TUGAS PRARANCANGAN PABRIK KIMIA

Judul Tugas PPK

Prarancangan Pabrik Propilen dari Gas Alam Melalui
Natural Gas Stand-Alone Autothermal Reformer,
Methanol ICI Process, dan Proses Methanol to Propylene
Kapasitas 300.000 ton/tahun

Nomor : 32

Dikerjakan oleh:

Amirul Nizam (14/363389/TK/41517)

Pembimbing:
Ir. Agus Prasetya, M.Eng.Sc., Ph.D.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2019
 LEMBAR PENGESAHAN

Yang bertanda tangan di bawah ini menyatakan bahwa naskah laporan akhir tugas
PPK ini disusun setelah melalui proses konsultasi sesuai aturan Departemen
Teknik Kimia FT UGM, dan karenanya menyetujui untuk dikumpulkan.

Yogyakarta, 29 Agustus 2019

Dosen Pembimbing,

Ir. Agus Prasetya, M.Eng.Sc., Ph.D.

NIP 19630808 199103 1 005

ii
 PERNYATAAN

Dengan ini kami menyatakan bahwa dalam mengerjakan naskah pendadaran ini
kami tidak melakukan pemalsuan (fabricating) data dan tidak menjiplak karya
orang lain. Semua materi dalam naskah pendadaran ini merupakan hasil karya
kami sendiri, kecuali yang secara tertulis diacu dalam naskah ini dan disebutkan
dalam daftar pustaka. Jika di kemudian hari terbukti terdapat plagiat dalam naskah
detail ini, maka kami bersedia menerima sanksi sesuai ketentuan.

Yogyakarta, 29 Agustus 2019

Mahasiswa,

Amirul Nizam

iii
 PRAKATA

Puji syukur penyusun panjatkan kepada Allah SWT, karena berkat limpahan
rahmat-Nya penyusun dapat menyelesaikan tugas perancangan pabrik kimia
dengan judul “Prarancangan Pabrik Propilen Dari Gas Alam Melalui Natural
Gas Stand-Alone Autothermal Reformer, Methanol ICI Process, dan Proses
Methanol to Propilen Kapasitas 300.000 Ton/Tahun”. Tugas prarancangan
pabrik kimia ini merupakan tugas akhir yang harus diselesaikan oleh setiap
mahasiswa Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah
Mada, Yogyakarta, sebagai prasyarat untuk menyelesaikan jenjang studi S-1.
Rangkaian pengerjaan tugas akhir dan penyusunan naskah laporan tugas
akhir ini dibantu oleh banyak pihak. Oleh karena itu pada kesempatan ini
penyusun mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Agus Prasetya, M. Eng. Sc, Ph. D., selaku dosen
pembimbing kami pada tugas prarancangan pabrik kimia ini atas
dukungan dan arahan yang diberikan kepada kami selama proses
pengerjaan tugas akhir ini.
2. Keluarga dan teman-teman yang selalu memberi dukungan baik moril
maupun materil terutama di kala kami mengalami kesulitan.
3. Serta semua pihak yang telah membantu terselesaikannya laporan
tugas akhir ini yang tidak dapat kami tuliskan di sini satu persatu.
Kami menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih belum sempurna,
oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun sangat penyusun
butuhkan.

Yogyakarta, 29 Agustus 2019

Penyusun

iv
 DAFTAR ISI

Halaman Judul
Lembar Pengesahan ii
Pernyataan iii
Prakata iv
Daftar Isi v
Intisari viii
Abstract ix
BAB I PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Tinjauan Pustaka 5
BAB II URAIAN PROSES 28
2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku 28
2.2 Tahap Sintesis Produk 29
2.3 Tahap Pemurnian Produk 36
BAB III SPESIFIKASI BAHAN 43
3.1 Bahan Baku 43
3.2 Bahan Pembantu 44
3.3 Produk Utama 46
3.4 Produk Samping 46
BAB IV DIAGRAM ALIR DAN PEFD 48
BAB V NERACA MASSA 51
5.1 Neraca Massa Total 51
5.2 Neraca Massa Tiap Alat 53
BAB VI NERACA PANAS 75
6.1 Neraca Panas Total 75
6.2 Neraca Panas Tiap Alat 77
BAB VII SPESIFIKASI ALAT 90
BAB VIII UTILITAS 166
8.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air 166
8.2 Unit Pembangkit Steam 175

v
 8.3 Unit Penyedia Bahan Bakar 178
8.4 Unit Penyedia Udara Instrumen 180
8.5 Unit Penyedia Oksigen 182
8.6 Unit Pembangkit dan Pendistribusian Listrik 185
8.7 Unit Pengolahan Limbah 188
8.8 Unit Pengolahan Refrigerant 192
8.9 Spesifikasi Baku Mutu Air 196
8.10 Spesifikasi Alat Utilitas 198
BAB IX TATA LETAK PABRIK 253
9.1 Lokasi Pabrik 253
9.2 Tata Letak Pabrik 257
9.3 Tata Letak Alat Proses 258
BAB X PERTIMBANGAN ASPEK KESELAMATAN,
KESEHATAN KERJA, DAN LINGKUNGAN 262
10.1 Pertimbangan Aspek Safety Pabrik 262
10.2 Pertimbangan Aspek Environment Pabrik 333
10.3 Pertimbangan Aspek Health Pabrik 336
BAB XI ORGANISASI PERUSAHAAN 348
11.1 Bentuk Perusahaan 348
11.2 Struktur Organisasi 349
11.3 Tugas dan Wewenang 352
11.4 Perhitungan Kebutuhan Jumlah Operator 366
11.5 Pembagian Jam Kerja Karyawan 367
11.6 Kesejahteraan Sosial Karyawan 372
11.7 Manajemen Produksi 374
11.8 Penggolongan Gaji Karyawan 377
BAB XII EVALUASI EKONOMI 378
12.1 Modal Tetap (Fixed Capital) 381
12.2 Biaya Produksi (Manufacturing Cost) 388
12.3 Modal Kerja (Working Capital) 393
12.4 Pengeluaran Umum (General Expense) 393
12.5 Analisis Keuntungan 394

vi
 12.6 Analisis Kelayakan 394
BAB XIII KESIMPULAN 401
DAFTAR PUSTAKA 403
LAMPIRAN 410

vii
 INTISARI

Propilen adalah senyawa hidrokarbon tak jenuh yang menjadi salah satu
bahan baku utama dalam industri petrokimia, diantaranya propilen oksida dalam
industri propilen glikol, isopropanol dalam industri farmasi, asam akrilat dalam
industri perekat, dan utamanya polipropilen dalam industri plastik.
Produksi propilen di Indonesia mencapai 540.000 ton/tahun, namun
jumlah ini belum mampu memenuhi permintaan dalam negeri yang mencapai
1.160.000 ton/tahun, sehingga untuk mengurangi defisit tersebut akan dibangun
pabrik propilen dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun. Pabrik ini akan
dibangun di daerah pesisir Kabupaten Banggai, Provinsi Sulawesi Tengah
terintegrasi dengan kompleks industri Donggi Senoro LNG dengan luas 300
hektar. Selain propilen pabrik ini juga akan menghasilkan produk samping berupa
ethylene sejumlah 112.148,7048 ton/tahun.
Bahan baku yang digunakan berupa gas alam sebesar 747.595,8072
ton/tahun gas CH4, steam sebanyak 1.677.782,2067 ton/tahun, dan oksigen murni
sebesar 590.785,5888 ton/tahun. Proses yang terjadi adalah gas alam dimasukkan
ke dalam prereformer untuk mengkonversi benzene menjadi CH4 dan syngas yang
beroperasi pada suhu 450 oC dan tekanan 70 atm dengan katalis AR-401,
kemudian pembentukan syn-gas pada Standing-Alone Autotermal Reformer
dengan suhu 1000°C dan tekanan 25 atm dengan katalis RKA-02. Karbon
monoksida (CO) dan karbon dioksida (CO2) yang terbentuk direaksikan dengan
hidrogen (H2) pada reaktor multitube menurut proses ICI dengan tekanan 80 bar,
suhu 270 °C, dan katalis CuO-ZnO/Al2O3. Produk keluar reaktor metanol
kemudian dimurnikan melalui separation drum dan menara distilasi hingga di
dapatkan methanol dengan kadar 98%. Lalu, produk metanol diuapkan dan
diumpankan ke reaktor DME berkatalis Al2O3 pada suhu 320°C dan tekanan 20
atm untuk dikonversi menjadi dimetil eter. Produk dimetil eter diumpankan pada
reaktor MTP pada suhu 450°C dan tekanan 1,5 atm dengan katalis HZSM-5,
produk reaktor MTP akan dipisahkan melalui 7 menara distilasi yang tersusun
seri terdiri atas dehexanizer, methanol removal, debutanizer, DME removal,
depropanizer, deetanizer dan C-3 Splitter. Metanol dan dimetil eter yang
dihasilkan pada proses pemisahan akan direcycle kembali menuju unit proses.
Total kebutuhan air pabrik sebesar 10,4021 m3/ton produk dan kebutuhan
energi sebesar 43.550,7196 kWs/ton produk dengan jumlah pekerja sebanyak 433.
Dalam menjalankan produksinya, pabrik propilen ini membutuhkan modal tetap
sebesar $ 172,183,612.66 + Rp 329.665.188.262,88 dan modal kerja sebesar $
91,662,166.88 + Rp. 342.587.471.248,75. Adapun harga produk sebesar $
454,219,091.70 dan harga bahan baku sebesar $ 175,163,682.80. Berdasarkan
analisis kelayakan, pabrik propilen ini tergolong high risk dengan nilai ROIa
sebesar 3,45%, POTa selama 7,43 tahun, BEP sebesar 78,11%, SDP sebesar
37,43% dan DCFRR 14,09%. Berdasarkan analisis di atas, dapat disimpulkan
bahwa pendirian pabrik propilen dari gas alam kurang menarik untuk dikaji lebih
lanjut.

viii
 ABSTRACT

Propylene is a commonly-used unsaturated hydrocarbon for raw material

in various petrochemical plants such as propionaldehyde for propylene oxide
plant, isopropanol for pharmaceutical industry, acrylic acid for adhesive, and
especially polypropylene for plastic production.
The production of propylene in Indonesia which only attains 540,000
tons/year has not completely counterbalanced the domestic demand around
1,160,000 tons/year. To minimize the deficit, a propylene plant is designed for
300,000 tons/year of capacity. The propylene plant is located in coastal area of
Banggai District, Sulawesi Tengah province towards an integration of Donggi
Senoro LNG with 300 ha total areas.
Feedstocks required consist of natural gas 747,595.8072 tons/year, steam
1.677.782,2067 tons/year, and pure oxygen gas (O2) 590,785.5888 tons/year. The
process begins with natural gas is fed to prereformer to convert benzene to CH4
and syngas operating at 450 oC and 70 atm with AR-401 catalyst, then syngas
formation at Standing-Alone Autothermal Reformer operating at 1000 ° C and 25
atm with RKA-02 catalyst. The carbon monoxide (CO) and carbon dioxide (CO2)
formed are reacted with hydrogen (H2) in a multitube reactor following ICI
process operating at 80 bar and 270 ° C with CuO-ZnO / Al2O3 catalyst. The
product of the methanol reactor is then purified by separation drum and
distillation tower to obtain 98% methanol. Then, the methanol product is
evaporated and fed to DME reactor with Al2O3 catalyst operating at 320 °C and
20 atm to convert it into dimethyl ether. The dimethyl ether product is then fed to
MTP reactor at 450 ° C and 1.5 atm with HZSM-5 catalyst, MTP reactor product
will be separated through 7 series distillation towers comprising dehexanizer,
methanol removal, debutantizer, DME removal, depropanizer, deetanizer and C-
3 Splitter. The methanol and dimethyl ether produced at the separation process
will be recycled back to the process unit.
The total needs of water amounted to 10.4021 m3/ton of product and
energy requirement 43,550.7196 kWs/ton of product with 433 workers. In
carrying out its production, this propylene plant requires fixed capital of $
172,183,612.66 + Rp 329,665,188,262.88 and working capital of $
91,662,166.88 + Rp. 342,587,471,248.75. The product price is $ 454,219,091,7
and the raw material price is $ 175,163,682.80. Based on the feasibility analysis,
the propylene plant is classified as high risk with ROIa 3.45%, POTa 7.43 years,
BEP 78.11%, SDP 37.43% and DCFRR 14.09%. Based on the above analysis, it
can be concluded that the establishment of propylene plant from natural gas is
less attractive to be implemented.

ix
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Tumbuhnya permintaan terhadap produk industri petrokimia belum
diikuti dengan peningkatan jumlah penawaran, hal ini membuat pemerintah
ingin mengembangkan industri petrokimia dalam rangka menekan angka
impor yang telah mencapai 40% dari kebutuhan nasional.
Daftar I. Permintaan Industri Petrokimia (dalam ton)

Daftar I menunjukkan masih kurangnya produksi petrokimia di

Indonesia mengakibatkan tingginya angka impor produk petrokimia,
faktanya Indonesia masih mengimpor semua produk petrokimia hulu. Salah
satu produk petrokimia penting dan banyak digunakan oleh industri adalah
propilen. Angka impor propilen masih sangat besar untuk memenuhi
kebutuhan pasar domestik dan saat ini belum ada rencana pabrik baru yang
akan didirikan untuk mengurangi celah permintaan dan penawaran tersebut.
Propilen merupakan salah satu produk petrokimia utama yang banyak
sekali digunakan menjadi bahan baku pada berbagai Industri utamanya
industri plastik. Setiap tahun permintaan terhadap propilen selalu naik tetapi
hal ini tidak dibarengi dengan kapasitas produksi lokal, hal ini

1
mengakibatkan untuk memenuhi kebutuhan tersebut Indonesia masih harus
mengimpor propilen dari luar negeri. Kebutuhan propilen adalah sebanyak
1.160.000 ton/tahun sedangkan kapasitas produksi lokal hanya mencapai
540.000 ton/tahun (BKPM, 2015).
Propilen yang seringkali disebut juga sebagai propene merupakan
senyawa organik tak jenuh yang memiliki 1 buah ikatan rangkap dengan
rumus kimia C3H6 atau seringkali dituliskan dengan CH3-CH=CH2. Propilen
memiliki titik didih pada -48oC dan titik leleh pada -185oC sehingga pada
suhu ruang propilen berwujud gas, karatkteristik khusus yang dimiliki
propilen adalah berwujud gas tidak berwarna pada suhu dan tekanan normal,
larut dalam alkohol dan eter serta sedikit larut dalam air.

Gambar 1.1. Rumus Bangun Propilen

Penggunaan propilen dalam industri kimia antara lain sebagai bahan
dasar pembuatan polipropilen, yang banyak dimanfaatkan dalam pembuatan
komponen otomotif, container, alat laboratorium dan tekstil; pembuatan
propenal atau akrolein yang digunakan pada pembuatan polimer akrilik;
pembuatan propenonitril, yang akan diolah menjadi polipropenotitril yang
banyak digunakan di industri benang dan tekstil; pembuatan cumene yang
digunakan dalam pembuatan fenol dan aseton; pembuatan propilene oxide
yang umum digunakan pada industri poliuretan dan solvent; serta
pembuatan butanal dan butanol yang banyak digunakan sebagai solven
untuk pelapisan permukaan.
Propilen merupakan bahan dasar berbagai industri sehingga jumlah
permintaan setiap tahunnya sangat banyak dan akan selalu bertambah. Saat
ini produsen lokal propilen di Indonesia hanyalah PT. Pertamina dengan
kapasitas produksi 230.000 ton/tahun dan PT. Chandra Asri Petrochemical

2
dengan kapasitas produksi 320.000 ton pertahun. Sedangkan menurut data
dari BKPM dan kementrian perindustrian, data perminataan dari propilen
dapat dilihat pada tabel berikut:
Daftar II. Permintaan Propilen di Indonesia
Permintaan Propilen
No Tahun
(ton/tahun)
1 2009 688.564
2 2010 669.070
3 2011 622.038
4 2012 637.367
5 2013 719.516

Berdasrkan data pada Daftar II, dibuat grafik permintaan propilen di

Indonesia setiap tahunnya.
740000

720000

700000
Permintaan, Ton

680000 y = 3020.1x - 5E+06

660000

640000

620000

600000
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Tahun

Gambar 1.2. Permintaan Propilen Indonesia

Dari grafik yang didapatkan kebutuhan propilen akan diprediksi selalu
tumbuh, dengan regresi linier didapatkan fungsi permintaan dari propilen
adalah:
Permintaan Propilen (ton/tahun) = 3020,1X – (5 x 106) (1.1)
dengan X adalah tahun

3
 Dari persamaan 1, permintaan propilen pada 2018 diperkirakan
mencapai 1.091.542 ton/tahun, dan 5 tahun mendatang pada 2022
permintaan propilen diperkirakan mencapai 1.106.642 ton pertahun. Dengan
kapasitas produksi yang tersedia hanya 550.000 ton/tahun maka tahun ini
defisit propilen di Indonesia mencapai 541.541 ton/tahun, dengan
pertimbangan defisit permintaan propilen di Indonesia dan kapasitas pabrik
yang telah ada maka pabrik ini akan dirancang dengan kapasitas 300.000
ton/tahun untuk mengurangi deficit permintaan sebesar 55%.
Propilen dapat dibuat dari gas alam, gas alam yang memiliki
komponen utama metana (CH4), etana (C2H6), propane (C3H8), dan butana
(C4H10) dapat diolah menjadi propilen melalui produk intermediate berupa
metanol kemudian dilanjutkan dengan proses MTP untuk mengubah
metanol menjadi propilen.

Gambar 1.3. Cadangan Gas Indonesia dan Dunia

Cadangan gas alam Indonesia menempati peringkat 14 dunia dengan
jumlah 103,3 triliun kaki kubik (BP Statistics, 2014), namun gas alam
Indonesia kebanyakan masih di ekspor sebagai bahan mentah, sehingga
kontribusi terhadap perekonomian nasional pun masih sangat minim,
pengolahan gas alam menjadi produk intermediate ini tentunya dapat
berpotensi meningkatkan perekonomian nasional dan masyarakat.
Dengan perkiraan bahwa kebutuhan propilen dalam negeri akan terus
meningkat dan berdasarkan data harga propilen $1.100 per ton
(www.platts.com) serta bahan baku gas alam $2,84 per MMBTU

4
 (www.nasdaq.com), studi pembuatan propilen dari gas alam menjadi
sesuatu yang menarik. Atas pertimbangan tersebut, pembuatan pabrik
propilen dengan bahan baku berupa gas alam akan menjadi langkah yang
strategis dan menarik untuk dilakukan.

1.2 Tinjauan Pustaka

Propilen dapat dihasilkan melalui beberapa mekanisme proses dari
bahan baku yang berbeda. Proses yang secara umum digunakan antara lain,
dehidrasi propanol, dehidrogenasi propana, naftha cracking, dan methanol
to propylene. Proses-proses tersebut dijelaskan sebagai berikut:
1. Dehidrasi Propanol
Dehidarasi propanol merupakan reaksi pemecahan propanol
menjadi propena (propilen) dan air. Proses ini bersifat endotermis
sehingga membutuhkan panas yang cukup, oleh karena itu propanol
didehidrasi dengan cara pemanasan pada suhu 170°C dan kondisi
asam. Kondisi asam dapat disebabkan oleh adanya konsentrasi H2SO4
maupun H3PO4 yang berlebih (Chemical Guide, 2013).
Propanol dihidrogenasi dengan ion hidrogen sehingga
memisahkan ikatan OH pada propanol. Ikatan OH tersebut lebih
condong untuk berikatan dengan ion H+ untuk membentuk molekul
H2O. Kondisi radikal tersebut menyebabkan karbon 2 lebih condong
untuk membentuk ikatan rangkap dibandingkan membentuk ikatan
dengan ion H+. Kondisi ini yang menyebabkan terbentuknya propilen
dan H2O (Adzima, 2014).
Reaksi yang terjadi:
𝐶𝐻3 𝐶𝐻(𝑂𝐻)𝐶𝐻3 → 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻𝐶𝐻3 + 𝐻2 𝑂 (1)

5
 Dengan mekanisme reaksi yang terjadi adalah:

Gambar 1.4. Mekanisme Reaksi Dehidrasi Propanol (Chemical

Guide, 2013)
2. Dehidrogenasi Propana
Propana merupakan suatu senyawa alkana atau n-parafin
(senyawa rantai lurus, tidak bercabang, dan tidak memiliki ikatan
rangkap). Pada umumnya, pembentukan senyawa alkena dari senyawa
alkana dilakukan dengan proses dehidrogenasi. Dehidrogenasi adalah
reaksi pelepasan 2 ion H+ pada rantai alkana sehingga terbentuk ikatan
rangkap dua (senyawa alkena) (Adzima, 2014). Proses dehidrogenasi
propana bersifat sangat endotermis sehingga membutuhkan panas
yang cukup besar dan katalis yang tepat. Kondisi operasi yang
digunakan adalah pada tekanan rendah (atmosferis) dan suhu tinggi
(600-800°C) (Hutama, 2014).
Reaksi utama yang terjadi adalah:

𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠
𝐶𝐻3 𝐶𝐻2 𝐶𝐻3 → 𝐻2 𝐶 = 𝐶𝐻𝐶𝐻3 + 𝐻2 ; ∆𝐻𝑟,298 𝐾 = 129,4 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (2)

Pada proses dehidrogenasi propana biasanya digunakan 2 buah

reaktor jenis fixed bed sekaligus, dimana 1 buah reaktor beroperasi
sedangkan yang lainnya pada kondisi stand-by. Hal ini bertujuan agar
katalis dapat diregenerasi tanpa harus menghentikan proses produksi

6
 (Hutama, 2014). Berikut adalah diagram produksi sederhana proses
dehidrogenasi propana:

Gambar 1.5. Diagram Balok Proses Dehidrogenasi Propana (Hutama,

2014)
3. Naphtha Cracking
Salah satu hasil tengah dari industri oil and gas adalah naphtha.
Untuk meningkatkan efisiensi ekonomi, naphtha dicracking (direkah)
menjadi rantai karbon yang rantainya lebih pendek. Salah satu metode
untuk menghasilkan propilen dari proses naphtha cracking adalah
Fluid Catalytic Cracking (FCC). Ciri utama dari proses FCC adalah
menggunakan reaktor katalitik yang bekerja pada suhu tinggi dan
waktu kontak antara reaktan dan katalis (waktu tinggal reaktan di
dalam reaktor) cukup singkat (Dean, 2013).
Proses FCC mengubah bahan baku berupa minyak berat seperti
minyak mentah, naphtha (hasil tengah) dan residu (hasil bawah)
menjadi senyawa hidrokarbon yang lebih ringan. Pada bahan baku
yang sedikit berat (yaitu hasil tengah, berupa naphtha) sebagian besar
menjadi olefin sedangkan untuk bahan baku yang sangat berat akan
terkonversi menjadi senyawa aromatik. Untuk mendapatkan hasil
berupa olefin ringan, khususnya propilen. Kadar hidrogen (H2) pada
bahan baku harus ditingkatkan, sedangkan kadar sulfur (berupa SO2
maupun SO3) harus diminimalkan. Hal ini dapat dicapai dengan
menggunakan bahan baku berupa minyak mentah berkadar sulfur
rendah atau dengan meningkatkan kerja dari desulfurizer (Hutama,
2014).
Proses cracking tersebut akan menghasilkan konversi yang
berbeda tergantung pada kondisi operasi yang digunakan. Beberapa

7
faktor yang mempengaruhi proses cracking, antara lain suhu, tekanan,
jumlah reaktan dan produk, serta jenis katalis yang digunakan
(Adzima, 2014). Jenis katalis yang dapat digunakan antara lain zeolite,
silika, maupun alumunium oksida. Pada bagian utama proses ini yaitu
Primary Fractination kondisi operasi yang digunakan adalah 100 -
850°C pada tekanan 700 kPa (7 atm) (Mall, 2014). Berikut merupakan
contoh persamaan proses cracking:
a. Parafin terekah menjadi olefin dan parafin yang rantainya lebih
pendek
𝐶𝑛 𝐻2𝑛+2 (parafin) → 𝐶𝑚 𝐻2𝑚 (olefin) + 𝐶𝑝 𝐻2𝑝+2 (parafin) (3)
𝑑𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎: 𝑛 = 𝑚 + 𝑝 (1.2)
b. Olefin terekah menjadi olefin yang rantainya lebih pendek
𝐶𝑛 𝐻2𝑛 (olefin) → 𝐶𝑚 𝐻2𝑚 (olefin) + 𝐶𝑝 𝐻2𝑝 (olefin) (4)
𝑑𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎: 𝑛 = 𝑚 + 𝑝 (1.2)
c. Perengkahan rantai samping senyawa aromatis
Aromatik CnH2n+1 → Aromatik CmH2m-1 + CmH2m+2 (5)
Dimana: n = 2m (1.3)
d. Naphthene (Sikloparafin) terekah menjadi olefin
Cyclo-CnH2n → CmH2m (olefin) + CpH2p (olefin) (6)
Dimana: n = m+ p (1.2)
Jika sikloparafin mengandung cincin sikloheksana
Cyclo-CnH2n → C6H12 (sikloheksana) + CmH2m (olefin) + CpH2p (olefin) (7)
Dimana: n = m+p+6 (1.4)
(Irianto, 2012)

8
 Proses yang terjadi dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 1.6. Diagram Blok Proses Fluid Catalytic Cracking (Oil and
Gas Portal, 2015)
4. Methanol to Propylene (Lurgi, 2003)
Proses pembuatan propilen dari metanol dimulai dengan
memanaskan metanol hingga membentuk dimetil-eter. Dimetil-eter
kemudian terionisasi dan berpolimerisasi di dalam katalitik reaktor
menjadi senyawa-senyawa hidrokarbon berantai pendek dan panjang.
Sebelum memasuki proses pemurnian, produk samping berupa air
dipisahkan dengan kolom pemisah (menara distilasi) atau
menggunakan proses pemanasan untuk mempermudah proses
fraksinasi. Fraksinasi dilakukan untuk memisahkan propilen dengan
produk hidrokarbon lainnya. Reaksi kimia yang terjadi:
2 𝐶𝐻3 𝑂𝐻(g) → 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 (g) + 𝐻2 𝑂(g) (8)
dilanjutkan dengan:
𝑎 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 → 𝑏 𝐶𝑛 𝐻2𝑛 + 𝑎 𝐻2 𝑂 (9)
Pada proses ini, reaksi yang diharapkan terjadi adalah:
3 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 (g) → 2 𝐶3 𝐻6 (g) + 3 𝐻2 𝑂(𝑔) (10)
Kedua proses ini bersifat eksotermis.

9
 Pada proses pembentukan dimetil-eter dari metanol digunakan
reaktor single-stage pada kondisi operasi suhu 300 °C, tekanan
atmosferis, menggunakan katalis Al2O3 dengan waktu selama 30
menit.
Pada proses pembentukan propilen dari dimetil-eter digunakan
reaktor multibed (umumnya 6 bed) yang dilengkapi intercooler.
Jumlah reaktor yang disediakan 3, dengan spesifikasi 2 unit untuk
operasional dan 1 unit dalam kondisi stand-by. Disediakannya 1 unit
reaktor dalam kondisi stand-by bertujuan untuk mempersiapkan
kondisi dimana sewaktu-waktu salah satu reaktor yang beroperasi
harus dilakukan regenerasi pada katalisnya. Proses regenerasi katalis
dilakukan dengan cara membakar kokas yang terbentuk dengan
menggunakan campuran steam dan N2. Kondisi operasi yang
digunakan adalah suhu 450°C, tekanan 0,15 Mpa (1,5 atm), dan
katalis SAPO-34 (Silica Aluminum Phosohate).
Proses yang terjadi dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 1.7. Diagram Blok Proses Methanol to Propylene

Dari keempat proses yang ada, dipilih proses pembuatan propilen

melalui proses methanol to propylene. Hal yang melatarbelakangi dipilihnya
proses tersebut, antara lain:

10
1. Kondisi operasi yang relatif lebih mudah dicapai.
Kondisi operasi proses MTP menggunakan tekanan 1,5 atm dan suhu
300-450oC dibandingkan pada proses naphtha cracking yang
membutuhkan suhu 100–850 °C dan tekanan 7 atm ataupun proses
dehidrogenasi propana yang menggunakan tekanan rendah
(atmosferis) dan suhu tinggi (600-800°C) sehingga lebih aman, hemat
energi dan mudah dicapai.
2. Bahan baku yang relatif lebih mudah diperoleh.
Di Indonesia, bahan baku berupa metanol lebih mudah diperoleh
dibandingkan dengan bahan baku pada proses lain seperti propanol,
propana maupun naphtha.
3. Bahan tambahan (steam) yang lebih sedikit dibutuhkan sehingga biaya
operasi lebih murah.
4. Pada proses dehidrasi propanol akan melalui proses yang
menghasilkan senyawa yang bersifat radikal dan memiliki tingkat
kestabilan yang rendah (kereaktifan yang tinggi), sehingga selektivitas
terhadap propilen rendah.

Pemilihan proses methanol to propylene dalam pembuatan propilen

membuat metanol menjadi bahan baku utama pada proses ini. Metanol
sendiri dihasilkan dari reaksi syngas di dalam reaktor. Pada proses
pembentukan metanol dari syngas terdapat dua tahap utama, yaitu tahap
pembuatan gas sintesis dengan proses gasifikasi dan tahap sintesis metanol
di reaktor katalitis.
Pada tahap pertama merupakan tahap konversi umpan gas alam
menjadi syngas yang mengandung CO, CO2, dan H2. Umpan yang
digunakan dapat berupa gas alam atau batubara, sedangkan mekanisme
prosesnya yaitu pembentukan syngas dari proses gasifikasi batubara dan
pembentukan syngas dari gas alam pada reformer. Proses-proses tersebut
dijelaskan sebagai berikut:

11
1. Pembentukan syngas dari proses gasifikasi batubara
Pada proses pembuatan syngas dari batubara berlangsung proses
konversi karbon padat yang terdapat di dalam batu bara menjadi gas
yang lebih mudah terbakar dengan klasifikasi berdasarkan nilai panas
(heating value), yaitu Low-Btu (180-350 Btu/scf), Medium-Btu (250-
500 Btu/scf), dan High-Btu (950-1000 Btu/scf) (Sukandarrumidi,
2006). Gas yang menjadi pereaksi utama pada proses ini adalah O2
dan H2O (dalam bentuk steam, sebagai pembawa panas), sedangkan
gas yang terbentuk antara lain CO, CO2, H2, dan CH4 (Putrantomo,
2016).
Proses gasifikasi terjadi di dalam Catalitic Gas Reformer. Proses
yang terjadi adalah setelah batubara mendapat pretreatment seperti
proses kominusi, kemudian batubara mengalami pemanasan hingga
temperatur reaksi tertentu (hingga 1000°C) dan mengalami proses
pyrolisis atau pembakaran dengan kondisi oksigen minimum
(Putrantomo, 2016).
Tahap-tahap dalam proses gasifikasi dijelaskan secara lebih
lengkap sebagai berikut (Habiburrohman, 2012):
a. Tahap Pengeringan (Evaporation of Moisture)
Merupakan tahap dimana terjadi penguapan pada kandungan air
dalam batubara. Proses ini bergantung pada jenis batubara,
untuk jenis batubara subbituminous kelembabannya dapat
mencapai 35% berat, sedangkan jenis bituminous sekitar 5%
berat. Proses ini dapat dihindari didalam gasifier dengan cara
mentreatment terlebih dahulu batubara masukan.
b. Tahap Pirolisis
Merupakan proses chemical decomposition dengan cara
pemanasan pada kondisi oksigen yang minimal bahkan bebas
oksigen. Batubara akan mengalami perengkahan pada suhu
sekitar 250 °C atau lebih. Hasil proses ini adalah arang, uap air,
uap tar, dan gas-gas lainnya. Tujuan dari tahap ini adalah untuk

12
 mempermudah reaksi pembentukan syngas pada gasifier.
Reaksi yang terjadi:
C(s) + O2 (g) → CO2 (g); ∆H°r, 298 K = -393,98 kJ/gmol (11)
2CO (g) + O2 (g) → 2 CO2 (g); ∆H°r, 298 K = -566,65kJ/gmol (12)
2 H2 (g) + O2 (g) → 2 H2O (g); ∆H°r, 298 K = -484,23 kJ/gmol (13)
c. Tahap Pembakaran Zat Volatil
Zat hasil tahap pirolisis bereaksi dengan oksigen untuk
menghasilkan panas yang dibutuhkan untuk proses selanjutnya
(gasifikasi oleh steam). Proses oksidasi (pembakaran) ini
merupakan reaksi homogen yang bersifat eksotermis dan
menghasilkan panas yang akan digunakan untuk terjadinya
reaksi heterogen. Reaksi-reaksi yang terjadi:
C(s) + H2O(g) → CO (g) + H2(g); ∆H°r,298K = + 131,46 kJ/gmol (14)
C(s) + CO2(g) → 2 CO(g); ∆H°r,298K = + 172,67 kJ/gmol (15)
C(s) + 2 H2(g) → CH4 (g); ∆H°r, 298K = -74,94 kJ/gmol (16)
Pada tahap ini juga terbentuk metana (CH4) pada kondisi
tertentu. Untuk menyesuaikan rasio H/C agar sesuai dengan
kebutuhan, umumnya dikondisikan supaya terjadi reaksi water-
gas shift supaya CO dapat terkonversi menjadi H2. Reaksi yang
terjadi:
CO (g) + H2O (g) ⇌ CO2 (g) + H2 (g); ∆H°r, 298K = -41,21 kJ/gmol (17)
d. Tahap Gasifikasi (heterogenous reaction)
Pada tahap ini karbon bebas oksida (C) bereaksi dengan uap air
(H2O) dan karbon dioksida (CO2) untuk menghasilkan hidrogen
(H2) dan karbon monoksida (CO). Tahap ini terjadi di gasifier,
dimana pemilihan jenis gasifier akan memperngaruhi hasil yang
diperoleh karena setiap gasifier memiliki kelebihan dan
kekurangan masing-masing.
e. Tahap Slagging
Merupakan tahap dimana abu (ash) di dalam batubara
dipisahkan. Besarnya kandungan abu tergantung dari jenis
batubara dan juga geografi tempat penambangan batubara.

13
 Terdapat tiga macam reaktor yang diklasifikasikan berdasarkan
transportasi dan kondisi sistem reaksi dalam reaktor, yaitu Fixed Bed,
Fluidized Bed, dan Entrained Bed. Fixed Bed menggunakan kecepatan
gas yang minimum sehingga tumpukan padatan di dalam reaktornya
berada di posisi yang statis (fixed). Fluidized Bed menggunakan
kecepatan gas sedemikian sehingga padatan dalam reaktor dalam
keadaan melayang. Entrained Bed menggunakan kecepatan gas yang
membuat padatan di dalam reaktor terbawa (pneumatic transported).
(Yuwono dan Pribadi, 1988)
Proses yang terjadi dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 1.8. Diagram Blok Sederhana Proses Gasifikasi Batubara

(Habiburrohman, 2012)
2. Pembentukan syngas dari gas alam pada reformer
Pada proses ini, gas alam akan dikonversi menjadi syngas yang
mengandung CO, CO2 dan H2O, pada reformer katalitis. Reaksi yang
terjadi umumnya reaksi oksidasi parsial. Rangkaian unit yang
diperlukan dalam proses ini adalah desulfurisasi, reforming,
autothermal reforming dan steam reformer (Ludwig, 1999).

14
 Proses yang terjadi dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 1.9. Diagram Blok Proses Pembentukan Syngas dari Gas

Alam (Lurgi, 2003)

(Lurgi, 2003) Di Industri, proses yang umumnya digunakan

antara lain, proses hidrogenasi yang djalankan di hydrogenation
reactor untuk untuk memecah hidrokarbon tak jenuh menjadi
hidrokarbon jenuh dengan cara penambahan H2. Proses desulfurisasi
dilakukan di Sulphur Absorber untuk menghilangkan sulfur yang
dapat menjadi racun bagi katalis di reaktor pembentukan metanol.
Setelah itu, gas alam akan dimasukkan ke pre-reformer untuk
mengkonversi hidrokarbon rantai panjang menjadi hidrokarbon rantai
lebih pendek. Pada alat pre-reformer digunakan katalis AR-401
(Logam aktif berupa nikel dan catalyst-support berupa magnesium
alumina teraktivasi). Sebelum masuk ke autothermal reformer, gas
alam terlebih dahulu dinaikkan suhunya dengan fired heater supaya
energi yang dibutuhkan di autothermal reformer tidak terlalu besar.
Pada autothermal reformer gas alam dipanaskan hingga suhu 1200-
1300 oC dan akan keluar pada suhu 1000oC. Terdapat beberapa jenis
autothermal reformer pada proses yang berbeda yang dapat digunakan
untuk membentuk syngas, antara lain:

15
a. Steam Methane Reformer

Pada proses ini, metana bereaksi dengan steam untuk

membentuk campuran gas CO dan H2 dengan katalis nikel.
Pada proses ini, terjadi beberapa reaksi samping selain reaksi
utama metana dan steam. Reaksi yang terjadi antara lain:

CH4 (g) + H2O (g) → CO (g) + 3 H2 (g); ∆Hr, 298K = 205,9 kJ/mol (18)

CO (g) + H2O (g) → CO2 (g) + H2 (g); ∆Hr, 298K = -41,0 kJ/mol (19)

2 CO (g) → CO2 (g) + C (s); ∆Hr, 298K = -172,4 kJ/mol (20)

CH4 (g) → C (s) + 2 H2 (g); ∆Hr, 298K = 74,6 kJ/mol (21)

C (s) + H2O (g) → CO (g) + H2 (g); ∆Hr, 298K = 131,3 kJ/mol (22)

Pada bagian reformer, terdiri dari sejumlah tube yang

terisi oleh katalis dan diletakkan di dalam furnace untuk
menyediakan panas yang digunakan untuk reaksi endotermis
dan dioperasikan pada suhu antara 500-900°C dan tekanan
lebih dari 20 atm (Mokheimer, dkk,2014).

Kelebihan proses ini adalah dapat memproduksi syngas

dengan kandungan gas H2 yang besar, sedangkan
kekurangannya adalah membutuhkan energi yang besar untuk
mencapai suhu operasi yang dibutuhkan, dan memiliki
kandungan gas CO2 yang cukup besar.

b. Dry Methane Reformer

Pada proses ini, C H 4 yang terkandung dalam gas alam

bereaksi dengan CO2 untuk membentuk gas CO dan H2
dengan katalis nikel karbida. Pada proses ini, terjadi
beberapa reaksi samping selain reaksi utama antara metana
dan CO2. Reaksi yang terjadi antara lain:

CH4(g) + CO2(g) → 2 CO(g) + 2 H2(g); ∆Hr, 298K = 247.2 kJ/mol (23)

CO2 (g) + H2 (g) → CO (g) + H2O (g); ∆Hr, 298K = 41.2 kJ/mol (24)

16
 CH4 (g) + H2O (g) → CO (g) + 3 H2 (g); ∆Hr, 298K = 205.9 kJ/mol (25)

2 CO (g) → CO2 (g) + C (s); ∆Hr, 298K = - 171 kJ/mol (26)

Pada bagian reformer, terdiri dari sejumlah tube yang

terisi oleh katalis dan diletakkan di dalam furnace untuk
menyediakan panas yang digunakan untuk reaksi endodermis
dan dioperasikan pada suhu antara 800-1200°C dan tekanan
antara 1-5 bar (Luyben, 2014).
Kelebihan proses ini adalah memanfaatkan CO2 sebagai
reaktan untuk menghasilkan syngas yang memiliki kandungan
H2 yang besar, sedangkan kelemahannya adalah pada
pembentukan syngas yang memiliki kandungan H2 yang besar
ini juga akan menghasilkan uap air pada suhu dan tekanan yang
dapat mengakibarkan terjadinya deaktivasi katalis yang
digunakan.
c. Stand Alone Syngas Production
Proses ini merupakan gabungan antara proses Steam
Methane Reformer dan Dry Methane Reformer tanpa
menggunakan pemanas eksternal. Proses ini dikembangkan
dengan tujuan untuk memproduksi syngas dengan emisi CO2
serendah mungkin. Suhu masuk pada proses Steam Methane
Reformer sebesar 860°C dan suhu masuk pada proses Dry
Methane Reformer sebesar 1200°C. Untuk mencapai suhu
proses masuk reformer yang diinginkan, sebelum memasuki
masing-masing reformer aliran umpan dipanaskan dengan heat
exchanger. Arus keluar Steam Methane Reformer dimasukkan
ke dalam Vapor-Liquid Flash Drum (VLFD) yang untuk
menghilangkan uap air yang terbentuk karena arus masuk
reaktor Dry Methane Reformer harus bebas uap air (Wu dkk,
2015).

17
 Gambar 1.10. Flow Diagram Stand Alone Syngas Production
(Wu dkk., 2015)

Pada proses ini, jenis Autothermal Reformer yang dipilih

adalah Stand-Alone karena dapat bekerja pada kondisi S/C
(steam/metana) yang rendah yaitu 0,6. Selain itu, autothermal-
reformer jenis ini akan memastikan proses pencampuran yang
memadai antara oksidan dan umpan gas alam sehingga
menghasilkan syngas yang memiliki kandungan H2 yang
besar dan menghasilkan emisi CO2 yang serendah mungkin.
Pencampuran yang intensif sangat penting untuk menghindari
pembentukan kerak pada permukaan katalis yang dapat
mengakibatkan pressure drop.

Kondisi operasi yang dipilih adalah kondisi dengan suhu

tinggi. Pemilihan kondisi operasi logis karena pada suhu yang
tinggi konversi reaktan akan semakin tinggi, sehingga produk
gas H2 akan semakin banyak. Hal ini disebabkan karena reaksi
bersifat endotermis yang berarti jika suhu dinaikkan maka
kesetimbangan akan bergeser ke arah produk.

Suhu operasi yang sangat tinggi pada autothermal-

reformer memerlukan katalis yang stabil. Beberapa jenis katalis
yang dapat digunakan adalah RKA-02 dan RKS-2 series.

18
 i. RKA-02, adalah katalis dengan logam aktif berupa
nikel dan catalyst-support berupa alumina yang
distabilisasi. Kestabilan catalyst-support membuat
RKA-02 cocok untuk kondisi operasi yang ekstrem
pada bagian atas bed katalis. RKA-02 berbentuk ring
(cincin).
ii. RKS-2 series, adalah adalah katalis dengan logam
aktif berupa nikel dan catalyst-support berupa spinel
(MgAlO4). Kelebihan dari spinel adalah memiliki
melting point yang tinggi and stabilitas termal
dibandingkan alumina (Al2O3). RKS-2 series terdiri
dari 2 bentuk yaitu ring (cincin) and 7-hole.

Dari kedua proses yang ada, dipilih proses pembuatan syngas dari gas
alam pada reformer. Hal yang melatarbelakangi dipilihnya proses tersebut,
antara lain:
1. Bahan baku gas alam relatif lebih melimpah.
2. Harga bahan baku yang relatif lebih murah.
3. Potensi peningkatan nilai jual dari gas alam yang lebih besar karena
saat ini gas alam lebih banyak dijual dalam bentuk raw material
dibandingkan produk turunannya yang memiliki nilai jual lebih tinggi.
4. Pada proses gasifikasi batubara dibutuhkan kondisi yang lebih sulit
untuk dicapai yaitu harus menurunkan jumlah O2 di dalam reaktor
hingga sekecil mungkin.
5. Proses dengan bahan baku gas alam akan menghasilkan produk
samping yang bernilai jual lebih tinggi dibandingkan produk samping
yang dihasilkan pada proses gasifikasi batubara.

Pada tahap kedua pembentukan metanol dari syngas, metanol akan

disintesis di reaktor katalis dan proses pemurnian produk menggunakan
menara distilasi. Reaktor sintesis metanol bekerja eksotermis, dengan uraian
reaksi:

19
2 H2 (g) + CO (g) ⇌ CH3OH (g); ∆Hr = -90,84 kJ/mol (27)
CO2 (g) + H2 (g) ⇌ H2O (g) + CO (g); ∆Hr = -41,27 kJ/mol (28)
Untuk mendapatkan hasil metanol yang banyak, secara umum
membutuhkan suhu reaksi yang relatif rendah, dan tekanan yang tinggi
(Chang, T., et al., 1986). Hingga saat ini, sudah berkembang berbagai
macam teknologi untuk sintesis metanol dari syngas. Berikut disajikan
perbandingan beberapa teknologi sintesis metanol:
1 Proses Sintesis Metanol Tekanan Rendah – ICI
Proses ini mulai dikembangkan pada tahun 1960an oleh
perusahaan pengembangan proses Imperial Industries, Ltd. Proses
sintesis ini menggunakan tekanan rendah dengan katalis berbasis Cu.
Penggunaan katalis Cu sudah dikembangkan pada tahun 1920an,
tetapi penggunaan katalis tersebut belum digunakan dalam proses
sintesis metanol pada saat itu. Hal tersebut dikarenakan katalis
berbasis Cu dapat teracuni jika terdapat senyawa sulfur pada umpan
reaktor sehingga proses sintesis metanol tekanan rendah dengan
katalis berbasis Cu dapat dikembangkan saat tersedia teknologi
pemisahan sulfur dari syngas.
Proses ini menggunakan umpan syngas yang mengandung
karbon monoksida, karbon dioksida, hidrogen, dan metana. Untuk
mengatur rasio CO/H2 digunakan shift-converter. Umpan kemudian
dinaikkan tekanannya hingga 50 atm pada kompresor jenis sentrifugal,
kemudian diumpankan ke dalam reaktor jenis quench pada suhu
operasi 270°C. Quench converter berupa single bed yang mengandung
katalis pendukung yang bersifat inert. Hasil reaksi berupa crude
methanol yang mengandung air, dimetil eter, ester, besi karbonil, dan
alkohol lain. Hasil reaksi tersebut kemudian didinginkan dan crude
methanol dipurifikasi dengan cara distilasi. Dalam pengembangannya,
karena dianggap kurang menguntungkan, ICI mengganti jenis reaktor
yang digunakan dari quench reactor menjadi tube berpendingin yang
pada prinsipnya sama dengan yang digunakan oleh Lurgi (Lee, 1990).

20
 Gambar 1.11. Diagram Proses Sintesis Metanol Tekanan Rendah –
ICI (Ullman, 2005)
2 Proses Sintesis Metanol Tekanan Rendah – Lurgi
Pada proses sintesis metanol dengan teknologi Lurgi, digunakan
reaktor yang beroperasi pada kisaran suhu 220–260°C dan kisaran
tekanan 40–100 bar. Desain reaktor berbeda dari pendahulunya,
teknologi ICI. Pada teknologi Lurgi digunakan reaktor quasi
isothermal shell and tube, reaksi metanol terjadi di tube side yang
berisi katalis dan pada shell side dialirkan air pendingin. Selain itu,
pada teknologi ini, peranan reaktor juga sebagai pembangkit steam
bertekanan 40-50 bar (Lee,1990).

Gambar 1.12. Diagram Proses Sintesis Metanol Tekanan Rendah –

Lurgi (Ullman, 2005)

21
3 Proses Sintesis Metanol Tekanan Rendah dan Sedang – Mitsubishi
Gas Chemical (MGC)
Pada proses sintesis metanol dengan teknologi MGC, sintesis
metanol masih menggunakan katalis berbasis tembaga (Cu) dengan
kondisi operasi reaktor pada kisaran suhu 200–280°C dan kisaran
tekanan 50–150 atm. Pada awalnya perusahaan Jepang ini
menggunakan tekanan 150 atm, namun kemudian dikembangkan
untuk tekanan kurang dari 100 atm. Proses MGC menggunakan
reaktor dengan double-walled tubes dimana pada bagian anulus diisi
dengan katalis. Syngas mengalir melalui pipa bagian dalam sedangkan
pipa bagian luar dialiri oleh air pendingin (Ullmann,2005). Proses
MGC menggunakan hidrokarbon sebagai umpan. Umpan dihilangkan
kandungan sulfurnya sebelum masuk ke steam reformer yang
beroperasi pada 500°C. Arus keluar dari steam reformer bersuhu 800–
850°C dan mengandung karbon monoksida, karbon dioksida, dan
hidrogen. Selanjutnya syngas yang dihasilkan dinaikkan tekanannya
dengan kompresor sentrifugal dan dicampur dengan arus recycle
sebelum diumpankan ke dalam reaktor (Lee,1990).

Gambar 1.13. Diagram Proses Sintesis Metanol Tekanan

Rendah/Sedang – MGC (Lee, 1990)

22
4 Proses Sintesis Metanol Tekanan Sedang – Kellog
M.W. Kellog Co. memperkenalkan reaksi sintesis yang sangat
berbeda, tetapi pada dasarnya merupakan reaktor tipe adiabatik.
Reaktor berbentuk bulat dan didalamnya berisi tumpukan katalis. Gas
sintesis mengalir melalui beberapa bed reaktor yang tersusun aksial
berseri. Kebalikan dari proses ICI, panas reaksi yang dihasilkan
dikontrol dengan intermediate coolers. Proses ini menggunakan
katalis tembaga dan beroperasi pada rentang suhu 200-280°C serta
tekanan 100-150 atm (Ullmann,2005).

Gambar 1.14. Diagram Proses Sintesis Metanol Tekanan Sedang –

Kellog (Lee,1990)
5 Proses Sintesis Metanol Tekanan Sedang –Nissui Topsoe
Skema reaktor dari proses Nissui Topsoe dari Denmark didesain
oleh Nihin Suiso Kogyo of Japan. Reaktor yang digunakan bertipe
adiabatis dengan aliran radial berjumlah tiga yang masing-masing
memiliki satu tumpukan katalis dan penukar panas internal. Sintesis
gas mengalir secara radial melalui katalis bed. Tekanan operasi dari
proses ini diatas 150 bar dan suhu operasi 200-310°C. Produk pertama
perlu didinginkan sebelum reaktor kedua. Hasil pendinginan berupa

23
uap (steam) bertekanan rendah. Katalis yang digunakan berupa Cu-
Zn-Cr yang aktif pada 230-280°C dan 100-200 atm (Lee,1990).

Gambar 1.15. Diagram Proses Sintesis Metanol Tekanan Sedang–

Nissui Topsoe (Lee,1990)

24
 Daftar III. Perbandingan Teknologi Sintesis Metanol oleh Beberapa Licensor
No Spesifikasi ICI Lurgi MGC Kellog Nissui Topsoe
Kondisi operasi :
50-100 40-100 50-150 100-150 100-200
1 -Tekanan (bar)
220-280 220-260 200-280 200-280 200-310
-Suhu (oC)
Reaktor : Shell & tube Annular
Quench
-Karakteristik 1 1 Adiabatis (aksial) Adiabatis (radial)
2 1
-Jumlah reaktor Air pendingin (on Air pendingin 3-4 3-4
Cold quench
-Pendinginan shell) (outertube) Intermediete coolers Intermediete coolers
Sudah terbukti Efisiensi termal
Profil suhu ideal,
dan paling dan selektivitas Kecepatan dan kapasitas Kecepatan dan kapasitas
3 Kelebihan katalis yang
banyak yang tinggi, suhu produksi tinggi produksi tinggi
dibutuhkan sedikit
digunakan lebih stabil
Efisiensi termal
Kapasitas
rendah, Rumit, biaya Tingginya kondisi operasi, Tingginya kondisi operasi,
4 Kekurangan produksi tidak
kerusakan reaktor mahal menurunkan selektivitas menurunkan selektivitas
terlalu besar
katalis

25
 Berdasarkan perbandingan pada Daftar III, proses pembentukan
metanol yang dipilih adalah proses ICI dengan dilakukan beberapa
modifikasi proses.

Keterangan:
e. Separator;
a. Pure methanol column;
f. Reactor;
b. Light ends column;
g. Compressor
c. Heat exchanger;

d. Cooler;

Gambar 1.11. Sintesis Metanol menggunakan Proses ICI (Skrzypek dkk.,

1994)

Berdasarkan gambar 1.11, secara umum Proses ICI dapat

dideskripsikan sebagai proses sintesis metanol yang dilengkapi dengan arus
recycle berdasarkan proses ICI quench-reactor. Setelah proses kompresi
dan pemanasan, umpan segar beserta arus recycle memasuki reaktor pada
suhu sekitar 220°C dan tekanan 50 bar. Reaksi dijalankan pada fixed bed
reactor bertingkat (umumnya digunakan 4-6 trays) dan bersifat adiabatis.
Reaksi yang berlangsung bersifat eksotermis, agar konversi kesetimbangan
yang diinginkan dapat tercapai maka panas dihilangkan dengan umpan
pendingin yang diberikan ke reaktor setelah melewati setiap kolom katalis.
Konsentrasi metanol keluar sekitar 5-7%. Crude metanol dikondensasi,

26
dipisahkan, dan dimasukkan ke kolom distilasi untuk dimurnikan. Gas inert
yang terbawa pada arus recycle dibuang melalui arus purging untuk
menjaga konsentrasi gas yang masuk reaktor (Skrzypek dkk., 1994).

27
 BAB II
URAIAN PROSES

Secara umum, proses pada industri kimia dapat dibagi menjadi 3, yaitu
proses persiapan bahan baku/reaktan, proses sintesis reaktan, dan proses separasi
produk dengan reaktan tersisa (pemurnian produk). Berikut dijelaskan deskripsi
singkat masing – masing tahapan pada proses pembuatan propilen dari gas alam.

1.1 Tahap Persiapan Bahan Baku

Persiapan Pembentukan Syngas
Gas alam yang digunakan sebagai bahan baku pada pabrik propilen ini
diperoleh dari hasil refinery PT. Donggi Senoro LNG yang berfasa gas.
Adapun spesifikasi produk gas tersebut adalah sebagai berikut:
Daftar IV. Spesifikasi Liqufied Natural Gas PT. Donggi Senoro LNG
Gross Heating Value 1060 – 1170 BTUs/scf
Methane 85 mol % minimum
Butane 2 mol % maksimum
Pentane 0,1 mol % maksimum
Nitrogen 1 mol % maksimum
Hydrogen Sulphide 0,25 grain/100 scf
Total Sulphur 1,3 grain/100 scf
Aromatic and heavy components Residue
(Sumber: Donggi Senoro, 2014)

Adapun Daftar V di bawah ini adalah tabel yang menunjukkan

spesifikasi produk gas alam yang didistribusikan di pasaran melalui jalur
pipeline (Johannesson, 2014).

Daftar V. Pipeline spesification for natural gas delivery

Components U.S. pipe line spesification
CO2 < 2% mol
H2 S < 4 ppm

28
 H2 O < 0,1 g/m3 (<120 ppm)
C3+ 950-1050 BTU/scf dew point -
20
Total inerts (N2, He, Ar, etc.) < 4 mol %
(Advanced in Natural Gas Technology Book, 2012)

Jika dibandingkan antara komposisi produk gas alam hasil refinery PT

Donggi Senoro LNG pada Daftar IV dan standar komposisi produk gas alam
yang umumnya berlaku tertera pada Daftar V menunjukkan bahwa produk
gas alam dari PT Donggi Senoro LNG telah memenuhi standar komposisi
sehingga menjadi acuan bagi industri propilen untuk tidak melakukan proses
purifikasi feedstock dari gas alam tersebut.
Persiapan Oksigen
Oksigen untuk proses partial oxidation pada combustion chamber di
Autothermal Reformer diambil dari lingkungan. Untuk memproduksi
oksigen, udara disaring dengan proses Pressure Swing Adsorption
menggunakan packing bed berupa zeolit untuk memisahkan oksigen dari
gas lainnya. Prinsip kerjanya adalah pada tekanan tinggi, gas N2 dan gas-gas
lainnya akan terjerap pada packed bed sehingga gas yang lolos adalah gas
yang kaya O2 dan mengandung sedikit Argon. Untuk menghilangkan Argon,
gas kaya oksigen tersebut dilewatkan ke kolom berisi tumpukan karbon
yang dapat menjerap oksigen dan membiarkan argon lolos. Unit
penyaringan udara ini dapat bekerja pada tekanan 4-6 atm dengan suhu
operasi pada suhu lingkungan (30°C). Kemudian, untuk proses regenerasi
packing column dilakukan pada suhu 95oC.
2.2 Tahap Sintesis Produk
Pembentukan Syngas
Senyawa aromatis dan hidrokarbon rantai panjang (yang diasumsikan
diwakili oleh C6H6) yang terdapat dalam bahan baku natural gas terlebih
dahulu dikonversi menjadi CO, H2, CH4 dan H2O di dalam Pre-reformer (R-
01). Katalis yang digunakan adalah AR-401 dengan kondisi operasi tekanan
70 atm dan suhu 450°C (Cross, dkk. 2016).

29
 Umpan Pre-reformer terdiri dari natural gas dan steam. Sebelum
dimasukkan ke dalam Pre-reformer, natural gas bersuhu 30°C dan tekanan
1 atm terlebih dahulu ditekan dengan C-03 hingga 70 atm dan dipanaskan
dengan HE-01 hingga suhunya 450oC, sedangkan steam bersuhu 225°C dan
tekanan 25 atm terlebih dahulu ditekan dengan C-02 hingga 70 atm. Produk
keluar Pre-reformer terdiri dari gas CH4, H2, CO, N2, dan H2O.
Reaksi yang terjadi adalah:
C6H6 + 6 H2O → 6 CO + 9 H2 ∆Hr,298K = -82,350 kJ/mol (29)
CO + 3 H2 ⇌ CH4 + H2O ∆Hr,298K = -2059 kJ/mol (30)
Produk keluar Pre-reformer dialirkan ke Autothermal Reformer (R-
02) untuk direaksikan dengan steam dan gas oksigen pada 2 ruang yang
terpisah. Adapun ruang-ruang tersebut ialah combustion chamber yaitu
tempat terjadinya reaksi partial oxidation dan catalytic chamber yaitu
tempat terjadinya proses reforming menggunakan steam untuk membentuk
syngas. Penggunaan Autothermal Reformer bertujuan untuk mengurangi
energi panas yang harus dimasukkan ke dalam reaktor pembentukan syngas,
maksudnya panas yang dihasilkan di combustion chamber dari reaksi partial
oxidation yang bersifat eksotermis akan dimanfaatkan untuk proses
reforming dengan menggunakan steam pada catalytic chamber yang bersifat
endotermis.
Reaksi yang terjadi di dalam Autothermal Reformer yaitu:
Pada bagian combustion chamber
1. CH4 + 1.5 O2 ⇌ CO + 2H2O; ∆Hr,298K = -802,7 kJ/mol (31)

Pada bagian catalytic chamber

1. CH4 + H2O ⇌ CO + 3H2; ∆Hr,298K = +206,3 kJ/mol (32)
2. CH4 + 2H2O ⇌ CO2 + 4H2; ∆Hr,298K = +164,9 kJ/mol (33)
3. CO + H2O ⇌ CO2 + H2; ∆Hr,298K = -41,1 kJ/mol (34)

Secara umum, kondisi operasi Autotheral Reformer berkisar pada

suhu 800 oC sampai 1200 oC dengan tekanan sebesar 20 atm sampai 30 atm,
namun pada perancangan pabrik propilen dari gas alam ini, Autothermal
Reformer dirancang untuk bekerja pada suhu 1000oC dan tekanan 25 atm

30
dengan konversi methane mencapai 99% (Christensen, dkk., 2014). Umpan
Autothermal Reformer terdiri dari 3 arus yaitu produk keluar Pre-reformer,
steam dan gas oksigen. Produk keluar Pre-reformer yang bertekanan 70 atm
akan terlebih dulu diturunkan tekanannya hingga 25 atm dengan V-01 dan
kemudian dipanaskan hingga suhu 1000oC dengan menggunakan furnace F-
01, steam dari unit utilitas yang bersuhu 225 oC dan bertekanan 25 atm akan
langsung diinjeksikan ke dalam Autothermal Reformer, sedangkan gas
oksigen yang berasal dari unit penyaringan udara (unit pressure swing
adsorption) yang bertekanan 1 atm dan bersuhu 30oC terlebih dahulu
ditekan dengan C-01 hingga 25 atm sebelum dimasukkan ke dalam
Autothermal Reformer. Produk keluar Autothermal Reformer terdiri dari H2,
CO, CO2, N2, CH4, dan H2O.
Pada combustion chamber, produk keluar Pre-reformer utamanya
methane akan bereaksi dengan oksigen dan menghasilkan karbon dioksida
dan uap air. Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis sehingga dari reaksi ini
akan dihasilkan panas yang akan digunakan sebagai energi untuk terjadinya
reaksi di catalytic chamber. Pada catalytic chamber, akan terjadi
pembentukan syngas melalui reaksi reforming dengan bantuan steam.
Katalis yang digunakan pada catalytic chamber terdiri yaitu RKA-02.
Katalis tersebut dipilih karena memiliki stabilitas termal yang baik.
Pembentukan Metanol
Produk keluar Autothermal Reformer terdiri dari syngas (H2, CO dan
CO2) dan sisa reaktan (N2, CH4, dan H2O). Sisa reaktan yang terikut ke
dalam proses pembentukan metanol tidaklah banyak dan bersifat inert
sehingga tidak perlu untuk dipisahkan terlebih dahulu.
Adapun reaksi yang terjadi saat pembentukan metanol adalah sebagai
berikut:
𝐶𝑂 + 2 𝐻2 ⇌ 𝐶𝐻3 𝑂𝐻; ∆𝐻𝑟,298𝐾 = −90,14 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (35)
𝐶𝑂2 + 𝐻2 ⇌ 𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂; ∆𝐻𝑟,298𝐾 = +41,17 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (36)
𝐶𝑂2 + 3𝐻2 ⇌ 𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂; ∆𝐻𝑟,298𝐾 = −48,97 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (37)
Reaksi 37 merupakan penjumlahan dari kedua reaksi lainnya. Reaksi
sintesis metanol secara komersial dilakukan dengan katalis berbasis Cu.

31
Kondisi reaksi dijalankan pada kisaran suhu 250oC hingga 300oC dan
tekanan 50 hingga 100 atm. Secara keseluruhan reaksi sintesis metanol
bersifat eksotermis.
Pada perancangan pabrik propilen dari gas alam ini, reaktor sintesis
metanol dirancang sebagai sebuah reaktor fixed bed multitube yang
dilengkapi dengan sistem pendinginan. Reaktor akan bekerja pada tekanan
80 atm dan suhu 270oC (Tungler, dkk., 2016). Katalis yang digunakan adalah
katalis alumina dengan kombinasi campuran zinc oxide dan alumunium
(Cu/ZnO/Al2O3) (Sheldon, 2017).
Umpan reaktor sintesis metanol berupa produk Autothermal Reformer
yang masih bersuhu tinggi terlebih dahulu didinginkan dengan HE-02 dan
dinaikkan tekanannya hingga 80 atm dengan C-04. Produk keluar reaktor
metanol terdiri dari sisa reaktan yaitu H2, CO dan CO2, produk metanol
(CH3OH) dan zat inert berupa N2, CH4, dan H2O akan mengalami
serangkaian proses pemisahan untuk memperoleh metanol.
Pemurnian Metanol
Produk keluar reaktor sintesis metanol (R-03) masih mengandung sisa
reaktan berupa H2, CO dan CO2, serta zat inert berupa N2, CH4, dan H2O,
oleh karena itu untuk memperoleh metanol dengan kemurnian minimal 99%
mol yang akan digunakan pada proses sintesis dimetil-eter diperlukan proses
pemurnian. Produk keluar R-03 dimasukkan ke dalam 2 buah separator
drum untuk memisahkan produk fasa gas dan fasa cair. Separator drum 01
(SD-01) bekerja pada tekanan 20 atm dan suhu 30°C, oleh karena itu produk
keluar R-03 terlebih dahulu diturunkan tekanannya hingga 20 atm dengan
V-02 dan diturunkan suhunya hingga 30°C dengan HE-03. Hasil atas SD-01
berfasa gas yang terdiri dari H2, CO, CO2, sedikit CH3OH, CH4, H2O dan N2
akan dikirim ke unit utilitas. Hasil bawah SD-01 berfasa cair yang terdiri
dari CO2, H2O dan CH3OH akan diturunkan tekanannya dengan V-03
hingga 1 atm sebelum dimasukkan ke dalam separator drum 02. Separator
drum 02 (SD-02) bekerja pada tekanan 1 atm dan suhu 30°C. Hasil atas SD-
02 berfasa gas terdiri dari CO2, CH3OH, dan H2O akan di purge untuk
memperkecil kadar CO2 yang terikut dalam aliran masuk menara distilasi 01

32
(MD-01). Hasil bawah SD-02 berfasa cair terdiri dari H2O dan CH3OH akan
dinaikkan tekanannya dengan P-01 hingga 2 atm dan dipanaskan hingga
kondisi uap jenuh pada suhu 95°C dengan VAP-01. Umpan MD-01 yang
telah diuapkan kemudian dimasukkan ke dalam Separator Drum 03 (SD-03)
yang bekerja pada kondisi 95°C dan tekanan 2 atm untuk dipisahkan antara
fasa cair dan fasa gasnya. Hasil atas SD-03 diumpankan ke dalam MD-01,
sedangkan hasil bawahnya di-recycle kembali menjadi umpan VAP-01.
Menara distilasi 01 beroperasi pada suhu 95°C dan tekanan 2 atm. Hasil
bawah MD-01 yang berisi H2O dan sedikit CH3OH bersuhu 119,5°C dan
tekanan 2,1 atm akan dialirkan ke unit pengolahan limbah, sedangkan hasil
atas MD-01 yang berisi CH3OH dan H2O bersuhu 81,6°C dan tekanan 1,9
atm akan digunakan sebagai bahan baku proses sintesis dimetil-eter.
Metanol to Propylene (MTP)
2.1 Pembentukan Dimeti-eter
Hasil atas MD-01 yang berisi metanol (CH3OH) dan sedikit air
yang diembunkan dengan condenser 01 (CD-01) pada suhu 81,6°C
dan kemudian ditampung dalam accumulator 01 (ACC-01). Produk
keluar ACC-01 sebagian dialirkan kembali ke dalam MD-01 dengan
P-02 sebagai arus refluks dan sebagian ditekan hingga 20 atm dengan
P-03. Arus recycle yang berasal dari hasil atas menara distitasi
methanol removal (MD-04) yang masih mengandung banyak CH3OH
dan sedikit C2H6O, C4H8, C5H10, C6H12, C7H14, H2O yang sudah
berfasa cair ditekan hingga 20 atm dengan P-10. Kedua arus tersebut
kemudian dicampur didalam mixer 01 (M-01) yang bekerja pada
tekanan 20 atm dan suhu 76.6°C sebelum diuapkan dengan VAP-02
hingga umpan reaktor sintesis dimetil-eter mencapai fasa uap bersuhu
170°C. Umpan R-04 yang telah diuapkan kemudian dimasukkan ke
dalam SD-04 yang bekerja pada kondisi 170°C dan tekanan 20 atm
untuk dipisahkan antara fasa cair dan fasa gasnya. Hasil atas SD-04
diumpankan ke dalam HE-04 untuk dinaikkan suhunya hingga 320°C
sebelum diumpankan ke dalam reaktor sintesis dimetil-eter (R-04),

33
 sedangkan hasil bawahnya di-recycle kembali menjadi umpan VAP-
02.
Reaktor sintesis dimetil-eter (R-04) yang digunakan pada
perancangan pabrik propilen dari gas alam ini adalah reaktor fixed bed
single stage yang bekerja secara adiabatis non-isotermis. Pada R-04
metanol akan dikonversi menjadi dimetil-eter dan uap air berdasarkan
persamaan reaksi di bawah ini:
2 CH3OH  CH3OCH3 + H2O; ∆Hr,298K = -10.402,2480 J/mol (38)
Adapun katalis yang digunakan adalah alumina (Al2O3) untuk
meningkatkan selektivitas reaksi. Reaksi bersifat eksotermis yang
berlangsung pada temperatur operasi 320°C dan tekanan 20 atm
dengan konversi metanol sebesar 82% (Ahlers, 2013). Produk keluar
R-04 terdiri dari C4H8, C5H10, C6H12, C7H14, CH3OH, H2O dan
dimetil-eter (C2H6O).
2.2 Pembentukan Propilen
Proses sintesis propilen terjadi di reaktor 05 (R-05). Arus masuk
R-05 berasal dari campuran 2 arus yaitu arus produk keluar R-04 dan
arus recycle hasil bawah menara distilasi depropanizer (MD-06). Arus
produk keluar R-04 yang terdiri dari C4H8, C5H10, C6H12, C7H14,
CH3OH, H2O dan dimetil-eter (C2H6O) diturunkan tekanannya dengan
V-04 dar 20 atm menjadi 1,5 atm. Hasil bawah MD-06 berfasa cair
yang terdiri dari C3H6, C3H8, C4H8 dan dimetil-eter (C2H6O)
diturunkan tekanannya dengan V-07 hingga 1.5 atm sehingga berubah
menjadi uap bersuhu 430°C. Kedua arus tersebut kemudian dijadikan
dalam 1 arus dan dipanaskan dengan HE-05 hingga suhunya 450°C.
Pada perancangan pabrik propilen dari gas alam ini, reaktor
sintesis propilen yang digunakan adalah fixed bed reactor yang
bekerja secara adiabatis non-isotermis pada kondisi tekanan 1,5 atm
dan suhu 450°C. Secara umum, reaksi yang terjadi di R-05 bersifat
eksotermis. Jumlah reaktor yang disediakan sebanyak 2 buah, dengan
spesifikasi 1 unit untuk operasional dan 1 unit dalam kondisi stand-by.
Disediakannya 1 unit reaktor dalam kondisi stand-by bertujuan untuk

34
mempersiapkan kondisi dimana sewaktu-waktu salah satu reaktor
yang beroperasi harus dilakukan regenarasi pada katalisnya. Proses
regenerasi katalis dilakukan dengan cara membakar kokas yang
terbentuk dengan menggunakan campuran steam dan N2. Katalis yang
digunakan adalah katalis high zeolite sieving material (H-ZSM-5) atau
aluminosilicate zeolite.
Secara umum, reaksi yang terjadi pada reaktor ini adalah:
n CH3OCH3 → 2 CnH2n + n H2O (39)
Dengan menggunakan katalis di atas akan memberikan
selektivitas yang lebih besar untuk pembentukan senyawa propilen
dibanding senyawa olefin lainnya. Konversi dimetil-eter yang
diperoleh sebesar 85%. Proses sintesis propilen juga menghasilkan
produk samping yang komersial, salah satunya adalah etilen. Adapun
selektivitas produk terhadap propilen untuk katalis H-ZSM-5 adalah
46,4%, namun dapat dilakukan modifikasi untuk menaikkan
selektivitas menjadi 50,1% serta life time katalis menjadi 10 kali lebih
lama dibanding H-ZSM-5 tanpa modifikasi dengan melakukan
penambahan promoter yaitu logam Ca (Khanmohammadi, dkk.,
2016).
Menurut Duprat, 2011 reaksi pembentukan propilen dengan
kondisi operasi 1,5 atm, suhu 450°C dan menggunakan katalis H-
ZSM-5 yang sudah dimodifikasi akan menghasilkan konversi dimetil-
eter sebesar 85% mol. Dimetil-eter akan terkonversi menjadi beberapa
jenis senyawa hidrokarbon. Persentase senyawa hidrokarbon yang
terbentuk adalah (Duprat, 2001):
Daftar VI. Persentase Senyawa Hidrokarbon yang Terbentuk pada
Reaktor Sintesis Propilen dari Konversi 85% mol Dimetil-eter
Senyawa Persentase, % massa
C2H4 10,75
C2H6 1,20
C3H6 45,10
C3H8 5,00

35
 C4H8 11,95
C5H10 5,40
C6H12 5,60
C7H14 5,60
C8H16 9,20

Sehingga produk keluar R-05 yang terdiri dari C2H4, C2H6,

C3H8, C2H6O, C4H8, C5H10, C6H12, C7H14, C8H16, CH3OH, H2O dan
propilen (C3H6). Produk tersebut kemudian didinginkan dengan HE-
06 hingga suhu 106°C dan ditekan hingga 10 atm dengan C-05
sebelum masuk ke proses pemurnian pertama di menara distilasi
dehexanizer (MD-02).
2.3 Tahap Pemurnian Produk
Pemurnian Propilen
Secara umum, produk dari reaktor sintesis propilen (R-05) terdiri dari
berbagai macam senyawa, antara lain produk utama berupa propilen, produk
samping berupa etilen, etana, propana, butena, pentena, heksena, heptena,
air dan oktena serta sisa reaktan berupa dimetil-eter dan metanol. Sisa
reaktan berupa metanol dan dimetil eter masing-masing akan di-recycle
kembali menuju reaktor sintesis dimetil-eter (R-04) dan reaktor R-05 untuk
sintesis propilen. Sisa reaktan yang di-recycle mengandung senyawa
pentena dan heksena dengan fraksi mol yang rendah. Kemudian produk
selain produk utama dan produk samping akan digunakan sebagai bahan
bakar pada furnace untuk unit utilitas untuk pembangkitan steam.
Produk keluaran R-05 berfase gas memiliki tekanan 1,5 atm dan suhu
450oC. Produk diturunkan suhunya hingga 106oC menggunakan air
pendingin dengan suhu dan tekanan sebesar 30oC dan 1 atm pada unit waste
heat boiler HE-06 berjumlah 5 yang disusun seri. Air pendingin keluaran
HE-06 bersuhu 90oC dan tekanan 1 atm selanjutnya dialirkan menuju boiler
pada unit utilitas pembangkitan steam. Kemudian, produk yang telah
bersuhu 106oC dinaikkan tekanannya menggunakan kompresor C-05
multistage hingga 10 atm sehingga suhu keluaran produk meningkat

36
menjadi 155oC untuk diumpankan menuju menara distilasi dehexanizer
(MD-02) pada kondisi uap jenuh.
Di dalam dehexanizer (MD-02), dilakukan pemisahan dengan heavy
key berupa heksena dan light key berupa pentena dengan pressure drop
sebesar 0,2 atm. Produk atas berada pada dew point 84,8oC dan bubble point
3,2°C, serta tekanan 9,9 atm, sedangkan produk bawah berada pada bubble
point 169,1°C dan dew point 177,4°C, serta tekanan 10,1 atm. Condenser
CD-02 menggunakan pendingin berupa refrigerant cair R-32
(difluoromethane/CH2F2) pada suhu -51,7°C dan tekanan 1 atm. Adapun
reboiler RB-02 memanfaatkan kalor laten dari steam bertekanan 25 atm
pada suhu 225°C sebagai pemanas.
Produk atas dehexanizer yang sudah diembunkan di CD-02 kemudian
disimpan dalam ACC-02 pada tekanan 9,9 atm dan suhu 3,2°C. Produk
keluar ACC-02 sebagian dialirkan kembali ke dalam MD-02 dengan P-05
sebagai arus refluks dan sebagian dipompa oleh pompa P-06 hingga 15 atm
menuju VAP-03 untuk diuapkan pada suhu 99,4°C menggunakan steam
tekanan 2,65 atm bersuhu 130°C. Umpan MD-03 yang telah diuapkan
kemudian dimasukkan ke dalam SD-05 yang bekerja pada kondisi 99,4°C
dan tekanan 15 atm untuk dipisahkan antara fasa cair dan fasa gasnya. Hasil
atas SD-05 diumpankan ke dalam MD-03, sedangkan hasil bawahnya di-
recycle kembali menjadi umpan VAP-03. Produk atas SD-05 tersebut
kemudian diumpankan menuju menara distilasi debutanizer (MD-03) pada
kondisi uap jenuh. Adapun produk bawah dehexanizer dengan kondisi
tekanan 10,1 atm dan suhu 150,34°C diturunkan suhunya menjadi 93,1°C
menggunakan air pendingin bersuhu 30°C dan tekanan 1 atm di HE-07. Air
pendingin yang keluar HE-07 bersuhu 50oC kemudian disirkulasikan
kembali menuju unit utilitas, sedangkan produk bawah yang telah
didinginkan, kemudian diturunkan tekanannya dari 10,1 atm menjadi 1,5
atm pada expansion valve V-05 sebelum diumpankan menuju menara
distilasi methanol removal (MD-04) pada kondisi cair jenuh.
Di dalam debutanizer (MD-03), dilakukan pemisahan dengan heavy
key berupa pentena dan light key berupa butena agar metanol pada produk

37
bawah dapat dimaksimalkan penggunaannya untuk arus recycle menuju
reaktor sintesis dimetil-eter (R-04). Dengan pressure drop desain sebesar
0,2 atm, produk atas debutanizer (MD-03) memiliki tekanan 14,9 atm, dew
point 46°C dan bubble point 11,9°C, sedangkan produk bawah memiliki
tekanan 15,1 atm, bubble point 150,3°C dan dew point 152,4°C. Condenser
03 (CD-03) menggunakan pendingin berupa refrigerant cair R-32
(difluoromethane/CH2F2) pada temperatur -51,7°C dan tekanan 1 atm.
Adapun reboiler 03 (RB-03) memanfaatkan kalor laten dari steam
bertekanan 9,8 atm pada suhu 180°C sebagai pemanas.
Produk atas debutanizer yang sudah diembunkan di CD-03 kemudian
disimpan dalam ACC-03 pada tekanan 14,9 atm dan suhu 11,9°C. Produk
keluar ACC-03 sebagian dialirkan kembali ke dalam MD-03 dengan P-07
sebagai arus refluks dan sebagian dipompa oleh pompa P-08 hingga 19 atm
menuju VAP-04 untuk diuapkan pada suhu 56,6°C menggunakan steam
tekanan 2,65 atm bersuhu 130°C. Umpan MD-05 yang telah diuapkan
kemudian dimasukkan ke dalam SD-06 yang bekerja pada kondisi 56,6°C
dan tekanan 19 atm untuk dipisahkan antara fasa cair dan fasa gasnya. Hasil
atas SD-06 diumpankan ke dalam MD-05, sedangkan hasil bawahnya di-
recycle kembali menjadi umpan VAP-04. Produk atas SD-06 tersebut
kemudian diumpankan menuju menara distilasi Dimethyl-ether Removal
(MD-05) pada kondisi uap jenuh. Adapun produk bawah debutanizer
memiliki tekanan 15,1 atm dan suhu 150,3°C. Produk bawah tersebut
diturunkan tekanannya dari 15,1 atm menjadi 1,5 atm pada expansion valve
V-06 dan kemudian suhunya diturunkan menjadi 93,1°C menggunakan air
pendingin bersuhu 30°C dan tekanan 1 atm di HE-08. Air pendingin yang
keluar HE-08 bersuhu 50°C kemudian disirkulasikan kembali menuju unit
utilitas. Produk bawah yang telah didinginkan diumpankan menuju menara
distilasi methanol removal (MD-04) pada kondisi cair jenuh.
Di dalam menara distilasi Dimethyl-ether Removal (MD-05),
dilakukan pemisahan dengan heavy key berupa butena dan light key berupa
dimetil-eter untuk memperoleh sisa reaktan dimetil-eter agar di-recycle
kembali menuju reaktor sintesis propilen (R-05), dengan pressure drop

38
desain sebesar 0,2 atm, produk atas Dimethyl-ether Removal (MD-05)
memiliki tekanan 18,9 atm, dew point 46,5°C dan bubble point 18,2°C,
sedangkan produk bawah memiliki tekanan 19,1 atm, bubble point 100,2oC
dan dew point 103,1°C. Condenser (CD-05) menggunakan pendingin
berupa refrigerant cair R-32 (difluoromethane/CH2F2) pada suhu -51,7°C
dan tekanan 1 atm. Adapun reboiler 05 (RB-05) memanfaatkan kalor laten
dari steam bertekanan 2,65 atm pada suhu 130°C sebagai pemanas.
Produk atas Dimethyl-ether Removal yang sudah diembunkan di CD-
05 kemudian disimpan dalam ACC-05 pada tekanan 18,9 atm dan suhu
18,2°C. Dengan P-12, produk keluar ACC-05 sebagian dialirkan kembali ke
dalam MD-05 dengan sebagai arus refluks dan sebagian dialirkan pada
tekanan 18,9 atm menuju VAP-05 untuk diuapkan pada suhu 46,5°C
menggunakan steam tekanan 2,65 atm bersuhu 130°C. Umpan menara
distilasi depropanizer (MD-06) yang telah diuapkan kemudian dimasukkan
ke dalam SD-07 yang bekerja pada kondisi 46,5°C dan tekanan 18,9 atm
untuk dipisahkan antara fasa cair dan fasa gasnya. Hasil atas SD-07
diumpankan ke dalam MD-06, sedangkan hasil bawahnya di-recycle
kembali menjadi umpan VAP-05. Produk atas SD-07 tersebut kemudian
diumpankan menuju menara distilasi Depropanizer (MD-06) pada kondisi
uap jenuh. Adapun produk bawah Dimethyl-ether Removal memiliki
tekanan 19,1 atm dengan suhu 100,2°C diturunkan suhunya menjadi 50oC
menggunakan air pendingin bersuhu 30°C dan tekanan 1 atm di HE-09. Air
pendingin yang keluar HE-09 bersuhu 40°C kemudian disirkulasikan
kembali menuju unit utilitas, sedangkan produk bawah yang telah
didinginkan menjadi 50°C, kemudian dialirkan menuju tangki penyimpanan
T-01 dengan P-13. Produk samping yang disimpan di T-01 yang sebagian
besar berupa butena dapat dialirkan dengan P-18 menuju unit utilitas untuk
digunakan sebagai bahan bakar pembangkitan steam.
Adapun pada menara distilasi methanol removal (MD-04), dilakukan
pemisahan dengan heavy key berupa heptena dan light key berupa metanol
sehingga meningkatkan kemurnian metanol yang akan di-recycle menuju
reaktor sintesis dimetil-eter (R-04), dengan pressure drop desain sebesar 0.2

39
atm, produk atas menara distilasi methanol removal (MD-04) memiliki
tekanan 1,4 atm, dew point 72.3°C dan bubble point 68,8°C, sedangkan
produk bawah memiliki tekanan 1,6 atm, bubble point 113,9°C dan dew
point 114,6°C. Condenser 04 (CD-04) memanfaatkan air pendingin bersuhu
30°C dan tekanan 1 atm. Adapun reboiler 04 (RB-04) memanfaatkan kalor
laten dari steam bertekanan 2,65 atm pada suhu 130°C.
Produk atas menara distilasi methanol removal (MD-04) yang sudah
diembunkan di CD-04 kemudian diembunkan dalam ACC-04 pada tekanan
1,4 atm dan suhu 68,6°C. Produk keluar ACC-04 sebagian dialirkan kembali
ke dalam MD-04 dengan P-09 dan sebagian dipompa dengan P-10 hingga
mencapai 20 atm untuk di-recycle kembali menuju M-01 sebelum
diumpankan ke reaktor sintesis dimetil-eter (R-04). Adapun produk bawah
dari MD-04 yang didominasi oleh air dialirkan menuju instalasi pengolahan
air limbah (IPAL) dengan P-11.
Pada menara distilasi depropanizer (MD-06), dilakukan pemisahan
dengan heavy key berupa dimetil-eter dan light key berupa propana untuk
memperoleh sisa reaktan dimetil-eter agar di-recycle kembali menuju
reaktor sintesis propilen (R-05), dengan pressure drop desain sebesar 0,2
atm, produk atas depropanizer (MD-06) memiliki tekanan 18,8 atm, dew
point 36,8°C dan bubble point 11,2°C, sedangkan produk bawah memiliki
tekanan 19 atm, bubble point 72,7°C dan dew point 73,5°C. Condenser 06
(CD-06) memanfaatkan refrigerant cair R-32 (difluoromethane/CH2F2)
pada suhu -51,7°C dan tekanan 1 atm sebagai pendingin. Adapun reboiler
06 (RB-06) memanfaatkan kalor laten dari steam bertekanan 2,65 atm pada
suhu 130°C sebagai pemanas.
Produk atas depropanizer yang sudah diembukan di CD-06 kemudian
disimpan dalam ACC-06 pada tekanan 18,8 atm dan suhu 11,2°C. Dengan
P-14, produk keluar ACC-06 sebagian dialirkan kembali ke dalam MD-06
sebagai arus refluks dan sebagian dialirkan menuju VAP-06 untuk diuapkan
pada suhu 36,8°C menggunakan steam tekanan 2,65 atm bersuhu 130°C.
Umpan MD-07 yang telah diuapkan kemudian dimasukkan ke dalam SD-08
yang bekerja pada kondisi 36,8°C dan tekanan 18,8 atm untuk dipisahkan

40
antara fasa cair dan fasa gasnya. Hasil atas SD-08 diumpankan ke dalam
MD-07, sedangkan hasil bawahnya di-recycle kembali menjadi umpan
VAP-06. Produk atas SD-08 tersebut kemudian diumpankan menuju menara
distilasi deethanizer (MD-07) pada kondisi uap jenuh. Adapun produk
bawah depropanizer memiliki tekanan 19 atm dan suhu 72,7°C diturunkan
tekanannya menggunakan expansion valve V-07 hingga 1,5 atm sehingga
produk bawah berubah fasa dari cair menjadi gas kemudian dialirkan
kembali menuju HE-05 sebagai arus recycle sebelum masuk ke reaktor
sintesis propilen (R-05).
Menara distilasi deethanizer (MD-07) memisahkan senyawa C-2 dan
senyawa C-3 dengan heavy key berupa propilen dan light key berupa etana
dengan pressure drop desain sebesar 0,2 atm. Produk atas deethanizer (MD-
07) memiliki tekanan 18,7 atm, dew point -8,1°C dan bubble point -25,3°C,
sedangkan produk bawah memiliki tekanan 18,9 atm, bubble point 46,5°C
dan dew point 47,8°C. Condenser 07 (CD-07) memanfaatkan refrigerant
cair R-32 (difluoromethane/CH2F2) pada suhu -51,7°C dan tekanan 1 atm
sebagai pendingin. Adapun reboiler 07 (RB-07) memanfaatkan kalor laten
dari steam bertekanan 1,2 atm pada suhu 105°C sebagai pemanas.
Produk atas deethanizer yang sudah diembunkan di CD-07 kemudian
disimpan dalam ACC-07 pada tekanan 18,7 atm dan suhu -25,3°C. Dengan
P-15, produk keluar ACC-07 sebagian dialirkan kembali ke dalam MD-07
sebagai arus refluks dan sebagian dialirkan menuju heater HE-10 untuk
dipanaskan hingga 25°C sebelum dialirkan menuju tangki penyimpanan T-
02 yang beroperasi pada tekanan 18,7 atm dan suhu 25°C. Dari tangki T-02,
produk samping yang sebagian besar berupa ethylene akan dialirkan dengan
P-19 menuju sistem distribusi. Medium pemanas pada HE-10 menggunakan
steam jenuh pada suhu 130°C dan tekanan 2,65 atm. Adapun produk bawah
deethanizer memiliki tekanan 18,9 atm dan suhu 46,5°C diturunkan
tekanannya hingga 12 atm untuk berubah fasa dari cair menjadi gas
menggunakan expansion valve V-08. Produk bawah kemudian didinginkan
hingga 28°C menggunakan HE-11 berupa chilled water bersuhu 5°C. Suhu
chilled water keluar HE-11 adalah 15°C. Produk bawah yang telah

41
bertekanan 12 atm dan bersuhu 28°C diumpankan menuju menara distilasi
C-3 Splitter (MD-08) pada fase uap jenuh.
Menara distilasi C-3 splitter (MD-08) memisahkan sesama senyawa
C-3 dengan heavy key berupa propana dan light key berupa propilen dengan
pressure drop desain sebesar 0,2 atm. Produk atas C-3 Splitter (MD-08)
memiliki tekanan 11,9 atm, dew point 26,2°C dan bubble point 25,7°C,
sedangkan produk bawah memiliki tekanan 12,1 atm, bubble point 36,5°C
dan dew point 37,6°C. Condenser 08 (CD-08) memanfaatkan refrigerant
cair R-32 (difluoromethane/CH2F2) pada suhu -51,7°C dan tekanan 1 atm
sebagai pendingin. Adapun reboiler 08 (RB-08) memanfaatkan kalor laten
dari steam bertekanan 1,2 atm pada suhu 105°C sebagai pemanas.
Produk atas C-3 Splitter yang sudah diembunkan di CD-08 disimpan
dalam ACC-08 pada tekanan 11,9 atm dan suhu 25,7°C. Dengan P-16,
produk keluar ACC-08 sebagian dialirkan kembali ke dalam MD-08 sebagai
arus refluks dan sebagian dialirkan menuju tangki penyimpanan propilen (T-
03) yang beroperasi pada tekanan 11,9 atm dan suhu 25,7°C. Produk
propilen kemudian dapat dialirkan menuju fasilitas distribusi seperti kapal
dan truk tangki dengan bantuan pompa P-20, adapun produk bawah C-3
Splitter memiliki tekanan 12,1 atm dan suhu 36,5oC dialirkan dengan P-17
menuju tangki penyimpanan propana (T-04), Produk samping yang
disimpan pada T-04 sebagian besar berupa propana dapat dipompa dengan
P-21 menuju unit utilitas untuk digunakan sebagai bahan bakar
pembangkitan steam.

