LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. KHARIMA PARWITEX

Disusun oleh:
Tri Setianingsih
NPM : 14 06 07689

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA

2017
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yesus Kristus karena atas anugerah
dan kasih karunia-Nya penulis dapat melaksanakan Kerja Praktek di PT.
Kharisma Parwitex serta dapat menyelesaikan penyusunan laporan Kerja
Praktek dengan baik. Kerja Praktek dilaksanakan dengan tujuan untuk
memperkenalkan mahasiswa akan dunia kerja sebelum mahasiswa
menyelesaikan perkuliahan pada program studi Teknik Industri. Kerja Praktek
kemudian dilanjutkan dengan menyusun laporan sebagai salah satu syarat untuk
mahasiswa dapat menyelesaikan studi di program studi Teknik Industri.

Penyusunan laporan Kerja Praktek ini dapat terselesaikan tidak lepas dari
bantuan berbagai pihak. Dengan itu, penulis ingin menyampaikan ucapan terima
kasih sedalam-dalamnya kepada :
1. Saudari Anika Yoga Pratiwi A.Md.Kom selaku admin pajak PT. Kharisma
Parwitex yang telah mendampingi dan membantu selama pelaksanaan Kerja
Praktek.
2. Bapak Dr. Parama Kartika Dewa, S.T.,M.T selaku dosen pembimbing Kerja
Praktek yang telah membimbing selama pelaksanaan dan penyusunan
Laporan Kerja Praktek.
3. Kedua orang tua dan kedua saudara saya yang telah mendukung, memberi
semangat serta doa.
4. Semua karyawan PT. Kharisma Parwitex yang telah membantu selama
pelaksanaan Kerja Praktek.

5. Stefan dan sahabat-sahabat saya yang telah memberi semangat dan doa.

Penulis mengharapkan laporan ini dapat berguna bagi penulis dan semua pihak
yang terkait.

Yogyakarta, 15 November 2017

Penyusun

Tri Setianingsih

iv
 DAFTAR ISI

Halaman Judul i
Halaman Pengesahan ii
Surat Keterangan Perusahaan iii
Kata Pengantar iv
Daftar Isi v
Daftar Tabel vii
Daftar Gambar viii

1 Pendahuluan 1
1.1. Latar Belakang 1
1.2. Tujuan 1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksaan Kerja Praktek 2

2 Tinjauan Umum Perusahaan 3

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan 3
2.2. Struktur Organisasi 4
2.3. Manajemen Perusahaan 6
2.3.1. Visi 6
2.3.2. Pemasaran 6
2.3.3. Ketenagakerjaan 7
2.3.4. Denah Lokasi dan Fasilitas 8

3 Tinjauan Sistem Perusahaan 12

3.1. Proses Bisnis Perusahaan 12
3.2. Produk yang Dihasilkan 13
3.3. Proses Produksi 16
3.4. Fasilitas Produksi 30

4 Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa 25

4.1. Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa di Perusahaan 32
4.1.1. Lingkup Pekerjaan 32

v
 4.1.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan 34
4.1.3. Metodoli Pelaksanaan Pekerjaan 35
4.1.4. Hasil Pekerjaan 36
4.2. Tinjauan Khusus Mahasiswa 42
4.2.1. Lingkup Pekerjaan 42
4.2.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan 44
4.2.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan 44
4.2.4. Hasil Pekerjaan 46

5 Kesimpulan 53
Daftar Pustaka 55
Lampiran

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1. Contoh Beberapa Nama Produk Selimut 14

Tabel 3.2. Contoh Beberapa Produk Serbet 15
Tabel 4.1. NE Benang untuk Mesin X 36
Tabel 4.2. NE Benang untuk Mesin Y 36
Tabel 4.3. RPM Mesin Twist 36
Tabel 4.4. Data TPI 37
Tabel 4.5. Severity Ranting 43
Tabel 4.6. Occurrence Rating 43
Tabel 4.7. Detection Rating 43
Tabel 4.8. Failure Mode and Effect Analysis Warehouse Benang 48
Tabel 4.9. Failure Mode and Effect Analysis Warehouse Barang Jadi 50
Tabel 4.10. Failure Mode and Effect Analysis Warehouse Spare Part 52

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Kharisma Parwitex 4

Gambar 2.2. Denah Perusahaan 8
Gambar 2.3. Tempat Ibadah 9
Gambar 2.4. Instalansi Pengolahan Limbah PT. Kharisma Parwitex 10
Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Kharisma Parwitex 12
Gambar 3.2. Selimut Lurik 14
Gambar 3.3. Selimut Rumah Sakit 15
Gambar 3.4. Serbet TP01 16
Gambar 3.5. Serbet 16
Gambar 3.6. Persiapan Benang Pertama 17
Gambar 3.7. Proses Twist Benang 17
Gambar 3.8. Penyusunan Benang Sesuai Desain 18
Gambar 3.9. Pencucukan Benang ke Beam 18
Gambar 3.10. Benang Selesai Dicucuk 18
Gambar 3.11. Proses Tenun 19
Gambar 3.12. Proses Inspection dan Perbaikan 19
Gambar 3.13. Proses Garuk 20
Gambar 3.14. Proses Pemotongan 20
Gambar 3.15. Proses Penjahitan 21
Gambar 3.16. Peta Proses Operasi Selimut 1 23
Gambar 3.17. Peta Proses Operasi Selimut 2 25
Gambar 3.18. Peta Proses Operasi Serbet 1 27
Gambar 3.19. Peta Proses Operasi Serbet 2 29
Gambar 3.20. Material Handling Manual Hand Truck 30
Gambar 3.21. Hand Strack Forklift 31
Gambar 3.21. Layout Mesin Tenun 31
Gambar 4.1. Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan Tinjauan Umum 35
Gambar 4.2. Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan Tinjauan Khusus 45

viii
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya
Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk melaksanakan
kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY memandang
kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk mengenali
suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan mengembangkan
etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.

Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa teknik
industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek
mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini
mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan
pemecahanan masalah. Karenanya dalam kerja praktek kegiatan yang dilakukan
oleh mahasiswa adalah:
a. Mengenali ruang lingkup perusahaan
b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu
c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor
atau pembimbing lapangan
d. Mengamati perilaku sistem
e. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis

1.2.Tujuan
Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:
a. Melatih kedisiplinan.
b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan
dalam perusahaan.
c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
d. Melihat secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankan bisnisnya.
e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan keadaan sebenarnya
yang ada di pabrik.
f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.

1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek dilaksanakan terhitung mulai tanggal 19 Juni 2017 sampai dengan
1 Agustus 2017 di PT. Kharisma Parwitex, Dukuh Benowo, Desa Ngringo,
Kecamatan Jaten, Kabupaten Karanganyar, Jawa Tengah, Indonesia.
Pelaksanaan Kerja Praktek akan dilanjutkan dengan penyusunan laporan Kerja
Praktek dan penilaian serta ujian Kerja Praktek.

Dalam hal ini, penulis diberi kesempatan untuk mengetahui pekerjaan diseluruh
departemen yang ada. Dimana penulis akan berpindah dari satu departemen ke
departemen yang lain sesuai waktu yang telah ditentukan dari perusahaan. Hal ini
dimaksudkan agar mahasiswa mampu mengetahui tugas dan pekerjaan yang
dilakukan pada setiap departemen yang ada pada PT. Kharisma Parwitex. Selain
itu, membantu mahasiswa untuk dapat menyelesaikan tugas yang telah diberikan
oleh dosen pembimbing.

2
 BAB 2
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Kharisma Parwitex berdiri pada tahun 1974 yang dipimpin oleh Bapak Sheng
Tjie (Bayu). Lokasi pertama PT. Kharisma Parwitex berada di Pedan-Klaten.
Produk yang pertama kali diproduksi adalah sarung, dibuat menggunakan Alat
Tenun Bukan Mesin (ATBM) yang berjumlah 15 buah. Pada tahun 1980, mesin
produksi diganti dengan Alat Tenun Mesin (ATM) sebanyak 110 buah. Mesin-
mesin tersebut merupakan buatan Taiwan, Jepang dan Indonesia. Produk yang
dihasilkan juga semakin berkembang sehingga tidak hanya sarung tetapi juga
selimut dan serbet.

Pada tahun 1987, PT. Kharisma Parwitex berpindah lokasi ke Benowo, Palur,
Karanganyar yang merupakan lokasi perusahaan hingga saat ini. Luas lokasi yang
baru sebesar 6300 m2. Perusahaan memperluas lokasi sehingga luas lokasi saat
ini sebesar 7300 m2. Mesin yang digunakan saat ini berjumlah 44 buah. PT.
Kharisma Parwitex sejak tahun 2008 dipimpin oleh ibu Silviana, SE, Ak yang
merupakan anak dari Bapak Sheng Tjie. Produk yang dihasilkan semakin beragam
dengan berbagai jenis selimut dan serbet dan perusahaan terus semakin
berkembang hingga saat ini.

3
2.2. Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan susunan serta hubungan antar bagian-bagian,
komponen dan posisi yang ada dalam suatu perusahaan (Stoner, 1992). Struktur
organisasi ini mencakup berbagai aspek penting antara lain pembagian kerja,
departementalisasi, bagan organisasi formal, rantai dan kesatuan perintah, tingkat
hierarki manajemen, saluran komunikasi, penggunaan komite, rentang
manajemen dan kelompok informal yang tak terhindari. Adapun struktur organisasi
PT. Kharisma Parwitex adalah sebagai berikut.

