Laporan KP Adli Azharuddin 14 2012 023 - Compress

LAPORAN KERJA PRAKTIK
DINAS AMMONIA 1A
PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK
JAWA BARAT
Neraca Massa Unit Syn-Loop dan Performa Ammonia Converter 105-D

Periode:
01 Juni – 30 Juni 2016
Disusun Oleh:
Adli Azharuddin (14-2012-023)
Dosen Pembimbing:
Dicky Dermawan, S.T, M.T.
Pembimbing Lapangan:
Indra Indrarto
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
BANDUNG
2016
LEMBAR PENGESAHAN
TK-490 KERJA PRAKTIK
Nama Mahasiswa / NRP : Adli Azharuddin / 14-2012-023

Tempat Kerja Praktik : PT. Pupuk Kujang, Cikampek – Jawa Barat
Waktu Kerja Praktik : 01 Juni – 30 Juni 2016
Catatan :
Bandung, Agustus 2016

Telah diperiksa dan disetujui oleh :
Pembimbing Lapangan
Indra Indrarto
ii
LEMBAR PENGESAHAN
TK-490 KERJA PRAKTIK
Nama Mahasiswa / NRP : Adli Azharuddin / 14-2012-023

Tempat Kerja Praktik : PT. Pupuk Kujang, Cikampek – Jawa Barat
Waktu Kerja Praktik : 01 Juni – 30 Juni 2016
Catatan :
Bandung, Agustus 2016

Telah diperiksa dan disetujui oleh :
Dosen Pembimbing Koordinator Kerja Praktik
Dicky Dermawan, S.T., M.T. Ir. Marthen Luther Doko, M.T.
iii
ABSTRAK
PT Pupuk Kujang Cikampek (Persero) adalah salah satu perusahaan yang

bergerak dalam industri pupuk urea, yang berlokasi di Desa Dawuan, Kecamatan
Cikampek, Kabupaten Karawang, Propinsi Jawa Barat. Lokasi pabrik sangat strategis
dengan adanya simpang tiga menuju Jakarta, Cirebon dan Bandung. Serta ditunjang
dengan jaringan jalan Tol Jakarta-Cikampek dan jalur kereta api sangat membantu dalam
pemasaran produk dan mendapatkan bahan baku.
Pabrik ini merupakan pabrik pupuk urea yang terdiri atas dua pabrik utama yaitu
Pabrik Amonia dan Pabrik Urea. Kapasitas amonia 570.000 ton/tahun dan urea 330.000
ton/hari. Proses pembuatan amonia terdiri dari tahap pemurnian gas alam, pembuatan dan
pemurnian gas sintesis, sintesis dan pemurnian amonia dan refrigerasi amonia. Proses
yang dipakai adalah proses dari Kellog Overseas Co. Proses pembuatan urea
menggunakan proses Mitsui Total Recycle C Improved dari Mitsui Engineering Co.
Prosesnya meliputi proses sintesis urea, proses pemurnian, recovery dan pembutiran urea.
Masing-masing tahap proses tersebut berserta utilitasnya dikelompokkan menjadi
beberapa unit yaitu Unit Amonia, Unit Urea, Unit Utilitas dan Unit Pengantongan
(Bagging)
Bahan baku utama yang digunakan adalah gas alam, air dan udara. Ketiga bahan
baku tersebut diolah untuk menghasilkan nitrogen (N2), hidrogen (H2) dan karbon
dioksida (CO2). Bahan baku pendukung proses industri berupa air, steam dan listrik
disuplai oleh unit utilitas. Sedangkan untuk kantong dan pengantongan disediakan oleh
Pabrik Karung Plastik (PKP) dan Unit Pengantongan (Bagging).
Limbah pabrik diolah sebelum dibuang ke lingkungan dalam kondisi tidak
berbahaya. Pengolahan limbah PT Pupuk Kujang diantaranya terdiri dari unit pemisah air
berminyak, unit pemisah amonia dan pengolahan buangan sanitasi.
Pengelolaan pabrik oleh suatu struktur organisasi yang telah ditetapkan oleh Surat
Keputusan Direksi. Manajemen yang digunakan adalah staf lini dengan pimpinan
tertinggi adalah Dewan Direksi yang bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris yang
telah ditunjuk oleh pemerintah.
Kata kunci : Pupuk Kujang Cikampek, Urea, Ammonia, Utilitas
iv
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirabbilalamin kami panjatkan puji dan syukur kepada Allah

SWT karena dapat menyelesaikan “Laporan Kerja Praktik di Unit Ammonia 1A
PT. Pupuk Kujang, Cikampek – Jawa Barat”. Laporan ini menjadi salah satu syarat
kelulusan di Jurusan Teknik Kimia Institut Teknologi Nasional Bandung.
Kami mengucapkan terima kasih kepada seluruh pihak yang telah memberi
bantuan hingga proposal penelitian ini selesai baik dalam bentuk doa, bimbingan,
pengarahan, wawasan, moral, material maupun dukungan kepada:
- Ibu Dyah Setyo Pertiwi, S.T., M.T., Ph.D selaku Ketua Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Nasional
Bandung.
- Bapak Dicky Dermawan, S.T., M.T., selaku Koordinator Kerja Praktik
dan Dosen Pembimbing Kerja Praktik Jurusan Teknik Kimia, Fakultas
Teknologi Industri, Institut Teknologi Nasional Bandung.
- Bapak Indra Indrarto selaku Pembimbing Lapangan di PT. Pupuk
Kujang.
- Seluruh karyawan dan staf PT. Pupuk Kujang yang telah membantu
kegiatan observasi selama kerja praktik.
- Seluruh keluarga dan teman yang selalu memberikan dukungan dan doa
restunya.
Kami mengharapkan kritik dan saran untuk membuat penyajian penulisan
proposal penelitian ini lebih baik. Semoga proposal penelitian ini dapat memberi
manfaat bagi kita semua.
Bandung, Juli 2016
penulis
v
DAFTAR ISI
ABSTRAK .iIi
KATA PENGANTAR .v
DAFTAR ISI .vI
DAFTAR TABEL .viIi
DAFTAR GAMBAR .Ix
DAFTAR GAMBAR .x
BAB I PENDAHULUAN .1
1.1 Sejarah PT. Pupuk Kujang .1
1.2 Lokasi Pabrik .2
BAB II SPESIFIKASI BAHAN BAKU, PROKDUK, DAN PEMASARAN .4
2.1 Bahan Baku 4.
2.1.1 Bahan Baku Utama 4.
2.1.2 Bahan Baku Penunjung 4.
2.2 Produk 5.
BAB III DESKRIPSI UNIT PROSES .6
3.1 Proses Produksi Ammonia .7
3.1.1 Pemurnian Gas Alam . 7
3.1.2 Pembuatan Gas Sintesis .9
3.1.3 Pemurnian Gas Sintesis .11
3.1.4 Sintesis Ammonia .14
3.1.5 Refrigerasi dan Pemurnian Ammonia .14
3.1.6 Purge Gas Recovery Unit (PGRU) .15
3.2 Proses Produksi Urea .15
3.2.1 Sintesis Urea .15
3.2.2 Pemurnian Urea .17
3.2.3 Kristalisasi .19
3.2.4 Pembutiran . 20
3.2.5 Proses Recovery .20
BAB IV DESKRIPSI UNIT UTILITAS .22
4.1 Sistem Pengelolaan Air .22
4.2 Sistem Penyediaan Steam dan Listrik .24
4.3 Instrument Air / Plant Air (IA/PA) . 25
vi
4.4 Sistem Pengantongan .26
4.5 Sistem Pengolahan Limbah .26
BAB V DESKRIPSI MANAGEMEN .28
5.1 Struktur Organisasi .28
5.2 Peraturan Kerja, Penggajian Karyawan, dan Kesejahteraan Karyawan .28
5.3 Keselamatan Kerja .29
BAB VI PENUTUP .31
6.1 Kesimpulan .31
DAFTAR PUSTAKA .32
TUGAS KHUSUS .33
LAMPIRAN . 52
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Katalis yang digunakan PT. Pupuk Kujang .4

Tabel 2.2 Absorben dan Regenerator Resin yang Digunakan PT. Pupuk Kujang .5
Tabel 2.3 Distribusi Produk PT. Pupuk Kujang .5
Tabel 2.4 Spesifikasi Produk PT. Pupuk Kujang .5
Tabel 4.1 Tabel 4.1 Sumber Limbah Gas dan Batas Konsentrasi Limbah .26
Tabel 4.1 Batas Kadar Maksimum Limbah Cari yang Diolah PT. Pupuk Kujang .27
Tabel 5.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jabatan dalam Struktur Organisasi PT. Pupuk
Kujang .28
Tabel 5.2 Jumlah Karyawan PT. Pupuk Kujang Berdasarkan Tingkat Pendidikan .28
Tabel 5.3 Jam Kerja Karyawan PT. Pupuk Kujang .29
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Peta Lokasi Kawasan Industri Kujang Cikampek _.2

Gambar 1.2 Tata Letak Pabrik PT. Pupuk Kujang _.3
Gambar 3.1 Block Flow Diagram (BFD) Plant Ammonia 1A PT Pupuk Kujang .6
Gambar 3.2 Block Flow Diagram (BFD) Plant Urea 1A PT Pupuk Kujang .7
Gambar 3.3 Process Flow Diagram (PFD) Plant Ammonia 1A PT Pupuk Kujang .8
Gambar 3.4 Process Flow Diagram (PFD) Plant Urea 1A PT Pupuk Kujang . 16
Gambar 4.1 Alur Proses Water Pretreatent .23
Gambar 4.2 Alur Proses Demineralizer .23
Gambar 4.3 Sistem Penyediaan Steam dan Listrik .25
Gambar 4.4 Skema Pengolahan Air Limbah PT. Pupuk Kujang . 27
ix
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A DATA LITERATUR _.52

LAMPIRAN B DATA LOG SHEET DAN ANALISA LAB _.54
LAMPIRAN C PERHITUNGAN NERACA MASSA _.58
LAMPIRAN D PERHITUNGAN BEBAN PENDINGIN _.76
LAMPIRAN E PERHITUNGAN PERFORMA AMMONIA CONVERTER 105-D .85
LAMPIRAN F PERHITUNGAN KESETIMBANGAN FASA _.97
LAMPIRAN G CONTOH PERHITUNGAN KOEFISIEN FUGASITAS _.99
LAMPIRAN H DATA GAMBAR _.101
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah PT. Pupuk Kujang

Pada tahun 1960an, pemerintah membuat program peningkatan produksi
pertanian di dalam usaha pangan. Demi suksesnya program pemerintah ini, maka
kebutuhan akan pupuk harus dipenuhi mengingat produksi PUSRI waktu itu tidak
mencukupi. Pembangunan pabrik pupuk urea ini dibangun di bagian utara Jawa Barat
karena di sana terdapat sumber gas alam.
Perusahaan didirikan pada tanggal 9 Juni 1975, berdasarkan Akta No. 10 tanggal
9 Juni 1975 oleh dan di hadapan Notaris Soeleman Ardjasasmita, SH, di Jakarta. Pabrik
pertama disebut Pabrik Kujang 1A dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun pupuk
urea dan 330.000 ton/tahun amonia. Pembangunannya dilaksanakan oleh kontraktor
utama Kellogg Overseas Corporation (USA) dan Toyo Engineering Corporation
(Japan). Pembangunan Pabrik Kujang 1A ini berlangsung selama 36 bulan dan
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia, Soeharto pada 12 Desember 1978.
Perusahaan membangun pabrik kedua yang disebut Pabrik Kujang 1B pada
tahun 2003. Pembangunan Pabrik Kujang 1B dengan kapasitas produksi 570.000
ton/tahun pupuk urea dan 330.000 ton/tahun amonia, pembangunannya dilaksanakan
oleh kontraktor utama Toyo Engineering Corporation (TEC) Japan dan didukung oleh
dua kontraktor dalam negeri yaitu PT Rekayasa Industri dan PT Inti Karya Persada
Teknik. Pembangunan Pabrik Kujang 1B diselesaikan dalam waktu 36 bulan, mulai 1
Oktober 2003 sampai 6 September 2005. Pabrik Kujang 1B diresmikan Presiden
Republik Indonesia, Susilo Bambang Yudhoyono pada 3 April 2006.
Bahan baku utama dalam pembuatan pupuk urea adalah gas bumi, air dan udara.
Ketiga bahan baku tersebut diolah, sehingga menghasilkan amonia dan akhirnya
menjadi pupuk urea. Penyediaan gas bumi berasal dari PT Pertamina EP dan PT
Pertamina HE ONWJ yang diambil dari sumber gas lepas pantai Laut Jawa, sedangkan
air baku berasal dari Perum Jasa Tirta II Jatiluhur, Purwakarta.
Posisi strategis Perusahaan yang terletak di Provinsi Jawa Barat dan berdekatan
dengan Ibu Kota DKI Jakarta menjadi salah satu tantangan tersendiri, mengingat Jawa
Barat sebagai pensuplai besar padi nasional harus ditunjang dengan pasokan pupuk yang
memadai sehingga ketersediaan pangan nasional dapat terjamin.
Laporan Umum 1
Laporan Kerja Praktik .
BAB I Pendahuluan PT. Pupuk Kujang Unit Amonia 1A .
1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT. Pupuk Kujang kira-kira 350 hektar di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek,
Kabupaten Karawang, Jawa Barat. Pemilihan daerah Dawuan, Cikampek sebagai lokasi
pabrik didasarkan atas pertimbangan sebagai berikut:
- Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya
- Dekat dengan sumber air tawar di sungai Parungkadali dan sungai Cikao
- Dekat dengan sumber tenaga listrik di Jatiluhur
- Tersedia jalur transportasi darat yaitu jalan raya dan jalur kereta api
- Tersedia sungai sebagai pembuangan limbah yaitu sungai Cikaranggelam
- Terletak pada pertemuan segitiga jalan menuju Jakarta, Bandung dan Cirebon.
- Tepat di sekitar interchange Tol Jakarta - Cikampek dan Jakarta - Bandung,
hanya sekitar 1,5 km dari pintu Dawuan/Cikampek (km 68). Sehingga mudah
untuk pendistribusian produk
Peta lokasi PT. Kujang Cikampek dapat dilihat pada Gambar 1.1
Gambar 1.1 Peta Lokasi Kawasan Industri Kujang Cikampek
Sedangkan tata letak pabrik PT. Pupuk Kujang dapat dilihat pada Gambar 1.2
Laporan Umum 2
BAB I Pendahuluan PT. Pupuk Kujang Unit Amonia 1A .
Gambar 1.2 Tata Letak Pabrik PT. Pupuk Kujang
Keterangan Gambar :
A : Condenser & stripper L : Perluasan pretreatment dan demin
B : Udara instrumen M : Generator gas turbin Hitachi
C : Cooling tower untuk pabrik amonia N : Waste Heat Boiler
D : Control room urea dan amonia O : Reaktor sintesis urea
E : Pompa-pompa dan kompresor P : Pos penjagaan
F : Cooling tower untuk prilling tower Q : Bagian Mekanik
G : Prilling tower MO : Maintenance Office
H : Cooling tower untuk pabrik urea LAB : Laboratorium
I : Control room utility GM : Gas Metering
J : Generator KPK : Bagian Keselamatan Kerja dan
K : Pretreatment dan demin area Kebakaran
Laporan Umum 3
BAB II
KEBUTUHAN BAHAN BAKU DAN
SPESIFIKASI PRODUK
2.1 Bahan Baku

Kebutuhan bahan baku yang merupakan bahan masukan proses produksi dari
unit amonia, urea, dan utilitas yang meliputi kebutuhan bahan baku utama dan bahan
baku penunjang.
2.1.1 Bahan Baku Utama
PT. Pupuk Kujang memerlukan gas alam dengan jumlah adalah 60
MMSCF/hari. Kebutuhan gas alam diperoleh dari Pertamina yang berasal dari tiga buah
sumber gas alam yaitu, Offshore Arco, L Parigi dilepas pantai Cilamaya dan Pasir Jati
Subang. Sedangkan udara yang dibutuhkan diambil dari udara bebas dengan komposisi
umumnya 79% N2 dan 21% O2 yang sebenarnya masih terdapat senyawa lain yang
jumlahnya relatif kecil. Laju udara yang masuk ke kompresor adalah 34.000 Nm3/jam.
Untuk penyediaan air baku pabrik telah membangun Stasiun Pompa Air yakni di daerah
Parungkadali, Bendung Curug dan Cikao sebelah hilir Jatiluhur. Jumlah air yang
diperlukan adalah 9.000 m3/jam.
2.1.2 Bahan Baku Penunjang
Jumlah penggunaan bahan penunjang baik katalis, absorben, resin, dan lainnya
sangat bergantung dari jumlah produksi yang dilakukan PT. Pupuk Kujang dalam 1
tahun Data berikut merupakan rata-rata penggunaan bahan baku penunjang hasil dari
observasi.
a. Katalis
Katalis yang digunakan sebagai bahan penunjang di adalah sebagai berikut:
Tabel 2.1 Katalis yang digunakan PT. Pupuk Kujang
Katalis Penggantian Katalis
Cobalt-Molybdenum desulfurisasi di Cobalt-Moly Hydrotreater
Zinc-Oxide desulfurisasi di Zinc Oxide Guard Chamber
Nickel-Oxide steam reforming di Primary dan Secondary Reformer dan
pada proses metanasi di Methanator
Fe-Cr high tempeture shift conversion (HTS) di Shift Converter
Cu low tempeture shift conversion (LTS) di Shift Converter
Iron Amonia Converter
Laporan Umum 4
BAB II Kebutuhan Bahan Baku Laporan Kerja Praktik .
dan Spesifikasi Produk PT. Pupuk Kujang Unit Amonia 1A .
b. Absorben dan Regenerator Resin

Absorben dan regenerator resin yang digunakan untuk menunjang proses produksi
urea di PT. Pupuk Kujang adalah sebagai berikut.
Tabel 2.2 Absorben dan Regenerator Resin yang Digunakan PT. Pupuk Kujang
Absorben/ Regenerator Resin Penggunaan
Karbon Aktif Absorben pada Water treatment
Silica gel Absorben pada Water removal
benfield Absorben pada CO2 absorber dan stripper
Asam Sulfat (H2SO4) Regenerator Resin Anion
Soda Kaustik (NaOH) Regenerator Resin Kation
c. Bahan kimia lain

Bahan kimia lain yang digunakan berupa disinfektan, flokulan, dan koagulan.
2.2 Produk
Produksi utama PT. Pupuk Kujang adalah urea sedangkan produk antara berupa
amonia, karbon dioksida, dan produk samping adalah hidrogen dan gas karbon
monoksida. Produk tersebut didistribusikan seperti tertera pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Distribusi Produk PT. Pupuk Kujang
Produk Kapasitas Produksi Distribusi

Distributor Pupuk Indonesia,
Pupuk Urea 570000 ton/tahun
Pabrik Pupuk NPK
Unit Urea PT. Pupuk Kujang,
Amonia Cair 330000 ton/tahun Storage PT. Pupuk Kujang,
Pabrik Nitro Acid
Unit Urea PT. Pupuk Kujang,
Gas CO2 400000 ton/tahun
Pabrik CO2 (Dry ice)
Gas CO 790 Nm3/jam Pabrik Asam Format
Gas H2 1270 Nm3/jam Pabrik Hidrogen Peroksida
Sedangakn spesifikasi produk urea PT. Pupuk Kujang tertera pada Tabel 2.4
Tabel 2.4 Spesifikasi Produk Urea PT. Pupuk Kujang
Komponen Angka Unit Satuan

Nitrogen 46 Persen berat basah
Air 0.3 Persen berat basah
Biuret 0.5 Persen berat basah
Besi 1 ppm berat/berat
Amonia bebas 150 ppm berat/berat
Abu 15 ppm berat/berat
Ukuran 6-8 mesh
Laporan Umum 5
BAB III
DESKRIPSI SISTEM PROSES
Sistem proses terbagi menjadi dua bagian yakni pembuatan amonia dan
pembuatan urea. Amonia disintesis dengan teknologi proses Kellog dan urea disintesis
dengan teknologi proses Mitsui Toatsu Total Recycle C-Improved. Pembuatan amonia
terdapat beberapa tahapan proses yakni pemurnian gas alam, pembuatan gas sintesis,
pemurnian gas sintesis, sintesis amonia, pemurnian dan refrigirasi amonia. Blok
diagram alir dari bahan baku hingga terbentuknya amonia tertera pada Gambar 3.1
Gambar 3.1 Block Flow Diagram (BFD) Plant Amonia 1A PT Pupuk Kujang
Sedangkan untuk pembuatan urea terdapat beberapa tahapan proses yakni sintesis urea,
pemurnian urea, kristalisasi, pembutiran (prilling), dan proses recovery. Diagram alir
proses pada pembuatan urea secara garis besar seperti yang tertera pada Gambar 3.2.
Laporan Umum 6
BAB III Deskripsi Sistem Proses PT. Pupuk Kujang Unit Amonia 1A .
Gambar 3.2. Block Flow Diagram (BFD) Plant Urea 1A PT. Pupuk Kujang
3.1 Proses Produksi Amonia

3.1.1 Pemurnian Gas Alam
Pemurnian gas umpan bertujuan untuk pemisahan debu dan fraksi berat,
penghilangan merkuri, dan penghilangan sulfur.
a. Pemisahan Fraksi Berat
Tetes-tetes cairan seperti hidrokarbon fraksi berat dapat mengganggu
jalannya proses. Pemisahan dilakukan dalam Knock out Drum 110-F pada
tekanan 15 - 17 kg/cm2. Fraksi berat dikeluarkan melalui control level otomatis
di bagian bawah drum, kemudian dikirim ke burning pit. Gas alam selanjutnya
dialirkan ke Mercury Guard Chamber. Sebagian lagi digunakan sebagai bahan
bakar di Auxiliary Boiler.
b. Penghilangan Merkuri
Kandungan merkuri dalam gas dikurangi hingga kurang dari 0,001 ppb
untuk mencegah akumulasi merkuri pada synthesis loop. Tangki penghilangan
merkuri berisi bed dari karbon yang terdapat sulfur di permukaannya. Sulfur
dalam bed tersebut akan bereaksi dengan merkuri dalam gas umpan untuk
membentuk HgS yang akan tertahan pada pori-pori biji karbon. Reaksi tersebut
berlangsung di dalam Mercury Guard Chamber 109-D dengan tekanan operasi
15 - 17 kg/cm2 dan temperatur 30 - 400C. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut.
Hg + S HgS
Laporan Umum 7
Gambar 3.3 Process Flow Diagram (PFD) Plant Amonia 1A PT Pupuk Kujang
Laporan Umum 8
Tekanan dan temperatur gas alam yang keluar masih belum cukup tinggi agar
gas dapat diproses ke alat-alat berikutnya, maka gas ditekan dalam Feed Gas
Compressor 102-J hingga tekanannya mencapai 41 - 42 kg/cm2 dan dialirkan ke tube
yang berada di zona konvektif Fired Heater 101-B
c. Penghilangan Senyawa Sulfur (Desulfurisasi)
Senyawa sulfur merupakan racun bagi katalis di Primary dan Secondary
Reformer. Desulfurisasi dilakukan dua tahap, yaitu di Cobalt-Moly Hydrotreater 101-D
dan Zinc Oxyde Guard Chamber 108-D. Di dalam Cobalt-Moly Hidrotreater, senyawa
belerang direaksikan dengan gas hidrogen dari recycle gas synthesis menjadi H2S
dengan katalis Cobalt-Molybdenum sebanyak 28,3 m3. Reaksi ini dapat berjalan baik
pada temperatur berkisar 400 0C, maka gas alam perlu dipanaskan dalam zona konveksi
Primary Reformer.
RSH + H2  RH + H2S
RSR + H2  RH + RH + H2S
Suhu gas keluar sekitar 390 - 405 0C dan tekanannya 36 - 44 kg/cm2. Gas ini lalu
dimasukkan ke Zinc Oxide Guard Chamber untuk pengambilan H2S oleh ZnO di dalam
Chamber dengan katalis ZnO sebanyak 28,3 m3
H2S + ZnO  ZnS + H2O
3.1.2 Pembuatan Gas Sintesis

a. Proses Steam Reforming
Gas Alam yang keluar dari 108-D dicampur dengan steam (mol steam : karbon
= 3.4 : 1) dan dipanaskan dalam Mixed Feed Preheat Coil di zona konveksi Primary
Reformer Fired Heater 101-B Gas yang keluar diharapkan mempunyai suhu sekitar 480
- 4900C dan siap dialirkan ke tube-tube katalis Nickel Oxyde di zona radian 101-B.
Proses steam reforming bertujuan untuk memperoleh Syn Gas yakni H2 dan gas CO2
sebagai bahan baku di Unit Urea. Primary Reformer mengonversi 58% CH4.
CH4 + H2O  CO + 3H2 ∆H = + 49,3 kcal/mol
CO + H2O  CO2 + H2 ∆H = - 9,8 kcal/mol
Reaksi keseluruhan adalah endotermis. Panas yang dibutuhkan disuplai oleh panas
pembakaran gas alam di luar tube.
Secondary Reformer 103-D bertujuan menyempurnakan proses steam reforming
dan menghabiskan semua oksigen yang disuplai dari udara. Di dalam reaktor gas dan
udara masuk ke Secondary Reformer secara terpisah dari bagian atas yang disebut
Laporan Umum 9
Mixing Zone atau Combustion Zone. Zona ini bertujuan untuk menghabiskan semua
oksigen dan sebagai sumber panas reaksi steam reforming yang akan terjadi di bagian
bawah 103-D
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O ∆H = -191.7 kcal/mol
2H2 + O2  2H2O ∆H = - 57.8 kcal/mol
Pada bagian bawah reaktor yakni Reaction Zone berupa packed bed yang terdiri
dari katalis nickel oxide. Pada zona ini reaksi endotermis dari reforming terjadi dengan
konversi CH4 93%
CH4 + H2O  CO + 3H2 ∆H = + 49,3 kcal/mol
Kadar CH4 dalam gas yang keluar dari Secondary Reformer ini tinggal kira-kira
0,2 - 0,5% dry basis. Udara yang masuk ke Secondary Reformer berfungsi juga sebagai
penyuplai N2, maka perbandingan mol udara dan gas alam harus diatur supaya gas H2
dan N2 yang keluar mempunyai perbandingan mol yang tepat untuk umpan Ammonia
Converter yaitu 3:1. Gas panas yang keluar dari Secondary Reformer dengan
temperatur 930 - 950 0C dimanfaatkan untuk memproduksi steam bertekanan tinggi 110
kg/cm2 di Waste Heat Boiler 102-C dan 101-C sehingga suhu gas keluar turun menjadi
365 - 3800C. Temperatur ini adalah temperatur yang sesuai untuk reaksi Shift Converter.
b. Shift Converter
Untuk memproduksi urea, diperlukan gas CO2, oleh karena itu 11.93% dry basis
gas CO hasil dari 103-D perlu diubah menjadi CO2 di dalam Shift Converter 104-D pada
temperatur masuk sekitar 365 - 3800C dan tekanan 32 kg/cm2. Reaksi yang terjadi
sebagai berikut:
Reaksi ini bersifat eksotermik dan dilakukan dalam dua tahapan. Bagian
terbesar reaksi (87% CO terkonversi) terjadi di High Temperatur Shift (HTS) Converter
yang berisikan katalis Fe-Cr. Hasil proses di HTS masih mengandung CO sebanyak
2.41% dry basis. Gas keluar pada temperatur 425 - 4400C dan tekanan 30 - 33 kg/cm2 .
Temperatur gas hasil HTS digunakan untuk pemanas di Shift Efluen Waste Heat Boiler
103-C dan sebagai pemanas gas umpan ke methanator di 104-C.
Untuk menyempurnakan pembentukan CO2, maka reaksi dilanjutkan pada Low
Temperatur Shift (LTS) Converter dengan katalis Cu sehingga gas CO yang terkandung
menjadi 0.24% dry basis. Gas yang keluar dari LTS mempunyai temperatur sekitar 205-
Laporan Umum 10
240 0C dan tekanan 28- 31 kg/cm2. Gas didinginkan pada 1114-C, 1105-C dan 1113-C
sampai 118oC. Proses pendinginan ini menghasilkan kondensat dan dipisahkan pada
102-F sebagai water/condensat removal.
3.1.3 Pemurnian Gas Sintesis

a. CO2 Removal
Gas CO2 diperlukan dalam pembuatan urea, sehingga gas ini diambil dengan
cara diabsorb menggunakan larutan benfield. Gas yang keluar dari LTS masih
mengandung CO2 sebanyak 17 – 19 % volum. Gas dimasukkan ke CO2 Absorber
melalui sparger di bagian bawah menara. CO2 Absorber ini tersusun dari empat buah
bed berisi tumpukan slotted ring. Larutan penyerap yang digunakan adalah larutan
Benfield yang terdiri dari kalium karbonat (K2CO3), diethanolamin (DEA), kalium
vanadat (KVO3), anti foaming (ucon) dan air.
Pada absorpsi CO2, mula-mula gas CO2 bereaksi dengan H2O membentuk asam
karbonat. Asam Karbonat kemudian bereaksi lagi dengan ion karbonat dari K2CO3
membentuk ion bikarbonat
CO2 + H2O  H2CO3

