PROPOSAL SKRIPSI

KAJIAN TEKNIS PEMBORAN DAN PELEDAKAN PADA

PENAMBANGAN OVERBURDEN DI PT. BUKIT ASAM
TBK TANJUNG ENIMSUMATERA SELATAN

Oleh :
ONGKIFIANUS NDAPA NGOLE
NIM : 710015134

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN SI

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL YOGYAKARTA
2021
 LEMBAR PERSETUJUAN

KAJIAN TEKNIS PEMBORAN DAN PELEDAKAN PADA

PENAMBANGAN OVERBURDEN DI PT. BUKIT ASAM
TBK TANJUNG ENIM SUMATERA SELATAN

PROPOSAL SKRIPSI

Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Dapat Melanjutkan Skripsi Pada
Program Studi Teknik Pertambangan Institut Teknologi Nasional
Yogyakarta

Oleh :
ONGKIFIANUS NDAPA NGOLE
NIM : 710015134

Telah Diperiksa Dan Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing І Dosen pembimbing П

(Dr. R.Andy Erwin Wijaya,S.T.,M.T.) (Novandri Kusuma Wardana,S.T.,M.T.)

NIK : 1973 0227 NIK:19730348

ii
 KAJIAN TEKNIS PEMBORAN DAN PELEDAKAN PADA
PENAMBANGAN OVERBURDEN DI PT. BUKIT ASAM
TBK TANJUNG ENIM SUMATERA SELATAN

Dipertahankan di depan dewan penguji Proposal Skripsi Program Studi

Teknik Pertambangan S1 Fakultas Teknologi Nasional Institut Teknologi
Nasional Yogyakarta

Pada tanggal : November 2021

Oleh : ONGKIFIANUS NADAPA NGOLE/710015134
Diterima untuk memenuhi persyaratan untuk melanjutkan skripsi
Dewan Penguji :

1. Dr. R.Andy Erwin Wijaya,S.T,.M.T. 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ketua Tim Penguji
2. Novandri Kusuma Wardana,S.T.,M.T. 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Anggota Tim Penguji
3. 3. . . . . . . . . . . . . . . . . .
Anggota Tim Penguji

Mengetahui, Menyetujui,
Dekan Fakultas Teknologi Mineral Ketu Program Studi Teknik
Pertamabangan

Dr. Ir. Setyo Pambudi, M.T. Bayurohman Pangacella Putra, S.T.,M.T.

NIK : 1973 0058 NIK : 19730296

iii
 KATA PENGANTAR

Dengang mengucapkan Puji dan Syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan

Yang Maha Esa, karena berkat dan rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan
penyusunan laporan Kerja Praktek ini dengan judul “ Kajian Teknis Pemboran
dan Peledakan Pada Penambangan Overburden di PT. Bukit Asam Tbk
Tanjung Enim Sumatera Selatan” Disusun sebagai syarat untuk mengambil
skripsi pada jurusan teknik pertambangan Institut Teknologi Nasional
Yogyakarta.
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terimakasih kepada :
1. Bapak Dr. Ir. H. Ircham, MT, selaku Ketua Institut Teknologi Nasional
Yogyakarta.
2. Bapak Dr. Ir. Setyo Pambudi, M.T., selaku Dekan Fakultas Teknologi
Mineral Institut Teknologi Nasional Yogyakarta.
3. Bapak Bayurohman Pangacella Putra S.T., M.T. selaku Ketua Program
Studi Teknik Pertambangan Institut Teknologi Nasional Yogyakarta
4. Bapak Dr. R. Andy Erwin Wijaya, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing I.
5. Bapak Novandri Kusuma Wardana, S.T., M.T. selaku Dosen
Pembimbing II.
6. Semua pihak yang membantu selama penyusunan Proposal Skripsi ini.
Penulis menyadari bahwa Proposal Skripsi ini masih jauh dari sempurna
dan banyak kekurangannya, oleh karena itu penulis sangat mengharapkan
masukan dan saran demi kebaikan selanjutnya.

Yogyakarta, November 2021

Penyusun,

iv
 DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL………………………………………………………... i
HALAMAN PERSETUJUAN…..…………………………………………..... ii
HALAMAN PENGESAHAN………………………………………………... iii
KATA PENGANTAR………………………………………………………... iv
DAFTAR ISI…………………………………………………………………... v
DAFTAR GAMBAR……………………………………………………….... vii
DAFTAR TABEL…………………………………………………………... viii
BAB I. PENDAHULUAN………………………………………...………….. 1
1.1 Latar Belakang………..………….…………………………………. 1
1.2 Rumusan Masalah……...…………………………………………… 2
1.3 Batasan Masalah…………………………………………………….. 2
1.4 Maksud dan Tujuan……...………………………………………….. 2
1.5 Metode Penelitian.………..…………………………………………. 3
1.6 Manfaat Penelitian………………………………………………....... 4
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA……………………………………………... 6
2.1 Pemboran ........................................................................................... 6
2.1.1 Pola Pemboran…………………………………………………….. 7
2.1.2 Progduktivitas Pemboran…………………………………………. 8
A. Kecepatan Pemboran…………………………………………..... 8
B. Efisiensi Pemboran…………………………………………….. 10
2.1.3 Keuntungan Dan Kerugian Lubang Ledak Tegak Dan Lubang
Ledak Miring……………………………………………………. 10
2.2 Peledakan ......................................................................................... 11
2.2.1 Geometri Peledakan……………………………………………... 12
2.2.2 Pola Peledakan…………………………………………………... 17
2.2.3 Diatribusi Bahan Peledan………………………………………... 19
2.2.4 Sifat Bahan Peledak…………………………………………….... 20
2.2.5 Struktur Geologi…………………………………………………. 24
2.2.6 Rangkaian Peledakn……………………………………………... 26
2.2.7 Pengisian Bahan Peledak…………………… ………………….. 26

v
 2.2.8 Arah Peledakan…………………………………………………... 27
2.2.9 Mekanisme Pecahnya Batuan Oleh Bahan Peledak……………... 27
2.2.10 Analisis Hasil Peledakan……………………………………….. 31
2.3 Rencana Perhitungan Biaya............................................................... 33
BAB III. RENCANA JADWAL PENELITIAN…………………………….. 34
DAFTAR PUSTAKA……………………………………………………….. 35

vi
 DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN
1.1 Diagram Alir Tahapan Pengolahan Data…………………………………… 5
2.1 Pola Bujur Sangkar…………………………………………………………. 6
2.2 Pola Persegi Panjang………………………………………………………... 7
2.3 Pola Zig-zag………………………………………………………………… 7
2.4 Lubang Ledak Tegak Dan Lubang Ledak Miring………………………… 11
2.5 Ilustrasi Geometri Peledakan……………………………………………… 12
2.6 Pola Peledakan Box Cut…………………………………………………… 17
2.7 Pola Peledakan Corner Cut………………………………………………... 18
2.8 Pola Peledakan V-Cut……………………………………………………... 18
2.9 Proses Pemecahan Tahap Pertama………………………………………… 28
2.10 Proses Pemecahan Tahap Kedua………………………………………… 29
2.11 Proses Pemecahan Tahap Ketiga………………………………………… 30