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Kharisma Parwitex

Tugas dan wewenang dari setiap bagian dari struktur organisasi PT. Kharisma
Parwitex sebagai berikut:
a. Direktur
Direktur merupakan pemilik dari perusahaan yang memiliki tugas dan
wewenangan seperti:
1. Mengatur dan mengendalikan aktivitas-aktivitas yang ada di perusahaan
2. Membuat keputusan dan menetapkan peraturan perusahaan
3. Memimpin rapat umum yang dilaksanakan
4. Mengelola pendapatan dan kekayaan perusahaan

4
b. Manager Produksi
Manager produksi memiliki tugas dan wewenang sebgai berikut:
1. Membuat planning produksi
2. Berintegrasi dengan departemen lain yang berkaitan dengan produksi
3. Melakukan inovasi dalam proses pembuatan produk
4. Memberikan sanksi terhadap karyawan yang melakukan kesalahan
5. Menilai dan memberi saran terhadap kinerja karyawan

c. Manager Keuangan
Tugas dan wewenang dari manager keuangan adalah:
1. Melakukan perencanaan, pengaturan dan pengawasan terhadap arus kas,
anggaran dan analisis keuangan perusahaan
2. Menggambil keputusan berkaitan dengan investasi, pembelanjaan dan dividen

d. Manager Pemasaran
Manager pemasaran memiliki tugas dan wewenang seperti:
1. Merencanakan strategi pemasaran
2. Bertanggung jawab terhadap hasil pemasaran
3. Memperluas jaringan pasar
4. Membuat laporan pemasaran kepada direktur
5. Membina, mengatur dan mengawasi salesman

e. Manager Personalia
Tugas dan wewenang manager personalia adalah sebagai berikut:
1. Menjadi penghubung antara bagian manajemen dan karyawan
2. Merekrut dan memilih karyawan baru
3. Memberikan pelatihan kerja kepada karyawan baru
4. Memberikan penjelasan terkait peraturan perusahaan, pengupahan, tugas
karyawan baru

f. Supervisior
Tugas dan wewenang supervisior adalah:
1. Menyampaikan kebijakan dari manager ke karyawan
2. Mengawasi dan mengevaluasi kinerja karyawan produksi
3. Memberi training kepada karyawan
4. Mengatur kerja karyawan dalam grup
5. Mendisiplinkan karyawan

5
g. Salesman
Salesman memiliki tugas dan wewenang sebagai berikut:
1. Menawarkan produk kepada konsumen
2. Membuat dan memberikan laporan hasil penjualan

h. Pekerja Produksi
Tugas dan wewenang pekerja produksi adalah:
1. Mengoperasikan mesin atau alat yang digunakan
2. Mengerjakan proses produksi

2.3. Manajemen Perusahaan

Manajemen perusahaan merupakan sekumpulan aktivitas pada perusahaan
seperti perencanaan dan pengambilan keputusan, pengaturan, kepemimpinan
dan pengawasan yang mengarah pada sumber daya perusahaan baik manusia,
uang, barang secara fisik serta informasi untuk mencapai tujuan perusahaan
secara efektif dan efisien.

2.3.1. Visi
Visi merupakan tujuan yang ingin dicapai oleh perusahaan di masa yang akan
datang. Sehingga visi dapat menyatakan perusahaan akan dibawa menjadi seperti
apakah dikemudian hari. Visi dari PT. Kharisma Parwitex adalah best quality,
quantity and price. Diharapkan visi ini akan membawa PT. Kharisma Parwitex
menjadi perusahaan yang dipercaya oleh konsumen karena mampu memberikan
kualitas yang baik, dengan kuantitas dan harga yang tepat.

2.3.2. Pemasaran
Pemasaran produk yang tepat akan membawa perusahaan berkembang dan
mampu menjual produknya dengan sangat baik. PT. Kharisma Parwitex
melakukan pemasaran secara online melalui web serta market place lain seperti
Indotrading. Memanfaatkan pemasaran secara online membuat produk tidak
hanya dikenal dalam negeri namun juga dikenal hingga luar negeri. Selain
melakukan pemasaran secara online, PT. Kharisma Parwitex memiliki beberapa
karyawan yang bekerja sebagai salesman. Setiap hari salesman akan berkeliling
pada wilayah yang telah ditentukan dengan membawa contoh produk untuk
ditawarkan kepada konsumen.

6
Perusahaan ini telah banyak melayani permintaan antara lain dari instansi-instansi
pemerintah, swasta, hotel, restoran baik dari pasar domestik maupun
internasional. Produk yang dihasilkan juga berkualitas baik dengan harga yang
kompetitif serta layanan pengiriman yang tepat waktu. Perusahaan juga menerima
pesanan sesuai dengan kebutuhan konsumen.

2.3.3. Ketenagakerjaan
Jumlah tenaga kerja pada PT. Kharisma Parwitex berjumlah 202 pekerja yang
terdiri dari 185 pekerja bagian produksi dan 17 pekerja staff. Jam kerja staff mulai
pukul 08.00 hingga pukul 16.30 pada hari Senin hingga Jumat dan mulai pukul
08.00 hingga pukul 13.00 pada hari Sabtu. Untuk jam kerja pekerja bagian
produksi terbagi menjadi tiga shift yaitu shift pertama mulai pukul 07.00 hingga
15.00, shift kedua mulai pukul 15.00 hingga 23.00 dan shift ketiga mulai pukul
23.00 hingga 07.00. Pekerja produksi bekerja dari hari Senin hingga Minggu.

PT. Kharisma Parwitex memberikan para pekerja gaji tetap dengan standar UMR
kota Solo. Selain itu, perusahaan memfasilitasi pekerja dengan mengikut sertakan
pada Jamsostek dan BPJS. Hal ini dilakukan perusahaan sebagai bentuk
tanggung jawab dalam menjamin keselamatan dan kesehatan kerja.

7
2.3.4. Denah Lokasi dan Fasilitas

1. Pos Satpam
2. Tempat Parkir Motor
3. Tempat Parkir Motor dan Taman
4. Tempat Parkir Motor
5. Kantor (2 Lantai)
6. Kamar Mandi
7. Ruang Twist dan Bordir
8. Gudang Barang Jadi
9. Gudang Kain dan Ruang Jahit
10. Ruang Garuk dan Asrama
Putra (lantai 2)
11. Tempat Parkir Motor
12. Bengkel
13. Ruang Garuk
14. Gudang Benang
15. Bak Kapuk
16. Gudang Spare Part
17. Gudang Spare Part
18. Ruang Produksi
19. Ruang Persiapan
20. Ruang Hank & Ruang Meeting
(Lantai 2)
21. Ruang Laborat & Kantor
(Lantai 2)
22. Kantor (Lantai 2)
23. Ruang Boiler
24. Bak Air
25. Tanki Solar
26. Ex Ruang Hank
27. Bak Lumpur Hasil Endapan
Limbah
28. Kolam Penetralan Limbah
29. Kolam Enceng Gondok
Penetralan Limbah
30. Kolam Ikan Hasil Akhir
Penetralan Limbah

Gambar 2.2. Denah Perusahaan

Berdasarkan denah perusahaan pada gambar 2.2, terdapat fasilitas-fasilitas yang

ada untuk menunjang aktivitas para pekerjanya seperti:
a. Asrama
PT. Kharisma Parwitex menyediakan asrama bagi para pekerja baik pekerja
perempuan maupun laki-laki. Asrama laki-laki terletak di dalam perusahaan seperti
yang tampak pada gambar 2.2 sedangkan asrama putri berada di samping
perusahaan. Fasilitas ini diberikan kepada pekerja yang berasal dari luar kota
Solo.
b. Tempat Ibadah
Perusahaan menyediakan tempat ibadah bagi pekerja agar pekerja tetap dapat
melaksanakan ibadah. Tempat ibadah yang tersedia masih berukuran kecil namun
dapat digunakan secara bergantian oleh pekerja.

8
 Gambar 2.3. Tempat Ibadah

c. Kamar Mandi
Pt. Kharisma Parwitex menyediakan kamar mandi yang tersebar dibeberapa lokasi
seperti pada kantor depan, kantor belakang, ruang jahit.
d. Area Parkir
Terdapat 2 area parkir sepeda motor yang disediakan oleh perusahaan. Area
parkir ini mampu menampung kendaraan para pekerja pada setiap shift.
e. Pengolahan Limbah Pabrik
Untuk tetap menjaga kelestarian alam sekitar, PT. Kharisma Parwitex
menyediakan pengelolaan limbah pabrik. Limbah pabrik yang lebih banyak berupa
zat kimia ini diolah sedemikian rupa sehingga menjadi air yang memiliki keamaan
untuk dibuang ke sungai. Sehingga aman untuk makhluk hidup seperti ikan,
tanaman air dan nantinya bagi aktivitas manusia pula.

9
 4b 6
7

1 3 5 8 9
4a
2
11

10

Keterangan Gambar:
1. Equalisasi 6. Bak Biologi / Aerasi
2. Filtrasi 7. Sedimentasi Kedua / Clarifier
3. Koagulasi 8. Kontrol
4a. Flokulasi 9. Kolam Ikan
4b. PH Treatment 10. Sludge Storage / Lumpur
5. Sedimentasi Pertama 11. Sand Bed

Gambar 2.4. Instalansi Pengolahan Limbah PT. Kharisma Parwitex

Proses pengolahan pada instalansi pengolahan limbah PT. Kharisma Parwitex
terdiri dari:
1. Pengolahan Fisik
Pengolahan yang dimaksudkan adalah limbah masuk ke dalam bak equalisasi
kemudian dilakukan pencampuran secara fisik melalui desain bak serta pipa. Hasil
pengolahan ini adalah menjadikan air limbah menjadi homogen.
2. Pengolahan Kimia
Pengolahan kimia terbagi menjadi beberapa tahap seperti:
i. Air limbah akan masuk ke dalam bak equalisasi kemudian masuk ke bak filtrasi
untuk disaring kandungan kotoran yang ada pada air limbah seperti kapas.
ii. Setelah masuk bak filtrasi maka selanjutnya air limbah masuk e bak koagulasi.
Pada bak koagulasi ini air limbah diolah dengan menggunakan chemical Ferro
Sulfat dan kapur dengan dosis yang tepat sehingga diperoleh koagulasi larutan
yang sesuai keinginan.
iii. Dari hasil koagulasi akan masuk ke bak flokulasi dengan ditambahkan chemical
polimer (PE) dan dicampur sehingga terbentuk flok dengan sempurna.
iv. Hasil dari bak flokulasi kemudian dilakukan penurunan PH dengan melakukan
PH treatment. Setelah itu secara mekanis akan masuk ke bak sedimentasi
sehingga terjadi pemisahan antara flok dengan air jernih.
v. Air jernih yang dihasilkan pada bak sedimentasi pertama akan masuk ke bak
tamping biologi.

10
vi. Dari bak biologi, air akan mengalir ke clarifier sehingga zat padat tersuspensi
dapat turun dan mampu memperoleh air jernih yang memenuhi baku mutu air
limbah yang akan dibuang ke sungai melalui bak control.
vii. Sludge / lumpur dari bak sedimentasi dan clarifier ditampung pada sludge
storage. Kemudian akan dilakukan pengeringan pada bak sand bed.

11
 BAB 3

TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3.1. Proses Bisnis Perusahaan

Proses bisnis didefinisikan sebagai serangkaian kegiatan yang dilakukan dalam
suatu organisasi untuk mencapai tujuan bisnis. Implementasi business process ini
membantu mengurangi gap yang terjadi antara area bisnis dan teknologi informasi
dengan mempermudah komunikasi dan memahami kebutuhan bisnis.

