Laporan KP - M Razif Dwi Kurniawan Farras Adam Pramudy

NO: KP/TK/2018/127
PROSES PRODUKSI LONA

(Liquid Oxygen, Nitrogen and Argon)
DI UNIT ASP (Air Separation Plant)
PT. ANEKA GAS INDUSTRI KENDAL
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan sebagai Salah Satu Syarat
Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Konsentrasi Teknik Kimia
oleh:
Nama : M Razif Dwi Kurniawan Nama : Farras Adam Pramudy
NIM : 14521251 NIM : 14521231
KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2018
i
LEMBAR PENGESAHAN
PROSES PRODUKSI LONA

( Liquid Oxygen, Nitrogen, and Argon)
DI UNIT ASP( Air Separation Plant)
LAPORAN KERJA PRAKTEK

Oleh :
Nama : M. Razif Dwi Kurniawan Nama : Farras Adam Pramudy
NIM : 14521251 NIM : 14521231
Yogyakarta, 9 Januari 2018
Mengetahui
Pembimbing Kerja Praktek
Lucky Wahyu Nuzulia Setyaningsih S.T., M.Eng.

NIP.165211301
Mengetahui
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia
Drs. Ir. Faisal R.M., M.T., Ph.D.

NIP.845210101
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya karena hanya dengan rahmat dan hidayah-Nya semata penulis dapat
menyelesaikan kerja praktek beserta laporan hasil kerja praktek di PT. Aneka Gas
Industri Kendal.
Laporan kerja praktek ini disusun sebagai penerapan dari ilmu teknik kimia
yang telah didapat di bangku kuliah dan sebagai salah satu syarat untuk
memperoleh gelar sarjana di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Islam Indonesia, Yogyakarta.
Penulisan laporan kerja praktek ini dapat diselesaikan tidak lepas dari
dukungan, bimbingan dan bantuan dari banyak pihak yang sangat berarti bagi
penulis. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan
terimakasih kepada :
1. Allah SWT yang menyertai dan meridhoi setiap jalan yang dilalui dan
memberikan semua kemudahan yang di hadapi.
2. Kedua orang tua dan keluarga besar penulis atas semua doa yang tidak
pernah putus dipanjatkan untuk kesuksesan penulis serta dorongan
semangat dan dukungannya selama ini.
3. Drs. Ir. Faisal RM, M.T., Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia
iii
4. Lucky Wahyu Nuzulia S., S.T., M.Eng, selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek, yang telah memberikan bimbingan dalam penyelesaian laporan
ini.
5. Bapak Ir. Muhammmad Rifai, selaku Manajer Produksi PT. Aneka Gas
Industri Kendal.
6. Bapak Zulfa Amd., Tm, selaku Supervisor Produksi sekaligus sebagai
pembimbing lapangan pada Kerja Praktek ini.
7. Seluruh kepala shift, operator produksi dan staf Quality Control PT. Aneka
Gas Industri Kendal yang telah membantu dan menjawab pertanyaan
tentang proses produksi di plant ASP.
8. Seluruh staff karyawan PT.Aneka Gas Industri Kendal yang telah
memberikan pengarahan dan bimbingan dalam pelaksanaan kerja praktek
ini.
9. Semua pihak yang telah membantu dan mendukung hingga terselesaikannya
laporan kerja praktek ini.
Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih jauh dari kata
sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat
membangun. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak umumnya dan
bagi penulis khususnya.
Kaliwungu, 28 oktober 2017
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
ABSTRAK ............................................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1
1.1 Sejarah Berdiri Pabrik ........................................................................... 1

1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ............................................................... 3
1.3 Unit Produksi ........................................................................................ 5
1.4 Produk Yang Dihasilkan ....................................................................... 6
1.5 Organisasi Pabrik ................................................................................ 16
1.6 Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja .................................... 22
BAB II PROSES PRODUKSI ...............................................................................25
2.1 Persiapan Bahan .................................................................................. 25

2.2 Penekanan Udara ................................................................................ 31
2.3 Pendinginan Udara Tekan .................................................................. 32
2.4 Pemurnian Udara Tekan ..................................................................... 33
2.5 Pemisahan Udara Tekan (Oksigen, Nitrogen, Argon) ........................ 35
2.6 Pengemasan Produk ............................................................................ 44
2.7 Distribusi Produk ................................................................................ 46
2.8 Utilitas................................................................................................. 47
2.9 Spesifikasi Alat ................................................................................... 55
BAB III PENUTUP ...............................................................................................66
3.1 Kesimpulan ......................................................................................... 66

