MAKALAH ANALISIS LAPORAN KERJA PRAKTIK PADA

PRODUKSI AMONIA DI PT. PETROKIMIA GRESIK

Dosen Pengampu : Vera Pagni Fahriani, S.Pd., M.Pd.

Mata Kuliah : Proses Industri Kimia

Kelas :B

Disusun oleh:

1. Inka Fitriani 2310631230038

2. Tamara Eka Lestari 2310631230049
3. Abdullah Gyanendra A. C. D 2210631230041

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG

 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Makalah berjudul "Makalah Analisis
Laporan Kerja Praktik pada Produksi Amonia di PT. Petrokimia Gresik."

Kami mengucapkan terima kasih kepada dosen pengampu mata kuliah proses industri
kimia, yang telah membantu makalah ini dapat diselesaikan sesuai dengan waktunya. Kami
menyadari bahwa penyusunan makalah ini tidak lepas dari keterbatasan dan kekurangan. Oleh
karena itu, kami sangat terbuka untuk menerima kritik, saran, dan masukan positif guna
perbaikan di masa yang akan datang.

Semoga makalah ini dapat memberikan manfaat dan kontribusi positif, tidak hanya bagi
pengembangan ilmu pengetahuan di bidang industri petrokimia, tetapi juga sebagai bahan
referensi bagi pembaca yang tertarik memahami lebih dalam mengenai produksi amonia di PT.
Petrokimia Gresik.

Karawang, 8 Maret 2024

Kelompok 11
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .......................................................................................................................... 2

DAFTAR ISI........................................................................................................................................ 3
BAB 1 ................................................................................................................................................... 4
PENDAHULUAN ............................................................................................................................... 4
1.1 Latar Belakang .................................................................................................................... 4
1.2 Rumusan Masalah............................................................................................................... 4
1.3 Tujuan .................................................................................................................................. 5
1.4 Manfaat ................................................................................................................................ 5
BAB II .................................................................................................................................................. 6
METODOLOGI PENELITIAN ........................................................................................................ 6
2.1 Metode Pengumpulan Data ................................................................................................ 6
2.2 Metode Analisis Laporan .................................................................................................... 6
BAB III ................................................................................................................................................ 7
PEMBAHASAN .................................................................................................................................. 7
3.1 Profil PT Petrokimia Gresik ............................................................................................... 7
3.2 Kapasitas Produksi ............................................................................................................. 7
3.3 Produksi Amonia ................................................................................................................. 9
3.4 Produk ............................................................................................................................... 12
3.5 Proses Pembuatan Amonia ............................................................................................... 12
BAB IV .............................................................................................................................................. 20
PENUTUP ......................................................................................................................................... 20
4.1 Kesimpulan ........................................................................................................................ 20
4.1 Saran .................................................................................................................................. 20
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................................ 21
 BAB 1

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia merupakan negara agraris yang memiliki sumber daya alam yang
melimpah, dimana pupuk merupakan salah satu penunjang agar ketersediaannya tetap
terjaga. Oleh sebab itu, PT Petrokimia Gresik didirikan di Indonesia sebagai salah satu
perusahaan pupuk terbesar di Indonesia. PT Petrokimia Gresik merupakan anak perusahaan
dari BUMN PT Pupuk Indonesia (Persero) Bersama (9) perusahaan pupuk lainnya yaitu PT
Pupuk Kujang, PT Pupuk Kalimantan Timur, PT Pupuk Iskandar Muda, dan PT Pupuk
Sriwijaya, PT Pupuk Indonesia Energi, PT. Pupuk Indonesia Pangan, PT. Pupuk Indonesia
Logistik, PT. Mega Eltra dan PT. Rekayasa Industri. PT Petrokimia Gresik bergerak dalam
bidang produksi produksi pupuk, bahan kimia, dan barang jasa lainnya lainnya. Nama
“Petrokimia” berasal dari kata “ Petroleum Chemical ” yang disingkat menjadi “
Petrochemical ”,yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas. PT
Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT Pupuk
Sriwijaya, dan juga pabrik pupuk terlengkap diantara pabrik lainnya. Keberadaannya telah
dirancang pemerintah sejak tahun 1965 melalui Departemen Perancangan Negara (DPN).

