MAKALAH PIK II

PT SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk.

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memenuhi tugas Proses Industri Kimia II

Oleh :
Kelompok 1
Kelas B angkatan 2016

Zulfia Mutiara P (210301160600)

Muhammad Afif Prabowo (210301160600)
Idam Hafid (210301160600)
Yunik Setyaningrum` (21030116060090)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI
SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018
1
 KATA PENGANTAR

Makalah ini berisi tentang Proses Industri PT. Semen Gresik (Persero) Tbk dan
merupakan makalah hasil studi literatur yang telah kami dapatkan dari bebagai sumber.
Makalah ini dipergunakan untuk memberikan penjelasan secara ringkas mengenai PT. Semen
Gresik (Persero) Tbk, selain itu juga untuk memenuhi tugas mata kuliah Proses Industri
Kimia II serta menunjang kami dalam mendalami salah satu materi dari mata kuliah Proses
Industri Kimia II.

Tiada kata yang patut diungkapkan terlebih dahulu setelah selesainya makalah ini
selain Alhamdulillah ‘segala puji bagi Allah’. Puji dan syukur kehadirat Ilahi penyusun
panjatkan karena berkat rahmat dan hidayah-Nya penyusun dapat menyelesaikan makalah ini.
Ucapan terimakasih penyusun sampaikan kepada teman-teman dan dosen pengampu yang
telah membantu dalam penyusunan makalah ini, untuk itu penyusun ucapkan terimakasih
yang mendalam.

Penyusun berharap makalah ini memberikan manfaat kepada para pembaca,

khususnya bagi penyusun sendiri. Penyusun mengharapkan apresiasi makalah ini, baik
berupa saran maupun kritik. Untuk itu penulis ucapkan terimakasih.

Semarang, Mei 2018

Penyusun

2
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL............................................................................................................1

KATA PENGANTAR...........................................................................................................2

DAFTAR ISI.........................................................................................................................3

BAB I PENDAHULUAN.....................................................................................................4

1.1 Latar Belakang.....................................................................................................4

1.2 Rumusan Masalah................................................................................................5

1.3 Tujuan...................................................................................................................5

1.4 Manfaat.................................................................................................................5

BAB II ISI.............................................................................................................................6

2.1 Persiapan Bahan..................................................................................................6

....................................................................................................................................
....................................................................................................................................

2.1.1 Persiapan Batu Kapur................................................................................6

2.1.2 Persiapan Tanah Liat.................................................................................8

2.2 Tahapan Proses.....................................................................................................9

2.2.1 Unit Penyiapan Bahan Baku......................................................................9

2.2.2 Unit Pengolahan Bahan..............................................................................12

2.2.3 Unit Pembakaran dan Pendinginan............................................................15

2.2.4 Unit Penggilingan Akhir............................................................................22

2.2.5 Unit Pengemasan Semen............................................................................25

3
BAB III PENUTUP..............................................................................................................27

3.1 Kesimpulan..........................................................................................................27

DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................................28

4
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Sejarah Berdirinya Pabrik

Pada tanggal 24 Oktober 1969, PT. Semen Gresik berubah menjadi PT. Persero
dengan nama PT. Semen Gresik (Persero) dan pada saat itu PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. merupakan perusahaan negara yang pertama menjadi persero. Perluasan kedua
dilaksanakan pada bulan Desember 1970 yang bertujuan untuk meningkatkan kapasitas
produksi menjadi 500.000 ton/tahun dengan menambah tanur pembakaran beserta
perangkat lainnya. Perluasan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli
1972.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk menjadi BUMN yang pertama Go Public dan
pada 8 Juli1991 tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya. Pada tahun
1995 telah berhasil dilakukan penawaran umum terbatas saham (Right Issue) yang
pertama dan hasilnya digunakan untuk membiayai pengalihan 100% saham milik
pemerintah pada Semen Padang dan Semen TonasaPada tahun 2013 PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk resmi mengumumkan perubahan namanya menjadi PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk. Peresmian PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dilakukan oleh Menteri
BUMN Dahlan Iskan.
Keputusan perubahan nama tersebut adalah salah satu hasil dari Rapat Umum
Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) perseroan di Jakarta 20 Desember 2012.
Dimulai pada 1995, perseroan berperan sebagai operating holding. Langkah perubahan
terus dilakukan dengan menerapkan functional holding yang meliputi bidang pemasaran,
pengadaan, permodalan, teknologi informasi, dan sumber daya manusia serta sinergi di
antara empat perusahaan (Semen Gresik, Semen Padang, Semen Tonasa dan Thang Long
Cement Vietnam). Pada 2012, langkah transformasi strategic holding diimplementasikan,
sekaligus diadakan perubahan nama menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk yang
diresmikan pada tanggal 7 Januari 2013.

5
1.2. Rumusan Masalah

1. Apa saja bahan baku pembuatan semen pada PT Semen Indonesia (Persero) Tbk?
2. Apa saja tahapan proses yang ada pada proses pembuatan semen PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk?

1.3. Tujuan

1. Untuk mengetahui bahan baku pembuatan semen pada PT Semen Indonesia (Persero)
Tbk
2. Untuk mengetahui tahapan proses yang ada pada proses pembuatan semen PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk

1.4. Manfaat

1. Memberikan informasi tentang bahan baku pembuatan semen pada PT Semen

Indonesia (Persero) Tbk
2. Memberikan informasi tentang tahapan proses yang ada pada proses pembuatan
semen PT Semen Indonesia (Persero) Tbk

6
 BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1. Persiapan Bahan

Bahan baku pembuatan semen di PT. Semen indonesia(persero) terdiri dari 3
komponen, yaitu bahan baku utama, bahan koreksi dan bahan pembantu. Bahan baku
utama yang digunakan adalah batu kapur dan tanah liat, yang dipenuhi sendiri oleh PT.
Semen Indonesia (Persero) Tbk, sedangkan bahan baku koreksi yaitu copper slag dan
pasir silika yang didatangkan dari luar daerah seperti Bangkalan, Cilacap dan
Banyuwangi. Untuk bahan pembantu berupa gypsum didatangkan dari Petrokimia
Gresik dan Trass didatangkan dari Pati.
Pada unit persiapan bahan ini meliputi penyiapan bahan baku berupa batu kapur
dan tanah liat dari penambangan sampai pada pemecahan awal, karena untuk batu
kapur dan tanah liat dipenuhi sendiri oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