42
 BAB III
SPESIFIKASI BAHAN
3.1 Bahan Baku
1 Gas Alam
Rumus molekul : CH4, C4H10, C5H12, N2, H2S
Berat molekul : 16,52-18,88 kg/kmol
Kenampakan fisik : tidak berwarna
Densitas : 430-478 kg/m3
Kadar : 85% mol minimum CH4
Harga : $2.84 per million British Thermal Units
(www.nasdaq.com)

Daftar IV. Spesifikasi Liqufied Natural Gas PT. Donggi Senoro LNG
Gross Heating Value 1060 – 1170 BTUs/scf
Methane 85 mol % minimum
Butane 2 mol % maksimum
Pentane 0,1 mol % maksimum
Nitrogen 1 mol % maksimum
Hydrogen Sulphide 0,25 grain/100 scf
Total Sulphur 1,3 grain/100 scf
Aromatic and heavy components Residue
(Donggi Senoro, 2014)
2 Steam
Rumus molekul : H2 O
Berat molekul : 18 kg/kmol
Kenampakan fisik : gas tidak berwarna pada suhu
dan tekanan ruang
Titik beku : 0°C
Titik didih : 100°C
Densitas : 0,59 kg/m3 (1 atm, 30°C)
Spesific grafity :1
Vapor Pressure, 20 °C : 23 kPa
(pubchem.ncbi.nlm.nih.gov)

43
 1. Oksigen
Rumus molekul : O2
Berat molekul : 32,00 kg/kmol
Kenampakan fisik : gas tidak berwarna, tidak berasa,
dan tidak berbau
Densitas (gas) : 1,33 kg/m3 pada 1 atm
Titik lebur : -218,6°C
Titik didih : -183,1°C pada 1 atm
Tekanan uap : 760 mmHg = 1 atm (pada -183,1°C)
Triple point : -218,79 pada tekanan 0,1463 kPa
Kapasitas panas molar : 29,378 J/mol/K
Specific Volume : 0,755 m3/kg pada 20°C dan 1 atm
Kelarutan dalam air : 4,889 cm3 O2/ 100 cm3 H2O
pada 1 atm dan 25 °C
(www.chemeo.com, wikipedia.org, (Perry, 2008, table 2-9) dan
Material Safety Data Sheet)

3.2 Bahan Pembantu

a. Katalis AR-401
Rumus molekul : Ni/Mg/Al2O3
Kenampakan fisik : silinder dengan 7 lubang (7 holes)
Densitas : 3,6 g/cm3
Densitas bulk : 0,9 kg/l
Ukuran : Silinder (panjang 4,5 mm dan diameter 4,5
mm) dan Silinder dengan 7 lubang (panjang
11 mm, diameter 6 mm dan diameter lubang
2 mm)
Harga : $ 120/kg
( www.topsoe.com)

44
b. Katalis RKA-02
Rumus molekul : Ni/Al2O3
Kenampakan fisik : Silinder berlubang (ring)
Densitas bulk : 0,93 kg/l
Bed voidage fraction : 0,55 m3/m3
Bed surface area : 410 m2/m3
Diameter : 12 mm
Panjang : 14,5 mm
Diameter lubang : 6,5 mm
Harga : US$ 1-100/kg
( www.topsoe.com dan alibaba.com)

c. Katalis H-ZSM-5
Rumus molekul : [(AlO2)x(SiO2)y].WH2O
Kenampakan fisik : Silinder berlubang
Surface area : lebih dari sama dengan 250 m2/g
Volume pori : lebih dari sama dengan 0,25 ml/g
Densitas bulk : 0,72 kg/L
Diameter channel : 0,5-0,56 nm
Harga : US$ 10-40/kg
(www.topsoe.com., alibaba.com., Van Der Gaag, 1987.)

d. Katalis Cu/ZnO/Al2O3 atau Katalis CuO/ZnO/Al2O3

Rumus molekul : Cu/ZnO/Al2O3 atau CuO/ZnO/Al2O3
Kenampakan fisik : pellet silinder
Densitas : 1175 kg/m3
Densitas bulk : 1200 kg/m3
Diameter : 0,6 cm
Panjang : 0,35 cm
Harga : $1,8 /kg
(alibaba.com)

45
 e. Katalis γ-Alumina
Rumus molekul : Al2O3
Berat molekul : 101,96 g/mol
Fasa : padat
Titik leleh : 2038 oC
Densitas : 3700 kg/m3
Densitas bulk : 1200 kg/m3
Diameter : 3 -7 mm
Luas permukaan : 164 m2/g
Kenampakan fisik : spherical
Harga : $100/kg
(alibaba.com)
3.3 Produk Utama
2.1 Propilen
Rumus molekul : C3H6
Berat molekul : 42,08 kg/kmol
Kenampakan fisik : gas tidak berwarna
Densitas (gas) : 1,43 kg/m3 (pada 27 °C dan 1 atm)
Densitas (cair) : 613,9 kg/m3 (pada 15 °C dan 1 atm)
Titik beku : -185,25 °C
Titik didih : -47,7 °C
Flash point : - 108 °C

Tekanan uap, 21 oC : 10,275 atm

Panas penguapan : 18,49 kJ/mol
Kadar : 99.5 %
Harga : $1100/ton (www.platts.com)
(Material Safety Data Sheet, www.chemeo.com dan www.platts.com)

3.4 Produk Samping

1. Etena (Etilen)
Rumus molekul : C2H4
Berat molekul : 28,05 g/mol

46
Kenampakan fisik : gas tidak berwarna
Densitas (gas) : 1,178 kg /m3 (pada 15°C dan 1 atm)
Titik beku : -169,2°C
Titik didih : -103,7°C
Flash point : -136°C
Tekanan uap : 1,5376 bar (1,52 atm) pada – 85°C
Panas penguapan : 13,46 kJ /mol
Konduktivitas termal : 0,02064 J s-1 m-1 K-1 pada 25oC
Kadar : 99 %
Harga : $1133/mt
(Material Safety Data Sheet dan webbook.nist.gov)

47
 BAB IV
DIAGRAM ALIR KUALITATIF DAN KUANTITATIF

Gambar 4.1. Diagram Alir Kualitatif Pabrik Propilen dari Gas Alam

48
Gambar 4.2. Diagram Alir Kuantitatif Pabrik Propilen dari Gas Alam

49
Gambar 4.3. Process Engineering Flow Diagram Pabrik Propilen dari Gas Alam

50
 BAB V
NERACA MASSA
5.1 Neraca Massa Total

Gambar 5.1. Neraca Massa Total Pabrik Propilen dari Gas Alam

51
 Daftar VII. Neraca Massa Total Pabrik Propilen dari Gas Alam

Neraca Massa Total

Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
Komponen 1 3 4 6 9 11 17 32 37 46 48 49
H2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 33553.8950 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
N2 1943.3938 0.0000 0.0000 0.0000 1943.3938 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 33553.8950 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000 91140.1410 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 94393.4139 0.0000 0.0000 0.0000 440.2182 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 879.3112 1.9440 0.0000 833.4016
CO2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 234144.8473 16990.4905 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 6121.7560 2132.6162 1452.3370 314.8970 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 75792.3588 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 104965.1208 125931.9192 0.0000 161.3240 56.8621 19659.8740 53235.4649 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C2H4 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 10680.5911 52.9089 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 1132.9795 59.6305 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 2242.7359 42185.8619 426.1198
C3H8 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 9.1187 101.9352 48.6322 4814.5898
C4H8 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 11243.9768 0.0000 0.0000 0.0000
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 255.9880 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 241.9132 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 5793.6483 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 9399.1900 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 172129.1664 104965.1208 125931.9192 91140.1410 309919.3293 19179.9688 21112.2110 68985.1133 12388.3945 14160.1858 42347.0334 6074.1113
Jumlah Arus Masuk 494166.3475
Jumlah Arus Keluar 494166.3475

52
5.2 Neraca Massa Tiap Alat
1 Pre-reformer

Pre-Reformer
Arus Keluar
Komponen Arus Masuk (kg/jam)
(kg/jam)
1 4 5
H2 0.0000 0.0000 7004.4355
N2 1943.3938 0.0000 1943.3938
CO 0.0000 0.0000 114246.8141
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 94393.4139 0.0000 122383.8818
C2H6O 0.0000 0.0000 0.0000
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 75792.3588 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 125931.9192 52482.5604
C2H4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000 0.0000
C4H8 0.0000 0.0000 0.0000
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 172129.1664 125931.9192 298061.0856
Jumlah Arus Masuk 298061.0856
Jumlah Arus Keluar 298061.0856

53
2 Autothermal Reformer

Autothermal Reformer
Arus Keluar
Komponen Arus Masuk (kg/jam)
(kg/jam)
3 5 6 7
H2 0.0000 7004.4355 0.0000 45364.4707
N2 0.0000 1943.3938 0.0000 1943.3938
CO 0.0000 114246.8141 0.0000 271149.0749
O2 0.0000 0.0000 91140.1410 0.0000
CH4 0.0000 122383.8818 0.0000 440.2182
C2H6O 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CO2 0.0000 0.0000 0.0000 88801.6926
CH3OH 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 104965.1208 52482.5604 0.0000 86467.4973
C2H4 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C4H8 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 104965.1208 298061.0856 91140.1410 494166.3475
Jumlah Arus
Masuk 494166.3475
Jumlah Arus
Keluar 494166.3475

54
3 Reaktor Syngas to Methanol

Reaktor Metanol
Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
Komponen 7 8
H2 45364.4707 33553.8950
N2 1943.3938 1943.3938
CO 271149.0749 33553.8950
O2 0.0000 0.0000
CH4 440.2182 440.2182
C2H6O 0.0000 0.0000
CO2 88801.6926 251135.3378
CH3OH 0.0000 153488.0675
C6H6 0.0000 0.0000
H2O 86467.4973 20051.5402
C2H4 0.0000 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000
C4H8 0.0000 0.0000
C5H10 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000
Jumlah 494166.3475 494166.3475
Jumlah Arus
Masuk 494166.3475
Jumlah Arus
Keluar 494166.3475

55
4 Separator Drum 1

Separator Drum 1
Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
8 9 10
H2 33553.8950 33553.8950 0.0000
N2 1943.3938 1943.3938 0.0000
CO 33553.8950 33553.8950 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 440.2182 440.2182 0.0000
C2H6O 0.0000 0.0000 0.0000
CO2 251135.3378 234144.8473 16990.4905
CH3OH 153488.0675 6121.7560 147366.3115
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 20051.5402 161.3240 19890.2162
C2H4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000 0.0000
C4H8 0.0000 0.0000 0.0000
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 494166.3475 309919.3293 184247.0181
Jumlah Arus
Masuk 494166.3475
Jumlah Arus
Keluar 494166.3475

56
5 Separator Drum 2

Separator Drum 2
Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
10 11 12
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 0.0000 0.0000 0.0000
CO2 16990.4905 16990.4905 0.0000
CH3OH 147366.3115 2132.6162 145233.6953
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 19890.2162 56.8621 19833.3540
C2H4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000 0.0000
C4H8 0.0000 0.0000 0.0000
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 184247.0181 19179.9688 165067.0493
Jumlah Arus
Masuk 184247.0181
Jumlah Arus
Keluar 184247.0181

57
6 Separator Drum 3

Separator Drum 3
Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
13 14 15
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 0.0000 0.0000 0.0000
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 174280.4343 145233.6953 29046.7391
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 23800.0248 19833.3540 3966.6708
C2H4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000 0.0000
C4H8 0.0000 0.0000 0.0000
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 198080.4591 165067.0493 33013.4099
Jumlah Arus
Masuk 198080.4591
Jumlah Arus
Keluar 198080.4591

58
7 Menara Distilasi Metanol

Menara Distilasi Metanol

Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
14 16 17
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 0.0000 0.0000 0.0000
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 145233.6953 143781.3583 1452.3370
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 19833.3540 173.4800 19659.8740
C2H4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000 0.0000
C4H8 0.0000 0.0000 0.0000
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 165067.0493 143954.8383 21112.2110
Jumlah Arus
Masuk 165067.0493
Jumlah Arus
Keluar 165067.0493

59
8 Mixer

Mixer 01
Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
16 31 18
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 0.0000 25.6766 25.6766
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 143781.3583 31174.8030 174956.1613
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 173.4800 69.7783 243.2583
C2H4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000 0.0000
C4H8 0.0000 622.9350 622.9350
C5H10 0.0000 5133.2321 5133.2321
C6H12 0.0000 5819.2568 5819.2568
C7H14 0.0000 58.5217 58.5217
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 143954.8383 42904.2034 186859.0417
Jumlah Arus
Masuk 186859.0417
Jumlah Arus
Keluar 186859.0417

60
9 Separator Drum 4

Separator Drum 4
Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
19 20 21
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 30.8119 25.6766 5.1353
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 209947.3936 174956.1613 34991.2323
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 291.9099 243.2583 48.6517
C2H4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000 0.0000
C4H8 747.5220 622.9350 124.5870
C5H10 6159.8785 5133.2321 1026.6464
C6H12 6983.1082 5819.2568 1163.8514
C7H14 70.2260 58.5217 11.7043
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 224230.8501 186859.0417 37371.80834
Jumlah Arus
Masuk 224230.8501
Jumlah Arus
Keluar 224230.8501

61
10 Reaktor Methanol to Dimethyl-ether

Reaktor Methanol to Dimethyl-ether

Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
20 22
H2 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000
C2H6O 25.6766 103142.1956
CO2 0.0000 0.0000
CH3OH 174956.1613 31489.7000
C6H6 0.0000 0.0000
H2O 243.2583 40593.2005
C2H4 0.0000 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000
C4H8 622.9350 622.9350
C5H10 5133.2321 5133.2321
C6H12 5819.2568 5819.2568
C7H14 58.5217 58.5217
C8H16 0.0000 0.0000
Jumlah 186859.04 186859.0417
Jumlah Arus
Masuk 186859.0417
Jumlah Arus
Keluar 186859.0417

62
11 Reaktor Dimethyl-ether to Propylene

Reaktor Dimethyl-ether to Propylene

Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
22 42 23
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 103142.1956 15871.5666 17611.9000
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 31489.7000 0.0000 31489.7000
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 40593.2005 0.0000 53305.2431
C2H4 0.0000 0.0000 10733.5000
C2H6 0.0000 0.0000 1192.6100
C3H6 0.0000 145.2825 45000.0000
C3H8 0.0000 261.3241 5235.6000
C4H8 622.9350 591.7883 12458.7000
C5H10 5133.2321 0.0000 5389.2200
C6H12 5819.2568 0.0000 6061.1700
C7H14 58.5217 0.0000 5852.1700
C8H16 0.0000 0.0000 9399.1900
Jumlah 186859.0417 16869.9614 203729.0031
Jumlah Arus
Masuk 203729.0031
Jumlah Arus
Keluar 203729.0031

63
12 Menara Distilasi Dehexanizer

Menara Distilasi Dexehanizer

Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
23 24 25
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 17611.9000 17611.9000 0.0000
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 31489.7000 12826.5955 18663.1045
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 53305.2431 0.0000 53305.2431
C2H4 10733.5000 10733.5000 0.0000
C2H6 1192.6100 1192.6100 0.0000
C3H6 45000.0000 45000.0000 0.0000
C3H8 5235.6000 5235.6000 0.0000
C4H8 12458.7000 12458.7000 0.0000
C5H10 5389.2200 5119.7590 269.4610
C6H12 6061.1700 303.0585 5758.1115
C7H14 5852.1700 0.0000 5852.1700
C8H16 9399.1900 0.0000 9399.1900
Jumlah 203729.0031 110481.7230 93247.2801
Jumlah Arus
Masuk 203729.0031
Jumlah Arus
Keluar 203729.0031

64
13 Separator Drum 5

Separator Drum 5
Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
26 27 28
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 21134.2800 17611.9000 3522.3800
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 15391.9146 12826.5955 2565.3191
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 0.0000 0.0000
C2H4 12880.2000 10733.5000 2146.7000
C2H6 1431.1320 1192.6100 238.5220
C3H6 54000.0000 45000.0000 9000.0000
C3H8 6282.7200 5235.6000 1047.1200
C4H8 14950.4400 12458.7000 2491.7400
C5H10 6143.7108 5119.7590 1023.9518
C6H12 363.6702 303.0585 60.6117
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 132578.0676 110481.7230 22096.3446
Jumlah Arus
Masuk 132578.0676
Jumlah Arus
Keluar 132578.0676

65
14 Menara Distilasi Debutanizer

Menara Distilasi Debutanizer

Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
27 29 30
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 17611.9000 17586.2234 25.6766
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 12826.5955 0.0000 12826.5955
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 0.0000 0.0000
C2H4 10733.5000 10733.5000 0.0000
C2H6 1192.6100 1192.6100 0.0000
C3H6 45000.0000 45000.0000 0.0000
C3H8 5235.6000 5235.6000 0.0000
C4H8 12458.7000 11835.7650 622.9350
C5H10 5119.7590 255.9880 4863.7711
C6H12 303.0585 0.0000 303.0585
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 110481.7230 91839.6864 18642.0366
Jumlah Arus
Masuk 110481.7230
Jumlah Arus
Keluar 110481.7230

66
15 Menara Distilasi Methanol Removal

Menara Distilasi Methanol Removal

Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
25 30 31 32
H2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 0.0000 25.6766 25.6766 0.0000
CO2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 18663.1045 12826.5955 31174.8030 314.8970
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 53305.2431 0.0000 69.7783 53235.4649
C2H4 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C3H6 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
C4H8 0.0000 622.9350 622.9350 0.0000
C5H10 269.4610 4863.7711 5133.2321 0.0000
C6H12 5758.1115 303.0585 5819.2568 241.9132
C7H14 5852.1700 0.0000 58.5217 5793.6483
C8H16 9399.1900 0.0000 0.0000 9399.1900
Jumlah 93247.28012 18642.03663 42904.20341 68985.11334
Jumlah Arus
Masuk 111889.3168
Jumlah Arus
Keluar 111889.3168

67
16 Separator Drum 6

Separator Drum 6
Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
33 34 35
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 21103.4681 17586.2234 3517.2447
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 0.0000 0.0000
C2H4 12880.2000 10733.5000 2146.7000
C2H6 1431.1320 1192.6100 238.5220
C3H6 54000.0000 45000.0000 9000.0000
C3H8 6282.7200 5235.6000 1047.1200
C4H8 14202.9180 11835.7650 2367.1530
C5H10 307.1855 255.9880 51.1976
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 110207.6237 91839.6864 18367.9373
Jumlah Arus
Masuk 110207.6237
Jumlah Arus
Keluar 110207.6237

68
17 Menara Distilasi Dimethyl-ether Removal

Menara Distilasi Dimethyl-ether Removal

Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
34 36 37
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 17586.2234 16706.9123 879.3112
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 0.0000 0.0000
C2H4 10733.5000 10733.5000 0.0000
C2H6 1192.6100 1192.6100 0.0000
C3H6 45000.0000 45000.0000 0.0000
C3H8 5235.6000 5226.4813 9.1187
C4H8 11835.7650 591.7883 11243.9768
C5H10 255.9880 0.0000 255.9880
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 91839.6864 79451.2919 12388.3945
Jumlah Arus
Masuk 91839.6864
Jumlah Arus
Keluar 91839.6864

69
18 Separator Drum 7

Separator Drum 7
Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
38 39 40
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 20048.2947 16706.9123 3341.3825
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 0.0000 0.0000
C2H4 12880.2000 10733.5000 2146.7000
C2H6 1431.1320 1192.6100 238.5220
C3H6 54000.0000 45000.0000 9000.0000
C3H8 6271.7776 5226.4813 1045.2963
C4H8 710.1459 591.7883 118.3577
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 95341.5502 79451.2919 15890.2584
Jumlah Arus
Masuk 95341.5502
Jumlah Arus
Keluar 95341.5502

70
19 Menara Distilasi Depropanizer

Menara Distilasi Depropanizer

Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
39 41 42
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 16706.9123 835.3456 15871.5666
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 0.0000 0.0000
C2H4 10733.5000 10733.5000 0.0000
C2H6 1192.6100 1192.6100 0.0000
C3H6 45000.0000 44854.7175 145.2825
C3H8 5226.4813 4965.1573 261.3241
C4H8 591.7883 0.0000 591.7883
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 79451.2919 62581.3304 16869.9614
Jumlah Arus
Masuk 79451.2919
Jumlah Arus
Keluar 79451.2919

71
20 Separator Drum 8

Separator Drum 8
Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
43 44 45
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 1002.4147 835.3456 167.0691
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 0.0000 0.0000
C2H4 12880.2000 10733.5000 2146.7000
C2H6 1431.1320 1192.6100 238.5220
C3H6 53825.6611 44854.7175 8970.9435
C3H8 5958.1887 4965.1573 993.0315
C4H8 0.0000 0.0000 0.0000
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 75097.5965 62581.3304 12516.2661
Jumlah Arus
Masuk 75097.5965
Jumlah Arus
Keluar 75097.5965

72
21 Menara Distilasi Deethanizer

Menara Distilasi Deethanizer

Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
44 46 47
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 835.3456 1.9440 833.4016
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 0.0000 0.0000
C2H4 10733.5000 10680.5911 52.9089
C2H6 1192.6100 1132.9795 59.6305
C3H6 44854.7175 2242.7359 42611.9817
C3H8 4965.1573 101.9352 4863.2221
C4H8 0.0000 0.0000 0.0000
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 62581.3304 14160.1858 48421.1447
Jumlah Arus
Masuk 62581.3304
Jumlah Arus
Keluar 62581.3304

73
22 Menara Distilasi C3-Splitter

Menara Distilasi C3-Splitter

Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Keluar (kg/jam)
47 48 49
H2 0.0000 0.0000 0.0000
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO 0.0000 0.0000 0.0000
O2 0.0000 0.0000 0.0000
CH4 0.0000 0.0000 0.0000
C2H6O 833.4016 0.0000 833.4016
CO2 0.0000 0.0000 0.0000
CH3OH 0.0000 0.0000 0.0000
C6H6 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 0.0000 0.0000
C2H4 52.9089 52.9089 0.0000
C2H6 59.6305 59.6305 0.0000
C3H6 42611.9817 42185.8619 426.1198
C3H8 4863.2221 48.6322 4814.5898
C4H8 0.0000 0.0000 0.0000
C5H10 0.0000 0.0000 0.0000
C6H12 0.0000 0.0000 0.0000
C7H14 0.0000 0.0000 0.0000
C8H16 0.0000 0.0000 0.0000
Jumlah 48421.1447 42347.0334 6074.1113
Jumlah Arus
Masuk 48421.1447
Jumlah Arus
Keluar 48421.1447

74
 BAB VI
NERACA PANAS

6.1 Neraca Panas Total

Daftar VIII. Neraca Panas Total Pabrik Propilen dari Gas Alam
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
CH4 1077326.547 H2 2176556.331
1 C6H6 Gas 152400.9429 CO 175898.1359
N2 10142.41979 CO2 763461.5708
4 H2O Gas 57005329.99 19 CH3OH Gas 37426.86305
11 O2 Gas 417216.9607 CH4 5024.278093
Beban HE-01 248376538.9 H2O 1510.07354
Beban F-01 650523538 N2 10142.41979
Beban VAP-01 32720167.99 CO2 55399.83774
Beban VAP-02 50812376.06 22 CH3OH Gas 13038.27448
Beban HE-05 74530844.38 H2O 532.2580962
Beban VAP-03 57100162.33 CH3OH 1401315.011
30 Cair
Beban VAP-04 67547089.51 H2O 23405846.4
Beban VAP-05 60116909.67 CH3OH 330143.4801
Beban VAP-06 45688851.35 C6H12 308350.6995
Beban R-02 493675422.1 62 C7H14 Cair 7424883.807
Beban R-04 120815913 C8H16 12118016.37
Beban R-05 185908637.8 H2O 68479022.46
Beban C-01 5945669.924 C2H6O 421703.3132
Beban C-02 62094472.43 C3H8 5239.474094
69 Cair
Beban C-03 3081887.553 C4H8 6004237.697
Beban C-04 27816116.16 C5H10 139572.0836
Beban C-05 4704100.951 C2H4 1878327.196
78 Cair
Beban MD-01 35624165.46 C2H6 152081.1661

75
 Beban MD-02 40845031.93 C3H6 390563.0264
Beban MD-03 10344803.91 C3H8 19518.72367
Beban MD-04 27151425.71 C2H6O 313.3519811
Beban MD-05 28509943.31 C2H4 2502.414224
Beban MD-06 54716230.53 C2H6 2184.222507
82 Cair
Beban MD-07 21433975.37 C3H6 1970274.064
Beban MD-08 574617.2821 C3H8 2492.363907
C3H6 19901.75822
83 C3H8 Cair 246744.0268
C2H6O 36082.95306
Beban HE-02 679185280.2
Beban HE-03 288040172
Beban HE-06 172613447.7
Beban HE-07 2353590.819
Beban HE-08 2982410.386
Beban HE-09 54279869.02
Beban HE-10 23340343.68
Beban HE-11 17038450.88
Beban R-01 23393745.79
Beban R-03 498752426.2
Total 1682902630 Total 1682902630

 Suhu referensi yang digunakan adalah 298 K

 Semua panas dalam satuan kJ/jam

76
6.2 Neraca Panas Per Alat
1. HE-01

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
CH4 1077326.547 CH4 148540489.5
2 C6H6 Gas 152400.9429 3 C6H6 Gas 100176487.8
N2 10142.41979 N2 899431.4474
Beban HE-01 248376538.9
Total 249616408.8 Total 249616408.8

2. F-01

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
H2O 46780751.5 H2O 126809486.6
CH4 192587183.4 CH4 615487783.1
9 N2 Gas 899431.4474 10 N2 Gas 2229865.719
CO 54308132.07 CO 137312891
H2 43897591.58 H2 107156601.6
Beban F-01 650523538
Total 988996628 Total 988996628

3. HE-02

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
H2 694003464.9 H2 648686322.9
CO 325893230.8 CO 71549203.39
CO2 237025333.7 CO2 28082461.83
13 Gas 14 Gas
H2O 208924618.9 H2O 41953277.06
CH4 2213926.578 CH4 328461.148
N2 2229865.719 N2 505433.921

77
 Beban HE-02 679185280.2
Total 1470290441 Total 1470290441

4. HE-03

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
H2 120565569.8 H2 2176556.331
CO 8854002.023 CO 175898.1359
CO2 79418514.75 CO2 818861.4085
17 CH3OH Gas 72951919.72 18 CH3OH Gas 938387.098
H2O 9728832.756 H2O 187692.4685
CH4 328461.148 CH4 5024.278093
N2 505433.921 N2 10142.41979
Beban HE-03 288040172
Total 292352734.1 Total 292352734.1

5. VAP-01

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
CH3OH 17758439.21 CH3OH 340493395.1
25 Cair 28 Gas
H2O 37130027.36 H2O 41596751.3
Beban VAP-01 327201679.9
Total 382090146.4 Total 382090146.4

6. VAP-02

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C2H6O 2545.922784 C2H6O 50251.80364
32 C4H8 Cair 44153.67539 33 C4H8 Gas 2199755.654
C5H10 381183.0072 C5H10 18370135.22

78
 C6H12 367358.7504 C6H12 20993025.92
CH3OH 25671301.82 CH3OH 492211540.2
C7H14 3906.10289 C7H14 211923.0975
H2O 54648.46086 H2O 612226.4368
Beban VAP-02 508123760.6
Total 534648858.4 Total 534648858.4

7. HE-05

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C2H6O 68606105.28 C2H6O 112992341.1
C4H8 474754.0009 C4H8 779080.1275
C5H10 3966984.282 C5H10 6506089.555
39 C6H12 Gas 4540023.665 40 C6H12 Gas 7435030.012
C7H14 45845.47013 C7H14 75056.09705
CH3OH 19101224.85 CH3OH 31376085.35
H2O 24080975.42 H2O 36183075.1
Beban HE-05 74530844.38
Total 195346757.3 Total 195346757.3

8. HE-06

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C2H4 12984182.17 C2H4 2729671.504
C2H6 50833.51278 C2H6 175286.205
C3H6 55168028.67 C3H6 11586418.69
41 C3H8 Gas 7352987.636 42 C3H8 Gas 1514130.416
C2H6O 19293847.68 C2H6O 4122717.524
C4H8 15581602.55 C4H8 3317940.399
C5H10 6830540.216 C5H10 1458956.576

79
 C6H12 7744112.705 C6H12 1655341.016
C7H14 7505609.705 C7H14 1605919.438
C8H16 12121991.41 C8H16 2591238.826
CH3OH 31376085.35 CH3OH 6857619.519
H2O 47514056.35 H2O 13295190.11
Beban HE-06 172613447.7
Total 223523877.9 Total 223523877.9

9. VAP-03

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C2H4 1222512.845 C2H4 11369369.46
C2H6 121206.8049 C2H6 1127223.286
C3H6 1315674.92 C3H6 12235776.76
C3H8 127880.4146 C3H8 1189287.856
45 C2H6O Cair 1455235.349 46 C2H6O Gas 13533688.75
C4H8 735894.5898 C4H8 6843819.685
C5H10 316818.7724 C5H10 2946414.583
C6H12 15942.92806 C6H12 148269.231
CH3OH 1568371.006 CH3OH 14585850.35
Beban VAP-03 57100162.33
Total 63979699.96 Total 63979699.96

10. HE-07

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C5H10 33349.34446 C5H10 30347.90346
C6H12 605831.2663 C6H12 551306.4523
49 Cair 50 Cair
C7H14 453947.5848 C7H14 413092.3022
C8H16 535269.507 C8H16 487095.2514

80
 H2O 19958551.99 H2O 18162282.31
CH3OH 4564059.406 CH3OH 4153294.06
Beban HE-07 2353590.819
Total 26151009.1 Total 26151009.1

11. VAP-04

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C2H4 1222512.845 C2H4 11369369.46
C2H6 136440.235 C2H6 1268894.185
C3H6 3446593.521 C3H6 32053319.75
54 C3H8 Cair 648612.5648 55 C3H8 Gas 6032096.853
C2H6O 2657053.543 C2H6O 24710597.95
C4H8 11149.90825 C4H8 103694.1467
C5H10 15840.93862 C5H10 147320.7292
Beban VAP-04 67547089.51
Total 75685293.07 Total 75685293.07

12. HE-08

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C4H8 332644.7478 C4H8 222092.8856
C5H10 2651869.588 C5H10 1771768.628
58 Cair 59 Cair
C6H12 165755.415 C6H12 110630.745
CH3OH 5935868.232 CH3OH 3999235.339
Beban HE-08 2982410.386
Total 9086137.983 Total 9086137.983

81
13. VAP-05

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C2H4 5602420.234 C2H4 19027034.39
C2H6 456691.6081 C2H6 1973172.098
C3H6 23402958.53 C3H6 53180326.23
64 Cair 65 Gas
C3H8 1005048.276 C3H8 5895823.884
C2H6O 8012362.95 C2H6O 18027111.05
C4H8 31601.25104 C4H8 524524.8699
Beban VAP-05 60116909.67
Total 98627992.52 Total 98627992.52

14. HE-09

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C2H6O 15399931.51 C2H6O 974228.2054
C3H8 7074988.661 C3H8 10562.18831
68 Cair 69 Cair
C4H8 41437464.72 C4H8 10233114.92
C5H10 1771768.628 C5H10 186379.1909
Beban HE-09 54279869.02
Total 65684153.53 Total 65684153.53

15. VAP-06

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C2H4 5098202.413 C2H4 13078854.5
C2H6 1973172.098 C2H6 5061947.072
71 C3H6 Cair 10063272.17 72 C3H6 Gas 25816172.41
C3H8 844975.0648 C3H8 2167686.772
C2H6O 974228.2054 C2H6O 2499270.903

82
 C4H8 10233114.92 C4H8 26251884.56
Beban VAP-06 45688851.35
Total 74875816.22 Total 74875816.22

16. HE-10

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C2H4 15694625.4 C2H4 8148945.45
C2H6 23678065.18 C2H6 12294097.92
77 C3H6 Cair 7949985.012 78 C3H6 Cair 4127782.125
C3H8 532334.2908 C3H8 276398.0016
C2H6O 691702.0258 C2H6O 359144.7347
Beban HE-10 23340343.68
Total 48546711.91 Total 48546711.91

17. HE-11

Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C2H4 1726408.794 C2H4 406648.1593
C2H6 4025271.08 C2H6 427755.5913
80 C3H6 Cair 238499550.4 81 C3H6 Cair 218338810.5
C3H8 5323342.908 C3H8 23785918.25
C2H6O 14321936.31 C2H6O 3898926.09
Beban HE-11 17038450.88
Total 263896509.5 Total 263896509.5

83
18. R-01
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
CH4 148540489.5 H2O 46780751.5
3 C6H6 Gas 100176487.8 CH4 192587183.4
N2 899431.4474 7 N2 Gas 899431.4474
6 H2O Gas 112250427 CO 54308132.07
H2 43897591.58
Beban R-01 23393745.79
Total 361866835.8 Total 361866835.8

19. R-02
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
3 H2O Gas 57005329.99 H2 694003464.9
CH4 57005329.99 CO 325893230.8
N2 615487783.1 CO2 237025333.7
7 Gas
5 CO Gas 2229865.719 H2O 208924618.9
H2 137312891 CH4 2213926.578
H2O 107156601.6 N2 2229865.719
6 O2 Gas 417216.9607
Beban R-02 493675422.1
Total 1470290441 Total 1470290441

20. R-03
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
H2 648686322.9 H2 120565569.8
CO 71549203.39 CO 8854002.023
16 Gas 17 Gas
CO2 28082461.83 CO2 79418514.75
H2O 41953277.06 CH3OH 72951919.72

84
 CH4 328461.148 H2O 9728832.756
N2 505433.921 CH4 328461.148
N2 505433.921
Beban R-03 498752426.2
Total 791105160.3 Total 791105160.3

21. R-04
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C 2 H6 O 50251.80364 C2H6O 68606105.28
C 4 H8 2199755.654 C4H8 474754.0009
C5H10 18370135.22 C5H10 3966984.282
34 C6H12 Gas 20993025.92 36 C6H12 Gas 4540023.665
CH3OH 492211540.2 C7H14 45845.47013
C7H14 211923.0975 CH3OH 19101224.85
H2O 612226.4368 H2O 24080975.42
Beban R-04 120815913
Total 655464771.3 Total 655464771.3

22. R-05
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C 2 H6 O 2729671.504 C2H4 12984182.17
C 4 H8 175286.205 C2H6 50833.51278
C5H10 11586418.69 C3H6 55168028.67
C6H12 1514130.416 C3H8 7352987.636
39 C7H14 Gas 4122717.524 40 C2H6O Gas 19293847.68
CH3OH 3317940.399 C4H8 15581602.55
H2O 1458956.576 C5H10 6830540.216
C 3 H6 1655341.016 C6H12 7744112.705
C 3 H8 1605919.438 C7H14 7505609.705

85
 C 2 H6 O 2591238.826 C8H16 12121991.41
C 4 H8 6857619.519 CH3OH 31376085.35
Beban R-05 185908637.8 H2O 47514056.35
Total 223523877.9 Total 223523877.9

23. MD-01
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
CH3OH 15226552.68 CH3OH 44779500.07
27 Gas 29 Cair
H2O 2551247.928 H2O 66290.05379
Beban MD-01 35624165.46 CH3OH 485906.1663
30 Cair
H2O 8070269.777
Total 53401966.06 Total 53401966.06

24. MD-02
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C 2 H4 2729671.504 C2H4 4367474.407
C 2 H6 175286.205 C2H6 280457.9281
C 3 H6 11586418.69 C3H6 18538269.9
C 3 H8 1514130.416 C3H8 2422608.666
C 2 H6 O 4122717.524 44 C2H6O Cair 6596348.038
C 4 H8 3317940.399 C4H8 5308704.638
43 Gas
C5H10 1458956.576 C5H10 2334330.521
C6H12 1655341.016 C6H12 2648545.626
C7H14 1605919.438 CH3OH 2569471.101
C8H16 2591238.826 C5H10 2480226.179
CH3OH 6857619.519 C6H12 2814079.727
49 Cair
H2O 13295190.11 CH3OH 2730063.044
Beban MD-02 40845031.93 C7H8 4405106.005

86
 C8H16 11657953.18
H2O 22601823.18
Total 91755462.15 Total 91755462.15

25. MD-03
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C 2 H4 1222512.8 C2H4 1222512.85
C 2 H6 121206.8 C2H6 136440.235
C 3 H6 1315674.9 C3H6 3446593.52
C 3 H8 127880.41 53 C3H8 Cair 648612.565
47 C 2 H6 O Gas 1455235.3 C2H6O 2657053.54
C 4 H8 735894.59 C4H8 11149.9082
C5H10 316818.77 C5H10 15840.9386
C6H12 15942.928 C4H8 332644.748
CH3OH 1568371 C5H10 2651869.59
58 Cair
Beban MD-03 10344804 C6H12 165755.415
CH3OH 5935868.23
Total 17224342 Total 17224341.5

26. MD-04
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C5H10 30347.90346 C4H8 355348.617
C6H12 551306.4523 C5H10 2657652.942
CH3OH 413092.3022 C6H12 154883.0429
51 61 Cair
C7H14 487095.2514 CH3OH 2799464.737
Gas
C8H16 18162282.31 C7H14 10897369.39
H2O 4153294.06 H2O 6229941.09
C 4 H8 222092.8856 CH3OH 822053.6814
60 93 Cair
C5H10 1771768.628 C6H12 127225.3567

87
 C6H12 110630.745 C7H14 21794738.77
CH3OH 3999235.339 C8H16 5814611.684
Beban MD-04 27151425.71 H2O 5399282.278
Total 57052571.59 Total 57052571.59

27. MD-05
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C 2 H4 11369369.46 C2H4 5602420.234
C 2 H6 1268894.185 C2H6 456691.6081
C 3 H6 32053319.75 C3H6 23402958.53
63 Cair
56 C 3 H8 Gas 6032096.853 C3H8 1005048.276
C 2 H6 O 24710597.95 C2H6O 8012362.95
C 4 H8 103694.1467 C4H8 31601.25104
C5H10 147320.7292 C2H6O 15399931.51
Beban MD-05 28509943.31 C3H8 7074988.661
68 Cair
C4H8 41437464.72
C5H10 1771768.628
Total 104195236.4 Total 104195236.4

28. MD-06
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C 2 H4 19027034.39 C2H4 15694625.4
C 2 H6 1973172.098 C2H6 23678065.18
C 3 H6 53180326.23 70 C3H6 Cair 7949985.012
66 Gas
C 3 H8 5895823.884 C3H8 532334.2908
C 2 H6 O 18027111.05 C2H6O 691702.0258
C 4 H8 524524.8699 C3H6 71793440.41
Beban MD-06 54716230.53 75 C3H8 Cair 7959362.244
C2H6O 24336599.91

88
 C4H8 708108.5744
Total 153344223 Total 153344223

29. MD-07
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C 2 H4 19027034.39 C2H4 15694625.4
C 2 H6 1973172.098 C2H6 23678065.18
73 C 3 H6 Gas 53180326.23 77 C3H6 Cair 7949985.012
C 3 H8 5895823.884 C3H8 532334.2908
C 2 H6 O 18027111.05 C2H6O 691702.0258
Beban MD-07 214339753.7 C2H4 1726408.794
C2H6 4025271.08
79 C3H6 Cair 238499550.4
C3H8 5323342.908
C2H6O 14321936.31
Total 312443221.4 Total 312443221.4

30. MD-08
Input Output
Arus Komponen Fasa Jumlah Panas Arus Komponen Fasa Jumlah Panas
C 2 H4 130788.5 C2H4 2502.414224
C 2 H6 50619.47 C2H6 2184.222507
82 Cair
80 C 3 H6 Gas 1290809 C3H6 1970274.064
C 3 H8 108384.3 C3H8 2492.363907
C 2 H6 O 124963.5 C3H6 19901.75822
Beban MD-08 574617.3 83 C3H8 Cair 246744.0268
C2H6O 36082.95306
Total 2280182 Total 2280181.802

89
 BAB VII
SPESIFIKASI ALAT

1. Kompresor 01 (C-01)
Tugas : Menaikkan tekanan oxygen sebanyak
91.140,1410 kg/jam dari 1 atm menjadi 25 atm
untuk menyesuaikan tekanan operasi pada
Autothermal Reformer (R-02)
Jenis : Kompresor sentrifugal multistage
Jumlah : 1 buah
Stage : 3
Suhu umpan : 30°C
masuk
Suhu produk : 137°C
keluar
Rasio kompresi : 2,9240
Power : 9,3639 MW (12.557,1780 HP)
Bahan : Carbon Steel SA 283
Harga : $ 5.042.520,05

2. Kompresor 02 (C-02)
Tugas : Menaikkan tekanan steam sebanyak
125.931,9192 kg/jam dari 25 atm menjadi 70
atm untuk menyesuaikan tekanan operasi pada
Pre-reformer (R-01)
Jenis : Kompresor sentrifugal single-stage
Jumlah : 1 buah
Stage : 1
Suhu umpan : 297°C
masuk
Suhu produk : 450°C
keluar

90
 Rasio kompresi : 2,8000
Power : 13,3837 MW (17.947,8736 HP)
Bahan : Carbon Steel SA 283
Harga : $ 4.791.839,78

3. Kompresor 03 (C-03)
Tugas : Menaikkan tekanan natural gas sebanyak
172.129,1664 kg/jam dari 1 atm menjadi 70 atm
untuk menyesuaikan tekanan operasi pada Pre-
reformer (R-01)
Jenis : Kompresor sentrifugal multistage
Jumlah : 1 buah
Stage : 3
Suhu umpan : 30°C
masuk
Suhu produk : 124,4°C
keluar
Rasio kompresi : 4,1213
Power : 29,6295 MW (39.733,8347 HP)
Bahan : Carbon Steel SA 283
Harga : $ 11.979.516,16

4. Kompresor 04 (C-04)
Tugas : Menaikkan tekanan produk gas keluar
Autothermal Reformer sebanyak 494.166,3475
kg/jam dari 25 atm menjadi 80 atm untuk
menyesuaikan tekanan operasi pada Reaktor
Sintesis Metanol (R-03)
Jenis : Kompresor sentrifugal single-stage
Jumlah : 1 buah
Stage : 1
Suhu umpan : 123,3°C

91
 masuk
Suhu produk : 270,5°C
keluar
Rasio kompresi : 3,2000
Power : 61,4775 MW (82.442,6318 HP)
Bahan : Carbon Steel SA 283
Harga : $ 16.026.069,00

5. Kompresor 05 (C-05)
Tugas : Menaikkan tekanan produk keluar Reaktor
Sintesis Propilen (R-05) sebanyak 203.729,0050
kg/jam dari 1,5 atm menjadi 10 atm untuk
menyesuaikan tekanan operasi pada
Dehexanizer (MD-02)
Jenis : Kompresor sentrifugal multistage
Jumlah : 1 buah
Stage : 2
Suhu umpan : 99,5°C
masuk
Suhu produk : 155°C
keluar
Rasio kompresi : 2,5820
Power : 14,1299 MW (18.948,5171 HP)
Bahan : Carbon Steel SA 283
Harga : $ 6.462.256,62

6. Pre-reformer (R-01)
Tugas : Mereaksikan senyawa hidrokarbon berat (C6H6)
sebanyak 75.792,3588 kg/jam sehingga
menghasilkan produk berupa syngas (CO dan
H2) sebanyak 121.251,2496 kg/jam dan CH4
sebanyak 27.990,4679 kg/jam dengan konversi

92
 C6H6 diasumsikan sebesar 100,00 %.
Jenis reaktor : Fixed bed multitube reactor
Jumlah reaktor : 1 buah
Operasi reaktor : Non-adiabatis dan non-isotermal
Katalis : AR-401 (Ni/Mg/Al2O3)
Silinder dengan 7 lubang (panjang 11 mm,
diameter 6 mm dan diameter lubang 2 mm, bulk
density : 0,9 kg/L : 900 kg/m3)
Tube Side Shell Side
Fluida : Natural gas Fluida : Boiling water
Tekanan : 70 atm Tekanan : 15,32 atm
Suhu Suhu
: 450oC : 200 oC
operasi operasi
Jumlah Tube
: 1224 tube : Triangular pitch
tube arrangement
Tube pass : 1 pass Shell pass : 1 pass
Diameter : 1,90 in (48,260 Diameter : 95,8280 in
luar, OD mm) luar, OD (2,4340 m)
Diameter : 1,66 in (42,164 Diameter : 93,8280 in
dalam, ID mm) dalam, ID (2,3832 m)
: 46,9140 in
: 336 in
Panjang, L Baffle space (1,1916 m)
(8534,400 mm)
(50% cut)
: Steel-alloy SA-301 : Steel-alloy SA-
Bahan Bahan
Grade B 301 Grade B
Head : Isolasi :
: 88.627,9981
Jenis head : eliptical dished Q loss
BTU/jam
: 0,9417 in (23,9192
mm), diambil ukuran : 8,0632 in
Tebal head Tebal isolasi
standar 1 in (25,4000 (204,8060 mm)
mm)

93
 : Steel-alloy SA-301
Bahan Bahan : asbestos
Grade B
Diameter pipa inlet gas : NPS 34”
Diameter pipa outlet gas : NPS 42”
Harga : $ 300.537,59

7. Autothermal Reformer (R-02)

Tugas : Mereaksikan umpan berupa natural gas
(CH4) sebanyak 122.383,8818 kg/jam untuk
membentuk syngas (CO, H2 dan CO2)
sebanyak 284.063,9886 kg/jam dengan
konversi CH4 minimal 99%.
Jenis reaktor : Fixed bed Reactor
Jumlah reaktor : 1 buah
Operasi reaktor : Adiabatis dan non-isotermal
Katalis : RKA-02 (Ni/Al2O3)
Katalis berbentuk silinder berlubang (bulk
density : 930 kg/m3, diameter : 12 mm,
diameter lubang : 6,5 mm)
Tinggi Packing : 7,5000 m
Tinggi Menara Total : 11,9862 m
Diameter dalam : 1,8000 m
shell
Tebal isolasi : 13,3503 in (339,0990 mm)
Input Output
Fluida : Campuran Fluida : Campuran
natural gas syngas, steam,
(CH4), syngas dan sisa natural
(CO, H2) dan gas
steam (H2O)
Tekanan : 25 atm Tekanan : 24,95 atm
Suhu : 1000 °C Suhu : 821°C

94
 Spesifikasi Pipa Inlet 1 (Oxygen) Spesifikasi Pipa Inlet 3 (Natural
Gas)
Standard : 20 in Standard : 42 in
Pipe Pipe
Thickness : 0,75 in Thickness : 0,75 in
Spesifikasi Pipa Inlet 2 (Steam) Spesifikasi Pipa Outlet
Standard : 30 in Standard : 30 in
Pipe Pipe
Thickness : 0,75 in Thickness : 0,75 in
Head Shell
: Eliptical dished : 92.050,2856
Jenis Q loss
head BTU/jam
head
Tebal : 1,0966 in, diambil Tebal shell : 1,1092 in, diambil
head ukuran standar ukuran standar
1,1250 in 1,1250 in
Bahan : Stainless steel Bahan : Stainless steel
18Cr/8Ni Ti 18Cr/8Ni Ti
stabilized (321) stabilized (321)
Harga : $ 327.303,94

8. Reaktor Sintesis Metanol (R-03)

Tugas : Mereaksikan syngas (CO, CO2 dan H2O)
sebanyak 405.315,2382 kg/jam sehingga
menghasilkan produk berupa metanol sebanyak
153.488,0675 kg/jam dengan konversi CO
diasumsikan sebesar 87,00 %.
Jenis reaktor : Fixed bed multitube reactor
Jumlah reaktor : 1 buah
Operasi reaktor : Non-adiabatis dan non-isotermal
Katalis : CuO/ZnO/Al2O3
Silinder (panjang 3,5 mm, diameter 6 mm, bulk

95
 density : 1.200 kg/m3)
Tube Side Shell Side
Fluida : Syngas Fluida : Boiling water
Tekanan : 80 atm Tekanan : 22,85 atm
Suhu operasi : 270oC Suhu operasi : 220 oC
Tube
Jumlah tube : 3.175 tube : Triangular pitch
arrangement
Tube pass : 1 pass Shell pass : 1 pass
Diameter luar, : 1,90 in (48,260 Diameter luar,
: 3,7767 m
OD mm) OD
Diameter : 1,66 in (42,164 Diameter
: 3,6942 m
dalam, ID mm) dalam, ID
: 72,7200 in
: 480 in
Panjang, L Baffle space (1,8471 m)
(121.912 mm)
(50% cut)
: Steel-alloy SA- : Steel-alloy SA-
Bahan Bahan
301 Grade B 301 Grade B
Head : Isolasi :
: 159.477,7408
Jenis head : eliptical dished Q loss
BTU/jam
: 1,5471 in,
diambil ukuran : 5,1087 in
Tebal head Tebal isolasi
standar 1,6250 (129,7620 mm)
in (41,2750 mm)
: Steel-alloy SA-
Bahan Bahan : asbestos
301 Grade B
Diameter pipa inlet gas : NPS 34”
Diameter pipa outlet gas : NPS 42”
Harga : $ 434.312,81

96
9. Reaktor Sintesis Dimetil-eter (R-04)
Tugas : Mereaksikan umpan berupa metanol
sebanyak 174.956,1613 kg/jam untuk
membentuk dimetil-eter sebanyak
103.142,1956 kg/jam dengan konversi
metanol sebesar 82%.
Jenis reaktor : Fixed bed Reactor
Jumlah reaktor : 1 buah
Operasi reaktor : Adiabatis dan non-isotermal
Katalis : ɣ-Alumina (Al2O3)
Katalis berbentuk silinder berlubang (bulk
density : 1.200 kg/m3, diameter : 7 mm,
diameter lubang : 3 mm)
Tinggi Packing : 7,6700 m
Tinggi Menara Total : 12,0844 m
Tebal isolasi : 7,9957 in (202,0750 mm)
Diameter dalam : 1,7000 m
shell
Input Output
Fluida : Campuran Fluida : Campuran dimetil-
metanol dan eter, sisa metanol
komponen berat dan komponen berat
dari arus dari arus recycle
recycle (C4H8, (C4H8, C5H10, C6H12,
C5H10, C6H12, C7H14)
C7H14)
Tekanan : 20 atm Tekanan : 19,9 atm
Suhu : 320 °C Suhu : 430°C
Spesifikasi Pipa Inlet Spesifikasi Pipa Outlet
Standard : 34 in Standard : 36 in
Pipe Pipe
Thickness : 0,75 in Thickness : 0,75 in

97
 Head Shell
: Eliptical dished : 69.123,5034
Jenis Q loss
head BTU/jam
head
Tebal : 0,7412 in, Tebal shell : 0,7479 in, diambil
head diambil ukuran ukuran standar
standar 0,7500 0,7500 in
in
Bahan : Carbon steel Bahan : Carbon steel SA-7
SA-7
Harga : $ 310.679,00

10. Reaktor Sintesis Propilen (R-05)

Tugas : Mereaksikan umpan berupa dimetil-eter
sebanyak 119.013,7623 kg/jam untuk
membentuk propilen sebanyak 45.000,0000
kg/jam dengan konversi dimetil-eter minimal
85%.
Jenis reaktor : Fixed bed Reactor
Jumlah reaktor : 1 buah
Operasi reaktor : Adiabatis dan non-isotermal
Katalis : H-ZSM-5 ([(AlO2)x(SiO2)y] .WH2O)
Katalis berbentuk silinder berlubang (bulk
density : 720 kg/m3, diameter : 5,6 mm,
diameter lubang : 5,0 mm)
Tinggi Packing : 9,1000 m
Tinggi Menara Total : 14,1444 m
Diameter dalam : 2,7500 m
shell
Tebal isolasi : 11,1973 in (284,4110 mm)
Input Output
Fluida : Campuran Fluida : Campuran produk

98
 dimetil-eter, sisa (etana, etilen,
metanol dan propana, propilen,
komponen berat butena, pentena,
dari arus recycle heksena, heptena,
(C4H8, C5H10, oktena) dan sisa
C6H12, C7H14) reaktan (dimetil
eter, metanol)
Tekanan : 1,5 atm Tekanan : 1,46 atm
Suhu : 450 °C Suhu : 623°C
Spesifikasi Pipa Inlet Spesifikasi Pipa Outlet
Standard : 42 in Standard Pipe : 42 in
Pipe
Thickness : 0,75 in Thickness : 0,75 in
Head Shell
: torispherical head : 138.094,7739
Jenis Q loss
BTU/jam
head
Tebal : 0,2474 in, diambil Tebal shell : 0,2474 in, diambil
head ukuran standar ukuran standar 0.25
0,25 in in
Bahan : Carbon steel SS- Bahan : Carbon steel SS-
316 316
Harga : $ 189.799,63

11. Expansion Valve 01 (V-01)

Tugas : Menurunkan tekanan gas keluar Pre-reformer sebanyak

298.061,0856 kg/jam dari 70 atm menjadi 25 atm.
Jenis : Throttle Valve
Jumlah : 1 buah
Suhu operasi : 425oC
Tekanan inlet : 70 atm
Tekanan outlet : 25 atm

99
 NPS inlet : 42 in
NPS outlet : 42 in
Bahan : Carbon Steel SA-212
Harga : $ 8.837,32

12. Expansion Valve 02 (V-02)

Tugas : Menurunkan tekanan gas keluar Reaktor Sintesis Metanol

sebanyak 494.166,3475 kg/jam dari 80 atm menjadi 20 atm.
Jenis : Throttle Valve
Jumlah : 1 buah
Suhu operasi : 255oC
Tekanan inlet : 80 atm
Tekanan outlet : 20 atm
NPS inlet : 42 in
NPS outlet : 42 in
Bahan : Carbon Steel SA 212
Harga : $ 8.837,32

13. Expansion Valve 03 (V-03)

Tugas : Menurunkan tekanan produk bawah Separator Drum 1

sebanyak 184.247,0181 kg/jam dari dari 20 atm menjadi 1
atm.
Jenis : Throttle Valve
Jumlah : 1 buah
Suhu operasi : 30 oC
Tekanan inlet : 20 atm
Tekanan outlet : 1 atm
NPS inlet : 10 in
NPS outlet : 10 in
Bahan : Carbon steel SA 212
Harga : $ 3.735,69

100
14. Expansion Valve 04 (V-04)

Tugas : Menurunkan tekanan gas keluar Reaktor Sintesis Dimetil

eter sebanyak 186.859,0436 kg/jam dari 20 atm menjadi 1.5
atm.
Jenis : Throttle Valve
Jumlah : 1 buah
Suhu operasi : 430oC
Tekanan inlet : 20 atm
Tekanan outlet : 1,5 atm
NPS inlet : 36 in
NPS outlet : 36 in
Bahan : Carbon steel SA 212
Harga : $ 8.056,61

15. Expansion Valve 05 (V-05)

Tugas :Menurunkan tekanan produk bawah menara distilasi
dehexanizer sebanyak 82429,7243 kg/jam dari 10,1 atm
menjadi 1,5 atm sebelum menuju methanol removal.
Jenis : Throattle Valve
Jumlah : 1 buah
Suhu operasi : 169,1oC
Tekanan inlet : 10,1 atm
Tekanan outlet : 1,5 atm
NPS inlet : 6 inch
NPS outlet : 6 inch
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 2.947,35

16. Expansion Valve-06 (V-06)

Tugas : Menurunkan tekanan produk bawah menara distilasi
debutanizer sebanyak 18643,3319 kg/jam dari dari 15,1
atm menjadi 1,5 atm sebelum menuju methanol removal.

101
 Jenis alat : Throttle Valve
Jumlah : 1 buah
Suhu operasi : 150,3oC
Tekanan inlet : 15,1 atm
Tekanan outlet : 1,5 atm
NPS inlet : 4 inch
NPS outlet : 4 inch
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 627,51

17. Expansion Valve-07 (V-07)

Tugas :Menurunkan tekanan produk bawah menara distilasi
depropanizer sebanyak 16869,7877 kg/jam dari dari 19
atm menjadi 1,5 atm sebelum menuju reaktor MTP.
Jenis alat : Throttle Valve
Jumlah : 1 buah
Suhu operasi : 72,7oC
Tekanan inlet : 19 atm
Tekanan outlet : 1,5 atm
NPS inlet : 4 inch
NPS outlet : 22 inch
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 1.194,84

18. Expansion Valve-08 (V-08)

Tugas :Menurunkan tekanan produk bawah menara distilasi
deetanizer sebanyak 48405,0832 kg/jam dari dari 18,9 atm
menjadi 12 atm sebelum menuju menara distilasi C-3
splitter.
Jenis alat : Throttle Valve
Jumlah : 1 buah
Suhu operasi : 46,9oC

102
 Tekanan inlet : 18,9 atm
Tekanan outlet : 12 atm
NPS inlet : 6 inch
NPS outlet : 22 inch
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 6.872,50

19. Separator Drum 01 (SD-01)

Tugas : Memisahkan metanol sebanyak 153.488,0675

kg/jam dari campuran gas keluar reaktor metanol
sebanyak 494.166,3475 kg/jam
Jenis : Tangki vertikal dengan elliptical dished head
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi
Suhu : 30°C
Tekanan : 20 atm
Spesifikasi alat
Diamater dalam : 120 in
Tinggi : 372 in
Diameter nozzle : 20 in
Tebal shell : 1,5 in
Tebal head : 0,875 in
Bahan : SA 167 grade 5
Harga : $ 651.880,76

20. Separator Drum 02 (SD-02)

Tugas : Memisahkan metanol sebanyak 147.366,3115

kg/jam dari hasil bawah separator drum 1 sebanyak
184.247,0181 kg/jam
Jenis : Tangki horisontal dengan Torisperical Flanged &
Dished Head

103
 Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi
Suhu : 30°C
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi alat
Diamater dalam : 108 in
Tinggi : 216 in
Diameter nozzle : 14 in
Tebal shell : 0,1875 in
Tebal head : 0,375 in
Bahan : SA 167 grade 3
Harga : $ 150.860,90

21. Separator Drum 03 (SD-03)

Tugas : Memisahkan umpan menara distilasi metanol (MD-

01) yang sudah diuapkan di vaporizer 01 (VAP-01),
berupa fase gas sebanyak 155.212,6095 kg/jam dari
fase cair sebanyak 42.867,8496 kg/jam
Jenis : Tangki vertikal dengan torispherical head and
bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi
Suhu : 92°C
Tekanan : 2 atm
Spesifikasi alat
Diamater dalam : 102 in
Tinggi : 316,2 in
Diameter nozzle : 20 in
Tebal shell : 0,25 in
Tebal head : 0,25 in
Bahan : SA 167 grade 5

104
 Harga : $50.393

22. Separator Drum 04 (SD-04)

Tugas : Memisahkan produk pencampuran mixer-01 (M-01)

yang sudah diuapkan di vaporizer 02 (VAP-02),
berupa fase gas sebanyak 186.859,0417 kg/jam dari
fase cair sebanyak 37.371,8083 kg/jam
Jenis : Tangki vertikal dengan eliptical dished head and
bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi
Suhu : 166.96°C
Tekanan : 20.0 atm
Spesifikasi alat
Diamater dalam : 78 in
Tinggi : 241.8 in
Diameter nozzle : 12 in
Tebal shell : 1.0 in
Tebal head : 0.625 in
Bahan : SA 167 grade 5
Harga : $309.164

23. Separator Drum 05 (SD-05)

Tugas : Memisahkan hasil atas menara distilasi dehexanizer

(MD-02) yang sudah diuapkan di vaporizer 03
(VAP-03), berupa fase gas sebanyak 110.481,7230
kg/jam dari fase cair sebanyak 22.096,3446 kg/jam
Jenis : Tangki vertikal dengan eliptical dished head
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi
Suhu : 99,3°C

105
 Tekanan : 15 atm
Spesifikasi alat
Diamater dalam : 60 in
Tinggi : 186 in
Diameter nozzle : 8 in
Tebal shell : 0,75 in
Tebal head : 0,5000 in
Bahan : SA 167 grade 5
Harga : $234.110

24. Separator Drum 06 (SD-06)

Tugas : Memisahkan hasil atas menara distilasi debutanizer

(MD-03) yang sudah diuapkan di vaporizer 04
(VAP-04), berupa fase gas sebanyak 91.839,6864
kg/jam dari fase cair sebanyak 18.367,9373 kg/jam
Jenis : Tangki vertikal dengan eliptical dished head and
bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi
Suhu : 56,31°C
Tekanan : 19 atm
Spesifikasi alat
Diamater dalam : 48 in
Tinggi : 192 in
Diameter nozzle : 6 in
Tebal shell : 0,75 in
Tebal head : 0,5000 in
Bahan : SA 167 grade 5
Harga : $120.615

106
25. Separator Drum 07 (SD-07)

Tugas : Memisahkan hasil atas menara distilasi dimethyl-

ether removal (MD-05) yang sudah diuapkan di
vaporizer 05 (VAP-05), berupa fase gas sebanyak
79.451,2919 kg/jam dari fase cair sebanyak
15.890,2584 kg/jam
Jenis : Tangki vertikal dengan eliptical dished head and
bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi
Suhu : 46,54°C
Tekanan : 18,9 atm
Spesifikasi alat
Diamater dalam : 48 in
Tinggi : 192 in
Diameter nozzle : 6 in
Tebal shell : 0,75 in
Tebal head : 0,5000 in
Bahan : SA 167 grade 5
Harga : $120.615

26. Separator Drum 08 (SD-08)

Tugas : Memisahkan hasil atas menara distilasi

depropanizer (MD-06) yang sudah diuapkan di
vaporizer 06 (VAP-06), berupa fase gas sebanyak
62.581,3304 kg/jam dari fase cair sebanyak
12.516,2661 kg/jam
Jenis : Tangki vertikal dengan eliptical dished head and
bottom
Jumlah : 1 buah

107
 Kondisi operasi
Suhu : 36,80°C
Tekanan : 18,8 atm
Spesifikasi alat
Diamater dalam : 42 in
Tinggi : 147 in
Diameter nozzle : 6 in
Tebal shell : 0,625 in
Tebal head : 0,5000 in
Bahan : SA 167 grade 5
Harga : $95.444

27. Mixer 01 (M-01)

Tugas : Mencampur reaktan reaktor sintesis dimetil-eter

berupa hasil atas menara distilasi metanol (MD-01)
sebanyak 143.954,8383 kg/jam dengan hasil atas
menara distilasi methanol removal (MD-04)
sebanyak 42.904,2034 kg/jam
Jenis : Large Closed Tank with Agitator, Torispherical
Head and Bottom.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi
Suhu : 76,6°C
Tekanan : 20 atm
Spesifikasi alat
Diameter shell
(D) : 4,6163 m
Tinggi shell
(Hs) : 4,6163 m
Tebal shell (ts) : 1,875 in
Tinggi head : 3,1296 ft

108
 (Hh)
Tebal head (th) : 1,75 in
Tinggi total (H) : 21,7102 ft (6,6203 m)
Bahan : Stainless Steel SS-316
Harga : $ 260.316

28. Menara Distilasi-01 (MD-01)

Tugas : Memisahkan metanol dari umpan produk reaktor
metanol sebanyak 165.066,9000 kg/jam menjadi hasil
atas sebanyak 143.979,5970 kg/jam dan hasil bawah
sebanyak 21.087,3030 kg/jam.
Jumlah : 1 menara distilasi, paralel
Jenis : Sieve Tray Column
Kondisi : Feed : 94,9oC, 2 atm
Operasi
Top : 81,6oC, 1,9 atm
Bottom : 119,5oC, 2,1 atm
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Refluks minimum : 0,7305
Refluks aktual : 0,8766
Plate minimum : 6 plates
Plate aktual : 15 plates
Plate umpan : plate ke-12
Harga : $ 91.235,36

29. Menara Distilasi Dehexanizer (MD-02 A/B)

Tugas : Memisahkan umpan dari produk keluar reaktor MTP
sebanyak 96461,4921 kg/jam menjadi hasil atas
sebanyak 55246,6288 kg/jam dan hasil bawah
sebanyak 41214,8633 kg/jam.
Jumlah : 2 menara distilasi, paralel
Jenis : Sieve Tray Column

109
 Kondisi : Feed : 154,9oC, 10 atm
Operasi
Top : 84,8oC, 9,9 atm
Bottom : 169, 1oC, 10,1 atm
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Refluks minimum : 1,2319
Refluks aktual : 1,4783
Plate minimum : 6 plates
Plate aktual : 15 plates
Plate umpan : plate ke-9
Harga : $ 32.543,16

30. Menara Distilasi Debutanizer (MD-03 A/B)

Tugas :Memisahkan umpan Menara Distilasi Debutanizer
sebanyak 55246,6288 kg/jam menjadi hasil atas
sebanyak 45924,9629 kg/jam dan hasil bawah sebanyak
9321,6659 kg/jam.
Jenis : Sieve tray column
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumah : 2 menara distilasi, paralel
Kondisi umpan : Uap jenuh
Kondisi Operasi : Feed : 15 atm dan 99,5oC
Top : 14,9 atm and 46,0°C
Bottom : 15,1 atm dan 150,3°C
Refluks minimum : 0,2474
Refluks aktual : 0,2968
Plate minimum : 5 plates
Plate aktual : 22 plates
Plate umpan : plate ke-13
Harga : $ 26.321,80

110
31. Menara Distilasi Methanol Removal (MD-04)
Tugas :Memurnikan produk metanol dari campuran sebanyak
101073,0560 kg/jam menjadi hasil atas sebanyak
42879,9631 kg/jam dan hasil bawah sebanyak
58193,09295 kg/jam.
Jenis : sieve tray column
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumah : 1 menara distilasi
Kondisi umpan : Cair jenuh
Kondisi Operasi : Feed : 1,5 atm dan 93,1oC
Top : 1,4 atm and 72,3°C
Bottom : 1,6 atm dan 113,9°C
Refluks minimum : 1,2064
Refluks aktual : 1,4477
Plate minimum : 8 plates
Plate aktual : 18 plates
Plate umpan : plate ke-12
Harga : $ 39.505,50

32. Menara Distilasi DME Removal (MD-05 A/B)

Tugas :Memisahkan umpan Menara Distilasi DME Removal
sebanyak 45924,9629 kg/jam menjadi hasil atas
sebanyak 39716,8503 kg/jam dan hasil bawah sebanyak
6208,1126 kg/jam.
Jenis : sieve tray column.
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumah : 2 menara distilasi, paralel
Kondisi umpan : Uap jenuh
Kondisi Operasi : Feed : 19 atm dan 56,6oC
Top : 18,9 atm dan 46,5°C
Bottom : 19,1 atm dan 100,2°C
Refluks minimum : 0,1219

111
 Refluks aktual : 0,1463
Plate minimum : 9 plates
Plate aktual : 62 plates
Plate umpan : plate ke-41
Harga : $ 79.028,25

33. Menara Distilasi Depropanizer (MD-06 A/B)

Tugas :Memisahkan umpan Menara Distilasi Depropanizer
sebanyak 39716,8500 kg/jam menjadi hasil atas
sebanyak 31281,9561 kg/jam dan hasil bawah sebanyak
8434,8939 kg/jam.
Jenis : sieve tray column
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumah : 2 menara distilasi, paralel
Kondisi umpan : Uap jenuh
Kondisi Operasi : Feed : 18,9 atm dan 46,5oC
Top : 18,8 atm dan 36,8°C
Bottom : 19 atm dan 72,7°C
Refluks minimum : 0,2562
Refluks aktual : 0,3075
Plate minimum : 14 plates
Plate aktual : 54 plates
Plate umpan : plate ke-30
Harga : $ 35.018,11

34. Menara Distilasi C-3 Splitter (MD-08 A/B)

Tugas :Memisahkan umpan Menara Distilasi C-3 Splitter
sebanyak 24202,2826 kg/jam menjadi hasil atas
sebanyak 21165,7994 kg/jam dan hasil bawah sebanyak
3036,4832 kg/jam.
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : sieve tray column

112
 Jumah : 2 menara distilasi, paralel
Kondisi umpan : Uap jenuh
Kondisi Operasi : Feed : 12 atm dan 27,9oC
Top : 11,9 atm dan 26,2°C
Bottom : 12,1 atm dan 36,5°C
Refluks minimum : 0,1706
Refluks aktual : 0,2047
Plate minimum : 46 plates
Plate aktual : 197 plates
Plate umpan : plate ke-140
Harga : $ 116.331,94

35. Heat Exchanger-01 (HE-01)

Tugas : Menaikkan suhu umpan sebanyak 172129,17
kg/jam dari 124,4 oC menjadi 450 oC.
Jumlah :5
Spesifikasi
Tipe HE : Shell and tube Heat Exchanger
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Spesifikasi tube
Fluida : Steam
Panjang : 20 ft
BWG : 16
Outside diameter : 0,75
Jumlah tube : 342
Susunan tube : square pitch
Spesifikasi shell
Fluida : Gas alam
Inside diameter : 21,25 inch
Baffle spacing :5
Harga : $ 18.911,20

113
36. Heat Exchanger-02 (HE-02)
Tugas : Mendinginkan keluaran R-02 sebanyak
404.453,0762 kg/jam dari 820oC menjadi 123,2 oC
dengan air pendingin sebanyak 7.338.332,035
kg/jam
Jumlah : 10
Spesifikasi
Tipe HE : Shell and Tube Heat Exchanger
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Spesifikasi tube
Fluida : Air
Panjang : 16 ft
BWG : 13
Outside diameter :1
Jumlah tube : 158
Susunan tube : Square pitch
Spesifikasi shell
Fluida : Keluaran R-02
Inside diameter : 21,25
Baffle spacing :5
Harga : $ 18.911,20

37. Heat Exchanger-03 (HE-03)

Tugas : Mendinginkan keluaran reactor methanol sebanyak
227094.2995 kg/jam dari suhu 255 oC hingga 30
o
C dengan menggunakan air pendingin sebanyak
81751,66 kg/jam.
Jumlah :5
Spesifikasi
Tipe HE : Shell and Tube Heat Exchanger
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Spesifikasi tube

114
 Fluida : Air
Panjang : 16 ft
BWG : 13
Outside diameter :1
Jumlah tube : 158
Susunan tube : Square pitch
Spesifikasi shell
Fluida : Keluaran R-03
Inside diameter : 21,25
Baffle spacing :5
Harga : $ 20.522,95

38. Heat Exchanger-04 (HE-04)

Tugas : Menaikkan suhu keluaran VAP-02 sebanyak
143954,8402 kg/jam dari 170oC menjadi 320oC
sebelum memasuki reactor DME dengan steam
sebanyak 18194,0496 kg/jam
Jumlah :2
Spesifikasi
Tipe HE : Shell and tube heat exchanger
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Spesifikasi tube
Fluida : Steam
Panjang : 16 ft
BWG :8
Outside diameter : 1 inch
Jumlah tube : 112
Susunan tube : Square pitch
Spesifikasi shell
Fluida : Keluaran VAP-02
Inside diameter : 17,25
Baffle spacing :5