PT Petrokimia Gresik memiliki dua kategori produk, yaitu pupuk dan non-pupuk.
Selain i pupuk. Selain itu, PT Petrokimia Gresik Petrokimia Gresik juga menghasilkan
produk-produk juga menghasilkan produk-produk kimia untuk keperluan berbagai industri,
diantaranya Amonia, Asam Sulfat, Asam Fosfat, Cement Retarder, Aluminium Fluorida,
CO2 cair, Dry Ice, Asam Klorida, Nitrogen, Hidrogen, Nitrogen, Hidrogen, dan Gypsum.
dan Gypsum. Untuk pupuk bersubsidi Untuk pupuk bersubsidi PT Petrokimia PT
Petrokimia Gresik memproduksi pupuk Urea, NPK (Phonska), Petroganik (pupuk organik),
SP-36, dan ZA. Untuk pupuk non-subsidi, PT Petrokimia Gresik memproduksi pupuk NPK
kebomas, NPK kebomas, ZK, DAP, ZK, DAP, KCL, Rock KCL, Rock Phosphate, Petronik,
Phosphate, Petronik, Petro Kalimas, Kalimas, Petro Biofertil, dan Kapur Pertanian.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan pada latar belakang diatas, maka rumusan masalah dalam makalah ini
adalah:
1. Bagaimana proses produksi amonia di PT. Petrokimia Gresik?
2. Apa saja teknologi yang digunakan dalam produksi amonia di PT. Petrokimia
Gresik?
 3. Bagaimana faktor-faktor yang memengaruhi efisiensi produksi amonia di PT.
Petrokimia Gresik?
1.3 Tujuan
Tujuan dari penulisan makalah ini adalah sebagai berikut:

1. Meningkatkan wawasan di bidang proses produksi amonia.

2. Mengetahui perkembangan teknologi di bidang industri, terutama pengolahan
pabrik dalam pengoprasian sarana produksi yang diterapkan oleh PT. Petrokimia
Gresik.

1.4 Manfaat
Berdasarkan analisis laporan kerja praktik yang telah dilakukan didapatkan beberapa
manfaat, diantaranya:

1. Memberikan wawasan yang mendalam mengenai industri kimia dan proses produksi
amonia
2. Dapat mengetahui prosedur produksi amonia.
 BAB II

METODOLOGI PENELITIAN
2.1 Metode Pengumpulan Data
Laporan kerja praktik di PT Petrokimia Gresik yang disusun oleh Aldri Henrian dan
Novel, mahasiswa Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Jakarta menggunakan metode pengumpulan data secara observasi yaitu
suatu cara pengambilan data melalui pengamatan langsung terhadap peristiwa langsung
yang ada di unit produksi amonia, selain itu juga pada laporan kerja praktik tersebut
menggunakan metodologi dokumentasi, yang mana metode ini menggunakan
pengumpulan data kualitatif dengan menganalisis dokumen-dokumen dalam laporan
prakerin yang disediakan oleh Perusahaan. Sehingga informasi yang di dapatkan bersifat
faktual dan jelas berdasarkan pengalaman penyusunnya.

2.2 Metode Analisis Laporan

Metodologi yang kami gunakan untuk menganalisis laporan kerja praktik di PT
Petrokimia Gresik ini menggunakan metode summarize, metode summarize adalah menulis
kembali sumbernya dengan kalimat sendiri atau sekedar dengan penyajian singkat dari
dokumen tersebut tanpa mengurangi informasi penting di dalamnya dan tetap
memperhatikan susunan isi di dalamnya. Metodologi tersebut digunakan untuk mengetahui
apa saja yang terjadi pada proses produksi amonia di PT Petrokimia Gresik dan
mengetfilahui sejarah perkembangan pabrik pupuk di Jawa Timur.
 BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Profil PT Petrokimia Gresik

Setelah berdirinya PT Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi
di Palembang Palembang pada tahun 1959, pemerintah juga memikirkan untuk
membangun pabrik pupuk lainnya. Cikal bakal PT Petrokimia Gresik berasal sejak 1956
melalui Biro Perancang Negara (BPN). Pada mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun
di Jawa Timur ini disebut 'Projek Petrokimia Surabaja'. Nama Petrokimia sendiri berasal
dari ' Petroleum Chemical Chemical " yang disingkat menjadi Petrochemical ,
yakni bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan dan gas.