2.1.1. Persiapan Batu Kapur

Batu kapur diperoleh dengan cara ditambang. Daerah penambangan batu kapur
terletak didaerah Sumberarum, Pongpongan dan tanah milik Perhutani yang berjarak 4-
5 km dari pabrik.
Adapun tahap-tahap penambangan sebagai berikut:
1. Pembersihan (Clearing)
Yaitu membersihkan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu proses
penambangan, seperti semak-semak dan rumput-rumputan. Pembersihan dilakukan
dengan menggunakan buldozer.
2. Pengupasan (Stripping)
Merupakan pengupasan tanah atas sampai kepermukaan yang berkapur.
Pengupasan ini bisa mencapai 1 – 2 m permukaan tanah dari semak-semak dan rumput-
rumputan dengan buldozer dan shovel. Tujuan pengupasan ini agar lapisan tanah yang
tidak berguna dibersihkan atau dihilangkan karena dapat mengurangi persentase
kandungan kapur.

7
3. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran adalah tahap pembuatan lubang-lubang untuk menanam bahan
peledak. Jarak dan kedalaman lubang bor disesuaikan dengan kondisi operasi
penambangan, yaitu :
a. Diameter lubang : 7,62·10-2 meter
b. Kedalaman : 6 – 9 meter
c. Jarak antar lubang : 1,5 – 3 meter
Peralatan-peralatan yang umumnya dipakai untuk pengeboran adalah:
a. Crawl Air Drill (alat bor)
b. Kompresor (alat penggerak bor)
4. Peledakan (Blasting)
Langkah pertama peledakan adalah mengisi lubang yang dibor dengan bantuan
peledak. Lubang yang tidak diisi dengan peledak berfungsi untuk menahan getaran dan
retakan akan ledakan yang ditimbulkan. Material yang diperoleh berukuran maksimal
1200 mm.
Bahan peledak yang digunakan terdiri atas ;
a. Damotin (Dinamit Amonium Gelatin) sebagai bahan peledak primer.
b. ANFO (Campuran 96% Amonium Nitrat dan 4% Fuel Oil) sebagai bahan peledak
sekunder.
c. Detonator sebagai alat pemicu peledakan.
5. Pengerukan dan Pemuatan (Loading)
Batu kapur yang diledakkan dikeruk dan diangkut dengan alat angkut shovel dan
loader. Selanjutnya diangkut oleh dump truck menuju crusher dan strorage.
6. Penghancuran (Crushing)
Proses penghancuran batu kapur dilakukan di crusher limestone dengan tipe
Hammer Mill. Di dalam crusher batu kapur mengalami size reduction dari yang
berukuran 1200 mm menjadi 90 mm. Tujuan dari proses ini untuk memudahkan dalam
proses selanjutnya.
Komposisi batu kapur:
 CaO : 47,34 – 52,01 %
 Al2O3 : 1,21 – 1,87 %
 Fe2O3 : 0,44 – 0,79 %
 SiO2 : 1,96 – 4,63 %

8
  MgO : 0,42 – 1,01 %
 Na2O : 0,01 – 0,01 %
 K2O : 0,02 – 0,05 %
 Alkali : 0,03 – 0,05 %
 Kadar H2O : 9,12 – 11,00 %

2.1.2. Persiapan Tanah Liat

Tanah liat berasal dari desa Tobo, Sugihan, Temandang, Sembungrejo dan
Pongpongan. Jarak tambang ke plant site sekitar 3 - 4 km ke arah timur laut, dan dari
bagian utara di daerah Mliwang.
Tahap-tahap penambangan tanah liat meliputi :
1. Pembersihan (Clearing)
Merupakan pembersihan kotoran, tumbuhan dan semak-semak yang ada di
atas lapisan tanah liat dengan menggunakan buldozer.
2. Pengupasan (Stripping)
Merupakan pengupasan tanah bagian atas dengan ketebalan ±0,1 – 0,3 meter
dengan buldozer. Tujuannya untuk menghilangkan lapisan tanah yang dapat
mengurangi persentase tanah liat.
3. Pengerukkan (Digging)
Merupakan pengambilan tanah liat dari tambang dengan cara digali atau
dikeruk menggunakan drag line, kemudian dipindahkan ke alat angkut.
4. Pemuatan (Loading)
Merupakan pemuatan tanah liat setelah dikeruk dimasukkan ke dump truck
dengan bantuan alat angkut shovel dibawa ke Clay Crusher dan Storage.
5. Penghancuran (Crushing)
Merupakan proses penghancuran tanah liat yang dilakukan di Clay Crusher
tipe Roller Mill. Di dalam crusher tanah liat mengalami size reduction dari ukuran
500 mm menjadi maksimal 90mm dan kandungan air 25% - 30%.
Komposisi:
 SiO2 : 44,3 – 46,13 %
 Al2O3 : 14,75 – 15,14 %
 Fe2O3 : 6,06 – 6,43 %
 CaO : 11,82 – 13,04 %
 MgO : 3,01 – 3,19 %
 Na2O : 0,91 – 1,35 %
 K2O : 1,06 – 1,18 %
9
  Alkali : 1,69 – 2,06 %
 Cl : 0,01 – 0,02 %
 Kadar H2O : 30,28 – 33,8 %

 Bahan Koreksi
1. Pasir Silika
Dalam semen, pasir silika ini akan membentuk C2S yang berfungsi untuk
menunjang kekuatan terakhir dari semen. Rumus kimia dari pasir silika adalah
SiO2.
Komposisi:
 SiO2 : 44,3 – 46,13 %
 Al2O3 : 14,75 – 15,14 %
 Fe2O3 : 6,06 – 6,43 %
 CaO : 11,82 – 13,04 %
 MgO : 3,01 – 3,19 %
 Na2O : 0,91 – 1,35 %
 K2O : 1,06 – 1,18 %
 Alkali : 1,69 – 2,06 %
 Cl : 0,01 – 0,02 %
 Kadar H2O : 30,28 – 33,8 %
2. Copper Slag
Copper slag yang digunakan PT. Semen Indonesia berasal dari PT.

