Laporan KP Agung (Repaired)

LAPORAN KERJA PRAKTIK
DI
PT SEMEN PADANG
OBSERVASI AKTIVITAS BLASTING BATUGAMPING DI AREA PLB

PT. SEMEN PADANG
Untuk memenuhi salah satu persyaratan kurikulum

pada Program Studi Teknik Pertambangan
Disusun Oleh:
MUHAMMAD AGUNG RIZKI PRATAMA

NIM : 1804108010014
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

JURUSAN TEKNIK KEBUMIAN - FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
BANDA ACEH
2022
1
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT. Yang telah
memberikan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
Laporan Kerja Praktek ini. Shalawat dan salam kepada Rasulullah SAW beserta
keluarganya. Laporan kerja praktek ini berjudul Observasi aktivitas Blasting
Batugamping di Area PLB PT. Semen Padang, sebagai salah satu syarat untuk
menyelesaikan studi di Program Studi Teknik Pertambangan Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala.Dalam penulisan laporan ini, penulis menyadari bahwa
laporan ini jauh dari kesempurnaan, oleh karena itu penulis mengharapkan
masukan baik berupa kritik dan saran yang bersifat membangun dari seluruh
pihak demi kesempurnaan Laporan ini.
Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih. Semoga laporan ini
bermanfaat terutama bagi penulis sendiri, dan bagi pembaca yang
memerlukannya.
Padang, 10 oktober 2021
Penulis
2
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL i
KATA PENGANTAR ii
DAFTAR ISI iii
BAB I PENDAHULUAN 1
1.1 Sejarah Perusahaan 1
1.2 Struktur Organisasi 2
1.3. Visi, Misi dan Budaya Kerja PT. Semen Padang 6
1.4 Lokasi dan Kesampaian Daerah 7
1.5 Iklim dan Curah Hujan 9
1.6 Keadaan Topografi 9
1.7 Keadaan Geologi 9
1.8 Fasilitas dan Peralatan 10
BAB II URAIAN PROSES 22
2.1 Sistem Penambangan Batugamping 22
2.2 Tahapan Kegiatan Penambangan Batugamping 23
2.2.1 Pemboran (24
2.2.2 Peledakan (25
2.2.3 Pemuatan (34
2.2.4 Pengangkutan (34
2.2.5 Pembongkaran (34
2.2.6 Peremukan (35
BAB III TINJAUAN PUSTAKA 36
3.1 Pemboran 36
3.1.1 Geometri Pemboran 36
3.1.2 Faktor yang mempengaruhi pemboran 40
3.1.3 43
3.1.4 43
3.2 Peledakan 43
3
3.2.1 Geometri peledakan 44
3.2.2 Arah dan pola peledakan 49
3.2.3 Waktu tunda 51
3.2.4 Analisis hasil peledakan 51
3.3 Bahan Peledak 53
3.3.1 Klasifikasi jenis bahan peledak 54
3.3.2 Sifat fisik bahan peledak 55
BAB IV TUGAS KHUSUS 57
4.1 Judul Tugas Khusus 57
4.2 Lokasi dan Waktu Kerja Praktek 57
4.3 Objek Tugas Khusus 57
4.4 Latar Belakang Tugas Khusus 58
4.5 Rumusan Masalah 58
4.6 Tujuan 59
4.7 Metode Kerja Praktek 59
4.8 Metode Penulisan 60
4.9 Diagram Alir Kegiatan Kerja Praktek 63
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN 64
5.1 Pembuatan Bahan Peledak DABEX di 63
5.1.1 Pembuatan Oksol 64
5.1.2 Pembuatan 66
5.1.3 Pembuatan Dabex 68
5.2 Hasil Pengamatan Perencanaan Peledakan 72
5.3 Perhitungan Peledakan 83
BAB VI PENUTUP 86
6.1 Kesimpulan 86
6.2 Saran 87
DAFTAR PUSTAKA 88
LAMPIRAN……………………………………………………………………..89
4
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perusahaan
Padang, PT. Semen Padang merupakan Badan Usaha Milik Negara(BUMN)

dan pabrik semen tertua di Indonesia yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910
dengan nama NV NederlandschIndische Portland Cement (NV NIPCM). Alasan
pendirian pabrik ini karena ditemukan cadangan batu kapur dan silika di Bukit
Karang Putih dan Ngalau pada tahun 1906. Oleh seorang perwira Belanda
berkebangsaan Jerman yang bernama Ir. Carl Cristoper Lau. Kedua jenis batu
tersebut dibawa ke Belanda untuk diteliti kemudian hasil penelitian menunjukkan
bahwa kedua jenis bahan baku tersebut dapat dijadikan bahan baku untuk membuat
semen.
Pabrik ini mulai memproduksi semen pada tahun 1913 dengan kapasitas
22.900 ton pertahun, dan angka produksi terbesar pernah mencapai 170.000 ton
pada tahun 1939. Ketika Jepang menguasai Indonesia tahun 1942-1945, pabrik
diambil alih dengan manajemen Asano Cement, Jepang. Setelah proklamasi
kemerdekaan Republik Indonesia tanggal 17 Agustus1945, pabrik ini diambil alih
oleh karyawan dan diserahkan kepada pemerintah Republik Indonesia dengan nama
Kilang Semen Indarung.
Pada Agresi Militer I tahun 1947, pabrik dikuasai kembali oleh Belanda dan
namanya diganti menjadi NV Padangs Portland Cement Maatschappij (NVPPCM).
Berdasarkan PP No.50 tanggal 5 Juli 1958, tentang penentuan perusahaan
perindustrian dan pertambangan milik Belanda dikenakan nasionalisasi, maka NV
Padangs Portland Cement Maatschappij (NVPPCM) dinasionalisasikan dan
selanjutnya ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan Industri Tambang
(BAPPIT) Pusat.
5
Setelah tiga tahun dikelola BAPPIT Pusat, berdasarkan Peraturan Pemerintah
(PP) Nomor 135 tahun 1961 status perusahaan dirubah menjadi (Perusahaan
Negara). Akhirnya pada tahun 1971 melalui peraturan pemerintah No 7,
menetapkan Semen Padang menjadi PT Semen Padang dengan Akta Notaris 5
tanggal 4 Juli 1872. Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Keuangan Republik
Indonesia No.5326/MK.016/1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas 3 pabrik
semen milik pemerintah yaitu PT. Tonasa (PTST), PT Semen Padang (PTSP), PT.
Semen Gresik, yang teralisir pada tanggal 15 September 1995, sehingga pada saat itu
PT Semen Padang berada di bawah PT. Semen Gresik Group (Semen Gresik Group).
Setelah memenuhi ketentuan hukum yang berlaku, pada tanggal 7 Januari
2013 ditetapkan sebagai hari lahir PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. Perseroan
memiliki empat merk yang lekat di hati konsumen, yaitu Semen Gresik, Semen
Padang, Semen Tonasa dan Thang Long Cement. Perseroan menguasai pangsa
pasar domestik terbesar yang mencapai sekitar 44%, menunjukkan keunggulan
reputasi yang mencerminkan kekuatan corporate dan brand image Perseroan. Saat ini
PT Semen Padang mempunyai enam pabrik produksi, yaitu pabrik produksi Indarung
I, II, III, IV, V dan VI.
1.2 Struktur Organisasi
Sebuah struktur organisasi perusahaan dibuat berdasarkan pola kerja dan

tanggung jawab demi mencapai target dan tujuan perusahaan. Begitu pula PT.
Semen padang dalam mewujudkan kelancaran produksi yang optimal maka
dibutuhkan koordinasi terstruktur semua pihak untuk mengontrol unit - unit yang
berperan penting di perusahaan.Secara umum PT. Semen Padang dipimpin oleh
seorang Direktur Utama yang membawahi keseluruhan unit kerja yang ada. Direktur
utama bertugas untuk memimpin, mengelola, dan memastikan segala sesuatu
yang berkaitan dengan bisnis agar tetap berjalan dengan baik. Direktur utama
mengawasi secara langsung kinerja dari tiga direktur dalam perusahaan PT. Semen
Padang, yaitu direktur komersial yang bertanggung jawab mengkoordinir segala
6
sesuatu yang berhubungan dengan penjualan produk, direktur produksi yang
bertanggung jawab mengkoordinir segala sesuatu yang berhubungan dengan
produksi bahan baku maupun produk akhir, serta direktur keuangan yang
bertanggung jawab dalam mengatur keuangan di PT. Semen Padang.
Setiap departemen atau unit kerja yang terangkai dalam struktur
organisasi tersebut bekerja sesuai dengan fungsi dan kapasitasnya masing- masing.
Setiap departemen juga memiliki struktur organisasinya sendiri, salah satunya
terdapat pada departemen tambang.
Departemen Tambang dan Pengolahan Bahan PT. Semen Padang terdiri atas
unit-unit yang mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:
A. Unit Operasi Tambang

Unit ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk menyediakan bahan
baku semen berupa batu kapur dan batu silika sesuai dengan permintaan pabrik.
Biro penambangan ini terdiri atas tiga bidang, yaitu:
1) Sie. Drilling, Blasting dan Mining Service
Bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab atas kegiatan pemboran,
peledakan dan pelayanan di tambang.
2) Sie. Loading dan Hauling
Bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab atas kegiatan pemuatan
dan pengangkutan batu kapur maupun batu silika. Tugas pada bidang ini
berhubung dengan alat berat yaitu Dump Truck dan Excavator.
3) Sie. Pemeliharaan Alat Berat Tambang
Bidang ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk melakukan
pemeliharaan dan perbaikan terhadap alat-alat tambang.
7
B. Unit Produksi Bahan Baku
Unit ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk pengolahan dan
transportasi material dari tambang sampai ke storage. Unit pemeliharaan alat berat
tambang ini terdiri atas tiga bidang yaitu:
1) Sie. Operasi Crusher dan Conveyor
kelancaran kerja alat-alat yang berada di unit crusher dan belt conveyor
(tambang) yang mengalami kerusakan.
2) Sie. Pemeliharaan Mesin Crusher
pemeliharaan dan perbaikan terhadap crusher, ketika mengalami kerusakan
dan sebagainya.
3) Sie. Pemeliharaan Mesin Crusher
4) Sie. PLI Crusher dan Conveyor
C. Unit Perencanaan dan Pengawasan Tambang

Unit ini mempunyai tugas dan tanggung jawab dalam proses perencanaan
tambang dan pengawasan selama proses kegiatan penambangan. Unit ini terbagi atas
dua staf yaitu:
1) Staf Perencanaan dan Evaluasi Tambang
Staf ini mempunyai tugas dan tanggung jawab atas pemeliharaan terhadap
alat berat tambang yang mengalami kendala atau masalah.
2) Staf HSE Tambang dan Reklamasi
Staf ini bertugas dalam proses kegiatan reklamasi tambang dan bertanggung
jawab dalam memberikan jaminan keselamatan dan Kesehatan kerja untuk
memberikan kenyamanan dan kemudahan operasional perusahaan.
8
D. Unit WHRPG dan Utilitas
Unit ini bertugas dan bertanggung jawab terhadap WHRPG dan sarana
penunjang peroses yang diperlukan pabrik agar dapat berjalan dengan baik. Unit ini
terbagi atas dua bagian yaitu:
1) Sie. WHRPG
Bidang ini bertugas dan bertanggung jawab terhadap pemanfaatan energi
panas kiln pabrik untuk dimanfaatkan menjadi energi listrik.
2) Sie. Utilitas
Bidang ini bertugas dan bertanggung jawab terhadap supporting
pemeliharaan air dan listrik.
1.3. Visi, Misi dan Budaya Kerja PT. Semen Padang

PT. Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia dengan
motto ”Kami Telah Membuat Sebelum Yang Lain Memikirkannya” memang
sangat relevan. Kesuksesan PT. Semen Padang terbukti dengan pengembangan
produksi dalam membangun unit pabrik baru secara swakelola sampai kepada
kemampuan rancang bangun perekayasaan dengan aplikasi membuat peralatan
pabrik.
A. Visi PT. Semen Padang

"Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan
lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara".
B. Misi PT. Semen Padang

1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk
terkait lainnya yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2. Mengembangkan SDM yang kompeten, professional dan berintegritas tinggi
3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk mengembangkan
industri semen nasional.
9
4. Memberdayakan, mengembangkan, dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.
5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang
terbaik kepada stakeholder.
C. Budaya Kerja PT. Semen Padang

PT. Semen Padang mempunyai nilai budaya kerja yang diterapkan dalam
perusahaannya yang dikenal dengan istilah CHAMPS, yaitu:
1) Ciptakan visi jelas yang sinergis untuk bersaing
2) Hidupkan semangat belajar terus menerus
3) Amalkan tugas dengan akuntabilitas tinggi
4) Mantapkan usaha untuk penuhi harapan pelanggan
5) Praktekkan etika bisnis dengan integritas tinggi
6) Senantiasa tingkatkan Kerjasama
1.4 Lokasi dan Kesampaian Daerah

