam jumlah besar guna
menyelesaikan pembangunan landasan udara tersebut.
PT. Gawi Maju Karsa merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
industri penambangan dan peremukan batu andesit yang terletak di Dusun Pletuk,
Dadirejo, Bagelen, Kabupaten Purworejo, Jawa Tengah. Ijin Usaha Pertambangan
(IUP) yang dipunyai PT. Gawi Maju Karsa seluas 39.0 Hektar. Sistem
penambangan menggunakan sistem tambang terbuka dengan metode quarry yang
meliputi pembersihan lahan, pengupasan tanah pucuk,pengupasan lapisan
penutup, penggalian dan pengangkutan.
Peralatan mekanis yang digunakan PT. Gawi Maju Karsa adalah 1 unit alat
muat Kobelco SK200 dengan alat angkut 1 unit Dump Truck Mitsubishi Fuso FE
74, dengan target produksi 2400 ton/bulan. Akan tetapi pada kenyataan di
lapangan jumlah produksi yang tercapai hanya 1.813,5 ton/bulan, dan alat angkut
masih berada dibawah target produksi yang telah ditetapkan.
Perlu dilakukan perhitungan kembali dan pengurangan waktu kerja yang
seharusnya dapat dilakukan lebih singkat sehingga waktu kerja lebih efektif, agar
target produksi dapat tercapai untuk memenuhi batu andesit pada unit peremuk,
1
3
maka Hal tersebut dapat dilakukan dengan menghitung produksi alat muat dan
alat angkut yang digunakan serta menghitung waktu kerja efektif.
1.2. Rumusan Masalah

Permasalahan yang terjadi adalah belum tercapainya target produksi yang
telah ditetapkan oleh PT. Gawi Maju Karsa sebesar 1.000ton/hari. Hal ini
memerlukan adanya kajian terhadap permasalahan tersebut agar dapat diketahui
dan produksi dapat ditingkatkan sesuai target yang telah ditetapkan.
1.3. Tujuan Penelitian

a. Mengkaji kemampuan produksi dari alat muat dan alat angkut.
b. Melakukan upaya peningkatan produksi dan efisiensi kerja alat muat dan alat
angkut.
1.4. Batasan Masalah

a. Penelitian hanya terfokus pada penambangan di PT Gawi Maju Karsa,
Kabupaten Purworejo, Jawa Tengah
b. Peralatan mekanis yang digunakan adalah peralatan yang sudah ada yaitu, alat
muat excavator Kobelco SK 200 dan Dump Truck Hino FM 260 Ti.
c. Mengkaji hanya dari segi teknis.
1.5. Metode Penelitian
Dalam melaksanakan penelitian ini maka metodologi penelitian yang

dilakukan dengan menggabungkan antara teori dengan data-data lapangan.
Adapun urutan pekerjaan penelitian yaitu:
1. Studi Literatur.
Studi literatur dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang
menunjang, baik yang bersifat sebagai dasar penelitian maupun yang bersifat
sebagai pendukung. Studi literatur yang digunakan diperoleh dari:
a. Instansi terkait yaitu PT. Gawi Maju Karsa.
b. Perpustakaan.
c. Internet.
2. Pengamatan di lapangan.
Kegiatan ini dilakukan untuk melihat langsung kondisi dan keadan di
lapangan berupa kegiatan penambangan, layout peralatan, penanganan
peralatan, kondisi kerja peralatan yang ada serta menentukan area yang
1
4
akan diteliti dan merencakan waktu pengambilan data.
3. Pengambilan Data.
Pengambilan data dapat diperoleh melakukan pengamatan secara langsung di
PT. Gawi Maju Karsa. Data yang didapatkan merupakan data primer dan
sekunder.
Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
a. Data primer.
1) Waktu edar alat gali-muat.
2) Waktu edar alat angkut.
3) Hambatan kerja alat.
b. Data sekunder.
1) Iklim dan curah hujan.
2) Profil perusahaan.
3) Litologi dan stratigrafi.
4) Laporan produksi perusahaan.
5) Spesifikasi alat mekanis.
6) Fill factor (data uji petik perusahaan).
7) Swell factor (data uji laboratorium dari perusahaan).
8) Jam kerja dan hari kerja perusahaan.
4. Pengolahan Data.
Pengolahan dilakukan untuk pemecahan masalah dalam mengkaji produksi alat
dengan beberapa perhitungan, seperti kemampuan produksi alat mekanis, dan
efisiensi kerja saat berlangsungnya kegiatan produksi. Hasil dari pengolahan
data ini disajikan dalam bentuk, tabel atau perhitungan penyelesaian.
5. Analisis Hasil Pengolahan Data.

Hasil pengolahan data digunakan untuk mengetahui kemampuan produksi alat
muat dan alat angkut yang digunakan. Kemudian menentukan faktor-faktor
penyebab tidak tercapainya target produksi. Setelah diketahui penyebabnya,
kegiatan selanjutnya dengan menentukan upaya-upaya yang dapat dilakukan
untuk memperbaiki kegiatan produksi dengan memberikan suatu alternatif.
Dari alternatif tersebut dilakukan penilaian terhadap hasil yang diperoleh
sehingga dapat diambil suatu kesimpulan. Dengan diketahuinya kemampuan
produksi alat muat dan alat angkut serta faktor-faktor penghambat kegiatan
1
5
produksi, maka diharapkan hasil produksi dapat ditingkatkan dengan
melakukan koreksi dan perbaikan-perbaikan baik dari segi teknis alat, manusia
dan kondisi tempat kerja.
1.6. Manfaat Penelitian

Diharapkan dari hasil penelitian ini dapat digunakan oleh PT. Gawi Maju
Karsa sebagai acuan dalam memaksimalkan waktu kerja efektif dalam produksi
alat muat dan alat angkut guna pencapaian target produksi untuk memenuhi
kebutuhan batu Andesit.
1
6
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1. Sejarah Perusahaan

Gawi Maju Karsa atau disingkat dengan PT. GMK merupakan
perusahaan skala nasional yang bergerak dibidang pertambangan. Mulai berdiri
pada tahun 2013 dengan akta pendirian perusahaan No.204, pada tanggal 22
Februari 2013. PT Gawi Maju Karsa berlokasi di Desa Dadirejo, Kecamatan
Bagelen, Kabupaten Purworejo, Provinsi Jawa Tengah. PT. Gawi Maju Karsa
mempunyai IUP seluas 39.0 Hektar
2.2. Lokasi dan Kesampaian Daerah
Lokasi penambangan andesit secara administratif terletak di Dusun Pletuk,
Desa Dadirejo, Kecamatan Bagelen, Kabupaten Purworejo, Jawa Tengah dengan
batas daerah:
a. Sebelah Utara berbatasan dengan Desa Tlogo Kotes, Kecamatan Bagelen
b. Sebelah Barat berbatasan dengan Desa Kuwojo, Kecamatan Bagelen
c. Sebelah Selatan Berbatasan dengan Desa Jurangkah, Kecamatan Bagelen
d. Sebelah Timur berbatasan dengan Desa Grindang, Kecamatan Kokap,
Kabupaten Kulon Progo
Secara astronomis PT. Gawi Maju Karsa terletak antara 75°01’01,9” LS
(Lintang Selatan) - 110°02’43,7” BT (Bujur Timur) (Gambar 2.1). Lokasi
penambangan dapat ditempuh melalui perjalanan darat dengan menggunakan
kendaraan bermotor maupun mobil dengan melalui jalan nasional.
a. Dari Yogyakarta terdapat 2 jalur, yaitu:
1. Ke arah Barat melewati Jl. Ring Road Utara, Jl. Siliwangi/Jl. Ring Road
Barat, Jl. Godean, Jl. Kiskendo, Jl. Pengasih kemudian ambil jalan menuju
Jl. Nasional III arah Kabupaten Purworejo dengan jarak kurang lebih 58,4
km dan dapat ditempuh kurang lebih 1 jam 12 menit beragantung kepada
kondisi lalu lintas.
2. Ke arah Barat melewati Jl. Padjajaran/Jl. Ring Road Utara, Jl. Siliwangi/Jl.
Ring Road Barat, kemudian ambil jalan menuju Jl. Nasional III arah
Kabupaten Purworejo dengan jarak kurang lebih 55,8 km dan dapat
17
ditempuh kurang lebih 1 jam 24 menit beragantung kepada kondisi lalu
lintas.
18
2.3. Iklim dan Curah Hujan
Kabupaten Purworejo mempunyai iklim tropis, dengan dua musim
yaitu musim kemarau dan musim penghujan. Secara topografi letak Purworejo
merupakan wilayah yang beriklim tropis basah dengan suhu antara 19 oC -
28oC sedangkan kelembaban udaranya antara 70 persen 90 persen.
350
300
250
Curah Hujan (mm)
200
150
100
50
0
Jan Feb Mar Apr Mei JunJulAgt Sept Okt Nov Des
Bulan
Sumber : BMKG Klas I Yogyakarta Pos Klimatologi
Gambar 2.2.
Grafik Curah Hujan Bulanan Rata-rata
Kecamatan Kokap, Tahun 2009 – 2016
18.00
16.00
14.00
Hari Hujan (mm)

12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
-
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sept Okt Nov Des
Bulan
Gambar 2.3.
Grafik Hari Hujan Bulanan Rata-rata
Kecamatan Kokap, Tahun 2009 – 2016
Kecamatan Kokap memiliki curah hujan yang berkisar antara 8 –

318mm/tahun dengan hari hujan tertinggi yaitu selama 16 hari dan hari hujan
terendah yaitu selama 2 hari, lihat Gambar 2.3.
2.4. Kondisi Geologi

Keadaan geologi dilokasi bahan galian Batu Andesit di daerah Desa
Hargowilis, Kecamatan Kokap meliputi kondisi lithologi, geologi struktur. Bahan
galian Batu Andesit di Desa Hargowilis tertutup secara tidak merata dibeberapa
tempat oleh lapisan penutup berupa tanah dan lempung yang berwarna coklat
dengan ketebalan antara 1,5 – 2 meter. Lapisan penutup yang tebal pada
umumnya berada di bagian yang relatif lebih rendah sedangkan lapisan yang tipis
menempati bagian – bagian yang relatif agak tinggi / menonjol keatas (puncak).
Berdasarkan Peta Geologi Lembar Yogyakarta, Jawa oleh Wartono
Rahardjo, Sukandar Rumidi dan H.M.D Rosidi, Pusat penelitian dan
Pengembangan Geologi tahun 1995, lokasi penelitian berada pada Formasi Kebo
Butak, Anggota Formasi Andesit Tua (OAF) yang terdiri atas breksi andesit, tuf,
tuf lapilli, aglomerat dan sisipan aliran lava andesit.
2.4.1. Morfologi.
Secara morfologi daerah penyelidikan merupakan daerah perbukitan
bergelombang curam dengan kemiringan lereng ± 16° - 40° dan merupakan
daerah perbukitan dengan ketinggian antara 235 meter sampai dengan 460 meter
dari permukaan air laut.
2.4.2. Stratigrafi.
Berdasarkan stratigrafi regional rangkaian Pegunungan Kulon Progo,
dimulai dari yang paling tua sampai yang paling muda. Menurut Van Bemmelen
adalah sebagai berikut :
a. Formasi Nanggulan.
Formasi Nanggulan menempati daerah dengan morfologi perbukitan
bergelombang rendah hingga menengah dengan tersebar merata di daerah
Nanggulan (bagian timur Pegunungan Kulon Progo). Secara setempat formasi
ini juga dijumpai di daerah Sermo, Gandul, dan Kokap yang berupa lensa-lensa
atau blok xenolit dalam batuan beku andesit.
Formasi Nanggulan mempunyai tipe lokasi di daerah Kalisongo,
Nanggulan. Van Bemmelen menjelaskan bahwa formasi ini merupakan batuan
tertua di Pegunungan Kulon Progo dengan lingkungan pengendapannya adalah
litoral pada fase genang laut. Litologi penyusunnya terdiri-dari batupasir
dengan sisipan lignit, napal pasiran, batulempung dengan konkresi limonit,
sisipan napal dan batu andesit, batupasir, tuf kaya akan foraminifera dan
moluska, diperkirakan ketebalannya 350 m. Wilayah tipe formasi ini tersusun
oleh endapan laut dangkal, batupasir, serpih, dan perselingan napal dan lignit.
Berdasarkan atas studi Foraminifera planktonik, maka Formasi Nanggulan ini
mempunyai kisaran umur antara Eosen Tengah sampai Oligosen.
Formasi ini tersingkap di bagian timur Kulon Progo, di daerah Sungai
Progo dan Sungai Puru. Formasi ini terbagi menjadi 3, yaitu :
1. Axinea Beds.
Axinea beds, marupakan bagian yang paling bawah dari formasi Nanggulan.
Ini terdiri dari Batupasir dengan interkalasi Lignit, kemudian tertutup oleh
batupasir yang banyak mengandung fosil Pelcypoda, dengan Axinea dunkeri
Boetgetter yang dominan. Ketebalan anggota Axinea ini mencapai 40 m.
2. Djogjakartae Beds.
Djogjakartae beds, yaitu formasi yang terendapkan secara selaras di atas
Axinea beds dengan ketebalan 60 meter. Formasi ini terdiri-dari napal
pasiran berselang-seling dengan batupasir dan batulempung yang
mengandung Nummulites djogjakartae.
3. Discocyclina Beds.
Discocyclina Beds, yaitu formasi yang diendapkan secara selaras di atas
Yogyakarta beds dengan ketebalan 200 meter. Formasi ini terdiri-dari napal
dan batu andesit berselingan dengan batupasir dan serpih. Semakin ke atas
bagian ini berkembang kandungan Foraminifera planktonik yang melimpah.
b. Formasi Kebo Butak.
Formasi ini diendapkan secara tidak selaras di atas Formasi Nanggulan.
Litologinya berupa breksi volkanik dengan fragmen andesit, lapilli tuf, tuf,
lapili breksi, sisipan aliran lava andesit, aglomerat, serta batupasir volkanik
yang tersingkap di daerah Kulon Progo.
Formasi ini tersingkap baik di bagian tengah, utara, dan barat daya daerah
Kulon Progo yang membentuk morfologi pegunungan bergelombang sedang
hingga terjal. Ketebalan formasi ini kira-kira mencapai 600 m. Berdasarkan
fosil Foraminifera planktonik yang dijumpai dalam napal dapat ditentukan
umur Formasi Andesit Tua yaitu Oligosen Atas.
c. Formasi Jonggrangan.
Di atas Formasi Andesit Tua diendapkan Formasi Jonggrangan secara tidak
selaras. Formasi ini secara umum, bagian bawah terdiri-dari konglomerat, napal
tufan, dan batupasir gampingan dengan kandungan moluska serta batulempung
dengan sisipan lignit. Di bagian atas, komposisi formasi ini berupa batu andesit
berlapis dan batu andesit koral. Morfologi yang terbentuk dari batuan penyusun
formasi ini berupa pegunungan dan perbukitan kerucut dan tersebar di bagian
utara Pegunungan Kulon Progo. Ketebalan batuan penyusun formasi ini 250 -
400 meter dan berumur Miosen Bawah – Miosen Tengah. Formasi ini dianggap
berumur Miosen Bawah dan di bagian bawah berjemari-jemari dengan bagian
bawah Formasi Sentolo.
d. Formasi Sentolo.
Di atas Formasi Andesit Tua, selain Formasi Jonggrangan, diendapkan juga
secara tidak selaras Formasi Sentolo. Hubungan Formasi Sentolo dengan
Formasi Jonggrangan adalah menjari. Foramasi Sentolo terdiri-dari batu
andesit dan batupasir napalan. Bagian bawah terdiri-dari konglomerat yang
ditumpuki oleh napal tufan dengan sisipan tuf kaca. Batuan ini ke arah atas
berangsur-angsur berubah menjadi batu andesit berlapis bagus yang kaya akan
Foraminifera. Ketebalan formasi ini sekitar 950 m.
e. Endapan Aluvial dan Gugus Pasir.
Endapan Aluvial ini terdiri-dari kerakal, pasir, lanau, dan lempung
sepanjang sungai yang besar dan dataran pantai. Aluvial sungai berdampingan
dengan aluvial rombakan batuan vulkanik. Gugus Pasir sepanjang pantai telah
dipelajari sebagai sumber unsur besi.
Sumber : Studi Alterasi Dan Mineralisasi Kabupaten Kulon Progo - Purworejo, (Chusni
Ansori & Defry Hastria, 2013)
Gambar 2.4.
Stratigrafi Kabupaten Kulon Progo
2.5. Kegiatan Penambangan
PT. Harmak Indonesia mempunyai luas WIUP sebesar 28,5Ha dengan
cadangan terkira sebesar ± 4.217.500ton. Target produksi saat ini yaitu
360.000ton/tahun, sehingga umur tambang diperkirakan mencapai ± 11 tahun.
Tetapi tidak menutup kemungkinan target produksi ditingkatkan, sehingga
memperpendek umur tambang.
Kegiatan penambangan yang dilakukan meliputi:
a. Pembersihan Lahan.
Tahap pembersihan lahan atau pembabatan vegetasi serta semak belukar yang
ada pada IUP operasi produksi. Pembersihan dilakukan dengan menggunakan
Bulldozer dan peralatan manual seperti gergaji mesin, sabit dan cangkul, untuk
pekerjaan penambangan batu Andesit.
b. Pengupasan Tanah Penutup.
Kegiatan pengupasan tanah penutup di PT Harmak Indonesia ini bertujuan
untuk mengupas tanah yang menutupi batu andesit yang akan ditambang.
Kegiatan pengupasan tanah penutup dilakukan dengan menggunakan Backhoe.
Pada tahap awal, pengupasan dilakukan pada atas bukit, sedangkan yang
lainnya dilakukan secara bertahap sesuai kemajuan tambang yang telah dicapai.
c. Pembuatan Jalan Tambang Awal.
Kegiatan persiapan penambangan selanjutnya adalah pembuatan jalan angkut
tambang, jalan angkut menghubungkan antara front penambangan dengan
stockpile. Alat yang digunakan untuk pembuatan jalan angkut diantaranya
adalah bulldozer dan backhoe.
d. Pembongkaran.
Pekerjaan ini dimaksudkan untuk membongkar batuan dari batuan induknya
sehingga dapat dimanfaatkan sesuai kebutuhan yang diinginkan.
Pembongkaran material di PT Harmak Indonesia dilakukan dengan cara
mekanis menggunakan alat pemecah yaitu hydraulic rock breaker Komatsu
PC200 (Gambar 2.5).
Gambar 2.5.
Kegiatan Pembongkaran Batu Andesit dengan Alat
Hydraulic Rock Breaker Komatsu PC200
e. Pemuatan.
Pemuatan (Loading) merupakan kegiatan yang dilakukan untuk mengisikan
endapan bahan galian andesit hasil pembongkaran ke dalam alat angkut.
Kegiatan loading dilakukan dengan menggunakan alat muat backhoe Hyundai
R210 LC-7 dan diisikan ke atas dump truck Toyota Dyna 130HT (Gambar 2.6).
Gambar 2.6.
Kegiatan Pemuatan Batu Andesit dengan Alat
Backhoe Hyundai R210 LC-7
f. Pengangkutan.
Kegiatan pengangkutan (hauling) adalah kegiatan yang dilakukan untuk
mengangkut material andesit dari front penambangan untuk dibawa ke
stockpile. Dump truck yang telah dimuati langsung berangkat dan setelah
menumpahkan muatan (dumping) langsung kembali ke lokasi penambangan
untuk dimuati kembali. Kegiatan pengangkuatan menggunakan dump truck
Toyota Dyna 130HT (Gambar 2.7).
Gambar 2.7.
Kegiatan Pengangkutan Batu Andesit dengan Alat
Dump Truck Toyota Dyna 130HT
BAB III
DASAR TEORI
Kondisi lapangan dimana operasi penambangan dilakukan sangat