Direktur Marketing Admin Produksi Warehouse Accounting

START Cek order Cek

yang melalui Melakukan Koordinasi
Cek data order ketersediaan
email koordinasi Menerima Pengiriman
bahan baku
pembuatan SPK SPK

Tidak
Menerima Tidak
order Ada Order? Melakukan
Memeriksa dan Ada bahan Tidak
Ada order pengecekan
Ya mengurus PO baku
dari email Membuat bon
perencanaan Ya
Konfirmasi Ya
produksi
order
Menulis order Melakukan
pada buku Tidak
pembelian Ada hutang
Menerima Menanyakan bahan baku
laporan Membuat SPK ketersediaan
Input Data Order
keuangan bahan baku Ya
Cek produk
Menerima Membuat
bahan baku invoice
END payment
Tidak
Melakukan Ada produk
produksi Mengirim
Ya invoice
Mengeluarkan payment
bahan baku

Packing hasil Menunda

produksi Pengiriman
Menerima
payment

Membuat surat
pengeluaran
Membuat
laporan
keuangan

Melakukan
pengiriman Menyerahkan
laporan
keuangan

Menyimpan
hasil produksi

Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Kharisma Parwitex

Pada PT. Kharisma Parwitex proses bisnis dimulai dari penerimaan order baik
yang diterima oleh direktur secara langsung maupun dari bagian marketing melalui
email. Ketika ada order bagian marketing dan direktur akan melakukan konfirmasi
adanya order tersebut. Kemudian marketing akan melakukan penginputan data
order pada sistem. Bagian warehouse akan melakukan pengecekan data order,
jika diperoleh adanya order maka warehouse akan menulis order ulang pada buku
kemudian melakukan pengecekan ketersediaan produk. Jika tidak ada akan
melakukan pengecekan lagi. Ketika produk tersedia maka warehouse akan
berkoordinasi dengan bagian accounting apakah dapat melakukan pengiriman

12
atau tidak. Bagian accounting akan memeriksa bon apakah ada hutang atau tidak.
Jika tidak terdapat hutang maka warehouse dapat mengeluarkan surat
pengeluaran dan melakukan pengiriman. Jika terdapat hutang maka pengiriman
akan ditunda hingga konsumen melunasi hutang. Pada bagian accounting akan
membuat invoice payment kemudian mengirimkannya kepada konsumen. Setelah
konsumen membayar maka accounting menerima payment atau pembayaran.
Accounting kemudian membuat laporan keuangan dan setelah selesai akan
memberikannya kepada direktur.

Ketika dalam pengecekan produk warehouse menemukan bahwa produk habis

maka akan berkoordinasi dengan administrasi untuk menyusun surat perintah
kerja (SPK) yang akan diserahkan kepada bagian produksi. Bagian produksi mulai
menyusun perencanaan produksi dan melakukan konfirmasi ketersediaan bahan
baku ke bagian warehouse. Bagian warehouse akan melakukan pengecekan
ketersediaan bahan baku. Jika tidak terdapat bahan baku maka warehouse akan
melakukan pembelian bahan baku, jika terdapat bahan baku maka akan
mengeluarkan bahan baku untuk produksi. Bagian produksi kemudian akan
melakukan produksi. Setelah produk selesai diproduksi maka akan dipackaging
kemudian dikirim ke bagian warehouse untuk disimpan.

3.2. Produk yang Dihasilkan

Produk merupakan suatu barang atau jasa yang dihasilkan oleh perusahaan.
Produk PT. Kharisma Parwitex merupakan berbagai macam selimut dan serbet.
Produk-produk di bagi menjadi dua kategori yaitu produk yang diproduksi secara
terus menerus dan produk khusus yang diproduksi sesuai dengan permintaan
konsumen. Produk yang diproduksi secara terus menerus ini merupakan produk
yang diproduksi dengan standar dari perusahaan sendiri. Produksi yang terus
menerus dilakukan untuk menjaga stock agar tidak kehabisan ketika ada order.
Untuk produk khusus merupakan produk yang diproduksi sesuai standar pemesan
misalnya penggunaan jenis benang, warna dan ukuran. Adapun produk-produk
yang dihasilkan PT. Kharisma Parwitex adalah sebagai berikut:
a. Selimut
Produk selimut yang dihasilkan PT. Kharisma Parwitex memiliki berbagai macam
jenis yang dibedakan dari bahan, desain dan ukuran.

13
 Tabel 3.1. Contoh Beberapa Nama Produk Selimut

No NAMA PRODUK
1 AA8 ACL/P ACLI
2 AA8 BULAT HIJAU
3 AA8 BULAT HITAM
4 DAUN KUNING
5 DAUN KUNING HIJAU
6 DAUN KUNING MERAH
7 DAUN KUNING NH/RS
8 AA8 BULAT MERAH
9 DAUN MAS BIASA ( DM-2 )
10 DAUN MAS BRRS ( 120 CM X 200 CM )
11 DAUN MAS HIJAU ( DM-2A )
12 DAUN MAS HT ( BOLA MAS )
13 DAUN MAS MERAH ( DM-2B )
14 DAUN MAS RS ( DM-2 RS )
15 DAUN UNGU
16 DAUN UNGU HJ
17 DAUN UNGU MERAH
18 DAUN UNGU RS
19 AA8 BULAT RB
20 DK KEMSOS

Tabel diatas merupakan beberapa jenis produk selimut yang dihasilkan oleh PT.
Kharisma Parwitex. Selimut yang banyak diproduksi adalah selimut lurik.
Pemesanaan selimut lurik biasanya untuk bantuan sosial atau rumah sakit.
Gambar 3.2 meruapakan contoh selimut lurik yang dipesan untuk bantuan sosial.

Gambar 3.2. Selimut Lurik

Selain itu terdapat selimut rumah sakit yang dibuat khusus untuk rumah sakit
dengan memberi nama sesuai rumah sakit yang memesan. Tidak hanya rumah

14
sakit yang ada di kota Solo namun juga banyak dari berbagai daerah yang
memesan selimut rumah sakit ini pada PT. Kharisma Parwitex.

Gambar 3.3. Selimut Rumah Sakit

b. Serbet
Serbet yang dihasilkan PT. Kharisma Parwitex terdiri dari banyak jenis yang
dibedakan berdasarkan ukuran, bahan, kualitas dan desain.

Tabel 3.2. Contoh Beberapa Produk Serbet

No NAMA PRODUK
1 DAMAS MERAH TOMAT
2 DAMAS MR MARUN 55 X 55
3 DAMAS MRH CABE
4 DAMAS MRH MARUN
5 DAMAS MRH MARUN TUA
6 DAMAS ORANGE 55 X 55
7 DAMAS ORANGE KAKU
8 DAMAS ORANGE LEMES
9 DAMAS PUTIH 55 X 55
10 DAMAS PUTIH 90 CM X 90 CM
11 DAMAS PUTIH KAKU
12 DAMAS PUTIH KEMILAU
13 DAMAS PUTIH LEMES
14 DAMAS SALEM
15 DAMAS TNI
16 DAMAS UNGU
17 FLANEL P 30 X 30
18 FLANEL P 40 X 40
19 FLANEL P 50 X 50
20 FLANNEL FANTA 30 X 30

Dari sekian banyak jenis serbet, jenis TP 01 merupakan serbet yang banyak
diproduksi. Desain serbet seperti itu tidak hanya satu namun banyak dengan

15
kualitas yang berbeda. Kualitas dari desain tersebut dapat diketahui dari kode
nama seperti TP 01, serbet TP 01 merupakan serbet berkualitas kurang baik untuk
desain seperti pada gambar 3.4.

Gambar 3.4. Serbet TP 01

Serbet pada gambar 3.5 dibawah ini merupakan salah satu jenis serbet lainnya
yang didesain dengan kualitas baik. Target pemasaran untuk serbet ini adalah
kalangan menengah yang senang membeli serbet-serbet cantik.

Gambar 3.5. Serbet

3.3. Proses Produksi

Proses produksi merupakan serangkaian kegiatan atau operasi yang mengubah
bahan baku menjadi produk setengah jadi atau produk jadi. Untuk menghasilkan
sebuah produk selimut atau serbet, PT.Khrisma Parwitex memerlukan serangkain
proses yang harus dilalui. Pada bagian produksi ini dibagi menjadi beberapa
departemen, seperti:

a. Persiapan
Pada bagian persiapan ini kegiatan yang dilakukan adalah mempersiapkan
desain serta benang yang akan digunakan. Benang mentah digulung dengan
jumlah putaran yang telah ditentukan seperti pada gambar 3.6.

16
 Gambar 3.6. Persiapan Benang Pertama
Kemudian benang ditwist menggunakan mesin twist. Pada bagian twist,
bertujuan untuk mendouble benang yang semula hanya terdiri dari satu helai
menjadi dua helai. Setelah bahan baku benang siap maka akan dibawa ke
bagian tenun

Gambar 3.7. Proses Twist Benang

b. Tenun
Pada bagian tenun ini, benang disusun sesuai desain dengan bantuan alat
seperti pada gambar 3.8.dan dicucukan ke beam sesuai dengan desain
produk. Lalu benang mulai ditenun dengan menggunakan mesin Rapier.
Setelah selesai ditenun, kemudian difolding atau dilipat dan dibawa ke bagian
inspecting.

17
 Gambar 3.8. Penyusunan Benang Sesuai Desain
Lalu benang akan dicucukan oleh pekerja ke beam sebagai persiapan untuk
dilakukan penenunan. Proses ini biasanya dilakukan dua orang per beam dan
dibutuhkan waktu yang cukup lama karena jumlah benang yang cukup banyak
untuk setiap produknya.

Gambar 3.9. Pencucukan Benang ke Beam

Gambar 3.10. Benang Selesai Dicucuk

Setelah benang selesai dicucuk maka proses berikutnya adalah penenunan.
Penenunan menggunakan mesin Rapier seperti pada gambar 3.11 dibawah
ini.

18
 Gambar 3.11. Proses Tenun
c. Inspecting
Pada bagian inspecting, produk diinspeksi satu per satu secara manual.
Inspeksi ini untuk memotong benang sisa dipinggir serta melihat hasil tenun
apakah ada benang yang kurang atau tidak. Jika terdapat benang kurang
maka pekerja akan menambahkan benang secara manual.

Gambar 3.12. Proses Inspection dan Perbaikan

d. Finishing Garuk dan Celup
Setelah diinpeksi, terdapat beberapa jenis yang akan melalui proses finishing
garuk. Proses tersebut adalah menggaruk selimut atau serbet dengan
menggunakan mesin garuk yang bertujuan untuk membuat selimut atau
serbet menjadi lebih halus dan menghilangkan kotoran-kotoran yang ada.

19
 Gambar 3.13. Proses Garuk
Selain itu ada beberapa jenis produk yang harus melalui pencelupan, dimana
pencelupan ini untuk memberi warna pada produk. Pada bagian ini juga
terdapat proses pemerasan dengan menggunakan alat, disamping itu juga
memberi cairan agar daya serap serbet atau selimut baik.
e. Jahit
Setelah melalui serangkaian proses diatas maka produk dibawa ke bagian
jahit. Disini produk akan dipotong menjadi per bagian sesuai dengan garis
potong yang ada.

