LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI
DIVISI ALAT BERAT
DEPARTEMEN MUTU PRODUK INDUSTRIAL
PT. PINDAD (Persero)
9 Januari – 10 Februari 2017

PERHITUNGAN WAKTU PERMESINAN MAIN SHAFT FOR 170KN

HYDRAULIC COMBINED DOUBLE WINDLASS CH-3C

Disusun oleh :

MUHAMMAD ZAKI
13/349775/TK/41184

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2017

i
ii
iii
iv
v
vi
vii
 KATA PENGANTAR

Bismillahirohmanirohim.
Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Alloh SWT atas degala rahmat dan
hidayahnya sehingga dapat diselesaikan penulisan laporan penelitian Kerja
Praktik dengan lancar dan tanpa halangan yang berarti.
Untuk memenuhi syarat sks kelulusan dan untuk mendapatkan
pengetahuan industri alat berat maka diadakanlah kegiatan kerja praktik yang
dimotori oleh Departemen Teknik Mesin dan Industri Universitas Gadjah Mada.
Kerja Praktik ini dilakukan selama satu bulan dan bertempat di PT. PINDAD
(PERSERO) Kiaracondong Bandung. Banyak pengalaman dan penambahan
wawasan serta ralasi selama kegiatan ini berlangsung. Adapun penulis
mengucapkan terima kasih yang sesungguhnya untuk pihak-pihak yang telah
membantu penyelesaian laporan ini. Pihak-pihak tersebut adalah sebagai berikut.
1. Mochammad Noer Ilman, S.T., M.Sc., Ph.D. selaku Kepala Departemen
Teknik Mesin dan Industri Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada.
2. Dr. Kusmono, ST., MT. selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada.
3. Dr. Deendarlianto, M.Eng. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik
penulis.
4. Ambar Mardiyoto, S.T., selaku Pembimbing Kerja Praktik penulis di
PT.PINDAD (PERSERO).
5. Kedua Orang Tua dan segenap keluarga yang telah memberikan doa restu
dari rumah, serta dukungan materil dan non-materil yang secara ikhlas
diberikan kepada penulis dalam kegiatan kerja praktik dan penulisan tugas
laporan.
6. Seluruh dosen dan staf karyawan di Departemen Teknik Mesin dan
Industri yang membantu pengurusan kerja praktik dan penyelesaian
laporan.

viii
 7. Seluruh karyawan dan staf PT.PINDAD (PERSERO) yang membantu
pengurusan dan pelaksanaankerja praktik.
8. Dida, Surip, Pulung, Adit, dan Faliq yang telah bersama-sama
menyelesaikan kegiatan kerja praktik.
9. Seluruh pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu yang telah
membantu penulisan laporan Kerja Praktik.

Penulis menyadari bahwa makalah ini belumlah sempurna. Oleh karena

itu, saran dan kritik yang membangun dari semua pihak yang bersangkutan sangat
dibutuhkan untuk penyempurnaan laporan Kerja Praktik ini. Semoga apa yang
dituliskan dalam laporan ini memberikan manfaat bagi pembaca dan penulis
sendiri.

Wassalamualaikum Warahmatulahi Wabarakatuh.

Bandung, 26 Januari
2017

Penulis

ix
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL i
SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK ii
SURAT JAWABAN KERJA PRAKTEK iii
SURAT PERINTAH KERJA PRAKTEK iv
LEMBAR PENGESAHAN DARI PT. PINDAD (PERSERO) v
LEMBAR PENILAIAN DARI DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN vi
INDUSTRI
LEMBAR PENGESAHAN DARIDEPARTEMEN TEKNIK MESIN vii
DAN INDUSTRI
KATA PENGANTAR viii
DAFTAR ISI x
DAFTAR GAMBAR xii
DAFTAR TABEL xiv
BAB I PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Tujuan 2
1.3 Manfaat 3
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan 3
1.5 Rumusan Masalah 3
1.6 Batasan Masalah 4
1.7 Metode Penelitian dan Pengumpulan Data 4
1.8 Sistematika Penulisan 5
BAB II TINJAUAN UMUM PT.PINDAD (PERSERO) 6
2.1 Sejarah PT.PINDAD (Persero) 6
2.1.1 Masa kolonial Belanda dan pendudukan Jepang 6
2.1.2 Bagian dari TNI AD 7
2.1.3 Pindad Sebagai Perseroan 8
2.2 Visi, Misi, Tujuan dan Sasaran PT. PINDAD (Persero) 9

x
 2.2.1 Visi dan Misi PT. Pindad (Persero) 9
2.2.2 Tujuan dan Sasaran PT. PINDAD (Persero) 9
2.3 Jaminan Kualitas 9
2.4 Lokasi Perusahaan 10
2.5 Logo Perusahaan 10
2.5.1 Pengertian 10
2.5.2 Arti dan Makna Logo 10
2.6 Struktur Organisasi PT.PINDAD (Persero) 11
2.7 Produk PT. PINDAD (Persero) 13
2.7.1 Senjata 13
2.7.2 Munisi 13
2.7.3 Kendaraan Khusus 14
2.7.4 Tempa dan Cor 15
2.7.5 Alat Berat 15
2.7.6 Bahan Peledak Komersial 16
BAB III DASAR TEORI 17
3.1 Mesin CNC Computer 17
3.1.1 Pengertian Mesin CNC 17
3.1.2 Jenis-Jenis Mesin CNC 17
3.1.3 Kode Standard Mesin CNC 18
3.1.4 Kelebihan dan Kelemahan Mesin CNC 18
3.2 Mesin Bubut CNC 19
3.5 Mesin Frais CNC 25
3.4 Formulasi dalam Proses Permesinan Bubut 29
3.5 Formulasi dalam Proses Permesinan Frais 32
BAB IV PEMBAHASAN 34
4.1 Produk Main Shaft 1 34
4.2 Proses Permesinan Bubut CNC 36
4.2.1 Spesifikasi Mesin 36
4.2.2 Alat Bantu 37
4.2.3 Alat Ukur 37

xi
 4.2.4 Holder 37
4.2.5 Insert 37
4.2.6 Diagram Alir Pengerjaan 38
4.2.7 Pembacaan Gambar Teknik 39
4.2.8 Program 39
4.2.9 Proses Simulasi 41
4.2.10 Proses Permesinan 41
4.3 Proses Permesinan Frais CNC 43
4.3.1 Spesifikasi Mesin 44
4.3.2 Alat Bantu 44
4.3.3 Alat Ukur 45
4.3.4 Pahat 45
4.3.5 Insert 47
4.3.6 Diagram Alir 47
4.3.7 Pemrograman CNC Milling 48
4.3.8 Proses Permesinan 54
4.4 Perhitungan Estimasi Waktu Permesinan 55
4.4.1 Perhitungan Mesin Bubut CNC 55
4.4.2 Perhitungan Mesin Frais CNC 63
4.4.3 Total estimasi waktu permesinan 65
4.5 Pembahasan 67
BAB V PENUTUP 68
5.1 Kesimpulan 68
5.2 Saran 69
DAFTAR PUSTAKA 70

xii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Pejabat Hindia Belanda bersama karyawan ACW 7

Gambar 2. 2 Penandatanganan serah terima pengelolaan Perindustrian TNI- 8

AD (Pindad)
Gambar 2. 3 Logo PT. PINDAD (PERSERO) 10
Gambar 2. 4 Striktur Organisasi PT.Pindad (Persero) 12
Gambar 2. 5 Berbagai jenis senjata yang diproduksi oleh PT. PINDAD 13
(Persero)
Gambar 2. 6 Salah satu produk amunisi dari PT. PINDAD (PERSERO) 14
yaitu MU3-TJ
Gambar 2. 7 Salah satu Kendaraan Khusus yang diproduksi oleh PT. 14
PINDAD
Gambar 2. 8 Salah satu produk yang dihasilkan Divisi Tempa dan Cor 15
Gambar 2. 9 Salah satu produk yang dihasilkan oleh divisi alat berat 16
Gambar 3. 1 Koordinat Mesin Bubut CNC 19
Gambar 4. 1 Windlass 34
Gambar 4. 2 Logam 42CrMo4 untuk Main Shaft1 35
Gambar 4. 3 Mesin CNC DAINICHI 36
Gambar 4. 4 Toolholder dan Insert Proses Bakalan 38
Gambar 4. 5 Toolholder dan Insert Proses Finishing 38
Gambar 4. 6 Diagram Alir Proses Pemesinan Bubut 39
Gambar 4. 7 Proses Permesinan dengan Mesin CNC DAINICHI 42
Gambar 4. 8 Main Shaft 1 Setelah Proses Permesinan dengan Mesin CNC 43
DAINICHI
Gambar 4. 9 Mesin Double Column Machine Center CNC TOSHIBA MPE- 43
2160 B
Gambar 4. 10 Alat Cekam 44
Gambar 4. 11 Dial Indicator 45

xiii
Gambar 4. 12 Endmill untuk Proses Pembuatan Alur Pasak 45
Gambar 4. 13 Facemill untuk Proses Pembuatan Segi 6 46
Gambar 4. 14 Endmill untuk Finishing Alur Pasak 46
Gambar 4. 15 Diagram Alir Proses Pemesinan Milling 47
Gambar 4. 16 Proses Permesinan menggunakan CNC Milling Toshiba 54
Gambar 4. 17 Hasil Akhir Permesinan menggunakan CNC Milling Toshiba 54

xiv
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 G-Code Mesin CNC Bubut 20

Tabel 3.2 M-Code Mesin CNC Bubut 24

Tabel 3.3 G-Code Mesin CNC Milling 25

Tabel 3.4 M-Code Mesin CNC Milling 27

Tabel 3.5 Code Lain Mesin CNC Milling 28
Tabel 3.6 Tabel Kecepatan Potong Pahat 30
Tabel 3.7 Angka Kekasaran Menurut ISO atau DIN 4763 : 1981 32
Tabel 4.1 Program Pembubutan 40
Tabel 4.2 Program Milling 48
Tabel 4.3 Rangkuman Perhitungan Estimasi Waktu Pemesinan 66

xv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Salah satu tugas perguruan tinggi yang tercantum dalam tridarma
perguruan tinggi adalah pendidikan yang bertujuan untuk meningkatkan peserta
didik yang memiliki kemampuan dibidang ilmu pendidikan terapan kademik dan
profesional.
Perkembangan teknologi komputer saat ini telah mengalami kemajuan
yang amat pesat. Dalam hal ini komputer telah diaplikasikan ke dalam alat- alat
mesin perkakas diantaranya mesin bubut, mesin frais, mesin skrap, mesin bor, dan
lain-lain. Hasil perpaduan teknologi komputer dan teknologi mekanik inilah yang
selanjutnya dinamakan CNC (Computer Numerically Controlled). Sistem
pengoperasian CNC menggunakan program yang dikontrol langsung oleh
komputer.
Secara umum kontruksi mesin perkakas CNC dan sistem kerja lainnya
adalah sinkronisasi antara komputer dan mekaniknya. Jika dibandingkan dengan
mesin perkakas konvensional yang setaraf dan sejenis, mesin perkakas CNC lebih
unggul baik dari segi ketelitian (accurate), Ketepatan (precision), fleksibilitas,
dan kapasitas produksi. Sehingga di era modern seperti saat ini banyak industri
industri mulai meninggalkan mesin-mesin kanvensional dan beralih menggunakan
mesin CNC.
Di zaman yang semakin maju akan teknologinya ini, persaingan dunia
industri semakin ketat dan terus bersaing hampir di semua bidang. PT. PINDAD
(Persero) sebagai salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak
di bidang alutsista (alat untuk sistem pertahanan) dan non-militer (jasa) juga terus
meningkatkan kualitas produknya hingga mampu bersaing dengan perusahaan
dari luar negeri. Selain terkenal akan produk alutsistanya, PT. PINDAD (Persero)
pun terus mengembangkan produksi di bidang alat berat excavator serta peralatan
kapal laut seperti Crane, Windlass, Towing Winch, Steering Gear, serta beberapa
produk peralatan kapal laut lainnya.