mempengaruhi kemampuan produksi dari alat mekanis. Suatu alat mekanis yang
digunakan sesuai dengan lapangan operasinya kemungkinan besar kemampuan
produksi alat tersebut semakin baik.
Produksi mekanis dapat dilihat dari kemampuan alat tersebut dalam
penggunaannya di lapangan. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi produksi
alat mekanis adalah seperti di bawah ini.
3.1. Sifat Fisik Material

Sifat fisik material ini berpengaruh besar terhadap operasi alat-alat
mekanis, terutama dalam menentukan jenis alat yang akan digunakan dan taksiran
produksinya. Beberapa sifat fisik yang penting untuk diperhatikan adalah :
a. Densitas Material (  ).
Densitas adalah berat per unit volume dari suatu material. Material
mempunyai densitas yang berbeda karena dipengaruhi sifat-sifat
fisiknya, antara lain: ukuran partikel, kandungan air, pori-pori dan
kondisi fisik lainnya.
Berat Material (kg/cm3) (3.1)
=
Volume Material
b. Faktor Pengembangan Material.

Yang dimaksud dengan pengembangan material adalah perubahan volume
material apabila material tersebut dirubah dari bentuk aslinya. Di alam material
didapati dalam keadaan padat sehingga hanya sedikit bagian-bagian yang
kosong yang terisi udara diantara butir-butirnya. Apabila material tersebut
digali dari tempat aslinya, maka akan terjadi pengembangan volume.
15
Besarnya pengembangan volume dapat dinyatakan dengan dua hal yang bisa
dihitung yaitu :
1. Faktor Pengembangan (Swell Factor)
2. Persen Pengembangan (Percent Swell)
Faktor pengembangan material perlu diketahui karena yang diperhitungkan
dalam penggalian selalu didasarkan pada kondisi material sebelum digali, yang
dinyatakan dalam volume insitu (bank volume). Sedangkan material yang
ditangani pada kegiatan pemuatan dan pengangkutan adalah material pada
kondisi loose (loose volume) (Yanto Indonesianto, 2014). Angka–angka swell
factor untuk setiap klasifikasi material berbeda sesuai dengan jenis material itu
sendiri.
Rumus untuk menghitung swell factor dan % swell ada dua, yaitu :
Berdasarkan volume :
Swell Factor = bank volume (3.2)

loose volume
 loose volume  bank volume 
% swell =   x 100 % (3.3)
 bank volume 
Berdasarkan densitas (kerapatan) :
loose density
Swell Factor = (3.4)
bank density
 bankdensity  loosedensity 
% swell =   x 100 % (3.5)
 loose density 
c. Kekerasan
Material.
Kekerasan material akan berpengaruh terhadap mudah tidaknya material
tersebut dibongkar. Material yang keras akan lebih sulit untuk dibongkar atau
digali dengan menggunakan alat mekanis selain juga menurunkan produktivitas
alat. Kekerasan material berkaitan dengan kekuatan dan kerapatan material.
Pada umumnya jika material tersebut memiliki kekerasan yang besar maka
kekuatan batuannya juga besar serta kerapatannya yang diukur dengan
menggunakan alat uji ultrasonik yang ditunjukkan dengan besarnya nilai
kecepatan gelombang seismiknya juga besar. Sebab material yang semakin
kompak maka keterdapatan pori pada material itu akan semakin sedikit,
sehingga kecepatan rambat gelombang seismik akan semakin besar. Hal
tersebut dapat di gunakan untuk menentukan metode pembongkaran suatu
material.
3.2. Pola Pemuatan
Pola pemuatan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi waktu edar
alat dalam memperoleh hasil yang sesuai dengan sasaran produksi. Pola pemuatan
yang digunakan tergantung pada kondisi lapangan serta alat mekanis yang
digunakan dengan asumsi bahwa setiap alat angkut yang datang, mangkuk
(bucket) alat gali-muat sudah terisi penuh dan siap ditumpahkan. Setelah alat
angkut terisi penuh segera keluar dan dilanjutkan dengan alat angkut lainnya
sehingga tidak terjadi waktu tunggu pada alat angkut maupun alat gali-muatnya.
Pola pemuatan dapat dilihat dari beberapa keadaan yang ditunjukkan alat
gali-muat dan alat angkut, yaitu :
1. Pola pemuatan yang didasarkan pada keadaan alat gali-muat yang berada di
atas atau di bawah jenjang (Gambar 3.1).
a. Top Loading.
Top Loading yaitu alat gali-muat melakukkan penggalian dengan
menempatkan dirinya di atas jenjang atau alat angkut berada di bawah alat
gali-muat.
b. Bottom Loading.
Bottom Loading yaitu alat gali-muat melakukan penggalian dengan
menempatkan dirinya di jenjang yang sama dengan posisi alat angkut.
Sumber :
Hustrulid,2013
Gambar 3.1
Pola Pemuatan Berdasarkan Posisi Alat Gali-Muat
Terhadap Alat Angkut
2. Pola pemuatan berdasarkan jumlah penempatan posisi alat angkut untuk
dimuati terhadap posisi alat gali-muat (Gambar 3.2).
a. Single Back Up.
Single Back Up yaitu alat angkut memposisikan diri untuk dimuati pada satu
tempat sedangkan alat angkut berikutnya menunggu alat angkut pertama
dimuati sampai penuh, setelah alat angkut pertama berangkat alat angkut
kedua memposisikan diri untuk dimuati sedangkan truk ketiga menunggu,
dan begitu seterusnya.
b. Double Back Up.
Double Back Up yaitu alat angkut memposisikan diri untuk dimuati pada
dua tempat, kemudian alat gali-muat mengisi salah satu alat angkut sampai
penuh setelah itu mengisi alat angkut kedua yang sudah memposisikan diri
di sisi lain sementara alat angkut kedua diisi, alat angkut ketiga
memposisikan diri di tempat yang sama dengan alat angkut pertama dan
seterusnya.
Sumber : Yanto Indonesianto, 2014
Gambar 3.2
Pola Pemuatan Berdasarkan Jumlah Penempatan Alat Angkut
3. Pola Pemuatan Berdasarkan cara manuvernya (Gambar 3.3) dibedakan menjadi

2, yaitu :
a. Frontal Cut.
Backhoe berhadapan dengan muka jenjang atau front penggalian. Pada pola
ini alat muat memuat pertama kali pada truk sebelah kiri sampai penuh,
kemuadian dilanjutkan pemuatan pada truk sebelah kanan. Sudut putar
backhoe antara 10 – 110 derajat.
b. Parallel Cut With Drive By.
Backhoe bergerak melintang dan sejajar dengan front penggalian. Pola ini
diterapkan apabila lokasi pemuatan memiliki 2 (dua) akses dan berdekatan
dengan lokasi penimbunan. Memiliki efisiensi tinggi untuk alat muat dan
angkutnya walaupun rata-rata sudut putar alat muat lebih besar
dibandingkan frontal cut.
AB
Sumber : Hustrulid, 2013

Gambar 3.3
Pola Pemuatan Berdasarkan Cara Manuvernya
A. Frontal Cut B. Paralel Cut with Drive By
3.3. Geometri Jalan Angkut

Jalan angkut pada lokasi tambang sangat mempengaruhi kelancaran
operasi penambangan terutama dalam kegiatan pengangkutan. Beberapa geometri
yang perlu diperhatikan agar tidak menimbulkan gangguan/hambatan yang dapat
mempengaruhi keberhasilan kegiatan pengangkutan. Perhitungan lebar jalan
angkut didasarkan pada lebar kendaraan terbesar yang dioperasikan. Semakin
lebar jalan angkut yang digunakan maka operasi pangangkutan akan semakin
aman dan lancar.
a. Lebar Jalan Angkut pada Jalan Lurus.
Lebar jalan angkut minimum yang dipakai untuk jalur ganda atau lebih
(Gambar 3.4) adalah :
L = n. Wt + (n + 1) (0,5. Wt) (3.6)
Keterangan :
L = Lebar jalan angkut minimum, meter
n = Jumlah jalur
Wt = Lebar truk jungkit, meter
Sumber :Waterman Sulistyana, 2015
Gambar 3.4
Lebar Jalan Angkut Dua Jalur
b. Lebar Jalan Angkut Minimum Pada Tikungan.

Lebar jalan angkut minimum pada tikungan selalu lebih besar daripada jalan
angkut pada jalan lurus. Rumus yang digunakan untuk menghitung lebar jalan
angkut minimum pada belokan (Gambar 3.5) adalah :
W = 2 ( U + Fa + Fb + Z ) + C (3.7)
C = Z = ½ (U + Fa + Fb) (3.8)
Keterangan :
W = Lebar jalan angkut minimum pada tikungan,
(meter) n = Jumlah jalur
U = Jarak jejak roda kendaraan, (meter)
Fa = Lebar juntai depan (meter) = Ab x sin α
Ad = Jarak as roda depan dengan bagian depan truk, (meter)

Ab = Jarak as roda belakang dengan bagian belakang truk, (meter)
C = Z = Jarak antara dua truk yang akan bersimpangan, (meter)
α = Sudut penyimpangan (belok) roda depan
Sumber : Waterman S.B, 2015, Perencanaan Tambang
Gambar 3.5
Lebar Jalan Angkut Untuk Dua Jalur Pada Tikungan
c. Superelevasi.
Superelevasi merupakan kemiringan jalan pada tikungan yang terbentuk oleh
batas antara tepi jalan terluar dengan tepi jalan terdalam karena perbedaan
ketinggian. Bagian tikungan jalan diberi superelevasi dengan cara meninggikan
jalan pada sisi luar tikungan. Hal tersebut bertujuan untuk menghindari dan
mencegah kendaraan agar tidak tergelincir keluar jalan atau terguling. Selain
itu, kendaraan dapat mempertahankan kecepatan saat melewati tikungan.
Apabila suatu kendaraan bergerak dengan kecepatan tetap pada suatu lintasan
datar atau miring yang berbentuk lengkung seperti lingkaran, maka pada
kendaraan tersebut bekerja gaya sentrifugal yang mendorong kendaraan
tersebut secara radial keluar dari jalur jalannya, berarah tegak lurus terhadap
kecepatan (Gambar 3.6). Kendaraan tetap bertahan pada jalurnya
membutuhkan adanya gaya yang dapat mengimbangi gaya tersebut sehingga
terjadi suatu keseimbangan.
Keterangan:
Fsf : Gaya sentrifugal F : Gaya sentripetal R : Radius tikungan Fs
V : Kecepatan alat angkut V
Fsf
R
Sumber : Waterman Sulistyana, 2015