Lokasi PT Semen Padang terletak di Indarung, sekitar 15 Km di sebelah
Timur kota Padang, secara administrasi termasuk dalam Kecamatan Lubuk
Kilangan, Kota Madya Padang, Provinsi Sumatera Barat dengan ketinggian lebih
kurang 200 m di atas permukaan laut. Indarung terletak di kaki Bukit Barisan yang
membujur dari Utara ke Selatan, dan secara geografis terletak antara garis meridian
1° 04′ 30 " Lintang Selatan sampai 1°06′30" Lintang Selatan dan 100°15′30" Bujur
Timur sampai 100°18′30" Bujur Timur. Berbatasan ke arah Barat dengan kota
Padang, sebelah Timur dengan Kabupaten Solok, sebelah Utara dengan
Kabupaten Tanah Datar dan sebelah Selatan berbatasan dengan Kabupaten Pesisir
Selatan.
Lokasi penambangan batu kapur berada di Bukit karang Putih yang terletak di
desa Karang Putih kelurahan Batu gadang, Kecamatan Lubuk Kilangan. Karang
Putih adalah sebuah perkampungan kecil yang terletak ± 2 Km di sebelah Selatan
10
Indarung yang dengan akses jalan beton. Dapat ditempuh menggunakan kendaraan
bermotor dan memakan waktu ± 45 menit dari pusat kota Padang dan ± 10 menit
dari kantor pusat PT Semen Padang. Terletak antara 110°57′50,58" Lintang
Selatan sampai 0°58′51,66" Lintang Selatan dan 100°28′8,56" Bujur Timur sampai
dengan 100°28′51,79" Bujur Timur.
Lokasi penambangan batu kapur ini dihubungkan dengan jalan yang telah
dibeton dan dapat dicapai dengan menggunakan kendaraan umum atau naik
kendaraan milik karyawan. Secara geografis wilayah Indarung mulai naik sampai
kaki pegununganan Bukit Barisan membujur dari Utara ke Selatan Pulau Sumatera
dengan ketinggian ±200 mdpl dengan puncak ketinggian mencapai ±500 mdpl.
Bukit Karang Putih dan daerah sekitarnya merupakan daerah perbukitan
bergelombang yang memiliki lereng curam. Di daerah ini mengalir Semen Padang.
Beberapa sungai yaitu Batang Idas, Batang Kasuba, dan Batang Arau. Untuk lebih
jelasnya, gambar PT. Semen Padang lewat foto udara dapat dilihat pada gambar
dibawah ini.
Sumber : www.google.com
Gambar 1.1 Lokasi dan Kesampaian Daerah PT. Semen Padang
11
1.5 Iklim dan Curah Hujan
Iklim di daerah PT. Semen Padang adalah iklim tropis yang memiliki dua
musim yaitu musim hujan dan kemarau dengan kisaran temperatur 27°-35°C. Cuaca
dapat mempengaruhi efektivitas kerja pada penambangan yang menggunakan
metode tambang terbuka. Cuaca yang sering hujan dapat menyebabkan kondisi
jalan tambang yang becek dan lengket sehingga akan mempengaruhi kinerja alat
maupun operator, demikian juga sebaliknya apabila cuaca pada musim kemarau yang
menyebabkan jalan tambang jadi berdebu.
1.6 Keadaan Topografi

Secara garis besar keadaan wilayah penambangan PT Semen Padang adalah
daerah perbukitan yang dilingkupi banyak pepohonan dan semak dimana sebagian
kecil digunakan masyarakat sebagai lahan pertanian dengan ketinggian berkisar
antara 225-720 meter diatas permukaan laut.
1.7 Keadaan Geologi

Batu kapur tersusun oleh mineral kalsit (CaCO3), terjadi secara organik
rombakan dan kimia. Jenis organik rombakan berasal dari kumpulan endapan, kerang
atau siput, foraminifera, serta ganggang. Jenis rombakan kimia terjadi pengendapan
dari hasil rombakan jenis organik yang berlangsung tidak dari tempatnya semula.
Ada juga jenis yang lain, yaitu terjadi dari pengendapan kalsium karbonat dalam
kondisi iklim dan suasana lingkungan tertentu, baik dalam air laut, tawar, ataupun
endapan sinter kapur.
A. Geomorfologi
Secara umum daerah penelitian merupakan daerah perbukitan bergelombang
hingga sangat terjal. Kemiringan lerengnya berkisar 10% hingga lebih dari 85%,
dengan ketinggian dari 225 m hingga 720 m dari permukaan air laut.
12
B. Stratigrafi
Stratigrafi daerah Karang Putih, berdasarkan ciri-ciri litologinya dan mengacu
pada hasil penelitian dari Kastowo, Gerhard W leo, S Gafor, dan T.C.amin (1996),
maka tatanan batuan daerah tersebut tersusun berurutan dari tua ke yang muda, yaitu
batuan kersikan dan satuan Batu kapur kristalin formasi kuantan, satuan
konglomerat formasi Tuhur, batuan intrusi, dan satuan batu vulkanik. Statigrafi
daerah Bukit Karang Putih PT. Seman Padang dapat dilihat pada gambar di
bawah ini.
Sumber : www.google.com
Gambar 1.2 Stratigrafi Bukit Karang Putih PT. Semen Padang
13
1.8 Fasilitas dan Peralatan
Departemen Tambang Batu Kapur PT. Semen Padang terdapat fasilitas,
sarana dan prasarana yang menunjang kerja karyawan baik untuk di kantor maupun
yang berhubungan langsung dengan kegiatan pertambangan. Adapun fasilitas dan
peralatan yang tersedia dan digunakan pada Departemen Tambang Batu Kapur di
PT Semen Padang yakni sebagai berikut:
A. Fasilitas
1) Kantor Departemen Tambang
Kantor Departemen Tambang adalah tempat kerja karyawan yang
berhubungan langsung dengan persoalan administrasi. Kantor departemen
tambang dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Gambar 1.3 Kantor departemen tambang
14
2) Control Central Room (CCR)
CCR merupakan ruangan khusus untuk memonitor pengendalian Mosher,
Lime Stone Crusher dan Belt Conveyor. CCR dapat dilihat pada gambar
dibawah ini.

Gambar 1.4 Layar monitor pada Control Central Room
3) Gudang Bahan Peledak

Tempat penyimpanan bahan peledak sepeeti ; ANFO, AN, Dinamit, Emulsi,
dll

Gambar 1.5 Gudang Handak
15
4) Mushalla
Tempat yang difungsikan untuk kegiatan ibadah bagi karyawan.

Gambar 1.6 Mushalla
B. Peralatan Penambangan
1) Dump Truck
Dump Truck merupakan alat transportasi yang berfungsi untuk
mengangkut material dari area penambangan ke area pengolahan stockpile,
Mosher, dan Lime Stone Crusher. Dump Truck dapat dilihat pada gambar
dibawah ini.

Gambar 1.7 Dump Truck
16
2) Bulldozer
Bulldozer merupakan salah satu alat berat yang berfungsi untuk:
a) Membersihkan dan meratakan permukaan kerja tambang
b) Mengupas permukaan tanah yang tipis
c) Mendorong material dari satu tempat ke tempat yang lain
d) Bulldozer dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 1.8 Bulldozer
17
3) Excavator
Alat yang berfungsi untuk:
a) Alat penggali material
b) Alat muat ke dump truck excavator

Gambar 1.9 Excavator
4) Breaker
Breaker merupakan alat pemecah material yang memiliki ukuran yang
besar. Breaker dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 1.10 Breaker
18
5) Wheel Loader
Whell Loader merupakan alat yang digunakan untuk mengangkat material
yang akan dimuat kedalam Dump Truck atau memindahkan material ketempat
lain. Whell Loader dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 1.11 Wheel Loader
6) Drilling Machine
Drilling Machine merupakan alat yang digunakan untuk membuat lubang
bor guna kegiatan peledakan. Drilling Machine dapat dilihat pada gambar
dibawah ini.

Gambar 1.12 Drilling machine
19
C. Peralatan penunjang penambangan
1) Tower Lamp
Tower lamp merupakan sumber pencahayaan area kerja tambang pada saat
malam hari. Tower Lamp dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 1.13 Tower lamp
2) Mobil Angkut Bahan Peledak

Bahan Peledak Dabex Unit yang berfungsi untuk mengangkut bahan
peledak emulsi dabex. Mobil angkut bahan peledak dabex dapat dilihat pada
gambar dibawah ini.

Gambar 1.14 Mobil angkut bahan peledak
20
3) Water Truck
Mobil tangki air (water truck) yakni unit yang berfungsi untuk
menyemprotkan air pada jalan tambang yang berdebu.

Gambar 1.15 Water truck
4) Mobil Operasional
Merupakan alat transportasi bagi karyawan, untuk mengantarkan karyawan
ke lokasi bekerja. Mobil operasional dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 1.16 Mobil Operasional
21
5) Tanki Bahan Bakar dan Truck Oil
Tanki Bahan Bakar merupakan tanki yang berisi solar untuk bahan bakar
truck angkut material. Truck Oil atau kendaran pengisi bahan bakar alat berat
kerja tambang mempunyai kapasitas sebesar 16.000 liter yang digunakan
nantinya untuk mendistribusi bahan bakar untuk alat berat yang bekerja di
tambang.

Gambar 1.17 Truck Oil
6) Blaster Office
Blaster Office merupakan kantor dimana segala perencanaan mengenai
peledakan dilakukan.

Gambar 1.18 Kantor Peledakan
22
BAB II
URAIAN PROSES
2.1 Sistem Penambangan Batugamping
PT. Semen Padang menggunakan system penambangan terbuka atau disebut

dengan quarry. Tahapan pengeboran dan peledakan dikerjakan oleh PT. Fajar
Rawayan Utama (pemboran) dan PT. DAHANA (peledakan).
Quarry menghasilkan material atau hasil tambang dalam bentuk pecah-
pecahan dan potongan batu dengan bentuk yang teratur (dimensional stone). Quarry
tipe broken stone digunakan untuk menambang batuan berbetuk agregat atau
chemical limestone dengan peledakan untuk menciptakan fragmentasi batuan.
Berdasarkan genesa batuan, batugamping merupakan sedimen yang terdiri
dari mineral kalsit (calcium carbonat) yang terjadi secara organik, mekanik atau
kimia. Sebagian besar batugamping dialam terjadi secara organik yaitu berasal dari
pengembangan cangkang atau rumah kerang dan siput, radioralit, foraminifera dan
ganggang. Batu kapur yang terjadi secara mekanik, sebetulnya bahannya tidak jauh
berbeda dengan batu kapur secara organik, yang membedakan adalah terjadi
perombakan dari bahan batu kapur tersebut kemudian terbawa oleh arus dan biasanya
diendapkan tidak jauh dari tempat semula. Sedangkan yang terjadi secara kimia jenis
batu kapur yang terjadi dalam kondisi iklim dan suasana lingkungan tertentu dalam
air laut atau air tawar. Batugamping berwarna putih susu, abu muda, abu tua, coklat
dan hitam, tergantung keberadaan mineral pengotornya.
23
2.2 Tahapan Kegiatan Penambangan Batugamping
Ada beberapa tahapan penambangan yang dilakukan pada tambang terbuka
dimulai dari pemboran, peledakan, pemuatan, pengangkutan, pembongkaran,
peremukan.
2.2.1 Pemboran (drilling)

Pemboran merupakan pekerjaan yang dilakukan untuk membuat sejumlah
lubang ledak dengan geometri dan pola mengikuti ketentuan pada massa batuan itu
sendiri, pemboran ini dilakukan untuk media bahan ledak, sehingga dapat
difungsikan sebagaimana mestinya dan juga pemboran ini sangat berpengaruh
terhadap bentuk permukaan tambang khususnya bentuk bench yang diledakkan, hasil
dari suatu proses peledakan baik itu dilihat dari fragmentasi batuan dan kondisi dari
tambang yang terkoordinasi dengan baik.
Sebelum dilakukan pemboran lubang ledak, terlebih dahulu dilakukan
pengukuran dan penandaan (marking) titik-titik yang nantinya akan dibor. Titik-titik
pemboran ditandai berdasarkan pola pemboran yang telah ditentukan. Burden dan
spasi antar titik bor diukur terlebih dahulu, kemudian ditandai dengan menggunakan
cat semprot.