115
 Harga : $ 22.779,40

39. Heat Exchanger-06 A (HE-06)/ Waste Heat Boiler (WHB)

Tugas : Mendinginkan produk keluar reaktor MTP sebanyak
64307,6614 kg/jam dari suhu 450oC hingga 350oC
menggunakan air pendingin 30oC sebelum diumpankan
menuju menara distilasi dehexanizer
Jumlah : 3 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 47419893,3139 BTU/jam
Ud : 261,5875 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 377,2366 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00117 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 605,9522°F
Surface area : 299,1612 ft2
Length : 12 ft
Tube : 127 tubes
Harga : $ 25.520,74
Tube Shell
Campuran etilen,
etana, propilen,
propana, DME,
Fluida Air pendingin Fluida butena, pentena,
heksena, metanol,
heptena, air dan
oktena
Mass Flow 198649,9361 kg/jam Mass Flow 64307,6614 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 18, 1 pass, triangular Dimensi ID shell 13,25 inch
pitch
hio 1659,0554 ho 488,2566

116
 Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
2,6501 psi 4,6511 psi
drop drop

40. Heat Exchanger-06 B (HE-06)/ Waste Heat Boiler (WHB)

Tugas : Mendinginkan produk keluar reaktor MTP sebanyak
64307,6614 kg/jam dari suhu 350oC hingga 310oC
menggunakan air pendingin 30oC sebelum diumpankan
menuju menara distilasi dehexanizer
Jumlah : 3 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 47419893,3139 BTU/jam
Ud : 261,5875 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 377,2366 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00104 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 483,0972°F
Surface area : 299,1612 ft2
Length : 12 ft
Tube : 127 tubes
Harga : $ 25.520,74
Tube Shell
Campuran etilen,
etana, propilen,
propana, DME,
Fluida Air pendingin Fluida butena, pentena,
heksena, metanol,
heptena, air dan
oktena
Mass Flow 149799,0728 kg/jam Mass Flow 64307,6614 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi Dimensi ID shell 13,25 inch
18, 1 pass, triangular

117
 pitch
1323,7240 444,8121
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
1,5578 psi 4,6511 psi
drop drop

41. Heat Exchanger-06 B (HE-06)/ Waste Heat Boiler (WHB)

Tugas : Mendinginkan produk keluar reaktor MTP sebanyak
64307,6614 kg/jam dari suhu 350oC hingga 310oC
menggunakan air pendingin 30oC sebelum diumpankan
menuju menara distilasi dehexanizer
Jumlah : 3 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 35758662,6513 BTU/jam
Ud : 261,5875 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 377,2366 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00104 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 483,0972°F
Surface area : 299,1612 ft2
Length : 12 ft
Tube : 127 tubes
Harga : $ 38.252,19
Tube Shell
Campuran etilen,
etana, propilen,
propana, DME,
Fluida Air pendingin Fluida butena, pentena,
heksena, metanol,
heptena, air dan
oktena
Mass Flow 149799,0728 kg/jam Mass Flow 64307,6614 kg/jam

118
 OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 18, 2 passes, square Dimensi ID shell 13,25 inch
pitch
1323,7240 444,8121
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
1,5578 psi 4,6511 psi
drop drop

42. Heat Exchanger-06 C (HE-06)/ Waste Heat Boiler (WHB)

Tugas : Mendinginkan produk keluar reaktor MTP sebanyak
96461,4921 kg/jam dari suhu 310oC hingga 210oC
menggunakan air pendingin 30oC sebelum diumpankan
menuju menara distilasi dehexanizer
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 60569331,6645 BTU/jam
Ud : 272,4384 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 398,1298 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00116 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 349,5579°F
Surface area : 636,0120 ft2
Length : 12 ft
Tube : 270 tubes
Harga : $ 38.252,19
Tube Shell
Campuran etilen,
etana, propilen,
propana, DME,
Fluida Air pendingin Fluida
butena, pentena,
heksena, metanol,
heptena, air dan

119
 oktena
Mass Flow 253735,1525 kg/jam Mass Flow 96461,4921 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 16, 2 passes, square Dimensi ID shell 21,25 inch
pitch
2000,6795 497,0393
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
9,7862 psi 5,3232 psi
drop drop

43. Heat Exchanger-06 D (HE-06)/ Waste Heat Boiler (WHB)

Tugas : Mendinginkan produk keluar reaktor MTP sebanyak
96461,4921 kg/jam dari suhu 210oC hingga 186,3oC
menggunakan air pendingin 30oC sebelum diumpankan
menuju menara distilasi dehexanizer
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 40368485,1243 BTU/jam
Ud : 259,9997 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 355,9334 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00104 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 244,1205°F
Surface area : 636,0120 ft2
Length : 12 ft
Tube : 270 tubes
Harga : $ 38.252,19
Tube Shell
Campuran etilen,
etana, propilen,
Fluida Air pendingin Fluida
propana, DME,
butena, pentena,

120
 heksena, metanol,
heptena, air dan
oktena
Mass Flow 169110,3971 kg/jam Mass Flow 96461,4921 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 16, 2 passes, square Dimensi ID shell 21,25 inch
pitch
1446,1364 472,1398
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
4,5413 psi Pressure drop 4,2586 psi
drop

44. Heat Exchanger-06 E (HE-06)/ Waste Heat Boiler (WHB)

Tugas : Mendinginkan produk keluar reaktor MTP sebanyak
96461,4921 kg/jam dari suhu 186,3oC hingga 106oC
menggunakan air pendingin 30oC sebelum diumpankan
menuju menara distilasi dehexanizer
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 47899530,0015 BTU/jam
Ud : 263,4218 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 358,0853 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0010 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 135,4263°F
Surface area : 1342,6920 ft2
Length : 20 ft
Tube : 342 tubes
Harga : $ 57.808,09
Tube Shell
Campuran etilen,
Fluida Air pendingin Fluida
etana, propilen,

121
 propana, DME,
butena, pentena,
heksena, metanol,
heptena, air dan
oktena
Mass Flow 200659,2151 kg/jam Mass Flow 96461,4921 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 16, 2 passes, square Dimensi ID shell 21,25 inch
pitch
1372,4939 484,4890
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
5,6636 psi Pressure drop 7,3429 psi
drop

45. Heat Exchanger-07 (HE-07)

Tugas :Mendinginkan produk bawah menara distilasi
dehexanizer sebanyak 41214,8633 kg/jam dari suhu
169,1oC hingga 93,1oC menggunakan air pendingin 30oC
sebelum diumpankan menuju menara distilasi Metanol
removal
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 15621147,8078 BTU/jam
Ud : 315,7979 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 558,0243 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00137 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 153,2786 °F
Surface area : 322,7172 ft2
Length : 12 ft
Tube : 137 tubes
Harga : $ 26.325,24

122
 Tube Shell
Campuran metanol,
Fluida Air pendingin Fluida oktena, heptena dan
air
Mass Flow 196543,7948 kg/jam Mass Flow 41214,8633 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 16, 1 passes, square Dimensi ID shell 15,25 inch
pitch
1218,3663 1029,5848
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
4,1882 psi Pressure drop 4,9306 psi
drop

46. Heat Exchanger 08 (HE-08)

Tugas : Mendinginkan produk bawah menara distilasi
debutanizer sebanyak 6214,4440 kg/jam dari suhu 150,3oC
hingga 93,1oC menggunakan air pendingin sebelum
diumpankan menuju menara distilasi Metanol removal.
Jumlah : 3 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Tipe HE : Double Pipe Heat Exchanger
Uc : 342,5272 Btu/(jam.°F.ft2)
Ud : 251,7751 Btu/(jam.°F.ft2)
Rd : 0,00105 (hr ft2 °F)/BTU
Luas : 52,2480 ft2
Panjang standar : 12 ft
Jumlah hairpin : 7 buah
Heat duty : 1843008,0401 BTU/jam
Harga : $ 1.611,75
Inner Pipe Annulus
Campuran metanol
Fluida Air pendingin Fluida
dan pentena

123
 Mass
23188,5517 kg/jam Mass Flow 6214,4440 kg/jam
Flow
Dimensi IPS 2, Sch. 40, Dimensi IPS 3, Sch. 40
1358,3578 458,0236
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
5,9120 psi Pressure drop 8,7841 psi
drop

47. Heat Exchanger-09 (HE-09)

Tugas : Mendinginkan produk bawah menara distilasi DME
Removal sebanyak 6208,1126 kg/jam dari suhu 100,2oC
hingga 50oC menggunakan air pendingin 30oC sebelum
diumpankan menuju tangki penyimpanan butena
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 2353283,6410 BTU/jam
Ud : 82,2362 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 110,1653 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00308 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 60,9°F
Surface area : 469,1456 ft2
Length : 16 ft
Tube : 112 tubes
Harga : $ 37.177,69
Tube Shell
Fluida Air pendingin Fluida butena
Mass Flow 59171,0007 kg/jam Mass Flow 6208,1126 kg/jam
OD 1 inch, BWG 8,
Dimensi Dimensi ID shell 17,25 inch
2 passes, square pitch
668,8892 131,8869
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)

124
 Pressure
5,8884 psi Pressure drop 1,6178 psi
drop

48. Heat Exchanger-10 (HE-10)

Tugas : Memanaskan produk atas menara distilasi deetanizer
sebanyak 7079,6723 kg/jam dari suhu -25,3oC hingga
25oC menggunakan saturated steam 130oC sebelum
diumpankan menuju tangki penyimpanan produk C2
(etilen dan etana)
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Tipe HE : Double Pipe Heat Exchanger
Heat duty : 2964240,3399 BTU/jam
Panjang standar : 12 ft
Jumlah hairpin : 9 buah
Uc : 459,0232 Btu/(jam.°F.ft2)
Ud : 190,7854 Btu/(jam.°F.ft2)
Rd : 0,00306 (hr ft2 °F)/BTU
Luas : 67,1760 ft2
Harga : $ 2.041,55
Inner Pipe Annulus
Campuran etilen dan
Fluida Saturated steam Fluida
etana
Mass
1475,7205 kg/jam Mass Flow 7079,6723kg/jam
Flow
Dimensi IPS 2, Sch. 40, Dimensi IPS 3, Sch. 40
661,4315
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho
Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,0772 psi Pressure drop 5,8567 psi
drop

125
49. Heat Exchanger-11 (HE-11)
Tugas : Mendinginkan produk bawah menara distilasi deetanizer
sebanyak 16134,8551 kg/jam dari suhu 46,9oC hingga
27,9oC menggunakan chilled water 5oC sebelum
diumpankan menuju menara distilasi C-3 Splitter
Jumlah : 3 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 771936,1825 BTU/jam
Ud : 75,6531 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 100,2679 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00324 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 46,8449°F
Surface area : 217,8176 ft2
Length : 16 ft
Tube : 52 tubes
Harga : $ 21.167,65
Tube Shell
Campuran propilen
Fluida Air pendingin Fluida
dan propana
Mass Flow 19253, 7085 kg/jam Mass Flow 16134,8551 kg/jam
OD 1 inch, BWG 8, 2
Dimensi Dimensi ID shell 12 inch
passes, triangular pitch
374, 2689 136,9599
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
1,7324 psi 1,1599 psi
drop drop

50. Vaporizer-01 (VAP-01)

Tugas : Menguapkan umpan masuk MD-01 sebanyak
198.080,46 kg/jam
Jumlah :2

126
 Spesifikasi
Tipe HE : Shell and tube heat exchanger
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Spesifikasi tube
Fluida : Steam
Panjang : 12 ft
BWG : 16
Outside diameter : 0,75
Jumlah tube : 480
Susunan tube : Square pitch
Spesifikasi shell
Fluida : Umpan MD-01
Inside diameter : 29
Baffle spacing :5
Harga : $ 120.988,68

51. Vaporizer-03 (VAP-03)

Tugas : Menguapkan produk atas menara distilasi dehexanizer
sebanyak 55246,6288 kg/jam dari suhu 3,2oC hingga
99,4oC menggunakan saturated steam dengan suhu 130oC
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 44459798,0918 BTU/jam
Ud : 140,7915 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0031 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 100,1422°F
Surface area : 3153,3632 ft2
Length : 12 ft
Tube : 1004 tubes
Heat flux : 14099,1682 BTU/hr.ft2
Harga : $ 103.259,43

127
 Tube Shell
Campuran propilen,
propana, etilen,
Fluida Saturated steam Fluida
etana, DME, butena,
metanol dan pentena
Mass Flow 22133,9129 kg/jam Mass Flow 55246,6288 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 16, 4 passes, triangular Dimensi ID shell 35 inch
pitch
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
0,0544 psi 0,1263 psi
drop drop

52. Vaporizer-4 (VAP-04)

Tugas : Menguapkan produk atas menara distilasi debutanizer
sebanyak 45924,9629 kg/jam dari suhu 11,9oC hingga
56,6oC menggunakan saturated steam dengan suhu 130oC
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 22208860,9539 BTU/jam
Ud : 129,5482 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0037 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 151,6185°F
Surface area : 1130,6880 ft2
Length : 12 ft
Tube : 480 tubes
Heat flux : 19641,9003 BTU/hr.ft2
Harga : $ 60.279,44
Tube Shell
Fluida Saturated steam Fluida Campuran propilen,

128
 propana, etilen,
etana, DME, dan
butena
Mass Flow 11056,4828 kg/jam Mass Flow 45924,9629 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 16, 4 passes, square Dimensi ID shell 29 inch
pitch
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,0575 psi Pressure drop 0,0512 psi
drop

53. Vaporizer-5 (VAP-05)

Tugas : Menguapkan produk atas menara distilasi DME removal
sebanyak 79433,7006 kg/jam dari suhu 18,2oC hingga
46,5oC menggunakan saturated steam dengan suhu 130oC
Jumlah : 1 alat
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Heat duty : 16494336,3581 BTU/jam
Ud : 132,3227 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00355 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 150,3336°F
Surface area : 829,1712 ft2
Length : 12 ft
Tube : 352 tubes
Heat flux : 19892,5582
Harga : $ 50.823,84
Tube Shell
Campuran propilen,
Fluida Saturated steam Fluida propana, etilen,
etana, dan DME

129
 Mass Flow 8211,5579 kg/jam Mass Flow 79433,7006 kg/jam
OD 0,75 inch,
Dimensi BWG 16, 4 passes, Dimensi ID shell 23,25 inch
triangular pitch
1500
hio o 2
ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Btu/(jam. F.ft )
Pressure
0,0568 psi Pressure drop 0,1874 psi
drop

54. Vaporizer-6 (VAP-06)

Tugas : Menguapkan produk atas menara distilasi depropanizer
sebanyak 62563,9123 kg/jam dari suhu 11,2oC hingga
36,8oC menggunakan saturated steam dengan suhu 130oC
Jumlah : 1 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger
Heat duty : 12259116,6273 BTU/jam
Ud : 129,7543 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0037 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 167,8178°F
Surface area : 562,9884 ft2
Length : 12 ft
Tube : 239 tubes
Heat flux : 21775,0785
Harga : $ 41.153,34
Tube Shell
Campuran propilen,
Fluida Saturated steam Fluida propana, etilen dan
etana,
Mass Flow 6103,0916 kg/jam Mass Flow 62563,9123 kg/jam
Dimensi OD 0,75 inch, BWG Dimensi ID shell 17,25 inch

130
 10, 1 pass, triangular
pitch
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,0072 psi Pressure drop 0,4085 psi
drop

55. Condenser-1 (CD-01)

Tugas :Mengembunkan produk atas menara distilasi-01 (MD-01)
sebanyak 33.773,5973 kg/jam dari suhu 81,6oC hingga
46,1oC menggunakan chilled water bersuhu 5oC
Jumlah : 8 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/Horizontal Condenser
Heat duty : 40384901,2498 BTU/jam
Ud : 86,0520 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 121,4673 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0034 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 95,0227°F
Surface area : 4938,9080 ft2
Length : 20 ft
Tube : 1258 tubes
Harga : $ 140.114,77
Tube Shell
Fluida Chilled water Fluida Metanol dan air
Mass Flow 109372,5877 kg/jam Mass Flow 33773,5973 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 10, 4 passes,triangular Dimensi ID shell 39 inch
pitch
357,4566 183,9883
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
4,3913 psi 1,7209 psi
drop drop

131
56. Condenser-2 (CD-02)
Tugas : Mengembunkan produk atas menara distilasi dehexanizer
sebanyak 34229,3884 kg/jam dari suhu 84,8oC hingga
3,2oC menggunakan refrigerant R-32 dengan suhu -51,7oC
Jumlah : 4 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/Horizontal Condenser
Heat duty : 33412331,4085 BTU/jam
Ud : 52,1284 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 62,6517 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0032 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 161,3250°F
Surface area : 3973,1120 ft2
Length : 20 ft
Tube : 1012 tubes
Harga : $ 120.881,23
Tube Shell
Campuran propilen,
propana, etilen,
Fluida Refrigerant R-32 Fluida
etana, DME, butena,
metanol dan pentena
Mass Flow 90489,0946 kg/jam Mass Flow 34229,3884 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
12, 4
Dimensi Dimensi ID shell 37 inch
passes,triangular
pitch
188,4027 93,8659
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
1,0988 psi Pressure drop 0,2274 psi
drop

132
57. Condenser-3 (CD-03)
Tugas : Mengembunkan produk atas menara distilasi debutanizer
sebanyak 39704,3733 kg/jam dari suhu 46,0oC hingga
11,9oC menggunakan refrigerant R-32 dengan suhu -
51,7oC
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/Horizontal Condenser
Heat duty : 20148330,2312 BTU/jam
Ud : 45,9942 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 55,0866 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00359 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 143,0511°F
Surface area : 3062,2800 ft2
Length : 20 ft
Tube : 780 tubes
Harga : 101.217,88
Tube Shell
Campuran propilen,
propana, etilen,
Fluida Refrigerant R-32 Fluida
etana, DME dan
butena
Mass Flow 54566,8046 kg/jam Mass Flow 39704,3733 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 14, 4 passes, square Dimensi ID shell 35 inch
pitch
143,9988 89,2161
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,4724 psi Pressure drop 0,2831 psi
drop

133
58. Condenser-4 (CD-04)
Tugas : Mengembunkan produk atas menara distilasi methanol
removal sebanyak 34982,7251 kg/jam dari suhu 72,3oC
hingga 68,8oC menggunakan air pendingin dengan suhu
30oC
Jumlah : 3 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/Horizontal Condenser
Heat duty : 19896133,8560 BTU/jam
Ud : 82,6832 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 109,1869 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0030 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 53,5766°F
Surface area : 4491,3440 ft2
Length : 20 ft
Tube : 1144 tubes
Harga : $ 131.303,87
Tube Shell
Fluida Air pendingin Fluida Metanol
Mass Flow 266703,8666 kg/jam Mass Flow 34982,7251 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 14, 4 passes, square Dimensi ID shell 37 inch
pitch
1048,8686 121,8740
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
10,0880 psi 0,0699 psi
drop drop

59. Condenser-5 (CD-05)

Tugas : Mengembunkan produk atas menara distilasi dme
removal sebanyak 30350,9852 kg/jam dari suhu 46,5oC

134
 hingga 18,2oC menggunakan refrigerant R-32 dengan
suhu -51,7oC
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/Horizontal Condenser
Heat duty : 9457767,5989 BTU/jam
Ud : 41,1793 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 47,6283 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00328 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 149,8475°F
Surface area : 1532,7104 ft2
Length : 16 ft
Tube : 488 tubes
Harga : $ 63.180,59
Tube Shell
Campuran propilen,
Fluida Refrigerant R-32 Fluida propana, etilen,
etana dan DME
Mass Flow 25614,0410 kg/jam Mass Flow 30350,9852 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 14, 4 passes, Dimensi ID shell 27 inch
triangular pitch
114,4296 81,5866
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,2320 psi Pressure drop 0,1715 psi
drop

60. Condenser-6 (CD-06)

Tugas : Mengembunkan produk atas menara distilasi
depropanizer sebanyak 27267,3703 kg/jam dari suhu
36,8oC hingga 11,2oC menggunakan refrigerant R-32
dengan suhu -51,7oC

135
 Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/Horizontal Condenser
Heat duty : 7887884,1288 BTU/jam
Ud : 40,2342 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 47,0301 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00359 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 134,9626°F
Surface area : 1452,6200 ft2
Length : 20 ft
Tube : 370 tubes
Harga : $ 60.924,14
Tube Shell
Campuran propilen,
Fluida Refrigerant R-32 Fluida propana, etilen dan
etana
Mass Flow 21362,3971 kg/jam Mass Flow 27267,3703 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 18, 4 passes, square Dimensi ID shell 25 inch
pitch
113,0912 80,5118
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
5,3966 psi 0,0224 psi
drop drop

61. Condenser-7 (CD-07)

Tugas : Mengembunkan produk atas menara distilasi deetanizer
sebanyak 32247,9416 kg/jam dari suhu -7,7oC hingga -
25,3oC menggunakan refrigerant R-32 dengan suhu -
51,7oC
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C

136
 Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/Horizontal Condenser
Heat duty : 9359524,2811 BTU/jam
Ud : 44,3402 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 52,4436 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,00348 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 62,0852°F
Surface area : 3399,9160 ft2
Length : 20 ft
Tube : 866 tubes
Harga : $ 108.739,38
Tube Shell
Campuran etilen dan
Fluida Refrigerant R-32 Fluida
etana
Mass Flow 25347,9731 kg/jam Mass Flow 32247,9416 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 10, 6 passes, square Dimensi ID shell 37 inch
pitch
115,9479 95,7530
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,7165 psi Pressure drop 0,0212 psi
drop

62. Condenser-8 (CD-08)

Tugas : Mengembunkan produk atas menara distilasi C-3 Splitter
sebanyak 25499,4695 kg/jam dari suhu 26,2oC hingga
25,7oC menggunakan refrigerant R-32 dengan suhu -
51,7oC
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/Horizontal Condenser
Heat duty : 8138192,5999 BTU/jam
Ud : 42,1468 BTU/(hr ft2 °F)

137
 Uc : 49,4507 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0035 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 139,7238°F
Surface area : 1381,9520 ft2
Length : 20 ft
Tube : 352 tubes
Harga : $ 58.882,87

Tube Shell
Fluida Refrigerant R-32 Fluida Propilen
Mass Flow 22040,2962 kg/jam Mass Flow 25499,4695 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 18, 4 passes, triangular Dimensi ID shell 23,25 inch
pitch
120,6729 83,7850
hio ho
Btu/(jam.oF.ft2) Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
0,2408 psi 0,0218 psi
drop drop

63. Reboiler-01 (RB-01)

Tugas : Menguapkan sebagian produk bawah menara distilasi-01
(MD-01) dari suhu 119,5oC hingga 121,3oC menggunakan
saturated steam dengan suhu 130oC
Jumlah : 17 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/kettle reboiler
Heat duty : 17795814,1412 BTU/jam
Ud : 137,1908 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0033 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 17,1388°F
Surface area : 7568,5428 ft2

138
 Length : 28 ft
Tube : 1377 tubes
Heat flux : 2351,2867 BTU/hr.ft2
Harga : $ 179.334,01
Tube Shell
Fluida Saturated steam Fluida Air dan metanol
Mass Flow 8586,3614 kg/jam Mass Flow 24273,0068 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 10, 1 pass, triangular Dimensi ID shell 39 inch
pitch
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,0044 psi Pressure drop -
drop

64. Reboiler-02 (RB-02)

Tugas : Menguapkan sebagian produk bawah menara distilasi
dehexanizer dari suhu 169,1oC hingga 177,4oC
menggunakan saturated steam dengan suhu 225oC
Jumlah : 4 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/thermosyphon reboiler
Heat duty : 57300312,6089 BTU/jam
Ud : 142,4768 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0030 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 92,9658°F
Surface area : 4236,4520 ft2
Length : 20 ft
Tube : 1102 tubes
Heat flux : 13244,1808 BTU/hr.ft2
Harga : $ 98.316,73

139
 Tube Shell
Campuran metanol,
Fluida Saturated steam Fluida heksena, air, heptena
dan oktena
Mass Flow 33420,6068 kg/jam Mass Flow 89066,2085 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 10, 1 pass, triangular Dimensi ID shell 35 inch
pitch
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,0091 psi Pressure drop 3,1288 psi
drop

65. Reboiler-03 (RB-03)

Tugas : Menguapkan sebagian produk bawah menara distilasi
debutanizer dari suhu 150,3oC hingga 152,4oC
menggunakan saturated steam dengan suhu 180oC
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/Kettle Reboiler
Heat duty : 37521797,4298 BTU/jam
Ud : 134,6750 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0034 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 51,5362°F
Surface area : 5406,1020 ft2
Length : 20 ft
Tube : 1377 tubes
Heat flux : 6940,6381 BTU/hr.ft2
Harga : $ 149.033,12
Tube Shell
Campuran metanol,
Fluida Saturated steam Fluida
dan pentena

140
 Mass Flow 20106,8978 kg/jam Mass Flow 68878,2362 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 10, 1 pass, triangular Dimensi ID shell 39 inch
pitch
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
0,0051 psi -
drop drop

66. Reboiler-04 (RB-04)

Tugas : Menguapkan sebagian produk bawah menara distilasi
methanol removal dari suhu 113,9oC hingga 114,6oC
menggunakan saturated steam dengan suhu 130oC
Jumlah : 5 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/Kettle Reboiler
Heat duty : 20302980,3862 BTU/jam
Ud : 137,0407 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0033 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 28,3732°F
Surface area : 5221,5800 ft2
Length : 20 ft
Tube : 1330 tubes
Heat flux : 3888,2829 BTU/hr.ft2
Harga : $ 146.239,42
Tube Shell
Campuran air, pentena,
Fluida Saturated steam Fluida heksena, heptena dan
oktena
Mass
Mass Flow 10107,6572 kg/jam 22759,1841 kg/jam
Flow
Dimensi OD 0,75 inch, BWG Dimensi ID shell 39 inch

141
 10, 2 passes, triangular
pitch
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure Pressure
0,0107 psi -
drop drop

67. Reboiler-05 (RB-05)

Tugas : Menguapkan sebagian produk bawah menara distilasi
dme removal dari suhu 100,2oC hingga 103,1oC
menggunakan saturated steam dengan suhu 130oC
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/Kettle Reboiler
Heat duty : 14991895,1552 BTU/jam
Ud : 133,6009 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0035 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 51,0033°F
Surface area : 2200,1304 ft2
Length : 12 ft
Tube : 934 tubes
Heat flux : 6814,0939 BTU/hr.ft2
Harga : $ 104.548,83
Tube Shell
Fluida Saturated steam Fluida Butena
Mass Flow 7463,5809 kg/jam Mass Flow 57713,8478 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 10, 1 pass, square Dimensi ID shell 37 inch
pitch
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,0043 psi Pressure drop -
drop

142
68. Reboiler-06 (RB-06)
Tugas : Menguapkan sebagian produk bawah menara distilasi
depropanizer dari suhu 72,7oC hingga 73,5oC
menggunakan saturated steam dengan suhu 130oC
Jumlah : 2 alat
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/thermosyphon reboiler
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Heat duty : 16403424,9952 BTU/jam
Ud : 134,3523 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0034 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 102,4324°F
Surface area : 1191,9336 ft2
Length : 12 ft
Tube : 506 tubes
Heat flux : 13762,0292 BTU/hr.ft2
Harga : $ 43.839,59
Tube Shell
Fluida Saturated steam Fluida Dimetil eter (DME)
Mass Flow 8166,2985 kg/jam Mass Flow 49002,0622 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 10, 2 passes, Dimensi ID shell 25 inch
triangular pitch
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,0147 psi Pressure drop 0,7661 psi
drop

69. Reboiler-07 (RB-07)

Tugas : Menguapkan sebagian produk bawah menara distilasi
deetanizer dari suhu 46,9oC hingga 47,8oC menggunakan
saturated steam dengan suhu 105oC
Jumlah : 2 alat

143
 Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/thermosyphon reboiler
Heat duty : 12635409,1966 BTU/jam
Ud : 131,3224 BTU/(hr ft2 °F)
Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0036 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 103,6699°F
Surface area : 928,1064 ft2
Length : 12 ft
Tube : 394 tubes
Heat flux : 13614,1817 BTU/hr.ft2
Harga : $ 37.714,94
Tube Shell
Campuran propilen
Fluida Saturated steam Fluida
dan propana
Mass Flow 6096,5005 kg/jam Mass Flow 33383,2895 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 10, 2 passes, square Dimensi ID shell 25 inch
pitch
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,0146 psi Pressure drop 0,1851 psi
drop

70. Reboiler-08 (RB-08)

Tugas : Menguapkan sebagian produk bawah menara distilasi C-
3 Splitter dari suhu 36,5oC hingga 37,6oC menggunakan
saturated steam dengan suhu 105oC
Jumlah : 2 alat
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis : Shell and tube Heat Exchanger/thermosyphon reboiler
Heat duty : 8253691,4266 BTU/jam
Ud : 143,1569 BTU/(hr ft2 °F)

144
 Uc : 250,0000 BTU/(hr ft2 °F)
Rd : 0,0030 (hr ft2 °F)/BTU
LMTD : 122,2513°F
Surface area : 471,6096 ft2
Length : 12 ft
Tube : 203 tubes
Heat flux : 17501,1099 BTU/hr.ft2
Harga : $ 25.358,19
Tube Shell
Fluida Saturated steam Fluida Propana
Mass Flow 3982,3510 kg/jam Mass Flow 30485,1152 kg/jam
OD 0,75 inch, BWG
Dimensi 10, 1 pass, triangular Dimensi ID shell 17,25 inch
pitch
hio 1500 Btu/(jam.oF.ft2) ho 300 Btu/(jam.oF.ft2)
Pressure
0,0050 psi Pressure drop 0,2319 psi
drop

71. Pompa 01 (P-01)

Tugas : Menaikkan tekanan umpan MD-01 dari 1 atm
menjadi 2 atm sebanyak 165.067,05 kg/jam
Jenis Pompa : Pompa centrifugal
Jumlah : 1 utama, 1 cadangan
Total Head : 18,32 m
Kapasitas : 247,5492 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 220 V AC, 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan Putaran : 1.500 rpm
Putaran Aktual : 1.450 rpm
Power : 20 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 11.389,70

145
72. Pompa-02 (P-02)
Tugas : Mengalirkan aliran reflux MD-01 sebanyak
28.790,968 kg/jam dengan tekanan 1,9 atm.
Jenis Pompa : Pompa centrifugal
Jumlah : 1 utama, 1 cadangan
Total Head : 8,0714 m
Kapasitas : 43,1761 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 220 V AC, 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan Putaran : 1.500 rpm
Putaran Aktual : 1.450 rpm
Power : 2 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 6.769,35

73. Pompa-03 (P-03)

Tugas : Menaikkan tekanan hasil atas MD-01 sejumlah
143.954,84 kg/jam dari 1,9 atm menjadi 20 atm.
Jenis Pompa : Pompa centrifugal
Jumlah : 1 utama, 1 cadangan
Total Head : 258,8311 m
Kapasitas : 31,6618 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 220 V AC, 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan Putaran : 1500 rpm
Putaran Aktual : 1450 rpm
Power : 300 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 12.356,75

146
74. Pompa-04 (P-04)
Tugas : Mengalirkan hasil bawah MD-01 sebanyak
21112,21 kg/jam dengan tekanan 2,1 atm menuju
IPAL.
Jenis Pompa : Pompa centrifugal
Jumlah : 1 utama, 1 cadangan
Total Head : 15,8413 m
Kapasitas : 215,8817 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 220 V AC, 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan Putaran : 1500 rpm
Putaran Aktual : 1450 rpm
Power : 3 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 6.769,35

75. Pompa-05 (P-05)

Tugas :Mengalirkan aliran refluks menara distilasi
dehexanizer sebanyak 81670,9249 kg/jam sebesar
9,9 atm
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 4 buah (2 utama, 2 cadangan)
Total head : 16,1510 m
Kapasitas : 309,9872 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 3029,0672 rpm
Power : 10 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 8.851,70

147
76. Pompa-06 (P-06)
Tugas : Mengalirkan dan menaikkan tekanan produk atas
menara distilasi dehexanizer terdiri atas etilen,
etana, propilen, propana, DME, butena, pentena dan
metanol sebanyak 55240,3646 kg/jam dari 9,9 atm
hingga 15 atm
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 4 buah (2 utama, 2 cadangan)
Total head : 215,9106 m
Kapasitas : 209,6844 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 356,3399 rpm
Power : 100 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 7.604,65

77. Pompa-07 (P-07)

Tugas :Mengalirkan aliran refluks menara distilasi
debutanizer sebanyak 13631,5971 kg/jam sebesar
14,9 atm
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 4 buah (2 utama, 2 cadangan)
Total head : 9,9762 m
Kapasitas : 54,0219 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm

148
 Putaran spesifik : 1814,8747 rpm
Power : 1,5 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 4.512,03

78. Pompa-08 (P-08)

Tugas : Mengalirkan dan menaikkan tekanan produk atas
menara distilasi debutanizer terdiri atas etilen,
etana, propilen, propana, DME dan butena sebanyak
45924,9629 kg/jam dari 14,9 atm menjadi 19 atm
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 4 buah (2 utama, 2 cadangan)
Total head : 182,3944 m
Kapasitas : 182,0001 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 376,7595 rpm
Power : 60 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 7200,52

79. Pompa-09 (P-09)

Tugas :Mengalirkan aliran refluks menara distilasi
methanol removal sebanyak 31035,9977 kg/jam
sebesar 1,4 atm
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 4 buah (2 utama dan 2 cadangan tersusun secara
paralel)
Total head : 5,1622 m
Kapasitas : 103,4376 m3/jam

149
 Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 4116,2132 rpm
Power : 1,5 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 5.792,20

80. Pompa-10 A (P-10A)

Tugas : Mengalirkan dan menaikkan tekanan produk atas
menara distilasi methanol removal terdiri atas
metanol sebanyak 42876,1799 kg/jam dari 1,4 atm
menjadi 10 atm
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 2 buah (1 utama, 1 cadangan)
Total head : 275,0545 m
Kapasitas : 142,8989 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 245,3224 rpm
Power : 100 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 6.563,509

81. Pompa-10 B (P-10B)

Tugas : Mengalirkan dan menaikkan tekanan produk atas
menara distilasi methanol removal terdiri atas
metanol sebanyak 42876,1799 kg/jam dari 10 atm
menjadi 20 atm

150
 Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 2 buah (1 utama, 1 cadangan)
Total head : 323,2480 m
Kapasitas : 142,8989 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 217,3449 rpm
Power : 100 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 6.563,509

82. Pompa-11 (P-11)

Tugas :Mengalirkan produk bawah menara distilasi
methanol removal sebanyak 58193,0930 kg/jam
sebesar 1,6 atm menuju instalasi pengolahan limbah
(IPAL)
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 2 buah (1 utama, 1 cadangan)
Total head : 2,9583 m
Kapasitas : 101,4360 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 6188,7331 rpm
Power : 2 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 5.754,01

151
83. Pompa-12 (P-12)
Tugas :Mengalirkan produk atas menara distilasi DME
Removal sebanyak 45526,4774 kg/jam sebesar 18,9
atm sebagai aliran refluks dan sebagian menuju ke
menara distilasi depropanizer
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 4 buah (2 utama, 2 cadangan)
Total head : 34,1012 m
Kapasitas : 183,3985 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 1330,1723 rpm
Power : 15 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 7.221,46

84. Pompa-13 (P-13)

Tugas : Mengalirkan produk bawah menara distilasi DME
Removal sebanyak 6200,6675 kg/jam sebesar 19,1
atm berupa butena menuju tangki penyimpanan
butena
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 4 buah (2 utama, 2 cadangan)
Total head : 10,2769 m
Kapasitas : 24,2328 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 1188,7569 rpm

152
 Power : 1 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 3.331,66

85. Pompa-14 (P-14)

Tugas :Mengalirkan produk atas menara distilasi
depropanizer sebanyak 40901,0554 kg/jam sebesar
18,8 atm sebagai aliran refluks dan sebagian menuju
ke menara distilasi deetanizer
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 4 buah (2 utama, 2 cadangan)
Total head : 11,1238 m
Kapasitas : 170,8119 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 2974,1106 rpm
Power : 5 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 7.026,79

86. Pompa-15 (P-15)

Tugas :Mengalirkan produk atas menara distilasi deetanizer
sebanyak 32247,9416 kg/jam sebesar 18,7 atm
sebagai aliran refluks dan sebagian menuju ke tangki
penyimpan produk C-2 (tangki etilen dan etana)
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 4 buah (2 utama, 2 cadangan)
Total head : 10,8890 m
Kapasitas : 141,5915 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub

153
 Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 2751,4647 rpm
Power : 3 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $6.537,63

87. Pompa-16 (P-16)

Tugas :Mengalirkan produk atas menara distilasi C-3
splitter sebanyak 25499,4695 kg/jam sebesar 11,9
atm sebagai aliran refluks dan sebagian menuju ke
tangki penyimpan produk propilen
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal
Jumlah : 4 buah (2 utama, 2 cadangan)
Total head : 63,7024 m
Kapasitas : 105,2292 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 630,5774 rpm
Power : 15 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 5.831,63

88. Pompa-17 (P-17)

Tugas :Mengalirkan produk bawah menara distilasi C-3
splitter sebanyak 3036,4993 kg/jam sebesar 12,1
atm berupa propana menuju tangki penyimpanan
propana
Jenis Pompa : Pompa sentrifugal

154
 Jumlah : 4 buah (2 utama, 2 cadangan)
Total head : 4,5503 m
Kapasitas : 12,5203 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 1574,2200 rpm
Power : 0,5 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 2.477,80

89. Pompa-18 (P-18)

Tugas :Mengalirkan produk butena dari tangki T-01
sebanyak 21702,3363 kg/jam sebesar 19,1 atm
Jenis pompa : Pompa sentrifugal (pompa batch)
Jumlah : 2 buah (1 utama, 1 cadangan)
Total head : 47,8279 m
Kapasitas : 21702,3363 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 701,8769 rpm
Power : 10 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 5.371,597

90. Pompa-19 (P-19)

Tugas :Mengalirkan produk C2 (etilen dan etana) dari
tangki T-02 sebanyak 49555,8938 kg/jam ke sistem
distribusi (pemipaan) PT Donggi Senoro LNG

155
 Jenis pompa : Pompa sentrifugal (pompa batch)
Jumlah : 2 buah (1 utama, 1 cadangan)
Total head : 46,1313 m
Kapasitas : 49555,8938 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 1194,7840 rpm
Power : 20 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 7.919,41

91. Pompa-20 (P-20)

Tugas :Mengalirkan produk propilen dari tangki T-03
sebanyak 52915,1058 kg/jam sebesar 11,9 atm
Jenis pompa : Pompa sentrifugal (pompa batch)
Jumlah : 2 buah (1 utama, 1 cadangan)
Total head : 30,6325 m
Kapasitas : 218,4930 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 1573,5078 rpm
Power : 15 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 7.727,22

92. Pompa-21 (P-21)

Tugas :Mengalirkan produk propilen dari tangki T-04
sebanyak 3036,4993 kg/jam sebesar 12,1 atm

156
 Jenis pompa : Pompa sentrifugal (pompa batch)
Jumlah : 2 buah (1 utama, 1 cadangan)
Total head : 9,7303 m
Kapasitas : 3036,4993 m3/jam
Penggerak : Motor induksi 3 fase, 4 kutub
Frekuensi : 50 Hz
Kecepatan putaran : 1500 rpm
Putaran aktual : 1470 rpm
Putaran spesifik : 890,2259 rpm
Power : 0,5 HP
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Harga : $ 2.477,59

93. Akumulator 01 (ACC-01)

Tugas : Menampung cairan hasil kondenser CD-01
sebanyak 270.160,0450 kg/jam untuk di
refluks (sebanyak 126.205,2067 kg/jam) dan
menjadi hasil atas dari menara distilasi MD-
01 (sebanyak 143.954,8383 kg/jam)
Jenis Alat : Horizontal Cylinder Tank, Torispherical
Head and Bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi Operasi : Tekanan 1,9 atm; Suhu 81,6°C
Bahan : Carbon Steel SA 07
Diameter alat (D) : 108 in
Tebal shell (ts) : 0,1875 in
Panjang shell (Ls) : 432 in
Tebal head (th) : 0,375 in
Panjang head (Lh) : 20,9015 in
Panjang alat total (L) : 473,8031 in
Harga : $ 84.999,10

157
94. Akumulator 02 (ACC-02)
Tugas : Menampung cairan hasil kondenser CD-02
sebanyak 273.806,8541 kg/jam untuk di
refluks (sebanyak 163.325,1311 kg/jam) dan
menjadi hasil atas dari menara distilasi MD-
02 (sebanyak 110.481,7230 kg/jam)
Jenis Alat : Horizontal Cylinder Tank, Torispherical
Head and Bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi Operasi : Tekanan 9,9 atm; Suhu 3,2°C
Bahan : Carbon Steel SA 07
Diameter alat (D) : 114 in
Tebal shell (ts) : 0,75 in
Panjang shell (Ls) : 480 in
Tebal head (th) : 0,375 in
Panjang head (Lh) : 21,9266 in
Panjang alat total (L) : 523,8532 in
Harga : $ 147.590,85

95. Akumulator 03 (ACC-03)

Tugas : Menampung cairan hasil kondenser CD-03
sebanyak 119.097,7053 kg/jam untuk di
refluks (sebanyak 27.258,0189 kg/jam) dan
menjadi hasil atas dari menara distilasi MD-
03 (sebanyak 91.839,6864 kg/jam)
Jenis Alat : Horizontal Cylinder Tank, Torispherical
Head and Bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi Operasi : Tekanan 14,9 atm; Suhu 11,9°C
Bahan : Carbon Steel SA 07
Diameter alat (D) : 84 in

158
 Tebal shell (ts) : 0,7500 in
Panjang shell (Ls) : 336 in
Tebal head (th) : 0,500 in
Panjang head (Lh) : 17,0018 in
Panjang alat total (L) : 370,0036 in
Harga : $ 72.829,44

96. Akumulator 04 (ACC-04)

Tugas : Menampung cairan hasil kondenser CD-04
sebanyak 105.003,7474 kg/jam untuk di
refluks (sebanyak 62.099,5440 kg/jam) dan
menjadi hasil atas dari menara distilasi MD-
04 (sebanyak 42.904,2034 kg/jam)
Jenis Alat : Horizontal Cylinder Tank, Torispherical
Head and Bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi Operasi : Tekanan 1,4 atm; Suhu 68,8°C
Bahan : Carbon Steel SA 07
Diameter alat (D) : 78 in
Tebal shell (ts) : 0,1875 in
Panjang shell (Ls) : 336 in
Tebal head (th) : 0,3125 in
Panjang head (Lh) : 15,0822 in
Panjang alat total (L) : 366,1645 in
Harga : $ 45.204,06

97. Akumulator 05 (ACC-05)

Tugas : Menampung cairan hasil kondenser CD-05
sebanyak 91.075,0159 kg/jam untuk di
refluks (sebanyak 11.623,7240 kg/jam) dan
menjadi hasil atas dari menara distilasi MD-
05 (sebanyak 79.451,2919 kg/jam)

159
 Jenis Alat : Horizontal Cylinder Tank, Eliptical Head
and Bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi Operasi : Tekanan 18,9 atm; Suhu 18,2°C
Bahan : Carbon Steel SA 07
Diameter alat (D) : 78 in
Tebal shell (ts) : 0,8750 in
Panjang shell (Ls) : 336 in
Tebal head (th) : 0,5000 in
Panjang head (Lh) : 15,2697 in
Panjang alat total (L) : 366,5395 in
Harga : $ 72.389,58

98. Akumulator 06 (ACC-06)

Tugas : Menampung cairan hasil kondenser CD-06
sebanyak 81.825,0896 kg/jam untuk di
refluks (sebanyak 19.243,7591 kg/jam) dan
menjadi hasil atas dari menara distilasi MD-
06 (sebanyak 62.581,3304 kg/jam)
Jenis Alat : Horizontal Cylinder Tank, Eliptical Head
and Bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi Operasi : Tekanan 18,8 atm; Suhu 11,2°C
Bahan : Carbon Steel SA 07
Diameter alat (D) : 78 in
Tebal shell (ts) : 0,8750 in
Panjang shell (Ls) : 336 in
Tebal head (th) : 0,5000 in
Panjang head (Lh) : 15,2697 in
Panjang alat total (L) : 366,5395 in
Harga : $ 72.389,58

160
99. Akumulator 07 (ACC-07)
Tugas : Menampung cairan hasil kondenser CD-07
sebanyak 70.271,3378 kg/jam untuk di
refluks (sebanyak 56.111,1521 kg/jam) dan
menjadi hasil atas dari menara distilasi MD-
07 (sebanyak 14.160,1858 kg/jam)
Jenis Alat : Horizontal Cylinder Tank, Eliptical Head
and Bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi Operasi : Tekanan 18,7 atm; Suhu -25,3°C
Bahan : Carbon Steel SA 07
Diameter alat (D) : 78 in
Tebal shell (ts) : 0,8750 in
Panjang shell (Ls) : 336 in
Tebal head (th) : 0,5000 in
Panjang head (Lh) : 15,2697 in
Panjang alat total (L) : 366,5395 in
Harga : $ 72.389,58

100. Akumulator 08 (ACC-08)

Tugas : Menampung cairan hasil kondenser CD-08
sebanyak 54.403,2338 kg/jam untuk di
refluks (sebanyak 12.056,2004 kg/jam) dan
menjadi hasil atas dari menara distilasi MD-
08 (sebanyak 42.347,0334 kg/jam)
Jenis Alat : Horizontal Cylinder Tank, Torispherical
Head and Bottom
Jumlah : 1 buah
Kondisi Operasi : Tekanan 11,9 atm; Suhu 25,7°C
Bahan : Carbon Steel SA 07
Diameter alat (D) : 66 in

161
 Tebal shell (ts) : 0,50 in
Panjang shell (Ls) : 288 in
Tebal head (th) : 0,375 in
Panjang head (Lh) : 13,1071 in
Panjang alat total (L) : 314,2143 in
Harga : $ 64.021,01

101. Tangki Gasoline (T-01)

Tugas : Menampung Gasoline dari Debutanizer sebanyak
2.098.124,4430 kg untuk kapasitas 7 hari.
Jenis : Silinder vertical tank, torispherical head and
bottom.
Jumlah :1
Kondisi Operasi
Suhu : 50 oC
Tekanan : 19 atm
Kapasitas : 4.267,8748 m3
Spesifikasi
Diameter : 80 ft
Tinggi : 30 ft
Tebal shell : 13/16 in
Tebal head : ¾ in
Bahan : Carbon Steel SA-182
Harga : $ 239.291,10

102. Tangki Ethylene (T-02)

Tugas : Menampung Ethylene sebanyak 1.468.682,303 kg
untuk kapasitas 14 hari.
Jenis : Silinder vertical tank, torispherical head and
bottom.
Jumlah :1
Kondisi Operasi

162
 Suhu : 25 oC
Tekanan : 18,7 atm
Kapasitas : 2.614,0733 m3
Spesifikasi
Diameter : 70 ft
Tinggi : 24 ft
Tebal shell : ¾ in
Tebal head : ¾ in
Bahan : Carbon Steel SA-182
Harga : $ 201.576,16

103. Tangki Propane (T-03)

Tugas : Menampung Propane Sejumlah 979.182,0397 kg
selama 5 Hari.
Jenis : Silinder vertical tank, torispherical head and
bottom.
Jumlah :1
Kondisi Operasi
Suhu : 25,7 oC
Tekanan : 11,9 atm
Kapasitas : 395,2675 m3
Spesifikasi
Diameter : 20 ft
Tinggi : 64 ft
Tebal shell : ½ in
Tebal head : 5/8 in
Bahan : Carbon Steel SA-182
Harga : $ 104.011,58

104. Tangki Propilen (T-04)

Tugas : Menampung Produk Berupa Propilen Sejumlah
1.837.411,718 kg Selama 2 Hari

163
 Jenis : Silinder vertical tank, torispherical head and
bottom.
Jumlah :1
Kondisi Operasi
Suhu : 12,1 atm
Tekanan : 28 oC
Kapasitas : 569,0499 m3
Spesifikasi
Diameter : 20 ft
Tinggi : 64 ft
Tebal shell : ½ in
Tebal head : 5/8 in
Bahan : Carbon Steel SA-182
Harga : $ 118.194,98

105. Furnace 01 (F-01)

Tugas : Memanaskan umpan reaktor R-02 sebanyak
243.949,7 kg/jam dari 450oC menjadi 1.000oC.
Jenis alat : Furnace dengan tube
Kondisi Operasi
Tekanan : 25 atm
Suhu masuk : 450oC
Suhu keluar : 1000oC
Kebutuhan panas : 260.094.467,1 kJ/jam = 246.521.957,5 Btu/jam
𝐵𝑡𝑢
Kebutuhan panas actual: 352.174.225 𝑗𝑎𝑚

Bahan bakar : Fuel gas system

𝑙𝑏
Kebutuhan bahan bakar: 17.693,6407 𝑗𝑎𝑚
𝑙𝑏
Kebutuhan Udara : 308.577,0943 𝑗𝑎𝑚

Nt : 263 tube
OD : 5 inch pada
Center to center : 8 1/2 inch center single row arrangement

164
Acp per tube : 42,5 ft2
αAcp : 10.506,85 ft2
Refractory surface
End walls : 6.407 ft2
Side walls : 1.488,1375 ft2
Bridge walls : 1751,0085 ft2
Floor and Arch : 6.871,4 ft2
Luas total (AR) : 6.010,696 ft2
Harga : $ 3.556.916,65

165
 BAB VIII

UTILITAS

Unit utilitas merupakan suatu unit dari pabrik yang berfungsi untuk
menyediakan bahan-bahan pendukung yang memastikan keberlangsungan proses
produksi dan untuk menyediakan sumber energi untuk menggerakkan peralatan
yang digunakan dalam proses produksi pabrik.

Unit utilitas terdiri dari:

8.1 Unit penyediaan dan pengolahan air (Water System)

8.2 Unit pembangkit steam (Steam Generation System)
8.3 Unit penyedia bahan bakar (Fuel System)
8.4 Unit penyedia udara instrumen (Instrument Air System)
8.5 Unit penyedia oksigen
8.6 Unit pembangkit dan pendistribusian listrik (Power Plant and Power
Distribution System)
8.7 Unit pengolahan limbah (Waste Processing System)
8.8 Unit pengolahan refrigerant

8.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

1. Kebutuhan Air
Pabrik ini terletak di tepi laut, oleh karena itu, air yang dibutuhkan
oleh pabrik ini dipenuhi dari air laut. Kebutuhan air untuk pabrik dibagi
menjadi beberapa jenis:
a. Air untuk keperluan umum
Selain untuk kebutuhan proses, air dibutuhkan juga untuk
kebutuhan umum seperti pada perkantoran dan laboratorium.
Kebutuhan air umum pada pabrik propilen dari gas alam ini dapat
dilihat pada Daftar IX berikut:

166
 Daftar IX. Kebutuhan Air Umum Pabrik Propilen dari Gas Alam
Kebutuhan Air Jumlah (kg/jam)

Perkantoran (1.500 karyawan 5.000,0000 kg/jam

dengan kebutuhan 80
L/orang/hari)
Laboratorium (5.000 L/hari) 208,3333 kg/jam

Total 5.208,3333 kg/jam

b. Air untuk pemadam kebakaran (Hydrant Water)

Keberadaan hydrant water pada suatu pabrik merupakan hal
penting. Fungsi dari hydrant water adalah untuk memadamkan api
ketika terjadi kebakaran. Kebutuhan hydrant water menurut SNI
03-1735-2000 adalah sekurang-kurangnya 2.400 L/menit, serta
mampu mengalir selama 45 menit. Pada perhitungan ini
diasumsikan bahwa disedikan air sebanyak 2400 L/menit dan air
dapat mengalir selama 1 jam, sehingga totalnya adalah 6.000
kg/jam.
c. Air pendingin (Cooling Water)
Pada pabrik ini dibutuhkan air pendingin pada alat heat
exchanger. Air pendingin yang digunakan terdiri dari 2 jenis, yaitu
air pendingin bersuhu 30°C dan 5°C.
Jumlah air pendingin bersuhu 30°C yang dibutuhkan dapat
dilihat pada Daftar X berikut:
Daftar X. Kebutuhan Air Pendingan bersuhu 30°C pada Pabrik
Propilen dari Gas Alam
Alat Kebutuhan Air Pendingin
(kg/jam)

CD-01 874.980,7016

CD-04 1.333.519,333

167
 HE-02 7.338.332,035

HE-03 81.751,6600

HE-06 2.292.356,5560

HE-07 393.087,5897

HE-08 69.565,6552

HE-09 118.342,0014

HE-11 57.761,1253

Jumlah 4.753.175,5071

Untuk faktor keamanan, air pendingin yang disediakan

sebanyak 110% dari kebutuhan air pendingin hasil perhitungan
yaitu sebesar 5.228.493,0578 kg/jam. Pada penggunaan air
pendingin digunakan suatu siklus di mana air yang sudah
digunakan akan digunakan kembali setelah didinginkan dengan
cooling tower. Tetapi akan terdapat air yang hilang sehingga perlu
adanya make-up water sebesar 307.174,8518 kg/jam.
Sedangkan untuk air pendingin bersuhu 5°C sebanyak
57.761,1253 kg/jam akan dihasilkan pada unit refrigerasi. Air
pendingin bersuhu 5°C yang sudah digunakan pada unit proses
akan naik suhunya menjadi 15°C. Kemudian air tersebut
dimasukkan ke dalam siklus recycle sistem refrigerasi sehingga
suhunya kembali menjadi 5°C
d. Air pembangkit steam.
Saturated steam yang digunakan sebagai bahan baku pada
proses perengkahan gas hidrokarbon rantai panjang pada R-01,
bahan baku proses pembangkitan panas pada R-02, dan sebagai
pemanas pada heat exchanger, reboiler, evaporator, dan deaerator
sebesar 756.365,5000 kg/jam dengan kondisi suhu 105, 130, 180,
225, 297, dan 600 °C. Bahan bakar yang digunakan adalah propana

168
 dan butana yang merupakan produk samping dari yang dihasilkan
oleh pabrik ini serta bahan bakar hasil dekantasi limbah cair. .
Daftar XI. Kebutuhan Steam di Pabrik Propilen dari Gas Alam

Jumlah Suhu Tekanan

No Unit
(kg/hr) (oC) (atm)
1 Prereformer 125.931,92 297 27
2 ATR 104.965,12 297 27
3 HE-01 95.504,37 600 25
4 HE-04 203.839,87 600 25
5 HE-05 6.171,55 600 25
6 HE-06 95.799,21 600 25
7 HE-07 17.176,98 225 25
8 HE-08 10.654,32 225 25
9 HE-10 1.728,90 225 25
10 HE-11 11.765,78 225 25
11 VAP-01 10.472,77 225 25
12 VAP-02 109.759,93 225 25
13 VAP-03 25.931,33 225 25
14 VAP-04 8.635,60 225 25
15 VAP-05 9.620,38 225 25
16 VAP-06 7.150,17 225 25
17 RB-01 34.789,11 180 9.8
18 RB-02 133.682,43 225 25
19 RB-03 40.213,80 180 9,8
20 RB-04 50.538,29 130 2,65
21 RB-05 14.927,16 130 2,65
22 RB-06 16.332,60 130 2,65
23 RB-07 12.193,00 105 1,2
24 RB-08 7.964,70 105 1,2

e. Air untuk kebutuhan proses

Pada pabrik ini tidak dibutuhkan air sebagai bahan baku,
sehingga tidak ada air yang dipersiapkan untuk kebutuhan proses.

169
 Total ait laut yang dibutuhkan dihitung dengan menjumlahkan
semua komponen pada poin-poin diatas. Jumlah air laut yang harus
disediakan sebagai berikut:
a. Air untuk keperluan umum = 5208,3333 kg/jam
b. Air pemadam kebakaran = 6000,0000 kg/jam
c. Make-up air pendingin 30°C = 307174,8518 kg/jam.
d. Make-up air pembangkit steam = 75635,6500 kg/jam +
Total = 394018,8351 kg/jam
2. Sumber Air
Air laut yang digunakan berasal dari Selat Peleng, karena lokasi
pabrik berada di pesisir Kabupaten Banggai, Provinsi Sulawesi Tengah.
3. Pengolahan Air
Alat utama yang digunakan pada proses pengolahan air laut adalah
Sea Water Reverse Osmosis (SWRO) dan Brackish Water Reverse
Osmosis (BWRO). Air laut akan dipompa pada tekanan 25 bar melewati
membran SWRO dengan permeate sebesar 55% wt dari umpan. Setelah
melewati membran SWRO, permeate tersebut akan disaring
menggunakan BWRO pada tekanan 25 bar sehingga menghasilkan
permeate sebesar 80% wt dari umpan (www.lentech.com). Sebelum
proses desalinasi menggunakan SWRO, air laut harus di pre-treatment
terlebih dahulu untukn mengurangi kadar pengotor yang dapat
menurunkan performa membran atau bahkan merusaknya, berikut proses
pengolahan air pada pabrik ini:
a. Proses Sea Water Intake dan Pre-treatment
Air yang berasal dari selat Peleng disaring terlebih dahulu dengan
menggunakan screener untuk menyaring kotoran/sampah yang
terbawa oleh air laut. Hal ini dilakukan agar pompa terjaga tidak
cepat rusak akibat masuknya kotoran tersebut ke dalam pompa.
Setelah dilakukan penyaringan, air laut kemudian dipompa ke
kolam ekualisasi untuk menjaga debit air ke alat selanjutnya tetap
konstan, kemudian air dialirkan menuju Pre-mix Tank. Pada Pre-
Mix Tank air laut dikondisikan pada kisaran pH 6.8 (Kim, 2008)

170
 dengan cara menambahkan Na2CO3, ditambahkan klorinator dalam
bentuk NaOCl untuk mencegah pertumbuhan bakteri dan bio-
fouling pada RO membran, serta di tambahkan koagulan dalam
bentuk alum (Al2(SO4)3) untuk menghilangkan kandungan TSS
(Total Suspended Solid). Air kemudian dialirkan ke clarifier,
padatan/flok yang terbentuk akan mengendap dan terpisah pada
bagian bawah alat. Padatan/flok akan keluar menjadi limbah sludge
yang dibuang ke disposal area/landfill. Air dari clarifier akan
mengalir secara overflow ditambahkan dengan deklorinator berupa
Natrium Tiosulfat (Na2S2O3) untuk menghilangkan kandungan
klorin pada air yang dapat menguraikan/merusak lapisan pada
membran RO. Kemudian air menuju sand filter untuk
menghilangkan partikel yang tidak larut dalam air dan carbon filter
untuk menghilangkan warna dan bau pada air sehingga dapat
digunakan untuk kebutuhan umum, lalu ditambahkan zat antiscalant
sebelum masuk membran RO agar mengurangi terjadinya resiko
scalling pada membran.
b. Proses Desalinasi
Proses desalinasi bertujuan untuk memisahkan garam-garam
yang terkandung pada air laut, sehingga akan diperoleh air bebas
garam. Pemisahan ini menggunakan Membran Reverse Osmosis
(RO) 2 stage dengan tekanan tinggi yakni 25 atm. Membran RO
digunakan untuk menghilangkan ion-ion seperti Na+ dan Cl-. Sistem
pemisahan menggunakan membran RO dibuat paralel untuk
menghilangkan ion-ion Na+ dan Cl- dengan efisiensi yang lebih
tinggi. Setelah dilewatkan ke membran, air laut yang sudah bebas
dari garam-garam dan kemudian di turunkan hingga tekanan
atmosferis lalu dialirkan ke proses berikutnya. Air yang telah
melalui tahapan desalinasi kemudian dialirkan ke dalam tempat
penyimpanan desalinated water (TPU-02). Melalui tangki
penyimpanan utilitas-02 (TPU-02), air akan didistribusikan lebih

171
 lanjut sebagai air hydrant, air untuk keperluan umum, air proses,
dan air sebagai umpan boiler.
c. Proses Desinfektasi
Proses desinfektasi ini digunakan untuk menghilangkan
mikroorganisme, bakteri, dan alga yang masih terkandung dalam
air. Hal ini dikarenakan untuk spesifikasi air keperluan minum
(housing water) harus terbebas dari mikroorganisme tersebut. Bahan
kimia yang digunakan adalah NaOCl dengan dosis yang dianjurkan
adalah 0.8 ppm.
d. Proses pendinginan air pendingin (cooling water system)
Air pendingin yang sudah digunakan untuk proses pendingan
suatu alat dapat digunakan kembali untuk proses tersebut. Tujuan
dari proses ini adalah untuk menghemat biaya operasi pabrik
utilitas. Air pendingin dari proses akan didinginkan kembali dengan
menggunakan cooling tower. Prinsip kerja dari proses ini adalah
mengkontakkan air pendingin yang bersuhu tinggi dikontakkan
dengan udara kering. Air pendingin yang bersuhu tinggi dialirkan ke
bagian atas cooling tower dan udara kering akan masuk melewati
bagian samping cooling tower. Proses ini akan mengakibatkan suhu
air menjadi turun, sehingga dapat digunakan kembali untuk proses
pendingian suatu alat.
Di dalam cooling tower, suhu air pendingin mengalami
penurunan suhu. Suhu air pendingin tersebut dapat turun akibat dari
2 hal, yaitu:
1. Naiknya suhu udara yang masuk melalui bagian samping
cooling tower. Udara yang berkontak dengan air yang
bersuhu tinggi, akan mengalami kenaikan seiring dengan
penurunan suhu air. Akan tetapi panas sensibel yang
dilepaskan tidak telalu memberikan dampak besar dalam
penurunan suhu air.
2. Proses perpindahan masa dari badan cairan menuju badan
udara, melalui proses penguapan. Proses penguapan ini

172
 membutuhkan panas, panas yang diperlukan diambil dari
badan cairan sendiri, sehingga badan cairan kehilangan
panas sebesar panas penguapan, hal ini mengakibatkan
suhu badan cairan turun. Panas laten dari proses
penguapan cukup besar, sehingga suhu air akan turun.
e. Proses Pembangkit Steam
Untuk air make-up pembangkit steam harus memenuhi
spesifikasi Boiler Feed Water (BFW). BFW didapat dengan cara
melewatkan air tawar ke dalam cation exchanger untuk menjerap
ion-ion positif yang ada dan anion exchanger untuk menjerap ion-
ion negatifnya. BFW yang akan diolah menjadi steam dilewatkan ke
dalam deaerator untuk dihilangkan kandungan CO2 dan O2-nya
karena gas tersebut korosif pada suhu tinggi. Alat utama pembentuk
steam menggunakan boiler, steam yang dihasilkan digunakan untuk
keperluan proses dan pelucutan gas-gas terlarut di deaerator.
Sedangkan kondensat yang dihasilkan dikembalikan ke tangki BFW
untuk diulangi lagi proses penghilangan ionnya akibat kontak
langsung dengan pipa-pipa di unit proses.

Proses pengolahan air laut menjadi air yang digunakan untuk

memenuhi berbagai kebutuhan di pabrik Propilen dari Gas Alam dapat
dilihat pada gambar berikut:

173
Gambar 8.1. Proses Pengolahan Air Laut pada Pabrik Propilen dari Gas Alam

174
8.2 Unit Pembangkit Steam
Steam pada pabrik kimia mempunyai peran yang sangat penting, baik
untuk proses produksi maupun sebagai media penukar panas, oleh karena itu
unit pembuatan steam menjadi hal yang harus dirancang dalam pembuatan
pabrik kimia. Pada pabrik ini jumlah steam yang akan dibangkitkan adalah
sebesar 756.356,5000 kg/jam. Berikut rangkaian proses pembangkitan steam:
1. Proses Demineralisasi
Proses demineralisasi merupakan proses penghilangan mineral yang
terkandung dalam air desalinasi. Mineral yang terkandung dalam air akan
dapat meyebabkan scalling dan korosi pada boiler dan rangkaian alat lain,
oleh karena itu kandungan mineral ini harus dihilangkan. Penghilangan
mineral-mineral tersebut dilakukan dengan menggunakan proses
penukaran ion kation dan anion. Ada 2 (dua) penukar ion yang digunakan
pada proses demineralisasi, yaitu:
a. Cation Exchanger
Cation exchanger digunakan untuk menghilangkan kation
yang terkandung dalam air, seperti natrium, kalsium, magnesium,
dan lainnya. Reaksi yang terjadi pada cation exchanger adalah:

Kation + Anion + H-Z (s) → Kation-Z (s) + 2H+ + Anion (8.1)

Setelah sekian waktu, resin akan mengalami kejenuhan

sehingga perlu dilakukan regenerasi dengan menggunakan larutan
asam klorida (HCl). Reaksi regenerasi yang terjadi adalah:

Kation-Z (s) + HCl (aq) → H-Z (aq) + Kation-Cl (aq) (8.2)

b. Anion Exchanger
Anion exchanger digunakan untuk menghilangkan anion
yang terkandung dalam air, seperti bikarbonat, klorida, alkalin
karbonat, dan lainnya. Reaksi yang terjadi pada anion exchanger
adalah:
2H+ + Anion + R-OH (s) → R-anion (s) + H2O (l) (8.3)

175
 Setelah sekian waktu, resin akan mengalami kejenuhan
sehingga perlu dilakukan regenerasi dengan menggunakan larutan.
Reaksi regenerasi yang terjadi adalah:
R-anion (s) + NaOH (aq) → R-OH (s) + Na-anion (aq) (8.4)
2. Proses pemanasan
Air keluar dari proses demineralisasi memiliki suhu lingkungan
yaitu 30 oC, untuk mengurangi beban pemanasan pada boiler maka arus
o
ini akan dipanaskan terlebih dahulu menjadi 225 C dengan
memanfaatkan panas produk keluaran R-02.
3. Proses deaerasi
Proses ini digunakan untuk menghilangkan oksigen (O2) yang
terlarut dalam air demin. Jika okigen masih larut dalam air, maka
oksigen akan menyebabkan korosi di boiler. Proses deaerasi dilakukan
secara fisis dan juga kimiawi, secara fisis yakni menurunkan kelarutan
oksigen dalam air dengan dilucuti oleh steam, dan proses kimiawi
dengan menambahkan oxygen scavenger. Selain dapat mengurangi
kandungan oksigen terlarut, proses secara kimiawi ini juga berfungsi
untuk mempasifkan logam seperti besi (Fe). Pada tahapan ini bahan
kimia yang digunakan untuk oxygen scavenger adalah hydrazine
(N2H4). Reaksi yang terjadi adalah:
Reaksi utama : N2H4 + O2 → N2 + 2 H2O (8.5)

Reaksi samping : N2H4 + 6 Fe2O3 → 4 Fe3O4 + 2 H2O (8.6)

4. Unit pembangkit steam

Unit pembangkit steam bertugas untuk menghasilkan steam yang
akan digunakan dalam proses produksi. Air dari tangki BFW dipompa
menuju boiler. Boiler atau Steam Generator adalah alat atau bejana tekan
yang tertutup untuk menghasilkan steam yang akan digunakan sebagai
pemanas dengan cara air dipanaskan menggunakan bahan bakar secara
terus menerus pada tekanan serta suhu tertentu. Boiler dibagi menjadi 2
jenis, yaitu water tube boiler dan fire tube boiler. Boiler yang dipilih

176
ialah fire tube boiler. Gas panas hasil pembakaran dialirkan ke dalam
pipa yang tercelup didalam air yang akan diubah menjadi steam.
Boiler terdiri atas 4 bagian, yaitu :

 Bejana tekan
 Furnace dengan burner
 Blower (penyuplai udara untuk pembakaran)
 Pompa bahan bakar
Boiler terhubung dengan beberapa sistem, yaitu sistem pemipaan
saluran bahan bakar, steam, air dan cerobong. Bahan bakar dan udara
dicampur kemudian diinjeksikan ke dalam ruang bakar. Panas yang
dihasilkan dalam ruang bakar kemudian ditransfer ke dalam air dalam
pipa sehingga air dalam pipa akan menguap.
Air umpan boiler masih mengandung sedikit total dissolved solid
(TDS) dan total suspended solid (TSS) walapun sudah dilakukan
pengolahan sebelumnya. Jika air umpan boiler dipanaskan, TDS dan
TSS tidak ikut menguap, sehingga jika dibiarkan terus-menerus akan
terjadi akumulasi di dalam boiler. Akumulasi TDS dan TSS dalam boiler
akan menyebabkan timbulnya kerak, sehingga dapat mengganggu laju
aliran air, menurunkan efisiensi boiler, dan heat carryover.
Untuk menghindari timbulnya kerak dilakukan dengan 2 cara,
yaitu dengan optimasi laju blowdown dan menambahkan dispersant ke
dalam boiler. Dispersant digunakan untuk menjaga agar padatan
mengambang dalam boiler sehingga tidak terjadi pengendapan.
Dispersant yang digunakan adalah polimer GRK 781 dengan kadar 17,5
ppm karena memiliki kemampuan yang cukup bagus untuk
mendispersikan padatan pada suhu yang cukup tinggi.
Blowdown dilakukan dalam range waktu tertentu, tidak dilakukan
secara kontinyu. Pengertian dari blowdown sendiri adalah membuang
sebagian cairan untuk mencegah terjadinya akumulasi padatan yang
dibawa oleh air umpan boiler. Jika dilakukan secara terus-menerus
(kontinyu) akan terjadi pemborosan air, bahan kimia dan panas. Oleh

177
 karena itu, perlu dilakukan optimasi laju blowdown agar dapat diketahui
waktu yang tepat untuk melakukan blowdown.

8.3 Unit Penyedia Bahan Bakar

1. Unit penyediaan bahan bakar untuk boiler
Bahan bakar yang dibutuhkan harus mampu untuk menyuplai
kebutuhan bahan bakar boiler yaitu sebesar 1.649.648,4690 kJ/jam. Panas
tersebut akan disuplai dari produk samping yang dihasilkan oleh pabrik
ini, sehingga tidak membutuhkan bahan bakar tambahan dari luar. Panas
akan disuplai dari pembakaran arus keluar decanter unit pengolahan
limbah, produk bawah keluaran MD-08, dan produk bawah keluaran MD-
05, berikut komposisi arus tersebut.:
Daftar XII. Bahan Bakar Pembangkitan Steam

Produk Decanter Unit Pengolahan Limbah

Flowrate, LHV,
Komposisi Kalor Dihasilkan, kJ/jam
kg/jam MJ/kg

C6H12 472,4378 44,4260 20.988.520,4700

C7H14 11.314,7000 47,8000 540.842.664,3000

C8H16 18.160,8400 47,6930 866.144.903,1000

Total 1.427.976.088,0000

Hasil Bawah Menara Distilasi 08

Flowrate, LHV,
Komposisi kg/jam MJ/kg Kalor Dihasilkan, kJ/jam
C2H4 10.680,5900 47,1950 504.070.445
C2H6 1.132,9800 47,8000 54.156.444
C3H6 2.242,7400 45,7990 102.715.249
C2H6O 1,9400 29,7000 57.618

178
 660.999.756
Total
Hasil Bawah Menara Distilasi 05

Flowrate, LHV,
Komposisi kg/jam MJ/kg Kalor Dihasilkan, kJ/Jam
C3H8 9,21 46,4000 427.344,0000
C2H6O 879,31 29,7000 26.115.510,0000
C4H8 11243,98 45,3000 509.352.090,000
C5H10 255,99 47,7600 12.226.900,000
267.664.825,9000
Total
2.356.640.670
Total kalor yang dibangkitkan
1.649.648.469
Total kalor dibangkitkan x efisiensi
1.649.648.469
Total kalor dibutuhkan
Panas yang dihasilkan di atas telah sesuai dengan kebutuhan kalor
yang dibutuhkan oleh pabrik.

2. Kebutuhan udara untuk boiler

Pada boiler, udara yang digunakan untuk pembakaran harus
diestimasi jumlahnya agar pembakaran yang terjadi sempurna, untuk
menghitung kebutuhan udara diasumsikan semua bahan bakar terbakar
secara sempurna menurut reaksi berikut:
2𝐻2 + 𝑂2 → 2𝐻2 𝑂

Massa H dalam bahan bakar = 7.396,2800 kg/jam

Mol H2 dalam bahan bakar
Mol O2 teoritis
Excess air
Mol O2 yang dibutuhkan
Mol udara yang dibutuhkan
Kebutuhan udara
= 3.698,1400 kmol/jam
= 1.849,0700 kmol/jam
= 20%
= 2.218,8840 kmol/jam
= 10.566,1100 kmol udara/jam
= 304.726,7000 kg/jam

179
8.4 Unit Penyedia Udara Instrumen
Udara instrumen digunakan untuk menggerakkan alat instrumen yang
menggunakan sistem pneumatic. Unit penyedia udara instrumen bertugas
untuk menyediakan udara yang akan digunakan untuk memenuhi kebutuhan
alat instrumen. Udara instrumen memiliki tekanan sebesar 40 psig. Total
kebutuhan udara untuk alat instrumen adalah sebesar 200 m3/jam (STP).
Udara untuk alat instrumen sebanyak 200 m3/jam. Udara instrumen
diambil dari udara lingkungan yang disaring terlebih dahulu kemudian
dihilangkan kandungan airnya. Penghilangan air dilakukan dengan cara
melewatkan udara pada bejana pengering yang berisi silika gel. Berikut
merupakan perhitungan quick calculation dari bejana pengering dan
kompresor yang dibutuhkan.
1. Pehitungan Bejana Pengering
 Kebutuhan udara instrumen
Total udara instrumen : 200 m3/jam
Tekanan udara instrumen : 40 psig (3,7Rea2 atm)
 Ketersediaan udara
Tekanan : 1 atm
Suhu : 30oC (303 K)
Relative Humidity : 72% (sumber :
accuweather.com)
Kebutuhan udara dari lingkungan : 221,978 m3/jam
Kecepatan udara masuk : 8.934,155 mol/jam
 Pengeringan udara menggunakan silika gel
Silika gel digunakan untuk mengeringkan udara yang akan
dipakai pada alat instrumentasi.
Kelembaban udara : 0,02 lb air/lb udara kering
Kecepatan udara masuk : 567,2517 lb/jam
Jumlah air diserap : 11,1226 lb air/jam
Pada keadaan jenuh, maksimal air diserap oleh silica gel sebanyak
0,5 lb air/lb gel silika (Perry, tabel 16-5).
Kebutuhan gel silika : 22,2452 lb air/lb silika gel

180
 Bulk density gel silika : 48 lb/ft3
Waktu tinggal : 24 jam
Volume gel silika : 11,1226 ft3 (atau 0,3150 m3)
Volume gel silika menempati 15% volum bejana pengering
Kapasitas bejana : 2,0998 m3
 Dimensi bejana pengering
H/D :2
Diameter, D : 1,10 m
Tinggi, H : 2,20 m

2. Pehitungan Kompresor
 Kompresi udara instrumen
Udara mengikuti hukum gas ideal, sehingga kompresi udara
berlangsung secara adiabatis.
γ adiabatik (cp/cv) : 1,4
sehingga persamaan untuk mencari suhu akhir dan kerja kompresi
adalah sebagai berikut:
γ−1
𝑃
Takhir = Tawal x (𝑃2 ) γ (8.7)
1
γ−1
𝑅𝑇 𝑃
W = γ−11 ((𝑃2 ) γ − 1) (8.8)
1

Suhu setelah proses kompresi : 441,02 K

Kerja untuk proses kompresi : 2,8687 kJ/mol
udara terkompresi
Kerja kompresor : 25629,18 kJ/jam
(atau 7,12 kW)
Efisiensi kompresor : 0,8
Kerja total kompresor : 8,90 kW (atau 12 HP)

181
8.5 Unit Penyedia Oksigen
Pada proses ini, oksigen akan digunakan untuk proses pembangkitan
panas di Reaktor 02. Jumlah oksigen yang dibutuhkan sebesar 91.140,1400
kg/jam. Oksigen diperoleh dari proses pengolahan udara dengan metode
pressure swing adsorption.
Pressure swing adsorption (PSA) adalah salah satu teknologi yang
digunakan untuk memisahkan suatu atau beberapa jenis gas dari campuran
gas, sesuai dengan jenis karakteristik molekuler dan afinitas dari bahan
adsorben.
Prinsip kerja proses ini adalah fakta dimana gas tertentu (adsorbat) akan
memiliki kecenderungan untuk tertarik baik secara kuat maupun lemah
menuju permukaan (terjerap) suatu bahan padat (adsroben). Semakin tinggi
tekanan maka akan semakin banyak gas yang terjerap, dan sebaliknya apabila
tekanan diturunkan, gas akan terlepas.
Pada proses ini, ingin dipisahkan oksigen dari udara. Udara umumnya
terdiri dari 78% nitrogen, 21% oksigen, kurang dari 1% argon dan gas-gas
lainnya. Udara akan melalui beberapa tahapan proses yaitu penekanan
dengan kompresor, pengkondisian (penyaringan untuk menghilangkan
pengotor (berupa partikel debu)) dan penjerapan dibawah tekanan ketika
melewati tumpukan adsorben. Diharapkan nitrogen dan gas-gas lainnya akan
terjerap (teradsorb) sedangkan oksigen dan argon tidak. Pada proses ini
diharapkan diperoleh hasil gas dengan kadar oksigen 95.5%.
Pada unit ini, bahan adsorben yang digunakan adalah zeolite sacony
mobil (ZSM), sehingga memudahkan penyerapan N2 pada tekanan tinggi.
Proses selanjutnya adalah proses swing, yaitu proses perubahan dari tekanan
tinggi ke tekanan rendah untuk melepas adsorbat (N2).
Nitrogen akan tertarik pada permukaan suatu zeolit (ZSM), dimana
karena udah berada dibawah tekanan tertentu, nitrogen akan tertarik sangat
kuat menuju (terperangkap/terjerap) pada permukaan zeolit sedangkan
oksigen yang sangat lemah tertarik pada permukaan zeolit akan diteruskan
menuju tangki penampungan oksigen.

182
 Gambar 8.2. Process Swing Adsorption

Pada proses ini digunakan 2 tangki berisi tumpukan zeolit secara

bersamaan. Cara kerjanya adalah ketika tangki 1 menyaring udara (menjerap
nitrogen) dibawah tekanan tinggi hingga tumpukan zeolit mencapai
kapasitas maksimalnya untuk menjerap nitrogen, tangki 2 akan melakukan
proses regenerasi dimana nitrogen akan dilepaskan dengan cara menurunkan
tekanan operasi dalam tangki tersebut.

Gambar 8.3. Process Swing Adsorption for Pure Oxygen

Oksigen dengan kadar 95.5% yang sudah tersimpan dalam tangki

penampungan dapat dinaikkan kadarnya hingga 100% dengan cara
melewatkan campuran oksigen dan argon ke tangki berisi tumpukan karbon.

