LAPORAN PRAKTIKUM

SISTEM PRODUKSI
Disusun sebagai syarat untuk kelulusan mata kuliah Praktikum Sistem Produksi
Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Tangerang

Disusun oleh:

AKHNI DANAMAJI 2026201139

RIZKI ANUGRAH 2026201059
ARIF RAHMAD S 2026201001

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH TANGERANG

2023
 LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Praktikum Sistem

Produksi, yang disusun oleh:

Nama (NIM) :

Akhni Danamaji (2026201139)

Rizki Anugrah (2026201059)
Arif Rahmad Septiawan (2026201001)

Program Studi : Teknik Industri

Tanggal Praktikum : 2 Oktober 2022 & 30 Oktober 2022

Mengetahui dan menyetujui,

Kepala Laboratorium Dosen Pengampu

Teknik Industri

Sri Lestari, S.T., M.T. Tri Widodo, S.T., M.T.

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas selesainya "LAPORAN PRAKTIKUM

SISTEM PRODUKSI” tanpa ridho dan kasih sayang serta petunjuk dari-Nya mustahil
laporan ini dapat terselesaikan.
Disusunnya Laporan Praktikum Sistem Produksi ini adalah sebagai bukti
penyusun telah menyelesaikan Praktikum Sistem Produksi,yang merupakan salah satu
syarat menyelesaikan tahapan perkuliahan pada program studi Teknik Industri
Universitas Muhammadiyah Tangerang.
Pada kesempatan ini tak lupa penyusun ucapkan banyak terima kasih kepada
Bapak Tri Widodo,ST.,MT. selaku dosen pembimbing Praktikum Sistem Produksi
yang telah membantu selama praktikum dan penyusunan laporan ini.
Penyusun telah berupaya semaksimal mungkin untuk dapat menyajikan
laporan ini agar mudah dipahami dan dapat diterima oleh para pembaca. Mohon maaf
apabila terdapat kesalahan dalam penyusunan laporan ini. Penyusun mengharapkan
kritik dan saran guna terciptanya penyusunan laporan yang lebih baik di kemudian
hari.

Tangerang, 14 Desember 2022

Penyusun

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI ii
DAFTAR GAMBAR iii
DAFTAR TABEL iv
BAB I PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Tujuan 1
1.3 Batasan Masalah 1
1.4 Metodologi Praktikum 2
1.5 Sistematika Penulisan 2
BAB II DASAR TEORI 3
2.1 Pengertian Mini 4WD 3
2.2 Master Training 3
2.3 Learning Curve 3
2.4 Peta Perakitan (assembling chart) 4
2.5 Waktu Baku 5
2.6 Multiple Product Process Cart 6
2.7 Line Balancing 6
BAB III METODE PRAKTIKUM 7
BAB IV PEMBAHASAN HASIL PRAKTIKUM 8
MODUL 1 MASTER TRAINING AND LEARNING CURVE 8
4.1 BOM(Bill Of Material) 8
4.2 Data Pengamatan 9
MODUL 2 ASSEMBLING DAN MULTIPLE PRODUCT PROCESS
CHART 14
4.3 Data Pengamatan 14
4.4 Uji Keseragaram Data 15
4.5 Rata-Rata Waktu Siklus 16
4.6 Standar Deviasi 16
4.7 Batas Kontrol 17
4.8 Uji Kecukupan Data 18
4.9 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku 19
MODUL 3 LINE BALANCING 20
4.10 Perhitungan Efisiensi Waktu Kerja 20
4.11 Perhitungan Keseimbangan Waktu Senggang (balance delay) 20
4.12 Lintasan Perakitan 21
4.13 Analisa hasil keseimbangan lintasan 22
BAB V PENUTUP 23
5.1 Kesimpulan 23
5.2 Saran 23

ii
DAFTAR PUSTAKA 24

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.3.1 Grafik Learning Curve 4