Gambar 3.6
Gaya Sentrifugal pada Tikungan
Besarnya angka superelevasi untuk beberapa jari-jari tikungan dengan berbagai

variasi kecepatan alat alat angkut dapat bermacam-macam, untuk itu penentuan
superelevasi dapat dilakukan dengan penggunaan tabel seperti ditunjukkan
pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1
Angka Superelevasi yang Direkomendasikan (m/m)
Jari-jari Kecepatan (km/jam)
Tikungan (m) 24 32 40 25 30
15 4%
30 4% 4%
45 4% 4% 5%
75 4% 4% 4% 6%
90 4% 4% 4% 5% 6%
180 4% 4% 4% 4% 5%
300 4% 4% 4% 4% 4%
Sumber : Dwayne D. Tannant & Bruce Regensburg, 2001
d. Kemiringan Jalan Angkut.
Kemiringan atau grade jalan angkut merupakan salah satu faktor penting yang
harus diamati secara detil dalam suatu kajian terhadap kondisi jalan tambang
karena akan mempengaruhi kinerja alat angkut yang melaluinya. Kemiringan
jalan angkut (Gambar 3.7) biasanya dinyatakan dalam persen (%). Kemiringan
1% berarti jalan tersebut naik atau turun 1 meter pada jarak mendatar sejauh
100 meter. Kemiringan (grade) dapat dihitung menggunakan rumus :

Grade = Arc Tg
h
x (3.9)
Keterangan :
h = Beda tinggi antara dua titik yang diukur (m)
x = Jarak datar antara dua titik yang diukur (m)
Sumber : Waterman Sulistyana, 2015

Gambar 3.7
Kemiringan Jalan Angkut
3.4. Waktu Edar (Cycle Time)

Waktu edar adalah jumlah waktu yang diperlukan oleh alat mekanis baik
alat muat maupun alat angkut untuk melakukan satu siklus kegiatan produksi dari
awal sampai akhir dan siap untuk memulai lagi.
a. Waktu Edar Alat Muat.
Dapat dinyatakan dalam persamaan :
CTm = Tm1 + Tm2 + Tm3 + Tm4 (3.10)
Keterangan :
CTm = Total waktu edar alat muat (menit)
Tm1 = Waktu untuk mengisi muatan (menit)
Tm2 = Waktu ayunan bermuatan (menit)
Tm3 = Waktu untuk menumpahkan muatan (menit)
Tm4 = Waktu ayunan kosong (menit)
b. Waktu Edar Alat Angkut.
Dapat dinyatakan dalam persamaan :
Cta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 + Ta5 + Ta6 (3.11)

Keterangan :
Cta = Total waktu edar alat angkut (menit)
Ta1 = Waktu mengatur posisi untuk diisi muatan (menit)
Ta2 = Waktu diisi muatan (menit)
Ta3 = Waktu mengangkut muatan (menit)
Ta4 = Waktu mengatur posisi untuk menumpahkan muatan (menit)
Ta5 = Waktu menumpahan muatan (menit)
Ta6 = Waktu kembali kosong (menit)
3.5. Faktor Pengisian Mangkuk (Bucket Fill Faktor)

Faktor pengisian mangkuk adalah perbandingan antara volume material
yang dapat ditampung oleh mangkuk terhadap volume mangkuk secara teoritis.
Semakin besar faktor pengisian maka semakin besar pula kemampuan nyata dari
alat tersebut. Faktor pengisian mangkuk disebut juga sebagai bucket fill factor.
Untuk menghitung faktor pengisian digunakan persamaan sebagai berikut :
F = Vn x 100% (3.12)
Vb
Keterangan :
F = Faktor pengisian
Vn = Volume nyata alat muat, m3
Vb = Volume teoritis alat muat, m3
3.6. Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja merupakan penilaian terhadap pelaksanaan suatu pekerjaan
atau merupakan perbandingan antara waktu yang dipakai untuk bekerja dengan
waktu yang tersedia. Dalam perhitungannya digunakan pengertian persentase
waktu kerja efektif (%). Beberapa faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja
adalah :
1. Kondisi tempat kerja.
Kondisi tempat kerja dalam hal ini adalah lokasi daerah penambangan dan
kondisi jalan angkut sangat berpengaruh pada efisiensi kerja peralatan mekanis
dalam kegiatan penambangan. Dengan kondisi tempat kerja yang baik maka
alat mekanis dapat bekerja dengan optimal, lain halnya dengan kondisi tempat
kerja yang buruk akan mengakibatkan alat tidak dapat bekerja secara optimal.
2. Kondisi cuaca.
Dalam keadaan cuaca yang panas dan banyak debu sangat mengganggu
kerja dari operator, sehingga dapat mempengaruhi kelincahan gerak
peralatannya. Pada waktu musim hujan, kondisi tempat kerja dan jalan angkut
yang tidak diperkeras akan menjadi berlumpur, sehingga peralatan mekanis
yang dioperasikan tidak dapat bekerja secara optimal.
3. Faktor manusia.
Faktor manusia sangat mempengaruhi effisiensi kerja penambangan,
dalam hal ini adalah kedisiplinan dalam kegiatan pekerjaan. Dengan bekerja
pada waktu yang telah ditentukan sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan
sesuai dengan jadwal yang diharapkan efisiensi akan semakin meningkat.
Sebaliknya dengan pekerja yang tidak disiplin maka efisiensi sangat berkurang
sehingga sasaran produksi tidak tercapai. Selain itu operator yang terampil dan
terlatih akan lebih pandai mengoperasikan dan menempatkan alat pada posisi
yang benar, sehingga alat yang dioperasikan dapat leluasa bergerak dan tidak
menggangu alat lain yang sedang dioperasikan. Peralatan mekanis akan
menghasilkan efisiensi yang tinggi apabila alat tersebut dioperasikan oleh
operator yang terampil dan berpengalaman.
4. Waktu Tunda.
Waktu tunda dapat meliputi hambatan yang terjadi selama dilakukan
kegiatan penambangan. Hal tersebut dapat mempengaruhi waktu kerja efektif.
Waktu kerja efektif adalah waktu kerja yang digunakan untuk melakukan kerja
atau waktu kerja yang tersedia yang sudah dikurangai dengan hambatan kerja.
Sedangkan waktu kerja tersedia adalah waktu yang di berikan dalam satu shift
kerja secara keseluruhan tanpa memperhitungkan hambatan yang terjadi.
Adanya hambatan yang terjadi selama jam kerja akan mengakibatkan waktu
kerja efektif semakin kecil. Adapun rumus persamaannya adalah sebagai berikut :
We = Wt – (Wtd + Whd) (3.13)

We
Ek = x 100% (3.14)
Wt
Keterangan :
We = Waktu kerja efektif, menit.
Wt = Waktu kerja tersedia, menit.
Wtd = Waktu hambatan yang tidak dapat dihindari, menit.
Whd = Waktu hambatan yang dapat dihindari, menit.
Ek = Efisiensi kerja, %.
3.7. Produksi Alat Muat dan Alat Angkut

Kemampuan produksi alat dapat digunakan untuk menilai kinerja dari alat
muat dan alat angkut. Semakin baik tingkat penggunaan alat maka semakin besar
produksi yang dihasilkan alat tersebut.
a. Produksi Alat Muat
Perhitungan untuk produksi alat muat adalah:
60
Pm = x Cb x Ff x Ek x Ld ton/jam (3.15)
Ctm
Keterangan :
Pm = Kemampuan produksi alat muat (ton/jam).
CTm = Waktu edar alat muat sekali pemuatan (menit).
Cb = Kapasitas mangkuk alat muat (m3).
Ff = Faktor pengisian bucket (%).
Ek = Effisiensi kerja (%).
Ld = Loose density.
b. Produksi Alat Angkut

Perhitungsn produksi untuk truk adalah :
Pm = x n x Cb x Ff x Ek x Ld ton/jam ................... (3.16)
Keterangan :
Pa = Kemampuan produksi alat angkut (ton/jam).
n = Jumlah pengisian alat muat.
Cta = Waktu edar alat angkut (menit).
Cb = Kapasitas bucket alat muat (m3).
Ff = Faktor pengisian (%).
Ek = Effisiensi kerja (%).
Ld = Loose density.
3.8. Keserasian Kerja Alat (Match Factor)

Keserasian kerja alat muat dan alat angkut diperoleh dari hubungan kerja
yang serasi antara produksi alat muat yang harus sesuai dengan produksi alat
angkut. Faktor keserasian alat muat dan alat angkut didasarkan pada produksi alat
muat dan produksi alat angkut, yang dinyatakan dalam Match Factor (MF).
Secara teoritis produksi alat muat haruslah sama dengan produksi alat
angkut, sehingga perbandingan antara alat angkut dan alat muat mempunyai nilai
untuk menghitung match factor (MF) dapat dirumuskan sebagai berikut :
MF = Na x CTm
(3.18)
Nm x CTa
Keterangan :
MF = Match Factor.
Na = Jumlah alat angkut, unit.
CTm = Waktu edar pemuatan, menit.
Nm = Jumlah alat muat, unit.
CTa = Waktu edar alat angkut , menit.
Adapun cara menilainya adalah :
MF < 1, artinya alat muat bekerja kurang dari 100%, sedang alat angkut bekerja
100% sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat muat karena menunggu
alat angkut yang belum datang.
MF = 1, artinya alat muat dan angkut bekerja 100%, sehingga tidak terjadi waktu
tunggu dari kedua jenis alat tersebut.
MF > 1, artinya alat muat bekerja 100%, sedangkan alat angkut bekerja kurang
dari 100%, sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat angkut.
Keserasian kerja (match factor) alat muat dan alat angkut juga dapat
disajikan dalam bentuk grafik (Gambar 3.8).
Faktor Kerja
Alat Angkut Alat Muat
100%
50%
0 MF<1 MF=1 MF>1
Sumber : Burt,J.M,.
2007
Gambar 3.8
Grafik Keserasian Kerja Alat
Keterangan :
= Persentase kerja alat angkut
= Persentase kerja alat muat
= Match Factor
BAB IV
HASIL PENELITIAN
Saat ini, PT Harmak Indonesia memiliki target produksi sebesar

1.000ton/hari. Kegiatan penambangannya diawali dengan pembongkaran material
menggunakan hydraulic rock breaker Komatsu PC200. Pemuatannya dilakukan
dengan alat muat Hyundai R210 LC-7 sejumlah 1 buah dan pengangkutannya
dilakukan dengan Dump Truck Toyota Dyna 130HT sejumlah 2 buah.
Berdasarkan pengamatan dan tinjauan terhadap kegiatan kerja dijumpai hal-hal
sebagaimana di bawah ini.
4.1. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Produksi Alat Mekanis

4.1.1. Sifat Fisik Material
a. Densitas Material.
Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan, diperoleh densitas untuk material
dalam keadaan aslinya (bank) sebesar 2,40ton/m3 dan densitas untuk material
dalam keadaan terbongkar (loose) sebesar 1,60ton/m3 (Lampiran F).
b. Faktor Pengembangan Material.
Besarnya faktor pengembangan material (Swell Factor) diperoleh dari hasil
pengamatan terhadap data bank density dan loose density batu andesit. Jadi,
faktor pengembangan material untuk bank density sebesar 2,40ton/m3 dan
loose density sebesar 1,60ton/m3 adalah 0,67 (Lampiran F).
4.1.2. Faktor Pengisian Bucket

Faktor pengisian bucket (bucket fill factor) merupakan suatu faktor yang
menunjukkan besarnya kapasitas nyata bucket suatu alat muat dengan kapasitas
bucket alat muat secara teoritis. Kapasitas nyata bucket alat muat Hyundai R210
LC-7 adalah 0,77m3 (Lampiran F) sedangkan kapasitas bucket secara teoritis
adalah 0,92m3 (Lampiran D) sehingga didapatkan faktor pengisian sebesar
84,42% (Lampiran E).
29
4.1.3. Waktu Edar (Cycle Time)
Pengamatan waktu edar (cycle time) alat muat dilakukan pada saat proses
pemuatan material ke alat angkut yang dilakukan di front penambangan. Waktu
edar rata-rata alat muat diperoleh ketika alat muat mulai mengambil material
hingga menumpahkan ke alat angkut kemudian kembali lagi ke posisi awal saat
akan mengambil material, sedangkan untuk waktu edar alat angkut adalah waktu
edar rata-rata yang ditempuh oleh alat angkut mulai dari waktu mengatur posisi
untuk dimuati oleh alat muat sampai pada saat jalan kosong kembali ke tempat
pemuatan. Jarak antara front penambangan dengan tempat pengolahan adalah
420m. Waktu edar alat dapat dilihat pada Tabel 4.1. Perhitungan secara rinci dapat
dilihat pada Lampiran G dan Lampiran H.
Tabel 4.1
Waktu Edar
Alat
No. Jenis Alat Waktu Edar
(menit)
1 Backhoe Hyundai R210 LC-7 0,38
2 Dump Truck Toyota Dyna 130 HT 10,78
4.1.4. Pola Pemuatan

Berdasarkan pengamatan di lapangan, pola pemuatan yang diterapkan oleh
PT Harmak Indonesia yaitu top loading, yaitu alat muat melakukan pemuatan
dengan menempatkan dirinya diatas jenjang atau alat angkut berada dibawah alat
muat. Untuk pola pemuatan berdasarkan jumlah penempatan alat angkut adalah
menggunakan pola single back up, yaitu alat angkut memposisikan diri untuk
dimuati pada satu tempat, sedangkan alat angkut berikutnya menunggu alat
angkut pertama dimuati sampai penuh. Setelah alat angkut pertama berangkat,
maka alat angkut kedua memposisikan diri untuk dimuati dan begitu seterusnya
(Gambar 4.1).
Gambar 4.1
Kegiatan Pemuatan
4.1.5. Waktu Kerja Efektif dan Efisiensi Kerja

a. Waktu Kerja Efektif.
Waktu kerja efektif adalah waktu kerja sesungguhnya yang digunakan pada
jam operasional yang diberlakukan oleh perusahaan. PT Harmak Indonesia
menerapkan jam operasional kerja yang dimulai pada pukul 07.00 – 17.00WIB.
Waktu operasional kerja PT Harmak Indonesia dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2
Jadwal Waktu Kerja PT Harmak Indonesia
Hari Waktu kerja Waktu Istirahat Jumlah Waktu (jam)

Senin 07.00 - 17.00 12.00 - 13.00 9
Selasa 07.00 - 17.00 12.00 - 13.00 9
Rabu 07.00 - 17.00 12.00 - 13.00 9
Kamis 07.00 - 17.00 12.00 - 13.00 9
Jumat 07.00 - 17.00 11.30 - 13.30 8
Sabtu 07.00 - 17.00 12.00 - 13.00 9
Minggu 07.00 - 17.00 12.00 - 13.00 9
Jumlah waktu kerja dalam satu minggu 62
Waktu kerja tersedia perhari 8,85
Dalam kegiatan penambangan, waktu kerja efektif dapat diperolah dari jumlah
waktu yang ada dikurangi dengan hambatan-hambatan yang terjadi yang dapat
ditekan maupun yang tidak dapat ditekan pada jam operasional kerja.
b. Hambatan yang Dapat Ditekan.
Hambatan yang dapat ditekan adalah hambatan yang terjadi karena adanya
penyimpangan terhadap waktu kerja yang telah ditentukan. Pada PT Harmak
Indonesia, hambatan-hambatan yang dapat ditekan meliputi :
1. Keterlambatan datang karyawan.
Waktu yang terbuang yang disebabkan oleh ketidakdisiplinan karyawan
atau operator dalam mematuhi waktu kerja yang telah ditentukan (waktu
masuk kerja). Berdasarkan hasil pengamatan, waktu yang terbuang yaitu
16,20 menit untuk operator backhoe Hyundai R210 LC-7 dan 18,00 menit
untuk operator dump truck Toyota Dyna 130HT.
2. Istirahat lebih awal.
Waktu yang terbuang disebabkan pekerja sudah menghentikan pekerjaannya
di lokasi kerja sebelum waktu istirahat. Berdasarkan hasil pengamatan
waktu yang terbuang yaitu 17,80 menit untuk operator backhoe Hyundai
R210 LC-7 dan 17,20 menit untuk operator dump truck Toyota Dyna 130
HT.
3. Terlambat kerja setelah istirahat.
Waktu yang terbuang disebabkan oleh operator dan alat belum mulai
bekerja kembali tepat setelah jam istirahat selesai. Berdasarkan hasil
pengamatan waktu yang terbuang yaitu 16,40 menit untuk operator backhoe
Hyundai R210 LC-7 dan 16,80 menit untuk operator dump truck Toyota
Dyna 130 HT.
4. Berhenti sebelum akhir kerja.
Waktu yang terbuang disebabkan karena berhentinya aktifitas kerja sebelum
waktu yang ditentukan (waktu akhir kerja). Berdasarkan hasil pengamatan
waktu yang terbuang yaitu 14,80 menit untuk backhoe Hyundai R210 LC-7
dan 18,00 menit untuk dump truck Toyota Dyna 130 HT.
5. Keperluan operator.
Waktu yang digunakan untuk keperluan operator misalnya membeli air
minum, buang air, dan lain-lain. Berdasarkan hasil pengamatan waktu untuk
keperluan operator yaitu 15,40 menit untuk backhoe Hyundai R210 LC-7
dan 16,20 menit untuk dump truck Toyota Dyna 130 HT.
c. Hambatan yang Tidak Dapat Ditekan.

