LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Disusun oleh:

Iman Diharjo

NPM: 14 06 07890

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA

YOGYAKARTA

2018

i
ii
SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK

(Terlampir)

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yesus Kristus atas penyertaannya
serta berkat dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek di PT.
Pupuk Kalimantan Timur dengan baik dan lancar. Laporan kerja praktek ini
disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan Program Strata 1
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya
Yogyakarta. Kegiatan ini bertujuan untuk mengetahui tingkat penerapan teori
yang diperoleh pada saat perkuliahan dengan kenyataan yang ada di lapangan.
Penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada pihak yang membantu
selama kerja praktek berlangsung, antara lain:
1. Tuhan Yesus Kristus atas berkat, kasih dan karunia-Nya yang diberikan
selama kerja praktek dan penyusunan laporan kerja praktek
2. Bapak Sri Koestanto selalu Manajer Penerimaan dan Pergudangan yang telah
mengizinkan penulis melaksanakan kerja praktek di Departement Penerimaan
dan Pergudangan
3. Bapak Nailul Abrari selaku Superintendant Pergudangan Bahan Baku NPK
dan Batu Bara PT. Pupuk Kalimantan Timur sekaligus sebagai pembimbing
lapangan yang telah banyak membantu selama pelaksanaan kerja praktek.
4. Bapak The Jin Ai, S.T., M.T., D.Eng. selaku dosen pembimbing kerja praktek
atas bimbingannya selama pelaksanaan dan penyusunan laporan kerja
praktek.
4. Orang tua dan keluarga yang telah memberi motivasi dan semangat kepada
penulis.
5. Semua karyawan gudang chemical PT. Pupuk Kalimantan Timur, terutama
Mas Rizal dan Pak Ghozali
6. Ikatan Riders Atma Jaya Yogyakarta yang selalu memberikan semangat
kepada penulis selama kerja praktek berlangsung
7. Bapak Martowiyono dan Bapak K.R.AT. “AL. Hudiyono” Somohadinagoro
yang selalu memberikan motivasi setiap saat
8. Serta semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
membantu penulis dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini.

Penulis menyadari penyusunan laporan ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh
karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari

iv
pembaca. Penulis mengharapkan laporan ini dapat berguna bagi penulis dan
semua pihak yang terkait. Terima Kasih.

Bontang, 23 Februari 2018

Iman Diharjo

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL i
HALAMAN PENGESAHAN ii
SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK iii
KATA PENGANTAR v
DAFTAR ISI vi
DAFTAR GAMBAR viii
DAFTAR TABEL x

BAB 1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang 1
1.2. Tujuan 1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek 2

BAB 2. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan 3
2.2. Struktur Organisasi 11
2.3. Manajemen Perusahaan 15

BAB 3. TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3.1. Proses Bisnis Perusahaan 22
3.2. Produk yang Dihasilkan 22
3.3. Proses Produksi 26
3.4. Fasilitas Produksi 29

3.5. Sistem Pengadaan dan Pengendalian Bahan Baku Pupuk 33

BAB 4. TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan 34
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan 34
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan 35
4.4. Hasil Pekerjaan 38

BAB 5. PENUTUP
5.1. Kesimpulan 116
5.2. Saran 116

vi
DAFTAR PUSTAKA
117

LAMPIRAN
118

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1. Pabrik 2 PT. Pupuk KalTim 7

Gambar 2. 2 Pabrik 3 PT. Pupuk KalTim 7

Gambar 2. 3 Pabrik 4 PT. Pupuk KalTim 8

Gambar 2. 4. Pabrik 1A PT. Pupuk KalTim 9

Gambar 2. 5. Pabrik 5 PT. Pupuk KalTim 10

Gambar 2. 6. Struktur Organisasi Departemen Penerimaan dan Pergudangan 14

Gambar 2. 7 Logo PT. Pupuk Kalimantan Timur 15

Gambar 2. 8 Wilayah Pemasaran dan Distribusi Pupuk Urea Bersubsidi 17

Gambar 2. 9 Wilayah Pemasaran Ekspor Pupuk Non Bersubsidi 18

Gambar 2. 10 Wilayah Pemasaran Ekspor Amoniak 19

Gambar 2. 11 Skema Distribusi 20

Gambar 3. 1 Produk Urea 23

Gambar 3. 2 Produk Pupuk Majemuk 24

Gambar 3. 3 Produk Pupuk Organik 25

Gambar 3. 4 Urutan Proses Pembuatan Pupuk Urea 27

Gambar 3. 5 Urutan Proses Pembuatan Pupuk NPK 29

Gambar 3. 6 Pelabuhan PT. Pupuk KalTim 30

Gambar 3. 7 Gudang PT. Pupuk KalTim 31

Gambar 3. 8 Laboratorium PT. Pupuk KalTim 32

Gambar 4. 1 Diagram Alir Penelitian 37

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1. Sejarah PT. Pupuk Kalimantan Timur 5

Tabel 2. 2 Lanjutan 6

Tabel 3. 1 Spesifikasi Produk 22

Tabel 3. 2 Dermaga PT. Pupuk Kalimantan Timur 30

Tabel 3. 3 Fasilitas Gudang Penyimpanan 31

Tabel 4. 1 Data Permintaan Bahan Baku Tahun 2016 38

Tabel 4. 2 Data Asumsi 39

Tabel 4. 3 Lot For Lot Item DAP 40

Tabel 4. 4 Part Period Balancing 41

Tabel 4. 5 Simulasi Part Period Balancing Item Clay 43

Tabel 4. 6 Least Total Cost 44

Tabel 4. 7 Simulasi Least Total Cost Item ZA 45

Tabel 4. 8 Lanjutan 46

Tabel 4. 9 Least Unit Cost 47

Tabel 4. 10 Simulasi Least Unit Cost Item KCL Powder 48

Tabel 4. 11 Lanjutan 49

Tabel 4. 12 Simulasi Least Unit Cost Item KCL Flake 51

Tabel 4. 13 Simulasi Least Unit Cost Item MgO 20% 53

ix
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma
Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk
melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY
memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk
mengenali suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan
mengembangkan etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.
Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa Teknik
Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek
mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini
mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan
pemecahanan masalah. Oleh karena itu, dalam kerja praktek kegiatan yang
dilakukan oleh mahasiswa adalah:
a. Mengenali ruang lingkup perusahaan
b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu
c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor
atau pembimbing lapangan
d. Mengamati perilaku sistem
e. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis

1.2. Tujuan
Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:
a. Melatih kedisiplinan.
b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan
dalam perusahaan.
c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
d. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankan bisnis.
e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di
perusahaan.
f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.

1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek ini dilaksanakan terhitung mulai tanggal 18 Maret 2018 sampai
dengan 23 Februari 2018 di PT. Pupuk Kalimantan Timur, Jl. James
Simandjuntak No. 1 Bontang, Kalimantan Timur, Indonesia. Dalam hal ini
kegiatan kerja praktek dilaksanakan di bagian Departemen Penerimaan dan
Pergudangan

2
 BAB 2
TINJAUAN UMUM

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT Pupuk Kalimantan Timur adalah sebuah salah satu perusahaan industri
strategis di Indonesia yang memiliki lima Unit produksi Amoniak dan lima Unit
produksi Urea. Saat ini, PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki kapasitas produksi
urea sebanyak 2,98 juta ton per tahun, amoniak sebanyak 1,85 juta ton per tahun
dan NPK sebanyak 350 ribu ton per tahun. Selain itu, perusahaan ini juga
memproduksi pupuk organik yang memiliki kapasitas sebesar 45.000 ton per
tahun.
PT Pupuk Kalimantan Timur merupakan perusahaan yang terletak dalam satu
lokasi yang berada di Kota Bontang, Kalimantan Timur dan perusahaan ini
merupakan anak perusahaan dari PT Pupuk Indonesia Holding Company. Pupuk
Kaltim didirikan pada 7 Desember 1977, dengan lahan seluas 443 hektar
dipersiapkan untuk proyek tersebut. Gas bumi adalah bahan baku utama yang
disalurkan dari Muara Badak dan disalurkan dengan pipa sepanjang 60
kilometer.

PT Pupuk Kalimantan Timur saat ini memiliki kapasitas produksi urea 2,98 juta
ton per tahun, amoniak sebanyak 1,85 juta ton per tahun dan NPK 350 ribu ton
per tahun. Pupuk Kaltim juga memproduksi pupuk organik dengan kapasitas
45.000 ton per tahun. Saat ini Pupuk Kaltim mengoperasikan 8 Unit pabrik yaitu
Pabrik-1, Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik 1A, Pabrik 5, Pabrik NPK dan Boiler Batu
bara. Pabrik-2 s.d Pabrik-5 terdiri dari tiga Unit utility, Unit Amoniak dan Unit
Urea, sedangkan Pabrik 1A memiliki dua Unit yaitu Unit Amoniak dan Unit Urea.
Setelah diresmikannya Pabrik-5, Unit amoniak dan Unit urea Pabrik-1 dihentikan
operasinya sehingga hanya Unit utility yang masih beroperasi.

Sejak tahun 2005 PT Pupuk Kalimantan Timur telah memproduksi pupuk

majemuk dengan merek dagang yaitu NPK pelangi. NPK ini merupakan jenis
pupuk majemuk yang mengandung unsur hara makro Nitrogen (N), Fosfor (P)
dan Kalium (K) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman yang telah terbukti dapat
meningkatkan produktvitas pertanian. Untuk pembuatan pupuk NPK ini memiliki
dua proses yang berbeda, yaitu:

3
a. Pabrik Pupuk NPK Blending, yaitu NPK yang diproduksi dengan proses Bulk
Blending, dengan produk berwarna merah, putih, hitam, dan keabu-abuan.
NPK jenis ini dialokasikan untuk Pupuk Non-subsidi.
b. Pabrik Pupuk NPK Compound (Fuse), yaitu diproduksi dengan proses Steam
Fusion Granulation, dengan produk berwarna cokelat keabu-abuan. Pupuk
jenis ini dialokasikan untuk Pupuk Bersubsidi, tetapi tidak menutup
kemungkinan dijual untuk pupuk nonsubsidi. PT Pupuk Kalimantan Timur
juga memproduksi pupuk organik yang resmi beroperasi sejak tahun 2010
dan berlokasi di Pare-pare, Sulawesi Selatan.