Gambar 2.1. Penentuan titik bor
24
Pemboran lubang ledak dilakukan dengan mengikuti pengukuran geometri
pemboran yang telah direncankan dan ditetapkan oleh perusahaan, salah astu alat bor
yang dipakai dalam pembuatan lubang bor adalah

Gambar 2.2. Proses pengeboran
2.2.2 Peledakan (blasting)

Peledakan merupakan aktivitas memberaikan batuan atau material, bahannya
terdiri dari bahan kimia yang mampu menciptakan ledakan. Peledakan pada material
akan dilakukan apabila material terlalu sulit digali secara mekanis sehingga perlu
diberaikan terlebih dahulu untuk memudahkan pekerjaan galian dan pemuatan.
Berdasarkan keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No.555.k/26/M.PE/1995,
Peledakan mencakup penanganan penyimpanan dan juga pengangkutan peledak.
Dalam melakukan peledakan tentu harus mengikuti pola yang telah
direncanakan agar hasil peledakan sesuai yang diinginkan, secara umum pola
peledakan terdapat jeda waktu peledak diantara lubang-lubang ledak yang disebut
dengan waktu tunda atau delay time. Area peledakan pada tambang terbuka cukup
luas, maka pola peledakan menjadi sangat penting agar batuan yang dihasilkan sesuai
yang diharapkan.
25
Pada saat melakukan peledakan, diperlukan peralatan dan perlengkapan
peledakan. Peralatan peledakan merupakan suatu komponen peledakan yang dapat
dipakai lebih dari satu kali peledakan. Sedangkan perlengkapan peledakan adalah
semua barang atau alat yang hanya dapat dipakai untuk satu kali peledakan.
1. Peralatan peledakan
Adapun yang termasuk kedalam peralatan peledakan adalah sebagai berikut:
a) MMT (mobile manufacturing truck)
MMT adalah alat berat yang digunakan untuk mencampur dan
menampung bahan peledak, serta dapat melakukan pengisian bahan peledak.

Gambar 2.3 MMT (mobile manufacturing truck)
b) Remote firing device
Remote firing device adalah alat pemicu nonel (starter non-electric).
Sumbu nonel mengandung bahan reaktif yang akan aktif atau terinisiasi oleh
gelombang kejut akibat impact. Alat pemicu nonel dilengkapi dengan peluru
yang disebut shot gun atau shot fire atau shot shell primer dengan ukuran
tertentu, shot gun (remote) atau shot fire (controller).
Penggunaan remote firing system dapat meledakan dibanyak lokasi
peledakan dengan memberikan signal antara remote dan controller, sangat
26
efektif dalam banyak hal terutama dalam keselamatan (safety) pengendalian
remote firing system bisa dilakukan dari jarak jauh, kemudian bisa
menghemat cost, karena peledakan secara manual banyak menggunakan lead
in line, penggunaan lead in line bisa dipendekan dengan menggunakan
Remote firing system.

Gambar 2.4 Rothenbuhler 1670, remote firing device
c) Tongkat
Tongkat digunakan pada saat mengisi bahan peledak. Tongkat berfungsi
untuk mengetahui kedalaman bahan peledak yang diisi dan sisa kedalaman
untuk mengisi material stemming.

Gambar 2.5 Tongkat
27
2. Perlengkapan peledakan
Adapun perlengkapan peledakan adalah sebagai berikut:
a) Detonator nonel
Detonator adalah alat pemicu awal yang menimbulkan inisisasi dalam
bentuk letupan sebagai aksi yang memberikan efek kejut terhadap bahan
peledak peka detonator atau primer. Detonator nonel dirancang untuk
mengatasi kelemahan yang ada pada detonator listrik, didalamnya berisi suatu
bahan reaktif yang dapat menjalankan gelombang kejut dengan kecepatan
sekitar 2000m/s, gelombang kejut ini memiliki energi yang cukup untuk
meledakan primer eksplosive atau delay element dalam detonator.
Pemakaian nonel ini terbagi dari dua system yaitu, yaitu downline
detonator atau in hole delay yang dipasang didalam lubang ledak bersama
booster (dinamit) sebagai primer dan surface delay yang dipasang di
permukaan. Downline detonator mempunyai waktu tunda 0 ms, 25 ms, 50
ms, 75 ms, 100 ms, sampai 1000 ms. Dengan kecepatan 400 ms, 475 ms, dan
500 ms dengan panjang tube 3 m, 4,8 m, 6 m, 7,2 m, 9 m atau sesuai dengan
pesanan. Surface delay mempunyai waktu tunda 0 ms, 17 ms, 25 ms, 42 ms,
67 ms, 75 ms, 109 ms dengan panjang tube 9 m.

Gambar 2.6. In hole delay
28
Gambar 2.7. Surface delay
b) Lead in line
Lead in line ini adalah alat yang dirancang untuk menghubungkan
rangkaian system peledak nonel dengan alat pemicu ledak. Bentuk lead in
line sama dengan dengan sumbu nonel yang berfungsi sebagai penginisiasi
utama rangkaian peledak, lead in line memiliki panjang 900-5000 m, lead in
line dapat digunakan untuk beberapa kali peledakan dengan menggunakan
remote firing device, yaitu salah satu ujung lead in line disambungkan ke
pemicu ledak nonel yaitu remote firing device.

Gambar 2.8 Lead in line
29
c) DABEX
Bahan peledak utama yang yang dipakai PT. DAHANA untuk mengisi
lubang ledak adalah DABEX campuran AN (ammonium nitrate) dan
Emulsion dengan komposisi 30% AN + 70% Emulsion dan campuran bahan
lainnya.

Gambar 2.9 DABEX
d) ANFO
ANFO campuran AN (ammonium nitrate) dan FO (fuel oil) apabila
komposisi AN = 94% dan FO = 6% maka akan diperoleh zero oxygen
balance.

Gambar 2.10 ANFO
30
e) Emulsion
Emulsion explosive adalah bahan peledak yang mempunyai energy dan
kekuatan tinggiserta tahan terhadap air yang sangat baik. Emulsion explosive
aman terhadap gesekan, efek panas, dan dapat dipergunakan pada peledakan
quarry terbuka serta untuk perkerjaan konstruksi sipil.

Gambar 2.11 Emulsi
f) AN (Ammonium nitrate)
AN merupakan bahan dasar yang berperan sebagai penyuplai oksida pada
bahan peledak. Berwarna putih seperti garam dengan titik lembur sekitar
169,6 ℃.

Gambar 2.12 Ammonium Nitrate
31
g) Dinamit
Dinamit yang digunakan berupa daya gel yang dirangkai bersama
downline detonator atau in hole delay sehingga menjadi primer yang
berfungsi bahan utama peledak.

Gambar 2.13 Dinamit
h) Material stemming
Material stemming berfungsi untuk menyumbat lubang yang telah diisi
oleh bahan peledak. Tujuannya adalah untuk menahan energy dari peledakan
agar tidak terlempar keatas.
Dalam penggunaan stemming yang perlu diperhatikan adalah panjang
stemming yang diterapkan dan ukuran material yang digunakan, material
yang digunakan untuk stemming biasanya adalah drill cutting, assorterd rock,
rounded rocks, crushed stone.
32
Gambar 2.14 Material Stemming
i) Plastik liner
Digunakan untuk membungkus bahan peledak jika lubang ledak dalam
keadaan basah (ANFO) untuk Dabex, bahan peledak ini tidak menyerap air,
dapat digunakan pada lubang yang memiliki rongga-rongga besar.

Gambar 2.15 Plastik Liner
33
j) Blasting OHM
Blasting machine merupakan alat untuk mengetes rangkaian peledakan,
agar diketahui hambatan totalnya.

Gambar 2.16 Blasting OHM
2.2.3 Pemuatan (loading)
Pemuatan merupakan proses pemindahan batu gamping hasil peledakan
kedalam dump truck dengan menggunakan excavator atau wheel loader.
Batugamping hasil peledakan digali dengan menggunakan excavator.
2.2.4 Pengangkutan (hauling)

Pengangkutan adalah proses pemindahan material hasil peledakan yang telah
dimuat kedalam alat angkut dari tambang ke lokasi peremukan batuan (crusher).
2.2.5 Pembongkaran (dumping)

Batugamping hasil peledakan yang diangkat dari lokasi penambangan akan
didumping kedalam hopper crusher, yang nantinya mengalami proses peremukan
hingga ukurannya sesuai yang diinginkan.
34
2.2.6 Peremukan (crushing)
Peremukan adalah kegiatan penghancuran batuan, crusher terdiri dari tiga
jenis tipe yaitu jaw crusher, gyratory crusher dan impact crusher. Batuan yang
masuk ke crusher kemudian dihancurkan dan dihasilan ukurannya sesuai dengan
permintaan pasar, jenis crusher yang digunakan di PT. Semen Padang adalah
hammer crusher, yaitu jenis pemecahan batuan tipe pukulan, batuan yang didalam
crusher akan dihantam oleh pukulan yang dihasilkan dari putaran didalam hammer
crusher.
35
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Pemboran
Pemboran adalah pembuatan lubang secara tegak atau miring ke dalam bumi
dengan menggunakan alat bor untuk mencapai suatu tujuan yang diinginkan.
Kegiatan pemboran dilakukan dengan sistem mesin mekanik (percussive, rotary, dan
rotary-percussive) dengan berbagai ukuran dan kemampuan, tergantung pada
kapasitas produksi yang diinginkan yang didasarkan pula pada pertimbangan teknik
dan ekonomi, sistem pemboran secara mekanik lebih applicable.
3.1.1 Geometri Pemboran

Geometri pemboran meliputi diameter lubang bor, kedalaman lubang tembak,
kemiringan lubang tembak, arah pengeboran, tinggi jenjang, dan juga pola
pemboran.
1. Diameter lubang bor
Diameter lubang bor yang terlalu kecil menyebabkan faktor energi yang
dihasilkan akan berkurang sehingga tidak cukup besar untuk membongkar batuan
yang akan diledakan, sebaliknya jika diameter lubang bor terlalu besar maka lubang
bor tidak cukup untuk menghasilkan fragmentasi yang baik, terutama pada batuan
yang banyak terdapat kekar dengan jarak kerapatan yang tinggi.
Diameter lubang bor yang kecil juga memberikan patahan atau hancuran yang
lebih baik pada bagian atas jenjang, hal ini berhubungan dengan stemming, dimana
lubang bor yang besar maka panjang stemming juga akan semakin besar dikarenakan
untuk menghindari getaran dan batuan terbang (fly rock), sedangkan jika
menggunakan lubang bor, yang kecil maka panjang stemming dapat dikurangi.
36
2. Kedalaman lubang bor
Kedalaman lubang bor biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang
diterapkan, dan untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka hendaknya
kedalaman lubang tembak harus lebih besar dari tinggi jenjang, yang mana kelebihan
dari pada kedalaman ini disebut dengan subdrilling.
3. Kemiringan lubang bor (arah pemboran)

Arah pemboran yang kita ketahui ada dua, yaitu arah pemboran tegak dan arah
pemboran miring. Arah lubang bor pada jenjang harus sejajar untuk menjamin
keseragaman burden yang ingin didapatkan dan spasi dalam geometri peledakan.
Lubang tembak yang dibuat tegak, maka pada bagian lantai jenjang dan menerima
gelombang tekan yang besar, sehingga menimbulkan tonjolan pada lantai jenjang,
hal ini dikarenakan gelombang tekan sebagian akan dipantulkan pada bidang bebas
dan sebagian lagi akan diteruskan pada bagian bawah lantai jenjang.
Sedangkan dalam pemakaian lubang tembak miring akan membentuk bidang
bebas yang lebih luas, sehingga akan mempermudah proses pecahnya batuan karena
gelombang tekan yang dipantulkan lebih besar dan gelombang tekan yang diteruskan
pada lantai jenjang yang lebih kecil.
4. Pola pemboran
Pola pemboran merupakan suatu pola kegiatan pemboran dengan menempatkan
lubang-lubang ledak secara sistematis, keberhasilan suatu peledakan salah satunya
terletak pada ketersediaan bidang bebas yang mencukupi, minimal dua bidang bebas
yang harus ada. Peledakan dengan satu bidang disebut crater blasting, akan
menghasilkan kawah dengan lemparan fragmentasi ke atas akan tidak terkontrol,
maka pada tambang terbuka selalu dibuat dua bidang bebas, yaitu dinding bidang
bebas dan puncak jenjang.
Berdasarkan letak lubang bor maka pola pemboran pada umumnya dibedakan
menjadi tiga macam yaitu :
37
● Pola bujur sangkar (square pattern), yaitu pola pemboran dengan penempatan
lubang-lubang bor antara baris satu dengan baris berikutnya sejajar dan
membentuk segi empat, dimana jarak burden dan jarak spasinya sama besar.
● Pola persegi panjang (rectangular pattern), yaitu pola pemboran dengan
penempatan lubang-lubang bor antara baris satu dengan baris berikutnya
sejajar dan membentuk segi empat, dimana jarak burden dan jarak spasinya
tidak sama besar
● Pola zig-zag (staggered pattern), yaitu pola pemboran yang penempatan lubang
bor pada baris yang berurutan tidak saling sejajar. Pola pemboran zig-zag
berasal dari pola bujur sangkar maupun zig-zag yang antar lubang bornya
dibuat zig-zag.
Sumber : Noveriady, 2010