H2CO3 + CO2  2HCO3
2HCO3 + K2CO3  CO2 + 2KHCO3
CO2 + H2O + K2CO3  2KHCO3
Larutan benfield yang dipakai ada dua aliran, yaitu larutan lean benfield dengan kadar
CO2 sangat sedikit yang masuk dari puncak menara, dan larutan semi lean benfield
dengan kadar CO2 lebih banyak yang masuk pada menara bagian tengah.
Larutan lean benfield berasal dari dasar Stripper dan didinginkan lebih dulu
dalam Cooler dan keluar dari Cooler ini sebagian larutan disaring dengan Mechanical
Filter sebelum masuk ke puncak Absorber sebanyak 370 ton/jam. Mechanical Filter
berfungsi untuk menyaring partikel padat dan mencegah terjadinya foaming di larutan
benfield. Sedangkan larutan semi lean berasal dari bagian tengah Stripper. Larutan semi
lean benfield dimasukkan dalam Single Stage Semi Lean Flash 1116-F dengan sebuah
ejector. Injeksi steam juga bertujuan untuk mereduksi beban pemanasan reboiler pada
stripping CO2. Steam yang digunakan untuk Ejector dibangkitkan dalam Low Proses
Steam Drum yang mendapatkan sumber panas dari gas outlet LTS di Exchanger
mengalir pada kondisi normal sebanyak 1100 ton/jam.
Laporan Umum 11
Gas dari LTS yang masuk dari bagian bawah Absorber akan kontak dengan
larutan semi lean benfield yang akan menyerap sebagian besar dari gas CO2 yang ada,
kemudian sisa CO2 dalam gas akan diserap oleh larutan lean benfield. Temperatur dalam
Absorber adalah 70 - 1300C dan tekanannya sekitar 24 - 26 kg/cm2. Gas yang keluar
dari bagian atas Absorber diharapkan kadar CO2-nya di bawah 0,1% volume.
Temperatur gas ini kira-kira 70 - 760C.
Tekanan larutan rich benfield (larutan yang banyak mengandung CO2) perlu
diturunkan sebelum masuk stripper, maka larutan tersebut dialirkan melalui Turbin
Hydraulic. Turbin Hydraulic juga digunakan untuk menggerakkan impeller pompa
larutan semi lean benfield yang akan menuju Absorber. Untuk men-stripping CO2,
digunakan proses gas outlet LTS steam bertekanan rendah, (low steam) di dalam 3 buah
Reboiler 1105-C, 1113-C, dan 1111-C. Dengan tekanan rendah yaitu 1,5 - 1,7 kg/cm2,
suhu tinggi antara 125-1350C, dan dorongan steam ke atas, maka diharapkan gas CO2
dalam larutan rich benfield akan terlepas. Reaksi keseluruhan yang terjadi merupakan
kebalikan reaksi Absorber yaitu
KHCO3 K2CO3 + CO2 + H2O
Setelah melewati bed kedua, larutan ditampung dalam trap out pan, di sana
sebagian larutan dikeluarkan sebagai larutan semi lean benfield yang menuju Absorber
melewati sebuah single stage flash drum 1116-F, sebagian lagi mengalir ke bed ketiga
untuk ditampung dalam trap out pan kedua. Larutan ini dialirkan ke Reboiler, dan steam
yang terbentuk dimasukkan ke bagian bawah stripper. Steam dari Reboiler dan motive
steam untuk Ejector berasal dari trap out pan di atas bed pertama.
Larutan lean benfield yang keluar dari dasar Stripper dialirkan ke puncak
Absorber, sedangkan gas CO2 keluar dari puncak menara. Uap air yang terkandung
dalam gas ini cukup tinggi, yaitu sekitar 45 %, sehingga sebelum masuk ke pabrik urea
perlu dikurangi dulu kadar air dalam gas CO2, maka gas dimasukkan ke CO2 Stripper
Overhead Condenser 1110-C untuk didinginkan, kemudian dipisahkan kondensatnya
dalam CO2 Stripper Reflux Drum 1108-C. Kondensat ini dimasukkan ke bagian atas
Stripper, sedangkan gas CO2 yang keluar siap dikirim ke pabrik urea.
b. Methanasi
Gas yang keluar dari Absorber masih mengandung CO dan CO2 sisa yang
merupakan racun katalis di Amonia Converter, karena itu perlu diubah menjadi CH4
dalam Methanator yang berisi katalis nickel-oxyde. Kondisi operasi di Methanator
Laporan Umum 12
adalah temperatur 270 - 3500C dan tekanan 24 - 27 kg/cm2. Reaksi yang terjadi
merupakan kebalikan reaksi di Primary Reformer dan bersifat eksotermis yang dapat
dituliskan sebagai berikut :
CO + 3H2  CH4 + H2O ∆H = -49,3 kcal/mol
CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O ∆H = -39,5 kcal/mol
Gas yang keluar dari Methanator diharapkan mempunyai kadar CO dan CO2 maksimum
10 ppm. Sebelum dialirkan ke proses selanjutnya, gas didinginkan oleh 114-C, 115-C,
dan 137-C. Kondensat yang terbentuk dipisahkan terlebih dahulu di dalam 104-F.
3.1.4 Kompresi Feed dan Recycle serta Pemisahan Amonia

Kondisi operasi untuk sintesis amonia yakni pada temperatur 430 - 500 0C dan
tekanan 141 - 151 kg/cm2, karena itu gas dinaikkan dulu tekanannya dalam synthesis
gas kompresor dan recycle kompresor 103-J, yang terdiri dari low pressure case (LPC)
kompresor dan high pressure case (HPC) kompresor. Tekanan gas synthesis sudah
mencapai 68 kg/cm2 dengan suhu 177 0C setelah keluar low pressure case kompresor.
Sebelum ditekan dalam HPC kompresor, gas ini didinginkan dalam intercooler gas feed
Methanator 136-C dan cooling water 116-C, serta Ammonia chiller 129-C. Gas yang
keluar suhunya kira-kira 8 0C. Kondensat yang terbentuk dipisahkan dalan Syn Gas
Compressor First Stage Separator 105-F. Gas kering dari separator dimasukkan ke
HPC kompresor bersama-sama dengan recycle gas dari Amonia converter, dan keluar
dengan tekanan sekitar 141 - 153 kg/cm2 dan suhu 68 0C.
Adanya produk amonia dalam aliran akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi
sehingga konversi amonia akan berkurang, karena itu amonia yang ada perlu dipisahkan
dari aliran recycle gas yang menuju converter. Pemisahan dilakukan dengan cara
mengembunkan Amonia.
Mula-mula gas keluar HPC didinginkan dengan cooling water 124-CA/CB,
kemudian dibagi menjadi dua aliran paralel. Aliran pertama didinginkan pendingin 117-
C dan 118-C, sedangkan aliran kedua didinginkan di 120-C dengan refrigeran amonia,
yang sekaligus merupakan pemanas gas yang keluar dari Ammonia separator 106-F.
Kedua aliran bergabung menuju chiller 119-C yang menggunakan amonia cair dari 112-
F sebagai pendingin. Suhu keluar dari 119-C sudah mencapai -230C dan tekanannya 146
kg/cm2. Selanjutnya gas dan amonia cair dimasukan ke Ammonia separator 106-F untuk
dipisahkna. Amonia yang keluar dari 106-F selanjutnya diturunkan tekanannya dan di
Laporan Umum 13
let down ke 107-F untuk melepaskan syn-gas yang masih terkandung yakni 0,52%. 107-
F juga memisahkan syn-gas yang masih terkandung dari 108-F.
3.1.5 Sintesis Amonia

Feed gas untuk reaktor sintesis amonia 105-D berasal dari hasil pemisahan di
106-F yang telah dipanaskan di 120-C. Gas ini dipanaskan lagi dalam heat exchanger
121-C sebelum diumpankan ke amonia converter dengan memanfaatkan panas dari gas
yang keluar dari amonia converter.
Dinding amonia converter dibuat rangkap dengan ruang anulus. Gas umpan
yang masuk dari bagian bawah converter mengalir dalam annulus menuju ke puncak
converter untuk dipanaskan oleh gas hasil reaksi pada reaktor. Gas yang mengalir dalam
anulus juga mengambil panas reaksi. Gas selanjutnya dialirkan ke bed pertama pada
suhu sekitar 335 0C. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut dengan katalis Fe
N2 + 3H2  2NH3
Reaksi yang eksotermik meningkatkan temperatur sehingga perlu didinginkan dengan
cara quenching oleh aliran feed gas sebelum masuk ke bed selanjutnya. Dengan adanya
quenching yang berulang diharapkan suhu dapat dikontrol sesuai dengan yang
diinginkan sehingga konversi dapat optimal. Proses sintesis dilakukan hingga bed ke 4
dengan masing-masing volume katalis dari bed pertama adalah 8,3 m3, 11,0 m3 17,2 m3,
dan 22,5 m3. Konversi yang dicapai saat kesetimbangan di bed keempat adalah 14,7 %..
Gas hasil reaksi keluar dari bed ke empat melalui pipa di tengah converter dan
naik ke puncak converter. Suhu gas ini sekitar 4810C, dan dimanfaatkan untuk
membangkitkan steam di 123 CA/CB. Untuk mencegah akumulasi zat inert yang berupa
CH4 dan Ar. Sebagian gas di purging sebelum direcycle melalui HPC. Inert ini dapat
mempengaruhi kesetimbangan reaksi bila kadar terlalu tinggi. Tetapi venting purge gas
yang berlebihan juga harus dihindari karena akan menyebabkan hilangnya gas H2 dan
N2 sehingga mengurangi produksi amonia.
Aliran purging sebelumnya didinginkan terlebih dahulu oleh 125-C untuk
mengkondensasi amonia. Kondensat amonia dipisahkan pada 108-F, amonia cair
selanjutnya dialirkan ke 107-F. Sedangkan gas dialirkan ke unit PGRU.
3.1.6 Refrigerasi dan Pemurnian Amonia

Amonia cair yang keluar dari 107-F dikirim ke flash drum 112-F dan 111-F.
Amonia cair yang tertampung dalam flash drum 110-F, 111-F dan 112-F, digunakan
Laporan Umum 14
sebagai pendingin chiller-chiller 117-C, 118-C, 119-C, 120-C, 129-C, 137-C, dan 125-
C, keluarannya ditampung kembali pada ketiga flash drum tersebut. Dari 112-F sebagian
amonia dikirim sebagai produk dingin ke ammonia storage.
Uap yang terbentuk dari ketiga flash drum tadi dikompresikan di ammonia
refrigerant compressor 105-J dan keluar pada tekanan 20 kg/cm2. Gas amonia
selanjutnya dicairkan oleh 127-C dan ditampung di ammonia receiver 109-F yang
sebagian dikirim ke pabrik urea.
Sistem refrigerasi ini juga berfungsi untuk memurnikan amonia cair, karena
amonia yang keluar dari 107-F masih mengandung sedikit gas H2, N2, Ar, dan CH4
sebanyak 0.8%. Gas ini akan terbawa dan tersirkulasi pada sistem refrigerasi ini. Gas ini
akan terpisah pada vent dari heat exchanger126-C. Vent dari 126-C ini akan dikirim
sebagai tambahan bahan bakar ke fired heater 101-B
3.1.7 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

Purge gas dari daur sintesis amonia masih mengandung gas H2 dengan kadar
cukup tinggi, karena itu diusahakan agar gas ini dapat dimanfaatkan kembali. PGRU
bertugas untuk memisahkan H2 dari gas-gas lain untuk dimanfaatkan kembali di daur
sintesis amonia dan keperluan lain. Sistem ini terdiri dari tiga bagian utama, yaitu
penyerapan amonia, pemurnian amonia dengan distilasi, dan pemisahan gas H2 dari gas
bebas amonia dengan cara melewatkan melalui membrane semipermeable. Prinsip kerja
dari proses ini adalah pemisahan dengan memanfaatkan perbedaan kecepatan difusi gas
terhadap suatu membran semipermeable, dengan gas H2 mempunyai kecepatan difusi
yang lebih cepat dibandingkan dengan gas-gas lain dalam purge gas.
3.2. Proses Produksi Urea

3.2.1 Sintesis Urea
Bahan baku dalam proses sintesis urea yakni gas CO2 dan amonia cair. Amonia
cari dikirim dari NH3 reservoir FA-401 yang menerima amonia dari amonia plant dan
dari recovery unit. Sebelum masuk reaktor sintesis urea DC-101, amonia cair sebagai
umpan dipanaskan dahulu pada ammonia preheater EA-101 dan EA-102 agar
temperatur mencapai 81,4oC dengan sumber panas hot water dan steam condensate.
Sedangkan gas CO2 dikompresi di GB-102 dan GB-101 sebelum diumpankan ke
reaktor. Gambar lebih jelas tertera pada Gambar 3.4
Laporan Umum 15
Gambar 3.4 Process Flow Diagram (PFD) Plant Urea 1A PT Pupuk Kujang
Laporan Umum 16
Pada proses sintesis urea, terjadi 2 tahapan reaksi yang terjadi. Tahapan reaksi
yang pertama adalah reaksi pembentukan amonium karbamat dari NH3 cair dan gas CO2
serta tahapan reaksi yang kedua adalah reaksi dehidrasi amonium karbamat menjadi urea
dan H2O.
2NH3 + CO2  NH2COONH4 ∆H = - 38 kcal/mol
NH2COONH4  NH2CONH2 + H2O ∆H = +77 kcal/mol
Konversi amonium karbamat menjadi urea berlangsung hanya dalam fasa cairan
sehingga diperlukan tekanan yang tinggi. Temperatur dan tekanan yang tinggi akan
menaikkan konversi amonium karbamat menjadi urea. Urea diproduksi melalui reaksi
eksotermis yang tinggi dari amonia cair dan karbon dioksida untuk membentuk amonium
karbamat. Kemudian diikuti dengan dekomposisi amonium karbamat menjadi urea yang
merupakan reaksi endotermis. Reaksi pertama dapat terkonversi 100 %, sedangkan reaksi
kedua hanya terkonversi sekitar 70 %. Sintesis urea ini berlangsung dalam reaktor urea,
reaktor urea adalah bejana tegak dilapisi dengan stainless steel yang dilengkapi tray-tray
yang dipasang secara berurutan sebanyak 11 buah. Operasi berlangsung pada temperatur
196oC dan tekanan 201 kg/cm2. Temperatur dalam reaktor harus dijaga pada rentang
antara 150 - 195oC. Jika temperatur dalam reaktor kurang dari 150oC, akan terbentuk
lapisan kerak amonium karbamat pada dinding dalam reaktor. Jika temperatur dalam
reaktor lebih dari 195oC, maka laju terjadinya korosi pada lining (bagian dalam) reaktor
semakin cepat. Produk outlet dari reaktor yaitu berupa larutan urea, excess amonia,
amonium karbamat, dan biuret.
Selama sintesis urea berlangsung, terjadi pula reaksi di atas terjadi reaksi samping
pembentukan biuret
2NH2CONH2  NH2CONHCONH2 + NH3
Reaksi ini akan mengurangi pembentukan urea dari amonium karbamat, selain itu juga
biuret merupakan racun bagi tanaman sehingga kadarnya harus dikurangi. Dalam
persamaan di atas terlihat bahwa pembentukan biuret dapat dihindari dengan
mengumpankan NH3 dalam jumlah excess yang besar. Komposisi akhir keluar dari
reaktor urea adalah 36.8% urea, 36,5% NH3, 10,5% CO2, 16,6% H2O, dan 0,1% biuret.
3.2.2 Pemurnian Urea

Pemurnian urea bertujuan untuk memisahkan urea dari komponen lain yang
terdapat dalam produk outlet reaktor. Larutan karbamat didekomposisi menjadi gas CO2
dan NH3 dengan cara menaikkan temperatur dan menurunkan tekanan.
Laporan Umum 17
NH2COONH4  2NH3 + CO2

Reaksi di atas berlangsung endotermis. Semakin tinggi temperatur maka
kesetimbangan reaksi akan bergeser ke arah pembentukan produk. Jika temperatur
operasi terlampau terlalu tinggi dan tekanan rendah, dapat terjadi reaksi samping yang
tidak diharapkan, yaitu reaksi hidrolisis urea.
NH2CONH2 + H2O  2NH3 + CO2
a. High Pressure Decomposer (HPD)

Produk outlet reaktor sintesis urea masuk menuju High Pressure Decomposer
(HPD) DA-201 melalui flashing section (bagian atas) dan terjadi dekomposisi amonium
karbamat menjadi NH3 dan CO2 akibat adanya penurunan tekanan yang besar dari 251
kg/cm2 ke 18 kg/cm2. Hasil proses dekomposisi berupa gas mengalir ke bagian atas HPD,
sementara cairan mengalir turun dan masuk stripping section. Pada stripping section, gas
terlarut yang belum terpisahkan pada bagian flashing section dipisahkan dengan cara
mengontakkan cairan tersebut dengan gas panas yang dihasilkan Reboiler for High
Pressure Decomposer EA-201 dan Falling Film Heater. Sebagian fasa cair masuk
menuju Reboiler EA-201 dan dipanaskan menggunakan steam tekanan 13 kg/cm2.
Sebagiannya lagi fasa cair masuk ke Falling Film Heater dan dipanaskan menggunakan
steam tekanan 13 kg/cm2. Proses pemanasan cairan yang berlangsung pada Reboiler dan
Falling Film Heater bertujuan membantu proses terjadinya dekomposisi amonium
karbamat sehingga gas terlarut dalam cairan terpisah dan mengalir ke bagian atas dari
HPD kemudian menuju High Pressure Absorber Cooler (HPAC) EA-401. Proses
dekomposisi di dalam HPD berlangsung hingga kadar amonium karbamat mencapai
Larutan urea yang merupakan outlet dari bagian bawah HPD mempunyai konsentrasi
urea sekitar 65% berat, pada tekanan 18 kg/cm2, dan temperatur 165oC, kemudian masuk
menuju Low Pressure Decomposer (LPD) DA-205.
b. Low Pressure Decomposer (LPD)
Larutan urea masuk ke LPD melalui bagian atas dan terjadi proses flashing akibat
adanya penurunan tekanan dari 18 kg/cm2 menjadi 3,5 kg/cm2. Pada bagian atas LPD,
diumpankan juga larutan outlet dari bawah Off Gas Absorber (OGA) DA-402 untuk
dipisahkan gas terlarutnya. Campuran kedua larutan tersebut kemudian menuju sieve tray
pada stripping section dan melewati Reboiler for Low Pressure Decomposer EA-202.
Pada sieve tray terjadi proses kontak antara larutan dengan gas panas yang berasal dari
reboiler EA-202 sehingga gas terlarut dapat terpisah dan mengalir menuju bagian atas
Laporan Umum 18
LPD. Larutan kemudian memasuki packed bed. Gas berupa CO2 diinjeksikan ke dalam
packed bed dan terjadi kontak antara gas CO2 dengan larutan. Injeksi gas CO2 bertujuan
mencegah terjadinya reaksi hidrolisis urea. Larutan urea yang merupakan outlet bawah
dari LPD memiliki konsentrasi 70,1% urea, 27,9% H2O, 1,7% gas CO2 dan NH3, dan
sisanya biuret. berat dan selanjutnya mengalir ke Gas Separator DA-205. Gas terlarut
yang terpisah dari larutan urea dan keluar melalui bagian atas LPD selanjutnya memasuki
Low Pressure Absorber (LPA) EA-402 untuk proses recovery gas.
c. Gas Separator
Gas Separator DA-205 bertujuan untuk memisahkan gas terlarut yang masih
tersisa yakni 1,7% dari larutan urea. Larutan yang keluar dari bagian bawah LPD masuk
menuju flashing section (bagian atas) dari Gas Separator DA-205. Pada flashing section,
temperatur larutan yaitu 108oC terjadi penurunan tekanan dari 3,3 kg/cm2 menjadi 1,35
kg/cm2 sehingga akan memisahkan gas terlarut dari larutan urea. Fasa cairan atau larutan
urea kemudian masuk menuju packed bed berupa ring pada temperatur 90oC dan tekanan
1 atm. Pada packed bed terjadi proses stripping dengan cara dipanaskan menggunakan
steam dan bantuan stripping gas yang berasal dari bagian atas Off Gas Absorber DA-402
yang dialirkan menggunakan Blower GB-401. Produk larutan urea hasil dari Gas
Separator DA-205 memiliki kadar gas terlarut 0.5% yang kemudian dipompakan ke
proses kristalisasi oleh urea solution pump GB-205.
3.2.3 Kristalisasi
Pada tahap ini, larutan urea dari Gas Separator DA-205 kemudian dikristalkan
dalam Crystallizer FA-201 yang bekerja pada temperatur operasi 69,2oC. Alat
Crystallizer terdiri dari dua bagian. Pada bagian atas yaitu Vacuum Concentrator serta
pada bagian bawah berupa Crystallizer yang dilengkapi agitator (pengaduk). Crystallizer
dilengkapi Hot Water Jacket yang bertujuan mencegah pemadatan urea pada dinding
Crystallizer. Sebagian larutan urea dari Crystallizer dipompakan menuju High Pressure
Absorber Cooler (HPAC) EA-401 untuk dipanaskan yang bertujuan membantu proses
penguapan larutan urea di Vacuum Concentrator. Dari HPAC, larutan urea kemudian
dialirkan menuju Vacuum Concentrator untuk mengurangi kandungan air sehingga dapat
terbentuk larutan urea yang lewat jenuh sehingga terbentuk kristal urea.
Kristal urea yang sudah terbentuk pada outlet Crystallizer, kemudian kristal urea
tersebut dipompakan oleh GB-202 menuju 6 buah Centrifuge GF-201 yang berfungsi
memisahkan larutan induk (mother liquor) dari kristal urea. Kristal urea hasil Centrifuge
Laporan Umum 19
memiliki kandungan air 2,4% berat kemudian dikirim ke Fluidizing Dryer FF-301 untuk
dikeringkan. Larutan urea yang terpisahkan ditampung dalam Mother Liquor Tank FA-
203 yang memiliki sistem pemanas agar temperatur 83oC untuk mencegah pemadatan
urea.
Di dalam Fluidized Dryer FF-301, kristal urea dikeringkan oleh udara pengering
sampai kandungan airnya 0,3%. Udara pengering dihembuskan oleh blower GB-301
kemudian dipanaskan oleh FC-301 hingga 120oC sebelum memasuki Fluidized Dryer.
Temperatur ini harus dijaga konstan, sebab pada temperatur yang lebih tinggi ada
kemungkinan pelelehan urea di Fluidized Dryer. Dengan bantuan hembusan udara
pengering dan isapan dari Induced Fan GB-302, Kristal-kristal urea menuju ke atas
Prilling Tower. Kristal urea yang ukurannya terlalu besar (gumpalan) dibawa ke tepi oleh
sudu-sudu pengaduk untuk kemudian dilarutkan di dalam Dissolvfing Tank I (FA-302)
dan dikirim ke mother liquid tank FA-203
3.2.4 Pembutiran (Prilling)

Kristal urea yang memasuki unit pembutiran kemudian masuk ke dalam 4 buah
Cyclone EA-301yang bekerja paralel. Cyclone berfungsi memisahkan debu dari kristal
urea. Kristal urea selanjutnya menuju Melter untuk dilelehkan yang berlangsung pada
temperatur operasi 1350C menggunakan bantuan steam. Jika temperatur diatur lebih
tinggi di atas temperatur operasi, dapat memungkinkan terbentuknya biuret dalam jumlah
besar. Lelehan urea yang terbentuk kemudian diumpankan menuju Constant Head Tank
FA-301 dan kemudian disemprotkan sebagai tetesan urea menggunakan Distributor PF-
301. Tetesan urea dari Distributor didinginkan dan dipadatkan menggunakan udara yang
berasal dari bagian bawah Prilling Tower yang dihisap oleh Induced Fan for Prilling
Tower GB-304 dari bagian atas. Proses pemadatan tetesan urea menjadi butiran urea
berlangsung sepanjang Prilling Tower dengan tinggi 50 m. Seluruh butiran urea yang
terbentuk memiliki ukuran 18 mesh ditampung di bagian bawah Prilling Tower. Urea
dalam bentuk butiran (prill) kemudian dikirim menuju Unit Pengantongan (Bagging)
menggunakan Belt Conveyor.
3.2.5. Proses Recovery

Proses recovery merupakan proses yang bertugas menyerap CO2 dan gas NH3
sehingga dapat digunakan kembali untuk direaksikan dalam reaktor. Pada proses ini gas
Laporan Umum 20
NH3 diubah dalam bentuk cair untuk kemudian diumpankan kembali ke reaktor. Proses
recovery dibantu dengan menggunakan larutan absorbent berupa air, karbamat dan urea.
a. Recovery Gas dari High Pressure Decomposer (HPD)
Gas keluaran HPD mengalir menuju High Pressure Absorber Cooler (HPAC)
EA-401 untuk didinginkan. Terdapat 3 media penyerap panas dari gas, yaitu sirkulasi
larutan urea yang diperoleh dari Crystalizer, air panas, dan air dari Cooling Tower.
Temperatur di HPAC dijaga 850C dengan tekanan 18 kg/cm2. Selain pendinginan, di
dalam HPAC juga terjadi penyerapan gas oleh larutan karbamat yang berasal dari High
Pressure Absrober (HPA) DA-401. Di sini terjadi penyerapan gas CO2 hingga mencapai
63% dari keseluruhan gas CO2 yang berasal dari HPD. Gas yang tidak terserap di HPAC
dikirimkan menuju HPA. Gas naik ke atas dan kontak dengan dua larutan absorbent.
b. Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer (LPD)
Gas keluaran LPD dialirkan ke Low Pressure Absorber (LPA) EA-402 untuk
diserap menggunakan media penyerap larutan urea dari Mother Liquor Tank dan larutan
karbamat keluaran Off Gas Absorber DA-402 yang telah diencerkan dengan kondensat.
LPA beroperasi pada tekanan 3.3 kg/cm2 dan temperatur 39.10C. Dalam shell terjadi
penyerapan gas keluaran LPD oleh media penyerap, sedangkan dalam tube mengalir
media pendingin berupa cooling water. Sekitar 90% gas CO2 terserap pada LPA,
keluaran LPA dialirkan ke HPA sebagai penyerap di HPA.
c. Recovery Gas dari Gas Separator
Gas yang berasal dari Gas Separator dikondensasikan komponen airnya dalam
Off Gas Condenser EA-406. Kondensat yang terbentuk ditampung dalam Off Gas
Absorber Tank FA-404 dan dinginkan kembali oleh Off Gas Absorber Cooler EA-408.
Setelah dingin, larutan dimasukkan ke dalam Off Gas Absorber (OGA) DA-402 sebagai
absorbent dan melalui dua packed bed. Operasi berlangsung pada temperatur 450C dan
tekanan atmosfer. Larutan keluaran OGA ini adalah larutan karbamat yang selanjutnya
digunakan Low Pressure Absorber (LPA) sebagai absorbent. Sebagian larutan karbamat
outlet OGA disirkulasikan kembali oleh Absorber Recycle Pump GA-407 kembali
menuju OGA dan masuk melalui bagian tengah kolom.
Laporan Umum 21
BAB IV
DESKRIPSI SISTEM UTILITAS DAN
PENGELOLAAN LIMBAH
Utilitas merupakan bagian yang menyediakan bahan pembantu proses atau

sebagai sarana penunjang proses. Unit ini memegang peranan penting dalam produksi,
karena tanpa adanya unit ini proses produksi tidak dapat berjalan secara optimal. Unit
utilitas yang ada di PT. Pupuk Kujang Cikampek dibagi menjadi beberapa bagian yakni
penyediaan air, penyediaan steam dan listrik, penyediaan udara bertekanan, sistem
pengantongan, dan pengolahan limbah.
4.1. Sistem Pengolahan Air

a. Water Intake
Bahan baku air yang digunakan diperoleh dari sungai Parung Kadali, sungai
Cikao, dan kolam Emergency (kolam 8). Air dari sungai Parung Kadali dipompa dengan
4 buah pompa dengan kapasitas masing-masing 5500 GPM. Cikao akan beroperasi
apabila kondisi air baku di sungai Parung Kadali mempunyai turbidity >200 ntu,
dipompakan dengan menggunakan 2 buah pompa dengan kapasitas masing-masing 1250
m3/jam. Kolam 8 adalah kolam cadangan apabila air baku dari Parung Kadali tidak dapat
mensupplay ke pabrik, dengan dilengkapi 2 buah pompa berkapasitas 450 m3/jam.
b. Pretreatment
Unit ini mengolah air baku menjadi air bersih dengan proses ; Koagulasi,
Flokulasi, Sedimentasi, dan Filtrasi. Air baku pertama diumpankan ke Premix Tank
menggunakan pompa dengan laju alir antara 750-800 m3/jam dan diinjeksikan bahan
kimia, seperti Alum Sulfate (Al2SO4)3.6H2O sebagai koagulan, Chlorine (Cl2) sebagai
bahan disinfektan, dan coagulant aid untuk mengikat flok-flok.
Proses yang terjadi, pertama-tama air masuk ke Clarifier kemudian
didistribusikan di bawah cone secara merata dengan kecepatan pengadukan 6 rpm. Di
atas cone terjadi proses flokulasi sehingga flok-flok besar dapat diendapkan. Air yang
bersih masuk ke Clear Well dengan pH 6.4-6.6, turbidity <1.0 ppm, dan Cl2 berkisar 0.5-
1.0 ppm.
Laporan Umum 22
BAB IV Deskripsi Sistem Utilitas Laporan Kerja Praktik .
dan Pengelolaan Limbah PT. Pupuk Kujang Unit Amonia 1A .
Gambar 4.1 Alur Proses Water Pretreatment
Air di dalam Clear Well dan ditambahkan NaOH untuk menaikkan pH antara 6,4
- 7,8. Air yang keluar dari Clear Well kemudian dipompakan menuju Sand Filter yang
terdiri dari enam buah tangki yang disusun secara paralel dan berfungsi menyaring
partikel-partikel yang masih terbawa. Air bersih hasil keluaran dari Sand Filter memiliki
turbidity < 1 ppm dan Cl2 < 0,7 ppm dengan pH 7 - 7,8 yang kemudian dipompakan
menuju 3 buah tangki seperti pada Gambar 4.1.
c. Demineralizer
Pada tahap demineralisasi ini air dari Filterred Water Storage diolah untuk
mendapatkan air yang bebas mineral (Demineralizer Water). Proses ini dilakukan karena
air umpan boiler harus mempunyai sifat yang tidak menimbulkan kerak-kerak. Tahap
demineralisasi meliputi Activated Carbon Filter, Cation Exchanger, Anion Exhanger,
Mixer Bed Polisher seperti pada Gambar 4.2
Gambar 4.2 Alur Proses Demineralizer

d. Sistem Sirkulasi Cooling Water
Sistem ini berfungsi untuk mengolah air dari proses pendinginan (Cooling Water)
yang temperaturnya 46oC menjadi 32oC, untuk dapat digunakan lagi sebagai air proses
pendinginan pada cooler-cooler (pertukaran panas) pada peralatan yang membutuhkan
pendinginan. Sifat-sifat yang harus dipenuhi oleh air pendingin antara lain tidak korosif,
Laporan Umum 23
tidak menimbulkan kerak, dan tidak mengandung mikroorganisme yang menyebabkan

timbulnya lumut. Untuk mendapatkan air pendingin sesuai dengan kriteria di atas, maka
diinjeksikan bahan kimia pada cooling tower
- Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa exchanger.
- Chlorine (Cl), berfungsi untuk membunuh mikroorganisme dan mencegah
terbentuknya lumut.
- Asam Sulfat (H2SO4) dan NaOH, berfungsi untuk mengatur pH air pendingin.
- Dispersant, berfungsi untuk mencegah penggumpalan dan pengendapan kotoran-
kotoran yang terdapat dalam air pendingin.
Air proses panas dengan temperatur 42oC dipompakan kebagian atas Cooling
Tower yang kemudian di distribusikan dengan distributor hingga mengalir turun ke
bawah. Udara sekitar Cooling Tower dihisap dengan menggunakan Induced Draft Fan
yang bertujuan agar udara tersebut kontak dengan air yang mengalir ke bawah hingga
temperatur air tersebut menurun menjadi 32oC dan ditampung di basin.
4.2. Sistem Penyediaan Steam dan Listrik

