Internship Report of PT - Semen Indonesia

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. GRESIK (PERSERO) Tbk.

TUBAN, JAWA TIMUR
Disusun Oleh :
AKHMAD RESKI K NRP 2316 106 008
TUTU PUJI RAHAYU NRP 2316 106 022
PROGRAM STUDI S1TEKNIK KIMIA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
2018
DAFTAR ISI
Halaman Judul .......................................................................................................................................... i
Halaman Pengesahan ............................................................................................................................ ii
Kata Pengantar ...................................................................................................................................... iii
Daftar Isi .................................................................................................................................................... v
Daftar Gambar ........................................................................................................................................vi
Daftar Tabel ........................................................................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang ....................................................................................................................... 1
I.2. Tujuan Kerja Praktek ........................................................................................................... 1
I.3. Manfaat Kerja Praktek ......................................................................................................... 2
I.4. Ruang Lingkup Kerja Praktek ............................................................................................ 2
I.5. Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek .................................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Sejarah Pabrik/Perusahaan ................................................................................................ 5
II.2. Pengertian Produk Pabrik/Perusahaan ........................................................................... 8
BAB III TINJAUAN PUSTAKA UMUM PERUSAHAAN
III.1. Sejarah Berdirinya Pabrik ............................................................................................. 26
III.2. Struktur Organisasi ......................................................................................................... 30
III.3. Visi dan Misi Perusahaan .............................................................................................. 33
III.4. Tata Letak ......................................................................................................................... 34
BAB IV PROSES PRODUKSI
IV.1 Persiapan Bahan Baku. ................................................................................................... 35
IV.2.Uraian Proses Produksi.................................................................................................. 42
BAB V UTILITAS DAN PENGELOLAHAN LIMBAH
V.1. Utilitas ................................................................................................................................ 68
V.2. Pengelolahan Limbah ...................................................................................................... 72
BAB VI ANALISIS LABORATORIUM
VII.1. Uraian Lingkup Kerja Analisa Laboratorium ......................................................... 74
BAB VII KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VIII.1.Kesehatan dan Keselamatan Kerja ............................................................................ 80
BAB VIII PENUTUP
VIII.1.Kesimpulan .................................................................................................................... 87
VIII.2. Saran ............................................................................................................................... 88
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................................... viii
LAMPIRAN:
- Copy Surat Panggilan Kerja Praktek/Penelitian
- Copy Surat Pengantar kepembimbing
- Copy Daftar Hadir Kerja Praktek
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. Semen Indonesia (Persero),Tbk. ....................................... 31

Gambar 3.2 Struktur Organisasi Departemen Produksi dan Litbang ........................................... 32
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Perbedaan Komposisi Semen Jenis OPC dan PPC. .......................................................... 9
Tabel 2.2 Batasan Senyawa yang terkandung dalam semen Portland jenis 1 ............................. 14
Tabel 2.3 Batasan Senyawa yang terkandung dalam semen Pozolan ........................................... 14
Tabel 2.4 Komposisi cooper slag secara umum ................................................................................ 20
Tabel 2.5 Sifat kimia dan fisika cooper slag ...................................................................................... 20
Tabel 2.6 Sifat kimia dan fisika pasir silica ........................................................................................ 22
Tabel 2.7 Sifat kimia dan fisika gypsum ............................................................................................. 23
vii
Laporan Kerja Praktek Periode Januari 2018
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Keberhasilan masyarakat menuju kualitas masyarakat madani dari perspektif

teknologi membutuhkan adanya pengembangan dalam berbagai aspek khususnya di bidang
ilmu pengetahuan dan teknologi.Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi ini merujuk
pada meningkatnya kebutuhan manusia pada era modern ini. Kebutuhan yang semakin
meningkat menuntut pada modernisasi teknologi. Modernisasi teknologi menuntut kepada
pengembangan ilmu pengetahuan sebagai nilai dasar modernisasi.
Sektor pertama yang harus dikembangkan untuk menuju kualitas masyarakat madani
dari perspektif teknologi adalah sektor industri. Sektor industri merupakan cikal bakal dari
alat untuk memenuhi kebutuhan manusia yang beranekaragam.Maka dari itu sektor industri
harus selalu ada modernisasi,sehingga kebutuhan manusia selalu tercukupi. Modernisasi
perlu adanya pengembangan ilmu pengetahuan secara berkala. Tanggung jawab akan
pengembangan ilmu pengetahuan, diperlukan kontribusi aktif dari para generasi muda
khususnya mahasiswa yang memiliki semangat untuk berinovasi.
Untuk menunjang hal tersebut perguruan tinggi harus bisa membawakan nilai-nilai
insan cita,yang berarti mahasiswa memiliki semangat ingin tahu akan sebuah teknologi yang
ada sekarang,supaya kedepannya bisa menciptakan teknologi baru untuk memenuhi
kebutuhan umat manusia. Nilai-nilai tersebut bisa didapatkan di perguruan tinggi dengan
melaksanakan kegiatan belajar mengajar, penelitian dan pengabdian kepada masyarakat.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam mencapai kualitas tersebut, dibutuhkan
kerjasama dan komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah,
dan swasta. Kerjasama ini digunakan sebagai proses belajar dan penelitian untuk
mengkorelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri.
Departement Teknik Kimia Prodi Strata 1,Fakultas Teknologi Industri,Institut

Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya adalah salah satu perguruan tinggi negeri dengan
sasaran pengembangan dan penggunaan proses industri,unit operasi, dan perancangan dalam
skala besar dimana bahan mengalami perubahan fisik dan kimia tertentu. Mahasiswa Teknik
Kimia-FTI-ITS sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan
untuk menjadi design engineer,project engineer, process engineer,peneliti dan pendidik.
1
Departement Teknik Kimia
Program Studi S1 Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Untuk mencapai tujuan diatas maka Departement Teknik Kimia Prodi Strata
1,Fakultas Teknologi Industri,Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya menjembatani
mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai kelengkapan teori(khususnya
dalam bidang keahlian) yang dipelajari di bangku kuliah. Oleh karena itu, kami memilih
PT.SEMEN GRESIK Tbk, Pabrik Tuban sebagai tempat pelaksaan Kerja Praktek..
I.2 Tujuan Kerja Praktek
Tujuan pelaksanaan Kerja Praktek di PT.SEMEN GRESIK, Tbk adalah sebagai

berikut:
1. Mengetahui gambaran umum mengenai PT.SEMEN GRESIK,Tbk

2. Mengetahui perkembangan teknologi indusri terutama yang diterapkan oleh
PT.SEMEN GRESIK,Tbk
3. Mempelajari sistem operasi produksi dan sistem operasi penunjang serta prinsip kerja
alat utama pada proses produksi semen di PT.SEMEN GRESIK ,Tbk
4. Memperluas wawasan ilmu Teknik Kimia dalam industri nyata khususnya pada
proses produksi semen.
5. Mendapatkan pengalaman dalam lingkungan kerja dan peluan berlatih menangani
permasalahan dalam pabrik serta melaksanakan studi perbandingan antara teori yang
didapatkan pada kuliah dengan penerapan (apilkasi) langsung di pabrik
I.3 Manfaa Kerja Praktek
Manfaaat pelaksanaan Kerja Praktek di PT.SEMEN GRESIK,Tbk adalah sebagai

berikut :
1. Bagi Perguruan Tinggi

Sebagai tambahan refrensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia
maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh pihak-pihak
yang memerlukan
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama Kerja Praktek dapa menjadi bahan
masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksaan perusahaan di masa yang
akan datang
3. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada
dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang
telah di dapat dalam bidang industri.
2
I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek
Ruang lingkup kerja praktek dilaksanakan pada unit kerja : Finish Mill, Tuban I,II.
I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek di PT.SEMEN GRESIK,Tbk dilaksanakan pada tanggal 4 Januari – 31