Gambar 3.1.1 Komponen Tamiya 7

Gambar 4.2.1 Grafik Data Pengamatan Stasiun 1 10

Gambar 4.2.2 Grafik Data Pengamatan Stasiun 2 11

Gambar 4.2.3 Grafik Data Pengamatan Stasiun 3 12

Gambar 4.2.4 Grafik Data Pengamatan Keseluruhan Stasiun 13

Gambar 4.13.1 Analisa hasil keseimbangan lintasan 22

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1.1 Bill Of Material Mini 4WD 9

Tabel 4.2.1 Tabel Data Pengamatan Stasiun 1 10

Tabel 4.2.2 Tabel Data Pengamatan Stasiun 2 11

Tabel 4.2.3 Tabel Data Pengamatan Stasiun 3 12

Tabel 4.2.4 Tabel Data Pengamatan Keseluruhan Stasiun 13

Tabel 4.3.1 Data Pengamatan Stasiun 1 14

Tabel 4.3.2 Data Pengamatan Stasiun 2 14

Tabel 4.3.3 Data Pengamatan Stasiun 3 14

Tabel 4.4.1 Uji Keseragaman Data Stasiun 1 15

Tabel 4.4.2 Uji Keseragaman Data Stasiun 2 15

Tabel 4.4.3 Uji Keseragaman Data Stasiun 3 15

Tabel 4.10.1 Efisiensi Waktu 20

Tabel 4.12.1 Lintasan Perakitan 21

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Melakukan suatu pekerjaan yang sama secara berulang-ulang, memberikan
kepercayaan bahwa seseorang akan menjadi semakin lancar dalam menyelesaikan
pekerjaan tersebut, makan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikannya juga
semakin cepat. Dengan kata lain suatu pekerjaan yang diulang secara terus
menerus akan memerlukan waktu pengerjaan yang lebih pendek dibandingkan saat
pertama kali dikerjakan. Keterampilan dan Teknologi yang berkembang sebegitu
pesatnya sehingga mempermudah seseorang melakukan sesuatu. Pada era saat ini
maupun terdahulu kita pasti mengenal istilah "steker” atau PLUG atau istilahNYA
adalah colokan listrik. Steker ini memudahkan kita saat menguhubungkan atau
memutuskan aliran listrik dari stop kontak ke semua alat listrik lainnya.
Penulis melakukan praktikum tentang spesifikasi dari steker, menghitung
cycle time dan takt time dan membandingkan waktu baku dengan cara meng
assembly sebuah steker dari masing masing anggota kelompok untuk dibuatkan
kurva.

1.2 Tujuan
Adapun tujuan penulisan laporan Praktikum Sistem Produksi adalah sebagai
berikut:
1. Sebagai syarat kelulusan mata kuliah Praktikum Sistem Produksi.
2. Apa yang dimaksud steker?
3. Bagaimana Bill Of Material dari steker?
4. Bagaimana aktivitas bongkar pasang steker?
5. Berapa waktu bakunya dalam melakukan assembly?

1.3 Batasan Masalah

Berdasarkan latar belakang dan perumusan masalah diatas, maka penulis
membatasi penelitian ini meliputi:
1. Mengetahui pengertian dan fungsi steker
2.Mengetahui BOM dari steker
3. Mengetahui aktivitas dari bongkar pasang steker dan waktu bakunya

1
1.4 Metodologi Praktikum
Metodologi praktikum merupakan tahap yang harus dibuat sebelum
melakukan praktikum, seperti Dalam praktikum penelitian ini penulis
menggunakan praktek lean manufacturing untuk menentukan proses dan waktu
dari pemasangan produk staker pada setiap part nya, Untuk memperlancar diri
dalam memecahkan masalah dan menentukan learning curve dari data-data yang
di dapat.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan pada laporan praktikum ini disusun dalam 5 (lima)
bab, agar memudahkan dalam pembahasan masalah dan memudahkan bagi
pembaca untuk memenuhi permasalahan yang dihadapi.