Air yang dijadikan steam harus memenuhi beberapa syarat untuk meminimalisasi
terjadinya kerusakan pada Boiler. Air hasil demineralisasi masih mengandung gas-gas
terlarut terutama oksigen dan karbon dioksida. Penghilangan gas-gas ini dapat dilakukan
dengan cara stripping menggunakan LPS dalam alat Deaerator. Kondisi operasi di
deaerator dengan temperatur 150oC bertekanan 1,6 kg/cm2. Pada unit pembangkit steam
terdapat 2 tipe Boiler yakni Waste Heat Boiler (WHB) dan Package Boiler.
Package Boiler ini mampu memproduksi steam sebanyak 102,06 ton/jam. Tipe
boiler yang digunakan adalah water tube boiler beroperasi pada temperatur 150oC
bertekanan 4,5 kg/cm2. Mula-mual BFW pada temperatur 113oC masuk ke dalam
Economizer dan dipanaskan hingga 126oC menggunakan pemanas gas sisa hasil
pembakaran. Kemudian air tersebut dimasukkan ke dalam Steam Drum, di mana di
dalamnya diinjeksikan fosfat untuk mencegah pengendapan sisa hardness.
Waste Heat Boiler (WHB) ini mampu memproduksi steam sebanyak 90,7
ton/jam. Tipe boiler yang digunakan adalah boiler pipa air beroperasi pada temperatur
255oC bertekanan 43,3 kg/cm2. Pemanas yang digunakan adalah panas sensibel yang
berasal dari Exhaust Gas Turbin Generator.
Laporan Umum 24
Gambar 4.3 Sistem Penyediaan Steam dan Listrik

Listrik di pabrik ini berasal dari satu sumber utama dengan beberapa sumber
cadangan. Sumber tenaga listrik yang tersedia untuk PT. Pupuk Kujang sebagai berikut :
- Gas Turbin Generator Hitachi (2006-J) dengan kapasitas Power 18,350 MW,
Tegangan 13,6 - 13,8 KV/50Hz.
- Perusahaan Listrik Negara (PLN) dengan kapasitas Power 13 MW.
- Standby Generator Diesel 2 buah dengan kapasitas Power 750 kW.
- Emergency Generator dengan kapasitas 375 KW, 440 V/50 Hz. Kondisi operasi
Standby Auto.
4.3 Instrument Air / Plant Air (IA / PA)

Udara yang digunakan di PT. Pupuk Kujang ada 2 tipe, yaitu Instrument Air dan
Plant Air. Udara instrumen digunakan untuk menggerakkan instrumen yang bekerja
dengan sistem pneumatic. Karena instrumen ini merupakan alat yang sensitif, maka udara
yang digunakan perlu pengolahan terlebih dahulu. Udara instrumen diperoleh dari
amonia plant dengan tekanan 9,5 kg/cm2. Udara tersebut masuk ke Air Receiver yang di
dalamnya berisi silica gel sebagai water removal
Plant air berkapasitasnya adalah 2000 Nm3/jam dan bertekanan 8 kg/cm2. Udara
ini digunakan untuk pembersihan, baik pembersih alat urea dan pengadukan. Udara ini
dihasilkan oleh Screw Oil Free Type Compressor dengan cara mengkompresikan udara
luar sampa tekanan 8 kg/cm2.
Laporan Umum 25
4.4 Sistem Pengantongan

Unit ini bertugas mengangkut butiran urea produk dari dasar Prilling Tower ke
bagian pengemasan yang selanjutnya dimuat dalam truk atau disimpan di gudang. Sistem
pengantongan dibagi menjadi 3 bagian yakni Bulk Handling System, Bagging System, dan
Bag Handling System
Bulk Handling System adalah suatu alat yang menangani pengiriman butiran
urea dari unit urea ke unit pengantongan. Butiran urea dari pabrik urea diterima oleh
transfer conveyor kemudian ditampung dalam surge hopper. Dengan vibrating feeder,
butiran urea di dalam surge hopper digetarkan untuk dicurahkan melalui transfer
conveyor secara merata dan selanjutnya butiran urea didistribusikan ke bin storage yang
dioperasikan oleh travelling tripper. Bagging System adalah suatu peralatan yang
menangani butiran urea untuk dikantongi dengan berat 50 kg/karung atau 1 ton/karung
jumbo secara otomatis oleh bagging machine dan selanjutnya dipindahkan dengan
bagging line conveyor untuk dijahit dengan sewing mechine. Bag Handling System
adalah suatu peralatan untuk memindahkan urea yang telah dikantongi dan dijahit ke truk
atau disimpan di gudang baik melalui stacking unit conveyor maupun pellet
4.5 Sistem Pengolahan Limbah

Di PT. Pupuk Kujang, limbah yang dihasilkan dapat dikelompokkan berdasarkan
dari berbau, beracun, berdebu dan berminyak. Sedangkan menurut jenisnya limbah
dibagi menjadi padatan, cair, dan gas.
Limbah gas PT. Pupuk Kujang berasal dari gas hasil pembakaran, purge gas, dan
debu Prilling Tower. Gas-gas tersebut langsung dibuang ke atmosfer, pembuangan
dilakukan dengan kadar dibawah ambang batas. Tabel 4.1 Menunjukan sumber limbah
gas dan batas konsentrasi limbah sebelum dibuang ke atmosfer
Tabel 4.1 Sumber Limbah Gas dan Batas Konsentrasi Limbah
Sumber Gas Buang Batas Limbah
SOx : 150 mg/m3

Primary Reformer dan Boiler COx NOx SOx H2O
NOx : 650 mg/m3
Purge Gas Separator CH4 NH3 CH4 : 53 ug/Nm3jam
Partikel < 10 um : 6.25 ug/ Nm3jam
Prilling Tower Debu, partikel
Debu : 90 ug/ Nm3jam
Laporan Umum 26
Limbah cair sebelum di buang ke lingkungan diolah seperti pada Gambar 4.4.
Limbah dikumpukan dari berbagai sumber yang kemudian ditreatment di pond sewer
sebelum diolah secara biologis dalam kolam biologis.
Gambar 4.4. Skema Pengolahan Air Limbah PT. Pupuk Kujang
Limbah cari yang dibuang ke sungai Cikaranggeleng telah memenuhi kadar maksimum
limbah cair industri pupuk. Tabel 4.2 menunjukan batas kadar maksimum limbah cari
yang di olah PT. Pupuk Kujang.
Tabel 4.2 Batas Kadar Maksimum Limbah Cari yang Diolah PT. Pupuk Kujang
Parameter Kadar Maksimum Parameter Kadar Maksimum

BOD5 100 ppm Minyak dan lemak 25 ppm
COD 250 ppm Amonia 50 ppm
TSS 100 ppm pH 6-9
Limah padat yang relative sedikit biasanya dikumpulkan sebelum dibuang seperti
HgS dari Hg Removal dan ZnS dari Desulfurisasi. Sedangkan limbah katalis dan besi
bekas dijual.
Laporan Umum 27
BAB V Deskripsi Managemen PT. Pupuk Kujang Unit Amonia 1A .
BAB V
DESKRIPSI MANAGEMEN
5.1 Struktur Organisasi

Berdasarkan Surat Keputusan Direksi Nomor 047/SK/DU/X/2003 tanggal 22
Oktober 2013 struktur organisasi PT. Pupuk Kujang terdiri dari Dewan Direksi, Kepala
Kompartemen, Kepala Divisi atau Biro, Kepala Bagian atau Dinas, serta Kepala Seksi
atau Bidang. Berdasarkan pembagian tersebut, dapat disimpulkan bahwa struktur
organisasi PT. Pupuk Kujang meliputi lima unsur yaitu unsur pimpinan, pembantu
pimpinan, operasional, penunjang, dan pengawasan. Gambaran struktur organisasi
terlampir pada lampiran H.
Jumlah karyawan di PT. Pupuk Kujang pada bulan Januari 2016 dapat
diklasifikasikan berdasarkan jabatan dalam struktur organisasi, karyawan dapat
dikelompokan seperti pada Tabel 5.1
Tabel 5.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jabatan dalam Struktur Organisasi PT. Pupuk Kujang
Jabatan Jumlah Jabatan Jumlah
Corp Sek/KA SPI / GM & Staf Setingkat 15 orang Supervisor, Staf Setingkat 275 orang
Manager, Staf Setingkat 48 orang Staff / Trainee 20 orang
Sekretaris Direksi / Kompartemen 2 orang Pelaksanaan 721 orang
Superintendent, Staf Setingkat 141 orang
Menurut tingkat pendidikannya, jumlah karyawan tertera seperti pada Tabel 5.2
Tabel 5.2 Jumlah Karyawan PT. Pupuk Kujang Berdasarkan Tingkat Pendidikan
Pendidikan Jumlah Pendidikan Jumlah Pendidikan Jumlah

Pasca Sarjana 27 orang Sarjana Muda 161 orang SLTP 4 orang
Sarjana 233 orang SMA/SMK/D3 788 orang SD 9 orang
Sarjana Teknik Kimia tersebar dimulai dari Direksi, GM, Manager, Superintendent, dan
Supervisor di Bagian produksi serta staf-staf setingkat.
5.2 Peraturan Kerja, Penggajian Karyawan, dan Kesejahteraan Karyawan

PT. Pupuk Kujang menerapkan penggajian karyawan berdasarkan pada Surat
Keputusan Direksi No. 006/SK/DU/IV/2003 tentang Peraturan Penggajian Karyawan
dan No. 007/SK/DU/IV/2004 tentang Skala Gaji Dasar dan Komponen Gaji Karyawan
dengan sistem penggajian bulanan. Gaji rutin diberikan di akhir bulan dengan rincian gaji
Laporan Umum 28
pokok, tunjangan kesehatan, tunjangan perumahan, dan lain-lain. Selain gaji rutin,
karyawan PT. Pupuk Kujang juga bisa mendapatkan bonus yang diberikan apabila
produksi pabrik melebihi target yang telah ditetapkan.
PT. Pupuk Kujang menerapkan tata tertib dan disiplin kerja berdasarkan Surat
Keputusan Direksi No. 004/SK/DU/I/2002. Setiap karyawan yang melanggar ketentuan
yang dibuat oleh perusahaan akan mendapatkan sanksi berupa Surat Teguran Tertulis
(I,II,III), Surat Peringatan (A,B,C) hingga Pemutusan Hubungan Kerja, ataupun beberapa
sanksi tambahan yang ditentukan perusahaan. Ketentuan jam kerja karyawan dijelaskan
dalam pasal 2 SK Direksi No. 004/SK/DU/I/2002 seperti pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3 Jam Kerja Karyawan PT. Pupuk Kujang

Karyawan Reguler Karyawan Shift
Hari
Jam Kerja Istirahat Shift Jam Kerja
Senin–Kamis 07.00-16.00 11.30-12.30 Pagi 07.00-15.00
Jumat 07.00-16.30 11.30-13.00 Sore 15.00-23.00
Sabtu-Minggu Libur Libur Malam 23.00-07.00
Keterangan: Karyawan kerja shift yang telah bekerja selama enam hari berturut-turut akan
mendapatkan hari libur selama dua hari.
Untuk menjamin kesejahteraan karyawan sekaligus untuk mempertahankan

produktivitas kerja karyawan PT. Pupuk Kujang menyediakan fasilitas-fasilitas bagi
karyawan yang berupa Perlengkapan Kerja (berupa pakaian kerja 2 setel/tahun, sepatu
kerja, jaket shift, pakaian SKJ masing-masing 1 set/tahun, serta alat-alat pelindung diri),
jaminan resiko kerja, jaminan hari tua, Program Pinjaman Kesejahteraan, rekreasi,
transportasi, Tunjangan Hari Raya, sarana olahraga dan kesenian, cuti karyawan, (UU
No. 13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan serta SK Direksi No.014/SK/DU/2001
tentang Peraturan Hak Istirahat/Cuti serta Pemberian Uang Sangu Cuti), Jaminan
Kesehatan.
5.3 Keselamatan Kerja

Peraturan dan pelaksanaan keselamatan kerja karyawan di dalam PT. Pupuk
Kujang diatur oleh suatu unit tersendiri yang dinamakan K3 (Kesehatan dan Keselamatan
Kerja), yang beberapa waktu lalu masih bernama Fire and Safety (FS). Keselamatan kerja
diatur dalam UU No. 1 Tahun 1970 yang menyatakan bahwa karyawan atau orang-orang
yang berada di daerah PT. Pupuk Kujang dilindungi dari resiko kecelakaan. Undang-
Laporan Umum 29
undang itu juga menyatakan bahwa kesehatan dan keselamatan kerja merupakan prioritas
utama.
Demi melaksanakan peraturan tersebut, PT. Pupuk Kujang selalu menekankan
kepada karyawan agar selalu mengingat “Keselamatan adalah Faktor Utama”. Untuk itu,
PT. Pupuk Kujang telah menerapkan peraturan keselamatan secara umum, di samping
juga setiap unit produksi yang mempunyai peraturan keselamatannya sendiri. Karyawan
di divisi produksi yang berkaitan langsung dengan jalannya proses produksi diberikan
alat pengaman seperti helm pengaman, sepatu pengaman, penutup telinga. Di setiap sudut
ruangan, jalan-jalan, maupun di daerah produksi selalu terlihat poster, pemberitahuan
ataupun rambu-rambu yang menunjukkan letak bahaya dan bagaimana cara untuk
menghindari.
Laporan Umum 30
BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Setelah melakukan kerja praktek dari tanggal 1 Juni sampai dengan 1 Juli 2016,
kami dapat menarik kesimpulan, yaitu:
- Secara keseluruhan, peralatan yang digunakan di Unit Produksi PT. Pupuk
Kujang Cikampek secara opearasional lebih komplek dibanding peralatan yang
dipelajari di perkuliahan.
- Konsep-konsep dasar utilitas dan unit operasi seperti mass transfer dan heat
transfer serta peralatan-peralatan yang umum berkenaan pada konsep-konsep
dasar tadi yang diperoleh di perkuliahan selama ini telah cukup untuk menunjang
dalam memahami proses unit operasi dan utilitas yang terjadi di Unit Produksi
PT. Pupuk Kujang Cikampek. Sehingga mampu untuk memperdalam konsep
tersebut pada alat yang lebih komplek atau tidak sesederhana yang diberikan di
perkuliahan.
- Dari segi praktis, konsep dasar proses kontrol sudah dapat memahami sistem
pengontrolan proses. Tetapi untuk mendesign persamaan-persamaan alat
instrumentasi di pabrik yang diperoleh di perkuliahan dirasa masih kurang.
- Konsep-konsep dasar reaktor seperti design reaktor, kinetika reaksi, dan katalis
yang diperoleh di perkuliahan selama ini telah cukup untuk menunjang dalam
memahami proses di reaktor PT. Pupuk Kujang Cikampek. Sehingga mampu
untuk memperdalam konsep tersebut untuk pendesignan reaktor yang lebih detail.
Laporan Umum 31
LAPORAN
TUGAS KHUSUS
Neraca Massa Unit Syn-Loop dan Performa Ammonia Converter 105-D
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

PT. Pupuk Kujang 1A didirikan pada tanggal 9 Juni 1975, dan didesign untuk
memproduksi ammonia sebanyak 330.000 ton/tahun dan urea sebanyak 570.000
ton/tahun. Sejak diresmikannya PT. Pupuk Kujang 1A pada akhir tahun 1978,
perusahaan ini telah beroperasi selama 37 tahun. Didalam mengoperasikan pabrik
kapasitas produksi dijaga agar tetap dapat memenuhi permintaan produksi.
Pabrik yang beroperasi tentu memiliki performa yang tidak tetap. Performa ini
dapat disebabkan dari berbagai penyebab. Performa pabrik yang penurun tentu harus
segera dievaluasi karena akan menurunkan pendapatan perusahaan akibat kapasitas
produksi yang menurun. Sehingga perlu untuk ditinjau seperti apa performa tersebut
secara periodik.
Pada PT. Pupuk Kujang 1A dibagi ke dalam 3 plant yakni plant ammonia, plant
urea, dan plant utilitas. Ketiga plant tersebut memegang peranan yang penting. Masing-
masing plant dibagi beberapa proses. Salah satu proses pada plant ammonia PT. Pupuk
Kujang 1A adalah proses syn-loop dan sintesis ammonia. Proses ini bertujuan untuk
mensintesis ammonia dari syn-gas yang dihasilkan proses sebelumnya. Karena produksi
ammonia terjadi di proses ini, maka proses ini perperan penting dalam perolehan
perusahaan. Sehingga performa proses yang baik akan menghasilkan perolehan yang
maksimum. Seperti pada umumnya, performa bagian proses tersebut harus dijaga agar
tidak mengalami penurunan. Sehingga perlu untuk ditinjau performanya secara
periodik.
1.2 Perumusan Masalah

Performa ammonia converter harus dijaga agar tidak mengalami penurunan.
Untuk itu perlu diadakan analisa secara periodic untuk melihat dan mengevaluasi
performa tersebut. Dengan menggunakan neraca massa dan neraca panas, serta kinetika
reaksi di bed katalis, maka dapat menghitung performa kerja ammonia converter.
Laporan Tugas Khusus 33

BAB I Pendahuluan PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
1.3 Ruang Lingkup

Ruang lingkup tugas khusus ini dibatasi pada unit syn-loop dan ammonia
converter 105-D yang terdiri dari compressor, NH3 separator, reactor ammonia
converter, dan heat exchanger. Pada pengerjaan tugas khusus ini dilakukan perhitungan
neraca massa aktual dan design pada unit syn-loop dan ammonia konverter. Besar
performa ammonia converter dilihat berdasarkan konversi H2 yang dicapai serta
dibandingkan dengan konversi H2 teoritis yang bias dicapai pada kondisi operasi actual
pabrik. Konversi H2 teoritis dihitung pada masing-masing bed reaktor sehingga dapat
dilihat perfoma masing-masing bed reaktor.
1.4 Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut:
- Membandingkan konversi H2 aktual dalam reactor ammonia converter 105-D
dengan konversi H2 maksimum secara teoretis dalam reactor ammonia converter
105-D pada kondisi operasi aktual
- Membandingkan konversi H2 aktual pada unit syn-loop dengan design awal
- Membandingkan total beban pendingin yang digunakan per kg ammonia yang
terbentuk secara hasil aktual dengan design
1.5 Manfaat
Manfaat dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut
- Mengetahui performa syn-loop dan ammonia converter 105-D
- Mengetahui beban pendingin yang digunakan per kg ammonia yang terbentuk
dan perbandingannya dengan design

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Kompresi Feed dan Recycle serta Pemisahan Amonia

Kondisi operasi untuk sintesis amonia yakni pada temperatur 430 - 500 0C dan
tekanan 141 - 151 kg/cm2, karena itu syn-gas dinaikkan dulu tekanannya dalam
synthesis gas kompresor dan recycle kompresor 103-J. Kompresor juga bertujuan untuk
menaikan tekanan recycle gas. Gambar 2.1 menunjuka proses flow diagram Unit Syn-
loop dan Ammonia Converter 105-D
Gambar 2.1 Proses Flow Diagram Unit Syn-loop dan Ammonia Converter 105-D
Kompresor dan recycle kompresor 103-J terdiri dari low pressure case (LPC)
kompresor dan high pressure case (HPC) kompresor. Tekanan gas synthesis mencapai
68 kg/cm2 dengan suhu 177 0C setelah keluar LPC. Sebelum ditekan dalam HPC
kompresor, gas ini didinginkan dalam intercooler gas feed Methanator 136-C dan
cooling water 116-C, serta Amonia chiller 129-C. Gas yang keluar suhunya kira-kira
80C. Kondensat yang terbentuk dipisahkan dalan Syn Gas Compressor First Stage
Separator 105-F. Gas kering dari separator dimasukkan ke HPC kompresor bersama-
sama dengan recycle gas dari Amonia converter, dan keluar dengan tekanan sekitar 141
- 153 kg/cm2 dan suhu 68 0C.

BAB II Tinjauan Pustaka PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
Aliran keluar kompresor mengandung ammonia yang dibawa oleh recycle gas.
Ammonia dipisahkan dengan cara mengembunkannya kemudian dipisahkan didalam
flash drum Selain bertujuan untuk mengambil produk, pemisahan ammonia juga
bertujuan untuk menjaga konversi Ammonia agar tidak berkurang, karena jumlah
ammonia yang tinggi akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi.
Mula-mula gas keluar HPC didinginkan dengan cooling water 124-CA/CB,
kemudian dibagi menjadi dua aliran paralel. Aliran pertama didinginkan di 117-C dan
118-C, sedangkan aliran kedua didinginkan di 120-C, yang sekaligus merupakan
pemanas gas yang keluar dari Amonia separator 106-F. Kedua aliran bergabung menuju
119-C yang menggunakan Amonia cair sebagai pendingin. Suhu keluar dari 119-C
sudah mencapai -230C dan tekanannya 146 kg/cm2. Selanjutnya gas dan Amonia cair
dimasukan ke Amonia separator 106-F untuk dipisahkna. Amonia yang keluar dari 106-
F selanjutnya diturunkan tekanannya dan di let down ke 107-F untuk melepaskan syn-
gas yang masih terkandung yakni 0,52%. 107-F juga memisahkan syn-gas yang masih
terkandung dari 108-F.
2.2. Ammonia Converter 105-D

Feed gas untuk reaktor sintesis ammonia 105-D berasal dari hasil pemisahan di
106-F yang telah dipanaskan di 120-C. Gas ini dipanaskan lagi dalam heat exchanger
121-C sebelum diumpankan ke Amonia converter dengan memanfaatkan panas dari gas
yang keluar dari Amonia converter.
Dinding Amonia converter dibuat rangkap dengan ruang annulus. Gas umpan
yang masuk dari bagian bawah converter mengalir dalam annulus menuju ke puncak
converter untuk dipanaskan oleh gas hasil reaksi pada reaktor. Gas yang mengalir dalam
annulus juga mengambil panas reaksi. Gas selanjutnya dialirkan ke bed pertama pada
suhu sekitar 3350C. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut dengan katalis promoted
iron berukuran 1,5 - 3 mm. Massa jenis katalis sendiri adalah berkisar 2,8 – 4,5 g/cm3.
N2 + 3H2  2NH3 ∆𝐻𝑅 = 92.4 kJ/mol
Reaksi yang eksotermik meningkatkan temperature sehingga perlu didinginkan
dengan cara quenching oleh aliran feed gas sebelum masuk ke bed selanjutnya. Dengan
adanya quenching yang berulang diharapkan suhu dapat dikontrol sesuai dengan yang
diinginkan sehingga konversi dapat optimal. Proses sintesis dilakukan hingga bed ke 4
dengan masing-masing volume katalis dari bed pertama adalah 8,3 m3, 11,0 m3 17,2 m3,
dan 22,5 m3 dengan diameter bed adalah 3m. Konversi yang dicapai saat kesetimbangan

BAB II Tinjauan Pustaka PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
di bed keempat adalah 14,7 % dengan kondisi operasi temperatur rata-rata adalah 435oC
dan tekanan 141 kg/cm2 serta komposisi N2 0.2197, H2 0.6588, NH3 0.0168. Gas hasil
reaksi keluar dari bed ke empat melalui pipa di tengah converter dan naik ke puncak
converter. Suhu gas ini sekitar dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di 123
CA/CB.
2.3. Aliran Purge dan Recovery

Untuk mencegah akumulasi zat inert yang berupa CH4 dan Ar. Sebagian gas
hasil reaksi dipurging sebelum direcycle ke HPC. Inert ini dapat mempengaruhi
kesetimbangan reaksi bila kadar terlalu tinggi. Tetapi venting purge gas yang berlebihan
juga harus dihindari karena akan menyebabkan hilangnya gas H2 dan N2 sehingga
mengurangi produksi Amonia. Aliran purging sebelumnya didinginkan terlebih dahulu
oleh 125-C untuk mengkondensasi amonia. Kondensat amonia dipisahkan pada 108-F,
amonia cair selanjutnya dialirkan ke 107-F. Sedangkan gas dialirkan ke Purge Gas
Recovery Unit (PGRU).
Purge gas dari daur sintesis amonia masih mengandung gas H2 dengan kadar
cukup tinggi, karena itu diusahakan agar gas ini dapat dimanfaatkan kembali. PGRU
bertugas untuk memisahkan H2 dari gas-gas lain untuk dimanfaatkan kembali di daur
sintesis amonia dan keperluan lain.