Pemerintah dan PIHC (Persero) memberi tugas untuk memberikan kontribusi

dalam mendukung ketahanan pangan nasional dengan cara menjalankan
operasi bisnisnya dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan pupuk domestik
melalui distribusi pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh
kawasan Timur Indonesia, serta untuk sektor tanaman perkebunan dan industri
untuk produk nonsubsidi dengan pemasaran ke seluruh wilayah Indonesia
maupun untuk kebutuhan ekspor. Selain Urea, NPK, dan Pupuk Organik, PT
Pupuk Kalimantan Timur juga menjual Amoniak untuk kebutuhan industri dalam
negeri maupun di luar negeri.

Pabrik-1 merupakan pabrik yang mulai dibangun pada tahun 1979, sedangkan
Pabrik-2 mulai dibangun pada tahun 1982. Walaupun pembangunan dimulai
pada tahun yang berbeda, namun kedua pabrik tersebut diresmikan secara
bersamaan pada tanggal 28 Oktober 1984. Pabrik-3 mulai dibangun dua tahun
setelah peresmian Accelerating Potency dan Maximizing Performance Pabrik-1
dan 2. Pabrik-3 diresmikan pada tanggal 4 April 1989. Unit 4 yaitu pabrik urea
mulai dibangun pada 20 November 1996 dan disebut juga dengan Proyek
Optimasi Kaltim (POPKA). Pabrik ini adalah pabrik urea granul pertama di
Indonesia yang diresmikan pada tanggal 6 Juli 2000 bersamaan dengan
pemancangan tiang pertama Pabrik-4 yang juga memproduksi urea granul dan
diresmikan pada 3 Juli 2002, sedangkan Unit amoniaknya diresmikan pada 28
Juni 2004 oleh Presiden RI. Sementara itu Pabrik-5 diresmikan pada 19
November 2015 oleh Presiden RI.

Sejarah berdirinya perusahaan PT Pupuk Kalimantan Timur dapat dilihat pada

tabel di bawah ini.

4
 Tabel 2. 1. Sejarah PT. Pupuk Kalimantan Timur

No. Tanggal Milestone

1 7 Desember 1977 Berdirinya PT Pupuk Kalimantan Timur
Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-
2 8 Januari 1979
1
Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-
3 23 Maret 1982
2
4 30 Desember 1983 Produksi pertama Amoniak Pabrik-1
Pengapalan pertama Amoniak ke PT Petrokimia
5 2 Februari 1984
Gresik
6 24 Januari 1984 Ekspor pertama Amoniak ke India
7 15 April 1984 Produksi pertama pupuk Urea Pabrik-1
8 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk Urea ke Surabaya
9 28 Oktober 1984 Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden
10 28 November 1985 Penandatanganan Kontrak pembangunan Pabrik-3
11 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI
Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik
12 9 Oktober 1996
POPKA
Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-
13 23 Desember 1998
4
14 18 Februari 1999 Produksi Pertama Urea Granul Pabrik POPKA
Peresmian POPKA dan Pemancangan Pertama
15 6 Juli 2000
Pabrik-4
Peresmian Pabrik Urea Unit 5 (Pabrik-4) oleh
16 3 Juli 2002
Presiden RI
Penugasan PT Pupuk Kaltim untuk Pendistribusian
17 11 Februari 2003
Pupuk di kawasan timur Indonesia
Pemancangan perdan proyek Pupuk NPK Fuse
18 17 Mei 2008
Blending
Pemancangan tiang pertama pembangunan boiler
19 21 Mei 2010
batubara
Pencanangan Program Gerakan Peningkatan
20 29 Juli 2011
Produksi Pangan Berbasis Koorporasi (GP3K)

5
 Tabel 2. 2 Lanjutan

Peluncuran Pupuk Urea Bersubsidi Berwarna/Urea

21 13 Oktober 2011
Pink
Penandatanganan karung pupuk bersubsidi merek
22 18 April 2012
Pupuk Indonesia oleh Menteri BUMN
Peresmian Proyek Pembangunan Kaltim-5 oleh
23 25 Oktober 2012
Presiden
Pengambilanalihan Pabrik Amoniak milik PT Kaltim
24 13 Maret 2014
Pasifik Amoniak (PT. KPA) oleh PT Pupuk Kaltim
Bergabungnya Pabrik POPKA dengan Pabrik Ex-
25 31 Maret 2014
KPA menjadi Pabrik-1A
26 19 November 2015 Peresmian Pabrik 5 oleh Presiden RI

Sumber : Buku Panduan Peserta Kerja Praktik Pupuk Kaltim

2.1.1. Pabrik 2
Pabrik-2 dibangun karena kebutuhan pupuk nasional belum tercukupi dan juga
dibangun untuk membantu dan menyangga keberadaan Pabrik-1.
Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-2 dilakukan pada tanggal 23
Maret 1982 yang diwakili Ir. Nanang S. Soetadji dan Drs. Nurdin Nawas. Sebagai
kontraktor utama adalah MW Kellogg dengan sub kontraktornya adalah Toyo
Menka Keisha dari Jepang. Pabrik amoniak memakai proses Kellog, sedangkan
ureanya menggunakan proses Stamicarbon. Pemancangan tiang yang pertama
dilakukan oleh Menteri Perindustrian, Ir. A. R. Soehoed, pada tanggal 24 April
1982. Produksi perdana amoniak dilakukan pada tanggal 6 September 1984
sedangkan produksi perdana urea prill tanggal 15 September 1984. Peresmian
Pabrik-1 dan Pabrik-2 dilakukan oleh Presiden Soeharto pada tahun 1984.
Pabrik-2 saat ini telah memiliki kapasitas produksi untuk pabrik urea sebesar
1.725 ton per hari dan untuk pabrik amoniak sebesar 1.500 ton per hari.

6
 Gambar 2. 1. Pabrik 2 PT. Pupuk KalTim

2.1.2 Pabrik 3
Pabrik-3 merupakan pabrik di PT Pupuk Kalimantan Timur yang telah
menerapkan teknologi modern dan heat energy. Interkoneksi antar alat penukar
panas sudah diterapkan dengan baik, sehingga lebih hemat dalam pemakaian
sumber energi. Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-3 dilakukan
pada tanggal 28 November 1985 antara PT Pupuk Kalimantan Timur dengan
konsorsium PT Rekayasa Industri (Persero), Chiyoda Engineering &
Construction Co. Serta Mitsubishi Corp. Pabrik amoniak memakai proses Haldor
Topsoe sedangkan ureanya menggunakan proses Stamicarbon. Pemancangan
tiang yang pertama dilaksanakan pada tanggal 26 Juli 1986 dan peresmian
pabrik pada tanggal 4 April 1989 dilakukan oleh Presiden Soeharto. Pabrik
amoniak berproduksi pertama kali pada tanggal 8 Desember 1988 dan pabrik
urea pada tanggal 14 Desember 1988. Saat ini produksi pabrik urea prill telah
memiliki kapasitas sebesar 1.725 ton per hari dan pabrik amoniak memiliki
kapasitas sebesar 1.000 ton per hari.

Gambar 2. 2 Pabrik 3 PT. Pupuk KalTim

7
2.1.3. Pabrik 4
Pada tanggal 23 Desember 1998, konsorsium kontraktor yaitu PT Rekayasa
Industri sebagai kontraktor utama dan Mitsubishi Heavy Industry (Jepang)
sebagai sub kontraktornya menandatangani kontrak pembangunan Pabrik-4
dengan Pabrik amoniak memakai proses Haldor Topsoe sedangkan ureanya
menggunakan proses Snamprogetti dan proses granulnya menggunakan proses
Hydro Agri. Produksi pertama pabrik urea Kaltim-4 dilaksanakan pada tanggal 1
Mei 2002 dan peresmiannya dilakukan pada tanggal 3 Juli 2002 oleh Presiden
Megawati Soekarno Putri. Pabrik-4 ini memiliki kapasitas desain produksi
amoniak sebesar 1.000 ton per hari dan urea dengan kapasitas sebesar 1.725
ton per hari.

Gambar 2. 3 Pabrik 4 PT. Pupuk KalTim

2.1.4. Pabrik 1A
Setelah ditandatangani “Transfer Asset Agreement” pada tanggal 13 Maret 2014
di Kantor Pupuk Indonesia (Persero) Jakarta, PT Pupuk Kalimantan Timur
secara resmi mengambil alih pengoperasian PT Kaltim Pasifik Amoniak (KPA)
berupa pabrik amoniak yang memiliki kapasitas 2.000 ton/hari dan fasilitas
pendukung lainnyanya. Nilai aset pabrik amoniak beserta fasilitas pendukungnya
itu adalah sebesar USD 109 juta. Melalui pengambilalihan aset ini, maka
kapasitas produksi di PT Pupuk Kalimantan Timur menjadi bertambah sebanyak
660 ribu ton/tahun, sehingga total kapasitas produksi amoniaknya menjadi 2,51
juta ton/tahun.

8
 Gambar 2. 4. Pabrik 1A PT. Pupuk KalTim

2.1.5. Pabrik 5
Untuk mendukung Program Ketahanan Pangan Nasional serta menunjang sektor
perkebunan dan industri di dalam negeri, Pemerintah melalui Inpres RI Nomor 2
Tahun 2010 memutuskan untuk merevitalisasi industri pupuk nasional melalui
replacement pabrik pupuk yang memiliki konsumsi gas di atas 34 MMBTU per
ton Urea, digantikan dengan pabrik berteknologi baru yang lebih hemat energi
dan konsumsi bahan bakunya. Revitalisasi itu kemudian diwujudkan melalui
pembangunan Pabrik-5 yang mulai dibangun pada tanggal 14 September 2011
dan diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia Susilo Bambang Yudhoyono
pada tanggal 25 Oktober 2012. Selanjutnya pada tanggal 9 November 2015
Pabrik-5 diserah terimakan dari kontraktor ke PT Pupuk Kalimantan Timur
setelah melewati Performance Test pada 19 Oktober 2015. Pabrik-5 kemudian
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia Ir. H. Joko Widodo pada tanggal 19
November 2015. Pabrik-5 memiliki kapasitas produksi yaitu sebesar 1.150.000
ton Urea per tahun dan 825.000 ton Amoniak per tahun.