1
 Dengan adanya kerja praktek yang dilakukan di PT. PINDAD (Persero) ini
diharapkan selain sebagai syarat kelulusan dari mata kuliah kerja praktek, namun
juga dapat memberikan pengalaman kerja di dunia nyata bagi mahasiswa serta
sebagai sarana pengimplementasian ilmu-ilmu yang telah dipelajari di dunia
perkuliahan. Adapun kerja praktek ini dilakukan di PT. PINDAD (Persero), Divisi
Alat Berat Departemen Produksi. Salah satu produk yang dihasilkan pada
departemen ini adalah Main Shaft for 170KN Hydraulic Combined Double
Windlass CH-3C, yang merupakan salah satu komponen dari Windlass.
Main Shaft adalah komponen penting pada Windlass yang berfungsi
sebagai tempat dudukannya semua komponen yang berputar. Main Shaft
diproduksi untuk keperluan peralatan kapal laut dalam skala besar. Semua proses
pembuatan Main Shaft serta perakitan pada Windlass nya semua dikerjakan oleh
PT. PINDAD (Persero).
Oleh karena itu dilakukan kerja praktek di PT. PINDAD (Persero) untuk
mempelajari proses permesinan Main Shaft for 170KN Hydraulic Combined
Double Windlass CH-3C dengan menggunakan mesin Double Column Machine
Center CNC TOSHIBA MPE-2160B dan mesin CNC Lathe Machine DAINICHI B
82.

1.2 Tujuan
Tujuan umum dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah:
1. Melengkapi persyaratan kelulusan mata kuliah Kerja Praktek (KP).
2. Mahasiswa mendapatkan kesempatan untuk mengenal, mengetahui dan
memahami proses kerja pada dunia industry, sehingga dapat melakukan
pendekatan masalah dan menemukan solusi pemecahan pada masalah
tersebut.
3. Menambah wawasan mahasiswa tentang aplikasi Teknik Mesin pada
dunia industri.
4. Mampu memberikan saran kepada perusahaan agar dapat lebih baik ke
depannya.

2
 Tujuan Khusus dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah mempelajari
bagaimana proses permesinan pada produksi Main Shaft for 170KN Hydraulic
Combined Double Windlass CH-3C dengan menggunakan mesin Double Column
Machine Center CNC TOSHIBA MPE-2160B dan mesin CNC Lathe Machine
DAINICHI B 82.

1.3 Manfaat
Adapun manfaat yang diperoleh dari kegiatan kerja praktek di PT.
PINDAD (Persero) adalah sebagai berikut:
1. Mendapatkan pengalaman kerja secara langsung di dunia industri.
2. Melengkapi dan mengembangkan materi-materi dasar yang telah
dipelajari
3. Menerapkan pengetahuan dan keterampilan yang telah diperoleh selama
menjalani proses perkuliahan.
4. Mewujudkan program link and match antara universitas dengan industri.
5. Memberi dan menambah informasi, wawasan serta pengetahuan yang
bermanfaat mengenai proses produksi dan masalah-masalah yang ada di
perusahaan.

1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Praktek kerja lapangan dilaksanakan selama 1 bulan dimulai dari tanggal
09 Januari 2017 sapai dengan 09 Februari 2017 yang bertempat di PT. PINDAD
(PERSERO) Divisi Alat Berat, Departemen Permesinan, Sub Departemen CNC.

1.5 Rumusan Masalah

Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. PINDAD (Persero) terdapat
permasalahan yang ingin diketahui untuk dapat dilaporkan dalam laporan kerja
praktek. Aktivitas yang dilakukan selama kerja praktek di PT. PINDAD (Persero)
dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

3
 1. Bagaimana proses permesinan Main Shaft for 170KN Hydraulic
Combined Double Windlass CH-3C dengan menggunakan mesin CNC-
TOSHIBA dan CNC-DAINICHI?
2. Bagaimana perbandingan waktu pengerjaan produk di lapangan dengan
perhitungan secara teoritis?

1.6 Batasan Masalah

Selama penyusunan laporan ini, penulis membatasi permasalahan menjadi
beberapa pokok bahasan, yaitu:
1. Proses permesinan Main Shaft for 170KN Hyd. Comb. Double Windlass
CH-3C dengan menggunakan mesin CNC-TOSHIBA dan CNC-
DAINICHI.
2. Mesin yang digunakan yaitu Double Column Machine Center CNC
TOSHIBA MPE-2160B dan mesin CNC Lathe Machine DAINICHI B
82.
3. Perhitungan waktu secara teori hanya pada setiap pengerjaan.

1.7 Metode Penelitian dan Pengumpulan Data

Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis menggunakan
beberapa metode pengambilan data sebagai berikut:
1. Studi literatur
Metode yang dilakukan dengan mengambil data berupa referensi
yang bisa diperoleh dari buku-buku penunjang dan data berupa gambar
komponen produk serta perhitungan yang tersedia di PT. PINDAD
(Persero) serta mencari informasi tentang materi yang berkaitan melalui
media internet dalam langkah melengkapi data yang dianggap perlu dan
berkaitan dengan laporan.
2. Interview
Metode yang dilakukan dengan mencari informasi tentang proses
permesinan Main Shaft dengan tanya jawab secara langsung kepada

4
 pembimbing, staf-staf yang terkait dan para operator mesin yang
mengerjakan benda kerja yang menjadi objek penelitian.
3. Observasi
Metode yang dilakukan adalah dengan melakukan pengamatan
langsung terhadap peralatan dan komponen yang digunakan pada proses
permesinan Main Shaft yang terdapat di PT. PINDAD (Persero) serta
cara kerjanya.

1.8 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan kerja praktek ini disusun berdasarkan sistematika
penulisan sebagai berikut:
 BAB I PENDAHULUAN
Bab ini erisikan latar belakang, tujuan, manfaat, rumusan masalah,
batasan masalah, metode penelitian, dan sistematika penulisan laporan.
 BAB II SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PT. PINDAD
(PERSERO)
Berisikan tentang sejarah, visi dan misi, serta profil dari PT. PINDAD
(Persero).
 BAB III DASAR TEORI
Berisikan tentang dasar teori yang berkaitan dengan mesin CNC,
windlass, dan main shaft.
 BAB IV PEMBAHASAN
Berisikan tentang pokok bahasan dari hasil studi lapangan yaitu proses
permesinan Main Shaft for 170KN Hydraulic Combined Double
Windlass CH-3C menggunakan mesin Heavy Double Column Machine
Center CNC TOSHIBA MPE-2160B dan mesin CNC Lathe Machine
DAINICHI B 82.
 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
 Berisikan tentang kesimpulan dari hasil kerja praktek dan saran yang
diberikan kepada PT. PINDAD (Persero).

5
 BAB II
TINJAUAN UMUM PT. PINDAD (PERSERO)

2.1 Sejarah PT. PINDAD (Persero)

2.1.1 Masa kolonial Belanda dan pendudukan Jepang

Pada tahun 1808, William Herman Daendels, Gubernur Jenderal Belanda
yang tengah berkuasa saat itu mendirikan bengkel untuk pengadaan, pemeliharaan
dan perbaikan alat-alat perkakas senjata Belanda bernama Contructie Winkel
(CW) di Surabaya dan inilah awal mulanya PT. Pindad (Persero) sebagai satu-
satunya industri manufaktur pertahanan di Indonesia.
Pada tanggal 1 Januari 1851, CW diubah namanya menjadi Artilerie
Constructie Winkel (ACW). Kemudian pada tahun 1961, dua bengkel
persenjataan yang berada di Surabaya, ACW dan PW disatukan di bawah bendera
ACW. Kebijakan penggabungan ini, menjadikan ACW mempunyai tiga instalasi
produksi yaitu; unit produksi senjata dan alat-alat perkakasnya (Wapen Kamer),
munisi dan barang-barang lain yang berhubungan dengan bahan peledak
(Pyrotechnische Werkplaats), serta laboratorium penelitian bahan-bahan maupun
barang-barang hasil produksi.
ACW dipindahkan pertama kali ke Bandung, pada rentang waktu 1918-
1920. Pada tahun 1932, PW dipindahkan ke Bandung, bergabung bersama ACW
dan dua instalasi persenjataan lain yaitu Proyektiel Fabriek (PF) dan laboratorium
Kimia dari Semarang, serta Institut Pendidikan Pemeliharaan dan Perbaikan
Senjata dari Jatinegara yang direlokasi ke Bandung dengan nama baru,
Geweemarkerschool. Keempat instalasi tersebut dilebur di bawah benderta
Artilerie Inrichtingen (AI), seperti yang terlihat pada Gambar 2.1.

6
 Gambar 2. 1 Pejabat Hindia Belanda bersama karyawan ACW di Lokasi PT.
Pindad saat ini (Sumber: pindad.com)

2.1.2 Bagian dari TNI AD

Hasil Konferensi Meja Bundar (KMB) di Den Haag, Belanda menyatakan
bahwa Belanda mengakui kedaulatan Indonesia kepada Republik Indonesia
Serikat (RIS) pada tanggal 27 Desember 1949. Seiring dengan hal itu, Belanda
harus menyerahkan asset-asetnya secara bertahap pada pemerintahan Indonesia di
bawah pimpinan Presiden Soekarno termasuk LPB. Delapan tahun berjalan, PSM
pun diubah namanya menjadi Pabrik Alat Peralatan Angkatan Darat (Pabal AD)
pada tanggal 1 Desember 1958. Pabal AD bukan sekedar memperoduksi senjata
dan munisi saja namun juga peralatan milter yang lain, untuk mengurangi
ketergantungan peralatan militer Indonesia pada negara lain.
Di era Pabal AD ini, terjadi beberapa perkembangan dalam bidang
teknologi persenjataan. Pabal AD menjalin kerjasama dengan perusahaan senjata
Eropa untuk pembelian dan pembangunan satu unit pabrik senjata, yang berhasil
membangun pabrik senjata ringan. Keberhasilan itu membuat Pabal AD menjadi
badan pelaksana utama di kalangan TNI-AD sebagai instalasi industri. Berbagai
produk pun berhasil diproduksi Pabal AD. Di era ini pula, pemerintah Belanda
menyerahkan Cassava Factory, pabrik tepung ubi kayu yang berada di Turen,
Malang, Jawa Timur yang kemudian menjadi lokasi Divisi Munisi PT Pindad

7
(Persero). Sekitar tahun 1962, nama Pabal AD diubah menjadi Perindustrian TNI
Angkatan Darat (Pindad)..
Pada saat Operasi Seroja TNI-AD untuk pembebasan Timor Timur dari
penjajahan Portugal persenjataan Pindad banyak mengalami kendala di lapangan
sehingga pada tahun 1975 Kopindad menarik kembali sebanyak 69.000 pucuk
senjata yang telah diserahkan kepada TNI-AD.
Dalam perkembangan selanjutnya, sebagai realisasi Keputusan Menteri
Pertahanan dan Keamanan/Panglima Angkatan Bersenjata No. Kep/18/IV/1976
tertanggal 28 April 1976 tentang Pokok-pokok Organisasi dan Prosedur Tentara
Nasional Indonesia Angkatan Darat nama Kopindad dikembalikan menjadi
Pindad. Pindad berubah dari komando utama pembinaan menjadi badan pelaksana
utama di lingkungan TNI-AD.