Gambar 3.1. Pola pemboran
5. Arah Pemboran
Arah Pemboran untuk lubang ledak yang paling umum dipakai dalam
pertambangan terbuka adalah pemboran vertical dan pemboran miring. Untuk
menentukan arah pemboran, perlu kita ketahui keunggulan dan kerugian masing-
masing arah pemboran.
38
Keuntungan pemboran miring:
● Fragmentasi hasil ledakan lebih baik dan seragam
● Tinggi jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relatif lebih rata
● Powder factor lebih rendah
● Subrilling lebih pendek, sehingga penggunaan terhadap energi peledakan
lebih efisien dan getaran yang dihasilkan lebih kecil
Kerugian pemboran miring:
● Panjang lubang ledak dan waktu yang dibutuhkan untuk pemboran lebih
lama.
● Mengalami kesulitan dalam pengisian bahan peledak
● Dalam pemboran lubang ledak dalam, sudut deviasi yang dibentuk akan
semakin besar
● Kemungkinan terjadi lemparan batuan yang lebih jauh
Sumber: Noveriady, 2010

Gambar 3.2. Arah pemboran miring
39
Keuntungan pemboran vertical:
● Pemboran dapat dilakukan lebih mudah dan lebih akurat
● Tinggi jenjang dan lubang lebih pendek dibandingkan pemboran miring
● Pelemparan batuan hasil peledakan lebih dekat
● Kecepatan penetrasi alat bor akan lebih cepat karena kurangnya gesekan yang
timbul dari dinding lubang bor
Kerugian pemboran vertical:
● Kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang besar
● Mudah terjadi longsoran pada jenjang
● Kemungkinan terjadi bongkahan yang besar

Gambar 3.3. Arah Pemboran Vertical
40
3.1.2 Faktor yang mempengaruhi pemboran
1. Kekerasan batuan
Kekerasan merupakan tahanan dari suatu bidang permukaan halus tehadap
abrasi. Kekerasn dipakai untuk mengukur sifat-sifat teknis dari material batuan dan
dapat juga dipakai untuk menyatakan berapa besarnya tegangan yang diperlukan
untuk menyebabkan kerusakan pada batuan. Kekerasan batuan merupakan hal utama
yang harus diketahui untuk menentukan tingkat kemudahan pemboran.
2. Kekuatan batuan
Kekuatan mekanik dari suatu batuan adalah suatu sifat dari kekuatan atau
ketahanan terhadap gaya luar, baik itu kekuatan static maupun dinamik. Pada
prinsipnya, kekuatan batuan tergantung pada komposisi mineralnya. Diantara
mineral-mineral yang terkandung di dalam batuan, kuarsa adalah mineral terkompak
dengan kuat tekan mencapai lebih 500 MPa. Biasanya semakin tinggi kandungan
mineral kuarsa dalam batuan maka semakin tinggi kekuatan batuan tersebut.
3. Abrasivitas
Abrasivitas merupakan sifat batuan untuk menggores permukaan mineral lain.
Abrasivitas merupakan suatu parameter yang mempengaruhi keausan (umur) mata
bor dan batang bor. Kandungan kuarsa dari batuan biasanya dianggap sebagai
petunjuk yang dapat dipercaya untuk mengukur keausan mata bor.
Faktor yang berpengaruh terhadap abrisivitas batuan adalah:
● Kekerasan butir batuan, batuan dengan keberadaan butiran kuarsa
mempunyai tingkat abrasivitas yang tinggi.
● Bentuk butir, bila bentuk butir tidak teratur lebih abrasive
dibandingkan dengan yang berbentuk bulat.
● Ukuran butir
● Porositas batuan
● Ketidaksamaan, batuan polimineral yang sekalipun mempunyai
kekerasan sama akan lebih abrasive karena meninggalkan permukaan
yang kasar.
41
4. Elastisitas
Sifat elastisitas dari suatu batuan dinyatakan dengan Modulus Young (E) dan
nisbah Poisson (U). Modulus Elastisitas merupakan faktor kesebandingan antara
tegangan normal dengan tegangan relatifnya, sedangkan nisbah Poisson merupakan
kesebandingan antara regangan lateral dengan regangan aksial. Modulus elastisitas
tergantung pada komposisi mineralnya, porositas, jenis perpindahan, dan besarnya
beban yang diterapkan.
Nilai modulus elatisitas untuk batuan sedimen sangat rendah, hal ini
disebabkan komposisi mineral dan teksturnya, seperti modulus elastisitas pada arah
sejajar bidang perlapisan selalu lebih besar dibandingkan dengan arah tegak lurus.
5. Plastisitas
Plastisitas merupakan perilaku batuan yang menyebabkan deformasi tetap
setelah tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan tersebut belum
hancur. Plastisitas dapat juga didefinisikan sebagai karakteristik batuan untuk
menahan regangan yang melebihi kekuatannya sebelum batuan tersebut hancur.
Sifat plastis tergantung pada komposisi mineral penyusun batuan dan
dipengaruhi oleh adanya pertambahan kuarsa, feldspar, dan mineral lain.
6. Tekstur batuan
Tekstur suatu batuan menunjukkan hubungan antara mineral-mineral penyusun
batuan, sehingga dapat diklasifikasikan berdasarkan dari sifat-sifat porositas, ikatan
antar butir, bobot isi, dan ukuran butir.
Tekstur juga mempengaruhi kecepatan pemboran. Jika porositas batuan kecil
maka semakin kuat ikatan antar butir dan densitasnya juga semakin besar sehingga
kekerasannya menjadi tinggi dan susah untuk dibor.
7. Struktur geologi
Struktur geologi seperti patahan, rekhan, kekar, dan bidang perlapisan akan
mempengaruhi penyesuaian kelurusan lubang ledak, aktivitas pemboran, dan
kemantapan lubang bor. Adanya rongga-rongga dan rekahan-rekahan dalam batuan
42
seperti pada limestone sering mempersulit kerja pemboran karena batng bor dapat
terjepit.
8. Karakteristik pecahan
Karakteristik pecahan dapat digambarkan seperti perilaku batuan ketika
dipukul. Setiap tipe batuan mempunyai karakteristik pecah yang berbeda. Hal ini
berhubungan dengan tekstur, komposisi mineral dan struktur.
3.1.3 Rock drillability

Rock drillability yaitu kecepatan penetrasi mata bor kedalam batuan. Rock
drillabillity adalah fungsi dari beberapa sifat batuan, seperti: komposisi mineral,
tekstur, ukuran butiran, derajat pelapukan.
3.1.4 Rock blast ability

Rock blast ability yaitu tahanan terhadap peledakan yang sangat dipengaruhi
keadaan batuan. Batuan keras dan padat pada kegiatan dapat dikontrol dengan baik.
Sedangkan pada batuan yang banyak terdapat celah, sebagian energi dari bahan
peledak akan hilang dalam rekahan dan proses peledakan akan sulit dikontrol, dan
faktor yang mempengaruhinya yaitu: patahan, jenis batuan, bidang perlapisan dan
strike-dip formasi batuan.
3.2 Peledakan
Peledakan pada tambang adalah kegiatan pemecahan suatu material dengan

menggunakan bahan peledak atau melepaskan batuan dari induknya dengan tingkat
fragmentasi yang tertentu, cara ini menghemat waktu dan tenaga kerja dalam
menggali material.
43
3.2.1 Geometri peledakan
Geometri peledakan merupakan suatu rancangan yang diterapkan pada suatu
peledakan yang meliputi burden, spasi, stemming, subdrilling, tinggi jenjang, dan
kedalaman lubang ledak (Koesnaryo, 2001).
Menurut R.L Ash (1963), ada beberapa geometri peledakan.
1. Burden (B)
Burden adalah jarak tegak lurus antara lubang ledak dengan bidang bebas yang
panjangnya tergantung pada karakteristik batuan dan bahan peledak yang akan
dipergunakan. Menentukan ukuran burden merupakan langkah awal untuk
memperoleh hasil peledakan yang sesuai dengan keinginan.
Burden juga berpengaruh pada fragmentasi dan efek peledakan burden
merupakan variasi yang sangat penting dan kritis dalam mendeasin peledakan.
Dengan jenis bahan peledak yang dipakai dan jenis batuan yang dihadapi, terdapat
jarak maksimum burden agar hasil ledakan menjadi baik. Jarak burden sangat erat
hubungannya dengan besar kecilnya lubang bor yang digunakan.
Jarak burden yang baik adalah jarak dimana energi ledakan bisa menekan
batuan secara maksimal sehingga pecahannya batuan sesuai dengan fragmentasi yang
direncanakan dengan mengupayakan sekecil mungkin terjadinya batuan terbang,
bongkah, dan retakannya batuan pada batas akhir jenjang.
2. Spacing (S)
Spacing adalah jarak antara lubang tembak dengan satu baris (row). Spacing
merupakan fungsi dari burden dan dihitung setelah burden ditetapkan terlebih
dahulu. Spacing yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan ukuran batuan
hasil peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spacing lebih besar dari ketentuan, maka
akan menyebabkan banyak terjadi bongkah dan tonjolan diantara dua lubang ledak
setelah peledakan.
44
Ukuran spacing dipengaruhi oleh:
● Cara peledakan yang digunakan yaitu serentak atau berurutan
● Fragmentasi yang diinginkan
● Delay interval
3. Stemming
Stemming adalah panjang isian lubuang ledak yang tidak diisi dengan bahan
peledak, tetapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil pemboran
(cutting), dimana stemming berfungsi untuk mengurung gas yang timbul sehingga
airblast dan flyrock dapat terkontrol.
Untuk bahan stemming batuan hasil dari crushing jauh lebih baik dari pada
cutting rock (material bekas pemboran). Namun pada hal ini panjang stemming dapat
mempengaruhi fragmentasi batuan hasil peledakan. Dimana stemming terlalu
panjang dapat mengakibatkan terbentuknya bongkahan apabila energi ledakan tidak
mampu untuk menghancurkan batuan disekitar stemming tersebut, dan stemming
yang terlalu pendek bisa mengakibatkan terjadinya batuan terbang dan pecahnya
batuan menjadi lebih kecil.
Panjang pendek stemming juga akan mempengaruhi hasil dari peledakan.
Stemming terlalu panjang:
● Getaran tinggi (ground vibration high)
● Lemparan kurang
● Fragmentasi area jelek
Stemming terlalu pendek:
● Fragmentasi di area bawah jelek
● Terdapat toe di floor (tonjolan)
● Terjadi batu terbang (flying rock)
● Suara keras (airblast)
45
4. Tinggi jenjang
Tinggi jenjang berhubungan erat dengan parameter geometri peledakan dan
ditentukan terlebih dahulu atau terkadang ditentukan kemudian setelah parameter
atau aspek-aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang maksimum biasanya dipengaruhi
oleh kemampuan alat bor dan ukuran tinggi jangkauan alat muat.
Umumnya peledakan pada tambang dengan diameter lubang besar,
pertimbangan lainnya harus diperhatikan adalah kestabilan jenjang-jenjang sampai
runtuh, baik karena daya dukungnya lemah atau getaran peledakan. Dapat
disimpulkan bahwa dengan jenjang pendek memerlukan diameter lubang ledak yang
kecil, sementara untuk diameter lubang bor yang besar dapat diterapkan pada jenjang
yang lebih tinggi.
5. Subdrilling
Subdrilling adalah tambahan panjang lubang ledak pada bagian baah lantai
jenjang. Subdrilling dimasukkan agar jenjang terbongkr tepat pada atas lantai
jenjang, sehingga didapatkan lantai jenjang rata setelah peledakan. Hal ini perlu
dilakukan untuk menghindari masalah tonjolan pada lantau jenjang, karena dibagian
ini adalah tempat yang paling sukar diledakan. Panjang subdrilling dipengaruhi oleh
struktur geologi, tinggi jenjang dan kemiringan lubang ledak.
6. Kedalaman lubang bor
Kedalaman lubang bor sangat berhubungan erat dengan ketinggian jenjang,
burden, dan arah pemboran. Kedalaman lubang bor merupakan penjumlahan dari
besarnya stemming dan panjang kolom isian bahan peledak. Lubang ledak biasanya
disesuaikan dengan tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan
geoteknik.
46
7. Distribusi bahan peledak
Distribusi peledakan dalam luabng ledak merupakan faktor penting dalam
keberhasilan suatu peledakan. Hal ini mengingat supaya dapat memungkinkan
seluruh energi bahan peledak pada saat dilakukan peledakan bisa dimanfaatkan
secara maksimal untuk sejumlah massa batuan yang akan diledakan.
● Power charging (PC)
Power charging (PC) merupakan panjang kolom peledakan yang
didapat dari hasil selisih antara tinggi jenjang stemming. Persamaannya dapat
ditulis sebagai berikut :
PC = H-T (3.1)
Keterangan :
PC : Tinggi kolom isian bahan peledak (m)
H : Kedalaman lubang ledak (m)
T : Stemming (m)
● Loading density (de)