Smelting. Copper slag digunakan sebagai pengganti pasir besi, karena

harganya lebih murah. Selain itu mempunyai keunggulan dibanding pasir besi,

yaitu tidak terpengaruh cuaca, kualitas yang stabil, serta mengurangi kebutuhan

energi.

Komposisi:
 SiO2 : 30 – 36 %
 Al2O3 :3–6%
 CaO :2–7%
 FeO : 45 – 55 %
 Bahan Pembantu
 Gypsum dan Trass sebagai pengeras semen

2.2. Tahapan Proses

Proses pembuatan semen di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban
menggunakan proses kering. Unit-unit yang ada meliputi:
.1 Unit Penyiapan Bahan Baku

10
 .2 Unit Pengecilan ukuran dan Pengeringan
.3 Unit Pembakaran dan Pendinginan
.4 Unit Penggilingan Akhir
.5 Unit Pengemasan Semen

2.2.1. Unit Penyiapan Bahan Baku

Pada unit ini bertugas menyiapkan bahan baku utama dalam pembuatan semen,
terdiri dari :
.1 Penyiapan batu kapur
.2 Penyiapan tanah liat

2.2.1.1 Penyiapan Batu Kapur

Pada unit penyiapan batu kapur meliputi proses penambangan batu kapur sampai
proses pengecilan ukuran dengan alat crusher, sehingga menjadi umpan yang siap
diproses.
Proses Alir Material di Limestone (Batu Kapur) Crushing
Pengambilan batu kapur di tambang disesuaikan dengan kebutuhan pabrik.
Sebelum ditentukan titik peledakan, terlebih dahulu diambil sampel dengan cara
mengebor dan mengambil sampel yang kemudian di bawa ke laboratorium untuk
dianalisa sehingga mengetahui kualitas batu kapur di pertambangan. Batu kapur dengan
kualitas high grade limestone akan dipisahkan dengan kualitas medium grade
limestone. Batu kapur dibawa dari tambang dengan menggunakan dump truck dan
diumpankan ke dalam Hopper Crusher (231.HP-1) dan (231.HP-2) yang masing-
masing kapasitasnya 75 ton. Di dalam Crusher tipe Hammer Mill (231.CR-1) dan
(231.CR-2) batu kapur akan mengalami size reduction (pengecilan ukuran). Dimana
batu kapur akan dihancurkan dengan Hammer Mill yang laju alirnya 700 ton/jam
dengan kecepatan 1,4 m/detik dari ukuran 1200 mm menjadi produk Crusher yang
berukuran maksimal 90 mm, sedangkan sisanya berupa material berukuran kurang dari
90 mm akan jatuh lewat Wobler Feeder (231.FE-1) dan (231.FE-2). Kedua produk
Crusher tersebut akan jatuh ke Belt Conveyor (241.BC-1) dan (241.BC-2), akan
bercampur didalam Belt Conveyor (241.BC-3). Selanjutnya batu kapur akan ditimbang
oleh Belt Scale System (241.BW-1) yang terdapat di bawah Belt Conveyor (241.BC-
3).
Produk Limestone Crusher dengan kadar CaCO3 kurang dari 95% yang
mengandung CaO 53 % dicampur dengan produk Clay Crusher dibawa ke
11
Limestone/Clay Mix Storage yang berkapasitas total 100.000 ton melalui Belt Conveyor
(241.BC-3), (241.BC-4), (241.BC-5), dan (241.BC-6) dengan laju alir 1.200 ton/jam
dan kecepatan 0,62 m/detik dan Tripper (241.TR-1) dengan laju alir 2.800 ton/jam.
Produk Limestone Crusher dengan kadar CaCO3 lebih dari 95 % (high grade
limestone) yang mengandung CaO 54% yang telah ditimbang oleh Belt Scale System
(241.BW-1) dibawa ke Limestone Conical Pile Storage yang berkapasitas 7.200 ton
melalui Belt Conveyor (241.BC-3), (241.BC-4), dan (241.BC-5). Pengangkutan antara
limestone/clay mix dan high grade limestone tergantung dari kebutuhan pabrik,
pengangkutannya dilakukan secara bergantian sesuai waktu yang telah ditentukan.
Penentuan waktu juga tergantung kebutuhan pabrik dan stok dari masing-masing
limestone/clay mix dan high grade limestone.

2.2.1.2 Penyiapan Tanah Liat

Pada unit penyiapan tanah liat meliputi proses penambangan tanah liat sampai
proses pengecilan ukuran dengan alat crusher, sehingga menjadi umpan yang siap
diproses.

Proses material di Clay (Tanah Liat) Crushing

Tanah liat berdiameter maksimal 500 mm dan kadar air maksimal 30% diambil
dengan Font Loader atau dump truck dibawa ke Clay Hopper (251.HP-1) dan
kemudian oleh Apron Conveyor (251.AC-1) dengan laju alir 350 ton/jam dengan
kecepatan rantai 6,1 m/detik diumpankan ke Clay Crusher (251.CR-1) yang berupa
double roll crusher. Roll yang digunakan bergerigi tajam dan memiliki laju alir 350
ton/jam dengan kecepatan 1,02 m/detik. Crusher untuk tanah liat berbentuk pisau yang
bergerak memotong dan mencacah tanah liat, karena bentuknya yang seperti pisau
maka Clay Crusher disebut dengan Clay Cutter.
Tanah liat mengalami size reduction dari ukuran 500 mm menjadi 90 mm akan
turun ke Belt Conveyor (251.BC-1) yang laju alirnya 600 ton/jam dan ditimbang oleh
Belt Scale System (251.BW-1) yang laju alirnya 600 ton/jam akan bercampur dengan
limestone pada Belt Conveyor (241.BC-3). Pada tahap berikutnya Clay/Limestone Mix
akan disimpan dalam Limestone/Clay Storage yang mempunyai kapasitas total 100.000
ton melalui Belt Conveyor (241.BC-4), (241.BC-5), (241.BC-6), dan Tripper (241.TR-
1).