3.2 Kapasitas Produksi

Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa unit produksi yang
memproduksi beragam produk pupuk maupun non- pupuk. Secara umum maka PT.
Petrokimia Gresik dapat dibagi menjadi 3 unit produksi yaitu:
A. Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen) Merupakan unit yang menghasilkan pupuk
berbasis nitrogen serta menghasilkan bahan baku untuk produk lain. Kompartemen I
terdiri dari 2 Departemen yaitu I A dan I B dan Pabrik ZA (ZA I dan III), pabrik amonia,
dan pabrik urea.
• Pabrik Amonia I
Tahun Berdiri: 1994
Kapasitas Produksi Produksi : 445.000 ton/tahun
Bahan Baku : Gas Alam dan Nitrogen yang di ambil dari udara

• Pabrik Amonia II
Tahun Berdiri: 2015
Kapasitas Produksi : 660.000 ton/tahun
Bahan Baku : Gas Alam dan Nitrogen Nitrogen yang di ambil dari udara

• Pabrik Urea I
Tahun Berdiri: 1994
 Kapasitas Produksi : 460.000 ton/tahun
Bahan Baku : Amoniak Cair dan Gas Karbon Dioksida

• Pabrik Urea II
Tahun Berdiri: 2015
Kapasitas Produksi : 570.000 ton/tahun
Bahan Baku : Amoniak Cair dan Gas Karbon Dioksida

• Pabrik ZA I
Tahun Berdiri: 1972
Kapasitas Produksi : 200.000 ton/tahun
Bahan Baku : Gas Amoniak dan Asam Sulfat

• Pabrik ZA II
Tahun Berdiri : 1986
Kapasitas Produksi : 200.000 ton/tahun
Bahan Baku : Gas Amoniak dan Asam Sulfat
Selain pabrik ammonium, pabrik ZA dan pabrik pupuk urea terdapat produk
samping antara lain :
• CO2 cair dengan kapasitas sebesar 16.600 ton/tahun
• CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun.
• Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton/tahun.
• Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 250.000 ton/jam.
• Oksigen (gas) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton/tahun.

B. Hal ini untuk mempermudah manajemen dan pengoperasiannya karena banyaknya

pabrik pada Departemen Produksi II. Berikut merupakan produksi dari Unit Produksi
II:
• Pabrik Pupuk Phospat
o Pabrik Pupuk Phospat I Tahun Berdiri : 1979 Kapasitas Produksi : 500.000
ton/tahun Bahan Baku : Phospat Rock
o Pabrik Pupuk Phospat II Tahun Berdiri : 1983 Kapasitas Produksi : 500.000
ton/tahun Bahan Baku : Phospat Rock
 • Pabrik Pupuk Majemuk
o Pabrik Pupuk PHONSKA I Tahun Berdiri : 2000 Kapasitas Produksi :
450.000 ton/tahun
o Pabrik Pupuk PHONSKA II dan PHONSKA III Tahun Berdiri: 2005
(PHONSKA II), 2009 (PHONSKA (PHONSKA III) Kapasitas Produksi:
1200.000 ton/tahun
o Pabrik Pupuk PHONSKA IV Tahun Berdiri : 2011 Kapasitas Produksi :
600.000 ton/tahun

C. Pabrik NPK
• Pabrik Pupuk NPK I Tahun Berdiri : 2005 Kapasitas Produksi : 70.000 ton/tahun
• Pabrik Pupuk NPK II Tahun Berdiri : 2008 Kapasitas Produksi : 100.000 ton/tahun
• Pabrik Pupuk NPK III Tahun Berdiri : 2009 Kapasitas Produksi : 100.000 ton/tahun
• Pabrik Pupuk NPK IV Tahun Berdiri : 2009 Kapasitas Produksi : 100.000 ton/tahun
• Pabrik Pupuk NPK Blending Tahun Berdiri : 2003 Kapasitas Produksi : 60.000
ton/tahun