2
3
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Pengertian Mini 4WD

Mini 4WD adalah sejenis model miniatur mobil balap rakitan yang terbuat
dari plastik berskala 1/20 (1:20) hingga 1/48 (1:48), ditenagai oleh motor
listrik kecil dengan menggunakan sepasang baterai AA. Di Indonesia, mainan ini
populer dengan sebutan Tamiya.
Mini 4WD sendiri adalah mainan yang berbentuk rakitan,
dari chasis hingga body harus dirakit sedemikian rupa agar menjadi sebuah mainan
yang utuh dan dapat dijalankan. Penggerak dari mainan ini adalah sebuah motor
DC kecil yang terpasang di antara roda belakang atau depan chasis. Kecepatan dari
mobil mainan ini bergantung dari seberapa baik penggunanya merakit motor
maupun integrasi elektriknya.
2.2 Master Training
Master Training (MT) adalah cara untuk memecahkan masalah-masalah
yang melibatkan orang seperti karyawan yang melakukan pekerjaan. MT
memperkenalkan bahwa pekerjaan yang tidak sesuai disebabkan bahwa pekerja
tidak mengerti atau memahami sungguh-sungguh pekerjaan yang akan
dilakukannya. Pemahaman yang kurang baik dapat mempengaruhi kualitas produk
yang akan dihasilkan. Apabila hal ini tidak segera diatasi oleh perusahaan atau
manjemen maka mereka akan kehilangan konsumen dan bangkrut sebagai akibat
dari menjual barang cacat.
2.3 Learning Curve
Learning curve awalnya digunakan sebagai sebuah cara untuk mengukur
efisiensi produksi dan memprediksi biaya. learning curve adalah konsep yang
secara kurva grafis menggambarkan hubungan antara biaya dan output yang
dihasilkan selama periode waktu tertentu.

4
 5

Gambar 2.3.1 Grafik Learning Curve

Aktivitas kerja suatu proses manufaktur pada dasarnya mengintegrasikan

SDM, material, energi,peralatan produksi, teknologi informasi dan modal efektif
dan efisien sehingga mencapai tujuan yang telah direncanakan seoptimal mungkin.
Untuk itu diperlukan kegiatan pemilihan operator yang sesuai masing masing
pekerjaan melalui studi kurva belajar (Learning Curve). Setiap operator dicatat
waktu operasinya sampai beberapa kali pengamatan sehingga diperoleh grafik
yang konstan.

2.4 Peta Perakitan (assembling chart)

Peta Rakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran komponen
dan rakitanbagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk. Akan terlihat bahwa
peta rakitan menunjukkan cara yang mudah untuk memahami:
a) Komponen-komponen yang membentuk produk
b) Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama
c) Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian
d) Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan
e) Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian
f) Gambaran menyeluruh dari proses rakitan
g) Urutan waktu komponen bergabung bersama
h) Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan

2.5 Waktu Baku

 6

Pada peta proses operasi terdapat data yang menunjukkan waktu standar
atau waktu baku dari operasi tertentu yaitu waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan secara wajar dari seorang pekerja normal yang
dilaksanakan dengan metode terbaik.
A. Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku
Untuk mengetahui waktu baku terlebih dahulu ditentukan waktu
siklus yaitu waktu yang tercatat selama pekerja yang melaksanakan
pekerjaanya. Pengamatan waktu siklus ini dilakukan selama sejumlah
tertentu. Dari pengamatan tersebut ditentukan waktu siklus rata-rata sebagai
berikut:

B. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Pada saat mengamati waktu siklus diperlukan adanya pengulangan

sampai memenuhi kriteria keseragaman dan kecukupan data. Uji
keseragaman dilakukan dengan mengaplikasikan Peta Kontrol (control
chart). Peta kontroI adalah suatu alat yang tepat untuk mengetes
keseragaman data yang diperoleh dari hasil pengamatan. Uji keseragaman
data dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:

 Masukan data-data kedalam sub group dan menghitung rata-rata

dari setiap sub group dengan rumus:

 Hitung harga rata-rata sub group dengan rumus:

 Hitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan
rumus:
 Hitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah dengan rumus:
 7

Data yang keluar dari batas kontrol atas dan batas kontrol bawah
merupakan data extrim yang tidak dimasukkan kedalam perhitungan
(harus dibuang).
2.6 Multiple Product Process Cart
MPPC (Multi Product Process Chart) adalah suatu diagram yang
menunjukkan urutan untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Peta
MPPC juga dapat berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan dengan
langkah-langkah pengerjaan dari setiap produk yang ada pada waktu proses
tertentu sehingga diperoleh informasi tentang kesamaan proses dari setiap produk
dengan yang lainya. Berdasarkan MPPC juga dapat diketahui aliran balik
(backtracking) dan pola aliran yang tidak sesuai dengan urutan proses.
Biasanya Multi Product Process Chart sangat berguna sebagai petunjuk
teman kerja dalam suatu proses produksi dan terdapat pula kegunaan lainnya.
Fungsi lain dari MPPC diantaranya adalah untuk menghitung jumlah mesin atau
mesin teoritis, untuk keperluan membuat setiap komponen, menentukan jumlah
mesin setiap unit dan jumlah operator (Harahap,2006)

2.7 Line Balancing

Line Balancing adalah suatu analisis yang mencoba melakukan suatu
perhitungan keseimbangan hasil produksi dengan membagi beban antar proses
secara berimbang sehingga tidak ada proses yang idle akibat terlalu lama
menunggu keluarnya peroduk dari proses yang sebelumnya. Adapun tujuan utama
dalam menyusun Line Balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan
beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja. Jika tidak dilakukan
keseimbangan seperti ini maka akan mengakibatkan ketidakefisienan kerja di
beberapa stasiun kerja, dimana antara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja
yang lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang. Dengan demikian, masalah
keseimbangan lintasan perakitan(Balancing Line) adalah bagaimana agar suatu
pekerjaan dapat diselesaikan dengan beban kerja yang sama pada setiap stasiun
kerja, sehingga menghasilkan keluaran produk yang sama persatuan waktu.
 BAB III
METODE PRAKTIKUM

Pada pelaksanaan praktikum Sistem Produksi ini dilakukan secara kelompok

sebanyak 2-3 orang/kelompok. Praktikum kali ini dilakukan dengan secara tatap
muka. Pelaksanaannya dengan cara menghitung waktu baku dalam proses assembly
Sebuah Tamiya.
 Bahan Dan Alat

Bahan yang di gunakan untuk praktek;

1) Tamiya
Alat yang di gunakan untuk praktek;
1) Stopwatch
2) Alat Tulis
Adapun cara dalam pengumpulan data:
 Stasiun 1 (Sticker)
 Stasiun 2 (Roda)
 Stasiun 3 (Keseluruhan Komponen Tamiya)

Gambar 3.1.1 Komponen Tamiya

Ketiga stasiun diatas dilakukan sebanyak 15 kali percobaan, dengan setiap

percobaan dilakukan perhitungan waktu.

9
 BAB IV
PEMBAHASAN HASIL PRAKTIKUM
Modul 1

4.1 BOM(Bill Of Material)

Bill of Material (BOM) adalah definisi produk akhir yang terdiri dari daftar
item, bahan, atau material yang dibutuhkan untuk merakit mencampur atau
memproduksi produk akhir, BOM terdiri dari berbagai bentuk dan dapat digunakan
untuk berbagai keperluan. BOM dibuat sebagai bagian dari proses desain dan
digunakan oleh manufacturing engineer untuk menentukan item yang harus dibeli
atau diproduksi.
Perencanaan pengendalian produksi dan persediaan menggunakan BOM yang
di-hubungkan dengan. master production schedule, untuk menentukan release item
yang dieli atau diproduksi. Untuk praktikum kali ini,digunakan format BOM dengan
tabel yang kolom-kolomnya memuat informasi mengenai:
1. Part Number (nomor part)
2. Description (nama part dan keterangan lain yang perlu dicantumkan)
3. Quantity for Each Assembly (kuantitas part untuk setiap satu produk)
4. Unit of Measure (unit ukuran part)
5. Decision (keputusan untuk membeli atau memproduksi part tersebut).
Bila ditinjau dari komponen-komponen penyusun produknya,BOM dibedakan
menjadi dua macam: Single Level Bill of Material dan Multilevel Bill of Material.