12
2.2.2. Unit Pengolahan Bahan
Unit pengolahan bahan bertugas untuk menyiapkan bahan mentah yang
mempunyai komposisi sesuai dengan yang diperlukan sebagai umpan Kiln. Unit
pengolahan dibagi menjadi 2, yaitu:
1. Raw material reclaiming
2. Raw grinding

2.2.2.1. Raw Material Reclaiming

Raw Material Reclaiming merupakan sub unit yang berfungsi sebagai
pencampuran awal (preblending) material batu kapur dan tanah liat.Batu kapur dan
tanah liat produk Crusher (231.CR-1), (231.CR-2), dan (251.CR-1) disimpan dalam
Limestone/Clay Mix Storage yang berfungsi sebagai pencampuran awal. Pada
Limestone/Clay Mix Storage dilengkapi pula dengan Reclaimer (321.RR-1). Mesin
penggaruk (reclaimer) yang digunakan di Pabrik Tuban adalah Front Acting Reclaimer,
yang berfungsi untuk menarik/menggaruk material campuran batu kapur dan tanah liat,
sehingga terjadi pencampuran material. Reclaimer dilengkapi dengan bridge scrapper
reclaimer dengan panjang 39 m. Hasil garukan dan tarikan Reclaimer tersebut akan
dibawa oleh Belt Conveyor (321.BC-1), (321.BC-2) dan (321.BC-3) untuk
dimasukkan ke dalam Mix Bin (331.BI-2) yang kapasitasnya 250 ton.
Batu kapur produk Crusher disimpan dalam Limestone Conical Pile Storage.
Batu kapur yang ada dalam Conical Pile digaruk dengan menggunakan Vibrating
Storage Pile Activator (321.VF-1) kemudian akan dibawa oleh Belt Conveyor (321.BC-
6) menuju ke Limestone Bin (331.BI-1) yang kapasitasnya 250 ton.
Copper slag dan pasir silika dari tempat penimbunan akan dibawa oleh dump truck
menuju ke Hopper (321.HP-1) yang kapasitasnya 75 ton secara bergantian. Pengeluaran
copper slag dan pasir silika diatur oleh Apron Conveyor (321.AC-1) dengan laju alir
335 ton/jam. Material tersebut kemudian akan dibawa oleh Belt Conveyor (321.BC-4)
dan (321.BC-5) menuju Bin Copper Slag (331.BI-3) dan Bin Pasir Silika (331.BI-4)
yang mempunyai kapasitas masing-masing 150 ton.
Pengeluaran batu kapur dari Bin (331.BI-1) diatur oleh Apron Conveyor (331.AC-
1) dengan laju alir 90 ton/jam dan ditimbang oleh Weight Feeder (331.WF-1). Batu
kapur dan tanah liat yang ada di Mix Bin (331.BI-2) pengeluarannya diatur oleh Apron
Conveyor (331.AC-2) dengan laju alir 90 ton/jam yang kemudian turun ke Mix Weight
Feeder (331.WF-2) untuk ditimbang. Sedangkan copper slag dan pasir silika masing-
13
masing keluar dari Bin (331.BI-3) dan (331.BI-4) ditimbang oleh Weight Feeder
(331.WF-3) dengan laju alir 20 ton/jam dan Weight Feeder (331.WF-4) dengan laju alir
6,1 ton/jam.
Keempat material tersebut kemudian diumpankan ke Roller Mill (341.RM-1)
oleh Belt Conveyor (331.BC-1), (331.BC-2) dan (331.BC-3) dengan laju alir 750
ton/jam.