9
 Gambar 2. 5. Pabrik 5 PT. Pupuk KalTim

Selain menghasilkan produk berupa urea dan amonia, PT. Pupuk Kalimantan
Timur juga menghasilkan produk-produk lainnya berupa nitrogen, oksigen, dan
karbondioksida. Dalam rangka mengembangkan perusahaan maka PT. Pupuk
Kalimantan Timur mendirikan beberapa anak perusahaan, yaitu sebagai berikut:

a. PT. Kaltim Nusa Etika (KNE)

b. PT. Kaltim Adiguna Dermaga (KAD)
c. PT. Kaltim Bahtera Adhigama (KBA)
d. PT. Kaltim Industri Estate (KIE)
e. PT. Kaltim Cipta Yasa
f. PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU)
g. PT. Daun Buah

PT. Pupuk Kalimantan Timur juga melakukan kerjasama dengan beberapa

perusahaan besar internasional maupun nasional. Perusahaan-perusahaan
tersebut adalah sebagai berikut:
a. PT. Kaltim Parna Industri (KPI), yaitu perusahaan yang menghasilkan produk
amonia
b. PT. DSM Kaltim Melamin (DKM), yaitu perusahaan yang menghasilkan
produk melamin
c. PT. Kaltim Methanol Industri (KMI), yaitu perusahaan yang menghasilkan
produk methanol
d. PT. Kaltim Daya Mandiri (KDM), yaitu perusahaan yang menghasilkan produk
berupa daya listrik

10
e. PT. Kaltim Lemindo Kimiatama (KLK), yaitu perusahaan yang menghasilkan
produk lem
f. PT. Kaltim Ambika Wiratama (KAW), yaitu perusahaan yang menghasilkan
produk amonia bikarbonat
g. PT. Kaltim Hexamindo Wiratama (KHW), yaitu perusahaan yang
menghasilkan produk heksamin
h. PT. Kaltim Sahid Baritosodakimia (KSB), yaitu perusahaan yang
menghasilkan produk soda abu

2.1.7. Pabrik 6
Pabrik-6 adalah pabrik yang digunakan sebagai lokasi penyimpanan amoniak
cair hasil produksi setiap pabrik yang dinamakan ammonia storage. Berbeda dari
pabrik-pabrik lainnya, Pabrik-6 merupakan sebuah boiler sebagai fasilitas untuk
memproduksi steam yang digunakan sebagai energi untuk menjalankan pabrik
produksi lainnya khususnya untuk menjalankan produksi di Pabrik-5. Steam yang
dihasilkan tersebut disalurkan melalui pipe lane.

2.1.8. Pabrik 7
Pabrik ini merupakan lokasi pabrik pupuk majemuk (NPK), yaitu pupuk buatan
yang berbentuk cair atau padat yang mengandung unsur hara utama nitrogen,
fosfor, dan kalium. Jenis pupuk ini adalah pupuk yang paling umum digunakan.

2.2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan dan menggalang
semua aktivitas yang ada untuk mencapai tujuan. Bentuk perusahaan adalah
perseroan terbatas Badan Usaha Milik Negara dengan nama PT. Pupuk
Kalimantan Timur dengan sistem organisasi mengikuti garis dan staf yang terdiri
dari Dewan Direksi, Kepala Kompartemen, Kepala Departemen, Kepala Bagian,
Kepala Seksi, Kepala Regu dan Pelaksana.
Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan empat orang Direktur
yaitu Direktur Teknik dan Pengembangan, Direktur Produksi, Direktur Komersiil,
dan Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum. Dewan direksi bertanggung
jawab kepada dewan komisaris yang mewakili pemerintah sebagai pemegang
saham, adapun tanggung jawab dan wewenangnya adalah sebagai berikut:
a. Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggung jawab
atas kelancaran jalannya perusahaan kepada Dewan Komisaris.

11
b. Direktur Teknik dan Pengembangan, memimpin dibidang pengembangan dan
peneltian serta rancang bangun, perekayasa dan pengadaan dan
bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
c. Direktur Produksi, bertanggung jawab atas kelancaran produksi dan
bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
d. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum, memimpin dibidang
pengembangan sumber daya karyawan dan dibidang umum dan
bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
e. Direktur Komersiil, memimpin di bidang keuangan dan pemasaran produk
yang dihasilkan perusahaan serta bertanggungjawab kepada Direktur Utama.

Selain itu terdapat juga unsur bantuan yang terdiri dari beberapa Kompartemen
dan Departemen yang masing-masing dipimpin oleh Kakom untuk masing-
masing kompartemen dan Kadep untuk masing-masing Departemen.

Sedangkan untuk Departemen Penerimaan dan Pergudangan memiliki struktur

organisasi seperti bagan pada Gambar 2.6.

12
Gambar 2. 6. Struktur Organisasi Departemen Penerimaan dan Pergudangan

14
2.3. Manajemen Perusahaan

2.3.1. Visi dan Misi Perusahaan

PT Pupuk Kalimantan Timut memiliki visi "Menjadi Perusahaan di bidang industri
pupuk, kimia dan agribisnis kelas dunia yang tumbuh dan berkelanjutan." Untuk
mewujudkan visi perusahaan, PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki misi yaitu:
a. Menjalankan bisnis produk-produk pupuk, kimia serta portofolio investasi
dibidang kimia, agro, energi, trading dan jasa pelayanan pabrik yang bersaing
tinggi.
b. Mengoptimalkan nilai perusahaan melalui bisnis inti dan pengembangan
bisnis baru yang dapat meningkatkan pendapatan dan menunjang Program
Kedaulatan Pangan Nasional.
c. Mengoptimalkan utilisasi sumber daya di lingkungan sekitar maupun pasar
global yang didukung oleh SDM yang berwawasan internasional dengan
menerapkan teknologi terdepan.
d. Memberikan manfaat yang optimum bagi pemegang saham, karyawan dan
masyarakat serta peduli pada lingkungan.
e. Logo PT Pupuk Kalimantan Timur dapat dilihat pada Gambar 2.7

Gambar 2. 7 Logo PT. Pupuk Kalimantan Timur

(Sumber: PT Pupuk Kalimantan Timur)

Makna dari logo PT Pupuk Kalimantan Timur adalah sebagai berikut:

a. Segi lima melambangkan Pancasila merupakan landasan idiil perusahaan.
b. Daun dan Buah melambangkan kesuburan dan kemakmuran.
c. Lingkaran putih kecil adalah letak lokasi Bontang dekat Khatulistiwa.
d. Tulisan PUPUK KALTIM melambangkan keterbukaan perusahaan memasuki
era globalisasi.
e. Warna jingga melambangkan semangat sikap kreatifitas membangun dan
sikap profesional dalam mencapai kesuksesan usaha.
f. Warnan biru melambangkan keleluasaan wawasan Nusantara dan semangat
integritas untuk membangun bersama serta kebijaksanaan dalam
memanfaatkan sumber daya alam.

15
Untuk mencapai Visi dan Misi, maka perusahaan membangun budaya
perusahaan yang secara terus menerus disosialisasikan kepada pegawainya.
Budaya kerja tersebut meliputi:
a. Unggul
Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha mencapai keunggulan dalam berbagai
aspek kinerja perusahaan dengan menegakkan nilai-nilai:
i. Profesional
ii. Tangguh
iii. Visioner
b. Integritas
Insan Pupuk Kaltim harus dapat dipercaya, sehingga selalu bersifat terbuka dan
menjunjung nilai-nilai:
i. Jujur
ii. Adil
iii. Bertanggung jawab
iv. Disiplin
c. Kebersamaan
Insan Pupuk Kaltim merupakan satu kesatuan tim kerja untuk mencapai tujuan
perusahaan dengan mengutamakan nilai-nilai:
i. Sinergi
ii. Bersatu
d. Kepuasan Pelanggan
Insan Pupuk Kaltim selalu berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan
memperhatikan nilai-nilai:
i. Perhatian
ii. Komitmen
iii. Mutu
e. Tanggap
Insan Pupuk Kaltim dalam mengantisipasi perubahan dinamika usaha selalu
memperhatikan nilai-nilai:
i. Inisiatif
ii. Cepat
iii. Peduli Lingkungan

16
2.3.2. Pemasaran Hasil Produksi
a. Pemasaran Pupuk Urea
Produk pupuk urea PT Pupuk Kalimantan Timur didistribusikan untuk memenuhi
kebutuhan di Indonesia bagian timur dan tengah yang meliputi daerah:
i. Kalimantan Timur dan Kalimantan Tengah
ii. Sulawesi Tengah, Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara dan Sulawesi
Utara
iii. Jawa Timur
iv. Bali
v. NTB dan NTT
vi. Jawa Tengah
vii. Maluku dan Iran Jaya

Adapun wilayah pemasaran dan distribusi produk pupuk urea PT Pupuk

Kalimantan Timur didalam negeri dapat dilihat pada Gambar 2.8

Gambar 2. 8 Wilayah Pemasaran dan Distribusi Pupuk Urea Bersubsidi

Untuk pemasaran pupuk urea ke luar negeri yang dilayani oleh PT. Pupuk
Kalimantan Timur di bawah izin kementrian perdagangan Republik Indonesia
meliputi:

i. Malaysia
ii. Korea Selatan
iii. India
iv. Nigeria
v. Australia
vi. Irlandia
vii. Prancis

17
 viii. Jerman
ix. Amerika Serikat
x. Amerika Latin

Adapun wilayah pemasaran dan distribusi produk pupuk urea PT Pupuk

Kalimantan Timur diluar negeri dapat dilihat pada Gambar 2.9

Gambar 2. 9 Wilayah Pemasaran Ekspor Pupuk Non Bersubsidi

b. Pemasaran Ammonia
Produk ammonia sebagian besar diekspor ke luar negeri, antara lain:
i. Korea Selatan
ii. China
iii. India
iv. Filipina
v. Vietnam
vi. Singapore
vii. Malaysia
viii. Jepang
ix. Taiwan

Adapun wilayah pemasaran dan distribusi produk ammonia PT Pupuk

Kalimantan Timur diluar negeri dapat dilihat pada Gambar 2.10

18
 Gambar 2. 10 Wilayah Pemasaran Ekspor Amoniak

c. Area Pemasaran
Untuk memenuhi penugasan Pemerintah mengenai pemenuhan suplai pupuk
urea, PT Pupuk Kalimantan Timur memprioritaskan kebutuhan dalam negeri atau
yang disebut dengan Urea Bersubsidi sesuai alokasi yang diberikan oleh
Pemerintah. PT Pupuk Kalimantan Timur meresponnya dengan menyiapkan stok
yang cukup untuk kebutuhan di masing-masing wilayah pemasaran, sehingga
kelangkaan pupuk dapat diminimalisir.