vii
 DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
2.1 Keuntungan Dan kerugian Lubang Ledak Vertikal ………………………. 10
2.2 Keuntungan Dan Kerugian Lubang Ledak Miring………………………... 11
2.3 Bobot Isian Bahan Peledak………………………………………………... 20
2.4 Kecepatan Detonasi (VOD) Bahan Peledak……………………………….. 22
2.5 Biaya Penggunaan Asesoris Peledakan…………………………………… 32
2.6 Biaya Geometri Peledakan Aktual………………………………………..... 32
3.1 Rencana Jadwal Penelitian………………………………………………… 33

viii
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. Bukit Asam, Tbk merupakan salah satu perusahaan Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) yang bergerak di bidang pertambangan batubara yang wilayah
penambangannya terletak di Tanjung Enim, Kabupaten Muara Enim, Sumatera
Selatan. Sitem penambangan yang di terapkan adalah sistem tambang terbuka
(surface mining) dan metode open pit mining. Untuk mengambil batubara,
dilakukan pengupasan tanah penutup terlebih dahulu menggunakan metode
pemboran dan peledakan (drilling and blasting ) dikarenakan kondisi batuan yang
keras sehingga cara tersebut sangat efektif dan ekonomis untuk pemberaian batuan.
PT. Bukit Asam, Tbk melakukan penambangan di tiga lokasi yaitu Tambang
Air Laya (TAL) yang di bagi tiga wilayah yaitu Town Site Base Camp, Tamabang
Air Barat (TAL Barat), dan Tamabng Air Laya Utara (TAL Utara), Muara Tiga
Besar (MTB), Serta Banko dengan ketujuh lapisan Batubara yang terdiri dari
lapisan A1, A2, B1, B2, C, C1, dan C2. Salah satu faktor yang harus di perhatikan
dalam penambangan adalah masalah geometri peledakan ,dengan demikian perlu
dilakukannya pengeboran dana peledakan yang baik ,guna mengatasi masalah
suatu bahaya fly rock sebagai efek samping yang masuk ke daerah penambangan.
Kegiatan peledakan yang dilakukan oleh PT. Bukit Asam, Tbk menggunakan
pola pemboran zig-zag ( staggered pattern) dengan sistem waktu tunda ledak baris
demi baris, pola zig-zag diterapkan karena dapat memberikan keseimbangan
tekanan yang baik, sehingga volume batuan yang tidak terkena pengaruh
penyebaran energy bahan peledak lebih kecil. Secara teoritas, delay yang
digunakan pada pola ini tidak perlu banyak karena dalam satu baris lubang ledak
nomor delay yang digunakan sama.

1
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan judul dan uraian latar belakang di atas, maka dirumuskan
beberapa permasalahan, yakni :
Salah satu faktor yang harus di perhatikan dalam penambangan adalah masalah
geometri peledakan ,dengan demikian perlu dilakukannya pengeboran dan
peledakan yang baik ,guna mengatasi masalah suatu bahaya fly rock sebagai efek
samping yang masuk ke daerah penambangan.
Berdasarkan hal tersebut, maka perlu mengkaji kembali factor-faktor yang
mempengaruhi keberhasilan dari suatu pemboran dan peledakan. Pola pemboran
yang digunakan adalah pola zig-zag (Staggered pattern), Untuk mendapatkan
rancangan dan geometri peledakan maka digunakan pendekatan dengan R.L Ash
(1967) dan Rull Of Thumb.

1.3 Batasan Masalah

Bagaimana Batasan Masalah Dari Penelitian ini adalah:
Pada penelitian ini penulis membatasi permasalahan pada upaya pemboran dan
peledakan untuk mengatasi bahaya fly rock sebagai efek samping yang masuk ke
daerah penambangan, kegiatan peledakan yang digunakan di PT. Bukit Asam TBK
menggunakan pola pengeboran zig-zag, perhitungan geometri peledakan
mengunakan rumus R.L Ash dan Rull Of Thumb

1.4. Maksud dan Tujuan

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Menganalisis factor-faktor yang mempengruhi pemboran dan peledakan
overburden
2. Menghitung pengaruh subdrilling terhadap keberhasilan peledakan.
3. Membuat racangan peledakan yang sesuai dengan kondisi batuan dan
metode peledakan yang telah dipilih.
4. Mengetahui tingkat fragmentasi batuan sebelum dan sesudah perbaikan
rancangan peledakan

2
1.5 Metode Penelitian
Metodologi penelitian yang digunakan dalam melaksanakan penelitian ini
adalah dengan mengetahui geometri peledakan dan mengamati beberapa faktor
dalam proses peledakan yang dilakukan dan mengamati hasil dari proses kegiatan
peledakan tersebut . Adapun prosedur penelitian yang dilakukan penulis dalam
melakukan penulisan ini, antara lain :
1. Pengambilan Data
Untuk mengefisiensikan pengambilan data yang berhubungan dengan
masalah yang akan diamati, maka pengambilan data dibagi menjadi dua data
pokok pengamatan, yaitu :
a. Data Primer
Yaitu suatu data yang mana pengamatannya dilakukan langsung
dilapangan, adapun beberapa data yang termasuk didalamnya,yaitu :
1. Geometri peledakan aktual
2. Diameter lubang ledak
3. Pola pemboran dan peledakan
4. Bahan peledak
5. Hasil peledakan
6. Foto fragmentasi hasil peledakan

b. Data Sekunder
Yaitu suatu data yang pengamatannya di dapat tanpa langsung
dilakukan dilapangan (studiliteratur), adapun beberapa data yang
termasuk di dalamnya, antara lain:
1. Profil perusahan
2. Peta kesampaian daerah
3. Jenis bahan peledak
4. Peralatan dan perlengkapan peledakan
5. Data curah hujan, yang didapat dari Departement
Enggineering
6. Biaya perlenkapan dan biaya bahan peledakan yang
digunaka

3
 7. Data-data lain yang mendukung penulisan penelitian ini.
2. Pengolahan Data
Setelah mengumpulkan data-data yang diperlukan selanjutnya
pengolahan data dilakukan dengan jalan mengelompokan
danmengumpulkannya untuk memudahkan dalam menganalisa data-
data yang ada.

1.6 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah :
1. Untuk perusahan sebagai refrensi untuk digunakan sebagai perbandingan
rancangan pemboran dan peledakan menurut R.L Ash dan Rull Of Tump
2. Untuk akademis diharapkan bisa digunakan sebagai refrensi atau literature
bacaan kajian teknis pemboran dan peledakan pada overburden

4
 Kajian Teknis Pemboran dan Peledakan Pada Penambangan Overburden
Gambar 1.1 Diagram Alir Tahapan Pengolahan Data
di PT. Bukit Asam Tbk Tanjung Enim Sumatera Selatan

Permasalahan :
Pada penelitian ini penulis membatasi permasalahan pada upaya pemboran
dan peledakan untuk mengatasi bahaya fly rock sebagai efek samping yang
masuk ke daerah penambangan, kegiatan peledakan yang digunakan di PT.
Bukit Asam TBK menggunakan pola pengeboran zig-zag, perhitungan geometri
peledakan mengunakan rumus R.L Ash dan Rull Of Thumb

Studi Literatur

Pengumpulan Data

Data Primer : Data Sekunder :

1. Geometri Peledakan Aktual 1. Profil Perusahan
2. Diameter lubang ledak 2. Peta Kesampaian Daerah
3. Pola Pemboran dan Peledakan 3. Jenis Bahan Peledak
4. Bahan Peledak 4. Peralatan dan Perlengkapan Peledakan
5. Hasil peledakan 5. Data Iklim dan Curah Hujan
6. Foto fragmentasi hasil peledakan 6. Biaya perlengkapan dan Biaya Bahan
Peledakan yang Digunakan

Pengolahan dan Analisis Data

Penyelesaian :
Pengelolahan data dilakukan dengan metode komperatif Kajian Teknis Pemboran dan
Peledakan Pada Penambangan Overburden di PT. Bukit Asam, Tbk Tanjung Enim
Sumatera Selatan, menganalisa ukuran fragmentasi hasil peledakan dan menghitung
besaran powder factor.