3.2 Saran ................................................................................................... 67
v
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................68
DIAGRAM ALIR PROSES LONA.......................................................................69
DATA LOG SHEET PT AGI KENDAL ...............................................................72
LAMPIRAN-LAMPIRAN
LAMPIRAN A: TUGAS KHUSUS ....................................................................767
LAMPIRAN B: SURAT KETERANGAN TELAH SELESAI KP DARI
INSTITUSI...........................................................................................................109
LAMPIRAN C: AGENDA KEGIATAN KERJA PRAKTEK............................111
LAMPIRAN D: KARTU KONSULTASI BIMBINGAN KERJA PRAKTEK ..114
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Komposisi komponen penyusun udara. ................................................25
Tabel 2.3 Daftar Sifat Fisis Komponen Utama .....................................................27
Tabel 2.4 Jenis Oli Yang Digunakan Pada Beberapa Mesin .................................30
Tabel 2.5 Spesifikasi Tangki yang Digunakan AGI Kendal .................................45
Tabel 2.6 Kualitas Air Pendingin ..........................................................................49
Tabel 2.7 Kualitas Air Make-up (Tambahan)........................................................50
Tabel 2.8 Kontrol kualitas air pendingin ...............................................................51
Tabel 4.1 Komposisi udara kering.........................................................................83
Tabel 4.2 Komposisi udara masuk kompresor ......................................................83
Tabel 4.3 massa udara masuk ................................................................................84
Tabel 4.4 Neraca massa pada Air Compressor (C10) ...........................................85
Tabel 4.5 Neraca massa pada High Level Freon Cooler (H14) ............................87
Tabel 4.6 Neraca massa pada Molecular Sieve Tower (T18 A&B) ......................88
Tabel 4.7 Neraca massa pada High Pressure Column (K50) ................................91
Tabel 4.8 Neraca massa pada Low Pressure Column (K51) .................................96
Tabel 4.9 Neraca massa pada Argon Column (K55) ...........................................100
Tabel 4.10 Neraca massa pada Deoxo Tower (T71)............................................103
Tabel 4.11 Neraca massa pada Pure Argon Column (K56) ................................105
Tabel 4.12 Neraca massa overall.........................................................................105
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Denah Pabrik .....................................................................................21
Gambar 1 2. Struktur Organisasi Pabrik PT Aneka Gas Industri Kendal. ...............5
Gambar 2.1. Molecular Sieve Tower .....................................................................34
viii
ABSTRAK
.PT Aneka Gas Industri Kendal adalah suatu perusahaan yang memproduksi
oksigen, argon dan nitrogen dalam bentuk cair yang dibutuhkan oleh industri
dengan menggunakan bahan baku udara bebas yang berada di sekitar pabrik. Secara
garis besar proses pembuatan oksigen, nitrogen dan argon ini terdiri dari empat
tahap. Tahap pertama yaitu langkah persiapan bahan baku untuk menghilangkan
impuritas yang ada pada udara umpan. Langkah kedua yaitu proses penekanan
udara dimana pada tahap ini udara di beri tekanan kurang lebih 5,7 kg/cm2. Langkah
ketiga yaitu proses pembentukan produk di kolom destilasi yang didasarkan pada
operasi pemisahan berdasarkan perbedaan titik didih. Langkah terakhir adalah
pemurnian produk yang dihasilkan. Kapasitas dan spesifikasi produk yang
dihasilkan adalah sebagai berikut: oksigen cair dengan laju alir 2000 Nm3/jam dan
kemurnian 99,6 %, nitrogen cair dengan laju alir 1000 Nm3/jam dan kandungan
impuritas O2 maksimal sebesar 1 ppm, dan argon cair dengan laju alir 60 Nm3/jam
dengan kandungan impuritas O2 dan N2 maksimal sebesar 1 ppm.
Kata-kata Kunci : oksigen, nitrogen, argon, Samator, Kendal
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Berdiri Pabrik
Pada tahun 1916 NV WA Hoek Machine en Zuurstof, sebuah perusahaan
Belanda, membangun pabrik oksigen di Jakarta, diikuti dengan pembangunan
pabrik lainnya di Surabaya dan Bandung (“NV WA Hoek”). Tahun 1924 NV
Javasche Koelzoor Fabriek membangun pabrik CO2 di Surabaya (“NV Javascche”).
Setelah itu sekitar tahun 1958 NV WA Hoek dan NV Javasche dinasionalisasi oleh
pemerintah Indonesia menjadi Perusahaan Negara (PN) Zatas dan PN Asam Arang.
13 tahun setelah itu tepatnya pada tahun 1971 PN Zatas dan PN Asam Arang
digabung menjadi PT Aneka Gas Industri (Persero) dan berada di bawah
Departemen Perindustrian.
Menginjak tahun 1996 Messer Griesheim GmbH, sebuah perusahaan Jerman
dan PT Tira Austenite, sebuah perusahaan Indonesia, masuk sebagai pemegang
saham AGI, mendampingi pemerintah Republik Indonesia (RI). Tak berselang lama
Pemerintah RI menjual seluruh saham kepemilikannya di AGI kepada pemegang
saham lain dimana Messer Griesheim GmbH akan menguasai 70% dan PT Tira
Austenite menguasai 30% (tahun 1998).
Lalu AGI mengubah statusnya menjadi perusahaan Penanaman Modal Asing
(PMA). Tahun 2003 Messer menjual seluruh sahamnya di AGI kepada PT Tira
Austenite dan Bapak Johnny Widjaja. Kemudian, pada tahun yang sama Bapak
Johnny Widjaja menjual seluruh sahamnya di AGI kepada Bapak Arief Harsono
dimana beliau memiliki 49% dan PT Tira Austenite 51%.
1
AGI mengubah statusnya menjadi perusahaan Penanaman Modal Dalam
Negeri (PMDN). Memasuki tahun 2004 PT Tira Austenite menjual seluruh
sahamnya di AGI kepada keluarga Harsono dan sejak tahun 2004 hingga sekarang,
AGI dikuasai penuh oleh keluarga Harsono secara langsung maupun tidak langsung.
4 tahun berselang Keluarga Harsono menjual seluruh saham AGI kepada PT
Aneka Mega Energi dan Rachmat Harsono dimana komposisi kepemilikan menjadi
PT Aneka Mega Energi 99,9% dan Rachmat Harsono 0,1%. AGI menerbitkan
Obligasi dan Sukuk Ijarah AGI Tahun 2008.
Tahun 2010 hingga 2015 pabrik tersebut memperluas jaringannya dengan
beberapa pembangunan di antaranya : Air Separation Plant baru di Jakarta mulai
beroperasi, Aneka Gas Industri mulai mengoperasikan Air Separation Plant (ASP)
baru di Batam, Kepulauan Riau dan Makassar, Sulawesi Selatan. Tiga pabrik baru
mulai beroperasi yaitu satu ASP di Bitung, Sulawesi Utara, satu ASP di Surabaya,
Jawa Timur dan satu pabrik CO2 di Subang, Jawa Barat serta tahun 2015 lalu Dua
ASP tambahan lagi mulai beroperasi di Medan, Sumatra Utara dan Banyu Asin,
Sumatra Selatan.
Setelah sekian tahun berkiprah di dunia industri, PT Aneka Gas Industri
berubah menjadi perusahaan penghasil gas terbesar di Indonesia dengan memiliki
60 cabang di seluruh Indonesia. Salah satunya berada di Kaliwungu, Kendal. PT
Aneka Gas Industri (AGI) Kendal memproduksi oksigen cair, nitrogen cair, dan
argon cair dalam unit ASP (Air Separation Plant).
Pada mulanya pabrik ini bernama PT Indogas Raya Utama. Pada pendiriannya,
dibangunlah secara bertahap beberapa unit. Unit Air Separation Plant (ASP)
2
didirikan pada tahun 1990 dan mulai beroperasi pada tahun 1992, dengan lisensi
mesin dari Teisan, Jepang. Sedangkan unit hidrogen didirikan pada tahun 1995 dan
mulai beroperasi 6 bulan berikutnya. Namun unit ini berhenti beroperasi pada bulan
Mei 2016 karena PT Tensindo, yang sebelumnya meminta suplai gas hidrogen dan
nitrogen, berhenti berperasi dan pindah tempat produksi. Selain itu, tidak adanya
konsumen gas hidrogen menyebabkan plant H2 menjadi tidak efisien dalam
penggunaan biaya, sehingga plant ini pun ditutup dan suplai gas hidrogen diperoleh
dari PT AGI Surabaya.
Pada tahun 2014 didirikan unit Liquefaction N2 dengan tujuan untuk
memanfaatkan gas N2 balance process yang sebelumnya disuplai ke PT Polysindo
yang terletak di samping PT Samator. Karena PT Polysindo berhenti beroperasi,
maka unit ini pun didirikan.
Pada tahun 2004, PT Indogas Raya Utama berganti nama menjadi PT Samator
Kendal. Seiring berjalannya waktu, PT Samator Kendal berganti nama kembali
menjadi PT Aneka Gas Industri (AGI) Kendal pada Mei 2015 hingga sekarang.
Pada awal operasi, PT AGI Kendal memproduksi oksigen cair dengan kapasitas
17.566.560 m3/tahun, nitrogen cair dengan kapasitas 87.832.800 m3/tahun, dan
argon dengan kapasitas 526.996,8 m3/tahun.
1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
AGI Kendal terletak di Jl. Raya Kaliwungu KM.19 Nolokerto, Kaliwungu,
Kendal 51372. Lokasi pabrik dapat dikatakan cukup strategis karena beberapa
alasan sebagai berikut:
3
1. Lokasi
Kendal merupakan kabupaten yang letaknya berdekatan dengan industri-
industri baik kecil maupun besar. Selain itu, Kendal juga berdekatan dengan
Semarang, pusat industri dan ekonomi Jawa Tengah. Hal ini menyebabkan AGI
Kendal akan memiliki kemudahan dalam memasarkan produknya.
2. Bahan Baku
Udara bebas yang diambil dari sekitar kawasan pabrik masih terbilang bersih
dan bebas dari polutan. Hal ini dikarenakan AGI Kendal letaknya jauh dari kawasan
perkotaan maupun industri yang mengeluarkan banyak polutan. Selain itu, ada juga
hutan buatan yang asri di dekat pabrik.
3. Transportasi
AGI Kendal terletak di Jl. Semarang-Kendal (Jalur Pantura), yang mana
merupakan jalur utama perdagangan di Pulau Jawa. Hal ini akan memudahkan
dalam mendistribusikan produk maupun mendatangkan bahan baku.
4. Pemasaran
Adanya industri-industri yang membutuhkan produk-produk dari Samator,
seperti rumah sakit, industri makanan, karoseri, dsb.
4
Adapun tata letak pabrik adalah sebagai berikut:
Gambar 1.1 Denah Pabrik
5
1.3 Unit Produksi
1.3.1 Unit ASP (Air Separation Plant)
Unit ASP atau Air Separation Plant ini merupakan unit utama di AGI Kendal,
yang mana unit ini berfungsi untuk memisahkan udara umpan menjadi produk
berupa oksigen cair, nitrogen cair, dan argon cair. Prinsip pemisahan udara
berdasarkan perbedaan fase yang disebabkan oleh titik didihnya pada tekanan
atmosfer. Kapasitas produksi yang dihasilkan adalah sebagai berikut: oksigen cair
2000 Nm3/h, nitrogen cair 1000 Nm3/h, dan argon cair 60 Nm3/h. Pembahasan di
laporan ini hanya akan fokus pada unit ini.
1.3.2 Unit Liquefaction N2
Unit ini merupakan unit baru yang didirikan pada tahun 2014. Unit ini
berfungsi untuk memproses gas N2 balance process dari unit ASP yang sebelumnya
dialirkan ke pabrik PT Polysindo sebanyak 3000 Nm3/h untuk diproses kembali
agar dapat dicairkan menjadi liquid N2. Penggunaan nitrogen dari Liquefaction N2
ini bersifat opsional, artinya apabila nitrogen yang digunakan pada proses di ASP
jumlahnya sudah cukup, maka unit ini dimatikan.
1.3.3 Unit Utilitas
Unit ini menyediakan bahan penunjang untuk kegiatan pabrik, yaitu:
-Air pendingin yang pengolahannya menggunakan Cooling Tower
-Sumber listrik yang disuplai dari PLN
-Refrigerant
5
-gas H2 untuk proses pemurnian argon
-Air untuk konsumsi sehari-hari
1.4 Produk Yang Dihasilkan
Terdapat 3 jenis produk yang dihasilkan di Samator Kendal, diantaranya :
a. Oksigen Cair
Oksigen secara umum dihasilkan dari Cyanobacteria, ganggang dan tumbuhan
melalui proses fotosintesis, dan digunakan untuk proses respirasi seluler makhluk
hidup. Saat ini, atmosfer terdiri dari 21 persen oksigen sehingga ia merupakan
bahan baku yang berharga bagi industri. Adapun oksigen cair yang diproduksi AGI
Kendal dapat digunakan di industri agrikultur, metalurgi, petrokimia, dan untuk
keperluan medis.
Oksigen adalah suatu unsur pada suhu dan tekanan atmosfir berbentuk gas.
Kandungan oksigen dalam udara kurang lebih 20 % volume. Gas oksigen
mempunyai sifat oksidator dan dapat memperbesar kebakaran. Oksigen dapat
digunakan sebagai bahan baku/penolong di industri baja, glass, ethylene oxyde,
sebagai gas medis/ pertolongan, dan digunakan dalam pemotongan, pengelasan, dll.
1. Sifat umum
Rumus kimia : O2
Sifat kimia
- Merupakan zat yang tidak dapat terbakar
6
- Bersifat membantu pembakaran
- Merubah oksidator.
Sifat fisik
- Tidak berwarna
- Tidak berbau
- Tidak mempunyai rasa
- Berat molekul : 31,9988 gr/mol
- Spesific gravity gas ( 21,11oC) : 1,1053
- Titik didih pada 1 atm : -182,92 oC
- Titik kritis : -118,38 oC, 50,14 atm.abs
- Density (21,11 oC, atm) : 1,3265 gr/l
- Triple point : -218,799 oC, 0,00145 atm.abs
- Purity : 99,6% (liquid O2)
99,5% ( gas O2 dalam
tabung)
2. Bahaya
- Mudah menimbulkan kebakaran dan ledakan, jika bereaksi dengan
bahan bakar atau zat yang mudah terbakar
- Dalam bentuk cair jika terkena kulit dapat menyebabkan luka bakar
hebat dan kerusakan jaringan badan.
- Berbahaya jika menghirup oksigen murni dalam jumlah besar
- Gas oksigen dalam kemasan botol baja bertekanan tinggi.
7
3. Keselamatan
- Jauhkan oksigen dari minyak, gemuk dan zat-zat yang mudah terbakar
lainnya.
- Jauhkan oksigen dari sumber api dan bunga api
- Dilarang menggunakan oksigen sebagai pengganti udara tekan
- Tidak diperkenankan memindahkan oksigen dari satu botol baja ke
botol baja lain.
- Dilarang menggunakan silinder oksigen sebagai penyangga atau roller.
- Dilarang merubah atau memindahkan setiap tanda yang digunakan
untuk petunjuk petunjuk isinya.
4. Pemindahan dan penyimpanan
Pemindahan
- Tutup botol baja harus dalam keadaan tertutup
- Tidak boleh dijatuhkan, berbenturan satu sama lain, menerima
goncangan, dan diseret.
Penyimpanan
- Dilarang menyimpan botol baja oksigen dekat bahan yang mudah
terbakar
- Dilarang menyimpan botol baja oksigen dekat sumber api dan sumber
panas lainnya.
- Penyimpanan botol baja kosong dan botol berisi harus dipisahkan.
- Botol baja harus disimpan ditempat yang aman terhadap getaran atau
penyebab penyebab lain yang mengakibatkan terjatuhnya botol baja.
8
- Tutup valve harus selalu terpasang dengan baik.
- Botol baja harus disimpan dalam ruangan yang kering dengan ventilasi
yang baik dan dijauhkan dari zat zat yang bersifat korosif.
- Dalam penyimpanan botol baja kosong semua valve harus tertutup.
5. Tindakan penyelamatan
Tindakan yang harus dilakukan jika terjadi kebakaran adalah sebagai
berikut:
- Cepat tutup valve pada botol baja
- Kosongkan tempat tersebut, kemudian padamkan api
- Semprotkan air pada botol-botol baja yang ada disekitar supaya dingin
- Jika terkena oksigen cair pada tubuh, siram dengan air sebanyak
mungkin.
6. Spesifikasi produk oksigen cair yang diproduksi di AGI Kendal
- Tekanan : 4,9 kg/cm2 g
- Suhu : -183 oC
- Kemurnian: 99,6 %
b. Nitrogen Cair
Nitrogen (N2) adalah gas serba guna sejati diantara gas lainnya. Aplikasi
nitrogen didasarkan pada pemanfaatan dua karakteristik dasar, baik sendiri maupun
secara bersama-sama yaitu rendahnya reaktivitas atau dinginnya nitrogen dalam
bentuk cairan kriogenik.
9
Dalam bentuk cairan (dengan temperatur -196oC), nitrogen dipergunakan
sebagai media pendingin dengan beragam aplikasi. Sebagai contoh, nitrogen
digunakan untuk membekukan makanan, mendaur ulang material komposit,
mengawetkan material biologi, sebagai pendingin dalam pengobatan rematik atau
sebagai pendingin untuk cryosurgery, nitrogen disebut juga “protective gas”,
karena ia menggantikan oksigen dalam udara yang dapat merusak atau bahkan
berbahaya untuk banyak proses. Dalam bentuk gas, nitrogen digunakan sebagai gas
atmosfir termodifikasi, gas lindung oleh industri kimia, petrokimia dan agro
industri, dan dipergunakan untuk pompa ban.
Nitrogen adalah unsur yang pada suhu dan tekanan atmosfer berbentuk gas.
Kandungan nitrogen dalam udara kurang lebih 79%. Volume gas nitrogen
mempunyai sifat inert. Gas nitrogen banyak digunakan sebagai bahan floe testing,
kalibrasi, dan plastic forming.
1. Sifat umum :
1.1 rumus kimia : N2
1.2 sifat kimia :
- merupakan gas inert
- tidak terbakar
1.3 sifat fisik
- tidak berwarna
- tidak berbau
- tidak mempunyai rasa
- berat molekul : 28,0134 gr/mol
10
- spesific gravity gas ( 21,11oC, 1 atm ) : 0,9669
- density 21,11 oC, 1 atm : 1,161 gr/l
- titik didih pada 1 atm : -195,8 oC
- triple point : -210,0 oC , 01238 atm.abs
- titik kritis : -146,89 oC, 33,54 atm.abs
2. Bahaya
- mengakibatkan tercekik ( asphyxiant) pada konsentrasi yang tinggi
- gas argon dalam kemasan botol baja bertekanan tinggi
- dalam bentuk cair jika terkena kulit dapat menyebabkan terbakar hebat
dan kerusakan jaringan badan.
3. Keselamatan
- Jauhkan botol baja dari sumber api dan bunga api
- Dilarang menggunakan botol baja argon sebagai penyangga arau roller
4. Pemindahan dan penyimpanan
Pemindahan :
- Tutup botol baja harus dalam keadaan tertutup.
- Menurunkan botol baja dari truk harus diberi bantalan kayu atau karet.
- Pemindahan botol baja harus menggunakan kereta dorong, dimana
botol baja dalam keadaan tegak.
11
Penyimpanan
- Dalam penyimpanan botol baja kosong semua valve harus tertutup
- Di tempat penyimpanan disediakan seperangkat alat pelindung
pernapasan
- Tutup botol baja harus selalu terpasang dengan baik.
- Dilarang menyimpan botol baja nitrogen dekat sumber api dan sumber
panas lainya karena akan mengakibatkan naiknya tekanan dalam botol
baja.
Terhadap bahaya tercekik
- Pindahkan korban ketempat berudara bebas.
- Beri bantuan pernapasan.
- Bawa ke rumah sakit terdekat.
Terhadap kebocoran botol baja
- Pindahkan botol baja ketempat yang terbuka
- Jika terkena nitrogen cair pada tubuh, siram dengan air sebanyak
mungkin.
12
6. Spesifikasi produk nitrogen cair yang diproduksi di AGI Kendal
- Tekanan: 5 kg/cm2 g
- Suhu: -191 oC
- Kemurnian: 99,999 %
- Impuritas: maksimum 1 ppm O2
c. Argon Cair
Argon (Ar) adalah suatu unsur yang pada suhu dan tekanan atmosfer berbentuk
gas. Kandungan argon dalam udara kurang lebih 0,9 % volume. Argon bersifat dua
setengah kali lebih mudah larut dalam air dibandingkan nitrogen dan memiliki
kelarutan mirip oksigen. Argon tidak berwarna dan tidak berbau, baik dalam bentuk
gas maupun cairan. Argon dipandang sebagai gas inert. AGI memasok argon dalam
bentuk gas dan cairan untuk industri.
Argon digunakan dalam bola lampu listrik dan juga digunakan sebagai gas
lindung inert untuk arc welding dan cutting, sebagai gas lindung untuk produksi
titanium dan unsur reaktif lainnya, dan sebagai atmosfir pelindung untuk
menumbuhkan silikon dan kristal germanium. Gas argon juga dipakai dalam
pengelasan TIG dan MIG, sebagai gas pengisi dalam lampu pijar, lampu neon,
sebagai mix gases dan lain lain.
1. Sifat umum
1.1 rumus kimia : Ar
1.2 sifat kimia :
- merupakan gas inert
13
1.3 sifat fisik
- tidak berwarna
- tidak berbau
- larut sedikit dalam air
- berat molekul : 39,948 gr/mol
- spesific gravity gas ( 21,11 oC, 1 atm) : 1,395
- density ( 21,11 oC, 1 atm) : 1,656 gr/l
- triple point : -189,33 oC; 0,68005 atm.abs
- titik didih ( 1 atm ) : -185 oC
- titik kritis : - 122,29 oC , 48,34 atm.abs
2. Bahaya
- mengakibatkan tercekik ( asphyxiant) pada konsentrasi yang tinggi
- gas argon dalam kemasan botol baja bertekanan tinggi
- dalam bentuk cair jika terkena kulit dapat menyebabkan terbakar hebat
dan kerusakan jaringan badan.
3. Keselamatan
- Jauhkan botol baja dari sumber api dan bunga api
- Dilarang menggunakan botol baja argon sebagai penyangga arau
roller.
4. Pemindahan dan penyimpanan.
Pemindahan
14
- Tutup botol baja harus dalam keadaan tertutup.
- Menurunkan botol baja dari truk harus diberi bantalan kayu atau karet.
- Pemindahan botol baja harus menggunakan kereta dorong, dimana
botol baja dalam keadaan tegak.
Penyimpanan
- Dilarang menyimpan botol baja argon dekat bahan yang mudah
terbakar
- Dilarang menyimpan botol baja argon dekat sumber api dan sumber
panas lainnya karena akan mengakibatkan naiknya tekanan dalam
botol baja.
- Dalam penyimpanan botol baja kosong semua valve harus tertutup
- Di tempat penyimpanan disediakan seperangkat alat pelindung
pernapasan
- Tutup botol baja harus selalu terpasang dengan baik.
Terhadap bahaya tercekik :
15
- Pindahkan korban ke tempat berudara bebas
- Beri bantuan pernapasan.
- Bawa kerumah sakit terdekat.
Terhadap kebocoran botol baja
- Pindahkan botol baja ke tempat yang terbuka.
- Jika terkena argon cair pada tubuh, segera siram dengan air sebanyak
mungkin.
6. Spesifikasi produk argon cair yang diproduksi di AGI Kendal
- Tekanan : 0,6 kg/cm2 g
- Suhu : -185 oC
- Kemurnian: 99,999%
- Impuritas : Maksimum 1 ppm O2 dan 1 ppm N2
1.5 Organisasi Pabrik
1.5.1 Visi dan Misi
Visi
“Perusahaan yang paling diidamkan, terus tumbuh dan berkembang dengan
mendayagunakan sumber daya alam yang memberikan manfaat bagi kehidupan.”
Misi
1. Memberikan yang terbaik bagi para pemangku kepentingan (stakeholders)
2. Berintegritas dan berkomitmen terhadap kualitas, HSE (Health & Safety
Environment) dan GCG (Good Corporate Governance)
16
3. Meningkatkan TCS (Total Customer Solution)
4. Memperluas wilayah usaha dan mengembangkan produk, layanan, serta
teknologi
1.5.2 Struktur Organisasi
PT Aneka Gas Industri Kendal dalam mengatur manajemen perusahaan
dibawah pengawasan langsung dari General Manager (Kepala Cabang) dengan
menggunakan sistem garis, dimana garis ke atas menunjukkan alur
pertanggungjawaban, sedangkan garis ke bawah merupakan alur kebijakan.
General Manager dalam tugasnya dibantu oleh beberapa manajer, yaitu Manajer
Akuntansi, Manajer Umum / Personalia, Manajer Produksi, dan Manajer Penjualan.
Para Manajer menjalankan tugasnya dengan membawahi Supervisor. Seorang
Supervisor bertugas untuk mengkoordinir kerja para staf / operator sesuai dengan
bidangnya masing-masing.
Setiap bulannya, Kepala Cabang harus melaporkan kepada direksi terkait
neraca bulanan, mutasi kas, bank bulanan, laporan bulanan, serta laporan lain yang
diminta direksi. Hal ini perlu dilakukan sebagai bentuk pertanggungjawaban di
bidang keuangan.
Tugas dan wewenang masing-masing Manajer adalah sebagai berikut:
a. Kepala Cabang (General Manager)
Memimpin aktivitas-aktivitas produksi, penjualan umum, personalia,
administrasi, akuntansi, termasuk di dalamnya memberikan bimbingan,
17
mengkoordinasi dan melakukan pengawasan sesuai dengan kebijakan yang telah
ditetapkan.
b. Manajer Akuntansi / Keuangan
Membantu kepala cabang dalam mengatur, mencatat, mengawasi keuangan
perusahaan sekaligus membuat anggaran belanja perusahaan serta mengadakan
analisa dan pengawasan terhadap pelaksanaan anggaran yang telah ditetapkan.
c. Manajer Umum / Personalia
Memikirkan, merumuskan, mengelola personalia dan rumah tangga serta
melaksanakan kebijakan dalam bidang pembelanjaan, pembiayaan, rencana
anggaran, pembukuan dan kesejahteraan pegawai sesuai dengan ketetapan direksi.
d. Manajer Produksi
Membantu kepala cabang dalam memikirkan dan merumuskan dalam bidang
teknik atau produksi serta melaksanakan kebijakan tersebut.
e. Manajer Penjualan
Membantu kepala cabang dalam memikirkan, merumuskan, menganalisa dan
melaksanakan kebijaksanaan perusahaan dalam bidang penjualan hasil produksi
dan barang dagangan.
1.5.3 Karyawan
Jumlah karyawan di PT AGI Kendal adalah 105 orang yang terdiri dari:
- Bagian Pemasaran : 36 orang
18
- Bagian Produksi : 33 orang
- Bagian Akuntansi : 6 orang
- Bagian Umum dan Personalia : 24 orang
- Bagian Operasional : 6 orang
Selain memberikan gaji, PT AGI Kendal juga memberikan fasilitas-fasilitas
untuk kesejahteraan karyawan, yaitu:
1. Asuransi tenaga kerja
2. Seragam dan alat pelindung diri bagi siapa saja yang bekerja di area berisiko
3. Koperasi karyawan
4. Pengobatan
5. Tunjangan hari tua
6. Tunjangan hari raya
7. Tunjangan perkawinan
8. Tunjangan kematian
9. Tempat ibadah (musholla)
Pembagian jam kerja karyawan dibagi menjadi dua, yaitu karyawan shift dan
karyawan staff. Karyawan shift adalah operator yang bertugas pada bagian produksi
dan pengisian cairan di unit Air Separation Process (ASP) dan Liquefaction N2,
sedangkan karyawan staf adalah karyawan yang bekerja di luar unit ASP dan
Liquefaction N2.
Karyawan shift dibagi menjadi tiga yaitu :
Shift 1 : jam 07.00 – 15.00 WIB
19
Shift 2 : jam 15.00 – 23.00 WIB
Shift 3 : jam 23.00 – 07.00 WIB
Pergantian shift dilakukan tiap 2 hari sekali dengan 2 kali hari libur.
Karyawan staf:
- Hari Senin – Jum’at : jam 08.00 – 16.00 WIB
- Hari Sabtu : Jam 08.00 – 14.00 WIB
- Hari Minggu : libur
20
Gambar 1.2. Struktur Organisasi PT Aneka Gas Industri Kendal
Keterangan:
- ASP : Air Separation Plant - CS :Costumer Service