Hambatan yang tidak dapat ditekan merupakan hambatan yang terjadi pada
waktu jam kerja yang menyebabkan hilangnya waktu kerja. Pada PT Harmak
Indonesia, hambatan-hambatan yang tidak dapat ditekan meliputi :
1. Gangguan cuaca.
Disebabkan karena adanya hujan, sehingga dapat dapat mempengaruhi
efisiensi kerja (berkurang). Berdasarkan hasil pengamatan waktu yang
hilang akibat gangguan cuaca yaitu 3,20 menit untuk backhoe Hyundai
R210 LC-7 dan 5,00 menit untuk dump truck Toyota Dyna 130 HT .
2. Pengisian bahan bakar.
Waktu yang digunakan untuk mengisi bahan bakar agar alat mekanik dapat
dioperasikan. Berdasarkan hasil pengamatan waktu untuk pengisian bahan
bakar yaitu 11,20 menit untuk backhoe Hyundai R210 LC-7 dan 1,00 menit
untuk dump truck Toyota Dyna 130 HT.
3. Waktu tunggu pengumpulan material setelah pembongkaran.

Waktu yang terbuang disebabkan karena alat muat menunggu adanya
material hasil pembongkaran kemudian mengumpulkan material setelah
dilakukan pembongkaran. Berdasarkan hasil pengamatan waktu tunggu
pengumpulan material setelah pembongkaran yaitu 19,40 menit untuk
backhoe Hyundai R210 LC-7 dan 6,00 menit untuk dump truck Toyota
Dyna 130 HT.
4. Pemeriksaan dan pemanasan alat.
Waktu yang digunakan untuk pengecekan ringan terhadap kerusakan-
kerusakan kecil serta pemanasan terhadap alat. Berdasarkan hasil
pengamatan waktu untuk pemeriksaan dan pemanasan alat yaitu 16,20
menit untuk backhoe Hyundai R210 LC-7 dan 10,40 menit untuk dump
truck Toyota Dyna 130 HT.
5. Kerusakan dan perbaikan alat ditempat.
Kerusakan dan perbaikan alat ditempat jarang terjadi, namun jika ada
perbaikan alat angkut maka perbaikan akan dilakukan pada saat jam
istirahat ataupun setelah jam kerja selesai. Sedangkan jika terjadi kerusakan
pada alat muat maka akan langsung diperbaiki pada saat itu juga.
Berdasarkan hasil pengamatan waktu kerusakan dan perbaikan backhoe
Hyundai R210 LC-7 adalah 11,40.
Sehingga diperoleh waktu kerja efektif aktual yang dapat dilihat pada Tabel
4.3.
Tabel 4.3
Waktu Kerja Efektif Aktual
ALAT ALAT
MUAT ANGKUT
JENIS ALAT (menit) (menit)
WAKTU YANG TERSEDIA 531,42 531,42
Hambatan Yang Dapat di Hindari
Keterlambatan Datang Karyawan 16,20 18,00
Istirahat Lebih Awal 17,80 17,20
Terlambat Kerja Setelah Istirahat 16,40 16,80
Berhenti Sebelum Akhir Kerja 14,80 18,00
Keperluan Operator 15,40 16,20
JUMLAH 80,60 86,20
Hambatan Yang Tidak Dapat Dihindari
Gangguan Cuaca 3,20 5,00
Pengisian Bahan Bakar 11,20 1,00
Stand by wait material loosening 19,40 6,00
Pemeriksaan dan pemanasan alat 16,20 10,40
Kerusakan dan perbaikan alat ditempat 11,40 0,00
JUMLAH 61,40 22,40
WAKTU KERJA EFEKTIF 389,42 422,82
WAKTU KERJA EFEKTIF (JAM) 6,49 7,04
d. Efisiensi Kerja.
Efisiensi kerja yang dimaksud adalah efisiensi kerja dari manusia atau operator
dari alat mekanis. Efisiensi kerja tersebut digunakan untuk mengetahui sejauh
mana efisiensi alat dan efektifitas penggunaan waktu yang tersedia untuk
meningkatkan produksi batu andesit. Efisiensi kerja terhadap alat mekanis
dapat dilihat di Tabel 4.4. Perhitungan secara rinci dapat dilihat pada Lampiran
K.
Tabel 4.4
Efisiensi Kerja Terhadap Alat Mekanis
No Jenis Alat Efisiensi Kerja (%)
1. Backhoe Hyundai R210 LC-7 73,33
2. Dump Truck Toyota Dyna 130 HT 79.54
4.2. Kondisi Front Kerja dan Geometri Jalan Angkut

4.2.1. Kondisi Front Kerja dan Jalan Angkut
Berdasarkan pengamatan di lapangan, PT. Harmak Indonesia memiliki
kondisi front kerja yang terletak pada daerah perbukitan curam, sehingga luasan
untuk setiap front kerja terbatas. PT. Harmak Indonesia tidak memiliki stockpile,
sehingga proses penumpahan bahan galian dilakukan langsung dari bak dump
truck menuju hopper dari alat peremuk batu andesit. Pada saat pengamatan
dilakukan, terjadi beberapa kali kerusakan pada roda gigi alat peremuk sehingga
kegiatan pengangkutan dan penumpahan material terhenti untuk sementara saat
dilakukan perbaikan.
Kondisi jalan angkut yang digunakan untuk melakukan aktifitas
pengangkutan dari area pemuatan hingga menuju ke area penumpahan dalam
kondisi yang kurang baik. Di satu segmen jalan terdapat bagian jalan yang sudah
dilapisi oleh aspal namun saat ini kondisi aspal tersebut sudah banyak mengalami
retakan sehingga mempengaruhi usia penggunaan ban pada alat angkut. Sebagian
besar jalan angkut terdiri dari material yang berupa kerikil dan tanah, pada saat
hujan kondisi jalan menjadi becek, berlumpur, dan licin sehingga mengganggu
proses pengangkutan batu andesit. Pembagian segmen jalan angkut dapat dilihat
pada Gambar 4.2.
36
Gambar 4.2
Peta Jalan Angkut
4.2.2 Lebar Jalan Angkut
Jalan angkut yang ada pada area penambangan terdiri dari jalan angkut
dengan 2 jalur yang menghubungkan jalan dari area penambangan menuju ke area
penumpahan. Menurut kondisinya jalan angkut dibagi menjadi jalan lurus dan
jalan jalan menikung.
a. Lebar Jalan Lurus
Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan, pada jalan angkut lurus 2 jalur
segmen B adalah jalan lurus yang memiliki lebar jalan terlebar yaitu sebesar
6,1 m dan segmen G adalah jalan lurus yang memiliki lebar jalan tersempit
yaitu sebesar 3,05 m.
b. Lebar Jalan di Tikungan
Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan, terdapat 6 tikungan dengan lebar
tikungan terlebar sebesar 5,30 m pada segmen C dan tikungan dengan lebar
tersempit sebesar 3,05 m pada segmen G.
4.2.3. Kemiringan Jalan Angkut

Kemiringan jalan angkut pada lokasi penambangan berhubungan langsung
dengan kemampuan alat angkut dalam mengatasi tanjakan. Geometri jalan angkut
dapat dilihat pada Tabel 4.5.
Tabel 4.5
Geometri Jalan Angkut
4.3. Kemampuan Produksi Alat Mekanis

Kemampuan produksi alat muat dan alat angkut dapat diketahui dari
perhitungan terhadap data-data yang diperoleh dari pengamatan seperti waktu edar
37
alat, kapasitas bucket alat muat dan kapasitas bak alat angkut, jumlah alat angkut,
faktor pengembangan, dan efisiensi kerja.
4.3.1. Kemampuan Produksi Alat Muat

Kegiatan pemuatan batu Andesit di PT Harmak Indonesia menggunakan 1
alat muat yaitu 1 unit backhoe Hyundai R210 LC-7. Kemampuan produksi alat
muat saat ini adalah 933,78ton/hari. Perhitungan rinci dapat dilihat pada Lampiran
M.
4.3.2 Kemampuan Produksi Alat Angkut

Kegiatan pengangkutan batu Andesit di PT Harmak Indonesia
menggunakan 2 alat angkut yaitu 2 unit dump truck Toyota Dyna 130 HT.
Kemampuan produksi alat angkut saat ini adalah 774,54ton/bulan untuk tiap
unitnya. Perhitungan rinci dapat dilihat pada Lampiran N.
Tabel 4.6
Kemampuan Produksi Alat Muat dan Alat Angkut Aktual
No. Jenis Alat Kemampuan Produksi
(ton/hari)
1. Backhoe Hyundai R210 LC-7 933,78
2. Dump Truck Toyota Dyna 130 HT 774,54
4.3.3. Keserasian Kerja (Match Factor)

Keserasian Kerja (MF) merupakan keserasian kerja antara alat muat
dengan alat angkut. Nilai keserasian kerja ditentukan berdasarkan data waktu edar
dan jumlah peralatan mekanis yang digunakan dalam setiap rangkaian kerja.
Berdasarkan data hasil pengamatan dan perhitungan waktu edar dan jumlah alat
yang digunakan, maka besarnya harga faktor keserasian kerja alat muat dan alat
angkut dapat dilihat pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7
Keserasian Kerja Alat Muat dan Alat Angkut
Cycle Time
(menit)
Rangkaian Kerja MF
Dump
Excavator
Truck
1 Backhoe Hyundai R210 LC-7
0,38 10,78 0,70
2 Dump Truck Toyota Dyna 130 HT
BAB V
PEMBAHASAN
Berdasarkan hasil pengamatan dan pengolahan data lapangan, kegiatan

penambangan batu andesit yang dilakukan PT. Harmak Indonesia memiliki target
produksi sebesar 1.000 ton/hari. Untuk menghitung kemampuan produksi alat –
alat mekanis harus melakukan pengamatan terhadap waktu edar alat. Waktu edar
alat untuk alat muat backhoe Hyundai R210 LC-7 adalah 0,38 menit dan waktu
edar alat angkut dump truck Toyota Dyna 130HT adalah 10,78 menit.
Kemampuan produksi batu andesit pada saat ini untuk 1 unit alat muat
933,78ton/hari dan 2 unit alat angkut 774,54ton/hari dengan match factor antara alat
muat dan alat angkut 0,70, sehingga masih terdapat kekurangan produksi sebesar
66,22ton/hari untuk alat muat dan 225,46ton/hari untuk alat angkut.
Demi memenuhi target produksi yang diinginkan perusahaan, diperlukan
upaya-upaya perbaikan untuk meningkatkan kemampuan produksi dan
mengoptimalkan kerja dari alat mekanis yang digunakan.
5.1. Analisis Faktor dan Hambatan Penyebab Belum Tercapainya Target

Produksi
5.1.1. Kondisi Front Kerja dan Jalan Angkut
Berdasarkan pengamatan di lapangan PT. Harmak Indonesia tidak
memiliki stockpile, proses penumpahan bahan galian yang dilakukan langsung
dari bak dump truck menuju hopper sehingga kondisi alat peremuk batu andesit
ini dapat mengganggu kegiatan pemuatan apabila alat peremuk batu andesit
mengalami kerusakan. Mengatasi hal ini perlu dilakukan perawatan rutin untuk
alat peremuk agar tidak terjadi kerusakan dan perlu dibuat stockpile sementara
yang dapat digunakan apabila terjadi kerusakan pada alat peremuk batu andesit.
Kondisi jalan angkut yang digunakan perlu dilakukan perbaikan berupa
penambalan pada bagian aspal yang mengalami retakan sehingga alat angkut
40
dapat melalui jalan tersebut dengan cepat dan aman. Pada bagian jalan yang masih
berupa tanah yang ditutupi oleh kerikil perlu dilakukan perawatan rutin sehingga
apabila terjadi hujan tidak mengganggu aktifitas pengangkutan. Perbaikan kondisi
jalan ini diharapkan dapat mempersingkat waktu edar dari alat angkut.
a. Lebar Jalan Angkut Lurus.
Sesuai pengamatan di lapangan rata-rata lebar jalan angkut lurus untuk dua
jalur sebesar 6,05 meter. Secara teori berdasarkan spesifikasi alat angkut, lebar
jalan angkut lurus untuk dua jalur pengangkutan sebesar 7 meter menggunakan
dump truck Toyota Dyna 130HT (lihat Lampiran I), sehingga lebar jalan
angkut lurus yang ada saat ini belum memenuhi syarat untuk dilalui alat angkut
dan perlu dilakukan pelebaran jalan angkut.
b. Lebar Jalan Angkut Pada Tikungan.
Berdasarkan pengamatan untuk lebar jalan rata-rata pada tikungan yaitu
sebesar 3,59 meter. Secara teori berdasarkan spesifikasi alat angkut, lebar jalan
pada tikungan untuk dua jalur sebesar 10 meter (lihat Lampiran I), sehingga
lebar jalan pada tikungan saat ini belum memenuhi syarat untuk dilalui alat
angkut dan perlu dilakukan pelebaran jalan angkut pada tikungan.
c. Kemiringan Jalan Angkut.
Lokasi daerah penambangan mempunyai kemiringan antara 0% - 18,59%.
Kemampuan mendaki tanjakan alat angkut dump truck Toyota Dyna 130HT
adalah 42% (lihat Lampiran E). Berdasarkan pengamatan di lapangan yaitu
dengan kemiringan terbesar 18,59%, tidak melebihi standar kemampuan dari
alat angkut dan kemiringan jalan saat ini sudah memenuhi syarat.
5.2. Analisis Kemampuan Produksi Alat Muat dan Alat Angkut