2.2.2.2. Raw Grinding

Limestone, Limestone/Clay Mix, Copper Slag dan Pasir Silika sebagai umpan
dengan laju alir 750 ton/jam dengan kadar air 18 % akan ditransfer ke Roller Mill
(341.RM-1) Di dalam Roller Mill material akan mengalami size reduction dan
penguapan air. Untuk pengeringan raw material yang digiling di dalam Raw Mill
System menggunakan sisa gas panas dari Preheater (441.PH-1) dan (441.PH-2) yaitu
375oC.
Produk keluar dari Roller Mill memiliki kehalusan 90 mikron, kadar air
maksimal 1%, dan suhu 96C. Produk Roller Mill dibawa aliran udara masuk ke dalam
Cyclone (341.CN-1), (341.CN-2), (341.CN-3), (341.CN-4) akibat tarikan Mill Fan
(341.FN-2) dan (341.FN-3) dimana 93% dari material akan terpisahkan dari aliran gas.
Gas yang keluar dari Cyclone ditarik keluar melalui kedua Mill Fan (341.FN-2) dan
(341.FN-3). Kemudian sisa produk yang 7% diambil oleh Electrostatic Precipitator
(341.EP-1), sedangkan gas bersih yang melewati Electrostatic Precipitator (341.EP-1)
ditarik oleh (341.FN-4) dibuang ke udara bebas melalui Stack (341.SK-1).
Produk dari Cyclone (341.CN-1), (341.CN-2), (341.CN-3) dan (341.CN-4) akan
dibawa oleh Air slide (351.AS-1), (351.AS-2), (351.AS-3), (351.AS-4) melewati
Bucket Elevator (351.BE-1) masuk ke Blending Silo (411.BS-1) dan (411.BS-2).
Produk dari Electrostatic Precipitator (341.EP-1) akan dibawa oleh Screw Conveyor
(341.SC-5) dan (341.SC-4) bergabung dengan produk dari Conditioning Tower
(341.CT-1), dari Screw Conveyor (341.SC-1), (341.SC-2), (341.SC-3) dan (341.SC-4)
kemudian ditransport ke Dust Bin (351.BI-1).
Bila Raw Mill tidak beroperasi, gas panas dari Preheater dan kiln dialirkan lewat
Conditioning Tower (341.CT-1) yang dilengkapi dengan Water Spray (341.WS-1) untuk
menurunkan temperatur gas panas. Pada kondisi normal (saat Roller Mill beroperasi)
suhu gas keluar dari Preheater dan kiln sebesar 385C, sedangkan suhu gas masuk
Electrostatic Precipitator 90C, dan 150C untuk kondisi Roller Mill saat tidak
14
 beroperasi. Selama Roller Mill tidak beroperasi, debu dari Conditioning Tower
(341.CT-1) dan Electrostatic Percipitator (341.EP-1) ditransport ke Storage Bin/dust
bin (351.BI-1) dengan kapasitas 170 ton. Reject dari Roller Mill dikembalikan ke
sistem lewat Belt Conveyor (341.BC-1), (341.BC-2), (341.BC-3), (341.BC-4),
(341.BC-5), Bucket Elevator (341.BE-1) kemudian ke Belt Conveyor (341.BC-2) dan
bersamaan dengan umpan baru masuk ke Belt Conveyor (331.BC-3).
2.2.3. Unit Pembakaran dan Pendinginan
Unit pembakaran merupakan unit yang sangat vital sehingga perlu penanganan
serius, karena kualitas semen yang dihasilkan sangat ditentukan oleh keberhasilan unit
ini. Unit pembakaran mempunyai beberapa sub bagian, yaitu :
1. Blending silo dan umpan kiln
2. Suspension preheater
3. Rotary kiln
4. Clinker cooler

2.2.3.1. Blending Silo dan Umpan Kiln

Produk dari Roller Mill (341.RM-1) yang disebut tepung baku ditransportasikan
menuju Blending Silo (411.BS-1) dan (411.BS-2) yang Tipe Blending Silo yang
digunakan adalah Continous Mixing silo yang berfungsi sebagai Mixing Chamber dan
Storage Silo yang beroperasi secara Continous Flow Silo. Prinsip dari proses
pencampuran material dikarenakan adanya blower yang menghembuskan aliran udara
sehingga terjadi aliran turbulen yang dapat mengaduk material, sehingga material dapat
bercampur secara sempurna.
Untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik, isi silo harus dijaga agar
sedikitnya berisi setengah dari kapasitas silo. Sebab bila isi silo lebih dari setengahnya
akan mengakibatkan proses pencampuran material menjadi tidak homogen.
Pemasukan material ke masing-masing silo diatur secara bergantian dengan
timer dan diatur lewat distribusi Cone yang kemudian dilewatkan melalui Air Slide
(351.AS-5) dengan laju alir 689 ton/jam dan (351.AS-6) untuk Blending Silo I,
(351.AS-7) untuk Blending Silo II. Lapisan-lapisan yang terbentuk di dalam silo akan
bergabung dan bercampur sewaktu proses pengeluaran aliran material. Pengeluaran
material dari dalam Silo pada umumnya dilakukan secara bersamaan, melalui 2 dari 10
flow gate pada setiap silo atau 4 flow gate untuk kedua silo. Siklus kerja sepasang flow

15
gate pada saat membuka dan menutup diatur sesuai dengan interval waktu yang telah
ditentukan yaitu 180 menit. Pada tiap Blending Silo dilengkapi dengan dua buah
Blower atau empat blower untuk dua buah Blending Silo yang berfungsi untuk
mencampurkan material kedua Blending Silo memiliki tekanan 5,8 Atm dan laju alir
360 m3/jam.
Material yang keluar dari kedua Silo merupakan umpan Kiln, yang dilewatkan
Air Slide (411.AS-1) dan (411.AS-2), masuk kedalam Junction Box (411.JB-1) dan
kemudian dengan salah satu Bucket Elevator (421.BE-1) atau (421.BE-2) dengan laju
alir 498 ton/jam material dibawa Air Slide (421.AS-1) masuk ke Kiln Feed Bin (421.BI-
1) yang kapasitasnya 90 ton. Dari Kiln Feed Bin (421.BI-1) umpan Kiln dibagi ke
dalam Calibration Bin (421.BI-2) dan (421.BI-3) yang kapasitasnya masing-masing 50
ton. Keluar dari kedua Calibration Bin ditimbang oleh Flow Meter (421.FM-1) dan
(421.FM-2) yang kemudian ditransport ke Preheater lewat Air Slide (421.AS-2) dan
(421.AS-3), Bucket Elevator (421.BE-3) dan (421.BE-4) dan Air Slide (421.AS-4) dan
(421.AS-5).

2.2.3.2. Suspension Preheater

Jenis Preheater yang digunakan oleh PT. Semen Indonesia adalah Double
String Preheater (441.PH-1) dengan 4 stages, yang dilengkapi dengan ILC dan SLC
Calciner. Aliran material berlawanan arah atau counter current dengan gas panas, yaitu
umpan masuk dari atas Cyclone, sedangkan gas panas dialirkan dari bawah Cyclone.
Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material didalam
Preheater maka pada stage I dipasang double cyclone. Pada stage I sampai dengan
stage III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan pada stage IV
digunakan untuk memisahkan produk yang keluar dari Calsiner yang telah terkalsinasi.
Proses pemanasan umpan pada stage I sampai III terjadi karena adanya
perpindahan panas antara gas panas yang keluar kiln dan calsiner dengan umpan
Suspension Preheater yang masih dingin. Suhu umpan masuk Riser Duct stage I yaitu
60C. Umpan Suspension Preheater yang masih dingin masuk kedalam riser duct
stage pertama dengan laju alir 260 ton/jam, kemudian bercampur dengan aliran gas
panas ikut masuk kedalam cyclone. Di dalam cyclone umpan Suspension Preheater
dipisahkan dari campuran antara gas dan material. Campuran antara umpan Suspension
Preheater dan gas panas masuk ke dalam Cyclone dengan arah tangensial, sehingga