Januari 2017 di Pabrik Tuban
3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Sejarah Perusahaan
Upaya pembangunan pabrik semen di Gresik sejatinya sudah dirintis sejak puluhan
tahun lampau. Bahkan, keinginan ini sudah timbul sejak zaman belanda. Adalah seorang
ahli,Ir. Van Es yang kali pertama memaparkan potensi “harta karun” yang tersimpan di balik
alam Gresik yang berbukit-bukit. Pada tahun 1935, Van Es yang bekerja di Jawatan Geologi
Bandung Menulis laporan yang berjudul “Hoofdgelohisch Technische Onderzoekingen”/
Dalam laporan tersebut disebutkan bahwa di buit yang menghiasi “wajah” Gresik terdapat
batu kapur yang berkualitas. Karena itu, dalam laporan tersebut disertai dengan rekomendasi
untuk pendirian pabrik semen di Gresik. Tahun 1943, pemerintah kolonial belanda mencoba
menindaklanjuti laporan tersebut dengan menyusun sebuah rencana. Namun,rencana itu gagal
dilaksanakan karena pecah Perang Dunia II.
Di masa revolusi, rencana tersebut dilanjutkan oleh Pemerintah Indonesia. Berbekal

laporan Van Es, Wakil Presiden Mohammad Hatta meminta agar dilakukan kembali kajian
mengenai pendirian pabrik semen. Untuk memperkuat kajian, dua ahli tambang asal Jerman,
Dr.F Laufer dan A.Kraeff melakukan pengeboran guna mendapatkan data geologis yang
lebih akurat. Pada Januari 1951, keduanya merangkum hasil pengeboran dalam laporan
berjudul “Resul of Investigation by Core Drilling of Pliocence Limestone near Gresik”. Dari
laporan tersebut terungkap bahwa deposit batu kapur yang disurvei mencukupi persediaan
pabrik semen dengan kapasitas produksi 250.000 ton per tahun, untuk jangka waktu 60 tahun.
Pemerintah Indonesia kemudia menunjuk Bank Industri Negara (BIN) untuk

menyiapkan sumber pendaan bagi pembangunan pabrik. Untuk kebutuhan valuta asing,
digunakan kredit dari Exim Bank Amerika Serikat. Setelah semua siap, pada 25 Maret 1953,
dibentuk Badan Hukum N.V Pabrik Semen Gresik. Akta pendirian dicatat di kantor notaris
Raden Meester Soewandi di Jakarta. Direktur dijabat salah satu pegawai tinggi di kementrian
Perindustrian, Ir.Ibrahim bin Pangeran Mohammad Zahier.
Pada tangal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama perusahaan semen pertama
diresmikan dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun, dan sampai akhir tahun
2012 kapasitas tumbuh sebesar 113% menjadi 28,5 juta ton/tahun. Pada tanggal 8 Juli 1991
saham Perseroan tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya (kini menjadi Bursa
Efek Indonesia) serta merupakan BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta
4
lembar saham kepada masyarakat. Komposisi pemegang saham pada saat itu : Negara RI
73% dan masyarakat 27%.
Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas

I(Right Issue I),yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65% dan
masyarakat 35%. Pada tanggal 15 September 1995 PT.Semen Gresik berkonsolidasi dengan
PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa. Total kapasitas terpasang Perseroan saat itu
sebesar 8,5 juta ton semen per tahun. Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas
kepemilikan sahamnya di Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang
dimenangkan oleh Cemex S. A. de C. V., perusahaan semen global yang berpusat di
Meksiko. Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%,
dan Cemex 14%. Kemudian tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham
berubah menjadi: Pemerintah Republik Indonesia 51,0%, masyarakat 23,4% dan Cemex
25,5%.
Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex S. A. de C. V..
kepada Blue Valley Holdings PTE Ltd., sehingga komposisi kepemilikan saham berubah
menjadi Negara RI 51,0% Blue Valley Holdings PTE Ltd. 24,9%, dan masyarakat 24,0%.
Pada akhir Maret 2010, Blue Valley Holdings PTELtd, menjual seluruh sahamnya melalui
private placement, sehingga komposisi pemegang saham Perseroan berubah menjadi
Pemerintah 51,0% dan publik 48,9%.
Tanggal 18 Desember 2012 adalah momentum bersejarah ketika Perseroan
melakukan penandatanganan transaksi final akuisisi 70 persen saham Thang Long Cement,
perusahaan semen terkemuka Vietnam yang memiliki kapasitas produksi 2,3 juta ton/tahun.
Akuisisi Thang Long Cement Company ini sekaligus menjadikan Perseroan sebagai BUMN
pertama yang berstatus multi national corporation .Sekaligus mengukuhkan posisi Perseroan
sebagai perusahaan semen terbesar di Asia-Tenggara dengan kapasitas sampai tahun 2012
sebesar 28,5 juta ton per tahun.
Nilai kapasitas per 31 Desember 2012 Rp 94 triliun kapasitas produksi
(installed)sebesar 28,5 juta ton per tahun.
 Menyelesaikan pembangunan unit pabrik semen
 Akuisi Thang Long Cement Joint Stock Company (TLCC),di Vietnam
 Menjadi Strategic Holding Company dan merubah nama menjadi PT.Semen
Indonesia (Persero) Tbk.
Transformasi Perseroan sebagai upaya meningkatkan kinerja, setelah penerapan

Functional Holding (PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.) melalui sinergi dari masing-
masing kompetensi perusahaan baik dibidang operasional maupun dibidang pemasaran.
Perseroan meningkatkan kualitas pengelolaan organisasi dan melakukan komunikasi yang
5
lebih intensif dengan pemangku kepentingan di masing-masing operating company (PT.

Semen Gresik, PT. Semen Tonasa, PT. Semen Padang, dan PT. Thang Long Cement
Vietnam).
Pada tahun 2012, Perseroan semakin mengintensifkan upaya membentuk strategic
holding company yang lebih menjamin terlaksananya sinergi pada seluruh aspek operasional
dari perusahaan yang bernaung dibawah grup perusahaan. Melalui pembentukan
strategic holding ini, Perseroan meyakini seluruh potensi dan kompetensi perusahaan dalam
group baik dalam bidang operasional, produksi dan terutama pemasaran, dapat disatu
padukan dengan semakin baik untuk memberikan kinerja optimal. Melalui penerapan
strategic holding, maka posisi “holding” terhadap anak usaha (yakni perusahaan semen dan
anak perusahaan yang akan datang) menjadi sangat jelas, yakni:
1. HoldCo menentukan arah group
2. Di masa yang datang, setiap OpCo tambahan akan berada di tingkat yang sama
dengan OpCo yang ada
Dengan kedudukan dan fungsi yang jelas tersebut, maka akan diperoleh berbagai
manfaat utama, meliputi:
1. Pemisahan jelas antara peran HoldCo vs OpCo dengan pemisahan yang jelas
mengenai peran dan tanggung jawab di bawah entitas hukum yang terpisah.
Memungkinkan HoldCo untuk beroperasi sebagai HoldCo “murni” untuk mengelola
semua anak perusahaan OpCo.
2. Dalam jangka pendek: Potensi manfaat sinergi yang lebih tinggi akan dapat dihasilkan
dari hubungan yang lebih baik dan meningkatnya kerjasama antar OpCo.
3. Dalam jangka panjang:
a. Mendukung pertumbuhan masa depan Perseroan dalam penerapan strategi
ekspansi regional dan internasional melalui akuisisi perusahaan semen lain.
b. Maksimalisasi pengetahuan dan kemampuan grup dalam berbagai bidang
operasional, mencakup: pemasaran, pengadaan, Litbang, untuk mendorong
perbaikan operasional dan optimalisasi kinerja melalui penerapan best
practices pada masing-masing bidang tersebut.
Semen Indonesia, Nama yang Menyatukan Seluruh Potensi Group, Pada tanggal 20
Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) Perseroan,
resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk, menjadi PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. Penggantian nama tersebut, sekaligus merupakan langkah awal dari upaya
merealisasikan terbentuknya Strategic Holding Group yang ditargetkan dan diyakini mampu
mensinergikan seluruh kegiatan operasional dan memaksimalkan seluruh potensi yang
dimiliki untuk menjamin dicapainya kinerja operasional maupun keuangan yang optimal.
Perseroan menggunakan nama Semen Indonesia dengan mempertimbangkan berbagai aspek
yang krusial, mencakup:
6
1. Nama tersebut bisa merefleksikan visi misi dari grup