2.3.3. Skema Distribusi

Untuk memenuhi penugasan Pemerintah kepada PT Pupuk Indonesia (Persero)
dalam pemenuhan suplai pupuk Urea dan NPK bersubsidi di dalam negeri. PT
Pupuk Kalimantan Timur menyiapkan stok pupuk Urea dan NPK bersubsidi yang
cukup untuk kebutuhan di masing-masing wilayah distribusi sesuai ketentuan
Pemerintah yang secara berkala ditetapkan melalui Surat Keputusan Menteri
Pertanian Republik Indonesia.
PT Pupuk Kalimantan Timur memproduksi dan mendistribusikan pupuk
bersubsidi untuk sektor pertanian sesuai dengan wilayah tanggung jawab, mulai
dari Lini I hingga Lini IV berdasarkan prinsip 6 (Enam) Tepat, yaitu Tepat Jenis,
Tepat Jumlah, Tepat Harga, Tepat Tempat, Tepat Waktu dan Tepat Mutu. PT
Pupuk Kalimantan Timur selaku produsen wajib menjamin kelancaran
penyaluran pupuk bersubsidi. Skema distribusi dapat dilihat pada Gambar 2.11
yaitu:

19
 Gambar 2. 11 Skema Distribusi

2.3.4. Pengaturan Kerja

Waktu kerja bagi karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur dibagi dua, yaitu
karyawan shift dan non shift. Untuk non shift, lama jam kerja adalah 8 jam sehari,
seminggu lima hari, mulai pukul 07.00-16.00 WITA untuk hari Senin sampai
Kamis sedangkan hari Jumat mulai pukul 07.00-17.00 WITA. Sedangkan untuk
shift, terdapat pembagian kerja sebagai berikut:
a. Day shift : 07.00-15.00 WITA
b. Swing shift : 15.00-23.00 WITA
c. Night shift : 23.00-07.00 WITA

Semua karyawan mempunyai 20 hari kerja sebulan dengan 10 hari off, untuk hari
off, karyawan harus berdiskusi dan bekerjasama agar shift nya tetap terpenuhi.
Sedangkan pembagian kerja untuk karyawan non-shift adalah:
a. Senin – Kamis : 07.00-16.00 WITA
Jam istirahat : 12.00-13.00 WITA
b. Jum'at : 07.00-17.00 WITA
Jam istirahat : 11.30-13.30 WITA

2.3.5. Fasilitas dan Jaminan Karyawan

Berikut ini merupakan fasilitas-fasilitas yang diberikan oleh perusahaan PT
Pupuk Kaltim bagi karyawan perusahaan maupun anak perusahaan.
a. Fasilitas Rumah Tinggal
b. Fasilitas Rumah Sakit
c. Fasilitas Tempat Ibadah
d. Fasilitas Olahraga

20
e. Fasilitas Perbelanjaan
f. Fasilitas Pendidikan : PAUD, TK, SD, SMP, SMA
g. Jaminan Kecelakaan (JK)
h. Jaminan Keselamatan Kerja (JKK)
i. Jaminan Hari Tua (JHT)
j. Jaminan Pensiun (JP)

21
 BAB 3
TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3.1. Proses Bisnis Perusahaan/Departemen (Terlampir)

Proses bisnis di PT Pupuk Kaltim khususnya untuk Penerimaan dan
Pergudangan dapat dilihat pada lampiran 1.

3.2. Produk yang Dihasilkan

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai spesifikasi produk pupuk yang
dihasilkan oleh PT Pupuk Kaltim.

3.2.1. Urea
PT Pupuk Kalimantan Timur memproduksi dua jenis produk pupuk urea, yaitu
urea prill dan urea granul. Spesifikasi teknis kedua jenis pupuk tersebut memiliki
kesamaan dan hanya berbeda dalam hal ukuran butiran. Ukuran pupuk urea
granul lebih besar dan mengandung lebih banyak anti cacking. Untuk lebih
jelasnya maka berikut ini adalah tabel spesifikasi produk dari PT Pupuk Kaltim.
Tabel 3. 1 Spesifikasi Produk

No. Spesifikasi Teknis Urea Prill Urea Granul

1 Kandungan Nitrogen 46 % (minimal) 46 % (minimal)
2 Ukuran Butiran 1 – 3,35 mm 2 – 4,75 mm
3 Kandungan Air 0,5 % (Maksimal) 0,5 % (Maksimal)
4 Biuret 0,5 % (Maksimal) 0,5 % (Maksimal)
Putih dengan perlakuan Putih dengan perlakuan
5 Warna
anti cacking anti cacking
Dalam karung 50 kg Dalam karung 50 kg
6 Kemasan
atau curah atau curah
Pupuk urea yang disebut juga dengan pupuk Nitrogen (N), memiliki kandungan
nitrogen 46%. Urea dibuat dari reaksi antara amoniak dengan karbon dioksida
dalam suatu proses kimia menjadi urea padat dalam bentuk prill (ukuran 1-3,35
mm) atau granul (ukuran 2-4,75) yang keduanya diproduksi oleh PT Pupuk
Kaltim. Urea prill paling banyak digunakan untuk tanaman pangan dan industri,
sedangkan urea granul paling banyak digunakan untuk tanaman perkebunan.
Urea yang dihasilkan oleh PT Pupuk Kaltim dipasarkan dan dijual ke sektor
domestik dengan menggunakan merk dagang Urea Daun Buah dan Urea

22
Mandau. Produk Urea Pupuk Kaltim dalam perdagangan telah sesuai standar
SNI 02-2801-1998 (HS: 3102.10.00.00). Berikut ini adalah gambar produk pupuk
urea:

Gambar 3. 1 Produk Urea

3.2.2. Amoniak
Pupuk Kaltim memiliki empat pabrik amoniak dengan kapasitas yang terpasang
mencapai total 5.600 ton per hari. Amoniak produksi Pupuk Kaltim dipasarkan
dalam bentuk cair dengan kemurnian minimal 99,5 % dan campuran berupa air
maksimal 0,5 % dan minyak maksimal 10 ppm. Amoniak dibuat dari bahan baku
gas alam yang direaksikan dengan udara dan steam yang diproses pada suhu
dan tekanan tinggi melalui beberapa katalisator di dalam pabrik. Produk amoniak
PT Pupuk Kaltim menurut World Custom Organization dikelompokkan dalam
Harmonized System Code, HS: 2814.10.00.00.

3.2.3. Pupuk Majemuk

Berdasarkan keunggulannya, PT Pupuk Kaltim menawarkan produk pupuk NPK
yang sangat menguntungkan dan meningkatkan kesejahteraan para petani.
Sejak akhir 2002 PT Pupuk Kaltim menawarkan telah mengembangkan pupuk
majemuk jenis NPK Pelangi, yaitu suatu jenis pupuk yang mengandung unsur
hara makro Nitrogen, Phospat, dan Kalium yang sangat dibutuhkan tanaman.
Pengembangan ini sejalan dengan program pemerintah yang ingin
memasyarakatkan penggunaan pupuk NPK karena terbukti mampu
meningkatkan produktivitas pertanian. Sebagai program sosialisasi NPK Pelangi,
PT Pupuk Kaltim bekerjasama dengan pihak swasta di berbagai daerah dalam
melakukan demonstration plot, yaitu semacam lahan percontohan di area-area

23
pertanian. Hasil demonstration plot yang telah dilaksanakan tersebut kemudian
menunjukkan bahwa NPK Pelangi dapat meningkatkan produktivitas pertanian
hingga rata-rata 30 % per hektarnya. Produk NPK PT Pupuk Kaltim terdiri dari 4
jenis merek yaitu Super, Maxi, Prima, dan Unggul. Untuk produk NPK blending,
perusahaan menggunakan merek Prima yaitu pupuk bersubsidi dan merek
Unggul yiatu pupuk non subsidi untuk perkebunan. Sedangkan NPK fusion
mengunakan Maxi (untuk perkebunan) dan Super (subsidi).

Gambar 3. 2 Produk Pupuk Majemuk

3.2.4. Pupuk Organik

Kesalahan pola budidaya tanaman, khususnya dalam hal pemupukan yang tidak
seimbang menyebabkan penurunan tingkat kesuburan tanah baik secara kimia,
fisik, dan biologis. Hal ini membuat kemampuan tanah untuk mendukung
pertumbuhan tanaman berkurang. Untuk mengatasi hal tersebut diperlukan
penambahan pupuk organik yang bertujuan untuk memperbaiki kesuburan tanah.
Produk pupuk organik dari Pupuk Kaltim mengandung komponen bahan C-
organik dan mineral non-organik yang mengandung unsur hara makro dan mikro.
Di dalam tanah komponen organik mengeluarkan nutrisi tanaman dengan
bantuan mikroba, sedangkan komponen non-organik akan berfungsi menyimpan
kelebihan nutrisi yang belum diserap oleh akar tanaman. Kelebihan nutrisi ini
akan dilepaskan ketika tanaman membutuhkan. Pupuk Organik ini dijual dan
dipasarkan dengan menggunakan merk dagang Zeorganik, dimana kualitasnya
pun telah berstandar SNI.

24
 Gambar 3. 3 Produk Pupuk Organik

Selain menghasilkan Urea dan Amonia, Pupuk Kaltim juga menghasilkan produk-
produk sampingan berupa nitrogen, Oksigen, dan Karbondioksida. Untuk produk
sampingan tersebut dalam rangka perkembangan perusahaan maka di dirikanlah
beberapa anak perusahaan di antaranya adalaha sebagai berikut:

a. PT. Kaltim Nusa Etika (KNE)

b. PT. Kaltim Adhiguna Dermaga (KAD)
c. PT. Kaltim Bahtera Adhigama (KBA)
d. PT. Kaltim Industri Estate (KIE)
e. PT. Kaltim Cipta Yasa
f. PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU)
g. PT. Daun Buah
Beberapa kerjasama dengan perusahaan besar nasional maupun internasional
yaitu:
a. PT. Kaltim Parna Industri (KPI) menghasilkan produk Amonia
b. PT. DSM Kaltim Melamin (DKM) menhasilkan produk Melamin
c. PT. Kaltim Methanol Industri (KMI) menhasilkan produk Methanol
d. PT. Kaltim Daya Mandiri (KDM) menghasilkan produk berupa daya listrik
e. PT. Kaltim Lemindo Kimiatama (KLK) menghasilkan Produk Lem
f. PT. Kaltim Ambika Wiratama (KAW) menghasilkan produk ammonium
bikarbonat
g. PT. Kaltim Hexamindo Wiratama (KHW) menghasilkan produk heksamin
h. PT. Kaltim Sahid Baritosodakimia (KSB) menghasilkan produk soda abu

25
3.3. Proses Produksi
Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai proses pembuatan produk pupuk
yang dihasilkan oleh PT Pupuk Kaltim.