BAB III
METODOLOGI
3.1 Pendekatan Penyelesaian Neraca Massa dan Energi Unit Syn-Loop

Tinjauan tugas khusus dibatasi untuk unit syn-loop termasuk reactor ammonia
converter. Gambar proses flow diagram unit syn-loop tersebut tertera pada Gambar 3.1.
Perhiutngan neraca massa dan energi ini bertujuan untuk menentukan jumlah ammonia
yang terproduksi, beban pendingin (cooling water dan NH3 refrigeran) per kg ammonia
yang terproduksi pada unit ini, konversi H2 pada reaktor 105-D dan konversi H2 pada
satu unit. Perhitungan-perhitungan terebut merupakan hasil perhitungan aktual
berdasarkan keadaan operasi pada tanggal 7 Juni 2016. Hasil-hasil perhitungan tersebut
dibandingkan dengan kondisi design PT. Pupuk Kujang 1A.
Gambar 3.1 Proses Flow Diagram Unit Syn-loop dan Ammonia Converter 105-D
Untuk mencapai tujuan dari tugas khusus ini maka pertama kali yakni membuat
neraca massa aktual dan design pada unit syn-loop ini. Berdasarkan dari gambar 3.1
data-data aktual yang tersedia dari PT. Pupuk Kujang tertera pada tabel 3.1. Data
tersebut diambil dari hasil analisa lab untuk komposisi aliran serta diambil dari log sheet
control room dan log sheet lapangan untuk data temperatur, tekanan, dan laju alir.
Sedangkan data kondisi design tertera pada lampiran F.
Tabel 3.1 Data-Data yang Tersedia dan Dibutuhkan
Stream 1 2 4 6 8 10 12 16 17 20
Laju Alir √ - √ √ √ - √ - - √
Temperatur - - √ - - √ √ √ √ √
Tekanan - - √ - - √ √ √ √ √
Komposisi √ √ - - √ - - √ √ √

BAB III Metodologi PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
Dalam melakukan perhitungan juga perlu diambil beberapa asumsi. Asumsi

diambil untuk mendapatkan data-data pendukung yang tidak ada pada hasil analisa lab
dan log sheet. Berikut adalah asumsi-asumsi yang digunakan
- Pada separator 106-F dan 107-F, laju alir liquid stream 13 diasumsikan
merupakan NH3 murni. Asumsi digunakan dengan alasan bahwa komponen lain
seperti Ar, N2, dan H2 memiliki tekanan uap jenuh yang berbeda jauh dibanding
NH3. Sedangkan CH4 memiliki jumlah yang sangat sedikit dibanding NH3 yang
masuk 106-F
- Pada separator 104-F, semua H2O dapat dipisahkan seluruhnya. Asumsi
digunakan dengan alasan bahwa komponen lain seperti Ar, N2, H2, CH4, dan
NH3 memiliki tekanan uap jenuh yang berbeda jauh dibanding H2O.
Setelah diperoleh neraca massa masing-masing aliran pada unit syn-loop, maka
dapat melanjutkan pada perhitungan selanjunta yakni beban pendingin Unit Syn-Loop,
konversi H2 reaktor dan Unit Syn-Loop, serta konversi H2 reaktor maksimum jika
dicapai keadaan setimbang pada kondisi operasi aktual
a. Beban Pendingin Unit Syn-Loop
Beban pendingin pada unit Syn-loop dan ammonia converter dapat digambarkan
seperti pada gambar 3.2
Gambar 3.2 Sistem Pendingin Unit Syn-Loop
Berdasarkan gambar 3.2 beban pendingin (cooling water dan NH3 refrigeran) per kg
NH3 terproduksi dapat dihitung dengan persamaan berikut.
∆HAB − ∆HCD + ∆HEG

Beban pendingin actual = 3.1)
NH3 terproduksi

NH3 terproduksi merupakan jumlah NH3 stream 23 pada gambar 3.1. Sedangkan ∆H
dihitung dengan cara berikut
∆H = panas sensibel + panas laten

n Tdew n Toutlet n
∆H = mF ∑ ∫ xF,i CpF,i dT + mV ∑ ∫ xV,i CpV,i dT + mL ∑ xL,i λi 3.2)

i=j Tinlet i=j Tdew i=1
Data panas laten 𝜆𝑖 diambil pada kondisi temperature titik embunnya, sedangkan
temperatur titik embun diperoleh dari persamaan berikut
𝑛 −1
𝜙𝑖 . 𝑦𝑖
𝑃 = (∑ ) 3.3)
𝛾𝑖 𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡
𝑖=1
Dengan diketahui 𝜙𝑖 , 𝑦𝑖 , 𝛾𝑖 , serta persamaan 𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 sebegai fungsi temperature, maka

temperature titik embun dapat diketahui.
b. Konversi H2 Reaktor dan Unit Syn-Loop

Konversi H2 reaktor dihitung dengan persamaan berikut
H2 inlet reaktor − H2 outlet reaktor
Konversi H2 Reaktor = 100% 3.4)
H2 inlet reaktor
H2 inlet reactor dan outlet reaktor merupakan jumlah H2 yang ada di stream
16 dan 17 pada gambar 3.1
Konversi H2 unit syn-loop dihitung dengan persamaan berikut

H2 inlet unit − H2 outlet unit
Konversi H2 Unit = 100% 3.5)
H2 inlet unit
H2 inlet unit syn-loop merupakan jumlah H2 yang ada di stream 10 pada
gambar 3.1. Sedangkan H2 outlet unit syn-loop merupakan jumlah H2 yang
ada di stream 20 dan 22 pada gambar 3.1
3.2 Pendekatan Penyelesaian Konversi Maksimum Masing-Masing Bed Katalis

Reaktor sintesis ammonia 105-D merupakan reactor jenis packed bed yang dipasang seri
sebanyak 4 buah. Diagram alir proses dalam reaktor 105-D dapat dilihat pada Gambar
3.3

Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Pada Bed Reakctor 105-D
Perhitungan untuk mencari konversi pada masing-masing bed diperlukan penyelesaian

neraca massa untuk mendapatkan laju alir masing-masing quench dan laju alir masuk
bed pertama. Berdasarkan neraca massa dan energi disekitar bed, konversi N2 (𝑋𝑁2 )
pada bed dapat ditulis menjadi persamaan
0 = 𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 − 𝐻𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 + 𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 3.10)

0 = 𝑚𝑏𝑒𝑑 𝐶𝑝𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 (𝑇𝑏𝑒𝑑,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) − 𝑚𝑏𝑒𝑑 𝐶𝑝𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 (𝑇𝑏𝑒𝑑,𝑖𝑛 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝐻𝑅 𝑋𝑁2 𝑁2𝑖𝑛 3.11)
Konversi N2 tidak diketahui sehingga kapasitas panas campuran keluar bed juga tidak
diketahui. Untuk mencari konversi N2 maka dilakukan trial-eror pada nilai konversi N2
hingga diperoleh jumlah semua neraca massa adalah nol seperti pada persamaan x.
Kemudian berdasarkan neraca massa dan energi disekitar quenching, laju alir massa
quench (𝑚𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ ) dapat ditulis menjadi persamaan
0 = 𝐻𝑏𝑒𝑑,𝑜𝑢𝑡 + 𝐻𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ − 𝐻𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ,𝑜𝑢𝑡 3.12)

0 = 𝑚𝑏𝑒𝑑 𝐶𝑝𝑏𝑒𝑑,𝑜𝑢𝑡 (𝑇𝑏𝑒𝑑,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) − 𝑚𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ 𝐶𝑝𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ,𝑜𝑢𝑡 (𝑇𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
+ 𝑚𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ 𝐶𝑝𝑚𝑖𝑥,𝑞𝑢𝑒𝑐𝑛ℎ (𝑇𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) 3.13)
𝑚𝑏𝑒𝑑 𝐶𝑝𝑏𝑒𝑑,𝑜𝑢𝑡 (𝑇𝑏𝑒𝑑,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) − 𝑚𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ 𝐶𝑝𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ,𝑜𝑢𝑡 (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
𝑚𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ = 3.14)
𝐶𝑝𝑚𝑖𝑥,𝑞𝑢𝑒𝑐𝑛ℎ (𝑇𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
Laju alir massa masuk bed (m) tidak diketahui. Data yang tersedia adalah laju alir massa
keluar bed keempat. Persamaan ini dapat diselesaikan dengan trial-eror pada pada laju
alir massa masuk bed pertama hingga diperoleh laju alir massa keluar bed keempat sama
dengan data yang tersedia. Langkah kerja dalam penyelesaain ini adalah seperti pada
Gambar 3.4.

Masukan data komposisi masuk bed pertama, komposisi aliran quenching, dan data
laju alir masuk bed pertama, dan temperature keluar dan masuk bed serta
temperature aliran quench
Tebak konversi N2
Hitung massa komponen masuk bed ke-i (reaktan)

𝑚𝐴𝑟,𝑖𝑛 = 𝑛𝑖𝑛 𝑦𝐴𝑟,𝑖𝑛 𝑀𝑟𝐴𝑟 ; 𝑚𝐻2,𝑖𝑛 = 𝑛𝑖𝑛 𝑦𝐻2,𝑖𝑛 𝑀𝑟𝐻2
𝑚𝐶𝐻4,𝑖𝑛 = 𝑛𝑖𝑛 𝑦𝐶𝐻4,𝑖𝑛 𝑀𝑟𝐶𝐻4 ; 𝑚𝐻2,𝑖𝑛 = 𝑛𝑖𝑛 𝑦𝐻2,𝑖𝑛 𝑀𝑟𝐻2
𝑚𝑁𝐻3,𝑖𝑛 = 𝑛𝑖𝑛 𝑦𝑁𝐻3,𝑖𝑛 𝑀𝑟𝑁𝐻3
Hitung massa komponen keluar bed ke-i (produk)

𝑚𝐴𝑟,𝑜𝑢𝑡 = 𝑛𝑖𝑛 𝑦𝐴𝑟,𝑖𝑛 𝑀𝑟𝐴𝑟 ; 𝑚𝐻2,𝑜𝑢𝑡 = 𝑛𝑖𝑛 (𝑦𝑁2,𝑖𝑛 − 𝑋𝑁2 𝑦𝑁2,𝑖𝑛 )𝑀𝑟𝐻2
𝑚𝐶𝐻4,𝑜𝑢𝑡 = 𝑛𝑖𝑛 𝑦𝐶𝐻4,𝑖𝑛 𝑀𝑟𝐶𝐻4 ; 𝑚𝐻2,𝑜𝑢𝑡 = 𝑛𝑖𝑛 (𝑦𝐻2,𝑖𝑛 )𝑀𝑟𝐻2
𝑚𝑁𝐻3,𝑜𝑢𝑡 = 𝑛𝑖𝑛 (𝑦𝑁𝐻3,𝑖𝑛 + 2𝑋𝑁2 𝑦𝑁2,𝑖𝑛 )𝑀𝑟𝑁𝐻3
Hitung panas hasil reaksi

𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝐻𝑅 𝑋𝑁2 𝑛𝑖𝑛 𝑦𝑁2,𝑖𝑛
Hitung jumlah panas reaktan dan produk bed

𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 = (𝑚𝐴𝑟 𝐶𝑝𝐴𝑟 + 𝑚𝑁2 𝐶𝑝𝑁2 + 𝑚𝐶𝐻3 𝐶𝑝𝐶𝐻3 + 𝑚𝐻2 𝐶𝑝𝐻2
+ 𝑚𝑁𝐻3 𝐶𝑝𝑁𝐻3 )𝑏𝑒𝑑,𝑖𝑛 (𝑇𝑏𝑒𝑑,𝑖𝑛 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
𝐻𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 = (𝑚𝐴𝑟 𝐶𝑝𝐴𝑟 + 𝑚𝑁2 𝐶𝑝𝑁2 + 𝑚𝐶𝐻3 𝐶𝑝𝐶𝐻3 + 𝑚𝐻2 𝐶𝑝𝐻2
+ 𝑚𝑁𝐻3 𝐶𝑝𝑁𝐻3 )𝑏𝑒𝑑,𝑜𝑢𝑡 (𝑇𝑏𝑒𝑑,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
𝐸𝑟𝑜𝑟 = 𝐻𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − 𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 + 𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖
Jika eror < 0.01 Jika eror > 0.01
Hitung komposisi keluar bed ke-i
Hitung jumlah panas di system quenching ke-i

𝐻𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ,𝑖𝑛 = 𝐻𝑏𝑒𝑑,𝑜𝑢𝑡 = 𝐻𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
𝐶𝑝𝑞𝑢𝑒𝑐𝑛ℎ = (𝑦𝐴𝑟 𝐶𝑝𝐴𝑟 + 𝑦𝑁2 𝐶𝑝𝑁2 + 𝑦𝐶𝐻3 𝐶𝑝𝐶𝐻3 + 𝑦𝐻2 𝐶𝑝𝐻2
+ 𝑦𝑁𝐻3 𝐶𝑝𝑁𝐻3 )𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ
𝐻𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ,𝑜𝑢𝑡 = (𝑚𝐴𝑟 𝐶𝑝𝐴𝑟 + 𝑚𝑁2 𝐶𝑝𝑁2 + 𝑚𝐶𝐻3 𝐶𝑝𝐶𝐻3 + 𝑚𝐻2 𝐶𝑝𝐻2
+ 𝑚𝑁𝐻3 𝐶𝑝𝑁𝐻3 )𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ (𝑇𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
𝐻𝑏𝑒𝑑,𝑜𝑢𝑡 − 𝐻𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ,𝑜𝑢𝑡
𝑚𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ =
𝐶𝑝𝑞𝑢𝑒𝑐𝑛ℎ (𝑇𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
𝑚𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ,𝑜𝑢𝑡 = 𝑚𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐ℎ + 𝑚𝑏𝑒𝑑,𝑜𝑢𝑡
Dengan mengambil laju alir dan komposisi masuk bed selajutnya sama dengan laju
alir dan komposisi bed selanjutnya, maka dapat dihitung untuk bed dan quench
selanjutnya
Selesai
Gambar 3.4 Langkah Kerja Dalam Penyelesaain Laju Alir Quench

Setelah laju alir masing-masing quench dan laju alir bed pertama, maka dapat dicari
konversi maksimum masing-masing bed dengan menggunakan persamaan kinerika
reaksi. Persamaan kinetika reaksi sintesis ammonia dengan katalis iron adalah
3 3 ∝ 2 2 1−∝
2 2 2
𝜙𝐻2 𝑃𝐻2 𝜙𝑁𝐻3 𝑃𝑁𝐻3
𝑅𝑁𝐻3 = 2𝑘 (𝐾𝑎 𝜙𝑁2 𝑃𝑁2 [ 2 2 ] −[ 3 3 ] ) 3.15)
𝜙𝑁𝐻3 𝑃𝑁𝐻3 𝜙𝐻2 𝑃𝐻2
k adalah konstanta kecepatan reaksi, Ka adalah konstanta kesetimbangan kimia, 𝜙

adalah koefisien fugasitas tiap komponen, dan ∝ adalah konstanta dengan nilai 0.5
(Dashtiet, dkk, 2006). Nilai k diperoleh dari persamaan
𝐸
𝑘 = 𝐴 exp (− ) 3.16)
𝑅𝑇
Dengan nilai A = 8.849 x 1014; E = 170561 kJ/kmol; dan R = 8.314 kJ/kmol.K.
Sedangkan konstanta Ka diperoleh dari persamaan empirik (Dashtiet, dkk, 2006) yakni
2001.6
log 𝐾𝑎 = (−2.69112 log 𝑇 − 5.051925 ∙ 10−5 𝑇 + 1.848863 ∙ 10−7 𝑇 2 + + 2.689) 3.17)
𝑇
Untuk koefisien fugasitas masing-masing komponen dapat dihitung menggunakan

persamaan empirik (Gunorubon dan Raphae, 2014)
𝜙𝐻2 = exp (exp(−3.802𝑇 0.125 + 0.541)𝑃 − exp(−0.1263𝑇 0.5 − 15.98) 𝑃2

𝑃
+ 300 exp(−0.011901𝑇 − 5.941) exp ( )) 3.18)
300
𝜙𝑁2 = 0.93431737 + 0.2028538 ∙ 10−3 𝑇 − 0.295896 ∙ 10−3 𝑃 − 0.270727
∙ 10−6 𝑇 2 + 0.4775207 ∙ 10−6 𝑃2 3.19)
𝜙𝑁𝐻3 = 0.1438996 + 0.2028538 ∙ 10−3 𝑇 − 0.4487672 ∙ 10−3 𝑃 − 0.1142945

∙ 10−5 𝑇 2 + 0.27611216 ∙ 10−6 𝑃2 3.20)
Pada persamaan kinerika reaksi, term 𝑃𝑖 dapat ditulis sebagai fungsi dari fraski mole 𝑦𝑖
yakni
𝑃𝑖 = 𝑦𝑖 𝑃
Berdasarkan stoikiometri reaksi, 𝑦𝑖 dapat ditulis jabarkan menjadi term konversi N2 (𝑋)
seperti pada Tabel 3.2

Tabel 3.2 Tabel Stoikiometri Reaksi Sintesis Amonia

Komponen,
Mole awal, 𝐹𝑜,𝑖 Mole bereaksi Mole akhir, 𝐹 Mole fraksi, 𝑦𝑖
𝑖
N2 𝐹0 𝑦𝑁2,0 −𝑋𝐹0 𝑦𝑁2,0 𝐹0 (𝑦𝑁2,0 − 𝑋𝑦𝑁2,0 ) 𝑦𝑁2,0 (1 − 𝑋)
1 − 2𝑋𝑦𝑁2,0
H2 𝐹0 𝑦𝐻2,0 −3𝑋𝐹0 𝑦𝑁2,0 𝐹0 (𝑦𝐻2,0 − 3𝑋𝑦𝑁2,0 ) 𝑦𝐻2,0 − 3𝑋𝑦𝑁2,0
1 − 2𝑋𝑦𝑁2,0
CH4 𝐹0 𝑦𝐶𝐻4,0 0 𝐹0 𝑦𝐶𝐻4,0 𝑦𝐶𝐻4,0
1 − 2𝑋𝑦𝑁2,0
Ar 𝐹0 𝑦𝐴𝑟,0 0 𝐹0 𝑦𝐴𝑟,0 𝑦𝐴𝑟,0
1 − 2𝑋𝑦𝑁2,0
NH3 𝐹0 𝑦𝑁𝐻3,0 +2𝑋𝐹0 𝑦𝑁2,0 𝐹0 (𝑦𝑁𝐻3,0 + 2𝑋𝑦𝑁2,0 ) 𝑦𝑁𝐻3,0 + 2𝑋𝑦𝑁2,0
1 − 2𝑋𝑦𝑁2,0
Total 𝐹0 −2𝑋𝐹0 𝑦𝑁2,0 𝐹 = 𝐹0 (1 − 2𝑋𝑦𝑁2,0 ) 1
Reaksi N2 + 3H2  2NH3
Dengan mensubtitusi mole fraski pada Tabel 3.2 ke persamaan kinetika reaksi maka
diperoleh
3 ∝
𝑦 − 3𝑋𝑦𝑁2,0
3
𝜙𝐻2 ( 𝐻2,0 𝑃)
𝑦𝑁2,0 (1 − 𝑋) 1 − 2𝑋𝑦𝑁2,0
𝑅𝑁𝐻3 = 2𝑘 𝐾𝑎2 𝜙𝑁2 ( 𝑃)
1 − 2𝑋𝑦𝑁2,0 𝑦 + 2𝑋𝑦𝑁2,0 2
2
𝜙𝑁𝐻3 ( 𝑁𝐻3,0 𝑃)
[ 1 − 2𝑋𝑦𝑁2,0 ]
(
1−∝
2 𝑦𝑁2,0 + 2𝑋𝑦𝑁2,0 2
𝜙𝑁𝐻3 ( 𝑃)
1 − 2𝑋𝑦𝑁2,0
− 3.20)
𝑦 − 3𝑋𝑦𝑁2,0 3
3
𝜙𝐻2 ( 𝑁2,0 𝑃)
[ 1 − 2𝑋𝑦𝑁2,0 ] )
Efek dari temperature dan konversi N2 sepanjang bed katalis dihitung menggunakan
persamaan yang diberikan (Dashtiet, dkk, 2006)
𝜂 = 𝑏0 + 𝑏1 𝑇 + 𝑏2 𝑋 + 𝑏3 𝑇 2 + 𝑏4 𝑋 2 + 𝑏5 𝑇 3 + 𝑏6 𝑇 6
Nilai koefisien 𝑏0 sampai 𝑏6 untuk tekanan operasi dibawah 150 bar adalah sebagai
berikut
𝑏0 = −17.539096 𝑏3 = −1.08279 ∗ 10−4
𝑏1 = 0.07697849 𝑏4 = − 26.42469
𝑏2 = 6.900548 𝑏5 = 4.927648 ∗ 10−8
𝑏6 = 38.937

Persamaan differensial yang digunakan untuk reactor packed bed adalah sebagai berikut
𝑑𝑋 −𝜂𝑅𝑁2 𝜂𝑅𝑁𝐻3
= = 3.21)
𝑑𝑊𝑐𝑎𝑡 𝐹𝑦𝑁2,0 𝜌𝑐𝑎𝑡 2𝐹𝑦𝑁2,0 𝜌𝑐𝑎𝑡
𝑑𝑃 𝑃𝑜 𝑇 𝐹
= −𝛽 ( ) ( ) ( ) 3.22)
𝑑𝑊𝑐𝑎𝑡 𝑃 𝑇𝑜 𝐹𝑜
𝑑𝑇 (−𝐻𝑅 )𝜂𝑅𝑁𝐻3
= 3.23)
𝑑𝑊𝑐𝑎𝑡 𝑛𝐶𝑝𝑚𝑖𝑥 𝜌𝑐𝑎𝑡
𝐺(1 − 𝜑) 150(1 − 𝜑)𝜇𝑔𝑎𝑠 1
𝛽= [ + 1.75𝐺] [ ]
𝜌𝑔𝑎𝑠 𝐷𝑝 𝜑 3 𝐷𝑝 𝐴𝑐 (1 − 𝜑)𝜌𝑐𝑎𝑡
Ketiga persamaan differensial ini diselesaikan dengan menggunakan metode Runge

Kutta Order 4 dengan nilai awal pada 𝑊𝑐𝑎𝑡 = 0 adalah 𝑋0 = 0 ; 𝑃0 = 𝑃𝑏𝑒𝑑𝑖𝑛 ; 𝑇0 =
𝑇𝑏𝑒𝑑𝑖𝑛
3.3 Prosedur
1. Pengumpulan Data
- Mengumpulkan data-data aktual yang diperlukan seperti data hasil analisa
laboratorium kualiti kontrol, data log sheet kontrol room, dan data log sheet
lapangan. Data-data tersebut merupakan data kondisi operasi pada tanggal 7 Juni
2016.
- Mengumpulkan data pada keadaan operasi design yang tertera di proses flow
diagram PT Pupuk Kujang 1A.
- Mengumpulkan data literatur yang diperlukan seperti kapasitas panas, entalpi
pembentukan standar, energi gibbs pembentukan standar, tekanan uap jenuh,
panas penguapan (laten heat), temperatur kritik bahan, dan densitas
2. Penyelesaian Neraca massa

- Menghitung laju alir massa terkoreksi untuk stream 1, 4, 6, 8, 12, dan 20
- Menghitung semua laju alir massa beserta komposisinya untuk stream yang
belum didefinisikan dengan menggunakan neraca massa komponen. Stream
liquid keluar 105-F adalah nol jika titik embun lebih kecil dari temperatur
stream.

3. Penyelesaian Beban Pendingin Unit Syn-Loop

- Menentukan titik embun stream keluar 119-C.
- Menghitung ∆𝐻𝐴𝐵 dan ∆𝐻𝐶𝐷 dengan menggunakan persamaan 3.2
- Menentukan titik embun stream keluar 125-C
- Menghitung ∆𝐻𝐸𝐺 dengan menggunakan persamaan 3.2
- Menghitung beban pendingin dengan persamaan 3.1
- Menghitung kembali beban pendingin dengan data-data kondisi design
4. Konversi H2
- Menghitung konversi H2 unit Syn-Loop 3.5 menggunakan data aktual dan
design. Perhitungan menggunakan persamaan 3.4
- Menghitung konversi H2 reaktor ammonia converter 105-D menggunakan data
aktual dan design. Perhitungan menggunakan persamaan 3.4
- Menentukan konstanta kesetimbangan menggunakan data kondisi aktual.
Perhitungan menggunakan persamaan 3.7
- Menghitung konversi H2 reaktor ammonia converter 105-D menggunakan data
hasil kesetimbangan secara teoretis menggunakan persamaan 3.6
4. Konversi H2 Masing-Masing Bed

- Menentukan laju alir masuk bed pertama dan laju alir masing-masing aliran
quench dengan cara seperti pada Gambar 3.4
- Mengevaluasi persamaan differensial 3.21, 3.22, dan 3.23 menggunakan
metode Runge Kutta Order 4 untuk bed pertama. Kemudian menentukan laju
alir dan komposisi hasil pencampuran pada quench pertama.
- Mengevaluasi persamaan differensial 3.21, 3.22, dan 3.23 menggunakan
metode Runge Kutta Order 4 untuk bed selanjutnya dan juga menentukan laju
alir dan komposisi hasil pencampuran pada quench selanjutnya hingga bed
keempat dan quench ketiga

BAB IV
PEMBAHASAN
Ammonium Converter 105-D merupakan salah satu alat utama dalam sintesis
ammonia di PT. Pupuk Kujang. Jenis Reaktor yang digunakan yaitu multibed dengan
pendinginan quench pada setiap bed. Pendinginan dilakukan dengan menambahkan
umpan ke gas hasil reaksi sebelum di umpankan ke bed berikutnya. Ini dilakukan untuk
menurunkan temperatur agar konversi pembentukan meningkat.
Dengan Kondisi saat ini yaitu pada Temperatur rata-rata 422oC dan Tekanan
sekitar 130 bar diperoleh hasil konversi H2 menjadi NH3 pada reaktor yaitu sebesar
14.02%. Perhitungan dilakukan berdasarkan neraca massa dengan data-data yang
tersedia pada log sheet harian PT. Pupuk Kujang. Adapun beberapa asumsi yang di
ambil tidak akan terlalu signifikan, sehingga reliabilitas dari angka konversi reaksi dapat
dijadikan referensi untuk pengembangan lebih lanjut.
Performa bed katalis pada reaktor 105-D sebagai konversi H2 secara aktual dapat
dihitung dengan memanfaatkan data temperatur masuk dan keluar bed serta hasil
pehitungan laju alir quench. Nilai konversi tersebut dibandingkan dengan hasil simulasi
dengan kondisi operasi yang sama. Konversi H2 hasil simulasi merupakan nilai
pembanding performa katalis pada keadaan prima sebagai nilai konversi H2 maksimum
teoritis pada kondisi operasi. Komparasi hasil konversi H2 ini dapat dilihat pada Tabel
4.1
Tabel 4.1 Konversi H2 Aktual dan Maksimum Teoritis Pada Kondisi Operasi
Posisi BED Konversi H2 Aktual Konversi H2 Teoritis Konversi H2 Design

BED 1 8.78 % 9.06 % -
BED 2 5.56 % 5.69 % -
BED 3 4.76 % 5.00 % -
BED 4 1.95 % 3.26 % -
Total 14.05 % 17.69 % 19.83 %
Performa katalis bed ke-4 secara aktual telah mengalami penurunan yakni dengan
konversi H2 adalah 1.95% sedangkan konversi hasil simulasi adalah 3.26%. Perhitungan
berdasarkan hasil simulasi menggunakan data kondisi sesuai dengan keadaan lapangan