D. Pabrik Pupuk Kalium Sulfat (ZK) Tahun Berdiri: 2005 Kapasitas Produksi : 10.000
ton/tahun
E. Unit Produksi III (Unit Asam Phospat) Merupakan unit penghasil bahan baku untuk
produksi di kompartemen pabrik I dan II. Departemen Produksi III dibagi menjadi dua
bagian, yaitu Departemen Produksi III A dan Departemen Produksi I Produksi III B.
Departemen Produksi II B. Departemen Produksi III A beroperasi sejak tangal 1 Januari
1985 yang terdiri atas: Pabrik Asam Fosfat (H3PO4).

3.3 Produksi Amonia

Produksi Amonia

• Bahan Baku Utama

Bahan baku pabrIk amonia PT Petrokimia Gresik menggunakan bahan baku gas
Hidrogen (H2) dan Nitrogen (N2). Hidrogen didapatkan dari reaksi antara gas alam yang
mengandung CH4 dengan Steam. Sedangkan nitrogen didapatkan dari supplier.
Penjelasannya sebagai berikut:
 1. Gas Alam

Bahan baku gas alam PT Petrokimia Gresik diperoleh dari PT Kangean Energy
Indonesia LTD (KEIL), yang kemudian ditransportasikan melalui system
perpipaan. Berikut merupakan spesifikasi gas alam yang diperlukan dalam

produksi amonia:
Wujud : Gas

Operasi gas alam

Tekanan : 18,3 kg/cm2 :

Temperatur : 15,6ᴼC

LHV : 8,941 Kcal/NCM

2. Gas Nitrogen (N2)

Nitrogen yang berfungsi sebagai reaktan dalam pembuatan amonia berasal

dari udara. Udara yang dibutuhkan sebesar 61,8 ton/jam. Sebelum digunakan, udara
ini ditekan hingga 37,7 kg/cm2.gr (3,8 ×106 Pa) yang kemudian masuk ke secondary
reformer untuk mengikat H2. Udara mengandung 21% gas oksigen dan 79%
nitrogen.

• Bahan Baku Penunjang

Bahan penunjang yang digunakan pada pabrik amonia antara lain :

a. Steam
Steam digunakan sebagai reaktan dalam primary reformer yang berfungsi untuk
pemecahan rantai C hidrokarbon dari gas alam sehingga dihasilkan gas H2 ( steam
reforming) . Steam untuk proses ini disuplai dari boiler pada unit utilitas. Selain sebagai
pereaktan, steam juga digunakan untuk menggerakkan turbin, pompa, kompresor
dalam unit produksi amonia.

b. Larutan Benfield

Larutan Benfield yang digunakan adalah larutan K 2CO3 yang mengandung

diethanolamine (DEA) dan zat penghambat korosi. Larutan Benfield digunakan sebagai
absorben untuk menyerap gas CO2 yang terdapat dalam aliran gas sintesa.

Komposisi larutan benfield adalah sebagai berikut :

 K2 CO3 dengan konsentrasi 25-30%, berfungsi untuk menaikkan jumlah
penyerapan CO2.

DEA (Diethanol Amin) 3-5%, berfungsi sebagai aktivator yang membantu

penyerapan CO2.

V2O5 0,5-0,6%, berfungsi sebagai corrosion inhibitor dengan cara

membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber. Serta menurunkan
korosi pada pipa, vessel , dan pompa.

KNO2, berfungsi untuk mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium.