2. Merangkul karakteristik nasional dari perusahaan yang mencakup keempat OpCo
3. Melalui nama tersebut sejarah dan tradisi tetap dihormati
4. Melalui nama Semen Indonesia, seluruh Opco tetap dapat menggunakan keberadaan
merek eksisting secara optimal, mengingat pengenalan merek baru akan sangat
menyita waktu dan biaya. Perseroan juga telah mempertimbangkan bahwa nama
Semen Indonesia sangat sejalan dengan sasaran pembentukan Holding dari berbagai
aspek yang mencakup.
5. Kemampuan untuk meningkatkan Sinergi

a. Sesuai dengan positioning anak-anak perusahaan yang bergerak dalam bidang
persemenan.
b. Merefleksikan Holding yang lebih besar dan melambangkan ke- Indonesiaan.
c. Dapat memayungi anak-anak perusahaan persemenan yang berada di lokasi
geografis yang berbeda (Gresik, Tonasa, Padang, dan Thang Long (Vietnam))
d. Dapat diterima dengan mudah di lingkup Internasional ataupun Dalam Negeri
6. Kemudahan Implementasi :
a. Tidak menimbulkan perubahan berarti yang mungkin mempengaruhi tahapan-
tahapan pembentukan strategi holding
b. Mencerminkan gerakan perubahan ke arah strategi holding sebagai gerakan
nasional/Indonesia.
7. Meningkatkan potensi pemasaran dan pertumbuhan
a. Masing-masing merk eksiting (Semen Gresik,Semen Tonasa, Semen Padang
dan Thang Long Cement Vietnam) tetap tumbuh dan eksis sebagai merk yang
kuat di Indonesia
b. Pada masa mendatang nama Semen Indonesia dapat menciptakan kebanggan
nasionalis; menghilangkan asosiasi dengan spesifik daerah
c. Kemungkinan lebih bisa diterima oleh potensial target merger dan akuisisi
(perusahaan Semen BUMN lainnya).
d. Komplemen dari struktur strategi holding.
e. Menambah keberadaan di pasar regional dan internasional
f. Selaras dengan aspirasi menjadi pemain regional kelas atas pembentukan
Semen Indonesia sebagai Strategic Holding, akan memberikan keluluasaan
dalam merealisasikan berbagai aksi korporasi, menyangkut: akuisisi,
financing, pengembangan bisnis terintegrasi dengan industri semen, akusisi
lahan dalam rangka persiapan pembangunan pabrik baru dan sebagainya.
Anak perusahaan Semen Indonesia diantaranya :
 Semen Padang
7
 Semen Gresik
 Semen Tonasa
 Thang Long Cement Vietnam
II.2 Definisi Semen
Semen diartikan sebagai bahan pengikat yang mempunyai sifat yang mampu
mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kompak dan kuat.
Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling
terak atau clinker yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis yang apabila
dilakukan proses pengilingan bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau
lebih bentuk kristal senyawa gypsum dan boleh ditambah dengan bahan tambahan
lain. Semen tersusun dari empat oksida utama (mayor oxide) yaitu oksida kapur
(CaO), oksida silika (SiO2), oksida besi (Fe2O3), dan oksida alumina (Al2O3).
Kandungan dari keempat oksoda utama tersebut kurang lebih 90 % dari berat semen
sedangkan 10 % sisanya adalah “minor oxide” (Austin, 1996).
Keempat bahan yang mengandung keempat oksida tersebut dibakar dengan

perbandingan tertentu. Pembakaran ini akan menghasilkan senyawa penyususn semen
yaitu:
A. Tricalsium Silicat (3CaO.SiO2 atau C3S)
C3S terbentuk pada suhu diatas 1250° C dan mempunyai sifat :
 Mempercepat pengerasan semen.

 Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal, terutama memberi kekuatan awal
sebelum 28 hari.
 Menimbulkan panas hidrasi 500 joule/gram
 Kandungan C3S pada semen Portland antara 35-55 %
B. Dicalium Silicat (2CaO.SiO2 atau C2S)
C2S terbentuk pada suhu 800-900 ° C dan mempunyai sifat:
 Panas hidrasi berlangsung lambat

 Memberi kekuatan penyokong selama 1 hari
 Panas yang dilepas selama proses hidrasi 250 joule/gram
 Kandungan C2S pada semen Portland antara 15-35 %
C. Tricalsium Aluminat (3CaO.Al2O3 atau C3A)
8
C3A terbentuk pada suhu 900-1100 °C
 Panas hidrasi 850 joule/gram

 Memberikan pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen
 Kandungan C3A pada semen Portland antara 7-15 %
D. Tetracalsium Aluminat Ferrite (4CaO. Al2O3.Fe2O3 atau C4AF)
C4AF terbentuk pada suhu 900-1200 °C dan mempunyai sifat:
 Kurang berpengaruh pada kekuatan semen

 Panas hidrasi 420 joule/gram
 Memberikan pengaruh pada warna semen
 Kandungan C4AF pada semen Portland antara 5-10 %
Keempat senyawa ini berpengaruh terhadap sifat-sifat semen Portland. Secara
umum, semen Portland mempunyai komposisi dasi keempat senyawa tersebut
sebagai berikut:
 C3S dan C2S 75 %: Memberikan sifat semen dalam hal kekuatan semen.
 C4AF dan C3A 25 % : Memberikan sedikit pengaruh terhadap sifat semen.
Untuk C4AF memberikan pengaruh terhadap warna semen, sedangkan C3A
memberikan pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen (Austin, 1996).


Tabel 2.1 Perbedaan Komposisi Semen Jenis OPC dan PPC
Ordinary Portland Pozzolan Portland
Komposisi
Cement (OPC) Cement (PPC)
Clinker 90% 80%
Dolomite 5% 5%
Gypsum 3% 3%
9
Fly Ash 2% 2%
Trass - 10%
E.Modulus Semen
Modulus semen adalah bilangan yang menunjukkan rasio kuantitatif dari

senyawa-senyawa antara lain Hidraulic Modulus (HM), Lime Saturation Factor
(LSF), Silica ratio (SR), dan Alumina Ratio (AR).
F. Hidraulic Modulus (HM)
Hidraulic Modulus adalah perbandingan dari presentase CaO dengan

total faktor hydraulic ( jumlah oksida silica, alumina, dan besi). Harga
Hidraulic Modulus semen berkisar antara 1,7-2,3 dan dirumuskan sebagai
berikut:
Jika HM < 7 maka dapat membuat kuat tekan awal semen menjadi
rendah. Kuat tekan awal semen yang rendah ini akan menjadikan kualitas
semen kurang baik. Hal ini disebabkan ketidakseimbangan komposisi senyawa
utama dalam bahan baku yaitu prosentase CaO yang lebih kecil dibandingkan
senyawa lainnya
( ) sehingga semen mudah retak.
Jika HM > 2,3 maka akan membuat semen memiliki kuat tekan awal
tinggi (mempunyai kekuatan penyokong dlam waktu lama). Namun kuat tekan
awal yang terlalu tinggi akan membuat panas pembakaran pada kiln lebih
besar. Hal ini karena jumlah CaO yang terlalu banyak (Arsa, 1995).
G. Lime Saturation Factor (LSF)
10
Lime Saturation Factor (LSF) adalah perbandingan persen CaO yang ada
dalam raw mill dengan CaO yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida
lain. Nilai LSF semen yaitu antara 89-98. Secara umum, LSF dapat
dirumuskan:
Jika LSF < 89, akan menyebabkan terak mudah dibakar, kadar freelime
rendah, dan panas hidrasi yang rendah. Hal ini akan memberikan fasa liquid
yang berlebihan sehingga cenderung membentuk ring dan coating ashing.
Jika LSF > 98, akan menyebabkan terak sulit dibakar, kadar freelime
tinggi, dam panas hidrasi dan burning zone tinggi. Kondisi ini diperbolehkan
dalam pembuatan semen ketika batubara yang digunakan untuk pembakaran
memiliki kadar tinggi (Arsa, 1995).
H. Silica Ratio (SR)
Silica Ratio adalah bilangan yang menyatakan perbandingan anatara

oksida silica dengan alumina dan besi.Silica Ratio (SR) adalah indikator
tingkat kesulitan pembakaran raw material. Nilai SR dalam semen yaitu 1,9-
3,2. Nilai SR dapat dirumuskan:
Jika nilai SR tinggi (>3,2) maka raw material akan sulit untuk dibakar
sehingga akan terjadi pemborosan bahan bakar. Selain itu, semen yang
dihasilkan akan mempunyai ekspansi tinggi karena kadar free lime yang tinggi
(Arsa, 1995).
Jika nilai SR rendah (<1,9) maka raw material akan mudah dibakar
karena panas yang dibutuhkan relatif kecil. Namun ketika pembakaran akan
cenderung mwmbentuk ring coating dalam kiln yang dapat mengurangi hasil
produksi semen (Arsa, 1995).
11
I. Alumina Ratio (AR)
Alumina Ratio adalah bilangan yang menyatakan perbandingan antara

oksida alumina dengan oksida besi. Harga AR untuk semen yaitu antara 1,5-
2,5. Jika AR berada diluar range ini, maka material kan sulit untuk dibakar
(Arsa, 1995).
Alumina Ratio (AR) dapat dihitug dengan rumus :
J. Macam-Macam Semen
Beraneka macam semen disesuaikan dengan kebutuhan semen itu sendiri.