183
Oksigen akan terjerap sedangkan argon akan diteruskan (dibuang ke
lingkungan).

Perhitungan Jumlah Udara yang di Proses

1. Mengitung Jumlah Mol Udara Total

Kandungan udara (tanpa kandungan air) adalah nitrogen (78.1%),
oksigen (21%), argon (0.9 %), karbon dioksida (0.03 %) dan berbagai
jenis gas-gas pada kadar yang sangat kecil (kurang dari 0.002%) seperti
neon (Ne), helium (He), metana (CH4), kripton (Kr), hidrogen (H2),
nitrogen oksida (NOx), xenon (Xe), sulfur oksida (SOx), ozon (O3)
ammonia (NH3), karbon monoksida (CO), dan sebagainya (Manahan,
2000).
Maka untuk memproduksi oksigen sebesar 91140.1400 kg/jam,
jumlah udara yang harus diproses adalah:
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑜𝑘𝑠𝑖𝑔𝑒𝑛
Jumlah mol oksigen = (8.9)
𝐵𝑀 𝑜𝑘𝑠𝑖𝑔𝑒𝑛
91.140,1400 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
= = 5.063,3411 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
18 𝑘𝑔/𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

Maka jumlah mol udara total adalah

%𝑚𝑜𝑙 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑥 𝑚𝑜𝑙 𝑜𝑘𝑠𝑖𝑔𝑒𝑛 (8.10)
%𝑚𝑜𝑙 𝑜𝑘𝑠𝑖𝑔𝑒𝑛
%𝑚𝑜𝑙 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 100 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑥 𝑚𝑜𝑙 𝑜𝑘𝑠𝑖𝑔𝑒𝑛 = 𝑥5.063,3411
%𝑚𝑜𝑙 𝑜𝑘𝑠𝑖𝑔𝑒𝑛 21 𝑗𝑎𝑚

= 24.111,1482 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
2. Menghitung berat molekul udara rata-rata

Berat molekul rata-rata komponen gas (BMg)

𝐵𝑀𝑔 = ∑𝑛𝑖=1 𝑦𝑖 𝐵𝑀𝑖 (8.11)

dengan:

yi = fraksi mol komponen i

BMi = berat molekul komponen i, kmol/kg

Jika diambil asumsi bahwa komposisi udara hanya terdiri dari

nitrogen (78.1%), oksigen (21%), dan argon (0.9 %), maka:

184
 𝐵𝑀𝑔 = (𝑦𝑁2 𝐵𝑀𝑁2 ) + (𝑦𝑂2 𝐵𝑀𝑂2 ) + (𝑦𝐴𝑟 𝐵𝑀𝐴𝑟 ) (8.12)

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐵𝑀𝑔 = (0.781 𝑥 28 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙) + (0.21 𝑥 32 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙) + (0.009 𝑥 40 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙)

𝐵𝑀𝑔 = 28,9480 𝑘𝑔/𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

3. Menghitung Jumlah Massa Udara Total

Massa udara total = (Jumlah mol udara total) x (BM udara rata-rata) (8.13)
= (24.111,1482 kgmol/jam) x (28,9480 kg/kgmol)
= 697.969,5166 kg/jam

8.6 Unit Pembangkit dan Pendistribusian Listrik

Unit ini berfungsi untuk menyediakan tenaga listrik untuk kebutuhan
proses produksi di pabrik dan perkantoran. Unit ini terbagi menjadi tiga yaitu
Power Generation, Power Distribution, dan bengkel listrik. Semua kebutuhan
listrik dipenuhi dari PLN dan sebagai cadangan digunakan pembangkit listrik
dari EDG (Emergency Diesel Generator).
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan listrik yang meliputi :
1. Kebutuhan Proses
C-01 = 118.034,5476 HP
C-02 = 220.293,3892 HP
C-03 = 910.166,0598 HP
C-04 = 8.172.497,0205 HP
C-05 = 328.421,1290 HP
P-01 = 20 HP
P-02 = 2 HP
P-03 = 300 HP
P-04 = 3 HP
P-05 = 10 HP
P-06 = 100 HP
P-07 = 1,5 HP
P-08 = 60 HP
P-09 = 1,5 HP
P-10 = 200 HP

185
 P-11 = 2 HP
P-12 = 15 HP
P-13 = 1 HP
P-14 = 5 HP
P-15 = 3 HP
P-16 = 15 HP
P-17 = 0,5 HP
P-18 = 10 HP
P-19 = 20 HP
P-20 = 15 HP
P-21 = 0,5 HP
Jumlah = 9.749.497 HP
= 7.270.200 kW
2. Kebutuhan Utilitas
PU-01 = 125 HP
PU-02 = 125 HP
PU-03 = 125 HP
PU-04 = 3 HP
PU-05 = 20 HP
PU-06 = 1250 HP
PU-07 = 7,5 HP
PU-08 = 50 HP
PU-09 = 300 HP
PU-10 = 350 HP
PU-11 = 200 HP
PU-12 = 300 HP
PU-13 = 1,5 HP
PU-14 = 2,0 HP
PU-15 = 3,0 HP
PU-16 = 100 HP
PU-17 = 50 HP
PU-18 = 40 HP

186
 PU-19 = 0,5 HP
PU-20 = 0,5 HP
PU-21 = 0,5 HP
Kompressor Udara Instrumentasi = 12 HP
Pengaduk Clarifier = 1.500 HP
SWRO = 0,5 HP
BWRO = 0,5 HP
Cooling Tower = 90 HP
Pre-mix Tank = 800 HP
TOTAL = 5.456,5 HP
= 4.068,9121 kW
3. Instrumentasi = 619,6 HP
4. Perkantoran, taman, laboratorium dan lain-lain = 1.549 HP

Total kebutuhan listrik pabrik = 9.755.102,63 HP

Untuk faktor keamanan, maka over design sebesar 20% digunakan, Jadi
kebutuhan listrik pabrik sebesar 11.706.123,16 HP atau 8.729.256,037 kW.
Kebutuhan listrik dipenuhi dari PLN dan sebagai cadangan digunakan diesel
emergency generator.

Perhitungan Diesel Emergency Generator

1. Kebutuhan Listrik
Saat supply listrik dari PLN mengalami gangguan, terdapat beberapa
kebutuhan listrik yang harus tetap disediakan. Untuk memenuhi
kebutuhan tersebut, digunakan diesel emergency generator.
Kebutuhan listrik untuk proses, utilitas dan instrumentasi merupakan
kebutuhan yang harus selalu tersedia. Sedangkan, kebutuhan
penerangan diasumsikan hanya 50% yang harus tetap disediakan.
Sehingga, jumlah kebutuhan listrik yang harus tersedia :
a. Proses = 9.749.497 HP
b. Utilitas = 5.456,5 HP
c. Instrumentasi = 619,6 HP

187
 d. Penerangan = 1.549 HP

Jumlah = 9.755.049,73 HP

2. Kebutuhan Bahan Bakar untuk Diesel Emergency Generator

Spesifikasi Petroleum oil yang dipilih sebagai berikut:
Jenis = No. 2 Fuel Oil (diesel)
API = 33
Flash Point = 38°C
Pour Point = -6°C
Lower Heating Value = 22.4073 MJ/kg
Komposisi:
C = 87.3%
H = 12.6%
O = 0.04%
S = 0.22%
Untuk cadangan kebutuhan listrik pabrik, digunakan generator
berkekuatan 11.639.008,05 kW, dengan efisiensi sebesar 75%
didapatkan kebutuhan bahan bakar sebanyak 1.869.945,464 kg/jam.

8.7 Unit Pengolahan Limbah

1. Limbah Gas
Limbah gas dari proses merupakan hasil atas Separator 1 dan
Separator 2 dengan komposisi (dalam kg/jam) sebagai berikut:
Daftar XIII. Gas Keluar Separator Drum 1

Komponen Jumlah, kg/jam

H2 33.553,8900

CO 33.553,8900

CO2 234.144,8500

CH3OH 6.121,7600

188
 CH4 440,2200

H2O 161,3200

N2 1.943,3900

Jumlah 309.919,3000

Daftar XIV. Gas Keluar Separator Drum 2

Komponen Jumlah, kg/jam

CO2 14.096,6800

CH3OH 2.132,6200

H2O 56,8600

Jumlah 16.286,1600

Limbah gas tersebut banyak mengandung non-condensable gas

dengan sedikit pengotor berupa CH3OH, CH4, dan H2O. Limbah gas ini
akan di bakar dengan flare sebelum dilepaskan ke udara untuk membakar
CH3OH, dan CH4 yang ada, sehingga limbah yang akan dibuang ke udara
sudah tidak mengandung bahan-bahan yang berpotensi menimbulkan
bahaya.
2. Limbah Cair
a. Limbah proses
Limbah cair dari proses meliputi hasil bawah menara distilasi
1 (MD-01) dan hasil bawah menara distilasi 4 (MD-04) dengan
komposisi (dalam kg/jam) sebagai berikut :
Daftar XV. Limbah Cair yang dihasilkan pada Menara Distilasi 01 dan 04
Komponen MD-01 MD-04 Jumlah

CH3OH 1.452,3400 314,9000 1.767,2400

189
C6H12 241,9100 241,9100

C7H14 5.793,6500 5.793,6500

C8H16 9.299,1900 9.299,1900

H2 O 19.659,8700 53.235,4700 72.895,3400

Limbah cair tersebut terdiri dari 80,99% air, 1,96%

metanol, 0,27% C6H12, 6,44% C7H14, dan 10,33% C8H16..
Kandungan hidrokarbon pada limbah cair tersebut masih cukup
tinggi sehingga harus diturunkan hingga batas yang diperbolehkan
untuk dibuang. Kandungan hidrokarbon maksimal yang boleh di
lingkungan adalah 1% sehingga limbah ini harus diolah lebih lanjut.
Metode pengolahan air limbah yang dipilih adalah dengan
dekantasi untuk memisahkan cairan hidrokarbon yang tersedia
kemudian dilanjutkan dengan bioremediasi agar mencapai
konsentrasi yang diijinkan untuk dibuang ke lingkungan, metode
dekantasi dipilih karena proses ini cocok untuk memisahkan cairan
yang memiliki densitas dan sifat polaritas yang berbeda, seperti
yang diketahui bahwa air memiliki densitas lebih besar daripada
minyak dan bersifat polar, berbeda dengan minyak sehingga
keduanya dapat dipisahkan dengan mudah dengan dekantasi.
Minyak yang terambil kemudian akan dijadikan bahan bakar
untuk boiler. Metode bioremediasi ini dipilih karena lebih ramah
terhadap lingkungan, biaya penanganan yang dikeluarkan lebih
murah daripada metode lain, serta proses pengolahan yang fleksibel.
Metode ini menggunakan bantuan mikroba untuk mendegradasi
hidrokarbon menjadi senyawa-senyawa yang tidak berbahaya bagi
lingkungan. Prinsip yang digunakan pada pengolahan limbah
dengan metode ini adalah dengan biostimulasi dan bioaugmentasi,
biostimulasi adalah pemberian zat yang dapat meningkatkan
aktivitas mikroorganisme di sistem tersebut, zat yang ditambahkan

190
 biasanya adalah makanan dari bakteri yang diinginkan, adapun
bioaugmentasi adalah pemberian mikroorganisme yang dapat
mendegradasi hidrokarbon menjadi senyawa yang tidak berbahaya,
pada proses ini mikroorganisme yang digunakan adalah
acinetobacter baumanni.
b. Limbah sanitasi
Limbah sanitasi adalah air buangan yang digunakan untuk
keperluan kantor dan pabrik seperti kamar mandi, air untuk
pencucian, air masak dan lain-lain. Penanganan limbah ini tidak
memerlukan hal khusus karena tidak mengandung bahan-bahan
kimia yang berbahaya. Hanya saja volume buangan yang diizinkan
dan saluran pembuangan air limbah ini harus diatur dengan baik.
c. Air berminyak dari pompa
Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan
alat-alat lainnya. Pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan berat
jenis. Minyak di bagian atas dialirkan ke tungku pembakar,
sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke panampung akhir,
kemudian dibuang.
d. Air sisa dari unit demineralisasi dan regenerasi resin
Air sisa dari unit demin dan regenerasi resin mengandung
NH3 dan H2SO4 yang kemudian dinetralkan dalam kolam
netralisasi. Penetralan dilakukan dengan larutan H2SO4 bila air
buangan bersifat basa, dan ditambahkan NaOH bila air buangan
bersifat asam.
3. Limbah padat
Limbah padat yang dihasilkan pada pabrik ini adalah katalis yang
digunakan pada reactor, yaitu:
a. Katalis AR-401 (Ni/Mg/Al2O3)
b. Katalis RKA-02 (Ni)
c. Katalis H-ZSM-5
d. Katalis Cu/ZnO/Al2O3
e. Katalis γ-Alumina

191
 Limbah di atas merupakan bahan B3 sehingga untuk alasan safety
dan efisiensi, maka pengolahan limbah tersebut akan diserahkan ke pihak
ke 3. Limbah padat lain yang dihasilkan berupa lumpur/pasir yang
dihasilkan dari unit pengolahan air dimanfaatkan sebagai penimbun.
Adapun limbah padat yang berasal dari toilet disalurkan ke septic tank.

8.8 Unit Pengolahan Refrigerant

1. Macam-Macam Refrigerant (cairan pendingin)
Refrigeran merupakan bahan pendingin atau fluida yang digunakan
untuk menyerap panas melalui perubahan fase dari cair ke gas (evaporasi)
dan membuang panas melalui perubahan fase dari gas ke cair
(kondensasi), sehingga refrigeran dapat menjadi pemindah panas dalam
sistem pendingin. Adapun dalam pengertian lainnya, refrigerasi atau
pendinginan merupakan proses pengambilan atau pengeluaran kalor dari
suatu materi dan mempertahankan keadaannya sedemikian rupa sehingga
temperaturnya lebih rendah dari pada lingkungan sekitarnya.
2. Pemilihan Refrigerant
a. Amonia (NH3)
Amonia telah digunakan secara luas pada mesin refrigerasi
industri atau refrigerasi kapasitas besar. Titik didihnya kurang lebih
–33˚C pada 1 atm dan harganya cukup murah. Amoniak dapat
terbakar pada flammability interval 16% (LEL) hingga 25% (UEL).
Bahan ini bersifat korosif dan diklasifikasikan beracun karena
memiliki lethal dose sekitar 350 mg/kg sehingga tergolong
berbahaya untuk pernapasan jika terhirup (sciencelab.com). Jika
ditinjau dari segi keamanan, maka penggunaan amoniak kurang
direkomendasikan karena berbahaya bagi keamanan pekerja
(www.esciencelabs.com).
Di bawah ini adalah tabel yang menunjukkan sifat berbagai
refrigeran yang umum digunakan.

192
 Daftar XVI. Jenis-jenis Refrigerant

(Sumber: SHARP)

Penggunaan refrigeran yang mengandung senyawa klorin

telah dilarang pada tahun 2020 untuk negara maju dan tahun 2030
untuk negara berkembang sehingga berpotensi merusak lapisan
ozon sehingga sangat dianjurkan untuk memilih refrigeran dengan
tipe HFC (Hydrofluorocarbon) yang tidak mengandung senyawa
klorin. Jenis HFC yang banyak digunakan adalah R32 dan R410A.
Adapun perbedaannya adalah sebagai berikut:

Daftar XVII. Perbandingan R32 dan R410A

Sifat R32 R410A

Rumus kimia CH2F2 CHF2CF3

Komposisi R32 100% R32/R125 (50%/50%)

Titik didih -51,7oC -51,5oC

193
 Tekanan jenuh 3,14 Mpa 3,07 MPa

Global Warming
675 2090
Potential

Ozone Depletion
0 0
Potential

(Sumber : SHARP)

Berdasarkan tabel di atas dapat terlihat bahwa R32 memiliki

sifat 3 kali lebih rendah dibanding R410A sehingga digunakan
pada proses ini digunakan refrigeran R32.

b. Refrigeran R32
Titik didih refrigeran R32 adalah -51,7oC dengan nama lain
yaitu 1,1-Difluoromethane. Bahan ini juga bersifat flammable
dengan interval flammability adalah 14% (LFL) dan 31% (UFL).
3. Sistem Refrigerasi
Untuk sistem refrigerasi pada proses pembuatan chilled water dan
pendinginan suhu sangat rendah pada berbagai kondenser memiliki
sistem sirkulasi kompresi uap sebagai berikut:

Evaporator

Kompresor
Expansion Valve

Condenser

Gambar 8.4. Skema Proses Recycle Refrigerant

194
 Mula-mula refrigeran bersuhu dingin dalam fase cair digunakan
untuk mendinginkan umpan berupa air bersuhu 30oC di evaporator pada
tekanan konstan yaitu 1 atm. Refrigeran berubah fasa dari cair menjadi
gas karena memanfaatkan panas latennya untuk bertukar panas dengan air
umpan proses. Uap refrigeran lalu ditekan oleh kompresor secara
isentropis sehingga tekanannya meningkat. Hal ini bertujuan agar proses
kondensasi dapat berjalan dengan lebih mudah karena titik didih yang
meningkat setelah ditekan. Uap refrigeran juga mengalami kenaikan
temperatur setelah ditekan. Lalu, uap refrigeran menuju kondenser untuk
diembunkan sehingga berubah fasa dari gas menjadi cair pada tekanan
konstan. Suhu uap yang tinggi akibat penekanan dapat diembunkan
menggunakan air maupun udara pada suhu ruang. Kemudian, cairan
refrigeran mengalir menuju expansion valve sehingga mengalami
penurunan tekanan menuju tekanan mula-mula seperti pada evaporator.

Adapun jumlah refrigeran yang dibutuhkan selama proses

ditunjukkan oleh tabel di bawah ini:

Daftar XVIII. Kebutuhan Refrigerant pada Pabrik Propilen dari Gas

Alam

Massa
Unit Tujuan Q (kJ/jam) refrigerant
(kg/jam)

Mendinginkan produk bawah

MD-07 deethanizer sebelum 544.9154 14.019,81014
HE-18
diumpankan menuju MD-08 C-3
Splitter

Mengembunkan produk atas MD-

CD-02 35.170.875,2 90.489,09457
02 dehexanizer

CD-03 Mengembunkan produk atas MD- 14.139.179,1 36.377,86974

195
 03 debutanizer

Mengembunkan produk atas MD-

CD-05 9.955.544,84 25.614,041
05 DME Removal

Mengembunkan produk atas MD-

CD-06 8.303.035,93 21.362,39714
06 depropanizer

Mengembunkan produk atas MD-

CD-07 9.852.130,82 25.347,9731
07 deethanizer

Mengembunkan produk atas MD-

CD-08 8.566.518,53 22.040,29616
08 C-3 Splitter

Total massa refrigerant 235.251,4819

Jumlah refrigeran yang dibutuhkan untuk proses keseluruhan

adalah sekitar 235.251,4819 kg/jam atau kurang lebih 235,2515 ton/jam.

8.9 Spesifikasi Baku Mutu Air

Spesifikasi Air Minum (Housing Water)
Daftar XIX. Spesifikasi Air Minum (Housing Water)

No Analisa Satuan Hasil

Sifat Fisika

1 Bau Tidak berbau

2 Rasa Tidak berasa

3 TDS mg/L 1.000

196
 4 Kekeruhan NTU 5

5 Warna TCU 15

Sifat Kimia

1 pH 6,5-8,5

2 Kesadahan mg/L CaCO3 500

3 Fe3+ mg/L 0.3

4 Mn2+ mg/L 0,1

5 Na+ mg/L 200

6 NH4+ mg/L 50

7 Cl- mg/L 250

8 SO42- mg/L 250

9 NO2- mg/L 50

10 NO3- mg/L 3

(Sumber: Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia, 2002)

Spesifikasi Boiler Feed Water

Daftar XX. Spesifikasi Boiler Feed Water

No Analisa Satuan Hasil

1 pH 8,0 sampai 9,5

2 Kesadahan Ppm < 1,00

3 Oksigen Ppm < 0,03

terlarut

197
 4 Besi (Fe) Ppm < 0,10

5 Tembaga Ppm < 0,05

(Cu)

6 TDS Ppm < 300,00

7 Klorin (Cl-) Ppm < 30,00

8 Silika (SiO2) Ppm < 0,20

9 Konduktivitas µS/cm < 10,00

8.10 Spesifikasi Alat Utilitas

1. Screener 01 (S-01)
Tugas = Menyaring kotoran/sampah berukuran besar
yang terkandung dalam air laut sebelum
dipompa menuju unit pengolahan
selanjutnya dengan kapasitas air laut sebesar
930.322,2495 kg/jam

Jenis alat = Bar Screen

Jumlah air laut yang = 930.322,2495 kg/jam

disaring
Debit air laut = 930,3222 m3/jam

Kecepatan air laut = 1 m/s

Luas area yang = 0,2584 m2

dibutuhkan
= 258.422,8471 mm2

2. Kolam Ekualisasi 01 (KE-01)

Tugas = Menampung air laut yang sudah disaring dan
mengatur debit air laut yang akan

198
 dimasukkan ke dalam Pre-Mix Tank tetap
konstan sebesar 930.322,2495 kg/jam

Jenis alat = Deep Concrete Basin

Debit air laut = 930,3222 m3/jam

Waktu tinggal = 3 jam

Volume kolam = 2730,8872 m3

Dengan overdesign 10%, maka:

Volume total = 3003,9760 m3

Panjang = 27,4 m

Lebar = 27,4 m

Kedalaman = 4m

3. Pre-Mix Tank
Tugas = Mencampur air laut sebanyak
930.322,2495 kg/jam dengan larutan
koagulan.
Jenis = Tangki berpengaduk
Jumlah = 1 buah
Proses yang digunakan adalah flash mixing dengan waktu tinggal
selama 3- 15 detik (Powell, 1954)
Waktu tinggal = 15 detik
Air laut yang diolah = 930.322,2495 kg/jam
Densitas air laut = 1.000 kg/m3
Debit air laut = 930,3222 m3/jam
Overdesign = 10%
Volume tangki = 4,2639 m3
Tangki yang digunakan berbentuk silinder tegak dengan perbandingan
diameter terhadap tinggi tangki sama dengan satu, sehingga diperoleh

199
D = 1,7578 m
H = 1,7578 m
Berdasarkan fig 10.57 (Coulson, 1983) dengan viskositas air laut yang
tidak terlalu besar yaitu 0,00086 Ns/m2 = 0,00086 kg/ms, maka pengaduk
yang digunakan adalah impeler jenis propeler atau turbin. Kecepatan yang
digunakan adalah 1,500 rpm, Dengan nilai diameter tangki 1,7578 m, maka:
𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑁 = 𝜔 = 1.500 = 25
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒 𝑠

Gambar 8.5. Penentuan Jenis Pengaduk Berdasarkan Volume Tangki

dan Viskositas Cairan
Melalui fig 10.58 (Coulson, 1983) yang menghubungkan nilai
bilangan Reynolds dan Np, dengan mengasumsikan perbandingan diameter

200
 dari impeler dengan diameter tangki adalah 0,4 maka diperoleh nilai Np
untuk perhitungan tenaga pengaduk. Maka diamater pengaduk (Di) adalah
0,7031 m. Tenaga pengaduk dan bilangan reynolds diperoleh melalui
persamaan
𝑃 = 𝑁𝑝 𝐷𝑖 5 𝑁 3 𝜌 (8.14)
𝜌𝑁𝐷𝑖 2
𝑅𝑒 = (8.15)
𝜇

dengan, P = daya pengaduk, watt

Di = Diameter impeler
N = kecepatan putar pengaduk tiap detik, rps.
ρ = massa jenis fluida, kg/m3
µ = viskositas fluida kg/m.s
Maka:
𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
𝜌𝑁𝐷𝑖 2 1.000 𝑚3 ∗ (25 )(0,7031 𝑚)2
𝑅𝑒 = = 𝑠 = 14.370.628,2
𝜇 𝑘𝑔
0,00086 𝑚𝑠

diperoleh:

Gambar 8.6. Np vs Re

Np = 0,20
Sehingga:

201
 5 3
𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 3
5
𝑘𝑔
𝑃 = 𝑁𝑝 𝐷𝑖 𝑁 𝜌 = (0,20) ∗ (0,7031 𝑚) ∗ (25 ) ∗ (1.000 )
𝑠 𝑚3
= 536.952,0581 𝑤𝑎𝑡𝑡 = 720,0712 𝐻𝑝
sehingga digunakan motor standar NEMA 800 Hp.
Koagulan yang digunakan adalah alum atau Al2(SO4)3 dengan dosis
110 lb/750.000 galon air (Shreve, 1975) sehingga kebutuhan alum adalah
16,35 kg/jam.
Bila digunakan larutan alum 5% massa, maka jumlah larutan alum
yang ditambahkan adalah 327,0004 kg/jam.

4. Clarifier 01 (CL-01)
Tugas : Mengendapkan padatan tersuspensi dalam
air yang telah tergumpalkan karena
penambahan koagulan.
Jumlah : 6 buah.

Perhitungan untuk 1 clarifier adalah:

Di dalam clarifier terdapat 2 buah proses yaitu koagulasi (penggumpalan)
dan setlling (pengendapan).
a. Koagulasi
Koagulasi dilakukan disertai dengan pengadukan lambat dengan
tujuan agar pertikel-partikel dalam air yang telah bercampur dengan
koagulan dapat terkoagulasi menjadi partikel-partikel berukuran besar
sehingga waktu pengendapan menjadi lebih singkat. Waktu tinggal
umumnya berkisar antara 20-60 menit (Powell, 1954).
Jumlah total air laut masuk clarifier = 930.322,2495
kg/jam
Asumsi yang digunakan adalah bahwa volume dan massa jenis
air laut tidak berubah setelah adanya penambahan larutan alum.
Waktu tinggal = 25 menit
Air laut yang diolah = 155.053,7083 kg/jam
Densitas air laut = 1.000 kg/m3

202
Debit air laut = 153,0537 m3/jam
Overdesign = 10%
Volume tangki = 71,0663 m3

Bak koagulasi diasumsikan berbentuk silinder tegak dengan

perbandingan diameter dengan tinggi bak adalah 1:1, sehingga
diperoleh
D = 9,5147 m
H = 9,5147 m
Berdasarkan fig 10.57 (Coulson, 1983) dengan viskositas air
laut yang tidak terlalu besar yaitu 0,00086 Ns/m2 = 0,00086 kg/ms,
maka pengaduk yang digunakan adalah impeler jenis propeler atau
turbin. Kecepatan yang digunakan adalah 60 rpm.
𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑁 = 𝜔 = 60 =1
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒 𝑠
Melalui fig 10.58 (Coulson, 1983) yang menghubungkan nilai
bilangan Reynolds dan Np, dengan mengasumsikan perbandingan
diameter dari impeler dengan diameter tangki adalah 0,4 maka
diamater pengaduk (Di) adalah 3,8059 m, dapat diperoleh nilai Np
untuk perhitungan tenaga pengaduk. Tenaga pengaduk dan bilangan
reynolds diperoleh melalui persamaan.
𝑃 = 𝑁𝑝 𝐷𝑖 5 𝑁 3 𝜌 (8.16)
𝜌𝑁𝐷𝑖 2
𝑅𝑒 = (8.17)
𝜇

dengan, P = daya pengaduk, watt

Di = diamter impeler
N = kecepatan putar pengaduk tiap detik.
ρ = massa jenis fluida, kg/m3
µ = viskositas fluida kg/m.s

203
 Maka:
𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
𝜌𝑁𝐷𝑖 2 1.000 𝑚3 ∗ (1 )(3,8059 𝑚)2
𝑅𝑒 = = 𝑠
𝜇 𝑘𝑔
0,00086 𝑚𝑠

= 16.842.877,69
diperoleh:

Gambar 8.7. Np vs Re
Np = 0,20
Sehingga:
𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 3 𝑘𝑔
𝑃 = 𝑁𝑝 𝐷𝑖 5 𝑁 3 𝜌 = (0,20) ∗ (3,8059 𝑚)5 ∗ (1 ) ∗ (1.000 )
𝑠 𝑚3
= 159.704,3924 𝑊𝑎𝑡𝑡 = 214,1679 𝐻𝑃
sehingga digunakan motor standar NEMA 250 HP.

Maka total dibutuhkan daya sebesar = 6 x 250 HP = 1.500 HP

b. Pengendapan
Pengendapan bertujuan utnuk mengendapkan partikel yang telah
terkoagulasi. Waktu tinggal air untuk pengendapan berkisar antara 2-8
jam (Powell, 1954).
Debit air laut yang masuk = 155,0537 m3/jam

204
 Overdesign = 10%
Waktu tinggal = 3 jam
Volume clarifier = 511,6772 m3

Gambar 8.8. Ilustrasi Clarifier

Dengan mangambil nilai L = H = 3 meter, maka diameter

clarifier yang dibutuhkan adalah 12,7654 meter.
Dianggap padatan tersuspensi terambil seluruhnya di dalam
clarifier sebagai slurry pada bagian bawah clarifier dan jumlah air
yang terikut dalam arus slurry sebesar 0,01% dari arus masuk, maka
air keluar clarifier dapat dianggap tetap sebesar 930.322,2495 kg/jam.

5. Sand Filter 01 (SF-01)

Tugas = Menyaring partikel padatan yang masih
terbawa air
Tipe alat = Gravity sand filter berupa vessel vertikal
berisi tumpukan pasir dan kerikil.
Debit aliran = 930.322,2495 kg/jam
= 930,3222 m3/jam
= 1116,3866 m3/jam (overdesign 20%)
Kecepatan filtrasi menurut Brown pp. 230 adalah 2-5 gal/ft2/menit atau 5-
12,27 m3/m2/jam.
Digunakan media pasir dengan ukuran 35 mesh (Brown, p.230)

205
 Dp = 0,0004 m
Ψ (sphericity) = 1,0000
X (porosity) = 0,4000 (Table 26,
Brown)
g = 10 m/s2
µ = 0,001 g/cm/s
Fre = 44 (Fig. 219, Brown)
Ff = 1.350 (Fig. 220, Brown)
ρ = 1.000 kg/m3
g c D p 2 FRe  lwf
v
32 F f L

v = 0,0018 m/s = 6,3759 m/jam

Dirancang filtrasi dengan spesifikasi =

Kecepatan filtrasi = 6,3759 m/jam
H/D =2
Filter area = 175,0939 m2
Diameter, D = 14,9311 m = 15 m (pembulatan)
Tinggi, H = 29,8621 m = 30 m (pembulatan)

6. Carbon Filter 01 (CF-01)

Tugas = Menyerap zat terlarut yang tidak tersaring
dengan sand filter
Tipe alat = Vertical vessel berisi karbon aktif
Debit aliran = 930.322,2495 kg/jam
= 930,3222 m3/jam
= 1.116,3866 m3/jam (overdesign 20%)
Filter dirancang dengan spesifikasi:
Kecepatan filtrasi = 9,3691 m3/m2/jam
H/D =2
Area filter = 119,1568 m2
Diameter (D) = 12,3173 m

206
 Tinggi (H) = 24,6345 m
Digunakan asumsi:
Filter media karbon ukuran 16 mesh
Diameter partikel (Dp) = 0,000991 m
Ψ (sphericity) = 0,62 (Fig. 233, Brown)
X (porosity) = 0,45 (Table 26, Brown)
g = 10 m/s2
µ = 0,001 g/cm/s
Fre = 53 (Fig. 219, Brown)
Ff = 6.250 (Fig. 220, Brown)
ρ air laut = 1,000 kg/m3
g c D p 2 FRe  lwf
v
32 F f L

v filtrasi = 0,0026 m/s = 9,3691 m/jam

7. Sea Water Reverse Osmosis 01 (SWRO-01)

Tugas = Mendesalinasi air laut menjadi air payau
(brackish water) dengan kapasitas sebesar
930.322,2495 kg/jam.

Jenis alat = Spiral Wound Reverse Osmosis Membrane

Jumlah = 6

Daftar XXI. Spesifikasi Sea Water Reverse Osmosis dari Lenntech dengan
Kapasitas 70 m3/jam
Spesifikasi Nilai Satuan

Tekanan operasi 25 Bar

Permeate flow 70 m3/jam

% recovery 45 %

207
 % rejected salt 99 %

Dimensi
Panjang 8.000 mm
Lebar 2.000 mm
Tinggi 1.800 mm

Daya listrik pompa 225 kWh

Voltase motor 400 V, 50

Hz
Rinse tank volume 3.500 L

Total daya yang dibutuhkan adalah 6 x 225 kWh = 1.350 kWh

8. Brackish Water Reverse Osmosis (BWRO-01)

Tugas = Mendesalinasi air payau menjadi air tawar
dengan kapasitas sebesar 492.523,5439
kg/jam.

Jenis alat = Spiral Wound Reverse Osmosis Membrane

Jumlah = 6

Daftar XXII. Spesifikasi Brackish Water Reverse Osmosis dari Lenntech

dengan Kapasitas 70 m3/jam
Spesifikasi Nilai Satuan

Tekanan operasi 25 Bar

Permeate flow 70 m3/jam

% recovery 80 %

% rejected salt 99,75 %

208
 Dimensi
Panjang 6.800 mm
Lebar 1.000 mm
Tinggi 2.200 mm

Daya listrik pompa 56 kWh

Voltase motor 400 V, 50 Hz

Total daya yang dibutuhkan adalah 6 x 56 kWh = 336 kWh

9. Cation Exchanger (CE-01)

Tugas = Menghilangkan kation yang ada di dalam
air dengan kecepatan 75.638,6500 kg/jam
dengan cara menukarnya dengan ion H+.
Jenis alat = Kolom vertikal dengan head

Matriks = Polytyrene Sulfonate

Jumlah = 1 buah
Flowrate = 75.638,6500 kg/jam
Kecepatan alir (dipilih) = 10 gpm/ft2
Luas penampang tangki = 33,3013 ft2
Diameter tangki = 6,5132 ft = 1,9852 m
Kemampuan resin = 1,4 ek/L
Kesadahan air = 212,5000
Kation yang harus di ambil = 8,5109 mek/L
Waktu Operasi = 11 jam + 1 jam regenerasi + 1 jam
pencucian
Kebutuhan resin= 5057,8344 L= 178,6158 ft3
Bulk density = 0,7500 kg/L
Kebutuhan resin = 3.793,3758 kg
Overdesign (10%) = 4.172,7134 kg
Tinggi bed = 27,4236 ft = 8,3587 m

209
 Regenerasi resin
Kebutuhan HCl = 150 g/L resin
Kebutuhan HCl = 758,6751 kg/regenerasi
500.725,6114 kg/tahun (2x regenerasi per
hari)

10. Anion Exchanger 01 (AE-01)

Tugas = Menghilangkan anion yang ada di dalam
air dengan kecepatan 75.638,6500 kg/jam
dengan cara menukarnya dengan ion OH-.
Jenis alat = Kolom vertikal dengan head

Matriks = Polytyrene Tipe 2

Jumlah = 1 buah
Flowrate = 75.638,6500 kg/jam
Kecepatan alir (dipilih) = 10 gpm/ft2
Luas penampang tangki = 33,3013 ft2
Diameter tangki = 6,5132 ft = 1,9852 m
Kemampuan resin = 1,200 ek/L
Kation yang harus di ambil = 7,8554 mek/L
Waktu Operasi = 11 jam + 1 jam regenerasi + 1 jam
Pencucian
Kebutuhan resin = 5.446,3548 L = 192,3362 ft3
Bulk density = 0,7100 kg/L
Kebutuhan resin = 3.866,9119 kg
Overdesign (10%) = 4.253,6031 kg
Tinggi bed = 29,5301 = 9,0007 m

Regenerasi resin
Kebutuhan NaOH = 100 g/L resin
Kebutuhan NaOH = 544,6355 kg/regenerasi

210

Konsentrasi NaOH tersedia
Volume larutan
359.459,4178 kg/tahun (2x regenerasi per
hari)
= 100 g/L
= 5.446,3582 L/regenerasi
= 453,8629 kg/jam

11. Deaerator
Tugas = Menghilangkan kandungan gas terlarut
seperti O2 dan CO2 pada air yang akan
dijadikan Boiler Feed Water dengan kapasitas
sebesar 756.456,5000 kg/jam

Jenis alat = Horizontal Tray Type Deaerator

Arus cairan = 756.456,5000 kg/jam

Debit cairan = 756,4565 m3/jam
Waktu tinggal = 30 menit
Volume cairan = 378,1783 m3
Volume tangki adalah 120 % dari volume cairan dalam tangki
Volume tangki = 453,8139 m3

Dipilih 2D=H
H = 15,2019 m = 49,8744 ft
D = 7,6010 m = 24,9372 ft
Dipilih ukuran standar yaitu :
H = 54 ft
D = 25 ft

12. Tangki Penyimpanan Demineralized Water (TPU-05)

Tugas = Menampung air hasil deamineralisasi
sebanyak
75.645,6500 kg/jam
Jenis alat = Silinder tegak, flat bottom, flat head

211
 Arus cairan = 75.645,6500 kg/jam
Debit cairan = 75,6457 m3/jam
Waktu tinggal = 1 jam
Volume cairan = 75,6457 m3
Volume tangki adalah 120 % dari volume cairan dalam tangki
Volume tangki = 90,76278 m3

Dipilih D=8/3H
H = 4,03099 m = 13,2249 ft
D = 10,7493 m = 35,2664 ft
Dipilih ukuran standar yaitu :
H = 18 ft
D = 40 ft

13. Tangki Boiler Feed Water (TPU-06)

Tugas = Menampung air hasil deamineralisasi dan
deaerasi serta recycle kondensat steam yang
telah dipakai sebelum dialirkan menuju
boiler untuk dijadikan steam
Jenis alat = Silinder tegak, flat bottom, flat head

Arus cairan = 756.456,5000 kg/jam

Debit cairan = 756,4565 m3/jam
Waktu tinggal = 1 jam
Volume cairan = 756,4565 m3
Volume tangki adalah 120 % dari volume cairan dalam tangki
Volume tangki = 907,6278 m3

Dipilih D=8/3H
H = 12,7471 m = 41,8206 ft
D = 33,9923 m = 111,5220 ft

212
 Dipilih ukuran standar yaitu :
H = 42 ft
D = 120 ft

14. Boiler
Tugas = Menyediakan steam untuk
kebutuhan pemanas dan proses
sebesar 756.365,5 kg/jam
Jenis alat = Fired tube boiler

Jumlah steam = 756.365,5 kg/jam

Efisiensi = 70%
Kondisi steam:
P = 25 atm
T= 225 oC; 600 oC; 297 oC
Hsat liq = 961,962 kJ/kg
Hsat vap = 2800,9 kJ/kg
Cp steam = 2,047 kJ/kg/K
Suhu masuk = 225 C
Kebutuhan Panas = 1.649.648.469 kJ/jam

15. Cold Basin (TPU-03)

Tugas = Menampung air keluaran cooling tower dan
make-up air pendingin dengan kapasitas
penampungan 5.228.493,0578 kg/jam
selama 2 jam

Jenis alat = Bak beton

Debit = 5.228,4931 m3/jam

Waktu Tinggal = 2 jam

Volume = 10.456,9861 m3

213
 Dengan overdesign sebesar 20%, maka:

Volume alat = 12.548,3800 m3

Jika digunakan panjang = lebar = 2 kali tinggi

Dimensi alat

Diameter = 30 m

Lebar = 30 m

Tinggi = 15 m

16. Hot Basin (TPU-04)

Tugas = Menampung air dari unit proses (heat
exchanger, reboiler, condenser) dengan
kapasitas penampungan 5.228.493,0578
kg/jam selama 2 jam

Jenis alat = Bak beton

Debit = 5.228,4931 m3/jam

Waktu Tinggal = 2 jam

Volume = 10.456,9861 m3

Dengan overdesign sebesar 20%, maka:

Volume alat = 12.548,3800 m3

Jika digunakan panjang = lebar = 2 kali tinggi

Dimensi alat

Diameter = 30 m

Lebar = 30 m

Tinggi = 15 m

214
17. Tangki Penyimpanan Desalinated Water (TPU-02)
Tugas = Menyimpan air yang sudah hasil proses
desalinasi sebanyak 394.018,8351 kg/jam
selama 3 jam.

Jenis alat = Cylindrical shell dengan flat bottom dan

conical roof

Debit = 394,0188 m3/jam

Waktu Tinggal = 3 jam

Volume = 1.182,0565 m3

Dengan overdesign sebesar 20%, maka:

Volume alat = 1.418,4678 m3

Jika digunakan diameter = tinggi

Dimensi alat

Diameter = 12,2 m

Tinggi = 12,2 m

18. Tempat Penyimpanan Air untuk Keperluan Pemadam Kebakaran (TPU-07)

Tugas = Menyimpan air untuk keperluan pemadam
kebakaran sebanyak 6.000 kg/jam selama 6
jam.

Jenis alat = Bak beton

Debit = 6,0000 m3/jam

Waktu Tinggal = 6 jam

Volume = 36,0000 m3

Dengan overdesign sebesar 20%, maka:

215
 Volume alat = 43,2000 m3

Jika digunakan panjang = lebar = 2 kali tinggi

Dimensi alat

Diameter = 4,7 m

Lebar = 4,7 m

Tinggi = 2,0 m

19. Tangki Penyimpanan Air untuk Keperluan Umum (TPU-08)

Tugas = Menyimpan air untuk keperluan umum (air
minum dan air kebutuhan rumah tangga di
kantor) sebanyak 5.208,3333 kg/jam selama
6 jam.

Jenis alat = Cylindrical shell dengan flat bottom dan

conical roof

Debit = 5,2083 m3/jam

Waktu Tinggal = 6 jam

Volume = 31,2499 m3

Dengan overdesign sebesar 20%, maka:

Volume alat = 37,4999 m3

Jika digunakan diameter = tinggi

Dimensi alat

Diameter = 3,7 m

Tinggi = 3,7 m

216
20. Tangki Penyimpanan Larutan Alum (Al2(SO4)3)
Berdasarkan hasil perhitungan Pre-Mix Tank, diketahui bahwa dibutuhkan
larutan Alum 5% sebanyak 327,0004 kg/jam (5% Alum dan 95% air).
Jika massa jenis larutan alum 5% pada suhu operasi adalah 0,000404 kg/m3,
maka debit larutan alum adalah 0,1321 m3/jam
Tugas = Menyimpan larutan alum (Al2(SO4)3) 5%
sebanyak 327,0004 kg/jam = 0,1321 m3/jam

Jenis alat = Tangki silinder tegak

Waktu penyimpanan = 7 hari

Volume alat = 22,1928 m3/jam

Dengan overdesign 20%, maka:

Volume total = 26,6314 m3/jam

Jika digunakan diameter = panjang tangki, maka:

Dimensi alat

Diameter = 1,5 m

Tinggi = 1,5 m

21. Tangki Penyimpanan Larutan Klorin (NaOCl)

Tugas = Menyimpan larutan klorin (NaOCl)
sebanyak 0,7484 kg/jam.

Jenis alat = Tangki silinder tegak

Waktu penyimpanan = 1 bulan

Dimensi alat

Diameter = 0,8546 m

Tinggi = 0,8546 m

217
22. Tangki Penyimpanan Larutan Dispersant
Tugas = Menyimpan larutan dispersant yang
digunakan untuk mengurangi potensi
terjadinya scaling dan fouling pada
membran Reverse Osmosis sebanyak 3,7399
kg/jam.

Jenis alat = Cylindrical shell dengan flat bottom and

head

Waktu penyimpanan = 1 bulan

Dimensi alat

Diameter = 0,4514 m

Tinggi = 0,4514 m

23. Tangki Penyimpanan Larutan HCl

Tugas = Menampung larutan HCl yang digunakan
untuk
regenerasi kation resin
Jenis = Tangki silinder vertical dengan conical
roof dan plat
Bottom

Kadar HCl yang digunakan = 5%w

Kapasitas tangki = 4x regenerasi
= 3.034,7000 kg HCl
= 60.694 kg larutan
Densitas HCl 5% = 1.023 kg/m3
Volume = 59,3294 m3
= 59.329,4000 L
Overdesign 10% = 65.262,4000 L

218
 Dengan H/D = 1
D = 9,0204 ft
H = 9,0204 ft
Diambil nilai standard
D = 10 ft
H = 12 ft

24. Tangki Penyimpanan Larutan NaOH

Tugas = Menampung larutan NaOH yang
digunakan untuk regenerasi anion resin
Jenis = Tangki silinder vertical dengan conical
roof dan plat bottom

Kapasitas tangki = 4x regenerasi

= 21.785,4000 kg
= 21.785,4000 L
Overdesign 10% = 26.142,5000 L
Dengan H/D = 1
D = 6,6495 ft
H = 6,6495 ft
Diambil nilai standard
D = 10 ft
H = 12 ft

25. Tangki Penyimpanan Larutan Deklorinator

Tangki Penyimpanan Larutan Na2S2O3
Tugas = Menyimpan larutan Na2S2O3 sebanyak
0,1675 kg/jam.

Jenis alat = Cylindrical shell dengan flat bottom and

head

Waktu penyimpanan = 1 bulan

219
 Dimensi alat

Diameter = 0,4514 m

Tinggi = 0,4514 m

26. Tangki Penyimpanan Larutan Hydrazine

Tugas : Menampung larutan hydrazine sebanyak 11,5420 kg/jam
selama 1 bulan.
Jenis : Tangki silinder vertical dengan conical roof dan plat bottom

Kadar hydrazine harus sama dengan kadar air ditambah 100% (Diktat
Pengolahan Utilitas, ITB)
Kadar O2 dalam air (30oC) = 7,63 ppm
Kebutuhan Hidrazine = 15,26 ppm
Jumlah air = 756.365,5 kg/jam
Jumlah hydrazine = 11,5420 kg/jam
Kapasitas tangki = 1 bulan
= 8310 kg
Densitas Hydrazine = 1,02 kg/L
Volume tangki = 8.147,285
L/D =1
D = 2,1 m = 6,8898 ft
H = 2,1 m = 6,8898 ft
Diambil nilai standard
D = 10 ft
H = 12 ft

27. Cooling Tower

Cooling tower adalah menara yang digunakan untuk menurunkan suhu
air pendingin yang telah digunakan agar dapat digunakan kembali. Air
pendingin yang sudah digunakan akan naik suhunya, oleh karena itu untuk
proses pendinginannya dikontakkan dengan udara ambien yang suhunya
lebih rendah dari suhu air. Menara ini biasanya dilengkapi dengan bahan

220
isian untuk menambah efektifitas kontak air dengan udara (Treybal, 1980).
Ada dua tipe cooling tower yang biasa digunakan di industri, yaitu natural
draft dan mechanical draft cooling tower.
Natural draft cooling tower memanfaatkan perbedaan densitas dari
udara yang mengandung uap air (suhu tinggi) dengan udara sekitar. Udara
dengan suhu tinggi yang terkontak dengan air panas memiliki densitas yang
lebih rendah dari udara sekitar yang berada di atas menara. Akibatnya udara
dengan densitas lebih rendah tersebut naik ke atas dan keluar melalui bagian
atas menara (Coulson and Richardson, 1983). Tipe natural draft biasanya
digunakan untuk kapasitas besar dan daerah dengan kelembaban yang relatif
rendah (Treybal, 1980).
Mechanical draft cooling tower dilengkapi dengan kipas yang
membantu mendorong udara dari bawah supaya berkontak dengan air dan
keluar melalui bagian atas menara. Kipas sebagai penggerak udara
ditempatkan di bagian pemasukan udara (bawah), disebut juga dengan
forced draft, atau di bagian pengeluaran udara (atas), disebut juga dengan
induced draft (Treybal,1980).

Gambar 8.9. Penampang Mechanical Induced Draft Cooling tower

221
 Cooling tower yang digunakan dalam perancangan ini adalah tipe
mechanical induced draft karena pada umumnya kelembaban udara di
Indonesia cukup tinggi. Induced draft lebih dipilih karena dapat mencegah
terjadinya resirkulasi udara.

Tugas : Mendinginkan kembali air pendingin yang

telah dipakai pada unit proses sebanyak
5228493.0578 kg/jam.

Jenis alat : Induced draft cooling tower

Spesifikasi air pendingin

Tin : 67 °C

Tout : 30 °C

Spesifikasi udara

Suhu dry bulb : 28,1 °C

RH : 72% (bmkg.go.id)

Perhitungan untuk 1 Cooling Tower adalah sebagai berikut:

Jumlah air pendingin masuk 1 cooling tower (L) adalah 1.742.831,0193
kg/jam = 3.842.245,2651 lb/jam
Dengan Psychrometric Chart Figure 12-2a (Perry, 2008) berikut:

222
 Gambar 8.10. Psychometric Chart

diperoleh data sebagai berikut:

suhu wet bulb = 75 °F
w (kelembaban) = 0,0171 lb uap air/ lb udara kering
Perhitungan Jumlah Udara Kering
Pada perhitungan ini akan dihitung kelembaban dan entalpi udara pada saat
keadaan jenuh pada tiap inkremen suhu air. Digunakan 18 titik untuk
inkremen dari suhu air 152,6 °F sampai 86 °F.
Untuk menghitung kelembaban udara jenuh (ws), dapat digunakan
persamaan:
𝑠
𝐵𝑀𝑎𝑖𝑟 𝑃𝐻
𝑤𝑠 = 𝐵𝑀 𝑥 𝑃−𝑃2𝑂 𝑠 (8.18)
𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝐻2𝑂

dengan:
ws = kelembaban udara jenuh, lb uap air/ lb udara kering
BMair = berat molekul air, lb/lbmol
BMudara = berat molekul udara, lb/lbmol
PH2Os = tekanan uap air jenuh, psia

223
 P = tekanan total udara, psia
Nilai PH2Os diperoleh dari persamaan Antoine berikut:
𝐵
log(𝑃𝐻2𝑂 𝑠 ) = 𝐴 + 𝑇 + 𝐶𝑙𝑜𝑔(𝑇) + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2 (8.19)

dengan:
P = tekanan uap, mmHg
T = suhu air, K
A, B, C, D, E = konstanta
Nilai konstanta A, B, C, D, E untuk air adalah (Yaws, 1999):
A = 29,8605
B = -3,1522 x 103
C = -7,3037
D = 2,4247 x 10-9
E = 1,8090 x 10-6

Untuk menhitung nilai entalpi udara pada keadaan jenuh dapat digunakan
persamaan berikut:
𝐻𝑠 = 0,24𝑇 + 𝑤𝑠 (1.060,8 + 0,45𝑇) (8.20)
dengan:
Hs = entapi udara saat keadaan jenuh, Btu/lb udara kering
T = suhu air, °F

Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel berikut:

Daftar XXIII. Hasil Perhitungan Udara
n T, °F T, K PH2Os, ws, lb uap Hs, Btu/ lb H, Btu/ lb
psia air/ lb udara kering udara
udara kering
kering
1 152.,6000 340,0000 3,9416 0,2280 294,1048 126,1981

2 148,6824 337,8235 3,5780 0,2002 261,4182 121,0449

224
3 144,7647 335,6471 3,2433 0,1761 233,0704 115,8918

4 140,8471 333,4706 2,9355 0,1553 208,3419 110,7386

5 136,9294 331,2941 2,6530 0,1370 186,6618 105,5855

6 133,0118 329,1176 2,3940 0,1210 167,5709 100,4323

7 129,0941 326,9412 2,1569 0,1070 150,6958 95,2791

8 125,1765 324,7647 1,9402 0,0946 135,7292 90,1260

9 121,2588 322,5882 1,7423 0,0837 122,4158 84,9728

10 117,3412 320,4118 1,5621 0,0740 110,5419 79,8196

11 113,4235 318,2353 1,3980 0,0654 99,9269 74,6665

12 109,5059 316,0588 1,2490 0,0578 90,4168 69,5133

13 105,5882 313,8824 1,1139 0,0510 81,8802 64,3602

14 101,6706 311,7059 0,9916 0,0450 74,2032 59,2070

15 97,7529 309,5294 0,8811 0,0397 67,2874 54,0538

16 93,8353 307,3529 0,7814 0,0349 61,0471 48,9007

17 89,9176 305,1765 0,6916 0,0307 55,4068 43,7475

18 86,0000 303,0000 0,6109 0,0270 50,3007 38,5943

Dari data diatas, dibuat kurva T vs Hs. Selanjutnya dibuat garis operasi H1
yang bersinggungan dengan kurva. Garis operasi Hin adalah garis operasi
saat nilai G minimum sehingga jumlah udara yang digunakan merupakan
jumlah minimum yang dapat memenuhi range suhu pendinginan, sehingga
udara akan berada dalam kondisi jenuh.

225
 Gambar 8.11. T vs Hs

Neraca Panas di Cooling Tower

𝐿 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡 ) = 𝐺 (𝐻𝑖𝑛 − 𝐻𝑜𝑢𝑡 ) (8.21)
𝐿 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝑖𝑛 −𝑇𝑜𝑢𝑡 )
𝐺𝑚𝑖𝑛 = (𝐻𝑖𝑛 −𝐻𝑜𝑢𝑡 )
(8.22)

dengan:
CpL = kapasitas panas air, Btu/lb°F = 1 Btu/lb°F
Hin = 170 Btu/lb udara kering
Hout = 38,5943 Btu/lb udara kering
sehingga diperoleh:
𝐿 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝑖𝑛 −𝑇𝑜𝑢𝑡 )
𝐺𝑚𝑖𝑛 = (𝐻𝑖𝑛 −𝐻𝑜𝑢𝑡 )
(8.23)
𝐵𝑡𝑢
(3.842.245,2651 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚) (1 ) (152,6℉−86℉)
𝑙𝑏℉
𝐺𝑚𝑖𝑛 = (170−38,5943)𝐵𝑡𝑢 =
𝑙𝑏 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

𝑙𝑏 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
1.947.355,3970 𝑗𝑎𝑚
𝑙𝑏 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
𝐺𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 = 1,5 𝐺𝑚𝑖𝑛 = 1,5 (1.947.355,3970 ) (8.24)
𝑗𝑎𝑚
𝑙𝑏 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
𝐺𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 = 2.921.033,0960 =
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
1.324.971,9204 𝑗𝑎𝑚

Perhitungan Luas Penampang dan Sisi Menara

𝐺𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 = 𝐴 𝑣 (8.25)

226
 𝐺𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
𝐴= (8.26)
𝑣

Berdasarkan figure 12-8c (Perry, 2008) diperoleh kecepatan air sebesar (L’)
1,75 gpm/ft2 atau 1,1884 kg/(m2s)

Gambar 8.12. Kecepatan Air vs Suhu

Sehingga luas penampang (A) cooling tower adalah

𝐿
𝐴 = 𝐿′ (8.27)
𝐿 1.742.831,0193 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝐴 = 𝐿′ = 𝑘𝑔 𝑠 = 407,3640 𝑚2
1,1884 2 (3.600 )
𝑚 𝑠 𝑗𝑎𝑚

Misal proses pendinginan dibagi menjadi 6 cell cooling tower. Luas

penampang induced draft cooling tower berbentuk persegi, sehingga
panjang sisi cooling tower (s) dapat dihitung dengan persamaan berikut:
𝐴
𝑠=√ (8.28)
6

𝐴 407,3640 𝑚2
𝑠 = √6 = √ = 8,2398 𝑚
6

Perhitungan Tinggi Bahan Isian

Tinggi bahan isian di dalam cooling tower dapat dihitung dengan persamaan
berikut:
𝐺′ 𝐻 𝑑𝐻
𝑧 = 𝐾𝑦𝑎 ∫𝐻 𝑜𝑢𝑡 𝐻 −𝐻 (8.29)
𝑖𝑛 𝑠

dengan:
G’ = kecepatan aliran gas per luas penampang menara,
kg/(m2s)

227
Ky𝑎 = koefisien transfer massa overall, kg/(m3s)

Nilai G’ dapat dihitung dengan persamaan berikut:

𝑘𝑔 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
𝐺 1.324.971,9204 𝑘𝑔
𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚
𝐺′ = = 𝑠 = 0,9035 2
𝐴 407,3640 𝑚2 (3.600 𝑗𝑎𝑚) 𝑚 𝑠

Nilai Kya dapat dihitung dengan persamaan berikut:

Ky𝑎 = Ky*𝑎 (8.30)

Dimana nilai Ky dapat dihitung dengan persamaan berikut (Treyball, 1980):

𝐾𝑦 𝑠𝑐 2/3 𝑑𝑠 𝐺′ −0,36
= 1,195 [𝜇 ] (8.31)
𝐺 𝐺 (1−𝜀𝐿𝑂 )

𝜀𝐿𝑂 = 𝜀 − ɸ𝐿𝑡 (8.32)

(2,09 𝑥 10−6 )(737,5 𝐿′)𝛽
ɸ𝐿𝑡 = (8.33)
𝑑𝑠 2

𝛽 = 1,508 𝑑𝑠 0,376 (8.34)

dengan:
Ky = koefisien transfer massa, kmol/(m2s)
Sc = bilangan Schmidt,
untuk sistem uap air-udara nilainya 0,6
G = kecepatan gas dalam mol per satuan luas waktu,
kmol/(m2s)
G’ = kecepatan gas dalam massa per satuan luas waktu,
kg/(m2s)
ds = diameter bahan isian, m
µG = viskositas udara, kg/(ms)
ɛ = void space
ɸLT = liquid hold-up
L’ = kecepatan cairan dalam massa per satuan luas waktu,
kg/(m2s)

Bahan isian yang digunakan untuk cooling tower adalah susunan kayu.
Namun, untuk perhitungan digunakan pendekatan dengan bahan isian

228
raschig ring. Kemudian, diasumsikan nilai 𝑎 untuk bahan isian kayu adalah
90% dari nilai 𝑎 untuk bahan isian raschig ring.
Untuk perhitungan, diambil bahan isian tipe raschig ring dari bahan
keramik dengan nominal size 2 in, sehingga:
ds = 0,0725 m (Tabel 6.3 Treybal)
ɛ = 0,74 (Tabel 6.3 Treybal)
Maka dengan persamaan yang ada, diperoleh:
Ky = 0,001379 kmol/m2/s

Nilai 𝑎 untuk raschig ring dapat dihitung dengan persamaan berikut:

𝑛
808 𝐺 ′ 𝑝
𝑎 = 𝑚(𝜌 0,5 ) (𝐿′)
(8.35)
𝐺

Untuk nilai L’ = 0,68 sampai 2 kg/(m2s) dan nominal size 2 in, maka nilai
konstanta-konstanta nya adalah:
m = 31,52
n =0
p = 0,481
Sehingga diperoleh:
𝑘𝑔 0
808 (0,9035 2 ) 2
𝑎 = 31,52 ( 𝑚 𝑠 ) (1,1884 𝑘𝑔 )0,481 = 34,2489 𝑚
𝑘𝑔 𝑚2 𝑠 𝑚3
(1,1591 3 )0,5
𝑚
Dengan demikian nilai Ky*𝑎 adalah 0,8502 kg/(m3s)

Untuk menghitung tinggi menara, persamaan integral dapat diselesaikan

dengan metode numeris trapezoidal. Persamaan yang dapat digunakan
sebagai berikut:
𝐻𝑜𝑢𝑡 𝑑𝐻 ∆𝐻
∫𝐻 = (𝑦1 + 2𝑦2 + 2𝑦3 + ⋯ + 2𝑦𝑛−1 + 𝑦𝑛 ) (8.36)
𝑖𝑛 𝐻𝑠 −𝐻 2

dimana:
1
𝑦 = 𝐻 −𝐻 (8.37)
𝑠

Berikut adalah tabel bantuan untuk perhitungan tinggi bahan isian di dalam
cooling tower

229
 Daftar XXIV. Tabel Hasil perhitungan untuk tinggi bahan isian
N T, °F Hs, Btu/lb udara H, Btu/lb udara 1
kering kering 𝐻𝑠 − 𝐻

1 152,6000 294,1048 126,1981 0,0060

2 148,6824 261,4182 121,0449 0,0071

3 144,7647 233,0704 115,8918 0,0085

4 140,8471 208,3419 110,7386 0,0102

5 136,9294 186,6618 105,5855 0,0123

6 133,0118 167,5709 100,4323 0,0149

7 129,0941 150,6958 95,2791 0,0180

8 125,1765 135,7292 90,1260 0,0219

9 121,2588 122,4158 84,9728 0,0267

10 117,3412 110,5419 79,8196 0,0325

11 113,4235 99,9269 74,6665 0,0396

12 109,5059 90,4168 69,5133 0,0478

13 105,5882 81,8802 64,3602 0,0571

14 101,6706 74,2032 59,2070 0,0667

15 97,7529 67,2874 54,0538 0,0756

16 93,8353 61,0471 48,9007 0,0823

17 89,9176 55,4068 43,7475 0,0858

18 86,0000 50,3007 38,5943 0,0854

230
Dengan demikian tinggi bahan isian di dalam cooling tower adalah
𝑘𝑔
𝐺 ′ 𝐻𝑜𝑢𝑡 𝑑𝐻 0,9035 2
𝑧= ∫ = 𝑚 𝑠 (3,3645) = 3,5755 𝑚
𝐾𝑦𝑎 𝐻𝑖𝑛 𝐻𝑠 − 𝐻 𝑘𝑔
0,8502 3
𝑚 𝑠

Perhitungan Tinggi Cooling Tower

Diasumsikan jarak antara bahan isian dengan kipas adalah 0.5 m dan tinggi
louver (inlet udara) adalah 1 m, maka tinggi cooling tower:
H = (3,5755+0.5+1) m = 5,0755 m = 5,1 m
(pembulatan)

Perhitungan Jumlah Air Make-Up

Air make-up berfungsi untuk menutup kekurangan kebutuhan air pendingin
karena adanya kehilangan yang disebabkan adanya air yang mengap (E),
terbawa angin (W), dan air yang di-blowdown (B) guna menghilangkan
kotoran-kotoran.
a. Air yang hilang karena penguapan (we)
Dengan asumsi bahwa suhu udara keluar sama dengan suhu air masuk
(152,6°F), sehingga wout = 0,0793 lb uap air/ln udara kering.
we = G (wout-win) (8.38)
lb udara kering lb uap air
= 2.921.033,0960 jam
(0,0793 − 0,0171)
lb udara kering

= 181.706,7241 lb uap air/jam

= 82.421,6294 kg uap air/jam
b. Air yang hilang karena terbawa udara (ww)
Dengan asumsi bahwa air yang hilang karena terbawa udara adalah
0,2% dari jumlah air yang masuk cooling tower.
we = 0,20% L (8.39)
kg air
= 1.742.831,0193 (0,002)
jam

= 3.485,6620 kg air/jam
c. Air yang hilang karena blowdown (wb)
Dengan asumsi bahwa air yang hilang karena blowdown adalah 20%
dari jumlah air yang hilang karena teruapkan.

231
 we = 20% we (8.40)
kg uap air
= 82.421,6294 (0,2)
jam

= 16.484,3259 kg uap air/jam

Sehingga jumlah air make-up adalah

= we + ww + wb (8.41)

= (82.421,6294+3.485,6620+16.484,3259) kg air/jam
= 102.391,6173 kg air/jam

Maka untuk 3 cooling tower, jumlah air make-up yang dibutuhkan adalah
307.174,8518 kg air/jam

Sehingga total air pendingin yang keluar cooling tower adalah

4.921.318,2060 kg air/jam

Perhitungan Daya Fan

Diasumsikan perfoma cooling tower 100%, maka daya fan adalah 0,04
HP/ft2 luas penampang menara. Berdasarkan referensi, cooling tower
dengan jumlah cell sebanyak 6 membutuhkan minimal fan dengan daya 30
HP. Dikarenakan perhitungan power fan kurang dari 30 HP, maka dipilih
fan dengan daya 30 HP.

28. Heat Exchanger Utilitas 01 (HEU-01)

Tugas = Mendinginkan air dari suhu 30oC menjadi
suhu 5oC sebanyak 57.761,1253 kg/jam
menggunakan refrigeran jenis R32
(CH2F2) bersuhu -51,7oC sebanyak
16.823,7722 kg/jam
Alat = Shell and Tube Heat Exchanger

Jumlah alat = 1 buah

a. Kondisi Operasi
Cold Fluid: refrigeran R-32

232
 Flow rate = 16.823,7722 kg/jam

= 37.096,4176 lb/jam

Tc in (t1) = -51,7°C = -61,06°F

Tc out (t2) = -51,7°C = -61,06°F
P = 1 atm

Hot Fluid: air

Th in (T1) = 30oC = 86°F
Th out (T2) = 5 oC = 41°F
P = 1 atm
b. Average Temperature
Untuk cold fluid : ta = -51,7°C = -61,06°F
Untuk hot fluid : Ta = 17,5°C = 63,5°F
c. Menentukan sifat – sifat fisis kedua fluida
Cold Fluid:
ta = -61,06°F

Cpc = 1,1381 J/g.K = 0,2718 Btu/lb.°F

µc = 0,1434 cp = 0,3471 lb/hr.ft

kc = 0,0963 W/m.K = 0,0557 Btu/hr.ft.F

Hot Fluid :

Ta = 63,5°F

Cph = 4,2101 J/g.K = 1,0054 Btu/lb.°F

µh = 1,1559 cp = 2,7973 lb/hr.ft

kh = 0,5942 W/mK = 0,3435 Btu/hr.ft.F

(Perry, 2008)

d. Menghitung kebutuhan panas heat exchanger

Neraca panas pada fluida panas

233
 Q  m.Cp.(t2  t1 )
(8.42)

Dengan Q = kebutuhan pendinginan, kJ/jam

mc = massa fluida panas, kg/jam

Cph = kapasitas panas fluida panas, kJ/kg.K

T1 = suhu fluida panas masuk, K

T2 = suhu fluida panas keluar, K

𝐽
𝑄 =5.449.153.786 𝑗𝑎𝑚

Kebutuhan air pendingin :

𝑄
𝑚𝑝 = 𝐻𝑣𝑎𝑝 (8.43)

Dengan mp = massa fluida dingin, kg/jam

Hvap = kalor laten penguapan, kJ/kg

Daftar XXV. Tabel Spesifikasi Refrigeran R32

Komponen A Tc N

R32 28,364 351,6 0,341

𝑘𝑔 𝑙𝑏
𝑚𝑝 = 16.823,7722 𝑗𝑎𝑚 = 37.096,4176 𝑗𝑎𝑚

e. Menghitung ∆TLMTD
(T1  t2 )  (T2  t1 )
TLMTD 
(T  t )
ln 1 2
(T2  t1 ) (8.44)
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 = 123,1932 𝑜 𝐹

234
f. Menentukan nilai UD
UD (koefisisen transfer panas overall dengan dirt factor) ditentukan
dengan trial sehingga mendapatkan nilai yang sesuai dengan UD hasil
perhitungan. Nilai UD ditentukan pertama kali dari Kern (1950).
𝐵𝑇𝑈
Untuk cooler antara air-refrigeran, 𝑈𝐷 = 30 − 60 . 𝑓𝑡 𝑜 𝐹
𝑗𝑎𝑚
𝐵𝑇𝑈
Melalui pendekatan diambil 𝑈𝐷 = 50 𝑜 .
ℎ𝑟.𝑓𝑡 2 𝐹

g. Menghitung Luas Transfer Panas

𝑄
𝐴=𝑈 (8.45)
𝐷 ∆𝑇

Dengan, A = Luas transfer panas, ft2

U D  Koefisien Transfer Panas Overall, 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑡𝑓𝑡 2 𝐹

ΔT = FT ΔTLMTD, oF

Maka, didapat nilai A sebagai berikut:

𝐴 = 840,4189 𝑓𝑡 2
Dikarenakan nilai A> 200 ft2 maka digunakan Shell and Tube Heat
Exchanger.
h. Menentukan Lay Out Shell and Tube Heat Exchanger
Dipilih : L = 12 ft
at = 0,1963 ft2 per lin ft
𝐴
Nt = 𝑎𝑡 𝐿 = 356,7749

Dipilih jumlah tube 370 (Kern, 1950) sehingga

diperoleh:

A corrected = 871, 572 ft2

Ud corrected = 48,2128 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑡𝑓𝑡 2 𝐹

Hot Fluid : Air (Shell)

Air pendingin
Flow area:
𝐷𝑖,𝑆 .𝐶.𝐵
𝑎𝑆 = = 3,4175 𝑓𝑡 2 (8.46)
144.𝑃𝑡

235
Mass Velocity :
𝑊𝑆
𝐺𝑆 = = 37.267,5150 𝑙𝑏/ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 (8.47)
𝑎𝑆

Mass Velocity :
WS
GS = = 37.267,5150 lb/hr. ft 2
aS

Reynold Number :
Digunakan 15/16 in triangular pitch dengan diameter efektif sebesar,
4×𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑎𝑟𝑒𝑎
𝐷𝑒 = 𝑊𝑒𝑡𝑡𝑒𝑑 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 0,0790𝑓𝑡 (8.48)
𝐷𝑒 .𝐺𝑆
𝑅𝑒𝑆 = = 1.053,06 (8.49)
𝜇𝑆

Koefisien Perpindahan Panas :

Pada shell side aliran turbulen, ho dapat dihitung dengan persamaan
berikut.
𝑘 𝑐𝑆 .𝜇𝑆 1/3 𝜇 0,14
ℎ𝑜 = 𝐽ℎ. (𝐷𝑆 ) . ( ) . (𝜇 𝑆 ) (8.50)
𝑒 𝑘𝑆 𝑤

Diambil Jh = 16 pada grafik 28 (Kern, 1950)

ℎ𝑜 = 140,15 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 .

Cold Fluid : Refrigeran (Tube)

Flow area:
𝑎𝑖,𝑇 = 0,3020 𝑖𝑛2

𝑁 .𝑎
𝑡 𝑖,𝑇
𝑎 𝑇 = 144.𝑛 = 0,1940 𝑓𝑡 2 (8.51)
𝑡

Mass Velocity :

𝑊𝑇
𝐺𝑇 = = 191.225,4927 𝑙𝑏/ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 (8.52)
𝑎𝑇

Reynold Number :

𝐷𝑖,𝑇 .𝐺𝑇
𝑅𝑒𝑇 = = 28.463 (8.53)
𝜇𝑇

Koefisien Perpindahan Panas :

236
 Pada tube side aliran turbulen, hi dapat dihitung dengan persamaan
berikut.
𝑘 𝑐𝑇 .𝜇𝑇 1/3 𝜇 0,14
ℎ𝑖 = 𝐽ℎ. (𝐷 𝑇 ) . ( ) . (𝜇 𝑇 ) (8.54)
𝑖,𝑇 𝑘𝑇 𝑤

Diambil Jh = 90 pada grafik 24 (Kern, 1950)

ℎ𝑖 = 115,6099 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . 𝐹
𝐷
ℎ𝑖𝑜 = 𝐷 𝑖,𝑇 . ℎ𝑖 (8.55)
𝑜,𝑇

ℎ𝑖𝑜 = 95,5709 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉

i. Perhitungan Uc dan Rd
Perhitungan koefisien transfer panas overall pada keadaan bersih,
1
𝑈𝐶 = 1 1 = 56,8200 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉ (8.56)
+
ℎ𝑜 ℎ𝑖𝑜

Perhitungan koefisien transfer panas overall pada saat kotor,

𝑄
𝑈𝐷 = 𝐴.∆𝑇 = 48,2128 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉ (8.57)

Perhitungan fouling factor,

1 1
𝑅𝐷 = 𝑈 − 𝑈 = 0,0031 ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . ℉/𝐵𝑡𝑢 (8.58)
𝐷 𝐶

Nilai Rd masih lebih tinggi dibanding Rd minimal yaitu 0,003 (Kern,

1950)
j. Perhitungan Pressure Drop
Tube side
Pressure drop pada tube side, dihitung dengan persamaan berikut :
∆𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 (8.59)
𝑇 𝑇 𝑓 .𝐺 2 .𝐿.𝑛𝑡
∆𝑃𝑡 = 5.22×1010 .𝐷 (8.60)
𝑖,𝑇 .𝑠𝑇 .𝜑𝑇

4.𝑛 𝑣2
∆𝑃𝑟 = ( 𝑠 𝑡) × (8.61)
𝑇 2𝑔

Nilai faktor friksi, ft, didapat dari figure 26 Kern, 1950 dan diperoleh
nilai :
𝑓𝑇 = 0,0002
Nilai velocity head dari air, dapat dilihat dari figure 27 Kern, 1950
𝑣2
= 0,005 (8.62)
2𝑔𝑟

237
 Sehingga nilai pressure drop terhadap tube sebesar :
∆𝑃𝑡 = 0,5230 𝑝𝑠𝑖
Dan nilai pressure drop terhadap belokan sebesar :
∆𝑃𝑟 = 0,3214 𝑝𝑠𝑖
Nilai pressure drop total pada tube sebesar :
∆𝑃𝑇𝑢𝑏𝑒 = 0,8443 𝑝𝑠𝑖

Shell Side
Pressure drop pada tube side, dihitung dengan persamaan berikut :
𝑓 .𝐺 2 .𝐷
𝑆 𝑆 𝑖,𝑆 (𝑁+1)
∆𝑃𝑆ℎ𝑒𝑙𝑙 = 5.22×1010 .𝐷 (8.63)
𝑒 .𝑠𝑆 .𝜑𝑆

Nilai faktor friksi pada shell side, fs, didapat dari figure 29 pada Kern,
1950
𝑓𝑆 = 0,003
Sehingga nilai pressure drop pada shell side sebesar :
∆𝑃𝑆ℎ𝑒𝑙𝑙 = 0,0038 𝑝𝑠𝑖

Pressure drop pada inner pipe maupun annulus masih aman

karena masih di bawah pressure drop yang diizinkan yaitu 10 psi
(Kern, 1950).

29. Pompa Utilitas 01 (PU-01)

Tugas = Mengalirkan air dari laut menuju kolam
ekualisasi sebanyak 930.322,2495 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

238
30. Pompa Utilitas 02 (PU-02)
Tugas = Mengalirkan air dari kolam ekualisasi menju
clarifier (Pre-Mix Tank) sebanyak
930.322,2495 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

31. Pompa Utilitas 03 (PU-03)

Tugas = Mengalirkan dan menaikkan tekanan air
yang keluar dari clarifier menuju sand filter
dari 1 atm ke 4 atm sebanyak 930.322,2495
kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

32. Pompa Utilitas 04 (PU-04)

Tugas = Mengalirkan dan menaikkan tekanan air dari
clarifier menuju sand filter dari 1 ke 4 atm
sebanyak 930.322,2495 kg/jam

239
 Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 4 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

33. Pompa Utilitas 05 (PU-05)

Tugas = Mengalirkan air yang keluar dari sand filter
menuju carbon filter sebanyak
930.322,2495 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 4 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

34. Pompa Utilitas 06 (PU-06)

Tugas = Mengalirkan dan menaikkan tekanan air dari
Carbon Filter menuju Sea Water Reverse
Osmosis dari 4 atm ke 25 atm sebanyak
930.322,2495 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 25 atm

240
 Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

35. Pompa Utilitas 07 (PU-07)

Tugas = Mengalirkan air dari Sea Water Reverse
Osmosis menuju Brackish Water Reverse
Osmosis sebanyak 492.523,5439 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 25 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

36. Pompa Utilitas 08 (PU-08)

Tugas = Mengalirkan air dari desalinated water tank
menuju cold basin sebanyak 307.174,8518
kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

241
37. Pompa Utilitas 09 (PU-09)
Tugas = Mengalirkan air dari cold basin menuju
berbagai cooler sebanyak 5.228.493,058
kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 8 buah (4 buah pompa utama dan 4 buah

pompa cadangan)

38. Pompa Utilitas 10 (PU-10)

Tugas = Mengalirkan air dari berbagai cooler menuju
hot basin sebanyak 5.228.493,058 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 67 °C

Jumlah = 8 buah (4 buah pompa utama dan 4 buah

pompa cadangan)

39. Pompa Utilitas 11 (PU-11)

Tugas = Mengalirkan air masuk cooling tower dari
hot basin sebanyak 5.228.493,058 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

242
 Tekanan = 1 atm

Suhu = 67 °C

Jumlah = 6 buah (3 buah pompa utama dan 3 buah

pompa cadangan)

40. Pompa Utilitas 12 (PU-12)

Tugas = Mengalirkan air dari cooling tower menuju
cold basin sebanyak 4.921.318,206 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 6 buah (3 buah pompa utama dan 3 buah

pompa cadangan)

41. Pompa Utilitas 13 (PU-13)

Tugas = Mengalirkan air dari TPU-02 (Tangki
Penyimpanan Desalinated Water) menuju
cation exchanger sebanyak 75.635,5600
kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

243
42. Pompa Utilitas 14 (PU-14)
Tugas = Mengalirkan air dari cation exchanger
menuju anion exchanger sebanyak
75.635,5600 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

43. Pompa Utilitas 15 (PU-15)

Tugas = Mengalirkan air dari anion exchanger
menuju TPU-05 (Tangki Penyimpanan
Demineralized Water) sebanyak
75.635,5600 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

44. Pompa Utilitas 16 (PU-16)

Tugas = Mengalirkan air dari TPU-05 (Tangki
Penyimpanan Demineralized Water) menuju
deaerator sebanyak 75.635,5600 kg/jam

244
 Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 25 atm

Suhu = 225°C

Jumlah = 3 buah (2 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

45. Pompa Utilitas 17 (PU-17)

Tugas = Mengalirkan air dari deaerator menuju
TPU-06 (Tangki Penyimpanan Boiler Feed
Water) sebanyak 756.355,6000 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 25 atm

Suhu = 225 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

46. Pompa Utilitas 18 (PU-18)

Tugas = Mengalirkan air dari TPU-06 (Tangki
Penyimpanan Boiler Feed Water) menuju
boiler (furnace) sebanyak 756.355,6000
kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 25 atm

245
 Suhu = 225 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

47. Pompa Utilitas 19 (PU-19)

Tugas = Mengalirkan air dari TPU-02 (Tangki
Penyimpanan Desalinated Water) menuju
TPU-07 (Tangki Penyimpanan Air untuk
Keperluan Pemadam Kebakaran) sebanyak
6.000 kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

48. Pompa Utilitas 20 (PU-20)

Tugas = Mengalirkan air dari TPU-02 (Tangki
Penyimpanan Desalinated Water) menuju
TPU-08 (Tangki Penyimpanan Air untuk
Keperluan Umum) sebanyak 5.208,3333
kg/jam

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

246
 pompa cadangan)

49. Pompa Utilitas 21 (PU-21)

Tugas = Mengalirkan air dari TPU-02 (Tangki
Penyimpanan Desalinated Water) menuju
HEU-01 untuk pembuatan chilled water
sebanyak 57.761,1253 kg/jam.

Jenis alat = Centrifugal pump

Kondisi Operasi

Tekanan = 1 atm

Suhu = 30 °C

Jumlah = 2 buah (1 buah pompa utama dan 1 buah

pompa cadangan)

50. Expansion Valve Utilitas 01 (VU-01)

Tugas =Menurunkan tekanan air sebanyak 394.018,8351 kg/jam
dari dari 25 atm menjadi 1 atm.
Jenis alat =Throttle Valve
Jumlah = 1 buah
Bahan = Carbon Steel SA-212
Kondisi operasi = Tekanan in : 25 atm
Tekanan out : 1 atm
Algoritma Perhitungan :
1. Menentukan sifat fisis arus masuk dan keluar expansion valve
2. Menentukan pipa pemasukan umpan
3. Menentukan pipa pengeluaran umpan
1. Menentukan Sifat Fisis Arus Masuk dan Keluar Expansion Valve
Umpan expansion valve berupa air yang mengandung sedikit ion dan
gas terlarut. Bahan yang digunakan adalah Carbon Steel SA-212
karena tidak mengandung bahan yang korosif pada kondisi operasi.
Jenis valve yang digunakan adalah Throttle Valve.

247
 Daftar XXVI. Data Komponen Masuk Expansion Valve Utilitas-01

Komponen BM Arus Arus Arus Arus Fraksi

(kg/kmol) Masuk, Masuk, Masuk, Masuk, mol
kg/jam kg/s kmol/jam kmol/s
H2O 18 394.018,8351 109,4497 21.889,9353 6,0805 1,0000
Jumlah 394.018,8351 109,4497 21.889,9353 6,0805 1,0000

Sifat fisis umpan cairan berupa densitas campuran cairan dapat

dihitung dengan persamaan berikut :
𝑇 𝑛
ρ = 𝐴. 𝐵 −(𝑇𝑐) (8.64)
(Yaws, 1999)
dengan,
ρ = densitas cairan, g/mL
A,B,Tc,n = konstanta
T = suhu, K (T = 30°C = 303 K)

Konstanta diperoleh dari Yaws (1999).