Loading density merupakan jumlah isian bahan peledak per meter
panjang kolom isian. Loading density dicari untuk mengetahui berapa jumlah
bahan peledak yang digunakan dalam satu lubang. Persamaannya dapat
ditulis sebagai berikut :
De = 0,508 x de2 (inchi) x SG
Keterangan :
De : Diameter lubang ledak (inchi)
SG : Densitas bahan peledak
● Berat bahan ledak dalam lubang ledak (E)
Berat bahan peledak dalam satu kolom isian bahan peledak merupakan
fungsi dari diameter bahan peledak, density bahan peledak dan panjang kolom
47
isian bahan peledak. Berat bahan peledak yang digunakan dapat dicari dengan
menggunakan rumus berikut :
E = PC x de
Keterangan :
E : Berat bahan peledak pada setiap lubang ledak (kg)
PC : Panjang kolom isian bahan peledakan (m)
De : loading density (kg/m)
● Volume peledakan (V)
Volume peledakan merupakan volume yang kan diledakan dalam
suatu perencanaan peledakan, persamaan dapat ditulis sebagai berikut :
V=BxSxLxn
Keterangan :
V : Volume peledakan (m)
B : Burden (m)
S : Spacing
L : Tinggi jenjang (m)
n : Jumlah lubang ledak
● Powder factor (PF)
Powder factor adalah bilangan yang menunjukkan bahan peledak
yang digunakan untuk membongkar sejumlah voume batuan. Powder factor
merupakan salah satu petunjuk untuk memperkirakan baik atau tidaknya
suatu operasi peledakan. Karena dengan mengetahui harga powder factor,
maka dapat diketahui tingkat efisiensi bahan peledak untuk membongkar
sejumlah batuan, persamaan dapat ditulis:
𝐸
PF = n x 𝐹
Keterangan :
PF : Powder Factor (PF)
V : Volume material yang diledakan
E : Berat bahan peledak setiap lubang ledak
48
n : Jumlah lubang ledak
3.2.2 Arah dan pola peledakan

Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang-lubang
ledak satu baris dengan lubang ledak pada baris berikutnya ataupun antara lubang
satu dengan lubang ledak lainnya. Pola peledakan ditentukan berdasarkan urutan
waktu peledakan serta arah tuntuhan material yang diharapkan.
Contoh kemungkinan perbedaan kondisi dilapangan pola peledakan sebagai
berikut :
1. Pola peledakan Echelon

Gambar 3.4. Pola peledakan Echelon
49
2. Pola peledakan Box cut

Gambar 3.5. Pola peledakan Box cut
3. Pola peledakan V-cut

Gambar 3.6. Pola Peledakan V-cut
50
Berdasarkan urutan waktu peledakan, pola peledakan diklasifikasikan sebagai
berikut :
a) Pola peledakan akan serentak, yaitu suatu pola peledakan yang terjadi secara
serentak untuk semua lubang ledak
b) Pola peledakan berurutan, yaitu suatu pola peledakan yang menerapkan
peledakan dengan waktu tunda antara baris satu dengan baris yang lainnya.
3.2.3 Waktu tunda

Waktu tunda merupakan penundaan waktu peledakan untuk peledakan antara
baris yang dapat dengan baris yang belakangnya dengan menggunakan delay
detonator. Keuntungan melakukan waktu tunda yaitu :
● Fragmentasi batuan hasil peledakan akan lebih seragam dan baik
● Mengurangi timbulnya getaran tanah dan flyrock
● Mengurangi jumalah muatan yang meledak secara bersamaan
● Arah lemparan dapat diatur
● Mengurangi air blast
3.2.4 Analisis hasil peledakan
1) Tingkat fragmentasi batuan
Untuk mengetahui apakah operasi berjalan dengan sesuai rencana dan
hasilpeledakan telah sesuai yang diinginkan, maka perlu dilakukan analisis terhadap
hasil peledakan. Secara umum, hasil peledakan meliputi:
● Memperbesar atau memperkecil geometri peledakan untuk peledakan
selanjutnya.
● Menambah atau mengurangi jumlah bahan peledak yang digunakan unutk
peledakan selanjutnya
● Kombinasi keduanya
Kepentingan fragmentasi tidak bisa diremehkan karena pada tingkatan yang
luas fragmentasi adalah ukuran dari suksesnya peledakan, hal ini mempengaruhi
hasil operasional dan perawatan dari pengoperasian alat berat seperti penggalian atau
51
pengangkutan dan pemuatan. Oleh karena itu pengeboran dan peledakan sangat
berhubungan dengan optimasi operasi-operasi selanjutnya. Fragmentasi yang buruk
menghasilkan oversize atau bongkahan besar yang membutuhkan penghancuran
sekunder untuk mengurangi ukurannya sampai waktu dapat diolah, serta aman dan
efisien dengan alat angkut dan muat.
Produksi berlebihan dari batuan yang ukurannya halus juga tidak diinginkan
karena berindikai penggunaan berlebih yang tidak berguna dari bahan peledak.
Pengurangan ukuran dapat dicapai dengan penggunaan instalasi crushing yang
sesuai. Dalam kondisi tertentu fragmentasi dapat diperbaiki dengan:
● Mengurangi jarak spacing
● Mengurangi jarak burden
● Mengurangi detonator short delay
2) Flying rock
Flying rock merupakan terlemparnya batuan akibat operasi peledakan yang
disebabkan distribusi energy yang kurang baik. Bila lemparan batuan dominan
kearah vertical, artinya stemming terlalu dangkal. Apabila pelemparan batuan
dominan kearah horizontal, maka burden terlalu kecil.
3) Misfire
Misfire adalah keadaan dimana bahan peledak yang dipasang didalam lubang
ledak tidak meledak. Hal ini disebabkan oleh bahan peledak itu sendiri, detonator
atau kawat penghantar. Untuk menghindari terjadinya misfire perlu dilakukan
perawatan perlengkapan peledakan selain ketelitian regu peledak dalam
menjalankan tugasnya.
4) Getaran
Getaran yang ditimbulkan oleh operasi peledakan perlu diketahui karena
akan mempengaruhi kestabilan lereng disekitarnya dan dapat menimbulkan
dampak terhadap lingkungan. Untuk mengurangi getaran, dapat digunakan
penyalaan tunda.
52
5) Fumes
Fumes adalah gas beracun yang dihasilkan setelah dilakukan peledakan, faktor
yang menyebabkan fumes adalah kurang bagusnya mixing bahan peledak dan
terhadap air dalam lubang.
3.3 Bahan Peledak
Bahan peledak adalah bahan kimia yang berupa senyawa tunggal atau
campurannya yang berbentuk padat atau cair, yang apabila dikenai suati aksi panas,
benturan, gesekan akan berubah secara kimiawi menjadi zat-zat lainnya yang
sebagian besar atau seluruhnya berbentuk gas, dan perubahan tersebut berlangsung
dalam waktu yang sangat singkat, disertai efek panas dan gelombang yang tinggi
(Suharto, 1988).
Adapun bahan peledak yang digunakan sesuai kebutuhan dalam peledakan
tambang adalah:
1. Dabex (Dahana Bulk Emulsion Explosives)
Dahana Bulk Emulsion Explosives (DABEX) merupakan produk emulsi
curah yang ditemukan dan diproduksi secara mandiri oleh PT. DAHANA. Peledak
bulk tahan air yang didesain untuk menghasilkan energy tinggi dalam dunia
pertambangan, quarry, dan pekerjaan blasting lainnya. Produk ini telah
diformulasikan untuk digunakan dilubang tembak basah/berair dimana diperlukan
pengisian bahan peledak yang tahan air dan dapat dimasukkan dalam lubang
berdiameter 75 mm, bergantung pada kandungan emulsi dan kedalaman lubang.
2. Ammonium Nitrate Fuel Oil (ANFO)
Ammonium Nitrate Fuel Oil (ANFO) merupakan suatu bentuk campuran
berbentuk butiran terdiri dari bahan bakar dan bahan pengoksidasi yang
dimaksudkan untuk peledakan, bahan-bahan campuran tidak terdapat bahan
yang dapat diklasifikasikan sebagai bahan peledak, dan campuran yang dihasilkan
tidak dapat diledakan dengan menggunakan detonator, karena memiliki sifat
53
sebagai bahan peledak jika telah diberi sensitizer tertentu atau setelah diberi
booster/primer.
3. Emulsion
Emulsion explosive adalah bahan peledak yang mempunyai energy dan
kekuatan yang tinggi serta tahan terhadap air yang sangat baik. Emulsion explosive
aman terhadap gesekan, efek panas dan dapat dipergunakan pada terowongan,
peledakan quarry teruka serta untuk pekerjaan konstruksi sipil.
4. AN (Ammonium Nitrat)
AN (Ammonium Nitrat) merupakan bahan dasar yang berperan sebagai
penyuplai oksida pada bahan peledak. Berwarna putih seperti garam dengan itik
lembur sekitar 169,6 ℃. Amonium nitrat adalah zat penyongkong proses pembakaran
yang sangat kuat, namun dia sendiri bukan zat yang mudah terbakar dan bukan pula
zat yang berperan sebagai bahan bakar sehingga pada kondisi biasa tidak dapat
dibakar.
5. Dinamit
Dinmit yang digunakan berupa daya gel yang dirangkai bersama downline
detonator atau in hole delay sehingga menjadi primer yang berfungsi bahan utama
peledak.
3.3.1 Klasifikasi jenis bahan peledak

Klasifikasi Bahan Peledak dibagi menjadi 3 bagian.
1. Bahan peledak mekanis
Senyawa dalam bahan peledak mekanis akan segera bereaksi dan berubah
menjadi gas akibat suatu elemen panas yang dimasukkan ke dalam bahan
peledak tersebut.
2. Bahan peledak kimia
Berdasarkan kecepatan reaksinya bahan peledak ini dibagi dua yaitu :
● Bahan peledak kuat
54
Bahan peledak ini memiliki kecepatan reaksi sangat tinggi, yaitu 5.000 –
24.000 fps (1 – 6 mil perdetik), tekanan yang dihasilkan juga sangat tinggi
50.000 – 4.000.000 psi. Bahan peledak kuat ini dibagi dua macam lagi yaitu:
primary explosives, secondary explosives.
● Bahan peledak lemah
Merupakan bahan peledak yang kecepatan rambat reaksinya rendah yaitu
dibawah 5.000 fps, menghasilkan efek pengangkatan.
3. Bahan peledak nuklir
Bahan peledak nuklir umumnya terbuat dari plutonium uranium 235, atau
bahan-bahan sejenis yang mempunyai sifat atom aktif.
3.3.2 Sifat fisik bahan peledak

1. Bobot isi
Bobot isi berhubungan dengan massa bahan peledak yang menempati ruang
dalam lubang ledak. Energi yang disuplai oleh bahan peledak merupakan fungsi
dari jumlah massanya, semkain tinggi bobot isi semakin besar energi peledaknya.
2. Sensitifitas
Sensitifitas adalah sifat yang menunjukkan tingkat kemudahan inisisasi
bahan peledak atau ukuran minimal booster yang diperlukan. Sifat sensitive bahan
peledak bervariasi tergantung pada komposisi kimia bahan peledak, diameter,
temperature, dan tekanan.
3. Ketahanan air
Ketahanan bahan peledak terhadap air adalah ukuran kemampuan suatu
bahan peledak untuk melawan air disekitarnya tanpa kehilangan sensitifitasatau
efisiensi. Apabila suatu bahan peledak larut dalam air dalam waktu yang pendek
(mudah larut), berarti bahan peledak tersebut dikategorikan mempunyai ketahanan
terhadap air yang “buruk” atau poor, sebaliknya bila tidak larut dalam air
disebut “sangat baik” atau excellent.
55
4. Stabilitas kimia
Kestabilan kimia bahan peledak adalah kemampuan untuk tidak berubah
secara kima dan tetap mempertahankan sensitifitas selama dalam penyimpanan
didalam gudang dengan kondisi tertentu.
5. Karakteristik gas peledakan

Detonasi bahan peledak akan menghasilkan fume, yaitu gas-gas, baik yang
tidak beracun (non-toxic) maupun yang mengandung racun (toxic). Gas-gas hasil
peledakan yang tidak beracun seperti uap air (H2O), karbonndioksida (CO2),
dan nitrogen (N2), sedangkan yang beracun adalah nitrogen monoksida (NO),
nitrogen oksida (NO2), dan karbon monoksida (CO). Pada peledakan tambang
terbuka kewaspadaan ditingkatkan bila gerakan angina yang rendah.
56
57
BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Judul Tugas Khusus