11
 12

Berikut rincian Bill Of Material dari Mini 4WD

Komponen Jumlah
Sticker 7
Body Tamiya 1
Velg 4
Chassis 1
Dinamo 1
Gear Dinamo 1
Roda 4
As Roda 2
Plat Belakang Besar 1
Plat Belakang Kecil 1
Eyelet 4
Roda Assy 4
Pengunci Body 1
Penutup Battry 1
Gear besar & kecil 1
Roller Besar 4
Roller Kecil 2
Perngunci Dynamo 1
Rumah Dynamo 1
Tuas ON/OFF 1
Tabel 4.1.1 Bill Of Material Mini 4WD

4.2 Data Pengamatan

Terdapat 3 stasiun kerja,antara lain:

 Stasiun 1(Sticker)

: Memasang sticker ke setiatp bagian body

 Stasiun 2(Roda &Velg) cover pada tamiya

 Stasiun 3(Keseluruhan : Memasang roda pada setiap velg

Komponen Tamiya)
: Memasang keseluruhan komponen

Dilakukan sebanyak 15 kali percobaan

 13

 Data Pengamatan
Station 1

RIZKI ARIF
AKHNI Rata – rata
Pengamatan ANUGRA RAHMAD
(139) Waktu
H (059) (001)
1 17,40 16,50 17,80 17,23
2 17,15 17,20 18,20 17,51
3 19,10 17,15 17,95 18,06
4 18,30 16,40 17,50 17,40
5 18,20 16,55 19,25 18,00
6 18,50 16,45 17,90 17,61
7 17,55 15,30 16,50 16,45
8 20,20 17,30 20,30 19,26
9 18,40 16,40 17,95 17,58
10 18,50 17,45 17,50 17,81
11 19,20 18,50 17,20 18,30
12 19,25 18,50 18,90 18,88
13 19,10 17,50 17,90 18,16
14 20,5 19,65 18,55 19,56

15 19,25 18,55 19,6 19,13

Tabel 4.2.1 Tabel Data Pengamatan Stasiun 1

STATION 1

25

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Series1 Series2 Series3 Series4 Series5

Gambar 4.2.1 Grafik Data Pengamatan Stasiun 1

Station 2
 14

ARIF
AKHNI RIZKI RAHMAD
Pengamata Rata – rata
DANAMAJI ANUGRA SEPTIAWA
n Waktu
(139) H (059) N
(001)
1 20,21 20,55 16,72 19,16

2 19,46 18,45 17,67 18,52

3 18,23 19,40 20,06 19,23
4 20,21 18,16 19,15 19,17
5 20,02 19,20 20,37 19,86
6 20,21 20,30 20,09 20,20
7 20,45 20,21 17,56 19,41
8 18,56 18,19 16,08 17,61
9 17,45 18,07 17,74 17,75
10 20,35 19,40 18,00 19,25
11 19,55 19,50 17,44 18,83
12 18,35 20,21 16,09 18,22
13 19,45 19,07 20,80 19,77
14 20,55 18,40 15,21 18,05
15 20,26 19,20 15,10 18,18
Tabel 4.2.2 Tabel Data Pengamatan Stasiun 2

STATION 2
25

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Pengamatan BAGUS (012) YOGI (013)