Gambar 3.14. Proses Pemotongan

Setelah dipotong-potong maka produk akan dijahit satu per satu sesuai
ketentuan yang dibutuhkan. Kemudian produk akan dipack sesuai jenis dan
jumlah tertentu yang telah ditetapkan.

20
 Gambar 3.15. Proses Penjahitan
Terdaapat beberapa perbedaan dalam melakukan proses produksi baik itu
serbet maupun selimut. Hal ini berdasarkan tipe yang akan dibuat. Dibawah
ini merupakan peta proses operasi pembuatan serbet dan selimut secara
umum.

Untuk dapat memahami lebih lanjut mengenai proses produksi dari produk, maka
dibawah ini akan diperjelas dengan menggunakan peta proses operasi. Peta
proses operasi dibuat berdasarkan waktu dan proses yang rata-rata secara umum
dilakukan untuk produksi berbagai jenis selimut dan serbet. Selimut dengan jenis
seperti pada peta proses operasi gambar 3.16 merupakan jenis selimut 1 yang
tidak memelukan proses jigger dan drying. Proses jigger merupakan proses
pencelupan warna. Sedangkan proses dryer merupakan proses pemberian zat
untuk meningkatkan daya serap pada kain dan proses pengeringan.

Urutan proses untuk jenis selimut gambar 3.16 adalah benang yang akan
digunakan ditwist atau dilakukan pendoublean. Setelah selesai, benang-benang
yang akan digunakan masuk pada bagian sectional warping. Pada sectional
warping benang disusun sesuai warna dan jumlah berdasarkan desain yang telah
dibuat. Kemudian benang yang telah tersusun sesuai desain akan dilakukan
proses cucuk atau drawing. Pencucukan ini dilakukan untuk mempersiapkan
benang masuk ke proses weaving atau tenun. Penenunan dilakukan dengan
menggunakan mesin Rapier. Proses tenun merupakan proses mengubah benang
menjadi kain. Kain selimut yang telah jadi kemudian dikeluarkan dari beam dan
dilipat atau folding menggunakan alat folding sederhana yang dioperasikan secara
manual. Setelah kain dilipat maka dilakukan inspeksi untuk melihat apakah produk
cacat atau tidak. Kecacatan yang banyak terjadi adalah masih ada benang yang
kurang sehingga ada rongga. Pada bagian inspeksi juga dilakukan perbaikan

21
dengan memasukkan benang secara manual oleh pekerja pada bagian yang
kurang. Kemudian kain selimut kembali ke proses folding untuk dilipat.
Selanjutnya, selimut akan digaruk dengan mesin garuk. Penggarukan ini bertujuan
agar permukaan bagian dalam selimut halus serta membersihkan kotoran yang
menempel. Selimut kemudian dipotong sesuai ukuran yang diinginkan dan dijahit
pada bagian pinggirnya. Setelah selesai dijahit maka proses terakhir adalah
packaging. Packaging dilakukan sekaligus untuk memeriksa produk apakah cacat
atau tidak. Produk dimasukkan ke plastik dan diberi label nama produk.

22
 PETA PROSES OPERASI SELIMUT 1
PT. KHARISMA PARWITEX

Nama Produk : Selimut

Nomor Peta : 01
Dipetakan oleh : Tri Setianingsih
Tanggal Dipetakan : 21 Juli 2017

Sekarang Usulan

10.5 Twisting, benang di

jam double
O-1

0% Mesin Twist

Sectional Wraping, warna benang disusun

12 jam sesuai desain dan digulungkan langsung
O-2 pada beam
0% Mesin Wraping

Drawing/cucuk, benang pada

10.5 jam
beam dicucuk satu per satu
O-3
0% Manual

Weaving / tenun, benang

315 jam pada beam ditenun
O-4
Mesin Tenun Rapier
2-5%

0.25 jam Folding, kain dilipat

O-5

0% Mesin Folding

Inspekting, melakukan inspekting dan

20 jam perbaikan apabila cacat produk berupa
I-1
O-6 kurang benang
0% Manual

0.25 jam Folding, kain dilipat

O-7
0% Mesin Folding

0.5 jam Raising, kain digaruk

O-8
0% Mesin Garuk

Pemotongan kain menjadi

0.25 jam
per selimut
O-9
2% Manual

0.03 jam Jahit

O-10
0% Mesin Jahit

Ringkasan
Packaging, memberi label sekaligus
Kegiatan Jumlah Waktu 0.03 jam mengecek produk dan memasukkan
O-11
I-1 produk pada plastik
I-2
11 373.81 Manual

2 20.03

Disimpan
1 -

Total 14 393.84

Gambar 3.16. Peta Proses Operasi Selimut 1

23
Untuk peta proses operasi selimut jenis 2 dapat diketahui dari gambar 3.17, selimut
ini memerlukan proses jigger dan dryer. Proses awal dimulai dengan twist benang
seperti pada selimut jenis 1. Setelah benang ditwist maka masuk ke bagian
sectional warping untuk disusun sesuai warna dan jumlah berdasarkan dengan
desain yang diinginkan. Kemudian benang hasil penyusunan pada sectional
warping dicucuk. Proses kemudian dilanjutkan ke bagian tenun untuk
menghasilkan kain selimut. Kain dikeluarkan dari beam dan dilipat dengan alat
folding. Kemudian dilanjutkan proses inspeksi untuk melihat apakah terdapat
produk cacat dan memperbaiki kecacatan tersebut apabila masih dapat diperbaiki.
Kain selimut kembali dilipat untuk masuk ke proses berikutnya yaitu raising atau
garuk. Pada jenis ini setelah melalui proses garuk, kain selimut akan diberi warna
atau prosesnya disebut jigger. Setelah selesai dijigger, kain selimut masuk ke
proses dryer untuk pengeringan. Setelah selesai, kain selimut dipindahkan ke
bagian penjahitan untuk pemotongan, pemotongan dilakukan sesuai ukuran yang
diinginkan dan kemudian dijahit. Produk yang telah jadi kemudian dipacking.
Proses packaging dilakukan dengan melipat, memasukkan ke plastik dan diberi
label nama produk.

24
 PETA PROSES OPERASI SELIMUT 2
PT. KHARISMA PARWITEX

Nama Produk : Selimut

Nomor Peta : 02
Dipetakan oleh : Tri Setianingsih
Tanggal Dipetakan : 21 Juli 2017

Sekarang Usulan

10.5 jam Twisting, benang di double

O-1

0% Mesin Twist

Sectional Wraping, warna benang disusun

12 jam sesuai desain dan digulungkan langsung
O-2 pada beam
0% Mesin Wraping

Drawing/cucuk, benang pada

10.5 jam
beam dicucuk satu per satu
O-3
0% Manual

Weaving / tenun, benang

315 jam pada beam ditenun
O-4
Mesin Tenun Rapier
2-5%

0.25 Folding,
jam kain dilipat
O-5

0% Mesin Folding

Inspekting, melakukan inspekting dan

20 jam perbaikan apabila cacat produk berupa
I-1
kurang benang
O-6
0% Manual

Folding, kain
0.25 jam
dilipat
O-7
0% Mesin Folding

Raising, kain
0.5 jam
digaruk
O-8
0% Mesin Garuk

Jigger, kain melalui proses

7 jam
celup/pewarnaan
O-9

0% Mesin Jigger

Drying, proses pemberian zat untuk

0.25 jam
meningkatkan daya serap dan pengeringan
O-10
0% Mesin pengering / silinder dryer

0.25 jam Pemotongan kain menjadi

per selimut
O-11
2% Manual

0.03 jam Jahit

0% O-12
Mesin Jahit

Ringkasan
Packaging, memberi label sekaligus mengecek
0.03 jam
Kegiatan Jumlah Waktu O-13 produk dan memasukkan produk pada plastik
I-2
Manual
11 367.11

2 20.03
Disimpan

1 -

Total 14 387.14

Gambar 3.17. Peta Proses Operasi Selimut 2

25
Pada produk serbet juga terdapat 2 jenis proses produksi yang dilalui. Peta proses
produksi untuk serbet dapat dilihat pada gambar 3.18 dan 3.19. Gambar 3.18
merupakan peta proses operasi untuk serbet jenis 1. Urutan proses pembuatan
serbet tersebut adalah dimulai dengan metwist benang yang akan digunakan
dengan mesin twist. Kemudian benang tersebut masuk ke proses sectional
warping, proses ini menyusun benang sesuai warna dan jumlah berdasarkan
desain produk yang akan dibuat. Proses dilanjutlan dengan pencucukan/drawing.
Setelah itu, benang mulai ditenun dengan menggunakan mesin tenun. Selesai
ditenun maka jadilah kain serbet. Kain serbet lalu dilipat dengan menggunakan
mesin lipat/folding. Kemudian kain tersebut dibawa ke bagian inspeksi untuk
dilakukan pengecekan apakah produk cacat atau tidak. Apabila ada kecacatan
yang masih dapat diperbaiki maka bagian inspeksi akan memperbaikinya. Kain
serbet lalu dilipat kembali dengan menggunakan mesin folding. Kemudian, kain
serbet dibawa ke bagian pemotongan untuk dipotong sesuai ukuran yang telah
ditentukan. Proses selanjutnya adalah penjahitan. Setelah selesai dijahit maka
produk siap dipackaging. Pada bagian packaging pekerja juga melakukan inspeksi
apakah masih ada produk yang cacat yang lolos. Jika tidak ada produk akan
dimasukkan pada plastik dan diberi label. Produk kemudian disimpan pada
gudang.