Air 64,4-71,5%

c. Antifoaming Agent

Selama proses absorbsi gas CO2 dengan larutan Benfield terjadi

pembentukan busa-busa dari gas. Antifoaming agent berfungsi untuk mencegah
pembentukan busa selama proses absorbsi tersebut. Busa dapat mengganggu level
control pada menara. Jenis antifoaming agent yang digunakan di PT Petrokimia
Gresik adalah UCON 50 HB-5100 yang dibeli dari Union Carbide.

d. Katalis
Katalis digunakan untuk membantu mengarahkan reaksi dan mempercepat
proses reaksi. Pada proses pembuatan amonia, ada berbagai jenis katalis yang
digunakan, diantaranya adalah :

• Katalis Desulfurizer

Desulfurizer merupakan fixed bed yang terdiri dari 2 bed katalis. Katalis pada
masing-masing bed itu memiliki spesifikasi yang berbeda. Untuk bed 1.
menggunakan jenis katalis Co-Mo, sedangkan untuk bed 2 menggunakan ZnO.

• Katalis Primary Reformer

Pada Primary reformer berisi katalis yang berbeda ukuran. Jenis katalis
yang digunakan adalah nickel reforming.
 • Katalis Secondary Reformer
Pada bagian atas, jenis katalis yang digunakan adalah Ni-Cr, sedangkan bagian
bawah adalah Cr-UCl
• Katalis High Temperature Shift Converter (HTS)
High Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis Fe-Cr.
• Katalis Low Temperature Shift Converter (LTS)
Low Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis Cu-ZnAl.
• Katalis Methanato
Pada methanator berisi katalis dengan jenis NiO.
• Katalis Ammonia Converter
Konverter amonia berisi katalis dengan jenis promoted iron synthesiscatalyst .

3.4 Produk
Plant amonia menghasilkan 2 produk. Produk utama yaitu amonia dan
produk samping yaitu CO2. Kedua produk ini utamanya digunakan sebagai bahan
baku untuk pembuatan pupuk urea.
1. Amonia
a. Amonia untuk bahan baku urea (bentuk : cair; temperatur : 30 0C;
tekanan : 20 kg/cm2)
b. Amonia untuk bahan baku ZA (bentuk : gas; temperatur : 1 0C; tekanan:
4 kg/cm2)
c. Amonia dingin, disimpan dalam tangki penyimpanan TK 801 (bentuk : cair;
temperatur : -33 0C; tekanan : 4,5 kg/cm2)
2. CO2 cair

3.5 Proses Pembuatan Amonia

Proses pembuatan amonia di departmen IB menggunakan lisensi dari Kellog Brown
and Root (KBR). Diagram blok dari proses tersebut ada dibawah ini.
a. Pembuatan Gas Sintesis

Desulfurisasi adalah proses yang dilakukan untuk menghilangkan kandungan sulfur

yang pada kasus ini terdapat pada umpan gas alam. Sulfur yang masih terkandung dalam gas
alam dapat merusak katalis pada reformer dan converter berupa penyumbatan pada pori – pori
katalis. Kandungan sulfur pada umpan gas alam masih pada kisaran 25 ppm. Dengan peralatan
berupa desulfurizer ,

kandungan sulfur dalam gas alam dapat dikurangi sampai kurang dari 0,1 ppm. Sulfur yang
terkandung dalam gas alam berupa sulfur anorganik dan organik. Sulfur anorganik berupa H2S
dapat dengan mudah diserap oleh adsorben berupa ZnO, sedangkan sulfur organik bersifat
tidak reaktif sehingga harus diubah menjadi anorganik menggunakan katalis Cobalt Molybdate
(Co-Mo). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.

Pada katalis Co-Mo

CH3HS + H2 → CH4 + H2S + Q (1)

B. Pada adsorben ZnO

H2S + ZnO → ZnS + H2O + Q (3)

Gas alam dengan kondisi 20,09 kg/cm2 dan 31,6oC masuk ke unit amoniak dan dialirkan ke
knock out drum (174-D). Di alat ini terjadi pemisahan fraksi berat hidrokarbon. Gas alam
dialirkan dari samping drum dan dilewatkan demister pad yang dapat menahan liquid
hidrokarbon. Aliran gas yang lolos dari demister akan dialirkan ke proses selanjutnya
sedangkan liquid hidrokarbon akan dibuang. Umpan gas yang terpisah dari liquid-nya
dimaksukkan ke dalam mercury guard untuk memastikan tidak ada raksa yang terikut ke dalam
aliran karena raksa dapat merusak dinding alat yang terbuat dari aluminium seperti cryogenic
purifier.