- Mng : Manajer
- QC : Quality Control - SC :Sales Counter

- Spv : Supervisor
21
1.6 Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Kebijakan PT Aneka Gas Industri adalah seluruh kegiatan operasinya harus
mengutamakan perlindungan terhadap lingkungan hidup dan keselamatan serta
kesehatan kerja karyawan, pelanggan dan masyarakat umum.
Peraturan-peraturan yang berkenaan dengan keselamatan kerja dalam hal ini di
PT AGI berdasarkan atas :
- PP No. 11 tahun 1979 pasal 36
- UU No. 1 tahun 1970 Bab III pasal 3 dan 4
Tujuan Keselamatan Kerja :
- Menjamin tiap pekerja atas hak dan keselamatannya dalam melaksanakan
tugas untuk kesejahteraan hidupnya, meningkatkan hasil produksi.
- Menjamin keselamatan orang yang ada di lokasi kerja
- Menjamin agar sumber produksi dapat dipelihara dengan baik dan dapat
digunakan secara efisien.
- Menjamin agar proses produksi dapat berjalan dengan lancar tanpa
hambatan apapun.
Untuk mewujudkan hal tersebut, terdapat beberapa alat yang harus
dikenakan sebelum memasuki wilayah safety area, yaitu:
1. Perlindungan badan dan kepala
- coverall (pakaian kerja)
- helm
22
- kaos tangan
2. Perlindungan mata
Pelindung mata menggunakan lensa photocromics
3. Perlindungan kaki
Menggunakan sepatu boot laras tinggi
4. Perlindungan alat pendengaran
Penyumbat telinga
Selain hal tersebut diatas PT AGI juga menerapkan kebijakan Health and
Safety Environment (HSE) yang menyatakan bahwa Samator Group taat dan tunduk
terhadap peraturan perundangan yang berkaitan dengan HSE dimanapun Samator
Group beroperasi.
Tujuan dari Samator Group yang berkenaan dengan penerapan kebijakan HSE
adalah sebagai berikut :
- Memperbaiki kepedulian terhadap kesehatan, keselamatan kerja dan
lingkungan dimanapun Samator Group beroperasi.
- Mengurangi limbah, menghemat energi dan mencari peluang untuk
senantiasa memperbaikinya secara terus-menerus.
Untuk mencapai hal tersebut, perlu dilakukan beberapa hal, diantaranya:
- Membuat dan memelihara plant, equipment dan sistem kerja yang aman.
- Membuat program untuk memastikan keselamatan kerja dan potensi bahaya
yang berkaitan dengan seluruh proses produksi yang terkendali.
23
- Memelihara tempat kerja dalam kondisi yang aman tanpa adanya bahaya
terhadap kesehatan, keselamatan dan lingkungan.
- Menyediakan alat pelindung diri yang sesuai berkaitan dengan aspek
keselamatan dan kesehatan kepada karyawan dan pengunjung.
- Selalu melakukan pembaharuan dan sosialisasi terhadap kebijakan HSE
yang terbaru.
- Kebijakan kebersihan lingkungan (housekeeping) adalah bagian yang tidak
terpisahkan dari kebijakan HSE dan senantiasa memastikan kebersihan
lingkungan yang baik untuk menghindari kecelakaan yang besar.
- Bersihkan segala tumpahan, ceceran secepatnya sesuai dengan prosedur
yang berlaku untuk menghindari terjadinya potensi bahaya yang lebih besar
berkaitan dengan HSE.
- Selalu mematikan tutup (turn off) gas, air, listrik, pipa gas dan bahan kimia
apabila tidak dipergunakan.
- Sistem penghargaan dan hukuman berkaitan dengan HSE tertulis dalam
peraturan perusahaan untuk memastikan bahwa kebijakan ini dilaksanakan
dengan baik.
24
BAB II
PROSES PRODUKSI
2.1 Persiapan Bahan
2.1.2 Persiapan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan pada AGI Kendal adalah udara bebas yang
diperoleh dari sekitar pabrik. Udara dimasukkan melalui air filter dan kemudian
diberikan perlakuan tertentu sebelum diproses didalam pabrik. Perlakuan yang
diberikan meliputi penekanan, pendinginan, dan penyaringan (filter udara). Semua
perlakuan tersebut bertujuan untuk membersihkan udara dari kotoran-kotoran yang
ada dan menyesuaikan kondisi udara dengan kondisi di dalam High Pressure
Column. Komposisi udara bahan baku adalah sebagai berikut:
Tabel 2.1 Komposisi komponen penyusun udara.

Komponen Berat (%) Volume (%)
Nitrogen (N2) 75,47 78,11
Oksigen (O2) 23,20 20,96
Argon (Ar) 1,28 0,93
Karbon dioksida (CO2) 0,0046 0,03
Hidrogen (H2) 0,00001 0,0001
Neon (Ne) 0,0012 0,0018
Helium (He) 0,00007 0,0005
Kripton (Kr) 0,0003 0,0001
Xenon (Xe) 0,00004 0,00001
25
Sedangkan batas maksimum kotoran yang diijinkan untuk kelancaran proses
produksi pada PT. Samator Gas Industri adalah sebagai berikut:
Tabel 2.2 Batas Maksimum Kotoran Yang Diijinkan
Komponen Volume (ppm)
Asam Tak ada
Alkalin Tak ada
Debu Tak tampak
Senyawa belerang Tak ada
NH3 Tak ada
Sianida Tak ada
H2O Jenuh
CO2 350
NO+NO2 0,025
O3 0,025
C2H2 0,5
CH4 2
C2-C6 (P) 1
C2-C6 (0) 0,1
Diene 0,025
C7 < Tak ada
26
Sifat-sifat fisis dari komponen utama penyusun udara adalah sebagai berikut:
Tabel 2.3 Daftar Sifat Fisis Komponen Utama
NAMA SATUAN UDARA O2 N2 Ar
Berat molekul 28,96 32,00 28,06 39,944
Density gas Kg/m3 1,2928 1,4292 1,2505 1,7828
( 0o, 1 atm )
Volume jenis m3/kg 0,773 0,700 0,799 0,56
( 0o, 1 atm )
o
Temperatur C -193 -182,97 -195,81 -185,9
didih/cair
o
Temperatur C -140,7 -118,8 (147,10) -122,4
kritis
Tekanan kritis Atm 37,2 49,7 33,5 48,0
Density kritis Kg/m3 0,31 0,43 0,311 0,531
Penguapan K kal/kg (-193OC) (-183OC) (-195,8OC) (185,9 OC)
panas 49 50,7 47,6 37,6
Panas jenis K kal/kg (15OC) (0 O