Perbedaan macam semen tergantung pada komposisi unsur-unsur penyusunnya dan
unsur tambahan lain yang ditambahkannya. Macam-macamnya adalah :
K. Semen Portland Putih
Semen portland putih dibuat dengan membatasi jumlah kandungan besi.

Pembatasan jumlah kandungan besi ini membuat produknya berwarna
putih.Selain itu, pembutan semen ini juga memeerlukan kapur dan tanah liat
yang murni agar tidak terjadi pengotoran oleh besi.Pendinginan terak harus
dilakukan dengan cepat untuk menjaga agar besi tetap dalam bentuk Fe2+ dan
untuk mencegah warna yang lebih kuat oleh adanya Fe3+.Semen putih banyak
digunakan dalam dekorasi (Aris dan Maman, 2001).
L. Semen Alumina Tinggi
Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah semen kalsium aluminat

yang dibuat dengan melebur campuran batu kapur dan bauksit.Bauksit ini
biasanya mengandung oksida besi, silika, dan magnesium.Semen ini mengera
sangat cepat dan banyak digunakan pada daerah pelabuhan.Namun semen ini
memiliki kekurangan yaitu tidak tahan terhadap sulfat (Austin, 1996).
M. Semen Silikat
Semen silikat mempunyai kadar silikat yang sangat tinggi. Semen ini
dapat tahan terhadap segala macam asam anorganik dalam segala konsentrasi
kecuali asam flouride. Semen ini tidak cocok untuk penggunaan pH diatas 7
12
atau dalam sistem yang membentuk kristal. Semen ini dapat digunakan sebagai
bahan pelekat bata dalam tangki asam kromat dan tangki alumunium (Austin,
1996).
N. Semen Slag
Semen ini diperoleh dari terak semen portland yang dicampur dengan
butir-butir slag pada suhu tinggi kemudian didingankan secara cepat (Rudi,
1985).
O. Semen Pozzolan
Semen pozzolan diperoleh dengan menggiling terak. Semen portland

dengan trass sebagai bahan pozzolannya. Jenis semen ini diproduksi untuk
pengecoran beton massa, irigasi, bangunan di tepi layt dan tanah rawa yang
memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi rendah (Austin, 1996).
P.Semen Portland
Semen portland adalah semen hidrolik yang diperoleh dengan menggiling

terak yang mengandung bahan utama yaitu kalsium silikat hidrolik. Semen ini
juga membutuhkan beberapa bahan tambahan, salah satunya adalah gypsum
(Austin, 1996).
Q. Jenis-Jenis Semen Portland
Menurut American Society of Testing Material (ASTM) C 150-95, pembagian

tipe semen portland berdasarkan prosentase kadar masing-masing komponen dalam
semen portland adalah
R. Ordinary Portland Cement (Semen Tipe 1)
Semen tipe 1 yaitu semen portland dengan kadar C3S tinggi (55%).
Semen ini lebih dikenal dengan nama semen abu-abu. Semen ini dipakai untuk
keperluan umum, seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan
persyaratan khusus, seperti panas hidrasi, ketahan sulfat, dan lain-lain (Austin,
1996).
S. Moderate Heat Cement (Semen Tipe 2)
13
Semen tipe 2 yaitu semen portland dengan kadar C3S tinggi (51%), C3A
(6%) dan alkali rendah. Semen ini digunakan dalam situasi yang memerlukan
kadar hidrasi yang tidak terlalu tinggi atau untuk bangunan beton yang dapat
terkena aksi sulfat yang sedang (Austin, 1996).
T. High Early Strength Cement (Semen Tipe 3)
Semen tipe 3 yaitu semen portland dengan kandungan C3S yang tinggi
(56%), C3A rendah dan butirannya sangat halus. Semen ini banyak digunakan
untuk konstruksi beton yang membutuhkan kekuatan awal dan kekuatan tekan
tinggi seperti jembatan dan pondasi berat (Austin, 1996).
U. Low Heat Cement (Semen Tipe 4)
Semen tipe 4 yaitu semen dengan kadar C3S dan C3A rendah. Karena
kandungan C3S-nya rendah (28%) maka kekuatan awalnya sangat
rendah.Semen tipe ini digunakan untuk kostruksi dan hydraullic engineering
karena ketahanan sulfat, panas hidarsi, dan pengerutannya rendah (Austin, 1996).
V. Sulfat Resistance Cement (Semen Tipe 5)
Semen tipe 5 mempunyai kadar C3A rendah. Semen ini dipaki dalam
lingkungan asam atau lingkungan yang tahan terhadap pengaruh sulfat, seperti
bangunan pengelolaan limbah industri kimia dan bangunan tepi lat. Semen ini
mengandung C3A lebih rendah dari ketiga semen yang lainnya (Austin, 1996).
Berikut adalah batasan senyawa kimia dan fisika yang harus dipenuhi
untuk mendapatkan kualitas produk semen yang sesuai dengan standart mutu
ASTM C 105-95
Tabel 2.2 Batasan senyawa yang terkandung dalam produk semen portland jenis 1
yang sesuai dengan standar mutu (Arsa, 1995).
Sifat Komposisi Standar Mutu
14
Kimia MgO < 2%
SO3 < 3%
LOI < 5%
INSOL < 3%
Free Lime < 1,5%
Fisika Blaine 289-240 m2/kg
Vicat awal ≥ 100 menit
Vicat akhir < 330 menit
Kuat tekan 3 hari ≥ 170
7 hari ≥ 240
28 hari ≥ 300
Autoclave < 0,5 %
False set > 58 %
Tabel 2.3 Batasan senyawa yang terkandung dalam produk semen portland pozzolan
yang sesuai dengan standar mutu (Arsa, 1995).
Sifat Komposisi Standar Mutu
Kimia MgO < 2%
SO3 < 3%
15
LOI < 5%
INSOL < 3%
Free Lime < 1,5%
Fisika Blaine 320-390 m2/kg
Vicat awal ≥ 100 menit
Vicat akhir < 360 menit
Kuat tekan 3 hari ≥ 155
7 hari ≥ 210
28 hari ≥ 300
Autoclave < 0,2 %
False set > 50 %
W. Hidrasi Semen
Hidrasi semen merupakan reaksi yang terjadi antara komponen semen

dengan air yang ditambahkan ke dalam semen tersebut sehingga menghasilkan
senyawa pengikat.
I. Hidrasi C3A
Reaksi hidrasi C3A sangat cepat sehingga pasta semen cepat mengeras
yang disebut dengan flash set. Untuk mencegah hal tersebut, maka
ditambahkan gypsum (CaSO4·2H2O) ke dalam klinker semen.C3A dengan
gypsum bereaksi membentuk kalsium sulfat. Reaksi yang terjadi adalah
16
Reaksi hidrasi C3A membentuk Kalsium Aluminat Hidrat yang

kristalnya berbentuk kubus.
Reaksi air dengan C3A membentuk akan terjadi

pada saat pencampuran dengan air, dimana merupakan
senyawa yang berbentuk gel dan cepat kaku. Senyawa ini akan bereaksi dengan
gypsum (berfungsi sebagai retarder) membentuk eteerinete yang akan
membungkus permukaan sendiri dengan C3A sehingga menyebabkan reaksi
hidrat terlambat. Namun akibat peristiwa osmosis lapisan ini akan pecah dan
reaksi hidrasi C3A akan terjadi lagi. Periode tersebut dinamakan Dorman Period
yang akan terjadi selama 1-2 jam. Pada saat gypsum dan C3A bereaksi dan
gypsum hampir habis, C3A dan silika akan saling mempengaruhi sehingga
kecepatan hidrasi bertambah. Akibatnya kristal C3A yang terbentuk akan
berubah menjadi kristal yang lebih besar (Austin, 1996).
II. Hidrasi C3S dan C2S
Reaksi hidrasi C3S dan C2S dengan air akan membentuk Kalsium
Silikat Hidrat dengan kebasaan yang tinggi. Kalsium Silikat Hidrat adalah
kristal yang terbentuk berupa padatan yang sering disebut tube morite gell.
Dengan adanya Ca(OH)2 pasta semen mempunyai pH 13. Reaksinya :
Reaksi hidrasi dari C3S terjadi selama beberapa jam menghasilkan