Target produksi penambangan batu andesit di PT. Harmak Indonesia
adalah sebesar 1.000ton/hari. Setelah dilakukan perhitungan data dari pengamatan
di lapangan diperoleh kemampuan produksi aktual alat muat dan alat angkut pada
penambangan batu andesit PT. Harmak Indonesia sebagai berikut:
5.2.1. Produksi Aktual Alat Muat
Dari hasil perhitungan diperoleh produksi 1 buah alat muat Hyundai R210
LC adalah sebesar 933,78ton/hari, sehingga masih terdapat kekurangan sebesar
66,22ton/hari . Perhitungan secara rinci dapat dilihat pada Lampiran M.
5.2.2. Produksi Aktual Alat Angkut
Dari hasil perhitungan diperoleh produksi 2 buah alat angkut Toyota Dyna
120HT adalah sebesar 774,54ton/hari, sehingga masih terdapat kekurangan
sebesar 225,46ton/hari. Perhitungan secara rinci dapat dilihat pada Lampiran N.
Tabel 5.1
Kemampuan Produksi Alat Muat dan Alat Angkut Aktual
No. Jenis Alat Kemampuan Produksi
(ton/hari)
1. 1 buah Backhoe Hyundai R210 LC-7 933,78
2. 2 buah Dump Truck Toyota Dyna 130 HT 774,54
5.3. Upaya Peningkatan Produktifitas Alat Muat dan Alat Angkut

5.3.1. Peningkatan Efisiensi Kerja
Produksi peralatan mekanis dipengaruhi oleh efisiensi kerja yang
dihasilkan dari perhitungan waktu kerja efektif dari peralatan mekanis. Produksi
batu andesit yang dihasilkan pada saat ini belum mampu mencapai target produksi
yang diinginkan. Salah satu penyebabnya adalah rendahnya waktu kerja efektif
sebagai akibat dari hambatan-hambatan yang ada, baik hambatan yang dapat
dihindari maupun hambatan yang tidak dapat dihindari.
Upaya yang dapat dilakukan untuk perbaikan waktu kerja efektif adalah
dengan melakukan perbaikan waktu kerja terhadap hambatan-hambatan yang
dapat dihindari (lihat Lampiran P). Perbaikan terhadap hambatan yang dapat
dihindari adalah sebagai berikut:
1. Keterlambat datang karyawan.
Waktu yang hilang akibat terlambat datang karyawan dikarenakan jarak rumah
karyawan dengan lokasi tambang yang tidak terlalu jauh dengan lokasi
penambangan, sehingga karyawan cenderung mengulur waktu keberangkatan
menuju lokasi penambangan. Upaya yang dapat dilakukan adalah berupa
teguran untuk meminimalisir adanya keterlambatan. Waktu hambatan dapat
berkurang dari 16,20 menit/hari menjadi 13,00 menit/hari untuk alat muat, dan
18,00 menit/hari menjadi 15,00 menit/hari untuk alat angkut sesuai nilai
modus.
2. Waktu istirahat lebih awal.
Waktu yang hilang akibat istirahat lebih awal disebabkan oleh waktu
penumpahan bahan galian yang sudah mendekati waktu istirahat, sehingga
operator memilih turun untuk segera beristirahat daripada menuju front
penambangan untuk melakukan pemuatan. Upaya yang dapat dilakukan adalah
berupa teguran agar terlebih dahulu memprioritaskan pekerjaan sebelum waktu
istirahat benar-benar tiba. Waktu hambatan ini dapat berkurang dari 17,80
menit/hari menjadi 14,00 menit/hari untuk alat muat, dan 17,20 menit/hari
menjadi 14,00 menit/hari untuk alat angkut sesuai dengan nilai modus.
3. Terlambat kerja setelah istirahat.
Waktu yang hilang akibat terlambat kerja setelah istirahat disebabkan sebagian
karyawan lebih memilih beristirahat di rumah daripada di kantin yang dekat
dengan lokasi penambangan, oleh karena itu perlu dibangun kantin dan tempat
ibadah yang nyaman di sekitar lokasi penambangan. Waktu hambatan ini dapat
berkurang dari 16,40 menit/hari menjadi 13 menit/hari untuk alat muat, dan
16,80 menit/hari menjadi 15 menit/hari untuk alat angkut sesuai dengan nilai
modus.
4. Berhenti bekerja sebelum waktunya.
Waktu yang hilang akibat berhenti bekerja sebelum waktunya pulang
disebabkan kurangnya kesadaran akan tercapainya target produksi, sehingga
perlu dilakukan pengarahan tentang pentingnya kedisiplinan karyawan dan
pemberian sangsi apabila diperlukan. Waktu hambatan ini dapat berkurang dari
14,80 menit/hari menjadi 11 menit/hari untuk alat muat dan 18 menit/hari
menjadi 16 menit/hari sesuai dengan nilai modus.
5. Keperluan operator.
Waktu yang digunakan operator pada saat bekerja untuk keperluan pribadi,
seperti mengambil air minum dan ke kamar kecil. Kamar mandi yang letaknya
terlalu jauh menjadi alasan terjadinya kendala ini. Upaya yang dilakukan untuk
menekan hilangnya waktu kerja ini adalah dengan menyediakan toilet yang
letaknya dekat dengan front penambangan dan menghimbau kepada operator
untuk membawa persediaan air minum yang lebih saat bekerja sehingga tidak
banyak membuang waktu kerja bagi operator. Waktu hambatan ini dapat
berkurang dari 15,40 menit/hari menjadi 12,00 menit/hari untuk alat muat dan
16,20 menit/hari menjadi 14 menit/hari untuk alat angkut sesuai dengan nilai
modus.
Waktu kerja efektif alat muat dan alat angkut akan meningkat jika adanya
perbaikan terhadap waktu hambatan yang dapat dihindari diatas dapat diterapkan.
Peningkatan waktu kerja efektif alat muat dan alat angkut per hari dapat dilihat
pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2
Peningkatan Waktu Kerja Efektif
Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan
waktu Waktu
JENIS ALAT ALAT ALAT ALAT ALAT
MUAT ANGKUT MUAT ANGKUT
(menit) (menit) (menit) (menit)
WAKTU YANG TERSEDIA 531,42 531,42 531,42 531,42
Keterlambatan Datang Karyawan 16,20 18,00 13,00 15,00
Istirahat Lebih Awal 17,80 17,20 14,00 14,00
Terlambat Kerja Setelah Istirahat 16,40 16,80 13,00 15,00
Berhenti Sebelum Akhir Kerja 14,80 18,00 11,00 16,00
Keperluan Operator 15,40 16,20 12,00 14,00
JUMLAH 80,60 86,20 63,00 74,00
Gangguan Cuaca 3,20 5,00 3,20 5,00
Pengisian Bahan Bakar 11,29 1,00 10,00 0,00
Stand by wait material loosening 19,40 6,00 15,00 5,00
Pemeriksaan dan pemanasan alat 16,20 10,40 15,00 8,00
Kerusakan dan perbaikan alat ditempat 11,40 0,00 11,40 0,00
JUMLAH 61,40 22,40 54,60 18,00
WAKTU KERJA EFEKTIF 389,42 422,82 413,82 439,42
WAKTU KERJA EFEKTIF (JAM) 6,49 7,04 6,89 7,32
Setelah dilakukan peningkatan waktu kerja efektif yaitu dengan cara

mengurangi waktu hambatan yang dapat dihindari, maka tingkat efisiensi kerja
akan meningkat pula.
Pengaruh perubahan waktu kerja efektif terhadap efisiensi kerja alat muat
dan alat angkut pada setiap harinya dapat dilihat pada Tabel 5.3. Perhitungan
secaa rinci dapat dilihat pada Lampiran P.
Tabel 5.3
Efisiensi Kerja Alat Setelah Perbaikan Waktu Kerja Efektif
Efisiensi Kerja (%)

No Jenis Alat
Sebelum Sesudah
1 Backhoe Hyundai R210 LC-7
73,33 77,85
2 Dump truck Toyota Dyna 130HT
79,54 82,71
5.3.2. Perbaikan Waktu Edar pada Alat Angkut.

Pembuatan stockpile di dekat hopper akan mempersingkat waktu alat
angkut memposisikan diri sebelum melakukan penumpahan. Setelah dilakukan
perbaikan jalan angkut, kecepatan rata-rata alat angkut saat mengangkut muatan
dan saat kembali kosong diharapkan dapat ditingkatkan sehingga waktu edar dari
alat angkut dapat dipersingkat. Perbaikan waktu edar alat angkut dapat dilihat
pada tabel 5.4. Perhitungan secara rinci dapat dilihat pada Lampiran P.
Tabel 5.4
Perbaikan Waktu Edar Alat Angkut
Waktu Edar (detik)
No. Kegiatan Sebelum Sesudah
1 Waktu mengambil posisi untuk dimuati 28,21 28,21
2 Waktu diisi muatan 136,93 136,93
3 Waktu mengangkut muatan 213,36 151,20
4 Waktu mengambil posisi penumpahan 31,06 25,00
5 Waktu penumpahan 37,38 37,38
6 Waktu kembali kosong 199,62 137,45
Total (detik) 646,56 516,17
(menit) 10,78 8,60
5.3.3. Kemampuan Produksi Alat Muat dan Alat Angkut Setelah Perbaikan.
Setelah dilakukan perbaikan terhadap waktu kerja efektif alat mekanis dan
waktu edar alat angkut, produksi batu andesit yang dihasilkan dapat dilihat pada
Tabel 5.5. Perhitungan secara rinci dapat dilihat pada Lampiran Q dan Lampiran
R.
Tabel 5.5
Kemampuan Produksi Alat Setelah Perbaikan
Produksi (ton/hari)
No Jenis Alat
Sebelum Sesudah
1 Backhoe Hyundai R210 LC-7 933,78 1.052,37
2 Dump truck Toyota Dyna 130HT 774,54 1.049,68
Kemampuan produksi setelah perbaikan waktu kerja efektif alat mekanis

dan waktu edar alat angkut sudah mampu memenuhi target produksi yang
diinginkan perusahaan yaitu sebesar 1.000ton/hari sehingga tidak diperlukan
upaya lebih lanjut agar produksi dapat terpenuhi.
5.3.4. Match Factor Alat Muat dan Alat Angkut Setelah Perbaikan.
Setelah dilakukan perbaikan terhadap waktu kerja efektif alat mekanis dan
waktu edar alat angkut, match factor dari alat mekanis dapat dilihat pada Tabel
5.6. Perhitungan secara rinci dapat dilihat pada Lampiran S.
Tabel 5.6
Match Factor Alat Setelah Perbaikan
Match Factor
No Rangkaian Kerja
Sebelum Sesudah
1 1 Backhoe Hyundai R210 LC-7
0,70 0,88
2 2 Dump truck Toyota Dyna 130HT
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Hasil dari perhitungan dan pembahasan uraian materi yang dijelaskan pada
bab sebelumnya, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Target produksi batu andesit yang ditetapkan PT Harmak Indonesia sebesar
1.000ton/hari. Kemampuan produksi batu andesit pada saat ini untuk 1 unit alat
muat 933,78ton/hari dan 2 unit alat angkut 774,54ton/hari dengan match factor
antara alat muat dan alat angkut yaitu 0,70.
2. Faktor penyebab belum tercapainya target produksi pada alat muat dan alat
angkut adalah:
a. Waktu kerja efektif dari alat muat dan alat angkut yang belum efektif.
b. Kondisi dan lebar jalan angkut yang belum memenuhi standar menurut
perhitungan.
3. Upaya yang dilakukan agar target produksi dapat tercapai yaitu :
a. Alat muat.
Peningkatan efisiensi kerja, kemampuan produksi alat muat meningkat dari
933,78ton/hari menjadi 1.052,37ton/hari. Sehingga target perusahaan
1.000ton/hari dapat tercapai.
b. Alat angkut.
Peningkatan efisiensi kerja dan pengoptimalan waktu edar, kemampuan
produksi alat angkut meningkat dari 774,54ton/hari menjadi
1.049,68ton/hari. Sehingga target perusahaan 1.000ton/hari dapat tercapai.
c. Jalan angkut
Perbaikan dan pelebaran jalan angkut, sehingga kecepatan rata-rata alat
angkut meningkat dan waktu edar berkurang dari 10,78 menit menjadi 8,60
menit. Match factor antara alat muat dan alat angkut meningkat menjadi
0,88.
6.2. Saran
Adapun saran yang dapat penulis sampaikan, sebagai berikut :
1. Perlu adanya pengarahan tentang pentingnya kedisiplinan, dengan tujuan
untuk meningkatkan waktu kerja efektif dan efisiensi kerja.
2. Untuk mencegah berhentinya operasi alat angkut karena kerusakan alat
peremuk dan mengurangi waktu edar alat angkut saat memposisikan diri
sebelum penumpahan bahan galian maka perlu dibuat stockpile di dekat
hopper.
3. Perlu dilakukan perbaikan dan pelebaran jalan angkut untuk memperkecil
waktu edar alat angkut sehingga kemampuan produksi mengalami
peningkatan.
DAFTAR PUSTAKA
1. Bemmelen, Van R.W., 1949. The Geology of Indonesia, v. IA. Martinus

Nijhoff, The Hague.
2. Hustrulid, W. And Kuchta M. 2013. Open Pit Mine Planning & Design
Volume 1, A.A. Balkema/Rptterdam/Brookfield.
3. Tannant, Dwayne D. And Bruce Regensburg, 2001. Guidelines for Mine
Haul Road Design, Scool of Engineering University of British Columbia.
4. Wartono Rahardjo, Sukandarrumidi dan H.M.D Rosidi, 1995. Peta

Geologi Bersistem, Jawa. Direktorat Geologi.
5. Waterman Sulistyana, 2015. Perencanaan Tambang. Program Studi Teknik
Pertambangan, UPN “ Veteran” Yoyakarta.
6. Yanto Indonesianto. 2014. Pemindahan Tanah Mekanis. Program Studi
Teknik Pertambangan, UPN “Veteran” Yogyakarta.
7. , 2017. Data Curah Hujan Kecamatan Kokap, Badan Meteorologi,
Klimatologi, dan Geofisika Klas I Yogyakarta Pos Klimatologi.
LAMPIRAN
50
LAMPIRAN A
DATA CURAH HUJAN
Data curah hujan dan hari hujan diperoleh dari Badan Meteorologi
Klimatologi dan Geofisika Klas I Yogyakarta Stasiun Kokap, berdasarkan
besarnya curah hujan dan jumlah hari hujan dan lamanya hujan tiap bulan dari
tahun 2009 sampai dengan tahun 2016.
Dari data curah hujan dan hari hujan yang diperoleh, maka dapat digunakan
untuk menghitung rata-rata curah hujan dan hari hujan rata-rata setiap bulannya
yang dapat dilihat pada tabel A.2 dan tabel A.4.
Tabel A.1
Data Curah Hujan Bulanan Daerah Kokap
Kulonprogo Tahun 2009 – 2016
Curah Hujan (mm)
Tahun
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sept Okt Nov Des
2009 305 335 257 182 14 0 0 0 1 160 457 295
2010 263 258 138 190 92 67 17 0 4 52 190 138
2011 246 151 242 189 315 67 26 45 257 271 183 331
2012 300 343 262 228 195 2 1 0 0 12 278 310
2013 306 209 229 112 70 0 0 0 0 60 291 493
2014 386 118 221 154 25 121 9 2 4 6 325 368
2015 348 159 331 286 0 0 0 0 0 0 183 609
2016 341 439 253 253 89 519 85 17 263 0 0 0
Perhitungan rata – rata curah hujan per bulan untuk tahun 2009-2016
adalah sebagai berikut:
n = 96
K = 1 + 3,3 log n
= 1 + 3,3 log 96
= 7,54
Nilai Minimum (Xmin) =0
51
Nilai Maksimum (Xmaks) = 609
Xmaks−Xmin
IK = K (609−0)
= 7,54
= 80,77
Tabel A.2
Perhitungan Rata – Rata Curah Hujan Periode 2009-2016
Nilai Tengah Frekuensi
Interval Kelas xi.fi
(xi) (fi)
0 - 80,77 40,38 39 1574,82
80,77 - 161,54 121,15 12 1453,8
161,54 - 242,31 201,92 12 2423,04
242,31 - 323,08 282,69 19 5371,11
323,08 - 403,85 363,46 9 3271,14
403,85 - 484,62 444,23 2 888,46
484,62 - 565,39 525 2 1050
565,39 - 646,14 605,77 1 605,77
Jumlah 96 16638,14
Rata-rata curah hujan bulanan (mm/bulan) 173,31
Jadi besarnya rata – rata curah hujan per bulan pada daerah penelitian sebesar
173,31 mm/bulan
Tabel A.3
Data Hari Hujan Bulanan Daerah Kokap Kulonprogo
Tahun 2011 – 2015
Tahun Hari Hujan (hari/bulan)