JORDI(142) Rata – rata Waktu

Gambar 4.2.2 Grafik Data Pengamatan Stasiun 2

Station 3
 15

ARIF
AKHNI RIZKI
Pengamata RAHMAD
DANAMAJI ANUGRA Rata – rata Waktu
n SEPTIAWA
(139) H (059)
N (001)
1 18,44 17,43 11,12 15,66
2 16,55 16,50 15,43 16,16
3 16,20 17,55 14,45 16,07
4 15,50 15,63 12,40 14,51
5 16,60 15,21 14,50 15,44
6 15,20 14,31 13,42 14,31
7 16,07 17,40 12,98 15,48
8 14,47 14,44 12,80 13,90
9 15,59 15,57 14,60 15,25
10 16,07 16,30 13,41 15,26
11 17,60 15,04 14,50 15,71
12 15,55 14,43 13,22 14,40
13 15,30 13,40 14,80 14,50
14 16,40 15,40 14,30 15,37
15 15,16 15,30 14,81 15,09
Tabel 4.2.3 Tabel Data Pengamatan Stasiun 3

STATION 3
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Pengamatan BAGUS (012) YOGI (013)

JORDI(142) Rata – rata Waktu

Gambar 4.2.3 Grafik Data Pengamatan Stasiun 3

 16

Stasiun 1 Stasiun 2 Stasiun 3

Pengamatan Rata – rata waktu Rata – rata waktu Rata – rata waktu
(Detik) (Detik) (Detik)
1 17,30 20,55 15,66
2 17,85 18,45 16,16
3 18,07 19,40 16,07
4 17,40 18,16 14,51
5 18,02 19,20 15,44
6 17,62 20,30 14,31
7 16,45 20,21 15,48
8 19,27 18,19 13,90
9 17,60 18,07 15,25
10 17,82 19,40 15,26
11 18,30 19,50 15,71
12 18,88 20,21 14,40
13 18,17 19,07 14,50
14 19,57 18,40 15,37
15 19,13 19,20 15,09

Tabel 4.2.4 Tabel Data Pengamatan Keseluruhan Stasiun

Data Pengamatan Keseluruhan

25

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Pengamatan Stasiun 1 Rata – rata waktu (Detik)

Stasiun 2 Rata – rata waktu (Detik) Stasiun 3 Rata – rata waktu (Detik)

Gambar 4.2.4 Grafik Data Pengamatan Keseluruhan Stasiun

MODUL 2

ASSEMBLING DAN MULTIPLE PRODUCT PROCESS CHART

4.3 Data Pengamatan
 17

 Stasiun 1
Pengamatan 1 2 3 4 5
Waktu(detik
17,30 17,85 18,07 17,40 18,02
)
Pengamatan 6 7 8 9 10
Waktu(detik
17,62 16,45 19,27 17,60 17,82
)
Pengamatan 11 12 13 14 15
Waktu(detik
18,30 18,88 18,17 19,57 19,13
)
Tabel 4.3.1 Data Pengamatan Stasiun 1
 Stasiun 2
Pengamatan 1 2 3 4 5
Waktu(detik
20,55 18,45 19,40 18,16 19,20
)
Pengamatan 6 7 8 9 10
Waktu(detik
20,30 20,21 18,19 18,07 19,40
)
Pengamatan 11 12 13 14 15
Waktu(detik
19,50 20,21 19,07 18,40 19,20
)

Tabel 4.3.2 Data Pengamatan Stasiun 2

 Stasiun 3

Pengamatan 1 2 3 4 5

Waktu(detik
15,66 16,16 16,07 14,51 15,44
)

Pengamatan 6 7 8 9 10

Waktu(detik
14,31 15,48 13,90 15,25 15,26
)

Pengamatan 11 12 13 14 15

Waktu(detik
15,71 14,40 14,50 15,37 15,09
)
Tabel 4.3.3 Data Pengamatan Stasiun 3
4.4 Uji Keseragaram Data
 Stasiun 1
Tabel 4.4.1 Uji Keseragaman Data Stasiun 1