Gambar 1.9. Diagram Alir Proses Desulfurisasi

Aliran gas kemudian dibagi menjadi dua, satu aliran ke feed gas compressor (102-J) dan yang
lain digunakan sebagai fuel pada primary reformer dengan perbandingan 5:1. Gas dimasukkan
ke feed gas compressor sehingga tekanannya naik menjadi 52,0 kg/cm2 dan suhunya 125oC.
Kompresor ini digerakkan oleh MPS (medium pressure steam). Umpan gas kemudian diinjeksi
dengan gas kaya H2 yang diperoleh dari unit recovery lalu masuk convection section primary
reformer (101-B), dimana gas akan mengalami pemanasan sehingga suhunya 371oC kemudian
umpan gas masuk ke hydrotreater(108-DA).

Hydrotreater adalah alat berupa vessel vertikal katalis Co/Mo 25,2 m3 yang berfungsi
mengubah senyawa sulfur organik menjadi sulfur anorganik (H2S) sehingga lebih mudah untuk
dipisahkan.

Reaksi yang terjadi pada katalis Co-Mo adalah sebagai berikut :

CH3HS + H2 CH4 + H2S + panas (1)

C4H4S + H2 n-CH4H2O + H2S + panas (2)

Selanjutnya gas umpan bereaksi lanjut ke vessel bagian bawah yang berisi katalis ZnO. Katalis
ZnO lebih mudah mengikat sulfur dalam bentuk H2S. Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO :

H2S + ZnO ZnS + H2O + panas (3)

Semakin tinggi suhu pada desulfurizer, efisiensi kerja ZnO akan semakin baik. Namun suhu
yang terlalu tinggi dapat menyebabkan thermal cracking pada komponen alat, sehingga suhu
dijaga pada kisaran 350-400oC. Setelah melalui proses desulfurisasi, kandungan sulfur pada
gas alam diharapkan mencapai <0,1 ppm.

Primary reformer berfungsi menghasilkan gas H2 dari reaksi antara gas alam dengan steam di
dalam radiant tube berisi katalis nikel. Produk lain dari reaksi berupa CO2 dan CO. Di dalam
reformer juga terjadi reaksi pembentukan H2 dari senyawa - senyawa hidrokarbon selain CH4
sehingga habis bereaksi setelah keluar dari primary reformer. Reaksi yang terjadi dalam
primary reformer dominan bersifat endotermis sebagai berikut.
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 – Q (4)

CO + H2O ↔ CO2 + H2 + Q (5)

reaksi tanpa katalis. Umpan berupa syn gas dari primary reformer bertemperatur 730°C
direaksikan dengan udara dari kompresor 101J. Sebelumnya udara dipanaskan terlebih dahulu
di BCA hingga temperaturnya 610°C. Rasio antara udara dan gas (A/G) dijaga sekitar 2.3.
Reaksi pembakaran gas dengan udara ini merupakan reaksi autotermal yang menghasilkan
temperatur tinggi dan membentuk steam. Berikut reaksi yang terjadi didalm secondary
reformer dibagian atas (reaksi tanpa katalis)

2H2 + O2 2H2O ∆H = -483.6 kJ/mol (6)

Steam yang terbentuk pada persamaan (6) digunakan untuk proses steam reforming lebih lanjut
di bagian bawah secondary reformer (reaksi dengan katalis):

CH4 + H2O CO2 + H2 ΔH = +206.14 kJ/mol (7)

CO + H2O CO2 + H2 ΔH = -41.22 kJ/mol (8)

Pada bagian bawah secondary reformer, katalis yang digunakan adalah nikel dengan volume
34.8 m3 yang disokong dengan unggun alumina berdiameter 25 mm. Temperatur reaksi pada
secondary reformer mencapai 940-970°C dan tekanan 34.2 kg/cm2. Panas tinggi yang
dihasilkan, dimanfaatkan untuk membentuk steam pada waste heat boiler. Komposisi gas
keluaran secondary reformer yaitu N2 23,31%, H2 54.31%, CH4 0.33%, Ar 0.33%, CO2 7.93%,
CO 13.83%. Selanjutnya, gas out secondary reformer diturunkan temperaturnya hingga 371°C
untuk diproses lebih lanjut di shift conversion (HTS dan LTS).