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agu Sep Okt Nop Des
2011 27 20 24 27 19 12 13 4 9 14 28 30
2012 27 23 24 25 15 11 4 5 4 12 26 31
2013 25 23 27 26 24 24 26 17 11 16 22 24
2014 27 21 21 23 20 19 28 13 7 17 25 29
2015 23 22 28 30 16 6 4 3 0 0 19 25
Perhitungan rata – rata curah hujan per bulan untuk tahun 2009-2016
n = 96
K = 1 + 3,3 log n
= 1 + 3,3 log 96
= 7,54
Nilai Minimum (Xmin) =0

Nilai Maksimum (Xmaks) = 25
Xmaks−Xmin (25−0)
IK = K = 7,54
= 3,32
Tabel A.4
Perhitungan Rata – Rata Hari Hujan Per Tahun
Nilai
Interval Kelas Tengah Frekuensi xi.fi
(xi) (fi)
0 - 3,32 1,66 33 54,78
3,32 - 6,64 4,98 9 44,82
6,64 - 9,96 8,30 11 91,30
9,96 - 13,28 11,62 19 220,78
13,28 - 16,6 14,94 7 104,58
16,6 - 19,92 18,26 7 127,82
19,92 - 23,24 21,58 8 172,64
23,24 - 26,56 24,90 2 49,80
Jumlah 96 866,52
Rata-rata hari hujan bulanan 9,03
Jadi besarnya rata – rata hari hujan per bulan sebesar 9,03 hari/bulan
Berdasarkan tabel data curah hujan, hari hujan dan jam hujan tersebut dari
tahun 2009 sampai 2016 tersebut dapat diketahui :
1. Curah hujan rata-rata : 173,31 mm/bulan
2. Hari hujan rata-rata : 9,03 hari/bulan ≈ 10 hari/bulan
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN JUMLAH HARI KERJA
Waktu kerja yang diterapkan pada PT Gawi Maju Karsa adalah 1 shift
setiap harinya dari hari senin sampai sabtu. Waktu kerja dapat dilihat pada Tabel
B.1.
Tabel B.1
Jadwal Waktu Kerja PT Gawi Maju Karsa
Hari Waktu kerja Waktu Istirahat jumlah waktu (jam)
Senin 08.00 - 16.00 12.00 - 13.00 7
Selasa 08.00 - 16.00 12.00 - 13.00 7
Rabu 08.00 - 16.00 12.00 - 13.00 7
Kamis 08.00 - 16.00 12.00 - 13.00 7
Jumat 08.00 - 16.00 11.00 - 13.00 6
Sabtu 08.00 - 16.00 12.00 - 13.00 7
Jumlah waktu kerja dalam satu minggu 41
Waktu kerja tersedia perhari 6,83
Perincian :
a. Jam kerja perhari
6,83 jam/hari = 409,8 menit/ hari
b. Jam kerja per bulan
1.) Waktu kerja hari Senin – Sabtu (tanpa hari Jumat)
Jumlah jam kerja = 7 jam kerja efektif
= 22 hari kerja x 7 jam kerja
= 154 jam kerja
2.) Waktu kerja hari Jumat = 6 jam kerja efektif
Jumlah jam kerja = 4 hari kerja x 7 jam kerja
= 28 jam kerja
Total jam kerja 1 bulan adalah 154 + 28 = 182 jam kerja
LAMPIRAN C
SPESIFIKASI ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT
Spesifikasi Alat Muat Kobelco SK200

LAMPIRAN D
SPESIFIKASI TEKNIS ALAT ANGKUT DUMP TRUCK
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN FAKTOR PENGISIAN BUCKET
Faktor pengisian bucket merupakan perbandingan antara volume nyata

dengan volume baku alat muat yang dinyatakan dalam %. Faktor pengisian bucket
dipengaruhi oleh kemampuan alat muat yang digunakan. Hal-hal yang
berpengaruh pada tinggi rendahnya faktor pengisian bucket yaitu :
a. Ukuran material, semakin besar ukuran material maka semakin kecil factor
pengisian karena banyak ruang kosong antar material.
b. Kelengketan material, semakin lengket maka faktor penngisiannya semakin
besar.
c. Keahlian operator.
Pengukuran volume bucket dalam pemuatan material dilakukan dengan
cara sebagai berikut :
a. Alat muat mengisi sampai penuh
b. Material yang terambil kemudian ditumpahkan pada bidang datar sehingga
mambentuk kerucut.
Volume material lepas dalam sekali muat oleh backhoe dapat dinyatakan
dengan rumus volume kerucut yaitu sebagai berikut :
V = 1/3 x ( x r2 ) x T
Sedangkan faktor pengisian bucket dapat diketahui dengan rumus sebagai
berikut :
Ff = Vn x 100 %
Vb
Dimana:
Ff = Faktor pengisian
Vn = Volume nyata alat muat, m3
Vb = Volume teoritis alat muat, m3
Tabel E.1
Faktor Pengisian Bucket Hydraulic Excavator Kobelco SK 200
No Volume Nyata Volume Baku Faktor pengisian
(m3) (m3) (%)
1 0,73 0,90 81%
2 0,78 0,90 87%
3 0,79 0,90 88%
4 0,78 0,90 87%
5 0,74 0,90 82%
6 0,77 0,90 86%
7 0,77 0,90 86%
8 0,73 0,90 81%
9 0,72 0,90 80%
10 0,75 0,90 83%
11 0,75 0,90 83%
12 0,76 0,90 84%
13 0,76 0,90 84%
14 0,74 0,90 82%
15 0,75 0,90 83%
16 0,78 0,90 87%
17 0,79 0,90 88%
18 0,75 0,90 83%
19 0,76 0,90 84%
20 0,76 0,90 84%
21 0,73 0,90 81%
22 0,76 0,90 84%
23 0,77 0,90 86%
24 0,75 0,90 83%
25 0,74 0,90 82%
26 0,78 0,90 87%
27 0,79 0,90 88%
28 0,78 0,90 87%
29 0,76 0,90 84%
30 0,78 0,90 87%
rata-rata 0,76 0,90 84%
59
LAMPIRAN F
PERHITUNGAN FAKTOR PENGEMBANGAN
BATUANDESIT
Faktor pengembangan batu andesit adalah perbandingan antara volume batu

andesit dalam keadaan alamiah (bank) dengan volume batu andesit dalam keadaan
lepas (loose). Oleh karena itu perhitungan faktor pengembangan dapat dihitung
berdasarkan densitas batu andesit dalam keadaan asli (bank) berdasarkan data
yang dimiliki oleh perusahaan. Perhitungan faktor pengembangan adalah sebagai
berikut :
Batuandesit
Loose density = 1,60 ton/m3
Bank density = 2,40 ton/m3
loose density (ton / m3 )
SF
bankdensity (ton / m3 )
=
1,60 ton
= m3
2,40 ton
m3
= 0,67
LAMPIRAN G
PERHITUNGAN GEOMETRI JALAN ANGKUT
1. Lebar Jalan Angkut

Semakin lebar jalan angkut maka lalu lintas pengangkutan akan semakin
aman. Perhitungan lebar jalan angkut minimum yang dapat dilalui didasarkan
pada lebar kendaraan Hino FM 160 TI
a. Lebar jalan angkut minimum pada jalan lurus
Berdasarkan spesifikasi teknis, dump truck Hino FM 160 TI lebar 2,3
meter sehingga lebar jalan angkut pada kondisi lurus adalah :
L(m) = n.Wt + (n + 1) (1/2.Wt)
Maka :
n =2
Wt = 2,3
L(m) = 2 x 2,3 + (2 + 1) (1/2 x 2,3)
= 8,05 ≈ 8 m
Jadi lebar jalan angkut minimum pada jalan lurus adalah 8 meter.
Kenyataan dilapangan lebar jalan angkut untuk 2 jalur adalah 6 meter, sehingga
lebar jalan angkut lurus yang ada saat ini belum memenuhi syarat untuk dilalui
alat angkut.
b. Lebar jalan pada tikungan
Jalan angkut pada area penambangan digunakan untuk 2 (dua) jalur, maka
lebar minimum pada tikungan didasarkan pada lebar atau jarak jejak roda
kendaraan, lebar tonjolan atau juntai truck bagian depan dan belakang pada saat
membelok diperhitungkan pula jarak antar truck pada saat persimpangan serta
jarak sisi luar truck ke tepi jalan. Persamaan yang digunakan adalah :
Wmin = n (U + Fa + Fb + Z) + C
C = Z = 0,5 (U + Fa + Fb)
U = 1,45 meter.
Fa = 1,066 x sin 30o = 0,533 meter
Fb = 1,580 x sin 30o = 0,79 meter.
Alat angkut yang digunakan adalah dump truck Toyota Dyna 130HT,
(1,45  0,533  0,79)
C = Z = = 1,39 meter
m
2
Wmin = 2 (1,45 + 0,533 + 0,79 + 1,39) m + 1,39 m
Wmin = 9,716 meter ≈ 10 meter
Maka lebar jalan angkut minimum pada tikungan adalah 10 meter. Dari
hasil pengukuran di lokasi penambangan, lebar jalan angkut pada tikungan
berkisar antara 3-7,5 meter, sehingga lebar jalan pada tikungan saat ini belum
memenuhi syarat untuk dilalui alat angkut terbesar.
2. Jari-jari Tikungan
R = V2
127 (e  f)
V = 11,3 km/jam
e = 0,04 m/m
f <80km/j = - 0,00065 .V + 0,192
= - 0,00065 (11,3) + 0,192
= 0,185
11,32
R =
127 (0,04  0,184)
= 4,48 meter
3. Superelevasi
Superelevasi merupakan kemiringan jalan pada tikungan yang terbentuk
oleh batas antara tepi jalan terluar dengan tepi jalan terdalam karena perbedaan
ketinggian. Besarnya angka superelevasi dapat dihitung dengan rumus sebagai
berikut :
e+f 𝑉2
= 127 × 𝑅
Diketahui :
Kecepatan dump truck (V) = 11,3 km/jam
Radius tikungan (R) = 4,48 m
Koefisien gesekan (f) = - 0,00065 × V + 0,192
= - 0,00065 × 11,3 + 0,192
= 0,185
Maka:
e+f V2
127 × R
=
(11,3 km/jam)2
127 × 4,48 m
e + 0,17575
11,3 km/jam)2
=
=( ) - 0,17575
127 × 4,48 m
= 0,224 - 0,17575
= 0,048 m/m
Dengan besar superelevasi 0,048 m atau 4,88 cm, artinya beda tinggi sisi luar
tikungan dengan sisi dalam tikungan adalah sebesar 4,8 cm.
4. Jarak dan Kemiringan Jalan Angkut

Kemiringan atau grade jalan angkut berhubungan langsung dengan
kemampuan alat angkut, baik dari pengereman maupun dalam mengatasi
tanjakan. Kemiringan (grade) dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
∆ℎ
Grade (%) x 100 % atau
= ∆
𝑥
∆ℎ
Grade (𝛼)o =Arc Tg
∆𝑥
Berdasarkan peta rencana penambangan maka didapatkan kemiringan
jalan angkut sebagai berikut :
1. Kemiringan jalan angkut pada segmen B-C
yaitu : Diketahui :
Beda tinggi (Δh) = 25,00 m
Jarak datar (Δx) = 146,62 m
Maka, didapatkan :
Grade (%) =∆ ℎ ∆𝑥
x 100 % =
25,00 𝑚 14 6,62 𝑚 = 17,05 %
x 100 %
∆ℎ 25,00
Grade (𝛼)o =Arc Tg = Arc Tg = 9,67o
𝑚
∆𝑥 146,62 𝑚
2. Kemiringan jalan angkut pada segmen C-D yaitu :

Diketahui :
Maka, didapatkan :
Grade (%) ∆ℎ 3,00 𝑚

= x 100 % x 100 % = 18,58 %
∆ = 16,14
𝑥 𝑚
∆ℎ 3,00
Grade (𝛼)o =Arc Tg = Arc Tg
𝑚 = 10,53o
∆𝑥 16,14 𝑚
3. Kemiringan jalan angkut pada segmen D-E yaitu :
Diketahui :
Maka, didapatkan :
Grade (%) ∆ℎ 4,00 𝑚

= x 100 % x 100 % = 10,98 %
∆ 36,42
=
𝑥 𝑚
∆ℎ 4,00
𝑚 = 6,26o
∆𝑥 36,42 𝑚
4. Kemiringan jalan angkut pada segmen F-G yaitu :
Diketahui :
Maka, didapatkan :
Grade (%) ∆ℎ 4,00 𝑚

= x 100 % x 100 % = 9,72 %
∆ = 41,14
𝑥 𝑚
∆ℎ 4,00
𝑚 = 5,55o
∆𝑥 41,14 𝑚
LAMPIRAN H
PERHITUNGAN WAKTU EDAR ALAT MUAT (BACKHOE)
Waktu edar (cycle time) alat muat dihitung dengan cara memperhatikan
pola gerak dari alat-alat mekanis. Waktu edar (cycle time) alat muat dapat
dirumuskan sebagai berikut
CTm = Tm1 + Tm2 + Tm3 + Tm4
Dimana,
CTm = Waktu edar alat muat , menit
Tm1 = Waktu menggali batuandesit, detik
Tm2 = Waktu berputar dengan bucket terisi penuh, detik Tm3
= Waktu menumpahkan muatan , detik
Tm4 = Waktu berputar dengan bucket kosong , detik
Tabel H.1
Waktu Edar Alat Muat Kobelco SK200
Menggali Berputar Isi Penumpahan Berputar Kosong Waktu Edar
No
(Detik) (Detik) (Detik) (Detik) (Detik)
1 8 7 4 6 25
2 5 6 3 5 19
3 5 5 4 5 19
4 11 6 4 5 26
5 4 7 4 6 21
6 5 7 5 6 23
7 5 8 5 7 25
8 8 5 5 6 24
9 5 6 5 6 22
10 5 6 4 6 21
11 6 5 5 5 21
12 11 6 4 5 26
13 5 6 5 4 20
14 10 5 5 4 24
15 12 4 6 4 26
16 6 5 5 6 22
17 5 5 6 6 22
18 10 6 5 6 27
66
19 6 6 6 6 24
20 6 5 6 6 23
21 11 5 5 5 26
22 5 4 4 5 18
23 5 5 5 5 20
24 6 5 5 5 21
25 7 6 5 5 23
26 5 4 4 6 19
27 8 6 5 5 24
28 6 6 5 6 23
29 9 5 5 6 25
30 5 5 4 5 19
rata-rata 6,8 5,6 4,8 5,4 22,6
Berdasarkan pengamatan di lapangan didapatkan waktu edar alat muat excavator