26
 PETA PROSES OPERASI SERBET 1
PT. KHARISMA PARWITEX

Nama Produk : Serbet

Nomor Peta : 03
Dipetakan oleh : Tri Setianingsih
Tanggal Dipetakan : 21 Juli 2017

Sekarang Usulan

Twisting, benang di
10.5 jam
double
O-1

0% Mesin Twist

Sectional Wraping, warna benang disusun

12 jam sesuai desain dan digulungkan langsung
O-2 pada beam
0% Mesin Wraping

Drawing/cucuk, benang pada

10.5 jam
beam dicucuk satu per satu
O-3
0% Manual

Weaving / tenun, benang

315 jam pada beam ditenun
O-4
Mesin Tenun Rapier
2-5%

Folding,
0.25 jam
kain dilipat
O-5

0% Mesin Folding

Inspekting, melakukan inspekting dan

20 jam perbaikan apabila cacat produk berupa
I-1
kurang benang
O-6
0% Manual

0.25 jam Folding, kain dilipat

O-7
0% Mesin Folding

0.25 jam Pemotongan kain menjadi

per selimut
O-8
2% Manual

0.03 jam Jahit

O-9
0% Mesin Jahit
Ringkasan

Kegiatan Jumlah Waktu

Packaging, memberi label sekaligus mengecek
0.03 jam
O-10 produk dan memasukkan produk pada plastik
10 368.81 I-2
Manual

2 20.03

Disimpan
1 -

Total 13 388.84

Gambar 3.18. Peta Proses Operasi Serbet 1

27
Peta proses operasi pada gambar 3.19 merupakan jenis serbet 2. Urutan proses
untuk serbet jenis ini adalah sama dengan selimut dan serbet jenis 1 yang diawali
dengan proses twist benang dengan mesin twist. Kemudian proses dilanjutkan
dengan menyusun benang sesuai warna dan jumlah berdasarkan desain pada
proses sectional warping. Proses selanjutnya adalah pencucukan dan setelah
selesai kemudian ditenun. Tenun menghasilkan kain serbet yang kemudian
dibawa ke bagian folding untuk dilipat dengan mesin folding. Kain serbet kemudian
diinspeksi untuk mengetahui apakah terdapat produk cacat. JIka ada dan masih
dapat diperbaiki maka akan diperbaiki oleh pekerja inspeksi. Setelah selesai
dilakukan inspeksi, kain serbet dilipat kembali menggunakan mesin folding lalu
masuk ke proses drying. Proses drying sendiri adalah proses pengeringan
sekaligus memberi zat kimia agar meningkatkan daya serap kain. Semakin tinggi
daya serap kain maka kualitas produk semakin bagus. Setelah selesai melalui
proses tersebut, kain serbet kemudian dipotong sesuai ukuran yang diharapkan,
Kain serbet tersebut kemudian dijahit dan dipack sekaligus dilakukan inspeksi
kembali. Perbedaan serbet jenis 1 dan 2 adalah jenis 1 tidak melalui proses drying
sedangkan jenis 2 melalui proses drying.

28
 PETA PROSES OPERASI SERBET 2
PT. KHARISMA PARWITEX

Nama Produk : Serbet

Nomor Peta : 04
Dipetakan oleh : Tri Setianingsih
Tanggal Dipetakan : 21 Juli 2017

Sekarang Usulan

Twisting, benang di
10.5 jam
double
O-1

0% Mesin Twist

Sectional Wraping, warna benang disusun

12 jam sesuai desain dan digulungkan langsung
O-2 pada beam
0% Mesin Wraping

Drawing/cucuk, benang
10.5 jam pada beam dicucuk satu
O-3 per satu
0% Manual

Weaving / tenun,
315 jam benang pada beam
O-4 ditenun
Mesin Tenun Rapier
2-5%

Folding,
0.25 jam
kain dilipat
O-5

0% Mesin Folding

Inspekting, melakukan inspekting dan

20 jam perbaikan apabila cacat produk berupa
I-1
kurang benang
O-6
0% Manual

Folding, kain
0.25 jam
dilipat
O-7
0% Mesin Folding

Drying, proses pemberian zat untuk

0.25 jam meningkatkan daya serap dan pengeringan
O-8
Mesin pengering /
0%
silinder dryer

Pemotongan kain
menjadi per selimut
O-9
0.25 jam
Manual
2%

Jahit
O-10
0.03 jam Mesin Jahit

Ringkasan
0%
Kegiatan Jumlah Waktu Packaging, memberi label sekaligus mengecek
O-11 produk dan memasukkan produk pada plastik
11 369.06 0.03 jam I-2
Manual

2 20.03

Disimpan
1 -

Total 14 389.09

Gambar 3.19. Peta Proses Operasi Serbet 2

29
3.4. Fasilitas Produksi
Fasilitas produksi merupakan suatu kebutuhan untuk menunjang proses produksi.
Fasilitas ini berkaitan dengan mesin, material handling dan peletakaannya. PT.
Kharisma Parwitex menggunakan beberapa mesin untuk beroperasi memproduksi
poduk seperti mesin tenun, mesin twist, mesin jahit, mesin potong dan lain-lain.
Tata letak yang baik bagi setiap mesin merupakan tata letak yang dapat
menunjang sistem material handling dengan baik. Pada PT. Kharisma Parwitex
material handling yang digunakan adalah berupa manual hand truck, manual
stacker forklif selain itu juga diangkat langsung oleh pekerja. Manual hand truck ini
biasanya digunakan untuk memindahkan gulungan-gulungan kain dari bagian
produksi satu ke bagian produksi lainnya.

Gambar 3.20. Material Handling Manual Hand Truck

Hand stacker forklift merupakan material handling yang mampu digunakan untuk
memindahkan sekaligus mengangkat beban dengan kapasitas yang tinggi. Cara
kerja dari hand stacker forklift ini dilakukan dengan memompa manual pada saat
menaikkan dan menurunkan beban. Meskipun masih manual tetapi sangat
membantu memudahkan pekerja dalan melakukan pemindahan barang. Pada PT.
Kharisma Parwitex alat ini biasanya digunakan untuk memindahkan beam.

30
 Gambar 3.21. Hand Strack Forklift

Tata letak mesin di PT. Kahrisma Parwitex dikelompokan berdasarkan jenis dan
kegunaannya. Tidak semua mesin berada pada satu lokasi atau dibagi per
departemen. Departemen produksi yang ada adalah departemen twist, tenun,
finishing (jigger dan dryer), raising dan jahit. Pada gambar 3.22 merupakan contoh
tata letak mesin untuk mesin tenun. Setiap mesin memiliki jarak tertentu yang
cukup untuk operator mesin melakukan pengecekan selama proses produksi serta
cukup untuk mengangkut beam. Ketika ada satu lokasi yang terdiri dari beberapa
jenis mesin, PT. Kharisma Parwitex tidak mencampurnya begitu saja namun tetap
mengelompokkan dan memberikan jarak yang cukup jauh dan lebih luas dibanding
jarak antar mesin yang sejenis.

R 70 R 70 R 70
R 98

R 70 R 70 R 70

R 98 R 90 R 90 R 90 R 90 R 120 R 120
JV 03

R 98 R 90 R 90 R 90 R 90 R 120 R 120

R 120 R 120 R 120 R 120 R 120 JV 01 JV 02

R 120 R 120 R 120 R 120 R 120

R 120 R 120 R 120 R 120 R 120

R 120 R 120 R 120 R 120 R 120

Gambar 3.21. Layout Mesin Tenun

31
 BAB 4

TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa di Perusahaan

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai tinjauan berkaitan pekerjaan yang
dilakukan mahasiswa di perusahaan.
4.1.1. Lingkup Pekerjaan
Pelaksanaan kerja praktek pada PT. Kharisma Parwitex, penulis diberi
kesempatan untuk belajar diseluruh departemen dan memiliki pembimbing yang
berbeda pada setiap departemennya. Penulis memiliki pembimbing utama yaitu
saudari Anika selaku pekerja yang memahami hampir keseluruhan pekerjaan yang
ada di perusahaan. Saudari Anika bekerja pada bagian administrasi terutama
menangani masalah perpajakan, membuat purchase order, membantu
implementasi software yang mengintegrasikan seluruh kegiatan di perusahaan.
Penulis diberikan penjelasan dan diberi tugas membantu membuat faktur pajak
serta purchase order.

Kegiatan dilanjutkan dengan dibimbing oleh bapak Iwan selaku konsultan

perusahaan. Penulis diberi penjelasan mengenai bagaimana perusahaan dapat
berdiri. Beberapa tugas diberikan untuk membantu penulis memahami jalannya
suatu perusahaan.

Penulis juga diberi kesempatan untuk belajar pada bagian marketing. Pembimbing
pada bagian marketing adalah bapak Biyan. Penulis diberi penjelasan singkat
mengenai sistem marketing pada PT. Kharisma Parwitex. Tugas yang diberikan
kepada penulis adalah membuat dan mengirimkan penawaran kepada berbagai
konsumen melalui email perusahaan serta mengupload dan membuat kata-kata
yang menarik untuk memasarkan produk pada indotracking.

Penulis kemudian mempelajari mengenai limbah produksi yang dibimbing oleh

bapak Puji. Limbah pabrik berupa air yang mengandung berbagai zat-zat kimia.
Pengolahan limbah melalui beberapa proses yang akan membuat air yang sudah
terkontaminasi dengan zat-zat kimia menjadi aman saat dibuang ke sungai. Pada
bagian ini penulis diberi penjelasan mengenai tahap-tahap dalam pengolahan
limbah tersebut.

32
Warehouse pada PT. Kharisma Pairwitex terbagi menjadi tiga yaitu warehouse
sparepart, warehouse kain dan barang jadi serta warehouse benang. Pada
warehouse sparepart penulis dibimbing oleh ibu Tutik selaku kepala gudang
sparepart. Tugas yang diberikan kepada penulis adalah menyelesaikan laporan
transaksi penggunaan sparepart pada beberapa bulan terakhir yang belum
terselesaikan. Pada warehouse kain dan barang jadi, penulis dibimbing oleh bapak
Johan selaku kepala warehouse kain dan barang jadi. Penulis diberikan
penjelasan mengenai alur pekerjaan yang ada dibagian warehouse kain dan
barang jadi. Pembimbing penulis pada warehouse benang adalah ibu Wati, penulis
dijelaskan mengenai pekerjaan yang dilakukan di warehouse benang.

Pada bagian produksi, penulis dibimbing oleh bapak Agus. Tugas dari bapak Agus
adalah melakukan perencanaan produksi, konstruksi bahan, penentuan biaya
yang dikeluarkan. Bersama pak Agus penulis diberi berbagai penjelasan mengenai
produksi serta melihat langsung setiap proses produksi yang dilakukan. Selain itu,
penulis juga belajar menghitung efisiensi mesin. Pada bagian ini penulis akan
mengulas mengenai perhitungan efisiensi salah satu mesin produksi yaitu mesin
twist.