3.3.1. Proses Produksi Urea

Pembuatan urea dilaksanakan atas reaksi perturutan yaitu pembentukan
karbamat dari ammonia dan karbamat dioksida dan dilanjutkan dengan dehidrasi
karmabat menjadi urea dan H2O. Prosesnya meliputi:
a. Persiapan
b. Sintesis
c. Resirkulasi
d. Evaporasi dan Finishing
e. Pengolahan air buangan
Urea adalah senyawa yang larut dalam air, CO(NH2)2, dengan sebagian besar
adalah kandungan nitrogen yang merupakan komponen utama dari urine
mamalia dan organisme lain, sebagai hasil akhir dari metabolisme protein. Pupuk
Urea ini diproduksi dan disiapkan dalam bentuk curah dan butiran.
Ammonia cair dan Gas Karbon Dioksida yang datang dari pabrik Ammonia
direaksikan di mixer dan terbentuk Ammonium Karbamat yang selanjutnya
dihidrolisa didalam reactor menjadi Urea dan Air. Urea yang terbentuk
selanjutnya dipisahkan dari Ammonium Karbamat dan Air dengan cara proses
Flashing. Pada proses ini Ammonium Karbamat akan terpecah kembali menjadi
Gas Ammonia dan Karbon Dioksida dan kedua reaktan ini dikembalikan ke
mixer. Proses ini disebut Resirkulasi yang dilakukan dalam dua tahap. Untuk
memisahkan Urea dari larutan dilakukan proses pemekatan dengan cara
penguapan. Larutan yang sudah sangat pekat akan terbentuk Kristal, Kristal urea
dicairkan kembali dan dikirim ke menara pembutir (Prilling Tower). Butir butir
urea yang terjadi dikirim ke gudang pupuk curah dengan conveyor dan elevator
sebelum di kapalkan, dan sebagian dikemas di Unit pengantongan. Dalam
proses pembuatan Urea di pabrik Kaltim 2 dan 3 menggunakan proses Stripping
yaitu proses yang lebih mutakhir. Urutan proses pembuatan pupuk urea di PT
Pupuk Kalimantan Timur bisa dilihat pada Gambar 3.4.

26
 Gambar 3. 4 Urutan Proses Pembuatan Pupuk Urea

3.3.2. Proses Produksi Amoniak

Amoniak dihasilkan dengan mensintesa gas hidrogen dan nitrogen pada tekanan
tinggi dengan bantuan katalis. Selain amoniak, juga dihasilkan CO2 di pabrik
amoniak ini dengan tahapan proses meliputi:
a. Persiapan Gas Sintesis
Pertama adalah memisahkan gas dari cairan dan pendataan yang tersuspensi
dalam aliran gas kemudian dialirkan ke desulfurizer untuk di lingkungan dari
kandungan sulfur menggunakan katalis ZnO.

b. Pemurnian Gas Sintesis

Pemurnian bertujuan untuk memisahkan CO dan CO2 dari campuran, yaitu
melalui proses di CO2 removal dan methanator. Proses penting CO2 Removal
adalah terdiri atas CO2 absorber dan CO2 Stipper. Kontak yangberlawanan arah
antara gas proses dan larutan “Lean Benfield” yang mengandung K2CO3 27%,
DEA 3-5% dan V205 0,5% akan menyerap CO2 dari gas proses.

c. Sistem Refrigerasi
Sistem refrigerasi bertujuan untuk mengkondensasikan ammonia di “Sintesis
Loop” serta pemanfaatan kembali ammonia dari gas yang di buang dari gas
sintesis. Pendinginan bertingkat berlangsung sampai dengan suhu -33,3°C dan
tekanan 15,8 kg/cm². Lebih kurang 500 MTPD ammonia dingin (-33,3°C) di kirim
ke tanki ammonia storage dan 1000 MTPD ammonia panas (30°C) di kirim ke
pabrik Urea. Sedangkan gas sisa inert dan lainnya yang tidak terkondensasi

27
dikirim ke Fuel Gas System. Berikut ini adalah bagan pembuatan amoniak di PT
Pupuk Kaltim.

3.3.3. Proses Produksi NPK

Bahan utama pupuk NPK adalah Clay, Potassium Chloride, Di-ammonium
Phospate, Magnesium Oxide, Boric Acid, dan Urea Granule. Magnesium Oxide
dan Boric Acid di gunakan bila ada permintaan dari customer. Bahan baku
tersebut di atur komposisinya oleh belt weight meter, untuk urea dari belt weight
meter dikirim ke elevator dan masuk dalam urea melter dimana urea prill akan
berkontak dengan pipa steam sehingga dengan cepat urea akan mencair.
Nantinya urea melt akan bergabung dengan bahan baku lainnya di dalam
granulator. Setelah tercampur di dalam granulator, butiran NPK yang keluar dari
granulator di transfer menuju dryer 1. Di dalam dryer 1, NPK yang masih basah
dipanaskan dengan kontak langsung dengan udara panas dari furnace.
Proses selanjutnya adalah NPK masuk ke dalam proses screen. Dalam proses
ini, NPK disaring dan dipisahkan, dimana produk setengah jadi yang berukuran
kurang dari 2,5 mm akan jatuh kembali ke belt conveyor dan kemudian nantinya
akan masuk kembali ke granulator. Sedangkan produk setengah jadi yang lebih
besar dari 2,5 mm masuk ke dalam dryer 2. Di dalam dryer 2 tersebut, produk
setengah jadi ini kembali dikeringkan menggunakan aliran udara panas dari
sistem furnace. Setelah itu ditransfer menuju Inlet Cooler didalamnya produk
setengah jadi didinginkan menggunakan udara ambient. Setelah keluar dari
cooler kemudian dikirim ke screen untuk dipisahkan kembali, granul yang lebih
besar dari 4,5mm akan mengalir secara gravitasi ke dalam granul crusher dan
akan dihancurkan kembali sehingga nantinya akan masuk ke dalam granulator
lagi. Sedangkan produk setengah jadi dengan ukuran kurang dari 4,5mm akan
mengalir ke produk screen untuk melalui proses pemisahan yang lebih lanjut.

NPK granul yang keluar dari produk screen dengan ukuran 2,5 – 4,5 mm
merupakan produk jadi. Produk tersebut mengalir ke coating drum untuk dilapisi
dengan anti caking. Produk NPK granul yang telah keluar dari coating drum
dikirim menuju hopper untuk ditimbang dan dibungkus menggunakan alat
automatic packing machine. Selanjutnya produk kemudian dikirim ke dalam
gudang. Urutan proses pembuatan pupuk NPK di PT Pupuk Kalimantan Timur
bisa dilihat pada Gambar 3.5 berikut ini:

28
 Gambar 3. 5 Urutan Proses Pembuatan Pupuk NPK

3.4. Fasilitas Produksi

Beberapa fasilitas pendukung pabrik yang tersedia di PT Pupuk Kalimantan
Timur untuk menunjang kegiatan produksi yang dilakukan yaitu meliputi
pelabuhan, gudang penyimpanan produk jadi, laboratorium penelitian, serta
fasilitas jasa pelayanan pabrik. Penjelasan singkat dari beberapa fasilitas
pendukung pabrik dan proses produksi tersebut dijelaskan pada sub-sub bab
berikut.

3.4.1. Pelabuhan
Pelabuhan di PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki empat buah dermaga yaitu
Dermaga I (Construction Jetty), Dermaga II (BSL Ext. Ammonia Jetty), Dermaga
III (Tursina Jetty) dan Dermaga IV (Quadrant Arm Loader) yang memiliki
kapasitas dan beban pelabuhan yang berbeda-beda tiap dermaga. Keempat
dermaga tersebut dilengkapi dengan fasilitas-fasilitas pendukung dalam
pengoperasiannya, seperti Urea Bulk Loading Arm, Ammonia Loading Arm,
Bunker PIT, Fire Hydrant dan tiga buah kapal tunda dengan total kekuatan
sampai dengan 3700 HP dan memiliki infrastruktur antara lain 3 set Leading
Tower, 1 Unit Pilot Buoy, 15 Unit Channel Buoy, 8 Unit Spare Buoy dan 2 Unit
Beacon.

29
 Gambar 3. 6 Pelabuhan PT. Pupuk KalTim

Berikut ini adalah jumlah dermaga beserta beban pelabuhan yang digunakan di
PT Pupuk Kalimantan Timur sebagai pusat transportasi masuk dan keluarnya
bahan baku maupun bahan bahan pendukung lainnya.

Tabel 3. 2 Dermaga PT. Pupuk Kalimantan Timur

No. Nama Dermaga Beban Pelabuhan

untuk kapal sampai dengan 6.000 DWT
Dermaga I
1 dengan maksimum kedalaman laut untuk
(Construction Jetty)
kapal sandar 5 meter
untuk kapal sampai dengan 40.000 DWT
Dermaga II (BSL Ext.
2 dengan maksimum kedalaman laut untuk
Ammonia Jetty)
kapal sandar 12 meter
untuk kapal sampai dengan 20.000 DWT
Dermaga III (Tursina
3 dengan maksimum kedalaman laut untuk
Jetty)
kapal sandar 9 meter
untuk kapal sampai dengan 40.000 DWT
Dermaga IV (Quadrant
4 dengan maksimum kedalaman laut untuk
Arm Loader)
kapal sandar 13 meter

Pelabuhan yang dimiliki oleh PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki jaminan

keamanan karena telah menerima sertifikasi International Ship and Port Facility
Security (ISPS) Code sejak tahun 2004.

30
3.4.2. Gudang Penyimpanan
PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki 3 buah fasilitas penyimpanan yaitu dua
gudang penyimpanan Urea berdasarkan tipenya dan satu fasilitas penyimpanan
Amoniak. Kapasitas dari masing-masing fasilitas penyimpanan tersebut adalah
sebagai berikut:

Tabel 3. 3 Fasilitas Gudang Penyimpanan

Nama Fasilitas Kapasitas
No.
Penyimpanan Penyimpanan
1 Gudang Urea Curah 215000 Ton
2 Gudang Urea Kantong 10000 Ton
Tangki Amoniak (Ammonia
3 2 x 26000 MT
Storage Tanks)

Selain itu, untuk mendukung distribusi produk di wilayah-wilayah pemasaran,

Perusahaan menyewa gudang dengan kapasitas total sekitar 520.000 MT urea.
Sementara dibidang pemeliharaan dan pengadaan suku cadang alat-alat pabrik
PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki beberapa gudang penyimpanan yaitu
gudang spare part serta gudang chemical.