16
akan terjadi pusaran angin. Pusaran angin tersebut mengakibatkan terjadinya gaya
sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat gas didalam Cyclone. Untuk material kasar
gaya gravitasi dan gaya sentrifugal lebih dominan. Gaya sentrifugal menyebabkan
material menumbuk dinding Cyclone sehingga akan jatuh ke down pipe karena gaya
gravitasi. Untuk material halus gaya angkat gas sangat dominan sehingga material akan
terangkat gas keluar dari Cyclone.
Material umpan Suspension Preheater masuk ke dalam Riser Duct masuk ke Down
Pipe Cyclone stage II, kemudian mengalami proses seperti pada stage pertama,
demikian pula pada stage III dan IV. Material yang keluar dari Cyclone stage III akan
masuk ke dalam ILC dan SLC Calciner dengan laju alir 260 ton/jam dan mengalami
kalsinasi minimal sampai 90%. Kemudian material akan terbawa aliran gas masuk
kedalam dan keluar Cyclone stage IV melewati Riser Duct dan akan diumpankan ke
dalam Kiln.
Pada Suspension Preheater terjadi proses reaksi kimia pada material :
1. Pengurangan kadar air yang terkandung dalam umpan pada stage I pada suhu 100C
-2000C.
Reaksi :
H2O(l) H2O(g)
o
T=100 – 200 C

2. Penguapan air hidrat yang terkandung dalam tanah liat pada suhu 500C – 600C.
Reaksi :
Al2O37H2O(s) Al2O3(s) + 7H2O(g)
o
T=500 – 600 C

SiO27H2O(s) SiO2(s) + 7H2O(g)

o
T=500 – 600 C

3. Penguraian Carbonat (Calcium terjadi pada suhu 600C –800C).

Reaksi :
CaCO3(s) CaO(l) + CO2(g)
o
T=600 – 800 C

MgCO3(s) MgO(l) + CO2(g)

o
T=600 – 800 C

4. Reaksi pembentukan senyawa 2CaO.SiO2 sebagian pada suhu 800–930C.

Reaksi :

17
 2 CaO(l) + SiO2(l) 2 CaO.SiO2(l) atau C2S
o
T=800 – 930 C

2.2.3.3. Rotary Kiln

Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan kiln menjadi clinker, sumber
panas dalam Rotary Kiln dihasilkan dari pembakaran batu bara.
Rotary Kiln dibagi menjadi 4 zone sesuai dengan reaksi yang terjadi pada suhu
dimana reaksi tersebut berlangsung.Zone-zone tersebut adalah:
1. Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900 – 1100C
2. Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100 – 1200C
3. Zone Klinkerisasi, pada kondisi suhu 1250 – 1450C
4. Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450 – 1300C
Material keluar dari Preheater bersuhu sekitar 800C masuk ke dalam Rotary
Kiln (441.KL-1) dengan laju alir 433 ton/jam, umpan kiln tersebut mengalami
pemanasan oleh gas panas dari batu bara. Pemanasan berlangsung secara Counter
Current, sehingga kontak antara panas dan umpan kiln lebih efisien. Akibat kontak
antar partikel maka akan terjadi perpindahan panas dari gas panas menuju ke umpan
kiln. Umpan kiln terus terbakar dan meleleh hingga akhirnya akan terbentuk senyawa-
senyawa semen yang disebut clinker. Senyawa tersebut adalah : C2S, C3S, C4AF dan
C3A.
Berikut adalah reaksi yang terjadi di setiap zone pada rotary kiln :
1. Zone kalsinasi lanjutan
Pada zone ini material akan mengalami proses kalsinasi lanjutan yang
sebelumnya telah terjadi suspension preheater 90%, kalsinasi dilanjutkan dalam kiln
sampai 100% sempurna serta pembentukan komponen C2S (Dicalsium Silikat) yang
sebagian juga telah terbentuk di preheater.
Reaksi :
CaCO3 (s) CaO(s) + CO2 (g)
o
T = 900 – 1100 C

MgCO3(s) MgO(s) + CO2(g)

o
T = 900 – 1100 C

2CaO(l) + SiO2(l) 2CaO.SiO2(l) atau C2S

o
T = 900 – 1100 C

18
2. Zone Transisi
Pada zone transisi mulai terbentuk komponen-komponen dasar penyusun
semen seperti C3A (Trikalsium Silikat) dan C4AF (Tetra Aluminat Ferrit)
Reaksi :

CaO(l) + Al2O3(l) CaO.Al2O3(l)

T = 1100 – 1250C

2CaO(l) + CaO.Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l) atau C3A

T = 1100 – 1250C

CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF

T = 1100 – 1250C

3. Zone klinkerisasi
Klinkerisasi merupakan proses persenyawaan terakhir pada zone ini akan
terbentuk sempurna yaitu C3S yang merupakan bahan utama penyusun semen.
Reaksi :
CaO + 2CaO.SiO2 3CaO.SiO2 atau C3S
T = 1250–1450C

4. Zone Pendinginan

Setelah Umpan kiln melewati zone klinkerisasi, umpan kiln akan tetap meleleh
dan bergerak ke daerah zone pendinginan. Pada zone pendinginan lelehan akan
mengalami penurunan suhu dari 1450oC menjadi 1300oC. Clinker ini selanjutnya
akan bergerak menuju Clinker Cooler untuk segera didinginkan.