Kesimpulan

Gambar 1.1 Diagram Aliran Penelitian

5
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengeboran
Kegiatan operasi peledakan pada pertambangan dilakukan pengeboran
terlebih dahulu untuk membuat lubang ledak, yang nantinya akan diisi oleh bahan
peledak. Pengeboran adalah proses penembusan material batuan dengan teknik
pembuatan lubang dengan kedalaman dan diameter yang telah ditentukan. Pada
tambang terbuka teknik pengeboran lubang ledak yang digunakan ada dua yaitu
vertikal dan miring. Adapun kerugian dan keuntungan dari penggunaan pengeboran
lubang ledak vertikal dan miring tersebut.

1.1.1 Pola Pemboran (Drill Patter)

1. Pola bujur sangkar (square pattern), yaitu jarak burden dan spasi yang
sama.

(Sumber : Modul Diklat Juru Ledak XVI, 2011)

Gambar 2.2 Pola Bujur Sangkar

6
2. Pola persegi panjang (rectangular pattern), yaitu jarak spasi dalam satu
baris lebih besar dibandingkan dengan burden.

(Sumber : Modul Diklat Juru Ledak XVI, 2011)

Gambar 2.3 Pola Persegi Panjang
3. Pola zig-zag (straggered pattern) yaitu antar lubang bor dibuat zig-zag
yang berasal dari pola bujur sangkar maupun persegi panjang.

(Sumber : Modul Diklat Juru Ledak XVI, 2011)

Gambar 2.4 Pola Zig-zag

7
2.1.2 Produktivitas Pemboran
Kemampuan produksi (produktifitas) alat bor sangat mempengaruhi besar
kecilnya lapisan tanah penutup yang akan dibongkar dalam suatu tambang. Untuk
mengetahui produktifitas alat bor ini harus dilakukan pengamatan langsung di
lapangan. Dalam menghitung kemampuan produksi alat bor tersebut maka harus
dihitung kecepatan pemboran, efisiensi kerja alat dan volume setara.
Adapun kegiatan pemboran di pengaruhi oleh :
A. Kecepatan pemboran
Kecepatan pemboran adalah kecepatan rata-rata pemboran termasuk adanya
suatu hambatan yang terjadi selama dilakukannya pemboran. Dalam menentukan
kecepatan pemboran harus diketahui waktu edar pemboran, yaitu waktu yang
diperlukan untuk membuat sebuah lubang ledak dari permukaan sampai dengan
kedalaman tertentu. Waktu edar pemboran dapat dihitung dengan cara
menjumlahkan setiap bagian waktu dari setiap tahapan dalam pemboran lubang
ledak, yaitu :
Ct = Pt + Bt + St + Lt + Tt + Ht………………………………………….. (2.1)
dimana
Ct = Waktu edar pemboran (mnt)

Pt = Waktu mengambil posisi (mnt)

= Waktu membor dari permukaan sampai kedalaman tertentu

Bt
(mnt)

St = Waktu untuk menambah batang bor (mnt)

Lt = Waktu untuk mengangkat dan melepas batang bor (mnt)

Ht = Waktu untuk mengatasi hambatan (mnt)

Kecepatan pemboran untuk berbagai kedalaman lubang ledak dapat dihitung
dengan persamaan berikut :
Vt = H x 60/ Ctm………………………………………………………… (2.2)
dimana :
Vt = Kecepatan pemboran nyata pada kedalaman tertentu (m/mnt)
H = Kedalaman lubang ledak (m)

8
 Ctm = Waktu edar pemboran (mnt)
Ada kalanya dalam pembuatan lubang ledak ditemui hambatan-hambatan
antara lain :
a.Hambatan tak terduga seperti terjepitnya batang bor, kerusakan pada alat bor,
kompresor atau kerusakan pada sambungan selang udara.
b.Hambatan yang bisa dihindari seperti lokasi pemboran yang belum
dipersiapkan serta pengisian pelumas dan solar pada mesin bor atau
kompresor dengan waktu yang tidak teratur.
c.kecepatan pemboran di pengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu sebagai
berikut :
1. Faktor peralatan pemboran
a. Faktor yang berhubungan dengan alat bor dan pemberian tekanan udara
dari kompresor, yaitu :
1. Tekanan udara yang diberikan
2. Konsumsi udara yang diberikan
b. Berat alat bor, dimana alat bor yang mempunyai konstruksi lebih berat
akan memberikan kecepatan pemboran yang lebih besar jika
dibandingkan dengan alat bor yang mempunyai konstrusi ringan.
c. Berkurangnya efisiensi alat bor, misalkan karena umur alat sudah tua
atau berkurangnya ketajaman mata bor (bit).
2. Faktor yang berhubungan dengan lubang ledak, yaitu :
a. Kemiringan lubang ledak.
b. Ukuran dan diameter lubang ledak.
c. Kedalaman lubang ledak.
3. Faktor yang berhubungan dengan struktur batuan, yaitu :
a. Adanya rekahan pada batuan.
b. Kemiringan dari struktur batuan.
c. Kemampuan batuan untuk menggerus mata bor akibat adanya suatu
kecepatan penembusan sehingga mata bor semakin tumpul.
d. Mudah tidaknya batuan untuk ditembus alat bor
4. Faktor yang berhubungan dengan operasi kerja, yaitu :

9
 a. Ketinggian lokasi kerja.
b. Keterampilan operator dalam mengoperasikan alat bor.
c. Penempatan alat bor.

B. Efisiensi pemboran
Merupakan perbandingan antara kedalaman lubang ledak yang dapat dicapai
secara nyata dalam waktu kerja yang tersedia terhadap kedalaman lubang ledak
yang seharusnya dapat diperoleh dalam waktu kerja yang dinyatakan dalam persen.
Untuk menghitung efisiensi pemboran dapat menggunakan rumus :
E = Wp/Wt x 100%
dimana :
E = Efisiensi pemboran (%)
Wp = Waktu produktif
Wt = Waktu tersedia

2.1.3 Keuntungan Dan Kerugian Lubang Ledak Tegak Dan Lubang ledak
Miring
Tabel 2.1 Keuntungan Dan Kerugian Lubang Ledak Vertikal
Keuntungan Kerugian

Pengeboran dapat dilakukan dengan
lebih akurat
Dapat melakukan pengeboran
lebih dekat dengan dinding jenjang
Pengeboran lebih mudah
Bagian atas dari sisi jenjang dapat
menyebabkan backbreak
Kemungkinan terjadinya tonjolan
pada lantai lebih besar
Fragmentasi kurang seragam