Kobelco SK200 :
Waktu menggali = 6,8 detik
Waktu swing isi = 5,6 detik
Waktu penumpahan material = 4,8 detik
Waktu swing kosong = 5,4 detik
Total waktu edar = (6,8 + 5,6 + 4,8 + 5,4) detik
= 22,6 detik = 0,38 menit
Waktu pengisian DT hingga penuh = 23 detik x 13 pemuatan
= 299 detik
= 5 menit
Berdasarkan data pengamatan di lapangan, maka nilai waktu edar alat muat excavator
Kobelco SK200 adalah 0,38 menit dan memerlukan waktu 5 menit untuk mengisi truk
hingga penuh.
67
LAMPIRAN I
PERHITUNGAN WAKTU EDAR ALAT ANGKUT
(DUMP TRUCK)
Waktu edar alat angkut terdiri dari waktu mengambil posisi untuk dimuati,
waktu diisi muatan, waktu mengangkut muatan, waktu mengambil posisi untuk
menumpahkan material, waktu penumpahan material, dan waktu kembali kosong.
Dari pengamatan di lapangan, diperoleh data pengukuran waktu edar alat
angkut dumptruck yang beroperasi dengan excavator Kobelco SK200 sebagai alat
muatnya. Daerah disposal berjarak 83,45 m dari front penambangan. Alat angkut yang
digunakan adalah 1 unit yang beroperasi pada front penambangan.
Tabel I.1
Waktu Edar Alat Angkut
Manuve Manuve Dumpin Cicyle
No r Loading Hauling r g Return Time
1 128 382 204 29 38 92 873
2 85 362 213 41 43 99 843
3 90 323 207 53 60 92 825
4 110 337 215 46 57 88 853
5 100 282 227 61 57 93 820
6 99 281 236 48 62 107 833
7 147 276 257 82 75 125 962
8 118 274 224 46 53 129 844
9 84 280 232 60 69 100 825
10 61 295 245 77 69 107 854
11 77 353 257 33 64 107 891
12 54 247 228 30 65 134 758
13 48 263 245 39 69 96 760
14 63 333 226 26 67 137 852
15 83 357 234 39 55 118 886
16 70 354 229 36 70 133 892
17 59 270 239 34 45 116 763
18 132 328 257 34 60 129 940
19 58 240 230 33 57 103 721
20 78 230 237 66 60 104 775
21 80 283 231 30 51 115 790
22 66 346 229 30 64 98 833
23 80 355 220 30 43 101 829
24 65 263 222 30 52 117 749
25 84 255 250 37 67 98 791
26 66 374 219 33 79 109 880
27 69 272 228 65 73 107 814
28 122 324 230 58 45 147 926
29 45 316 237 38 40 113 789
30 123 344 211 35 58 166 937
rata-
rata 84,8 306,6 230,6 43,3 58,9 112,7 836,9
Berdasarkan pengamatan di lapangan didapatkan waktu edar alat angkut dumptruck
Hino :
Waktu mengatur posisi dimuati = 84,8 detik.
Waktu diisi muatan = 306,6 detik.
Waktu mengangkut muatan = 230,6 detik.
Waktu mengatur posisi dumping = 43,3 detik.
Waktu menumpahkan muatan = 58,9 detik.
Waktu kembali kosong = 112,7 detik.
Total waktu edar = (84,8 + 306,6 + 230,6 + 43,3 + 58,9 + 112,7)
= 836,9 detik.
= 13,95 menit.
Berdasarkan data pengamatan di lapangan, maka nilai waktu edar alat angkut
dumptruck adalah 13,95 menit.
LAMPIRAN J
DATA WAKTU HAMBATAN PADA ALAT MUAT BACKHOE
HYUNDAI R210 LC-7 DAN ALAT ANGKUT DUMPTRUCK
TOYOTA DYNA 130HT
Tabel J.1
Hambatan Kerja Yang Dapat di Hindari Alat Muat Kobelco SK200
Terlambat
Istirahat Terlambat kerja Berhenti sebelum Keperluan
datang
No lebih awal setelah istirahat akhir kerja operator
karyawan
(menit)
1 4 10 7 10 14
2 5 9 9 15 15
3 4 12 6 10 18
4 6 11 6 9 20
5 6 9 5 15 15
6 5 9 7 15 13
7 7 10 7 10 16
8 4 12 5 15 17
9 6 10 6 12 14
10 7 11 5 11 19
11 5 12 9 15 15
12 4 11 9 12 17
13 6 9 6 13 18
14 4 9 5 12 14
15 4 10 7 10 13
Rata2 5,13 10,27 6,60 12,27 15,87
70
Tabel J.2
Hambatan Kerja Yang Tidak Dapat di Hindari Alat Muat Kobelco SK200
Stand by wait Kerusakan dan
Gangguan Pengisian Pemeriksaan dan
material perbaikan alat
No cuaca bahan bakar pemanasan alat
loosening di tempat
(menit) (menit) (menit)
(menit) (menit)
1 0 10 30 14 26
2 0 12 28 14 10
3 0 10 29 16 0
4 0 9 33 15 0
5 0 11 35 13 40
6 0 11 30 13 0
7 240 9 13 15 16
8 0 12 29 16 0
9 0 10 32 13 36
10 0 11 31 14 0
11 0 12 29 14 0
12 0 9 34 15 32
13 120 10 23 13 18
14 0 12 27 16 0
15 0 12 36 16 28
Rata2 24 10,67 29,27 14,47 13,73
Tabel J.3
Hambatan Kerja Yang Dapat di Hindari Alat Angkut Hino
Terlambat
Istirahat lebih Terlambat kerja Berhenti sebelum Keperluan
datang
No awal setelah istirahat akhir kerja operator
karyawan
(menit)
1 6 12 10 8 18
2 7 10 10 8 16
3 5 15 8 14 15
4 5 8 7 11 16
5 8 6 7 14 17
6 7 12 9 14 15
7 6 10 10 12 21
8 6 6 8 12 17
9 7 8 10 8 18
10 5 13 8 11 19
11 8 9 7 13 17
12 8 11 8 12 16
13 6 11 7 8 20
14 7 13 9 9 20
15 5 12 8 10 19
Rata2 6,40 10,40 8,40 10,93 17,60
Tabel J.4
Hambatan Kerja Yang Tidak Dapat di Hindari Alat Angkut Hino
Pengisian
Gangguan Stand by wait Pemeriksaan dan Kerusakan dan
bahan
No cuaca material pemanasan alat perbaikan alat di
bakar
(menit) loosening (menit) (menit) tempat (menit)
(menit)
1 0 35 22 9 0
2 0 0 14 8 0
3 0 0 15 9 0
4 0 37 30 10 0
5 0 0 11 7 0
6 0 0 12 9 0
7 240 34 19 10 0
8 0 0 24 7 0
9 0 0 14 8 0
10 0 29 18 8 0
11 0 0 20 10 0
12 0 0 22 7 0
13 120 34 16 9 0
14 0 0 28 8 0
15 0 0 31 10 0
Rata2 24 11,27 19,73 8,60 0
LAMPIRAN K
PERHITUNGAN WAKTU KERJA EFEKTIF DAN EFISIENSI
KERJA AKTUAL
K.1. Perhitungan Waktu Kerja Efektif Per Hari

Waktu kerja efektif adalah banyaknya waktu tersedia dikurangi jumlah
waktu hambatan-hambatan, baik hambatan yang dapat dihindari maupun
hambatan yang tidak dapat dihindari. Waktu kerja efektif dari alat muat backhoe
Hyundai R210 LC-7 dan alat angkut dumptruck Toyota Dyna 130HT dapat dilihat
pada tabel K.1.
Tabel K.1
Hambatan kerja alat muat dan alat angkut perhari
ALAT MUAT ALAT ANGKUT
JENIS ALAT
(menit) (menit)
WAKTU YANG TERSEDIA 409,8 409,8
Keterlambatan Datang Karyawan 5,13 6,40
Istirahat Lebih Awal 10,27 10,40
Terlambat Kerja Setelah Istirahat 6,60 8,40
Berhenti Sebelum Akhir Kerja 12,27 10,93
Keperluan Operator 15,87 17,60
JUMLAH 50,14 53,73
Hambatan Yang Tidak Dapat
Dihindari
Gangguan Cuaca 24,00 24,00
Pengisian Bahan Bakar 10,67 11,27
Stand by wait material loosening 29,27 19,73
Pemeriksaan dan pemanasan alat 14,47 8,60
Kerusakan dan perbaikan alat
ditempat 13,73 0
JUMLAH 92,14 63,60
WAKTU KERJA EFEKTIF 267,52 292,47
WAKTU KERJA EFEKTIF (JAM) 4,46 4,87
Nilai waktu kerja efektif dapat dicari dengan persamaan
berikut : We = Wt – ( Wtd + Whd )
Keterangan :
Wt = Waktu Kerja yang tersedia, menit.
a. Waktu kerja efektif alat muat
Waktu kerja efektif backhoe Hyundai R210 LC-7
We = 409,8 menit/hari – (50,14 menit/hari + 92,14 menit/hari)
= 267,52 menit/hari
= 4,46 jam/hari
b. Waktu kerja efektif alat angkut
Waktu kerja efektif dump truck Toyota Dyna 130Ht
= 292,47 menit/hari
= 4,87 jam/hari
K.2. Efisiensi Kerja

Perhitungan efisiensi kerja alat mekanis didasarkan pada pengamatan
terhadap waktu kerja yang tersedia dan keseluruhan waktu hambatan yang dialami
selama beroperasi tiap harinya. Faktor manusia yang menggerakan alat-alat sangat
sukar ditentukan efisiensi kerjanya secara tepat karena selalu berubah-ubah dari
hari kehari dan pengaruhi oleh keadaan cuaca, keadaan alat dan kondisi kerja
secara keseluruhan.
Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap pelaksanaan suatu pekerjaan atau
merupakan perbandingan antara waktu yang dipakai untuk bekerja (waktu kerja
efektif) dengan waktu kerja yang tersedia dan dinyatakan dalam persen.
Efisiensi kerja (Ek)  We x100%

Wt
a. Efisiensi kerja alat muat
Efisiensi kerja backhoe Kobelco SK200
4,46
Efisiens kerj  x100%
i a 6,83
= 65,30%
b. Efisiensi kerja alat angkut
Efisiensi kerja alat angkut dump truck Hino
4,87
i a 6,83
= 71,30%
LAMPIRAN l
PERHITUNGAN KEMAMPUAN PRODUKSI ALAT MUAT
Kemampuan produksi alat muat adalah besarnya produksi yang dapat

dicapai dengan kenyataan kerja alat muat berdasarkan kondisi yang dicapai saat
ini. Dari data-data yang diperoleh di lapangan dapat dihitung menggunakan
persamaan sebagai berikut :
Produksi alat muat (backhoe)
Kemampuan produksi alat muat dapat dihitung dengan menggunakan
rumus sebagai berikut :
60
Ptm x Cb x Ff x Ek x Ld ton/jam
= Ctm
Dari pengamatan dan pengukuran di lapangan didapatkan produksi alat

muat (backhoe) adalah sebagai berikut :
Produksi backhoe Hyundai R210 LC-7
Waktu edar alat muat sekali pemuatan (Ctm) = 0,38 menit (Lampiran H)
Kapasitas bucket (Cb) = 0,9 m3 (Lampiran )
Faktor pengisian bucket (Ff) = 84 % (Lampiran E)
Efisiensi kerja (Ek) = 65,30 % (Lampiran K)
Loose Density (Ld) = 1,60 ton/m3 (Lampiran F)
60
Ptm = x Cb x Ff x Ek x Ld ton/jam
Ctm
60
= x 0,9 x 84% x 65,30% x 1,60 ton/jam
0,38
= 124,72 ton/jam
Waktu kerja efektif alat muat adalah 4,46 jam/hari
Ptm = produksi per jam x jam kerja perhari
= 124,72 ton/jam x 4,46 jam/hari
= 556,25 ton/hari
Waktu kerja efektif alat muat adalah 26 hari dalam satu bulan. Jadi, total produksi
batu andesit sebesar :
Ptm = produksi per hari x 26 hari/bulan
= 556,25 ton/hari x 26 hari/bulan
= 14.462,5 ton/bulan
79
LAMPIRAN M
PERHITUNGAN KEMAMPUAN PRODUKSI ALAT ANGKUT
Kemampuan produksi nyata alat angkut (dump truck) Toyota Dyna 130HT
dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
Pa = x n x Cb x Ff x Ek x Ld ton/jam
Dari pengamatan dan pengukuran di lapangan didapatkan produksi

dump truck Toyota Dyna 130Ht adalah sebagai berikut :
Produksi dump truck Toyota Dyna 130HT
Waktu edar dump truck sekali pemuatan (Cta) = 13,95 menit (Lampiran I)
Kapasitas bucket alat muat (Cb) = 0,9 m3 (Lampiran C)
Jumlah pengisian alat muat (n) = 13
Fill factor (Ff) = 84 % (Lampiran E)
Loose density (Ld) = 1,60 ton/m3 (Lampiran F)
Efisiensi kerja (Ek) = 71,3 % (Lampiran K)
60
Pta= x n x Cb x Ff x Ek x Ld ton / jam
Cta
60
¿ x 13 x 0,9 x 84 % x 71,3 % x 1,6 ton/ jam
13,95
= 48,22 ton/jam
Maka produksi 1 alat angkut dump truck Toyota Dyna 130HT dalam 1 jam
Waktu kerja efektif alat angkut adalah 4,87 jam/hari

Pa = produksi per jam x jam kerja perhari
= 234,84 ton/hari
80
Waktu kerja efektif alat angkut adalah 26 hari dalam satu bulan. Jadi, total
produksi batu andesit sebesar :
Pa = produksi per hari x 26 hari/bulan
= 234,84 ton/hari x 26 hari/bulan
= 6105,84 ton/bulan
81
LAMPIRAN N
PERHITUNGAN FAKTOR KESERASIAN KERJA AKTUAL
ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT (MATCH FACTOR)
Nilai keserasian kerja (Match Factor) dari rangkaian alat angkut dan alat
muat dapat diketahui menggunakan persamaan sebagai berikut :
MF = Na x Ctm
Nm x Cta
Perhitungan faktor keserasian Kerja 1 unit Backhoe Hyundai R210 LC-7
Dengan 1 unit Dump Truck Toyota Dyna 130HT adalah sebagai berikut
Diketahui :
Na = 1 unit
Nm = 1 unit
Cta = 13,95 menit (Lampiran I)
N = 13
Ctm = 0,38 menit (Lampiran H)
CTm = 10 x 0,38
= 3,80 menit
MF Na x CTm
Nm x Cta
=
1 x ( 0,38 x 13)
= 1 x 13,95
= 0,35
Karena nilai MF < 1, maka faktor kerja alat muat (backhoe) kurang dari
100%, yang berarti ada waktu tunggu dari alat muat tersebut.
Waktu tunggu untuk Backhoe Hyundai R210 LC-7
Cta x Nm
Wtm   CTm
Na
13,95 x1
 1  ( 0,38 x 13 )
= 9,01 menit
82
MF = Jika diinginkan nilai MF = 1, maka jumlah alat angkut yang digunakan :
Na x CTm
Nm x Cta
Na x (0,38 x 13 )
1 =
1 x 13,95
1 x 13,95
Na
4,94
=
= 2,82  3 alat angkut (pembulatan ke atas).
Jadi harus ada penambahan alat angkut sebanyak 3 unit agar nilai MF = 1.
83
LAMPIRAN O
PERHITUNGAN PENINGKATAN WAKTU KERJA EFEKTIF
ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT
P.1. Perhitungan Waktu Kerja Efektif Per Hari