Judul tugas khusus yang diambil oleh penulis adalah “Observasi Aktivitas
Blasting Batugamping di Area PLB PT. Semen Padang”
4.2 Lokasi dan Waktu Kerja Praktek

Kegiatan kerja praktek ini dilaksanakan di PT. Semen Padang Indarung, di area
PLB penambangan batugamping.
Waktu Kerja Praktek selama 1 bulan dimulai pada tanggal 11 Oktober 2021
sampai dengan 11 November 2021, jam kerja dilakukan dari hari senin sampai jumat
pukul 07.00 s/d 17.00 WIB.
4.3 Objek Tugas Khusus

Objek yang ditinjau pada tugas khusus ini adalah pola peledakan batugamping,
geometri peledakan dan hasil fragmentasi dalam kegiatan penambangan
batugamping di area PLB PT. Semen Padang.
58
4.4 Latar Belakang Tugas Khusus
Perkembangan sektor industri di Indonesia pada bidang manufaktur dan
konstruksi mengalami perkembangan yang sangat pesat, sehingga permintaan pasar
dalam komoditi bahan galian industri khususnya bahan galian batugamping
meningkat dari tahun ketahunnya. Peningkatan tersebut mendorong minat para
pemodal untuk mengambil bagian dibidang pertambangan bahan galian industri
khususnya batugamping.
Pada umumnya deposit batugamping ditemukan dalam bentuk bukit,
batugamping ini terjadi dengan beberapa cara yaitu secara organik, mekanik, dan
secara kimia. Sebagian besar batugamping yang terdapat di alam terjadi secara
organic. Batugamping dapat berwarna putih susu, abu muda, abu tua, coklat bahkan
hitam, tergantung keberadaan mineral pengotornya.
Di PT. Semen Padang, kegiatan penambangan batugamping menggunakan
system penambangan quarry. Untuk tahap pemborannya dilakukan oleh PT. FRU,
untuk tahap peledakannya dilakukan oleh PT. DAHANA. Sistem penambangan
quarry ini tidak terlepas dari aktivitas pemboran dan peledakan untuk membongkar
atau memberai material batugamping dari batuan induknya. Lingkup kerja PT.
Semen Padang meliputi pemboran (drilling), peledakan (blasting), pemuatan
(loading), pengangkutan (hauling), dan pembongkaran (dumping) material di hopper
crusher. Karena batugamping diperoleh dari hasil peledakan, maka untuk
mendapatkan hasil peledakan yang baik perusahaan harus merencanakan pemboran
dan peledakan yang tepat. Hasil peledakan yang baik diawali oleh lubang yang
berkualitas dan lubang yang berkualitas diawali oleh pemboran yang baik.
59
4.5 Rumusan Masalah
Rumusan masalah yang dikaji dalam kerja praktek ini mengenai bagaimana
pola peledakan yang digunakan, geometri peledakan yang dilakukan, dan hasil
fragmentasi yang diperoleh di PT. Semen Padang.
4.6 Tujuan
Adapun tujuan dari pelaksanaan kerja praktek sebagai berikut:
1. Mengaplikasikan ilmu yang sudah penulis peroleh selama studi perkuliahan
2. Untuk memenuhi persyararan kurikulum dalam menyelesaikan studi pada
Program Studi Teknik Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala.
3. Mengetahui dan berpartisipasi secara langsung dalam aktivitas peledakan yang
dilakukan oleh PT. DAHANA
4. Mengetahui pola peledakan yang digunakan.
5. Mengetahui geometri peledakan yang digunakan.
6. Mengetahui hasil fragmentasi yang diperoleh.
4.7 Metode Kerja Praktek

Metode Kerja Praktek terdiri dari tiga tahapan yaitu tahap peninjauan /
orientasi lapangan, tahap pengolahan data, tahap penyusunan laporan akhir.
1. Tahap peninjauan / Orientasi Lapangan. Penelitian lapangan dimaksudkan
adalah untuk mendapatkan data primer.
2. Tahap pengolahan data. Pengolahan data dilakukan dengan beberapa
perhitungan dan penggambaran, selanjutnya disajikan dalam rangkaian
perhitungan pada penyelesaian dalam suatu operasi tertentu.
3. Tahap penyusunan Laporan Kerja Praktek. Sintesis data keseluruhan data
dirangkum kedalam laporan tertulis untuk dipertanggung jawabkan dalam
bentuk laporan hasil kerja praktek.
60
4.8 Metode Penulisan
Tahapan penulisan yang dilakukan dalam penulisan laporan ini adalah :
1. Studi literature, penelitian dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka
yang menunjang dasar teori yang diperoleh dari buku-buku, perpustakaan, peta
dan tabel dan data perusahaan terkait.
2. Pengamatan lapangan
a) Data Primer
Data primer merupakan data yang diperoleh secara langusng dari hasil
pengamatan dilapangan.
b) Data Sekunder
Data sekunder yaitu data pendukung, data spesifikasi peralatan dan
perlengkaoan peledakan dan data-data yang lain yang dapat
mendukung dalam penyelesaian penelitian.
c) Pengolahan data
Data yang diperoleh kemudian diolah dengan menggunakan
perhitungan dan penggambaran.
d) Analisa data
Pemecahan masalah dilakukan berdasarkan pada analisa data yang
diperoleh di lapangan yang didasari oleh literatur yang berhubungan
dengan masalah tersebut, dengan mengkorelasikan hasil pengolahan
data dengan masalah yang diteliti agar ditarik beberapa kesimpulan.
e) Pengambilan kesimpulan dan saran.
61
4.9 Diagram Alir Kegiatan Kerja Praktek
Mulai
Studi Literatur
Pengumpulan Data
Data Primer : Data Sekunder :

Burden, spasi, kedalaman Jumlah isian bahan peledak
lubang, stemming, panjang Pola Peledakan
kolom isian, fragmentasi Powder factor
Dokumentasi Sejarah perusahaan
Analisis dan Pengolahan

Data
Hasil dan Pembahasan
Selesai
Gambar 4.1 Diagram alir kegiatan kerja praktek
62
BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Pembuatan Bahan Peledak DABEX di On Site Plant (OSP)
PT DAHANA memiliki pabrik pembuatan bahan ledak sendiri guna

mempermudah kegiatan penyediaan handak sehingga tidak perlu disuplai dari pusat
dan aktivitas peledakan pun bisa lebih maksimal. Pabrik ini diberi nama on site plant
(OSP). Pada kegiatan biasanya PT. DAHANA menggunakan campuran EMULSI +
AN sebagai bahan peledakan dengan komposisi 70 (Emulsion) : 30 (AN) . Campuran
antara EMULSI + AN ini diberi nama DABEX, pembuatan dabex ini dilakukan oleh
PT Dahana. Secara umum, proses pembuatan DABEX dibagi menjadi 3 tahap yakni :
5.1.1 Pembuatan Oksol

Oksol merupakan campuran antara ammonium nitrat dengan air panas yang
dicampurkan dalam suatu tangki. Secara teknis, ammonium nitrat dari gudang
dimasukkan kedalam tangki menggunakan foxclip. Tangki yang dimaksud berupa
tabung berdiameter 2 meter dan tinggi 4 meter. Bagian dalam tabung tersebut
terdapat baling – baling yang berfungsi sebagai mixer antara ammonium nitrat
dengan air panas. Air panas bersumber dari sistem penampungan air bersih yang
dipanaskan menggunakan Hot Water Generator atau pemanas air dalam suatu
instalasi, bahan bakar dari HWG ini adalah solar. Teknisnya, air yang disedot
menggunakan suatu pompa akan diarahkan menuju Hot Water Generator dan
kemudian air ditampung beberapa saat. Air yang telah ditampung kemudian
dipanaskan dengan menggunakan sistem panel dimana suhu air yang diharapkan
adalah sekitar 80 – 85 ° C. Sistem panel akan memanaskan air yang telah tertampung
dalam sistem hingga 85 derajat celcius. Jika suhu telah mencapai 85° C, maka secara
otomatis sistem pemanas akan berhenti bekerja dan jika suhu turun hingga 80° C,
63
maka sistem akan otomatis memanaskan air kembali. Kestabilan suhu ini harus tetap
selalu dijaga karena jika suhu pemanasan kurang dari ketetapan tersebut, maka
ammonium nitrat yang akan lebih mudah mengalami pengkristalan. Kegiatan mixing
berjalan sekitar 1 smapai 1 jam 30 menit.
Dalam sistem pencampuran air dengan ammonium nitrat, air secara konstan
mengalir melalui sistem perpipaan hingga akan masuk kedalam tangki dan di dalam
tangki, terdapat sistem jalur spiral tempat mengalirnya air panas. Air panas ini akan
bercampur dengan ammonium nitrat dengan kadar tertentu dan kemudian akan
menjadi Oksol.
Perawatan sistem Hot Water Generator adalah dengan melakukan pengurasan
jalur sirkulasi air panas. Air yang telah digunakan akan mengandung kotoran –
kotoran dan sebaiknya dibuang karena dapat menyebabkan sistem perpipaan
mengalami korosi. Perawatan ini dilakukan seminggu sekali.
Setelah proses pencampuran ammonium nitrat dengan air dilakukan, sampel
pencampuran ammonium nitrat dan air akan diuji di laboratorium sederhana
sehingga didapatkan parameter yang diharapkan. Parameter oksol yang diharapkan
yakni :
a) Kadar Ph 5 – 5,5 (Indikasi ini diukur menggunakan pH meter)
b) Density 1,3 (Indikasi ini diukur menggunakan hidrometer)
c) Titik kristalisasi 63 – 65 ° C
d) Temperatur
Indikasi kristalisasi dihitung saat mulai tampak kristal halus di dalam tabung.
Jika oksol mengkristal pada suhu di atas 65° C, maka indikasinya adalah oksol
kelebihan Ammonium Nitrat dan perlu ditambahkan air. Jika oksol mengkristal di
bawah 65° C, berarti oksol kelebihan air dan perlu ditambahkan ammonium nitrat.
Setelah parameter tersebut telah sesuai maka oksol yang telah dibuat telah memenuhi
kriteria dan bisa dilakukan tahapan selanjutnya. Jika tidak sesuai dengan parameter
tersebut maka tambahkan reagen-reagen kimia lain.
64
Gambar 5.1 Amonium Nitrat

Gambar 5.2 Hot Water Generator
65
5.1.2 Pembuatan Emultion
Oksol yang telah memenuhi kriteria selanjutnya akan diolah menjadi dabex .
Secara teknis, solar dan emulsi pire harus diaduk atau mixing terlebih dahulu dengan
kadar tertentu menggunakan Ribbon Blander. Pengaturan Ribbon Blender yaitu
dengan kecepatan rendah (low speed) selama 2 menit. Setelah pencampuran tersebut,
dimasukkan oksol yang telah dibuat ke dalam Ribbon Blender dengan kadar
tertentu. Setel Ribbon Blender dengan kecepatan tinggi (high speed) selama 2 menit.
Hasil dari pencampuran ini adaalah Emulsi. Setelah dicampurkan, ambil sampel
pencampuran dan uji di laboratorium. Parameter yang diharapkan adalah sebagai
berikut :
a) Kekentalan (Viskositas)
Pengukuran parameter ini menggunakan viskometer dengan hasil yang
diharapkan adalah 14000- 20000
b) Kapasitansi
Nilai yang diharapkan adalah sebesar < 200
c) Density
Pengukurannya adalah dengan menimbang emulsi yang telah diolah
dibandingkan dengan volume sampel yang diambil. Angka yang diharapkan
adalah 1,29 – 1,32
Setelah emulsi memenuhi kriteria berdasarkan parameter yang dimaksud,
emulsi akan langsung ditransfer ke Storage Emultion atau tempat
penyimpanan emulsi berupa tabung yang memanjang secara horizontal. Ada
beberapa kelebihan dan kelemahan dari emulsi yaitu umurnya panjang,
fragmentasi lebih halus, tahan terhadap air, lebih aman tetapi harganya mahal.
Untuk ANFO nilai VOD nya sekitar 3000-4000, sedangkan emulsi VOD nya
+5000.
66
Gambar 5.3 Emulsi

Gambar 5.4 Ribbon Blander
67
5.1.3 Pembuatan Dabex
Kemudian emulsi tersebut akan dipindahkan ke dalam Wadah Pencampuran
Gasing yakni emulsi akan dicampurkan kembali dengan Ammonium nitrat hingga
terbentuk Dabex. Dabex yang telah terbentuk berupa larutan yang kemudian
ditampung dan disalurkan ke dalam MMT. Kapasitas dari MMT ini sekitar 20 ton, di
dalam mobil pengangkutan, dabex akan diicampurkan kembali dengan bahan –
bahan di dalam Trace A dan Trace B. Trace A terdiri atas Larutan Asam Asetat dan
air sedangkan Trace B terdiri atas Urea, Sodium, dan Air. Secara teknis, dabex yang
bergerak pada pipa penyaliran. Penyaliran tersebut akan melewati pipa yang sama
dengan penyaliran Trace A dan Trace B dan kemudian Dabex, Trace A dan Trace B
ini akan bertemu serta bercampur di dalam Static Mixer. Setelah campuran Dabex,
Trace A dan Trace B selesai, makan bahan peledak siap untuk dibawa dan digunakan
kelapangan.