10
Tabel 2.2 Keuntungan Dan Kerugian Lubang Ledak Miring
Keuntungan
Fragmentasi dari tumpukan hasil
peledakan yang dihasilkan lebih baik
Dinding jenjang yang dihasilkan
relatif rata
Powder factor yang digunakan lebih
efisien
Mengurangi terjadinya backbreak
dan menjadikan lantai jenjang lebih
rata
Memperkecil bahaya longsor pada
jenjang
Kerugian
Panjang lubang ledak dan waktu yang
dibutuhkan menjadi lebih panjang
Pada pengeboran lubang ledak dalam,
sudut yang dibentuk akan semakin besar
Mengalami kesulitan pada penempatan
alat bor
Dibutuhkan pengawasan yang lebih
ketat
Mengalami kesulitan dalam pengisian
bahan peledak

Gambar 2.4 Lubang Ledak Tegak Dan Lubang Ledak Miring (Konya,1990)

Keberhasilan suatu peledakan salah satunya terletak pada ketersediaan bidang

bebas yang mencukupi. Minimal dua bidang bebas yang harus ada. Peledakan
dengan hanya satu bidang bebas, disebut crater blasting, akan menghasilkan
kawah dengan lemparan fragmentasi ke atas dan tidak terkontrol. Dengan
mempertimbangkan hal tersebut, maka pada tambang terbuka selalu dibuat
minimal dua bidang bebas, yaitu dinding bidang bebas dan puncak jenjang (top
bench).

11
2.2 Peledakan
Peledakan yaitu memecah atau membongkar batuan padat atau material
berharga yang bersifat kompak dari batuan induknya menjadi material yang sesuai
untuk proses produksi. Tujuan peledakan pada batuan yaitu untuk menghasilkan
batuan lepas yang dinyatakan dalam derajat fragmentasi sesuai dengan tujuan yang
akan dicapai. Hasil peledakan ini sangat mempengaruhi produktivitas dan biaya
operasi berikutnya
Dalam peledakan ada yang dinamakan pola peledakan atau suatu urutan
waktu peledakan antara lubang-lubang ledak dalam satu baris dengan lubang ledak
pada baris berikutnya ataupun antara lubang ledak yang satu dengan lubang ledak
yang lainnya. Pola peledakan ini ditentukan berdasarkan urutan waktu peledakan
serta arah runtuh material yang diharapkan. Pola peledakan menggunakan sistem
tunda menggunakan delay detonator dan surface delay. Keuntungan yang
diperoleh dengan menerapkan waktu tunda pada sistem peledakan adalah :
a. Mengurangi getaran
b. Mengurangi over break dan batuan terbang (fly rock)
c. Mengurangi gegaran akibat air blast dan suara (noise)
d. Dapat mengarahkan lemparan fragmentasi batuan
e. Dapat memperbaiki ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan

2.2.1 Geometri Peledakan

Geometri peledakan terdiri dari beberapa parameter yaitu burden, spacing,
stemming, subdrilling dan kedalaman lubang ledak (Gambar 2.5).

Gambar 2.5 Ilustrasi Geometri Peledakan

12
 Dalam mencari besaran geometri peledakan jenjang, ada beberapa
persamaan yang dapat dipakai antara lain rumus R.L Ash dan rumus Rull Of
Thumb. Rumus R.L Ash lebih banyak dipakai untuk mencari geometri peledakan
jenjang karena sifatnya yang sederhana dan mudah untuk diterapkan.
A. Perhitungan Menurut R.L Ash :
1. Burden (B)
Burden dapat didefinisikan sebagai jarak tegak lurus dari lubang ledak
terhadap bidang bebas yang terdekat saat terjadi peledakan. Burden
merupakan variabel yang sangat penting dalam mendesain peledakan.
Jarak burden ini sangat erat hubungannya dengan diameter lubang ledak.
Nilai burden juga dipengaruhi oleh kerapatan (densitas) batuan yang akan
diledakan, kecepatan rambat bahan peledak yang digunakan serta densitas
bahan peledak. Untuk menghitung burden, dapat digunakan persamaan
berikut:
B = kb x De……………………………………….……..................(2.4)
12
Keterangan :
B = Burden (m)
De = Diameter lubang tembak (inchi)
Kb = Burden Ratio
2. Spacing (S)
Spacing adalah jarak antara lubang ledak yang satu dengan lubang
ledak yang lainnya dalam satu baris. Harga spacing sangat tergantung dari
harga burden. Persamaan yang digunakan untuk mencari besarnya spasing
adalah sebagai berikut:
S= Ks x B……………...…………….……...................................(2.5)
Keterangan :
S = Spacing (m)
B = Burden (m)
Ks = Spacing ratio (1.0-2.0)

13
3. Stemming (T)
Stemming adalah bagian lubang ledak yang tidak terisi bahan
peledak, tetapi diisi dengan material seperti cutting dan material lepas
lainnya yang berada di atas kolom isian bahan peledak. Fungsi utama dari
stemming ini adalah untuk mengurung gas-gas hasil proses peledakan agar
dapat terdistribusi secara maksimal ke sekeliling lubang ledak. Panjang
stemming juga tergantung dari nilai burden. Persamaan yang digunakan
untuk mencari nilai stemming adalah :
T = Kt x B……...……………….……….……….…...……..…......(2.6)
Keterangan :
T = Stemming (m)
B = Burden (m)
Kt = Stemming ratio (0.7-1.0)
Pengaruh yang akan timbul apabila panjang stemming tidak tepat adalah:
a. Apabila stemming terlalu panjang maka akan menimbulkan bongkahan
setelah proses peledakan.
b. Apabila stemming terlalu pendek, maka akan mengakibatkan over
break.
4. Subdrilling (J)
Subdrilling adalah kelebihan kedalaman yang terdapat di bawah batas
floor jenjang. Tujuan utama dibuatnya subdrilling ini adalah supaya batuan
dapat meledak secara full face yang sesuai harapan dan menghindari adanya
toe.Secara teoritis, subdrilling dapat dicari dengan menggunakan rumus
berikut :
J = Kj x B……………….……….……….…..…..….......................(2.7)
Keterangan :
J = Subdrilling (m)
B = Burden (m)
Kj = Subdrilling ratio (0.2-0.3)
Masalah yang akan terjadi apabila penggunaan kolom subdrilling kurang
tepat adalah :

14
 a. Apabila subdrilling terlalu panjang maka akan mengakibatkan cekungan
pada lantai jenjang.
b. Apabila subdrilling yang dipakai terlalu pendek maka akan menimbulkan
tonjolan-tonjolan (toe) pada lantai kerja.
5. Kedalaman lubang ledak (H)
Kedalaman lubang ledak merupakan kedalaman lubang yang akan
diledakkan yang merupakan penjumlahan antara tinggi jenjang dengan
subdrilling. Kedalaman lubang ledak yang dibuat tidak boleh lebih kecil dari
burden. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya over break.
Kedalaman lubang ledak dapat ditentukan berdasarkan geometri peledakan
atau dapat juga disesuaikan dengan ketinggian jenjang yang ada. Bila
ditentukan berdasarkan geometri peledakan, maka dapat digunakan rumus :
H = Kh x B……………….……….……….…...……..…..................(2.8)
Keterangan :
H = Kedalaman lubang ledak (m)
B = Burden (m)
Kh = Hole dept ratio (1.5-4)
6. Panjang Kolom Isian (PC)
Panjang kolom isian merupakan panjang lubang ledak yang akan diisi
oleh bahan peledak. Panjang kolom isian merupakan kedalaman lubang ledak
dikurangi panjang stemming yang digunakan.
PC = H - T ...........................................................................................(2.9)
Keterangan :
PC = Panjang Kolom Isian (PC)
H = Kedalaman lubang ledak (m)
T = Stemming (m)
B. Perhitungan Menurut Rull Of Thumb
1. Burden (B)
Mencari nilai burden menurut ICI-Explosive digunakan persamaan
berikut :
B = 25d – 40d ……………………………………………………(2.18)