Daftar XXVII. Perhitungan Densitas Cairan
rho cair
Komponen A B Tc N rho cair (g/mL)
(kg/m^3)
H2O 0,3471 0,2740 647,1300 0,2857 0,4128 412,7690

Setelah itu, dapat dihitung berat molekul dan densitas campuran,

sehingga didapat hasil sebagai berikut:

Daftar XXVIII. Perhitungan Densitas dan Berat Molekul Campuran

fraksi BM*fraksi
Komponen BM rho*fraksi mol
mol mol
H2O 18,0000 1,0000 18,0000 412,7690
Jumlah 1,0000 18,0000 412,7690

248
 Valve dianggap isentalpis, sehingga suhu keluar tetap, oleh karena itu
tidak ada perubahan sifat fisis cairan masuk dan keluar valve.

Sifat fisis umpan cairan :

BMliq = 18,0000 kg/kmol

ρliq = 412,7690 kg/m3

2. Menentukan Pipa Pemasukan Umpan

G = 109,4497 kg/s
ρ = 412,7690 kg/m3
Ukuran pipa optimum dihitung dengan persamaan (Sinnott, 2005):
𝐷𝑜𝑝𝑡 = 282𝐺 0,52 𝜌−0,37 (8.65)
Dopt = 282 (109,4497)0,52(412,7690)-0,37
Dopt = 349,0029 mm = 13,7403 in
Dari appendix K (Brownell, 1959) dipilih pipa dengan spesifikasi :
NPS = 16
Sch N = 10
ID = 15,500 in
OD = 16,000 in

3. Menentukan Pipa Pengeluaran Umpan

G = 109,4497 kg/s
ρ = 412,7690 kg/m3
Ukuran pipa optimum dihitung dengan persamaan (Sinnott, 2005):
𝐷𝑜𝑝𝑡 = 282𝐺 0,52 𝜌−0,37 (8.66)
Dopt = 282 (109,4497)0,52(412,7690)-0,37
Dopt = 349,0029 mm = 13,7403 in
Dari appendix K (Brownell, 1959) dipilih pipa dengan spesifikasi :
NPS = 16
Sch N = 10
ID = 15,500 in
OD = 16,000 in

249
 Daftar XXIX. Ringkasan Pompa Utilitas (PU)

PU-06
PU-01 PU-02 PU-03 PU-04 PU-05

Centrifugal
Jenis Centrifugal Centrifugal Centrifugal Centrifugal Centrifugal

Flowrate,
930.322,249 930.322,249 930.322,249 930.322,249 930.322,249 930.322,2495
kg/jam
30
Suhu, °C 30 30 30 30 30

P suction, 4
1 1 1 1 4
atm
P,
25
discharge, 1 1 1 4 4
atm
Total 220,3228
20,9063 20,9063 20,9063 35,3666 4,2075
head, m
N spesific, 1.638,2475
4.326,8034 4.326,8034 4.326,8034 132,2129 13.667,2991
rpm
Power
823,6449
pompa, 101,5000 101,5000 101,5000 165,2661 15,7290
HP
Power 1.029,5562
120,8333 120,8333 120,8333 2,2441 19,6612
motor, HP
Standar, 1.250
125 125 125 3 20
HP

PU-12
PU-07 PU-08 PU-09 PU-10 PU-11

Centrifugal
Jenis Centrifugal Centrifugal Centrifugal Centrifugal Centrifugal

Flowrate,
492.523,5439 307.174,8518 1.307.123,264 1.307.123,264 1.742.831,019 1.640.439,402
kg/jam
30
Suhu, °C 30 30 30 67 67

P suction,
25 1 1 1 1 1
atm
P,
discharge, 25 1 1 1 1
1
atm
Total
2,2218 19,1367 40,4478 43,0466 20,9458 32,6474
head, m

250
 N
spesific, 16.053,4079 2656,7523 3.126,4054 3.006,3628 5.958,5690
4.112,9315
rpm
Power
pompa, 4,3972 32,2105 263,3684 280,2898 177,8052
260,8564
HP
Power
5,4965 40,2631 299,2822 318,5111 197,5614 289,8405
motor, HP
Standar,
7,5 50 300 350 200 300
HP

PU-18
PU-13 PU-14 PU-15 PU-16 PU-17

Centrifugal
Centrifugal
Jenis Centrifugal Centrifugal Centrifugal (Multi Centrifugal
stage)
Flowrate,
75.635,5600 75.635,5600 75635,5600 75.635,5600 756.355,6000 756.355,6000
kg/jam
225
Suhu, °C 30 30 30 30 225

P suction, 25
1 1 1 1 25
atm
P, discharge, 25
1 1 1 25 25
atm
Total head, 10,1433
3,2977 4,3039 5,9070 262,7321 13,1470
m
N spesific, 6.959,5735
4.678,3194 3.831,2827 3.021,4654 175,432 5.729,2706
rpm
Power 30,8286
1,0022 1,3081 1,7953 79,8521 39,9575
pompa, HP
Power
1,2528 1,6351 2,2441 99,8151 49,9469 38,5358
motor, HP
40
Standar, HP 1,5 2 3 100 50

PU-21
PU-19 PU-20

Centrifugal
Jenis Centrifugal Centrifugal

5.208,3333 57.761,12534
Flowrate, kg/jam 6.000

30
Suhu, °C 30 30

1
P suction, atm 1 1

251
 1
P, discharge, atm 1 1

0,4199
Total head, m 3,6382 2,4809

20.208,3777
N spesific, rpm 1.289,6439 1.601,2239

0,1363
Power pompa, HP 0,1740 0,1049

0,1747
Power motor, HP 0,3163 0,1942

0,5
Standar, HP 0,5 0,5

Pompa Utilitas (Khusus)

Pompa yang digunakan untuk penambahan zat kimia yang debitnya relatif kecil,
digunakan pompa jenis dosing pump dari Lenntech tipe DDC yang mempunyai
power = 22 W masing-masingnya. Dosing pump dipilih karena cocok untuk
mengatur pemberian dosis bahan kimia secara tepat dengan laju alir yang kecil.
Terdapat 5 jenis dosing pump untuk keprluan utilitas pabrik ini.

Gambar 8.13. Dosing Pump tipe DDC

252
 BAB IX

TATA LETAK PABRIK

9.1 Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik yang tepat merupakan hal yang penting karena
memberi dampak langsung pada operasional pabrik tersebut. Dalam
menentukan lokasi pabrik, umumnya terdapat dua pertimbangan utama yaitu
orientasi terhadap bahan baku (raw material oriented) atau orientasi terhadap
pemasaran produk (market oriented). Selain berdasarkan faktor bahan baku dan
pemasaran produk, perlu dianalisis juga beberapa aspek yang mendukung
operasional pabrik tersebut.
1. Sumber bahan baku
Bahan baku utama dalam pembuatan propilen di pabrik ini adalah gas
alam yang diperoleh dari PT. Donggi Senoro LNG yang berlokasi di
Kabupaten Banggai, Provinsi Sulawesi Tengah. Pemilihan lokasi pabrik
yang dekat dengan sumber bahan baku bertujuan untuk menghemat biaya
transportasi bahan baku.
2. Pemasaran produk
Propilen hasil produksi ditujukan sebagai bahan baku untuk berbagai
macam industri, antara lain polipropilen (PT. Trias Sentosa Tbk di
Sidoarjo, Jawa Timur; dan PT. Tri Polyta Indonesia di Cilegon, Banten),
akrolein, aseton, propenonitril, propylene oxide, isopropil alkohol, dll.
Oleh karena itu, lokasi pabrik sebaiknya memudahkan dalam proses
distribusi produk. Pabrik dapat didirikan dekat dengan target pemasaran
ataupun dekat dengan pelabuhan dikarenakan di Indonesia proses
distribusi ke berbagai daerah akan lebih mudah melalui jalur laut.
3. Sarana transportasi
Transportasi dalam hal ini berperan penting untuk distribusi produk dan
pengambilan bahan baku. Sarana yang penting untuk ditinjau misalnya

253
 adanya pelabuhan (jalur laut), bandara (jalur udara), maupun kondisi jalan
sebagai transportasi jalur darat.
4. Utilitas
Operasional suatu pabrik selain dari bahan baku juga ditunjang oleh
adanya ketersediaan utilitas yang memadai seperti sumber air dan energi.
Berdasarkan hal tersebut, lokasi pabrik yang baik adalah yang dapat
menjangkau sumber utilitas tersebut dengan mudah.
5. Pembuangan dan pengolahan limbah
Sebagai hasil samping dari proses produksi, tentunya ada limbah berupa
bahan kimia maupun air hasil proses yang tidak dapat dihindari.
Kemudahan pengolahan limbah juga dapat berperan pada ekonomi pabrik
secara keseluruhan.
6. Ketenagakerjaan
Tenaga kerja atau manpower merupakan aspek yang juga perlu ditinjau
karena operasional pabrik akan dijalankan oleh mereka, sehingga perlu
dipastikan kualitas ketenagakerjaan di sekitar lokasi pabrik baik agar
pabrik dapat beroperasi dengan baik juga.
7. Kondisi geografis (iklim, alam, dll)
Lokasi pabrik juga perlu mempertimbangkan kondisi geografis dimana
aspek ini berpengaruh terhadap keberlangsungan pabrik, misalnya apakah
di lokasi tersebut rawan terjadi bencana alam atau tidak.
8. Faktor ekonomi, sosial, dan hukum
Faktor ini penting untuk ditinjau karena berkaitan dengan kondisi
masyarakat di sekitar pabrik. Kondisi masyarakat yang terbuka dan
mendukung dengan operasional pabrik akan mengurangi kendala-kendala
operasional pabrik.

Berdasarkan aspek-aspek di atas, pertimbangan yang dipilih adalah raw

material oriented, dimana pabrik propilen dari gas alam ini akan dibangun di

254
dekat lokasi pengambilan bahan baku yaitu PT Donggi Senoro LNG yang
berlokasi di Kabupaten Banggai, Provinsi Sulawesi Tengah.

Berdasarkan analisis terhadap aspek-aspek yang mempengaruhi lokasi

pabrik, diperoleh hal-hal pendukung sebagai berikut:

1. Pabrik propilen dari gas alam akan dibangun berdekatan dengan PT.
Donggi Senoro LNG selaku pemasok bahan baku gas alam. Pabrik akan
dibangun di area seluas 300 ha.
2. Sarana transportasi yang memadai baik dari jalur darat maupun laut. Pada
jalur darat terdapat terdapat jalur pipa penyaluran gas dari Central
Processing Plant menuju LNG Plant milik PT. Donggi Senoro serta dari
LNG Plant menuju pelabuhan. Pada jalur laut terdapat beberapa
pelabuhan di kota Banggai, diantaranya milik PT. Donggi Senoro LNG
dan PT. Pertamina Hulu Energi Tomori Sulawesi yang bekerja sama
dengan PT Medco E&P Tomori Sulawesi dan Tomori E&P Ltd. Selain
itu, lokasi pabrik yang dekat dengan laut memungkinkan adanya
pembangunan pelabuhan baru apabila diperlukan.
3. Sumber air untuk proses dan utilitas dapat diperoleh dengan mudah
karena dekat dengan sungai dan laut. Pasokan air untuk kebutuhan pabrik
propilen dari gas alam ini disuplai dengan air laut yang di ambil dari Selat
Peleng.
4. Kebutuhan listrik untuk pabrik propilen dari gas alam ini akan dipenuhi
oleh PLN.
5. Kebutuhan bahan bakar untuk pabrik propilen dari gas alam ini akan
diperoleh dari hasil samping yang dihasilkan pada unit proses berupa
LPG (butena), propana, serta dari unit pengolahan limbah berupa heksena
dan heptena.
6. Kabupaten Banggai sendiri bukan daerah pertanian utama di Provinsi
Tengah sehingga pembangunan pabrik propilen ini tidak mengganggu
sektor pertanian.

255
7. Kegiatan ekonomi, sosial, dan hukum masyarakat di Kabupaten Banggai
cukup stabil. Selain itu, banyaknya pabrik yang sudah beroperasi di sana
menunjukkan bahwa masyarakat mendukung terhadap kegiatan
operasional pabrik. Pembangunan pabrik propilen di kawasan Indusri
yang sudah ada juga memungkinkan adanya pembangunan unit
pengolahan limbah bersama.
8. Ketenagakerjaan merupakan aspek mendasar dalam kehidupan manusia
karena menyangkut dimensi ekonomi dan sosial. Jumlah angkatan kerja
pada tahun 2015 di Kabupaten Banggai adalah 176105 orang atau sekitar
68.06% dari jumlah penduduk usia kerja. Angka ini juga menunjukkan
besarnya partisipasi angkatan kerja (TPAK) yang berarti sekitar 68%
penduduk usia kerja aktif secara ekonomi.
9. Wilayah Kabupaten Banggai sebagian besar terdiri dari pegunungan dan
perbukitan, sedangkan dataran rendah yang ada umumnya terletak di
sepanjang pesisir pantai. Pemilihan lokasi pembangunan pabrik dipilih
pada daerah dengan permukaan tanah yang datar, sehingga lokasi yang
dipilih adalah pesisir pantai. Sebagian besar daerah pantainya masih
berupa pantai alami yang tidak dihuni masyarakat, sehingga ketersediaan
lahan untuk pembangunan pabrik masih banyak tersedia.
10. Di Kabupaten Banggai hanya dikenal dua musim, yaitu musim kemarau
dan penghujan. Musim kemarau berlangsung pada Juni hingga September
akibat adanya angin yang bertiup dari benua Australia yang tidak banyak
mengandung uap air. Musim penghujan berlangsung pada Desember
hingga Maret akibat adanya arus angin yang banyak mengandung uap air
yang bertiup dari benua Asia dan Samudera Pasifik. Sedangkan masa
peralihan berlangsung pada April hingga Mei dan Oktober hingga
November. Suhu udara di Kabupaten Banggai dipengaruhi oleh tinggi
rendahnya tempat tersebut dari permukaan air laut serta jaraknya dari
pantai. Pada tahun 2015, suhu udara rata-rata berkisar antara 26,8oC
sampai 29,4oC. Suhu udara tertinggi terjadi pada bulan Februari yaitu

256
 sebesar 34,7oC, sedangkan suhu udara terendah terjadi pada bulan
Agustus yaitu sebesar 15,4oC. Kabupaten Banggai mempunyai
kelembaban udara relatif tinggi di mana pada tahun 2015 rata-rata
berkisar antara 72% sampai 81%. Kelembaban udara tertinggi terjadi
pada bulan Mei yaitu 91%, sedangkan kelembaban udara terendah terjadi
pada bulai September yaitu 44%.

Gambar 9.1. Lokasi Pabrik Propilen

9.2 Tata Letak Pabrik

Pada pertimbangan aspek Safety, Health and Environment, tata letak
pabrik juga memeran penting dalam penerapannya. Tata letak pabrik
diharapkan dirancang secara efisien agar dapat mengakomodir segala kegiatan
proses dengan baik dan mudah untuk dilakukan penyelamatan pada kondisi
darurat. Oleh karena itu, terdapat beberapa hal yang menjadi perhatian saat
merancang tata letak pabrik, diantaranya:
1. Lokasi tiap-tiap alat proses memudahkan akses, kelancaran, dan
keamanan bagi semua pekerja.

257
 2. Letak alat mempertimbangkan tiap seksi dalam keseluruhan pabrik, mulai
dari jarak antar alat hingga space tiap unit seperti kantor dan unit proses.
3. Letak alat harus mempertimbangkan faktor maintenance yang
memberikan area yang cukup dalam pembongkaran, penambahan alat
bantu terutama pada saat turn around pabrik.
4. Apabila memungkinkan, peralatan disusun dan diletakkan perdasarkan
urutan prosesnya agar lebih efisien dan memudahkan proses kontrol.
5. Alat-alat yang beresiko tinggi harus diberi jarak yang cukup sehingga
aman dan mudah mengadakan penyelamatan jika terjadi kecelakaan,
kebakaran dan sebagainya.
6. Jalan dalam pabrik harus cukup lebar dan memperhatikan faktor
keselamatan manusia, sehingga transportasi dalam pabrik dapat berjalan
dengan baik.
7. Perlu dipertimbangkan adanya jalan pintas jika terjadi keadaan darurat.
8. Setiap pabrik yang didirikan diharapkan dapat berkembang dengan
penambahan unit sehingga diperlukan susunan pabrik yang
memungkinkan adanya perluasan.

9.3 Tata Letak Alat Proses

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan tata letak alat
proses adalah:
1. Area bahan baku dan produk dirancang dekat dengan jalur transportasi,
sehingga proses loading unloading dapat efisien dan tidak mengganggu
proses produksi.
2. Aliran udara didalam dan sekitar area proses diperhatikan agar lancar.
3. Penerangan seluruh pabrik harus memadai pada tempat-tempat proses
yang berbahaya atau beresiko.
4. Penempatan alat-alat proses yang tepat akan menjamin kelancaran proses
produksi, menekan biaya operasi dan menjamin keamanan produksi
pabrik.

258
5. Kelancaran lalu lintas barang dan manusia juga berpengaruh terhadap
jalannya proses produksi.
6. Jarak antar alat proses diperhitungkan untuk menjaga keamanan proses,
peralatan serta para pekerja.

259
Gambar 9.2. Layout Pabrik

260
Gambar 9.3. Layout Proses

261
 BAB X
PERTIMBANGAN ASPEK KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA, DAN LINGKUNGAN

10.1 Pertimbangan Aspek Safety Pabrik

A. Identifikasi Hazard Bahan Kimia yang ada dalam Proses

Hazard

Radioactive
Flammable

Corrosive
Explosive

Oxidizing
Keterangan Pengelolaan

Irritant
Toxic
Bahan Baku
1. CO √ √√ √ Salah satu komponen dalam gas Harus terhindar dari panas dan sumber nyala
sintesis. Gas yang sangat mudah api. Harus disimpan pada kondisi temperatur
terbakar (flammable) dengan LFL = tidak lebih dari 52oC, terhindar dari sinar
12,5% dan UFL = 74% yang juga matahari langsung, dan disimpan di tempat
dapat menyebabkan terjadinya yang memiliki ventilasi yang baik. Tidak
ledakan. Beracun bila terhirup kompatibel dengan oksidator seperti
dengan LC50 = 1880 ppm/4 jam. perklorat, nitrat, klorin, bromin, flourin,
Dapat menyebabkan iritasi mata dan klorat, peroksida, permanganat, serta logam
kulit. Autoignition alkali. Senantiasa menggunakan APD
(Sumber: o
temperature=605 C lengkap.
PRAXAIR)

262
2.CO2 √ Salah satu komponen dalam gas
sintesis. Dapat menyebabkan
radang dingin pada kulit dan mata
jika kontak dengan gas temperatur
rendah. Konsentrasi CO2 di atas
1 % berbahaya
(Sumber :
PRAXAIR)
3. H2 √ √ √ Salah satu komponen dalam gas
sintesis. Gas yang sangat flammable
dengan LFL = 4% dan UFL = 76%
serta bersifat eksplosif. Dapat
menggantikan oksigen sehingga
dapat menyebabkan kematian
(asfiksi). Autoignition temperatur =
500-571oC. Flash point kurang dari -
(Sumber : Airgas) 188oC.
4. CH4 √ √ √ Salah satu komponen dalam gas
sintesis. Gas ini merupakan gas yang
mudah terbakar (flammable) pada
interval LFL = 4% dan UFL = 15%.
Dapat menyebabkan iritasi pada
mata dan gangguan pernapasan.
Autoignition temperature=537oC
(Sumber : PGW)
Harus terhindar dari sinar matahari langsung.
Disimpan dalam keadaan dingin, kering dan
di tempat yang memiliki ventilasi yang baik.
Senantiasa menggunakan APD lengkap.
Harus terhindar dari panas dan sumber nyala
api. Disimpan pada tempat yang memiliki
ventilasi yang baik. Temperatur penyimpanan
tidak melebihi 52oC. Hindari dari kontak
dengan oksigen, klorin dan agen oksidator
lainnya. Senantiasa menggunakan APD
lengkap
Penyimpanan harus terhindar dari panas dan
sumber nyala api karena gas yang flammable
sehingga temperatur penyimpanan tidak lebih
dari 52oC. Bagian dalam tangki harus dalam
keadaan kering, tidak lembab, sehingga
membutuhkan ventilasi yang baik. Hindari
kontak dengan oksidator. Senantiasa
menggunakan APD lengkap.
263
5. N2 √ Dapat menyebabkan iritasi pada N2 harus disimpan di tempat dengan ventilasi
mata dan radang dingin pada kulit. yang baik. Senantiasa menggunakan APD
lengkap.

(Sumber : Airgas)
6.O2 √ √ Gas oksigen murni dapat Hindari kontak dari bahan yang flammable.
menyebabkan iritasi pada membran Disimpan pada tangki yang memiliki sistem
mukus dan gangguan pada jaringan ventilasi yang baik. Hindari penggunaan
paru-paru dan tidak bersifat korosif. material konstruksi yang bersifat reduktor
Gas merupakan oksidator. atau mudah teroksidasi. Senantiasa
menggunakan APD lengkap

(Sumber:
MATHESON
TRI.GAS)

264
7. H2O Tidak berbahaya Tidak perlu pengelolaan khusus

(Sumber :
ScinceLab)
8. Metanol √ √ √ Bersifat flammable dengan LFL = Harus terhindar dari panas dan sumber nyala
(CH3OH) 6% dan UFL = 36,5%. Reaktif api. Harus digunakan dan disimpan di tempat
dengan oksidator. Dapat yang memiliki ventilasi yang baik. Hindari
menyebabkan iritasi terhadap mata, kontak dengan kulit dan mata. Hindari kontak
kulit, sistem pencernaan dan dengan bahan oksidator, logam dan asam.
pernapasan. Dapat menyebabkan Senantiasa menggunakan APD lengkap.
ledakan bila bercampur dengan
udara, kloroform + sodium
(Sumber : methoxide, dan dietil zinc.
ScienceLab) Autoignition temperature sebesar
464oC. Flash point sebesar 16oC
pada open cup dan 12oC pada closed
cup.

265
9. Dimethyl Ether √ √ √ Bersifat flammable dengan LFL =
3,4% dan UFL = 18%. Dapat
menimbulkan ledakan jika bercampur
dengan udara maupun jika gas
dipanaskan. Bersifat reaktif dengan
oksidator. Dapat menyebabkan iritasi
pada mata dan sistem pernapasan
serta radang dingin pada kulit.
(Sumber: Autoignition temperature = 350oC
PRAXAIR)
10. Ethylene √ √ √ Bersifat flammable dengan LFL =
(C2H4) 2,7% dan UFL = 36% dengan nilai
flash point -136,1oC. Dapat
menimbulkan ledakan jika bercampur
dengan air. Bersifat reaktif dengan
oksidator. Dapat menyebabkan iritasi
pada mata dan sistem pernapasan
serta radang dingin pada kulit.
Autoignition temperature = 450oC
(Sumber :
PRAXAIR)
Harus terhindar dari panas dan sumber
nyala api. Tangki harus dalam keadaan
tertutup serta memiliki ventilasi yang baik.
Hindari kontak dengan strong oxidizing
agents. Hindari kenaikan temperatur
penyimpanan melebihi 52oC. Senantiasa
menggunakan APD lengkap.
Harus terhindar dari panas dan sumber
nyala api. Harus digunakan dan disimpan di
tempat yang memiliki ventilasi yang baik,
dingin, dan tidak lembab. Hindari kontak
dengan kulit dan mata. Hindari kontak
dengan bahan oksidator. Senantiasa
menggunakan APD lengkap.
266
11. Ethane (C2H6) √ √ √ Bersifat flammable dengan LFL = 3%
dan UFL = 12,5% dengan nilai flash
point -135oC. Dapat menimbulkan
ledakan jika bercampur dengan udara
maupun jika dipanaskan. Bersifat
reaktif dengan oksidator. Dapat
menyebabkan iritasi pada mata dan
sistem pernapasan serta radang dingin
pada kulit. Autoignition temperature
(Sumber : = 515oC
PRAXAIR)
12. Propylene √ √ √ Bersifat flammable dengan LFL = 2%
(C3H6) dan UFL = 11,1% dengan nilai flash
point -108oC. Dapat menimbulkan
ledakan jika bercampur dengan udara.
Bersifat reaktif dengan oksidator.
Dapat menyebabkan iritasi pada
mata, kulit dan sistem pernapasan.
Autoignition temperature adalah
455oC.
(Sumber :
MATHESON
TRI.GAS)
Harus terhindar dari panas dan sumber
nyala api. Harus digunakan dan disimpan di
tempat yang memiliki ventilasi yang baik,
dingin, dan tidak lembab. Hindari kontak
dengan kulit dan mata. Hindari kontak
dengan bahan oksidator. Senantiasa
menggunakan APD lengkap.
Harus terhindar dari panas dan sumber
nyala api. Harus digunakan dan disimpan di
tempat yang memiliki ventilasi yang baik,
dingin, dan tidak lembab. Hindari kontak
dengan kulit dan mata. Hindari kontak
dengan bahan oksidator. Senantiasa
menggunakan APD lengkap.
267
13. Propane √ √ √ Bersifat flammable dengan LFL = Harus terhindar dari panas dan sumber
(C3H8) 1,8% dan UFL = 8,4% dengan nilai nyala api. Harus digunakan dan disimpan di
flash point -104oC. Dapat tempat yang memiliki ventilasi yang baik,
menimbulkan ledakan jika bercampur dingin, dan tidak lembab. Hindari kontak
dengan udara maupun jika dengan kulit dan mata. Hindari kontak
dipanaskan. Bersifat reaktif dengan dengan bahan oksidator. Senantiasa
oksidator. Dapat menyebabkan iritasi menggunakan APD lengkap.
pada mata dan sistem pernapasan.
Dapat menyebabkan radang dingin
.pada kulit. Autoignition temperature
(Sumber : adalah 287oC.
Airgas)

14. Butene (C4H8) √ √ √ Bersifat flammable dengan LFL = Harus terhindar dari panas dan sumber
1,6% dan UFL = 10% dengan nilai nyala api. Harus digunakan dan disimpan di
flash point -80oC. Dapat tempat yang memiliki ventilasi yang baik,
menimbulkan ledakan jika bercampur dingin, dan tidak lembab. Hindari kontak
dengan udara maupun jika dengan kulit dan mata. Hindari kontak
dipanaskan. inkompatibel dengan dengan bahan oksidator. Senantiasa
oksidator, halogen dan asam. Dapat menggunakan APD lengkap.
menyebabkan iritasi pada kulit, mata
dan sistem pernapasan. Autoignition
(Sumber : temperature adalah 385C.
Airgas)

268
15. Pentene √ √ √ Bersifat flammable dengan LFL = Harus terhindar dari panas dan sumber
(C5H10) 1,5% dan UFL = 8,7% dengan nilai nyala api. Harus digunakan dan disimpan di
flash point -18oC. Inkompatibel tempat yang memiliki ventilasi yang baik,
dengan oksidator dan asam. Dapat dingin, dan tidak lembab. Hindari kontak
menimbulkan ledakan jika bercampur dengan kulit dan mata. Hindari kontak
dengan udara maupun jika dengan bahan oksidator. Senantiasa
dipanaskan. Dapat menyebabkan menggunakan APD lengkap.
iritasi pada kulit, mata dan sistem
pernapasan. Autoignition
o
temperature adalah 275 C.
(Sumber :
Airgas)
16. Hexene √ √ √ Bersifat flammable dengan LFL = Harus terhindar dari panas dan sumber
(C6H12) 1,2% dan UFL = 6,9% dengan nilai nyala api. Harus digunakan dan disimpan di
flash point -26oC. Dapat tempat yang memiliki ventilasi yang baik,
menimbulkan ledakan jika bercampur dingin, dan tidak lembab. Hindari kontak
dengan udara maupun jika dengan kulit dan mata. Hindari kontak
dipanaskan. Inkompatibel dengan dengan bahan oksidator. Senantiasa
oksidator dan asam. Dapat menggunakan APD lengkap.
menyebabkan iritasi pada kulit, mata
dan sistem pernapasan. Autoignition
temperature adalah 253oC.
(Sumber : Airgas)

269
 17. Heptene √ √ √ Bersifat flammable dengan nilai flash Harus terhindar dari panas dan sumber
(C7H14) point -6oC. Inkompatibel dengan nyala api. Harus digunakan dan disimpan di
oksidator dan asam. Dapat tempat yang memiliki ventilasi yang baik,
menimbulkan ledakan jika bercampur dingin, dan tidak lembab. Hindari kontak
dengan udara maupun jika dengan kulit dan mata. Hindari kontak
dipanaskan. Dapat menyebabkan dengan bahan oksidator. Senantiasa
iritasi pada kulit, mata dan sistem menggunakan APD lengkap.
pernapasan. Autoignition temperature
adalah 220oC.

(Sumber :
MATHESON
TRI.GAS)
18. Octene √ √ √ Bersifat flammable dengan nilai flash Harus terhindar dari panas dan sumber
(C8H16) point 21,12oC. Lower Flammability nyala api. Harus digunakan dan disimpan di
Limit (LEL) sebesar 0.7 % dan tempat yang memiliki ventilasi yang baik,
Higher Flammability Limit sebesar dingin, dan tidak lembab. Hindari kontak
3,9%. Dapat menimbulkan ledakan dengan kulit dan mata. Hindari kontak
jika bercampur dengan udara maupun dengan bahan oksidator, asam kuat, nitrat,
jika dipanaskan. Inkompatibel dengan klorat atau peroksida. Senantiasa
oksidator dan asam. Dapat menggunakan APD lengkap.
menyebabkan iritasi pada kulit, mata
dan sistem pernapasan. Autoignition
(Sumber :
temperature adalah 230oC.
ScienceLab)

270
19. Benzene √ √ √ Bersifat flammable dengan nilai flash Harus terhindar dari panas dan sumber
(C6H6) point -11,1oC. Lower Flammability nyala api. Harus digunakan dan disimpan di
Limit (LEL) sebesar 1,2 % dan tempat yang memiliki ventilasi yang baik
Higher Flammability Limit sebesar dan dingin. Hindari kontak dengan kulit dan
7,8%. Dapat menimbulkan ledakan mata. Hindari kontak dengan bahan
jika dipanaskan maupun kontak oksidator dan asam kuat. Senantiasa
dengan oksidator dan asam kuat. menggunakan APD lengkap.
Sangat iritan pada kulit, mata dan
sistem pernapasan. Bersifat
karsinogenik. Autoignition
(Sumber :
temperature adalah 497,78oC.
ScienceLab)
Utilitas
1. Alat-alat yang berisi larutan natrium
1. Larutan natrium hipoklorit harus diberi label potensi
hipoklorit 5% 1. Cairan berbau klorin. hazard.
2. Sangat destruktif terhadap 2. Tangki penyimpanan harus tertutup rapat
jaringan mucous membrane dan dan dilengkapi dengan relief valve.
- - - √ √ √ -
pernapasan. 3. Operator harus menggunakan personal
3. Agen pengoksidasi yang kuat. protector seperti vapor respirator, splash
4. TLV-TWA : 1 ppm googles, baju tertutup, dan gloves.

2. Larutan natrium 1. Cairan tidak berbau dan tidak 1. Alat-alat yang berisi larutan natrium
hidroksida 10% berwarna hidroksida diberi label potensi hazard.
2. Sangat destruktif terhadap 2. Tangki penyimpanan harus tertutup rapat
- - - √ √ √ - jaringan mucous membrane dan dan dilengkapi dengan relief valve.
pernapasan. 3. Operator harus menggunakan personal
3. Agen pengoksidasi. protector seperti vapor respirator, splash
3
4. TLV-CEIL: 2 mg/m googles, baju tertutup, dan gloves.

271
 1. Alat-alat yang berisi larutan asam klorida
3. Larutan asam 1. Cairan berbau tajam dan tidak
diberi label potensi hazard.
klorida berwarna atau berwarna kuning
2. Tangki penyimpanan harus tertutup rapat,
muda.
terbuat dari material konstruksi Stainless
2. Sangat destruktif terhadap
- - - √ √ - - Steel dan dilengkapi dengan relief valve
jaringan mucous membrane dan
dan tanggul.
pernapasan.
3. Operator harus menggunakan personal
3. Sangat korosif.
protector seperti vapor respirator, splash
4. TLV-CEIL : 5 ppm
googles, baju tertutup, dan gloves.
1. Alat-alat yang berisi hydrazine harus
dijaga jaraknya jauh dari sumber panas/api
serta harus diberi label potensi hazard.
1. Cairan flammable dan
4. Hydrazine 2. Tangki penyimpanan harus tertutup rapat,
combustible
terbuat dari material konstruksi Stainless
2. Flash point: 37,8°C
Steel dan dilengkapi dengan relief valve
3. LFL-UFL: 2,9% - 98%
- √ √ √ √ - - dan tanggul.
4. LC50 : 570 ppm
3. Temperatur penyimpanan harus dipastikan
5. Sangat korosif dan reaktif.
berada di bawah flash point.
6. Karsinogenik (dapat
4. Operator harus menggunakan personal
menyebabkan kanker)
protector seperti vapor respirator, splash
googles, baju tertutup, dan gloves.

5. Natrium 1. Alat-alat yang berisi larutan natrium

Karbonat tiosulfat harus diberi label potensi hazard.
2. Tangki penyimpanan harus tertutup rapat
1. Reaktif dengan asam.
- - - - √ - - dan dilengkapi dengan relief valve.
2. Higroskopis
3. Operator harus menggunakan personal
protector seperti vapor respirator, splash
goggles, baju tertutup, dan gloves.

272
6. Alumunium
Sulfat 1. Tawas harus disimpan di storage tank
sejuk dan tertutup.
1. Reaktif dengan oxidizing agent
- - - √ √ - - 2. Pekerja yang berhadapan dengan tawas
2. LD50 (oral, tikus) : >9000 ppm
harus menggunakan coverall, gloves,
splash goggles, serta vapor respirator.

7. Natrium 1. Alat-alat yang berisi larutan natrium

Tiosulfat tiosulfat harus diberi label potensi hazard.
2. Tangki penyimpanan harus tertutup rapat
1. Reaktif dengan asam dan bahan
- - - - √ - - dan dilengkapi dengan relief valve.
oksidator.
3. Operator harus menggunakan personal
protector seperti vapor respirator, splash
goggles, baju tertutup, dan gloves.

8. Reverse
Osmosis 1. Jangan disimpan pada suhu rendah atau
Antiscalant 1. Berwujud cairan berwarna mendekati bekunya
bening hingga kehijauan dengan 2. Jauhkan dari senyawa asam kuat dan agen
bau amoniak. pengoksidasi.
- - - - √ - -
2. Saat terdekomposisi 3. Operator harus menggunakan personal
menghasilkan senyawa nitrogen protector seperti vapor respirator, splash
oksida dan sulfur oksida. goggles, baju tertutup, dan gloves.

273
9. Difluorometh √ √ √ Bersifat flammable dengan Lower
ane (CH2F2) Flammability Limit (LEL) sebesar
12,7% dan Higher Flammability
Limit sebesar 33,4%. Dapat
menimbulkan ledakan jika kontak
dengan udara dan oksidator. Iritan
pada kulit, mata dan sistem
pernapasan. Autoignition
temperature adalah 647,7oC.
(Sumber:
PRAXAIR)
Harus terhindar dari panas dan sumber
nyala api. Harus digunakan dan disimpan di
tempat yang memiliki ventilasi yang baik,
dingin (mencegah autoignition dan
explosion), dan kering. Hindari kontak
dengan kulit dan mata. Hindari kontak
dengan bahan oksidator dan udara.
Senantiasa menggunakan APD lengkap

B. Identifikasi Hazard Kondisi Peralatan Proses

PERALATAN PROSES
Hazard Putaran dengan

Benda Tajam
No Alat Kode

Komposisi
Keterangan Pengelolaan
kecepatan

Kuantitas
Tekanan

Elevasi

Bahan
tinggi
Suhu

1. P = 70 atm 1. Reaktor bekerja secara non-

2. T = 450 oC adiabatis dan non-isotermal,
Pre- 3. Reaksi bersifat serta dilengkapi dengan
1 R-01 √ √ √
Reformer eksotermis. pendingin untuk mengatasi
4. Reaktor panas reaksi yang cukup besar.
merupakan 2. Reaktor dilengkapi dengan

274
 reaktor fixed-bed sistem isolasi.
multitube. 3. Reaktor dilengkapi dengan
pressure controller pada
masing-masing arus umpan,
ratio controller yang terhubung
dengan outlet gate valve, flow
controller yang terhubung
dengan inlet valve, dan adanya
temperature controller pada
saluran outlet yang terhubung
dengan inlet valve air pendingin
untuk pengaman.
4. Reaktor dilengkapi dengan
pressure safety valve (PSV)
sebagai pengaman jika terjadi
over-pressure. Jenis PSV yang
dipasang yaitu rupture disk dan
spring operated yang dipasang
secara seri, serta gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency
1. Reaktor bekerja secara adiabatis
1. P = 25 atm dan non-isotermal.
o
2. T = 1000 C 2. Reaktor dilengkapi dengan
Autothermal 3. Reaksi bersifat sistem isolasi.
2 R-02 √ √ √
Reformer eksotermis. 3. Reaktor dilengkapi dengan
4. Reaktor pressure controller pada
merupakan masing-masing saluran inlet
reaktor fixed-bed. umpan, ratio controller yang

275
 terhubung dengan outlet valve
reaktor ATR, flow controller
yang terhubung dengan inlet
valve dan adanya temperature
controller pada saluran outlet
yang terhubung dengan inlet
valve air pendingin pengaman.
4. Reaktor dilengkapi dengan
pressure safety valve (PSV)
sebagai pengaman jika terjadi
over-pressure. Jenis PSV yang
dipasang yaitu rupture disk dan
spring operated yang dipasang
secara seri, serta gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency
1. Reaktor bekerja secara non-
adiabatis dan non-isotermal,
serta dilengkapi dengan
1. P = 80 atm
pendingin untuk mengatasi
2. T = 270 oC
panas reaksi yang cukup besar.
3. Reaksi bersifat
2. Reaktor dilengkapi dengan
Reaktor eksotermis.
3 R-03 √ √ √ sistem isolasi.
Metanol 4. Reaktor
3. Reaktor dilengkapi dengan
merupakan
pressure controller pada
reaktor fixed-bed
masing-masing saluran inlet
multitube.
umpan, flow controller yang
terhubung dengan saluran inlet,
ratio controller yang terhubung

276
 dengan outlet valve dan
temperature controller yang
terhubung dengan valve inlet
air pendingin.
4. Reaktor dilengkapi dengan
pressure safety valve (PSV)
sebagai pengaman jika terjadi
over-pressure. Jenis PSV yang
dipasang yaitu rupture disk dan
spring operated yang dipasang
secara seri, serta gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency
1. Reaktor bekerja secara adiabatis
dan non-isotermal.
2. Reaktor dilengkapi dengan
sistem isolasi.
3. Reaktor dilengkapi dengan
1. P = 20 atm
pressure controller pada
2. T = 320 oC
masing-masing saluran inlet
3. Reaksi bersifat
Reaktor umpan, flow controller yang
4 R-04 √ √ √ eksotermis.
Dimetil-eter terhubung dengan saluran inlet,
4. Reaktor
ratio controller yang terhubung
merupakan
dengan outlet valve dan
reaktor fixed-bed.
temperature controller yang
terhubung dengan valve inlet
air pendingin..
4. Reaktor dilengkapi dengan
pressure safety valve (PSV)

277
 sebagai pengaman jika terjadi
over-pressure. Jenis PSV yang
dipasang yaitu rupture disk dan
spring operated yang dipasang
secara seri, serta gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency
1. Reaktor bekerja secara adiabatis
dan non-isotermal.
2. Reaktor dilengkapi dengan
sistem isolasi.
3. Reaktor dilengkapi dengan
pressure controller pada
masing-masing saluran inlet
umpan, flow controller yang
1. P = 1.5 atm
terhubung dengan saluran inlet,
2. T = 450 oC
ratio controller yang terhubung
3. Reaksi bersifat
Reaktor dengan outlet valve dan
5 R-05 √ √ √ eksotermis.
Propilen temperature controller yang
4. Reaktor
terhubung dengan valve inlet
merupakan
air pendingin.
reaktor fixed-bed.
4. Reaktor dilengkapi dengan
pressure safety valve (PSV)
sebagai pengaman jika terjadi
over-pressure. Jenis PSV yang
dipasang yaitu rupture disk dan
spring operated yang dipasang
secara seri, serta gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.

278
 5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency

1. Menara distilasi dilengkapi

dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagian bawah menara.
2. Menara distilasi dilengkapi
dengan sistem isolasi.
3. Menara distilasi dilengkapi
1. P = 2 atm dengan pressure safety valve
2. T = 92 oC (PSV) sebagai pengaman jika
3. Menara distilasi terjadi over-pressure. Jenis PSV
01 akan yang dipasang yaitu spring
Menara MD-
6 √ √ √ √ terintegrasi operated, dan gas keluar akan
Distilasi 01 01
dengan dialirkan menuju flare system.
kondenser 01, 4. Menara distilasi dilengkapi
akumulator 01, dengan temperature controller
dan reboiler 01 yang terhubung pada inlet valve
steam di reboiler, pressure
controller yang terhubung
dengan P-01 dan flow controller
yang terhubung dengan inlet
valve umpan
5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency

279
 1. Menara distilasi dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagian bawah menara.
2. Menara distiasi dilengkapi
dengan sistem isolasi.
3. Menara distilasi dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
Menara MD- 1. P = 10 atm
7 √ √ √ √ operated, dan gas keluar akan
Distilasi 02 02 2. T = 155oC
dialirkan menuju flare system.
4. Menara distilasi dilengkapi
dengan temperature controller
yang terhubung pada inlet valve
steam di reboiler, pressure
controller yang terhubung
dengan kompresor C-05 dan
flow controller yang terhubung
dengan inlet valve
5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency
1. Menara distilasi dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
Menara MD- 1. P = 15 atm
8 √ √ √ √ bagian bawah menara.
Distilasi 03 03 2. T = 99oC
2. Menara distiasi dilengkapi
dengan sistem isolasi.
3. Menara distilasi dilengkapi

280
 dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
4. Menara distilasi dilengkapi
dengan temperature controller
yang terhubung pada inlet valve
steam di reboiler, pressure
controller yang terhubung
dengan pompa P-06, dan flow
controller yang terhubung
dengan inlet valve
5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency
1. Menara distilasi dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagian bawah menara.
2. Menara distiasi dilengkapi
dengan sistem isolasi.
Menara MD- 1. P = 1,5 atm 3. Menara distilasi dilengkapi
9 √ √ √ √
Distilasi 04 04 2. T = 93oC dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
4. Menara distilasi dilengkapi

281
 dengan temperature controller
yang terhubung pada inlet valve
steam di reboiler, pressure
controller yang terhubung
dengan valve V-05 dan flow
controller yang terhubung
dengan valve inlet.
5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency
1. Menara distilasi dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagian bawah menara.
2. Menara distiasi dilengkapi
dengan sistem isolasi.
3. Menara distilasi dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
Menara MD- 1. P = 19 atm
10 √ √ √ √ yang dipasang yaitu spring
Distilasi 05 05 2. T = 57oC
operated, dan gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
4. Menara distilasi dilengkapi
dengan temperature controller
yang terhubung pada inlet valve
steam di reboiler, pressure
controller yang terhubung
dengan pompa P-08 dan flow
controller yang terhubung
dengan inlet valve

282
 5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency
1. Menara distilasi dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagian bawah menara.
2. Menara distiasi dilengkapi
dengan sistem isolasi.
3. Menara distilasi dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
Menara MD- 1. P = 18.9 atm
11 √ √ √ √ operated, dan gas keluar akan
Distilasi 06 06 2. T = 47oC
dialirkan menuju flare system.
4. Menara distilasi dilengkapi
dengan temperature controller
yang terhubung pada inlet valve
steam di reboiler, pressure
controller yang terhubung
dengan pompa P-12 dan flow
controller yang terhubung
dengan inlet valve
5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency
1. Menara distilasi dilengkapi
dengan level controller untuk
Menara MD- 1. P = 18.8 atm
12 √ √ √ √ menjaga ketinggian cairan pada
Distilasi 07 07 2. T = 37oC
bagian bawah menara.
2. Menara distiasi dilengkapi

283
 dengan sistem isolasi.
3. Menara distilasi dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
4. Menara distilasi dilengkapi
dengan temperature controller
yang terhubung padainlet valve
steam, pressure controller yang
terhubung dengan pompa P-14,
dan flow controller yang
terhubung dengan inlet valve
5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency
1. Menara distilasi dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagian bawah menara.
2. Menara distiasi dilengkapi
dengan sistem isolasi.
Menara MD- 1. P = 12 atm
13 √ √ √ √ 3. Menara distilasi dilengkapi
Distilasi 08 08 2. T = 28oC
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.

284
 4. Menara distilasi dilengkapi
dengan temperature controller
yang terhubung pada inlet valve
steam di reboiler, pressure
controller yang terhubung
dengan V-08 dan flow controller
yang terhubung dengan inlet
valve.
5. Pengadaan dump tank untuk
penampungan emergency
1. Separator drum 01 dilengkapi
dengan pressure controller yang
dihubungkan ke expansion valve
V-02. Dilengkapi dengan flow
controller yang dihubungkan ke
valve outlet.
2. Separator drum 01 dilengkapi
dengan pressure safety valve
1. P = 20 atm
(PSV) sebagai pengaman jika
2. T = 30 oC
Separator terjadi over-pressure. Jenis PSV
14 SD-01 √ √ 3. Separator Drum
Drum 01 yang dipasang yaitu spring
01 berupa
operated, dan gas keluar akan
vertical vessel.
dialirkan menuju flare system.
3. Separator drum 01 dilengkapi
dengan sistem isolasi untuk
menjaga kehilangan panas.
4. Separator drum 01 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagain bawah vessel. Level

285
 controller dihubungkan dengan
valve pada arus cairan keluar
separator drum sebagai final
control element.
1. Separator drum 02 dilengkapi
pressure controller yang
dihubungkan ke expansion valve
V-02. Dilengkapi dengan flow
controller yang dihubungkan ke
valve outlet sebagai final control
element.
2. Separator drum 02 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
1. P = 1 atm terjadi over-pressure. Jenis PSV
2. T = 30 oC yang dipasang yaitu spring
Separator
15 SD-02 √ √ 3. Separator Drum operated, dan gas keluar akan
Drum 02
02 berupa dialirkan menuju flare system.
horizontal vessel. 3. Separator drum 02 dilengkapi
dengan sistem isolasi untuk
menjaga kehilangan panas.
4. Separator drum 02 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagain bawah vessel. Level
controller dihubungkan dengan
valve pada arus cairan keluar
separator drum sebagai final
control element.

286
 1. Separator drum 03 dilengkapi
pressure controller dan flow
controller yang dihubungkan ke
valve outlet sebagai final control
element.
2. Separator drum 03 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
1. P = 2 atm yang dipasang yaitu spring
2. T = 30 oC operated, dan gas keluar akan
Separator
16 SD-03 √ √ 3. Separator Drum dialirkan menuju flare system.
Drum 03
03 berupa 3. Separator drum 03 dilengkapi
vertical vessel. dengan sistem isolasi untuk
menjaga kehilangan panas.
4. Separator drum 03 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagain bawah vessel. Level
controller dihubungkan dengan
valve pada arus cairan keluar
separator drum sebagai final
control element.
1. Separator drum 04 dilengkapi
1. P = 20 atm pressure controller dan flow
2. T = 320 oC controller yang dihubungkan ke
Separator
17 SD-04 √ √ 3. Separator Drum valve outlet sebagai final control
Drum 04
04 berupa element.
vertical vessel. 2. Separator drum 04 dilengkapi
dengan pressure safety valve

287
 (PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
3. Separator drum 04 dilengkapi
dengan sistem isolasi untuk
menjaga kehilangan panas.
4. Separator drum 04 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagain bawah vessel. Level
controller dihubungkan dengan
valve pada arus cairan keluar
separator drum sebagai final
control element.
1. Separator drum 05 dilengkapi
pressure controller dan flow
controller yang dihubungkan ke
valve outlet sebagai final control
element.
1. P = 15 atm
2. Separator drum 05 dilengkapi
2. T = 99.4 oC
Separator dengan pressure safety valve
18 SD-05 √ √ 3. Separator Drum
Drum 05 (PSV) sebagai pengaman jika
05 berupa
terjadi over-pressure. Jenis PSV
vertical vessel.
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
3. Separator drum 05 dilengkapi
dengan sistem isolasi untuk

288
 menjaga kehilangan panas.
4. Separator drum 05 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagain bawah vessel. Level
controller dihubungkan dengan
valve pada arus cairan keluar
separator drum sebagai final
control element.
1. Separator drum 06 dilengkapi
pressure controller dan flow
controller yang dihubungkan ke
valve outlet sebagai final control
element.
2. Separator drum 06 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
1. P = 19 atm terjadi over-pressure. Jenis PSV
o
2. T = 56.6 C yang dipasang yaitu spring
Separator
19 SD-06 √ √ 3. Separator Drum operated, dan gas keluar akan
Drum 06
06 berupa dialirkan menuju flare system.
vertical vessel. 3. Separator drum 06 dilengkapi
dengan sistem isolasi untuk
menjaga kehilangan panas.
4. Separator drum 06 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagain bawah vessel. Level
controller dihubungkan dengan
valve pada arus cairan keluar

289
 separator drum sebagai final
control element.
1. Separator drum 07 dilengkapi
pressure controller dan flow
controller yang dihubungkan ke
valve outlet sebagai final control
element.
2. Separator drum 07 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
1. P = 18.9 atm yang dipasang yaitu spring
2. T = 46.5 oC operated, dan gas keluar akan
Separator
20 SD-07 √ √ 3. Separator Drum dialirkan menuju flare system.
Drum 07
07 berupa 3. Separator drum 07 dilengkapi
vertical vessel. dengan sistem isolasi untuk
menjaga kehilangan panas.
4. Separator drum 07 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagain bawah vessel. Level
controller dihubungkan dengan
valve pada arus cairan keluar
separator drum sebagai final
control element.
1. P = 18.8 atm 1. Separator drum 08 dilengkapi
2. T = 36.8 oC pressure controller dan flow
Separator
21 SD-08 √ √ 3. Separator Drum controller yang dihubungkan ke
Drum 08
08 berupa valve outlet sebagai final control
vertical vessel. element.

290
 2. Separator drum 08 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
3. Separator drum 08 dilengkapi
dengan sistem isolasi untuk
menjaga kehilangan panas.
4. Separator drum 08 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan pada
bagain bawah vessel. Level
controller dihubungkan dengan
valve pada arus cairan keluar
separator drum sebagai final
control element.
1. Pin = 1 atm
2. Pout = 25 atm
1. Pemberian jarak aman dari alat
3. Tin = 30°C
Compressor lain untuk meminimalisir
22 C-01 √ √ √ √ 4. Tout = 137°C
01 potensi risiko kerusakan alat
5. Jenis kompresor
lain jika terjadi ledakan
multistage

1. Pin = 25 atm
1. Pemberian jarak aman dari alat
2. Pout = 70 atm
Compressor lain untuk meminimalisir
23 C-02 √ √ √ √ 3. Tin = 197°C
02 potensi risiko kerusakan alat
4. Tout = 450°C
lain jika terjadi ledakan
5. Jenis kompresor

291
 singlestage

1. Pin = 1 atm
2. Pout = 70 atm 1. Pemberian jarak aman dari alat
Compressor 3. Tin = 30°C lain untuk meminimalisir
24 C-03 √ √ √ √
03 4. Tout = 124°C potensi risiko kerusakan alat
5. Jenis kompresor lain jika terjadi ledakan
multistage
1. Pin = 25 atm
2. Pout = 80 atm 1. Pemberian jarak aman dari alat
Compressor 3. Tin = 123°C lain untuk meminimalisir
25 C-04 √ √ √ √
04 4. Tout = 270°C potensi risiko kerusakan alat
5. Jenis kompresor lain jika terjadi ledakan
singlestage
1. Pin = 1.5 atm
1. Pemberian jarak aman dari alat
2. Pout = 10 atm
lain untuk meminimalisir
Compressor 3. Tin = 99.5°C
26 C-05 √ √ potensi risiko kerusakan alat
05 4. Tout = 155°C
lain jika terjadi ledakan.
5. Jenis kompresor
multistage
1. Pengadaan expansion valve
1. Pin = 70 atm
Expansion cadangan sebagai antisipasi saat
27 V-01 √ √ 2. Pout = 25 atm
valve 01 terjadi kegagalan pada
expansion valve utama
1. Pengadaan expansion valve
1. Pin = 80 atm
Expansion cadangan sebagai antisipasi saat
28 V-02 √ √ 2. Pout = 20 atm
valve 02 terjadi kegagalan pada
expansion valve utama

292
 1. Pengadaan expansion valve
1. Pin = 20 atm
Expansion cadangan sebagai antisipasi saat
29 V-03 √ √ 2. Pout = 1 atm
valve 03 terjadi kegagalan pada
expansion valve utama
1. Pengadaan expansion valve
1. Pin = 20 atm
Expansion cadangan sebagai antisipasi saat
30 V-04 √ √ 2. Pout = 1.5 atm
valve 04 terjadi kegagalan pada
expansion valve utama.
1. Pengadaan expansion valve
1. Pin = 10.1 atm
Expansion cadangan sebagai antisipasi saat
31 V-05 √ 2. Pout = 1.5 atm
Valve 05 terjadi kegagalan pada
3. Tout = 93oC
expansion valve utama.
1. Pin = 15.1 atm 1. Pengadaan expansion valve
Expansion 2. Pout = 1.5 atm cadangan sebagai antisipasi saat
32 V-06 √
Valve 06 3. Tout = 93oC terjadi kegagalan pada
expansion valve utama.
1. Pin = 19 atm 1. Pengadaan expansion valve
Expansion 2. Pout = 1.5 atm cadangan sebagai antisipasi saat
33 V-07 √
Valve 07 3. Tout = 73oC terjadi kegagalan pada
expansion valve utama
1. Pin = 18.9 atm 1. Pengadaan expansion valve
Expansion 2. Pout = 12 atm cadangan sebagai antisipasi saat
34 V-08 √
Valve 08 3. Tout = 47oC terjadi kegagalan pada
expansion valve utama
1. Dilengkapi dengan temperature
controller pada arus keluar.
1. T =450 °C 2. Pemasangan flow controller
35 Furnace 01 F-01 √ √ √ √
2. P = 25 atm pada arus keluar yang
dihubungkan dengan valve
outlet.

293
 3. Dilengkapi dengan water
sprinkler.
4. Dilengkapi dengan gas scrubber
dengan metanol sebagai
stripping agent untuk mencegah
pelepasan gas berbahaya ke
lingkungan.
1. Fluida = Umpan 1. Dilengkapi dengan temperature
Separator Drum controller pada arus keluar.
Vaporizer VAP- 03 2. Pemasangan flow controller
36 √ √ √
01 01 2. Pin = Pout = 2 atm pada arus keluar yang
o
3. Tin = 30 C dihubungkan dengan valve
4. Tout = 92oC outlet
1. Fluida = Umpan
1. Dilengkapi dengan temperature
Separator Drum
controller pada arus keluar.
04
Vaporizer VAP- 2. Pemasangan flow controller
37 √ √ √ 2. Pin = Pout = 20
02 02 pada arus keluar yang
atm
dihubungkan dengan valve
3. Tin = 76,6oC
outlet
4. Tout = 170oC
1. Fluida = Umpan
1. Dilengkapi dengan temperature
Separator Drum
controller pada arus keluar.
05
Vaporizer VAP- 2. Pemasangan flow controller
38 √ √ √ 2. Pin = Pout = 15
03 03 pada arus keluar yang
atm
dihubungkan dengan valve
3. Tin = 3.2oC
outlet
4. Tout = 99,4oC
1. Fluida = Umpan 1. Dilengkapi dengan temperature
Vaporizer VAP-
39 √ √ √ Separator Drum controller pada arus keluar.
04 04
06 2. Pemasangan flow controller

294
 2. Pin = Pout = 19 pada arus keluar yang
atm dihubungkan dengan valve
3. Tin = 11,9oC outlet
4. Tout = 56,6oC
1. Fluida = Umpan
1. Dilengkapi dengan temperature
Separator Drum
controller pada arus keluar.
07
Vaporizer VAP- 2. Pemasangan flow controller
40 √ √ √ 2. Pin = Pout = 18,9
05 05 pada arus keluar yang
atm
dihubungkan dengan valve
3. Tin = 18,2oC
outlet
4. Tout = 46,5oC
1. Fluida = Umpan
1. Dilengkapi dengan temperature
Separator Drum
controller pada arus keluar.
08
Vaporizer VAP- 2. Pemasangan flow controller
41 √ √ √ 2. Pin = Pout = 18,8
06 06 pada arus keluar yang
atm
dihubungkan dengan valve
3. Tin = 11,2oC
outlet
4. Tout = 36,8oC
1. Fluida = Umpan 1. Dilengkapi dengan temperature
Heat Gas Alam controller pada arus keluar.
Exchanger HE- 2. Pin = Pout = 70 2. Pemasangan flow controller
43 √
01 01 atm pada arus keluar yang
3. Tin = 30°C dihubungkan dengan valve
4. Tout = 450°C outlet
1. Fluida = Produk 1. Dilengkapi dengan temperature
Heat Reaktor Sintesis controller pada arus keluar.
Exchanger HE- Syngas (R-02) 2. Pemasangan flow controller
44 √ √
02 02 2. Pin = Pout = 25 pada arus keluar yang
atm dihubungkan dengan valve
3. Tin = 1000oC outlet

295
 4. Tout = 270oC

1. Fluida = Produk
1. Dilengkapi dengan temperature
Reaktor Sintesis
controller pada arus keluar.
Heat Metanol (R-03)
HE- 2. Pemasangan flow controller
45 Exchanger √ 2. Pin = Pout = 20
03 pada arus keluar yang
3 atm
dihubungkan dengan valve
3. Tin = 270oC
outlet
4. Tout = 30oC
1. Fluida = Hasil
1. Dilengkapi dengan temperature
Atas Separator
controller pada arus keluar.
Heat Drum 04
HE- 2. Pemasangan flow controller
46 Exchanger √ √ 2. Pin = Pout = 20
04 pada arus keluar yang
4 atm
dihubungkan dengan valve
3. Tin = 170oC
outlet
4. Tout = 320oC
1. Fluida = Umpan
1. Dilengkapi dengan temperature
Reaktor Sintesis
controller pada arus keluar.
Heat Propilen (R-05)
HE- 2. Pemasangan flow controller
47 Exchanger √ 2. Pin = Pout = 1,5
05 pada arus keluar yang
5 atm
dihubungkan dengan valve
3. Tin = 320oC
outlet
4. Tout = 450oC
1. Fluida = Produk
1. Dilengkapi dengan temperature
Reaktor Sintesis
controller pada arus keluar.
Heat Propilen (R-05)
HE- 2. Pemasangan flow controller
48 Exchanger √ √ 2. Pin = Pout = 1,5
06 pada arus keluar yang
6 atm
dihubungkan dengan valve
3. Tin = 450oC
outlet
4. Tout = 155oC

296
 1. Fluida = Produk
Bawah 1. Dilengkapi dengan temperature
Dehexanizer controller pada arus keluar.
Heat
HE- (MD-02) 2. Pemasangan flow controller
49 Exchanger √
07 2. Pin = Pout = 10 pada arus keluar yang
7
atm dihubungkan dengan valve
3. Tin = 150,3oC outlet
4. Tout = 93,1oC

1. Fluida = Produk
Bawah 1. Dilengkapi dengan temperature
Debutanizer controller pada arus keluar.
Heat
HE- (MD-03) 2. Pemasangan flow controller
50 Exchanger √ √
08 2. Pin = Pout = 15 pada arus keluar yang
8
atm dihubungkan dengan valve
3. Tin = 150,3oC outlet
4. Tout = 50oC
1. Fluida = Produk
Bawah Menara 1. Dilengkapi dengan temperature
Distilasi Dimetil- controller pada arus keluar.
Heat HE- Eter (MD-05) 2. Pemasangan flow controller
51 √ √ √
exchanger 9 09 2. Pin = Pout = 19 pada arus keluar yang
atm dihubungkan dengan valve
3. Tin = 100,2oC outlet
4. Tout = 50oC
1. Fluida = Produk 1. Dilengkapi dengan temperature
Heat
HE- Atas Menara controller pada arus keluar.
52 Exchanger √
10 Distilasi 2. Pemasangan flow controller
10
Deethanizer pada arus keluar yang

297
 (MD-02) dihubungkan dengan valve
2. Pin = Pout = 18,7 outlet
atm
3. Tin = -25,3oC
4. Tout = 25oC
1. Fluida = Produk
Bawah Menara
1. Dilengkapi dengan temperature
Distilasi
controller pada arus keluar.
Heat Deethanizer
HE- 2. Pemasangan flow controller
53 Exchanger √ (MD-02)
11 pada arus keluar yang
11 2. Pin = Pout = 18,9
dihubungkan dengan valve
atm
outlet
3. Tin = 46,5oC
4. Tout = 28oC
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 1 atm
cadangan
54 Pompa 01 P-01 √ √ √ √ 2. Pout = 2 atm
2. Pemasangan check valve pada
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 2 atm
cadangan
55 Pompa 02 P-02 √ √ √ √ 2. Pout = 20 atm
2. Pemasangan check valve pada
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 9,9 atm
cadangan
56 Pompa 05 P-05 √ √ 2. Pout = 9,9 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=3oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 9.9 atm
cadangan
57 Pompa 06 P-03 √ √ 2. Pout = 15 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T = 3oC
discharge pipe

298
 1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 14,9 atm
cadangan
58 Pompa 07 P-07 √ √ 2. Pout = 14,9 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=12oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 14.9 atm
cadangan
59 Pompa 08 P-04 √ √ 2. Pout = 19 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T = 12oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 1,4 atm
cadangan
60 Pompa 09 P-09 √ √ 2. Pout = 1,4 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=69oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 1.4 atm
cadangan
61 Pompa 10 P-05 √ √ 2. Pout = 20 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T = 69oC
discharge pipe.
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 1,6 atm
cadangan
62 Pompa 11 P-11 √ √ 2. Pout = 1,6 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=114oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 18,9 atm
cadangan
63 Pompa 12 P-12 √ √ 2. Pout = 18,9 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=18oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 19,1 atm
cadangan
64 Pompa 13 P-13 √ √ 2. Pout = 19,1 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=100oC
discharge pipe

299
 1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 18,8 atm
cadangan
65 Pompa 14 P-14 √ √ 2. Pout = 18,8 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=11oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 18,7 atm
cadangan
66 Pompa 15 P-15 √ √ 2. Pout = 18,7 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=-25oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 11,9 atm
cadangan
67 Pompa 16 P-16 √ √ 2. Pout = 11,9 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=26oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 12,1 atm
cadangan
68 Pompa 17 P-17 √ √ 2. Pout = 12,1 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=37oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 19,1 atm
cadangan
69 Pompa 18 P-18 √ √ 2. Pout = 19,1 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=50oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 18,7 atm
cadangan
70 Pompa 19 P-19 √ √ 2. Pout = 18,7 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=25oC
discharge pipe
1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 11,9 atm
cadangan
71 Pompa 20 P-20 √ √ 2. Pout = 11,9 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=25,7oC
discharge pipe

300
 1. Dilengkapi dengan pompa
1. Pin = 12,1 atm
cadangan
72 Pompa 21 P-21 √ √ 2. Pout = 12,1 atm
2. Pemasangan check valve pada
3. T=36,5oC
discharge pipe

1. Accumulator 01 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
Accumulato ACC- 1. T = 79.2°C
73 √ √ dialirkan menuju flare system.
r 01 01 2. P = 1.9 atm
2. Accumulator 01 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan
dalam accumulator.
3. Pemasangan isolasi panas untuk
mengurangi kerugian heat loss.

1. Accumulator 02 dilengkapi
Accumulato ACC- 1. P = 9.9 atm dengan pressure safety valve
74 √ √ √
r 02 02 2. T = 3oC (PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV

301
 yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
2. Accumulator 02 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan
dalam accumulator.
3. Pemasangan isolasi panas untuk
mengurangi kerugian heat loss.
1. Accumulator 03 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
Accumulato ACC- 1. P = 14.9 atm
75 √ √ √ dialirkan menuju flare system.
r 03 03 2. T = 12oC
2. Accumulator 03 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan
dalam accumulator.
3. Pemasangan isolasi panas untuk
mengurangi kerugian heat loss.
1. Accumulator 04 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
Accumulato ACC- 1. P = 1.4 atm terjadi over-pressure. Jenis PSV
76 √ √ √
r 04 04 2. T = 69oC yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
dialirkan menuju flare system.
2. Accumulator 04 dilengkapi

302
 dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan
dalam accumulator.
3. Pemasangan isolasi panas untuk
mengurangi kerugian heat loss.
1. Accumulator 05 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
Accumulato ACC- 1. P = 18.9 atm
77 √ √ √ dialirkan menuju flare system.
r 05 05 2. T = 18oC
2. Accumulator 05 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan
dalam accumulator.
3. Pemasangan isolasi panas untuk
mengurangi kerugian heat loss.
1. Accumulator 06 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
Accumulato ACC- 1. P = 18.8 atm operated, dan gas keluar akan
78 √ √ √
r 06 06 2. Tbulb = 11oC dialirkan menuju flare system.
2. Accumulator 06 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan
dalam accumulator.
3. Pemasangan isolasi panas untuk

303
 mengurangi kerugian heat loss.

1. Accumulator 07 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
Accumulato ACC- 1. P = 18.7 atm
79 √ √ √ dialirkan menuju flare system.
r 07 07 2. Tbulb = -25oC
2. Accumulator 07 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan
dalam accumulator.
3. Pemasangan isolasi panas untuk
mengurangi kerugian heat loss.
1. Accumulator 07 dilengkapi
dengan pressure safety valve
(PSV) sebagai pengaman jika
terjadi over-pressure. Jenis PSV
yang dipasang yaitu spring
operated, dan gas keluar akan
Accumulato ACC- 1. P = 11.9 atm
80 √ √ √ dialirkan menuju flare system.
r 08 08 2. T = 26oC
2. Accumulator 07 dilengkapi
dengan level controller untuk
menjaga ketinggian cairan
dalam accumulator.
3. Pemasangan isolasi panas untuk
mengurangi kerugian heat loss.

304
 1. Dilengkapi dengan temperature
Condenser CD- controller pada arus keluar yang
81 √ √
01 01 terhubung dengan valve inlet
fluida pendingin
1. Dilengkapi dengan temperature
Condenser CD- controller pada arus keluar yang
82 √ √
02 02 terhubung dengan valve inlet
fluida pendingin
1. Dilengkapi dengan temperature
Condenser CD- controller pada arus keluar yang
83 √ √
03 03 terhubung dengan valve inlet
fluida pendingin
1. Dilengkapi dengan temperature
Condenser CD- controller pada arus keluar yang
84 √ √
04 04 terhubung dengan valve inlet
fluida pendingin
1. Dilengkapi dengan temperature
Condenser CD- controller pada arus keluar yang
85 √ √
05 05 terhubung dengan valve inlet
fluida pendingin
1. Dilengkapi dengan temperature
Condenser CD- controller pada arus keluar yang
86 √ √
06 06 terhubung dengan valve inlet
fluida pendingin
1. Dilengkapi dengan temperature
Condenser CD- controller pada arus keluar yang
87 √ √
07 07 terhubung dengan valve inlet
fluida pendingin

305
 1. Dilengkapi dengan temperature
Condenser CD- controller pada arus keluar yang
88 √ √
08 08 terhubung dengan valve inlet
fluida pendingin
1. Dilengkapi dengan temperature
RB- controller pada arus keluar yang
89 Reboiler 01 √ √ √
01 terhubung dengan inlet valve
steam reboiler.
1. Dilengkapi dengan temperature
RB- controller pada arus keluar yang
90 Reboiler 02 √ √ √
02 terhubung dengan inlet valve
steam reboiler.
1. Dilengkapi dengan temperature
RB- controller pada arus keluar yang
91 Reboiler 03 √ √ √
03 terhubung dengan inlet valve
steam reboiler.
1. Dilengkapi dengan temperature
RB- controller pada arus keluar yang
92 Reboiler 04 √ √ √
04 terhubung dengan inlet valve
steam reboiler.
1. Dilengkapi dengan temperature
RB- controller pada arus keluar yang
93 Reboiler 05 √ √ √
05 terhubung dengan inlet valve
steam reboiler.
1. Dilengkapi dengan temperature
RB- controller pada arus keluar yang
94 Reboiler 06 √ √ √
06 terhubung dengan inlet valve
steam reboiler.

306
 1. Dilengkapi dengan temperature
RB- controller pada arus keluar yang
95 Reboiler 07 √ √ √
07 terhubung dengan inlet valve
steam reboiler.

1. Dilengkapi dengan temperature

RB- controller pada arus keluar yang
96 Reboiler 08 √ √ √
08 terhubung dengan inlet valve
steam reboiler
1. Pemasangan isolasi panas untuk
meminimalisir rugi heat loss.
2. Pemasangan alat kontrol
tekanan yang terhubung dengan
pompa P-13 dan alat kontrol
level untuk menjaga ketinggian
Tangki
1. P = 19.1 atm cairan.
97 Penyimpana T-01 √ √ √
2. T = 50oC 3. Pemasangan tanggul di
n Butena
sekeliling tangki jika terjadi
flooding.
4. Pemasangan pressure relief
valve berupa spring operated
relief device jika terjadi
overpressure.
1. Pemasangan isolasi panas untuk
meminimalisir rugi heat loss.
Tangki
1. P = 18.7 atm 2. Pemasangan alat kontrol
98 Penyimpana T-02 √ √ √
2. T = 25oC tekanan yang terhubung dengan
n C-2
pompa P-15 dan alat kontrol
level untuk menjaga ketinggian

307
 cairan.
3. Pemasangan tanggul di
sekeliling tangki jika terjadi
flooding.
4. Pemasangan pressure relief
valve berupa spring operated
relief device jika terjadi
overpressure.
1. Pemasangan isolasi panas untuk
meminimalisir rugi heat loss.
2. Pemasangan alat kontrol
tekanan yang terhubung dengan
pompa P-16 dan alat kontrol
level untuk menjaga ketinggian
Tangki
1. P = 11.9 atm cairan.
99 Penyimpana T-03 √ √ √
2. T = 26oC 3. Pemasangan tanggul di
n Propilen
sekeliling tangki jika terjadi
flooding.
4. Pemasangan pressure relief
valve berupa spring operated
relief device jika terjadi
overpressure.
1. Pemasangan isolasi panas untuk
meminimalisir rugi heat loss.
2. Pemasangan alat kontrol
Tangki
1. P = 12.1 atm tekanan yang terhubung dengan
100 Penyimpana T-04 √ √ √
2. T = 37oC pompa P-17dan alat kontrol
n Propana
level untuk menjaga ketinggian
cairan.
3. Pemasangan tanggul di

308
 sekeliling tangki jika terjadi
flooding.
4. Pemasangan pressure relief
valve berupa spring operated
relief device jika terjadi
overpressure.
1. Sekeliling mixer diberi tanggul
dengan kapasitas minimal 100%
volume tangki.
2. Mixer dilengkapi dengan level
controller untuk menjaga
ketinggian cairan dalam mixer.
1. P = 20 atm 3. Mixer dilengkapi dengan flow
101 Mixer 01 M-01 √ √ √
2. T = 76.6oC controller untuk mengatur
banyak feed masuk ke dalam
mixer.
4. Mixer dilengkapi dengan
temperature controller untuk
menjaga suhu cairan dalam
mixer.
UNIT UTILITAS
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa 1. P = 1 atm terjadi kegagalan pada pompa
1 PU-01 √ √
Utilitas 01 2. T = 30oC utama.
2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa 1. P = 1 atm terjadi kegagalan pada pompa
2 PU-02 √ √
Utilitas 02 2. T = 30oC utama.
2. Pemasangan check valve

309
 1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa 1. P = 1 atm terjadi kegagalan pada pompa
3 PU-03 √ √
Utilitas 03 2. T = 30oC utama.
2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
4 PU-04 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 04 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
5 PU-05 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 05 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
6 PU-06 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 06 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
7 PU-07 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 07 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
8 PU-08 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 08 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
9 PU-09 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 09 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve

310
 1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
10 PU-10 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 10 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
11 PU-11 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 11 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
12 PU-12 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 12 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
13 PU-13 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 13 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
14 PU-14 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 14 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
terjadi kegagalan pada pompa
Pompa 1. P = 1 atm
15 PU-15 √ √ utama.
Utilitas 15 2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve

1. Pengadaan pompa alternatif jika

1. Pin = 1 atm
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
16 PU-16 √ √ 2. Pout = 25 atm
Utilitas 16 utama.
3. T = 30oC
2. Pemasangan check valve

311
 1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa 1. P = 25 atm terjadi kegagalan pada pompa
17 PU-17 √ √
Utilitas 17 2. T = 225oC utama.
2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa 1. P = 25 atm terjadi kegagalan pada pompa
18 PU-18 √ √
Utilitas 18 2. T = 225oC utama.
2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
19 PU-19 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 19 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
20 PU-20 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 20 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pengadaan pompa alternatif jika
Pompa terjadi kegagalan pada pompa
21 PU-21 √ √ 1. P = 1 atm
Utilitas 21 utama.
2. T = 30oC 2. Pemasangan check valve
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian air
pada kolam ekualisasi.
2. Pemasangan tanggul di
Kolam TPU- 1. P = 1 atm
22 √ sekeliling tangki untuk menahan
Ekualisasi 01 2. T = 30oC
air jika terjadi flooding.
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa

312
 1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian air
Tangki dalam tangki.
Penyimpana 2. Pemasangan tanggul di
TPU- 1. P = 1 atm
23 n √ sekeliling tangki untuk menahan
02 2. T = 30oC
Desalinated air jika terjadi flooding.
Water 3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian air
pada cold basin.
2. Pemasangan tanggul di
TPU- 1. P = 1 atm
24 Cold Basin √ sekeliling tangki untuk menahan
03 2. T = 30oC
air jika terjadi flooding.
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian air
pada hot basin.
2. Pemasangan tanggul di
TPU- 1. P = 1 atm
25 Hot Basin √ √ sekeliling tangki untuk menahan
04 2. T = 67oC
air jika terjadi flooding.
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
Tangki 1. Pemasangan alat kontrol level
TPU- 1. P = 1 atm
26 Penyimpana √ untuk menjaga ketinggian air
05 2. T = 30oC
n dalam tangki.

313
 Demineraliz 2. Pemasangan tanggul di
ed Water sekeliling tangki untuk menahan
air jika terjadi flooding.
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian air
dalam tangki.
Tangki
2. Pemasangan tanggul di
Penyimpana TPU- 1. P = 25 atm
27 √ √ √ sekeliling tangki untuk menahan
n Boiler 06 2. T = 225oC
air jika terjadi flooding.
Feed Water
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian air
Tangki
dalam kolam/bak penampung.
Penyimpana
2. Pemasangan tanggul di
n Air TPU- 1. P = 1 atm
28 √ sekeliling tangki untuk menahan
Keperluan 07 2. T = 30oC
air jika terjadi flooding.
Pemadam
3. Pemasangan flow controller
Kebakaran
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
Tangki
untuk menjaga ketinggian air
Penyimpana
TPU- 1. P = 1 atm dalam tangki.
29 n Air √
08 2. T = 30oC 2. Pemasangan tanggul di
Keperluan
sekeliling tangki untuk menahan
Umum
air jika terjadi flooding.

314
 3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian air di
dalam Pre-mix tank.
2. Pemasangan tanggul di
Pre-mix 1. P = 1 atm
30 √ √ sekeliling tangki untuk menahan
Tank 2. T = 30oC
air jika terjadi flooding.
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian air
pada clarifier.
2. Pemasangan tanggul di
P = 1 atm
31 Clarifier √ sekeliling tangki untuk menahan
T = 30oC
air jika terjadi flooding.
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian cairan
pada tangki sand filter.
2. Pembersihan pasir dengan
1. P = 1 atm
32 Sand Filter √ metode backwash secara
2. T = 30oC
berkala.
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa

315
 1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian cairan
pada tangki sand filter.
2. Pembersihan carbon filter
Carbon 1. P = 1 atm
33 √ (bahan isian) dengan metode
Filter 2. T = 30oC
backwash secara berkala.
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian air di
dalam kolom Sea Water Reverse
Osmosis.
2. Pemasangan blowdown valve
untuk menghindari scaling
Sea Water akibat penumpukan endapan
SWR 1. P = 25 atm
34 Reverse √ √ 3. Penambahan antiscalant untuk
O-01 2. T = 30oC
Osmosis menghindari risiko scaling.
4. Pembersihan membran secara
berkala untuk menghindari
terjadinya kegagalan desalinasi.
5. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
Brackish untuk menjaga ketinggian air di
Water BWR 1. P = 25 atm dalam kolom Brackish Water
35 √ √
Reverse O-01 2. T = 30oC Reverse Osmosis.
Osmosis 2. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge

316
 pompa
3. Pemasangan blowdown valve
untuk menghindari scaling
akibat penumpukan endapan.
4. Penambahan antiscalant untuk
menghindari risiko scaling.
5. Pembersihan membran secara
berkala untuk menghindari
terjadinya kegagalan desalinasi.
Pemasangan alat kontrol tekanan
Expansion 1. Pin = 25 atm untuk menjaga penurunan tekanan
VU-
36 Valve √ 2. Pout = 1 atm tetap terjadi disertai dengan valve
01
Utilitas 01 3. T = 30oC cadangan jika terjadi kegagagalan
pada valve utama.
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian cairan
1. Umpan = air
pada cooling tower.
pendingin yang
2. Pemasangan alat kontrol suhu
sudah digunakan
pada outlet air pendingin yang
dan udara
Cooling terhubung dengan flowrate
37 √ √ 2. P = 1 atm
Tower udara untuk menjaga suhu air
3. Tairin = 67 oC
tetap konstan sebelum
4. Tairout = 30oC
digunakan pada unit proses.
5. Tudarain = 30 oC
3. Pemasangan flow controller
6. Tudaraout = 67oC
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
Cation 1. P = 1 atm untuk menjaga ketinggian cairan
38 CE-01 √ o
Exchanger 2. T = 30 C pada kolom cation exchanger.
2. Pembersihan resin dengan

317
 metode backwash secara berkala
untuk menjaga terjadinya
kegagalan
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian cairan
pada kolom anion exchanger.
2. Pembersihan resin dengan
Anion AE- 1. P = 1 atm metode backwash secara berkala
39 √
Exchanger 01 2. T = 30oC untuk menjaga terjadinya
kegagalan.
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol level
untuk menjaga ketinggian cairan
di dalam deaerator.
2. Pemasangan blowdown valve
1. P = 25 atm
40 Deaerator √ √ √ untuk menghindari scaling
2. T = 225oC
akibat penumpukan endapan.
3. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
1. Pemasangan alat kontrol suhu
yang terhubung dengan flowrate
1. P = 25 atm
41 Boiler √ √ √ bahan bakar di ruang
2. T = 225oC
pembakaran.
2. Pemasangan blowdown valve

318
 untuk menghindari scaling
akibat penumpukan endapan.
3. Penambahan antiscalant untuk
mencegah terjadinya scaling.
4. Pengadaan spring operated
relief device jika terjadi
overpressure saat penguapan.
5. Pemasangan flow controller
terhubung ke valve discharge
pompa
Pemasangan alat kontrol suhu yang
Heat 1. P = 1 atm
HEU- terhubung dengan flowrate
42 Exchanger √ 2. Tin = 30 oC
01 refrigerant untuk menjaga suhu
Utilitas 01 3. Tout = 5oC
pada outlet chilled water.
Heat 1. P = 25 atm Pemasangan alat kontrol suhu
HE-
43 Exchanger √ 2. Tin = 30 oC outlet air yang terhubung dengan
03
03 3. Tout = 225oC flowrate steam pemanas.
Unit Pengolahan Limbah
1. Pinggiran kolam ditinggikan.
2. Kolam diletakkan di area bebas
Kolam 1. P = 1 atm api dan sumber panas.
1. - - - - √ √
ekualisasi 2. T = 30 °C 3. Kolam dilengkapi level
controller untuk menjaga
ketinggian cairan dalam tangki.
1. Tangki dilengkapi level
controller untuk menjaga
1. P = 1 atm
2. Dekanter - - - - √ √ ketinggian cairan dalam tangki.
2. T = 30 °C
2. Dekanter diletakkan di area
bebas api dan sumber panans.
3. Kolam - - - - √ √ 1. P = 1 atm 1. Pinggiran kolam ditinggikan.