2.1.3 Pindad Sebagai Perseroan

Perubahan status Pindad dilatarbelakangi oleh keterbatasan ruang gerak
Pindad sebagai sebuah industri karena terikat peraturan-peraturan dan
ketergantungan ekonomi pada anggaran Dephankam sehingga tidak dapat
mengembangkan kegiatan produksinya. Ketua BPPT saat itu Prof. DR. Ing. B.J.
Habibie kemudian membentuk Tim Corporate Plan (Perencana Perusahaan)
Pindad melalui Surat Keputusan BPPT No. SL/084/KA/BPPT/VI/1981. Suasana
penandatanganan surat keputusan tersebut terlihat seperti pada Gambar 2.2.

Gambar 2. 2 Penandatanganan serah terima pengelolaan Perindustrian TNI-AD

(Pindad) dari Jenderal (TNI) Rudini kepada B.J. Habibie (Sumber: pindad.com)

8
 Pada awal 1983 akhirnya Pindad menjadi badan usaha milik Negara
(BUMN) sesuai dengan keputusan pemerintah yang tertuang dalam Peraturan
Pemerintah (PP) RI No.4 Tahun 1983 tertanggal 11 Februari 1983.

2.2 Visi, Misi, Tujuan dan Sasaran PT. PINDAD (Persero)

2.2.1 Visi dan Misi PT. Pindad (Persero)
 Visi perusahaan :
Menjadi produsen peralatan pertahanan dan keamanan terkemuka di
Asia pada tahun 2023, melalui upaya inovasi produk dan kemitraan
strategik.
 Misi perusahaan :
Melaksanakan usaha terpadu di bidang peralatan pertahanan dan
keamanan serta peralatan industrial untuk mendukung pembangunan
nasional dan secara khusus untuk mendukung pertahanan dan
keamanan negara.

2.2.2 Tujuan dan Sasaran PT. PINDAD (Persero)

 Tujuan Perusahaan :
Mampu menyediakan kebutuhan Alat Utama Sistem Persenjataan
secara mandiri, untuk mendukung penyelenggaraan pertahanan dan
keamanan Negara Republik Indonesia.
 Sasaran Perusahaan :
Meningkatkan potensi perusahaan untuk mendapatkan peluang usaha
yang menjamin masa depan perusahaan melalui sinergi internal dan
eksternal.

2.3 Jaminan Kualitas

Kualitas produksi maupun jasa yang memenuhi harapan pelanggan akan
berpengaruh terhadap suksesnya bisnis perusahaan. Untuk itu PT. PINDAD telah
menerapkan system manajemen mutu sesuai standar ISO 9001/9002 dan ISO
Guide 25. Dalam menjaga komitmen perusahaan terhadap mutu produk, maka

9
motto “tidak ada kompromi untuk kualitas” mendasari pola piker dan tindakan
seluruh jajaran operasional perusahaan.

2.4 Lokasi Perusahaan

PT. PINDAD (Persero) terletak di kawasan JL. Jendral Gatot Subroto No.
57 Kiara Condong Bandung 40284 Jawa Barat telp. 021-7312073 atau fax 022-
7301222. Lokasi pabrik di Bandung seluas 66 Ha.

2.5 Logo Perusahaan

Gambar 2. 3 Logo PT. PINDAD (PERSERO)

(Sumber: pindad.com)

2.5.1 Pengertian
Logo PT. PINDAD (PERSERO) adalah lambang perusahaan berupa
senjata cakra dengan bintang bersudutkan lima dan bertulsikan PINDAD.

2.5.2 Arti dan makna logo

 Cakra, adalah senjata pamungkas kresna
Keampuhannya memiliki kemampuan untuk menghancurkan dan atau
sebaliknya yaitu menetralisir bahaya senjata yang datang mengancam
kepadanya, sehingga denga demikian memiliki potensi untuk
mendukung perang ataupun menciptakan kedamaian.
 Bintang bersudut lima
Melambangkan bahwa gerak dan laju PT. PINDAD (PERSERO) yang
berlandaskan Pancasila, falsafah / dasar / ideologi bangsa dan Negara

10
 Indonesia di dalam ikut serta mewujudkan terciptanya masyarakat yang
adil dan makmur.
 Pisau Frais, melambangkan industri, dengan :
1. Empat buah lubang Spi melambangkan kemampuan teknologi untuk
; mengelola, meniru, merubah dan mencipta suatu bahan atau
produk.
2. Delapan buah pisau (cakra) melambangkan kemampuan untuk
memproduksi sarana militer / hankam dan sarana sipil / komersil
dalam rangka ikut serta mendukung terciptanya ketahanan nasional
bangsa Indonesia yang bertumpu pada 8 gatra (aspek).
 Batang dan ekor
Melambangkan pengendalian gerak dan laju PT. PINDAD (PERSERO)
secara berdaya dan berhasil guna, 4 (empat) helai sirip ekor,
melambangkan keserasian gerak antara unsur unsur: manusia, modal,
metoda dan pemasaran.
 Warna
1. Senjata Cakra :Biru Laut
2. Bintang : Kuning Emas
3. Tulisan “PINDAD” : Kuning Emas

2.6 Struktur Organisasi PT. PINDAD (Persero)

Struktur Organisasi PT. Pindad (Persero) dapat dilihat pada Gambar 2.3
dibawah.

11
 Gambar 2. 4 Striktur Organisasi PT.Pindad (Persero)
(Sumber: pindad.com)

Struktur organisasi PT. PINDAD (Persero) merupakan suatu bentuk garis

dan staf yang mempunyai pimpoman tertinggi seorang direktur utama, dalam hal
ini direktur utama memberikan dan melimpahkan wewenang secara vertical
kepada bawahannya sesuai dengan tugas dan tanggung jawabnya masing-masing.

12
2.7 Produk PT. PINDAD (Persero)
2.7.1 Senjata
PT. Pindad (Persero) sejak berdiri tahun 1983 telah memproduksi berbagai
jenis senjata mulai dari senjata laras panjang, senjata genggam, pistol, dan
lainnya. Senjata Pindad memiliki akurasi yang baik dan ketahanan di medan
peperangan sesuai dengan kebutuhan pertahanan dan keamanan. Beberapa senjata
telah berhasil meraih prestasi lomba tembak antar angkatan darat se-Asia
Tenggara (AARM) dan lomba tembak Angkatan Darat se-Asia Pasifik (ASAM),
serta Lomba Tembak tahunan yang diselenggarakan oleh Tentara di Raja Brunei
(BISAM).

(a) (b)

(c) (d)
Gambar 2. 5 Berbagai jenis senjata yang diproduksi oleh PT. PINDAD
(PERSERO), diantaranya adalah (a) SS2-V5 A1 KAL. 5.56 MM; (b) SS1 M2
KAL. 5.56 MM; (c) G2 ELITE KAL. 9 MM; (d) PM2-V2 KAL.9 MM
(Sumber: pindad.com)

2.7.2 Munisi
Sebagai perusahan penyedia peralatan pertahanan dan keamanan, PT.
Pindad (Persero) terus melakukan produksi munisi dan mengembangkannya
sesuai dengan munculnya senjata-senjata yang semakin beragam. Berbagai tipe

13
munisi dikembangkan sesuai dengan kaliber senjata yang diproduksi. Keunggulan
dari munisi Pindad adalah banyaknya varian yang dapat disesuaikan dengan hasil
yang diinginkan terhadap senjata yang ditembakkan.

Gambar 2. 6 Salah satu produk amunisi dari PT. PINDAD (PERSERO) yaitu
MU3-TJ
(Sumber: pindad.com)

2.7.3 Kendaraan Khusus

Divisi Kendaraan Khusus PT. Pindad (Persero) memproduksi kendaraan
yang sesuai dengan kebutuhan penggunaanya dan menjadikan setiap Kendaraan
Khusus Pindad benar-benar sesuai kebutuhan pengguna. Beberapa kendaraan
khusus yang diproduksi oleh PT. PINDAD (Persero) yaitu PINDAD ANOA 4x4,
Pindad APS-3 ANOA 6x6, PINDAD ANOA CANON, Rantis Komodo 4x4,
Combat VEHICLE, dan Water Cannon M1W-40

(a)

(b)
Gambar 2. 7 Salah satu Kendaraan Khusus yang diproduksi oleh PT. PINDAD
(PERSERO) yaitu : (a) APC 4x4 dan (b) Anoa 6x6 APC
(Sumber: pindad.com)

14
2.7.4 Tempa dan Cor
Divisi Tempa dan Cor merupakan bagian dari bisnis PT. Pindad (Persero)
yang bertujuan selain mendukung produksi unit usaha internal PT. Pindad
(Persero) juga untuk memenuhi permintaan dan mendukung pasar lokal maupun
ekspor dalam bidang jasa pengecoran logam dan jasa tempa, serta mendukung
pembangunan infrastruktur perkeretaapian Indonesia melalui produk-produk
prasarana kereta api.
Produk-produk yang dihasilkan dari jasa pengecoran logam, jasa tempa
dan produk prasarana kereta api diproduksi dengan mengedepankan kualitas
berdasarkan standar internasional maupun nasional dan disertai jaminan mutu
produk.

(a)

(b)

Gambar 2. 8 Salah satu produk yang dihasilkan Divisi Tempa dan Cor, yaitu: (a)
Produk pengecoran untuk komponen excavator dan (b) De-clip rail fastening
(Sumber: pindad.com)

2.7.5 Alat Berat

Divisi Alat Berat yang dulunya bernama Mesin Industri dan Jasa PT.
PINDAD (Persero) adalah divisi yang menghasilkan produk-produk komersial
antara lain:
 Mesin listrik

15
  excavator
 sistem pengereman kereta api
 peralatan kapal laut dan jasa pemesinan

(a)

(b)

Gambar 2. 9 Salah satu produk yang dihasilkan oleh divisi alat berat, yaitu
: (a) Windlass dan (b) Sludge Crane (Sumber: pindad.com)

2.7.6 Bahan Peledak Komersial

Salah satu lini dari PT. Pindad (Persero) adalah Divisi Bahan Peledak
Komersial atau lebih dikenal dengan Handakkom. Keahlian dan pengalaman
SDM PT. Pindad (Persero) di bidang persenjataan dan bahan peledak membuat
PT Pindad (Persero) untuk mengembangkan produk dan layanannya.