Sub Group Waktu Siklus(Detik) Rata-Rata

 18

KE

1 17,30 17,62 18,30 17,74

2 17,85 16,45 18,88 17,73
3 18,07 19,27 18,17 18,50
4 17,40 17,60 19,57 18,19
5 18,02 17,82 19,13 18,32
Jumlah 90,48
 Stasiun 2

Sub Group
Waktu Siklus(Detik) Rata-Rata
KE

1 20,55 20,30 19,50 20,12

2 18,45 20,21 20,21 19,62
3 19,40 18,19 19,07 18,89
4 18,16 18,07 18,40 18,21
5 19,20 19,40 19,20 19,27
Jumlah 96,10
Tabel 4.4.2 Uji Keseragaman Data Stasiun 2

 Stasiun 3

Sub Group
Waktu Siklus(Detik) Rata-Rata
KE

1 15,66 14,31 15,71 15,23

2 16,16 15,48 14,40 15,35
3 16,07 13,90 14,50 14,82
4 14,51 15,25 15,37 15,04
5 15,44 15,26 15,09 15,26
Jumlah 75,70
Tabel 4.4.3 Uji Keseragaman Data Stasiun 3

4.5 Rata-Rata Waktu Siklus

 Stasiun 1

90 , 48
= = 18,09
5
 19

 Stasiun 2

96 , 10
= = 19,22
5
 Stasiun 3

75 ,70
= = 15,14
5

4.6 Standar Deviasi

 Stasiun 1

=
√
1,07
15−1
 Stasiun 2
= 0,28

=
√ 2,13
15−1
= 0,39

 Stasiun 3

=
√ 3,55
15−1
= 0,50

4.7 Batas Kontrol

 Stasiun 1

0,28 0,28
√5 = 2,236 = 0,125

= 18,09 + 2 (0,125) = 18,34

 20

= 18,09 - 2 (0,125) = 17,84

 Stasiun 2

0,39 0,39
√5
= 2,236
= 0,078
= 19,22 + 2(0,078) = 19,376
= 19,22 – 2(0,078) = 19,064
 Stasiun 3

0,50 0,50
√5
= 2,236
= 0,223

= 15,14 + 2(0,223) = 15,606

= 15,14 - 2(0,223) = 14,674

4.8 Uji Kecukupan Data

 Stasiun 1
Perhitungan dengan menggunakan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan
95%

k/s = 2/0,05 = 40
N = 15
ΣX = 271,43
(Σ X ¿ ¿2 = 73.674,25
2
ΣX = 4.921,46

[ ]
2
√ 15 ( 4.921,46 )−73.674,25
40
N’ = = 0,0002
271,43

Karena N' <N maka data dianggap sudah cukup.

 Stasiun 2
Perhitungan dengan menggunakan tingkat ketelitian 5% dan tingkat
keyakinan 95%
 21

k/s = 2/0,05 = 40
N = 15
ΣX = 283,18
(Σ X ¿ ¿2 = 80.190,91
2
ΣX = 5.354,93

[ ]
2
√ 15 (5.354,93 )−80.190,91
40
N’ = = 1,27702
283,18

Karena N'<N maka data dianggap sudah cukup.

 Stasiun 3
Perhitungan dengan menggunakan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan
95%

k/s = 2/0,05 = 40
N = 15
ΣX = 227,18
(Σ X ¿ ¿2 = 51.610,75
2
ΣX = 3445,16

[ ]
2
√ 15 ( 3445,16 )−51.610,75
40
N’ = = 1,55306
227,18

Karena N·<N maka data dianggap sudah cukup.