Efisiensi mesin merupakan salah satu faktor yang penting dalam produksi. Hal ini
karena dengan mengetahui efisiensi mesin, dapat membantu melihat produktivitas
suatu mesin. Dengan begitu, perusahaan harus menjaga mesin agar dapat
memiliki efisiensi mesin yang tinggi. Mesin-mesin dijaga dengan selalu melakukan
perawatan. Dengan perawatan yang baik maka akan mengoptimalkan
penggunaan mesin sehingga mengurangi waste karena mesin berhenti atau
adanya gangguan lain yang menghambat kelancaran proses produksi.
Perhitungan efisiensi mesin twist dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai
berikut ini.
100
TPM= in
x TPI ………………………………………………………………… (4.1)

RPM mesin efisiensi

x waktu x jumlah spindel x
TPM 100%
Efisiensi mesin = ……………....... (4.2)
NE benang yang diproses x 1693

Keterangan:
RPM : rotasi per menit mesin
TPI : twist per in

33
TPM : twist per meter
NE : satuan ukuran benang

Berdasarkan rumus diatas diketahui bahwa cara perhitungan efisiensi mesin twist
adalah dengan membagi RPM mesin dengan TPM kemudian dikali dengan waktu
dikali dengan jumlah spindle dan dikali dengan efisiensi (dalam persen) dan semua
dibagi dengan NE benang dikali 1693. Waktu pada rumus menunjukkan lama
waktu efisiensi mesin yang ingin dihitung. Contohnya adalah perhitungan efisiensi
untuk satu shift maka 60 menit dikali 7 menjadi 420 menit. Kemudian untuk
efisiensi pada rumus adalah efisiensi yang ingin dihitung. Pada umumnya
perusahaan akan memberi nilai efisiensi tersebut sebesar 85%. Untuk NE
merupakan satuan ukuran benang yang akan diproses. Perhitungan efisiensi
mesin twist pada PT. Kharisma Parwitex ini digunakan untuk mengevaluasi kinerja
atau produktivitas mesin.

4.1.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan

Penulis selama melakukan kerja praktek di PT. Kharisma Parwitex melakukan
observasi pada berbagai departemen seperti departemen produksi, marketing,
warehouse, limbah. Saat ini penulis akan mengulas pekerjaan di bagian produksi.
Adapun wewenang yang diberikan pada bagian ini adalah:
a. Penulis diperbolehkan mengetahui setiap proses pekerjaan yang ada pada
bagian produksi
b. Penulis diperbolehkan bertanya kepada setiap karyawan bagian produksi
mengenai pekerjaan yang dilakukan
c. Penulis diperbolehkan melihat dan menyimpan beberapa data yang ada
d. Penulis hanya diperbolehkan menuliskan data tertentu yang diizinkan untuk
ditulis pada laporan

34
4.1.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan
Dalam melakukan perhitungan efisiensi mesin sebagai cara untuk melakukan
evaluasi produktivitas mesin dilakukan dengan cara dibawah ini.

Mulai

Melakukan
Observasi pada
Departemen Twist

Studi Literatur
tentang Efisiensi
Mesin

Mengumpulkan
Data NE, RPM, TPI

Melakukan
Pengolahan Data
Berupa Perhitungan
Efisiensi Mesin

Menarik
Kesimpulan dari
Hasil Pengolahan
Data

Selesai

Gambar 4.1. Diagram Alir Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan Tinjauan

Umum

35
Proses awal dalam melaksanakan pekerjaan perhitungan efisiensi mesin twist
untuk mengevaluasi produktivitas mesin adalah dengan melakukan observasi.
Penulis melihat proses dan cara kerja dari mesin twist serta belajar beberapa hal
terkait proses pada mesin tersebut. Kemudian penulis melakukan studi literatur
mengenai efisiensi mesin. Proses berikutnya adalah mengumpulkan data yang
dibutuhkan dalam melakukan perhitungan efisiensi mesin. Setelah data terkumpul
maka penulis mulai mengolah data tersebut atau menghitung efisiensi mesin
berdasarkan rumus perhitungan yang ditetapkan perusahaan. Dengan hasil
tersebut, dapat ditarik kesimpulan mengenai produktivitas tiap mesin twist dalam
waktu yang diharapkan untuk dievaluasi.

4.1.4. Hasil Pekerjaan

Sub sub bab ini akan menjelaskan hasil pekerjaan mahasiswa mengenai
perhitungan efisiensi mesin.

4.1.4.1. Data
Mesin twist yang digunakan oleh PT. Kharisma Parwitex ada dua yaitu mesin X
dan mesin Y. RPM yang digunakan mesin X biasanya lebih besar dibanding mesin
Y. Selain itu NE benang yang diproses mesin X juga lebih besar dibanding mesin
Y. Sehingga penggunaan mesin tergantung kebutuhan benang yang akan
diproses. Adapun data NE Mesin X dan Y adalah tabel dibawah ini.
Tabel 4.1. NE Benang untuk Mesin X
NE Benang untuk Mesin X
40/2 45/2 30/2 20/2 16/2 12/2 10/2

Tabel 4.2. NE Benang untuk Mesin Y

NE Mesin Y
10/2 12/2 10/3 10/5 20/10 20/20

Penggunaan NE tergantung pada jenis benang yang akan diproses. Untuk nilai
RPM yang digunakan oleh PT. Kharisma Parwitex antara lain adalah sebagai
berikut.
Tabel 4.3. RPM Mesin Twist
RPM
6000 7000 8000 9000 10000

36
Selain itu, berdasarkan rumus 4.1, untuk memperoleh nilai twist per meter (TPM)
dibutuhkan data twist per inch (TPI). Berikut adalah data TPI yang digunakan.
Tabel 4.4. Data TPI
TPI
1 1.98 5.01 7.85 11.9
2 2.12 5.15 7.95 12.05
3 2.28 5.2 8.02 12.22
4 2.43 5.29 8.16 12.47
5 2.59 5.31 8.23 12.82
6 2.73 5.36 8.33 13.08
7 2.9 5.49 8.49 13.38
8 3.06 5.54 8.54 13.6
9 3.13 5.63 8.66 14.65
10 3.25 5.72 8.83 15.41
11 3.3 5.84 9.04 16.59
12 3.47 5.97 9.2 16.87
13 3.53 6.1 9.43 17.58
14 3.63 6.19 9.54 18.09
15 3.71 6.26 9.74 18.53
16 3.76 6.31 9.81 18.75
17 3.89 6.49 9.98 18.94
18 3.99 6.62 10.05 19.57
19 4.1 6.75 10.16 20.28
20 4.21 6.87 10.31 20.71
21 4.27 7.01 10.39 21.29
22 4.42 7.06 10.61 21.88
23 4.51 7.2 10.7 22.21
24 4.66 7.36 10.9 22.59
25 4.7 7.41 11.05 23.15
26 4.75 7.44 11.29 23.84
27 4.82 7.53 11.48 24.55
28 4.83 7.67 11.53 25.66
29 4.97 7.76 11.75 25.75

4.1.4.2. Hasil Perhitungan

Perhitungan efisiensi mesin akan dihitung untuk mengetahui efisiensi mesin
selama satu shift atau 420 menit. Perhitungan dilakukan berdasarkan rumus 4.1
dan 4.2. Data yang digunakan dalam perhitungan merupakan data yang sering
digunakan.
a. Proses perhitungan mesin X untuk proses twist benang adalah sebagai berikut
ini.

37
i. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 8.66, nilai
RPM yang digunakan sebesar 10000 dan benang yang akan diproses memiliki
NE 40/2.
TPM = 100/ 2.54 x 8.66
= 340.95
10000
x 420 x 1921 x 85%
340.95
Efisiensi Mesin = 40
x 1693
2

= 594.04 kg

Berdasarkan perhitungan dengan rumus diperoleh efisiensi mesin X dalam

melakukan twist benang tersebut sebanyak 594.04 kg.

ii. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 9.04, nilai
RPM yang digunakan sebesar 10000 dan benang yang akan diproses memiliki NE
45/2.
TPM = 100/ 2.54 x 9.04
= 355.91
10000
x 420 x 1921 x 85%
355.91
Efisiensi Mesin = 45
2
x 1693

= 505.84 kg

Adapun hasil dari perhitungan dengan rumus menunjukkan efisiensi mesin dalam
memproses twist benang sebanyak 505.84 kg.

iii. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 9.2, nilai RPM
yang digunakan sebesar 10000 dan benang yang akan diproses memiliki NE 30/2.
TPM = 100/ 2.54 x 9.2
= 362.21
10000
x 420 x 1921 x 85%
362.21
Efisiensi Mesin = 30
x 1693
2

= 745.57 kg

Hasil perhitungan menunjukkan efisiensi mesin X dalam melakukan proses twist

benang tersebut sebanyak 745.57 kg.

iv. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 9.54, nilai
RPM yang digunakan sebesar 10000 dan benang yang akan diproses memiliki NE
20/2.

38
 TPM = 100/ 2.54 x 9.54
= 375.59
10000
x 420 x 1921 x 85%
375.59
Efisiensi Mesin = 20
x 1693
2

= 1078.51 kg

Adapun hasil perhitungan efisensi mesin X dalam melakukan proses twist benang
diatas sebanyak 1078.51 kg.

v. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 8.02, nilai
RPM yang digunakan sebesar 10000 dan benang yang akan diproses memiliki NE
16/2.
TPM = 100/ 2.54 x 8.02
= 315.75
10000
x 420 x 1921 x 85%
315.75
Efisiensi Mesin =
16/2 x 1693
= 1603.63 kg

Hasil perhitungan efisiensi mesin X dalam melakukan proses twist benang tersebut
sebanyak 1603.63 kg.

vi. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 10.05, nilai
RPM yang digunakan sebesar 10000 dan benang yang akan diproses memiliki NE
12/2.
TPM = 100/ 2.54 x 10.05
= 395.67
10000
x 420 x 1921 x 85%
395.67
Efisiensi Mesin = 12
x 1693
2

= 1706.30 kg

Hasil perhitungan efisiensi mesin X dalam melakukan proses twist benang tersebut
sebanyak 1706.30 kg.

vii. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 11.48, nilai
RPM yang digunakan sebesar 10000 dan benang yang akan diproses memiliki NE
10/2
TPM = 100/ 2.54 x 11.48
= 451.97

39
 10000
x 420 x 1921 x 85%
451.97
Efisiensi Mesin = 10
x 1693
2

= 1792.50 kg
Hasil perhitungan efisiensi mesin X dalam melakukan proses twist benang tersebut
sebanyak 1792.50 kg.

b. Perhitungan efisiensi mesin Y adalah sebagai berikut.

i. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 10.05, nilai
RPM yang digunakan sebesar 6000 dan benang yang akan diproses memiliki NE
10/2.
TPI = 10.05
RPM = 6000
NE = 10/2
TPM = 100/ 2.54 x 8.66
= 395.67
6000
x 420 x 1921 x 85%
395.67
Efisiensi Mesin = 10
x 1693
2

= 1228.53 kg

Hasil perhitungan efisiensi mesin Y dalam melakukan proses twist benang tersebut
adalah sebanyak 1228.53 kg.

ii. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 10.7, nilai
RPM yang digunakan sebesar 6000 dan benang yang akan diproses memiliki NE
12/2.
TPM = 100/ 2.54 x 10.7
= 421.26
6000
x 420 x 1921 x 85%
421.26
Efisiensi Mesin = 12
x 1693
2

= 961.59 kg

Hasil perhitungan efisiensi mesin Y dalam melakukan proses twist benang tersebut
adalah sebanyak 961.59 kg.

iii. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 11.05, nilai
RPM yang digunakan sebesar 6000 dan benang yang akan diproses memiliki NE
10/3.