16
 BAB III
DASAR TEORI

3.1 Mesin CNC Computer (Numerically Controlled)

3.1.1 Pengertian Mesin CNC
Computer Numerical Control / CNC (berarti "komputer kontrol numerik")
merupakan sistem otomatisasi Mesin perkakas yang dioperasikan oleh perintah
yang diprogram secara abstark dan disimpan dimedia penyimpanan, hal ini
berlawanan dengan kebiasaan sebelumnya dimana mesin perkakas biasanya
dikontrol dengan putaran tangan atau otomatisasi sederhana menggunakan cam.
Kata NC sendiri adalah singkatan dalam Bahasa inggris dari kata Numerical
Control yang artinya Kontrol Numerik.
Mesin NC pertama diciptakan pertama kali pada tahun 40-an dan 50-an,
dengan memodifikasi Mesin perkakas biasa. Dalam hal ini Mesin perkakas biasa
ditambahkan dengan motor yang akan menggerakan pengontrol mengikuti titik-
titik yang dimasukan kedalam sistem oleh perekam kertas. Mesin perpaduan
antara servo motor dan mekanis ini segera digantikan dengan sistem analog dan
kemudian komputer digital, menciptakan Mesin perkakas modern yang disebut
Mesin CNC (computer numerical control) yang dikemudian hari telah merevolusi
proses desain. Saat ini mesin CNC mempunyai hubungan yang sangat erat dengan
program CAD. Mesin-mesin CNC dibangun untuk menjawab tantangan di dunia
manufaktur modern. Dengan mesin CNC, ketelitian suatu produk dapat dijamin
hingga 1/100 mm lebih, pengerjaan produk masal dengan hasil yang sama persis
dan waktu permesinan yang cepat.

3.1.2 Jenis-Jenis Mesin CNC

Menurut Smid (2008) berdasarkan tempat penggunaannya mesin CNC
dapat dibedakan menjadi 2, yaitu:

17
 1. Mesin CNC Training Unit (CNC TU)
Mesin CNC Training Unit biasanya digunakan di lembaga-
lembaga pendidikan atau pelatihan sebagai dasar penggunaan mesin
CNC yang digunakan dalam dunia industri.

2. Mesin CNC Production Unit (CNC PU)

Mesin CNC Production Unit digunakan di berbagai dunia untuk proses
permesinan.

3.1.3 Kode Standard Mesin CNC

Mesin CNC hanya dapat membaca kode standar yang telah disepakati oleh
perusahaan membuat mesin CNC. Dengan kode standar tersebut, pabrik mesin
CNC dapat menggunakan PC sebagai input yang diproduksi sendiri atau yang
direkomendasikan.

3.1.4 Kelebihan dan Kelemahan Mesin CNC

Dibandingkan dengan mesin perkakas non-NC (Konvensional), mesin

CNC memiliki beberapa kelebihan antara lain:
1) Memiliki ketelitian yang tinggi, sehingga dapat memproduksi produk
dengan tingkat kesalahan yang kecil.
2) Ketepatan yang tinggi dapat mengulang pekerjaan tanpa kesalahan.
3) Luwes, dapat mengerjakan produk dengan kerumitan geometri yang
tinggi,
4) Produktif, dapat menurunkan waktu permesinan, melalui penurunan
waktu makan pengerjaan menjadi produktif sehingga menekan biaya
produksi.
Selain kelebihannya, mesin CNC tetap memiliki beberapa kekurangan,
antara lain:
1) Peralatan relatif lebih mahal.
2) Dibutuhkan waktu dalam pembuatan program.
3) Pengerjaan benda yang sederhana menjadi lebih rumit karena harus
membuat program terlebih dahulu.

18
 4) Biaya perawatan mahal.
5) Dibutuhkan tenaga ahli untuk memprogram dan mengoperasikan
mesin CNC(Dalmasius, 2012).

3.2 Mesin Bubut CNC

Mesin bubut CNC merupakan sistem otomatisasi mesin bubut yang

dioperasikan oleh perintah yang deprogram melalui software secara abstrak dan
disimpan di media penyimpanan atau storage. Beda dari mesin bubut biasa, mesin
bubut CNC memiliki perangkat tambahan motor yang akan menggerakkan
pengontrol mengikuti titik-titik yang dimasukkan ke dalam sistem oleh perekam
kertas. Perpaduan antara servo motor dan mekanis yang digantikan dengan sistem
analog dan kemudian sistem digital menciptakan mesin bubut modern berbasis
CNC.
Sistem Koordinat Pada Mesin Bubut CNC
Seluruh mesin berbasin NC menggerakkan tool ke suatu posisi dengan
menggunakan sistem koordinat.Pada mesin CNC bubut koordinat tersebut dapat
dibedakan atas dua garis yang saling berpotongan.
Pada mesin CNC bubut garis sumbu vertical disebut sumbu X dan
horizontal disebut sumbu Z. Gerakan ke atas dan bawah diatur berdasarkan input
nilai X dan gerakan ke samping kanan atau kiri diatur oleh input nilai Z.
Koordinat mesin bubut CNC ditunjukkan pada Gambar 3.1.

Gambar 3. 1 Koordinat Mesin Bubut CNC

(Sumber: http://askasmekzapwr.blogspot.com)

19
 Saat melakukan pemrograman nilai X0 selalu berada pada titik center dari
produk yang sedang dikerjakan.Nilai Z0 biasanya merupakan bagian permukaan
terluar benda kerja setelah dilakukan facing. Kode otomatis mesin CNC Bubut
ditujukkan pada Tabel 3.1 dan Tabel 3.2.

Tabel 3. 1 G-Code Mesin CNC Bubut (Evans, 2003)

No Kode Deskripsi Penjelasan

1 G00 Rapid Positioning Gerakan tanpa pemakanan, bergerak dengan

kecepatan maksimum mesin

2 G01 Interpolasi linear Gerak pemakanan lurus

3 G02 Gerak melingkar;

CW

4 G03 Gerak melingkar;

CCW

5 G04 Diam Diam pada posisi tertentu dengan , lamanya

waktu diam ditentukan menggunakan huruf P,
X, atau U

6 G09 Exat stop check,

non-modal

7 G10 Programmable Mengganti nilai koordinat kerja atau tool offset

data input

8 G11 Pembatalan
penulisan data

9 G18 Pemilihan bidang Umumnya digunakan untuk mesin yang

XZ diproduksi setelah tahun 2000

10 G20 Pemrograman

20
 dalam inchi

11 G21 Pemrograman
dalam mm

12 G28 Return to home Kembali ke titik nol mesin atau titik referensi
position mesin

13 G32 Single-point Prinsipnya sama dengan G01 hanya saja

threading kecepatan spindle akan secara otomatis
menyesuaikan untuk pembuatan ulir

14 G40 Kompensasi
radius tool off

15 G41 Kompensasi
radius tool kiri

16 G42 Kompensasi
radius tool kanan

17 G50 Menentukan
kecepatan
maksimum spindle

18 G53 Machine Menggunakan program absolut dengan acuan

coordinate system titik nol mesin

19 G54 Work coordinate

– system
G59

20 G61 Exact stop check –

modal

21 G62 Automatic corner

override

21
22 G64 Default cutting Membatalkan perintah G09 atau G61
mode

23 G65 Macro subroutine

call

24 G70 Fixed cycle, proses pengulangan siklus yang

sama untuk finishing

25 G71 Fixed cycle, proses pengulangan siklus yang

sama untuk roughing (mengacu pada sumbu Z)

26 G72 Fixed cycle, proses pengulangan siklus yang

sama untuk roughing (mengacu pada sumbu
X)

27 G73 Fixed cycle, proses pengulangan siklus yang

sama untuk roughing, dengan pengulangan
bentuk

28 G74 Peck drilling cycle

for turning

29 G75 Peck grooving for

turning

30 G76 Untuk pembuatan ulir dengan proses

pengulangan

31 G80 Pembatalan siklus

pengulangan

32 G81 Drill canned cycle

33 G82 Spot drill canned

cycle

22
34 G83 Peck drill canned
cycle

35 G84 Tapping drill

canned cycle

36 G85 Boring canned

cycle

37 G86 Bore/stop canned

cycle

38 G87 Bore/manual
retract canned
cycle

39 G88 Bore/dwell canned

cycle

40 G89 Bore canned cycle

41 G90 Turning cycle Siklus pemakanan yang hanya dilakukan satu

siklus

42 G91 Incremental Pemrograman incremental

43 G92 Thread cutting Proses siklus pembuatan ulir

cycle, modal

44 G97 Constant spindle Kecepatan spindle konstan

speed

45 G98 Kecepatan makan per menit

46 G99 Kecepatan makan per putaran

23
 Tabel 3. 2 M-Code Mesin CNC Bubut
No Kode Deskripsi Penjelasan

1 M00 Compulsory stop Mesin akan selalu berhenti setiap kali

membaca perintah M00

2 M01 Optional stop Mesin akan berhenti pada perintah M01 hanya
jika operator menekan optional stop button

3 M02 End of Program

4 M03 Spindle on (rotasi Spindle akan mulai berputar dengan

CW) kecepatan sesuai dengan nilai S

5 M04 Spindle on (rotasi Sama dengan M03 dengan arah putaran

CCW) berlawanan arah jarum jam

6 M05 Spindle stop

7 M06 Automatic tool Kebanuyakan mesin bubut CNC tidak bekerja

change (ATC) secara otomatis, tapi ditentukan dengan
bantuan huruf T

8 M07 Coolant on (mist)

9 M08 Coolant on (flood)

10 M09 Coolant off

11 M19 Spindle orientation

12 M21 Tailstock forward

13 M22 Tailstock
backward

14 M23 Thread gradual

pullout On

24
15 M24 Thread gradual
pullout Off

16 M30 Akhir program

17 M60 Automatic pallet

change (APC)

18 M99 Akhir subprogram

3. 3 Mesin Milling CNC

Pada prinsipnya, cara kerja mesin milling CNC ini adalah benda kerja
dipotong oleh sebuah pahat yang berputar dan kontrol gerakannya diatur oleh
komputer melalui program yang disebut G-Code.

Pemrograman Mesin MillingCNCditujukkan pada Tabel 3.3, Tabel 3.4, dan Tabel
3.5 (Evans, 2003).