15
 Keterangan :
B= Burden (m)
D = Diameter (inchi)
2. Spacing (S)
Mencari nilai spacing menurut ICI-Explosive digunakan persamaan
berikut :
= 1B – 1,5B…………………………………………………………..(2.19)
Keterangan :
S = Spacing (m)
B = Burden (m)
3. Stemming (T)
Mencari nilai stemming menurut ICI-Explosive digunakan persamaan
berikut:
= 20d – 30d…………………………………………………(2.20)
Keterangan :
T = Stemming (m)
D = Diameter (inchi)
4. Kolom isian (PC)
PC = L – T ……………………………………………………(2.21)
Keterangan :
PC = Panjang kolom isian bahan peledak (m)
T = Stemming (m)
5. Volume peledakan per lubang
V = B x S x H………………………………………………(2.22)
Keterangan :
V = Panjang kolom isian bahan peledak (m)
B = Burden (m)
S = Spacing (m)
H = Kedalaman lubang ledak (m)

16
 6. Loading density (de)
De = 0,34 x (De)2 x SGe x 1,48………………………………….…(2.23)
Keterangan :
De =Diameter lubang ledak (inchi)
SGe =Berat jenis bahan peledak yang dipakai
SGr =Berat jenis batuan yang dibongkar
7. Bahan peledak per lubang (W)
W = PC x de…………………………………………………..(2.24)
Keterangan :
W = Jumlah batuan atau material yang diledakkan (ton)
PC = Panjang kolom isian bahan peledak (m)
De = Diameter lubang ledak (inchi)
8. Powder factor per lubang (PF)
PF = E…………………………………………………………(2.25)
V
Keterangan :
PF = powder factor (kg/m)
E = Berat bahan peledak setiap lubang ledak (kg)
V = panjang kolom isian bahan peledak (m)

2.2.2 Pola Peledakan

Pola peledakan merupakan pengaturan dari lubang ledak atau baris mana
yang diledakkan kemudian. Agar peledakan berjalan dengan baik, maka perlu
perencanaan yang teliti dalam menentukan pola peledakan. Ada beberapa hal yang
harus diperhatikan dalam merencanakan pola peledakan, yaitu :
1. Kuat tekan batuan yang akan diledakkan
2. Fragmentasi hasil peledakan yang diinginkan
3. Bidang bebas yang ada serta arah jatuhnya batuan
4. Jenis bahan peledak yang akan digunakan
5. Jumlah baris yang didasarkan pada lebar daerah yang akan diledakkan sesuai
untuk kebutuhan produksi.

17
Arah runtuhan batuan dan pola peledakan diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Box Cut
Box cut adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan
membentuk kotak.

Gambar 2.6 Pola Peledakan Box Cut

2. Corner Cut
Corner cut adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke salah
satu sudut dari bidang bebas.

Gambar 2.7 Pola Peledakan Corner Cut

3. V Cut
V cut adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan
membentuk huruf V.

18
 Gambar 2.8 Pola Peledakan V-Cut

2.2.3 Distribusi Bahan Peledak

Distribusi bahan peledak di dalam lubang ledak merupakan faktor penting
dalam keberhasilan suatu peledakan. Hal ini mengingat supaya sedapat mungkin
seluruh energi bahan peledak pada saat dilakukan peledakan bisa termanfaatkan
secara maksimal untuk sejumlah massa batuan yang diledakkan.
1. Tinggi kolom isian bahan peledak (PC)
Tinggi kolom isian bahan peledak merupakan selisih antara kedalaman
lubang ledak dengan stemming. Persamaannya dapat ditulis sebagai berikut :
PC = H - T……………….……….……….…...……..….....................(2.26.)
Keterangan :
PC = Tinggi kolom isian bahan peledak (m)
H = Kedalaman lubang ledak (m)
T = Stemming (m)
2. Berat bahan peledak dalam lubang ledak (E)
Berat bahan peledak dalam satu kolom isian bahan peledak merupakan
fungsi dari diameter bahan peledak, density bahan peledak dan panjang kolom
isian bahan peledak. Berat bahan peledak tersebut (loading factor) setiap satu
lubang ledak dapat dihitung dengan formula berikut ini :
E = PC x de……………….…………………………………………(2.27)
Keterangan :
E = Berat bahan peledak setiap lubang ledak (kg)

19
 PC = Panjang kolom isian bahan peledak (m)
De = Loading density (kg/m)
3. Powder factor (PF)
Powder factor atau dalam istilah lain disebut dengan spesific charge
adalah suatu bilangan yang menunjukkan jumlah bahan peledak yang
digunakan untuk membongkar sejumlah volume batuan. Powder factor ini
merupakan salah satu petunjuk untuk memperkirakan baik atau tidaknya suatu
operasi peledakan. Hal ini disebabkan dari harga powder factor ini dapat
diketahui tingkat efisiensi bahan peledak untuk membongkar sejumlah batuan.
Penetuan nilai powder factor dapat diketahui melalui persamaan berikut :
PF = E ………………………………………………………………(2.28)
V
Keterangan :
Pf = Powder factor (kg/m3)
V = Volume material yang diledakkan (m3)
E = Berat bahan peledak setiap lubang ledak (kg)
Volume material yang diledakkan, dapat diketahui dengan menggunakan
rumus berikut :
V = B x S x H……………….……….……….…...……..…...............(2.29)
Keterangan :
B = burden (m)
S = spacing (m)
H = kedalaman lubang bor (m)

2.2.4 Sifat Bahan Peledak

Hasil suatu peledakan dipengaruhi juga oleh sifat bahan peledak yang
digunakan. Sifat tersebut terdiri dari sifat-sifat fisik dan sifat detonasi.
1. Sifat-Sifat Fisik
a. Bobot isi

20
 Bobot isi berhubungan erat dengan massa bahan peledak yang
menempati ruangan dalam lubang tembak. Semakin tinggi bobot isi
semakin besar energi peledakannya. Batuan masif sebaiknya
menggunakan bahan peledak dengan bobot isi dan kecepatan detonasi
tinggi, sedangkan untuk batuan yang banyak kekarnya berlaku
sebaliknya. Bobot isi dari berbagai bahan peledak dapat dilihat pada
tabel (2.6. )
Tabel 2.3 Bobot Isian Bahan Peledak (Kramdibrata,1998)
Bahan Peledak Bobot isian (ton/m3)

ANFO lepas 0,75 – 0,85

ANFO pneumatic 0,80 – 1,10

ANFO BI rendah 0,20 – 0,75

Emulsi 1,1 – 1,3

Campuran emulsi 1,0 – 1,35

Watergels & Slurries 1,0 – 1,3

b. Sensitivitas
Sensitivitas adalah ukuran kemudahan bahan peledak untuk diinisiasi
atau energi minimum yang dibutuhkan untuk meledakkan suatu bahan
peledak dan sering dinyatakan dalam cap sensitivity. Sensitivitas suatu
bahan peledak tergantung dari komposisi bahan peledak, diameter bahan
peledak, dan temperatur.
c. Ketahanan terhadap air
Ketahanan terhadap air merupakan parameter kemampuan suatu bahan
peledak berada dalam air dengan tidak merusak atau mengubah dan
mengurangi kepekaannya. Bahan peledak jenis watergel dan emulsion
mempunyai ketahanan air yang sangat baik.