2.2.3.4. Clinker Cooler

Clinker Cooler berfungsi sebagai pendingin clinker yang sudah terbentuk dan
memproduksi udara pembakar sekunder yang digunakan dalam Rotary Kiln. Clinker
Cooler yang digunakan tipe Reciprocating Hydraulic Grate yang terdiri dari 16
compartment. Sebagai media pendingin menggunakan udara yang dihasilkan oleh 14
buah Fan.
Clinker hasil pembakaran yang mempunyai suhu 1300oC keluar dari Rotary Kiln
dengan laju alir 330 ton/jam langsung jatuh ke dalam Clinker Cooler (441.CC-1)
dengan konsumsi panas 733 kcal/kg. Selanjutnya clinker langsung diterima oleh grate-
grate (sarangan). Grate-grate ini bergerak dengan cara bergeser, sehingga clinker akan
terdorong menuju outlet cooler yang dilengkapi dengan Clinker Breaker/Crusher
19
 (441.CR-1) yang berfungsi menghancurkan clinker yang masih kasar. Udara yang
digunakan untuk mendinginkan clinker panas dipakai kembali oleh Kiln dan
Suspension Preheater. Udara panas dari Cooler compartment 1, 2, 3 digunakan sebagai
udara pembakar sekunder Kiln. Sedangkan kebutuhan udara pembakar untuk
Suspension Preheater diambil dari Cooler compartment 5, 6, 7, 8 dan sisa udara Cooler
dilewatkan Electrostatic Precipitator (441.EP-1). Pengeluaran udara dari Cooler
dikontrol oleh Hout Drag. Debu yang berhasil disaring dicampur dengan produk dari
Cooler ke Drag Conveyor (441.DB-1) atau (441.DB-2) melewati Screw Conveyor
(451.SC-1), (451.SC-2), dan (451.SC-3), sedangkan udara bersih dibuang ke udara
bebas melalui Stack (441.SK-1).
Pendinginan yang dilakukan secara mendadak bertujuan untuk menghindari
terjadinya pengerasan semen atau dekomposisi C3S menjadi C2S, sehingga clinker yang
dihasilkan menjadi amorf supaya mudah digiling. Pendinginan dilakukan sampai suhu
clinker menjadi ± 155oC keluar dari Clinker Cooler dibawa oleh Drag Conveyor
(441.DB-1) atau(441.DB-2) (satu stand by) ke (441.DB-3) yang laju alirnya 300
ton/jam dan setelah itu kemudian dimasukkan ke dalam Clinker Storage Silo (521.BI-
1).

2.2.4. Unit Penggilingan Akhir

Unit penggilingan semen dibagi menjadi 2 bagian, yaitu :
1. Penanganan clinker dan penggilingan bahan pembantu
2. Penggilingan akhir

2.2.4.1. Penanganan Clinker dan Penggilingan Bahan Pembantu

Clinker yang keluar dari Cooler yang bertemperatur 155oC dibawa oleh Drag
Conveyor (441.DB-1) dan (441.DB-2) (satu stand by) menuju ke penimbunan clinker
(Clinker Storage Silo) (521.BI-1). Untuk clinker mentah dibawa ke Marginal Bin
(451.BI-1) untuk disimpan sementara waktu, karena clinker mentah dapat dipakai lagi.
Clinker mentah dikeluarkan dengan truck lewat Loudout Spot System dengan laju alir
330 ton/jam.
Clinker Storage Silo mempunyai lubang pengeluaran 10 buah, setiap
pengeluaran dilengkapi dengan Discharge Gate. Dimana masing-masing gate menarik
clinker dengan laju alir 250 - 275 ton/jam. Clinker keluar dari Clinker Storage Silo
diumpankan ke tiga Belt Conveyor (521.BC-1), (521.BC-3) dan (521.BC-4) yang

20
terdapat dibawah Clinker Storage Silo dari sini terjadi pencampuran clinker mentah
dengan clinker dari penimbunan, kemudian ditransfer ke Belt Conveyor (521.BC-2)
dan (521.BC-5). Dengan menggunakan Bucket Elevator (521.BE-1) campuran material
tersebut dibawa ke Clinker Bin (511.BI-6) dan Bucket Elevator (521.BE-2) material
dibawa ke Clinker Bin (511.BI-3) yang kapasitas masing-masing bin 175 ton.
Gypsum dan Trass dengan kadar air maksimal 14 % diambil dari tempat
penimbunan dengan menggunakan motor pengangkut untuk diumpankan ke Hopper
(511.HP-1). Kemudian dilewatkan Belt Conveyor (511.BC-1) melalui Apron Conveyor
(511.AC-1) yang mempunyai kapasitas 171 ton/jam. Dari Belt Conveyor, gypsum atau
trass dibawa ke Hammer Mill (511.CR-1) yang laju alirnya 171 ton/jam. Di sini
material akan mengalami size reduction dari material berukuran 400 mm menjadi
produk crusher berdiameter maksimal 2,5 mm, sebanyak 95 % dari umpan. Produk
tersebut dibawa ke Bucket Elevator (511.BE-1) melalui Belt Conveyor (511.BC-2)
menuju ke Bin Gypsum (511.BI-2) dan (511.BI-5) atau Bin Trass (511.BI-1) dan
(511.BI-5) yang berkapasitas 175 ton melalui (511.BC-1) dan (511.BC-4).