40
 TPM = 100/ 2.54 x 11.05
= 435.04
6000
x 420 x 1921 x 85%
435.04
Efisiensi Mesin = 10
x 1693
3

= 1676.03 kg

Hasil perhitungan efisiensi mesin Y dalam melakukan proses twist benang tersebut
adalah sebanyak 1676.03 kg.

iv. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 11.9, nilai
RPM yang digunakan sebesar 6000 dan benang yang akan diproses memiliki NE
10/5.
TPM = 100/ 2.54 x 11.9
= 468.50
6000
x 420 x 1921 x 85%
468.5
Efisiensi Mesin = 10
x 1693
5

= 2593.88 kg

Hasil perhitungan efisiensi mesin Y dalam melakukan proses twist benang tersebut
adalah sebanyak 2593.88 kg.

v. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 12.05, nilai
RPM yang digunakan sebesar 6000 dan benang yang akan diproses memiliki NE
20/10.
TPM = 100/ 2.54 x 12.05
= 474.41
6000
x 420 x 1921 x 85%
474.41
Efisiensi Mesin = 20
x 1693
10

= 2561.57 kg

Hasil perhitungan efisiensi mesin Y dalam melakukan proses twist benang tersebut
adalah sebanyak 2561.57 kg.

vi. Perhitungan efisiensi mesin untuk satu shift dengan twist per inch 12.82, nilai
RPM yang digunakan sebesar 6000 dan benang yang akan diproses memiliki NE
20/20.
TPM = 100/ 2.54 x 12.82
= 504.72

41
 6000
x 420 x 1921 x 85%
504.72
Efisiensi Mesin = 20
x 1693
20

= 4815.48 kg

Hasil perhitungan efisiensi mesin Y dalam melakukan proses twist benang tersebut
adalah sebanyak 4815.48 kg.

Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui efisiensi mesin dalam satu shift
dengan bermacam NE, TPI dan RPM. Hasil ini digunakan untuk evaluasi
produktivitas mesin twist baik jenis X maupun Y.

4.2. Tinjaun Khusus Mahasiswa

Pada sub bab ini, penulis akan membahas hasil tinjauan khusus mahasiswa
berkaitan dengan tugas yang diberikan oleh dosen pembimbing.

4.2.1. Lingkup Pekerjaan

Failure mode and effect analysis (FMEA) adalah analisis kualitatif yang membantu
mengidentifikasi dan menangani titik yang lemah dan rentan dalam suatu produk
atau pada proses perencanaan (Ookalkar et al, 2009). Selain itu, metode ini dapat
didefinisikan sebagai suatu cara yang sistematis untuk mengidentifikasi dan
mengevaluasi efek kesalahan dari berbagai komponen yang berbeda untuk
menentukan kesalahan apa yang dapat dihilangkan atau dikurangi (Chang et al,
2010). Analisis FMEA saat ini banyak digunakan untuk membantu memperbaiki
sistem. Berdasarkan penelitian Ookalkar (2010), langkah dalam melakukan
analisis FMEA dapat disimpulkan sebagai berikut ini:
a. Mengidentifikasi potensi kesalahan yang terjadi
Tahap awal pencarian potensi kesalahan dilakukan dengan mengetahui
setiap proses yang ada. Berdasarkan pengetahuan pada setiap proses
tersebut, maka dapat diidentifikasi proses mana yang mungkin terjadi
kesalahan.
b. Menilai dampak potensial dari kesalahan dan mengevaluasi tingkat
keparahan (Severity). Proses ini menilai separah apa dampak yang
diberikan oleh potensi kesalahan yang ada. Tingkat keparahan dinilai dari
skala 1 sampai 10, mulai dari tidak ada efek sampe memiliki efek yang
berbahaya.

42
 Tabel 4.5. Severity Ranting
Ranking Kriteria
1 Tidak ada efek
2-3 Kecil
4-6 Sedang
7-8 Tinggi
9-10 Bahaya

c. Menentukan potensi penyebab kegagalan dan memeriksa kejadian

(Occurrence). Occurrence merupakan peluang terjadinya kesalahan,
ditentukan berdasarkan kurun waktu tertentu dengan skala 1 sampai
sepuluh dari yang tidak pernah ke sering sekali terjadi.
Tabel 4.6. Occurrence Ranting

Ranking Kriteria
1 Tidak Pernah
2-3 Jarang
4-6 Sedang
7-8 Sering
9-10 Sangat Sering

d. Melakukan pengendalian untuk pencegahan dan memverifikasi kefektifan

pengendalian untuk mendeteksi (Detection). Tahap ini adalah menilai
sejauh mana potensi kesalahan yang ditimbulkan dapat dicegah. Penilaian
dilakukan dari nilai 1 sampai 10, dari hampir pasti terdeteksi sampai hampir
pasti tidak terdeteksi kesalahan akan terjadi.
Tabel 4.7. Detection Ranting
Ranking Kriteria
1 Hampir pasti terdeteksi
2-3 Tinggi
4-6 Sedang
7-8 Kecil
9-10 Hampir pasti tidak terdeteksi

e. Menghitung risk priority number (RPN). RPN berguna untuk mengevaluasi

resiko kesalahan yang diperoleh dari mengalikan ketiga faktor yaitu
severity, occurrence dan detection.
RPN = S x O x D ………………………………………………………… (4.3)

43
 f. Mengevaluasi potensi kesalahan yang memiliki nilai RPN tertinggi.
Potensial kesalahan yang memiliki nilai RPN tertinggi merupakan
kesalahan yang perlu diperbaiki.

4.2.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan

Penulis selama melakukan kerja praktek di PT. Kharisma Parwitex melakukan
observasi pada berbagai departemen seperti departemen produksi, marketing,
warehouse, limbah namun penulis lebih berkonsentrasi pada proses kerja di
bagian warehouse untuk menyelesaikan tugas khusus yang diberikan dosen
pembimbing. Adapun wewenang yang diberikan kepada penulis selama
melakukan kerja praktek adalah sebagai berikut:
a. Penulis diperbolehkan mengetahui setiap proses pekerjaan yang ada
b. Penulis diperbolehkan bertanya kepada setiap karyawan mengenai pekerjaan
dan hal-hal yang belum dipahami oleh penulis
c. Penulis diperbolehkan melihat dan menyimpan beberapa data yang ada
d. Penulis diperbolehkan berkonsultasi mengenai tugas untuk laporan kerja
praktek kepada karyawan yang bersangkutan

4.2.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan

Penulis berfokus pada penyelesaian masalah yang telah diberikan oleh dosen
pembimbing berupa perencanaan dan operasi pada warehouse dengan
menemukan human error pada proses yang terjadi pada warehouse. Kemudian
akan dianalisis dengan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Adapun
metodologi pelaksaannya adalah sebagai berikut.

44
 Mulai

Melakukan Observasi
pada Warehouse

Melakukan Studi
Literatur mengenai
Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA)

Melakukan
Pengambilan Data
berupa Kegiatan yang
Merupakan Potential
Failure

Menganalisis Data
dengan Metode FMEA

Melakukan Diskusi Hasil

Analisis Data bersama
Kepala Warehouse

Menarik Kesimpulan
Hasil Analisis

Selesai

Gambar 4.2. Diagram Alir Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan Tinjauan

Khusus

45
Pada tahap awal, penulis melakukan observasi ke bagian warehouse yang ada
pada PT. Kharisma Parwitex untuk mengetahui keadaan dan proses secara umum
yang terjadi. Kemudian penulis melakukan studi literatur berkaitan dengan topik
permasalahan. Penulis lalu mengambil data dengan mewawancarai kepala bagian
masing-masing warehouse serta melakukan beberapa kegiatan yang ada pada
warehouse sehingga mampu memperoleh data dengan baik. Data yang diperoleh
kemudian dianalisis. Setelah melakukan analisis awal maka penulis berdiskusi
dengan kepala bagian masing-masing warehouse mengenai hasil analisis awal
dan berdiskusi untuk menganalisis hasil yang dapat disimpulkan. Kesimpulan akhir
kemudian dapat diambil dan penulis dapat memberikan saran yang sesuai.

4.2.4. Hasil Pekerjaan

Pada kasus untuk PT. Kharisma Parwitex, analisis FMEA akan dilakukan untuk
menganalisis proses yang ada pada warehouse. Proses yang dianalisis adalah
proses dengan kemungkinan adanya human error. Terdapat 3 bagian warehouse
pada PT. Kharisma Parwitex yaitu warehouse benang, warehouse produk jadi dan
warehouse spare part.

Hasil analisis FMEA untuk mengidentifikasi proses pada warehouse benang yang
memungkinkan menimbulkan human eror ditunjukkan pada tabel 4.8. Diketahui
bahwa nilai RPN terbesar adalah 105 yang diperoleh dari hasil perkalian tingkat
severity, occurrence dan detection. RPN terbesar adalah untuk potential failure
benang yang dikeluarkan dicatat berbeda oleh pekerja. Contoh dari potential
failure ini adalah ukuran benang yang akan diproses terdapat ukuran yang hampir
sama misalnya 30/1 dan 30/2, pekerja menulis kedua ukuran pada salah satu
ukuran, 30/1 ditulis pada bagian 30/2 sehingga pada catatan tidak ada untuk
ukuran benang 30/1. Nilai severity bedasarkan tabel 4.5 untuk potential failure ini
diberi nilai 3 karena memiliki dampak yang masih kecil, dampak yang diberikan
adalah menunda perhitungan penyusutan karena harus melacak kesalahan yang
terjadi. Nilai occurrence ditentukan berdasarkan tabel 4.6, pada potential failure ini
diperoleh nilai sebesar 5 karena tingkat kejadian ini berulang masih sedang.
Sedangkan untuk nilai detection yang dinilai berdasarkan tabel 4.7 diperoleh nilai
sebesar 7 karena masih kecil kesalahan ini dapat terdeteksi karena bergantung
pada pekerja yang menulis benang yang keluar dan diproses. Hasil diskusi dengan
kepala bagian warehouse benang, kesalahan ini karena pekerja kurang
memperhatikan perbedaaan ukuran atau hanya melihat kesamaannya. Dengan

46
begitu, perbaikan yang dapat diberikan adalah memberi dokumen yang telah
ditulis jenis benang yang harus keluar saat itu sedangkan pekerja produksi cukup
menuliskan hasil dari proses. Diharapkan hal ini dapat mengurangi kesalahan
yang dibuat pekerja produk