BAB IV Pembahasan PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
baik temperatur, tekanan, komposisi, dan laju alir. Sehingga jika katalis yang digunakan
masih pada konsisi prima maka konversi H2 hasil simulasi dan aktual tidak berbeda jauh,
seperti pada hasil bed pertama sampai ketiga. Walaupun bed ke-4 telah mengalami
penurunan performa tetapi bed ke-4 masih dapat menjalankan reaksi. Sehingga bed ke-
4 masih dapat digunakan.
Untuk meningkatkan performa reaktor 105-D perlu melihat variabel lain selain
katalis yang mempengaruhi laju reaksi. Variabel yang memperngaruhi laju reaksi adalah
temperatur, komposisi, dan tekanan. Jika tekanan telah sesuai dengan kondisi design
dimana menaikan tekanan secara signifikan sudah tidak mungkin maka variabel yang
masih bias diubah adalah variabel temperatur dan komposisi. Temperatur
mempengaruhi kecepatan reaksi maupun derajat kesetimbangan reaksi pembentukan
amonia. Kenaikan temperatur akan menurunkan derajat kesetimbangan reaksi amonia
namun secara simultan akan mempercepat reaksi. Hal ini berarti pada kondisi operasi
yang jauh dari kesetimbangan, kenaikan temperatur akan membuat konversi menjadi
lebih tinggi. Sedangkan pada kondisi operasi yang mendekati kesetimbangan, kenaikan
temperatur akan menurunkan konversi reaksi akibat. Tabel 4.2 menunjukan perkiraan
komposisi masuk dan keluar bed serta nilai konstanta kesetimbangan pada temperatur
rata-rata bed, serta nilai kesetimbangan yang ada saat masuk bed.
Tabel 4.2 Komposisi Masuk, Temperatur (T) Masuk, dan Konstanta Kesetimbangan (K) Aktual Serta
Maksimum Pada Masing-Masing bed
Posisi Komposisi Temperatur Konstanta K
BED Ar N2 CH4 H2 NH3 masuk Aktual Maksimum
BED 1 0.0278 0.2250 0.0454 0.6836 0.0182 354 oC 3.616 10-7 1.604 10-4
BED 2 0.0289 0.2137 0.0473 0.6501 0.0599 420 oC 2.094 10-6 1.590 10-5
BED 3 0.0295 0.2086 0.0481 0.6349 0.0788 426 oC 4.428 10-6 1.311 10-5
BED 4 0.0300 0.2035 0.0489 0.6197 0.0978 447 oC 7.062 10-6 7.595 10-6
Pada reaksi sintesis amonia, jika konstanta kesetimbangan aktual lebih kecil dari
konstanta kesetimbangan maksimum laju reaksi dapat berjalan. Sesuai dengan Tabel 4.2
terlihat bahwa pada temperatur masuk bed ke-4 memiliki konstanta kesetimbangan
maksimum yang berbeda tipis dengan konstanta kesetimbangan aktual. Artinya
komposisi yang diberikan pada awal bed ke-4 pada temperatur tersebut telah mendekati
kondisi setimbang. Kondisi ini sulit untuk mendapatkan konversi yang lebih tinggi. Jika

temperatur masuk bed ke-4 dapat diturunkan maka keadaan dengan komposisi di bed
ke-4 menjadi lebih jauh dari keadaan setimbangnya artinya konversi reaksi dapat
ditingkatkan.
Menurunkan temperatur masuk bed ke-4 dapat dilakukan dengan menambah laju
aliran quench ke-3. Penambahan aliran quench juga dapat meningkatkan jumlah reaktan
sehingga laju reaksi akan lebih cepat ke arah produk. Tetapi menambah laju aliran
quench ke-3 dengan laju alir masuk bed ke-1 dijaga tetap, maka akan berakibat pada
menurunnya laju aliran quench ke-1 dan ke-2. Efeknya akan meningkatkan temperatur
masuk bed ke-2 dan ke-3. Tentu saja dengan meningkatnya temperatur masuk bed ke-2
dan ke-3 akan membuat kondisi menjadi lebih dekat dengan keadaan setimbang dan ada
kemungkinan konversi masuk bed ke-2 dan ke-3 turun. Karena hal ini lah, menambah
laju aliran quench ke-3 dapat dilakukan dengan cara lain yakni menurunkan sedikit dari
laju alir bed pertama. Aliran bed pertama memiliki laju alir yang jauh lebih besar
dibanding aliran quench, sehingga menurunkan sedikit aliran bed pertama tidak akan
merubah secara signifikan kondisi masuk bed pertama. Diharapkan perlakuan ini tidak
akan mengubah konversi di bed pertama tetapi dapat menigkatkan konversi di bed ke
empat.
Jika di dilakukan perhitungan ulang neraca massa dan energi di reaktor dengan
kondisi temperatur bed yang sama kecuali temperatur masuk bed ke-4 menjadi 426oC.
Maka diperoleh laju alir quench dan laju alir masuk bed ke-1 seperti pada Tabel 4.3
Tabel 4.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa dan Energi Reaktor

Kondisi Temperatur Semua Manipulasi Temperatur
Nama Aliran
Bed Aktual Masuk Bed ke-4 = 426oC
Bed ke-1 15315 kmol/jam 14490 kmol/h
Quench ke-1 105 kmol/jam 99 kmol/h
Jika digunakan simulasi ulang mencari konversi pada masing-masing bed

dengan kondisi yang sama kecuali temperatur bed ke-4 adalah 426oC dan laju alir seperti
pada Tabel 4.3 maka diperoleh hasil seperti pada Tabel 4.4

Tabel 4.4 Konversi H2 Aktual dan Teoritis Hasil Simulasi Setelah Manipulasi
Konversi H2 Aktual Konversi H2 Teoritis Konversi H2 Teoritis
Posisi BED
Kondisi Operasi Kondisi Operasi Kondisi Manipulasi
BED 1 8.78 % 9.06 % 9.06 %
BED 2 5.56 % 5.69 % 5.70 %
BED 3 4.76 % 5.00 % 5.03 %
BED 4 1.95 % 3.26 % 4.33 %
Total 14.05 % 17.69 % 19.37 %
Tabel 4.4 merupakan perkiraan yang menunjukan bahwa menaikan laju quench ke-3
sampai temperatur bed ke-4 426oC dengan laju quench ke-3 diambil dengan mengurangi
sedikit laju alir masuk bed ke-1 akan meningkatkan konversi bed ke-4 tanpa
menurunkan signifikan konversi pada bed lainnya.
Hasil Konversi Reaktor sekali lewat ini berpengaruh pada total konversi H2
menjadi NH3 pada unit Syn-loop yaitu sebesar 80.71%, sedangkan pada desain unit syn-
loop berserta recycle memiliki konversi reaksi sebesar 91.15%. Sehingga dengan angka
tersebut menunjukkan bahwa total konversi ini dapat ditingkatkan kembali. Hal yang
menyebabkan total konversi berbeda dengan desain yaitu persen konversi pada reaktor
yang kurang maksimal. Untuk meningkatkan kembali total konversi, dapat dilakukan
dengan meningkatkan konversi reaktor seperti yang telah dijelaskan sebelumnya,
kemudian hal lain yang dapat dilakukan yaitu meningkatkan laju recycle.
Kemudian selain konversi, hal lain adalah penggunaan energi pendingin yang
berguna untuk pengubah fase ammonia dari fase gas menjadi cair, agar dapat dipisahkan
pada separator gas-cair. Beban pendingin terutama pendinginan oleh NH3 refrigeran
akan meningkatkan beban kompresi di unit refrigerasi. Kebutuhan energi pendingin
pada unit syn-loop untuk memproduksi setiap 1 kg amonia (aliran 23 Gambar 3.1)
adalah sebesar 2.247 MJ, ruang lingkup angka tersebut hanya untuk unit syn-loop saja
yakni 117-C, 118-C, 119-C dan 124-C. Sedangkan secara desain awal, kebutuhan energi
unit syn-loop untuk memproduksi 1 kg ammonia adalah sebesar 2.137 MJ. Banyaknya
beban pendingin ini salah satunya dipengaruhi oleh performa alat perpindahan panas
120-C. Alat 120-C berguna untuk menurunkan beban pendingin yang dilakukan 117-C,
118-C, dan 119-C. Kondisi saat ini tidak berbeda jauh dengan kondisi design yakni

hanya berbeda 4.90%. Sehingga dapat dikatakan sistem pendingin masih dapat berkerja
dengan baik. Beban pendinginan per kg amonia produk yang lebih banyak dibanding
design dapat diakibatkan juga dari turunnya konversi reaktor, karena jumlah amonia
produk yang turun.

BAB V
KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat diperoleh adalah sebagai berikut:

- Konversi H2 Reaktor Ammonia Converter Aktual berdasarkan perhitungan neraca
massa adalah 14.02% sedangkan konversi design adalah 19.83%. Kemudian
konversi H2 Unit Syn-loop dan Ammonia converter berdasarkan perhitungan neraca
massa adalah 80.71% sedangkan konversi design adalah 91.15%. Konversi tersebut
menghasilkan amonia terproduksi aktual sebanyak 30864 kg/jam
- Konversi pada masing-masing bed hasil perhitungan neraca massa dan energi serta
kinetka reaksi tertera pada Tabel 5.1
Tabel 5.1 Konversi H2 Aktual dan Maksimum Teoritis Pada Kondisi Operasi
Posisi BED Konversi H2 Aktual Konversi N2 Teoritis
BED 1 8.78 % 9.06 %

BED 2 5.56 % 5.69 %
BED 3 4.76 % 5.00 %
BED 4 1.95 % 3.26 %
- Nilai konversi pada bed ke-4 diakubatkan karena temperatur masuk bed ke-4 yang
terlalu besar.
- Nilai konversi pada bed ke-4 dapat ditingkatkan dengan menurunkan temperatur
masuk bed yakni menaikan laju alir quench ke-3 dengan menurunkan sedikit laju
alir masuk bed pertama.
- Beban Pendingin Unit Syn-loop (Cooling Water dan Refrigeran NH3) secara aktual
adalah 2.240 MJ/kg NH3 Produk yakni lebih besar 4.90% dari design. Sehingga
dapat dikatakan performa pendingin 117-C, 118-C, 119-C dan 124-C masih baik.

DAFTAR PUSTAKA PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A
DAFTAR PUSTAKA
Babu, SA. and Reddy, GV. 2012.Mathematical Modeling of Ammonia Converter.

International Conference on Chemical, Civil and Environment engineering
(ICCEE), Dubai.
Buku Panduan Operasi Pabrik Ammonia Kujang 1A. 1997.
Dashti, A., Khorsand, K., Marvast, MA. and Kakavand, M. 2006. Modeling and Simulation
of Ammonia Synthesis Reactor. Journal of Petroleum & Coal.
48(2):15-23.
Gunorubon, A.J., dan Raphae, R.N., 2014. Simulation of An Ammonia Synthesis Converter.
Canadian Journal of Pure & Applied Science. 8(2): 2913-2923
McCabe, Warren L., dkk. 1993. Unit Operations of Chemical Engineering 5th Edition.
Singapore: McGraw-Hill, Inc.
Perry’s, R. H., dan Don W. Green. 2008. Chemical Engineering Handbook 8th Edition.
New York: McGrawHill.
Smith, J.M., dkk. 2003. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics 7th

Edition. New York: McGrawHill.
Treybal, Robert E. 1981. Mass Transfer Operations 3rd Edition. Singapore: McGrawHill
Book.
Laporan Umum 32
LAMPIRAN
Lampiran A PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
LAMPIRAN A
DATA LITERATUR
A.1 Kapasitas Panas

Tabel A1 Data Kapasitas Panas Bahan (𝐶𝑝)
A B C D E Eq.
a
Ar (g) 20.616 0 0 0 0 1
a
N2 (g) 26.962 0.004148 0 0 0 1
a
CH4 (g) 7.0599 0.003360 0 0 0 1
a
H2 (g) 27.460 0.026132 0 0 0 1
a -5
NH3 (g) 55.704 0.075499 -1.799 x 10 0 0 1
b
Ar (l) 134.39 -1.9894 0.01104 0 0 1
b
N2 (l) 281.97 -12.281 0.24800 -0.00222 -7.490 x 10-6 1
b
CH4 (l) 0.065708 38.883 -0.25795 0.61407 0 2
b
H2 (l) 0.066653 6.7659 -0.12363 0.47827 0 2
b
NH3 (l) 0.061289 80.925 0.79940 -2.65100 0 2
Sumber : aJames O. Malone, Perry’s Chemical Engineers Handbook 8th Ed. Tabel 2-151 (2008)
b
James O. Malone, Perry’s Chemical Engineers Handbook 8th Ed. Tabel 2-153 (2008)
(1) 𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3 + 𝐸𝑇 4
𝐴2 𝐶 2 3 𝐶𝐷 4 𝐷2 5 𝑇
(2) 𝐶𝑝 = + 𝐵 − 2𝐴𝐶𝑡 − 𝐴𝐷𝑡 2 − 𝑡 − 𝑡 − 𝑡 ; 𝑡=1−
𝑡 3 2 5 𝑇𝑐
𝑇 : Temperatur (K)
𝑇𝑐 : Temperatur Kritik (K)
𝐶𝑝 : Kapasitas Panas (kJ/kmol.K)
A.2 Panas Laten

Tabel A2 Data Panas Laten Bahan (𝜆)
A x 10-4 B C D
Ar 0.87308 0.35260 0.00000 0.00000
N2 0.74905 0.40406 -0.31700 0.27343
CH4 1.01940 0.26087 -0.14694 0.22154
H2 0.10127 0.69800 -1.81700 1.44700
NH3 3.15230 0.39140 -0.22890 0.23090
Sumber : James O. Malone, Perry’s Chemical Engineers Handbook 8th Ed. Tabel 2-150 (2008)
𝑇 𝑇 2
𝐵+𝐶(𝑇𝑐 )+𝐷(𝑇𝑐 )
𝑇
𝜆 = 𝐴 (1 − )
𝑇𝑐
𝑇: Temperatur (K) 𝑇𝑐: Temperatur Kritik (K) 𝜆 : Panas Laten (kJ/kmol)
52
Lampiran A PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
A.3 Tekanan Uap Jenuh

Tabel A3 Data Tekanan Uap Jenuh Bahan (𝑃 𝑠𝑎𝑡 )
A B C D E
-5
Ar 42.127 -1093.1 -4.1425 5.7254 x 10 2
N2 58.282 -1084.1 -8.3144 4.4127 x 10-2 1
CH4 39.205 -1324.4 -3.4366 3.1019 x 10-5 2
H2 12.690 -94.896 1.1125 3.2915 x 10-4 2
NH3 90.483 -4669.7 -11.607 1.7194 x 10-2 1
𝐵
𝑃 = exp (𝐴 + + 𝐶ln(𝑇) + 𝐷𝑇 𝐸 )
𝑇
𝑇 : Temperatur (K)
𝑃 : Tekanan Uap Jenuh (Pa)
A.4 Energi Gibbs Pembentukan Standar dan Entalpi Pembentukan Standar

Tabel A4 Data Gibbs Pembentukan Standar ∆𝐺𝑓𝑜 dan Entalpi Pembentukan Standar ∆𝐻𝑓𝑜
∆𝐺𝑓𝑜 (kJ/kmol) ∆𝐻𝑓𝑜 (kJ/kmol)

Ar 0 0
N2 0 0
CH4 -50460 -74520
H2 0 0
NH3 -16450 -46110
Sumber : J. M. Smith, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics 7th Ed. Tabel C.4(2004)
A.5 Kritikal Properti

Tabel A5 Kritikal Properti Komponen Murni
Temperatur Volume Kritik, Faktor Z Asentrik Tekanan
Kritik, 𝑇𝑐 (K) 𝑉𝑐 (m3/kmol) Kritik, 𝑍𝑐 Faktor, 𝜔 Kritik, 𝑃𝑐 (Pa)
Ar 150.86 0.074590 0.291 0.0000 4.898 x 103
N2 126.20 0.089210 0.289 0.0377 3.400 x 103
CH4 190.56 0.098600 0.286 0.0115 4.599 x 103
H2 33.190 0.064147 0.305 0.2160 1.313 x 103
NH3 405.65 0.072470 0.242 0.2160 11.28 x 103
53
Lampiran B PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
LAMPIRAN B
DATA ANALISA LAB DAN LOG SHEET
108-
GAS 101-D PRIMARY REFORMER SECONDARY REFORMER SHIFT CONV.
ANALISA DB
ALAM
IN OUT OUT 101-B 103-D HTS LTS
Jam 7 23 7 23 23 7 15 23 7 15 9
CO2 5.82 11.42 12.91 12.78 8.98 9.08 9.06 17.42 18.81
CO 9.05 8.87 8.72 12.15 12.58 11.58 1.98 0.15
Ar 0.03 0.01 0.01 0.01 0.23 0,24 0.22
N2 4.58 1.56 1.47 1.5 21.98 22.84 20.66
CH4 81.53 10.54 10.34 10 0.31 0.31 0.28
H2 0 2.63 2.24 67.42 66.4 66.99 56.35 54.59 58.2
H2S 6.35
C2 3.23 METHANATOR AMONIA CONVENTER 105-D
ANALISA
C3 2.78 106-D INLET OUTLET
i-C4 0.59 Jam 23 7 15 23 7 15 23 7 15
n-C4 0.68 Ar 0.28 0.29 0.29 2.7 2.78 2.72 3.22 3.18 3.05
i-C5 0.26 N2 25.2 25/59 25.59 19.85 22.5 20.39 17.44 19 17.14
n-C5 0.17 CH4 0.57 0.62 0.62 4.73 4.54 4.45 5.07 5.16 5.02
C6+ 0.33 H2 73.95 73.5 73.5 70.86 68.36 70.54 60.61 58.15 61.63
Total NH3 1.86 1.82 1.9 13.66 13.61 13.16
N2+H2 2.93 2.93 2.87 3.57 3.04 3.46 3.48 392 3.6
HYDROGEN RECOVERY UNIT (PGRU)
ANALISA
S1 S2 S3 S15 ANALISA S-4 S-6
Jam 15 Jam - 23 7 15 23 7 15
Ar 3.67 1.5 1.85 8.26 NH3 ppm 10 10 8 8 9 15
N2 20.16 5.16 8.03 54.01 Ar % 0.41 NH3 PRODUCT
ANALISA
CH4 5.57 1.42 2.49 15.56 N2 % 1.24 124-J S-5
H2 68.68 91.92 87.63 22.17 CH4 % 0.37 Jam 8
NH3 1.92 H2 % 97.98 NHA3% 9988 88.32
H2O% 0.12 11.68
LEAN BENFIELD STEAM DRUM DEARATOR
ANALISA ANALISA
1110-J 101-F 101-U
Jam 23 7 15 Jam 23 7 15 23 7 15
Temp 30 pH 9.6 9.8 9.6 9.6 9.6
pH 10.41 Cond. 41 12
Sp.Gr. 1.266 SiO2 0.07
K2CO3 19.02 N2H4 0.081 0.082 0.079
KHCO3 10.13 PO4 7.2 9.7 11.2
Eq.K2CO3 26.02 Fe
Fc 0.27 SO4
F 0.24
DEA 1.9 CONDENSATE
ANALISA ANALISA 108-D
KVO3 0.88 123-C 101-JC
V5+ 0.71 Jam 15 Jam DB
Fe 35 41 pH 9.8 9.7 H2S
Foam, 3.2 7 Cond. 13 13
Colaps. t, 1.9 2.8 SiO2
54
Tabel B2 Shortcut Log Sheet No.8 Tanggal 9 Juni 2016

105 F SG SG IN SYNGAS OUTLET NH3 PRIMARY SEPARATOR SG OUT NH3 SEPARATOR PURGE GAS SEPARATOR
INLET FEED TUBE SHELL TUBES 107-F TUBE 106-F 108-F
TIME TEMP FLOW 119-C 121-C 120-C 121-C TO-111-F LEVEL TEMP PRESS 137-C LEVEL CONTROL LEVEL TEMP LEVEL P.GAS FLOW PRESS
TI 1-5 Fra-15 TI-1-44 TI1-135 TI-1-40 TI-32 MIC-37 Fia-126 Lia-81 TI-1-35 Pia-8 TI-1-612 LIC-13 O/V Lia-80 TI-1-31 Lia-82 Fla-13 MIC-29 Pal-221
C DIV C C C C % DIV % C Kg/Cm2 Kg/Cm2 % % % C % DIV % Kg/Cm2
5-10 3-7.5 -5 -15 40-50 25-50 120-140 0-100 0-10 40-50 -20 -35 14-17 4-8 40-50 0-100 40-50 -24 -30 5-15 0-10 100 110-150
0 8 5.6 -11 40 45 114 20 5 40 -19 16.8 10 43 42 42 -23 16 0 0 123
2 8 5.35 -11 40 45 114 16 4 40 -19 16.8 10 43 45 45 -23 16 0 0 123
4 8 5.5 -11 40 45 114 15 4.3 40 -19 16.8 10 42 44 43 -23 16 0 0 123
6 8 5.6 -11 40 45 114 20 5.2 40 -19 16.8 10 42 44 43 -23 16 0 0 125
8 7.7 5.7 -11 40 45 115 18 4.3 40 -19 16.8 10 42 43 41 -23 17.5 0 0 124
10 7.7 5.5 -11 40 45 115 17 4.2 40 -19 16.6 10 41 42 42 -23 18 0 0 124
12 7.6 5.5 -11 40 45 114 15 3.8 41 -19 16.8 10 41 40 41 -23 17.5 0 0 124
14 7.7 5.5 -11 40 46 114 15 4.2 40 -19 16.8 10 42 42 43 -23 18 0 0 123
16 7.7 5.7 -11 39 45 114 18 4.8 40 -19 16.8 10 42 42 42 -23 17.5 0 0 124
18 7.7 5.4 -11 39 45 114 18 4.5 41 -19 16.8 10 43 40 42 -23 17.5 0 0 124
20 7.7 5.65 -11 39 45 113 13 4.5 40 -19 16.8 10 41 45 42 -23 18 0 0 124
22 7.6 0 -11 39 45 113 13 4.7 41 -19 16.8 10 43 42 43 -23 18 0 0 124
Tabel B2 Shortcut Log Sheet No.8 Tanggal 9 Juni 2016 (Lanjutan)

QUENCH FEED TO BED 1 BED 2 BED 3 BED 4 BED BED-1 BED-2 BED-3 BED-4 105-D
1 2 3 4 INLET OUTLET INLET OUTLET INLET OUTLET INLET OUTLET INLET INLET INLET INLET T. OUT
TIME MIC-13 MIC-14 MIC-15 MIC-16 TI-1-157 TI-1-158 TI-1-159 TI-1-160 TI-1-161 TI-1-162 TI-1-163 TI-1-164 TI-1-165 TI-1-166 TI-1-167 TI-1-168 TI-1-169 TI-198
% % % % C C C C C C C C C C C C C C
0-100 0-100 0-100 0-100 305-350 340-500 340-500 340-500 340-500 340-500 340-500 340-500 340-500 305-350 340-450 340-450 340-450 290-320
0 10 50 62 55 308 442 401 461 457 460 460 460 353 420 426 447 293
2 10 50 62 55 310 440 404 459 452 459 460 460 351 417 424 446 293
4 10 50 62 55 310 445 410 462 458 461 461 461 353 422 426 448 294
6 10 50 62 55 310 445 410 462 458 461 461 461 354 422 427 448 294
8 10 50 62 55 310 445 410 462 458 461 460 461 353 422 427 448 293
10 10 50 62 55 311 444 409 461 457 460 460 460 353 421 426 447 293
12 10 50 62 55 310 446 411 461 458 461 460 460 353 423 427 448 294
14 10 50 62 55 311 442 401 460 456 459 460 460 354 420 426 447 293
16 10 50 62 55 314 442 417 460 456 460 460 460 352 419 425 447 293
18 10 50 62 55 313 443 407 461 457 460 460 460 353 420 426 447 293
20 10 50 62 55 309 445 408 462 458 461 460 460 353 422 427 448 293
22 10 50 62 55 312 442 407 460 456 460 460 460 353 420 426 447 293
55
Tabel B3 Shortcut Log Sheet No.10 Tanggal 9 Juni 2016 Tabel B4 Shortcut Log Sheet No.11 Tanggal 9 Juni 2016
SYNTHESIS GAS COMPRESSOR 103-J
206 (3 STG PRISM SEPARATOR) PURGE GAS
LP CASE SUCTION HP CASE
FLOW DIFF PRESS 1 1ST STG PRESS PICa-6 FLOW DISCH O/V
TIME TIME
FIC-206-1 DPI-206-2 FI-206-3 PIC-206-4 Fra-204 PRESS O/V Fra-40 PIa-80 MIC-34
kg/J % kg/cm2 kg/J kg/cm2 % kg/J kg/cm2 % DIV kg/cm2 %
500-1000 1-100 40-60 65-70 65-70 0-100 5000-13000 22-26 0-100 5-8.2 120-150 0-100
0 480 12 32.25 >1000 62 10 8200 0 22.5 43 6.6 130 0
2 480 12 31.5 >1000 62 10 8200 2 22.5 43 6.65 130 0
4 480 12 32 >1000 62 10 8100 4 22.5 43 6.7 130 0
6 480 12 32 >1000 62 10 8100 6 22.5 42 6.7 130 0
8 480 12 31.5 >1000 62 12 8000 8 22.5 44 6.7 130 0
10 480 12 30.75 >1000 62 12 8000 10 22.7 43 6.6 130 0
12 480 12 33 >1000 62 11 7800 12 22.5 42 6.6 130 0
14 480 12 32 >1000 62 11 7800 14 22.5 45 6.6 130 0
16 480 12 31.5 >1000 62 12 8000 16 22.5 45 6.7 130 0
18 480 12 33 >1000 62 12 8200 18 22.5 45 6.7 130 0
20 480 12 33 >1000 62 12.5 7800 20 22.5 45 6.7 130 0
22 480 12 33.75 >1000 62 12 8200 22 22.5 45 6.7 130 0

103-J LP CASE 103-J HP CASE
SUCTION DISCHARGE SUCTION DISCHARGE RECYCLE
PRESS TEMP PRESS TEMP PRESS TEMP PRESS TEMP PRESS TEMP
TIME
PI-21 THI-31 PI-22 THI-32 PI-24 THI-59 PI-26 THI-37 PI-25 THI-35
kg/cm2 C kg/cm2 C kg/cm2 C kg/cm2 C kg/cm2 C
22-26 8-38 130-140 7-10 140-152 7-8 140-152 60-80 135-145 40-55
0 22.2 11 62 143 64 18 130 62 122 39
2 22.2 11 62 143 64 18 130 62 122 39
4 22.2 11.5 62 143 64 18 131 62 122 39
6 22.2 11 62 144 64 18 131 62 123 39
8 22.2 11.5 62 144 64 19 131 61 123 39
10 22.2 11.5 62 144 64 18.5 131 61 123 39
12 22.2 11 62 144 64 18.5 131 61 123 39
14 22.2 11 62 144 64 18.5 131 61 123 39
16 22.2 11.5 62 144 64 18.5 131 61 123 39
18 22.2 11.5 62 144 64 18.5 131 61 123 39
20 22.2 11.5 62 144 64 18.5 131 61 123 39
22 22.2 11 62 143 64 19 131 61 123 39
56

117-C 118-C 120-C 119-C AMONIA CONV 105-D 107-D 108-F REFRIGERATION CONDENSER
TEMP SG TEM SG IN SG TEM SG TEM SG INLET OUTLET DIFF PRESS INLET NH3 TEMP CW IN CW OUT
INLET OUTLET OUTLET VOPEN OUTLET OUTLET V OPEN PRESS PRESS PRESS TEMP INLET OUTLET 127-CA/B 127-CA 127-CB
TIME
THW-10 THW-11 THW-14 HCV-10 THW-15 THI-66 HCV-11 PI-173 PI-27 - PI-8 Thl-39 Thl-43 Thl-45 Thl-65 Thl-45 Thl-60
C C C C C C O/% Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 C C C C C C
35-45 15-18 (-8)-(-25) 0-9 8-15.0 (-8)-(-30) 0-90 105-150 140-152 1.0-5.0 12.0-17.0 (-20)-(-26) 110-130 28-35 28-34 30-40 30-40
0 52.55 5 90 -8 -11 90 131 1.8 16.9 12 130 28 32 34 35
2 52.55 5 90 -8 -11 90 132 1.8 16.8 14 130 28 32 34 35
4 52.55 5 90 -7.5 -12 90 132 1.8 16.9 12 130 28 32 34 35
6 52.55 5 90 -8 -12 90 132 1.8 16.9 11 130 28 32 34 35
10 51.55 5 90 -7.5 -12 90 130 1.8 17 13 130 29 32 33 35
12 51.55 5 90 -7 -12 90 130 1.8 17 15 130 29.5 32 33.5 35.5
14 51.55 5 90 -7 -12 90 130 1.8 17 14 130 29.5 32 34 35.5
16 51.55 5 90 -7 -12 90 130 1.8 17 13 130 29.5 32 33.5 35.5
18 51.55 5 90 -7.5 -12 90 130 1.8 17 14 130 28.5 31.5 33.5 35.5
20 51.55 5 90 -8 -12 90 130 1.8 17 14 130 28.5 31.5 33 35
22 51.55 5 90 -7.5 -12 90 130 1.8 17 16 130 28.5 31.5 33 35
57
Lampiran C PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN NERACA MASSA
C.1 Summary Neraca Massa
Gambar C.1 Unit Syn Gas Compressor, Syn-Loop dan Ammonia Converter
58
Tabel C.1 Neraca Massa dan Kondisi Operasi Aktual

Stream 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
o
Temperatur,T ( C) 36 56 144 144 144 32 11 40 61
Tekanan,P (bar) 23 23 62 62 62 63 63 129 132
Total mass flow (kg/h) 39330 725.97 40056 40056 40056 465.98 39590 135.64 39725 39725 156474 196200
Total mole flow (kmol/h) 4444 177 4621 4621 4621 54 4567 26 4593 4593 15205 19799
Fraksi mole total, xFAr i 0.0029 0.015 0.0034 0.0034 0.0034 0.0034 0.0034 0.0185 0.0034 0.0034 0.0305 0.0242
xFN2 i 0.2559 0.0516 0.2481 0.2481 0.2481 0.2481 0.2481 0.0803 0.2471 0.2471 0.1714 0.1890
xFCH4 i 0.0062 0.0142 0.0065 0.0065 0.0065 0.0065 0.0065 0.0249 0.0066 0.0066 0.0502 0.0401
xFH2 i 0.735 0.9192 0.7420 0.7420 0.7420 0.7420 0.7420 0.8763 0.7428 0.7428 0.6163 0.6457
xFNH3 i 0 0 0 0 0 0.0000 0.0000 0 0.0000 0.0000 0.1316 0.1011
Tabel C.1 Neraca Massa dan Kondisi Operasi Aktual (lanjutan)