C) (5 O
C) (15 O
C)
0,24 0,2177 0,2477 0,125
Density liquid Kg/l - 0,8 0,645 0,78
27
2.1.2 Persiapan Bahan Pembantu
a. Molecular Sieve
Merupakan zeolit buatan dengan pori-pori yang sangat kecil dan dapat dibuat
sesuai dengan zat apa yang akan diserap. Molekul gas/udara yang lebih besar dari
pori-pori Molecular Sieve akan tertahan. Molecular sieve digunakan sebagai
adsorben CO2 (menyerap CO2 agar tidak terbentuk dry ice di pipa atau exchanger
yang menyebabkan penyumbatan). Molecular Sieve ini tidak hanya digunakan
untuk menyerap air dan karbon dioksida tetapi juga impuritas udara lainnya.
Penyerapan tidak hanya dengan pori-pori, tetapi juga dengan gaya tarik molekul.
Molekul polar dapat ditarik dengan mudah sehingga tidak dapat lolos, sehingga
Molecular Sieve hanya dapat dilewati oleh molekul gas oksigen, nitrogen dan
argon. Sedangkan air dan karbon dioksida yang memiliki molekul yang lebih besar
akan tertahan. Molecular Sieve terdiri dari berbagai macam komponen seperti
Silicon Oxide, Sodium Oxide, Aluminium Oxide (non fibrous) dan Magnesium
Oxide. Molecular sieve yang digunakan yaitu tipe sylobead MS C544. Kapasitas
pengisian ialah 4.160 L ( 2.580 kg ) tiap menaranya.
b. Alumina Gel
Pada bagian dasar unit Molecular sieves terdapat lapisan tambahan yaitu
Alumina Gel. Alumina Gel ini berfungsi sebagai pengering gas dengan cara
menyerap air yang masih dapat lolos dari Molecular Sieve. Alumina gel yang
digunakan adalah actived alumina yang berbentuk kristal berpori. Macam-macam
gas yang dapat dikeringkan diantaranya : udara, argon, helium, hidrogen, metana,
etana, propana, asetilen, dan uap air. Alumina gel sebelum digunakan biasanya
28
disimpan dalam drum yang didalamnya dilapisi plastik. Alumina gel yang
digunakan yaitu activated alumina yang masih aktif bertipe porocel D 848 size 1/8
inch dengan kapasitas 3.300 L ( 2.560 kg) tiap menaranya.
c. Gas Hidrogen
Gas hidrogen ini digunakan sebagai pengikat oksigen pada proses pemurnian
gas argon. Dulu Kebutuhan gas hidrogen diperoleh dari unit lain di PT AGI yaitu
Unit Hidrogen. Proses pembuatan hidrogen ini menggunakan proses cracking atau
steam reforming. Bahan baku utama yang digunakan adalah LNG (Liquified
Natural Gas) dan demineralized water.
Namun unit tersebut sekarang sudah tidak beroperasi lagi, dan sekarang
kebutuhan gas hidrogen disuplai langsung dari PT AGI cabang Surabaya.
d. Perlit (Phtalic Anhydrate)
Perlit merupakan serbuk kaca yg sangat lembut dan sangat ringan sebagai
isolator untuk mempertahankan suhu agar tetap terjaga pada cold box dan Air
Exchanger. Sebelum dipakai, perlite disimpan dalam karung– karung dan perlite
harus dalam keadaan kering saat dipakai.
e. Minyak Pelumas dan Oli
Pelumas ini digunakan pada mesin-mesin Air Compressor, Expansion Turbine
dan Recycle Compressor. Pelumas ini disirkulasikan ke tiap mesin dengan bantuan
pompa oli pada tiap mesin.
29
Tabel 2.4 Jenis Oli Yang Digunakan Pada Beberapa Mesin
NO NAMA MESIN JENIS OLI
1 Air compressor Turbo blend
2 High level CP-4700-46
3 Low level CP-4700-32
4 Argon compresser Teresso 68
5 Recycle N2 comp Mobil dte light 32
6 Compressor air reavell Anderrol 1200
7 Travo lona 1600 kva ONAN/DLHB
8 Travo lona 6300 kva ONAN/DLHB
9 Travo H2 1600 kva DLHB
10 Vaccum pump kinney KINNEY KV 100
11 Gear box c w RORED HAD 140
12 Pompa co2 PII00 MOBILE 10-40W
13 Atlas copco ENERGOL THB 68
f. Filter Bag dan Air Filter
* Filter bag
- bahan : 100% murni serat staple polyester
- berat : 500 g/m2 +- 10%
- permeabilitas udara : 150-300 L/m2/S
30
- kekuatan tarik : (N/5x20 cm), lengkungan : 1200,
kain : 1400
- pemanjangan tarik(%) : lengkung : 20 , kain 30
- temperature ( oC) : continue : 130 , instant : 150
* Air Filter
- bahan : 100% serat poliester
- ketebalan : 1-2 cm
- nilai aliran udara : 2008 m3/h
- kecepatan media : 1,5 m/s
- luas efektif bersih : 0.375 m2
- rata-rata efisiensi tempat debu : 87.0%
- rata-rata seintetis arrestace debu : 93.1%
- penurunan tekanan awal : 52 kpa
- penurunan tekanan akhir : 250 pa
- daya ikat debu : 500,3 g/m2
2.2 Penekanan Udara
Udara masuk melalui Air Filter (F10) dengan bantuan hisapan udara dari
kompresor. Alat ini berupa kantung filter yang terbuat dari polyester yang berfungsi
untuk menahan debu. Debu yang ada dapat menyebabkan tersumbatnya kompresor
31
udara sehingga menghambat jalannya proses. Alat ini terletak di udara terbuka dan
memiliki sistem pembersihan otomatis.
Udara yang sudah difilter langsung menuju Air Compressor (C10). Alat ini
merupakan kompresor sentrifugal yang berfungsi untuk menekan udara sampai
memiliki tekanan yang cukup untuk dimasukkan ke dalam High Pressure Column
(K50). Udara akan masuk ke kompresor dengan kecepatan 10000 Nm3/jam. Setelah
keluar dari kompresor, udara akan memiliki tekanan 5,7 kg/cm2 dan suhu sebesar
110oC.
2.3 Pendinginan Udara Tekan
Udara umpan yang memiliki suhu 110oC akan didinginkan dengan
menggunakan After Cooler (H13). Alat ini merupakan dua buah heat exchanger
tipe shell and tube. Media pendinginnya berupa air pendingin. Suhu dari udara
umpan akan turun menjadi 40oC setelah keluar dari alat ini.
Suhu dari udara umpan akan diturunkan kembali menggunakan High Level
Freon Cooler (H14). Alat ini merupakan seperangkat sistem penukar panas dan
sistem ekspansi untuk mengatur aliran freon yang digunakan. High Level Freon
Cooler juga dilengkapi dengan kompresor yang terdiri dari motor penggerak, cooler
kondenser, tandon, pemisah oli, pendingin oli dan filter pengering. Seperti namanya,
bahan pendingin yang digunakan adalah chlorodifluoromethane atau freon (R-22).
Udara yang keluar akan memiliki suhu 17oC dan tekanan 5,4 kg/cm2.
Kandungan uap air yang terdapat di udara umpan akan mengembun. Uap air
ini harus segera dipisahkan karena adanya air pada udara umpan berpotensi
32
menimbulkan es pada alat proses. Untuk memisahkannya digunakan Water
Separator (B14). Alat ini berupa tabung silinder yang dilengkapi dengan penangkap
air di dalam tabung untuk menyisihkan uap air dari udara proses dan drain trap
(saluran jebakan) otomatis. Uap air akan terpisah karena berat dari kondensat,
sedangkan udara umpan akan naik ke atas untuk dialirkan ke proses selanjutnya.
2.4 Pemurnian Udara Tekan
Proses pemurnian bertujuan untuk menghilangkan kandungan uap air, CO2,
dan hidrokarbon yang masih terkandung di udara umpan. Keberadaan tiga zat ini
dapat menyebabkan terbentuknya produk samping yang tidak diinginkan.
Pemisahan dilakukan di Molecular Sieve Unit (T18A & T18B). Keduanya
berupa tabung silinder yang berisi bahan penjerap berupa molecular sieve dan
alumina gel. Molecular sieve yang diletakkan di bagian atas bertugas untuk
menjerap CO2 dan hidrokarbon, sementara alumina gel yang diletakkan di bagian
bawah bertugas untuk menjerap air yang masih lolos dari proses sebelumnya. Di
unit ini pori-pori adsorber dapat menjerap partikel uap air, CO2, dan hidrokarbon
yang ukurannya lebih kecil atau sama besarnya dengan pori-pori adsorber.
Di unit ini terdapat dua menara (T18A &B). Kedua menara tersebut tidak
semuanya di gunakan. Bila satu menara dalam keadaan di pakai untuk proses, maka
menara yang lain di reaktifasi. Fungsi reaktifasi tersebut ialah untuk mengaktifkan
penjerap yang jenuh, dengan cara menguapkan CO2 dan air yang masih menempel
pada adsorben tersebut sehingga adsorben memiliki daya serap kembali. Untuk
mereaktifasi unit ini digunakan waste gas yang berasal dari Cold Box.
33
Gambar 2.1 Molecular Sieve Tower
Adapun siklus pengoperasian Molecular Sieve Tower adalah sebagai berikut:
1. Blowing (10 menit ): udara sisa proses pada tower yang hendak direaktivasi
dikeluarkan terlebih dahulu sehingga tekanan pada tower tersebut turun
menjadi 0,3 kg/cm2.
2. Heating (75 menit): mengalirkan waste gas untuk memanaskan tower dan
membersihkan adsorben dari pengotor (air dan karbon dioksida)
3. Cooling (105 menit): adsorber yang tersisa dikembalikan ke keadaan semula
dan didinginkan dengan waste gas sampai temperatur 40oC
34
4. Pressurizing (30 menit): penyamaan tekanan antara tower A dan B agar
tidak terjadinya pressure drop sehingga tekanan pada tower yang
direaktivasikan akan naik menjadi 5,3 kg/cm2.
5. Paralel Run (5 menit): kedua tower bekerja bersama-sama agar tower yang
direaktivasi dapat digunakan secara normal untuk mengolah udara proses.
Lama operasi pemurnian ini adalah kurang lebih 3,5 jam. Untuk setiap
menaranya, dibutuhkan molecular sieve sebanyak 4160 liter (2580 kg) dan alumina
gel sebanyak 3300 liter (2560 kg).
2.5 Pemisahan Udara Tekan (Oksigen, Nitrogen, Argon)
2.5.1 Pendinginan di Air Exchanger
Udara umpan yang sudah dimurnikan akan dimasukkan ke dalam Cold Box.
Cold Box adalah menara yang berisi beberapa alat proses yang sangat reaktif
terhadap panas, api dan cahaya, sehingga suhu pada alat-alat tersebut perlu dijaga
supaya tetap dingin. Untuk menjaga suhu pada Cold Box digunakan perlit, yaitu
serbuk kaca berwarna putih yang sangat ringan sebagai isolator untuk
mempertahankan suhu agar tetap terjaga.
Mula-mula udara umpan dimasukkan ke dalam Air Exchanger (E20) supaya
temperaturnya mendekati temperatur pencairan. Pada alat ini, terjadi pertukaran
suhu antara udara umpan dengan beberapa aliran udara yang berasal dari proses
sebelumnya, yaitu:
- Crude argon bersuhu -185oC yang berasal dari Argon Column (K55)
35
- Gas nitrogen bersuhu -179oC yang berasal dari Low Pressure Column (K51)
yang dilewatkan pada Reflux Pure Nitrogen Sub Cooler (E83)
- Gas nitrogen bersuhu -177oC yang berasal dari High Pressure Column
(K50)
- Waste gas bersuhu -175oC yang berasal dari Rich Liquid Sub Cooler (E81)
- Gas oksigen bersuhu -178oC yang berasal dari Low Pressure Column (K51)
yang sudah dilewatkan pada Oxygen Separator (B51)
Udara umpan yang masuk ke Air Exchanger (E20) suhunya akan turun dari
sekitar 22-27 oC menjadi -168oC. Sedangkan tekanannya akan turun dari 5,3 kg/cm2
menjadi 5,2 kg/cm2. Laju alir udara umpan memasuki Air Exchanger adalah sebesar
10000 Nm3/h.
2.5.2 Pembentukan Nitrogen Cair
Setelah melalui Air Exchanger, udara diumpankan ke bagian bawah High
Pressure Column (K50). High Pressure Column adalah tabung yang dilengkapi
dengan sekumpulan tray pemurnian. Prinsip pemisahannya menggunakan
perbedaan titik didih pada masing masing komponen penyusun udara.
Pada kolom HP udara di pisahkan menjadi 3 bagian yaitu: gas nitrogen murni
yang terletak di atas kolom, nitrogen tak murni yang berada di tengah kolom dan
liquid yang kaya oksigen (rich liquid) berada di bagian paling bawah dari kolom.
Pemisahan ini terjadi karena adanya proses rektifikasi, yaitu kontaknya udara
umpan dari dasar kolom dengan refluks nitrogen cair dari puncak kolom sampai
didapatkan kondisi yang mendekati kesetimbangan. Adanya perbedaan titik didih
36
antara nitrogen (-195,9oC) dan oksigen (-182,9oC) menyebabkan komponen dengan
titik didih lebih tinggi akan mencair terlebih dahulu. Oksigen akan mencair dan
turun ke dasar kolom sebagai rich liquid (cairan yang kaya oksigen), sedangkan gas
nitrogen akan naik ke atas melalui tray pemurnian dan terkumpul di puncak kolom.
Di bagian tengah kolom juga terdapat gas nitrogen yang tidak murni.
Gas nitrogen di puncak High Pressure Column akan dikirimkan ke beberapa
tempat, yaitu ke tangki penyimpanan, ke Air Exchanger dan ke Recycle Exchanger
Proses pengiriman nitrogen ke tangki penyimpanan adalah sebagai berikut: Gas
nitrogen akan dialirkan ke Main Condenser (E70), dimana aliran nitrogen ini akan
mengalami pertukaran panas dengan aliran oksigen bersuhu -178 oC dari Low
Pressure Column (K51). Dari sini, gas nitrogen dari Main Condenser akan dialirkan
ke tiga tempat. Yang pertama gas nitrogen langsung dibuang ke atmosfer. Yang
kedua nitrogen dialirkan ke Product Liquid Nitrogen Subcooler (E85) untuk
didinginkan suhunya menjadi -191oC, lalu langsung dialirkan ke Liquid Nitrogen
Storage Tank (R50) sebagai produk nitrogen cair. Yang ketiga nitrogen dialirkan
kembali ke puncak kolom HP sebagai refluks, dengan tujuan untuk meningkatkan
kemurnian dari gas nitrogen yang hendak dihasilkan.
Proses pengiriman nitrogen ke Air Exchanger (E20) adalah sebagai berikut:
nitrogen dialirkan terlebih dahulu ke Reflux Pure Nitrogen Subcooler (E83) dimana
nitrogen mengalami pertukaran panas dengan nitrogen yang berasal dari puncak
Low Pressure Column (K51), sehingga suhunya berubah dari -177oC menjadi -
190oC. Kemudian, nitrogen akan dialirkan ke puncak kolom LP. Keluarnya dari
37
kolom LP, suhu nitrogen akan turun menjadi -194oC. Nitrogen ini dialirkan kembali
ke Reflux Pure Nitrogen Subcooler dengan debit 2000 Nm3/h. Sekeluarnya dari
subcooler tersebut, suhu nitrogen naik menjadi -179oC dan tekanannya turun
menjadi 0,21 kg/cm2. Nitrogen kemudian mengalami pertukaran panas di dalam Air
Exchanger, sehingga suhunya naik menjadi sekitar 22-27 oC dan tekanannya naik
menjadi 5 kg/cm2. Gas nitrogen ini kemudian sebagiannya dibuang ke atmosfer
melalui Silencer (M10), sementara sebagian lainnya dikirim ke unit Liquefaction
N2 untuk dicairkan agar dapat digunakan kembali pada proses-proses di unit ASP.
Selain ke Air Exchanger dan tangki penyimpanan, nitrogen di High Pressure
Column (K50) juga akan mengalami refluks kembali ke High Pressure Column
setelah dilewatkan melalui lingkaran pendingin pada Recycle Exchanger (E30).
Prosesnya sebagai berikut: mula-mula, nitrogen yang berasal dari Cold Box ditekan
oleh Recycle Nitrogen Compressor (C60) sehingga tekanannya yang mula-mula
hanya 4,75 kg/cm2 naik menjadi 40,4 kg/cm2. Nitrogen ini kemudian dialirkan ke
Low Level Freon Cooler (E32) untuk didinginkan suhunya menggunakan freon
sehingga suhunya turun dari 40oC menjadi -40oC. Nitrogen dari Low Level Freon
Cooler ini kemudian didinginkan kembali oleh nitrogen bertekanan menengah di
Recycle Exchanger (E30), lalu langsung di refluks kembali ke High Pressure
Column (K50).
Proses pendinginan kembali nitrogen yang sudah didinginkan di Low Level
Freon Cooler tahapannya sebagai berikut: nitrogen bertekanan tinggi dari Recycle
Nitrogen Compresor (C60) didinginkan oleh nitrogen tekanan menengah di Recycle
Exchanger (E30) sehingga suhunya turun menjadi -100oC. Nitrogen ini kemudian
38
dialirkan ke Expansion Turbine (D10) untuk diekspansikan secara adiabatis
sehingga tekanannya kembali turun menjadi 4,9 kg/cm2, sementara suhunya
semakin turun menjadi -167oC. Nitrogen dingin dari turbin ekspansi ini kemudian
akan digunakan untuk mendinginkan sisa nitrogen bertekanan tinggi yang
sebelumnya dimasukkan ke Low Level Freon Cooler (E32). Nitrogen pendingin ini
selanjutnya akan langsung dibuang ke atmosfer.
Sementara itu, nitrogen tidak murni yang ada di bagian tengah High Pressure
Column (K50) akan dialirkan ke Reflux Nitrogen Subcooler (E82) untuk
didinginkan dengan waste gas dari Air Exchanger. Nitrogen cair ini kemudian
dikirimkan sebagai bahan pembantu ke unit pemurnian argon.
2.5.3 Pembuatan Oksigen Cair
Rich liquid, atau cairan kaya oksigen yang berasal dari High Pressure Column
(K50), dialirkan menuju Rich Liquid Subcooler (E81). Di sini terjadi pertukaran
panas antara rich liquid bersuhu -172oC dengan waste gas dari Low Pressure
Column bersuhu -193oC sehingga suhu rich liquid naik menjadi -175oC. Sebagian
dari rich liquid ini masuk ke Low Pressure Column (K51) sebagai umpan,
sedangkan sisanya dialirkan ke Argon Condenser (E75) sebagai penukar panas
dengan suhu -189oC.
Di Low Pressure Column, umpan yang masuk juga akan mengalami pemisahan
dengan prinsip perbedaan titik didih: gas nitrogen di puncak kolom, waste gas di
tengah puncak kolom, gas yang kaya argon di bagian tengah bawah, dan oksigen di
dasar kolom. Oksigen di dasar kolom akan dialirkan ke dua tempat: yang pertama
39
ke Air Exchanger (E20) sebagai penukar panas, dan yang kedua ke tangki
penyimpanan produk setelah sebelumnya melalui serangkaian proses pemurnian.
Untuk yang pertama, oksigen dialirkan ke Oxygen Separator (B51) dengan
tujuan untuk memisahkan oksigen cair dengan uap oksigen. Uap oksigen dengan
suhu -178oC langsung digunakan sebagai pendingin udara umpan pada Air
Exchanger (E20). Gas ini kemudian langsung dibuang ke atmosfer melalui Silencer.
Untuk yang kedua, oksigen dipompakan oleh LOX Process Pump (P10A/B) ke
Product Liquid Oxygen Subcooler (E84) untuk ditukarkan panasnya dengan
nitrogen tak murni dari High Pressure Column, sehingga suhunya turun menjadi -
183oC, lalu langsung disimpan di Liquid Oxygen Storage Tank (R40). Oksigen cair
ini dialirkan ke tangki dengan debit 2000 Nm3/h dan kemurniannya mencapai
99,6 %.
Sebagian oksigen juga ada yang dilewatkan ke Liquid Oxygen Filter (T96)
untuk dihilangkan kandungan asetilen dan hidrokarbonnya. Lalu oksigen cair ini
dilewatkan ke Main Condenser (E70) untuk mendinginkan nitrogen dari puncak
kolom HP, kemudian dikembalikan ke dasar Low Pressure Column (K51) sebagai
refluks.
2.5.4 Pembuatan dan Pemurnian Argon Cair
Argon dapat diperoleh dari bagian tengah Low Pressure Column (K51) melalui
proses rektifikasi. Namun, argon yang ada di bagian ini masih memiliki kandungan
oksigen yang amat tinggi, yaitu sebesar 88-90%. Selain itu, masih banyak
kandungan uap air yang terkandung di gas ini. Sehingga sebelum di simpan ke
40
tangki penyimpanan, argon harus dimurnikan terlebih dahulu melalui serangkaian
proses.
Gas yang kaya argon bertekanan 0,46 kg/cm2 dialirkan dari Low Pressure
Column (K51) menuju Argon Column (K55) dengan debit 2500 Nm3/h. Alat ini
memiliki prinsip kerja yang sama dengan kolom tekanan tinggi, yaitu pemisahan
dengan perbedaan titik didih. Crude argon akan terkumpul di bagian atas kolom,
mengingat titik didih argon (-185,9oC) lebih rendah dibandingkan titik didih
oksigen (-182,9oC). Sedangkan cairan yang kaya oksigen akan terkumpul di dasar
kolum. Crude argon ini akan didinginkan di dalam Argon Condensor (E75) dimana
sejumlah rich liquid dari High Column Pressure (K50) digunakan sebagai media
pendinginnya. Rich liquid ini juga akan dialirkan ke bagian tengah dari Low
Pressure Column (K51) sebagai refluks.
Crude argon yang terbentuk di puncak Argon Column akan mencair di Argon
Condensor (E75) karena adanya pertukaran panas dengan rich liquid, lalu
dikembalikan ke kolom argon sebagai refluks. Sisa dari crude argon turun dari
kolom argon dan cairannya dikembalikan ke Low Pressure Column (K51).
Gas crude argon kemudian dipanaskan dengan melewatkannya pada Air
Exchanger (E20) sehingga suhunya naik dari -187oC menjadi sekitar 22-27oC.
Selain itu kandungan oksigen yang terkandung di dalamnya juga sudah menurun
menjadi sekitar 2-3 %. Gas crude argon kemudian langsung dialirkan ke unit
pemurnian argon untuk dihilangkan kandungan oksigennya.
41
Di unit pemurnian, gas crude argon masuk ke Suction Snubber (B70) lalu
masuk ke Argon Compressor (C70) untuk ditekan hingga mencapai 3,5 kg/cm2.
Suhu gas crude argon juga meningkat menjadi 40oC. Setelah ditambahkan hidrogen
sebanyak 2-5 Nm3/h, gas crude argon masuk ke Dust Filter (F70) untuk
menghilangkan debu-debu yang masih tersisa, lalu dialirkan ke Deoxo Tower (T71).
Deoxo Tower adalah tabung yang berisi katalis paladium yang berguna untuk
mengubah campuran oksigen dan hidrogen (yang sebelumnya telah diinjeksikan)
menjadi air, dengan reaksi kimia sebagai berikut:
1
H2 + O2 → H2 O
2
Keluar dari Deoxo Tower, gas crude argon yang sudah dihilangkan argonnya
disebut sebagai deoxo argon. Deoxo argon ini akan didinginkan dalam beberapa
tahapan.
Deoxo argon dialirkan ke Air Cooler (V72) untuk didinginkan dengan udara,
sehingga suhunya turun menjadi 150oC. Lalu deoxo argon dialirkan ke Water
Cooler (H72) untuk didinginkan kembali dengan air sehingga suhunya turun
menjadi 40oC. Selanjutnya deoxo argon dihilangkan kandungan airnya di Water
Separator (B72). Proses pendinginan terakhir dilakukan di Freon Cooler (H73),
dimana deoxo argon didinginkan menggunakan media freon. Sesudah dari Freon
Cooler, kandungan air hasil kondensasi yang ada di deoxo argon dihilangkan
kembali di Water Separator (B73). Dari sini, deoxo argon ada yang dialirkan ke
Argon Dryer (T78A/B) untuk dikeringkan, sedangkan sisanya dialirkan kembali ke
Suction Snubber (B70) sebagai refluks.
42
Deoxo argon dengan suhu 17oC dan tekanan 3 kg/cm2 dialirkan ke Argon Dryer
(T78A/B) dengan debit 65 Nm3/h. Prinsip kerjanya mirip dengan Molecular Sieve
Tower (T18A/B), yaitu berupa tabung silinder yang berisi penyerap alumina gel
untuk menyerap uap air yang masih ada di deoxo argon, sehingga diharapkan deoxo
argon memiliki kandungan yang murni. Ada dua tower yang tersedia, dimana jika
salah satu tower digunakan, maka tower lainya direaktivasi menggunakan nitrogen.
Pemurnian argon dilanjutkan dengan cara mendinginkannya di Argon Reboiler
(E66) dimana media pendinginnya adalah argon murni yang berasal dari Liquid
Argon Storage Tank (R70). Sekeluarnya dari alat ini suhu argon menurun dari 25oC
menjadi -179oC.
Argon yang keluar dari Argon Reboiler masuk ke bagian tengah Pure Argon
Column (K56) sebagai umpan dengan debit 65 Nm3/h. Alat ini merupakan tabung
silinder yang dilengkapi dengan sejumlah tray pemurni. Di kolom ini umpan argon
akan dipisahkan menjadi argon murni di dasar kolom dan waste gas di puncak
kolom. Kolom ini juga dilengkapi dengan Pure Argon Condensor (E76) di atasnya
yang berfungsi untuk mengembunkan argon sebagai refluks cairan dengan media
penukar panasnya berupa gas nitrogen tak murni yang berasal dari High Pressure
Column (K50).
Argon murni sebelum dimasukkan ke Liquid Argon Storage Tank (R70)
dilewatkan ke Argon Reboiler (E66) terlebih dahulu sebagai media pendingin deoxo
argon yang berasal dari Deoxo Tower (T78A/B). Sementara waste gas ada yang
dialirkan kembali ke Low Pressure Column (K51) dan sisanya dibuang ke atmosfer
43
2.6 Pengemasan Produk
Pengemasan produk di bagi menjadi 2 diantaranya Pengisian Produk LONA
(Liquid Oxygen Nitrogen and Argon) ke Storage tank dan Pengisian Produk LONA
dari storage tank ke Lorry tank ( tangki truk )
a. Pengisian Produk LONA (Liquid Oxygen Nitrogen and Argon) ke storage
tank
Setelah oksigen cair, nitrogen cair, dan argon cair dihasilkan, maka
akan ditampung dalam storage tank. Laju alir yang dihasilkan untuk oksigen
cair sebesar 2000 Nm3/jam, nitrogen cair sebesar 1000 Nm3/jam, dan argon
cair sebesar 60 Nm3/jam ( mode 1).
Untuk mengalirkan oksigen cair menuju ke storage tank membutuhkan
bantuan pompa ( tekanan menjadi 4,9 kg/cm2 g ) karena oksigen dihasilkan
dari bagian bawah Low Pressure Column dimana tekanan yang dihasilkan
tidak cukup kuat ( 0,64 kg/cm2 g ) untuk mengalirkan oksigen cair tersebut.
Hal ini juga untuk menghindari terjadinya penumpukan oksigen cair pada
pipa karena laju alir yang dihasilkan cukup banyak.
Sedangkan untuk mengalirkan nitrogen cair dan argon cair menuju ke
storage tank tidak membutuhkan bantuan pompa karena nitrogen cair yang
dihasilkan dari High Pressure Column memiliki tekanan yang cukup kuat
yaitu sebesar 5,1 kg/cm2 g. Dengan tekanan 0,5-1 kg/cm2 g argon cair dapat
mengalir menuju ke storage tank karena laju alir yang dihasilkan tidaklah