21
 d. Stabilitas kimia
Secara kimia bahan peledak tidak berubah bila dijaga pada
penyimpanan tertentu, namun dengan demikian dapat dikatakan bahwa
stabilitas kimia akan berubah akibat beberapa hal. Beberapa faktor yang
mempengaruhi stabilitas kimia bahan peledak antara lain formula bahan
peledak, kelembaban dan temperatur ekstrim, kualitas bahan mentah,
kontaminasi, dan fasilitas gudang penyimpanan.
e. Karakteristik gas peledakan
Detonasi suatu bahan peledak komersial diharapkan menghasilkan
uap air (H2O), karbon dioksida (CO2), dan nitrogen (N2). Namun kadang-
kadang muncul gas tambahan yang tidak diharapkan, yaitu gas-gas beracun
seperti karbon monoksida (CO) akibat neraca oksigen negatif, dan nitrogen
dioksida (NO2) akibat neraca oksigen positif. Faktor-faktor yang dapat
meningkatkan resiko terbentuknya gas-gas beracun tersebut antara lain
priming, komposisi bahan peledak, dan waktu penyalaan yang tidak tepat,
munculnya air, kurangnya tekanan pengurungan, dan adanya reaksi dengan
batuan.
2. Sifat-Sifat Detonasi
a. Kecepatan detonasi
Kecepatan detonasi merupakan suatu ukuran kecepatan gelombang
detonasi merambat sepanjang kolom bahan peledak, dinyatakan dalam m/s
atau ft/s. Kecepatan detonasi merupakan komponen utama dari energi kejut
dan bertanggungjawab terhadap pemecahan batuan. Kecepatan detonasi
bervariasi, tergantung dari diameter, bobot isi, ukuran partikel bahan
peledak, dan tekanan pengurungan. Kecepatan detonasi dari berbagai
produk bahan peledak ditunjukkan pada tabel 2.7.

22
 Tabel 2.4 Kecepatan Detonasi (VOD) Bahan Peledak (Konya,1990)
Tipe Bobot isian Kecepatan detonasi (m/s)
(ton/m3) De = 1,25 inch De = 3 inch De = 9 inch

Granular dinamit 0,8 – 1,4 2.2400 – 6.080

Gelatin dinamit 1,0 – 1,6 3.840 – 8000
Cartridge slurry 1,1 – 1,3 4.160 – 6.080
Bulk slurry 1,1 – 1,6 4.480 – 6.080
Air emplaced 0,8 – 1,0 2.240 – 3.200 4.480 – 6.080 3.840 - 6.080
ANFO
Poured ANFO 0,8-0,85 1.920 – 2.240 3.840 – 9.600 4.480 – 4.800
Packged ANFO 1,1 – 1,2 3.200 – 3.520 4.480 – 4.800
Heavy ANFO 1,1 - 1,4 3.200 – 3.840 3.520 – 6.080
Keterangan : De = diameter muatan bahan peldak
b. Tekanan detonasi
Gelombang kejut yang dihasilkan oleh kecepatan detonasi
merupakan tegangan tekan. Tekanan tersebut merupakan tekanan detonasi
yang merupakan fungsi dari bobot isi Tekanan detonasi ,kecepatan detonasi
dan kecepatan partikel dari bahan peledak. Untuk bahan peledak
terpadatkan, Bandhari (1997) memberikan nilai kecepatan partikel bahan
peledak = ¼ dari kecepatan detonasinya. Sehingga tekanan detonasi dapat
diperkirakan dengan persamaan berikut.
Pd = 2,5 VOD2 x ρₑ……………….……….……….…...……..……...(2.30)
Keterangan :
Pd = tekanan detonasi (Mpa)
VOD = kecepatan detonasi (m/s)

ρₑ = bobot isi (ton/m3)

23
 c. Tekanan peledakan
Bahan peledak yang bereaksi akan menghasilkan gas-gas peledakan
yang bersifat stabil. Gas-gas tersebut menimbulkan tekanan di dalam lubang
tembak yang terkurung. Tekanan ini disebut dengan tekanan peledakan (Pd)
yang menurut Bandhari (1997) besarnya sekitar 45 % dari tekanan detonasi.
Meskipun tekanan peledakan lebih kecil dari tekanan detonasi tetapi
memberikan energi yang lebih besar dalam proses peledakan suatu material.
Ini dikarenakan periode gelombang tekanan peledakan lebih besar dari pada
periode tekanan detonasi. Tekanan peledakan bertanggung jawab dalam
memindahkan massa batuan yang telah pecah karena tekanan detonasi
sebelumnya.
d. Kekuatan
Yaitu ukuran untuk mengukur energi yang terkandung dalam bahan
peledak dan kerja yang dapat dilakukan oleh bahan peledak.
Dua macam ukuran kekuatan yang dipakai untuk menilai bahan
peledak komersil adalah:
1. Weight strength, yaitu membandingkan kekuatan bahan
peledak dengan dasar berat yang sama.
2. Bulk strength, yaitu membandingkan kekuatan bahan peledak
atas dasar volume yang sama.

2.2.5 Struktur Geologi

Struktur geologi yang berpengaruh pada kegiatan peledakan adalah strukutur
rekahan (kekar) dan sesar struktur sedimen.
Kekar merupakan rekahan-rekahan dalam batuan yang terjadi karena tekanan
atau tarikan yang disebabkan oleh gaya-gaya yang bekerja dalam kerak bumi atau
pengurangan bahkan kehilangan tekanan dimana pergeseran dianggap sama sekali
tidak ada. Dengan adanya struktur rekahan ini maka energi gelombang tekan dari
bahan peledak akan mengalami penurunan yang disebabkan adanya gas- gas hasil
reaksi peledakan yang menerobos melalui rekahan, sehingga mengakibatkan
penurunan daya tekan terhadap batuan yang akan diledakkan.