(C-S-H). C-S-H ini akan mengisi rongga dan membentuk
titik-titik kontak yang menyebabkan kekakuan. Selanjutnya akan terjadi
pengikatan konsentrasi C-S-H yang akan menghalangi gerakan partikel-partikel
semen. Pada akhirnya pasta akan enjadi kaku dan terjadi final set sehingga
pengerasan terjadi secara tetap (Austin, 1996).
17
III. Hidrasi C4AF
Reaksi yang terjadi adalah
Faktor-faktor yang mempengaruhi hal tersebut antara lain kehalusan

dari semen, jumlah air yang difunakan, dan temperatur. Dalam hal ini perlu
diketahui kecepatan hidrasi akan menentukan waktu pengikatan awal dan
pengerasan semen. Sedangkan kecepatan awal harus cukup lambat agar adonan
semen dapat dituang atau sebaiknya disesuaikan dengan kebutuhan. Hidrasi
semen juga dapat mengakibatkan semen tersebut kurang baik mutunya, yaitu
adanya senyawa free kalsiumyang tidak terjadi proses kalsinasi sehingga dapat
mengeroposkan semen yang sudah jadi (Austin, 1996).
IV.Panas Hidrasi
Panas hidrasi merupakan panas yang terjadi selama semen mengalami

proses hidrasi. Jumlah panas hidrasi tergantung pada tipe semen, komposisi
kimia semen, kehalusan semen, dan rasio air semen.
Bila semen dengan kekuatan awal tinggi dan panas hidrasi besar,
kemungkinan terjadi retak-retak pada betyon. Hal ini disebabkan panas yang
ditimbulkan sulit dilepaskan dan terjadi pemuaian, kemudian pada proses
pendinginan akan mengalami keretakan yang diakibatkan oleh adanya
penyusutan.
Pada umumnya panas hidrasi dari high early strength cement adalah yang
paling tinggi, sedangkan moderate heat cement mempunyai panas hidrasi yang
paling rendah. Ordinary cement terdapat diantara keduanya.Pada komposisi
kimia semenn yang menghasilkan panas hidrasi terbesar adalah C3A dan
terkecil adalah C3S (Austin, 1996).
Kelembaban terjadi pada semen jika disimpan pada temperatur terbuka

atau ruang yang lembab. Semen mudah menyerap air dan CO2 sehingga akan
berakibat menurunnya spesific gravity, terjadinya false set, terbentuknya
gumpalan-gumpalan, menurunnya kualitas semen, bertambahnya loss on
ignition, bertambahnya setting time dan hardening, dan penurunan tekanan
(Duda, 1976).
18
Oleh sebab itu, untuk menjaga kelembaban penyimpanan semen harus tidak
tembus oleh air.Jarak penyimpanan dari atas tanah kurang lebih 30 cm dan lama
penyimpanan tidak lebih dari 1 bulan.Jadi strategi penyimpanan semen harus
diperhatikan agar semen dapat menjadi awet dan mutu dari semen tetep terjaga
(Duda, 1976).
Penyusutan akan naik pada saat naiknya C3A, akan tetapi masih
dipengaruhi oleh adanya gypsum. Untuk kandungan C3A yang sama maka
penyusutan akan berbeda karena kadar gypsum berbeda. Optimum gypsum
pada semen tercapai pada saat didapat kekuatan tekan tinggi dan penyusutan
terkecil. Penyusutan akan naik sebanding dengan naiknya kehalusan semen
(Duda, 1976).
False Set adalah kekauan yang cepat ( abnormal premature setting) terjadi
beberapa menit setelah penambahan air. Plastisitas adukan dapat diperileh
kembali dengan pengadukan tanpa penambahan air. Penyebab terjadinya false
set adalah
1. Dehidrasi gypsum, terjadi apabila gypsum ditambahkan kedalam klinker

yang terlalu panas. Karena gypsum berubah menjadi gypsum semi hidrat
atau anhidrat yang bila dicampur dan diaduk dengan air akan terbentuk
gypsum kembali dan adukan menjadi kaku
2. Reaksi alkali selama penyimpanan karbonat. Alakali karbonat bereaksi
dengan Ca(OH)2kemudian mengendap dan menimbulkan kekakuan pada
pasta
3. C3S bereaksi dengan udara (airation) pada kelembaban yang tinggi dan pada
waktu penambahan air terjadi reaksi yang sangat cepat sehingga
menimbulkan false set (Duda, 1976).
V. Finenes
Finenes semen disebut juga kehalusan semen yang dinyatakan dalam

cm2/gr atau m2/kg dan tergantung pada derajat grinding.Laju hidrasi semen
tergantung pada kehalusan.Makin halus semen makin cepat pengembangan
kekuatan.Semakin halus semen maka akan mengakibatkan biaya penggilingan
tinggi, semen akan mudah rusak pada udara terbuka, dan semen akan semakin
mudah bereaksi dengan agregat alkali yang reaktif (Duda, 1976).
X Bahan Baku Utama dalam Pembuatan Semen
19
Batu kapur (CaCO3)
Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3 yang

mengandung calsite dan argonite. Batu kapur tersusun atas kristal halus dan
kasar yang kekerasannya dipengaruhi oleh unsur geologinya. Berdasarkan
kandungan CaCO3 nya, batu kapur dibedakan menjadi:
 Batu kapur high grade yang mengandung > 93% CaCO3 dan MgO
maksimal 2 %.
 Batu kapur medium grade yang mempunyai kadar CaCO388-92% dan MgO
maksimal 2 %.
 Batu kapur low grade yang mempunyai kadar CaCO385-87% dan Mg2CO3
maksimal 2 %.
Batu kapur yang digunakan oleh PT Semen Gresik adalah batu kapur high
grade dan medium grade.
Y.Bahan Tambahan dalam Pembuatan Semen
I. Copper Slag
Bahan ini sebgai pembawa oksida besi. Copper slag ini sebgai pengganti
pasir besi. Copper slag digunakan karena mempunyai kandungan besi yang
tinggi sehingga menyebabkan material ini mempunyai densitas yang tinggi dan
juga berat jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Material ini
mempunyai sifat fisik yang sangat keras dan porositas optimum.
Tabel 2.4 Komposisi copper slag secara umum
(Dokumen PT Smelting, maret 2006)
%FeO %SiO2 %CaO %Al2O3 Spesific gravity
True Apparent
45-55 130-38 3-7 1-5 3,5-3,7 1,0-2,1
20
Tabel 2.5 Sifat kimia dan fisika copper slag (Perry, 1984)
Sifat Keterangan
Fisika Fase Padat
Warna Hitam
Bulk density 1,8 ton/m3
Kimia Mengalami Reaksi
reaksi dengan
Al2O3 dan
CaO
membentuk
kalsium
alumina ferrit
II. Pasir Silika (SiO2)
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika dengan kadar yang cukup tinggi
yaitu sekitar 90 % dalam keadaan murni berwarna putih samapai kuning muda.
Selain mengandung SiO2 pasir silika juga mengandung oksida alumunium dan
oksida besi.Pasir silika banyak terdapat didaerah pantai. Derajat kemurnian
pasir silika dapat mencapai 95-99,8 % SiO2. Warna pasir silika dipengaruhi
oleh adanya kotoran seperti oksida logam dan bahan organik (Perry, 1984).
21
Tabel 2.6 Sifat kimia dan fisika pasir silica (Perry, 1984).
Sifat Keterangan
Fisika Fase Padat
Warna Coklat kemerahan
Kadar air 6% H2O
Bulk density 1,45 ton/m3
Spesific gravity 2,37 gr/cm3
Silika ratio 5,29
Alumina ratio 2,37
Kimia Mengalami reaksi Reaksi
Dengan CaO
membentuk garam
kalsium silikat
III. Gypsum
Gypsum adalah bahan sedimen CaSo4 yang mengandung 2 molekul