Gambar 3. 7 Gudang PT. Pupuk KalTim

3.4.3. Laboratorium
PT Pupuk Kaltim memiliki Laboratorium Pusat dan Laboratorium Kontrol yang
dapat mengoperasikan alat-alat antara lain Gas Chromatography Unit, High
Pressure Liquid Chromatography Unit, Atomic Absorption Spectrophotometer,
Inductive Couple Plasma Spectrometer, Ultraviolet & Visible Spectrophotometer,
dan lain-lain.

31
 Gambar 3. 8 Laboratorium PT. Pupuk KalTim

Keunggulan dari Laboratorium PT Pupuk Kalimantan Timur adalah adanya

pengakuan nasional maupun internasional terhadap laboratorium yang dimiliki.
Laboratorium dari PT Pupuk Kalimantan Timur telah mendapatkan akreditasi
pada tahun 1995 dari National Accreditation Testing Authorities (NATA)-Australia
dan akreditasi oleh Komite Akreditasi Nasional (KAN)-Badan Standarisasi
Nasional (BSN) sejak tahun 2000.

3.4.4. Jasa Pelayanan Pabrik (JPP)

Fasilitas lainnya yang ada di PT Pupuk Kalimantan Timur adalah Jasa Pelayanan
Pabrik (JPP) yaitu departemen sebagai Unit produksi suku cadang pabrik dan
fabrikasi, termasuk Unit produksi permesinan dengan mesin CNC, Unit
pengecoran, laboratorium metalurgi, dan laboratorium metrologi. Jasa Pelayanan
Pabrik (JPP) menyediakan berbagai layanan untuk mendukung kegiatan
operasional pabrik di PT Pupuk Kaltim, yang meliput:
a. Pembuatan katup baja berbagai jenis dan ukuran
b. Pembuatan mechanical seal
c. Pembuatan Heat Exchanger, Pressure Vessel dan Steel Structure
d. Pembuatan komponen Casting seperti Impeller, casing, dan lain-lain
e. Perancangan/pembuatan spare part dan peralatan pabrik
f. Pengujian mekanik, metalurgi dan metrology
g. Pelaksanaan Turn Around dan Preventive Maintenance pabrik
h. Perbaikan shut down/break down pabrik
i. Trouble shooting pada permasalahan pabrik
j. Pengadaan spare part

32
k. Pengujian dan analisis laboratorium
l. Inspeksi teknis untuk static equipment maupun rotating equipment
m. Jasa pemeliharaan di luar Pupuk Kaltim (JVC, Project, dan sebagainya.

3.5. Sistem Pengadaan dan Pengendalian Bahan Baku Pupuk

Keenam bahan baku yang dipilih oleh pembimbing lapangan dan penulis ini
dipesan melalui tender yang sudah disetujui. Beberapa lokasi tender berada di
Singapura dan beberapa berada di Indonesia. Bahan baku yang dipesan dikirim
menggunakan kapal khusus yang berkapasitas 8.000 sampai 15.000 ton.
Kemudian, setelah tiba di dermaga di area PT. Pupuk Kalimantan Timur, bahan
baku ini dikemas ulang kedalam kantong – kantong berukuran 1 ton lalu diangkut
menggunakan truk trailer tanpa kontainer kedalam gudang – gudang yang
tersebar di area PT. Pupuk Kalimantan Timur. Kapasitas gudang masing –
masing bahan baku berbeda – beda. Untuk gudang Diammonium Phospate
berkapasitas 18.000 ton. Untuk gudang Clay dan Ammonium Sulfat, masing –
masing berkapasitas 9.500 ton. Gudang KCl Powder berkapasitas 18.000 ton.
Gudang KCl Flake dan Magnesium Oksida berkapasitas 9.500 ton. Jika ada User
yang ingin mengambil bahan baku untuk membuat pupuk ini, maka terlebih
dahulu melakukan reservasi pada sistem SAP. Jika sudah disetujui, maka User
akan datang ke kantor untuk melaporkan perihal pengambilan barang. Staff akan
menemani User saat mengambil bahan baku. Update ketersediaan barang
dilakukan saat menjelang jam kerja selesai. Jika ada pemesanan barang secara
mendadak, maka yang didahulukan adalah user berkepentingan dan user lain
harus menunggu sampai bahan baku datang.

33
 BAB 4
TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan

PT Pupuk Kalimantan Timur adalah salah satu pabrik pupuk urea terbesar di
Indonesia yang memproduksi pupuk Amoniak, pupuk Urea dan pupuk NPK.
Setelah pembangunan pabrik-5 selesai pada 2015, PT. Pupuk Kalimantan Timur
menjadi pabrik pupuk amoniak terbesar di Asia Tenggara. Dalam pembuatan
pupuk tersebut, PT Pupuk Kalimantan Timur menggunakan beragam bahan baku
dalam jumlah besar yang tersimpan di beberapa gudang bahan baku yang
tersebar di area PT Pupuk Kalimantan Timur. Beragam bahan baku ini berada di
bawah naungan departemen Penerimaan dan Pergudangan. Departemen
Penerimaan dan Pergudangan ini tidak hanya bertanggung jawab dengan bahan
baku pembuatan pupuk, tetapi juga bertanggung jawab dengan bahan kimia,
karung, bulk material, batu bara dan juga spare part pabrik.
Pada Kerja Praktek ini mahasiswa ditempatkan di Gudang Bahan Baku di
Departemen Penerimaan dan Pergudangan dengan pembimbing lapangan
Bapak Nailul Abrari yang menjabat sebagai Kepala Bagian atau Superitendant
Pergudangan Bahan Baku, Chemical, NPK dan Batu Bara. Mahasiswa diberikan
tugas untuk membandingkan penegendalian bahan baku pupuk NPK
menggunakan beberapa metode yang dilakukan oleh Departemen Perencanaan
Pengadaan Barang dan Jasa (PPBJ).

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan

Selama kerja praktek, penulis diberikan fasilitas berupa helm safety, sepatu
safety, tanda pengenal dan earplug. Tanda pengenal tersebut dibedakan menjadi
dua tipe, berwarna merah dan berwarna kuning. Tanda pengenal berwarna
merah digunakan untuk karyawan organik maupun non-organik dan peserta kerja
praktek yang berkerja di dalam area pabrik. Sementara tanda pengenal berwarna
kuning digunakan untuk karyawan organik maupun non-organik dan peserta
kerja praktek yang bekerja di luar area pabrik. Tanda pengenal tersebut
digunakan untuk mengakses gerbang RFID agar bisa masuk ke area lingkungan
PT.Pupuk Kalimantan Timur dan area perumahan karyawan PT. Pupuk
Kalimantan Timur. Selama kerja praktek, penulis diwajibkan untuk melakukan
absensi fingerprint dibeberapa titik seperti, kantor pusat, terminal bis, area pabrik

34
JPP dan departemen PPBJ dan Maintenance. Selain itu, jika penulis dan peserta
kerja praktek lainnya ingin mengambil dokumentasi berupa foto, maka harus
mengurus izin di departemen K3LH. Izin tersebut harus diketahui oleh
pembimbing atau kepala bagian dan manajer di departemen peserta kerja
praktek ditempatkan. Proses pengambilan foto dilakukan oleh staff yang disetujui
oleh pembimbing, manajer dan departemen K3LH. Proses pengambilan gambar
menggunakan kamera digital dan tanpa menggunakan flash. Penulis juga
diberikan izin untuk mengakses perpustakaan yang berada di area kantor pusat
PT. Pupuk Kalimantan Timur. Penulis diberikan tugas untuk membandingkan
metode pengendalian bahan baku pupuk NPK. Data yang digunakan dalam
tugas ini adalah data permintaan 6 jenis bahan baku pupuk yang berasal dari
tahun 2016 yang diberikan oleh pembimbing melalui program SAP. Data yang
diberikan kepada penulis tidak boleh ditunjukkan kepada orang yang tidak
berkepentingan.

Setelah mendapatkan data, penulis terlebih dahulu melakukan identifikasi

terhadap data yang diperoleh. Identifikasi yang dilakukan adalah untuk
menentukan karakteristik data yang diperoleh apakah termasuk probabilistik atau
dinamis. Setelah identifikasi selesai, diketahui bahwa data yang didapat
berkarakteristik deterministik dinamis yang bersifat dependen karena mengikuti
jumlah permintaan di akhir. Setelah itu penulis melakukan pencarian metode atau
studi literatur untuk melakukan pengendalian persediaan Metode – metode yang
dipilih pada studi literatur itu kemudian dicek apakah Total Cost nya paling
rendah atau tidak. Jika tidak, maka dilihat ketersediaannya mencukupi atau tidak.
Pada hasil perhitungan, metode yang dipilih memiliki Total Cost paling kecil dan
ketersediaannya tercukupi.. Metode pertama yang digunakan adalah metode
Economic Order Quantity (EOQ). EOQ adalah salah satu teknik kontrol
persediaan yang meminimalkan biaya total dari pemesanan dan penyimpanan
(Render & Heizer, 2001. Data yang didapat diolah dengan metode EOQ
kemudian menghasilkan biaya pemesanan total, biaya simpan total, dan biaya
bahan baku total. Kemudian ditotal sehingga menghasilkan Total Cost untuk
metode EOQ.

Metode kedua adalah metode ReOrder Quantity (ROQ). Metode ini merupakan
metode pemesanan kembali dengan kuantitas pemesanan dipengaruhi oleh k-
faktor atau faktor pengaman.

35
Metode ketiga adalah Blanket Order. Metode in merupakan metode pemesanan
melalui kontrak dengan vendor untuk satu tahun namun material dikirim secara
bertahap.

Metode keempat adalah Konsinyasi. Metode ini merupakan salah satu metode
penentuan jumlah permintaan (order) berdasarkan kontrak selama satu tahun
dengan pihak vendor. Kelebihan metode ini adalah biaya order setara dengan
ongkos sekali pesan sehingga mampu menekan baiaya pesan menjadi lebih
kecil.

Metode kelima adalah metode Lot For Lot (LFL). Metode ini merupakan metode
lot sizing yang cukup sederhana. Metode ini bertujuan untuk meminimumkan
ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol.

Metode keenam adalah Least Total Cost (LTC). Metode ini didasarkan pada
pemikiran bahwa jumlah ongkos pengadaan dan ongkos simpan setiap ukuran
kuantitas pemesanan yang ada pada suatu perencanaan dapat diminamasi jika
besar ongkos tersebut sama atau hampir sama.

Metode ketujuh adalah Least Unit Cost

Metode kedelapan adalah metode Part Period Balancing (PPB). Metode ini
merupakan suatu pendekatan jumlah lot untuk menentukan jumlah pemesanan
berdasarkan keseimbangan antara biaya pesan dan biaya simpan.