1) G-Code

Tabel 3. 3 G-Code Mesin CNC Milling

No Kode
1 G00
2 G01
3 G02
4 G03
5 G04
6 G10
7 G15
8 G16
Penjelasan
Pengeposisian bebas
Interpolasi Lurus (gerak pemakanan)
Interpolasi melingkar searah jarum jam (CW)
Interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam
(CCW)
Program berhenti pada waktu tertentu
Data program dapat di-input
Pembatalan perintah koordinat polar
Perintah koordinat polar

25
9 G17 Interpolasi helical
10 G20 Konversi satuan inchi (british)
11 G21 Konversi satuan mm (metric)
12 G28 Pengembalian posisi referensi
13 G31 perintah skip (melangkahi)
14 G33 Pembuatan ulir (Threading cutting)
15 G40 Cancel kompensasi cutter
16 G41 Kompensasi cutter ke kiri
17 G42 Kompensasi cutter ke kanan
18 G43, G44 Kompensasi panjang tool positif(G43), Negatif
(G44)
19 G45 Menaikkan offset tool
20 G46 Menurunkan offset tool
21 G47 Menaikkan ganda offset tool
22 G48 Menurunkan ganda offset tool
23 G49 Pembatalan kompensasi panjang tool
24 G52 Penyatuan system koordinat local
25 G54, G55, G56, G57 Sistem koordinat workpiece
26 G60 Pengeposisian arah tunggal
27 G63 Pengerjalaan Tapping (ulir dalam)
28 G64 Pengerjaan pemotongan
29 G74 Menghitung putaran Tapping
30 G76 Pengerjaan proses canned cycle
31 G80 Pembatalan pengerjaan siklus
32 G81 Pengoperasian eksernal atau putaran drilling
33 G82 Keliling counter boring
34 G83 Peck drilling cycle

26
35 G84 Pengerjaan keliling Tapping
36 G85 Pengerjaan keliling boring
37 G90 Perintah system koordinat absolute
38 G91 Perintah system koordinat incremental
39 G94 Penentuan asutan pemakanan dalam (inchi/menit)
40 G95 Penentuan asutan pemakanan dalam
(inchi/putaran)
41 G96 Kecepatan potong permukaan konstan
42 G98 Kembali ke titik initial di sebuah siklus
43 G99 Kembali ke titik R di sebuah siklus

2) M-Code
Tabel 3. 4 M-Code Mesin CNC Milling
No Kode Penjelasan
1 M00 Berhenti antar program, spindle berhenti : 3 sumbu x,y,z
berhenti, distart kembali setelah kembali setelah menekan
“cycle start”
2 M01 Usulan program stop
3 M02 Akhir program, program berhenti, lampu alarm hidup
4 M03 Putaran spindle searah jarum jam
5 M04 Putaran spindle berlawanan arah jarum jam
6 M05 Spindle berhenti berputar tetapi kode lainnya masih jalan
7 M06 Pergantian tool otomtis dari spindle dengan tool di
magazine
8 M07 Coolant (pendingin) mengeluarkan angin otomatis untuk
membersihkan bram
9 M08 Coolant ON
10 M09 Coolant OFF
11 M10 Rem ke-4 sumbu ON untuk menghentikan jalan

27
12 M11 Rem ke-4 sumbu OFF untuk menjalankan
13 M19 Spindle berhenti pada yang diorientasikan secara tepat
14 M23 Koveyor bram diperintahkan bergerak berlawanan jarum
jam
15 M24 Konveyor bram diperintahkan bergerak searah jarum jam
16 M29 Khusus system fanuc, spindle yg sedang menjepit tool tidak
bisa diganti langsung tetapi harus gunakan perintah S
17 M30 Akhir program, program berhenti
18 M48 Pembatalan (cancel) hidupnya OVERRIDE
19 M50 Coolant untuk pengeboran dalam perintah
20 M52 Kode bayangan sumbu X keluar
21 M53 Kode bayangan sumbu Y keluar
22 M54 Kode bayangan sumbu X,Y dan keempat arah gerakan
ditutup
23 M80 Diperintahkan tool buka klem
24 M81 Diperintahkan tool menjepit klem
25 M90 Memerintahkan posisi ATC kedepan untuk menjepit tool
26 M91 Memerintahkan posisi ATC kebelakang (kembali) untuk
menjepit tool
27 M98 Untuk memanggil program pembantu (sub-program)
28 M99 Untuk keluar dari program pembantu dan kembali ke
program utama

3) Kode Pemrograman lain

Tabel 3. 5 Code Lain Mesin CNC Milling
No Kode Penjelasan
1 O Nomor program
2 N Nomor urut blok program
3 G Khusus untuk kode perpindahan (lurus,(busur/melengkung
dll)

28
 4 X,Y,Z, (kata ukuran) perintah perpindahan
sumbu koordinat.Nilai ini berkaitan dengansystem
U,V,W
incremental
,A,B,C
5 I,J,K (kata ukuran) koordinat titik lengkung
6 L Jumlah siklus pengulangan
7 R (kata ukuran) jari-jari lengkungan
8 F Kode pemakanan / rate of feed (per menit atau per putaran)
9 S Kecepatan spindle (rpm)
10 T Nomor tool
11 M (kode tambahan) kontrol ON/OFF akan tool mesin
12 B Table indexing, dll
13 D,H Nomor offset
14 P,X Lama waktu jeda (detik)
15 P Nomor program pembantu (subprogram)
16 P,Q Parameter keliling pengkalengan (canned cycle)

3.4 Formulasi dalam proses permesinan bubut

Menurut Mott (2004) persamaan yang digunakan adalah sebagai berikut:
1) Kecepatan potong
Kecepatan potong adalah suatu harga yang diperlukan dalam menentukan
kecepatan pada proses penyayatan atau pemotongan benda kerja. Harga
kecepatan potong tersebut ditentukan oleh jenis alat potong dan jenis
benda kerja yang dipotong seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3.6.
Adapun rumus dasar untuk menentukan kecepatan potong adalah:

m/min (3.1)

Keterangan:
Vc = kecepatan potong dalam m/menit

29
 D = diameter benda kerja dalam mm
n = kecepatan putar spindle dalam rpm
π = 3,14
Faktor-faktor yang mempengaruhi harga kecepatan potong adalah:
a. Bahan benda kerja/material
Semakin tinggi kekuatan bahan yang dipotong, maka harga kecepatan
potongnya semakin kecil.
b. Jenis alat potong
Semakin tinggi kekuatan alat potongnya, maka harga kecepatan
potongnya semakin besar.
c. Besarnya kecepatan penyayatan/asutan
Semakin besar jarak asutan, maka kecepatan potongnya semakin kecil.
d. Kedalaman penyayatan/pemotongan
Semakin tebal penyayatan maka harga kecepatan potongnya semakin
kecil.

Tabel 3. 6 Tabel Kecepatan Potong Pahat

Bahan Material Cutting Speed

H.S.S Carbide

Baja Lunak ST 37 20 – 25 80 – 120

ST 60 18 – 21 70 – 200

ST 70 14 -17 60 – 90

Stainless steel 15 – 11 50 – 70

Cast steel 18 – 10 60 – 75

Cast iron 14 – 20 45 – 60

Malleable cast iron 20 – 10 45 – 60

30
 Bronze 40 – 50 60 – 100

Brass (Kuningan) 30 – 60 100 – 120

Logam ringan 80 – 200 400 – 800

2) Kecepatan spindel
Jika harga kecepatan potong benda kerja diketahui maka jumlah putaran
sumbu utama/kecepatan spindel dapat dihitung dengan ketentuan:

rpm (3.2)

3) Gerakan pemakanan (f)

Secara teoritis gerakan pemakanan bisa dihitung dengan rumus:

f=√ (3.3)

Keterangan:
f= gerakan Pemakanan(mm/putaran)
= nilai kekerasan
r= radius Insert(mm)

4) Kecepatan pemakanan (F)

Secara teoritis kecepatan pemakanan bisa dihitung dengan rumus:
F=fxn (3.4)
Keterangan:
F :kecepatan pemakanan dalam mm/min
f : gerak makan dalam mm/rev
n : putaran spindel dalam rpm

5) Waktu pemakanan
Secara teoritis waktu pemakanan bisa dihitung dengan rumus:

31
 (3.5)

Tabel 3. 7 Angka Kekasaran Menurut ISO atau DIN 4763 : 1981

Kekasaran Ra (µm) Kelas Kekasaran

50 N12

25 N11

12.5 N10

6.3 N9

3.2 N8

1.6 N7

0.8 N6

0.4 N5

0.2 N4

0.1 N3

0.05 N2

0.025 N1

3.5 Formulasi dalam proses permesinan frais

Secara umum, formulasi pada permesinan frais tidak terlalu jauh berbeda
dengan formulasi permesinan bubut, rumus kecepatan potong (Vc), kecepatan
spindle (n), dan gerakan pemakanan (f) sama dengan formula pada permesinan
bubut.

32
Perbedaan nya adalah pada rumus kecepatan pemakanan (F), rumus kecepatan
pemakanan pada mesin frais yaitu:
F = f x n x Zn (3.6)
Keterangan:
F :kecepatan pemakanan dalam mm/min
f : gerak makan dalam mm/rev
n : putaran spindel dalam rpm
Zn : jumlah mata pahat yang digunakan

Selain itu perbedaan lainnya adalah pada parameter panjang pemakanan

(L). Jika pada permesinan bubut panjang pemakanan bisa diidentikkan dengan
panjang bagian yang dipotong, maka hal itu tidak diperbolehkan pada formulasi
permesinan frais, karena panjang pemakanan pada frais adalah panjang lintasan
yang dilalui pahat frais.

33
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Produk Main Shaft 1

Produk yang dibahas pada laporan kerja praktek ini adalah Main Shaft 1
for 170KN Hydraulic Combination Windlass CH-3C.Windlass merupakan suatu
komponen mesin yang digunakan pada kapal-kapal yang berfungsi untuk menarik
atau mengulur benda (equipment) seperti jangkar kapal ataupun jaring untuk
menarik kapal ke pelabuhan. Desain Main Shaft 1 for 170KN Hidraulyc
Combination Windlass CH-3C ditunjukkan pada Gambar 4.1. Sedangkan raw
material dari windlass ditunjukkan pada Gambar 4.2.

Gambar 4.1 Windlass

(Sumber: Pindad.com)

Disini akan dibahas mengenai proses permesinan main shaft1atau poros utama
1 windlass untuk menahan beban maksimal 170 kN. Bahan yang digunakan dalam
pembuatan produk ini adalah logam 42CrMo4. Berikut komposisi kimia dari
logam 42CrMo4:
- C : 0.38% - 0.45%
- Si : max 0.4%

34
 - Mn : 0.6% - 0.9%
- P : max 0.025%
- S : max 0.035%
- Cr : 0.9% - 1.2%
- Mo : 0.15% - 0.3%

Gambar 4.2 Logam 42CrMo4 untuk Main Shaft1

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Berikut sifat mekanik 42CrMo4:

- Tensile strength (Rm) : 750 – 900 MPa
- Yield strength (Re) : 460 – 500 MPa
- Brinell hardness : 255 HB
- Impact strength : 95 J/cm2
- Elongation : 7% - 18%
Dimensi awal dari logam 42CrMo4 yang akan dibuat main shaft adalah
dengan diameter 200mm dan panjang awal 3743mm

35
4.2 Proses Permesinan dengan Menggunakan Mesin CNC Lathe Machine
Dainichi B 82

Proses pertama yang dilakukan adalah turning. Mesin yang digunakan

untuk proses permesinan (turning) untuk main shaft ini adalah CNC Lathe
Machine Dainichi B 82, yang ditunjukkan pada Gambar 4.3.

Gambar 4. 3 Mesin CNC DAINICHI

(Sumber: Dokumentasi pribadi)

4.2.1 Spesifikasi Mesin

Berikut ini adalah data spesifikasi mesin CNC DAINICHI :
 Voltage : 3~ 380V / 50Hz
220V AC / 50Hz ; 24V DC
 Total power : 75 kVA
 Machine weight : 13400 kg
 Max. swing over bed :1100 mm
 Distance between center : 6000 mm
 Max. Load : 15000kg

36
  Coolant yang digunakan GreenCut WS32

4.2.2 Alat Bantu

Selain menggunakan mesin CNC, proses permesinan Main Shaft 1 juga

memerlukan alat bantu lain untuk memperlancar dan mempermudah
pengerjaannya.