4.9 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku
 Stasiun 1
Wn = sMx P dengan p = 105%
Wn = 18,09 x 105% = 19 detik
WS=Wn + (Wn x L) dengan allowance = 11%
WS = 19 + (19 x 11%)
= 19 + 2,09
= 21,09 detik
 Stasiun 2
Wn = sMx P dengan p = 105%
 22

Wn = 19,22 x 105% = 20,18 detik

WS = Wn + (Wn x L) dengan allowance = 11%
WS = 20,18 + (20,18 x 11%)
= 20,18 + 2,2
= 23,38 detik
 Stasiun 3
Wn = sMx P dengan p = 105%
Wn = 15,14 x 105% = 15,90 detik
WS=Wn + (Wn x L) dengan allowance = 11%
WS = 15,90 + (15,90 x 11%)
= 15,90 + 1,75
= 17,65 detik
MODUL 3

LINE BALANCING

4.10 Perhitungan Efisiensi Waktu Kerja

 Stasiun 1
= (Wi1/Ws1) x 100%
= (21,09/18,09) x 100%
= 116,58 %

 Stasiun 2
= (Wi1/Ws1) x 100%
= (23,38/19,22) x 100%
= 121,644 %

 Stasiun 3
= (Wi1/Ws1) x 100%
= (17,65/15,14) x 100%
= 116,578 %

Stasiun Waktu baku Efisiensi stasiun kerja

Kerja (detik) (%)
1 21,09 116,58
2 23,38 121,644
3 17,65 116,578
 23

Efisiensi rata-rata 118,2673

Tabel 4.10.1 Efisiensi Waktu
4.11 Perhitungan Keseimbangan Waktu Senggang (balance delay)

n
n .Ws−∑ Wi
= i=1 x 100%
n .Ws

15.18,09−62,12
= x 100%
15.18,09

= 77,14%

4.12 Lintasan Perakitan

Waktu Efisiensi
Stasiun Waktu
Elemen Kerja baku Waktu kerja
Kerja (detik)
(detik) (%)
Body Tamiya 3.64
1 21,09 116
Sticker 17.45
Velg 11,57
2 23,38 121
Roda 11,81

Body Tamiya 1,12

Chassis 1,25
Dinamo 0,91
Gear Dinamo 1,15
Roda 1,11
As Roda 1,09
Plat Belakang Besar 0,78
Plat Belakang Kecil 1,23
3 Eyelet 0,67 17,65 116
Roda Assy 1,22
Pengunci Body 1,45
Penutup Battry 0,87
Gear besar & kecil 0,78
Roller Besar 0,96
Roller Kecil 0,89
Perngunci Dynamo 0,67
Rumah Dynamo 0,74
 24

Tuas ON/OFF 0,76

Tabel 4.12.1 Lintasan Perakitan
 25

4.13 Analisa hasil keseimbangan lintasan

GRAFIK ANALISA KESEIMBANGAN

25

20
WAKTU(DETIK)

15

ANALISIS KESEIMBANGAN
10 LINTASAN

STASION KERJA
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari perhitungan dari data pengamatan,uji keseragaman data,rata-rata waktu
siklus, standar deviasi, batas control dan uji kecukupan data, maka didapat
perhitungan waktu normal dan waktu baku paling tinggi pada stasiun 2 dengan
allowance 11% sebesar 21,09 detik.Diikuti dengan stasiun 1 sebesar 23,38 detik
dan di ikuti stasiun 3 sebesar 17,65 detik.Hal ini dipengaruhi oleh besarnya durasi
pada pengamatan di setiap stasiun kerja

5.2 Saran
Untuk perhitungan dari data diatas diambil dari pengamatan sebanyak 15 kali
pada setiap stasiun, untuk mendapatkan data yang lebih akurat dibutuhkan
pengamatan dengan jumlah lebih banyak pada setiap stasiun kerja.

26
 DAFTAR PUSTAKA

WIDODO,TRI.2021.MODUL 1 - Master Training dan Learning

Curve.Tangerang:Universitas Muhammadiyah Tangerang

-WIDODO,TRI.2021.MODUL 2 - Assembling dan Multiple Product

Process Chart.Tangerang:Universitas Muhammadiyah Tangerang

27