hidrat yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen.
Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan
22
96:4. Gypsum secara umum mengandung 50-60% CaSO4dan 2,8 % air bebas
(Arsa, 1995).
Tabel 2.7 Sifat kimia dan fisika Gypsum (Perry, 1984).
Sifat Keterangan
Fisika Fase Padat
Warna Putih
Kadar air 10% H2O
Bulk density 173 ton/m3
Ukuran 0-30 mm
Material
Kimia Mengalami Reaksi
pelepasan air CaSO4.2H2O ---- CaSO4.0,5H2O + 1,5H2O
Hidrat Ti>90oC
Z. Proses Pembuatan Semen
Proses pembuatan semen pada dasarnya melalui lima tahapan, yaitu: proses
penyiapan bahan baku, proses pengolahan bahan, proses pembakaran, proses
penggilingan akhir, proses pengisian. Bahan baku utuma untuk pembuatan semen
adalah 80 % batu kapur, 15 % tanah liat, 4 % pasir silica, dan 1 % pasir besi.
23
Proses pembuatan semen ada dua macam yaitu proses basah dan proses kering.
Proses yang digunakan PT Semen Indonesia Pabrik Tuban adalah proses kering. Pada
proses kering bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air 1%. Bahan baku
yang telah digiling dicampur dalam blending silo untuk mendapatkan campuran yang
homogen dengaan menggunakan udara tekan. Dan tepung yang telah homogen ini
diumpankan ke kiln selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan gypsum dengan
perbandingan tertentu untuk kemudian digiling hingga menjadi semen.
Reaksi utama pembuatan semen berlangsung di Rotary Kiln pada suhu 900 –
1450 oC, fase cair, dimana reaksi bersifat irreversibel dan secara total bersifat
endotermis. Dapat dikatakan bersifat endotermis karena bahan bakar yang dibutuhkan
dalam pembuatan semen jumlahnya jauh lebih besar daripada panas yang dikeluarkan
dalam reaksi.
 Keuntungan menggunakan proses kering :

a. Kiln yang digunakan relatif pendek
b. Panas yang dibutuhkan rendah sehingga bahan bakar yang digunakan sedikit
c. Kapasitas besar
d. Biaya operasi rendah
 Kerugian menggunkan proses kering :
a. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi lengket
b. Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran
c. Campuran kurang homogen
d. Banyak debu yang dihasilkan maka dibutuhkan penangkap debu
Proses pembuatan semen dimulai dari penyiapan bahan baku, meliputi bahan
baku utama yaitu batu kapur dan tanah liat, serta bahan baku koreksi yaitu batu kapur
koreksi, cooper slag dan pasir silica. Batu kapur dengan diameter kurang dari 120 cm
diambil, diangkut dan dihancurkan dengan alat pemecah batu kapur yang disebut
limestone crusher hingga diameternya kurang dari 9 cm, sedangkan tanah liat dengan
diameter kurang dari 50 cm diambil, diangkut dan dipotong–potong dengan clay
cutter hingga diameternya kurang dari 9 cm. Setelah mengalami proses size
reduction, batu kapur dicampur dengan tanah liat menjadi limestone clay mix dengan
komposisi sesuai dengan ketentuan dari laboratorium, untuk batu kapur ± 80%,
sedangkan untuk tanah liat ± 20%, kemudian campuran ini disimpan di dalam
limestone clay mix storage dalam bentuk pile yang nantinya akan dicampur dengan
bahan baku koreksi di dalam raw mill. Bahan baku koreksi berupa batu kapur high
grade yang memiliki diameter kurang dari 9 cm diperoleh dari penambangan,
24
sedangkan pasir silika dan cooper slag yang diameternya masing–masing 5 cm dan 3
cm diperoleh dari pemasok.
Bahan baku dari masing–masing storage dicampur dengan proporsi tertentu

sesuai dengan ketentuan laboratorium, perbandingan paling banyak pada pile mix 91-
96%, sedangkan bahan koreksi yaitu batu kapur koreksi sekitar 4–5 %, serta cooper
slag dan pasir silica sekitar 2–3 %. Bahan–bahan mentah ini kemudian digiling dan
dikeringkan pada mesin penggiling roller mill menjadi tepung raw material dengan
ukuran 170 mesh yang berarti bahwa dalam 1 in2 terdapat 170 lubang. Material yang
lolos dari roller mill maksimal 16%. Tepung raw material disimpan di blending silo
agar lebih homogen yang siap diumpankan ke unit pembakaran.
Tepung raw material yang telah mengalami homogenizing di blending silo

diumpankan ke preheater, selanjutnya dibakar di dalam tanur putar atau rotary kiln.
Proses pembakaran ini mengakibatkan terjadinya reaksi calsinasi lanjut, serta reaksi
pembentukan terak/clinker yang tersusun dari senyawa–senyawa C2S, C3A, C4AF,
dan C3S. Terak dengan temperatur 14500C ini kemudian didinginkan secara
mendadak pada clinker cooler hingga temperatur 820C sampai membentuk kristal
clinker kemudian disimpan pada penampung terak atau clinker dome.
25
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA UMUM PERUSAHAAN
III.1 Sejarah Berdirinya PT.SEMEN GRESIK,Tbk
Upaya pembangunan pabrik semen di Gresik sejatinya sudah dirintis sejak puluhan
tahun lampau. Bahkan, keinginan ini sudah timbul sejak zaman belanda. Adalah seorang
ahli,Ir. Van Es yang kali pertama memaparkan potensi “harta karun” yang tersimpan di balik
alam Gresik yang berbukit-bukit. Pada tahun 1935, Van Es yang bekerja di Jawatan Geologi
Bandung Menulis laporan yang berjudul “Hoofdgelohisch Technische Onderzoekingen”/
Dalam laporan tersebut disebutkan bahwa di buit yang menghiasi “wajah” Gresik terdapat
batu kapur yang berkualitas. Karena itu, dalam laporan tersebut disertai dengan rekomendasi
untuk pendirian pabrik semen di Gresik. Tahun 1943, pemerintah kolonial belanda mencoba
menindaklanjuti laporan tersebut dengan menyusun sebuah rencana. Namun,rencana itu gagal
dilaksanakan karena pecah Perang Dunia II.
Di masa revolusi, rencana tersebut dilanjutkan oleh Pemerintah Indonesia. Berbekal
laporan Van Es, Wakil Presiden Mohammad Hatta meminta agar dilakukan kembali kajian
mengenai pendirian pabrik semen. Untuk memperkuat kajian, dua ahli tambang asal Jerman,
Dr.F Laufer dan A.Kraeff melakukan pengeboran guna mendapatkan data geologis yang
lebih akurat. Pada Januari 1951, keduanya merangkum hasil pengeboran dalam laporan
berjudul “Resul of Investigation by Core Drilling of Pliocence Limestone near Gresik”. Dari
laporan tersebut terungkap bahwa deposit batu kapur yang disurvei mencukupi persediaan
pabrik semen dengan kapasitas produksi 250.000 ton per tahun, untuk jangka waktu 60 tahun.
Pemerintah Indonesia kemudia menunjuk Bank Industri Negara (BIN) untuk
menyiapkan sumber pendaan bagi pembangunan pabrik. Untuk kebutuhan valuta asing,
digunakan kredit dari Exim Bank Amerika Serikat. Setelah semua siap, pada 25 Maret 1953,
dibentuk Badan Hukum N.V Pabrik Semen Gresik. Akta pendirian dicatat di kantor notaris
Raden Meester Soewandi di Jakarta. Direktur dijabat salah satu pegawai tinggi di kementrian
Perindustrian, Ir.Ibrahim bin Pangeran Mohammad Zahier.
Pada tangal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama perusahaan semen pertama
diresmikan dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun, dan sampai akhir tahun
2012 kapasitas tumbuh sebesar 113% menjadi 28,5 juta ton/tahun. Pada tanggal 8 Juli 1991
saham Perseroan tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya (kini menjadi Bursa
Efek Indonesia) serta merupakan BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta
26
lembar saham kepada masyarakat. Komposisi pemegang saham pada saat itu : Negara RI
73% dan masyarakat 27%.
Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas
I(Right Issue I),yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65% dan
masyarakat 35%. Pada tanggal 15 September 1995 PT.Semen Gresik berkonsolidasi dengan
PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa. Total kapasitas terpasang Perseroan saat itu
sebesar 8,5 juta ton semen per tahun. Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas
kepemilikan sahamnya di Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang
dimenangkan oleh Cemex S. A. de C. V., perusahaan semen global yang berpusat di
Meksiko. Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%,
dan Cemex 14%. Kemudian tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham
berubah menjadi: Pemerintah Republik Indonesia 51,0%, masyarakat 23,4% dan Cemex
25,5%.
Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex S. A. de C. V..
kepada Blue Valley Holdings PTE Ltd., sehingga komposisi kepemilikan saham berubah
menjadi Negara RI 51,0% Blue Valley Holdings PTE Ltd. 24,9%, dan masyarakat 24,0%.
Pada akhir Maret 2010, Blue Valley Holdings PTELtd, menjual seluruh sahamnya melalui
private placement, sehingga komposisi pemegang saham Perseroan berubah menjadi
Pemerintah 51,0% dan publik 48,9%.
Tanggal 18 Desember 2012 adalah momentum bersejarah ketika Perseroan
melakukan penandatanganan transaksi final akuisisi 70 persen saham Thang Long Cement,
perusahaan semen terkemuka Vietnam yang memiliki kapasitas produksi 2,3 juta ton/tahun.
Akuisisi Thang Long Cement Company ini sekaligus menjadikan Perseroan sebagai BUMN
pertama yang berstatus multi national corporation .Sekaligus mengukuhkan posisi Perseroan
sebagai perusahaan semen terbesar di Asia-Tenggara dengan kapasitas sampai tahun 2012
sebesar 28,5 juta ton per tahun.
Nilai kapasitas per 31 Desember 2012 Rp 94 triliun kapasitas produksi
(installed)sebesar 28,5 juta ton per tahun.
 Menyelesaikan pembangunan unit pabrik semen
 Akuisi Thang Long Cement Joint Stock Company (TLCC),di Vietnam
 Menjadi Strategic Holding Company dan merubah nama menjadi PT.Semen
Indonesia (Persero) Tbk.
27
Transformasi Perseroan sebagai upaya meningkatkan kinerja, setelah penerapan