Stream 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
o
Temperatur,T ( C) -23 -23 28 114 293 40 40 14 14 -19 -19
Tekanan,P (bar) 131 131 131 130 128.2 129 129 124 124 17 17
Total mass flow (kg/h) 28738 167462 167462 167462 167462 167462 10988 7800 3188 1062 30864
Total mole flow (kmol/h) 1690 17064 17064 17064 16273 16273 1068 804 264 139 1816
Fraksi mole total, xFAr i 0.0000 0.0278 0.0278 0.0278 0.0305 0.0305 0.0305 0.0367 0.0120 0.0221 0.0000
xFN2 i 0.0000 0.2250 0.2250 0.2250 0.1714 0.1714 0.1714 0.2016 0.0790 0.1509 0.0000
xFCH4 i 0.0000 0.0454 0.0454 0.0454 0.0502 0.0502 0.0502 0.0557 0.0330 0.0636 0.0000
xFH2 i 0.0000 0.6836 0.6836 0.6836 0.6163 0.6163 0.6163 0.6868 0.4010 0.7634 0.0000
xFNH3 i 1.0000 0.0182 0.0182 0.0182 0.1316 0.1316 0.1316 0.0192 0.4740 0.0000 1.0000
59
B.2 C.2 Neraca Massa

Tabel C.3 Tabel Data Log Sheet dan Design Stream 2
Keadaan Stream 2 Aktual Design
Temperatur, T (K) 309 308
Tekanan, P (bar) 23.03 26.53
Data Terbaca, R 4300
f 1
Density keadaan standar (hysys), 𝜌 (kg/m3) 0.1815
Standard volume flow keadaan standar terkoreksi dhitung menggunakan persamaan berikut
(𝑃𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑇𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 ) (23.03)(308)
Standard Vol Flow = 𝑅 ∙ 𝑓√ = 4300 (1)√ = 3999.8 Nm3 /jam
(𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑇𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 ) (26.53)(309)
Jika densitas pada keadaan standar diketahui maka mass flow keadaan aktual
𝐹2 = 𝜌𝑄 = 0.1815(3999.8) = 725.9715 kg/jam
Menggunakan cara yang sama maka diperoleh data mass flow keadaan aktual untuk aliran lainnya seperti pada tabel C.4
Tabel C.4 Mass Flow Aktual Hasil dari Log Sheet
Stream 2 Stream 4 Stream 6 Stream 8 Stream 12
Keadaan
Aktual Design Aktual Design Aktual Design Aktual Design Aktual Design
Temperatur, T (K) 309 308 329 308 417 375 305 308 334 335.4
Tekanan, P (bar) 23.03 26.53 23.53 26.53 62 75 63.03 41 132.03 147.03
Data Terbaca, R 4300 6.6 7.1 480 5.5
f 1 17500 200 1 90000
Std. Density, 𝜌 (kg/m3) 0.1815 0.3806 0.3806 0.2268 0.4174
Std. Vol. flow, V (Nm3/jam) 3999.8 105245 1224.3 598.1 470053
Mass Flow, F (kg/jam) 725.97 40056 465.98 135.64 196200
60
Neraca massa 104-F dan LPC (103-J)

Keluar dari alat metanator (Stream 1), aliran dicampurkan dengan H2 dari PGRU (Purge
Gas Recovery Unit) yaitu Stream 2. Komposisi stream 1 dan 2 diketahui, serta laju
aliran hasil stream 4 dan 2 diketahui pada log sheet pabrik.
Gambar C2 Unit Syn-gas Low Pressure Compressor
Dengan menggunakan asumsi bahwa H2O terbuang semua di 104-F maka laju dry basis
stream 4 sama dengan stream 3, begitu juga dengan komposisinya.
𝐹3 = 𝐹4 = 40056 kg/jam
Sehingga Laju alir massa Stream 1 dapat diperoleh dengan menggunakan neraca massa
𝐹1 = 𝐹3 − 𝐹2
𝐹1 = 40056.27 − 725.971
𝐹1 = 39330.29 kg/jam
Tabel C5 Data Stream 1 dan 2

Stream 1 Stream 2
Komponen BM (kg/kmol)
Fraksi mol, x Fraksi mol, x
Ar 39.95 0.0029 0.0150
N2 28 0.2559 0.0516
CH4 16 0.0062 0.0142
H2 2 0.7350 0.9192
NH3 17 0.0000 0.0000
Maka Berat Molekul Campuran stream 1

𝐵𝑀𝑎𝑣𝑒 = 𝐵𝑀𝐴𝑟 𝑥𝐴𝑟 + 𝐵𝑀𝑁2 𝑥𝑁2 + 𝐵𝑀𝐶𝐻4 𝑥𝐶𝐻4 + 𝐵𝑀𝐻2 𝑥𝐻2 + 𝐵𝑀𝑁𝐻3 𝑥𝑁𝐻3
𝐵𝑀𝑎𝑣𝑒 = 39.95(0.0029) + 28(0.2559) + 16(0.0062) + 2(0.7350) + 17(0)
𝐵𝑀𝑎𝑣𝑒 = 8.850255 kg/kmol
Maka Berat Molekul Campuran stream 2
𝐵𝑀𝑎𝑣𝑒 = 𝐵𝑀𝐴𝑟 𝑥𝐴𝑟 + 𝐵𝑀𝑁2 𝑥𝑁2 + 𝐵𝑀𝐶𝐻4 𝑥𝐶𝐻4 + 𝐵𝑀𝐻2 𝑥𝐻2 + 𝐵𝑀𝑁𝐻3 𝑥𝑁𝐻3
𝐵𝑀𝑎𝑣𝑒 = 39.95(0.015) + 28(0.0516) + 16(0.0142) + 2(0.9192) + 17(0)
𝐵𝑀𝑎𝑣𝑒 = 4.10965 kg/kmol
61
laju alir molar Stream 1

𝑀𝑎𝑠𝑠 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 1
𝑀𝑜𝑙 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 1 =
𝐵𝑀 𝑎𝑣𝑒 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 1
39330.29
𝑀𝑜𝑙 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 1 = = 4444 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
8.8502
Laju Alir Molar Stream 2
𝑀𝑎𝑠𝑠 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 2
𝑀𝑜𝑙 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 2 =
𝐵𝑀 𝑎𝑣𝑒 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 2
725.9715
𝑀𝑜𝑙 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 2 = = 177 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
4.1096
Perhitungan komposisi dari Stream 3 diperoleh dengan menggunakan neraca massa

senyawa tanpa reaksi.
Neraca Ar
xAr,1 F1 + xAr,2 F2 = xAr,3 F3
0.0029(4444) + 0.015(177) = xAr,3 4625
xAr,3 = 0.0034
Neraca N2
xN2,1 F1 + xN2,2 F2 = xN2,3 F3
0.2559(4444) + 0.0516(177) = xN2,3 4625
xN2,3 = 0.2481
Neraca CH4
xCH4,1 F1 + xCH4,2 F2 = xCH4,3 F3
0.0062(4444) + 0.0142(177) = xCH4,3 4625
xCH4,3 = 0.0065
Neraca H2
xH2,1 F1 + xH2,2 F2 = xH2,3 F3
0.735(4444) + 0.9192(177) = xH2,3 4625
xH2,3 = 0.7420
Neraca NH3
xNH3,1 F1 + xNH3,2 F2 = xNH3,3 F3
0(4444) + 0(177) = xNH3,3 4625
xNH3,3 = 0
62
Maka dengan demikian, Stream 3 dapat dirangkum sebagai berikut

Tabel C6 Hasil Perhitungan Stream 3
Stream 3
BM x mol x mass mol flow mass flow
Ar 39.95 0.0034 0.0155 15.54 621
N2 28 0.2481 0.8013 1146.33 32097
CH4 16 0.0065 0.0120 30.06 481
H2 2 0.7420 0.1712 3428.70 6857
NH3 17 0 0 0.00 0
Jumlah 1 1 4621 40056
Neraca Massa pada Alat 103-J LPC

Pada alat ini hanya terjadi peningkatan tekanan akibat adanya proses kompresi, tanpa
mengubah komposisi sehingga
𝐹4 = 𝐹5
F5 = 40056.27 kg/jam
Neraca Massa pada Split-1
6
5
Gambar C3 Slit-1
Aliran pada Split 1 ini, membagi Stream 5 menjadi Stream 6 dan Stream 7. Persamaan
Neraca massa yang digunakan, yaitu neraca massa tanpa reaksi dengan persamaan
sebagai berikut
𝐹7 = 𝐹5 − 𝐹6
𝐹7 = 40056.27 − 465.98
𝐹7 = 39590 kg/jam
63
Neraca Massa Stream 7, 8, dan 9

Kemudian Stream 7 dicampurkan dengan aliran hydrogen dari PGRU, yaitu Stream 8,
digunakan neraca massa tanpa reaksi dengan persamaan sebagai berikut
Gambar C4 Stream 8, 7, dan 9
Tabel C7 merupakan hasil analisa lab untuk srtream 7 dan 8

Stream 7 Stream 8
Ar 39.95 0.0029 0.0150
N2 28 0.2559 0.0516
CH4 16 0.0062 0.0142
H2 2 0.7350 0.9192
NH3 17 0.0000 0.0000
Sumber Data Perhitungan Analisi Lab
BM rata-rata (kg/kmol) 8.669018 5.138475
𝑀𝑎𝑠𝑠 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 7 39590

𝑀𝑜𝑙 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 7 = = = 4567 kmol/jam
𝐵𝑀 𝑎𝑣𝑒 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 7 8.669
𝑀𝑎𝑠𝑠 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚 8 135.64
Setelah Stream 7 dan Stream 8 terevaluasi, maka Stream 9 dapat ditentukan dengan
neraca massa tanpa reaksi sebagai berikut
𝐹9 = 𝐹7 + 𝐹8
𝐹9 = 4567 + 26
𝐹9 = 4593 kmol/jam
Dan mencari komposisi dari Stream 9 dengan neraca senyawa sebagai berikut
Neraca Ar
𝑥𝐴𝑟,7 𝐹7 + 𝑥𝐴𝑟,8 𝐹8 = 𝑥𝐴𝑟,9 𝐹9
0.0034(4567) + 0.0185(26) = 𝑥𝐴𝑟,9 4593
𝑥𝐴𝑟,9 = 0.0034
64
Neraca N2
𝑥𝑁2,7 𝐹7 + 𝑥𝑁2,8 𝐹8 = 𝑥𝑁2,9 𝐹9
0. 2481(4567) + 0.0803(26) = 𝑥𝑁2,9 4593
𝑥𝑁2,9 = 0.2471
Neraca CH4
𝑥𝐶𝐻4,7 𝐹7 + 𝑥𝐶𝐻4,8 𝐹8 = 𝑥𝐶𝐻4,9 𝐹9
0.0065(4567) + 0.0249(26) = 𝑥𝐶𝐻4,9 4593
𝑥𝐶𝐻4,9 = 0.0066
Neraca H2
𝑥𝐻2,7 𝐹7 + 𝑥𝐻2,8 𝐹8 = 𝑥𝐻2,9 𝐹9
0.7420(4567) + 0.8763(26) = 𝑥𝐻2,9 4593
𝑥𝐻2,9 = 0.7428
Neraca NH3
𝑥𝑁𝐻3,7 𝐹7 + 𝑥𝑁𝐻3,8 𝐹8 = 𝑥𝑁𝐻3,9 𝐹9
𝑘𝑚𝑜𝑙
0 ∗ 4567 + 0 ∗ 26 = 𝑥𝑁𝐻3,9 4593
𝑗𝑎𝑚
𝑥𝑁𝐻3,9 = 0
Tabel C8 Hasil Preshitungan Stream 9

Stream 9
BM f.mol f.mass mol flow mass flow
Ar 39.95 0.0034 0.0159 15.84 633
N2 28 0.2471 0.8001 1135.11 31783
CH4 16 0.0066 0.0122 30.37 486
H2 2 0.7428 0.1718 3411.94 6824
NH3 17 0.0000 0.0000 0.00 0
Jumlah 1 1 4593 39726
Neraca Massa pada Alat 105-F

Temperatur inlet 105-F adalah 284 K, sedangkan berdasarkan perhitungan (lampiran
F) titik embun stream ini adalah 139 K. Maka srtream dalam keadaan vapor sehingga
tidak liquid pada stream 9. Persamaan neraca massa menjadi
𝐹10 = 𝐹9 + 𝐹𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝐹10 = 𝐹9 + 0
𝐹10 = 𝐹9
𝐹10 = 39726 kg/jam
Komposisi stream 10 akan sama dengan komposisi stream 9
65
Menghitung Stream 12 pada 103-J HPC

Untuk megevaluasi Stream 12 maka digunakan peneracaan massa tanpa reaksi dengan
persamaan sebagai berikut
Gambar C5 High Pressure Compressor (HPC) 103-J

Stream 10 Stream 11
Komponen BM (kg/kmol) Fraksi mol, x Fraksi mol, x
Ar 39.95 0.0034 0.0305
N2 28 0.2471 0.1714
CH4 16 0.0066 0.0502
H2 2 0.7428 0.6163
NH3 17 0.0000 0.1316
Sumber Data Perhitungan Analisis Lab
Mass flow stream 11

𝐹11 = 𝐹12 − 𝐹10
𝐹11 = 196200 − 39726
𝐹11 = 156474 kg/jam
Mol flow stream 11
Mol flow stream 12
𝐹12 = 𝐹11 + 𝐹10
𝐹12 = 15205 − 4593
66
Sehingga, komposisi dari Stream 12 dapat ditentukan dengan neraca massa tanpa reaksi
Neraca Ar
𝑥𝐴𝑟,10 𝐹10 + 𝑥𝐴𝑟,11 𝐹11 = 𝑥𝐴𝑟,12 𝐹12
0.0034(4593) + 0.0305(15205) = 𝑥𝐴𝑟,12 19799
𝑥𝐴𝑟,12 = 0.0242
Neraca N2
𝑥𝑁2,10 𝐹10 + 𝑥𝑁2,11 𝐹11 = 𝑥𝑁2,12 𝐹12
0. 2471(4593) + 0.1714(15205) = 𝑥𝑁2,12 19799
𝑥𝑁2,12 = 0.1890
Neraca CH4
𝑥𝐶𝐻4,10 𝐹10 + 𝑥𝐶𝐻4,11 𝐹11 = 𝑥𝐶𝐻4,12 𝐹12
0.0066(4593) + 0.0502(15205) = 𝑥𝐶𝐻4,12 19799
𝑥𝐶𝐻4,12 = 0.0401
Neraca H2
𝑥𝐻2,10 𝐹10 + 𝑥𝐻2,11 𝐹11 = 𝑥𝐻2,12 𝐹12
0.7428(4593) + 0.6163(15205) = 𝑥𝐻2,12 19799
𝑥𝐻2,12 = 0.6457
Neraca NH3
𝑥𝑁𝐻3,10 𝐹10 + 𝑥𝑁𝐻3,11 𝐹11 = 𝑥𝑁𝐻3,12 𝐹12
0(4593) + 0.1316(15205) = 𝑥𝑁𝐻3,12 19799
𝑥𝑁𝐻3,12 = 0.1011
Tabel C10 Hasil Prehitungan Stream 12

Stream 12
Ar 39.95 0.0242 0.0977 480 19160
N2 28 0.1890 0.5339 3741 104757
CH4 16 0.0401 0.0647 794 12699
H2 2 0.6457 0.1303 12783 25566
NH3 17 0.1011 0.1734 2001 34018
Jumlah 1 1 19799 196200
67
Neraca Massa pada alat 106-F

Alat 106-F adalah Gas-Liquid Separator, yang berfungsi untuk memisahkan Ammonia
dari gas sisa reaksi yang telah tercampur oleh gas umpan pada alat Kompresor 103-F
HPC. Secara umum neraca massa 106-F dapat dievaluasi berdasarkan peneracaan
sebagai berikut
Gambar C6 106-F NH3 Separator
Tabel C11 Data Stream 12, 13, dan 14

Stream 12 Stream 13 Stream 14
Fraksi mol, x Fraksi mol, x Fraksi mol, x
Ar 39.95 0.0242 0.0000 0.0305
N2 28 0.1890 0.0000 0.1714
CH4 16 0.0401 0.0000 0.0502
H2 2 0.6457 0.0000 0.6163
NH3 17 0.1011 1.0000 0.1316
Sumber Data Perhitungan Asumsi Analisis Lab
BM rata-rata (kg/kmol) 9.909746 17 9.81361
Neraca senyawa NH3 digunakan untuk menentukan laju alir stream 14 dan 13
𝐹12 = 𝐹14 + 𝐹13

𝑥𝑁𝐻3,12 𝐹12 = 𝑥𝑁𝐻3,14 𝐹14 + 𝑥𝑁𝐻3,13 𝐹13
𝑥𝑁𝐻3,12 𝐹12 = 𝑥𝑁𝐻3,14 (𝐹12 − 𝐹13 ) + 𝑥𝑁𝐻3,13 𝐹13
𝑥𝑁𝐻3,12 𝐹12 = 𝑥𝑁𝐻3,14 𝐹12 − 𝑥𝑁𝐻3,14 𝐹13 + 𝑥𝑁𝐻3,13 𝐹13
𝑥𝑁𝐻3,12 𝐹12 = 𝑥𝑁𝐻3,14 𝐹12 − (𝑥𝑁𝐻3,14 + 𝑥𝑁𝐻3,13 )𝐹13
68
(𝑥𝑁𝐻3,14 − 𝑥𝑁𝐻3,12 )𝐹12

𝐹13 =
𝑥𝑁𝐻3,14 + 𝑥𝑁𝐻3,13
((0.031528 − 0.1734)196200 )
𝐹13 =
1 + 0.031528
𝐹13 = 28738 kg/jam
𝐹14 = 𝐹12 − 𝐹13

𝐹14 = 196200 − 28738
𝐹14 = 167462 kg/jam
Neraca massa pada reactor 105-D

17
105-D
16
Gambar C7 Ammonia Konverter 105-D
Stream 14 ke stream 16 hanya terjadi perubahan energy, sehingga laju alir massa dan
komposisinya sama. Komposisi stream 16 dan hasil komposisi reaksi stream 17 adalah
sebagai berikut
Stream 14 Stream 15
Fraksi mol Fraksi massa Fraksi mol Fraksi massa
Ar 39.95 0.0278 0.11317 0.0305 0.118406
N2 28 0.2250 0.641966 0.1714 0.466364
CH4 16 0.0454 0.07402 0.0502 0.078051
H2 2 0.6836 0.139317 0.6163 0.119778
NH3 17 0.0182 0.031528 0.1316 0.217401
Sumber Data Analisis Lab Perhitungan Analisis Lab Perhitungan
69
Dari tabel C12, maka dapat diperoleh neraca massa tiap komponen pada tabel berikut
Tabel C13 Hasil Perhitungan Stream 14 dan 15
Stream 14 Stream 15
Mol flow Mass flow Mol flow Mass flow
Ar 39.95 475 18989 497 19867
N2 28 3847 107716 2795 78252
CH4 16 776 12420 819 13096
H2 2 11688 23376 10049 20098
NH3 17 311 5290 2146 36478
Total 17098 167791 16305 167791
Neraca Massa pada Split-2

Split-2
11 19
18
Gambar C8 Slit-2
Aliran pada Split 2 ini, membagi Stream 18 menjadi Stream 11 dan Stream 19.
Persamaan Neraca massa yang digunakan, yaitu neraca massa tanpa reaksi dengan
persamaan sebagai berikut
𝐹19 = 𝐹18 − 𝐹11
𝐹19 = 167791 − 156474
𝐹19 = 11317 kg/jam
𝐹19 = 𝐹18 − 𝐹11

𝐹19 = 16305 − 15205

Pada alat 108-F berfungsi untuk memisahkan NH3 yang terkandung pada Stream 19
sebelum dilewatkan menuju PGRU (Stream 20), Stream NH3 yang terpisahkan (Stream
21) akan diteruskan pada alat 107-F. Peneracaan pada alat 108-F dapat ditulis sebagai
berikut
𝐹21 = 𝐹19 − 𝐹20
70
Gambar C9 NH3 Separator 108-F
Tabel C14 Data Stream 12, 13, dan 14

Stream 19 Stream 20
Ar 39.95 0.0305 0.0367
N2 28 0.1714 0.2016
CH4 16 0.0502 0.0557
H2 2 0.6163 0.6868
NH3 17 0.1316 0.0192
Sumber Data Analisis Lab Analisis Lab
Diketahui pada kondisi operasi di pabrik, bahwa stream 20 memiliki laju alir sebagai
sebesar 7800 kg/jam. Maka mol flow stream 20
Mol flow Stream 21
𝐹21 = 𝐹19 − 𝐹20
𝐹21 = 1100 − 804
Dan komposisi dari Stream 21 dapat ditentukan melalui neraca massa tanpa reaksi
Neraca Ar
𝑥𝐴𝑟,19 𝐹19 − 𝑥𝐴𝑟,20 𝐹20 = 𝑥𝐴𝑟,21 𝐹21
0.0305(1100) − 0.0367(804) = 𝑥𝐴𝑟,21 264
𝑥𝐴𝑟,21 = 0.012
Neraca N2
𝑥𝑁2,19 𝐹19 − 𝑥𝑁2,20 𝐹20 = 𝑥𝑁2,21 𝐹21
0. 1714(1100) − 0.2016 (804) = 𝑥𝑁2,21 264
𝑥𝑁2,21 = 0.079
71
Neraca CH4
𝑥𝐶𝐻4,19 𝐹19 − 𝑥𝐶𝐻4,20 𝐹20 = 𝑥𝐶𝐻4,21 𝐹21
0.0502 (1100) − 0.0557(804) = 𝑥𝐶𝐻4,21 264
𝑥𝐶𝐻4,21 = 0.033
Neraca H2
𝑥𝐻2,19 𝐹19 − 𝑥𝐻2,20 𝐹20 = 𝑥𝐻2,21 𝐹21
0.6163 (1100) − 0.6868(804) = 𝑥𝐻2,21 264
𝑥𝐻2,21 = 0.401
Neraca NH3
𝑥𝑁𝐻3,19 𝐹19 − 𝑥𝑁𝐻3,20 𝐹20 = 𝑥𝑁𝐻3,21 𝐹21
0.1316 (1100) − 0.0192(804) = 𝑥𝑁𝐻3,21 264
𝑥𝑁𝐻3,21 = 0.474

Stream 21
Ar 39.95 0.014 0.046 4 161
N2 28 0.089 0.210 26 740
CH4 16 0.035 0.047 10 167
H2 2 0.425 0.071 126 251
NH3 17 0.437 0.625 129 2198
Jumlah 1 1 296 3517

Alat 107-F adalah sebuah Liquid-Gas Separator berfungsi sebagai pemurnian ammonia
hasil reaksi dari gas-gas yang ikut terbawa, umpan dari 107-F merupakan hasil
pencampuran dari Liquid 106-F (Stream 31) dan Liquid 108-F (Stream 21).
Produk dari 107-F, berupa Vapor (Stream 22) dan Liquid (Stream 23), produk yang
berupa vapor akan diteruskan pada alat 101-B untuk dibakar, sedangkan produk liquid
diteruskan ke sistem refrijerasi pada alat 112-F
𝐹13 + 𝐹21 = 𝐹22 + 𝐹23
72
Gambar C10 NH3 Separator 107-F
Untuk mengetahui Laju alir Stream 22 dan Stream 23, diperlukan data komposisi dan
laju alir massa Stream 13 dan data komposisi dan laju alir massa Stream 21. Serta di
asumsikan semua NH3 masih keadaan liquid dan keluar ke stream 23
Tabel C16 Data Stream 13, 21, 22 dan 23

Stream 13 Stream 21 Stream 23
Komponen BM (kg/kmol) Fraksi mol, x Fraksi mol, x Fraksi mol, x
Ar 39.95 0.0000 0.014 0.0000
N2 28 0.0000 0.089 0.0000
CH4 16 0.0000 0.035 0.0000
H2 2 0.0000 0.425 0.0000
NH3 17 1.0000 0.437 1.0000
Sumber Data Asumsi Perhitungan Asumsi
BM rata-rata (kg/kmol) 17 11.89022 17
Neraca senyawa NH3 untuk menentukan laju alir molar Stream 23

𝑥𝑁𝐻3,13 𝐹13 + 𝑥𝑁𝐻3,21 𝐹21 = 𝑥𝑁𝐻3,22 𝐹22 + 𝑥𝑁𝐻3,23 𝐹23
1(1690.5) + 0.474(264) = 0(𝐹22 ) + 1(𝐹21 )
Maka laju alir Stream 22 dapat terevaluasi sebagai berikut
𝐹22 = 𝐹13 + 𝐹21 − 𝐹23
𝐹22 = 1690.5 + 264 − 1816
Dan komposisi stream 22 juga dapat terevaluasi
Neraca Ar
𝑥𝐴𝑟,13 𝐹13 + 𝑥𝐴𝑟,21 𝐹21 = 𝑥𝐴𝑟,22 𝐹22 + 𝑥𝐴𝑟,23 𝐹23
0(1690.5) + 0.012(264) = 𝑥𝐴𝑟,22 139 + 0(1816)
𝑥𝐴𝑟,22 = 0.0221
73
Neraca N2
𝑥𝑁2,13 𝐹13 + 𝑥𝑁2,21 𝐹21 = 𝑥𝑁2,22 𝐹22 + 𝑥𝑁2,23 𝐹23
0(1690.5) + 0.079(264) = 𝑥𝑁2,22 139 + 0(1816)
𝑥𝑁2,22 = 0.1509
Neraca CH4
𝑥𝐶𝐻4,13 𝐹13 + 𝑥𝐶𝐻4,21 𝐹21 = 𝑥𝐶𝐻4,22 𝐹22 + 𝑥𝐶𝐻4,23 𝐹23
0(1690.5) + 0.033(264) = 𝑥𝐶𝐻4,22 139 + 0(1816)
𝑥𝐶𝐻4,22 = 0.0636
Neraca H2
𝑥𝐻2,13 𝐹13 + 𝑥𝐻2,21 𝐹21 = 𝑥𝐻2,22 𝐹22 + 𝑥𝐻2,23 𝐹23
0(1690.5) + 0.401(264) = 𝑥𝐻2,22 139 + 0(1816)
𝑥𝐻2,22 = 0.7634
Sehingga dapat disimpulkan komposisi dari Stream 22 sebagai berikut

Stream 22
Ar 39.95 0.0242 0.1223 4 161
N2 28 0.1587 0.5608 26 740
CH4 16 0.0626 0.1265 10 167
H2 2 0.7545 0.1905 126 251
NH3 17 0.0000 0.0000 0.00 0
Jumlah 1 1 167 1319
C.3 H2 Konversi
- Konversi H2 di Reaktor Ammonia 105-D
H2 inlet reaktor aktual − H2 outlet reaktor aktual
Konversi H2 Aktual Reaktor = 100%
H2 inlet reaktor aktual
𝑥𝐻2,16 𝐹16 − 𝑥𝐻2,17 𝐹17
𝑥𝐻2,16 𝐹16
0.6836(17098) − 0.6163(16305)
0.6836(17098)
Konversi H2 Aktual Reaktor = 14.02% mol
74
H2 inlet reaktor design − H2 outlet reaktor design

Konversi H2 Design Reaktor = 100%
H2 inlet reaktor design
0.6588(30762.6) − 0.5785(28086.4)
0.6588(30762.6)
Konversi H2 Aktual Reaktor = 19.83% mol
- Konversi H2 di Unit Syn-Loop dan Ammonia Konverter

H2 inlet unit aktual − H2 outlet unit aktual
Konversi H2 Aktual Unit = 100%
H2 inlet unit aktual
𝑥𝐻2,10 𝐹10 − 𝑥𝐻2,20 𝐹20 − 𝑥𝐻2,22 𝐹22
𝑥𝐻2,10 𝐹10
0.7428(4593) − 0.6868(804) − 0.7545(167)

0.7428(4593)
Konversi H2 Aktual Unit = 80.14% mol
H2 inlet unit design − H2 outlet unit design

Konversi H2 Design Unit = 100%
H2 inlet unit design
0.7365(6088.7) − 0.6367(612.8) − 0.5188(12.9)
Konversi H2 Design Unit = 100%
0.7365(6088.7)
Konversi H2 Design Unit = 91.15% mol
75
Lampiran D PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN BEBAN PENDINGIN
D.1 Beban Pendingin (Cooling Water dan Refrigerant NH3)