Waktu kerja efektif adalah banyaknya waktu tersedia dikurangi jumlah
waktu hambatan-hambatan, baik hambatan yang dapat dihindari maupun
hambatan yang tidak dapat dihindari. Peningkatan waktu kerja efektif dapat dilihat
pada tabel P.1.
Tabel P.1
Hambatan Kerja Alat Muat dan Alat Angkut
Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan
waktu Waktu
ALAT ALAT ALAT ALAT
JENIS ALAT
MUAT ANGKU MUAT ANGKU
(menit) T (menit) T
(menit) (menit)
WAKTU YANG TERSEDIA 531,42 531,42 531,42 531,42
Keterlambatan Datang Karyawan 16,20 18,00 13,00 15,00
Istirahat Lebih Awal 17,80 17,20 14,00 14,00
Terlambat Kerja Setelah Istirahat 16,40 16,80 13,00 15,00
Berhenti Sebelum Akhir Kerja 14,80 18,00 11,00 16,00
Keperluan Operator 15,40 16,20 12,00 14,00
JUMLAH 80,60 86,20 63,00 74,00
Gangguan Cuaca 3,20 5,00 3,20 5,00
Pengisian Bahan Bakar 11,20 1,00 10,00 0,00
Stand by wait material loosening 19,40 6,00 15,00 5,00
Pemeriksaan dan pemanasan alat 16,20 10,40 15,00 8,00
Kerusakan dan perbaikan alat ditempat 11,40 0,00 11,40 0,00
JUMLAH 61,40 22,40 54,60 18,00
WAKTU KERJA EFEKTIF 389,42 422,82 413,82 439,42
WAKTU KERJA EFEKTIF (JAM) 6,49 7,04 6,89 7,32
Nilai We dapat dicari dengan persamaan
berikut : We = Wt – ( Wtd + Whd )
Keterangan :
a. Waktu kerja efektif alat muat
Waktu kerja efektif backhoe Hyundai R210 LC-7
= 413,82 menit/hari
= 6,89 jam/hari
b. Waktu kerja efektif alat angkut
Waktu kerja efektif dump truck Toyota Dyna 130Ht
We = 531,42 menit/hari – (74,00menit/hari + 18,00 menit/hari)
= 439,42 menit/hari
= 7,32 jam/hari
P.2. Efisiensi Kerja
Perhitungan efisiensi kerja alat mekanis didasarkan pada pengamatan
terhadap waktu kerja yang tersedia dan keseluruhan waktu hambatan yang dialami
selama beroperasi tiap harinya. Faktor manusia yang menggerakan alat-alat sangat
sukar ditentukan efisiensi kerjanya secara tepat karena selalu berubah-ubah dari
hari kehari dan pengaruhi oleh keadaan cuaca, keadaan alat dan kondisi kerja
secara keseluruhan.
Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap pelaksanaan suatu pekerjaan atau
merupakan perbandingan antara waktu yang dipakai untuk bekerja (waktu kerja
efektif) dengan waktu kerja yang tersedia dan dinyatakan dalam persen.
Efisiensi kerja (Ek)  We x100%

Wt
Keterangan :
Ek = Efisiensi kerjai, %.
Efisiensi kerja alat muat
Efisiensi kerja backhoe Hyundai R210 LC-7
6,89
i a 8,85
= 77,85 %
Efisiensi kerja alat angkut
Efisiensi kerja alat angkut dump truck Toyota Dyna 130Ht
7,32
Efisiensi kerj  x100%
a 8,85
= 82,71 %
P.3. Perbaikan Waktu Edar Dump Truck Toyota Dyna 130HT

Waktu mengambil posisi alat angkut saat sebelum melakukan penumpahan
bahan galian dapat dipersingkat dengan adanya pembuatan stockpile karena alat
angkut tidak perlu memposisikan secara tepat ke hopper.
Kecepatan alat angkut saat mengangkut bahan galian dan saat kembali
kosong ke loading point berpengaruh terhadap produksi alat angkut. Berdasarkan
SOP perusahaan untuk kecepatan alat angkut adalah 25 km/jam, saat ini kecepatan
alat angkut di perusahaan masih di bawah SOP yang ada. Oleh karena itu,
kecepatan alat angkut masih bisa ditingkatkan, untuk meningkatkan produksi dari
alat angkut.
Kecepatan alat angkut saat bermuatan
Jarak tempuh : 419,99 m
Waktu tempuh : 213,36 detik
Kecepatan 419,99 m
213,36 detik
=
= 1,97 m/detik = 7,09 km/jam
Kecepatan alat angkut saat kembali kosong
Waktu tempuh : 199,62 detik
Kecepatan 419,99 m
=
199,62 detik
= 2,10 m/detik = 7,56 km/jam
P.4. Waktu Edar Dump Truck Toyota Dyna 130HT Setelah Peningkatan
Kecepatan dan Pembuatan Stockpile
Kecepatan alat angkut saat
bermuatan Jarak tempuh
: 419,99 m
Kecepatan : 10 km/jam
Waktu tempuh 0,42 km

10 km/jam
=
= 0,042 jam
= 151,20 detik
Kecepatan alat angut saat kembali kosong
Kecepatan : 11 km/jam
Waktu tempuh 0,42 km

11 km/jam
=
= 0,038 jam
= 137,45 detik
Jadi waktu edar Dump Truck Toyota Dyna 130HT adalah :
Posisi untuk dimuati muatan : 28,21 detik
Diberi muatan : 136,93 detik
Mengangkut muatan : 151,20 detik
Posisi untuk menumpahkan : 25,00 detik
Menumpahkan muatan : 37,38 detik
Kembali kosong : 137,45 detik +
Total waktu edar dump truck : 516,17 detik
: 8,60 menit
LAMPIRAN P
KEMAMPUAN PRODUKSI ALAT MUAT SETELAH
PERBAIKAN WAKTU KERJA EFEKTIF
Kemampuan produksi alat muat adalah besarnya produksi yang dapat

dicapai dengan kenyataan kerja alat muat berdasarkan kondisi yang dicapai saat
ini. dari data-data yang diperoleh dilapangan dapat menggunakan persamaan
sebagai berikut :
Produksi alat muat (backhoe)
Kemampuan produksi alat muat dapat dihitung dengan menggunakan
rumus sebagai berikut :
Ptm 60
x Cb x Ff x Ek x Ld ton/jam
=
Ctm
Dari perbaikan efisiensi kerja terhadap alat muat didapatkan produksi alat
muat (backhoe) adalah sebagai berikut :
Produksi backhoe Hyundai R210 LC-7
Waktu edar alat muat sekali pemuatan (Ctm) = 0,38 menit (Lampiran H)
Kapasitas bucket (Cb) = 0,92 m3 (Lampiran C)
Faktor pengisian bucket (Ff) = 84,42 % (Lampiran E)
Efisiensi kerja (Ek) = 77,85 % (Lampiran P)
Loose Density (Ld) = 1,60 ton/m3 (Lampiran F)
Ptm = 60
x Cb x Ff x Ek x Ld ton/jam
Ctm
= 60
x 0,92 x 84,42% x 77,85% x 1,60 ton/jam
0,38
= 152,74 ton/jam
Waktu kerja efektif alat muat adalah 6,95 jam/hari
= 1.052,37 ton/hari
Waktu kerja efektif alat muat adalah 30 hari dalam satu bulan. Jadi, total produksi
batu andesit sebesar :
= 1.052,37 ton/hari x 30 hari/bulan
= 31.571,10 ton/bulan
89
LAMPIRAN Q
PERHITUNGAN KEMAMPUAN PRODUKSI ALAT ANGKUT
SETELAH PERBAIKAN WAKTU KERJA EFEKTIF DAN
WAKTU EDAR
Besarnya waktu kerja efektif dari alat mekanis berpengaruh pada produksi
yang dihasilkan oleh alat mekanis, sehingga dengan adanya upaya peningkatan
waktu kerja efektif diharapkan terjadi peningkatan produksi. Peningkatan
kecepatan Toyota Dyna 130HT saat jalan mengangkut material dan jalan kosong
juga berpengaruh terhadap produksi. Peningkatan kecepatan Toyota Dyna 130HT
dapat memperkecil waktu edar dari Toyota Dyna 130HT, sehingga diharapkan
dapat meningkatkan produksi. Produksi alat mekanis setelah dilakukan
peningkatan waktu kerja efektif dan peningkatan kecepatan Toyota Dyna 130HT
Diketahui :
Waktu edar dump truck sekali pemuatan (Cta) = 8,60 menit (Lampiran P)
Kapasitas bucket alat muat (Cb) = 0,92 m3 (Lampiran D)
Jumlah pengisian alat muat (n) = 10
Fill factor (Ff) = 84,42 % (Lampiran E)
Loose density (Ld) = 1,60 (Lampiran F)
Efisiensi kerja (Ek) = 82,71 % (Lampiran P)
Pa = x 10 x 0,92 x 84,42% x 82,71% x 1,60 ton/jam
= 71,70 ton/jam
90
Maka produksi 2 alat angkut dump truck Toyota Dyna 130HT dalam 1 jam:
Pa = 71,70 x 2
= 143,40 ton/jam
Waktu kerja efektif alat angkut adalah 7,32 jam/hari
= 1.049,68 ton/hari
Waktu kerja efektif alat angkut adalah 30 hari dalam satu bulan. Jadi, total
produksi batu andesit sebesar :
= 1.049,68 ton/hari x 30 hari/bulan
= 31.490,40 ton/bulan
LAMPIRAN R
PERHITUNGAN PERBAIKAN FAKTOR KESERASIAN
KERJA ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT (MATCH
FACTOR)
Nilai keserasian kerja (Match Factor) dari rangkaian alat mekanis dapat
diketahui menggunakan persamaan sebagai berikut :
MF = Na x Ctm
Nm x Cta
Keserasian Kerja 1 unit Backhoe Hyundai R210 LC-7 Dengan 2 unit
Dump Truck Toyota Dyna 130Ht
Diketahui :
Na = 2 unit
Nm = 1 unit
Cta = 8,60 menit (Lampiran P)
N = 10
Ctm = 0,38 menit (Lampiran H)
CTm = 10 x 0,38
= 3,80 menit
MF Na x CTm
Nm x Cta
=
2 x 3,80
= 1 x 8,60
= 0,8837
= 88,37 %
Karena nilai MF < 1, maka faktor kerja alat muat (backhoe) kurang dari
100%, yang berarti ada waktu tunggu dari alat muat tersebut.
Waktu tunggu untuk Backhoe Hyundai R210 LC-7
Cta x Nm
Wtm   CTm
Na
8,60 x1
 2  3,80
= 0,50 menit
Jika diinginkan nilai MF = 1, maka jumlah alat angkut yang digunakan :
Na x CTm
MF =
Nm x Cta
Na x 3,80
1 = 1 x 8,60
Na 1 x 8,60
=
3,80
= 2,26  3 alat angkut (pembulatan ke atas).
Jadi harus ada penambahan alat angkut sebanyak 3 unit agar nilai MF = 1.
LAMPIRAN S
PETA TOPOGRAFI DAN JALAN ANGKUT

Skripsi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KAJIAN TEKNIS EFISIENSI KERJA ALAT MUAT DAN

ALAT ANGKUT UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK PERTAMBANGAN

Disusun sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Teknik di

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK PERTAMBANGAN

Ir. Sudaryanto, MT Dr. Ir. Singgih Saptono, MT

PT. Harmak Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang

PT. Harmak Indonesia is a company that operate in andesite mining

Yogyakarta, Maret 2019

Arief Rahman Hakim

II. TINJAUAN UMUM 5

III. DASAR TEORI 15

VI. KESIMPULAN DAN SARAN 47

2.1 Peta Kesampaian Daerah PT. Harmak Indonesia ................................. 6

1.1. Latar Belakang

1.2. Rumusan Masalah

1.3. Tujuan Penelitian

1.4. Batasan Masalah

1.5. Metode Penelitian

Dalam melaksanakan penelitian ini maka metodologi penelitian yang

5. Analisis Hasil Pengolahan Data.

1.6. Manfaat Penelitian

2.1. Sejarah Perusahaan

Sumber : BMKG Klas I Yogyakarta Pos Klimatologi

Hari Hujan (mm)

Sumber : BMKG Klas I Yogyakarta Pos Klimatologi

Kecamatan Kokap memiliki curah hujan yang berkisar antara 8 –

2.4. Kondisi Geologi

Kondisi lapangan dimana operasi penambangan dilakukan sangat

3.1. Sifat Fisik Material

b. Faktor Pengembangan Material.

Swell Factor = bank volume (3.2)

Sumber : Yanto Indonesianto, 2014

3. Pola Pemuatan Berdasarkan cara manuvernya (Gambar 3.3) dibedakan menjadi

Sumber : Hustrulid, 2013

3.3. Geometri Jalan Angkut

Sumber :Waterman Sulistyana, 2015

b. Lebar Jalan Angkut Minimum Pada Tikungan.

Fa = Lebar juntai depan (meter) = Ab x sin α

Ad = Jarak as roda depan dengan bagian depan truk, (meter)

Sumber : Waterman S.B, 2015, Perencanaan Tambang

Sumber : Waterman Sulistyana, 2015

Besarnya angka superelevasi untuk beberapa jari-jari tikungan dengan berbagai

Sumber : Waterman Sulistyana, 2015

3.4. Waktu Edar (Cycle Time)

Cta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 + Ta5 + Ta6 (3.11)

3.5. Faktor Pengisian Mangkuk (Bucket Fill Faktor)

3.6. Efisiensi Kerja

We = Wt – (Wtd + Whd) (3.13)

3.7. Produksi Alat Muat dan Alat Angkut

b. Produksi Alat Angkut

Pm = x n x Cb x Ff x Ek x Ld ton/jam ................... (3.16)

3.8. Keserasian Kerja Alat (Match Factor)

0 MF<1 MF=1 MF>1

Saat ini, PT Harmak Indonesia memiliki target produksi sebesar

4.1. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Produksi Alat Mekanis

4.1.2. Faktor Pengisian Bucket

2 Dump Truck Toyota Dyna 130 HT 10,78

4.1.4. Pola Pemuatan

4.1.5. Waktu Kerja Efektif dan Efisiensi Kerja

Hari Waktu kerja Waktu Istirahat Jumlah Waktu (jam)

c. Hambatan yang Tidak Dapat Ditekan.