Functional Holding (PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.) melalui sinergi dari masing-
masing kompetensi perusahaan baik dibidang operasional maupun dibidang pemasaran.
Perseroan meningkatkan kualitas pengelolaan organisasi dan melakukan komunikasi yang
lebih intensif dengan pemangku kepentingan di masing-masing operating company (PT.
Semen Gresik, PT. Semen Tonasa, PT. Semen Padang, dan PT. Thang Long Cement
Vietnam).
Pada tahun 2012, Perseroan semakin mengintensifkan upaya membentuk strategic
holding company yang lebih menjamin terlaksananya sinergi pada seluruh aspek operasional
dari perusahaan yang bernaung dibawah grup perusahaan. Melalui pembentukan
strategic holding ini, Perseroan meyakini seluruh potensi dan kompetensi perusahaan dalam
group baik dalam bidang operasional, produksi dan terutama pemasaran, dapat disatu
padukan dengan semakin baik untuk memberikan kinerja optimal. Melalui penerapan
strategic holding, maka posisi “holding” terhadap anak usaha (yakni perusahaan semen dan
anak perusahaan yang akan datang) menjadi sangat jelas, yakni:
1. HoldCo menentukan arah group
2. Di masa yang datang, setiap OpCo tambahan akan berada di tingkat yang sama
dengan OpCo yang ada
Dengan kedudukan dan fungsi yang jelas tersebut, maka akan diperoleh berbagai
manfaat utama, meliputi:
1. Pemisahan jelas antara peran HoldCo vs OpCo dengan pemisahan yang jelas
mengenai peran dan tanggung jawab di bawah entitas hukum yang terpisah.
Memungkinkan HoldCo untuk beroperasi sebagai HoldCo “murni” untuk mengelola
semua anak perusahaan OpCo.
2. Dalam jangka pendek: Potensi manfaat sinergi yang lebih tinggi akan dapat dihasilkan
dari hubungan yang lebih baik dan meningkatnya kerjasama antar OpCo.
3. Dalam jangka panjang:
a. Mendukung pertumbuhan masa depan Perseroan dalam penerapan strategi
ekspansi regional dan internasional melalui akuisisi perusahaan semen lain.
b. Maksimalisasi pengetahuan dan kemampuan grup dalam berbagai bidang
operasional, mencakup: pemasaran, pengadaan, Litbang, untuk mendorong
perbaikan operasional dan optimalisasi kinerja melalui penerapan best
practices pada masing-masing bidang tersebut.
28
Semen Indonesia, Nama yang Menyatukan Seluruh Potensi Group, Pada tanggal 20
Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) Perseroan,
resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk, menjadi PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. Penggantian nama tersebut, sekaligus merupakan langkah awal dari upaya
merealisasikan terbentuknya Strategic Holding Group yang ditargetkan dan diyakini mampu
mensinergikan seluruh kegiatan operasional dan memaksimalkan seluruh potensi yang
dimiliki untuk menjamin dicapainya kinerja operasional maupun keuangan yang optimal.
Perseroan menggunakan nama Semen Indonesia dengan mempertimbangkan berbagai aspek
yang krusial, mencakup:
1. Nama tersebut bisa merefleksikan visi misi dari grup
2. Merangkul karakteristik nasional dari perusahaan yang mencakup keempat OpCo
3. Melalui nama tersebut sejarah dan tradisi tetap dihormati
4. Melalui nama Semen Indonesia, seluruh Opco tetap dapat menggunakan keberadaan
merek eksisting secara optimal, mengingat pengenalan merek baru akan sangat
menyita waktu dan biaya. Perseroan juga telah mempertimbangkan bahwa nama
Semen Indonesia sangat sejalan dengan sasaran pembentukan Holding dari berbagai
aspek yang mencakup.
5. Kemampuan untuk meningkatkan Sinergi:
a. Sesuai dengan positioning anak-anak perusahaan yang bergerak dalam bidang
persemenan.
b. Merefleksikan Holding yang lebih besar dan melambangkan ke- Indonesiaan.
c. Dapat memayungi anak-anak perusahaan persemenan yang berada di lokasi
geografis yang berbeda (Gresik, Tonasa, Padang, dan Thang Long (Vietnam))
d. Dapat diterima dengan mudah di lingkup Internasional ataupun Dalam Negeri
6. Kemudahan Implementasi :
a. Tidak menimbulkan perubahan berarti yang mungkin mempengaruhi tahapan-
tahapan pembentukan strategi holding
b. Mencerminkan gerakan perubahan ke arah strategi holding sebagai gerakan
nasional/Indonesia.
7. Meningkatkan potensi pemasaran dan pertumbuhan
a. Masing-masing merk eksiting (Semen Gresik,Semen Tonasa, Semen Padang
dan Thang Long Cement Vietnam) tetap tumbuh dan eksis sebagai merk yang
kuat di Indonesia
29
b. Pada masa mendatang nama Semen Indonesia dapat menciptakan kebanggan

nasionalis; menghilangkan asosiasi dengan spesifik daerah
c. Kemungkinan lebih bisa diterima oleh potensial target merger dan akuisisi
(perusahaan Semen BUMN lainnya).
d. Komplemen dari struktur strategi holding.
e. Menambah keberadaan di pasar regional dan internasional
f. Selaras dengan aspirasi menjadi pemain regional kelas atas pembentukan
Semen Indonesia sebagai Strategic Holding, akan memberikan keluluasaan
dalam merealisasikan berbagai aksi korporasi, menyangkut: akuisisi,
financing, pengembangan bisnis terintegrasi dengan industri semen, akusisi
lahan dalam rangka persiapan pembangunan pabrik baru dan sebagainya.
Anak perusahaan Semen Indonesia diantaranya :
 Semen Padang
 Semen Gresik
 Semen Tonasa
 Thang Long Cement Vietnam
III.2 Struktur Organisasi PT.Semen Indonesia(Persero)Tbk.
PT.Semen Indonesia memiliki struktur organisasi yang selalu mengalami
penyempurnaan untuk menciptakan sistem kerja yang efektif dan efisien. Perkembangan
tersebut mengikuti kebijaksaan pemerintah dan situasi nasional serta disesuaikan dengan
kebutuhan pabrik yang menyangkut keadaan sosial,ekonomi dan politik.
Stuktur organisasi PT.Semen Indonesia menurut Keputusan Direksi Nomor
018/Kpts/Dir/2012, dapat dilihat pada gambar berikut :
30
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT Semen Indonesia (Persero), Tbk.
Direktur Utama
Bertugas memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh
operasional pabrik, termasuk didalamnya adalah pendatangan Memorandum Of
Understanding. Direktur Utama membawai langsung Direktur Pemasaran, Direktur Produksi,
Direktur Sumber Daya Manusia, Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi,Direktur
Litbang dan Operasional, Direktur Keuangan. Tim Office of The CEO, Internal Audir,
Seketaris Perusahaan, dan Departemen Pengelolaan Sosial dan Lingkungan Korporasi :
Direktur Produksi dan Litbang

Bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta bertanggung jawab pada
pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk
semen. Direktur Produksi dan Litbang membawahi SVP Produksi dan Departemen Produksi
Terak. Kemudian, Departemen Produksi Terak membawahi Biro Produksi Terak, Biro
Pemeliharaan Mesin, dan Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrumen.
31
Gambar 3.2 Struktur Organisasi Produksi Dan Litbang PT Semen