319
 bioremediasi 2. T = 30 °C 2. Kolam diletakkan di area bebas
api dan sumber panas.
3. Kolam dilengkapi level
controller untuk menjaga
ketinggian cairan dalam tangki.
4. Kolam dilengkapi dengan
aerator untuk aktivitas bakteri.
1. Tangki dilengkapi level
Tangki 1. P = 1 atm
4. - - - - √ - controller untuk menjaga
mikroba 2. T = 30 °C
ketinggian cairan dalam tangki.

C. Identifikasi Hazard Plant Layout dan Lokasi Utilitas

Hazard Keterangan Pengelolaan

Operability and
Pelepasan Bahan

Maintainability
Kebakaran

Berbahaya
Ledakan

PLANT LAYOUT

320
1. Letak tangki √ √ Tangki 1. Tangki bahan baku diletakkan jauh dari area
penyimpanan bahan penyimpanan perkantoran dan perumahan penduduk untuk
yang terlibat dalam meliputi tangki berjaga-jaga jika terjadi kebocoran, ledakan
proses produk (C-2, atau flooding.
propilen, dan 2. Tangki bahan baku harus dilengkapi dengan
propana) tanggul dengan kapasitas minimal 100%
volume tangki.
3. Tangki bahan baku diletakkan didekat jalan
untuk mempermudah proses loading-unloading
dan jauh (minimal 500 m) dari area proses.
4. Jarak antara tangki dengan alat lain minimal
1.5 kali diameter tangki untuk mempermudah
proses loading-unloading dan maintenance.
5. Tangki harus dilengkapi dengan spring
operated relief valve untuk penanganan
overpressure yang dihubungkan dengan unit
pengolahan limbah.
6. Pencegahan flooding dapat dilakukan dengan
adanya alat kontrol yang terhubung dengan
outlet valve pada tangki.

321
2. Reaktor √ √ √ √ 1. Tangki bahan baku diletakkan jauh dari area
perkantoran dan perumahan penduduk untuk
berjaga-jaga jika terjadi kebocoran atau
ledakan.
2. Reaktor diletakkan dekat ruang kontrol karena
merupakan alat yang paling membutuhkan
perhatian khusus, sehingga kegiatan reaktor
dapat diawasi, baik secara digital/analog
maupun secara visual, dari ruang kontrol.
3. Reaktor diberikan space yang cukup agar
proses maintenance mudah dilakukan (minimal
2 kali diameter reaktor).
4. Di dekat ruang kontrol, ditempatkan unit
pemadam kebakaran sehingga jika reaktor
mengalami kebakaran atau ledakan, unit
pemadam kebakaran dapat mencapai lokasi
dengan cepat.
3. Pompa √ 1. Pompa ditempatkan di area yang mudah
dijangkau untuk memudahkan proses
maintenance.
2. Pompa diletakan sesuai urutan proses dan
pemipaan pompa dibuat sependek mungkin
untuk menghindari kavitasi.
3. Jarak antar 2 pompa terdekat minimal 2 meter
untuk memudahkan proses maintenance.

322
4. Heat Exchanger √ 1. Heat exchanger diletakkan di pinggir area
proses (dekat jalan) supaya mempermudah
proses maintenance.
2. Diletakkan di pinggir area proses untuk
mengurangi risiko dari potensi terjadinya
ledakan akibat overheat dari bahan-bahan yang
bersifat eksplosif.
3. Terdapat area yang cukup lebar (utamanya di
samping heat exchanger, diberi ruang selebang
minimal 1.5 kali panjang tube) untuk
mempermudah proses maintenance utamanya
jika bagian tube dikeluarkan.
5. Kompresor √ √ √ 1. Rumah kompresor harus memiliki lebar
minimum 3 m dan tinggi minimum 5.5 m, agar
crane maintenance engineer dapat masuk.
2. Desain rumah kompresor harus memiliki
cukup ventilasi untuk mencegah adanya
kebocoran gas yang terjadi.
3. Kompresor diletakkan di luar area proses
namun cukup dekat dengan area proses untuk
meminimalisir risiko dari terjadinya ledakan
akibat overpressure.
6. Accumulator √ √ 1. Jarak antar accumulator minimal 1.5 kali
panjang accumulator untuk mempermudah
proses maintenance.

323
7. Menara Distilasi √ √
8. Separator Drum
9. Expansion Valve
10. Mixer √ √
Unit Pengolahan Air
√ √ 1. Di depan menara distilasi diberi ruang kosong
selebar minimal 1.5 kali tinggi reaktor untuk
mempermudah proses maintenance.
2. Jarak antar menara distilasi atau alat lain
berbentuk vessel minimal 1.5 kali diameter
menara distilasi.
3. Menara distilasi diletakkan di pinggir area
proses untuk mempermudah proses
maintenance.
√ √ 1. Jarak separator drum dengan alat lain minimal
1.5 kali diameter separator drum untuk
mempermudah proses maintenance.
2. Dilengkapi dengan spring operated relief valve
yg dihubungkan dengan unit pengolahan
limbah gas.
1. Valve ditempatkan di area yang mudah
dijangkau untuk memudahkan proses
maintenance.
2. Valve diletakan sesuai urutan proses.
3. Sekeliling mixer diberi tanggul dengan
kapasitas minimal 100% volume tangki.
324
1. Pompa Utilitas √ Pompa utilitas 1. Pompa ditempatkan di area yang mudah
meliputi proses dijangkau, untuk memudahkan proses
desalinasi air laut maintenance.
serta proses sintesis 2. Jarak antar 2 pompa terdekat minimal 2 meter
air pendingin dan untuk memudahkan proses maintenance.
steam untuk unit 3. Pemipaan dibuat sependek mungkin untuk
proses menghindari terjadinya kavitasi yang dapat
merusak pompa.
2. Heat Exchanger √ Heat Exchanger 1. Di dekat alat (arah memanjang) diberi ruang
Utilitas meliputi selebar minimal 1.5 kali panjangnya untuk
pemanasan umpan memberikan kecukupan ruang saat
deaerator dan maintenance, seperti saat tube akan
sintesis chilled dikeluarkan dari dalam heat exchanger.
water dari 2. Diletakkan di pinggir area proses yang dapat
refrigerant memudahkan proses maintenance.
3. Tempat Penyimpanan √ Tangki-tangki ini 1. Tangki bahan baku diletakkan jauh dari area
utilitas (Tangki, kolam, meliputi tangki perkantoran dan perumahan penduduk untuk
kolom) penyimpanan berjaga-jaga jika terjadi kebocoran, ledakan
desalinated water, dan flooding.
hot basin, cold 2. Tangki harus dilengkapi dengan tanggul
basin, tangki dengan kapasitas minimal 100% volume
penyimpanan tangki.
demineralized 3. Jarak antara tangki dengan alat lain minimal
water, tangki 1.5 kali diameter tangki untuk mempermudah
penyimpanan proses maintenance.
Boiler Feed Water,
tangki untuk air
pemadam
kebakaran dan
keperluan umum.

325
4. Kolam ekualisasi √ 1. Kolam diletakkan di dekat sumber bahan baku
untuk meminimalisir pemipaan, serta (minimal
500 m) jauh dari area proses untuk
memudahkan proses maintenance.
2. Kolam harus dilengkapi dengan tanggul
dengan kapasitas minimal 100% volume
kolam.
3. Jarak antara kolam dengan alat lain minimal
1.5 kali ukuran kolam untuk mempermudah
proses maintenance.
5. Pre-mix tank √ √ Terdapat 1. Tangki diletakkan dekat dengan sumber bahan
penambahan baku untuk meminimalisir pemipaan dan jauh
koagulan berupa dari area proses (minimal 500 m) untuk
Al2(SO4)3, memudahkan proses loading.
klorinator NaOCl, 2. Tangki diletakkan jauh dari area perkantoran
dan Na2CO3 untuk dan perumahan penduduk untuk berjaga-jaga
pengkondisian pH jika terjadi kebocoran dan flooding serta
sekitar 6,8. terhindar dari pengaruh komponen berbahaya.
3. Tangki harus dilengkapi dengan tanggul
dengan kapasitas minimal 100% volume tangki
dan langsung terhubung dengan unit
pengolahan limbah.
4. Jarak antara tangki dengan alat lain minimal
1.5 kali diameter tangki untuk mempermudah
proses maintenance.

326
6. Clarifier √ √ Terdapat 1. Tangki diletakkan dekat dengan sumber bahan
penambahan baku untuk meminimalisir pemipaan dan jauh
deklorinator berupa dari area proses (minimal 500 m) untuk
Natrium Thiosulfat memudahkan proses maintenance.
2. Tangki diletakkan jauh dari area perkantoran
dan perumahan penduduk untuk berjaga-jaga
jika terjadi kebocoran dan flooding serta
terhindar dari pengaruh iritasi dari komponen.
3. Tangki harus dilengkapi dengan tanggul
dengan kapasitas minimal 100% volume tangki
dan langsung terhubung dengan unit
pengolahan limbah.
4. Jarak antara tangki dengan alat lain minimal
1.5 kali diameter tangki untuk mempermudah
proses maintenance.
7. Sand filter dan Carbon √ Diperlukan adanya 1. Tangki diletakkan jauh dari area perkantoran
filter maintenance bahan dan perumahan penduduk untuk berjaga-jaga
isian berupa jika terjadi kebocoran atau flooding.
pembersihan pada 2. Tangki harus dilengkapi dengan tanggul
pasir dan karbon dengan kapasitas minimal 100% volume
terhadap masing- tangki.
masing tangki 3. Tangki diletakkan didekat jalan untuk
mempermudah proses loading-unloading dan
jauh (minimal 500 m) dari area proses untuk
memudahkan proses maintenance.
4. Jarak antara 2 tangki serta dengan alat lain
minimal 1.5 kali diameter tangki untuk
mempermudah proses loading-unloading dan
maintenance.

327
8. Sea Water Reverse √ Diperlukan 1. Tangki diletakkan jauh dari area perkantoran
Osmosis dan Brackish maintenance pada dan perumahan penduduk untuk berjaga-jaga
Water Reverse Osmosis membran baik pada jika terjadi kebocoran atau flooding.
SWRO maupun 2. Tangki harus dilengkapi dengan tanggul
BWRO dengan kapasitas minimal 100% volume
tangki.
3. Tangki diletakkan didekat jalan dan jauh
(minimal 500 m) dari area proses untuk
memudahkan proses maintenance seperti saat
pembersihan membran.
4. Jarak antara 2 tangki serta dengan alat lain
minimal 1.5 kali diameter tangki untuk
mempermudah proses maintenance.
9. Cation Exchanger dan √ Diperlukan 1. Tangki diletakkan jauh dari area perkantoran
Anion Exchanger maintenance pada dan perumahan penduduk untuk berjaga-jaga
bahan isian berupa jika terjadi kebocoran atau flooding.
resin baik pada 2. Tangki harus dilengkapi dengan tanggul
cation exchanger dengan kapasitas minimal 100% volume
maupun anion tangki.
exchanger 3. Tangki diletakkan didekat jalan untuk
mempermudah proses loading-unloading dan
jauh (minimal 500 m) dari area proses untuk
memudahkan proses maintenance.
4. Jarak antara 2 tangki serta dengan alat lain
minimal 1.5 kali diameter tangki untuk
mempermudah proses loading-unloading dan
maintenance.

328
10. Cooling Tower √ Cooling Tower 1. Cooling Tower diletakkan jauh dari area
dilengkapi oleh perkantoran dan perumahan penduduk untuk
bahan isian untuk berjaga-jaga jika terjadi flooding.
menambah 2. Cooling Tower harus dilengkapi dengan
efektivitas kontak tanggul dengan kapasitas minimal 100%
antara air dan udara volume tangki.
3. Cooling Tower diletakkan didekat jalan untuk
mempermudah proses loading-unloading dan
jauh (minimal 500 m) dari area proses untuk
memudahkan proses maintenance.
4. Jarak dengan alat lain minimal 1.5 kali
diameter (ukuran) cooling tower untuk
mempermudah proses loading-unloading dan
maintenance.

329
11. Deaerator √ √ Adanya 1. Tangki diletakkan jauh dari area perkantoran
penambahan dan perumahan penduduk untuk berjaga-jaga
hydrazin untuk jika terjadi kebocoran atau flooding serta
mengurangi mencegah terkontaminasi oleh bahan
kandungan O2 berbahaya.
2. Pemasangan rupture disc relief valve jika
terjadi overpressure (hydrazin yang bersifat
korosif) dan dihubungkan dengan unit
pengolahan limbah
3. Tangki harus dilengkapi dengan tanggul
dengan kapasitas minimal 100% volume tangki
dan langsung terhubung dengan unit
pengolahan limbah
4. Tangki diletakkan jauh (minimal 500 m) dari
area proses untuk memudahkan proses
maintenance.
5. Jarak dengan alat lain minimal 1.5 kali
diameter tangki untuk mempermudah proses
maintenance.

330
12. Boiler √ √ √ Proses pemanasan 1. Boiler diletakkan jauh dari area perkantoran
melalui dan perumahan penduduk untuk berjaga-jaga
pembakaran bahan jika terjadi kebocoran atau flooding serta
bakar potensi terjadinya kebakaran maupun ledakan
dari ruang pembakaran.
2. Boiler diletakkan dekat dengan tangki
penyimpanan air hydrant (air untuk keperluan
pemadam kebakaran) sehingga penanganan
kebakaran dapat berlangsung cepat.
3. Boiler harus dilengkapi dengan tanggul dengan
kapasitas minimal 100% volume tangki.
4. Boiler diletakkan jauh (minimal 500 m) dari
area proses untuk memudahkan proses
maintenance.
5. Jarak dengan alat lain minimal 1,5 kali
diameter boiler untuk mempermudah proses
maintenance.

Lokasi Proses
1. Jarak antara area Jarak antara area perkantoran setidaknya 300 m dari area
proses dengan proses untuk memastikan bahwa pekerja memiliki waktu
perkantoran yang cukup untuk dievakuasi ketika terjadi kecelakaan
√ √ √
(keadaan darurat). Selain itu, area proses dan area
perkantoran juga dipisahkan oleh jalan dan area gudang
(penyimpanan barang).

331
2. Jarak antara area Area proses dibangun jauh dari jalan raya untuk
proses dengan jalan memastikan pengguna jalan memiliki waktu yang cukup
√
raya untuk dievakuasi jika terjadi kecelakaan (keadaan
darurat) di area proses.
3. Jarak antara area Area proses dibangun jauh (setidaknya 5 km) dari
proses dengan pemukiman penduduk terdekat untuk memastikan bahwa
perumahan penduduk √ √ √ penduduk memiliki waktu untuk dievakuasi jika terjadi
kecelakaan (keadaan darurat). Sebagai contoh: adanya
bahan kimia (gas) yang terlepas ke lingkungan.
4. Kondisi geografis 1. Konstruksi alat dan bangunan (contoh: perhitungan
lokasi pabrik terkait kekuatan fondasi bangunan dan tebal reaktor) minimal
dengan bencana alam tahan terhadap gempa berskala 7 skala Richter.
seperti gempa bumi, 2. Alat dan bangunan didirikan di bawah batas elevasi
banjir, petir dan √ √ √ √ maksimum yang diizinkan.
bencana alam lainnya 3. Alat yang memiliki tinggi lebih dari 18 m harus
dilengkapi dengan penangkal petir.

332
10.2 Pertimbangan Aspek Environment Pabrik

Identifikasi Potensi Paparan Bahan Kimia

A. Identifikasi hazard emisi gas yang ada dalam proses

Hazard

Pembentukan

Hujan Asam
Pengkikisan
Pemanasan

Kerusakan
No. Emisi Sumber Keterangan Pengelolaan

Ekologi
SMOG
Global
Toxic

Ozon
1. CH3OH Sep-01 √ - - - - - Dibakar di flare
2. CH4 Sep-01 - √ √ - - - Dibakar di flare
3. H2 Sep-01 - - - - - - Dibuang ke lingkungan.
4. CO Sep-01 √ - √ √ - - Dibakar di flare
Sep-01,
5. CO2 - √ - √ - - Dibuang ke lingkungan.
Boiler
Sep-01,
6. H2O - - - - - - Dibuang ke lingkungan.
Boiler
7. N2 Sep-01 - - - - - - Dibuang ke lingkungan.
B. Identifikasi hazard limbah cair yang ada dalam proses
No. Limbah Cair Sumber Hazard Keterangan Pengelolaan

333
 asi Kualitas
Mencemari

Mendegrad
Meracuni

Meracuni
Biota Air

Merusak
Manusia

Ekologi
Air

Air
MD-01, MD-
1. Metanol - - √ √ - Cepat terurai dalam air. Dibuang ke lingkungan.
04
Tidak berbahaya bagi
2. Air MD-01 - - - - - Dibuang ke lingkungan.
lingkungan.
Diuraikan dengan
3. C6H12 MD-04 - √ √ √ -
bioremediasi.
Diuraikan dengan
4. C7H14 MD-04 - √ √ √ -
bioremediasi.
Diuraikan dengan
5. C8H16 MD-04 - √ √ √ -
bioremediasi.
6. Sanitasi Kantor - - √ - - Dibuang ke lingkungan.
Minyak pompa Diserahkan ke pihak ke
7. Maintenance - - √ √ -
(oli bekas) 3
Dinetralkan
Ion menggunakan larutan
8. HCl - √ - - -
Exchanger basa hingga pH 6,5 –
8,5.
Dinetralkan
Ion menggunakan larutan
9. NaOH - - √ - -
Exchanger basa hingga pH 6,5 –
8,5.
C. Identifikasi hazard limbah padat yang ada dalam proses
No. Limbah Padat Sumber Hazard Keterangan Pengelolaan

334
 Mencemari

Radioaktif
Merusak
Ekologi
Toxic

Air
Bahan dikumpulkan dalam satu
1. Katalis bekas Reaktor √ - - - tempat dan diserahkan kepada
pihak pengelola limbah.
Bahan dikumpulkan dalam satu
Ion Tidak berbahaya bagi
2. Resin - - - - tempat dan diserahkan kepada
Exchanger lingkungan.
pihak pengelola limbah.
3. Lumpur/pasir Utilitas - - - - Dijadikan bahan penimbun
4. Sanitasi Kantor - - - - Diserahkan ke pihak ke 3

335
10.3 Pertimbangan Aspek Health Pabrik

A. Identifikasi Potensi Paparan Bahan Kimia

Hazard
Jenis Paparan

Kerusakan Organ lain

Kerusakan Paru Paru
KerusakanGinjal
Keterangan Pengelolaan

Mutasi Gen
Kanker

Iritasi
1. C6H6 √ √ √ √ √ Sebagai salah satu komponen dari Operator harus menggunakan baju
natural gas. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

2. H2O Sebagai salah satu bahan baku Operator harus menggunakan baju
proses. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

3. O2 √ √ √ Sebagai salah satu bahan baku Operator harus menggunakan baju

proses. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

336
4. CO2 √ √ √ Sebagai salah satu komponen dari Operator harus menggunakan baju
syngas. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

5. CO √ √ √ Sebagai salah satu komponen dari Operator harus menggunakan baju

syngas. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

6. N2 √ √ √ Sebagai salah satu komponen dari Operator harus menggunakan baju

natural gas. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

7. CH4 √ √ √ Sebagai salah satu komponen dari Operator harus menggunakan baju
natural gas. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

8. H2 √ √ √ Sebagai salah satu komponen dari Operator harus menggunakan baju

syngas. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

9. CH3OH √ √ √ √ Sebagai produk antara dari pabrik. Operator harus menggunakan baju
tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

10. CH3OCH3 √ √ Sebagai produk antara dari Operator harus menggunakan baju
pabrik tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

337
11. C2H4 √ √ Sebagai produk samping dari Operator harus menggunakan baju
pabrik tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

12. C2H6 √ √ Sebagai produk samping dari Operator harus menggunakan baju
pabrik tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

13. C3H6 √ √ Sebagai produk utama dari Operator harus menggunakan baju
pabrik tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

14. C3H8 √ √ Sebagai produk samping dari Operator harus menggunakan baju
pabrik tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

15. C4H8 √ √ Sebagai produk samping dari Operator harus menggunakan baju
pabrik tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

16. C5H10 √ √ Sebagai produk samping dari Operator harus menggunakan baju
pabrik tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

17. C6H12 √ √ Sebagai produk samping dari Operator harus menggunakan baju
pabrik tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

338
18. C7H14 √ √ Sebagai produk samping dari Operator harus menggunakan baju
pabrik tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

19. C8H16 √ √ Sebagai produk samping dari Operator harus menggunakan baju
pabrik tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

20. Al2(SO4)3 √ √ √ Berfungsi sebagai koagulan di Operator harus menggunakan baju

clarifier pada pengolahan air. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

21. Na2CO3 √ √ Berfungsi mengatur pH saat Operator harus menggunakan baju

penambahan alum (Al2(SO4)3) tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

22. NaOCl √ √ √ Berfungsi sebagai desinfektan pada Operator harus menggunakan baju
pengolahan air. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

23. Activated √ √ √ √ Sebagai media pada carbon Operator harus menggunakan baju
Carbon filter di pengolahan air. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

339
24. Polystyrene √ √ Sebagai resin pada cation Operator harus menggunakan baju
Sulfonate exchanger. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

25. Polystyrene √ √ Sebagai resin pada anion Operator harus menggunakan baju
based type exchanger. tertutup, masker, goggle, sarung
II tangan, helm safety, dan sepatu safety.

26. Hydrazine √ √ √ Sebagai bahan injeksi di Operator harus menggunakan baju

deaerator (oxygen scavenger). tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

27. NaOH √ √ √ √ Sebagai agen regenerasi pada Operator harus menggunakan baju
anion exchanger. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

28. NaCl √ √ Sebagai agen regenerasi pada Operator harus menggunakan baju
cation exchanger. tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

29. Na2S2O3 √ √ Sebagai zat deklorinator untuk Operator harus menggunakan baju
air yang akan dimasukkan ke tertutup, masker, goggle, sarung
membran Reverse Osmosis tangan, helm safety, dan sepatu safety.

340
30. Reverse √ Sebagai bahan tambahan untuk Operator harus menggunakan baju
Osmosis mencegah terjadi scalling pada tertutup, masker, goggle, sarung
Antiscalant membran Reverse Osmosis tangan, helm safety, dan sepatu safety.

31. CH2F2 √ √ Sebagai refrigerant dalam Operator harus menggunakan baju

proses pembuatan chilled water tertutup, masker, goggle, sarung
tangan, helm safety, dan sepatu safety.

B. Identifikasi Potensi Paparan Fisis

Hazard Keterangan Pengelolaan

Jenis Paparan (Kerusakan

Terbakar

Jaringan
Kanker

Kulit)
ISPA
Tuli

1. Kebisingan √ Bersumber dari alat- Setiap orang yang memasuki area pabrik (utamanya area
alat proses seperti proses) harus memperoleh safety induction tentang alat
kompresor dan pompa apa saja yang memiliki potensi bahaya kebisingan dan
menggunakan Alat Perlindungan Diri (APD) lengkap
yaitu baju coverall, goggles, masker, sepatu tertutup,
sarung tangan, helm, dan utamanya ear plug.

341
 1. Setiap orang memasuki area pabrik (utamanya area
proses) harus memperoleh safety induction tentang
alat apa saja yang memiliki potensi bahaya paparan
Bersumber dari alat-
gas dan menggunakan Alat Perlindungan Diri (APD)
alat proses seperti
lengkap yaitu baju coverall, goggles, masker, sepatu
2. Paparan gas √ √ √ reaktor, separator
tertutup, sarung tangan, helm, dan utamanya ear plug.
drum, expansion valve
2. Setiap alat yang memiliki potensi bahaya paparan gas
dan kompresor
harus dilengkapi dengan alat detektor gas dan alarm
yang akan berbunyi ketika konsentrasi gas di sekitar
alat tersebut melewati batas aman.
3. Panas √ Bersumber dari alat- Setiap orang yang memasuki area pabrik (utamanya area
alat proses seperti heat proses) harus memperoleh safety induction mengenai alat
exchanger (vaporizer, apa saja yang memiliki potensi bahaya panas (paparan
furnace, heater, suhu tinggi), peringatan untuk tidak menyentuh alat jika
cooler), condenser, tidak mengenakan atribut safety yang dapat menahan
reboiler, menara panas dan menggunakan Alat Perlindungan Diri (APD)
distilasi, dan reaktor. lengkap yaitu baju coverall, goggles, masker, sepatu
tertutup, sarung tangan, helm, dan ear plug.

342
 PROCESS HAZARD ANALYSIS (PHA)
DENGAN METODE HAZARD AND OPERABILITY (HAZOP)

Process Hazard Analysis (PHA) dengan metode Hazard and Operability (HAZOP) akan
dilakukan pada reaktor sintesis syngas (R-02) karena dianggap memiliki hazard terbanyak.
Proses identifikasi hazard dilakukan sebelum pembuatan rekomendasi pemasangan safety guard.
Metode hazard and operability (HAZOP), berasal dari kata hazard yang berarti segala kondisi
yang berkaitan dengan bahan, alat dan kegiatan yang berpotensi menyebabkan accident,
sedangkan operability berarti segala sesuatu yang sudah didesain yang apabila menyimpang akan
menyebabkan terganggunya proses yang dapat berakibat pada terjadinya accident.
Reaktor sintesis syngas (R-02) dipilih sebagai contoh untuk proses analisis hazard untuk
pemasangan safety guard dan dianggap salah satu yang sangat hazardous kerena :
1. Kondisi operasi reaktor pada tekanan 25 atm dan suhu 1000oC.
2. Secara keseluruhan reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, berlangsung spontan, dan
memiliki kemungkinan untuk terjadi runaway reaction.
3. Reaktan berada dalam fasa gas dan reaktor beroperasi pada suhu dan tekanan tinggi
sehingga memiliki kemungkinan terjadi overpressure.
4. Terdapat bahan yang bersifat mudah terbakar.
5. Di dalam reaktor terjadi reaksi pembakaran.
Berdasarkan uraian diatas maka reaktor sintesis syngas (R-02) dipilih sebagai contoh untuk
process hazard analysis. Berikut gambar reaktor sintesis syngas (R-02) sebelum dipasang safety
guard.

343
 Gambar 10.1. Reaktor Sintesis Syngas (R-02) Sebelum Process Hazard Analysis

dengan:

1. Node 1 = Kondisi arus umpan oksigen

2. Node 2 = Kondisi arus umpan gas alam (produk reaktor R-01)
3. Node 3 = Kondisi arus umpan steam
4. Node 4 = Kondisi reaktor R-02
5. Node 5 = Kondisi arus keluar reaktor R-02

344
 KESIMPULAN STUDY HAZOP

Berdasarkan process hazard analysis dengan metode HAZOP yang dilakukan pada reaktor
sintesis syngas (R-02), direkomendasikan penambahan alat kontrol untuk mencegah potensi
hazard yang ditimbulkan dari proses sebagai berikut:

Gambar 10.2. Reaktor Sintesis Syngas (R-02) Setelah Process Hazard Analysis

Berdasarkan gambar diatas, proses dibagi ke dalam beberapa layer atau tingkat
pengamanan berlapis. Penjelasan mengenai layer yang digunakan adalah sebagai berikut:
A. Layer Pertama
Layer pertama merupakan langkah preventif atau antisipasi bahaya yang
ditimbulkan. Langkah preventif dilakukan dengan tujuan agar reaktor beroperasi sesuai
dengan desain dan kondisi operasi. Hal ini dapat dilakukan dengan cara berikut:

345
 1. Pemasangan Temperature Controller dan Pressure Controller pada reaktor
Suhu dan tekanan merupakan variabel-variabel yang mempengaruhi jalannya reaksi.
Suhu dan tekanan yang semakin tinggi dapat menyebabkan percepatan pada reaksi
sehingga terjadi run-away reaction dan overpressure. Suhu operasi reaktor dapat
dikontrol dengan temperature controller yang terintegrasi dengan valve aliran
recycle oksigen. Pengendalian jumlah oksigen yang di-recycle dapat mengontrol
suhu didalam reaktor, hal ini disebabkan oksigen bertugas sebagai pereaksi pembatas
dalam partial oxidation reaction yang terjadi di combustion chamber yang menjadi
sumber panas untuk reaksi steam reforming yang terjadi di catalytic chamber.
Sedangkan suhu dan tekanan yang terlalu rendah dapat menyebabkan kondisi operasi
yang tidak optimal sehingga produk yang diperoleh tidak memenuhi spesifikasi yang
diinginkan. Kondisi operasi yang tidak optimal dapat dikontrol dengan pressure
controller yang terintegrasi dengan valve aliran menuju sistem pembakaran (flare).
2. Pemasangan Temperature Controller dan Flow Controller pada arus umpan gas alam
(produk reaktor R-01)
Pada aliran umpan gas alam dipasang temperature controller dan flow controller.
Pemasangan temperature controller yang terintegrasi dengan valve aliran bahan
bakar untuk furnace bertujuan untuk mengontrol suhu umpan gas alam yang akan
masuk reaktor R-02. Sedangkan flow controller terintegrasi dengan valve pada aliran
umpan gas alam tersebut untuk memastikan bahwa umpan gas alam yang masuk
reaktor R-02 sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
3. Pemasangan Flow Controller pada arus umpan reaktor R-02
Jumlah umpan arus umpan gas alam yang mengalir sudah dikontrol sebelumnya
dengan flow controller, kemudian jumlah umpan gas alam tersebut akan menjadi
patokan dalam menentukan jumlah steam yang masuk ke dalam reaktor R-02
Pengendalian jumlah umpan steam yang masuk ke dalam reaktor dikontrol dengan
flow controller yang terintegrasi dengan valve pada arus umpan steam dengan tujuan
untuk mencapai spesifikasi perbandingan umpan yang diinginkan.

B. Layer Kedua
Layer kedua dipersiapkan untuk menanggulangi bahaya yang sudah tidak dapat

346
 dihindari. Dengan adanya layer kedua ini, hazard yang terjadi baik dari bahan maupun
proses tidak langsung membahayakan lingkungan sekitar. Langkah ini dilakukan dengan
sistem yang juga terdiri tingkatan level secara berlapis. Dengan tujuan meminimalisir
hazard yang ditimbulkan, dipasang alat tambahan pada reaktor. Upaya ini dilakukan
dengan cara:
Pemasangan Pressure Relief System yang terintegrasi dengan Flare
Pemasangan Pressure Relief System bertujuan untuk menghindari terjadinya rapture
atau reaktor meledak ketika terjadi over pressure pada reaktor. Ledakan reaktor sangat
berbahaya dan mematikan bagi pekerja dan masyarakat sekitar area pabrik, baik secara
mekanik maupun kimiawi (chemical release).
Tekanan diatas kondisi operasi yang sudah didesain menyebabkan gas menekan ke
seluruh bagian reaktor, utamanya bagian atas reaktor. Pressure relief valve jenis rapture
disc akan bekerja terlebih dahulu, sedangkan spring valve bertugas memberikan jalur bagi
gas berlebih untuk dialirkan ke sistem pembakaran (flare).
C. Layer Ketiga
Layer ketiga ini merupakan bagian pengaman tingkat akhir jika reaktor mengalami
rupture atau meledak sehingga mengakibatkan adanya chemical release atau kebakaran.
Layer tiga terdiri dari :
1. Pemasangan Water/foam Sprinkler di sekeliling reaktor.
2. Pelaksanaan proses evakuasi hingga radius aman, berdasarkan standar SOP yang ada.

347
 BAB XI

ORGANISASI PERUSAHAAN

11.1 Bentuk Perusahaan

Pabrik propilen dari gas alam ini direncanakan akan memiliki bentuk
perusahaan sebagai Perseroan Terbatas (PT) yang mengambil lokasi di
daerah Banggai, Provinsi Sulawesi Tengah. Perusahaan memperoleh modal
dari penjualan saham di mana tiap sekutu turut mengambil bagian sebanyak
satu saham atau lebih. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh
perusahaan atau PT tersebut dan orang yang memiliki saham berarti telah
menyetorkan modal ke perusahaan. Dalam perseroan terbatas, pemegang
saham hanya bertanggung jawab menyetor penuh jumlah yang disebutkan
dalam tiap-tiap saham.
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini adalah didasarkan atas
beberapa faktor sebagai berikut :
1. Mudah untuk mendapatkan modal yaitu dengan menjual saham
perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran
produksi hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Efisiensi dari manajemen.
4. Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cakap dan berpengalaman.
5. Lapangan usaha lebih luas.
6. Suatu perseroan terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat sehingga dengan modal ini, perseroan terbatas dapat
memperluas usahanya.
7. Merupakan badan usaha yang memiliki kekayaan tersendiri yang
terpisah dari kekayaan pribadi.
8. Mudah mendapatkan kredit dari bank dengan jaminan perusahaan
yang ada.
9. Mudah bergerak di pasar modal.

348
11.2 Struktur Organisasi

Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah

struktur organisasi yang digunakan dalam perusahaan dalam perusahaan
tersebut. Hal ini disebabkan kelancaran perusahaan berhubungan dengan
komunikasi yang terjadi didalamnya. Untuk mendapatkan suatu sistem
organisasi yang terbaik, perlu diperhatikan beberapa asas yang dapat
dijadikan pedoman, antara lain:
1. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
2. Pendelegasian wewenang
3. Pembagian tugas kerja yang jelas
4. Kesatuan perintah dan tanggung jawab
5. Sistem pengontrolan atas pekerjaan yang telah dilaksanakan
6. Organisasi perusahaan yang fleksibel
Dengan berpegang pada pedoman tersebut, maka dipilih struktur
organisasi yang baik, yaitu Line and Staff System. Pada sistem ini, garis
kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Pembagian kerja dalam sistem ini
adalah seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang
atasan saja. Untuk mencapai kelancaran produksi, perlu dibentuk staff ahli
yang terdiri dari orang-orang yang ahli di bidangnya. Staff ahli akan
memberi bantuan pemikiran dan nasihat demi tercapainya tujuan
perusahaan.

Ada dua kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan

organisasi sistem line and staff ini, yaitu:

1. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas

pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melaksanakan tugasnya dengan
keahlian-keahlian yang dimilikinya. Dalam hal ini berfungsi untuk
memberikan saran-saran kepada unit operasinya.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan
tugas sehari-harinya dibantu oleh Dewan Komisaris, sedangkan tugas untuk
menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh Direktur Utama dibantu oleh

349
Direktur Proses Produksi, Direktur Keuangan dan Pemasaran serta Direktur
Umum. Direktur-direktur ini membawahi beberapa kepala divisi yang akan
bertanggung jawab membawahi divisi dalam perusahaan, sebagai
pendelegasian wewenang dan tanggung jawab. Masing-masing kepala divisi
membawahi beberapa bagian dan masing-masing bagian akan membawahi
beberapa karyawan perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan
perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok seksi yang setiap kepala
seksi akan bertanggung jawab kepada pengawas masing-masing bagian.
Secara umum, diagram organisasi pada perusahaan ini dapat
digambarkan sebagai berikut:

350
Gambar 11.1. Diagram Organisasi pada Pabrik Propilen dari Gas Alam

351
11.3 Tugas dan Wewenang

1. Pemegang Saham
Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham. Pemegang saham
merupakan sekelompok orang yang mengumpulkan modalnya untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan. Kekuasaan
tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk Perseroan Terbatas
(PT) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut
para pemegang saham berwenang :
a. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
b. Mengangkat dan memberhentikan Direktur
c. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan
2. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris merupakan pelaksanaan tugas sehari-hari dari
pemilik saham, sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab
kepada pemegang saham. Tugas Dewan Komisaris meliputi :
a. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan
umum, target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan
pengarahan pemasaran
b. Mengawasi tugas-tugas direksi
c. Membantu direksi dalam tugas-tugas penting
3. Direktur Utama
Tugas : Memimpin kegiatan perusahaan/pabrik secara
keseluruhan, menerapkan sistem kerja dan arah
kebijsanaan perusahaan serta bertanggung jawab
terhadap jalannya pabrik.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (minimal S-2 dan

berpengalaman 10 tahun dibidangnya)

352
Jumlah : 1 orang
Direktur Utama dibantu oleh 3 direktur, yaitu:

a. Direktur Produksi
Tugas : Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang
berhubungan dengan bidang produksi dan operasi,
teknik, pengembangan, pemeliharaan peralatan,
pengadaan dan laboratorium.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1 dan

berpengalaman 5 tahun di bidangnya)

Jumlah : 1 orang
Direktur Produksi dibantu oleh 3 Kepala Divisi, yaitu:

i. Kepala Divisi Proses dan Utilitas

Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pabrik dalam
bidang proses dan utilitas

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1)

Jumlah : 1 orang
Kepala Divisi Proses dan Utilitas membawahi 2 Kepala
Bagian, yaitu:

1. Kepala Bagian Proses

Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pabrik
dalam bidang proses dan pembuatan
produk.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 84 orang, terdiri dari:

353
 a) 4 orang Engineer (S-1 Teknik
Kimia)
b) 96 orang Operator (STM/SMK/D3-
Teknik Kimia)
2. Kepala Bagian Utilitas
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pabrik
dalam bidang utilitas baik dalam hal
penyediaan air, steam, bahan bakar dan
udara tekan, baik proses maupun
instrumentasi

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia atau Teknik

Mesin (minimal S-1)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 60 orang, terdiri dari:

a) 4 orang Engineer (S-1 Teknik

Kimia atau Teknik Mesin)
b) 56 operator (STM/SMK/D3-Teknik
Kimia)
ii. Kepala Divisi Fasilitas
Tugas : Mengatur dan bertanggungjawab terhadap
fasilitas yang secara langsung mendukung
proses produksi dan kelangsungan operasi
perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia atau Teknik Mesin

(minimal S-1)

Jumlah : 1 orang
Kepala Divisi Fasilitas membawahi 3 Kepala Bagian, yaitu:

354
1. Kepala Bagian Bengkel dan Pemeliharaan
Tugas : Bertanggung jawab atas kegiatan
perawatan dan penggantina alat-alat
serta fasilitas pendukungnya.

Pendidikan : Sarjana Teknik Mesin (minimal S-1)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 8 orang, terdiri dari:
a) 2 orang Staff I (S-1 Teknik Mesin)
b) 6 orang Teknisi (STM/SMK)
2. Kepala Bagian Listrik dan Instrumentasi
Tugas : Bertanggungjawab atas penyediaan
listrik dan pengaturan instrumentasi

Pendidikan : Sarjana Teknik Ekektro (minimal S-1)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 8 orang, terdiri dari:
a) 2 orang Staff I (S-1 Teknik
Elektro)
b) 6 orang Teknisi (STM/SMK)
3. Kepala Bagian Informasi dan Teknologi
Tugas : Bertugas dan bertanggungjawab atas
tersedianya jalur dan akses informasi,
serta optimalisasi dan pengamanan
informasi.

Pendidikan : Sarjana Teknik Informatika/Ilmu

Komputer (S-1)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 5 orang, terdiri dari:

355
 a) 1 orang Analisis Sistem dan
Jaringan (S-1 Teknik Informatika)
b) 4 orang Teknisi (STM/SMK)
iii. Kepala Divisi Pengembangan
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan yang
berhubungan dengan pengembangan
perusahaan, dan pengawasan mutu.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (S-1)

Jumlah : 1 orang
Kepala Divisi Pengembangan membawahi 2 Kepala Bagian,
yaitu:

1. Kepala Bagian Laboratorium dan Pengendalian Mutu

Tugas : Menyelenggarakan pemantauan hasil
(mutu) dan identifikasi limbah.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (S-1)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 8 orang, terdiri dari:
a) 2 orang Staff I (S-1 Teknik Kimia)
b) 2 orang Analis (D-3 Teknik Kimia)
c) 4 orang Teknisi (STM/SMK)
2. Kepala Bagian Penelitian dan Pengembangan
Tugas : Mengkooridnasikan kegiatan-kegiatan
yang berhubungan degan peningkatan
produksi dan efisiensi proses secara
keseluruhan.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (S-1)

356
 Jumlah : 1 orang
Bawahan : 4 orang, terdiri dari:
a) 2 orang Staff I (S-1 Tekni
Kimia/Teknik Mesin)
b) 2 orang Analis (D-3 Teknik
Kimia/Teknik Mesin)
iv. Kepala Divisi Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan
Tugas : Bertanggung jawab dan bertugas mengatur
dan memantau kegiatan yang berhubungan
dengan keselamatan kerja, kesehatan dan
lingkungan.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (S-1)

Jumlah : 1 orang
Kepala Divisi Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan
membawahi 2 Kepala Bagian, yaitu:

1. Kepala Bagian Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Tugas : Bertugas dan betanggungjawab atas
urusan kesehatan, keselamatan dan
keamanan kerja

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (S-1)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 9 orang, terdiri dari:
a) 1 orang Kepala Keselamatan Kerja
(S-1 Teknik Kimia)
b) 2 orang Staff I Keselematan Kerja
(S-1 Teknik Kimia)
c) 1 orang Kepala Kesehatan (S-1

357
 Kesehatan Masyarakat/Dokter)
d) 5 orang personel kesehatan (SPK)
2. Kepala Bagian Lingkungan
Tugas : Bertugas dan bertanggungjawab atas
pengawasan dan pengolahan yang
menyebabkan efek terhadap
lingkungan, terutama dari sisi emisi dan
limbah yang dihasilkan oleh pabrik.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (S-1)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 4 orang, terdiri dari:
a) 2 orang Staff I (S-1 Tekni
Kimia/Teknik Lingkungan)
b) 2 orang Staff II (D-3 Teknik
Kimia)
b. Direktur Keuangan dan Pemasaran
Tugas : Bertanggung jawab dalam hal keuangan, mulai
dari pendataan, pengaturan, pengawasan dan
pengecekan. Selain mengurus masalah keuangan,
direktur ini juga bertanggung jawab atas bidang
pemasaran dan perencanaan keuangan.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi (minimal S-1 dan

berpengalaman minimal 3 tahun di bidangnya)

Jumlah : 1 orang
Direktur Keuangan dan Pemasaran dibantu oleh 2 Kepala Divisi,
yaitu:

358
i. Kepala Divisi Kekayaan Perusahaan
Tugasx : Bertugas dan bertanggungjawab atas
adminastrasi dan pengawasan lalu lintas
kekayaan perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Eknonomi (S-1 Ekonomi)

Jumlah : 1 orang
Kepala Divisi Kekayaan Perusahaan membawahi 2 Kepala
Bagian, yaitu:

1. Kepala Bagian Pendataan dan Audit

Tugas : Bertanggungjawab dalam bidang
mendata semua kekayaan persuahaan
serta pemeriksaan kekayaan
perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi (S-1 Ekonomi)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 6 orang, terdiri dari:
a) 2 orang Penanggungjawab (S-1
Ekonomi)
b) 2 orang Asisten (S-1 Ekonomi)
c) 2 orang Staff III (SMA/SMK)
2. Kepala Bagian Perencanaan dan Pengendalian
Keuangan
Tugas : Bertugas dan bertanggungjawab atas
perencanaan dan pengendalian anggaran
perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi (S-1 Ekonomi)

359
 Jumlah : 1 orang
Bawahan : 4 orang, terdiri dari:
a) 2 orang Penanggungjawab (S-1
Ekonomi)
b) 2 orang Staff (S-1 Ekonomi)
ii. Kepala Divisi Pemasaran
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pemasaran
produk dan pengadaan bahan baku pabrik

Pendidikan : Sarjana Eknonomi (S-1 Ekonomi)

Jumlah : 1 orang
Kepala Divisi Pemasaran membawahi 2 Kepala Bagian, yaitu:

1. Kepala Bagian Pengadaan Bahan Baku dan Pendukung

Tugas : Bertugas dan berrtanggungjawab dalam
hal pengadaan bahan baku dan bahan
pendukung

Pendidikan : Sarjana Ekonomi (S-1 Ekonomi)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 4 orang, terdiri dari:
a) 1 orang Staff I (S-1 Ekonomi)
b) 1 orang Staff II (D-3 Ekonomi)
c) 2 orang Staff III (SMK)
2. Kepala Bagian Pemasaran Produk
Tugas : Bertugas dan bertangungjawab dalam
hal pemasaran produk.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi (S-1 Ekonomi)

Jumlah : 1 orang

360
 Bawahan : 4 orang, terdiri dari:
a) 1 orang Staff I (S-1 Ekonomi)
b) 1 orang Staaf II (D-3 Ekonomi)
c) 2 orang Staff III (SMK)
c. Direktur Umum
Tugas : Mengkoordinasikan semua kegiatan yang
berhubungan dengan peraturan, kebijakan
perusahaan, hukum, kemanan dan hubungan ke
arah luar perusahaan, administrasi serta
pengelolaan sumber daya manusia.

Pendidikan : Sarjana Hukum (S-1 Hukum dan minimal

berpengalaman 4 tahun dibidangnya).

Jumlah : 1 orang
Direktur Umum dibantu oleh 4 Kepala Divisi, yaitu:

i. Kepala Divisi Hukum dan Keamanan

Tugas : Bertugas dan bertanggungjawab atas hukum
perusahaan, peraturan, keamanan dan semua
urusan mengenai tuntutan hukum kepada dan
dari perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Hukum (S-1 Hukum)

Jumlah : 1 orang
Kepala Divisi Hukum dan Keamanan membawahi 2 Kepala
Bagian, yaitu:

1. Kepala Bagian Kewajiban Hukum dan Peraturan

Tugas : Bertugas dan bertanggungjawab atas
hukum perusahaan, peraturan dan
semua urusan mengenai tuntutan hukum

361
 kepada dan dari perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Hukum (S-1 Hukum)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 5 orang, terdiri dari:
a) 1 orang Staff I (S-1 Hukum)
b) 2 orang Konsultan (S-1 Hukum)
c) 2 orang Staff III (SMK)
2. Kepala Bagian Kemanan
Tugas : Bertugas dan bertanggungjawab atas
keamanan perusahaan.

Pendidikan : SMA/SMK

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 84 orang, terdiri dari:
a) 4 orang Kepala Keamanan
(SMA/SMK)
b) 80 orang Satuan Pengamanan
(SMA/SMK)
ii. Kepala Divisi Hubungan Luar Perusahaan
Tugas : Bertugas dan bertanggungjawab membina
dan menjaga hubungan baik dengan
masyarakat dan media.

Pendidikan : Sarjana Ilmu Komunikasi (S-1 Komunikasi)

Jumlah : 1 orang
Kepala Divisi Hubungan Luar Perusahaan membawahi 2
Kepala Bagian, yaitu:

1. Kepala Bagian Hubungan dengan Media

362
 Tugas : Bertugas dan bertanggungjawab
membina dan menjaga hubungan baik
dengan masyarakat dan media.

Pendidikan : Sarjana Ilmu Komunikasi (S-1

Komunikasi)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 3 orang, terdiri dari:
a) 1 orang Manajer Tim (S-1
Komunikasi)
b) 1 orang Asisten (S-1 Komunikasi)
c) 1 orang Staff III (SMA/SMK)
2. Kepala Bagian Hubungan Perserikatan
Tugas : Bertugas dan bertanggungjawab
menjaga dan membina hubungan baik
degan supplier, konsumen rekanan dan
pemerintah.

Pendidikan : Sarjana Ilmu Komunikasi (S-1

Komunikasi)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 3 orang, terdiri dari:
a) 1 orang Manajer Tim (S-1
Komunikasi)
b) 1 orang Asisten (S-1 Komunikasi)
c) 1 orang Staff III (SMA/SMK)
iii. Kepala Divisi Administrasi
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas
kegiatan administrasi perusahaan dan bagian

363
 personalia.

Pendidikan : Sarjana Eknonomi (S-1 Ekonomi)

Jumlah : 1 orang
Kepala Divisi Administrasi membawahi 2 Kepala Bagian,
yaitu:

1. Kepala Bagian Tata Usaha

Tugas : Bertanggung jawab dan bertugas
mengatur dan melakukan semua
kegiatan yang berhubungan dengan
rumah tangga perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Hukum/Ekonomi (S-1)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 5 orang, terdiri dari:
a) 2 orang Staff II (D-3 Manajemen
Perushaan)
b) 3 orang Staff III (SMK
Administrasi)
2. Kepala Bagian Personalia
Tugas : Bertanggung jawab dan bertugas atas
kegiatan yang berhubungan dengan
kepegawaian.

Pendidikan : Sarjana Hukum/Teknik

Industri/Psikologi (S-1)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 5 orang, terdiri dari:
a) 2 orang Staff II (D-3 Komunikasi)

364
 b) 3 orang Staff III (SMK
Administrasi)
iv. Kepala Divisi Sumber Daya Manusia
Tugas : Bertugas dan bertanggungjawab atas
perekrutan dan pengembangan sumber daya
manusia.

Pendidikan : Sarjana Psikologi (S-1 Psikologi)

Jumlah : 1 orang
Kepala Divisi Sumber Daya Manusia membawahi 2 Kepala
Bagian, yaitu:

1. Kepala Bagian Perekrutan

Tugas : Bertanggung jawab dan bertugas
melaksanakan perekrutan karyawan
baru.

Pendidikan : Sarjana Psikologi (S-1 Psikologi)

Jumlah : 1 orang
Bawahan : 4 orang, terdiri dari:
a) 1 orang Manajer (S-1 Psikologi)
b) 2 orang Asisten (S-1 Psikologi)
c) 1 orang Administrator
(SMA/SMK)
2. Kepala Bagian Pengembangan
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas
pengembangan sumber daya manusia.

Pendidikan : Sarjana Psikologi (S-1 Psikologi)

Jumlah : 1 orang

365
 Bawahan : 4 orang, terdiri dari:
a) 1 orang Manajer (S-1 Psikologi)
b) 2 orang Asisten (S-1 Psikologi)
c) 1 orang Adminstrator (SMA/SMK)
Untuk mendukung kebersihan lingkungan pabrik dan area
perkantoran, tenaga kerja tingkat SD/SMP dipekerjakan sebanyak 60
orang. Petugas kebersihan akan bekerja dalam 2 shift, dimana dalam 1
shift bertugas sebanyak 30 orang. Pekerja shift pagi akan bekerja dari
pukul 05.00-13.00 sedangkan pekerja shift sore akan bekerja dari pukul
13.00-21.00.

Berdasarkan uraian diatas, jumlah tenaga kerja berdasarkan

pendidikan sebagai berikut:

1. Master (S-2) = 1 orang

2. Sarjana (S-1) = 79 orang
3. Ahli Madya (D-3) = 12 orang
4. SMA/SMK/STM = 281 orang
5. SD/SMP = 60 orang +
Jumlah = 433 orang

11.4 Perhitungan Kebutuhan Jumlah Operator

Perhitungan operator pada berdasarkan estimasi kebutuhan operator untuk
tiap alat (Ulrich, 1984) seperti pada tabel berikut:
Daftar XXX. Perhitungan Kebutuhan Jumlah Operator

Jumlah, Jumlah, Jumlah,

No Alat unit operator/unit/shift operator/shift
Proses
1 Reaktor 5 0.5 2.5
2 Kompresor 5 0.1 0.5
3 Heat Exchanger 109 0.1 10.9
4 Furnace 1 0.5 0.5
5 Vaporizer 8 0.05 0.4

366
 6 Menara Distilasi 14 0.5 7
7 Separator Drum 8 0.2 1.6
8 Mixer 1 0.3 0.3
Jumlah 23.7
Utilitas
1 Screener 1 0.05 0.05
2 Cation Exchanger 1 0.5 0.5
3 Anion Exchanger 1 0.5 0.5
4 Deaerator 1 2 2
5 Boiler 1 1 1
6 Cooling Tower 3 1 3
7 Clarifier 6 0.2 1.2
8 Sand Filter 1 0.2 0.2
9 Carbon Filter 1 0.2 0.2
Waste water
10 treatment plant 1 2 2
Air instrument
11 plant 1 1 1
Mechanical
12 refrigeration unit 1 0.5 0.5
Heat Exchanger
13 Utilitas 1 0.1 0.1
14 SWRO 6 0.05 0.3
15 BWRO 6 0.05 0.3
16 Pre-mix tank 1 0.3 0.3
Jumlah 13.15
Total untuk unit proses dan utilitas 37.70

Dari perhitungan di atas, diperoleh kebutuhan operator untuk unit

proses sebanyak 24 orang/shift dan 14 orang/shift untuk unit utilitas, dengan
jumlah shift yang digunakan yaitu 4 shift. Maka, jumlah operator yang
dibutuhkan adalah 152 orang.

11.5 Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik propilen dari gas alam ini direncanakan beroperasi 24 jam per hari
selama 330 hari dalam setahun. Sedangka sisanya untuk perawatan dan

367
perbaikan. Dalam menentukan jam kerja, karyawan dibagi menjadi 2
kelompok, yaitu:
1. Karyawan harian (non-shift)
Karyawan harian (non-shift) adalah karyawan yang tidak
menangani proses produksi seara langsung. Karyawan harian terdiri dari
Direktur, Kepala Divisi, Kepala Bagian dan karyawan bagian adminstrasi.
Karyawan harian dalam satu minggu akan bekerja selama 5 hari mulai
jam 08.00-17.00 dengan masa istirahat selama 1 jam pada pukul 12.00-
13.00.
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang
mempunyai hubungan dengan keamanan dan kelancaran produksi.
Karyawan shift terdiri dari kepala seksi dan operator produksi, sebagian
dari bagian proses produksi dan bagian keamanan. Para karyawan shift
bekerja bergantian sehari semalam.
Jam kerja karyawan shift dibagi dalam 3 shift dengan pengaturan
sebagai berikut:
Shift pagi : 08.00-16.00
Shift sore : 16.00-24.00
Shift malam : 24.00-08.00
Jam kerja untuk security dibagi dalam 3 shift dengan pengaturan
sebagai berikut:
Shift pagi : 06.00-14.00
Shift sore : 14.00-22.00
Shift malam : 22.00-06.00
Karyawan shift ini dibagi menjadi 4 kelompok, yaitu 3 kelompok
bekerja dan 1 kelompok istirahat atau libur yang dilakukan secara
bergantian. Setiap kelompok mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur
untuk setiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Untuk hari libur

368
nasional, kelompok yang bertugas tetap masuk diperhitungkan sebagai
kerja lembur. Kerja lembur dapat dilakukan apabila ada keperluan
mendesak atas persetujuan Kepala Divisi.

Daftar XXXI. Jadwal Kerja Karyawan Shift

Kelompok Tanggal

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 P P P L S S S L M M M L

2 M M L P P P L S S S L M

3 S L M M M L P P P L S S

4 L S S S L M M M L P P P

Kelompok Tanggal

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

1 P P P L S S S L M M M L

2 M M L P P P L S S S L M

3 S L M M M L P P P L S S

4 L S S S L M M M L P P P

Kelompok Tanggal

25 26 27 28 29 30 31

369
1 P P P L S S S

2 M M L P P P L

3 S L M M M L S

4 L S S S L M M

Keterangan:

P = Shift pagi

S = Shift sore

M = Shift malam

L = Libur

Daftar XXXII. Jadwal Kerja Security

Kelompok Tanggal

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 P P P L S S S L M M M L

2 M M L P P P L S S S L M

3 S L M M M L P P P L S S

4 L S S S L M M M L P P P

Kelompok Tanggal

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

370
1 P P P L S S S L M M M L

2 M M L P P P L S S S L M

3 S L M M M L P P P L S S

4 L S S S L M M M L P P P

Kelompok Tanggal

25 26 27 28 29 30 31

1 P P P L S S S

2 M M L P P P L

3 S L M M M L S

4 L S S S L M M

Keterangan:

P = Shift pagi

S = Shift sore

M = Shift malam

L = Libur

Kelancaran produksi suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh

kedisiplinan karyawannya, karena secara tidak langsung akan
mempengaruhi jalannya perkembangan dan kemajuan perusahaan, untuk

371
 itu kepada seluruh karyawan perusahaan diberlakukan absensi.
Disamping aspek kedisiplinan, akan digunakan juga oleh pimpinan
perusahaan sebagai dasar dalam pengembangan karir pada karyawan
dalam perusahaan.

11.6 Kesejahteraan Sosial Karyawan

Untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan keluarganya,

perusahaan memberikan fasilitas-fasilitas penunjang antara lain berupa :
1. Fasilitas Kesehatan
Perusahaaan memberikan fasilitas poliklinik yang berada di area
pabrik. Poliklinik ini berfungsi sebagai pertolongan pertama pada
karyawan selama jam kerja. Untuk menangani kecelakaan berat, baik
akibat kerja maupun bukan, yang menimpa karyawan dan keluarganya,
perusahaan menunjuk rumah sakit rujukan untuk menanganinya. Selain
itu perusahaan juga bekerja sama dengan beberapa rumah sakit. Bagi
karyawan yang menderita sakit akibat kecelakaan kerja, biaya pengobatan
akan ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang yang berlaku.
Sedangkan biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang
tidak diakibatkan oleh kecelakaan kerja, diatur berdasarkan kebijaksanaan
perusahaan.
2. Fasilitas Pendidikan
Perusahaan menyediakan beasiswa bagi anak-anak karyawan yang
berprestasi di sekolahnya. Selain itu, perusahaan mengadakan
pengembangan Sumber Daya Manusia melalui pelatihan, pendidikan,
pembinaan dan pemantapan budaya perusahaan. Kegiatan ini bertujuan
untuk memberi kesempatan belajar kepada karyawan untuk
mengembangkan diri sesuai kemampuan yang dimiliki.

372
3. Fasilitas Asuransi
Fasilitas asuransi diberikan untuk memberikan jaminan sosial dan
memberikan perlindungan kepada karyawan terhadap hal yang tidak
diinginkan.
4. Fasilitas Transportasi
Perusahan memberikan fasilitas transportasi berupa mobil dan sopir
untuk kegiatan operasional, serta transportasi bus antar jemput karyawan
non shift maupun karyawan shift.
5. Fasilitas Koperasi
Koperasi karyawan (KOPKAR) didirikan dengan tujuan untuk
meningkatkan kesejahteraan karyawan dan memenuhi kebutuhan sehari-
hari karyawan dengan harga murah.
6. Fasilitas Kantin
Kantin disediakan untuk memenuhi kebutuhan makan karyawan.
Fasilitas makan ini sepenuhnya ditanggung oleh perusahaan.
7. Fasilitas Peribadatan
Perusahaan menyediakan tempat ibadah seperti mushola di area
pabrik.
8. Fasilitas Tunjangan Lain
Perusahaan memberikan tunjangan-tunjangan berupa:
a. Tunjangan Hari Raya (THR) bagi semua karyawan
b. Bonus tahunan bila produksi melebihi target yang ditetapkan
c. Tunjangan kematian
d. Tunjangan melahirkan bagi karyawan wanita dan istri karyawan
e. Tunjangan hari tua yang dibayarkan sekaligus
f. Tunjangan perjalanan dinas
g. Pakaian kerja yang diberikan kepada karyawan sebanyak 2 pasang
seragam harian dan 1 pasang wear pack unttuk karyawan bagian
Produksi dan Teknik pertahunnya

373
 9. Peralatan Safety
Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan pabrik, diberikan
peralatan safety berupa safety helmet, safety shoes, masker, gogles, glove
dan alat-alat safety lainnya.
10. Fasilitas Cuti
Perusahaan memberikan kesempatan kepada karyawan untuk
beristirahat sesuai dengan waktu yang telah ditentukan. Oleh karena itu
perusahaan memberikan waktu cuti karyawan berupa:
a. Cuti tahunan, yang diberikan kepada setiap karyawan selama 12
hari kerja dalam 1 tahun. Cuti ini diberikan kepada karyawan yang
masa kerjanya minimal 1 tahun.
b. Cuti sakit, diberikan kepada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter.

11.7 Manajemen Produksi

Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen

perusahaan yang fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan
untuk memproses bahan baku menjadi produk dengan mengatur penggunaan
faktor-faktor produksi sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan
sesuai dengan yang direncanakan. Manajemen produksi meliputi manajemen
perencanaan dan pengendalian produksi. Tujuannya adalah mengusahakan agar
diperoleh kualitas produk sesuai dengan rencana dan dalam jangka waktu yang
tepat. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya untuk diikuti
dengan kegiatan perencanaan dan pengendalian agar dapat dihindari terjadinya
penyimpangan yang tidak diinginkan. Perencanaan ini sangat erat hubungannya
dengan pengendalian dimana perencanaan merupakan tolak ukur bagi kegiatan
operasional, sehingga penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dan
selnjutnya dikendalikan ke arah yang sesuai.

374
A. Perencanaan Produksi
Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada dua hal
yang perlu diperhatikan, yaitu faktor eksternal dan faktor internal. Faktor
eksternal adalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar terhadap
jumlah produk yang dihasilkan, sedangkan faktor internal adalah
kemampuan pabrik.
1. Kemampuan Pasar
Dapat dibagi menjadi dua kemungkinan, yaitu:

a. Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan

pabrik, maka rencana produksi disusun secara maksimal
b. Kemampuan pasar lebih kecil dibandingkan kemampuan
pabrik, oleh karenaitu perlu dicari alternatif lain untuk
menyusun rencana produksi, misalnya:
i. Rencana produksi sesuai dengan kemampuan pasar atau
produksi diturunkan dengan mempertimbangkan untung
dan rugi.
ii. Rencana produksi tetap dengan pertimbangan bahwa
kelebihan produksi disimpan dan dipasarkan periode
berikutnya.

2. Kemampuan Pabrik
Pada umumnya pabrik ditentukan oleh beberapa faktor, antara lain:

a. Material (bahan baku)

Dengan pemakaian material yang memenuhi kualiatas dan
kuantitas maka akan dicapai target produksi yang diinginkan.
b. Manusia (tenaga kerja)
Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian
pabrik, untuk itu perlu dilakukan pelatihan pada karyawan
agar ketrampilannya meningkat.

375
 c. Mesin (peralatan)
Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan
mesin, yaitu jam kerja mesin efektif dan kemampuan mesin.
Jam kerja mesin efektif adalah kemampuan suatu alat untuk
beroperasi pada kapasitas yang diinginkan pada periode
tertentu. Kemampuan mesin adalah kemampuan suatu alat
dalam proses produksi.

B. Pengendalian Produksi
Setelah perencanaan produksi dijalankan maka perlu adanya
pengawasan dan pengendalian produksi agar proses berjalan dengan baik.
Kegiatan proses produksi diharapkan menghasilkan produk yang mutunya
sesuai dengan standar dan jumlah produksi yang sesuai dengan rencana
serta waktu yang tepat sesuai jadwal, untuk itu perlu dilaksanakan
pengendalian produksi sebagai berikut :
1. Pengendalian Kualitas
Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku yang
buruk, kesalahan operasi, dan kerusakan alat. Penyimpangan dapat
diketahui dari hasil monitor/analisa pada bagian laboratorium
pemeriksaan.
2. Pengendalian Kuantitas
Penyimpangan kuantitas terjadi karena kerusakan mesin,
keterlambatan pengadaan bahan baku, perbaikan alat yang terlalu
lama, dan lain-lain. Bila terjadi penyimpangan, perlu dilakukan
identifikasi masalah dan diadakan evaluasi. Selanjutnya diadakan
perencanaan kembali sesuai dengan keadaan yang ada.
3. Pengendalian Waktu
Pengendalian waktu bertujuan untuk mencapai kuantitas
tertentu.

376
 4. Pengendalian Bahan Proses
Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan, maka
bahan untuk proses harus mencukupi. Untuk itu, perlu adanya
pengendalian proses agar tidak terjadi penyimpangan

11.8 Penggolongan Gaji Karyawan

Gaji direksi dan karyawan dibayarkan setiap bulan pada tanggal 25.
Apabila hari tersebut merupakan hari libur, maka pembayaran gaji dilakukan
sehari setelahnya. Berikut adalah sistem penggajian karyawan:
Daftar XXXIII. Penggolongan Gaji Karyawan
No Jabatan Jumlah Gaji/orang, Rp/bulan Gaji total, Rp/tahun
Direktur
1 Utama 1 65.000.000 65.000.000
2 Direktur 3 45.000.000 135.000.000
3 Kepala Divisi 10 20.000.000 200.000.000
4 Kepala Bagian 21 14.000.000 294.000.000
5 Engineer 8 9.000.000 72.000.000
6 Staff I 28 8.000.000 224.000.000
7 Staff II 21 6.000.000 126.000.000
8 Staff III 18 5.500.000 99.000.000
9 Teknisi 22 5.000.000 110.000.000
10 Analis 5 5.000.000 25.000.000
11 Operator 152 5.000.000 760.000.000
Kepala
12 Security 4 5.000.000 20.000.000
13 Security 80 3.000.000 240.000.000
Tenaga
14 kebersihan 60 2.400.000 144.000.000
Jumlah 433 2.434.000.000

Total gaji total keseluruhan per tahun adalah 12 x Rp

2.434.000.000,00 = Rp 29.208.000.0000

377
 BAB XII
EVALUASI EKONOMI

Evaluasi ekonomi merupakan salah satu cara untuk memperkirakan

layak tidaknya suatu pabrik dibangun. Evaluasi ekonomi yang dilakukan meliputi
perhitungan:
12.1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
12.2. Biaya Produksi (Manufacturing Cost)
1. Biaya Produksi Langsung (Direct Manufacturing Cost)
2. Biaya Produksi Tidak Langsung (Indirect Manufacturing Cost)
3. Biaya Produksi Tetap (Fixed Manufacturing Cost)
12.3. Modal Kerja (Working Capital)
12.4. Pengeluaran Umum (General Expense)
12.5. Analisa Keuntungan
12.6. Analisa Kelayakan

Dalam evaluasi ekonomi, semua harga diperhitungkan sesuai dengan

harga pada tahun pabrik direncanakan berdiri, yaitu tahun 2015. Data-data harga
diambil dari Peter & Timmerhaus (1990), Aries & Newton (1954),
www.matche.com (2014), dan www.mhhe.com (2002).

Harga alat pada tahun tertantu ditentukan menggunakan persamaan berikut:

Ex
Nx = . Ny (12.1)
Ey

dengan: Nx = harga alat pada tahun X

Ny = harga alat pad atahun Y
Ex = nilai indeks untuk tahun X
Ey = nilai indeks untuk tahun Y

Indeks harga Chemical Engineering Plant Cost (CEP cost Index) diperoleh dari
data kemudian dilakukan ekstrapolasi untuk tahun yang akan datang. Data-data
CEP untuk beberapa tahun dapat dilihat pada Daftar XXXIV sebagai berikut:

378
 Daftar XXXIV. Data CEP Index pada Beberapa Tahun Terakhir

Tahun Indeks Tahun Indeks Tahun Indeks

1963 102.4 1976 192.1 1989 355.4

1964 103.3 1977 204.1 1990 357.6

1965 104.2 1978 218.8 1991 361.3

1966 107.2 1979 238.7 1992 358.2

1967 109.7 1980 261.2 1993 359.2

1968 113.7 1981 297.0 1994 368.1

1969 119.0 1982 314.0 1995 381.1

1970 125.7 1983 317.0 1996 381.7

1971 132.3 1984 322.0 1997 386.5

1972 137.2 1985 325.3 1998 389.5

1973 144.1 1986 318.4 1999 390.6

1974 165.4 1987 323.8 2000 394.1

1975 182.4 1988 342.5

Sumber : http://www.chemengonline.com/Assets/File/CEPCI_2002.pdf

379
 450
400
350
300 y = 5.0033x - 9606.9
CEP Index
250
200
150
100
50
0
1980 1985 1990 1995 2000 2005
Tahun

Gambar 12.1. Perubahan CEP Index Per Tahun (Sejak 1981)

Grafik pada gambar 12.1 didekati dengan regresi linier sehingga diperoleh
persamaan sebagai berikut:
y = 5.0033 x – 9606.9000 (12.2)
Dengan: x = tahun, y = CEP index pada tahun-x
Untuk mendapatkan nilai CEP index pada tahun diatas Tahun 2000, maka harus
dilakukan ekstrapolasi berdasarkan persamaan yang sudah didapat.
Daftar XXXV. Data CEP Index pada Beberapa Tahun Hasil Ekstrapolasi
(dengan data sejak 1980)

Tahun Indeks Tahun Indeks

2001 404.70 2012 459.74
2002 409.71 2013 464.74
2003 414.71 2014 469.75
2004 419.71 2015 474.75
2005 424.72 2016 479.75
2006 429.72 2017 484.76
2007 434.72 2018 489.76
2008 439.73 2019 494.76
2009 444.73 2020 499.77

380
 2010 449.73 2021 504.77
2011 454.74 2022 509.77

12.1. MODAL TETAP (Fixed Capital Investment)

Perhitungan Harga Alat :
Daftar XXXVI. Harga Alat Proses

Sumber dan Harga Satuan Harga Satuan Harga Total

No. Alat Jumlah
Tahun Harga (Tahun X) (2021) (2021)
1 HE-03 matche 2014 19100.00 20522.95 5 102614.73
2 VAP-02 matche 2014 88800.00 95415.58 5 477077.91
3 F-01 matche 2014 3310300.00 3556916.65 1 3556916.65
4 HE-02 matche 2014 17600.00 18911.20 10 189111.96
5 HE-04 matche 2014 21200.00 22779.40 5 113896.98
6 HE-01 matche 2014 17600.00 18911.20 5 94555.98
7 VAP-01 matche 2014 112600.00 120988.68 2 241977.35
8 P-01 matche 2014 10600.00 11389.70 2 22779.40
9 P-02 matche 2014 6300.00 6769.35 2 13538.70
10 P-03 matche 2014 11500.00 12356.75 2 24713.50
11 P-04 matche 2014 6300.00 6769.35 2 13538.70
12 R-01 matche 2014 279700.00 300537.59 1 300537.59
13 R-02 mhhe 2002 285433.00 327303.94 1 327303.94
14 R-03 matche 2014 404200.00 434312.81 1 434312.81
15 R-04 matche 2014 289138.26 310679.00 1 310679.00
16 R-05 mhhe 2002 154043.00 189799.63 1 189799.63
17 C-01 matche 2014 4692900.00 5042520.05 1 5042520.05
18 C-02 matche 2014 4459600.49 4791839.78 1 4791839.78
19 C-03 matche 2014 11148923.72 11979516.16 1 11979516.16
20 C-04 mhhe 2002 13006894.75 16026069.00 1 16026069.00
21 C-05 matche 2014 6014200.00 6462256.62 1 6462256.62
22 V-01 mhhe 2002 7172.44 8837.32 1 8837.32
23 V-02 mhhe 2002 7172.44 8837.32 1 8837.32
24 V-03 mhhe 2002 3031.92 3735.69 1 3735.69
25 V-04 mhhe 2002 6538.81 8056.61 1 8056.61
26 SD-01 mhhe 2002 529072.00 651880.76 1 651880.76
27 SD-02 mhhe 2002 122440.00 150860.90 1 150860.90
28 MD-01 mhhe 2002 74047.40 91235.36 1 91235.36
29 MD-02 mhhe 2002 26405.00 32534.16 2 65068.31
30 MD-03 mhhe 2002 21363.00 26321.80 2 52643.60
31 MD-05 mhhe 2002 64140.00 79028.25 2 158056.49
32 MD-06 mhhe 2002 28421.00 35018.11 2 70036.23

381
33 MD-07 mhhe 2002 7449.00 9178.07 2 18356.14
34 MD-08 mhhe 2002 94416.00 116331.94 2 232663.88
35 MD-04 mhhe 2002 32063.00 39505.50 1 39505.50
36 ACC-01 mhhe 2002 68986.00 84999.10 1 84999.10
37 ACC-02 mhhe 2002 119786.00 147590.85 2 295181.71
38 ACC-03 mhhe 2002 59109.00 72829.44 2 145658.89
39 ACC-05 mhhe 2002 58752.00 72389.58 2 144779.15
40 ACC-06 mhhe 2002 58752.00 72389.58 2 144779.15
41 ACC-07 mhhe 2002 58752.00 72389.58 2 144779.15
42 ACC-08 mhhe 2002 51960.00 64021.01 2 128042.02
43 ACC-04 mhhe 2002 36688.00 45204.06 1 45204.06
44 P-05 mhhe 2002 7176.00 8841.70 4 35366.80
45 P-06 mhhe 2002 6172.00 7604.65 4 30418.60
46 P-07 mhhe 2002 3662.00 4512.03 4 18048.11
47 P-08 mhhe 2002 5844.00 7200.52 4 28802.06
48 P-09 mhhe 2002 4701.00 5792.20 2 11584.40
49 P-10 mhhe 2002 10654.00 13127.02 2 26254.04
50 P-11 mhhe 2002 4670.00 5754.01 2 11508.01
51 P-12 mhhe 2002 5861.00 7221.46 4 28885.85
52 P-13 mhhe 2002 2704.00 3331.66 4 13326.62
53 P-14 mhhe 2002 5703.00 7026.79 4 28107.15
54 P-15 mhhe 2002 5306.00 6537.63 4 26150.54
55 P-16 mhhe 2002 4733.00 5831.63 4 23326.52
56 P-17 mhhe 2002 2011.00 2477.80 4 9911.18
57 P-18 mhhe 2002 4360.00 5371.58 2 10743.19
58 P-19 mhhe 2002 6428.00 7919.41 2 15838,82
59 P-20 mhhe 2002 6272.00 7727.22 2 15454.44
60 P-21 mhhe 2002 2011.00 2477.59 2 4955.18
61 CD-01 matche 2014 130400.00 140114.77 8 1120918.18
62 CD-02 matche 2014 112500.00 120881.23 4 483524.90
63 CD-03 matche 2014 94200.00 101217.88 2 202435.76
64 CD-05 matche 2014 58800.00 63180.59 2 126361.17
65 CD-06 matche 2014 56700.00 60924.14 2 121848.28
66 CD-07 matche 2014 101200.00 108739.38 2 217478.76
67 CD-08 matche 2014 54800.00 58882.59 2 117765.18
68 CD-04 matche 2014 122200.00 131303.87 3 393911.62
69 RB-01 matche 2014 166900.00 179334.01 17 3048678.25
70 RB-02 matche 2014 91500.00 98316.73 4 393266.92
71 RB-03 matche 2014 138700.00 149033.12 2 298066.24
72 RB-05 matche 2014 97300.00 104548.83 2 209097.66
73 RB-06 matche 2014 40800.00 43839.59 2 87679.18
74 RB-07 matche 2014 35100.00 37714.94 2 75429.89
75 RB-08 matche 2014 23600.00 25358.19 2 50716.39

382
 76 RB-04 matche 2014 136100.00 146239.42 5 731197.11
77 V-05 mhhe 2002 735.00 905.61 1 905.61
78 V-06 mhhe 2002 735.00 905.61 1 905.61
79 V-07 mhhe 2002 735.00 905.61 1 905.61
80 V-08 mhhe 2002 735.00 905.61 1 905.61
81 SD-04 mhhe 2002 354516.10 309164.00 1 309164.00
82 SD-05 mhhe 2002 268452.23 234110.00 1 234110.00
83 SD-06 mhhe 2002 138308.34 120615.00 1 120615.00
84 SD-07 mhhe 2002 138308.34 120615.00 1 120615.00
85 SD-08 mhhe 2002 109444.94 95444.00 1 95444.00
86 M-01 mhhe 2002 298502.46 260316.00 1 260316.00
87 SD-03 mhhe 2002 57785.29 50393.00 1 50393.00
88 HE-06A matche 2014 23500.00 25250.74 2 25250.74
89 HE-06B matche 2014 23500.00 25250.74 2 25250.74
90 HE-06B matche 2014 35600.00 38252.19 2 38252.19
91 HE-06C matche 2014 35600.00 38252.19 2 38252.19
92 HE-06D matche 2014 35600.00 38252.19 1 38252.19
93 HE-06E matche 2014 53800.00 57808.09 2 115616.18
94 HE-07 matche 2014 24500.00 26325.24 2 52650.49
95 HE-08 matche 2014 1500.00 1611.75 3 4835.25
96 HE-09 matche 2014 34600.00 37177.69 2 74355.39
97 HE-10 matche 2014 1900.00 2041.55 2 4083.10
98 HE-11 matche 2014 19700.00 21167.65 3 63502.94
99 VAP-03 matche 2014 96100.00 103259.43 2 206518.86
100 VAP-04 matche 2014 56100.00 60279.44 2 120558.88
101 VAP-05 matche 2014 47300.00 50823.84 2 101647.68
102 VAP-06 matche 2014 38300.00 41153.34 2 82306.68
103 T-01 matche 2014 222700.00 239291.10 1 239291.10
104 T-02 matche 2014 187600.00 201576.16 1 201576.16
105 T-03 matche 2014 96800.00 104011.58 1 104011.58
106 T-04 matche 2014 110000.00 118194.98 1 118194.98
Total 57,857,523.38

Total Purchased Equipment Cost (PEC) = $ 57,857,523.38

Daftar XXXVII. Tabel Perhitungan Harga Alat Utilitas

Harga Harga
Sumber dan Harga Total
No. Alat Satuan Satuan Jumlah
Tahun Harga (2021)
(Tahun X) (2021)
1 SC-01 matche 2014 $ 6,800.00 $ 7,306.60 1 $ 7,306.60
2 TPU-01 matche 2014 $ 5,500.00 $ 5,909.75 1 $ 5,909.75
3 Pre-Mix mhhe 2002 $ 14,102.00 $ 17,375.37 1 $ 17,375.37

383
 Tank
4 Clarifier Lamella 2018 $ 13,960.00 $ 14,387.52 6 $ 86,325.13
5 Sand Filter Alibaba 2018 $ 7,560.06 $ 7,791.59 1 $ 7,791.59
6 Carbon Filter Alibaba 2018 $ 11,486.98 $ 11,838.77 1 $ 11,838.77
Lenntech
7 SWRO-01 $155,361.00 $160,118.89 6 $ 960,713.35
2018
Bigbrandwater
8 BWRO-01 $ 32,748.90 $ 33,751.82 6 $ 202,510.93
2018
9 CE-01 mhhe 2002 $ 83,018.00 $102,288.23 1 $ 102,288.23
10 AE-01 mhhe 2002 $ 83,018.00 $102,288.23 1 $ 102,288.23
11 Deaerator matche 2014 $711,899.60 $764,935.97 1 $ 764,935.97
12 TPU-05 matche 2014 $ 37,700.00 $ 40,508.64 1 $ 40,508.64
13 TPU-06 matche 2014 $168,300.00 $180,838.31 1 $ 180,838.31
14 Boiler matche 2014 $230,800.00 $247,994.55 1 $ 247,994.55
15 TPU-03 matche 2014 $928,000.00 $997,135.80 1 $ 997,135.80
16 TPU-04 matche 2014 $928,000.00 $997,135.80 1 $ 997,135.80
17 TPU-02 matche 2014 $225,000.00 $241,762.45 1 $ 241,762.45
18 TPU-07 matche 2014 $ 23,300.00 $ 25,035.85 1 $ 25,035.85
19 TPU-08 matche 2014 $ 18,800.00 $ 20,200.60 1 $ 20,200.60
Tangki
Penyimpanan
20 matche 2014 $ 17,000.00 $ 18,266.50 1 $ 18,266.50
Larutan
Alum
Tangki
21 Penyimpanan matche 2014 $ 1,300.00 $ 1,396.85 1 $ 1,396.85
Klorin
Tangki
22 Penyimpanan matche 2014 $ 400.00 $ 429.80 1 $ 429.80
Dispersant
23 Tangki HCl matche 2014 $ 30,400.00 $ 32,664.79 1 $ 32,664.79
Tangki
24 matche 2014 $ 16,800.00 $ 18,051.60 1 $ 18,051.60
NaOH
Tangki
Penyimpanan
25 matche 2014 $ 400.00 $ 429.80 1 $ 429.80
Larutan
Deklorinator
Tangki
26 matche 2014 $ 7,900.00 $ 8,488.55 1 $ 8,488.55
Hydrazin
Cooling
27 Alibaba 2018 $176,890.00 $182,307.21 3 $ 546,921.63
Tower
Heat
28 Exchanger matche 2014 $ 1,600.00 $ 1,719.20 1 $ 1,719.20
Utilitas
29 PU1 mhhe 2002 $ 12,962.00 $ 15,970.75 2 $ 31,941.51
30 PU2 mhhe 2002 $ 12,962.00 $ 15,970.75 2 $ 31,941.51
31 PU3 mhhe 2002 $ 12,962.00 $ 15,970.75 2 $ 31,941.51
32 PU4 mhhe 2002 $ 31,761.00 $ 39,133.40 2 $ 78,266.79
33 PU5 mhhe 2002 $ 31,761.00 $ 39,133.40 2 $ 78,266.79
34 PU6 matche 2014 $ 10,150.00 $ 43,663.58 8 $ 349,308.64