Gas sintesis keluaran dryer didinginkan hingga -129 oC dengan menukar panas make-up syn
gas dan purifier vent gas pada bagian atas plate fin exchanger (132-C). Gas kemudian mengalir
melewati purifier expander (131-JX) dimana energi akan dilepaskan untuk menghasilkan
pendinginan yang dibutuhkan oleh purifier. Energi expander direcovery dengan
membangkitkan listrik di expandero generator (131-JG). Keluaran expander didinginkan lebih
lanjut hingga -173 C dikondensasikan sebagian di bagian bawah dari 132-C dan masuk ke
purifier rectifier (137-D). Di dalam 137-D terjadi pemisahan antara overhead dan bottom
rectifier . Cairan dari bottom rectifier dievaporasikan sebagian pada tekanan yang diturunkan
di sisi shell dari purifier rectifier condenser (134- C). Rectifier bottom mengandung excess
nitrogen, sebagian besar metana dan sekitar 60% dari argon. Cairan yang teruapkan dipanaskan
oleh plate fin exchanger (132-C) kemudian digunakan untuk regenerasi syn gas dryer dan
dibakar sebagai fuel di Primary reformer. Hasil keluaran gas dari cryogenic purifier memiliki
komposisi basis kering yakni 74,84% H2 dan 24,96% N2.
b. Sintesis Amonia

Sebelum masuk ke ammonia converter (105-D), gas sintesis yang telah dimurnikan perlu
dikompresi sehingga tekanannya naik hingga 150 kg/cm2 dan memenuhi kondisi operasi. Gas
sintesis dari unit cryogenic purifier memiliki tekanan sebesar 31,4 kg/cm2 dikompresi dengan
dua tingkat syngas Compressor (103-J). Sebelum memasuki tingkat kedua, recycle gas
ditambahkan ke dalam syngas dan tekanan gas keluar kompresor naik hingga 158 kg/cm2. Gas
sintesis kemudian dipanaskan dan dikirim menuju ammonia converter (105-D).

Gas sintesis keluaran kompresor dialirkan menuju inlet Ammonia Conventer (105-D) yang
berupa vessel horizontal terdiri dari tiga bed beserta intercooler. Bed tingkat ketiga terpisah
menjadi 2 bed seri sehingga jumlah bed menjadi 4. Katalis iron promoted berukuran 1,5 - 3
mm mengisi masing – masing bed. Feed gas masuk dari bagian bawah 105-D dan mengalir
melalui anulus.

Di dalam ammonia converter, nitrogen dan hidrogen direaksikan menjadi amoniak dengan
ammonia conveter. Reaksi yang terjadi di dalam adalah :

N2 + 3H2 ↔ 2NH3 + Q (14)

Reaksi ini merupakan reaksi eksotermis dengan kondisi operasi ammonia converter suhu 450
o
C dan tekanan 153,6 kg/cm2

Konsentrasi amonia dalam feed converter sekitar 1,8 %, keluar dari bed
pertama 11,1%, keluar dari bed ke dua 16,6% dan keluar dari Ammonia Conventer (105-D)
sekitar 20,38%. Temperatur masuk bed pertama yaitu 171,3 oC dan keluar konverter sebesar
439,8 oC yang kemudian didinginkan dengan exchanger (123-C) mencapai suhu 86 oC dan
dengan cooling water sehingga bersuhu 31 oC. Sebagian gas dialirkan ke unit PGRU untuk
menjaga jumlah gas inert di reaktor. Komposisi basis kering yang dihasilkan dari ammonia
converter adalah sebagai berikut.