24
 Penurunan daya tekan ini akan berdampak terhadap batuan yang akan
diledakkan sehingga bisa mengakibatkan terjadinya bongkah pada batuan hasil
peledakan, bahkan batuan hanya mengalami keretakan. Berkaitan dengan struktur
kekar ini penentuan arah peledakan menurut R.L. Ash (1963) adalah : Pada batuan
sedimen bidang kekar berpotongan satu dengan yang lain, sudut horizontal yang
dibentuk oleh bidang kekar vertikal biasanya membentuk sudut tumpul dan pada
bagian lain akan mebentuk sudut lancip.
Pada batuan sedimen bidang kekar berpotongan satu dengan yang lain, sudut
horizontal yang dibentuk oleh bidang kekar vertikal biasanya membentuk sudut
tumpul dan pada bagian lain akan mebentuk sudut lancip.
Fragmentasi yang dihasilkan umumnya mengikuti bentuk perpotongan
bidang kekar. Apabila peledakan diarahkan pada sudut runcing akan menghasilkan
pecahan melebihi batas (over break) dan retakan-retakan pada jenjang. Peledakan
selanjutnya menghasilkan bongkah, getaran tanah (ground vibration), ledakan
udara (air blast), dan batu terbang (fly rock). Untuk menghindari hal tersebut
peledakan diarahkan keluar dari sudut tumpul. Jika dijumpai kemiringan kekar
horizontal atau miring maka lubang ledak miring akan memberikan keuntungan
karena energi peledakan berfungsi secara efisien. Jika kemiringan vertikal
fragmentasi lebih seragam dapat dicapai bila peledakan dilakukan sejajar dengan
kemiringan kekar.
Struktur perlapisan batuan juga mempengaruhi hasil peledakan. Apabila
lubang ledak yang dibuat berlawanan dengan arah perlapisan, maka akan
menghasilkan fragmentasi yang lebih seragam dan kestabilan lereng yang lebih
baik bila dibandingkan dengan lubang ledak yang dibuat searah dengan bidang
perlapisan. Secara teoritis, bila lubang ledak arahnya berlawanan dengan arah
kemiringan bidang perlapisan, maka pada posisi demikian kemungkinan terjadinya
backbreak akan sedikit, lantai jenjang tidak rata, tetapi fragmentasi hasil peledakan
lebih seragam dan arah lemparan batuan tidak terlalu jauh.

25
Sedang jika arah lubang ledak searah dengan arah kemiringan bidang perlapisan,
maka kemungkinan yang tejadi adalah timbul backbreak lebih besar, lantai jenjang
rata, fragmentasi batuan tidak seragam dan batu akan terlempar jauh serta
kemungkinan terhadap terjadinya longsoran akan lebih besar.

2.2.6 Rangkaian Peledakan

Perangkaian peledakan merupakan bagian penting yang sangat menentukan
keberhasilan peledakan.penyambungan rangkaian harus diperiksa dengan teliti
agar tidak menimbulkan terjadinya arus pendek dari arus liar (stay current) yang
dapat mengakibatkan kebocoran arus dan akhirnya menimbulkan missfire. Oleh
karena itu setiap penyambungan rangkain harus diisolasi dengan baik, dan
dilakukan pengukuran setelah penyambungan rangkaian dengan menggunakan
Blastohmeter (BOM).
Ada empat macam cara penyambungan rangkain peledakan listrik yang
didasarkan pada arah datangnya arus dari Blasting machine (exploder),yaitu;
Rangkaian seri, rangkain pararel, rangkaian seri-pararel dan rangkaian pararel-seri.

2.2.7 Pengisian Bahan Peledak.

Fragmentasi batuan sangat tergantung pada jumlah bahan peledak yang di
gunakan. Powder factor adalah suatu bilangan yang menyatakan berat bahan
peledak yang di gunakan untuk menghancurkan batuan (kg/mᶾ). Nilai powder
factor sangat di pengaruhi oleh jumlah bidang bebas, geometri peledakan, pola
peledakan, dan struktur geologi.
Bila pengisian ANFO terlalu banyak maka jarak steming semakin kecil
sehingga akan mengakibatkan terjadi flyrock dan air blast, sedang bila pengisian
ANFO kurang maka jarak stemming semakin besar sehingga akan menyebabkan
boulder dan backbreak di sekitar dinding jenjang.
Untuk mendapatkan powder factor, lebih dulu mengetahui jumlah bahan
peledak yang akan di gunakan untuk setiap lubang tembak.
a). Loading density dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
de = ¼ x 3,14 x (De)² x SG x 1000…….……….…......................(2.31)
Keterangan :

26
 de = loading density (kg/m )
De = diameter lubang tembak (inchi)
SG = berat jenis bahan peledak yang di gunakan.
b). Jumlah bahan peledak yang di gunakan di hitung menggukan rumus :
E = de x pc x N…….……….…........................................................(2.32)
Keterangan :
de = loading density, kg/m
Pc = panjang kolom isian lubang tembak (m)
N = jumlah lubang tembak.
E = jumlah bahan ledak yang di gunakan, (kg)
2.2.8 Arah Peledakan
Dalam suatu operasi peledakan, maka fragmentasi batuan yang di hasilkan
akan di pengaruhi oleh arah peledakannya. Sedangkan arah peledakan di pengaruhi
oleh struktur batuan yang ada. Struktur batuan yang banyak dijumpai dilapangan
biasanya kekar.
Perambatan gelombang energi pada struktur batuan yang mengandung kekar
sebagai di pantulkan dan sebagian di teruskan. Dengan demikian energi yang di
gunakan untuk memecahkan batuan akan berkurang sehingga fragmentasi batuan
akan tidak seragam.
Menurut R.L.Ash arah peledakan yang baik untuk menghasilkan fragmentasi
yang seragam yaitu arah peledakan menuju sudut tumpul yang merupakan
perpotongan antara arah yang umum, dengan demikian pengguaan energi
peledakan akan lebih baik terjadi penerobosan energi.

2.2.9 Mekanisme Pecahnya Batuan Oleh Bahan Peledak

Proses pemecahan batuan (batuan di anggap homogen) terdiri dari tiga tahap,
yaitu:

27
1. Proses pemecahan tahap I (pembebanan dinamik)
Pada saat bahan peledak meledak, tekanan tinggi yang ditimbulkan akan
menghancurkan batuan di daerah sekitar lubang tembak. Gelombang kejut
yang meninggalkan lubang tembak merambat dengan kecepatan 2750 – 5200
ft/det akan mengakibatkan tegangan tangensial yang menimbulkan rekahan
radial yang menjalar dari daerah lubang tembak. Rekahan radial pertama
terjadi dalam waktu 1 – 2 ms.

Sumber: kursus juru ledak (KJL)

Gambar 2.9 Proses Pemecahan Tahap Pertama

(Tahap Compressive, Gregory 1979)

28
2. Proses pemecahan tahap II (pembebanan kuasi-statik)
Tekanan akibat gelombang kejut yang meninggalkan lubang tembak
pada proses pemecahan tahap I adalah positif. Apabila gelombang kejut
mencapai bidang bebas (free face), gelombang tersebut akan dipantulkan.
Bersamaan dengan itu tekanannya akan turun dengan cepat dan kemudian
berubah menjadi negatif serta menimbulkan gelombang tarik (tension wave).
Gelombang tarik ini merambat kembali di dalam batuan. Oleh karena kuat
tarik batuan lebih kecil dari pada kuat tekan, maka akan terjadi
rekahanrekahan (primary failure cracks) karena tegangan tarik yang cukup
kuat, sehingga menyebabkan terjadinya slabbing atau spalling pada bidang
bebas. Dalam proses pemecahan tahap I dan II fungsi dari energi yang
ditimbulkan oleh gelombang kejut adalah membuat sejumlah rekahan-
rekahan kecil pada batuan. Secara teoritis jumlah energi gelombang kejut
hanya berkisar antara 5 – 15 % dari energi total bahan peledak. Jadi
gelombang kejut tidak secara langsung memecahkan batuan, tetapi
mempersiapkan kondisi batuan untuk proses pemecahan tahap akhir.