besar. Adapun spesifikasi tangki yang digunakan di AGI Kendal adalah
sebagai berikut:
44
Tabel 2.5 Spesifikasi Tangki yang Digunakan AGI Kendal
Produk LOX LOX LIN 1 LIN 2 LIN 3 LN LAR
1 2 Back
up
Kapasitas 62000 62000 62000 62000 62000 23000 11000
(gal)
Merk HLS HLS HTL HTL HTL EFV EFV
Keterangan:
LOX : liquid oxygen
LIN : liquid nitrogen
LAR : liquid argon
LN Back up : liquid nitrogen back up (seal gas)
b. Pengisian Produk LONA (Liquid Oxygen Nitrogen and Argon) dari storage
tank ke lorry tank
Produk LONA setelah masuk ke dalam storage tank akan dialirkan
menuju lorry tank (tangki truk) dengan menggunakan pompa. Untuk
mengurangi tekanan atau menstabilkan tekanan dalam lorry tank, maka
gas dalam lorry tank dikeluarkan. Proses ini disebut sebagai venting. Untuk
mengetahui bahwa lorry tank sudah penuh adalah dengan keluarnya liquid
melalui trycock atau dengan penunjukkan level gauge.
45
2.7 Distribusi Produk
Gas industri seperti oksigen, nitrogen, argon dan berbagai gas industri terkait
diproduksi untuk pemakaian di berbagai cakupan industri. Jaringan penyebaran
AGI tersebar di seluruh Indonesia dengan lebih dari 50 pabrik dan 100 stasiun
pengisian.
AGI Kendal menggunakan lorry tank untuk mendistribusikan produk mereka
ke konsumen dan filling station yang ada. Istilah filling station digunakan karena
tempat tersebut tidak dapat mengolah langsung udara bebas menjadi gas yang
diinginkan, tetapi tujuan utamanya adalah sebagai tempat pengisian. Filling station
ini akan mengolah liquid (yang diproduksi pabrikan) menjadi gas. Di filling station,
gas-gas tersebut akan di kemas ke dalam tabung-tabung kecil yang beraneka macam
ukurannya.
Adapun jaringan distribusi AGI di Jawa Tengah dan Yogyakarta (Wilayah
Barat) adalah sebagai berikut:
1. Sleman (Filling Station O2)
2. Kudus (Filling Station O2)
3. Semarang 1 Kaligawe (Filling Station O2 dan N2)
4. Semarang 2 Tambak Aji (Filling Station CO2, O2, dan Ar)
5. Solo (Filling Station O2 dan CO2)
6. Kendal (Unit ASP Factory)
7. Cilacap (Filling Station O2)
46
8. Klaten (Filling Station O2 dan N2)
9. Tegal (Filling Station O2)
10. Batang (Filling Station O2)
11. Magelang (Filling Station O2)
12. Boyolali (Filling Station)
13. Grobogan, Purwodadi (Depot)
2.8 Utilitas
Utilitas adalah bagian yang penting dalam sebuah pabrik karena ia berfungsi
untuk menunjang kegiatan produksi di suatu industri. Di AGI Kendal sendiri unit
utilitas ini berfungsi untuk:
1. Penyediaan air
2. Penyediaan refrigerant
3. Penyediaan tenaga Listrik
4. Penyediaan udara tekan untuk kebutuhan komponen mesin produksi
2.8.1 Penyediaan Air
Air diambil dari sumur artesis yang berjumlah 3 buah sumur dengan kedalaman
kurang lebih 100 m. Penyediaan air ini digunakan untuk keperluan-keperluan
sebagai berikut:
1. Kegiatan kebersihan, seperti untuk air di kamar mandi atau keran cuci tangan
yang langsung diambil di sumur tanpa diberi perlakuan terlebih dahulu.
2. Penyediaan air pendingin (Cooling Water)
47
Penyediaan cooling water mengambil dari sumur artetis dan kemudian
ditampung di bak Cooling Water Pool (UR1) yang digunakan sebagai raw water.
Namun, air untuk pendinginan di proses harus diberi beberapa perlakuan sebelum
kemudian didinginkan di Cooling Tower (UE1). Tujuan perlakuan tersebut adalah
untuk menghilangkan pengotor berupa zat organik maupun non-organik yang dapat
menyebabkan kerusakan pada alat proses seperti lumut, korosi, atau timbulnya
kerak.
Ketentuan air yang dapat digunakan sebagai air pendingin (cooling water)
adalah sebagai berikut:
Tekanan suplai : 3,5 kg/cm2g
Tekanan kembalian : 1,5 kg/cm2g (minimal)
Temperatur Suplai : 32oC (maksimal)
Temperatur kembalian: 40 oC (maksimal)
Teisan sudah menetapkan standar untuk kualitas air pendingin yang dapat
diterapkan pada sistem air pendingin yang dipisahkan sepenuhnya dari aliran gas
proses di ASP (bukan sistem pendinginan langsung).
48
Tabel 2.6 Kualitas Air Pendingin
Nama Nilai
pH (pada 25oC) 6–8
Daya hantar listrik (pada 25oC) ≤500 µs/cm
Total Hardness (seperti CaCO3) ≤ 150 ppm
M-Alkalinity (seperti CaCO3) ≤ 100 ppm
Ion Chlorin (Cl-) ≤ 200 ppm
Ion belerang (SO42-) ≤ 200 ppm
Total besi (Fe) ≤ 1 ppm
Mangan (Batu Kawi)
Ion Belerang (S2-) Tidak terdeteksi
Ion amonium Tidak terdeteksi
Silika (SiO2) ≤ 50 ppm
Suspended Solid (SS) ≤ 10 ppm
Langelier indeks 0
Stability Indeks 6–7
Selain air pendingin, juga dibutuhkan air tambahan (make-up water) yang
dibutuhkan untuk menambah kapasitas air pendingin jika terjadi kehilangan air
ketika proses evaporative cooling sedang berlangsung. Syarat air tambahan adalah
sebagaimana yang tertulis di tabel berikut:
49
Tabel 2.7 Kualitas Air Make-up (Tambahan)
Nama Nilai
pH (pada 25oC) 6,5 – 7,5
Daya hantar listrik (pada 25oC) ≤ 200 µs/cm
Total Hardness (seperti CaCO3) ≤ 50 ppm
M-Alkalinity (seperti CaCO3) ≤ 50 ppm
Ion Chlorin (Cl-) ≤ 50 ppm
Ion belerang (SO42-) ≤ 50 ppm
Total besi (Fe) ≤ 0,5 ppm
Mangan (Batu Kawi)
Ion Belerang (S2-) Tidak terdeteksi
Ion amonium Tidak terdeteksi
Silika (SiO2) ≤ 30 ppm
Pengontrolan kualitas harus dilakukan untuk air pendingin, bukan air tambahan,
dengan water treatment yang sesuai. Hal ini perlu dilakukan jika kualitas air
pendingin diatas nilai yang ditunjukkan di tabel 5 atau kehilangan berat karena
korosi di atas nilai berikut:
50
Tabel 2.8 Kontrol kualitas air pendingin
Batas yang diijinkan dari mg/dm2/hari
kehilangan berat karena korosi
Baja Karbon 10
Tembaga campuran 1
Karena air tanah di sekitar AGI Kendal memiliki tingkat kesadahan yang tinggi,
maka perlu dilakukan penambahan zat kimia (dosing) pada air di Cooling Water
Pool (UR1) agar kualitas air tersebut dapat memenuhi standar yang sudah
ditetapkan Teisan. Bahan kimia yang ditambahkan ada tiga jenis dengan jadwal
dosing yang sudah ditentukan:
1. Nalco H-130M
Berfungsi sebagai anti lumut yang langsung dituangkan ke bak
penampungan setiap hari kecuali hari minggu: sebanyak 0,5 kg dari hari
Senin – Jumat dan sebanyak 0,35 kg untuk hari sabtu. Untuk Cooling Tower
di Liquefaction N2, setiap harinya ditambahkan zat ini sebanyak 0,5 kg
kecuali hari minggu.
2. Nalco 3DT 465
Berfungsi sebagai anti korosi yang dituangkan ke dalam tong yang sudah
dilengkapi dengan pompa kecil untuk mengalirkan zat ini ke bak
penampungan secara perlahan-lahan. Banyaknya zat yang dimasukkan
sebesar 13,5 kg setiap seminggu sekali.
3. Nalco 2593
51
Berfungsi sebagai anti bakteri, yang ditambahkan langsung ke dalam bak
sebanyak 9,5 kg dalam waktu 2 minggu sekali.
Cara kerja Cooling Tower (UE1) adalah sebagai berikut: air panas sisa proses
dari ASP dipompakan langsung ke puncak Cooling Tower, dimana air akan
didinginkan dengan menggunakan kipas besar yang terdapat di dalam Cooling
Tower. Air juga akan didinginkan dengan adanya kontak dari udara luar yang
bergerak paksa dengan adanya kipas. Air langsung mengalir ke bak penampungan
Cooling Water Pool (UR1) untuk kemudian dipompakan menggunakan Cooling
Water Pump (UP 1,2,3) ke alat-alat yang membutuhkan air pendingin, yaitu:
- Low Level Freon Refrigerator Unit (C32)
- Recycle Nitrogen Compressor Unit (C60)
- Air Compressor Unit (C10)
- After Cooler (H13)
- High Level freon Refrigerator Unit (C14)
- Water Cooler (H72) dan Argon Compressor (C70) di Argon Purification
Unit
Pada proses pendinginan, sebagian air akan terbuang langsung ke udara luar
karena blowdown yang disebabkan oleh pembuangan panas oleh kipas pada
Cooling Tower (UE1). Hal ini menyebabkan air yang masuk ke bak penampungan
akan berkurang. Untuk menutupi kekurangan air ini digunakan air tambahan (make-
up water) dari raw water dalam jumlah tertentu.
52
2.8.2 Penyediaan Refrigerant
Refrigerant yang digunakan di AGI Kendal sebagai media pendingin adalah
freon R-22 atau chlorodifluoromethane. Freon ini digunakan di unit pendinginan
freon yaitu High Level Freon Cooler (H14) dan Low Level Freon Cooler (E32).
Karena freon tidak dihasilkan di dalam pabrik, maka untuk memperolehnya harus
dengan dibeli dari pihak luar. Kondisi operasi freon pada High Level Freon Cooler
(H14) adalah sebagai berikut: tekanan gas keluar 9-15 kg/cm2 , tekanan gas masuk
600 mmHg sampai 6 kg/cm2 , temperatur gas keluar 45-90oC, temperatur gas masuk
–50oC sampai 20oC. Sedangkan pada Low Level Freon Cooler (E32) tekanan gas
keluar 0,5 − 6 kg/cm2, tekanan gas masuk 600 mmHg sampai 4,5 kg/cm2,
temperatur gas keluar 55-70oC dan temperatur gas masuk −60oC sampai 20oC.
2.8.3 Penyediaan Listrik
Sumber tenaga listrik utama di PT Samator adalah tenaga listrik sebesar 8600
KVA yang ditransmisikan dari gardu PLN Kendal khusus untuk konsumen pabrik
yaitu Polysindo, Aneka Gas Industri, dan Tensindo. Jadi seluruh kegiatan pabrik
tergantung distribusi PLN. Apabila sewaktu-waktu terjadi pemadaman dari PLN,
maka kegiatan produksi akan berhenti. Produksi akan dimulai lagi saat aliran tinggi
kembali normal. Selain itu digunakan generator (genset) dengan kapasitas 180 KW
sebagai sumber arus cadangan (hanya dipakai untuk penerangan, pompa transfer
liquid ke lorry tank, pompa botol dan hydrant).
Sumber listrik yang digunakan di AGI Kendal meliputi:
1. Tegangan Tinggi : 20000 V, 50 Hz, 3 phase
53
2. Tegangan Menengah : 3300 V, 50 Hz, 3 phase
3. Tegangan Rendah : 380 V, 50 Hz, 3 phase
4. Trafo ASP : 3600 kVA
5. Trafo Liquefaction N2 : 3600 kVA
6. Trafo Utilitas : 1600 kVA
7. Instrumentasi :
-220 VAC, 50 Hz
-220 VDC
-100 VDC
-24 VDC
2.8.4 Penyediaan Udara tekan
Untuk keperluan pada proses produksi, sebelum proses dijalankan digunakan
udara bertekanan dari nitrogen back-up. Nitrogen cair yang keluar dari nitrogen
back-up diubah menjadi gas nitrogen melalui vaporizer ke dalam control panel
untuk menggerakkan alat-alat penunjuk dari control panel. Apabila plant sudah
mulai beroperasi maka suplai udara tekan digantikan oleh air kompressor untuk
menjalankan proses selanjutnya.
Mekanisme penggunaan udara tekan adalah sebagai berikut: Udara tekan
masuk ke dalam aktuator akan menekan pegas dalam aktuator. Gerakan pegas
dalam actuator akan menyebabkan plug pada valve bergerak sehingga aliran pada
valve dapat dikendalikan.
54
2.9 Spesifikasi Alat
2.9.1 Unit Kompresor Udara
a. Filter udara (F10)
Berupa kantung filter yang terbuat dari serat polyester untuk menahan debu
yang dapat menyebabkan kompresor udara terganggu, terletak di udara terbuka dan
rumahan beton dengan sistem pembersihan otomatis.
b. Kompresor udara (C10)
Ini merupakan kompresor sentrifugal untuk menekan udara proses sampai
tekanan yang cukup untuk dikirimkan ke kolom HP (K50). Spesifikasi kompresor
udara :
kecepatan aliran : 10.000 Nm3/jam
tekanan masukan : -130 mm H2O ( max -250 mm H2O)
temperatur suction : 30oc
kelembaban relatif : 80%
tekanan discharger : 5,7 kg/ cm2 g
temperatur discharger : 40oc
pemindahan tenaga : kopling langsung
c. After cooler (H13)
Ini adalah penukar panas untuk kompresor udara (C10) tipe shell and tube.
55
d. Silincer (M10)
Ini adalah tabung silinder dari baja karbon yang dilengkapi dengan pipa baja
karbon yang penuh lubang dan bahan peredam suara.
2.9.2 Unit Freon Pendinginan
a. Freon pendingin high level (C14) dan cooler (H14 , H73)
Ini adalah suatu pendingin untuk mendinginkan udara proses dan deoxo argon
sampai sekitar 17oC ( sekarang 8 oC), kompresor terdiri atas motor penggerak,
cooler kondenser, tandon, pemisah oli, pendingin oli, dan filter pengering.
Tipe : kompresor screw
Kemampuan bersih : 115.000 kkal/jam
Temperatur keluaran : 17oC ( sekarang 8 oC)
b. Pemisah air ( B14)
Berupa tabung silinder yang dilengkapi dengan penangkap air di dalam tabung
untuk menyisihkan uap air dari udara proses dan dilengkapi dengan drain trap -
saluran jebakan- otomatis.
2.9.3 Unit Molecular Sieve
a. Menara molecular sieve (T18A , B )
Keduannya berupa tabung silinder yang berisi penyerap molecular sieve dan
alumina gel untuk menghilangkan uap air dan karbon dioksida di udara proses dan
56
dengan bahan isolator (Alumina gel diletakkan dibagian bawah, pertama uap air
diserap oleh alumina gel dan karbon dioksida oleh molecular sieve)
lama operasi yang dibutuhkan : kurang lebih 3,5 jam
b. Pemanas reaktifasi ( H18)
Ini adalah pemanas listrik berselongsong yang banyak untuk memanaskan
waste gas reaktifasi atau udara untuk reaktifasi di penyerap. Alat ini dibuat oleh
Horii Dennetsu dengan kapasitas 100 Kw dengan listrik 380 v, 50 Hz, 3 phase.
2.9.4 Unit Pencairan
a. Kompresor recycle nitrogen (C60)
Merupakan kompresor sentrifugal untuk menekan recycle nitrogen.
Spesifikasinya adalah sebagai berikut:
Pembuat : Kobe Stell Ltd.
Jenis : sentrifugal
Kecepatan aliran : 24.000 Nm3/jam
Tekanan suction : 4,75 kg/cm2 g
Kelembaban relatif : 0%
Tekanan discharge : 40,4 kg/cm2 g
Temperatur discharge : 40 oC ( kurang lebih )
Pemindahan tenaga : kopel langsung dengan motor
57
Kompresor ini disambung dengan turbin ekspansi (D10)
b. Turbin ekspansi (D10)
Ini adalah turbin ekspansi satu tingkat untuk menghasilkan pendinginan yang
diperlukan pada pengoperasian pabrik. Peralatan ini dihubungkan dengan
kompresor recycle nitrogen dan menghasilkan tenaga. Spesifikasi alat tersebut
adalah:
Pembuat : Kobe Steel Ltd.
Jenis : oil bearing
Kecepatan aliran : 18.900 Nm3/ jam
Tekanan suction : 40,3 kg/ cm2 g
Temperatur suction : 4,92 kg/ cm2 g
Rem : dikopel dengan kompresor
c. Freon pendingin low level (C32) dan cooler ( E32)
Pendingin ini untuk mendinginkan nitrogen HP-tekanan tinggi (ditekan dengan
kompresor nitrogen) sampai kurang lebih -40oC , kompresor terdiri dari motor
penggerak, cooler, kondenser, tandon, separator oli, pendingin oli, dan filter
pengering.
Jenis : kompresor screw
Kemampuan bersih : 137.000 kkal/jam
Level liquid : + 40/-40 oC
58
d. Recycle excharger (E30)
Excharger ini jenis penukar panas pelat sirip untuk mendinginkan recycle
nitrogen tekanan tinggi ( HP) oleh recycle nitrogen tekanan menengah ( MP)
2.9.5 Unit Temperatur Rendah
A. Peralatan Utama Dalam Cold Box
- Air exchanger ( E20)
Ini adalah penukar panas jenis pelat sirip untuk mendinginkan udara proses
yang masuk oleh kembalinya aliran produk seperti oksigen, nitrogen, dan waste gas.
Alat tersebut dibuat oleh Sumitomo Precision Co. dengan bahan dari Almunium.
- Kolom tekanan tinggi (K50)
Ini adalah tabung yang dilengkapi dengan sekumpulan tray ( baki ) pemurnian.
Udara umpan dipisahkan ke dalam nitrogen murni di bagian atas dan rich liquid
dibagian bawah dari kolom pemurnian. Shell-nya terbuat dari baja stainless dan tray
dari almunium
- Kolom tekanan rendah (K51)
Kolom ini sejenis dalam desain dan konstruksi dengan kolom tekanan tinggi.
Gas umpan dan liquid reflux dari kolom tekanan tinggi dipisahkan ke dalam oksigen
murni di bagian bawah, waste gas di bagian atas dan nitrogen murni dibagian atas
dari kolom pemurnian.
59
- Main condenser ( E70)
Ini adalah penukar panas jenis pelat sirip yang dekat di kedua kolom pemurnian.
Gas nitrogen dicairkan dengan pertukaran panas dengan menguapnya liquid
oksigen. Pembuat alat ini adalah Sumitomo Precision Co dengan bahan dari
almunium.
- Subcooler rich liquid ( E81)
Exchanger ini sejenis dalam desain dan konstruksi dengan air exchanger
sebelumnya (E20). Rich liquid dari bagian bawah kolom tekanan tinggi didinginkan
oleh pertukaran panas dengan waste gas dari kolom tekanan rendah.
- Subcooler reflux nitrogen ( E82)
sebelumnya ( E20). Liquid nitrogen kotor dari bagian tengah kolom tegangan tinggi
didinginkan oleh pertukaran panas dengan waste gas.
- Subcooler reflux nitrogen murni (E83)
sebelumnya (E20). Liquid nitrogen murni dari bagian atas kolom tekanan tinggi
didinginkan oleh penukar panas dengan gas nitrogen tekanan rendah dari bagian
atas kolom tekanan rendah
- Subcooler produk liquid nitrogen ( E85)
Ini adalah penukar panas jenis shell ( selongsong) belintang tubing (pipa kecil).
Produk liquid nitrogen didinginkan oleh penukar panas dengan menguapnya liquid
60
nitrogen kotor dari kolom tekanan tinggi bagian tengah. Shell-nya terbuat dari
bahan baja stainless dan untuk tube nya terbuat dari tembaga.
- Subcooler produk liquid oxygen (E84)
Ini adalah penukar panas jenis shell and belitan tubin. Produk liquid oxygen
didinginkan oleh penukar panas dengan penguapan liquid nitrogen kotor dari kolom
tekanan tinggi bagian tengah. Shell-nya terbuat dari baja stainless dan tube-nya dari
tembaga.
- Filter liquid oxygen ( T96)
Ini adalah tabung silinder yang berisi silica gel penyerap untuk menyerap
hidrokarbon di liquid oksigen untuk keselamatan. Lama operasi tersebut sekitar satu
bulan.
- Pemisah oksigen (B51)
Ini adalah tabung silinder yang dilengkapi dengan penangkap dibagian dalam
tabung untuk menyisihkan uap liquid oksigen dari penguapan oksigen. Bila ada
percikan liquid oxygen masuk ke dalam air exchanger, oksigen hanya dapat
menguap setelah melewati exchanger, yang memungkinkan hidrokarbon
diembunkan di dalamnya untuk mencegah peristiwa ini maka dipasanglah peralatan
ini.
- Kolom argon ( K55)
Kolom ini sejenis dalam desain dan konstruksi dengan kolom tekanan tinggi.
Crude argon dihasilkan dikolom bagian atas.
61
- Pengembun argon ( E75)
Ini penukar panas jenis pelat sirip yang diletakkan dibagian atas kolom argon
untuk mengembunkan crude argon oleh pertukaran panas dengan penguapan rich
liquid.
B. Peralatan Utama di Sekitar Cold Box
- Pompa Proses Liquid Oxygen (P10 A & B)
Ini adalah pompa sentrifugal yang menstransfer liquid oksigen dari kolom
tekanan rendah ke tangki penyimpanan,lengkap dengan motor listrik
pembuat : CRYO STAR
kecepatan aliran : 42,8 L/mnt
tekanan suction : 0,7 kg/cm2 g
tekanan discharge : 4,0 kg/cm2 g
motor : (keluaran = 2,2 Kw) dan ( listrik = 380 v , 50 Hz , 3 phase)
- Bejana pembuangan ( B98)
Ini adalah tabung silinder untuk mengatur liquid temperatur rendah yang
dibuang
- Oxygen silincer ( M14)
Ini adalah tabung silinder dari baja stainless yang di lengkapi dengan pipa baja
stainless yang penuh lubang dan bahan peredam suara.
62
2.9.6 Unit Pembuatan Argon
A. Bagian Pemurnian Panas
- Kompresor argon (C70)
Ini adalah kompresor pemampatan (piston) yang menekan crude argon.
Spesifikasinya adalah sebagai berikut:
kecepatan aliran : 120 Nm3/jam
tekanan suction : atmosfer
temperature suction : 20oC
kelembaban relatif : 50%
tekanan discharge : 40 oC
pemindahan tenaga : V-belt
keluaran motor : 18,5 Kw
listrik : 380 v, 50 Hz, 3 phase
perlengkapan : suction snubber (CB70), discharge snubber
( CB71), after cooler ( CH71)
- Suction snubber (B70)
Ini adalah tabung silinder dari baja karbon, digunakan untuk suction di
kompresor argon.
63
- Menara deoxo ( T71)
ini adalah tabung yang berisi katalis palladium untuk mengubah campuran
oksigen dan hidrogen menjadi air.
- Air cooler ( V72)
Ini adalah penukar panas jenis tubing bersirip untuk mendinginkan argon
bertemperatur tinggi oleh udara
- Water cooler ( H72)
Ini adalah penukar panas jenis shell and tube untuk mendinginkan argon
dengan air pendingin.
- Freon cooler ( H73)
Pendingin ini dipasangkan di freon pendingin high level.
- Pemisah air ( B72 & B73)
Berupa tabung silinder yang dilengkapi dengan penangkap air di dalam tabung
untuk menahan uap air yang terbentuk selama reaksi katalis dari argon, dan
dilengkapi dengan drain trap.
- Pengering argon ( T 78A & B)
Berupa tabung silinder yang berisi penyerap alumina gel untuk menyerap uap
air yang terbentuk oleh rekasi katalis di argon, dan disuplai secara lengkap dengan
sakelar valve otomatis dan pipa sambungan.
64
- Pemanas reaktifasi argon ( H78)
Ini adalah pemanas selongsong yang banyak untuk memanaskan nitrogen
reaktifasi untuk pengering argon. Kapasitasnya sebesar 6 Kw.
B. Bagian Pemurnian Dingin
- Kolom argon murni ( K56)
Ini adalah tabung silinder yang dilengkapi dengan sekumpulan tray pemurni.
Argon umpan dipisahkan kedalam waste gas dibagian atas dan argon murni
dibagian bawah
- Pengembunan argon murni ( E76)
Ini adalah penukar panas jenis shell and tube dan diletakkan dibagian atas
kolom argon murni untuk mengembunkan argon sebagai reflux liquid oleh
pertukaran panas dengan menguapnya liquid nitrogen kotor.
- Argon reboiler ( E66)
Ini adalah penukar panas jenis shell and tube dan diletakkan dekat dengan
bagian bawah kolom argon murni untuk menguapkan liquid argon oleh pertukaran
panas dengan argon umpan. Uap liquid argon digunakan sebagai gas penguap di
kolom argon murni.
65
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari laporan kerja praktek tersebut ialah:
1. PT Aneka Gas Industri (AGI) Kendal merupakan produsen gas industri
yang terletak di Kaliwungu, Kendal, Jawa Tengah. Produk yang dihasilkan
yaitu oksigen cair, nitrogen cair, dan argon cair.
2. Kapasitas produksi di PT AGI Kendal adalah oksigen cair sebesar 2000
Nm3/jam, nitrogen cair sebesar 1000 Nm3/jam, dan argon cair sebesar 60
Nm3/jam.
3. Proses produksi LONA (Liquid Oxygen, Nitrogen, and Argon) berdasarkan
konsep pemisahan dengan perbedaan titik didih dan dilakukan dengan
proses cyrogenic (dilakukan pada suhu rendah).
4. Tahapan proses di unit Air Separation Plant (ASP) adalah: persiapan bahan
baku, penekanan udara, pendinginan udara tekan, pemurnian udara tekan,
pemisahan udara tekan, pengemasan produk, dan ditribusi produk.
5. Untuk memperlancar proses produksi, PT AGI Kendal juga dilengkapi
dengan unit utilitas yang membantu dalam menyediakan air, listrik,
refrigeran, dan udara tekan.
66
3.2 Saran
Saran untuk PT Aneka Gas Industri diantaranya:
1. Pelatihan berkala bagi karyawan untuk meningkatkan kualitas karyawan.
2. Perbaikan fasilitas penunjang di bagian produksi, seperti wastafel, peredam
suara, dan sebagainya.
3. Perlu adanya kantin agar karyawan mudah untuk mendapatkan makanan
dan tidak perlu membeli makanan di luar pabrik.
4. Perlu adanya pemanfaatan air demin yang lebih lanjut agar dapat
menguntungkan perusahaan.
5. Pemberian atap di area parkir supaya kendaraan terlindungi dari panas atau
hujan.
67
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, “Product Knowledge Manual of Samator Group”, PT. Samator,
Surabaya, Tanpa tahun.
http://www.anekagas.com
Saiful, Kahfi., dan Yuwono, Tri Joko., “Buku Petunjuk Plant Pemisah Udara
(Air Separation Plant)”, PT. Samator, Kendal, 1997.
Saleh, Farham H.M., “Neraca Massa dan Neraca Panas”, Aswaja Pressindo,
Sleman, 2015.
68
DIAGRAM ALIR PROSES LONA UNIT AIR SEPARATION PLANT (ASP)
PT. ANEKA GAS INDUSTRI TBK KENDAL
LAMPIRAN A-2
69
PENJELASAN DIAGRAM ALIR PROSES LONA UNIT AIR SEPARATION PLANT
PARAMETER
NO NAMA ALAT PRESSURE TEMP FLOW
(kg.f/cm2.G) (OC) (Nm3/h)
A AIR FILTER 10.000
B AIR COMPRESSOR 5,7 110 10.000
HIGH LEVEL FREON
C 5,4 17 10.000
REFRIGERANT
D MOLECULAR SIEVE COLUMN 5,3 22 – 27 10.000
E AIR EXCHANGER 5,2 -168 10.000
F HIGH PRESSURE COLUMN 5,1
G LOW PRESSURE COLUMN
(-178) –
H MAIN CONDENSER 5,1 1000
(-171)
I LIQUID OXYGEN FILTER 4.760
REFLUX RICH LIQUID
J1 5,2 -174 1330
SUBCOOLER
REFLUX NITROGEN
J2 5,1 -190 1700
SUBCOOLER
K LOX PROCESS PUMP
PARAMETER
PRODUCT LIQUID OXYGEN
L1 -183 2.000
SUBCOOLER
PRODUCT LIQUID NITROGEN
L2 -191 1.000
SUBCOOLER
M RECYCLE EXCHANGER 40,0 -167 5100
N EXPANSION TURBIN 4,9 -167 18.900