Metode kesembilan adalah Silver Meal Algorit (SMA). Metode ini dikembangkan
oleh Edward Silver dan Harlan Meal berdasarkan pada periode biaya. Penentuan
rata – rata biaya perperiode adalah jumlah periode dalam penambahan pesanan
yang meningkat.

36
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan
Diagram alir penelitian kerja praktik lapangan yang dilakukan dapat dilihat pada
Gambar 4.1 berikut ini:

Gambar 4. 1 Diagram Alir Penelitian

37
Dari diagram tersebut dapat dilihat proses yang dilakukan pada tahap awal
adalah mengidentifikasi masalah, kemudian pengumpulan data. Setelah data
terkumpul, tahap berikutnya adalah melakukan pencarian metode yang cocok
untuk mengerjakan pengendalian bahan baku berdasarkan data yang sudah
dikumpulkan. Selanjutnya adalah penghitungan pengendalian persediaan bahan
baku dengan metode yang sudah ditentukan, melakukan evaluasi, menganalisis
hasil perhitungan dan yang terakhir adalah memberikan kesimpulan atas hasil
analisis. Dalam hal ini, peneliti hanya memberikan usulan untuk evaluasi
berdasarkan hasil analisis data rutin tersebut.

4.4. Hasil Pekerjaan

Pada bagian ini berisi data-data permintaan bahan baku pupuk tahun 2016 dan
data – data pendukung lainnya. Data – data ini kemudian akan diolah dengan 9
metode yang telah ditentukan lalu kemudian dilakukan perbandingan. Hasil dari
perbandingan tersebut akan dianalisis untuk mendapatkan metode yang terbaik.

4.4.1. Data Permintaan Bahan Baku Pupuk Tahun 2016

Pada bagian ini berisikan data permintaan 6 jenis bahan baku pupuk yang
digunakan oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur pada tahun 2016.

Tabel 4. 1 Data Permintaan Bahan Baku Tahun 2016

KCL KCL
Bulan DAP CLAY ZA Mgo 20%
Powder Flake
Januari 5856,64 2257,89 3355,77 0 0 0
Februari 6490,4 2625,96 4278,92 16333,2 0 0
Maret 6456,46 2778,91 3940,71 0 118,55 109,58
April 6053,45 3158,58 3166,71 3601,54 118,24 22,17
Mei 4101,32 2732,92 1944,56 6503,34 591,88 21,9
Juni 5696,85 2591,93 2389,5 8448,82 800,47 44,14
Juli 4775,87 2531,31 2367,64 0 0 21,9
Agustus 4142,95 2489,18 2419,74 4162,04 107,35 41,91
September 189,42 231,38 1165,67 0 80,34 8,4
Oktober 3245,32 1519,9 1190,85 7543,08 308,88 48,01
November 3437,8 1164,98 1862,59 0 72,63 66,3
Desember 3298,24 1517,69 2605,79 558,04 151,24 66,3

38
4.4.2. Data Asumsi
Bagian ini berisikan data – data pendukung seperti biaya pembelian bahan baku
per ton dan biaya simpan. Data – data ini adalah data yang diasumsikan, karena
terdapat perbedaan harga pada tiap – tiap vendor. Maka dari itu, pembimbing
dan penulis sepakat untuk menggunakan harga beli yang paling tinggi. Untuk
biaya simpan, dilakukan perhitungan dengan menggunakan rumus sebagai
berikut:

Nilai BI Rate yang digunakan pada tahun 2016 per bulan Oktober sebesar 4,75%
atau 0,0475 (https://www.bps.go.id/linkTableDinamis/view/id/1061).
Berikut ini merupakan data biaya beli dan biaya simpan masing – masing jenis
bahan baku :

Tabel 4. 2 Data Asumsi

Jenis Bahan Baku Biaya Beli Biaya Simpan
DAP Rp 5.147.004,00 Rp 669,81
CLAY Rp 409.000,00 Rp 53,22
ZA Rp 2.405.000,00 Rp 312,97
KCL Powder Rp 3.728.158,00 Rp 485,17
KCL Flake Rp 4.890.000,00 Rp 636,36
MgO 20% Rp 1.020.000,00 Rp 132,73

Biaya pesan yang digunakan merupakan asumsi dari perusahaan yang berupa
biaya yang dikeluarkan untuk memesan bahan baku seperti biaya telepon,
administrasi dan tenaga kerja dan biaya tender negosiasi. Biaya Pesan adalah
sebesar Rp 476.150

4.4.3. Perhitungan Pengendalian Persediaan

Data – data diatas selanjutnya diolah dengan 9 metode yang telah ditentukan.
Penulis ditugaskan untuk mencari biaya yang paling kecil. Berikut perhitungan 9
metode tersebut:

39
i. Diammonium Phospate (DAP)
Pada bagian ini akan menghitung mengenai pengendalian persediaan untuk bahan baku jenis DAP. Untuk item DAP ini, Total
Cost yang paling kecil menggunakan metode Lot For Lot . Berikut perhitungan Lot For Lot untuk item DAP

Tabel 4. 3 Lot For Lot Item DAP

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 5856,64 6490,4 6456,46 6053,45 4101,32 5696,85 4775,87 4142,95 189,42 3245,32 3437,8 3298,24
SR
POH 2.143,360 3.652,960 5.196,500 7.143,050 3.041,730 5.344,880 569,010 4.426,060 4.236,640 991,320 5.553,520 2.255,280
NR 2.143,360 3.652,960 5.196,500 7.143,050 3.041,730 5.344,880 569,010 4.426,060 4.236,640 991,320 5.553,520 2.255,280
PORec 8.000,000 8.000,000 8.000,000 8.000,000 8.000,000 8.000,000 8.000,000
PORel 8.000,000 8.000,000 8.000,000

Biaya simpan :Rp 669,81/bulan/ton

Lead time : 3 bulan
 Total Cost
Perhitungan total biaya untuk item DAP dengan metode Lot For Lot adalah sebagai berikut:
TC = Biaya Simpan + Biaya Pesan + Biaya Pembelian
TC = (D x harga produk) + Rp. 476.150
TC=Rp247.089.350.459,25

40
 ii. Clay
Pada bagian ini akan menghitung mengenai pengendalian persediaan
untuk bahan baku jenis Clay. Berdasarkan tabel 4.1 Data Permintaan
Bahan Baku Tahun 2016, maka perhitungan yang digunakan untuk
mencari total cost paling rendah adalah dengan metode Part Period
Balancing. Tabel yang digunakan dalam perhitungan adalah sebagai
berikut:
Tabel 4. 4 Part Period Balancing

Biaya Periode
Demand Order Biaya Biaya Unit Biaya
Periode Setup Simpan Jumlah Kumulatif Simpan Total Cost Beli
Simpan Simpan (HC) (TC) (U) (B)
(D) (Y) (S) (T) (J) (K)

(Y x
1 J+K KxH HC + S TC/Y Harga
TxD periode
sebelumnya Beli)+S

1-2

EPP =

dimana:
Demand : Jumlah yang dibutuhkan dalam 1
periode
Order : Jumlah yang dibeli pada periode
tersebut
Biaya Setup : biaya yang ditimbulkan oleh adanya
kegiatan pemesanan persediaan
dalam sekali pesan
Periode Simpan : Lama barang disimpan
Jumlah Simpan : Jumlah barang yang disimpan pada
periode itu
Kumulatif Simpan : Jumlah total barang yang akan
disimpan/masuk
Holding Cost (H) : Biaya simpan per ton/tahun
Total Cost (TC) : Biaya total

41
Order Cost (S) : Biaya pesan
Harga beli : Rp 409.000/ton
Biaya simpan : Rp 53,22/bulan/ton
Lead time : 3 bulan
Berdasarkan Tabel 4.4 Part Period Balancing, maka diperoleh frekuensi
beli yang digunakan sebagai acuan dalam pembelian bahan baku dalam
tabel simulasi pembelian bahan baku dibawah ini. Perhitungan Simulasi
Part Period Balancing untuk item Clay adalah sebagai berikut:

42
 Tabel 4. 5 Simulasi Part Period Balancing Item Clay
Periode Permintaan Jumlah Beli POH Kuantitas Biaya Simpan
1 0,000 0
1-2 0,000 0
Rp
1-3 7.663 8000 337,000 1
17.937,171
4 337,000 0
4-5 337,000 0
Rp
4-6 8.483 16000 7.854,000 2
418.037,219
7 7.854,000 0
7-8 7.854,000 0
7-9 7.854,000 0
7-10 6.772 1.082,000 0
11 1.082,000 0
Rp
11-12 2.683 8000 6.399,000 1
340.593,349

43
Berdasarkan tabel 4.5 Simulasi Part Period Balancing Item Clay, didapatkan
frekuensi pembelian sebanyak 4 kali dan biaya simpan total sebesar Rp
13.088.776.568

 Total Cost
Perhitungan total biaya untuk item Clay dengan metode Part Period Balancing
adalah sebagai berikut:
TC = Biaya Simpan + Biaya Pesan + Biaya Pembelian
TC = (D x harga produk) + Rp. 476.150
TC = Rp13.090.205.018

iii. Ammonium Sulfat (ZA)

Pada bagian ini akan menghitung mengenai pengendalian persediaan
untuk bahan baku jenis ZA. Untuk item ZA ini, Total Cost yang paling
kecil menggunakan metode Least Total Cost. Metode ini didasarkan pada
pemikiran bahwa jumlah ongkos pengadaan dan ongkos simpan setiap
ukuran kuantitas pemesanan yang ada pada suatu perencanaan dapat
diminamasi jika besar ongkos tersebut sama atau hampir sama

Tabel 4. 6 Least Total Cost

Periode Demand Order Periode Kumulatif Biaya Biaya Biaya Beli
(D) (Y) Simpan Simpan Simpan Simpan (Y*H)+S+HC
(T) (K) (S) (HC)
1 D Y T W+K(Periode S KxH OC
sebelumnya)
1-2
.
.
.
Dst

di mana :
Demand = Jumlah yang dibutuhkan dalam 1 periode
Order = Yang dibeli pada periode tersebut
Biaya Setup = Biaya pemesanan
Periode Simpan = Berapa lama barang disimpan
Kumulatif Simpan = Jumlah item yang akan masuk
H = Biaya penyimpanan per unit/tahun
TC = Biaya total persediaan
S = Biaya pemesanan untuk setiap pesanan

44
Berdasarkan tabel 4.6 Least Total Cost, maka didapatkan frekuensi pembelian sebanyak 8 kali pada periode 1-2, 3, 4, 5-6, 7, 8-9,
10-11, dan 12. Frekuensi pembelian ini akan dijadikan acuan untuk melakukan simulasi pembelian bahan baku. Simulasi
pembelian bahan baku ZA dilakukan menggunakan tabel berikut:
Tabel 4. 7 Simulasi Least Total Cost Item ZA