H2 : 56,54 %

N2 : 18,94 %

CH4 : 0,02 %

Ar : 0,39 %

NH3 : 20,38 %

f. Proses Pendinginan/Refrigeration

Refrigerasi dengan media Amonia digunakan untuk mengembunkan Amoniak dalam syn-loop,
recovery amonia, serta mendinginkan make up gas inlet dryer . Amonia yang terbentuk
sebagian didistribusikan ke unit urea dan sebagian disimpan ke dalam Ammonia storage
sebagai bahan baku untuk pabrik II dan III. Sistem refrigerasi terdiri atas evaporator,
compressor, refrigerant condenser dan flash drum. Gas dari exchanger (124-C) masuk ke
dalam Ammonia Unitized Chiller (120-C) yang terdiri dari 4 buah kompartement chiller (120-
CF1/2/3/4) berisi amoniak cair sebagai refrigeran. Suhu operasi masing – masing chiller
berturutturut adalah 14,6°C, -0,45°C, -18,3°C dan -33°C. Amonia dari 120-C disimpan pada
tangki penyimpanan dan dijaga pada suhu -33°C.

Gas yang tidak mengembun dialirkan ke Ammonia separator (146-D) dan di flash
sehingga terpisah antara fase cair dan gas. Fase cair dialirkan ke ammonia refrigerant receiver
(149-D) sedangkan fase gas dialirkan menuju amonia letdown drum (147-D). Fase gas masih
mengandung amoniak sekitar 11,27%

dialirkan menuju PRGU. Refrigeran amonia cair yang teruapkan dicairkan kembali dengan
kompresi mencapai 15 kg/cm2 di refrigerant compressor (105-J), didinginkan di exchanger
(127-C) dan ditampung di ammonia refrigerant receiver (149-D). Amonia cair dimasukkan
kembali ke Ammonia Unitized Chiller (120-C).
Produk warm dari amonia 149-D diambil sebagai bahan baku unit urea.

Komposisi gas keluar amomnia unitized chiller adalah :

NH3 cair : Minimal 99,5% berat

H2O : Maksimal 0,5% berat

Oil : Maksimal 5 ppm berat

Suhu : Ke unit urea : 30 oC

Ke tangki penyimpanan : -33 oC

Tekanan : Ke unit urea : 25 kg/cm

 BAB IV

PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Kesimpulan berdasarkan pada laporan kerja praktek pada Departemen Produksi I B Unit
Amonia di PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut :

a. Pabrik PT. Petrokimia Gresik terdiri atas beberapa departemen/unit Produksi yaitu
Pabrik IA, IB, IIA, IIB, IIIA dan IIIB.
b. Departemen Produksi IB terdiri dari 3 bagian yaitu: Pabrik Amonia, Pabrik Urea
dan Bagging and Supporting (Utilitas).
c. Bahan Baku yang digunakan yaitu :
• Pabrik Amonia yakni Gas Alam dan Udara
• Pabrik Urea yakni CO2 dan Amonia
d. Departemen Produksi IB menghasilkan produk Ammoniak (99,5%) sebagai bahan
baku pupuk urea dan juga produk pupuk lainnya
e. Bahan baku penunjang produksi ammonia adalah; steam, Larutan Benfield,
Antifoaming Agent, dan katalis
f. Proses pembuatan ammonia yaitu:

Pembuatan gas sintesis ➔ CO shift converter➔ Pemurnian gas sintesis (penghilang

CO2)➔ Sintesis amonia ➔ Proses pendinginan/refrigerstion➔ Purge Gas Recovery
Unit

4.1 Saran
Dari keseluruhan makalah ini penulis di sarankan bahwa dalam penulisan makalah
review hasil analisis laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik di unit Amonia ini, masih
banyak kekurangan yang ada maka penulis mengharap saran dan kritikan dari para pembaca
(dosen, kakak semester serta teman serekan) sangat di harapkan untuk penulis dari
penyempurnaan makalah berikutnya atau masa yang akan datang.
 DAFTAR PUSTAKA
Aldri Henrian dan Novel. 2019. Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi UB Unit
Amonia PT Petrokimia Gresik. Jawa Timur