RECYCLE NITROGEN
O 40,4 40 24.000
COMPRESSOR
P LOW LEVEL FREON COOLER 40,4 -40 5.100
Q ARGON COLUMN 0,46 -185 56
R ARGON CONDENSER 0,45 -185 3070
S SUCTION SNUBBER 0,05 22 -27 66
T ARGON COMPRESSOR 3,5 40 120
U DEOXO TOWER 4,5 450

V FREON COOLER 3 40
70
PARAMETER
W WATER SEPARATOR 3,0 17 65
X ARGON DRYER 3 25 65
Y ARGON REBOILER 2,7 -179 34
Z1 PURE ARGON COLUMN 0,5 – 2,7 170
Z2 PURE ARGON CONDENSER 0,4 40 – (-190)
71
DATA LOG SHEET PT. ANEKA GAS INDUSTRI KENDAL
LAMPIRAN B-3
LAMPIRAN B-4
72
73
74
75
LAMPIRAN-LAMPIRAN
76
LAMPIRAN A:
TUGAS KHUSUS
77
TUGAS KHUSUS
NERACA MASSA DI UNIT ASP (Air Separation Plant)
1. Tujuan
Mengetahui komposisi massa dan mol dari komponen-komponen yang masuk
dan keluar dari beberapa unit proses yang ada di unit ASP (Air Separation Plant)
dengan cara menghitung neraca massa setiap unit prosesnya.
2. Dasar Teori
Neraca massa
Neraca massa adalah keseimbangan massa pada suatu sistem atau pemprosesan
baik pada masing masing pemrosesan maupun rangkaian pemroses, yang terdiri
dari massa masuk sistem,massa keluar sistem dan massa yang terakumulasi dalam
sistem. Proses yang terjadi yang berkaitan dengan neraca massa pada suatu sistem
dapat dipengaruhi oleh perubahan waktu ( unsteady – state ) , namun dapat juga
tidak dipengaruhi oleh perubahan waktu ( steady – state ).
Hukum kekekalan massa menyatakan bahwa massa suatu zat tidak dapat
diciptakan atau dimusnahkan. Hal ini mengarah pada konsep bahan, bahwa bahan
dalam setiap proses adalah tetap. Jikapun terjadi perubahan, hal ini disebabkan
karena energi dan massa dapat saling bertukar, sehingga jumlah keduanya tetap
sama. Perubahan tersebut didefinisikan menurut hukum Einstein, yaitu :
78
ΔE = ΔM . C2
Dimana :
ΔE = Perubahan energi (erg)
ΔM = Perubahan massa (gram)
C = Kecepatan cahaya ( 3 x 1010 cm/detik )
Untuk mengetahui secara tepat komposisi umpan masuk dan bahan keluar
dapat dihitung dengan neraca massa. Neraca massa merupakan perhitungan
kuantitatif dari komposisi bahan masuk / keluar alat proses secara tepat dan
merupakan perhitungan dasar dari satuan operasi dan satuan proses. Pemakaian dan
kegunaan dari neraca massa adalah sebagai berikut:
1. Untuk mengontrol bahan masuk dan bahan keluar.
2. Untuk menghitung kapasitas dari peralatan proses yang digunakan.
3. Untuk mengetahui efisiensi dalam proses.
Dalam reaksi kimia biasanya perubahan massa yang terjadi sangat kecil
sehingga prinsip kekekalan massa dapat diberlakukan. Konversi massa
mensyaratkan bahwa bahan yang masuk suatu proses akan terkumpul atau keluar
meninggalkan proses tersebut. Bahan tersebut mungkin hilang atau bertambah
Input – Output = Akumulasi
Dasar Perhitungan neraca massa dapat dibedakan menjadi dua tipe proses, yaitu :
1. Tipe Static ( Proses Batch )
79
Proses batch yaitu pemasukan bahan baku ke dalam proses yang dilakukan
setelah satu rangkaian proses selesai diambil hasilnya dan tergantung pada lamanya
waktu tinggal dalam suatu proses. Pada proses batch pengaruh waktu tidak
dimasukan dalam perhitungan, tetapi hanya umpan masuk dan produk keluar saja.
Input = Output + Akumulasi
2. Tipe Dinamik ( Proses Kontinyu )
Proses kontinyu yaitu suatu proses yang berlangsung dimana bahan dimasukan
dan dikeluarkan secara terus menerus. Di dalam proses kontinyu memerlukan
waktu tertentu, sedangkan bahan tinggal di dalam alat pada waktu tertentu pula.
𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑎𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖

= +
𝑠𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢
Neraca massa umum dibedakan menjadi dua macam, yaitu neraca massa overall
dan neraca massa komponen :
1. Neraca massa Overall ( Neraca massa total )
Neraca massa overall merupakan neraca massa dimana semua komponen
bahan masukan dan bahan keluaran diperhitungkan dengan memandang suatu
proses dari awal sampai akhir dan merupakan kesatuan unit.
2. Neraca massa komponen
Neraca massa komponen merupakan neraca massa yang perhitungannya
berdasarkan atas satu komponen bahan masukan saja. Dimana berlaku persamaan
80
Komponen bahan masuk = komponen bahan keluar
Untuk mempermudah Perhitungan dalam reaksi – reaksi kimia ditentukan suatu
jumlah tertentu dimana input atau reaktan dan output atau hasil reaksi sebagai dasar
perhitungan.
3. Hasil Pengamatan dan Pembahasan
Sumber: log sheet tanggal 25 Oktober 2017, jam 10.00 WIB, Basis 1 jam operasi
1. Suhu feed udara : 36°C
2. Kelembaban relatif : 85%
3. Densitas Gas : 1,293 Kg/m 3
4. Densitas Nitrogen : 1,251Kg/m 3
5. Densitas Oksigen :1,429 Kg/m 3
6. Densitas Argon :1,784 Kg/m 3
7. Bahan baku : udara lingkungan
8. Volume Udara Masuk : 9574 Nm 3 x1,293 Kg/m 3 =12379,182 Kg
9. BM Rata-rata = Xmol x BM
Oksigen = 0,21 x 32 = 6,72
Nitrogen = 0,78 x 28 = 21,84
81
Argon = 0,009 x 39,94 = 0,360
Karbon dioksida = 0,001 x 44 = 0,044
BM rata-rata total = 28,963
10. Mol komponen = Xmol x Mol total
Mol total = Massa total / BM rata-rata total
= 12379,182 kg / 28,963 kg/kmol
= 427,407 kmol
Mol oksigen = 0,21 x 427,407 kmol = 89,755 kmol
Mol nitrogen = 0,78 x 427,407 kmol = 333,377 kmol
Mol argon = 0,009 x 427,407 kmol = 3,847 kmol
Mol karbon dioksida = 0,001 x 427,407 = 0,427 kmol
11. Massa komponen = BM x mol komponen
Massa oksigen = 32 kg/kmol x 89,755 kmol = 2872,174 kg
Massa nitrogen = 28 kg/kmol x 333,377 kmol = 9334,566 kg
Massa argon = 39,94 kg/kmol x 3,847 kmol = 153,636 kg
Massa karbon dioksida = 44 kg/kmol x 0,427 kmol = 18,806 kg
82
Tabel 4.1 Komposisi udara kering
Komponen Udara %mol
Nitrogen 78
Oksigen 21
Argon 0,9
Karbon dioksida 0,1
Tabel 4.2 Komposisi udara masuk kompresor

BM
Komponen %mol Xmol BM Rata2 Kmol kg %kg
Oksigen 21 0,21 32 6,72 89,75544 2872,174 23,20165
Nitrogen 78 0,78 28 21,84 333,3774 9334,566 75,40536
Argon 0,9 0,009 39,94 0,35946 3,846662 153,6357 1,241081
karbon
dioksida 0,1 0,001 44 0,044 0,427407 18,8059 0,151916
Total 28,96346 427,4069 12379,18 100
Tekanan Udara dalam Proses : 5,7 Kg/cm 2
Perhitungan jumlah uap air :
= 85 %
Humidity (Hm)
Hm = 0,03 mol H 2 O/mol udara kering
Jumlah udara kering = 1/(1 + Hm) x mol udara basah
= 1/(1 + 0,03) x 427,4069 Kmol
= 414,958 Kmol
Jumlah uap air = mol udara basah – mol udara kering
83
= 427,4069 kmol - 414,958 Kmol
= 12,4489 kmol
Tabel 4.3 massa udara masuk
Komponen BM Kmol Kg
Oksigen 21 89,75544 2872,174
Nitrogen 78 333,3774 9334,566
Argon 0,9 3,846662 153,6357
karbon
dioksida 0,1 0,427407 18,8059
Air 18 12,4489 224,0802
Total 439,8558 12603,262
Basis operasi: 1 jam operasi
Massa udara masuk: 12603,262 kg
Asumsi: udara masuk adalah udara basah

Keterangan:
- GA = Udara gas
- LA = Udara cair
- GO2 = Oksigen gas
- LO2 = Oksigen cair
- GN2 = Nitrogen gas
- LN2 = Nitrogen cair
- Cr.Ar = Crude argon
- Liq.Ar = Argon cair
- H2O = Air
- H2 = Gas hidrogen
84
1. Perhitungan neraca massa di Air Compresor (C10)
KOMPRESSOR
UDARA
GA1=12603,2kg GA2=12603,2kg
O2=2872,174kg O2=2872,174kg
N2=9334,566kg N2=9334,566kg
Ar=153,636kg Ar=153,636kg
CO2=18,806kg CO2=18,806kg
H2O=224,080 H2O=224,080
Keterangan:
- GA1 adalah udara lingkungan masuk ke dalam kompresor
- GA2 adalah udara keluar kompresor
Tabel 4.4 Neraca massa pada Air Compressor (C10)
Input Output
Komponen Kmol Kg kmol kg
Oksigen 89,75544 2872,174 89,75544427 2872,174
Nitrogen 333,3774 9334,566 333,3773644 9334,566
Argon 3,846662 153,6357 3,846661897 153,6357
karbon
dioksida 0,427407 18,8059 0,427406877 18,8059
Air 12,4489 224,0802 12,4489 224,0802
Total 439,8558 12603,26 439,8557775 12603,26
85
2. Perhitungan neraca massa di High Level Freon Cooler (H14)
H2O(l)=67,224k
g
HIGH LEVEL
FREON COOLER
GA2=12603,26kg GA3=12536,038kg
O2=2872,174kg O2=2872,174kg
N2=9334,566kg N2=9334,566kg
Ar=153,636kg Ar=153,636kg
CO2=18,806kg CO2=18,806kg
H2O (g)=224,080kg H2O (g)= 156,856kg
Keterangan:
- GA2 adalah udara masuk pada High Level Freon Cooler
- Terjadi kondensasi uap air di udara
- GA3 adalah udara keluar dari High Level Freon Cooler dan masuk ke
Molecular Sieve (T18 A&B)
Asumsi: Uap air yang terkondensasi di udara sebanyak 30%
Perhitungan jumlah uap air terkondensasi:
H2O (l) = 30% x H2O (g)
= 30% x 12,4489 kmol
= 3,7347 kmol
Sisa H2O (g) = H2O (g) – H2O (l)
= 12,4489 kmol - 3,7347 kmol
86
= 8,7142 kmol
Tabel 4.5 Neraca massa pada High Level Freon Cooler (H14)
Input Output
komponen
Kmol Kg Kmol Kg
oksigen 89,75544 2872,174 89,75544427 2872,174
nitrogen 333,3774 9334,566 333,3773644 9334,566
argon 3,846662 153,6357 3,846661897 153,6357
karbon
0,427407 18,8059 0,427406877 18,8059
dioksida
air (gas) 12,4489 224,0802 8,7142 156,8556
air (cair) 0 0 3,7347 67,2246
Total 439,8558 12603,26 439,8557775 12603,26
3. Perhitungan neraca massa di Molecular Sieve Tower (T18 A&B)
CO2 =18,806kg
H2O(l) = 156,856kg
MOLECULAR
SIEVE TOWER
GAin=12536,038kg GAout= 12360,376kg
O2=2872,174kg O2=2872,174kg
N2=9334,566kg N2=9334,566kg
Ar=153,636kg Ar=153,636kg
CO2=18,806kg
H2O (g)= 156,856kg
Keterangan:
Air dan karbon dikosida diadsorbsi di Molecular Sieve Tower. Molecular sieve
bertugas untuk menjerap karbon dioksida, sementara alumina gel menjerap air.
87
Tabel 4.6 Neraca massa pada Molecular Sieve Tower (T18 A&B)
Input Output
komponen Kmol kg Kmol Kg
oksigen 89,75544 2872,174 89,75544427 2872,174
nitrogen 333,3774 9334,566 333,3773644 9334,566
argon 3,846662 153,6357 3,846661897 153,6357
karbon
0,427407 18,8059
dioksida 0,427406877 18,8059
air (gas) 8,7142 156,8556 0 0
air (cair) 0 0 8,7142 156,8556
total 436,1211 12536,04 436,1210775 12536,04
4. Perhitungan neraca massa pada High Pressure Column (K50)
LN2 out = 1050,840 kg LN2 in = 3747,996 kg

kgKg kgkg
High
Pressure
GA = 12360,3757 kg Column
N2 = 9334,556 kg
O2 = 2872,160 kg GN2 = 1697,607 kg
Ar = 153,609 kg N2 = 1680,644 kg
O2 = 16,992 kg
LA = 13359,925 kg
N2 = 8015,952kg
O2 = 5143,584 kg
Ar = 200,378 kg
Keterangan: mulai terjadi proses pemisahan udara
88
Input:
- GA Input
Massa = 2872,174 + 9334,566 + 153,6357 = 12360,3757 kg
Komposisi dalam GA
Nitrogen: 333,377 kmol
Oksigen : 89,755 kmol
Argon: 3,846 kmol
Total mol = 333,377 + 89,755 + 3,846 = 426,978 kmol
- LN2 input
Flow = 2996 m3
Massa = 3747,996 kg
Jumlah mol N2 = 3747,996 kg / 28 kg/kmol = 133,857 kmol
Total mol input = 426,978 kmol + 133,857 kmol
= 560,835 kmol
Total mol N2 input = 133,857 kmol + 333,377 kmol
= 467,234 kmol
89
Output:
- LN2 output
Flow = 840 m3
Komposisi 100% N2
Massa = 840 m3 x 1,251Kg/m3 =1050,840 Kg
Mol N2 = 1050,840 Kg / 28 kg/kmol = 37,53 kmol
- GN2 Output
Flow = 1357 m3
Massa = 1357 m3 x 1,251Kg/m3 = 1697,607 kg
Karena komposisi 99% N2 dan 1% O2 , maka:
Mol N2 =( (99/100) x 1697,607 kg) / 28 kg/kmol = 60,023 kmol
Mol O2 = ( (1/100) x 1697,607 kg) / 32 kg/kmol = 0,531 kmol
- LA Output
Massa = 13359,845 kg
Mol N2 dalam LA = 10351,068 kg / 28 kg/kmol = 369,681 kmol
Mol O2 dalam LA = 2855,168 kg / 32 kg/kmol = 89,224 kmol
Mol Ar dalam LA = 153,609 kg / 39,94 kg/kmol = 3,846 kmol
90
Tabel 4.7 Neraca massa pada High Pressure Column (K50)
Input Output
komponen Kmol kg kmol Kg
GA:
Nitrogen 333,377 9334,556
Oksigen 89,755 2872,160
Argon 3,846 153,609
LA:
Nitrogen 369,681 10351,068
Oksigen 89,224 2855,168
Argon 3,846 153,60924
LN2:
Nitrogen 133,857 3747,996 37,530 1050,840
GN2:
Nitrogen 60,023 1680,644
Oksigen 0,531 16,992
560,835 16108,321 560,835 16108,321
91
5. Perhitungan neraca massa pada Low Pressure Column (K51)
GA
N2 = 3108,149 kg GN2 = 7079,409 kg
O2 = 36,247 kg
Ar = 90,481 kg
LN2 = 3537,836 kg LA
Low N2 = 10351,068 kg
GO2
Pressure O2 = 2855,168 kg
N2 = 9071,489 kg
Column Ar = 153,609 kg
O2 = 10788,166
kg
Ar = 395,87 kg LA (K55)
WN N2 = 3159,332 kg
N2 = 4005,487 kg O2 = 36,582 kg
O2 = 44,641kg Ar = 59,357 kg
Ar = 8,116 kg
LO2 input
O2 = 10822,622 kg
Ar = 109,319 kg
LO2 output
O2 = 2917,812 kg
Ar = 8,78 kg
Keterangan:
- Rich liquid masuk dari High Pressure Colmun (K50)
- Rich liquid masuk dari Argon Column (LA dari K55)
- Nitrogen cair masuk dari High Pressure Column (LN2)
- Liquid oxygen masuk dari Argon Column (LO2)
- Udara gas masuk dari Argon Column (GA)
92
Perhitungan
Input
- LA
Komponen Kmol Kg
Nitrogen 369,681 10351,068
Oksigen 89,224 2855,168
Argon 3,846 153,60924
Total 462,751 13359,845
- LA dari Argon Column (K55)