Alat bantu yang digunakan antara lain: Crane + Bel, palu karet, kunci pas,
kunci L, kuas,kompresor, dll.

4.2.3 Alat Ukur

Sedangkan alat ukur yang digunakan antara lain jangka sorong dan
mikromeeter sekrup.

4.2.4 Holder

Terdapat 2 tool holder yang dipakai dalam proses pembubutan yaitu:

1) Proses Bakalan (Facing) dan Roughing

Holder yang dipakai bermerk KENNAMETAL dengan kode PCLNR
4040S19 C0KV24.
2) Proses Finishing
Holder yang dipakai berjenis PTGNR 3225 P16.

4.2.5 Insert

Insert yang dipakaipun terdapat 2 jenis yaitu :

Proses Bakalan (Facing) dan Proses Finishing

Insert yang digunakan bermerk TAEGUTEC berjenis TNMG-FS.
Toolholder dan Insert untuk proses bakalan dan proses finishing
ditunjukkan pada Gambar 4.4 dan Gambar 4.5.

37
 Gambar 4. 4 Toolholder dan Insert Proses Bakalan
(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Gambar 4. 5 Toolholder dan Insert Proses Finishing

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

4.2.6 Diagram Alir Pengerjaan

Proses permesinan Main Shaft 1 menggunakan mesin CNC DAINICHI

dilakukan hingga produk tersebut dapat digunakan dengan baik. Untuk membuat
suatu produk, banyak tahapan atau perencanaan yang dibuat, dari mulia
pemesanan produk , perencanaan produk yang akan dibuat, sampai akhirnya
produk tersebut menjadi sebuah benda kerja yang akan melalui proses
permesinan.

38
Adapun tahapan proses permesinan Main Shaft 1 dengan mesin CNC DAINICHI
yaitu:

Gambar 4. 6 Diagram Alir Proses Pemesinan Bubut

4.2.7 Pembacaan Gambar Teknik

Seorang operator mesin wajib bisa membaca gambar teknik, karena pada
saat pembuatan program nanti seorang operator mesin harus tau berapa-berapa
ukuran dan semua ketentuan yang diminta.Ukuran dan semua ketentuan tersebut
terdapat dalam gambar teknik.Gambar teknik dapat dilihat pada lampiran.

4.2.8 Program
Pada proses pembuatan program terlebih dahulu harus mengukur benda
kerja terlebih dahulu kemudian dicocokan dengan gambar teknik yang tersedia,
baru kemudian dapat menentukan koordinat-koordinat yang diinginkan sesuai
ukuran benda kerja yang tertera pada gambarteknik. Setelah itu, dibuat program
pembubutan, seperti yang ditujukkan pada Tabel 4.1.

39
 Tabel 4. 1 Program Pembubutan

No Program Keterangan
1 G0 G90 X300 Z15; Proses facing dan
roughing
X163;
M03 S80;
L26 P3;
G0 G90 X300 M09;
Z10;
M05;
M02;
G01 Z-50 F0.3;
Z-52 X100;
G0 Z-50;
X92;
G01 Z-50;
Z-54 X100;
G0 Z-48;
X90;
2 G0 G90 X300 Z12; Proses finishing
X111;
M03 S80;
L17 P2;
G90 G0 X400 M09;
Z10;
M05;
M02;
M30;

40
 3 “L26” Subprogram L26 dan L17
G01 G91 X-2.5 F0.5 M08;
Z-223.5 X0.1;
X2;
G01 G90 Z15 F50;
G01 G91 X-2.1 F3;
M02;

”L17”
G01 G91 X-0.5 F0.8 M08;
G01 Z-230 X0.04 F0.5;
G01 G90 Z12 F40;
G01 G91 X-2.04 F30;
M02;

4.2.9 Proses Simulasi

Pada proses ini dapat kita ketahui apakah program yang dibuat sudah
benar apa belum, simulasi ini akan menghindarkan operator dari kesalahan baik
dari ukuran dan dimensi benda kerja yang dikerjakan.

4.2.10 Proses Permesinan

Setelah dilakukan proses simulasi selanjutnya benda kerja di machining
sesuai dengan program yang telah dibuat. Permesinan dengan menggunakan
mesin CNC DAINICHI merupakan proses pertama dari benda mentah.
Permesinan menggunakan CNC DAINICHI ditunjukkan pada Gambar 4.7 dan
hasil permesinannya ditunjukkan pada Gambar 4.8. Di mesin CNC ini benda akan

41
di facing kemudian dibentuk poros bertingkat sesuai dengan ukuran yang telah
ditentukan. Berikut adalah prosedur permesinan di mesin CNC DAINICHI :

1) Bubut facing
2) Bubut d180 x 3743
3) Bubut d176 x 2994
4) Bubut d155 x 2681
5) Bubut alur d151 x 560 2 kali
6) Bubut d154 x 559
7) Bubut d130 x 371
8) Bubut d110 x 218
9) Bubut Chamfer 1x45o
10) Benda Kerja dibalik
11) Bubut facing sampai dengan panjang 3723
12) Bubut d170 x 519
13) Bubut d160 x 359
14) Bubut d150 x 209
15) Bubut Chamfer 2x45o

Gambar 4. 7 Proses Permesinan dengan Mesin CNC DAINICHI

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

42
 Gambar 4. 8 Main Shaft 1 Setelah Proses Permesinan dengan Mesin CNC
DAINICHI (Sumber: Dokumentasi Pribadi)

4.3 Proses Machining dengan Menggunakan Mesin Double Column

Machine Center CNC TOSHIBA MPE-2160B
Proses selanjutnya adalah proses milling. Mesin yang digunakan
untuk proses permesinan (milling) untuk main shaft ini adalah Double
Column Machine Center CNC TOSHIBA MPE-2160B buatan tahun 1993
(Gambar 4.9). Pada mesin ini akan dibuat alur pasak dan juga dibuat segi-6
serta pemotongan benda kerja.

Gambar 4.9 Mesin Double Column Machine Center CNC TOSHIBA MPE-2160B
(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

43
4.3.1 Spesifikasi Mesin
 Voltage : 3~ 380V
 Total power : 48 KW
 Feedrate : 1-6000 mm/min
 Spindle Speed : 30-4000
 Effective Distance Between Columns : 2100 mm
 Positioning Accuracy : 0.007 per 1000 mm
 Pemissible Mass of Workpiece : 2250 x 4000 mm

4.3.2 Alat Bantu

Alat bantu yang digunakan sama dengan saat pengerjaan menggunakan
mesin CNC DAINICHI tetapi terdapat alat bantu lain yang digunakan yaitu:

1) Alat Cekam
Alat cekam berfungsi agar benda kerja yang akan di machining tidak
bergerak sehingga tingkat kepresisiannya dan ketelitiannya lebih baik.
Alat cekam yang digunakan ditunjukkan pada Gambar 4.10.

Gambar 4. 10 Alat Cekam(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

2) Dial Indicator
Berfungsi untuk membantu dalam proses penyetelan benda kerja agar
benda kerja terpasang dengan koordinat yang sesuai, untuk memudahkan
dalam pembuatan koordinat pada pemrograman agar presisi. Dial indicator
yang digunakan ditunjukkan pada Gambar 4.11.

44
 Gambar 4. 11 Dial Indicator (Sumber: mini-lathe.com)

4.3.3 Alat Ukur

Alat ukur yang digunakan sama seperti saat permesinan dengan mesin
CNC DAINICHI yaitu jangka sorong dan micrometer sekrup.

4.3.4 Pahat
Pahat yang dipakai ada 3 yaitu :
1) Pembuatan Alur Pasak
Pahat yang digunakan adalah endmill berdiameter 25mm dengan holder
bertipe D’ANDREA AW63/25 DIN 1835, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 4.12.

Gambar 4. 12 Endmill untuk Proses Pembuatan Alur Pasak

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

2) Pembuatan Segi 6
Pahat yang dipakai berupa facemill dengan diameter 160mm dengan
spesifikasi BGP-1600-FMB40 05306 / M4-10-5.7-60-T15, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 4.13.

45
 Gambar 4. 13 Facemill untuk Proses Pembuatan Segi 6
(Sumber: Dokumentasi Pribadi)
3) Finishing Alur Pasak
Pahat yang dipakai berupa endmill berdiameter 10mm berbahan carbida
dengan holder berjenis D’ANDREA PE63/ER32, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 4.14.

Gambar 4. 14 Endmill untuk Finishing Alur Pasak(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

46
4.3.5 Insert
Insert yang dipakai saat proses pembuatan alur pasak dan pembuatan segi
6 sama yaitu berjenis KENNAMETAL APMT160432B2C dengan spesifikasi
:
1) Grade Name : MP91M
2) Insert Material : CARBIDE - CVD COATED
3) Coating Description : TiN-MT-TiCN-Al2O3
4) Coating Thickness : 4-7 microns
5) Grade Description : Utamanya digunakan pada Steel, Steel Alloys dan
Cast Iron. Dapat juga digunakan pada Hardened Steels. Dengan coating
aluminum oxide, grade ini direkomendasikan setiap kali sifat aus lebih
penting dari kekerasan.

4.3.6 Diagram Alir

Diagram alir proses pemesinan milling ditunjukkan pada Gambar 4.15

Baca Gambar

Buat Program

Simulasi

Pasang Benda Kerja

Mulai Pengerjaan

Gambar 4. 15 Diagram Alir Proses Pemesinan Milling

47
4.3.7 Pemrograman CNC Milling ditunjukkan oleh Tabel 4.2.

Tabel 4. 2 Program Milling

No Program Keterangan

1 M98 P191 ; Proses pembuatan alur

G90 G0 X25. Y0. ; pasak dengan ukuran lebar

Z100. ; 40 dan kedalaman 13mm

pada diameter 160mm dan
S600 M03 ;
170mm masing-masing 2
G90 G01 Z10. F1000. ;
buah dengan jarak antar
G01 Z0. F500 ;
alur 120o.
M98 P192 L11 ;
Panjang alur pasak pada
G90 G0 Z200. ;
diameter 160mm =
G90 G0 X-3291.5 Y0. ;
130mm
G90 G01 Z35. F1000 ;
G01 Z30. F500 ; Panjang alur pasak pada
diameter 170mm =
M98 P193 L13 ;
175mm
G90 G0 Z200. ;
G90 G0 X-3459. Y0. ;
G90 G01 Z30. F1000;
G01 Z25. F500 ;
M98 P194 L13 ;
G90 G0 Z200. M05 ;
G91 G28 Z0. ;
G90 G53 Y500. ;
M01 ;
2 M98 P191 ; Proses pembuatan alur
G90 G0 X25. Y0. ; pasak ukuran lebar 32mm,

Z100. ; kedalaman 11mm dan

48
 S500 M03 ; panjang 218mm pada
G90 G01 Z10. F1000. ; diameter 110mm

G01 Z0. F500 ;

M98 P195 ;
G90 G0 Z200. ;
G90 G0 X-3291.5 Y0. ;
G90 G01 Z35. F1000 ;
G01 Z28.1 F500 ;
M98 P196 ;
G90 G0 Z200. ;
G90 G0 X-3459. Y0. ;
G90 G01 Z30. F1000 ;
G01 Z23.1 F500 ;
M98 P197 ;
G90 G0 Z200. M05 ;
G91 G28 Z0. ;
G90 G53 Y500. ;
M01 ;
3 M98 P191 ; Proses pembuatan segi 6
G90 G0 X-285. Y0. ; ukuran 156mm dan