Gambar 5.5 Dabex
68
Gambar 5.6 Tempat Penyaringan Dabex

Gambar 5.7 MMT Pengangkutan
69
5.2 Hasil Pengamatan Perencanaan Peledakan
Berdasarkan pengalaman di lapangan, alur perencanaan peledakan di PT.

Semen Padang sebagai berikut :
Penentuan Lokasi Persiapan

Pengeboran
Peledakan Pengeboran
1. Menentukan Persiapan Peledakan

titik bor
1. Inspeksi Lubang Bor
2. Menghitung
2. Pemilihan pola peledakan
jarak antara
titik 3. Perhitungan Geometri
4. Order Bahan Peledak
5. Loading MMT
Firing (Peledakan) 6. Menuju Lokasi Peledakan
7. Perangkaian Primer
8. Charging
9. Stemming
10. Perangkaian Surface
Delay
11. Penyambungan lead in
line ke RFD .
Gambar 5.8 Alur Perencanaan Peledakan PT. Semen Padang
70
1. Penentuan lokasi peledakan
Penentuan lokasi peledakan merupakan kegiatan awal pra-peledakan yang
dilakukan satu hari sebelum proses pengeboran.
2. Persiapan pengeboran lubang ledak

Kegiatan pengeboran pada PT. Semen Padang dilakukan oleh salah satu
vendor yaitu PT. Fajar Rawayan Utama. Sebelum memulai aktivitas, kru PT. FRU
mengikuti apel di pagi hari. Dalam kegiatan ini disampaikan mengenai laporan
evaluasi produksi dan pemberitahuan mengenai kedisiplinan kerja serta safety dalam
bekerja.
Adapun kegiatan persiapan pemboran yang dilakukan adalah :
1) Penentuan titilk lubang bor untuk permintaan produksi
2) Menentukan lokasi pemboran untuk lubang ledak sesuai dengan
desain kemajuan lereng tambang
3) Membersihkan areal drilling yang sudah dipastikan dengan
bulldozer
4) Membuat titik lubang bor untuk petunjuk operator pemboran
3. Penentuan titik lubang bor

Merupakan kegiatan yang dilakukan unutk menentukan titik lubang bor dan
jarak antara lubang bor, jadi sebelum melakukan pengeboran, terlebih dahulu
dilakukan penandaan titik lubang bor dengan menguruk jarak antar lubang sesuai
spasi dan burden yang telah ditentukan. Penandaan dan pengukuran titik tersebut
mengikuti pola penegboran yang direncanakan yaitu staggered pattern. Lubang bor
tersebut diberi tanda dengan cat semprot atau plastik bekas.
● Pengukuran Sebelum Pemboran
Sebelum pemboran, burden dan spacing terlebih dahulu ditentukan dan
direncanakan. Pada peledakan tanggal 28 oktober 2018, ditentukan burden 5 meter,
spacing 4 meter, pola zig-zag (staggered pattern).
71
a. Kondisi Lapangan Pada Saat Pemboran
Kondisi lapangan pada saat pemboran baik dengan cuaca cerah. Medan
kerja pun relatif datar setelah sebelumnya didatarkan dengan bulldozer.
b. Geometri Pemboran
Geometri pengeboran dibuat berdasarkan rancangan peledakan yang
direncanakan. Geometri peledakan PT Semen Padang pada 28 Oktober
2021 adalah sebagai berikut:
a) Diameter (D) = 4,5 inc
b) Burden (B) =5m
c) Spasi antar lubang ledak (S) =4m
d) Kedalaman lubang bor (H) = 10 m
● Pola Pemboran dan Arah Pemboran

Pada peledakan ini, pola pemboran yang digunakan adalah zig-zag atau
selang-seling. Pola pemboran selang-seling atau lebih dikenal pola pemboran
staggered pattern memberi kebebasan pada saat pemboran berlangsung. Pola ini
pada umumnya dikombinasikan dengan delay row by row.

Gambar 5.9 Sketsa Pola Pemboran Zig-zag
72
Arah lubang ledak yang umum dipakai dalam peledakan pada tambang
terbuka PT Semen Padang ialah adalah pemboran vertikal. Keuntungan arah lubang
ledak vertikal adalah pemboran dapat dilaksanakan dengan mudah dan pengawasan
tidak terlalu ketat.
4. Pengeboran
Merupakan kegiatan pembuatan lubang ledak sebagai tempat meleteakkan
bahan peledak pada tahap peledakan nanti. Kegiatan pemboran ini menggunakan alat
bor merek FRD HCR 1500 PT. FRU.
⮚ Tahap-tahap kegiatan pemboran yaitu:
● Penentuan lokasi atau front batu kapur yang akan dibor dengan cara
menganalisa dari kemajuan lereng lokasi penambangan.
● Pembersihan front area yang akan dibor dengan menggunakan alat
Bulldozer
● Penentuan dan pengukuran posisi titik bor berdasarkan spasing dan
burdennya dengan cara membentangkan alat ukur (meteran) dan
memberi tanda titik-titik tersebut menggunakan cat semprot supaya
memudahkan operator alat bor dalam penempatan mata bornya.
● Pemeriksaan kelayakan berbagai komponen alat bor memeriksa
compressor, mata bor, carbulator, lampu, dan lain sebaginya.
● Mobilisasi alat bor ke lokasi atau front area yang akan dibor
● Penempatan mata bor pada titik-titik yang sudah ditandai
● Mendirikan menara (rig)
● Menurunkan batang bor dan mulai melakukan pemboran
● Penggantian mata bor unutk mencapai kedalaman yang telah
ditentukan
● Menurunkan menara (rig)
● Pemindahan alat bor ke titik bor berikutnya.
73
⮚ Hambatan – hambatan yang terjadi selama kegiatan pemboran berlangsung
antara lain :
1. Menentukan titik yang akan dibor pada lokasi yang tidak datar dan
adanya terdapat tonjolan pada lantai jenjang (toe).
2. Melakukan pemboran ulang jika tergenang air.
3. Kerusakan alat bor
4. Masuknya material lepas ke dalam lubang sehingga terjadi
penyumbatan
5. Mengatasi terjepitnya alat bor pada saat melakukan pemboran.
5. Pengukuran kedalaman dan penutupan lubang bor

Setelah kegiatan pemboran selesai, kru bor yang lain akan melakukan
pengukuran kedalaman lubang yang telah di bor. Selanjutnya lubang bor akan
ditutup menggunakan karung atau plastik agar tidak ada material yang masuk
kedalam lubang bor yang dapat menjadi penghambat dalam melakukan kegiatan
peledakan.
● Hasil Pemboran
Geometri hasil pemboran PT Semen Padang pada 21 November 2017
adalah sebagai berikut:
a. Diameter (D) = 4,5 inc
b. Burden (B) =5m
c. Spasi antar lubang ledak (S) =4m
d. Kedalman lubang bor (H) = 10 m
6. Persiapan peledakan
Persiapan peledakan merupakan aktivitas pra-peledakan yang dilakukan oleh
regu peledak PT. Semen Padang (Pengawas) dan PT. DAHANA pada hari dimana
proses peledakan akan dilaksanakan, persiapan peledakan di PT. Semen Padang
meliputi :
74
a) Inspeksi lubang bor,
Sebelum memulai aktivitas, kru PT. DAHANA mengikuti apel di pagi
hari, bertujuan untuk evaluasi produksi, pemberitahuan terkait
kedisiplinan, serta safety dalam berkerja. Inspeksi lubang bor dilakukan
sekitar pukul 07.15 – 08.15, pada kegiatan ini dilakukan pengecekan
pada lubang bor dilapangan dengan tujuan untuk mengetahui layak atau
tidaknya lubang yang sudah di bor untuk diisi bahan peledak dan
memastikan apakah perlu atau tidaknya penambahan lubang bor.
Kegiatan inspeksi ini diawasi oleh pengawas dari PT. Semen Padang
yang nantinya juga ikut berkoordinasi dalam menentukan hal lainnya.
b) Penentuan pola peledakan
Pada peledakan 28 Oktober 2021 dengan pola V-cut dilakukan oleh
juru ledak dari PT. DAHANA sebagai perusahaan penyedia bahan ledak.
c) Perhitungan geometri peledakan
Kegiatan yang dilakukan setelah penentuan pola ledakan, meliputi :
● Burden dan Spacing akan mempengaruhi ukuran fragmentasi
hasil peledakan. Apabila ukuran burden dan spasi diperbesar maka
gelombang tekan akan menempuh jarak yang lebih jauh dan waktu
yang lebih lama untuk mencapai bidang bebas (free face).
Burden (B) dan spasi (S) yang diterapkan dilapangan adalah
burden (4 meter) dan spacing (5 meter) dan diameter lubang bor (4,5
inchi). Dengan menggunakan ukuran spacing dan burden tersebut
diharapkan akan memberikan distribusi energi bahan peledak yang
baik sehingga fragmentasi batuan hasil peledakan relatif seragam dan
mencapai target.
75
● Stemming
Pengisian stemming (T) yang digunakan adalah 3,5 meter. Hal
ini dilakukan untuk mengefektifkan penetrasi batuan disekitarnya,
mengurangi flyrock dan menghasilkan ukuran bongkahan material
yang diinginkan.
● Subdrilling
Subdrilling merupakan panjang lubang ledak yang berada dibawah
garis lantai jenjang, yang berfungsi untuk membuat lantai jenjang
menjadi lebih rata setelah peledakan. Jika jarak subdrill terlalu besar
maka akan menghasilkan efek getaran tanah, dan jika subdrill terlalu
kecil maka akan menghasilkan tonjolan pada lantai jenjang (toe)
karena batuan tidak terpotong sebatas lantai jenjang.
● Kedalaman Lubang bor (H) kedalaman lubang rata-rata adalah
10 meter, tetapi di lapangan kedalaman lubang bor bisa saja berubah
dikarenakan adanya perbedaan ketinggian pada suatu daerah,
kedalamannya bisa jadi berkurang atau lebih dari yang ditargetkan.
⮚ Hr = ∑H
n
= 698 m
70
= 10 m
⮚ PC =H–T
= 10 – 3,5
= 6,5 m
76
d) Order bahan ledak
Setelah data geometri didapatkan, maka juru ledak segera melakukan
pengorderan bahan ledak ke kepala gudang handak.
⮚ De = 0,508 x (4,5)2 x 1,30

= 13,37 kg/m
⮚E = 6,5 x 13,37
= 86,90 → 90 kg
⮚ Pemakain Dabex = E (Berat handak di setiap lubang x n
(jumlah lubang)
= 90 kg x 70
= 6300 kg
⮚ Order Dabex = 6500 kg
e) Loading Mobile Manufacturing Unit (MMT)