Beban pendingin pada unit Syn-loop dan ammonia converter dapat digambarkan seperti
pada gambar D1
Gambar D1. Sistem Pendingin Unit Syn-Loop
Tabel D1 Neraca Massa dan Kondisi Operasi pada Gambar D1
Stream, i A B C D E F
o
Temperatur,T ( C) 61 -23 -23 24 40 14
Tekanan,P (bar) 132 131 131 131 129 129
Total mole flow,Fi (kmol/h) 19799 19799 17064 17064 1068 1068
Vapor mole flow,Vi (kmol/h) 19799 17064 17064 17064 0 804
Liquid mole flow,Li (kmol/h) 0 2735 0 0 0 264
Fraksi mole total, xFAr i 0.0242 0.0242 0.0278 0.0278 0.0305 0.0305
xFN2 i 0.1890 0.1890 0.2250 0.2250 0.1714 0.1714
xFCH4 i 0.0401 0.0401 0.0454 0.0454 0.0502 0.0502
xFH2 i 0.6457 0.6457 0.6836 0.6836 0.6163 0.6163
xFNH3 i 0.1011 0.1011 0.0182 0.0182 0.1316 0.1316
Fraksi mole vapor xVAr i 0.0242 0.0278 0.0278 0.0278 0.0305 0.0367
xVN2 i 0.1890 0.2250 0.2250 0.2250 0.1714 0.2016
xVCH4 i 0.0401 0.0454 0.0454 0.0454 0.0502 0.0557
xVH2 i 0.6457 0.6836 0.6836 0.6836 0.6163 0.6868
xVNH3 i 0.1011 0.0182 0.0182 0.0182 0.1316 0.0192
Fraksi mole liquid xLAr i 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.012
xLN2 i 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.079
xLCH4 i 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.033
xLH2 i 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.401
xLNH3 i 0.0000 1.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.474
76
Berdasarkan gambar D1 beban pendingin (cooling water dan NH3 refrigeran) per kg NH3 terproduksi dapat dihitung dengan persamaan
∆𝐻𝐴𝐵 − ∆𝐻𝐶𝐷 + ∆𝐻𝐸𝐺
𝐵𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 =
𝑁𝐻3 𝑡𝑒𝑟𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
NH3 terproduksi yakni jumlah NH3 yang berhasil dipisahkan pada unit ini (Stream 23 pada gambar C1). Berdasarkan hasil neraca massa
lampiran C jumlah NH3 terproduksi adalah 30864 kg/jam
Perhitungan ∆𝑯𝑨𝑩
Stream A ke B terjadi proses perubahan fasa sebagian, sehingga ∆𝐻𝐴𝐵 dihitung dengan penjumlahan Specific Heat (HS) dan Laten Heat (HL)
- Specific heat gas (𝑯𝑺𝟏 ) dari temperatur stream A ke temperature didih (Tdew)
𝑇𝑑𝑒𝑤 𝑇𝑑𝑒𝑤 𝑇𝑑𝑒𝑤 𝑇𝑑𝑒𝑤 𝑇𝑑𝑒𝑤
𝐻𝑆1 = 𝐹𝐴 (𝑥𝐹,𝐴𝑟,𝐴 ∫ 𝐶𝑝𝐴𝑟 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝑁2,𝐴 ∫ 𝐶𝑝𝑁2 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝐶𝐻4,𝐴 ∫ 𝐶𝑝𝐶𝐻4 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝐻2,𝐴 ∫ 𝐶𝑝𝐻2 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝑁𝐻3,𝐴 ∫ 𝐶𝑝𝑁𝐻3 𝑑𝑇)
𝑇𝐴 𝑇𝐴 𝑇𝐴 𝑇𝐴 𝑇𝐴
303.071 303.071
𝐻𝑆1 = 19799 (0.0242 ∫ 4.184(4.97)𝑑𝑇 + 0.1890 ∫ 4.184(6.5 + 0.00100𝑇)𝑑𝑇

61+273 61+273
303.071 303.071
−6 2
+ 0.0401 ∫ 8.314(1.702 + 0.009081𝑇 + −2.164 ∙ 10 𝑇 )𝑑𝑇 + 0.6457 ∫ 4.184(6.62 + 0.00081𝑇)𝑑𝑇
𝑇𝐴 61+273
303.071
+ 0.1011 ∫ 4.184(6.7 + 0.00630𝑇)𝑑𝑇)

61+273
𝐻𝑆1 = −1.642 ∙ 107 kJ/h

(perolehan Tdew terlampir pada lampiran F)
77
- Specific heat condensed liquid (𝑯𝑺𝟐 )

𝑇𝐵 𝑇𝐵 𝑇𝐵 𝑇𝐵 𝑇𝐵
𝐻𝑆2 = 𝐹𝐵𝐿 𝑥𝐿,𝐴𝑟,𝐴 ∫ 𝐶𝑝𝐴𝑟𝐿 𝑑𝑇 + 𝐹𝐵𝐿 𝑥𝐿,𝑁2,𝐴 ∫ 𝐶𝑝𝑁2𝐿 𝑑𝑇 + 𝐹𝐵𝐿 𝑥𝐿,𝐶𝐻4,𝐴 ∫ 𝐶𝑝𝐶𝐻4𝐿 𝑑𝑇 + 𝐹𝐵𝐿 𝑥𝐿,𝐻2,𝐴 ∫ 𝐶𝑝𝐻2𝐿 𝑑𝑇 + 𝐹𝐵𝐿 𝑥𝐿,𝑁𝐻3,𝐴 ∫ 𝐶𝑝𝑁𝐻3𝐿 𝑑𝑇
𝐻𝑆2 = 𝐹𝐵𝐿 (0) ∫ 𝐶𝑝𝐴𝑟𝐿 𝑑𝑇 + 𝐹𝐵𝐿 (0) ∫ 𝐶𝑝𝑁2𝐿 𝑑𝑇 + 𝐹𝐵𝐿 (0) ∫ 𝐶𝑝𝐶𝐻4𝐿 𝑑𝑇 + 𝐹𝐵𝐿 (0) ∫ 𝐶𝑝𝐻2𝐿 𝑑𝑇 + 𝐹𝐵𝐿 (1) ∫ 𝐶𝑝𝑁𝐻3𝐿 𝑑𝑇
−12+273
2 3
0.061289 𝑇 𝑇 𝑇
𝐻𝑆2 = (2735)(1) ∫ + 80.925 − 97.989 (1 − ) + 162.477 (1 − ) − 213.013 (1 − )
𝑇 405.65 405.65 405.65
303.071 1−
405.65
4 5
𝑇 𝑇
+ 1059.605 (1 − ) − 1405.56 (1 − ) 𝑑𝑇
405.65 405.65
𝐻𝑆2 = −1.129 ∙ 107 kJ/h
- Laten heat condensed liquid (𝑯𝑳 )

𝑇𝑐𝐴𝑟 , 𝑇𝑐𝐻2 , 𝑇𝑐𝑁2 , 𝑇𝑐𝐶𝐻4 < 𝑇𝑑𝑒𝑤 sehingga 𝜆𝐴𝑟 , 𝜆𝑁2 , 𝜆𝐶𝐻4 , 𝜆𝐻2 = 0 maka persamaan laten heat condensed liquid menjadi
𝐻𝐿 = 𝐹𝐵𝐿 𝑥𝐿,𝑁𝐻3,𝐴 𝜆𝑁𝐻3
2
𝑇𝑑𝑒𝑤 𝑇
+ 0.2309 ( 𝑑𝑒𝑤 )
𝑇𝑑𝑒𝑤 0.3914 − 0.2289 𝑇𝑐 𝑇𝑐
𝐻𝐿 = 𝐹𝐵𝐿 𝑥𝑁𝐻3𝐴 3.1523 ∙ 104 (1 − )
𝑇𝑐
303.071 303.071 2
0.3914 − 0.2289 + 0.2309 ( )
303.071 405.65 405.65
𝐻𝐿 = (2735)(1)3.1523 ∙ 104 (1 − )
405.65
𝐻𝐿 = −5.334 ∙ 107 kJ/h
78
- Specific heat gas (𝑯𝑺𝟑 ) dari temperature didih (Tbubl) ke temperatur stream B
𝐻𝑆3 = 𝐹𝐵 (𝑥𝑉,𝐴𝑟,𝐵 ∫ 𝐶𝑝𝐴𝑟 𝑑𝑇 + 𝑥𝑉,𝑁2,𝐵 ∫ 𝐶𝑝𝑁2 𝑑𝑇 + 𝑥𝑉,𝐶𝐻4,𝐵 ∫ 𝐶𝑝𝐶𝐻4 𝑑𝑇 + 𝑥𝑉,𝐻2,𝐵 ∫ 𝐶𝑝𝐻2 𝑑𝑇 + 𝑥𝑉,𝑁𝐻3,𝐵 ∫ 𝐶𝑝𝑁𝐻3 𝑑𝑇)
−12+273 −12+273
𝐻𝑆3 = 17064 (0.0278 ∫ 4.184(4.97)𝑑𝑇 + 0.2250 ∫ 4.184(6.5 + 0.00100𝑇)𝑑𝑇

303.071 303.071
−12+273 −12+273
+ 0.0454 ∫ 8.314(1.702 + 0.009081𝑇 + −2.164 ∙ 10−6 𝑇 2 )𝑑𝑇 + 0.6836 ∫ 4.184(6.62 + 0.00081𝑇)𝑑𝑇

303.071 303.071
−12+273
+ 0.0182 ∫ 4.184(6.7 + 0.00630𝑇)𝑑𝑇)

303.071
𝐻𝑆3 = −2.555 ∙ 107 kJ/h
Maka perubahan panas stream A ke B (∆𝐻𝐴𝐵 ) adalah

∆𝐻𝐴𝐵 = 𝐻𝑆1 + 𝐻𝑆2 + 𝐻𝑆3 + 𝐻𝐿
∆𝐻𝐴𝐵 = −1.642 ∙ 107 − 1.129 ∙ 107 − 2.555 ∙ 107 − 5.334 ∙ 107
∆𝐻𝐴𝐵 = −1.066 ∙ 108 kJ/h
79
Perhitungan ∆𝑯𝑪𝑫
Stream C ke D hanya terjadi perubahan suhu tanpa terjadi proses perubahan fasa, sehingga ∆𝐻𝐶𝐷 dihitung dengan penjumlahan Specific Heat
𝑇𝐷 𝑇𝐷 𝑇𝐷 𝑇𝐷 𝑇𝐷
∆𝐻𝐶𝐷 = 𝐹𝐶 (𝑥𝐹,𝐴𝑟,𝐶 ∫ 𝐶𝑝𝐴𝑟 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝑁2,𝐶 ∫ 𝐶𝑝𝑁2 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝐶𝐻4,𝐶 ∫ 𝐶𝑝𝐶𝐻4 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝐻2,𝐶 ∫ 𝐶𝑝𝐻2 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝑁𝐻3,𝐶 ∫ 𝐶𝑝𝑁𝐻3 𝑑𝑇)
𝑇𝐶 𝑇𝐶 𝑇𝐶 𝑇𝐶 𝑇𝐶
28+273 28+273
∆𝐻𝐶𝐷 = 17064 (0.0278 ∫ 4.184(4.97)𝑑𝑇 + 0.2250 ∫ 4.184(6.5 + 0.00100𝑇)𝑑𝑇

−23+273 −23+273
28+273 28+273
+ 0.0454 ∫ 8.314(1.702 + 0.009081𝑇 + −2.164 ∙ 10−6 𝑇 2 )𝑑𝑇 + 0.6836 ∫ 4.184(6.62 + 0.00081𝑇)𝑑𝑇

−23+273 −23+273
28+273
+ 0.0182 ∫ 4.184(6.7 + 0.00630𝑇)𝑑𝑇)

−23+273
∆𝐻𝐶𝐷 = 2.455 ∙ 107 kJ/h
Perhitungan ∆𝑯𝑬𝑮
Stream E ke G terjadi proses perubahan fasa sebagian, sehingga ∆𝐻𝐸𝐺 dihitung dengan penjumlahan Specific Heat (HS) dan Laten Heat (HL)
- Laten heat condensed liquid (𝑯𝑳 )
𝑇𝑐𝐴𝑟 , 𝑇𝑐𝐻2 , 𝑇𝑐𝑁2 , 𝑇𝑐𝐶𝐻4 < 𝑇𝑑𝑒𝑤 sehingga 𝜆𝐴𝑟 , 𝜆𝑁2 , 𝜆𝐶𝐻4 , 𝜆𝐻2 = 0 maka persamaan laten heat condensed liquid menjadi
𝐻𝐿 = 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝐴𝑟,𝐺 𝜆𝐴𝑟 + 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝑁2,𝐺 𝜆𝑁2 + 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝐶𝐻4,𝐺 𝜆𝐶𝐻4 + 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝐻2,𝐺 𝜆𝐻2 + 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝑁𝐻3,𝐺 𝜆𝑁𝐻3
𝐻𝐿 = 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝑁𝐻3,𝐺 𝜆𝑁𝐻3
80
2
𝑇𝑑𝑒𝑤 𝑇
+ 0.2309 ( 𝑑𝑒𝑤 )
𝑇𝑑𝑒𝑤 0.3914 − 0.2289 𝑇𝑐 𝑇𝑐
𝐻𝐿 = 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝑁𝐻3,𝐺 3.1523 ∙ 104 (1 − )
𝑇𝑐
311.326 311.326 2
0.3914 − 0.2289 + 0.2309 ( )
311.326 405.65 405.65
𝐻𝐿 = (264)(0.474)3.1523 ∙ 104 (1 − ) = −2.361 ∙ 106 kJ/h
405.65
- Specific heat gas (𝑯𝑺𝟏 ) dari temperatur stream E ke temperature didih (Tbubl)
𝐻𝑆1 = 𝐹𝐸 (𝑥𝐹,𝐴𝑟,𝐸 ∫ 𝐶𝑝𝐴𝑟 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝑁2,𝐸 ∫ 𝐶𝑝𝑁2 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝐶𝐻4,𝐸 ∫ 𝐶𝑝𝐶𝐻4 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝐻2,𝐸 ∫ 𝐶𝑝𝐻2 𝑑𝑇 + 𝑥𝐹,𝑁𝐻3,𝐸 ∫ 𝐶𝑝𝑁𝐻3 𝑑𝑇)
𝑇𝐸 𝑇𝐸 𝑇𝐸 𝑇𝐸 𝑇𝐸
311.326 311.326
𝐻𝑆1 = 1068 (0.0305 ∫ 4.184(4.97)𝑑𝑇 + 0.1714 ∫ 4.184(6.5 + 0.00100𝑇)𝑑𝑇

40+273 40+273
311.326 311.326
+ 0.0502 ∫ 8.314(1.702 + 0.009081𝑇 + −2.164 ∙ 10−6 𝑇 2 )𝑑𝑇 + 0.6163 ∫ 4.184(6.62 + 0.00081𝑇)𝑑𝑇

𝑇𝐸 40+273
311.326
+ 0.1316 ∫ 4.184(6.7 + 0.00630𝑇)𝑑𝑇)

40+273
𝐻𝑆1 = −4.682 ∙ 104 kJ/h
81
- Specific heat condensed liquid (𝑯𝑺𝟐 )

𝑇𝑐𝐴𝑟 , 𝑇𝑐𝐻2 , 𝑇𝑐𝑁2 , 𝑇𝑐𝐶𝐻4 < 𝑇𝑑𝑒𝑤 sehingga 𝐶𝑝𝐴𝑟 , 𝐶𝑝𝑁2 , 𝐶𝑝𝐶𝐻4 , 𝐶𝑝𝐻2 digunakan nilai 𝐶𝑝 maksimum yakni Cp pada 𝑇 maksimum unuk
masing-masing persamaan Cp, maka persamaan specific heat condensed liquid menjadi
𝐻𝑆2 = 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝐴𝑟,𝐺 𝐶𝑝𝐴𝑟𝐿 | (𝑇𝑑𝑒𝑤 − 𝑇𝐵 ) + 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝑁2,𝐺 𝐶𝑝𝑁2𝐿 | (𝑇𝑑𝑒𝑤 − 𝑇𝐵 ) + 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝐶𝐻4,𝐺 𝐶𝑝𝐶𝐻4𝐿 | (𝑇𝑑𝑒𝑤 − 𝑇𝐵 )
𝑇=135 𝑇=112 𝑇=190
𝑇𝐵
+ 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝐻2,𝐺 𝐶𝑝𝐻2𝐿 | (𝑇𝑑𝑒𝑤 − 𝑇𝐵 ) + 𝐹𝐺𝐿 𝑥𝐿,𝑁𝐻3,𝐺 ∫ 𝐶𝑝𝑁𝐻3𝐿 𝑑𝑇

𝑇=32
𝑇𝑑𝑒𝑤
𝐻𝑆2 = (264)(0.012)(67080)(311 − 287) + (264)(0.079)(79600)(311 − 287) + (264)(0.033)(1498000)(311 − 287)

+ (264)(0.401)(131200)(311 − 287)
287
2 3
0.061289 𝑇 𝑇 𝑇
+ (264)(0.474) ( ∫ + 80.925 − 97.989 (1 − ) + 162.477 (1 − ) − 213.013 (1 − )
𝑇 405.65 405.65 405.65
311 1−
405.65
4 5
𝑇 𝑇
+ 1059.605 (1 − ) − 1405.56 (1 − ) 𝑑𝑇)
405.65 405.65
𝐻𝑆2 = −9.452 ∙ 105 kJ/h

82
- Specific heat gas (𝑯𝑺𝟑 ) dari temperature didih (TDew) ke temperatur stream G
𝑇𝐺 𝑇𝐺 𝑇𝐺 𝑇𝐺 𝑇𝐺
𝐻𝑆3 = 𝐹𝐺 (𝑥𝑉,𝐴𝑟,𝐺 ∫ 𝐶𝑝𝐴𝑟 𝑑𝑇 + 𝑥𝑉,𝑁2,𝐺 ∫ 𝐶𝑝𝑁2 𝑑𝑇 + 𝑥𝑉,𝐶𝐻4,𝐺 ∫ 𝐶𝑝𝐶𝐻4 𝑑𝑇 + 𝑥𝑉,𝐻2,𝐺 ∫ 𝐶𝑝𝐻2 𝑑𝑇 + 𝑥𝑉,𝑁𝐻3,𝐺 ∫ 𝐶𝑝𝑁𝐻3 𝑑𝑇)
14+273 14+273
𝐻𝑆3 = 264 (0.0367 ∫ 4.184(4.97)𝑑𝑇 + 0.2016 ∫ 4.184(6.5 + 0.00100𝑇)𝑑𝑇

311.326 311.326
14+273 14+273
∫ −6 2 ∫
+ 0.0557 8.314(1.702 + 0.009081𝑇 + −2.164 ∙ 10 𝑇 )𝑑𝑇 + 0.6868 4.184(6.62 + 0.00081𝑇)𝑑𝑇
311.326 311.326
14+273
+ 0.0192 ∫ 4.184(6.7 + 0.00630𝑇)𝑑𝑇)

311.326
𝐻𝑆3 = −5.543 ∙ 105 kJ/h
Maka perubahan panas stream E ke G (∆𝐻𝐸𝐺 ) adalah

∆𝐻𝐸𝐺 = 𝐻𝑆1 + 𝐻𝑆2 + 𝐻𝑆3 + 𝐻𝐿
∆𝐻𝐸𝐺 = −4.682 ∙ 105 − 9.452 ∙ 105 − 5.543 ∙ 105 − 2.361 ∙ 106
∆𝐻𝐸𝐺 = −3.908 ∙ 106 kJ/h
83
Sehingga beban pendingin actual (cooling water dan NH3 refrigeran) per kg NH3
terproduksi adalah
∆𝐻𝐴𝐵 − ∆𝐻𝐶𝐷 + ∆𝐻𝐸𝐺
𝐵𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 =
𝑁𝐻3 𝑇𝑒𝑟𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
(1.066 ∙ 108 − 2.455 ∙ 107 + 3.908 ∙ 106 )kj/h
𝐵𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 =
30864 kg NH3 /h
𝐵𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 = 2.532 MJ/kg NH3
Dengan cara yang sama dapat dihitung juga beban pendingin per kg NH3 terproduksi
berdasarkan design awal, sehingga diperoleh
∆𝐻𝐴𝐵,𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 − ∆𝐻𝐶𝐷,𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 + ∆𝐻𝐸𝐺,𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛
𝐵𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 =
𝑁𝐻3 𝑇𝑒𝑟𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛
(1.436 ∙ 108 − 5.137 ∙ 107 + 2.548 ∙ 106 )kj/h
𝐵𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 =
45216 kg NH3 /h
𝐵𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 = 2.097 MJ/kg NH3
84
Lampiran E PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN PERFORMA
AMMONIA CONVERTER 105-D
E.1 Laju Alir Quench dan Konversi Aktual Masing-Masing Bed

Laju aliran quench dihitung dengan memanfaatkan data komposisi quench,
komposisi aliran masuk dan keluar bed. Komposisi keluar bed dihitung dengan data
temperature masuk dan keluar bed yang dapat juga digunakan untuk mencari konversi
masing-masing bed. Data temperatur dan komposisi tertera pada Tabel E.1
Tabel E.1 Data Temperatur dan Komposisi

Komposisi Quench dan
Aliran Temperatur (oC)
Inlet Bed Pertama
inlet 354
BED 1 (22.5 m3) Ar 0.0278
outlet 422
inlet 420 N2 0.2250
BED 2 (17.2m3)
outlet 460
inlet 426 CH4 0.0454
BED 3 (11.0m3)
outlet 459 H2 0.6836
3 inlet 447
BED 4 (8.3m )
outlet 460 NH3 0.0182
Quench 144
Langkah kerja perhitungan seperti pada Gambar 3.4. berdasarkan gambar

tersebut maka dapat ditulis dalam bentuk script pada Matlab
Algoritma_Perhitungan_Laju_Alir_Quench yang di dalamnya terdapat file perhitungan
Conv_Actual.mat dan Neraca_Massa_Energi_Quenching.mat. Berikut adalah script
algoritma tersebut
- Algoritma_Perhitungan_Laju_Alir_Quench
%---------------Algoritma_Perhitungan_Laju_Alir_Quench---------------
format long
phi = 3.1415926535897932384626433832795;
Hr = -92.4*1000;
% DATA Cp
data_Cp = [20.616 0 0 0 0 ; 26.962 0.004148 0 0 0 ;
14.15043 0.075499 -1.8E-05 0 0 ; 27.45976 0.00336 0 0 0 ;
27.7916 0.026132 0 0 0 ];
data_Mr = [39 ; 28 ; 16 ; 2 ; 17];
85
data_massCp = [ data_Cp(1,1)/data_Mr(1) data_Cp(1,2)/data_Mr(1)

data_Cp(1,3)/data_Mr(1) data_Cp(1,4)/data_Mr(1)
data_Cp(1,5)/data_Mr(1) ;
data_Cp(5,5)/data_Mr(5) ];
% DATA T
Tquench = 144 + 273; Pbed1in = 130*10^5;
Tbed1in = 354 + 273; Tbed1out = 422 + 273;
Tbed2in = 420 + 273; Tbed2out = 460 + 273;
Tbed3in = 426 + 273; Tbed3out = 459 + 273;
Tbed4in = 447 + 273; Tbed4out = 460 + 273;
mbed1in = 17064;
fbed1in = [0.0278 ; 0.2250 ; 0.0454 ; 0.6836 ; 0.0182 ];
cek2 = 10000;
kk = 1;
while cek2 > 0.01
mbed1in = mbed1in - 1;
% BED 1st
Tbedin = Tbed1in; mbedin = mbed1in;
Tbedout = Tbed1out; fbedin = fbed1in;
Convaktual
Conv_N2(1) = convN2; Conv_H2(1) = convH2;
fbed1out = fbedout; mbed1out = mbedout;
%QUENCH 1st
fqin = fbed1out; mqin = mbed1out;
Tqin = Tbed1out; Tqout = Tbed2in;
Sheet_Calc_Neraca_Massa_Energi
quench(1) = mquench; fbed2in = fqout; mbed2in = mqout;
% BED 2nd
Convaktual
%QUENCH 2nd
86
% BED 3rd
Convaktual
%QUENCH 3rd
% BED 4st
Convaktual
cek2 = mbedout - 16273;
kk = kk+1;
end
All_N2_in = mbed1in*fbed1in(2) +
(quench(1)+quench(2)+quench(3))*fbed1in(2);
All_N2_out = mbed4out*fbed4out(2);
convAll_N2 = (All_N2_in-All_N2_out)/All_N2_in
All_H2_in = mbed1in*fbed1in(4) +
(quench(1)+quench(2)+quench(3))*fbed1in(4);
All_H2_out = mbed4out*fbed4out(4);
convAll_H2 = (All_H2_in-All_H2_out)/All_H2_in
conv_H2
conv_N2
% -------------------------------------------------------------------
- Script File Conv_Actual.mat

% --------------------------- Conv_Actual ----------------------------
convN2 = 0;
Cek = 100000;
ff = 1;
while Cek > 1
convN2 = convN2+0.0001;
%find mass komponen awal
Mr_mix = fbedin(1)*data_Mr(1) + fbedin(2)*data_Mr(2) +
fbedin(3)*data_Mr(3) + fbedin(4)*data_Mr(4) +
fbedin(5)*data_Mr(5);
Ar_1 = fbedin(1)*mbedin*data_Mr(1);
N2_1 = fbedin(2)*mbedin*data_Mr(2);
CH4_1 = fbedin(3)*mbedin*data_Mr(3);
H2_1 = fbedin(4)*mbedin*data_Mr(4);
NH3_1 = fbedin(5)*mbedin*data_Mr(5);
Fmass_1= Ar_1+N2_1+CH4_1+H2_1+NH3_1;
87
%find mass komponen akhir

Ar_2 = (fbedin(1)*mbedin )*data_Mr(1);
N2_2 = (fbedin(2)*mbedin - convN2*fbedin(2)*mbedin)*data_Mr(2);
CH4_2 = (fbedin(3)*mbedin )*data_Mr(3);
H2_2 = (fbedin(4)*mbedin - 3*convN2*fbedin(2)*mbedin)*data_Mr(4);
NH3_2 = (fbedin(5)*mbedin + 2*convN2*fbedin(2)*mbedin)*data_Mr(5);
Fmass_2= Ar_2+N2_2+CH4_2+H2_2+NH3_2;
%find Hreaksi
Hreaksi = Hr*convN2*fbedin(2)*mbedin;
%find Hreaktan dan produk

TCp = (Tbedin+298)/2;
CpAr = data_massCp(1,1) + data_massCp(1,2)*TCp +
data_massCp(1,3)*TCp^2 + data_massCp(1,4)*TCp^3 +
data_massCp(1,5)*TCp^4;
CpN2 = data_massCp(2,1) + data_massCp(2,2)*TCp +
CpCH4 = data_massCp(3,1) + data_massCp(3,2)*TCp +
CpH2 = data_massCp(4,1) + data_massCp(4,2)*TCp +
CpNH3 = data_massCp(5,1) + data_massCp(5,2)*TCp +
mH1T = ( Ar_1*CpAr + N2_1*CpN2 + CH4_1*CpCH4 + H2_1*CpH2 +
NH3_1*CpNH3)*(Tbedin-298);
TCp = (Tbedout+298)/2;
mH2T = ( Ar_2*CpAr + N2_2*CpN2 + CH4_2*CpCH4 + H2_2*CpH2 +
NH3_2*CpNH3)*(Tbedout-298);
Cek = ((mH2T-mH1T) + Hreaksi);

ff = ff +1 ;
end
Arout = fbedin(1)*mbedin;
N2out = fbedin(2)*mbedin - convN2*fbedin(2)*mbedin;
CH4out = fbedin(3)*mbedin;
H2out = fbedin(4)*mbedin - 3*convN2*fbedin(2)*mbedin;
NH3out = fbedin(5)*mbedin + 2*convN2*fbedin(2)*mbedin;
88
mbedout= Arout + N2out + CH4out + H2out + NH3out;
fbedout(1) = Arout/mbedout; fbedout(2) = N2out/mbedout;

fbedout(3) = CH4out/mbedout; fbedout(4) = H2out/mbedout;
fbedout(5) = NH3out/mbedout;
H2in = fbedin(4)*mbedin; convH2 = (H2in-H2out)/H2in;

% -------------------------------------------------------------------
- Script File Neraca_Massa_Energi_Quenching.mat

% ------------------- Neraca_Massa_Energi_Quenching ------------------
dd = 1;
mquench = 0;
cek = 1000000000000;
% Composisi
fquench = [0.0278 ; 0.2250 ; 0.0454 ; 0.6836 ; 0.0182 ];
while cek >= 1
% Calculation
mquench = mquench + 1;
mqout = mqin + mquench;
fqout(1)= (mquench*fquench(1) + mqin*fqin(1)) / mqout ;

TCp = (Tqin+298)/2;
mHqin = mqin *( fqin(1)*CpAr + fqin(2)*CpN2 + fqin(3)*CpCH4 +
fqin(4)*CpH2 + fqin(5)*CpNH3) * (Tqin-298) ;
TCp = (Tqout+298)/2;
89

mHqout = mqout*( fqout(1)*CpAr + fqout(2)*CpN2 + fqout(3)*CpCH4 +
fqout(4)*CpH2 + fqout(5)*CpNH3) * (Tqout-298);
TCp = (Tquench+298)/2;
mHquench = mquench*( fquench(1)*CpAr + fquench(2)*CpN2 +
fquench(3)*CpCH4 + fquench(4)*CpH2 + fquench(5)*CpNH3)
* (Tquench-298);
mHin = mHquench + mHqin; mHout = mHqout;

cek = mHin-mHout;
dd = dd + 1;
end
% -------------------------------------------------------------------
Berdasarkan hasil simulasi diperoleh laju aliran quench dan konversi aktual masing-
masing bed yang tertera pada Tabel E.2
Tabel E.2 Laju Aliran Quench dan Konversi Aktual Masing-Masing Bed
Nomor Bed Konversi N2 Nama Aliran Laju Alir Quench
Bed ke-1 0.0881 Laju alir Bed ke-1 15315 kmol/jam