384
 35 PU7 matche 2014 $ 10,200.00 $ 43,878.67 4 $ 175,514.69
36 PU8 mhhe 2002 $ 9,326.00 $ 11,490.76 2 $ 22,981.52
37 PU9 mhhe 2002 $ 14,958.00 $ 18,430.07 2 $ 36,860.13
38 PU10 mhhe 2002 $ 14,958.00 $ 18,430.07 2 $ 36,860.13
39 PU11 mhhe 2002 $ 17,244.00 $ 21,246.70 2 $ 42,493.39
40 PU12 mhhe 2002 $ 16,701.00 $ 20,577.65 2 $ 41,155.31
41 PU13 matche 2014 $ 8,600.00 $ 9,240.70 2 $ 18,481.40
42 PU14 matche 2014 $ 8,600.00 $ 9,240.70 2 $ 18,481.40
43 PU15 matche 2014 $ 8,600.00 $ 9,240.70 2 $ 18,481.40
44 PU16 matche 2014 $ 8,600.00 $ 9,240.70 2 $ 18,481.40
45 PU17 matche 2014 $ 11,500.00 $ 12,356.75 4 $ 49,426.99
46 PU18 matche 2014 $ 11,500.00 $ 12,356.75 4 $ 49,426.99
47 PU19 matche 2014 $ 3,700.00 $ 3,975.65 2 $ 7,951.30
48 PU20 matche 2014 $ 3,700.00 $ 3,975.65 2 $ 7,951.30
49 PU21 matche 2014 $ 7,500.00 $ 8,058.75 2 $ 16,117.50
Expansion
50 mhhe 2002 $ 1,913.73 $ 2,357.95 1 $ 2,357.95
valve utilitas
Total $6,812,954.16

Total Utility Equipment Cost (UEC) = = $ 6,812,954.16

Perhitungan Pekerja :
Perhitungan pekerja di dasarkan pada jumlah pekerja local sebanyak 95%,
sedangkan pekerja asing sebanyak 5%
Upah tenaga kerja local = Rp 11.179,5/man.hour (UMK Palu 2018)
= Rp 11.521,87/man.hour (2021)
Upah tenaga kerja asing = $ 8.25/man.hour (2015)
= $ 8.77/man.hour (2021)
Perbandingan efetivitas kerja = 1 man hour asing = 3 man hour local
Nilai kurs $ 1.00 = Rp 14.000
Contoh perhitungan pekerja:
PEC = $ 57,857,523.38
Installation Labor Cost (15% PEC), terdiri dari biaya untuk tenaga kerja
asing dan tenaga kerja local, terhitung sebagai berikut:
Untuk tenaga kerja asing:
15% x 5% x $ 57,857,523.38= $ 433,931.43
Untuk tenaga kerja lokal:

385
 𝑅𝑝 14.000
15% 𝑥 95% 𝑥 $ 57,857,523.38 𝑥
$ 1,00
=
$ 8.77 𝑚𝑎𝑛. ℎ𝑟 𝑙𝑜𝑘𝑎𝑙 1 𝑚𝑎𝑛. ℎ𝑟 𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔
𝑥 𝑥
𝑚𝑎𝑛. ℎ𝑟. 𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔 𝑅𝑝 11.521,87 3 𝑚𝑎𝑛. ℎ𝑟. 𝑙𝑜𝑘𝑎𝑙
= Rp 32.495.209.111,95
Dengan cara perhitungan yang sama dilakukan pada perhitungan seluruh
modal tetap maka akan menghasilkan data berikut:
1 Purchased Equipment Cost (PEC) = $ 57,857,523.38

2 Delivery Equipment Cost

a. Biaya pengiriman (15% PEC) = $ 8.,678,628.51

b. Pajak masuk (5% PEC) = $ 2,892,876.17

2.89

3 Installation Cost

a. Material (10% PEC) = $ 5,785,752.34

b. Labor (15% PEC) = $ 433,931.43 + Rp 32.495.111,95

4 Piping Cost

a. Material (36% PEC) $=20$ 20,828,708.42

b. Labor (30% PEC) = $ 867,862.85 + Rp 64.990.418.223,19

5 Instrumentation Cost

a. Material (4% PEC) = $ 2,314,300.70

b. Labor (6% PEC) = $ 173,572.57 + Rp 12.998.083.644,64

=
6 Insulation Cost

a. Material (3% PEC) = $ 1,735,725.70

b. Labor (5% PEC) = $ 144,643.81 + Rp 10.831.736.370,53

=
7 Electrical Cost

a. Material (6%) = $ 3,471,451.40

b. Labor (4%) = $ 115,715.05 + Rp 8.665.389.096,42

Building Cost & Services

8 = Rp 100.000.000.000
(100.000 m2 x Rp 1.000.000/m2)

Land & Yard Improvement Cost

9 = $ 7,500,000,00
(3.000.000 m2 x $ 2,5/m2)

386
10 Utilities Cost

a. Utility Equipment Cost (UEC) = $ 6,812,954.16

- Biaya pengiriman (15%) = $ 1,021,943.12

- Pajak masuk (10% UEC) = $ 340,647.71

b. Installation

- Material (10% UEC) = $ 681,295.42

- Labor (15% UEC) = $ 51,097.16 + Rp 3.826.440.490

c. Piping cost

- Material (36% UEC) = $ 2,452,663.50

- Labor (30% UEC) = $ 2,043,886.25 + Rp 7.652.880.981

d. Insrumentation cost

- Material (4% UEC) = $ 272,518.17

- Labor (6% UEC) = $ 408,777.25 + Rp 1.530.576.196

e. Insulation cost

- Material (3% UEC) = $ 204,518.17

- Labor (5% UEC) = $ 340,647.71 + Rp 1.275.480.163

f. Electrical

- Material (6% UEC) = $ 408,777.25

- Labor (4% UEC) = $ 272,518.17 + Rp 1.020.384.130

Physical Plant Cost (PPC) = $ 128,112,807.43 + Rp 245.286.598.409,88

= $ 25,622,561.41 + Rp 49.057.319.681,98
11
Engineering & Construction (20%
PPC)

Direct Plant Cost (DPC) = $ 153,735,368.5 + Rp 294.343.918.092,5

12 Contractor's Fee (2% DPC) = $ 3,074,707.37 + Rp 5.886.878.361,85

= $ 15,373,536.84 + Rp 29.434.391.809,19
13 Contingency (10% DPC)

Fixed Capital (FC) = $ 172,183,612.66 + Rp 329.665.188.262,88

387
 = $ 195,731,126.11

Rp
=
2.740.235.765.483,20

12.2. BIAYA PRODUKSI (Manufacturing Cost)

Perhitungan Raw Material
Pabrik Metanol ini beroperasi selama 24 jam/hari dan 330 hari/tahun.
Perhitungan harga raw material yang digunakan adalah sebagai berikut:
a. Gas Alam
Diperoleh dari : PT. Donggi Senoro LNG
Harga : $ 2.84 /MMBTU
: $ 0.12 /kg
Kebutuhan : 172.129,1664 kg/jam
Harga beli total : $ 164,401,992.10 /tahun (2018)
$ 169,436,761.20 /tahun (2021)
b. Katalis
Jenis : AR-401 (Ni/Mg/Al2O3)
Harga : $ 120 /kg
Kebutuhan : 13.120,49 kg
Harga beli total : $ 1,574,459.28 (2018)
$ 1,622,676.20 (2021)

Jenis : Cu/ZnO/Al2O3
Harga : $ 1.8 /kg
Kebutuhan : 64.826,59 kg
Harga beli total : $ 116,687.87 (2018)
$ 120,261.40 (2021)

Jenis : γ-Alumina
Harga : $ 100 /kg
Kebutuhan : 20.899,65 kg
Harga beli total : $ 2,089,965.43 (2018)
$ 2,153,969.65 (2021)

388
 Jenis : H-ZSM-5
Harga : $ 40 /kg
Kebutuhan : 38.931,75 kg
Harga beli total : $ 1,557,270 (2018)
$ 1,604,961 (2021)

Jenis : RKA-02 (Ni)

Harga : $ 100 /kg
Kebutuhan : 17.756,36 kg
Harga beli total : $ 1,775,635.71 (2018)
$ 1,830,014.40 (2021)

Total harga raw material $ 171,516,009.8 (2018)

$ 175,163,682.8 (2021)

Perhitungan Bahan-bahan Penunjang Utilitas

a. Anion Resin
Harga : Rp 92.000 /L
Kebutuhan : 5.447 L
Harga beli total : Rp 501.124.000
Umur resin : 1 tahun
Harga beli total : Rp 501.124.000 (2018)
Rp 516.470.794 (2021)
b. Cation Resin
Harga : Rp 30.000 /kg
Kebutuhan : 5.058 L
Harga beli total : Rp 151.740.000
Umur resin : 1 tahun
Harga beli total : Rp 151.740.000 (2018)
Rp 156.386.999 (2021)

389
c. NaOCl
Harga : Rp 10.000 /kg
Kebutuhan : 5.928 kg/tahun
Harga beli total : Rp 59.280.000 (2018)
Rp 61.095.434 (2021)

d. Al2(SO4)3
Harga : Rp 5.000 /kg
Kebutuhan : 129.492 kg/tahun
Harga beli total : Rp 647.460.000 (2018)
Rp 667.288.297 (2021)

e. HCl
Harga : Rp 15.000 /kg
Kebutuhan : 50.725 kg/tahun
Harga beli total : Rp 751.087.500 (2018)
Rp 774.089.363 (2021)

f. NaOH
Harga : Rp 12.000 /kg
Kebutuhan : 35.946 kg/tahun
Harga beli total : Rp 431.350.800 (2018)
Rp 444.560.808 (2021)
g. Listrik
Harga : Rp 1.467,28 /kWh
Kebutuhan : 1.256.690.160 Kw/tahun
Harga beli total : Rp 1.843.916.337.964 (2018)
Rp 1.900.385.805.236 (2021)

h. Hydrazin
Harga : Rp 14.000 /kg
Kebutuhan : Rp 91.412 kg/tahun

390
 Harga beli total : Rp 1.279.776.960 (2018)
Rp 1.318.969.803 (2021)

i. Dispersant
Harga : Rp 14.000 /kg
Kebutuhan : 2.155 kg/tahun
Harga beli total : Rp 30.158.553 (2018)
Rp 31.082.151 (2021)

Total harga bahan penunjang utilitas Rp 1.851.650.472.978 (2018)

Rp 1.908.325.714.009 (2021)

Perhitungan Produk
a. Produk Utama (Propilen)
Harga : $ 1,100 /ton
Kapasitas : 300.000 ton/tahun
Harga Total : $ 330,000,000 /tahun (2018)
$ 340,106,165 /tahun (2021)

b. Produk Samping
Harga : $ 21 /GJ
Kapasitas : 112.148,7048 ton/tahun
5.272.480,485 GJ/tahun
Harga Total : $ 110,722,090.2 /tahun (2018)
$ 114,112,925.9 /tahun (2018)

Total harga produk $ 440,722,090.2 (2018)

$ 454,219,091.7 (2021)
Perhitungan Penggajian Karyawan (Labor)
Rincian penggajian karyawan:
Gaji/orang, Gaji total,
No Jabatan Jumlah
Rp/bulan Rp/tahun
1 Direktur Utama 1 65.000.000 65.000.000

391
 2 Direktur 3 45.000.000 135.000.000
3 Kepala Divisi 10 20.000.000 200.000.000
4 Kepala Bagian 21 14.000.000 294.000.000
5 Engineer 8 9.000.000 72.000.000
6 Staff I 28 8.000.000 224.000.000
7 Staff II 21 6.000.000 126.000.000
8 Staff III 18 5.500.000 99.000.000
9 Teknisi 22 5.000.000 110.000.000
10 Analis 5 5.000.000 25.000.000
11 Operator 136 5.000.000 680.000.000
12 Kepala Security 4 5.000.000 20.000.000
13 Security 80 3.000.000 240.000.000
Tenaga
14 60 2.400.000 144.000.000
kebersihan
Jumlah 417 2.434.000.000

Total pengeluaran gaji karyawan/tahun : Rp 29.208.000.000,00 /tahun

Biaya Produksi Langsung (Direct Manufacturing Cost)

1 Raw materials : $ 175,163,682.80

2 Operating Labor : Rp 29.208.000.000

3 Operating Supervision, 15% Labor : Rp 4.381.200.000

4 Maintenance, 8% FC : $ 13,774,689.01+ Rp 26.373.215.061,03

5 Plant Supplies, 15% Maintenance : $ 2,066,203.35+ Rp 3.955.982.259,15

6 Royalties & Patents, 2% Sales : $ 9,084,381.83

7 Utilities : Rp 1.908.325.714.009

Direct Manufacturing Cost (DMC) : $ 200,088,957.00+ Rp 1.972.244.111.329,19

Biaya Produksi Tidak Langsung (Indirect Manufacturing Cost)

1 Payroll overhead, 15% labor : Rp 4.381.200.000
2 Laboratory, 10% labor : Rp 2.920.800.000
3 General Plant Overhead, 50% labor : Rp 14.604.000.000
4 Packaging, shipping, 2% sales : $ 9,084,381.83

392
 Indirect Manufacturing Cost (IMC) : $ 9,084,381.83 + Rp 21.906.000.000

Biaya Produksi Tetap (Fixed Manufacturing Cost)

1 Depreciation, 10% FC : $ 18,823,112.61 + Rp 32.966.518.826,29

2 Property Taxes, 2% FC : $ 3,443,672.25 + Rp 6.593.303.765,26

3 Insurances, 1% FC : $ 1.721.836,13 + Rp 3.296.651.882,63

Fixed Manufacturing Cost (FMC) : $ 23,988,620.99 + Rp 42.856.474.474,17

Manufacturing Cost (MC) = DMC+IMC+FMC

$ 233,161,959.82 + Rp 2.037.006.585.803
$ 378,662,430.24
Rp 5.301.274.023.324,56

12.3. MODAL KERJA (Working Capital)

1 Raw Material Inventory (RMI) : $ 14,596,973.57

2 In Process Inventory (IPI) : $ 353,275.70 + Rp 3.086.373.614,85

3 Product Inventory (PI) : $ 19,430,163.32 + Rp 169.750.548.816,95

4 Extended Credit (ExC) : $ 37,851,590.98

5 Available Cash (AC) : $ 19,430,163.32 + Rp 169.750.548.816,95

Working Capital (WC) : $ 91,662,166.88 + Rp 342.587.471.248,75

: $ 116,132,700.54

Rp 1.625.857.807.506,10

12.4. PENGELUARAN UMUM (General Expense)

1 Administration, 2% Sales : $9,084,381.83
2 Sales Promotion, 4% Sales : $18,168,763.67
3 Research, 2% Sales : $9,084,381.83
4 Finance, 11,18% WC + 6,5% FC : $21,439,765.08 + Rp59.729.526.522,70

General Expense (GE) : $57,777,292.42 + Rp59.729.516.522,70

393
 : $62,043,686.45
: Rp 868.611.610.339,59

Total Capital Investment = Fixed Capital + Working Capital

= $ 195,731,126.11 + $ 116,132,700.54
= $ 311,863,826.64
Total Production Cost = Manufacturing Cost + General Expenses
= $ 378,662,430.24 + $ 62,043,686.45
= $ 440,706,116.69

12.5. ANALISA KEUNTUNGAN

Sales ( Sa )
Total Production Cost ( TPC ) = $ 440,706,116.69
Profit before tax ( Pb )
Taxes, 50% Pb
Profit after tax ( Pa )
= $ 454,219,091.70
= Sales – Total production cost (12.3)
= $ 454,219,091.70 - $ 440,706,116.69
= $ 13,512,975.01
= Rp 189.181.650.135,85
= $ 6,756,487.50
= Rp 94.590.825.067,93
= Profit before tax –Ttaxes (12.4)
= $ 13,512,975.01- $ 6,756,487.50
= $ 6,756,487.50
= Rp 94.590.825.067,93

12.6. ANALISIS KELAYAKAN

Pabrik propilen dari gas alam ini digolongkan pabrik high risk, hal ini
dikarenakan:
1. Kondisi operasi di reaktor memiliki suhu tinggi mencapai 1000 oC.
2. Kondisi operasi di reaktor memiliki tekanan tinggi mencapai 80 atm.
3. Bahan baku serta produk merupakan bahan yang sangat flammable.
Kelayakan pabrik dapat dianalisis melalui beberapa parameter berikut:

394
Kelayakan pabrik dapat dianalisis melalui beberapa parameter berikut:
1. Percent Return of Investment ( ROI )
ROI adalah kecepatan tahunan pengembalian investasi (modal) dari
keuntungan. ROI dihitung menggunakan persamaan berikut:
𝑃𝑎 ×𝑟𝑎
Prb = (12.5)
𝐼𝑓

𝑃𝑏 ×𝑟𝑎
Pra = (12.6)
𝐼𝑓

dengan, Prb : ROI sebelum pajak, dinyatakan dalam desimal

Pra : ROI setelah pajak, dinyatakan dalam desimal
Pb : Keuntungan sebelum pajak persatuan produksi
Pa : Keuntungan setelah pajak persatuan produksi
ra : Kapasitas produksi tahunan (digunakan saat ra = 100%)
If : Fixed capital investment

$ 13,512,975.01 x 100%
𝑹𝑶𝑰 𝑺𝒆𝒃𝒆𝒍𝒖𝒎 𝑷𝒂𝒋𝒂𝒌 = 𝒙𝟏𝟎𝟎% = 𝟔, 𝟗𝟎%
$ 195,731,126.11
$ 6,756,487.50 x 100%
𝑹𝑶𝑰 𝑺𝒆𝒕𝒆𝒍𝒂𝒉 𝑷𝒂𝒋𝒂𝒌 = 𝒙𝟏𝟎𝟎% = 𝟑, 𝟒𝟓%
$ 195,731,126.11

Untuk kategori high risk chemical industry, nilai batas minimal ROI
before tax agar suatu perancangan pabrik dikatakan menarik adalah 44%
(Aries and Newton, 1955). Pabrik propilen dari gas alam ini tidak
melampaui batas yang disyaratkan dengan nilai ROI before tax sebesar
6,90%.

2. Pay Out Time ( POT )

POT adalah jangka waktu pengembalian investasi (modal) berdasarkan
keuntungan perusahaan dengan mempertimbangkan depresiasi. POT
dihitung menggunakan persamaan berikut:

395
 𝐼𝑓
POT b = (12.7)
𝑃𝑏 ×𝑟𝑎 +0,1×𝐼𝑓

𝐼𝑓
POT a = (12.8)
𝑃𝑎 ×𝑟𝑎 +0,1×𝐼𝑓

dengan, POT b : POT sebelum pajak, dinyatakan dalam tahun

POT a : POT setelah pajak, dinyatakan dalam tahun
Pb : Keuntungan sebelum pajak persatuan produksi
Pa : Keuntungan setelah pajak persatuan produksi
ra : Kapasitas produksi tahunan (digunakan saat ra = 100%)
If : Fixed capital investment
$ 195,731,126.11
𝑃𝑂𝑇𝑏 =
$ 13,512,975.01 𝑥 100% + 0,1 𝑥 $ 195,731,126.11
= 5,92 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
$ 195,731,126.11
𝑃𝑂𝑇𝑎 =
$ 6,756,487.50 𝑥 100% + 0,1 𝑥 $ 195,731,126.11
= 7,43 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
Untuk kategori high risk chemical industry, nilai batas
maksimal POT before tax agar suatu perancangan pabrik dikatakan
menarik adalah 2 tahun (Aries and Newton, 1955). Pabrik propilen
dari gas alam ini tidak termasuk dalam standar yang ada, dimana nilai
POT before tax sebesar 5,92 tahun.

3. Break Even Point ( BEP )

BEP merupakan titik perpotongan antara garis sales dengan total cost,
yang menunjukkan tingkat produksi dimana besarnya sales sama dengan
total cost. Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas tersebut akan
mengakibatkan kerugian dan pengoperasian di atas kapasitas tersebut,
pabrik akan untung. Secara matematis, BEP dapat diketahui melalui
persamaan berikut:
Fa  0,3  Ra
BEP = x 100% (12.9)
S a  Va  0,7  Ra

dengan, Fa : annual fixed expense pada kapasitas maksimum

Ra : annual regulated expense pada kapasitas maksimum

396
 Va : annual variable expense pada kapasitas maksimum
Sa : annual sales value pada kapasitas maksimum
Annual Fixed Expense ( Fa )

- Depreciation : $ 21,177,863.96
- Taxes : $ 3,914,622.52
- Insurance : $ 1,957,311.26

Fa : $ 27,049,795.74
Annual Regulated Expense ( Ra )

- Labor : $ 2,086,285.71
- Overhead : $ 321,942.86
- Supervision : $ 312,942.86
- Laboratory : $ 208,628.57
- General expense : $ 62,043,686.45
- Maintenance : $ 15,658,490.09
- Plant supplies : $ 2,348,773.51

Ra : $ 82,971,750.05

Annual Variable Expense ( Va )

- Raw material : $ 175,163,682.80

- Packaging, shipping : $ 9,084,381.83
- Utilities : $ 136,308,979.57
- Royalties : $ 9,084,381.83

Va : $ 329,641,426.04

Sehingga BEP dapat terhitung sebagai berikut:

397
 $ 27,049,797.74 + 0,3 𝑥 $ 82,971,750.05
𝐵𝐸𝑃 = 𝑥 100%
$ 454,219,091.70 − $ 329,641,426.04 − 0,7 𝑥 $ 82,971,750.05

= 78,11%

Nilai BEP suatu pabrik kimia umumnya adalah 40-60%, sehingga

untuk perancangan pabrik propilen dari gas alam ini dengan nilai BEP
sebesar 78,11% kurang menarik karena pabrik minimal harus beroperasi
dengan kapasitas 78,11% dari kapasitas total supaya biaya produksi dapat
tertutupi dengan uang yang diperoleh dari penjualan produk.

4. Shut Down Point ( SDP )

SDP adalah suatu tingkat produksi dimana pada kondisi tersebut
menghentikan oparasi pabrik lebih baik daripada mengoperasikannya.
Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas SDP akan mengakibatkan
kerugian pabrik lebih besar daripada ketika pabrik tidak beroperasi,
sehingga akan lebih baik jika pabrik tidak beroperasi. Jika pabrik
beroperasi diatas kapasitas SDP, maka kerugian akibat pabrik beroperasi
lebih kecil dibandingkan dengan kerugian ketika pabrik tidak beroperasi,
sehingga sebaiknya pabrik tetap beroperasi walaupun menderita kerugian.
Secara matematis, SDP dapat dicari melalui persamaan berikut:

0,3  R a
SDP = x 100% (12.10)
S a  Va  0,7  R a

0,3 𝑥 $ 82,971,750.05
𝑆𝐷 = 𝑥100%
$ 454,219,091.70 − $ 329,641,426.04 − 0,7 𝑥 $ 82,971,750.05
= 37,43%

5. Faktor LANG
Faktor LANG merupakan suatu nilai (faktor) yang digunakan untuk
mengestimasi fixed capital dengan cara cepat tanpa harus menghitung
biaya-biaya yang tergolong modal tetap. Nilai fixed capital bisa didapat
dengan persamaan :
𝐼𝐹 = 𝐸 𝐿 (12.11)

398
 dengan, IF = Fixed Capital
E = Purchased Equipment Cost (PEC)
L = Faktor LANG

Sehingga, faktor LANG dapat dihitung :

𝐼𝐹 $ 195,731,126.11
𝐿= = = 3,38
𝐸 $ 57,857,523.38
Faktor LANG untuk pabrik yang mengoperasikan bahan berupa
fluid adalah sebesar 4,73 (Aries and Newton, 1955). Berdasarkan
perhitungan, faktor LANG yang didapat oleh pabrik propilen dari gas
alam ini sebesar 3,38, nilai ini masih jauh dari nilai standar yang ada,
sehingga perancangan pabrik propilen dari gas alam ini belum
memenuhi syarat untuk beroperasi dengan bahan baku berupa fluid.

6. Discounted Cash Flow Rate of Return ( DCFRR )

Analisa kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCFRR dibuat dengan
mempertimbangkan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan
didasarkan atas investasi yang tidak kembali pada akhir tahun selama
umur pabrik. Asumsi yang digunakan dalam perhitungan DCFRR adalah:
a. Umur ekonomis pabrik = 10 tahun
b. Annual profit dan taxes konstan setiap tahun
c. Depresiasi sama setiap tahun
d. Salvage value diambil sebesar 0,1 x FC
DCFRR diperoleh dengan melakukan trial and error pada persamaan:
 1 1 1 1  WC  SV
FC  WC  C     ....  
 (1  i ) (1  i) (1  i) (1  i)10  (1  i )10
2 3
(12.12)
dengan, FC : Fixed Capital Investment
WC : Working Capital
C : Annual Cash Flow
SV : Salvage Value
C = Profit After Tax + Finance + Depreciation (12.13)
= $ 53,640,510.58

399
SV = 0,1 x FC
= 19,573,112,61
Dari hasil trial eror, diperoleh:
DCFRR = 14,09%

Jika nilai DCFRR > 1,5 suku bunga bank, maka dapat dikatakan
bahwa pabrik yang akan didirikan cukup menarik / menguntungkan.
Data terbaru untuk suku bunga dasar deposito tertinggi hingga Mei
2018 adalah 6,5%, sehingga perbandingan DCFRR dengan suku bunga
bank adalah sebesar 2,17.
Dari hasil perhitungan parameter-parameter ekonomi, diperoleh
grafik ekonomi sebagai berikut:

Gambar 12.2. Grafik Analisis BEP

400
 BAB XIII
KESIMPULAN

Berdasarkan sifat bahan dan proses yang dilakukan, pabrik propilen dari gas
alam ini tergolong pabrik yang beresiko tinggi karena sifat bahan yang flammable
dan explosive serta kondisi operasi yang menggunakan tekanan dan suhu tinggi.
Analisis kelayakan menunjukkan:
1. ROI (Return on Investment) : 3,45 %
2. POT ( Pay Out Time) : 7,43 tahun
3. BEP (Break Even Point) : 78,11%
4. SDP (Shut Down Point) : 37,43%
5. DCFRR : 14,09%

Berdasarkan nilai-nilai diatas, nilai ROI dan POT belum memenuhi nilai
yang ditetapkan untuk pabrik high risk dengan nilai ROI minimum 44% dan POT
maksimum 2 tahun. Selain itu, berdasarkan nilai BEP yang didapat, investasi
untuk mendirikan pabrik metanol ini tidak menarik dari segi ekonomi dikarenakan
BEP suatu pabrik menarik apabila memiliki nilai 40-60%. Namun, ditinjau dari
analisis DCFRR masih memiliki nilai lebih besar dari MARR sebesar 9,75% yang
diperoleh dari 1,5 kali bunga desposito bank Indonesia (6,5% pada Mei 2018).
Secara keseluruhan, dapat disimpulkan bahwa pabrik ini tidak layak dan tidak
menarik untuk didirikan.

401
 DAFTAR PUSTAKA

Adzima, Achmad Huda Fauzi, dkk. 2014. Makalah Proses Petrokimia:

PROPENA. Depok: Universitas Indonesia.

Ahlers, B., GIL, D.T.M. dan Seidel E. 2013. Cooled reactor for the production of
dimethyl ether from methanol. Jerman: Air Liquide Global E&C Solutions
Germany Gmbh
Anonim, 2002, “equipment cost”, http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/
data/ce.html, diakses pada 17 Mei 2018 pukul 22.00 WIB.

Anonim, 2005, “material safety data sheet 1-heptene”, https://

pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/1-heptene#section=Top, diakses pada
12 April 2018 pada 16.00 WIB.

Anonim, 2007, “material safety data sheet dimethyl-ether”,

https://cameochemicals.noaa.gov/report?key=CH585, diakses pada 12 April
2018 pada 13.12 WIB.

Anonim, 2013, “Dehidrasi 2-Propanol”, http://www.chemguide.co.uk/

mechanisms/elim/dhpropan2ol.html, diakses pada 24 Oktober 2017 pukul
21.02 WIB.

Anonim, 2014, “CEPCI Index”, http://www.chemengonline.com/Assets/File/

CEPCI_2002.pdf, diakses pada 14 Mei 2018 pada 10.00 WIB.
Anonim, 2014, “equipment cost”, http://www.matche.com/equipcost/
Default.html, diakses pada 17 Mei 2018 pukul 20.00 WIB.

Anonim, 2014, “ethylene price”, https://www.platts.com/news-

feature/2014/petrochemicals/pgpi/ethylene, diakses pada 19 Mei 2018 pukul
09.00 WIB.

402
Anonim, 2014, “propylene price”, https://www.platts.com/news-
feature/2014/petrochemicals/pgpi/propylene, diakses pada 19 Mei 2018
pukul 10.00 WIB.

Anonim, 2015, “Batubara”, http://www.indonesiainvestments.com/id/bisnis/

komoditas/batu-bara/item236, diakses pada 20 November 2015 pukul 13.30
WIB.

Anonim, 2015, “LPG price”, http://ramblingsdc.net/EnCalcs.html, diakses pada

20 Mei 2018 pukul 16.00 WIB.

Anonim, 2017, “steam specification”,pubchem.ncbi.nlm.nih.gov, diakses pada 26

November 2017 pukul 09.30 WIB.

Anonim, 2017, “ethene specification”, webbook.nist.gov, diakses pada 26

November 2017 pukul 11.53 WIB.

Anonim, 2017, “catalyst CuO/ZnO/Al2O3 specification”, www.alibaba.com,

diakses pada 26 November pukul 16.22 WIB dan 3 Desember 2017 pukul
13.17 WIB.
Anonim, 2017, “oxygen specification”, www.chemeo.com, diakses pada 26
November 2017 pukul 11.56 WIB.
Anonim, 2017, “RKA-02 specification”, www.topsoe.com, diakses pada 23
November 2017 pukul 13.26 WIB.

Anonim, 2017, “oxygen specification”, www.wikipedia.com, diakses pada 26

November 2017 pukul 11.48 WIB dan 26 November 2017 pukul 11.47.

Anonim, 2017, “material safety data sheet”, http:// www.airgas.com, diakses pada
20 April 2018 pada 11.48 WIB.

Anonim, 2018, “material safety data sheet R32”, https://www.daikin.com/about

/why_daikin/benefits/r-32/, diakses pada 15 April 2018 pada 14.50 WIB.

Anonim, 2018, “material safety data sheet”, http://www.mathesongas.com,

diakses pada 20 April 2018 pada 10.00 WIB.

403
Anonim, 2018, “material safety data sheet”, http://www.praxair.com, diakses
pada 19 April 2018 pada 08.00 WIB.

Anonim, 2018, “material safety data sheet”, http://www.uigi.com/

msds_intro.html, diakses pada 12 April 2018 pada 21.00 WIB.

Anonim, 2018, “material safety data sheet”, https://www.sciencelab.com, diakses

pada 19 April 2018 pada 08.15 WIB.

Anonim, 2018, “natural gas specification”, http://www.donggisenorolng.co.id/,

diakses pada 15 Mei 2018 pada 19.30 WIB.

Anonim, 2018, “natural gas price”, https://www.nasdaq.com/, diakses pada 14

Mei 2018 pada 16.30 WIB.

Aries, R. S. and Newton, R. D., 1955, “Chemical Engineering Cost Estimation”,

pp. 1-16; 52; 77-78; 97-119; 163-164; 177; 185-197; 203-209, McGraw-Hill
Book Company, Inc., New York.

Badan Pusat Statistik Kabupaten Banggai. 2016. Kabupaten Banggai dalam

Angka. Banggai: Badan Pusat Statistik Kabupaten Banggai.

Brown, G. G., Katz, D., Foust, A. S., and Schneidewind, C., 1950, “Unit
Operation”, John Wiley and Sons, Inc., New York.

Brownell, L.E. and E.H. Young, 1959, “Process Equipment Design Handbook”,
John Wiley and Sons, Inc. : New York.

Chang, T., Rousseau R.W., Kilpatrick, P.K., 1986. Methanol Synthesis Reactions:
Calculations of Equilibrium Conversions Using Equations of State. Ind.
Eng. Chem. Process Des. Dev., 25, 477-481.

Christensen, T.S., dkk. 2014. Proven Autothermal Reformer Technology for

Modern Large-Scale Methanol Plants. Copenhagen: HALDOR TOPSOE

404
Cross, J., Jones G., dan Kent, M.A. 2016. An introduction to pre-reforming
catalysis. Dipublikasi pada www.nitrogenandsyngas.com edisi Mei-Juni
2016

Coulson, J.M. and Richardson, J.F., 1983, “An Introduction to Chemical

Engineering Design”, Pergamon Press Ltd., Singapore.

Dean, Christopher. 2013. Naphta Catalytic Cracking for Propylene Production by

FCCU. Diseminarkan pada Coking and Cat-Cracking Conference 2013.
New Delhi.

Duprat, Francois and Victor Cruz Morales. 2001. Modifications of ZSM-5 zeolite
catalyst for dimethyl-ether conversion to olefins. Indian Journal of
Chemical Technology, 8, 482-486.

Evans, F. L., 1980, “Equipment Design Handbook”, Gulf Publising Company,

Tokyo.

Habiburrohman, Muhammad. 2012. Perancangan Pabrik Gas Sintesis

Menggunakan Proses Gasifikasi Batubara sebagai Bahan Baku Pembuatan
Bahan Baku Cair. Depok: Universitas Indonesia.

Holman, J. P., 2010, Heat Transfer, Tenth Edition, McGraw-Hill. USA.

Hutama, Indra. 2014. Perancangan Proses Industri Propilen dari Propana.

Semarang: tidak diterbitkan.

Irianto, I Nyoman Subakti. 2012. Makalah: Pertamina RCC Catalyst. Semarang:

Universitas Diponegoro.

Johannesson, Staffan. 2014. Gas Quality. LNG Blue Corridors Project, 15-17.

Kern, D. Q., 1950, “Process Heat Transfer”, McGraw-Hill Inc. : New York.

Khanmohammadi,K., dkk. 2016. Methanol‐to‐propylene process: Perspective of

the most important catalysts and their behavior. Chinese Journal of
Catalysis 37 325–339.

405
Lee, S., 1990, “Methanol Syntesis Technology”, pp. 15-19, CRC Press Inc :
Florida.

Lee, S., 1996, “Alternative Fuels”, pp.211-214, Taylor and Francis : Washington
D.C.

Lee, S., 1997, “Methane and Its Derrivatives”, pp.127-129, Marcel Dekker Inc :
New York.

Lenntech, 2016, “Desalination with Reverse Osmosis Modules”,

http://www.lenntech.com/desalination-ro-modules.htm, diakses pada 02
April 2018 pukul 20.00 WIB.

Levenspiel, O., 1962, “Chemical Reaction Engineering Third Edition”, New

York: John Wiley & Sons Ltd.

Ludwig, E.E., 1997, “Applied Process Design for Chemical and Petrochemical
Plants”, 3ed, vol.2, Gulf Publishing Company : Houston.

Lurgi. 2003. MTP Process Description. Generic MTP Information. hlm 1-5.

Luyben, W. L. 2014. Design and control of the dry methane reforming

process. Industrial and Engineering Chemistry Research, 53(37), 14423–
14439.

Mall, I.D. 2014. Chemical Technology (Organic) Module: Naphta and gas
Cracking for Production of Olefins. Uttarakhand: Indian Institute of
Technology Roorkee.

Mokheimer, E. M. A., Ibrar Hussain, M., Ahmed, S., Habib, M. A., & Al-Qutub,
A. A. 2014. On the Modeling of Steam Methane Reforming. Journal of
Energy Resources Technology, 137(1), 12001

Nuha, M.E., dkk. 2015. Perubahan Sosial, Ekonomi Dan Tata Ruang Proyek Gas
Alam Cair Di Kecamatan Batui Kabupaten Banggai. Makassar: Universitas
Hasanuddin

406
Oil and Gas Portal. 2015. New Catalytic Process for Productions of Olefins.
Diakses pada 4 November 2017, dari http://www.oil-gasportal.com/new-
catalytic-process-for-production-of-olefins/

Perry, R.H., and Green, D.W., 2008, “Chemical Engineers Handbook”, pp. 5-51 –
5-54, 8ed., Mc.Graw Hill Inc. : New York.

Peters, M. S. and Timmerhaus, K. D., 1991, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineers”, 4th ed., pp. 150-209; 618-686; 708-713, McGraw-
Hill Book Company, Inc., New York.

Petersen, I., and J. Werther, 2004, “Experimental Investigation and Modeling of

Gasification of Sewage Sludge in the Circulating Fluidized Bed”, Elsevier,
44 (2005) 717-736.

Putrantomo, Robertus Irwan. 2016. Prarancangan Pabrik Metanol dari Batubara

dan Biomassa dengan CCU Proses. Yogyakarta. Universitas Gadjah Mada.

PT Donggi Senoro LNG. 2014. Donggi Senoro LNG Project. Diseminarkan pada
5th International Indonesia Gas Infrastructure Conference & Exhibition
2014. Yogyakarta.

Rase, H. F., 1977, “Chemical Reactor Design for Process Plants, Vol. 2: Case
Studies and Design Data”, John Wiley and Sons : New York.

Sander, R., 1999, “Compilation of Henry’s Law Constants for Inorganic and
Organic Species of Potential Importance in Enviromental Chemistry”, Max
Planck Institute of Chemistry : Mainz

Sheldon, D. 2017. Methanol Production–A Technical History. Johnson Matthey

Technol. Rev., 2017, 61, (3), 172–182.

Sinnott, R. K., 1983, “Coulson & Richardson’s Chemical Engineering Series

:Chemical Engineering Design”, Chemical Engineering vol. 6 4th ed.,
Elsevier Butterworth-Heinemann, Oxford.

407
Sinnott, R.K., 2005, “Chemical Engineering Design”, pp. 331-334, 587-609, 4ed.,
vol.6, Elsevier Butterworth-Heinemann : London.

Skrzypek, J., Lachowska, M., Grzesik, M., Sloczynski, J., Nowak, P., 1995.
Thermo- dynamics and kinetics of low pressure methanol synthesis.
Chem. Eng. J. 58 (2), 101-108.

Smith, R, 1995, Chemical Process Design, McGraw Hill International Book

Company, Singapore

Smith, J.M, Van Ness, H.C., and Abbott, M.M., 2001, “Chemical Engineering
Thermodynamics”, Appendix.B, 6ed., Mc.Graw Hill Inc. : New York.

Sukandarrumidi. 2006. Batubara dan Pemanfaatannya. Yogyakarta: Gadjah

Mada University Press.

Tim Pengajar Perancangan Pabrik Kimia, 2014, Diktat Perancangan Pabrik

Kimia, Departemen Teknik Kimia: Yogyakarta.

Treybal, R.E., 1981, “Mass Tranfer Operation”, International ed., Mc. Graw Hill
Book Co. : Singapore.

Tungler, A. dan professzor, E. 2016. The Methanol Synthesis. Hungaria: MTA

Center For Energy Research.

Ullmann, 2005, “Encyclopedia of Industrial Chemistry”, pp.15547-15550. Wiley :

New York.

Ulrich, G. D., 1984, “A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economic”s, pp. 324-329, John Wiley and Sons, Inc., New York.
Van Der Gaag, F.J. 1987. ZSM-5 type zeolites. Netherland: TU Delft

rd
Walas, S.M., 1988, Chemical Process Equipment Selection and Design, 3
editions, Butterworth, United States of America

Wu, W., Yang, H. T., & Hwang, J. J. 2015. Dynamic control of a stand-alone
syngas production system with near-zero CO2 emissions. Energy
Conversion and Management, 89, 24–33.

408
Wyatt M. Champion, C. David Cooper, Kevin R. Mackle and Paul Calmey, 2013,
“Development of a chemical kinetic model for a biosolids fluidized-bed
gasifier and the effects of operating parameters on syngas quality”, Journal
of the Air and Waste Management Association 64:2, 160-174.

Yaws, C.L., 1999, “Chemical Properties Handbook: Physical, Thermodynamics,

Engironmental Transport, Safety & Health Related Properties for Organic
& Inorganic Chemical”, McGraw-Hill Companies Inc., New York.

409
 REAKTOR 04 (R-04)

Reaktor Sintesis Dimetil-eter

Tugas : Mereaksikan metanol menjadi dimetil eter (DME) dan air dengan
bantuan katalis ɣ-Alumina
Jenis reaktor : Fixed Bed
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi : Tekanan 20 atm, Suhu 320°C

A. Umpan Masuk Reaktor

Komponen Arus Masuk (kg/jam) Arus Masuk (kmol/jam)

C2H6O 25.67656698 0.558186239
CH3OH 174956.1613 5467.380041
H2O 243.2601276 13.51445154
C4H8 622.935 11.12383929
C5H10 5133.23205 73.33188643
C6H12 5819.256844 69.27686719
C7H14 58.5217 0.597160204
Jumlah 186859.0436 5635.782432

B. Data Kinetika Reaksi dan Tabel Stoikiometri

Reaksi:
𝛾−𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎
𝐶𝐻3 𝑂𝐻 ↔ 0.5 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 + 0.5 𝐻2 𝑂
𝛾−𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎
𝐴↔ 0.5 𝐵 + 0.5 𝐶

Konstanta kecepatan reaksi yang digunakan (Alavi, 2013):

𝑃𝐵 0.5 𝑃𝐶 0.5
−𝑟𝐴 = 𝑘(𝑃𝐴 − )
𝐾

410
 dengan:
𝑚𝑜𝑙 80480 𝐽/𝑚𝑜𝑙
𝑘 = 864000 exp(− )
𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡. 𝑃𝑎. 𝑗𝑎𝑚 𝑅𝑇
2708.6317
𝐾 = exp(−2.205 + )
𝑇
𝐽
∆𝐻𝑟 = −10401.248 𝑚𝑜𝑙
𝐽
𝑅 = 8.314 𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝐹𝐴
𝑃𝐴 = 𝑃
𝐹𝑇
𝐹𝐵
𝑃𝐵 = 𝑃
𝐹𝑇
𝐹𝐶
𝑃𝐶 = 𝑃
𝐹𝑇

Tabel Stoikiometri

Komponen Mol Awal Mol Mol Akhir

Bereaksi
CH3OH (A) FA0 FA0 . X FA0 . (1-X)
C2H6O (B) FB0 0.5 FA0 . X FB0 + 0.5 FA0 . X
H2O (C) FC0 0.5 FA0 . X FC0 + 0.5 FA0 . X
C4H8 (D), inert FD0 - FD0
C5H10 (E), inert FE0 - FE0
C6H12 (F), inert FF0 - FF0
C7H14 (G), inert FG0 - FG0
Ftot0 = FA0 + FB0 + - Ftot = FA0 + FB0 + FC0 + FD0 +
FC0 + FD0 + FE0 + FE0 + FF0 + FG0 = Ftot0
Jumlah FF0 + FG0

C. Metode Perhitungan
Terdapat beberapa asumsi yang digunakan dalam perhitungan, antara lain:
1. Perhitungan dilakukan pada kondisi steady-state.
411
2. Perpindahan massa ke arah radial dan aksial karena proses difusi, diabaikan.
3. Panas yang hilang ke lingkungan diabaikan.
4. Suhu pada katalis seragam.
5. Proses berjalan secara adiabatik non-isotermal.
6. Gradien suhu dan konsentrasi ke arah radial diabaikan, sehingga gradien suhu dan
konsentrasi hanya terjadi ke arah aksial.

 Neraca Massa
Penyusunan model neraca massa dilakukan dalam sebuah pipa (silinder) berisi
katalisator, dengan panjang sebesar ∆z.

Terdapat beberapa asumsi yang diambil dalam penyusunan neraca massa, antara lain:
1. Aliran yang terjadi adalah plug flow, sehingga gradien konsentrasi hanya
terjadi ke arah aksial.
2. Perpindahan massa karena difusi ke arah aksial dan radial diabaikan.
3. Gradien konsentras pada bagian (daerah) intra-partikel dan interfase diabaikan.
4. Proses perhitungan dilakukan pada kondisi steady-state.

Ilustrasi

Gambar 1. Aliran Fluida dalam Inkremen Reaktor

Neraca massa metanol pada elemen volume setebal ∆z

𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 ± 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑎𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛

(𝐹𝐴 |𝑧 ) − (𝐹𝐴 |𝑧+∆𝑧 ) + (−𝑟𝐴 )∆𝑉 = 0
𝜋
(𝐹𝐴 |𝑧 ) − (𝐹𝐴 |𝑧+∆𝑧 ) + (−𝑟𝐴 ) 𝐷2 ∆𝑧 = 0
4
(𝐹𝐴 |𝑧+∆𝑧 )−(𝐹𝐴 |𝑧 ) 𝜋
lim ∆𝑧
= (−𝑟𝐴 ) 4 𝐷2
∆𝑧→0

412
𝑑𝐹𝐴 𝜋
= (−𝑟𝐴 ) 4 𝐷2
𝑑𝑧
𝐹𝐴0 𝑑𝑥 𝜋
= (−𝑟𝐴 ) 4 𝐷2
𝑑𝑧
𝑑𝑥 1 𝜋
=𝐹 (−𝑟𝐴 ) 4 𝐷2
𝑑𝑧 𝐴0

dengan:
FA = laju mol gas metanol, kmol/jam
FA0 = laju mol gas metanol mula-mula, kmol/jam
(-rA) = laju reaksi berkurangnya metanol karena berubah menjadi dimetil eter,
kmol/m3/jam
D = diameter reaktor, m
z = panjang bed katalis, m
x = konversi metanol

Neraca massa dimetil eter pada elemen volume setebal ∆z

𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 ± 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑎𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
(𝐹𝐵 |𝑧 ) − (𝐹𝐵 |𝑧+∆𝑧 ) + (𝑟𝐵 )∆𝑉 = 0
𝜋
(𝐹𝐵 |𝑧 ) − (𝐹𝐵 |𝑧+∆𝑧 ) + (𝑟𝐵 ) 𝐷2 ∆𝑧 = 0
4
(𝐹𝐵 |𝑧+∆𝑧 )−(𝐹𝐵 |𝑧 ) 𝜋
lim = (𝑟𝐵 ) 4 𝐷2
∆𝑧→0 ∆𝑧
𝑑𝐹𝐵 𝜋
= (𝑟𝐵 ) 4 𝐷2
𝑑𝑧

dengan:
FB = laju mol gas dimetil eter, kmol/jam
(rB) = (-rA)
= laju reaksi bertambahnya dimetil eter, kmol/m3/jam
D = diameter reaktor, m
z = panjang bed katalis, m

Neraca massa air pada elemen volume setebal ∆z

𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 ± 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑎𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
(𝐹𝐶 |𝑧 ) − (𝐹𝐶 |𝑧+∆𝑧 ) + (𝑟𝐶 )∆𝑉 = 0
𝜋
(𝐹𝐶 |𝑧 ) − (𝐹𝐶 |𝑧+∆𝑧 ) + (𝑟𝐶 ) 𝐷2 ∆𝑧 = 0
4

413
 (𝐹𝐶 |𝑧+∆𝑧 )−(𝐹𝐶 |𝑧 ) 𝜋
lim = (𝑟𝐶 ) 4 𝐷2
∆𝑧→0 ∆𝑧
𝑑𝐹𝐶 𝜋
= (𝑟𝐶 ) 4 𝐷2
𝑑𝑧

dengan:
FC = laju mol gas H2O, kmol/jam
(rB) = (-rA)
= laju reaksi bertambahnya H2O, kmol/m3/jam
D = diameter reaktor, m
z = panjang bed katalis, m

 Neraca Panas
Penyusunan model neraca panas dilakukan dalam sebuah pipa (silinder) berisi
katalisator sepanjang ∆z dengan konversi (x) dan suhu gas (T).

Terdapat beberapa asumsi yang diambil dalam penyusunan neraca panas, antara lain:
1. Aliran yang terjadi adalah plug flow, sehingga gradien suhu hanya terjadi ke
arah aksial (gradien suhu ke arah radial diabaikan).
2. Proses terjadi secara adiabatis (Q=0)
3. Perpindahan panas secara konduksi ke arah radial dan aksial diabaikan.
4. Proses perhitungan dilakukan pada kondisi steady-state.
5. Nilai kapasitas panas gas (Cp) dan viskositas gas (µ) adalah fungsi suhu tetapi
bukan fungsi posisi.

Neraca panas total fase gas dalam elemen volume

𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 ± 𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑜𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑎𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛

(𝐻𝐶 |𝑧 ) − (𝐻𝐶 |𝑧+∆𝑧 ) + 𝐹𝐴0 ∆𝑥(−∆𝐻𝑟 ) = 0
(𝐻𝐶 |𝑧+∆𝑧 ) − (𝐻𝐶 |𝑧 ) = 𝐹𝐴0 ∆𝑥(−∆𝐻𝑟 )
(𝐻𝐶 |𝑧+∆𝑧 )−(𝐻𝐶 |𝑧 ) 1
= ∆𝑧 𝐹𝐴0 ∆𝑥(−∆𝐻𝑟 )
∆𝑧

Jika dilimitkan ∆z→0; maka:

(𝐻𝐶 |𝑧+∆𝑧 )−(𝐻𝐶 |𝑧 ) 1
lim ∆𝑧
= ∆𝑧 𝐹𝐴0 ∆𝑥(−∆𝐻𝑟 )
∆𝑧→0

414
 𝑑𝐻 𝑑𝑋
= 𝐹𝐴0 (−∆𝐻𝑟 ) 𝑑𝑧
𝑑𝑧
𝑑𝑇 𝑑𝑋
∑(𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖 ) = 𝐹𝐴0 (−∆𝐻𝑟 ) 𝑑𝑧
𝑑𝑧
𝑑𝑋
𝑑𝑇 𝐹𝐴0 (−∆𝐻𝑟 )
𝑑𝑧
= 𝑑𝑇
𝑑𝑧 ∑(𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖 )
𝑑𝑧

dengan:
T = suhu gas, K
X = konversi metanol
z = panjang bed katalis, m
FA0 = kecepatan aliran mol metanol mula-mula, kmol/jam
Fi = kecepatan aliran mol komponen i, kmol/jam
Cpi =kapasitas panas komponen i, kJ/kmol/K

 Perhitungan Pressure Drop

Pressure drop para reaktor berisi katalisator dapat didekati dengan Persamaan Ergun
(Walas, 1988):

𝑑𝑃 𝐺𝑇 1 − 𝜀𝑔 150 𝜇𝑓 (1 − 𝜀𝑔 )
=− 3
(1,75 𝐺𝑇 + )
𝑑𝑧 𝜌𝑓 . 𝑑𝑝 𝜀𝑔 𝑑𝑝

Keterangan:

P = tekanan (kg/m/s = Pa)

z = jarak dari inlet pipa katalis (m)
GT = superficial mass velocity gas dalam pipa (kg/m2/s)
dp = diameter ekivalen partikel katalis (m)
ρf = massa jenis gas dalam pipa (kg/m3)
μf = viskositas rata-rata gas (kg/m/s)
ɛg = porositas tumpukan katalis

D. Data sifat-sifat fisis komponen-komponen gas yang ada di dalam reaktor

 Berat molekul rata-rata komponen gas (BMg)
𝐵𝑀𝑔 = ∑𝑛𝑖=1 𝑦𝑖 𝐵𝑀𝑖

415
 dengan:
yi = fraksi mol komponen i
BMi = berat molekul komponen i, kmol/kg
 Densitas gas (ρg)
𝑃𝑉=𝑛𝑅𝑇
𝑛 𝑃
= 𝑅 𝑇 𝐵𝑀𝑔
𝑉
𝑃
𝜌𝑔 = 𝑅 𝑇 𝐵𝑀𝑔

dengan:
P = tekanan total sistem, Pa
BMg = berat molekul rata-rata komponen gas, kmol/kg
T = suhu gas, K
 Viskositas gas (µg)
Nilai viskositas gas yang merupakan fungsi dari suhu dapat dihitung dengan
persamaan berikut (Yaws, 1999):
𝜇𝑔 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐵𝑇 2

Berikut data konstanta untuk menghitung viskositas gas (Yaws, 1999):

Komponen A B C
C2H6O -4.276 0.38935 -0.000062762
CH3OH -14.236 0.38935 -0.000062762
H2 O -36.826 0.429 -0.000162
C4H8 -9.143 0.31562 -0.000084164
C5H10 -2.903 0.2706 -0.000068331
C6H12 -2.118 0.24787 -0.000069615
C7H14 -0.16 0.2263 -0.0000051029
Nilai viskositas campuran gas dapat dihitung dengan persamaan berikut (Perry,
2007):
∑ 𝑦𝑖 𝜇𝑖 𝐵𝑀𝑖 0.5
𝜇𝑔.𝑐𝑎𝑚𝑝 =
∑ 𝑦𝑖 𝐵𝑀𝑖 0.5
dengan:

416
 µg,camp = viskositas campuran gas, kg/jam/m

 Kapasitas Panas Molar komponen gas (Cpg)

Nilai kapasitas panas molar komponen gas dapat dihitung dengan persamaan berikut
(Yaws, 1999):
𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3 + 𝐸𝑇 4

Nilai konstanta persamaan diatas dirangkum dalam daftar berikut:

Komponen A B C D E
34.668 7.03 x 10-2 1.653 x 10-4 -1.7675 x 10- 6.317 x 10-11
7
C2H6O
CH3OH 40.046 -3.83 x 10-2 2.45 x 10-4 -2.17 x 10-7 5.99 x 10-11
33.933 -8.4186 x 10- 2.9906 x 10- -1.7825 x 10- 3.6934 x 10-12
3 5 8
H2O
24.915 2.0648 x 10-1 5.9828 x 10- -1.4166 x 10- 4.7053 x 10-11
5 7
C4H8
37.101 2.3664 x 10-1 1.1834 x 10- -2.1139 x 10- 6.8054 x 10-11
4 7
C5H10
32.517 3.5231 x 10-1 2.2971 x 10- -1.6592 x 10- 5.851 x 10-11
5 7
C6H12
40.754 3.9922 x 10-1 5.3848 x 10- -2.1599 x 10- 7.4482 x 10-11
5 7
C7H14

Nilai kapasitas panas molar campuran gas dapat dihitung dengan persamaan
berikut:

𝐶𝑝.𝑐𝑎𝑚𝑝 = ∑ 𝑦𝑖 𝐶𝑝𝑖

dengan:
Cpcamp = kapasitas panas molar gas campuran, kJ/kmol/K

417
  Konduktivitas Termal Gas (Kg)
Nilai konduktivitas termal komponen gas dapat dihitung dengan persamaan berikut
(Yaws, 1999):
𝐾𝑔 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2

Nilai konstanta persamaan diatas dirangkum dalam daftar berikut:

Komponen A B C
C2H6O -0.0135 1.503 x 10-4 1.388 x 10-9
CH3OH 0.00234 5.434 x 10-6 1.315 x 10-7
H2O 0.00053 4.7093 x 10-5 4.955 x 10-8
C4H8 -0.00293 3.0205 x 10-5 1.019 x 10-7
C5H10 -0.01898 1.0348 x 10-4 1.9775 x 10-8
C6H12 -0.00705 7.1459 x 10-5 7.7958 x 10-8
C7H14 -0.00771 4.6067 x 10-5 6.8648 x 10-8

Nilai konduktivitas termal campuran gas dapat dihitung dengan persamaan berikut:
∑ 𝑦𝑖 𝐾𝑔𝑖 𝐵𝑀𝑖 0.5
𝐾𝑔.𝑐𝑎𝑚𝑝 =
∑ 𝑦𝑖 𝐵𝑀𝑖 0.5
dengan:
Kg.camp = konduktivitas termal campuran gas, J/m/s/K

E. Spesifikasi Katalis
Katalisator yang digunakan adalah ɣ-Alumina, dengan spesifikasi sebagai berikut:
Rumus molekul : Al2O3
Berat molekul : 101.96 g/mol
Fasa : padat
Titik leleh : 2038 oC
Densitas : 3700 kg/m3
Densitas bulk : 1200 kg/m3
Diameter dalam : 3 mm

418
 Diameter luar : 7 mm
Kenampakan fisik : Hollow Cylinder
Volume katalis : 219,8 mm3

Dengan asumsi bahwa katalis berbentuk bola, diperoleh Diameter ekivalen (De), sebagai
berikut:
3 𝑉6 3 (219.8 𝑚𝑚3 ) 6
𝐷𝑒 = √3.14 = √ = 7.4889 𝑚𝑚
3.14

Menghitung void factor

𝑀𝑐𝑎𝑡 𝜌𝑐𝑎𝑡 (1−𝜀𝑏 )𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 = 𝑉 = = 𝜌𝑐𝑎𝑡 (1 − 𝜀𝑏 )
𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 = 𝜌𝑐𝑎𝑡 (1 − 𝜀𝑏 )
𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘
𝜀𝑏 = 1 − 𝜌𝑐𝑎𝑡

F. Proses Perhitungan
Proses perhitungan dilakukan dengan menyelesaikan persamaan-persamaan yang sudah
didefinisikan sebelumnya, yaitu:
𝑑𝑥 1 𝜋 𝑚𝑜𝑙
1. =𝐹 (−𝑟𝐴 ) 𝐷2 … 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑘𝑖𝑛𝑒𝑡𝑖𝑘𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 3
𝑑𝑧 𝐴0 4 𝑚 𝑗𝑎𝑚

Untuk menyelaraskan satuan kinetika reaksi yang ada, maka persamaan yang ada
dapat di modifikasi sedemikian sehingga:
𝑑𝑥 1 𝜋 𝑚𝑜𝑙
=𝐹 (−𝑟𝐴 ) 4 𝐷2 𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 … 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑘𝑖𝑛𝑒𝑡𝑖𝑘𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑘𝑔𝑐𝑎𝑡.𝑗𝑎𝑚
𝑑𝑧 𝐴0

𝑑𝑋
𝑑𝑇 𝐹𝐴0 (−∆𝐻𝑟 )
𝑑𝑧
2. = 𝑑𝑇
𝑑𝑧 ∑(𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖 )
𝑑𝑧

𝑑𝑃 𝐺𝑇 1−𝜀𝑔 150 𝜇𝑓
3. = −𝜌 3
(1,75 𝐺𝑇 + )
𝑑𝑧 𝑓 .𝑑𝑝 𝜀𝑔 𝑑𝑝

Persamaan-persamaan tersebut diselesaikan secara simultan menggunakan program

Matlab.

419
G. Mechanical Design
1. Spesifikasi Head
Diameter Dalam Reaktor
Berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai diameter dalam reaktor (ID) sebesar
1.70 m
Tinggi Tumpukan Katalis di dalam Reaktor
Berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai tinggi tumpukan katalis di dalam
reaktor (H) sebesar 7.76 m

Untuk tekanan diatas 15 atm dipilih head tipe elliptical dished. Hubungan
dimensional untuk elliptical dished head dapat dilihat pada gambar berikut:

OD

OA b

sf
t
ID

a r

Gambar 2. Hubungan dimensional untuk elliptical dished head

Dengan:

t = tebal head

sf = straight flange

r = jari-jari dish

OD = diameter luar head

420
OA = tinggi head

ID = diameter dalam head

a = jari-jari head

Tebal Head

Tebal head dihitung dengan persamaan Brownell and Young, 1979:

𝑃𝐷
𝑡ℎ = 2𝑆𝐸−0.2𝑃 + 𝐶𝐴

dengan:

th = tebal head, in

P = tekanan design, psia

D = diameter shell, in

S = allowable stress, psig

E = effisiensi sambungan

CA = corrosion allowance, in

Bahan yang digunakan adalah Carbon steel SA-7 dengan tegangan maksimum yang
diizinkan adalah 21000 psi (Brownell and Young, 1959). Efisiensi sambungan
sebesar 85% (double welded butt joint) dan corrosion allowance sebesar 0.0787 in.

diperoleh:

S = 21000 psig

E = 0.85, untuk double welded butt joints

CA = 0,0787 in

Poperasi = 20 atm = 293.919 psia

Pdesign = 1.2 Poperasi = 352.7028 psia

421
 (352.7028 𝑝𝑠𝑖𝑎)(66.9292 𝑖𝑛)
𝑡ℎ = 2(21000 𝑝𝑠𝑖𝑎)(0.85)−0.2(352.7028 𝑝𝑠𝑖𝑎) + 0.0787

𝑡ℎ = 0.7412

Dari appendix C (Brownell and Young, 1979) Dipilih tebal standard = 0.75 in

Diameter Luar Head

Nilai diameter luar head dapat dihitung dengan persamaan:

OD = ID + 2t = 66.9292 in + 2 (0.75 in) = 68.4292 in

Berdasarkan Tabel 5.7 Brownell and Young (1979) pada, dipilih:

OD = 72 in

Dengan data OD dan th, diperoleh data nilai icr dan r dari Tabel 5.7 Brownell and
Young (1979), sebagai berikut:

icr = 4.375 in

r = 72 in

Berdasarkan Brownell and Young (1979) pada Tabel 5.8, untuk th = 0.75 in,
diperoleh :

sf = 1.5 – 4 in

dipilih sf = 3 in

Sehingga diperoleh hasil perhitungan sebagai berikut :

a = D/2 = 66.9292 in/2 = 33.4646 in

AB = a – icr = 33.4646 in – 4.375 in = 29.0896 in

r = 72.0000 in

BC = r – icr = 72.0000 in – 4.375 in = 67.6250 in

422
AC =√𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2 = √(67.6250)2 − (29.0896)2 = 61.0486 in

b = r - AC = 72.0000 in – 61.0486 in = 10.9514 in

OA = b + sf + th = (10.9514+3+0.75) in

OA = Tinggi head = 14.7014 in = 1.2251 ft

Volume Head

Volume head dihitung dengan persamaan Brownell and Young, 1979

𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 ℎ𝑒𝑎𝑑 = (𝐼𝐷𝑠)3
24

𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 ℎ𝑒𝑎𝑑 = 24 (1.70 𝑚)3 = 0.6434 𝑚3 = 22.7204 𝑓𝑡 3

Luas Head

Luas head dihitung dengan persamaan Brownell and Young, 1979

𝜋
𝐿𝑢𝑎𝑠 ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 = 𝜋(2𝑎)𝑠𝑓 + 4 (2𝑎)2

𝜋
= 𝜋(2𝑥33.4646 𝑖𝑛)𝑥3 𝑖𝑛 + 4 (2𝑥33.4646 𝑖𝑛)2 = 4150.6679 𝑖𝑛2 = 2.6778 𝑚2

= 28.8240 𝑓𝑡 2

𝜋
𝐿𝑢𝑎𝑠 ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑙𝑢𝑎𝑟 = 𝜋(2𝑎 + 2𝑡ℎ )𝑠𝑓 + 4 (2𝑎 + 2𝑡ℎ )2

𝜋
𝐿𝑢𝑎𝑠 ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑙𝑢𝑎𝑟 = 𝜋(2 𝑥 33.4646 𝑖𝑛 + 2 𝑥 0.75 𝑖𝑛)𝑥3 𝑖𝑛 + 4 (2𝑥33.4646 𝑖𝑛 +

2𝑥0.75 𝑖𝑛)2

𝐿𝑢𝑎𝑠 ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑙𝑢𝑎𝑟 = 4324.3403 𝑖𝑛2 = 2.7899 𝑚2 = 30.0301 𝑓𝑡 2

Berat Head
Densitas bahan head = 490 lb/ft3 = 0.2836 lb/in3
𝜋 𝐼𝐷𝑠 +2𝑡ℎ 3 𝐼𝐷
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 ℎ𝑒𝑎𝑑 = 24 [( ) − ( 12𝑠)2 ] 𝜌
12

𝜋 (66.9292 𝑖𝑛)+(2 𝑥 0.75 𝑖𝑛) 3 66.9292 𝑖𝑛 2 𝑙𝑏

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 ℎ𝑒𝑎𝑑 = 24 [( ) −( ) ] (490 )
12 12 𝑓𝑡 3

423
 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 ℎ𝑒𝑎𝑑 = 765.4302 𝑙𝑏 = 347.1937 𝑘𝑔
Sehingga untuk 2 buah head, total beratnya adalah 694.2875 kg

2. Spesifikasi Shell
Diameter dalam Shell
Diameter dalam Shell (IDs) = Diameter dalam reaktor
= 1.70 m = 66.9292 in = 5.5774 ft
Tinggi Shell
Tinggi Shell (Hs) = Panjang bed katalis (dengan overdesign 20%)
= (1.2) x 7.67 m = 9.2040 m = 30.1969 ft
Tebal Shell
Tebal shell dihitung dengan persamaan Brownell and Young, 1979

𝑃𝑟
𝑡𝑠 = + 𝐶𝐴
𝑆𝐸−0.6𝑃

dengan:

ts = tebal shell, in

P = tekanan design, psia

R = jari-jari shell, in

S = allowable stress material

E = effisiensi sambungan (joint)

CA = corrosion allowance, in

Bahan yang digunakan adalah Carbon steel SA-7 dengan tegangan maksimum yang
diizinkan adalah 21000 psi (Brownell and Young, 1959). Efisiensi sambungan
sebesar 85% (double welded butt joint) dan corrosion allowance sebesar 0.0787 in.

Diperoleh:

S = 21000 psig

424
E = 0.85, untuk double welded butt joints

CA = 0.0787 in

Poperasi = 20 atm = 293.919 psia

Pdesign = 1.2 Poperasi = 352.7028 psia

Maka:

𝑃𝑟 (352.7028 𝑝𝑠𝑖𝑎)(66.9292 𝑖𝑛/2)

𝑡𝑠 = + 𝐶𝐴 = (21000 𝑝𝑠𝑖𝑎)(0.85)−0.6(352.7028) + 0.0787
𝑆𝐸−0.6𝑃

𝑡𝑠 = 0.7479 𝑖𝑛

Dari appendix C (Brownell and Young, 1979) Dipilih tebal standard = 0.75 in

Diameter Luar Shell

Persamaan yang digunakan:

ODs = IDs + 2ts

dengan:

ODs = diameter luar shell

IDs = diameter dalam shell

ts = tebal shell

Diperoleh ODs = (66.9292 in) + (2 x 0.75 in) = 68.4292 in = 1.7381 m = 5.7024 ft

Volume Shell

𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = (𝐼𝐷𝑠)2 (𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙)
4

𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = (1.70 𝑚)2 (9.2040 𝑚) = 20.8997 𝑚3 = 738.0644 𝑓𝑡 3
4

425
Luas Shell

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 = 𝜋(𝐼𝐷𝑠)(𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙)

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 = 𝜋(1.70 𝑚)(9.2040 𝑚) = 49.1757 𝑚2 = 529.3224𝑓𝑡 2

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 𝑙𝑢𝑎𝑟 = 𝜋(𝑂𝐷𝑠)(𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙)

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 𝑙𝑢𝑎𝑟 = 𝜋(1.7381 𝑚)(9.2040 𝑚) = 50.2778 𝑚2 = 541.1852 𝑓𝑡 2

Untuk mengetahui kekuatan konstruksi shell, perlu dihitung tegangan yang bekerja
pada bagian bawah reaktor. Tegangan yang dialami reaktor terdiri dari:

 Axial Stress
𝑃 𝐼𝐷𝑆
𝑓𝑎 = 4 (𝑡
𝑠 −𝐶)

dengan:
fa = axial stress, psi
P = internal pressure, psi
IDs = diameter dalam shell, in
tS = tebal dinding shell, in
C = corrosion allowance, in
Sehingga diperoleh hasil perhitungan sebagai berikut:
(352.7028 𝑝𝑠𝑖)(66.9292 𝑖𝑛)
𝑓𝑎 = = 8791.1562 𝑝𝑠𝑖
4 (0.75 𝑖𝑛−0.0787 𝑖𝑛)

 Wind Stress
Diasumsikan bahwa tekanan angin yang diterima reaktor adalah 25 psf,
sehingga persamaan untuk mencari wind stress adalah sebagai berikut:
15.89 𝑋 2
𝑓𝑤𝑥 = 𝐼𝐷
𝑆 (𝑡𝑠 −𝐶)

Dengan:
fwx = wind stress, psi
X = jarak dari puncak ke dasar self support, ft
IDs = diameter dalam shell, in

426
 tS = tebal dinding shell, in
C = corrosion allowance, in

X = tinggi shell + tinggi head + self support

(Dipilih self support dengan panjang 7 ft)
= 30.1969 ft + 1.2251 ft + 7 ft
= 38.4220 ft
Sehingga diperoleh hasil perhitungan fwx sebagai berikut:
15.89 (38.4220)2
𝑓𝑤𝑥 = = 522.0969 𝑝𝑠𝑖
66.9292 𝑖𝑛 (0.75 𝑖𝑛−0.0787 𝑖𝑛)

 Dead Weight Stress

𝑓𝑑𝑥 = 𝑓𝑑𝑥 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 + 𝑓𝑑𝑥 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 + 𝑓𝑑𝑥 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡

𝜋
𝑊𝑙𝑒𝑚𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 (𝐷 2 −𝐷𝑖 2 )𝜌𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 𝑋 𝜌𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 𝑋
4 𝑜
𝑓𝑑𝑥 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = 𝐴 = 𝜋 =
𝑙𝑒𝑚𝑎𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 (𝐷 2 −𝐷𝑖 2 )144 144
4 𝑜

Dengan ρshell = 490 lb/ft3; maka:

𝑙𝑏
𝜌𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 𝑋 (490 3 )(38.4220 𝑓𝑡)
𝑓𝑡
𝑓𝑑𝑥 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = = = 130.7414 𝑝𝑠𝑖
144 144

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝑓𝑑𝑥 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 = 12𝜋(𝐷
𝑚 )(𝑡𝑠 −𝐶)

dengan:
Dm = diameter rata-rata shell, ft
ts = tebal dinding shell, in
C = corrosion allowance, in
Berat liquid (cairan) akan dihitung berdasarkan metode hydrostatic test, dimana
𝑙𝑏
reaktor akan diisi dengan air hingga penuh. Diambil 𝜌𝑎𝑖𝑟 = 62.5 𝑓𝑡 3
1
𝐷𝑚 = 2 (𝐼𝐷𝑠 + (𝐼𝐷𝑠 + 2𝑡𝑠 ))
1
𝐷𝑚 = 2 (66.9292 𝑖𝑛 + (66.9292 𝑖𝑛 + 2 ∗ 0.75 𝑖𝑛))

𝐷𝑚 = 67.6791 𝑖𝑛 = 5.6399 𝑓𝑡
Sehingga:

427
 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝑓𝑑𝑥 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 = 12𝜋(𝐷
𝑚 )(𝑡𝑠 −𝐶)

(𝜌𝑎𝑖𝑟 )(𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙+𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑏𝑎𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ )

𝑓𝑑𝑥 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 = 12𝜋(𝐷𝑚 )(𝑡𝑠 −𝐶)

maka:
𝑙𝑏
(62.5 )(738.0644 𝑓𝑡 3 +22.7204 𝑓𝑡 3 )
𝑓𝑡3
𝑓𝑑𝑥 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 = 22
12 ( ) (5.6399 𝑓𝑡)(0.75 𝑖𝑛−0.0787)
7

𝑓𝑑𝑥 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 = 333.0012 𝑝𝑠𝑖

𝑓𝑑𝑥 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 = (𝑓𝑑𝑥 ℎ𝑒𝑎𝑑, 𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜𝑙𝑒, 𝑛𝑜𝑧𝑧𝑙𝑒) + (𝑓𝑑𝑥 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟)

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟
𝑓𝑑𝑥 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 = +
12 𝜋 𝐷𝑚 (𝑡𝑠 −𝐶) 12 𝜋 𝐷𝑚 (𝑡𝑠 −𝐶)

Berat katalisator dapat dihitung dengan persamaan:

𝜋
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟 = 4 (𝐼𝐷𝑠 )2 𝐿 𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑦𝑠𝑡
𝑘𝑔 𝑙𝑏
Apabila 𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑦𝑠𝑡 = 1200 = 74.9134 , maka:
𝑚3 𝑓𝑡 3
22
( ) 𝑙𝑏
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟 = 7
(5.5774 𝑓𝑡)2 (30.1969 𝑓𝑡)(74.9134 )
4 𝑓𝑡 3

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟 = 55290.9100 𝑙𝑏

Untuk berat attachment yang terdiri dari sistem isolasi, head, man-hole dan
nozzle dapat diestimasi sebesar 18% dari berat bahan shell (Brownell and
Young, 1959).
Sehingga, berat attachment dapat dihitung sebagai berikut:
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 = 0.18 (𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙)(𝜌𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 )
dimana:

𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = (𝐼𝐷𝑠)2 (𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙)
4

𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = 4 (1.70 𝑚)2 (9.2040 𝑚) = 20.8997 𝑚3 = 738.0644 𝑓𝑡 3

Dengan ρshell = 490 lb/ft3; maka:

𝑙𝑏
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 = 0.18 (738.0644 𝑓𝑡 3 ) (490 ) = 65097.2800 𝑙𝑏
𝑓𝑡 3

428
 Maka nilai fdx attachment adalah
65097.2800 𝑙𝑏 55290.9100 𝑙𝑏
𝑓𝑑𝑥 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 = 22 + 22
12 (5.6399 𝑓𝑡 )(0.7500 𝑖𝑛−0.0787) 12 (5.6399 𝑓𝑡 )(0.7500 𝑖𝑛−0.0787)
7 7

𝑓𝑑𝑥 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 = 843.1169 𝑝𝑠𝑖

Maka nilai fdx

𝑓𝑑𝑥 = 𝑓𝑑𝑥 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 + 𝑓𝑑𝑥 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 + 𝑓𝑑𝑥 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑓𝑑𝑥 = (130.7414 + 333.0012 + 843.1169)𝑝𝑠𝑖 = 1306.8590 𝑝𝑠𝑖

Tegangan total yang dialami oleh reaktor adalah:

Pada up wind side
𝑓𝑡 = 𝑓𝑎 + 𝑓𝑤𝑥 − 𝑓𝑑𝑥
𝑓𝑡 = (8791.1562 + 522.0969 − 1306.8590)𝑝𝑠𝑖
𝑓𝑡 = 8006.3937 𝑝𝑠𝑖
Pada down wind side
𝑓𝑡 = 𝑓𝑤𝑥 + 𝑓𝑑𝑥 − 𝑓𝑎
𝑓𝑡 = (522.0969 + 1306.8590 − 8791.1562)𝑝𝑠𝑖
𝑓𝑡 = −8269.0593 𝑝𝑠𝑖
karena nilai fa > (fwx +fdx) maka buckiling pada down wind side tidak
mungkin terjadi.

Kesimpulan: karena nilai tegangan total yang dialami reaktor (ft) lebih kecil
dari tegangan maksimum yang diijinkan untuk Carbon Steel SA-7 (21000 psi)
maka tebal shell dan pemilihan bahan untuk konstruksi reaktor sudah tepat.

3. Rangkuman Ukuran Reaktor

Diameter Dalam Reaktor

Diameter dalam Shell (IDs) = Diameter dalam reaktor

= 1.70 m = 66.9292 in = 5.5774 ft

Tinggi total Reaktor

429
 𝐻𝑅 = 𝐻𝑆 + 2𝐻ℎ𝑒𝑎𝑑 + 𝐻𝑠𝑒𝑙𝑓 𝑠𝑢𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡

𝐻𝑅 = (30.1969 + 2 (1.2251) + 7)𝑓𝑡 = 39.6471 𝑓𝑡 = 12.0844 𝑚

Volume Reaktor

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 + 2𝑥𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚 ℎ𝑒𝑎𝑑

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 = 20.8997 𝑚3 + 2𝑥 (0.6434 𝑚3 )

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 = 22.1865 𝑚3 = 783.5051 𝑓𝑡 3

Luas Reaktor

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 = 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 + 2𝑥𝑙𝑢𝑎𝑠 ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 = 49.1757 𝑚2 + 2𝑥 (2.6778 𝑚2 ) = 54.5313 𝑚2 = 586.9705 𝑓𝑡 2

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑙𝑢𝑎𝑟 = 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 𝑙𝑢𝑎𝑟 + 2𝑥𝑙𝑢𝑎𝑠 ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑙𝑢𝑎𝑟

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑙𝑢𝑎𝑟 = 50.2778 𝑚2 + 2𝑥 (2.7889 𝑚2 ) = 55.8556 𝑚2 = 601.2453 𝑓𝑡 2

4. Saluran Pemasukan dan Pengeluaran

Untuk pipa yang terbuat dari Carbon Steel, ukurannya dapat dihitung dengan
persamaan (Coulson and Richardson, 1983):
𝐷𝑜𝑝𝑡 = 282 𝐺 0.52 𝜌−0.37
 Saluran Pemasukan Gas Umpan
Kecepatan aliran massa (G) = 51.9053 kg/s
Densitas gas campuran pada suhu 593.15 K = 14.4556 kg/m3
Maka:
𝐷𝑜𝑝𝑡 = 282 (51.9053)0.52 (14.4556)−0.37 = 818.3626 𝑚𝑚 = 32.2190 𝑖𝑛
Spesifikasi pipa yang digunakan:
Bahan = Carbon Steel SA-7
NPS = 34 in
Sch No = ST

430
 OD = 34.000 in
ID = 33.250 in
Jumlah =1
 Saluran Pengeluaran Gas Produk
Kecepatan aliran massa (G) = 51.9053 kg/s
Densitas gas campuran pada suhu 703.35 K = 11.8721 kg/m3
Maka:
𝐷𝑜𝑝𝑡 = 282 (51.9053)0.52 (11.8721)−0.37 = 880.2038 𝑚𝑚 = 34.6537 𝑖𝑛
Spesifikasi pipa yang digunakan:
Bahan = Carbon Steel SA-7
NPS = 36 in
Sch No = ST
OD = 36.000 in
ID = 35.250 in
Jumlah =1

5. Isolasi Reaktor

Skema perpindahan panas yang terjadi pada reaktor-04 adalah sebagai berikut:

Gambar 3. Ilustrasi Sistem Isolasi Reaktor-04

431
T1 = 430.2°C = 806.36°F

T2 = 50°C = 122°F = 323.15K

Tu = 30°C = 86°F = 303.15K

R1 = IDshell /2 = 5.5774 ft/2 = 2.7887 ft

R2 = ODshell /2 = 2.8512 ft/2 = 2.8512 ft

Pada perancangan sistem isolasi ini, suhu luar isolasi didesain tidak lebih dari 50°C
sehingga dengan perbedaan suhu yang relatif kecil terhadap lingkungan, perpindahan
panas secara radiasi relatif kecil. Selain itu, suhu bagian luar isolasi didesain tidak
lebih dari 50°C untuk menurunkan resiko pekerja terpapar suhu tinggi.