Loading MMT merupakan aktivitas memasukkan bahan peledak ke
MMT. PT. DAHANA menggunakan perbandingan Dabex 70:30, yakni
Amonium Nitrat 30% dan Emulsion 70%. Proses Loading MMT
dilakukan sebelum menuju ke lokasi peledakan.
⮚ AN (30%) = 6500 x 0,3 = 1.950 kg
⮚ Emulsion (70%) = 6500 x 0,7 = 4.550 kg +
6500 kg
f) Menuju lokasi peledakan
Setelah loading MMT selesai, regu peledak PT. Semen Padang dan
PT. DAHANA berangkat menuju ke lokasi yang akan di blasting.
g) Perangkaian primer
Primer adalah pemicu ledakan dalam lubang tembak yang merupakan
rangkaian antara Detonator nonel (in hole delay) dan booster.
77
h) Charging Dabex
Proses charging atau pengisian handak dari MMT ke lubang ledak
menggunakan mesin elektrik dari MMT lalu disalurkan lewat selang dan
selang tersebut digunakan untuk mengisi lubang ledak dengan Dabex
(70:30) setelah perangkaian primer selesai.
i) Stemming
Stemming merupakan proses memasukkan material seperti tanah,
pasir, atau batuan diatas handak sebagai penyumbat atau penutup
bertujuan menghasilkan daya ledak yang lebih efektif. Stemming kan
sangat menentukan keberhasilan dari suatu peledakan berkaitan dengan
meminimalkan adanya fly rock dan fragmentasi boulder hasil peledakan
apabila penimbunan lubang ledaknya rapat dan padat.
j) Perangkaian surface delay
● Proses perangkaian ini dilaksanakan setelah charging dan stemming
selesai. Menyambungkan nonel in hole delay ke connector block
nonel surface delay pada setiap lubang. Kemudian setiap tube nonel
surface delay disambungkan ke connector surface delay lainnya
sesuai dengan pola peledakan yang dipakai. Surface delay yang
dipakai ada 4 macam yaitu : 17 ms (kuning), 25 ms (merah), 42 ms
(putih), 67 ms (orange)
k) Penyambungan lead in line ke RFD
Pada awal rangkaian , detonator nonel disambungkan ke lead in line
kemudian disambungkan ke RFD (remote firing device).
l) Firing (Pelaksanaan peledakan)
● Persiapan Pengamanan dan sistem Penyalaan
Prosedur pengamanan dan penyalaan peledakan PT Semen
Padang telah diatur dalam SOP (Standard Operational Procedur)
sebagai berikut:
78
o Lakukan checking rangkaian secara keseluruhan untuk
memastikan bahwa seluruh rangkaian telah tersambung.
o Informasi pada pengawas lapangan jika seluruh rangkaian sudah
terhubung dan siap untuk melakukan aktifitas peledakan.
o Pengawas lapangan melakukan koordinasi dengan satuan
pengamanan melalui radio komunikasi untuk pengamanan area
yang akan diledakkan. Seluruh unit dan personil menjauhi area
peledakan pada radius yang dianggap aman, lebih jauh dari 200
m.
o Bila kondisi dianggap aman pengawas lapangan memberi perintah
untuk melaksanakan peledakan pada juru ledak.
o Juru ledak menghubungkan rangkaian kabel dengan blasting
machine.
o Pengawas lapangan memberi aba-aba untuk mengaktifkan
blasting machine melalui radio komunikasi.
o Juru ledak memencet tombol pada blasting machine untuk
meledakan.
o Setelah peledakan, tunggu hingga lokasi tersebut bebas dari debu
peledakan, sekitar 15 menit. Selanjutnya pengawas lapangan dan
juru ledak melakukan pengecekkan terhadap hasil peledakan.
o Lakukan pengendalian kegagalan peledakan jika ditemukan
kegagalan peledakan sesuai dengan dokumen IK/TBG/743
tentang IK Pengendalian Kegagalan Peledakan.
o Jika hasil pengecekkan menunjukan bahwa seluruh lubang
tembak telah berhasil diledakan, pengawasan lapangan
menginformasikan kepada satuan pengamanan melalui radio
komunikasi bahwa aktivitas peledakan telah selesai dilaksanakan
dengan aman dan aktivitas penambangan yang lain dapat
dilanjutkan.
79
● Prosedur Peledakan
o Memasukan Plastik pembungkus apabila lubang ledak tersebut
mengandung air.
o Membuat Primer ( menggabungkan power gel dengan detonator )
dengan melubangi plastic power gel lalu masukkan detonator
kedalamnya dan disimpul agar tidak lepas.
o Mendistribusikan primer ke lubang ledak.
o Mengisi lubang ledak dengan DABEX.
o Menutup lubang dengan serbuk pemboran (cutting) karung bekas
dengan EMULSI, dan terakhir menggunakan tanah sebagai
stemming.
o Detonator diuji dahulu dengan menggunakan blasting ohm meter,
sebelum dibuat rangkaian.
o Merangkai kabel dalam satu secara seri oleh juru ledak.
o Merangkai kabel antar baris dengan baris lainnya secara paralel.
o Menyambung seluruh rangkaian ke kabel utama dan
menyambungkan ke RFD.
o Memberikan tanda peringatan untuk mengamankan daerah
sekitar, semua pealatan yang berada disekitar areal yang akan
diledakan untuk sementara di jauhi dulu.
o Setelah lokasi aman juru ledak melakukan peledakan.
80
5.3 Perhitungan Peledakan
Burden (B) :4m
Spacing (S) :5m
Diameter lubang bor (De) : 4,5 inchi
Stemming (T) : 3,5 m
Kedalaman lubang bor (H) : 10 m
Total lubang (n) : 70 lubang
Densitity Dabex : 1,3/ml
Density batugamping : 2,65 t/m3
AN : 1.950 kg
Emulsion : 4.550 kg
o Volume peledakan
V =BxSxHxn
= 4 x 5 x 10 x 70
= 14.000 m3
V x P (density batugamping)
= 14.000 x 2,65
= 37.100 ton
o Powder Factor
PF = Banyak bahan peledak
V
= 6500 kg
37.100 ton
= 0,17
81
5.3 Pengamatan hasil peledakan
Setelah proses peledakan selesai, ada beberapa hal yang dapat diamati, yaitu :
1. Flying rock
Flying rock merupakan terlemparnya batuan akibat operasi peledakan yang
disebabkan distribusi energi yang kurang baik. Bila lemparan batuan dominan
kearah vertical, artinya stemming terlalu dangkal. Apabila pelemparan batuan
dominan ke arah horizontal, maka burden terlalu kecil.
Flying rock dapat terjadi akibat beberapa sebab yaitu :
● Penempatan lubang bor yang tidak tepat
● Kesalahan penyambungan
● Jumlah isian terlalu banyak
● Karena ada struktur retakan, kekar, dll
Dan telah diukur jarak flyrock terjauh menggunakan GPS Garmin 64s
selama 5 hari berturut-turut sebagai berikut :
Tanggal Jarak (m)
25 Oktober 2021 50 m
Pada pengamatan dilapangan, pengisian bahan ledak yang baik

stemming yang cukup, perhitungan burden dan spacing sesuai yang
telah diterapkan maka flying rock yang terjadi sedikit, rata-rata jarak fly
rock selama 5 hari adalah 46,6 m, dan lemparan batuan mengarah
kedepan.
82
2. Getaran tanah
Getaran yang ditimbulkan oleh operasi peledakan, mempengaruhi kestabilan
lereng disekitarnya dan dapat menimbulkan dampak terhadap lingkungan,
untuk mengurangi getaran, dapat digunakan penyalaan tunda (delay detonator).
Pada saat peledakan, penyalaan menggunakan system hole by hole dengan
memakai nonel, getaran yang dirasakan relatif kecil.
3. Fragmentasi
Hal yang mempengaruhi hasil peledakan adalah distribusi fragmentasi hasil
peledakan itu sendiri. Dimana semakin kecil kecil distribusi fragmentasi akan
meningkatkan hasil peledakan, distribusi fragmentasi dipengaruhi oleh
besarnya powder factor. Dimana semakin besar powder factor maka
fragmentasi kurang dari 100cm akan semakin besar, karena penggunaan
powder factor setiap melakukan peledakan berbeda.
Hasil peledakan dilapangan pada tanggal 28 oktober masih terbilang baik
karena fragmentasi nya 80 cm berada pada 65% sedangkan PT. Semen Padang
mempunyai ukuran fragmentasi minimal 80 cm <80%, masih ada 10% - 15%
untuk mendekati 80%.
Hasil fragmentasi dianalisis dengan menggunakan Split Desktop 2.0 sebagai
aplikasi untuk menganalisis fragmentasi batuan setelah blasting.
83
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan dilapangan dan analisa terhadap kegiatan

pemboran dan peledakan (drilling and blasting) di PT. Macmahon Indonesia, maka
didapatkan beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. PT. Semen Padang menggunakan DABEX yang di produksi oleh PT.
DAHANA sebagai bahan peledak dengan komposisi Emulsion (70%)
dan AN (30%)
2. Proses pembuatan DABEX terdiri dari 3 tahap yaitu : pembuatan
oxsol, pembuatan emulsi, dan proses pembuatan DABEX
3. Pada peledakan tanggal 28 oktober 2021, pola pemboran yang
digunakan adalah pola pemboran zig-zag (staggered pattern) karena
memiliki sebaran yang lebih baik pada saat dilakukan peledakan.
4. Pada peledakan tanggal 28 oktober 2021 pola peledakan yang
digunakan adalah pola V-cut.
5. Pada peledakan tanggal 28 oktober 2021, digunakan geometri
peledakan: burden (4 m), spacing (5 m), kedalaman lubang bor (10
m), stemming (3,5 m).
6. Pada peledakan tanggal 28 oktober 2021, bahan peledak yang diorder
adalah 6500 kg dengan komposisi (4550 kg Emulsion dan 1950 kg
AN).
7. Pada peledakan tanggal 28 oktober 2021, ada 4 delay yang dipakai
yaitu : 17 ms, 25 ms, 42 ms, 67 ms.
8. Pada peledakan tanggal 28 oktober 2021, didapati powder factor 0,17
kg/ton.
84
9. Hasil peledakan pada tanggal 28 oktober 2021 masih terbilang baik
jika dilihat dari hasil fragmentasinya 80 cm di 65% masih ada 10%-
15% lagi untuk mendekati angka 80%, namun minim air blast,
minim ground vibration, minim flyrock, dan jarak flyrock terbilang
cukup dekat dengan rata-rata 46,6 m.
6.2 Saran
Setelah melakukan pengamatan dilapangan dapat disampaikan saran sebagai

berikut :
1. Melakukan perawatan berkala terhadap alat menjadi hal utama bagi
operator alat dan mekanik, dalam hal ini alat bor terkadang
mengalami breakdown sehingga sangat menganggu aktivitas blasting.
2. Selalu melakukan pengecekan alat, agar pekerjaan yang dilakukan
efektif, tidak banyak membuang waktu dalam perbaikan alat.
3. Freeface kurang bersih, clearing bisa ditingkatkan lagi.
4. Keseragaman pola pemboran bisa diperhatikan lagi.
5. Jarak antar controller dan remote pada RFD diperhatikan lagi
karena kadang terjadi akibat lost signal pada saat firing hendak
dilakukan.
6. Dengan hasil fragmentasi yang terbilang masih terbilang baik, bisa
dilakukan perencanaan ulang kembali dan trial-trial terkait geometri
peledekan untuk tercapainya geometri peledakan yang tepat.
85
DAFTAR PUSAKA
Badan Pendidikan dan Pelatihan Energi dan Sumberdaya Mineral. 2004. Modul 1,
peledakan dan pola peledakan, Bandung.
Badan Pendidikan dan Pelatihan Energi dan Sumberdaya Mineral. 2004. Modul 2,
Perlengkapan dan peralatan peledakan, dan teknik peledakan, Bandung.
Koesnaryo, S. 2001. Rancangan Peledakan Batuan, Fakultas Teknik pertambangan,

Fakultas Teknologi Mineral UPN. Yogyakarta.
Noverady. 2005. “Pemboran Untuk Penyediaan Lubang Ledak”, Program Studi

Teknik Pertambngan, Universitas Palang karaya.
Suharto, 1988. Pengadaan Bahan Peledak, KEPRES RI NO. 5 1988. Jakarta.
86
LAMPIRAN
A. Foto Rata-rata Fragmentasi Batuan
87
B. Fragmentation Report PT. DAHANA pada tanggal 28 Oktober 2021
88
C. Fragmentation Report Penulis pada tangggal 28 Oktober 2021
89
D. Foto Sesudah dan Sebelum blasting
● Sebelum
● Sesudah
90

Laporan KP Agung (Repaired)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Agung (Repaired)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

OBSERVASI AKTIVITAS BLASTING BATUGAMPING DI AREA PLB

Untuk memenuhi salah satu persyaratan kurikulum

MUHAMMAD AGUNG RIZKI PRATAMA

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

Padang, 10 oktober 2021

1.1 Sejarah Perusahaan

Padang, PT. Semen Padang merupakan Badan Usaha Milik Negara(BUMN)

1.2 Struktur Organisasi

Sebuah struktur organisasi perusahaan dibuat berdasarkan pola kerja dan

A. Unit Operasi Tambang

C. Unit Perencanaan dan Pengawasan Tambang

1.3. Visi, Misi dan Budaya Kerja PT. Semen Padang

A. Visi PT. Semen Padang

B. Misi PT. Semen Padang

C. Budaya Kerja PT. Semen Padang

1.4 Lokasi dan Kesampaian Daerah

1.6 Keadaan Topografi

1.7 Keadaan Geologi

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

3) Gudang Bahan Peledak

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

2) Mobil Angkut Bahan Peledak

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

2.1 Sistem Penambangan Batugamping

PT. Semen Padang menggunakan system penambangan terbuka atau disebut

2.2.1 Pemboran (drilling)

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

2.2.2 Peledakan (blasting)

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

Sumber : Dokumentasi Lapangan Penulis

2.2.4 Pengangkutan (hauling)

2.2.5 Pembongkaran (dumping)

3.1.1 Geometri Pemboran

3. Kemiringan lubang bor (arah pemboran)

Sumber : Noveriady, 2010

Sumber: Noveriady, 2010

Sumber: Noveriady, 2010