47
 Tabel 4.8. Failure Mode and Effect Analysis Warehouse Benang
Potential Causes of
Process Potential Failure Mode Potential Effect of Failure Severity Occurrence Detection RPN
Failure

Jumlah muatan benang Kesalahan perhitungan Jumlah benang yang diterima

Penerimaan 2 3 8 48
tidak sesuai surat jalan dari pihak supplier tidak sesuai

Penyimpanan Benang rusak Kondisi ruang lembab Benang dimakan rayap 5 1 8 40

Harus membuka kardus
Netto yang tertera Kesalahan perhitungan
untuk menghitung netto 5 3 5 75
tidak sesuai petugas
ulang

Benang keluar ke Petugas menulis dijadikan

Menunda perhitungan
produksi dicatat satu dengan ukuran yang 3 5 7 105
Pengiriman penyusutan
berbeda hampir sama

Harus membuat surat

Ada benang tidak Kesalahan petugas dalam
pengeluaran untuk produk 3 4 8 96
seharusnya keluar mengeluarkan produk
tersebut

48
Tabel hasil FMEA pada warehouse produk jadi ditunjukkan pada tabel 4.9.
Didapati nilai RPN hasil perkalian nilai severity, occurrence dan detection terbesar
adalah 96. Potential failure dari RPN terbesar adalah kesalahan penamaan produk
yang hampir mirip. Jadi pekerja bagian gudang salah menamai seperti misalnya
jenis serbet kotak-kotak seperti pada gambar 3.4 yang memiliki berbagai jenis
yang menunjukkan tingkat kualitasnya. Produk yang ditulis misal jenis TP01
padahal seharusnya TP02. Hal ini dapat mengakibatkan kesalahan pemberian
produk saat packing untuk pengiriman. Berdasarkan diskusi dengan kepala bagian
warehouse barang jadi, nilai severity yang ditentukan berdasarkan tabel 4.5 untuk
potential failure ini adalah 3 karena memiliki dampak yang masih kecil. Nilai
occurrence yang ditentukan berdasarkan tabel 4.6 sebesar 4 karena tingkat
kejadian ini terjadi sedang. Dan untuk nilai detection yang ditentukan berdasarkan
tabel 4.7 sebesar 9 karena kesalahan ini dapat terdeteksi kecil. Kesalahan ini
biasanya terdeteksi ketika sudah packing dengan melakukan pencocokan
terhadap data order. Dengan begitu, perbaikan yang dapat diberikan adalah
melakukan pencocokan terlebih dahulu dengan data order sebelum packing.

49
 Tabel 4.9. Failure Mode and Effect Analysis Warehouse Barang Jadi

Potential Failure Mode Potential Causes of Failure Potential Effect of Failure Severity Occurrence Detection RPN

Jumlah order yang ditulis pada

surat berbeda/ terbalik misal Kesalahan pekerja dalam penulisan Terjadi selisih saat pencocokan 2 3 8 48
118 menjadi 181

Salah penamaan produk yang Kesalahan pekerja dalam menulis Terjadi kesalahan pemberian
3 4 8 96
hampir mirip produk produk saat akan packing

Karyawan bagian penerimaan Produk yang akan dikirim masih

Pencatatan order salah 4 2 6 48
order lupa menulis/meberitahukan kurang

Ketika ada order diperkirakan

Stock yang tertulis berbeda Pekerja lupa menulis ketika ada
masih ternyata sudah habis atau 5 2 8
dengan kenyataan pengeluaran
kurang 80
Mengirim sisa produk sehingga
Kurangnya jumlah produk Kesalahan perhitungan saat
mengeluarkan 2 kali biaya ongkos 6 2 7 84
yang dikirim hendak dikirim
kirim

Mendapatkan komplain dari

Karyawan lupa ada pengiriman
Kesalahan waktu pengiriman konsumen dan harus melakukan 5 2 8 80
pada tanggal tersebut
pengiriman segera

50
Pada warehouse spare part tidak terdapat banyak aktivitas sehingga hanya
memperoleh satu kemungkinan proses yang terjadi human error. Hasil FMEA
warehouse spare part dapat dilihat pada tabel 4.10. Potential failure yang terjadi
adalah nama/kode sparepart yang ditulis berbeda dengan database. Dikarenakan
kemiripan hal ini membuat kesalahan dalam memasukkan laporan sehingga pada
akhir pengecekan mendapati jumlah minus karena tidak ada stock namun
dikeluarkan atau ada kelebihan pengeluaran pada spare part itu sehingga saldo
akhir saat dilakukan pencocokan dengan bagian accounting berbeda. Oleh karena
hal itu, membuat pekerja harus mencocokan ulang data-data dan mencari
kesalahan yang ada berasal darimana. Berdasarkan tabel 4.5, nilai severity pada
kasus ini diperoleh sebesar 2 karena dampaknya masih kecil. Nilai occurrence
yang ditentukan berdasarkan tabel 4.6 diperoleh sebesar 4 karena tingkat
keseringan kejadian ini sedang. Dan berdasarkan tabel 4.7, nilai detection
diperoleh sebesar 7 karena kecil untuk terdeteksi saat awal. Perbaikan yang dapat
diberikan adalah meningkatkan ketelitian dan pemeriksaan ketika akan
memasukkan data ke laporan.

51
 Tabel 4.10. Failure Mode and Effect Analysis Warehouse Sparepart

Potential Causes of Potential Effect of

Process Potential Failure Mode Severity Occurrence Detection RPN
Failure Failure
Salah memasukan
ketika membuat
Nama/kode sparepart laporan
Pengeluaran Kesalahan pekerja
yang ditulis berbeda Harus mengecek ketika 2 4 7 56
Sparepart dalam menulis
dengan database membuat laporan
sehingga waktu selesai
lebih lama

52
 BAB 5
KESIMPULAN

Evaluasi produktivitas mesin twist pada PT. Kharisma Parwitex dilakukan dengan
menghitung efisiensi mesin. Hasil perhitungan efisiensi mesin X adalah 594.04 kg,
505.84 kg, 745.57 kg, 1078.51 kg, 1603.63 kg, 1706.30 kg, 1792.50 kg. Untuk hasil
perhitungan efisiensi mesin Y adalah 1228.53 kg, 961.59 kg, 1676.03 kg, 2593.88
kg, 2561.57 kg, 4815.48 kg. Dengan melihat hasil tersebut, pekerja akan
melakukan pengecekan terhadap mesin yang produktivitasnya menurun atau
kurang baik.

Selain dilakukan evaluasi produktivitas mesin twist, penulis melakukan evaluasi

kegiatan pada setiap warehouse dengan menggunakan metode failure mode and
effect analysis (FMEA). Hasil analisis FMEA pada warehouse benang
menunjukkan bahwa potential failure dengan nilai RPN tertinggi adalah benang
yang dikeluarkan dicatat berbeda oleh pekerja. Potential failure ini memperoleh
nilai severity sebesar 3 yang berarti dampak dari potential failure tersebut kecil.
Kemudian untuk nilai occurrence diperoleh sebesar 5 yang berarti peluang
terjadinya potential failure tersebut masih berada ditingkat yang sedang dan nilai
detection diperoleh sebesar 7 yang berarti tingkat kemampuan mendeteksi
kemungkinan terjadinya potential failure tersebut adalah kecil. Perbaikan yang
dapat diberikan adalah memberi dokumen berisi daftar jenis benang yang harus
keluar sehinggga pekerja produksi cukup menuliskan hasil dari proses.

Hasil pemetaan FMEA pada warehouse barang jadi diperoleh potential failure
dengan nilai RPN terbesar yaitu kesalahan penamaan produk yang hampir sama.
Nilai severity untuk potential failure ini adalah 3 yang berarti dampak dari potential
failure tersebut kecil. Untuk nilai occurrence diperoleh sebesar 4 yang berarti
peluang terjadinya potential failure tersebut masih berada ditingkat yang sedang
dan nilai detection sebesar 9 yang berarti tingkat kemampuan mendeteksi
kemungkinan terjadinya potential failure tersebut adalah hampir pasti tidak
terdeteksi. Perbaikan yang dapat diberikan adalah melakukan pencocokan terlebih
dahulu dengan data order sebelum packing.

Pada warehouse spare part, hasil FMEA karena tidak memiliki banyak proses yang
terjadi maka hanya dapat menemukan satu kegiatan yang merupakan potential

53
failure yaitu pencatatan nama/kode berbeda dengan database sehingga
mengakibatkan kesalahan dalam pembuatan laporan dan memerlukan waktu
untuk mencari kesalahan. Nilai severity pada potential failure ini sebesar 2 yang
berarti dampak dari potential failure tersebut kecil. Untuk nilai occurrence diperoleh
sebesar 4 yang berarti peluang terjadinya potential failure tersebut masih berada
ditingkat yang sedang dan nilai detection 7 yang berarti tingkat kemampuan
mendeteksi kemungkinan terjadinya potential failure tersebut adalah kecil.
Perbaikan yang dapat diberikan adalah meningkatkan ketelitian dan pemeriksaan
ketika akan memasukkan data ke laporan.

Dengan hasil analisis yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa masih
terdapat proses-proses yang memungkinkan terjadinya human error. Kesalahan-
kesalahan yang ada dapat memberikan dampak tersendiri bagi perusahaan. Oleh
sebab itu, perlu adanya perbaikan untuk memajukan proses pada sistem yang ada
sehingga kesalahan yang berdampak pada perusahaan dapat dikurangi bahkan
dihilangkan.

54
 DAFTAR PUSTAKA

Budiasih, Y. (2012). Struktur Organisasi, Desain Kerja, Budaya Organisasi dan

Pengaruhnya Terhadap Produktivitas Karyawan (Studi Kasus pada PT. XX di
Jakarta). Jurnal liquidity, 1(2), 99-105.
Chang, K. H., & Cheng, C. H. (2010). A risk assessment methodology using
intuitionistic fuzzy set in FMEA. International Journal of Systems Science, 41(12),
1457-1471.
Delgado, A., Ruiz, F., Garcia-Rodriguez, d. G., & Piattini, M. (2010). A model-
driven and service-oriented framework for the business process
improvement. Journal of Systems Integration, 1(3), 45-56. Retrieved from
https://search.proquest.com/docview/1690666769?accountid=44396
Ookalkar, A. D., Joshi, A. G., & Ookalkar, D. S. (2009). Quality improvement in
haemodialysis process using FMEA. International Journal of Quality & Reliability
Management, 26(8), 817-830.
Stoner et al., 1992, Manajemen”, Jilid 2, Edisi Bahasa Indonesia, Penerbit,
Prehallindo, Jakarta.

55