2.2.4.2. Penggilingan Akhir

Clinker dan gypsum serta trass keluar dari masing-masing Bin dengan
ditimbang dahulu oleh Weight Feeder (541.WF-2) dan (542.WF-2) untuk gypsum,
dengan laju alir 10,7 ton/jam. (541.WF-1) dan (542.WF-1) untuk trass. (541.WF-3)
dan (542.WF-3) untuk clinker dengan laju alir 204 ton/jam. Kemudian ditansfer ke Belt
Conveyor (541.BC-1). Dari Belt Conveyor ketiga material tersebut ditransfer ke Bucket
Elevator (541.BE-1) lalu Belt Conveyor (541.BC-2) dan dimasukkan ke dalam Surge
Bin (541.BI-1) yang berkapasitas 40 ton.
Cinker keluar dari Surge Bin dengan laju alir 537 ton/jam diumpankan ke
Hydraulic Roller Crusher (541.CR-1) lewat Gate (541.GA-1) untuk di precrushing
sebelum digiling ke Ball Mill. Sedangkan gypsum dan trass langsung dimasukkan ke
dalam Ball Mill. Sebagian material yang telah dicrushing dengan laju alir 322 ton/jam
diresirkulasi kembali ke Hydraulic Roller Crusher lewat Belt Conveyor (541.BC-4) dan
kembali ke Surge Bin (541.BI-1). Dan sisa material yang telah dicrushing masuk
kedalam Ball Mill (541.BM-1) dengan laju alir 215 ton/jam. Produk Hydraulic Roller
Crusher berukuran maksimal 90 mikron ini dalam Ball Mill akan mengalami size
reduction menjadi material campuran berukuran 25,4·10-5 mikron.
Suhu clinker masuk Ball Mill dikendalikan oleh Water Spray dengan sistem
21
 udara semprot. Alat ini berfungsi agar suhu clinker yang masuk penggiling turun
menjadi 70oC. Pendinginan lanjut dilakukan selama pemisahan di dalam Separator
(541.SR-1), sehingga diharapkan suhu akhir produk menjadi 60oC.
Produk dari Ball Mill (541.BM-1) dipisahkan dengan Separator (541.SR-1) lewat
Air Slide (541.AS-2), (541.AS-3) dan Bucket Elevator (541.BE-2) dari sini produk
dipisahkan menjadi 2 bagian yaitu, untuk produk yang mempunyai kehalusan 7,62·10-5
mikron dibawa oleh aliran udara masuk Cyclone (541.CN-1) dan Fuller Plenum Dust
Collector (541.BF-2). Produk dari Cyclone (541.CN-1) bercampur dengan produk dari
Dust Collector (541.BF-2) dibawa ke Air Slide (541.AS-5). Dari Air Slide (541.AS-5)
bercampur dengan produk Dust Collector (541.BF-2) diumpankan kedalam Bucket
Elevator (561.BE-1). Kemudian dari Bucket Elevator (561.BE-1) dimasukkan kedalam
Cement Silo melalui Air Slide (561.AS-1) dan (631.AS-1).

2.2.5. Unit Pengemasan Semen

Tahap pengemasan semen dimulai dari silo penyimpanan semen, yaitu Silo 1, 2,
3, 4 yang masing-masing berkapasitas 20.000 ton. Alur proses pengantongan semen
dimulai dari jatuhnya semen ke Air Slide (631.AS-2) dan (631.AS-3) kemudian semen
diangkut oleh Bucket Elevator (631.BE-1) dan (631.BE-2). Dari Bucket Elevator,
material semen dilewatkan Air Slide (631.AS-4) dan Vibrating Screen (631.VS-1) untuk
memisahkan semen dengan kotoran pengganggu. Setelah diayak semen berukuran
7,62·105 mikron masuk ke dalam Bin Semen (631.BI-1) dan untuk pengotornya di
buang. selanjutnya untuk semen curah masuk ke Bin Semen Curah (631.BSC-1)
kemudian diangkut dengan menggunakan truk untuk didistribusikan ke konsumen.
Sedangkan untuk semen kantong, setelah melewati Bin Semen akan dilewatkan
ke Bin Semen yang lebih kecil (631.BI-2) melalui Air Slide (631.AS-5) untuk
mempermudah dalam pengantongan yang selanjutnya akan ditransportasikan ke Bin
Roto Packer (631.PM-1) yang dilengkapi dengan Spot Tube, yaitu semacam suntikan
untuk memasukkan semen ke dalam kantong semen. Pemasukkan semen ke dalam
kantong diatur rentang berat 39,5 - 40,5 kg untuk semen jenis PPC (Pozzoland
Portland Cement) dengan berat 40 kg dan rentang berat 49,5 - 50,5 kg untuk semen
jenis OPC (Ordinary Portland Cement) dengan berat 50 kg sesuai dengan
SNI No.15-0302-2004. Jika berat semen kurang atau lebih dari standart yang telah

22
ditentukan maka akan terpantau oleh penimbang (631.BW-1) dan kantong semen akan
dijatuhkan ke bag reject, dimana bag reject dilengkapi dengan 8 saw blade yang akan
memotong kantong semen sehingga semen akan keluar dan jatuh ke dalam ayakan
bersama kertas kantongnya sehingga semen dan kertas dapat terpisah. Begitu juga
untuk berat semen yang melebihi 40,5 kg maka kantong semen akan dijatuhkan pula ke
bag reject. Semen yang lolos dibawa oleh Screw Conveyor (631.SC-1) yang kemudian
dikembalikan ke Bucket Elevator (631.BE-2) untuk masuk ke dalam proses lagi.
Semen yang lolos uji dibawa ke Belt Conveyor (631.BC-2), (631.BC-3),
(631.BC-4),dan (631.BC- 5) menuju truk-truk pengangkut untuk segera didistribusikan
ke konsumen.

23
 BAB III

PENUTUP

3.1. Kesimpulan

Bahan baku pembuatan semen di PT. Semen Indonesia (persero) terdiri dari 3
komponen, yaitu bahan baku utama, bahan koreksi dan bahan pembantu. Bahan baku
utama yang digunakan adalah batu kapur dan tanah liat. Sedangkan bahan baku
koreksi yaitu copper slag dan pasir silica. Untuk bahan pembantu berupa gypsum
didatangkan dari Petrokimia Gresik dan Trass.

Proses pembuatan semen di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban
menggunakan proses kering. Unit-unit yang ada meliputi: Unit Penyiapan Bahan
Baku, Unit Pengecilan ukuran dan Pengeringan, Unit Pembakaran dan Pendinginan,
Unit Penggilingan Akhir dan Unit Pengemasan Semen

DAFTAR PUSTAKA
24
https://www.scribd.com/doc/259974095/Laporan-Praktek-Kerja-Semen-Indonesia

http://arieunie.blogspot.co.id/2015/06/proses-produksi-semen-indonesia.html

25