Sumber: kursus juru ledak (KJL)

Gambar 2.10 Proses Pemecahan Tahap Kedua

(Tahap Penekanan, Gregory 1979)

29
3. Proses pemecahan tahap III (pelepasan beban)
Dibawah pengaruh tekanan sangat tinggi dari gas-gas hasil peledakan
maka rekahan radial utama (tahap II) akan diperbesar secara cepat oleh efek
kombinasi dari tegangan tarik yang disebabkan kompresi radial dan
pembajian (pneumatic wedging). Apabila massa di depan lubang tembak
gagal mempertahankan posisinya dan bergerak ke depan maka tegangan
tekan tinggi yang berada dalam batuan akan dilepaskan, seperti spiral kawat
yang ditekan kemudian dilepaskan. Akibat pelepasan tegangan tekan ini akan
menimbulkan tegangan tarik yang besar di dalam massa batuan. Tegangan
tarik inilah yang melengkapi proses pemecahan batuan yang sudah dimulai
pada tahap II. Rekahan yang terjadi dalam proses pemecahan tahap II
merupakan bidang-bidang lemah yang membantu fragmentasi utama pada
proses peledakan (Gambar 2.11).

Sumber: kursus juru ledak (KJL)

Gambar 2.11 Proses Pemecahan Tahap Ketiga
(Tahap Pemantulan, Gregory 1979)

30
2.2.10 Analisa Hasil Peledakan
Untuk mengetahui apakah operasi peledakan telah berjalan sesuai rencana
dan hasil peledakan telah sesuai dengan yang diinginkan, maka perlu dilakukan
analisis terhadap hasil peledakan. Secara umum analisis hasil peledakan meliputi :
1. Fragmentasi
Untuk mengetahui apakah operasi peledakan telah berjalan sesuai
rencana dan hasil peledakan telah sesuai dengan yang diinginkan, maka
perlu dilakukan analisis terhadap hasil peledakan. Secara umum analisis
hasil peledakan meliputi:
a. Memperbesar atau memperkecil geometri peledakan.
b. Menambah atau mengurangi jumlah bahan peledak yang
digunakan.
c. Kombinasi dari keduanya.
Kepentingan dari fragmentasi tidak bisa diremehkan karena pada
tingkatan yang luas fragmentasi merupakan ukuran dari suksesnya
peledakan, hal ini mempengaruhi biaya operasional dan perawatan dari
operasi-operasi selanjutnya serta termasuk pengoperasian alat berat
seperti penggalian atau pemuatan, pengangkutan dan crushing. Oleh
karena itu pengeboran dan peledakan sangat berhubungan dengan
optimasi operasi-operasi selanjutnya. Fragmentasi yang buruk
menghasilkan oversize atau bongkahan besar yang mengakibatkan
bertambahnya biaya penghancuran sekunder untuk mengurangi
ukurannya sampai pada ukuran yang dapat diolah secara ekonomis,
aman dan efisien dengan alat-alat angkut dan muat. Faktor fragmentasi
batuan dapat digolongkan dalam tiga kelompok parameter:
a. Parameter peledak, mencakup densitas, kecepatan detonasi, volume
gas dan energi yang tersedia.
b. Parameter pemuatan lubang ledak, mencakup diameter lubang ledak,
stemming, de-coupling, serta tipe dan titik inisiasi.

31
 c. Parameter batuan yang berhubungan dengan densitas batuan,
kekuatan (compressive dan tensile), tekstur dan kecepatan
propagasi.
Produksi berlebih dari batuan undersize atau berukuran halus
juga tidak diinginkan karena mengindikasikan penggunaan berlebih
yang tidak berguna dari bahan peledak, pengurangan ukuran yang
ekonomis dapat dicapai dengan penggunaan instalasi crushing yang
sesuai. Biar bagaimana pun dibawah kondisi tertentu, fragmentasi
dapat diperbaiki dengan mengadopsi salah satu atau lebih langkah
berikut (diterapkan dalam peledakan bench):
a. Mengurangi spacing antara lubang yang saling sejajar dalam
baris.
b. Mengurangi jarak burden.
c. Menggunakan detonator dengan short delay.
2. Back break
Back break yang terjadi disekitar lubang ledak akan merubah
material padat di belakang lubang ledak menjadi retakan. Hal ini
disebabkan karena tingginya temperatur dan tekanan gas-gas hasil reaksi
peledakan serta tingginya tekanan detonasi. Ukuran daerah ini tergantung
pada jenis bahan peledak dan material yang diledakkan.
3. Fly rock
Fly rock merupakan terlemparnya batuan akibat operasi peledakan
yang disebabkan oleh distribusi energi peledakan yang kurang baik. Bila
lemparan batuan dominan ke arah vertikal berarti kolom stemming
terlalu dangkal, sedangkan apabila pelemparan batuan dominan ke arah
horizontal (jauh) berarti burden terlalu kecil.

32
 4. Misfire
Misfire adalah keadaan dimana bahan peledak yang dipasang di
dalam lubang ledak tidak meledak. Hal ini mungkin disebabkan oleh
bahan peledak itu sendiri, detonator atau kawat penghantar. Untuk
menghindari terjadinya misfire perlu dilakukan perawatan perlengkapan
peledakan selain ketelitian regu peledak dalam menjalankan tugasnya.
5. Getaran
Getaran yang timbul pada operasi peledakan perlu dikendalikan
karena akan mempengaruhi kestabilan lereng disekitarnya

2.3 Rencana Perhitungan Biaya

Tabel 2.5 Biaya Penggunaan Asesoris Peledakan

No Booster Detenator Detonating Reley

(pcs) nonel (pcs) Cord (roll) Connector(pcs)
unit
harga
jumlah

Perhitungan biaya penggunaan asesoris dapat di hitung dengan cara :Jumlah

penggunaan asesoris x harga satuan asesoris
Tabel 2.6
Biaya Geometri Peledakan Aktual

Hole Depth Drilling Biaya Total

Total Hole Total Depth pengeboran
(m)

Biaya pengeboran dapat dihitung dengan cara :

Total kedalaman lubang x biaya pemboran permeter + biaya service man power

33
 BAB III
RENCANA JADWAL PENELITIAN

Tapbel 3.1 Rencana Jadwal Penelitian

Bulan
Kegiatan Maret April Mei Juni
I II I II I II I
Induksi Perusahan
Oreintasi
Pengumpulan Data
Literatur
Pengambilan Data
Pengelolahan Data
Pembuatan Lapoan
Presentasi Hail Laporan

34
 DAFTAR PUSTAKA

Ash, R.L. 1990. Design of Blasting Round, Surface Mining. B. A, Kennedy Editor,
Society for Mining, Metalurgy, and Explotion, Inc.
Jimeno, Lopez, Carlos. 1995. Drill and Blast of Rock. Revised and Updated Eddition by
A.A Blaskena: Rotterdam, Netherlands.
Kramadibrata, S., 1997, Teknik Pengeboran dan Penggalian, Jurusan Teknik
Pertambangan ITB, Bandung
Koesnaryo S. (2001), Rancangan Peledakan Batuan, Jurusan Teknik Pertambangan,
Fakultas Teknologi Mineral, UPN ―Veteran‖ Yogyakarta.
Konyo, C.J., and Walter, E.L., 1990, Surface Blast Design, Prentice Hall, Englewood
Cliffs, New Jersey, U.S.A. pp. 114 - 216.
Pusat Pendidikan dan Pelatihan Teknologi Mineral dan Batubara. Modul 1, Pengetahuan
Dasar Peledakan, Pendidikan dan Pelatihan Juru Ledak Penambangan Bahan
Galian, Bandung 2004.

35