Z100. ; 136mm

S250 M03 ;
G90 G01 Z10. F1000. ;
G01 Z9.5 F500;
M98 P198 L18 ;
M01 ;
G90 G01 Z0.5 F250 ;
M98 P198 ;

49
 G90 G0 Z200. ;
G90 G0 X-2759.0 Y-160. ;
G90 G01 Z35. F1000 ;
G01 Z20.5 F500 ;
M98 P199 L20 ;
M01 ;
G90 G01 Z10.5 F250 ;
M98 P199 ;
G90 G0 Z200. M05 ;
G91 G28 Z0. ;
G90 G53 X5000. Y500. ;
M01 ;
4 M98 P191 ; Proses potong panjang
G90 G0 X25. Y-85. ; benda kerja menjadi 3723

Z100. ; mm. Masing-masing

ujung benda kerja
S350 M03 ;
dipotong sebesar 10mm
G90 G01 Z10. F1000. ;
G01 Z0. F500 ;
M98 P200 L56 ;
G90 G0 Z200. ;
X-3748.0 Y-105. ;
G01 Z19. F1000 ;
M98 201 L76 ;
G90 G0 Z200. M05 ;
G91 G28 Z0. ;
G90 G53 X5000. Y500. ;
M01 ;

50
5 G91 G01 Z-1. F250 ; Subprogram P192
G90 G41 G01 Y16. D200 F250 ;
G01 X-202. ;
G03 X-202. Y-16. R16. ;
G01 X25. ;
G40 Y0. F1000 ;
G90 ;
M99 ;
6 G91 G01 Z-0.5 X-60. F100 ; Subprogram P193
G01 Z-0.5 X120. ;
G01 X-60. ;
G01 G41 Y20. D200 F250 ;
X-67.5 ;
G03 X0. Y-40. R20. ;
G01 Z135. ;
G03 X0. Y40. R20. ;
G01 X-67.5 ;
G01 G40 Y-20. ;
G90 ;
M99 ;
7 G91 G01 Z-0.5 X-45. F100 ; Subprogram P194
G01 Z-0.5 X90. ;
G01 X-45. ;
G01 G41 Y20. D200 F250 ;
X-45. ;
G03 X0. Y-40. R20. :
G01 X90. ;
G03 X0. Y40. R20. ;

51
 G01 X-45. ;
G01 G40 Y-20. ;
G90 ;
M99 ;
8 G91 G01 Z0. F250 ; Subprogram P195
G90 G41 G01 Y16. D70 F150 ;
G01 X-202. ;
G03 X-202. Y-16. R16. ;
G01 X25. ;
G40 Y0. F1000 ;
G90 ;
M99 ;
9 G91 G01 Z0. F100 ; Subprogram P196
G01 G41 Y20. D71 F150 ;
G01 X-67.5 ;
G03 X0. Y-40. R20. ;
G01 X135. ;
G03 0. Y40. R20. ;
G01 X-67.5 ;
G01 G40 Y-20. ;
G90 ;
M99 ;
10 G91 G01 Z0. F150 ; Subprogram P197
G01 G41 Y20. D71 F150 ;
G01 X-45. ;
G03 X0. Y-40. R20. ;
G01 X90. ;

52
 G03 X0. Y40. R20. ;
G01 X-45. ;
G01 G40 Y-20. ;
G90 ;
M99 ;
11 G91 G01 Z-0.5 F250 ; Subprogram P198
G90 G01 X-479.0 F250 ;
G01 Y60. ;
G01 Y-150. ;
G0 X-285. ;
G01 Y0. F3000 ;
M99 ;
12 G91 G01 Z-0.5 F250 ; Subprogram P199
G90 G01 Y45. F250 ;
G01 Y0. ;
G01 X-2914.0 ;
G01 Y45. ;
G01 Y-160. ;
G0 X-2759. ;
M99 ;
13 G91 G01 Z-1. F250 ; Subprogram P200
G90 G01 Y85. F500 ;
G91 G01 Z-1. F250 ;
G90 G01 Y-85. F500 ;
M99 ;

53
4.3.8 Proses Permesinan
Setelah proses bubut selesai maka benda kerja dimilling. Sebelum
dilakukan permesinan program terlebih dahulu disimulasi agar tidak terjadi
kesalahan. Pada proses milling ini dilakukan permesinan untuk membuat alur
pasak, segi 6 dan pemotongan benda kerja sesuai ukuran yang telah ditentukan.
Berikut ini adalah prosedur permesinan di mesin milling TOSHIBA:
1) Milling segi 6 ukuran 156mm x 313mm
2) Milling segi 6 ukuran 136mm x 188mm
3) Milling alur pasak ukuran 32mm x 218mm
4) Milling alur pasak ukuran 40mm x 175mm x 120o sebanyak 2 kali
5) Milling alur pasak ukuran 40mm x 130mm x 120o sebanyak 2 kali
6) Milling potong panjang
Proses permesinan menggunakan CNC Milling Toshiba ditunjukkan pada Gambar
4.16, sedangkan hasil permesinannya ditunjukkan pada Gambar 4.17.

Gambar 4. 16 Proses Permesinan menggunakan CNC Milling Toshiba

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Gambar 4. 17 Hasil Akhir Permesinan menggunakan CNC Milling Toshiba

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

54
4.4 Perhitungan Estimasi Waktu Permesinan
Seperti yang telah dijelaskan pada sub bab 3.4 dan 3.5, dalam melakukan
perhitungan untuk proses permesinan terdapat beberapa parameter yang
digunakan, antara lain Vc (Kecepatan pemotongan), n (kecepatan spindel), f
(gerakan pemakanan),F (Kecepatan pemakanan/asutan), dan Tc (Waktu
pemakanan).

4.4.1 Perhitungan Mesin Bubut CNC

Dalam menentukan Vc ada beberapa faktor yang mempengaruhi besarnya
angka Vc yaitu jenis material pahat dan material benda kerja. Semua pahat yang
digunakan pada proses permesinan ini materialnya adalah karbida dan benda kerja
bermaterialkan 42CrMo4.
Dilihat dari mechanical properties nya, material 42CrMo4 memiliki
kesamaan dengan baja ST 60. Sesuai dengan tabel 3.6 tentang kecepatan potong
pahat, untuk ST 60 dengan pahat karbida kecepatan potong yang diperbolehkan
antara 70 – 200 m/min. Maka Vc yang digunakan adalah di angka 100 m/min,
dimana Vc tersebut masih dalam batas yang diperbolehkan.
Gerakan makan pada proses permesinan ini sebesar 0,2 mm/rev dengan
besar pemakanan dalam 1 kali pemakanannya sebesar 2 mm.

1) Bubut rampas muka

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
D = 200 mm
L= 5 mm + mm = 105 mm

- Perhitungan:

n= = 159,23 rpm

F = 0.2 mm/rev x 159,23 rpm = 31,84 mm/min

55
 a = 3743-3733 = 10 mm (10x pemakanan)

Tc = = 32,98 min

2) Bubut ø 180 x 3733

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
Dt= 180 mm
Do= 200 mm
Lt= 5 mm + 3733 mm = 3738 mm
- Perhitungan:

n= = 176,93 rpm

F = 0.2 mm/rev x 176,93rpm = 35,38mm/min

a= = 10 mm (5x pemakanan)

Tc = = 528,18 min

3) Bubut ø 176 x 2994

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
Dt= 176 mm
Do= 180 mm
Lt= 5 mm + 2994 mm = 2999 mm
- Perhitungan:

n= = 180,95 rpm

F = 0.2 mm/rev x 180,95rpm = 36,19 mm/min

56
 a= = 2 mm (1x pemakanan)

Tc = = 82,88 min

4) Bubut ø 155 x 2681

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
Dt= 155 mm
Do= 176 mm
Lt= 5 mm + 2681 mm = 2686 mm
- Perhitungan:

n= = 205,46 rpm

F = 0.2 mm/rev x 205,46rpm = 41,09 mm/min

a= = 10,5 mm (6x pemakanan)

Tc = = 392,18 min

5) Bubut alur ø 151 x 560 (2x pengerjaan)

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
Dt= 151 mm
Do= 155 mm
Lt= 560 mm
- Perhitungan:

n= = 210,91 rpm

57
 F = 0.2 mm/rev x 210,91rpm = 42,18 mm/min

a= = 2 mm (1x pemakanan)

Tc = = 26,55 min

6) Bubut ø 154 x 559

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
Dt= 154 mm
Do= 176 mm
Lt= 5 mm + 559 mm = 564 mm
- Perhitungan:

n= = 206,8 rpm

F = 0.2 mm/rev x 206,8rpm = 41,36 mm/min

a= = 0,5 mm (1x pemakanan)

Tc = = 13,63 min

7) Bubut ø 130 x 571

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
Dt= 130 mm
Do= 154 mm
Lt= 5 mm + 571 mm = 576 mm

58
 - Perhitungan:

n= = 244,98 rpm

F = 0.2 mm/rev x 244,98rpm = 48,99 mm/min

a= = 12 mm (6x pemakanan)

Tc = = 46,04 min

8) Bubut ø 110 x 218

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
Dt= 110 mm
Do= 130 mm
Lt= 5 mm + 218 mm = 223 mm
- Perhitungan:

n= = 289,52 rpm

F = 0.2 mm/rev x 289,52rpm = 57,9 mm/min

a= = 10 mm (5x pemakanan)

Tc = = 19,25min

9) Bubut chamfer 1x45o

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
D1= 110 mm

59
 D2= 110 - mm = 109,3 mm

D= mm

Lt= 5 mm + 1 mm = 6 mm
- Perhitungan:

n= = 290,57rpm

F = 0.2 mm/rev x 290,57rpm = 58,11 mm/min

a= = 0,35 mm (1x pemakanan)

Tc = = 0.1 min

10) Bubut rampas muka sampai dengan panjang 3723

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
D= 180 mm
Lt= 5 mm + mm = 95 mm

- Perhitungan:

n= = 176,98 rpm

F = 0.2 mm/rev x 176,98rpm = 35,38 mm/min

a = 3733-3723 mm = 10mm (10x pemakanan)

Tc = = 26,85 min

11) Bubut ø 170 x 519

60
 - Diketahui:
Vc= 100 m/min
Dt= 170 mm
Do= 180 mm
Lt= 5 mm + 519 mm = 524 mm
- Perhitungan:

n= = 187,33 rpm

F = 0.2 mm/rev x 187,33rpm = 37,47 mm/min

a= = 5 mm (3x pemakanan)

Tc = = 41,95 min

12) Bubut ø 160 x 359

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
Dt= 160 mm
Do= 170 mm
Lt= 5 mm + 359 mm = 364 mm
- Perhitungan:

n= = 199,04 rpm

F = 0.2 mm/rev x 199,04rpm = 39,81 mm/min

a= = 5 mm (3x pemakanan)

Tc = = 27,43 min

61
13) Bubut ø 150 x 209
- Diketahui:
Vc= 100 m/min
Dt= 150 mm
Do= 160 mm
Lt= 5 mm + 209 mm = 214 mm
- Perhitungan:

n= = 212,31 rpm

F = 0.2 mm/rev x 212,31rpm = 42,46 mm/min

a= = 5 mm (3x pemakanan)

Tc = = 15,12 min

14) Bubut Chamfer 2x45o

- Diketahui:
Vc= 100 m/min
D1= 150 mm
D2= 150 - mm = 148,586 mm

D= mm

Lt= 5 mm + 2 mm = 7 mm
- Perhitungan:

n= = 213,33 rpm

F = 0.2 mm/rev x 213,33rpm = 42,66 mm/min

a= = 0,72 mm (1x pemakanan)

62
 Tc = = 0,16 min

Total waktu yang dibutuhkan untuk permesinan menggunakan mesin bubut CNC
adalahTc = 1253,8 menit atau 20,9 jam.