Komponen Kg Kmol
Nitrogen 3159,332 112,833
Oksigen 36,582 1,143
Argon 59,357 1,4862
Total 3255,271 115,463
- GA input
Komponen Kg Kmol
Nitrogen 3108,149 111,0053
Oksigen 36,247 1,132719
Argon 90,481 2,265423
Total 3234,877 114,403
- LN2 input
Massa = 3537,836 kg
Mol N2 = 126,3513 kmol
- LO2 input
Flow = 7650,064 m3
Kandungan O2 = 99%
Kandungan Ar = 1 %
93
Komponen Kg Kmol
Oksigen 10822,622 338,2069
Argon 109,319 2,737081
Total 10931,941 340,944
Total nitrogen input = 719,871 kmol
Total oksigen input = 429,707 kmol
Total argon input = 10,335 kmol
Total mol input = 1159,913 kmol
Output
- GO2 output
Flow = 14174,615 m3
Komponen Kg Kmol
Nitrogen 9071,489 323,98175
Oksigen 10788,166 337,1301875
Argon 395,87 9,911617426
Total 20255,525 671,024
- LO2 produk
Flow = 2048 m3
Massa = 2048 m3 x 1,429 Kg/m3 = 2926,592 kg
Massa O2 = 0,997 x 2926,592 kg = 2917,812 kg
Massa Ar = 2926,592 kg – 2917,812 kg = 8,780 kg
Komponen Kg Kmol
Oksigen 2917,812 91,182
Argon 8,780 0,220
Total 2926,592 91,402
94
- Waste nitrogen (WN)
Flow = 3244 m3
Massa = 3244 m3 x 1,251Kg/m3 = 4058,244 kg
Kandungan N2 = 98,7 % = 0,987 x 4058,244 kg = 4005,487 kg
Kandungan O2 = 1,1 % = 0,011 x 4058,244 kg = 44,641 kg
Kandungan Ar = (4058,244 – 4005,487 – 44,641) = 8,116 kg
Komponen Kg Kmol
Nitrogen 4005,487 143,053
Oksigen 44,641 1,395
Argon 8,116 0,203
Total 4058,244 144,651
- GN2
Flow = 5659 m3
Massa = 7079,409 kg
Mol N2 di GN2 = 252,836 kmol
95
Tabel 4.8 Neraca massa pada Low Pressure Column (K51)
Input Output
komponen Kmol kg Kmol Kg
LA:
nitrogen 369,681 10351,07
oksigen 89,224 2855,168
Argon 3,846 153,6092
LA (K55):
nitrogen 112,833 3159,332
oksigen 1,143 36,582
Argon 1,4862 59,357
GA:
nitrogen 111,0053 3108,149
oksigen 1,132719 36,247
argon 2,265423 90,481
LN2:
nitrogen 126,3513 3537,836
LO2:
oksigen 338,2069 10822,62 91,182 2917,812
Argon 2,737081 109,319 0,22 8,78
GO2:
nitrogen 323,9818 9071,489
oksigen 337,1302 10788,17
Argon 9,911617 395,87
WN:
Nitrogen 143,053 4005,487
Oksigen 1,395 44,641
Argon 0,203 8,116
GN2:
nitrogen 252,836 7079,409
Total 1159,912 34319,77 1159,913 34319,77
96
6. Perhitungan neraca massa pada Argon Column (K55)
GA = 3234,860kg
N2 = 3108,140 kg
LA in = 6509,991kg O2 = 36,256 kg
N2 = 6267,541 kg Ar = 90,464kg
O2 = 74,283 kg
Ar = 168,167 kg
Cr. Ar = 99,904 kg
Argon
N2 = 1,449 kg
LA out = 3255,251 kg Column
O2 = 0,050 kg
Ar = 98,405 kg
GO2 = 5081,524 kg
N2 = 1,372 kg LO2 = 5001,500 kg
O2 = 4676,403 kg
O2 = 4675,002 kg
Ar = 325,097 kg
Ar = 405,15 kg
Keterangan:
Pada Argon Column dipisahkan antara oksigen dengan argon dengan umpan gas
oksigen kaya argon dari Low Pressure Column
Perhitungan
Input
- LA input
Massa = 6509,991kg
97
Massa N2 = 0,05 x 6509,991 kg = 6267,541 kg
Massa O2 = 0,1 x 6509,991 kg = 74,283 kg
Massa Ar = 0,85 x 6509,991 kg = 168,167 kg
Komponen Kg Kmol
Nitrogen 6267,541 223,841
Oksigen 74,283 2,321
Argon 168,167 4,210
Total 6509,991 230,373
- GO2 input
*GO2 input = Crude Ar + LO2 output
Flow = 56 m3 + 3500 m3 = 3556 m3
Massa = 3556 m3 x 1,429 kg/m3 = 5081,524 kg
Massa N2 = 0,00027 x 5081,524 kg = 1,372 kg
Massa O2 = 0,92 x 5081,524 kg = 4675,002 kg
Massa Ar = (5081,524 – 1,372 – 4675,002) kg = 405,15 kg
Komponen Kg Kmol
Nitrogen 1,372 0,049
Oksigen 4675,002 146,094
Argon 405,15 10,144
Total 5081,524 156,287
Output
- Cr.Ar
98
Flow = 56 m3
Massa = 56 m3 x 1,784 kg/m3 = 99,904 kg
Massa N2 = 0,0145 x 99,904 kg = 1,449 kg
Massa O2 = 0,0005 x 99,904 kg = 0,050 kg
Massa Ar = (99,904 - 1,449 – 0,05) kg = 98,405 kg
Komponen Kg Kmol
Oksigen 0,050 0,0016
Argon 98,405 2,464
Total 99,904 2,518
- GA output
Massa = 3234,860 kg
Komponen Kg Kmol
Nitrogen 3108,140 111,005
Oksigen 36,256 1,133
Argon 90,464 2,265
Total 3234,860 114,403
- LO2 output
Flow = 3500 m3
Massa = 5001,500 kg
Massa O2 = 0,935 x 5001,500 kg = 4676,403 kg
Massa Ar = (5001,500 – 4676,403) kg = 325,097 kg
Komponen Kg Kmol
Oksigen 4676,403 146,138
Argon 325,097 325,097
Total 5001,500 154,277
- LA output
99
Massa = 3255,251 kg
Massa N2 = 0,971 x 3255,251 kg = 3159,324 kg
Massa O2 = 0,011 x 3255,251 kg = 36,576 kg
Massa Ar = 0,018 x 3255,251 kg = 59,351 kg
Komponen Kg Kmol
Nitrogen 3159,324 112,833
Oksigen 36,576 1,143
Argon 59,35084 1,486
Total 3255,25084 115,462
Tabel 4.9 Neraca massa pada Argon Column (K55)
Input Output
komponen kmol kg Kmol kg
LA:
Nitrogen 223,841 6267,541 112,833 3159,324
Oksigen 2,321 74,283 1,143 36,576
Argon 4,210 168,167 1,486 59,351
GO2:
Oksigen 146,094 4675,002
Argon 10,144 405,150
Crude argon:
Oksigen 0,002 0,050
Argon 2,464 98,405
GA:
Nitrogen 111,005 3108,140
Oksigen 1,133 36,256
Argon 2,265 90,464
LO2:
Oksigen 146,138 4676,403
Argon 8,140 325,097
Total 386,659 11591,515 386,659 11591,515
100
7. Perhitungan neraca massa pada Deoxo Tower (T71)
H2 input = 0,071 kg
Deoxo Tower
Cr.Ar = 99,904 kg Cr.Ar = 99,854 kg
N2 = 1,449 kg N2 = 1,449 kg
O2 = 0,050 kg Ar = 98,405 kg
Ar = 98,405 kg
H2O = 0,121 kg
Keterangan:
- Proses yang terjadi di Argon Purification Unit adalah pemurnian Crude
Argon dengan menghilangkan oksigen
- Pengikatan oksigen dilakukan dengan reaksi antara oksigen dalam crude
argon dengan gas hidrogen
101
Perhitungan
Input
- Crude Argon
Komponen Kg Kmol
Oksigen 0,050 0,0016
Argon 98,405 2,464
Total 99,904 2,518
- H2 input
Flow = 1 m3
Massa jenis hidrogen = 0,071 kg/m3
Massa = 0,071 kg/m3 x 1 m3 = 0,071 kg
Mol hidrogen = 0,071 kg / 2 kg/kmol = 0,0355 kmol
Output
- Cr. Argon output
Oksigen dihilangkan dengan mereaksikannya dengan air
Komponen Kg Kmol
Argon 98,405 2,464
Total 99,854 2,516
- Air (H2O)
Massa air merupakan hasil dari reaksi antara oksigen dan hidrogen
Massa air = 0,121 kg
102
Mol air = 0,037 kmol
Tabel 4.10 Neraca massa pada Deoxo Tower (T71)
Input Output
Komponen kmol Kg kmol Kg
Cr.Ar:
Nitrogen 0,052 1,449 0,052 1,449
Oksigen 0,002 0,050
Argon 2,464 98,405 2,464 98,405
H2:
Hidrogen 0,0355 0,071
H2O:
Air 0,037 0,121
Total 2,553 99,975 2,553 99,975
8. Perhitungan neraca massa pada Pure Argon Column (K56)
Pure Argon
Column
Cr. Ar = 99,854 kg Liq. Ar = 95,499 kg
Gas Buang =
4,355 kg
Keterangan:
- Proses pemurnian argon terjadi di Pure Argon Column
- Produk argon cair masuk ke tangki produk, sedangkan gas buang akan
langsung dikeluarkan ke udara bebas.
103
Perhitungan
Input
- Crude Argon
Komponen Kg Kmol
Argon 98,405 2,464
Total 99,854 2,516
Output
- Gas buang
Flow = 3,481 m3
Massa = 3,481 m3 x 1,251 kg/m3 = 4,355 kg
Massa N2 = 0,332 x 4,355 kg = 1,449 kg
Massa Ar = 4,355 kg - 1,449 kg = 2,906 kg
Komponen Kg Kmol
Argon 2,906 0,073
Total 4,355 0,125
- Produk argon cair

Ar input = Ar output
98,405 kg = 2,906 kg + Produk argon cair
Produk argon cair = 95,499 kg
Mol produk argon cair = 95,499 kg / 39,94 kg/kmol = 2,391 kmol
104
Tabel 4.11 Neraca massa pada Pure Argon Column (K56)
Input Output
komponen
kmol Kg kmol kg
Cr.Ar:
nitrogen 0,052 1,449
Argon 2,464 98,405
Liq. Ar:
Argon 2,391 95,499
Gas buang:
nitrogen 0,052 1,449
Argon 0,073 2,906
Total 2,516 99,854 2,516 99,854
Tabel 4.12 Neraca massa overall

Komponen Input (kg) Output (kg)
Air Compressor
Oksigen 2872,174217 2872,174217
Nitrogen 9334,566204 9334,566204
Argon 153,6356762 153,6356762
karbon dioksida 18,80590261 18,80590261
Air 224,0802 224,0802
Total 12603,2622 12603,2622
High Level Freon

Cooler
Oksigen 2872,174217 2872,174217
Nitrogen 9334,566204 9334,566204
Argon 153,6356762 153,6356762
karbon dioksida 18,80590261 18,80590261
air (gas) 224,0802 156,8556
air (cair) 67,2246
Total 12603,2622 12603,2622
105
Lanjutan tabel 4.12
Komponen Input Output

Molecular Sieve
Oksigen 2872,174217 2872,174217
Nitrogen 9334,566204 9334,566204
Argon 153,6356762 153,6356762
karbon dioksida 18,80590261 18,80590261
air (gas) 156,8556 0
air (cair) 0 156,8556
Total 12536,0376 12536,0376
High Pressure
Column
GA 12360,3757 0
LA 0 13359,925
LN2 3747,996 1050,84
GN2 0 1697,607
Total 16108,3717 16108,372
Low Pressure Column

GA 3234,877 0
LN2 3537,836 0
GO2 0 20255,525
WN 0 4058,244
LO2 10931,941 2926,592
LA (K55) 3255,271 0
LA 13359,845 0
GN2 0 7079,409
Total 34319,77 34319,77
Argon Column
LA 6509,991 3255,251
GO2 5081,524 0
LO2 0 5001,5
Cr.Ar 0 99,904
GA 0 3234,86
total 11591,515 11591,515
106
Lanjutan Tabel 4.12
Komponen Input Output

Deoxo Tower
Cr.Ar 99,904 99,854
H2 input 0,071 0
H2O 0 0,121
total 99,975 99,975
Pure Argon Column

Cr.Ar 99,854 0
Liq.Ar 0 95,499
Gas Buang 0 4,355
total 99,854 99,854
sub total 199924,0954 199924,096
Pada perhitungan neraca massa di atas dengan sumber dari log sheet
perusahaan pada tanggal 25 Oktober 2017 dengan waktu pengambilan jam 10.00
WIB dan basis 1 jam operasi didapatkan massa yang masuk pada alat kompressor
sama dengan massa yang keluar dengan umpan sebesar 12603,26 kg. Pada neraca
massa alat High Level Freon Cooler didapatkan hasil yang serupa jumlahnya
dengan alat kompressor, dengan perbedaannya terletak pada komposisi jumlah air
pada fase cair dimana semula tidak ada menjadi 67,2246 kg ketika keluar.
Selanjutnya perhitungan pada Molecular Sieve Tower di dapatkan massa yang
masuk dan keluar sebesar 12536,04 kg.
Perlu diketahui bahwa air dan karbon dioksida diadsorbsi di Molecular Sieve
Tower. Dimana Molecular sieve bertugas untuk menjerap karbon dioksida,
sementara alumina gel menjerap air. Pada High Pressure Column terdapat 5 arus
massa dimana 2 arus massa input dan 3 arus massa output dengan jumlah massa
107
total input dan output yang di dapat yaitu sebesar 16108,321 kg. Untuk Low
Pressure Column arus massa masuk sebanyak 5 arus massa dan arus keluar dari
Low Pressure Column sebanyak 4 arus massa.
Pada Argon Column dipisahkan antara oksigen dan argon dengan umpan gas
oksigen kaya argon dari Low Pressure Column dan didapat hasil perhitungan
jumlah massa masuk dan keluarnya yaitu 11591,515 kg. Dan untuk perhitungan
neraca massa pada Deoxo Tower dan Pure Argon Column di dapatkan hasilnya
masing masing sebesar 99,975 kg dan 99,854 kg.
4. Simpulan
 Neraca massa adalah keseimbangan massa pada suatu sistem atau
pemprosesan baik pada masing masing pemrosesan maupun
rangkaian pemroses, yang terdiri dari massa masuk sistem,massa
keluar sistem dan massa yang terakumulasi dalam sistem.
 Hasil perhitungan neraca massa ( input = output ) pada beberapa alat
yaitu: Kompressor dan High Level Freon Cooler sebesar 12603,26
kg. Molecular Sieve Tower sebesar 12536,04 kg. High Pressure
Column sebesar 16108,321 kg. Low Pressure Column sebesar
34319,77 kg. Pada Argon Column sebesar 11591,515 kg. untuk
perhitungan neraca massa pada Deoxo Tower dan Pure Argon
Column di dapatkan hasilnya masing masing sebesar 99,975 kg dan
99,854 kg
108
LAMPIRAN B:
SURAT
KETERANGAN
TELAH SELESAI KP
DARI INSTITUSI
109
110
LAMPIRAN C:
AGENDA KEGIATAN
KERJA PRAKTEK
111
112
113
LAMPIRAN D:
KARTU
KONSULTASI
BIMBINGAN KERJA
PRAKTEK
114
115

Laporan KP - M Razif Dwi Kurniawan Farras Adam Pramudy

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP - M Razif Dwi Kurniawan Farras Adam Pramudy

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

NO: KP/TK/2018/127

PROSES PRODUKSI LONA

KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

PROSES PRODUKSI LONA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Yogyakarta, 9 Januari 2018

Lucky Wahyu Nuzulia Setyaningsih S.T., M.Eng.

Drs. Ir. Faisal R.M., M.T., Ph.D.

memperoleh gelar sarjana di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri,

Universitas Islam Indonesia, Yogyakarta.

memberikan semua kemudahan yang di hadapi.

pernah putus dipanjatkan untuk kesuksesan penulis serta dorongan

semangat dan dukungannya selama ini.

Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia

Praktek, yang telah memberikan bimbingan dalam penyelesaian laporan

6. Bapak Zulfa Amd., Tm, selaku Supervisor Produksi sekaligus sebagai

pembimbing lapangan pada Kerja Praktek ini.

Gas Industri Kendal yang telah membantu dan menjawab pertanyaan

tentang proses produksi di plant ASP.

8. Seluruh staff karyawan PT.Aneka Gas Industri Kendal yang telah

memberikan pengarahan dan bimbingan dalam pelaksanaan kerja praktek

9. Semua pihak yang telah membantu dan mendukung hingga terselesaikannya

laporan kerja praktek ini.

bagi penulis khususnya.

Kaliwungu, 28 oktober 2017

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI ............................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1

1.1 Sejarah Berdiri Pabrik ........................................................................... 1

2.1 Persiapan Bahan .................................................................................. 25

3.1 Kesimpulan ......................................................................................... 66

DIAGRAM ALIR PROSES LONA.......................................................................69

DATA LOG SHEET PT AGI KENDAL ...............................................................72

LAMPIRAN A: TUGAS KHUSUS ....................................................................767

LAMPIRAN B: SURAT KETERANGAN TELAH SELESAI KP DARI

LAMPIRAN C: AGENDA KEGIATAN KERJA PRAKTEK............................111

LAMPIRAN D: KARTU KONSULTASI BIMBINGAN KERJA PRAKTEK ..114

Tabel 2.1 Komposisi komponen penyusun udara. ................................................25

Tabel 2.3 Daftar Sifat Fisis Komponen Utama .....................................................27

Tabel 2.5 Spesifikasi Tangki yang Digunakan AGI Kendal .................................45

Tabel 2.6 Kualitas Air Pendingin ..........................................................................49

Tabel 2.7 Kualitas Air Make-up (Tambahan)........................................................50

Tabel 2.8 Kontrol kualitas air pendingin ...............................................................51

Tabel 4.1 Komposisi udara kering.........................................................................83

Tabel 4.2 Komposisi udara masuk kompresor ......................................................83

Tabel 4.3 massa udara masuk ................................................................................84

Tabel 4.4 Neraca massa pada Air Compressor (C10) ...........................................85

Tabel 4.9 Neraca massa pada Argon Column (K55) ...........................................100

Tabel 4.10 Neraca massa pada Deoxo Tower (T71)............................................103

Tabel 4.12 Neraca massa overall.........................................................................105

Gambar 1.1. Denah Pabrik .....................................................................................21

Gambar 1 2. Struktur Organisasi Pabrik PT Aneka Gas Industri Kendal. ...............5

Gambar 2.1. Molecular Sieve Tower .....................................................................34

operasi pemisahan berdasarkan perbedaan titik didih. Langkah terakhir adalah

pemurnian produk yang dihasilkan. Kapasitas dan spesifikasi produk yang

dengan kandungan impuritas O2 dan N2 maksimal sebesar 1 ppm.

Kata-kata Kunci : oksigen, nitrogen, argon, Samator, Kendal

1.1 Sejarah Berdiri Pabrik

Pada tahun 1916 NV WA Hoek Machine en Zuurstof, sebuah perusahaan

Belanda, membangun pabrik oksigen di Jakarta, diikuti dengan pembangunan

pabrik lainnya di Surabaya dan Bandung (“NV WA Hoek”). Tahun 1924 NV

Javasche Koelzoor Fabriek membangun pabrik CO2 di Surabaya (“NV Javascche”).