Bahan isolator yang dipilih adalah asbestos, dengan pertimbangan konduktivitas

panasnya rendah, tahan air dan maximum tensile strengthnya cukup tinggi. Asbestos
dapat digunakan pada rentang suhu antara 33-750°F (273.7-672.3 K). Spesifikasi
asbestos adalah sebagai berikut (Kern, 1965):

430.2+50
Tis = = 240.1°𝐶 = 464.18°F
2

ρis = 36 lb/ft3

kis = 0.1113 BTU/jam ft2 °F = 0.1925 W/m°C

σ = 1.713 x 10-9 BTU/hr ft2 R4 = 5.669 x 10-8 W/m2K4

ɛ = 0.96 (Tabel 4.1 Kern, 1965)

Shell reaktor-04 terbuat dari carbon steel 316 AISI dengan spesifikasi sebagai berikut
(Tabel 3 Kern, 1965):

ks = 46.5 W/m°C = 0.465 W/cm°C

= 26.8852 BTU/jam ft2 °F

Kondisi udara pada lingkungan memiliki spesifikasi sebagai berikut:

432
 𝑇2+𝑇𝑢 50+30
Tf = = = 40°𝐶 = 104°F
2 2

= 313.15K (Holman, 2010. pp 267-275)

Sifat-sifat fisis udara pada suhu Tf dapat diperoleh pada Tabel A-5 Holman, 2010,
sebagai berikut:

ρf = 1.1302 kg/m3 =0.0706 lb/ft3

kf = 0.0272 W/m°C = 0.0157 BTU/ jam ft2 °F

Cpf = 1.0066 kJ/kg°C = 0.00024 BTU/lb°F

µf = 1.9064 x 10-5 kg/ms = 0.0461 BTU/lb s

1 1 1
β = 𝑇 = 104°𝐹 = 0.0096
𝑓 °𝐹

Bilangan Grasshoff (Gr) dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:

𝐿3 𝜌𝑓 2 𝛽 𝑔 ∆𝑇
𝐺𝑟 =
𝜇𝑓 2

dengan:

L = tinggi shell reaktor, ft (30.1969 ft)

ρf = densitas udara, lb/ft3

β = koefisien muai volume, 1/°F

g = kecepatan gravitasi, ft/jam2 (g = 416971417.3212 ft/jam2)

∆T = perbedaan suhu dinding dengan udara, °F

µf = viskositas udara, lb/jam ft

sehingga diperoleh:

(20.1969)3 (0.0706)2 (0.0096) (416971417.3212) (122−86)

𝐺𝑟 = = 7.9783 𝑥 1013
(0.0461)2

433
Mengecek asumsi untuk perhitungan perpindahan panas pada sistem ini

35 35
1 = 1 = 0.0117
𝐺𝑟 4 (7.9783 𝑥 1013 )4

𝑂𝐷 2.8512
= 30.1969 = 0.1889
𝐿

35 𝑂𝐷
Karena nilai 1 < maka sistem dapat dianggap seperti plat vertikal
𝐿
𝐺𝑟 4

Bilangan Prandtl (Pr) dapat dihitung dengan persamaan berikut:

𝐶𝑝𝑓 𝜇𝑓
𝑃𝑟 = 𝑘𝑓

Sehingga diperoleh nilai Pr sebagai berikut:

(0.00024) (0.0461)
𝑃𝑟 = = 0.0007
(0.0157)

Bilangan Rayleigh (Ra) dapat dihitung dengan persamaan berikut:

𝑅𝑎 = 𝐺𝑟 𝑃𝑟

Sehingga diperoleh nilai Ra sebagai berikut:

𝑅𝑎 = (7.9783 𝑥 1013 )(0.0007) = 5.6172 𝑥 1010

Berdasarkan Holman (2010), koefisien perpindahan panas konveksi (hc) dapat

dihitung dengan persamaan sebagai berikut:

1
𝑇 −𝑇 3
ℎ𝑐 = 1.42 ( 1 𝐿 𝑢) ; 𝑅𝑎 = 104 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑎𝑖 109

1
ℎ𝑐 = 1.31(𝑇1 − 𝑇𝑢 )3 ; 𝑅𝑎 > 109

dimana:

T1 dan Tu = dalam °C

L = dalam meter

434
hc = dalam W/m2°C

Sehingga diperoleh nilai hc sebagai berikut

1
𝑊 𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑐 = 1.31(430.2 − 30)3 = 9.6538 𝑚2 °𝐶 = 1.7001 𝑗𝑎𝑚 °𝐹 𝑓𝑡 2

Koefisien perpindahan panas radiasi (hr) dapat dihitung dengan persamaan berikut:

𝜎𝜀(𝑇2 4 −𝑇𝑢 4 )
ℎ𝑟 = 𝑇2 −𝑇𝑢

Dimana:

T2 dan Tu = dalam Kelvin

hr = dalam W/m2°C

Sehingga diperoleh nilai hr sebagai berikut:

(5.669 x 10−8 )(0.96)((323.15)4 −(303.15)4 ) 𝑊 𝐵𝑇𝑈

ℎ𝑟 = = 6.6917 𝑚2 °𝐶 = 1.1785 𝑗𝑎𝑚 °𝐹 𝑓𝑡 2
50−30

Perpindahan panas secara konduksi yang terjadi pada dinding shell adalah sebagai
berikut:

𝑑𝑇
𝑞 = −𝑘𝑠 (2𝜋𝑟𝐿) 𝑑𝑟

𝑞 𝑅1 𝑑𝑟 𝑇
−𝑘 ∫𝑅 𝑟 = ∫𝑇 1 𝑑𝑇
𝑠 (2𝜋𝐿) 2 𝑤

𝑞 𝑅
−𝑘 (2𝜋𝐿)
𝑙𝑛 (𝑅1 ) = 𝑇1 − 𝑇𝑤
𝑠 2

𝑇1 −𝑇𝑤
𝑞= 𝑅
𝑙𝑛( 2 )
𝑅1
𝑘𝑠 (2𝜋𝐿)

Perpindahan panas secara konduksi yang terjadi pada isolator adalah sebagai berikut:

𝑑𝑇
𝑞 = −𝑘𝑖𝑠 (2𝜋𝑟𝐿) 𝑑𝑟

435
 𝑞 𝑅2 𝑑𝑟 𝑇
−𝑘 ∫ = ∫𝑇 𝑤 𝑑𝑇
𝑖𝑠 (2𝜋𝐿) 𝑅 3 𝑟 2

𝑞 𝑅
−𝑘 (2𝜋𝐿)
𝑙𝑛 (𝑅2 ) = 𝑇𝑤 − 𝑇2
𝑖𝑠 3

𝑇𝑤 −𝑇2
𝑞= 𝑅
𝑙𝑛( 3 )
𝑅2
𝑘𝑖𝑠 (2𝜋𝐿)

Sehingga perpindahan panas secara konduksi melalui dinding shell dan isolator
adalah

𝑇1 −𝑇2
𝑞𝑘 = 𝑅2 𝑅
𝑙𝑛( ) 𝑙𝑛( 3 )
𝑅1 𝑅2
+
𝑘𝑠 (2𝜋𝐿) 𝑘𝑖𝑠 (2𝜋𝐿)

Perpindahan panas secara radiasi yang terkadi dari isolator ke udara sekitar adalah
sebagai berikut:

𝑞𝑐 = (ℎ𝑐 + ℎ𝑟 )(2𝜋𝑅3 𝐿)(𝑇2 − 𝑇𝑢 )

Pada kondisi steady state, perpindahan panas konduksi sama dengan perpindahan
panas konveksi, sehingga dapat dihitung tebal isolasi.

Dengan menggunakan metode trial-error nilai R3 diperoleh sebesar 3.5141 ft dengan

nilai qk =qc = 69123.5034 BTU/jam

Sehingga diperoleh nilai tebal isolasi sebesar:

𝑅3 − 𝑅2 = 3.5141 𝑓𝑡 − 2.8512 𝑓𝑡 = 0.6630 𝑓𝑡 = 7.9957 𝑖𝑛 = 20.2075 𝑐𝑚

6. Perlengkapan Reaktor

Hand Hole

Hand hole berfungsi sebagai jalan untuk masuknya peralatan yang akan digunakan
untuk membersihkan bagian dalam reaktor (kolom). Hand hole terletak pada sisi
ruang kosong antara packing support dan vapor distributor. Hand hole yang
digunakan dengan flange berdiameter 12 in. Jumlah hand hole tidak boleh terlalu
banyak karena dapat menurunkan kekuatan shell reaktor (kolom). Dimensi hand hole

436
mengikuti standard ASA B16E-1939 untuk blind flange, sebagai berikut (Brownell
and Young, 1979):

Jenis = blind

Nominal pipe size = 12 in

Diameter luar flange = 19 in

Tebal minimal flange = 1.25 in

Diameter luar raised face = 15 in

Man Hole
Man hole berfungsi sebagai jalan masuk orang ke dalam reaktor, umumnya
digunakan untuk membersihkan bagian dalam reaktor. Man hole terletak pada bagian
atas reaktor dekat dengan lubang pemasukan gas. Dipilih manhole dengan diameter
24 in. Dimensi flange mengikuti standar ASA B16E-1939.

Spesifikasi man hole yang digunakan (Brownelll and Young, 1979) :

Jenis = Blind
Ukuran = 24 in
Diameter luar flange = 32 in
Tebal flange = 1.8750 in
Diameter luar raised face = 27.2500 in

Penyangga Tumpukkan Katalisator

Penyangga tumpukan katalis yang digunakan yaitu piringan berlubang (perforated

plate). Pada bagian atas penyangga katalis ini diletakkan bola-bola keramik atau
alumina setinggi 4-6 in (Rase and Barrow, 1977).

Penentuan Dimensi Skirt

Skirt berfungsi sebagai self support untuk menara. Dimensi tebal skirt ditentukan
dengan persamaan berikut:

437
Pada Up Wind Side

15.89𝑋 2 ∑𝑊
𝑓𝑡,𝑚𝑎𝑥 = 𝑓𝑤𝑏 − 𝑓𝑑𝑏 = − 𝜋𝐼𝐷 𝑡
𝐼𝐷𝑠 𝑡𝑝 𝑠 𝑝

dengan:

ft, max = maximum allowable stress

fwb = wind stress, psi

fdb = dead weight stress, psi

tp = tebal skirt, in

∑ 𝑊 = 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 + 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 + 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 = 0.18 (𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙)(𝜌𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 )

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑡𝑡𝑎𝑐ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 = 65097.2800 𝑙𝑏

𝜋
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = 4 (𝐷𝑜 2 − 𝐷𝑖 2 )𝜌𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 𝑋
𝜋 𝑙𝑏
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = 4 (5.70242 − 5.57742 )𝑓𝑡 2 (490 )(38.4220 𝑓𝑡)
𝑓𝑡 3

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = 20856.5775 𝑙𝑏

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎 = (𝜌𝑎𝑖𝑟 )(𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 + 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 ℎ𝑒𝑎𝑑 𝑏𝑎𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑤𝑎ℎ )

𝑙𝑏
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎 = (62.5 )(738.0644 𝑓𝑡 3 + 22.7204 𝑓𝑡 3 )
𝑓𝑡 3

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎 = 47549.0476 𝑙𝑏

Maka:

∑ 𝑊 = (65097.2800 + 20856.5775 + 47549.0476)𝑙𝑏

∑ 𝑊 = 133502.9049 𝑙𝑏

Maka:

438
 15.89𝑋 2 ∑𝑊
𝑓𝑡,𝑚𝑎𝑥 = − 𝜋𝐼𝐷 𝑡
𝐼𝐷𝑠 𝑡𝑝 𝑠 𝑝

15.89𝜋𝑋 2 −∑ 𝑊
𝑓𝑡,𝑚𝑎𝑥 = 𝜋𝐼𝐷𝑠 𝑡𝑝

15.89𝜋𝑋 2 −∑ 𝑊
𝑡𝑝 = 𝜋𝐼𝐷𝑠 𝑓𝑡,𝑚𝑎𝑥

22
15.89( )(38.4220 𝑓𝑡)2 −(133502.9049 𝑙𝑏)
7
𝑡𝑝 = 22 = −0.0135 𝑖𝑛
( )(66.9291 𝑖𝑛)(21000𝑝𝑠𝑖)
7

Tanda negatif (-) menunjukkan bahwa buckiling pada up wind side tidak mungkin
terjadi.
Dengan evaluasi faktor keamanan sebesar 20%, maka nilai tp yang digunakan 0.0162
in
Digunakan tebal standar sebesar 0.125 in

Pada Down Wind Side

15.89𝑋 2 ∑𝑊
𝑓𝑡,𝑚𝑎𝑥 = 𝑓𝑤𝑏 + 𝑓𝑑𝑏 = + 𝜋𝐼𝐷 𝑡
𝐼𝐷𝑠 𝑡𝑝 𝑠 𝑝

Dengan dianalogikan bahwa perhitungannya sama, maka:

15.89𝜋𝑋 2 +∑ 𝑊
𝑡𝑝 = 𝜋𝐼𝐷𝑠 𝑓𝑡,𝑚𝑎𝑥

22
15.89( )(38.4220 𝑓𝑡)2 +(133502.9049 𝑙𝑏)
7
𝑡𝑝 = 22 = 0.0469 𝑖𝑛
( )(66.9291 𝑖𝑛)(21000𝑝𝑠𝑖)
7

Tanda positif (+) menunjukkan bahwa buckiling pada down wind side mungkin
terjadi.
Dengan evaluasi faktor keamanan sebesar 20%, maka nilai tp yang digunakan 0.0563
in
Digunakan tebal standar sebesar 0.125 in

439
H. Advanced Calculation
Advance Calculation yang dilakukan pada perhitungan ini terdiri dari 2 metode
perhitungan, yaitu optimistic calculation dan pesimistic calculation.
Optimistic Calculation
Optimistic Calculation pada perancangan reaktor R-04 ini dilakukan dengan memperbesar
kinetika reaksi (k) sebesar 30%. Sehingga kinetika reaksi yang digunakan untuk
perhitungan menjadi:
𝐸𝐴
𝑘 = 1.3 [𝐴 exp(− )]
𝑅𝑇
Pada perhitungan ini:
𝑚𝑜𝑙 80480 𝐽/𝑚𝑜𝑙
𝑘 = 1.3 [864000 exp(− )]
𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡. 𝑃𝑎. 𝑗𝑎𝑚 𝑅𝑇
Dengan memperbesar kinetika reaksi maka kemungkinan tumbukan yang terjadi akan lebih
banyak sehingga reaksi akan semakin efektif. Hal ini akan menyebabkan diperolehnya nilai
panjang tumpukan bed katalis (yang selanjutnya akan berimbas pada panjang reaktor) yang
lebih kecil untuk target konversi yang sama.
Optimistic calculation ini dilakukan pada program matlab yang sama seperti yang
dilampirkan (dengan perubahan pada bagian kinetika reaksi) sehingga diperoleh hasil
sebagai berikut:
Spesifikasi Reaktor R-04
Konversi = 0.82
Suhu masuk = 320.00°C
Suhu keluar = 430.77°C
Tekanan masuk = 20.0000 atm
Tekanan keluar = 19.9410 atm
Diameter dalam shell = 1.70 m
Panjang bed katalis = 5.88 m
Kebutuhan katalis = 16009.0432 kg
Dengan demikian untuk memperoleh konversi metanol sebesar 82% dibutuhkan panjang
tumpukan katalis yang lebih pendek, yaitu 5.88 m.

440
 Pesimistic Calculation
Pesimistic Calculation pada perancangan reaktor R-04 ini dilakukan dengan memperkecil
kinetika reaksi (k) sebesar 30%. Sehingga kinetika reaksi yang digunakan untuk
perhitungan menjadi:
𝐸𝐴
𝑘 = 0.7 [𝐴 exp(− )]
𝑅𝑇
Pada perhitungan ini:
𝑚𝑜𝑙 80480 𝐽/𝑚𝑜𝑙
𝑘 = 0.7 [864000 exp(− )]
𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡. 𝑃𝑎. 𝑗𝑎𝑚 𝑅𝑇
Dengan memperbesar kinetika reaksi maka kemungkinan tumbukan yang terjadi akan lebih
sedikit sehingga reaksi menjad kurang efektif. Hal ini akan menyebabkan diperolehnya
nilai panjang tumpukan bed katalis (yang selanjutnya akan berimbas pada panjang reaktor)
yang lebih besar untuk target konversi yang sama.
Pesimistic calculation ini dilakukan pada program matlab yang sama seperti yang
dilampirkan (dengan perubahan pada bagian kinetika reaksi) sehingga diperoleh hasil
sebagai berikut:
Spesifikasi Reaktor R-04
Konversi = 0.82
Suhu masuk = 320.00°C
Suhu keluar = 430.82°C
Tekanan masuk = 20.0000 atm
Tekanan keluar = 19.8900 atm
Diameter dalam shell = 1.70 m
Panjang bed katalis = 11.02 m
Kebutuhan katalis = 30016.0141 kg
Dengan demikian untuk memperoleh konversi metanol sebesar 82% dibutuhkan panjang
tumpukan katalis yang lebih panjang, yaitu 11.02 m.
I. Lampiran

function methanoltoDME222211
clc;clear

441
% Data trial
D = 1.7; %m
L = 8; %m
S = 22/7/4*D^2; %m^2

% Mol umpan
FA0=5467.38*1000; %mol/jam metanol
FB0=0.5582*1000; %mol/jam dme
FC0=13.5145*1000; %mol/jam air
FI0=0*1000; %mol/jam c3h6
FD0=0*1000; %mol/jam propana c3h8
FE0=11.1238*1000; %mol/jam butena c4h8
FF0=73.3319*1000; %mol/jam pentena c5h10
FG0=69.2769*1000; %mol/jam heksena c6h12
FH0=0.5972*1000; %mol/jam heptena c7h14
FJ0=0*1000; %mol/jam oktena c8h16

% Spesifikasi katalis
rhocat=3700; %kg/m3
rhobulk=1200; %kg/m3
idc=3; %mm
odc=7; %mm
Lc=7; %mm
V=22/7/4*Lc*(odc^2-idc^2);%mm3
De=(6*V/pi)^(1/3)/10; %cm
Dp=De;
void=1-(rhobulk/rhocat); %void fraction

% Initial Condition
XA0 = 0;
T0 = 320+273.15;%K
P0 = 20*101325; %pa

% Penyelesaian PD simultan
z = linspace(0,L,50);
y0 = [XA0 T0 P0];
[z,y] = ode15s(@metanoltodme,z,y0);

442
function dydz = metanoltodme(z,y)
XA = y(1);
T = y(2);
P = y(3);

%Menghitung kinetika reaksi

R = 8.314; %J/mol.K
A = 864000; %mol/kgcat/Pa/jam
Ea = 80480; %J/mol
k = A*exp(-Ea/(R*T));
K=exp(-2.205+2708.6917/T);
dHR = -10401.248; %J/mol

%Menghitung mol komponen (mol/jam)

FA = FA0*(1-XA);
FB = FB0+0.5*FA0*XA;
FC = FC0+0.5*FA0*XA;
FI = FI0;
FD = FD0;
FE = FE0;
FF = FF0;
FG = FG0;
FH = FH0;
FJ = FJ0;
FT = FA+FB+FC+FI+FD+FE+FF+FG+FH+FJ;

%Menghitung fraksi mol

yA = FA/FT;
yB = FB/FT;
yC = FC/FT;
yI = FI/FT;
yD = FD/FT;
yE = FE/FT;
yF = FF/FT;
yG = FG/FT;
yH = FH/FT;

443
yJ = FJ/FT;

%Berat Molekul Komponen (kg/kmol)

BMA=32;
BMB=46;
BMC=18;
BMI=42;
BMD=44;
BME=56;
BMF=70;
BMG=84;
BMH=98;
BMJ=112;

%Mencari Densitas Campuran (kg/m3)

rhoA = BMA*P/(R*T*1000);
rhoB = BMB*P/(R*T*1000);
rhoC = BMC*P/(R*T*1000);
rhoI = BMI*P/(R*T*1000);
rhoD = BMD*P/(R*T*1000);
rhoE = BME*P/(R*T*1000);
rhoF = BMF*P/(R*T*1000);
rhoG = BMG*P/(R*T*1000);
rhoH = BMH*P/(R*T*1000);
rhoJ = BMJ*P/(R*T*1000);
rhocamp=((rhoA*yA+rhoB*yB+rhoC*yC+rhoI*yI+rhoD*yD+rhoE*yE+rhoF*yF+rhoG*yG+rhoH*yH+rho
J*yJ));

%Menghitung Cp (kJ/kmol)
CpA=40.046-0.0383*T+24.529e-5*(T^2)-2.1679e-7*(T^3)+5.9909e-11*(T^4);
CpB=34.668+7.0293e-2*T+1.653e-4*(T^2)-1.7675e-7*(T^3)+4.9313e-11*(T^4);
CpC=33.3933-0.0084186*T+2.9906e-5*(T^2)-1.7825e-8*(T^3)+3.6934e-12*(T^4);
CpI=31.298+0.072449*T+1.9481e-4*(T^2)-2.1582e-7*(T^3)+6.2974e-11*(T^4);
CpD=28.277+0.116*T+1.9597e-4*(T^2)-2.327e-7*(T^3)+6.8669e-11*(T^4);
CpE=24.915+0.20648*T+5.9828e-5*(T^2)-1.4166e-7*(T^3)+4.7053e-11*(T^4);
CpF=37.101+0.23664*T+1.1834e-4*(T^2)-2.1139e-7*(T^3)+6.8054e-11*(T^4);
CpG=32.517+0.35231*T+2.2971e-5*(T^2)-1.6592e-7*(T^3)+5.851e-11*(T^4);

444
CpH=40.754+0.39922*T+5.3848e-5*(T^2)-2.1599e-7*(T^3)+7.4482e-11*(T^4);
CpJ=56.266+0.40665*T+1.5805e-4*(T^2)-3.2277e-7*(T^3)+1.06e-10*(T^4);

%Menghitung flowrate gas/area

Mt =
(FA*BMA+FB*BMB+FC*BMC+FI*BMI+FD*BMD+FE*BME+FF*BMF+FG*BMG+FH*BMH+FJ*BMJ
)/3600; %kg/s
Gt = Mt/S; %kg/m^2/s

%Menghitung viskositas gas (kg/m/s)

miuA=-14.236+0.38935*T-6.2762e-5*T^2;
miuB=-4.276+3.03E-01*T+6.35e-5*T^2;
miuC=-36.826+0.429*T-1.62e-5*T^2;
miuI=-7.23+ (3.418e-1)*T +(-9.4516e-5)*T^2;
miuD=-5.462+ (3.2722e-1)*T +(-1.0672e-4)*T^2;
miuE=-9.143+ (3.1562e-1)*T +(-8.4164e-5)*T^2;
miuF=-2.903+ (2.7060e-1)*T +(-6.8331e-5)*T^2;
miuG=-2.118+ (2.4787e-1)*T +(-6.0615e-5)*T^2;
miuH=-0.16+ (2.263e-1)*T +(-5.1029e-5)*T^2;
miuJ=2.722+ (2.0327e-1)*T +(-4.3879e-5)*T^2;
miumix=(yA*miuA*(BMA^0.5)+yB*miuB*(BMB^0.5)+yC*miuC*(BMC^0.5)+yI*miuI*(BMI^0.5)+yD*m
iuD*(BMD^0.5)+yE*miuE*(BME^0.5)+yF*miuF*(BMF^0.5)+yG*miuG*(BMG^0.5)+yH*miuH*(BMH^0.
5)+yJ*miuJ*(BMJ^0.5))/(yA*(BMA^0.5)+yB*(BMB^0.5)+yC*(BMC^0.5)+yI*(BMI^0.5)+yD*(BMD^0.5)
+yE*(BME^0.5)+yF*(BMF^0.5)+yG*(BMG^0.5)+yH*(BMH^0.5)+yJ*(BMJ^0.5))/10^7;

%Persamaan Diferensial
dXAdz = k*pi/4*(D^2)*P/FA0/1.01*(((1-XA))-(((0.25*XA*XA+0.0049*XA+22.57e-3))^0.5)/K);
dTdz = FA0*dXAdz*(-
dHR)/(FA*CpA+FB*CpB+FC*CpC+FI*CpI+FD*CpD+FE*CpE+FF*CpF+FG*CpG+FH*CpH+FJ*CpJ);
%K
dPdz = -(Gt/(rhocamp*Dp))*((1-void)/void^3)*(1.75*Gt+(150*miumix*(1-void)/Dp))*1e-5*0.986923;
%atm
dydz = [dXAdz; dTdz; dPdz];
end

% Hasil run
fprintf('Fixed Bed Methanol to Dimethyl Eter Reactor \n\n')

445
fprintf('Hasil Perhitungan:\n')
fprintf('----------------------------------------------------------\n')
fprintf(' z, m\t\t x \t\t T, K \t\t P, atm\n')
fprintf('----------------------------------------------------------\n')
fprintf(' %5.2f\t\t%5.4f \t%5.4f\t %5.4f\n',[z,y]')
fprintf('----------------------------------------------------------\n')
fprintf(' Data Bed Reaktor\n')
fprintf('----------------------------------------------------------\n')
fprintf('Diameter bed = %4.2f m\n',[D])
fprintf('Tinggi bed = %4.2f m\n',[z(end-2)])
fprintf('Volume bed = %4.4f m^3\n',[pi/4*D^2*z(end-2)])
fprintf('Kebutuhan katalis = %4.4f kg\n',[pi/4*D^2*z(end-2)*rhobulk])
fprintf('Suhu masuk = %4.2f ^oC\n',[y(1,2)-273.15])
fprintf('Suhu keluar = %4.2f ^oC\n',[y(end-2,2)-273.15])
fprintf('Tekanan masuk = %5.3f atm\n',[y(1,3)/101325])
fprintf('Tekanan keluar = %5.3f atm\n',[y(end-2,3)/101325])
fprintf('Konversi A = %4.2f \n',[y(end-2,1)])
fprintf('----------------------------------------------------------\n')

% Plotting
figure(1)
plot(z, y(:,1))
title('Grafik Konversi vs Tinggi Reaktor','FontSize',12)
xlabel('Tinggi Reaktor, m')
ylabel('Konversi')

figure(2)
plot(z, y(:,2))
title('Grafik Suhu vs Tinggi Reaktor','FontSize',12)
xlabel('Tinggi Reaktor, m')
ylabel('Suhu, K')

figure(3)
plot(z, y(:,3))
title('Grafik Tekanan vs Tinggi Reaktor','FontSize',12)
xlabel('Tinggi Reaktor, m')
ylabel('Tekanan, Pa')

446
FA
FB
FC
FI
end

HASIL RUN

Fixed Bed Methanol to Dimethyl Eter Reactor

Hasil Perhitungan:
----------------------------------------------------------
z, m x T, K P, atm
----------------------------------------------------------
0.00 0.0000 593.1500 2026500.0000
0.16 0.0096 594.5459 2026348.0131
0.33 0.0195 595.9790 2026195.6543
0.49 0.0297 597.4513 2026042.9102
0.65 0.0401 598.9643 2025889.7706
0.82 0.0509 600.5192 2025736.2289
0.98 0.0621 602.1183 2025582.2699
1.14 0.0735 603.7633 2025427.8836
1.31 0.0854 605.4555 2025273.0613
1.47 0.0976 607.1979 2025117.7831
1.63 0.1102 608.9920 2024962.0408
1.80 0.1232 610.8396 2024805.8223
1.96 0.1367 612.7430 2024649.1128
2.12 0.1506 614.7049 2024491.8912
2.29 0.1649 616.7270 2024334.1483
2.45 0.1798 618.8114 2024175.8705
2.61 0.1951 620.9602 2024017.0391
2.78 0.2110 623.1757 2023857.6309
2.94 0.2274 625.4600 2023697.6353
3.10 0.2444 627.8151 2023537.0362
3.27 0.2620 630.2418 2023375.8123
3.43 0.2801 632.7407 2023213.9407

447
 3.59 0.2989 635.3143 2023051.4077
3.76 0.3183 637.9643 2022888.1956
3.92 0.3383 640.6865 2022724.2832
4.08 0.3588 643.4785 2022559.6506
4.24 0.3800 646.3431 2022394.2805
4.41 0.4018 649.2803 2022228.1543
4.57 0.4239 652.2527 2022061.2029
4.73 0.4465 655.2637 2021893.4493
4.90 0.4695 658.3275 2021724.9180
5.06 0.4930 661.4443 2021555.6089
5.22 0.5170 664.6140 2021385.5221
5.39 0.5411 667.7963 2021214.5940
5.55 0.5654 670.9793 2021042.6927
5.71 0.5896 674.1360 2020869.8236
5.88 0.6133 677.2036 2020695.6244
6.04 0.6367 680.2390 2020521.1503
6.20 0.6592 683.1418 2020345.5374
6.37 0.6814 685.9886 2020169.5860
6.53 0.7027 688.7220 2019992.9463
6.69 0.7225 691.2630 2019815.3976
6.86 0.7414 693.6612 2019637.2933
7.02 0.7593 695.9455 2019458.7918
7.18 0.7758 698.0414 2019279.7137
7.35 0.7911 699.9814 2019100.1265
7.51 0.8051 701.7513 2018920.1101
7.67 0.8178 703.3527 2018739.6557
7.84 0.8292 704.7879 2018558.7686
8.00 0.8393 706.0572 2018377.5191
----------------------------------------------------------
Data Bed Reaktor
----------------------------------------------------------
Diameter bed = 1.70 m
Tinggi bed = 7.67 m
Volume bed = 17.4172 m^3
Kebutuhan katalis = 20900.6954 kg
Suhu masuk = 320.00 ^oC
Suhu keluar = 430.20 ^oC

448
Tekanan masuk = 20.000 atm
Tekanan keluar = 19.923 atm
Konversi A = 0.82
----------------------------------------------------------

FA =
8.7859e+05
FB =
2.2950e+06
FC =
2.3079e+06
FI =
0

Gambar 4. Konversi vs Tinggi Reaktor

449
Gambar 5. Tekanan Reaktor vs Tinggi Reaktor

Gambar 6. Suhu Reaktor vs Tinggi Reaktor

450
 Gambar 7. Ilustrasi Reaktor-04

J. Ringkasan Reaktor
Konversi = 0.82
Suhu masuk = 320°C
Suhu keluar = 430.2°C
Tekanan masuk = 20.000 atm
Tekanan keluar = 19.923 atm
Panjang tumpukan katalis = 7.67 m
Inside Diameter Shell = 1.70 m

451
 MENARA DISTILASI DEETHANIZER

MD-07 A/B

Tugas : Memisahkan umpan Menara Distilasi Deetanizer sebanyak 31281,9550

kg/jam menjadi hasil atas sebanyak 7079,6723 kg/jam dan hasil bawah
sebanyak 24202,2826 kg/jam.
Jumlah : 2 menara distilasi, paralel
Jenis : Sieve Tray Column
Kondisi : Uap Jenuh
Umpan
Kondisi : Feed Plate : 36,8oC, 18,8 atm
Operasi
Top Plate : -8,1oC, 18,7 atm
Bottom Plate : 46,5oC, 18,9 atm

Jenis alat tersebut dipilih dengan beberapa pertimbangan, yaitu :

1. Harganya relatif murah
2. Pressure drop kecil
3. Operasinya stabil

452
 4. Dapat berjalan dengan baik untuk rentang cukup besar antara flowrate liquid dan gas
dibanding packing column (Coulsen and Richardon, 1988)
Pada perancangan menara distilasi deethanizer digunakan jenis condenser total, dimana
uap yang masuk pada kondisi dew point akan dicairkan seluruhnya. Uap yang masuk condenser
terembunkan seluruhnya dengan komposisi yang sama dengan komposisi uapnya. Reboiler yang
digunakan adalah reboiler parsial dimana cairan yang masuk ke reboiler tidak semuanya
diuapkan. Uap hasil reboiler dimasukkan kembali ke dalam menara dan cairan yang tidak
diuapkan sebagai hasil bawah (bottom product). Pada proses ini diambil etana sebagai light key
component dan propilen sebagai heavy key component. Komposisi hasil distilat dan bottom yang
diinginkan pada tiap MD-07 deethanizer adalah sebagai berikut :

Umpan Distilate Bottom

Komponen
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
Etilen 5366,75 5340,296 26,45443
Etana 596,3049 566,4897 29,81525
Propilen 22419,16 1120,958 21298,2
Propana 2482,069 50,95715 2431,112
Dimetil eter 417,6723 0,972 416,7003

Total 31281,95 7079,672 24202,28

Adapun asumsi yang digunakan dalam perhitungan short cut menara distilasi adalah :
1. Fase uap dan cair dianggap sebagai gas dan cairan ideal
2. Pada tiap plate terjadi kesetimbangann fase uap–cair
3. Panas pencampuran dan panas pengenceran diabaikan
4. Tidak ada panas yang masuk dari lingkungan maupun yang keluar ke lingkungan
5. Penurunan tekanan tiap plate tetap
Langkah-langkah yang dilakukan pada perancangan menara distilasi adalah sebagai berikut
:
1. Menentukan kondisi operasi pada umpan, distilat, dan bottom

453
 2. Mengecek pemilihan light key component – heavy key component dan distribusi dari
non key components
3. Menentukan refluks minimum dan jumlah plate minimum
4. Menentukan jumlah plate aktual
5. Penentuan plate umpan.

Perhitungan Shortcut

A. Kondisi Umpan

Umpan masuk menara distilasi dalam keadaan uap jenuh. Kondisi operasi pada
keadaan ini dapat ditentukan melalui trial suhu hingga ∑xi = 1 dengan menggunakan
persamaan kesetimbangan :
𝑦𝑖 = 𝐾𝑖 . 𝑥𝑖

Nilai Ki dapat dihitung dengan persamaan dibawah in:

Ki = Pi/PT
dengan :
yi =fraksi mol komponen di fase uap

xi = fraksi mol komponen di fase cair

Ki = konstanta kesetimbangan

PT = tekanan total

Pi = tekanan uap komponen

Tekanan uap (Pi) masing – masing komponen dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan Antoine berikut :

454
 𝐶2
𝑃𝑠 = exp(𝐶1 + + 𝐶3 ln 𝑇 + 𝐶4 𝑇 𝐶5 )
𝑇
Dengan :
Ps = tekanan uap, Pa
T = suhu cairan, K
Nilai-nilai konstanta C1, C2, C3, C4 dan C5 diperoleh dari Perry (2008). Adapun
nilai-nilai konstanta tiap molekul dicantumkan oleh tabel di bawah ini.

PARAMETER
KOMPONEN
C1 C2 C3 C4 C5
Etana 51,8570 -2598,7000 -5,1283 1,4900.10-5 2,0000
-5
Etilen 53,9630 -2443,0000 -5,5643 1,9100.10 2,0000
Propana 59,0780 -3492,6000 -6,0669 1,0900.10-5 2,0000
Propilen 43,9050 -3097,8000 -3,4425 1,0000.10-16 6,0000
Butena 51,8360 -4019,2000 -4,5229 4,8800.10-17 6,0000
Pentena 46,9940 -4289,5000 -3,7345 2,5400.10-17 6,0000
Hexena 51,0240 -4986,4000 -4,2463 1,6800.10-17 6,0000
Heptena 65,9220 -6189,0000 -6,3629 2,0100.10-17 6,0000
Oktena 74,9360 -7155,9000 -7,5843 1,7100.10-17 6,0000
-6
Air 73,6490 -7258,2000 -7,3037 4,1700.10 2,0000
Metanol 82,7180 -6904,5000 -8,8622 7,4700.10-6 2,0000
DME 44,7040 -3525,6000 -3,4440 5,4600.10-17 6,0000

Diperoleh suhu umpan yaitu T = 37oC pada P = 18,8 atm

Komponen Fi, kmol/jam Zi Pi, atm Ki=Pi/P xi=yi/Ki

Etilen 191,6696 0,2364 87,3018 4,6437 0,0509
Etana 19,8768 0,0245 52,5570 2,7956 0,0088
Propilen 533,7895 0,6583 15,2741 0,8125 0,8103
Propana 56,4107 0,0696 12,5674 0,6685 0,1041
Dimetil eter 9,0798 0,0112 8,1350 0,4327 0,0259
Jumlah 810,8265 1,0000 1,0000

455
B. Kondisi Operasi Atas (Distilat)
Uap masuk condenser pada temperatur dew point, sehingga kondisi operasi pada keadaan
ini dapat ditentukan melalui trial suhu hingga Ʃxi =1 dengan menggunakan persamaan
kesetimbangan dengan P = 18,7 atm. Dari perhitungan, didapatkan suhu (T) pada dew point =
-8 oC.

Komponen Di, kmol/jam Yi Pi, atm Ki=Pi/P xi=yi/ Ki

Etilen 190,7162 0,8031 33,8486 1,8100 0,4437
Etana 18,8830 0,0795 19,4790 1,0417 0,0763
Propilen 26,6895 0,1124 4,6210 0,2471 0,4548
Propana 1,1582 0,0049 3,6798 0,1968 0,0248
Dimetil eter 0,0207 0,0001 2,0015 0,1070 0,0008
Jumlah 674,2642 1,0000 1,0000

C. Kondisi Operasi Bawah (Bottom)

Kondisi pada bottom berupa cair jenuh pada temperatur bubble point, sehingga
dilakukan trial suhu hingga Ʃyi = 1 dengan menggunakan persamaan kesetimbangan
menggunakan P = 18,9 atm. Dari perhitungan, diperoleh temperatur pada bubble point 47oC.

Komponen Bi, kmol/jam Xi Pi, atm Ki=Pi/P yi=xi Ki

Etilen 0,9535 0,0017 105,8714 5,6017 0,0093
Etana 0,9938 0,0017 63,9488 3,3835 0,0059
Propilen 507,1000 0,8844 19,1304 1,0122 0,8952
Propana 55,2524 0,0964 15,8470 0,8385 0,0808
Dimetil eter 9,0592 0,0158 10,5535 0,5584 0,0088
Jumlah 573,3589 1,0000 1,0000

D. Pemilihan Key Component

Perancangan menara distilasi multi komponen dengan perhitungan shortcut melalui
tahap penentuan komponen – komponen kunci berupa Light Key Component (LK) dan Heavy

456
 Key Component (HK). Light Key Component adalah komponen yang terdistribusi dan tidak
dapat diabaikan jumlahnya di produk bawah. Sedangkan Heavy Key Component adalah
komponen yang terdistribusi dan tidak dapat diabaikan jumlahnya di produk atas.
Diinginkan : 95% etana pada umpan terbawa pada produk atas dan
95% propilen dalam umpan terbawa pada produk bawah.
Light key component : etana
Heavy key component : propilen

E. Menentukan Jumlah Stage Minimum dan Refluks Minimum

Jumlah plate minimum (Nm) dapat dihitung dengan persamaan Fenske berikut ini :

𝑥 𝑥
log [(𝑥 𝐿𝐾 ) . ( 𝑥𝐻𝐾 ) ]
𝐻𝐾 𝐷 𝐿𝐾 𝐵
𝑁𝑚 =
log 𝛼𝑎𝑣𝑔,𝐿𝐾

Dimana,
𝛼𝐿𝐾,𝑡𝑜𝑝 +𝛼𝐿𝐾,𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚
𝛼𝑎𝑣𝑔,𝐿𝐾 =
2

Sehingga diperoleh hasil perhitungan sebagai berikut:

0,0795 0,8844
log [(0,1124) . (0,0017)]
𝑁𝑚 =
log(3,7790)
𝑁𝑚 = 4,4295 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒𝑠 ≈ 5 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒𝑠
Besarnya refluks minimum dapat dihitung dengan persamaan Underwood sebagai berikut :
𝛼𝑖 . 𝑥𝑖,𝐷
∑ = 𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1
𝛼𝑖 − 𝜃

𝛼𝑖 . 𝑧𝑖,𝐹
∑ =1−𝑞
𝛼𝑖 − 𝜃

457
dengan :
Rmin = refluks minimum
θ = konstanta underwood
xi,D = fraksi mol komponen i di distilat
zi,F = fraksi mol komponen i di umpan
q = rasio panas untuk menguapkan umpan terhadap panas laten penguapan
Jika umpan masuk berupa cair jenuh, maka q = 1. Jika umpan masuk berupa uap jenuh,
maka q = 0. Jika umpan masuk campuran cair dan uap, maka 0 < q < 1. Nilai θ harus terletak
antar α light dan α heavy key komponen yang dicari dengan cara trial. Pada Menara Distilasi
Deethanizer kondisi umpan adalah uap jenuh, sehingga q = 0. Dilakukan trial θ hingga
𝛼𝑖 .𝑧𝑖,𝐹
diperoleh nilai ∑ = 1.
𝛼𝑖 −𝜃

𝜽 𝜶𝒊 . 𝒛𝒊,𝑭
∑
𝜶𝒊 − 𝜽
5,2006 1,0000

Setelah nilai 𝜽 diketahui, nilai Rmin dicari menggunakan persamaan underwood dan
diperoleh Rmin sebesar 2,9626.

458
Diambil R = 1,2 Rmin, sehingga Refluks ratio yang digunakan adalah 3,5552. Adapun hasil
perhitungan dilampirkan oleh tabel berikut ini.

Diambil 𝜽 = 𝟓, 𝟐𝟎𝟎𝟔
alfa- 𝒂𝒍𝒇𝒂. 𝒙𝒇 𝒂𝒍𝒇𝒂. 𝒙𝒅
Komponen Alfa xF alfa.xF xD xD.alfa
teta (𝒂𝒍𝒇𝒂 − 𝒕𝒆𝒕𝒂) (𝒂𝒍𝒇𝒂 − 𝒕𝒆𝒕𝒂)
Etilen 6,4296 0,2364 1,5199 1,2290 1,2367 0,8031 5,1637 4,2017
Etana 3,7790 0,0245 0,0926 -1,4216 -0,0652 0,0795 0,3005 -0,2114
Propilen 1,0000 0,6583 0,6538 -4,2006 -0,1567 0,1124 0,1124 -0,0268
Propana 0,8123 0,0696 0,0565 -4,3882 -0,0129 0,0049 0,0040 -0,0009
Dimetil
0,0055 -4,7082 -0,0012
eter 0,4924 0,0112 0,0001 0,0000 -9,1054.10-6
Rm + 1 3,9626
Total 1
R 3,5552

Menghitung Jumlah Plate Aktual dengan Cara Short Cut

Perhitungan jumlah stage diperoleh menggunakan gambar di bawah ini:

459
 Grafik Hubungan antara Refluks Ratio dan Jumlah Stage
Diperoleh nilai Nm/N sebesar 0,42 sehingga diperoleh nilai N sebanyak 10,5464 ≈ 11
stages (termasuk dengan reboiler). Adapun di dalam kolom terdapat 11 stages. Lalu, dilakukan
perhitungan terhadap efisiensi kolom distilasi menggunakan korelasi O’Connell yang dinyatakan
dalam persamaan berikut ini:
E = 51 – 32,5.log(αLK. μ𝑎𝑣𝑔 )
dengan,
E0 = Efisiensi kolom distilasi, %
αLK = Relatif volatilitas rata-rata light key component
μavg = Viskositas rata-rata umpan, cp
Adapun persamaan perhitungan viskositas umpan berupa uap jenuh adalah sebagai
berikut (Perry, 2008):
𝐶1 𝑇 𝐶2
μ=
𝐶 𝐶
1 + 𝑇3 + 42
𝑇
dengan,

460
 𝜇𝑖 = viskositas cairan komponen, Pa.s
T = suhu, K
C1, C2, C3, C4 = konstanta

Komponen C1 C2 C3 C4 μ (Pa.s) μ (cp)

Etilen 2,0789.10-6 0,4163 352,7 0 1,0593.10-5 0,0160
Etana 2,5906.10-7 0,67988 98,902 0 9,7039.10-6 0,0097
Propilen 7,3919.10-7 0,5423 263,73 0 8,9629.10-6 0,0090
Propana 4,9054.10-8 0,90125 0 0 8,6296.10-6 0,0086
DME 0,00000268 0,3975 534 0 9,6260.10-6 0,0096

Komponen Zi μ (cP) Zi x μ (Cp)

Etilen 0,2364 0,0106 0,0025

Etana 0,0245 0,0097 0,0002

Propilen 0,6583 0,0090 0,0059

Propana 0,0696 0,0086 0,0006

Dimetil eter 0,0112 0,0096 0,0001

Total 1,0000 0,0094

μavg = 0,0094 cp
αLK = 3,7790
E0 = 98,18%
Nilai efisiensi di atas sudah mendekati plate efficiency yang diperkirakan untuk
propane-butane yang mencapai 100% (Coulsen dan Richardson, 1988). Acuan tersebut
diambil karena kemiripian senyawa yang akan dipisahkan dengan menara distilasi-07
(MD-07) deetanizer yaitu etana-propilen.

Jumlah stage aktual adalah jumlah stage dibagi dengan efisiensi kolom distilasi
sehingga diperoleh :

461
 Naktual= 10,7416 = 11 plates (termasuk reboiler)
Adapun plate di dalam kolom sebanyak 10 plates

F. Penentuan Letak Feed Plate

Penentuan letak feed plate menggunakan persamaan Kirkbride :
2
𝑁𝑟𝑒𝑐 𝐵 𝑥𝑓,𝐻𝐾 𝑥𝑏,𝐿𝐾
log ( ) = 0,206 log [( ) . ( ).( ) ]
𝑁𝑠𝑡𝑟 𝐷 𝑥𝑓,𝐿𝐾 𝑥𝑑,𝐻𝐾

dengan :
Nr = jumlah stage diatas feed stage, termasuk kondenser
Ns = jumlah stage dibawah feed stage, termasuk reboiler
B = molar flow bottom product
D = molar flow top product
𝑁𝑟
= 0,4234
𝑁𝑠

𝑁
𝑁 𝑁𝑟
𝑠
𝑁𝑟 = = 3,2721 = 4 stages
𝑁
1 + 𝑁𝑟
𝑠

𝑁𝑠 = 𝑁 − 𝑁𝑟 = 6 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒𝑠
Umpan masuk (feed plate) pada stage ke-5

Perhitungan Plate to Plate

Perancangan dengan metode Lewis – Matheson dengan menggunakan persamaan berikut :

462
 Neraca massa total :F=D+B

Neraca massa komponen : F.xi,F = D.xi,D + B.xi,B

Neraca panas total : F.HF + QR = D.HD + B.HB + QC

Perhitungan dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian enriching dan bagian stripping.

Seksi Enriching

Langkah – langkah perhitungan sebagai berikut :

1. Menentukan suhu plate (Tn)

2. Menentukan komposisi yn+1
Perhitungan yn+1 berdasarkan p ersamaan – persamaan berikut :
Neraca massa total pada plate ke-n :
Ln-1 + Vn+1 = Ln + Vn
Neraca massa komponen pada
plate ke n :
Ln-1. xn-1 + Vn+1. yn+1 = Ln. xn + Vn. yn
dari persamaan diatas, diperoleh :

463
 yn+1 = (Ln/ Vn+1).(xn – xn-1) + yn
Nilai (Ln/ Vn+1) di-trial agar mendapatkan nilai yn+1

3. Menghitung entalpi (hn-1, hn, Hn, Hn+1)

Entalpi cairan :
𝑛 𝑇
𝐻𝐿,𝑖 = ∑ ∫ 𝑥𝑖 . 𝐶𝑝𝑖 . 𝑑𝑇
𝑖=1 𝑇𝑟𝑒𝑓

Entalpi uap :
𝐻𝑉,𝑖 = 𝐻𝐿,𝑖 + 𝐻𝑣𝑎𝑝,𝑖
Untuk memperoleh nilai 𝐻𝑛+1 nilai 𝑇𝑛+1 di-trial terlebih dahulu.

4. Mencocokkan trial (Ln/ Vn+1)

Perhitungan ini dilakukan dengan mensubtitusi persamaan neraca panas dan neraca
massa total.
Neraca panas :
ℎ𝑛−1 . 𝐿𝑛−1 + 𝐻𝑛+1 . 𝑉𝑛+1 = ℎ𝑛 . 𝐿𝑛 + 𝐻𝑛 . 𝑉𝑛
Mencocokkan trial 𝑇𝑛+1
Dari komposisi 𝑦𝑛+1 maka nilai 𝑇𝑛+1 dapat dihitung.

𝑥 𝑥
Perhitungan dihentikan jika nilai (𝑥 𝐿𝐾 ) ≤ (𝑥 𝐿𝐾 ) yang menandakan perhitungan
𝐻𝐾 𝑛 𝐻𝐾 𝑓𝑒𝑒𝑑

telah mencapai feed plate.

𝑥𝐿𝐾
( ) = 0,0372
𝑥𝐻𝐾 𝑓𝑒𝑒𝑑

Menghitung Beban Kondensor

Adapun neraca massa untuk menghitung kebutuhan kondenser adalah sebagai berikut:
(H1 * y1) * V1 = (ho * xo) * Lo + (Hd * xd) * D + Qc
Adapun ho = Hd dan xo=xd, sehingga:
(H1 * y1) * V1 = ((ho * xo) * (Lo +D)) + Qc

464
(H1 * y1) * V = ((ho * xo) * V1) + Qc
Qc = ((H1 * y1) * V1) - ((ho * xo) * V1)
Qc = ((H1 * y1) - (ho * xo)) * V1
Qc = (6703,0720 - (-2404,8898)) * 1081705,324
Qc = 9852130,8222 kJ/jam

Menghitung Panas Distilat

Condenser pressure, Pcon = 18,7000 atm

Dew-P temperature, Tdew = -8 oC
Komponen Xd hd, J/mol hd.xd

Etilen 0,8031 -2384,5490 -1915,0914

Etana 0,0795 -2357,9220 -187,4977

Propilen 0,1124 -2572,6347 -289,1438

Propana 0,0049 -2647,6843 -12,9139

Dimetil eter 0,0001 -2790,7736 -0,2430

Total 1,0000 -2404,8898

465
Stage 1

Digunakan kondenser total, sehingga : xD = x0 = y1

L0 = R x D = 844237,7903 mol/s
V1 = (R+1).D = 1081705,324 mol/s
Asumsi pressure drop tetap sebesar 0,0083 atm / plate

STAGE 1

L0/V1 = 0,7805
Plate pressure, P(n) = 18,7 atm = 14212 mmHg Temperature Boiling Point : 247,9 K
Trial temperature, T(n) = -8,1oC

Komponen Xo y1 Pi, mmHg Ki=Pi/P X1=y1/Ki y2 ho, J/mol ho.xo

Etilen 0,8031 0,8031 25781,4684 1,8141 0,4427 0,5218 -2384,5490 -1915,0914

Etana 0,0795 0,0795 14825,3439 1,0432 0,0762 0,0770 -2357,9220 -187,4977

Propilen 0,1124 0,1124 3506,8110 0,2468 0,4555 0,3802 -2572,6347 -289,1438

Propana 0,0049 0,0049 2791,6205 0,1964 0,0248 0,0205 -2647,6843 -12,9139

Dimetil eter 0,0001 0,0001 1514,9080 0,1066 0,0008 0,0007 -2790,7736 -0,2430

Total 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 -2404,8898

T= 290,3 K = 17,3oC

466
Komponen h1, J/mol h1.x1 H1, J/mol H1.y1 H2, J/mol H2.y2

Etilen -795,5018 -352,1859 5209,5374 4183,9109 736,8850 384,5371

Etana -779,1176 -59,3909 8665,7362 689,0837 8154,2747 627,4766

Propilen -838,0099 -381,7049 15568,3397 1749,7584 16662,5218 6334,5791

Propana -860,9717 -21,3785 16110,2857 78,5767 17277,0571 353,3219

Dimetil eter -903,2665 -0,7378 20012,9372 1,7424 21826,7469 14,3312

Total -815,3980 6703,0720 7714,2458

Nilai XLK/XHK=0,1674 masih lebih besar dibanding nilai XLK/XHK umpan sebesar 0,0372 sehingga dilakukan perhitungan untuk stage
selanjutnya.

STAGE 2
Untuk memperoleh nilai L1/V2 digunakan rumus seperti berikut ini:

Neraca panas :
ℎ0 . 𝐿0 + 𝐻2 . 𝑉2 = ℎ1 . 𝐿1 + 𝐻1 . 𝑉1
Neraca massa :
𝐿0 + 𝑉1 = 𝐿1 + 𝑉2
𝐿0 (ℎ1 𝑥1 − ℎ0 𝑥0 ) − 𝑉1 (ℎ1 𝑥1 − 𝐻1 𝑦1 )
𝑉2 = = 1110794,1048
𝐻2 𝑦2 − ℎ1 𝑥1

467
 𝐿1 = 𝐿0 + 𝑉2 − 𝑉1 = 873326,5708
Pada stage 2 berlaku,
L1/V2 = 0,7862 (untuk menghitung y2)

Plate pressure, P(n) = 18,7083 atm = 14218,3225 mmHg

Trial temperature, T(n) = 17,3oC

Komponen x1 y2 Pi, mmHg Ki=Pi/P X2=y2/Ki y3 h1, j/mol h1 * x1

Etilen 0,4427 0,5218 45271,870 3,1841 0,1639 0,2999 -795,5018 -352,1859

Etana 0,0762 0,0770 26889,756 1,8912 0,0407 0,0487 -779,1176 -59,3909

Propilen 0,4555 0,3802 7267,680 0,5111 0,7438 0,6096 -838,0099 -381,7049

Propana 0,0248 0,0205 5894,579 0,4146 0,0493 0,0399 -860,9717 -21,3785

Dimetil eter 0,0008 0,0007 3571,361 0,2512 0,0026 0,0021 -903,2665 -0,7378

Total 1,0001 1,0001 1,0000 1,0000 -815,3980

T= 304,3 K = 31,3oC
Komponen h2, J/mol h2.x2 H2, J/mol H2.y2 H3, J/mol H3.y3, J/mol

Etilen 1859,2969 304,7243 736,8850 384,5371 1354,1442 409,7919

Etana 1792,8404 72,9483 8154,2747 627,4766 5574,3491 273,1913

468
 Propilen 1884,0906 1401,3009 16662,5218 6334,5791 17213,4875 10445,2866

Propana 1930,3149 95,2192 17277,0571 353,3219 17876,3136 709,8831

Dimetil eter 2010,2591 5,2549 21826,7469 14,3312 22834,5760 47,2586

Total 1879,4476 7714,2458 11885,4115

Nilai XLK/XHK=0,0547 masih lebih besar dibanding nilai XLK/XHK umpan sebesar 0,0372 sehingga dilakukan perhitungan untuk stage
selanjutnya.

STAGE 3

Nilai L2/V3 diperoleh menggunakan persamaan yang sama dengan cara sebelumnya
Trial L2/V3 = 0,7311
Plate pressure, P(n) = 18,7166 atm = 14224, 6450 mmHg
Trial temperature, T(n) = 31,3oC

Komponen y3 Pi, mmHg Ki=Pi/P X3=y3/Ki y4 h2 h2 * x2

Etilen 0,2999 60389,5339 4,2454 0,0706 0,2309 1859,2969 304,7243

Etana 0,0487 36253,6810 2,5487 0,0191 0,0327 1792,8404 72,9483

Propilen 0,6096 10348,9590 0,7275 0,8379 0,6793 1884,0906 1401,3009

469
Propana 0,0399 8482,0050 0,5963 0,0670 0,0530 1930,3149 95,2192

Dimetil eter 0,0021 5398,3495 0,3795 0,0055 0,0042 2010,2591 5,2549

Total 1,0000 1,0000 1,0000 1879,4476

T= 308,4 K = 35,4oC
Komponen h3, J/mol h3.x3 H3, J/mol H3.y3 H4, J/mol H4.y4, J/mol

Etilen 3537,5162 252,8490 1354,1442 409,7919 1535,6322 360,9654

Etana 3379,4613 65,1671 5574,3491 273,1913 1858,6269 62,0042

Propilen 3502,3466 2930,7573 17213,4875 10445,2866 17358,8943 11714,2679

Propana 3582,2376 239,3723 17876,3136 709,8831 18037,8684 946,9808

Dimetil
eter 3714,7321 20,3355 22834,5760 47,2586 23124,5868 96,2124

Total 3508,4813 11885,4115 13180,4308

XLK/XHK=0,0230

STAGE 4

Nilai L3/V4 diperoleh menggunakan persamaan yang sama dengan cara sebelumnya
Trial L3/V4 = 0,7281
Plate pressure, P(n) = 18,7250 atm = 14230,9675 mmHg

470
 Trial temperature, T(n) = 35,4oC

Komponen x3 y4 Pi, mmHg Ki = Pi/P x4 y5

Etilen 0,0715 0,2351 65218,17029 4,5828 0,0513 0,2204

Etana 0,0193 0,0333602 39233,80868 2,7569 0,0121 0,0281

Propilen 0,8368 0,6748 11345,92134 0,7973 0,8464 0,6818

Propana 0,0668 0,0525 9,33E+03 0,6553 0,0801 0,0622

Dimetil eter 0,0055 0,0042 6,01E+03 0,4222 0,0099 0,0074

Total 0,9998 0,9999

Nilai XLK/XHK=0,0230 telah lebih rendah dibanding nilai XLK/XHK umpan sebesar 0,0372 sehingga dilakukan perhitungan untuk stage
selanjutnya. Perhitungan seksi enriching dihentikan karena telah memenuhi syarat yaitu xLK/xHK lebih rendah dari xLK/xHK umpan.
Plate ke – 3 merupakan feed plate.

Seksi Stripping

Langkah perhitungan seksi stripping hampir sama dengan seksi enriching. Perbedaannya terletak pada langkah kedua, pada
seksi stripping komposisi 𝑥𝑁−1 dihitung.

471
 𝑉𝑁 , 𝑦𝑁

𝐿𝑁−1 , 𝑋𝑁−1 REBOILER

𝐿𝑁 , 𝑋𝑁

Neraca massa total pada reboiler adalah sebagai berikut:

LN-1 = VN + LN

Adapun neraca massa komponennya adalah sebagai berikut:

LN-1* XN-1 = VN* yN + LN * XN

LN-1 = Lo + Feed = 844237,79 + 810826,459 = 1655064,2494 mol/jam

VN = V1 = 1081705,3243

LN =B = 573358,9252 mol/jam

472
VN/LN-1 = 0,6536

𝑥 𝑥
Perhitungan dihentikan jika nilai (𝑥 𝐿𝐾 ) ≥ (𝑥 𝐿𝐾 ) yang menandakan perhitungan telah mencapai feed plate.
𝐻𝐾 𝑚 𝐻𝐾 𝑓𝑒𝑒𝑑

Menghitung Beban Reboiler

Adapun neraca panas pada reboiler adalah sebagai berikut:

(ℎ𝑁−1 ∗ 𝑋𝑁−1 ) ∗ 𝐿(𝑁−1) + 𝑄𝑟 = (𝐻𝑁 ∗ 𝑦𝑁 ) ∗ 𝑉𝑁 + (ℎ𝑁 ∗ 𝑋𝑁 ) ∗ 𝐿𝑁

𝑄𝑟 = (𝐻𝑁 ∗ 𝑦𝑁 ) ∗ 𝑉𝑁 + (ℎ𝑁 ∗ 𝑋𝑁 ) ∗ 𝐿𝑁 − (ℎ𝑁−1 ∗ 𝑋𝑁−1 ) ∗ 𝐿(𝑁−1)

𝑄𝑟 = (17503,9522)(1081705,3243) + (5359,4812)(573358,9252)- (5165,6011)(1655064,2494)

𝑄𝑟 = 13457622961 𝐽/𝑗𝑎𝑚

Reboiler pressure, Preb = 18,9000 atm

Bulb-P temperature, Tbulb = 46,5oC
Komponen xb hb, J/kmol hb.xb

Etilen 0,0017 5540,5913 9,2138

Etana 0,0017 5238,1065 9,0796

473
 Propilen 0,8844 5344,0617 4726,4874

Propana 0,0964 5455,5250 525,7283

Dimetil eter 0,0158 5631,0865 88,9720

Total 1,0000 5359,4812

Perhitungan stage dari bawah :

STAGE 1 (Reboiler) / STAGE N

XN = Xb
VN/LN-1 = 0,6536
Plate pressure, P(n) = 18,9 atm = 14364,0000 mmHg
Trial temperature, T(n) = 46,5 oC

Komponen XN Pi, mmHg Ki=Pi/P yN = Ki. XN hN, J/mol hN * xN

Etilen 0,0017 80590,2572 5,6106 0,0093 5540,5913 9,2138

Etana 0,0017 48671,7624 3,3885 0,0059 5238,1065 9,0796

Propilen 0,8844 14536,5937 1,0120 0,8951 5344,0617 4726,4874

Propana 0,0964 12036,9374 0,8380 0,0808 5455,5250 525,7283

Dimetil eter 0,0158 8003,0327 0,5572 0,0088 5631,0865 88,9720

Total 1,0000 1,0000 5359,4812

474
T =317,9 K = 44,9oC
Komponen HN, J/mol HN * y N hN-1, J/mol hN-1 * xN-1

Etilen 1967,5016 18,3572 5328,1956 35,5607

Etana 2385,2489 14,0096 5042,6981 22,3856

propilen 17663,1236 15809,6339 5153,0111 4593,3060

propana 18386,5604 1484,7930 5261,5287 453,3473

DME 23801,0417 209,5253 5433,4006 61,0015

Total 17536,3190 5165,6011

XLK/XHK = 0,0050

Nilai XLK/XHK = 0,0050 masih lebih rendah dibanding nilai XLK/XHK umpan sebesar 0,0372 sehingga dilakukan perhitungan untuk stage
selanjutnya.

STAGE 2 / STAGE N-1

VN/LN-1 = 0,6536
Plate pressure, P(n) = 18,8917 atm = 14357,6775 mmHg
Trial temperature, T(n) = 44,9oC

475
Komponen yN xN-1 Po,mmHg Ki=Po/Pt yN-1 xN-2 hN-1 hN-1 * xN-1

Etilen 0,0093 0,0067 78303,94922 5,4538 0,0364 0,0244 5328,1956 35,5607

Etana 0,0059 0,0044 47273,23451 3,2925 0,0146 0,0102 5042,6981 22,3856

Propilen 0,8951 0,8914 14061,20517 0,9794 0,8730 0,8769 5153,0111 4593,3060

Propana 0,0808 0,0862 1,16E+04 0,8102 0,0698 0,0790 5261,5287 453,3473

Dimetil eter 0,0088 0,0112 7,70E+03 0,5364 0,0060 0,0094 5433,4006 61,0015

Total 0,9998 0,9999 0,9998 0,9999 5165,6011

T = 313,8 K = 40,8oC

Komponen
HN-1 HN-1 * yN-1 hN-2 hN-2 * xN-2

Etilen 1777,5794 64,7022 4759,8390 115,9759

Etana 2153,4724 31,4757 4517,9027 45,8715

Propilen 17537,4790 15309,8106 4636,9888 4066,3932

Propana 18240,1098 1273,2458 4737,1712 374,2666

Dimetil 4898,1992 46,0915

23506,0891 141,5708
eter

476
 Total 16820,8051 4648,5988 XLK/XHK = 0,0116

Nilai XLK/XHK = 0,0116 masih lebih rendah dibanding nilai

XLK/XHK umpan sebesar 0,0372 sehingga dilakukan perhitungan untuk stage selanjutnya.
𝐿𝑁−1 (ℎ𝑁−1 𝑋𝑁−1 −ℎ𝑁−2 𝑋𝑁−2 )−𝑉𝑁 (ℎ𝑁−2 𝑋𝑁−2 −𝐻𝑁 𝑦𝑁 )
𝑉𝑁−1 = =1074993,5714 mol/jam
ℎ𝑁−2 𝑋𝑁−2 −𝐻𝑁−1 𝑦𝑁−1

𝐿𝑁−2 = 𝑉𝑁−1 + 𝐿𝑁−1 − 𝑉𝑁 = 1648352,4965 mol/jam

STAGE 3 / STAGE N-2

VN-1/LN-2 = 0,6522
Plate pressure, P(n) = 18,8834 atm = 14351,3550 mmHg
Trial temperature, T(n) = 40,8oC
yN-1 xN-2 Po,mmHg Ki=Po/Pt yN-2 xN-3 hN-2 hN-2 * xN-2
Komponen

Etilen 0,0364 0,0244 72333,01503 5,0402 0,1228 0,0808 4759,8390 115,9759

Etana 0,0146 0,0102 43612,0439 3,0389 0,0309 0,0208 4517,9027 45,8715

Propilen 0,8730 0,8769 12820,61502 0,8933 0,7834 0,8184 4636,9888 4066,3932

Propana 0,0698 0,0790 10576,33975 0,7370 0,0582 0,0714 4737,1712 374,2666

Dimetil eter 0,0060 0,0094 6,92E+03 0,4824 0,0045 0,0084 4898,1992 46,0915

Total 1,0000 1,0000 0,9998 0,9999 4648,5988

T = 303,2 K = 30,2oC

477
 Komponen
HN-2 HN-2 * yN-2 hN-3 hN-3 * xN-3

Etilen 1303,8910 160,1255 3396,4164 274,1480

Etana 6177,2926 190,5979 3247,1441 67,3565

Propilen 17171,7005 13452,4870 3369,0713 2757,7032

Propana 17830,2514 1038,1543 3446,4003 246,2592

Dimetil eter 22753,7301 103,2771 3575,1051 30,1817

Total 14944,6418 3375,6487

XLK/XHK = 0,0253

Nilai XLK/XHK = 0,0253 masih lebih rendah dibanding nilai XLK/XHK umpan sebesar 0,0372 sehingga dilakukan perhitungan untuk stage
selanjutnya.
STAGE 4 / STAGE N-3

VN-2/LN-3 = 0,6507
Plate pressure, P(n) = 18,8750 atm = 14345,0325 mmHg
Trial temperature, T(n) = 30,2oC

Komponen yN-2 xN-3 Po,mmHg Ki=Po/Pt yN-3 xN-4 hN-3 hN-3 * xN-3

Etilen 0,1228 0,0808 58892,57951 4,1054 0,3318 0,2173 3396,4164 274,1480

Etana 0,0309 0,0208 35328,50899 2,4628 0,0511 0,0340 3247,1441 67,3565

478
 Propilen 0,7834 0,8184 10040,77689 0,6999 0,5729 0,6809 3369,0713 2757,7032

Propana 0,0582 0,0714 8221,881961 0,5732 0,0409 0,0602 3446,4003 246,2592

Dimetil eter 0,0045 0,0084 5211,532226 0,3633 0,0031 0,0075 3575,1051 30,1817

Total 0,9998 0,9999 0,9998 0,9999 3375,6487

T = 285,3 K = 12,3oC

Komponen HN-3 HN-3 * yN-3 hN-4 hN-4 * xN-4

Etilen 521,4233 172,7880 1300,3137 281,4249

Etana 8393,2308 428,7765 1257,8631 42,6507

Propilen 16454,0385 9427,0455 1328,2224 905,2938

Propana 17053,2624 698,3996 1361,5932 81,9907

Dimetil
21467,9532 65,8431 1420,1017 10,6287
eter

Total 10792,8527 1321,9888

XLK/XHK = 0,0497

479
 STAGE 5 / STAGE N-4
VN-2/LN-3 = 0,6730
Plate pressure, P(n) = 18,8667 atm = 14338,7100 mmHg

Trial temperature, T(n) = 12,3oC

Komponen yN-3 xN-4 Po,mmHg Ki=Po/Pt yN-4 xN-5

Etilen 0,3314 0,2164 40733,65025 2,8408 0,6148 0,4072

Etana 0,0511 0,0339 24073,94386 1,6789 0,0569 0,0378

Propilen 0,5729 0,6816 6362,422037 0,4437 0,3024 0,4995

Propana 0,0410 0,0602 5141,112208 0,3585 0,0216 0,0472

Dimetil eter 0,0031 0,0075 3055,140035 0,2131 0,0016 0,0065

Total 0,9994 0,9996 0,9974 0,9983

Nilai XLK/XHK = 0,0497 telah lebih tinggi dibanding nilai XLK/XHK umpan sebesar 0,0372. Perhitungan seksi stripping dihentikan karena
telah memenuhi syarat. Plate ke – 4 dari bawah merupakan feed plate.

480
Suhu dan Tekanan pada tiap Stage

Tabel Perhitungan Tekanan dan Suhu pada tiap Stage

N Pn,atm Tn,Oc
1 18,7000 -8,1
2 18,7083 17,3
3 18,7166 31,3
4 18,8834 40,8
5 18,8917 44,9
Reboiler 18,9000 46,5

Letak feed pada plate ke-3

Jika diketahui efisiensi plate 98,18 %

maka jumlah plate aktual (termasuk reboiler) terhitung 6,1110 plate
dibulatkan ke atas menjadi, N aktual = 7 plate

1. Perhitungan Diameter Kolom

Perancangan sieve tray
Jenis tray yang dipilih adalah sieve tray dengan pertimbangan harga dan pressure drop
tiap plate paling rendah dibandingkan dengan bubble captray atau valve tray. Jenis tray ini
dapat dioperasikan pada kapasitas yang cukup besar.

Flowrate top product :

D = 1,9665 kg/s
L0 = 6,9913 kg/s
V1 = 8,9578 kg/s

Flowrate bottom product :

481
B = 6,7229 kg/s
L1 = 15,6807 kg/s
V0 = 8,9578 kg/s

Properties of enriching section :

Liquid density (𝜌𝐿 ) = 398,2027 kg/m^3
Vapor density (𝜌𝑉 ) = 25,5905 kg/m^3
Surface tension (𝜎) = 0,0028 N/m

Properties of stripping section :

Liquid density (𝜌𝐿 ) = 462,0546 kg/m^3
Vapor density (𝜌𝑉 ) = 30,3682 kg/m^3
Surface tension (𝜎) = 0,0043 N/m

Diameter kolom distilasi ditentukan oleh kecepatan uapnya. Kecepatan uap dibatasi oleh
terjadinya flooding. Maka, pada perancangan diameter kolom harus diperkirakan kecepatan
flooding. Digunakan persamaan yang diajukan oleh Fair, 1961, untuk memperkirakan
kecepatan flooding.

𝜌𝐿 − 𝜌𝑉
𝑈𝑓 = 𝐾1 . √
𝜌𝑉

𝐿𝑊 𝜌𝑉
𝐹𝐿𝑉 = .√
𝑉𝑊 𝜌𝐿 (Coulson, 1983)

dengan :
Uf = flooding vapor velocity, m/s
K1 = konstanta, dipengaruhi oleh nilai FLV dan plate spacing,
dibaca dari Fig. 11.27 (Coulson, 1983)
FLV = liquid – vapor flow factor

482
 LW = liquid mass flow rate, kg/s
VW = vapor mass flow rate, kg/s

Grafik Penentuan Nilai K1 untuk Sieve Plates (Coulson, 1983)

𝜎 0,2
Nilai K1 pada persamaan diatas dikoreksi dengan faktor [0,02]

Untuk perancangan, kecepatan uap (𝑈𝑉 ) diambil 80 % flooding.

Maximum volumetric flowrate :
𝑉𝑤
𝑄𝑉 =
𝜌𝑉
Net area required :
𝑄𝑉
𝐴𝑛 =
𝑈𝑉
Downcomer area diambil 14,5 % dari luas total, sehingga :
𝐴𝑑 = 0,145 𝐴𝑐 = 0,145 (𝐴𝑛 + 𝐴𝑑 )
0,145
𝐴𝑑 = 𝐴
0,855 𝑛

483
 𝐴𝑐 = 𝐴𝑛 + 𝐴𝑑

Diameter kolom :

4 𝐴𝑐
𝐷𝑐 = √
𝜋

Hasil perhitungan diameter kolom untuk seksi enriching dan seksi stripping dirangkum
sebagai berikut :

Perhitungan Diameter Kolom untuk Seksi Enriching dan Seksi Stripping

Bagian Bagian
Parameter
Atas Bawah
FLV 0,1979 0,4488
K1 0,0900 0,0625
K1c 0,0608 0,0460
Uf, m/s 0,2319 0,1735
Uv, m/s 0,1855 0,1388
Qv, m3/s 0,3500 0,2950
An, m2 1,8868 2,1256
Ac, m2 2,1441 2,4154
Dc, m 1,6522 1,7537

Berdasarkan hail perhitungan tersebut, dipilih diameter terbesar agar proses distilasi berjalan
baik. Sehingga diameter kolom distilasi sebesar 1,7537 meter.

2. Liquid Flow Pattern

Volumetric liquid flowrate :
QL = 0,0339 m3/s
Dari fig 11.28 ( Coulson,1983 )

484
 Gambar pada Fig. 11.28 (Coulson and Richardson, 1983)

Berdasarkan grafik, diperoleh jenis aliran adalah Double Pass.

3. Perhitungan lay out sieve tray

Berdasarkan perhitungan diameter kolom dan asumsi-asumsi yang digunakan

diperoleh data:
Dc = 1,7537 m
Ac = 2,4154 m2
Ad = 0,12 x Ac
= 0,2898 m2
An = Ac - Ad
= 2,1256 m2
Aa = Ac - 2Ad
= 1,8357 m2
Ah = 5% x Aa

485
 = 0,0918 m2
dengan :
Ac = luas penampang kolom
Ad = luas penampang downcomer
An = luas permukaan netto stage
Aa = luas aktif atau luas penggelembungan
Ah = luas lubang (hole), luas total semua hole aktif

Panjang weir (lw) diperoleh dari fig 11.31 (Coulson,1983), dimana untuk Ad = 0,12 Ac
lw
diperoleh = 0,75 , sehingga :
Dc

Gambar pada Fig. 11.31 (Coulson and Richardson, 1983)

lw = 0,75 x Dc
= 1,3153 m

486
Untuk perancangan diambil beberapa besaran :
Tinggi weir (hw) = 40 Mm
Diameter hole (dh) =5 Mm
Tebal stage =5 Mm

Material yang digunakan carbon steel SA 285 Grade C.

Cek Weeping
Max liquid rate = 15,6807 kg/s
Dengan percent of turn down = 0,8
Min liquid rate = 12,5446 kg/s
Maksimum how = 65,4890 mm liquid
Minimum how = 56,4367 mm liquid
Pada minimum rate (hw + how) = 96,4367 mm liquid
Dari fig. 11.30 (Coulson and Richardson, 1983)

Gambar pada Fig. 11.30 (Coulson and Richardson, 1983)

487
 K2 = 31
uh’ (min) = 2,2937 m/s
Actual (uh) min vapour velocity = 0,8 x min vapour rate / Ah = 2,5710 m/s
Actual uh > uh’ (min) , tidak terjadi weeping.

4. Plate pressure drop

 Dry stage pressure drop
Kecepatan uap maximum melalui hole Uh max dihitung dengan persamaan :
Qv
Uh max  
Ah
Uhmax = 3,2137 m/s

dari fig 11.34 (Coulson,1983) untuk :

Tebal plate 5mm
  1 dan Ah/Ap x 100 = 5
dh 5mm

488
 Gambar pada Fig. 11.34 (Coulson and Richardson, 1983)
maka didapat harga Co = 0,805
2
 Uh  v
hd  51   max  .
 Co   L
hd = 53,4218 mm liquid

 Residual head
12,5 x 10 3
hr  = 27,0531 mm liquid
L

 Total pressure drop

htot = hd + hw + how + hr
= 185,9639 mm liquid
∆P = 0,0083 atm = 0,1223 psi

489
5. Downcomer liquid back up

Gambar Downcomer back-up

Downcomer pressure loss :

Diambil hap = hw – 5 = 35 mm
Aap = hap x lw = 0,0460 m2
2
 Lw 
hdc  166  
  L  Aap 
hdc = 90,2181 mm

Back up pada Downcomer :

hb = ( hw + how ) + htot + hdc
= 381,6710 mm
= 0,3817 m
Cek froth height
Froth height = 0,5 (plate spacing + hw)
= 0,3950
nilai 0,3817 m (back up pada downcomer) masih lebih kecil dari 0,3950 (froth height)
sehingga tray spacing 0,75 m dapat dipakai.

490
6. Pengecekan residence time
Residence time di cek dengan persamaan :

(22)
tr = 3,2598 s

7. Pengecekan entrainment
Actual percentage flooding design :
Qv
uv =
An
= 0,1388 m/s

Uf = 0,1735 m/s
𝑢𝑣
% flooding =
uf

= 80 %

L W V
FLV  .
VW  L

= 0,0,4488
Dari fig 11.29 (Coulson, 1983) diperoleh  = 0,0580 < 0,1 jadi memenuhi persyaratan.

8. Trial plate lay out

40 mm

Dc = 1,7537 m
Lw = 1,3153 m

40 mm
Gambar Plate Lay Out

491
 Spesifikasi Plate :
 Diameter plate = 1,7537 m
 Jumlah plate = 5 plate
 Diameter hole = 5 mm
 Hole pitch = 20 mm
 Active hole = 4673
 Turn down = 80 % max rate
 Material plate = carbon steel
 Material Downcomer = carbon steel
 Plate spacing = 0,75 m
 Plate thickness = 5 mm
 Weir length = 1,3153 m
 Weir height = 40 mm
 Plate pressure drop = 0,0083 atm
9. Menentukan Tebal Menara
Tebal dinding menara dihitung dengan persamaan :
𝑃. 𝑟𝑖 (Rase and Barrow,
𝑡𝑠 = +𝐶
𝑆. 𝐸 − 0,6 𝑃 1957)
dengan :
ts = tebal dinding menara minimum, in
P = tekanan, psig
E = welded joint efficiency
S = tekanan maksimum yang diizinkan, psi
C = corrosion allowance, in
ri = jari – jari menara, in

Pada perancangan diambil over design tekanan sebesar 20 %,

Poperasi = Pbottom = 18,9000 atm - 1 atm =17,9000 atm =
Pdesign = 1,20 Poperasi = 1,20 (17,9000 atm) = 21,4800 atm = 301,0560 psig
Bahan yang digunakan : Carbon Steel SA 285 Grade C
Data dan hasil perhitungan :

492
 Jari-jari kolom, ri = 34,5212 in
Tekanan desain, P = 301,0560 psig
Maks stres, S = 13750,0000 psi
Joint eficiency, E = 0,8000
Corrosion allowance, C = 0,1250 in
Tebal shell, ts = 1,0850 in
ts standar, ts = 1,125 in (1 1/8 in)

10. Menentukan Head dan Bottom Menara

Bentuk head yang dipilih : elliptical flanged and dished head
Digunakan Carbon Steel SA 285 Grade C sebagai material head dan bottom.
Tebal head dihitung dengan persamaan :
0,885 𝑃. 𝑟𝑖
𝑡𝑠 = +𝐶
𝑆. 𝐸 − 0,1 𝑃

dengan persamaan diatas, didapat tebal head :

Tebal head, th = 0,9634 in

ts standar, th = 1,125 in (1 1/8 in)

Tabel Dimensi Elliptical Flanged and Standard Dished Heads (Tabel 5.8 Brownell dan
Young)

493
Dari tabel 5.8 Brownell and Young untuk t = 1 1/8 in maka,
sf = 1,5-4,5 in

Dipilih sf = 4,5 in, sehingga diperoleh :

icr = 3,375 in

494
 a = Dc/2 = 34,5212 in
AB = a – icr = 31,1462 in
r = Dc = 45,2496 in
BC = r – icr = 41,8746 in
AC =√𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2 = 27,9892 in
b = r - AC = 17,2604 in
OD = Dc + 2.th = 47,4996 in
OA = b + sf + th = 22,8856 in (Tinggi head)

11. Tinggi Total Menara (Tangent to Tangent)

Tinggi menara dihitung dengan persamaan :
H = N aktual x ts + H top + H bottom
dengan :
ts = tray spacing, 0,75 meter
N aktual = jumlah plate aktual, 5 plate (tanpa reboiler)
H top = ruang kosong diatas top plate, 1 meter
H bottom = ruang tempat cairan dari bottom plate sebelum ke
reboiler, 2 meter
dengan persamaan tersebut, didapat :
H = 6,75 meter

12. Menentukan Tebal Isolasi

Untuk isolasi menara distilasi deethanizer (MD-07 A/B) tidak dilakukan karena suhu
tertinggi operasi berjalan di sekitar 47oC sehingga diasumsikan heat loss yang terjadi sangat
kecil, masih berada dalam kondisi aman untuk process safety dan meminimalkan biaya
operasi.

495