4.4.2 Perhitungan Mesin Frais CNC

Pada proses permesinan, mesin frais Double Column Machine Center
CNC TOSHIBA MPE-2160B disetting dengan F (kecepatan pemakanan/feed rate)
250 mm/min untuk gerakan pemakanan arah sumbu x dan sumbu y, dan F=100
mm/min untuk gerakan pemakanan arah sumbu z.

1) Frais segi enam LK 156 pjg 313

- Diketahui:
F= 250mm/min
Dt= 156 mm
Do= 176 mm
L= 406 mm
- Perhitungan:

a= = 10 mm (10x pemakanan)

Tc = = 97,44 min

2) Frais segi enam LK 136 pjg 188

- Diketahui:
F= 250mm/min
Dt= 136 mm
Do= 154 mm
L= 270 mm

63
 - Perhitungan:

a= = 18 mm (9x pemakanan)

Tc = = 58,32 min

3) Frais alur spie ukr 32 x218

- Diketahui:
F= 250mm/min
Dt= 99mm
Do= 110 mm
Lt= 431,99mm
- Perhitungan:

a = 110-99 mm = 11 mm (11x pemakanan)

Tc = = 19 min

4) Frais alur spie ukr 40 175x157 x120o (2x pengerjaan)

- Diketahui:
F= 250mm/min
Dt= 157 mm
Do= 170 mm
L= 357,1 mm
- Perhitungan:
a = 170-157 mm = 13 mm (13x pemakanan)

T arah z = = 0,13 min

64
 T arah xy = = 18,57 min

T total = 2 x (18,57+0,13) = 37,4 min

5) Frais alur spie ukr 40 130x147 x120o (2x pengerjaan)

- Diketahui:
F= 250mm/min
Dt= 147 mm
Do= 160 mm
L= 267,1 mm

- Perhitungan:

a = 160-147 mm = 13 mm (13x pemakanan)

T arah z = = 0,13 min

T arah xy = = 13,89 min

T total = 2 x (13,89+0,13) = 28,04 min

Total waktu yang dibutuhkan untuk permesinan menggunakan mesin frais CNC
adalah
Tc (frais) = 240,08 menit atau 4 jam

4.4.3 Total estimasi waktu permesinan

Tc (total) = Tc (bubut) + Tc (frais) = 1253,8 + 240,08 menit
Tc (total) = 1493,88 menit atau 24,9 jam
Jadi, total estimasi waktu teoritis yang dibutuhkan untuk proses
permesinan Main 1 Shaft for 170 kN Hydraulic Combination Windlass CH-3C

65
menggunakan mesin bubut CNC Lathe Machine DAINICHI B 82 dan mesin frais
Double Column Machine Center CNC TOSHIBA MPE-2160B adalah1493,88
menit atau 24,9 jam.

Rangkuman perhitungan estimasi waktu pemesinan dapat dilihat pada

tabel 4. 3 dibawah.

Tabel 4. 3 Rangkuman Perhitungan Estimasi Waktu Pemesinan

Kecepatan Kecepaan Waktu

No. Proses potong (Vc) pemakanan (F) pemakanan
(m/min) (mm/min) (Tc) (min)
1 Bubut rampas muka 100 - 32,98
2 Bubut Ø 180 x 3733 100 - 528,18
3 Bubut Ø 176 x 2994 100 - 82,88
4 Bubut Ø 155 x 2681 100 - 392,18
5 Bubut Ø 151 x 560 100 - 26,55
6 Bubut Ø 154 x 559 100 - 13,63
7 Bubut Ø 130 x 571 100 - 46,04
8 Bubut Ø 110 x 218 100 - 19,25
9 Bubut chamfer 1 x 45o 100 - 0,1
Bubut rampas muka s.d
10 panjang 3723 100 - 26,85
11 Bubut Ø 170 x 519 100 - 41,95
12 Bubut Ø 160 x 359 100 - 27,43
13 Bubut Ø 150 x 209 100 - 15,12
14 Bubut chamfer 2 x 45o 100 - 0,16
Total waktu pemesinan bubut 1253,8
Frais segi enam LK 156
15 pjg 313 - 250 97,44
Frais segi enam LK 136
16 pjg 188 - 250 58,32
Frais alur spie ukr 32 x
17 218 - 250 19
Frais alur spie ukr 40 175
18 x 157 x 120o - 250 37,4
Frais alur spie ukr 40 130
19 x 147 x 120o - 250 28,04
Total waktu pemesinan milling 240,08
Total waktu pemesinan 1493,88

66
4.5 Pembahasan
Setelah dilakukan perhitungan proses permesinan secara teoritis, didapat
hasil berupa waktu yang dibutuhkan untuk membuat Main 1 Shaft for 170 kN
Hydraulic Combination Windlass CH-3C menggunakan mesin CNC DAINICHI
yaitu 1493,88 menit atau 24,9 jam. Hasil perhitungan teoritis tersebut kemudian
dibandingkan dengan waktu proses permesinan aktualnya, dengan estimasi waktu
66 jam atau 3960 menit. Perbedaan waktu yang mencolok tersebut disebabkan
oleh beberapa faktor yang mempengaruhi, yaitu:

1) Perhitungan waktu hanya mempertimbangkan waktu gerakan pemakanan

menggunakan mesin CNC tanpa menghitung waktu gerakan tanpa
pemakanan dan tanpa menghitung waktu yang dibutuhkan digunakan
untuk menyetel produk.

2) Pada permesinan menggunakan mesin bubut, sesuai dengan Tabel 3.6

tentang kecepatan potong, Vc dipilih 100 m/min berdasarkan jenis
material benda kerja dan jenis pahat yang digunakan. Apabila disesuaikan
dengan Tabel 3.6 maka kecepatan spindel (n) pun bisa divariasikan
tergantung pada berapa besar diameter pembubutan yang akan dilakukan.
Namun kenyataan di lapangan berkata lain, kecepatan spindel (n) dari
mesin CNC DAINICHI hanya disetel pada angka 50-100 rpm, bahkan
untuk pengerjaan diameter yang berbeda-beda. Hal ini dikarenakan
kondisi mesin yang sudah tua sehingga sangat beresiko jika digunakan
untuk rpm tinggi. Kecepatan pemakanan/asutan nya pun sangat
mempengaruhi lama waktu dari pengerjaan.

67
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang diambil dari laporan ini pada hasil pengamatan dan
observasi selama kerja praktek yang dilakukan di PT.PINDAD (Persero) yaitu:

1) Proses produksi Main Shaft 1 for 170 kN Hydraulic Combination

Windlass CH-60 dibuat dengan bahan silinder 42CRMo4 dengan
diameter awal 200mm dan panjang 3743mm.
2) Proses permesinan Main Shaft 1 for 170 kN Hydraulic Combination
Windlass CH-60 dilakukan dalam beberapa tahap, dimulai dari
pemeriksaan benda kerja kemudian berlanjut ke proses bubut yang
dilakukan dengan menggunakan mesin CNC LIEBER CNC Heavy
Duty Standard Bed Lathe lalu dilanjut ke proses milling dengan
menggunakan mesin SHIBAURA TOSHIBA CNC Boring and Milling
Machine
3) Estimasi waktu permesinan Main Shaft 1 for 170 kN Hydraulic
Combination Windlass CH-60 menggunakan mesin bubut CNC
LIEBER CNC Heavy Duty Standard Bed Lathe (1991) dan mesin frais
CNC SHIBAURA TOSHIBA CNC Boring and Milling Machine (1993)
secarateoritis adalah 1493,88 menit atau 24,9 jam.
4) Perbedaan estimasi waktu permesinan teoritis dengan wartu
permesinan nyata terjadi karena beberapa faktor antara lain tidak
memperhitungkan waktu gerakan tanpa makan dari pahat, tidak
memperhatikan waktu penyetelan produk, dan usia mesin yang sudah
tua sehingga tidak bisa disetting dengan maksimal.

68
5.2 Saran
Sedangkan saran yang dapat diberikan kepada PT.PINDAD (Persero )
dari observasi selama kerja praktek yaitu:

1) Perlunya tambahan APD untuk para pengunjung (visitor) terutama

untuk helm kerja, agar tidak membingungkan karyawan.
2) Operator perlu membuat G-Code yang bisa dengan mudah dipahami
operator lain atau pengunjung, untuk mempermudah bagi operator lain
yang ingin menggunakan mesin.
3) Perawatan dan peremajaan mesin atau peralatan harus dilakukan secara
rutin agar proses permesinan bisa berjalan dengan maksimal.
4) Target waktu permesinan suatu komponen perlu diusahakan untuk
tercapai, agar perusahaan terhindar dari kerugian.

69
 DAFTAR PUSTAKA

Machine, Toshiba. (1994) Instruction Manual of Double Column Machining

Center. Japan, Toshiba Machine Co., Ltd.
TaeguTec. 2017. Cutting Tools Product. www.taegutec.com. Diakses di
http://www.taegutec.com/product.aspx?CountryId=1&ProductId=1 pada
tanggal 24 Januari 2017.
Steelnumber. 2017. European Steel and Alloy Grades/Number SteelNumber.
Diakses di
http://www.steelnumber.com/en/steel_composition_eu.php?name_id=335 pada
tanggal 20 Januari 2017.
Ardianto, Ahmad Fikri. 2015. ahmadfikriardianto.blogspot.coid. Diaksases
http://ahmadfikriardianto.blogspot.co.id/2015/03/rumus-rumus-tentang-mesin-
bubut.html pada 24 Januari 2017
Kennametal. 2017. Catalogs and Literature. Kennametal.com.Diakses di
http://www.kennametal.com/en/products/20478624/47535256.htmlpada 21
Januari 2017.
Kennametal. 2017. Stellram Cutting Tools. Kennametal.com. Diakses di
http://www.kennametal.com/en/products/20478624/stellram-cutting-
tools/stellram-indexable-milling/milling-insert-grades.html pada 21
Januari 2017.
Am, Kristo. 2014. Alat Potong Mesin Frais. machiningtool.blogspot.co.id.Diakses
di http://machiningtool.blogspot.co.id/2014/10/alat-potong-mesin-frais-
frais-milling.html pada 20 Januari 2017.
Ardiyanto. 2009. Pengertian Dasar Milling. andryanto86.wordpress.com.Diakses
di https://andryanto86.wordpress.com/artikel/pengertian-dasar-milling/
pada tanggal 20 Januari 2017.
Diobubut. 2015. Parameter Pemotongan Pada Proses. diobubut.blogspot.co.id.
Diakses
http://diobubut.blogspot.co.id/2015/06/parameter-pemotongan-pada-proses.html
pada tanggal 23 Januari 2017

70