Bed ke-2 0.0559 Quenching ke-1 105 kmol/jam
90
E.2 Konversi Masing-Masing Bed Secara Teoritis

Konversi masing-masing bed secara teoritis dihitung dengan menyelesaikan
ketiga persamaan differensial
𝑑𝑋 −𝑅𝑁2 𝑅𝑁𝐻3
= =
𝑑𝑊𝑐𝑎𝑡 𝐹𝑦𝑁2,0 𝜌𝑐𝑎𝑡 2𝐹𝑦𝑁2,0 𝜌𝑐𝑎𝑡
𝑑𝑃 𝑃𝑜 𝑇 𝐹
= −𝛽 ( ) ( ) ( )
𝑑𝑊𝑐𝑎𝑡 𝑃 𝑇𝑜 𝐹𝑜
𝑑𝑇 (−𝐻𝑅 )𝑅𝑁𝐻3
=
𝑑𝑊𝑐𝑎𝑡 𝑛𝐶𝑝𝑚𝑖𝑥 𝜌𝑐𝑎𝑡
Ketiga persamaan differensial ini diselesaikan dengan menggunakan metode Runge

Kutta Order 4 dengan nilai awal pada 𝑊𝑐𝑎𝑡 = 0 adalah 𝑋0 = 0 ; 𝑃0 = 𝑃𝑏𝑒𝑑𝑖𝑛 ; 𝑇0 =
𝑇𝑏𝑒𝑑𝑖𝑛 . Data yang diperlukan untuk simulasi ini tertera pada Tabel E.3
Tabel E.3 Penunjang Simulasi

Parameter Nilai Satuan
Void Fraction 0.3 -
Diameter Bed 3.022 m
Diameter Katalis 1.5-3 mm
Densitas Katalis 2800-4500 kg/m3
Densitas Gas 20.6767 kg/m3
Viskositas Gas 2.279 x 10-5 Pa.s
Berikut adalah script Matlab dalam menghitung konversi masing-masing bed secara
teoritis yang di dalamnya terdapat file
- Script perhitungan konversi masing-masing bed secara teoritis

% ------------ konversi masing-masing bed secara teoritis ------------
format long
phi = 3.1415926535897932384626433832795;
Hr = -92.4*1000;
% DATA Cp
data_Cp = [20.616 0 0 0 0 ; 26.962 0.004148 0 0 0 ;
14.15043 0.075499 -1.8E-05 0 0 ; 27.45976 0.00336 0 0 0 ;
27.7916 0.026132 0 0 0 ];
data_Mr = [39 ; 28 ; 16 ; 2 ; 17];
data_massCp = [ data_Cp(1,1)/data_Mr(1) data_Cp(1,2)/data_Mr(1)
91
data_Cp(5,5)/data_Mr(5) ];
% DATA T
Tquench = 144 + 273; Pbed1in = 130*10^5;
Tbed1in = 354 + 273; Tbed1out = 422 + 273;
Tbed2in = 420 + 273; Tbed2out = 460 + 273;
Tbed3in = 426 + 273; Tbed3out = 459 + 273;
Tbed4in = 447 + 273; Tbed4out = 460 + 273;
% DATA reaktor
Dbed = 3.022;
Dp = (1.5 + 3)/(2*1000);
Rhocat= (2800+4500)/2;
void = 0.3;
Ac = phi*(Dbed^2)/4;
Vcat1 = 8.63; Wcat1 = 31.499;

Vcat2 = 14.01; Wcat2 = 51.136;
Vcat3 = 20.00; Wcat3 = 73.000;
Vcat4 = 30.46; Wcat4 = 111.179;
% Data Komposisi dan Aliran

mbed1in = 15315;
quench = [ 105 ; 1674 ; 593];
fbed1in = [0.0278 ; 0.2250 ; 0.0454 ; 0.6836 ; 0.0182 ];
fquench = [0.0278 ; 0.2250 ; 0.0454 ; 0.6836 ; 0.0182 ];
% BED 1st
Xbedin = 0;
Pbedin = Pbed1in; Tbedin = Tbed1in; mbedin = mbed1in;
fbedin = fbed1in; Wcat = Wcat1;
Perhitungan_Bed
mbed1out = mbedout; fbed1out = fbedout; Pbed1out = Pbedout;
conv_H2(1) = convH2; conv_N2(1) = convN2;
Tout(1) = Ta(z)-273; erorT(1) = abs(Tout(1)-(Tbed1out-273))/Tout(1);
%QUENCH 1st
fbedin = fbed1out; mbedin = mbed1out; Tbedin = Tbed1out;
Tbedout = Tbed2in; mquench = quench(1);
Neraca_Massa_Quench
fbed2in = fbedout; mquench1 = mquench;
Pbed2in = Pbed1out; mbed2in = mbedout;
% BED 2nd
Xbedin = 0;
Perhitungan_Bed
92
%QUENCH 2nd
Neraca_Massa_Quench
mquench2 = mquench; fbed3in = fbedout;
% BED 3rd
Xbedin = 0;
Perhitungan_Bed
%QUENCH 3rd
Neraca_Massa_Quench
mquench3 = mquench; fbed4in = fbedout;
% BED 4st
Xbedin = 0;
Perhitungan_Bed
% -------------------------------------------------------------------
- Script file Perhitungan_Bed.mat

% ------------------------- Perhitungan_Bed---------------------------
format long
h = 0.0001 ;
n = 1 + Wcat/h ;
z = 1 ;
Xa(1) = Xbedin ; Wa(1) = 0 ;
Pa(1) = Pbedin ; Po = Pbedin ;
Ta(1) = Tbedin ; To = Tbedin ;
Fa(1) = mbedin ; Fo = mbedin ;
while z < n
X = Xa(z); P = Pa(z); T = Ta(z); W = Wa(z);
Fungsi_Diff
krX1 = fdX; krP1 = fdP; krT1 = fdT;
X = Xa(z) + 0.5*h*krX1; T = Ta(z) + 0.5*h*krT1;

P = Pa(z) + 0.5*h*krP1; W = Wa(z) + 0.5*h;
Fungsi_Diff
93
X = Xa(z) + 0.5*h*krX2; P = Pa(z) + 0.5*h*krP2;

T = Ta(z) + 0.5*h*krT2; W = Wa(z) + 0.5*h;
Fungsi_Diff
X = Xa(z) + h*krX3; P = Pa(z) + h*krP3;

T = Ta(z) + h*krT3; W = Wa(z) + h;
Fungsi_Diff
Xa(z+1) = Xa(z) + h*(krX1+2*krX2+2*krX3+krX4)/6;

Pa(z+1) = Pa(z) + h*(krP1+2*krP2+2*krP3+krP4)/6;
Ta(z+1) = Ta(z) + h*(krT1+2*krT2+2*krT3+krT4)/6;
Wa(z+1) = Wa(z) + h;
z = z + 1;
end
convN2 = Xa(z); Pbedout= Pa(z);
Arout = fbedin(1)*mbedin;
N2out = fbedin(2)*mbedin - convN2*fbedin(2)*mbedin;
CH4out = fbedin(3)*mbedin;
H2out = fbedin(4)*mbedin - 3*convN2*fbedin(2)*mbedin;
NH3out = fbedin(5)*mbedin + 2*convN2*fbedin(2)*mbedin;
mbedout= Arout + N2out + CH4out + H2out + NH3out;
fbedout(1) = Arout/mbedout; fbedout(2) = N2out/mbedout;

fbedout(3) = CH4out/mbedout; fbedout(4) = H2out/mbedout;
fbedout(5) = NH3out/mbedout;
H2in = fbedin(4)*mbedin; convH2 = (H2in-H2out)/H2in;

% -------------------------------------------------------------------
- Script file Fungsi_Diff.mat

% --------------------------- Fungsi_Diff-----------------------------
%komposisi masuk bed

YoAr = fbedin(1); YoN2 = fbedin(2); YoCH4 = fbedin(3);
YoH2 = fbedin(4); YoNH3 = fbedin(5);
%koefisien fugasitas (tet) P dalam Bar

P = P/10^5;
tetH2 = exp( exp((-3.802*T^0.125) + 0.541)*P - exp((-0.1263*T^0.5) -
15.98)*P^2 + 300*exp(-0.011901*T - 5.941)*exp(P/300));
tetN2 = 0.93431737 + (0.2028538*10^-3)*T + (0.295896*10^-3)*P -
(0.270727*10^-6)*T^2 + (0.4775207*10^-6)*P^2;
tetNH3 = 0.1438996 + (0.2028538*10^-2)*T - (0.4487672*10^-3)*P -
(0.1142945*10^-5)*T^2 + (0.2761216*10^-6)*P^2;
P = P*10^5;
%fungsi differensial convertion

E = 40765*4.1884;
k = (AAA) * exp(-E/(8.314*T));
94
Ka = (10^( (-5.051925*(10^-5)*T) + (1.848863*(10^-7)*T^2) +

(2001.6/T) + 2.689 )) / T^2.691122 ;
alp = 0.5;
A = (Ka^2) * tetN2 * P * YoN2*(1-X)/(1-2*X*YoN2);
B = ((P * (tetH2^3)*(YoH2-3*X*YoN2)) /
((tetNH3^2)*(1-2*X*YoN2)*(YoNH3+2*X*YoN2)))^alp;
C = (((tetNH3^2)*(1-2*X*YoN2)*(YoNH3+2*X*YoN2)^2) /
((tetH2^3)*P*(YoH2-3*X*YoN2)^3))^(1-alp);
rNH3 = 2*k*(A*B-C);
neff = -17.539096 + 0.07697849*T + 6.900548*X -1.08279*10^-4*T^2
-26.42469*X^2 + 4.927648*10^-8*T^3 + 38.937*X^3 ;
fdX = neff*rNH3/(2*YoN2*mbedin*Rhocat);
%fungsi differensial pressure

G = mbedin/(Ac*3600);
miu = 2.279*10^-5 ;
Rhogas = 20.6767;
F = Fo*(1-2*X*YoN2);
beta = ( G*(1-void)/(Rhogas*Dp*(void^3)) ) * ( 150*(1-void)*miu/Dp
+ 1.75*G ) * (1/((1-void)*Ac*Rhocat));
fdP = -beta*(Po/P)*(T/To)*(F/Fo);
%fungsi differensial Temperatur

TCp=T;
CpAr = data_Cp(1,1) + data_Cp(1,2)*TCp + data_Cp(1,3)*TCp^2 +
data_Cp(1,4)*TCp^3 + data_Cp(1,5)*TCp^4;
CpN2 = data_Cp(2,1) + data_Cp(2,2)*TCp + data_Cp(2,3)*TCp^2 +
CpCH4 = data_Cp(3,1) + data_Cp(3,2)*TCp + data_Cp(3,3)*TCp^2 +
CpH2 = data_Cp(4,1) + data_Cp(4,2)*TCp + data_Cp(4,3)*TCp^2 +
CpNH3 = data_Cp(5,1) + data_Cp(5,2)*TCp + data_Cp(5,3)*TCp^2 +
yCpAr = (YoAr /(1-2*X*YoN2))*(20.616000000000000);

yCpN2 = (YoN2*(1-X) /(1-2*X*YoN2))*(29.629163999999999);
yCpCH4 = (YoCH4 /(1-2*X*YoN2))*(55.254204999999999);
yCpH2 = ((YoH2-3*X*YoN2) /(1-2*X*YoN2))*(29.620239999999999);
yCpNH3 = ((YoNH3+2*X*YoN2)/(1-2*X*YoN2))*(44.594476000000000);
Cpmix = yCpAr + yCpN2 + yCpCH4 + yCpH2 + yCpNH3;
yCpAr = (YoAr /(1-2*X*YoN2))*(CpAr);

yCpN2 = (YoN2*(1-X) /(1-2*X*YoN2))*(CpN2);
yCpCH4 = (YoCH4 /(1-2*X*YoN2))*(CpCH4);
yCpH2 = ((YoH2-3*X*YoN2) /(1-2*X*YoN2))*(CpH2);
yCpNH3 = ((YoNH3+2*X*YoN2)/(1-2*X*YoN2))*(CpNH3);
Cpmix = yCpAr + yCpN2 + yCpCH4 + yCpH2 + yCpNH3;
fdT = -Hr*rNH3*neff/(Rhocat*Fo*(1-2*X*YoN2)*Cpmix);
% -------------------------------------------------------------------
- Script file Neraca_Massa_Quench.mat

% ----------------------- Neraca_Massa_Quench-------------------------
mbedout = mbedin + mquench;
fbedout(1)= (mquench*fquench(1) + mbedin*fbedin(1)) / mbedout ;
95

% -------------------------------------------------------------------
Berdasarkan hasil simulasi diperoleh konversi teoritis masing-masing bed yang tertera
pada Tabel E.4
Tabel E.4 Hasil Simulasi Konversi Teoritis Masing-Masing Bed

Berat Katalis, Temperatur, 𝑇 Tekanan, 𝑃 Konversi
BED
𝑊 (kg) (K) (bar) N2, 𝑋𝑁2
BED1 0000 627.00 130.000 0.0000
10000 646.11 129.885 0.0141
20000 677.15 129.766 0.0371
30000 736.84 129.642 0.0813
31499 750.85 129.622 0.0918
BED2 10000 700.78 129.514 0.0000
20000 710.48 129.404 0.0141
30000 722.84 129.294 0.0242
40000 739.04 129.181 0.0373
50000 761.03 129.066 0.0551
51136 764.05 129.053 0.0576
BED3 10000 703.68 128.930 0.0000
20000 709.07 128.806 0.0084
30000 715.35 128.682 0.0137
40000 722.71 128.556 0.0199
50000 731.46 128.429 0.0273
60000 741.99 128.301 0.0361
70000 754.87 128.171 0.0470
73000 759.31 128.132 0.0507
BED4 10000 722.13 128.006 0.0000
20000 724.43 127.880 0.0039
30000 726.93 127.754 0.0061
40000 729.63 127.627 0.0084
50000 732.57 127.499 0.0110
60000 735.77 127.372 0.0138
70000 739.26 127.243 0.0169
80000 743.09 127.114 0.0202
90000 747.30 126.984 0.0239
100000 751.95 126.854 0.0280
110000 757.09 126.722 0.0325
111179 757.74 126.707 0.0331
96
Lampiran F PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
LAMPIRAN F
PERHITUNGAN KESETIMBANGAN FASA
Tabel F1 Temperatur Titik Embun (𝑇𝐷𝑒𝑤 )

Stream 9, 𝑇𝐷𝑒𝑤 = 139.049, 𝑃 = 63 bar
Komponen, 𝑖 Ar N2 CH4 H2 NH3
Fraksi mol vapor, 𝑦𝑖 0.0034 0.2471 0.0066 0.7428 0.0000
Koefisien Fugasitas, 𝜙𝑖 0.987 0.989 0.921 1.007 0.000
Stream Outlet 119-C, 𝑇𝐷𝑒𝑤 = 303.071, 𝑃 = 132 bar

Stream Outlet 119-C design, 𝑇𝐷𝑒𝑤 = 303.909, 𝑃 = 147 bar

Stream Outlet 125-C, 𝑇𝐷𝑒𝑤 = 311.326, 𝑃 = 129 bar

Stream Outlet 125-C Design, 𝑇𝐷𝑒𝑤 = 308.405, 𝑃 = 133 bar

Keterangan : Contoh perhitungan koefisien fugasitas terlampir pada lampiran G
Contoh perhitungan yang ditampilkan yakni perhitungan titik embun stream 9.

Temperatur Titik Embun dihitung dengan step sebagai berikut:
- Tebak temperature misalnya 70K. dan hitung koefisien fugasitas, 𝜙𝑖
Hasil perhitungan koefisien fugasitas adalah sebagai berikut:
Tabel F2 Hasil Tebakan Awal Koefisien Fugasitas Stream 9
97
Lampiran F PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
- Hitung kembali Temperatur Titik Embun dengan menggunakan hasil koefisien

fugasitas step sebelumnya
𝑃𝑑𝑒𝑤 = 63 ∙ 105 𝑃𝑎
−1
𝜙𝐴𝑟 . 𝑦𝐴𝑟 𝜙𝑁2 . 𝑦𝑁2 𝜙𝐶𝐻4 . 𝑦𝐶𝐻4 𝜙𝐻2 . 𝑦𝐻2 𝜙𝑁𝐻3 . 𝑦𝑁𝐻3
𝑃𝑑𝑒𝑤 =( 𝑠𝑎𝑡 + 𝑠𝑎𝑡 + 𝑠𝑎𝑡 + 𝑠𝑎𝑡 + 𝑠𝑎𝑡 )
𝛾𝐴𝑟 𝑃𝐴𝑟 𝛾𝑁2 𝑃𝑁2 𝛾𝐶𝐻4 𝑃𝐶𝐻4 𝛾𝐻2 𝑃𝐻2 𝛾𝑁𝐻3 𝑃𝑁𝐻3
0.300(0.0034)
132 ∙ 105 = (
−1093.1
(1)exp (42.127 + − 4.1425 ln 𝑇 + 5.7254 ∙ 10−5 𝑇 2 )
𝑇
0.222(0.2471)
+
−1084.1
(1)exp (58.282 + − 8.3144 ln 𝑇 + 4.4127 ∙ 10−2 𝑇 1 )
𝑇
0.865(0.0066)
+
−1324.4
(1)exp (39.205 + − 3.4366 ln 𝑇 + 3.1019 ∙ 10−5 𝑇 2 )
𝑇
0.865(0.7428)
+
−94.896
(1)exp (12.69 + + 1.1125 ln 𝑇 + 3.2915𝐸 ∙ 10−4 𝑇 2 )
𝑇
−1
0(0)
+ )
−4669.7
(1)exp (90.483 + − 11.607 ln 𝑇 + 1.7194 ∙ 10−2 𝑇 1 )
𝑇
𝑇 = 139.049 𝐾
- Hitung kembali koefisien fugasitas, 𝜙𝑖 pada temperature hasil step sebelumnya.
- Langkah-langkah tersebut diulang hingga dieperoleh hasil yang konvergen.
Berikut adalah contoh table hasil looping perhitungan temperature titik didih
untuk stream 9.
Tabel F4 Contoh Hasil Looping Perhitungan Temperature Titik Didih untuk Stream 9
Loop 𝑇𝐷𝑒𝑤 (K) 𝜙𝐴𝑟 𝜙𝑁2 𝜙𝐶𝐻4 𝜙𝐻2 𝜙𝑁𝐻3
1 70 0.300 0.222 0.865 0.865 0.000
2 139.049 0.983 0.985 0.903 1.008 0.000
3 146.291 0.987 0.989 0.920 1.007 0.000
4 146.823 0.987 0.989 0.921 1.007 0.000
5 146.956 0.987 0.989 0.921 1.007 0.000
6 146.956 0.987 0.989 0.921 1.007 0.000
Dari Tabel F4 maka dapat disimpukan untuk stream 9 titik embun pada
T=146.956K
98
Lampiran G PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
LAMPIRAN G
CONTOH PERHITUNGAN KOEFISIEN FUGASITAS
Contoh perhitungan koefisien fugasitas mengunakan contoh perhitungan untuk stream

outlet 119-C pada temperature titik embun 303.071 K. Koefisien fugasitas dihitung
dengan step sebagai berikut:
𝜔𝑖 + 𝜔𝑗 𝑍𝑐𝑖 + 𝑍𝑐𝑗
𝜔𝑖,𝑗 = 𝑍𝑐𝑖,𝑗 =
2 2
𝜔1 + 𝜔1 𝑍𝑐1 + 𝑍𝑐1
𝜔1,1 = 𝑍𝑐1,1 =
2 2
0+0 0.291 + 0.291
𝜔1,1 = 𝑍𝑐1,1 =
2 2
𝜔1,1 = 0 𝑍𝑐1,1 = 0.291
0.5 1 1 3
𝑇𝑐𝑖,𝑗 = (𝑇𝑐𝑖 𝑇𝑐𝑗 ) 𝑉𝑐𝑖 3 + 𝑉𝑐𝑗 3
𝑉𝑐𝑖,𝑗 =( )
𝑇𝑐1,1 = (𝑇𝑐1 𝑇𝑐1 )0.5 2
𝑇𝑐1,1 = ((150.86)(150.86))0.5 1 1 3
𝑉𝑐1 3 + 𝑉𝑐1 3
𝑇𝑐1,1 = 150.86 𝑉𝑐1,1 =( )
2
1 1 3
0.074593 + 0.074593
𝑉𝑐1,1 = ( )
2
𝑉𝑐𝑖,𝑗 = 0.07459
𝑍𝑐𝑖,𝑗 𝑅𝑇𝑐𝑖,𝑗 𝑇
𝑃𝑐𝑖,𝑗 = 𝑇𝑟𝑖,𝑗 =
𝑉𝑐𝑖,𝑗 𝑇𝑐𝑖,𝑗
𝑍𝑐1,1 𝑅𝑇𝑐1,1 𝑇
𝑃𝑐1,1 = 𝑇𝑟1,1 =
𝑉𝑐1,1 𝑇𝑐1,1
0.291(8314)150.86 303.071
𝑃𝑐1,1 = 𝑇𝑟1,1 =
0.07459 150.86
𝑃𝑐1,1 = 4.893 ∙ 106 𝑇𝑟1,1 = 2.073
0.422 0.172
𝐵𝑜𝑖,𝑗 = 0.083 − 1.6 𝐵1𝑖,𝑗 = 0.139 −
𝑇𝑟𝑖,𝑗 𝑇𝑟𝑖,𝑗 4.2
0.422 0.172
𝐵𝑜1,1 = 0.083 − 1.6 𝐵11,1 = 0.139 −
𝑇𝑟1,1 𝑇𝑟1,1 4.2
0.422 0.172
𝐵𝑜1,1 = 0.083 − 𝐵11,1 = 0.139 −
2.0731.6 2.0734.2
𝐵𝑜1,1 = −0.055 𝐵11,1 = 0.13
99
Lampiran G PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
𝑅𝑇𝑐𝑖,𝑗
𝐵𝑖,𝑗 = (𝐵𝑜𝑖,𝑗 + 𝜔𝑖,𝑗 𝐵1𝑖,𝑗 )
𝑃𝑐𝑖,𝑗
𝑅𝑇𝑐1,1
𝐵1,1 = (𝐵𝑜1,1 + 𝜔1,1 𝐵11,1 )
𝑃𝑐1,1
8314(303.071)
𝐵1,1 = (−0.055 + (0)(0.13))
4.893 ∙ 106
𝐵1,1 = −0.0142
Dengan cara yang sama maka diperoleh nilai 𝐵𝑖,𝑗 lainnya untuk 𝑖 = 1 sampai 5 dan
𝑗 = 1 sampai 5
Tabel G1 Nilai Perolehan 𝐵𝑖,𝑗
𝐵𝑖,𝑗 Ar, 𝑖 = 1 N2, 𝑖 = 1 CH4, 𝑖 = 1 H2, 𝑖 = 1 NH3, 𝑖 = 1

Ar, 𝑗 = 1 -0.0142 -0.0097 -0.0248 0.0132 -0.0591
N2, 𝑗 = 2 -0.0097 -0.0049 -0.0191 0.0166 -0.0512
CH4, 𝑗 = 3 -0.0248 -0.0191 -0.0403 0.0133 -0.0908
H2, 𝑗 = 4 0.0132 0.0166 0.0133 0.0212 0.0060
NH3, 𝑗 = 5 -0.0591 -0.0512 -0.0908 0.0060 -0.2108
Maka koefisien fugasitas untuk komponen Ar (𝑘 = 1)
5 5
𝑃 1
𝜙𝑘 = exp ( (𝐵𝑘,𝑘 ∑ ∑ (𝑦𝑖 𝑦𝑗 (2(2𝐵𝑖,𝑘 − 𝐵𝑖,𝑖 − 𝐵𝑘,𝑘 ) − (2𝐵𝑖,𝑗 − 𝐵𝑖,𝑖 − 𝐵𝑗,𝑗 )))))
𝑅𝑇 2
𝑖=1 𝑗=1
5 5
𝑃 1
𝜙1 = exp ( (𝐵1,1 ∑ ∑ (𝑦𝑖 𝑦𝑗 (2(2𝐵𝑖,1 − 𝐵𝑖,𝑖 − 𝐵1,1 ) − (2𝐵𝑖,𝑗 − 𝐵𝑖,𝑖 − 𝐵𝑗,𝑗 )))))
𝑅𝑇 2
𝑖=1 𝑗=1
𝜙1 = exp(−2.955 ∙ 10−4 )
𝜙1 = 1.000
Dengan cara yang sama maka diperoleh nilai koefisien fugasitas untuk komponen lainnya
𝜙2 = 1.000
𝜙3 = 0.996
𝜙4 = 1.001
𝜙5 = 0.860
100
Lampiran H PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A .
LAMPIRAN H
DATA GAMBAR
101
STRUKTUR ORGANISASI PT. PUPUK KUJANG

Laporan KP Adli Azharuddin 14 2012 023 - Compress

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Adli Azharuddin 14 2012 023 - Compress

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Neraca Massa Unit Syn-Loop dan Performa Ammonia Converter 105-D

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Nama Mahasiswa / NRP : Adli Azharuddin / 14-2012-023

Bandung, Agustus 2016

Nama Mahasiswa / NRP : Adli Azharuddin / 14-2012-023

Bandung, Agustus 2016

Dosen Pembimbing Koordinator Kerja Praktik

Dicky Dermawan, S.T., M.T. Ir. Marthen Luther Doko, M.T.

PT Pupuk Kujang Cikampek (Persero) adalah salah satu perusahaan yang

Kata kunci : Pupuk Kujang Cikampek, Urea, Ammonia, Utilitas

Alhamdulillahirabbilalamin kami panjatkan puji dan syukur kepada Allah

Bandung, Juli 2016

Tabel 2.1 Katalis yang digunakan PT. Pupuk Kujang .4

Gambar 1.1 Peta Lokasi Kawasan Industri Kujang Cikampek _.2

LAMPIRAN A DATA LITERATUR _.52

1.1 Sejarah PT. Pupuk Kujang

1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Gambar 1.1 Peta Lokasi Kawasan Industri Kujang Cikampek

Gambar 1.2 Tata Letak Pabrik PT. Pupuk Kujang

2.1 Bahan Baku

b. Absorben dan Regenerator Resin

c. Bahan kimia lain

Produk Kapasitas Produksi Distribusi

Komponen Angka Unit Satuan

3.1 Proses Produksi Amonia

3.1.2 Pembuatan Gas Sintesis

3.1.3 Pemurnian Gas Sintesis

CO2 + H2O  H2CO3

3.1.4 Kompresi Feed dan Recycle serta Pemisahan Amonia

3.1.5 Sintesis Amonia

3.1.6 Refrigerasi dan Pemurnian Amonia

3.1.7 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

3.2. Proses Produksi Urea

3.2.2 Pemurnian Urea

NH2COONH4  2NH3 + CO2

a. High Pressure Decomposer (HPD)

3.2.4 Pembutiran (Prilling)

3.2.5. Proses Recovery

Utilitas merupakan bagian yang menyediakan bahan pembantu proses atau

4.1. Sistem Pengolahan Air

Gambar 4.1 Alur Proses Water Pretreatment

Gambar 4.2 Alur Proses Demineralizer

tidak menimbulkan kerak, dan tidak mengandung mikroorganisme yang menyebabkan

4.2. Sistem Penyediaan Steam dan Listrik

Gambar 4.3 Sistem Penyediaan Steam dan Listrik

4.3 Instrument Air / Plant Air (IA / PA)

4.4 Sistem Pengantongan

4.5 Sistem Pengolahan Limbah

Tabel 4.1 Sumber Limbah Gas dan Batas Konsentrasi Limbah

Sumber Gas Buang Batas Limbah

SOx : 150 mg/m3

Gambar 4.4. Skema Pengolahan Air Limbah PT. Pupuk Kujang

Parameter Kadar Maksimum Parameter Kadar Maksimum

5.1 Struktur Organisasi

Pendidikan Jumlah Pendidikan Jumlah Pendidikan Jumlah

5.2 Peraturan Kerja, Penggajian Karyawan, dan Kesejahteraan Karyawan

Tabel 5.3 Jam Kerja Karyawan PT. Pupuk Kujang

Untuk menjamin kesejahteraan karyawan sekaligus untuk mempertahankan

5.3 Keselamatan Kerja

1.1 Latar Belakang

1.2 Perumusan Masalah

Laporan Tugas Khusus 33