Periode Permintaan Pembelian POH Kuantitas Biaya Simpan

Rp
1 3.355,770 8000 4.644,230 1
1.453.548,561
1-2 4.644,230 0
2 4278,92 365,310 0
2-3 365,310 0
Rp
3 3940,71 8000 4.424,600 1
1.384.808,884
3-4 4.424,600 0
4 4.424,600 0
Rp
4-5 5.111,270 8000 7.313,330 1
2.288.922,016
4-6 7.313,330 0
6 7.313,330 0
6-7 4.757,140 2.556,190 0
6-8 2.556,190 0
8 2.556,190 0
Rp
8-9 3.585,410 8000 6.970,780 1
2.181.710,905

45
 Tabel 4. 8 Lanjutan

8-10 6.970,780 0
10 6.970,780 0
10-11 3.053,440 3.917,340 0
10-12 3.917,340 0
12 2605,79 1.311,550 0
Berdasarkan tabel 4.7 Simulasi Least Total Cost Item ZA, didapatkan frekuensi pembelian sebanyak 4 kali dan biaya simpan total
sebesar Rp 76.967.308.990

 Total Cost
Perhitungan total biaya untuk item ZA dengan metode LTC adalah sebagai berikut:
TC = Biaya Beli + Biaya Simpan
TC = Rp 76.961.904.60

46
 iv. Kalium Chloride Powder (KCL Powder)
Pada bagian ini akan menghitung mengenai pengendalian persediaan
untuk bahan baku jenis KCL Powder. Berdasarkan tabel 4.1 Data
Permintaan Bahan Baku Tahun 2016, maka perhitungan untuk mencari
total cost yang paling rendah adalah menggunakan metode Least Unit
Cost.
Tabel 4. 9 Least Unit Cost

Biaya Periode
Demand Order Biaya Biaya Unit Biaya
Periode Setup Simpan Jumlah Kumulatif Simpan Total Cost Beli
Simpan Simpan (HC) (TC) (U) (B)
(D) (Y) (S) (T) (J) (K)

(Y x
1 J+K KxH HC + S TC/Y Harga
TxD periode
sebelumnya Beli)+S

1-2

dimana:
Demand : Jumlah yang dibutuhkan dalam 1
periode
Order : Jumlah yang dibeli pada periode
tersebut
Biaya Setup : biaya yang ditimbulkan oleh adanya
kegiatan pemesanan persediaan
dalam sekali pesan
Periode Simpan : Lama barang disimpan
Jumlah Simpan : Jumlah barang yang disimpan pada
periode itu
Kumulatif Simpan : Jumlah total barang yang akan
disimpan/masuk
Holding Cost (H) : Biaya simpan per ton/tahun
Unit Cost : Biaya per periode
Total Cost (TC) : Biaya total
Order Cost (B) : Biaya pesan

47
Berdasarkan Tabel 4.9 Least Unit Cost, didapatkan frekuensi pembelian sebanyak 7 kali. Frekuensi pembelian ini akan digunakan
sebagai acuan dalam pembelian bahan baku KCL Powder melalui simulasi. Simulasi pembelian KCL Powder adalah sebagai
berikut:
Tabel 4. 10 Simulasi Least Unit Cost Item KCL Powder

Periode Permintaan Pembelian POH Kuantitas Biaya Simpan

1 0 0,000 0
1-2 0,000 0
2 0,000 0
Rp
16333,2
2-3 24000 7.666,800 2,4 3.719.710,833
2-4 7.666,800 0
4 3601,54 4.065,260 0
4-5 4.065,260 0
5 6503,34 8000 5.561,920 0,061538462
5-6 5.561,920 0
Rp
6 8448,82 16000 13.113,100 1,6 6.362.098,937
6-7 13.113,100 0
8 13.113,100 0
8-9 4162,04 8.951,060 0
8-10 8.951,060 0
10 8.951,060 0
Rp
7543,08
10-11 1.407,980 0 683.111,397

48
 Tabel 4. 11 Lanjutan

10-12 1.407,980 0
12 558,04 849,940 0

Berdasarkan tabel 4.10 Simulasi Least Unit Cost Item KCL Powder, didapatkan frekuensi pembelian sebanyak 5 kali dan biaya
simpan total sebesar Rp 178.962.345.081
Harga beli : Rp 3.728.158
Lead time :4. bulan

49
  Total Cost
Perhitungan total biaya untuk item KCL Powder dengan metode
Least Unit Cost adalah sebagai berikut:
TC = Biaya Simpan + Biaya Beli
TC = Rp178.963.773.531,167

v. KCL Flake
Pada bagian ini akan menghitung mengenai pengendalian persediaan untuk
bahan baku jenis KCL Flake. Berdasarkan tabel 4.9 Least Unit Cost, maka
didapatkan frekuensi pembelian sebanyak 5 kali pada periode 1-5, 6, 7, 8-10 dan
11-12. Frekuensi ini akan dijadikan acuan dalam pembelian bahan baku
menggunakan simulasi sebagai berikut:

50
 Tabel 4. 12 Simulasi Least Unit Cost Item KCL Flake

Periode Permintaan Pembelian POH Kuantitas Biaya Simpan

1 0,000 0
1-2 0,000 0
1-3 0,000 0
1-4 0,000 0
Rp
1-5 828,67 5500 4.671,330 1 2.972.693,632
1-6 4.671,330 0
6 800,47 3.870,860 0
6-7 3.870,860 0
7 0 3.870,860 0
7-8 3.870,860 0
8 3.870,860 0
8-9 3.870,860 0
8-10 603,92 3.266,940 0
8-11 3.266,940 0
11 3.266,940 0
11-12 223,87 3.043,070 0
Berdasarkan tabel 4.12 Simulasi Least Unit Cost Item KCL Flake, didapatkan frekuensi pembelian sebanyak 1 kali dan biaya
simpan total sebesar Rp 26.897.972.693,632

51
  Total Cost
Perhitungan total biaya untuk item KCL Flake dengan metode LUC
adalah sebagai berikut:
TC = Biaya Simpan + Biaya Beli
TC = Rp 26.898.448.843,632

vi. Magnesium Oksida 20% (MgO 20%)

Pada bagian ini akan menghitung mengenai pengendalian persediaan untuk
bahan baku jenis MgO 20%. Untuk item MgO 20% ini, Total Cost yang paling
rendah menggunakan metode Least Unit Cost. Berdasarkan tabel 4.9 Least Unit
Cost, maka didapatkan frekuensi pembelian sebanyak 1 kali. Frekuensi
pembelian ini akan dijadikan sebagai acuan untuk simulasi pembelian bahan
baku Magnesium Oksida 20%. Simulasi Least Unit Cost item MgO 20% adalah
sebagai berikut:

52
 Tabel 4. 13 Simulasi Least Unit Cost Item MgO 20%

Periode Permintaan Pembelian POH Kuantitas Biaya Simpan

1 0,000 0 0
1-2 0 0
1-3 0,000 0 0
1-4 0
1-5 0,000 0 0
1-6 0
1-7 0,000 0
1-8 0
1-9 0,000 0 0
1-10 0,000 0
1-11 0,000 0 0
Rp
1-12 450,61 5500 5.049,390 1
670.254,645
12 5.049,390 0

53
 Berdasarkan tabel 4.13 Simulasi Least Unit Cost Item MgO 20%.
didapatkan frekuensi pembelian sebanyak 1 kali dan biaya simpan total
sebesar Rp 5.610.000.000
Harga beli :Rp 1.020.000
Lead time : 3 bulan
 Total Cost
Perhitungan total biaya untuk item MgO 20% dengan metode LUC
adalah sebagai berikut:
TC = Biaya Simpan + Biaya Beli
TC = Rp 5.610.476.150

4.4.4 Analisis Perhitungan

Setelah mengetahui hasil dari perhitungan tiap-tiap metode untuk enam jenis
bahan baku yang menjadi objek perhitungan, maka didapatkan data berupabiaya
total yang dikeluarkan untuk memenuhi permintaan selama 1 tahun. Biaya total
yang paling rendah tersebut didapatkan dari metode yang sudah disimulasikan
dengan ukuran lot sebenarnya. Jadi, metodeyang digunakan oleh penulis dapat
diterapkan pada sistem yang berjalan di PT.Pupuk Kalimantan Timur karena
ketersediaannya tercukupi.

54
 BAB 5
PENUTUP

5.1. Kesimpulan

a. Digunakan 9 metode sebagai pembanding untuk melakukan pengendalian

persediaan bahan baku NPK.
b. Berdasarkan hasil perhitungan untuk bahan baku DAP, biaya total paling
rendah menggunakan metode Lot For Lot, Rp. 247.089.350.459,252
c. Berdasarkan hasil perhitungan untuk bahan baku Clay, biaya total paling
rendah menggunakan metode Part Period Balancing, sebesar Rp.
13.090.205.018
d. Berdasarkan hasil perhitungan untuk bahan baku ZA, biaya total paling
rendah menggunakan metode Least Total Cost, sebesar Rp. 76.961.904.600
e. Berdasarkan hasil perhitungan untuk bahan baku KCL Power, biaya total
paling rendah menggunakan metode Least Unit Cost, sebesar Rp.
178.963.773.531,167
f. Berdasarkan hasil perhitungan untuk bahan baku KCL Flake, biaya total
paling rendah menggunakan metode Least Unit Cost, sebesar Rp.
26.898.448.843,632
g. Berdasarkan hasil perhitungan untuk bahan baku MgO 20%, biaya total
paling rendah menggunakan metode Part Period Balancing, sebesar Rp.
5.610.476.150

5.2. Saran
a. Berdasarkan hasil evaluasi dengan kesembilan metode, maka metode yang
sudah dipilih karena dianggap mencukupi permintaan dan biaya totalnya
paling kecil ini bisa menjadi pertimbangan perusahaan dalam merencanakan
pengadaan bahan baku pupuk.

55
 DAFTAR PUSTAKA

Endi Rupoko, Dinar. 2008. Peramalan Kebutuhan Material Tahun 2008 Dengan
Kategori Ffast Moving dan Sering Digunakan Pada Saat Turn Around Pabrik.
Bontang: PT. Pupuk Kalimantan Timur.

Heizer, Jay, Rander, 2001. Prinsip – prinsip Manajemen Operasi. Salemba

Empat. Jakarta.

56
LAMPIRAN

57
58