Indonesia (Persero), Tbk.
Direktur Pemasaran
Bertugas untuk meningkatkan permintaan serta bertanggung jawab dalam masalah
penjualan dan perencanaan transportasi dan berhak mengambil kebijakan tertentu tanpa
dicampuri pihak lain dalam sistem pemasarannya. Direktur pemasaran membawahi satu tim
dan tiga departemen, yaitu tim strategi dan kebijakan, Departemen Pengambangan
Pemasaran, Departemen Penjualan, Departemen Distribusi dan Transportasi.
Direktur Produksi
Bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta bertanggung jawab pada
pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk
semen. Direktur Produksi membawai Tim Peningkatan Produktivitas Group, Departemen
Produksi Bahan Baku, Departemen Produksi Terak,Departemen Produksi Semen, dan
Departemen Teknik.
32
Direktur Sumber Daya Manusia

Bertanggung jawab dalam mengawasi sumber daya manusia, baik pengembangan,
manajemen resiko yang memungkinkan terjadi serta menangani sarana umum yang berfungsi
untuk menunjang produktifitas sumber daya manusia. Direktur Sumber Daya Manusia
membawahi Tim Pengembangan SDM Group, Departemen Hukum dan Manajemen Resiko,
Departemen Sumber Daya Manusia dan Departemen Sarana Umum.
Direktur Pengembangan Usaha Dan Strategi

Bertugas dan bertanggung jawab dalam pengembangan usaha dan strategi baru
dengan mengembangkan perusahaan, pengembangan energi, dan perluasan bahan baku
sehingga dapat menghasilkan produk-produk yang lebih baik. Direktur ini membawahi
Dpertemen Pengolahan Capex Group, Departemen Pengembangan Perusahaan, Tim
Pengembangan Energi Group, Tim perluasan Bahan Baku Group.
Direktur Keuangan
Bertugas dan bertanggung jawab dalam keseluruhan keuangan pabrik, termasuk
urusan hutang dan piutang, serta mengelola teknologi informasi. Direktur keuangan
membawahi Departemen Manajemen Keuangan Group, Departemen Pengelolaan
Teknominfo Group/SG, Departemen Akutansi Keuangan, Tim Pengembangan Tekominfo
Gruop/SG.
III.3 Visi dan Misi
Sebagai salah satu industri semen yang terbesar di Indonesia, PT.Semen Indonesia
(Persero),Tbk mempunyai visi dan misi sebagai pengantar keberhasilan di masa mendatang.
III.3.1 Visi
Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia dan Asia Tenggara.
III.3.2 Misi
1. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya yang
berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunakan teknologi
ramah lingkungan.
2. Mewujudkan manajemen perusahaan berstandar internasional dengan
menunjang tinggi etika bisnis dan semangat kebersamaan, sekaligus
bertindak proaktif, efisien dan inovatif dalam setiap karya.
3. Memiliki keunggulan bersaing, baik dalam pasar semen domestik,regional
maupun internasional.
4. Memberdayakan dan mensinergikan unit-unit usaha strategik untuk
meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan
33
5. Memiliki komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan pemangku

kepentingan (stake holders) terutama pemegang saham, pegawai dan
masyarakat sekitar.
III.4 Lokasi
1. PT.Semen Gresik,Pabrik Tuban
Desa Sumberarum,Kecamatan Kerek,Tuban 62356.
2. PT.Semen Gresik
Jalan Veteran,Gresik,61122.
34
BAB IV
PROSES PRODUKSI
IV.1 Persiapan Bahan Baku
1V.1.1 Batu Kapur
Penambangan batu kapur dilakukan dengan sistem side hile type dan open pil type.
Deposit batu kapur yang terdapat di lokasi penambangan di Tuban merupakan suatu
perbukitan sehingga cara open pit lebih sering digunakan. Penambangan terbuka
dimaksudkan sebagai penambangan yang dilakukan dalam ruang terbuka dipermukaan tanah.
Penambangan ini dilakukan dengan sistem berteras (benching system). Bench dibuat
menyusuri bukit dan berjarak sekitar 50m dari titik puncak acuan. Tinggi bench sekitar 6m
dengan lebar 2 m. Batu kapur yang dibutuhkan idealnya memiliki komposisi (% berat)
CaCO3 84 – 92 % dan H2O maksimum 12 %.
a. Batu Kapur
Lime Stone adalah bahan yang paling umum digunakan, disamping chalk, marl, shell
deposite. Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3 yang mengandung kalsit
dan aragonit. Batu kapur tersusun atas struktur butiran kristal yang baik. Kekerasan batu
kapur dipengaruhi oleh umur geologinya. Semakin tua umur batu kapur biasanya
semakin keras.
Berdasarkan kandungan CaCO3 nya batu kapur dibedakan menjadi:
o Batu Kapur High Grade: kadar CaCO3 96-98%
Batu kapur ini mengandung CaCO3 lebih dari 93% dan kadar MgO maksimal 2%,
serta bersifat rapuh.
o Batu Kapur Medium Grade: kadar CaCO3 91-95%
Batu kapur ini memiliki kadar CaCO3 88-92%, kadar MgO maksimal 2%, serta
bersifat rapuh dan kurang keras.
o Batu Kapur Low Grade: kadar CaCO3 89-90%
Memiliki kadar CaCO3 sebanyak 85-87% dan kandungan MgO yang tinggi.
35
o Peddle :kadar CaCO3< 89%.

o Dolomit :kadar MgO> 2%.
PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. menggunakan batu kapur dengan kualitas High
Grade Limestone dan Medium Grade Limestone.
Dari bahan baku Semen Berikut adalah Sifat Fisis dari batu kapur:
 Fase : Padat
 Warna : Putih Kekuningan
 Kadar Air : 7-10 H2O
 Bulk Dencity : 1,3 ton/m3
 Specific Gravity : 2,4 gram/cm3
 Kandungan CaCO3 : 85-93%
 Kandungan CaO
Low Lime :40-44%
High Lime : 51-53%
 Kuat Tekan : 31,6 N/mm2
 Silica Ratio : 2,6
 Alumina Ratio :2,57
Sifat Kimia dari batu kapur :
Mengalami Kalsinasi
CaCO3 → CaO + CO2
Warna Batu Kapur adalah putih dan akan berubah menjadi agak kecoklatanjika
terkontaminasi tanah liat atau senyawa besi. Komponen terbanyakpadabatu kapur
adalah:CaCO3, Al2O3,
Fe2O3, SiO2 dan mineral lain dengan konsentrasi kecil.Berikut adalah persentase komposisi
batu kapur pada semen Portland.
Tabel 4.1 Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland
Komponen Penyusun % Berat
CaO 40-56
SiO2 1-15
Al2O3 1-6
Fe2O3 0,2-5
MgO 0,2-4
Alkali Oksida 0,2-4
SO3 2,1-3
Cl2 0,2-1
36
H2 O 7-10
(Sumber : H.N Banerjea, 1980)
b. Proses Penambangan Batu Kapur

1. Penyiapan daerah Penambangan
a. Cleaning (Pembabatan)
Yaitu pembersihan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu
prosespenambangan,seperti semak-semak dan rumput-rumputan. Pembersihan
dilakukan dengan menggunakan Buldozer.
b. Stripping
Merupakan pengupasan tanah atas sampai kepermukaan gunung yang berkapur.
Pengupasan ini bisa mencapai 1 – 2 m permukaan tanah dari semak-semak dan
rumput-rumputan dengan Buldozer dan Shovel. Tujuan pengupasan ini agar lapisan
tanah yang tidak berguna dibersihkan atau dihilangkan karena dapat mengurangi
persentase kandungan kapur.
c. Penyiapan jalan produksi
Gambar 4.1 Area penambangan batu kapur PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Pabrik Tuban
(Indonesia, Semen Indonesia Pabrik Tuban, 2012)
d. Penyiapan sump (penampung air)
37
Pada penambangan “pit type” dibuat sump sehingga sewaktu musim hujan, air akan
tertampung untuk dipompa keluar. Dengan demikian bahan baku yang akan digali
tidak akan tergenang air.
2. Operasi Penambangan
a. Drilling
Pengeboran adalah tahap pembuatan lubang-lubang untuk menanam
bahanpeledak.Sebelum batu kapur digali harus dilakukan pengeboran untuk
menanamkan bahan peledak. Jarak dan kedalam antara lubang untuk menanamkan
bahan peledak harus disesuaikan, pada umumnya :
(1) Diameter lubang : 3-4 inchi
(2) Kedalaman : 6-9 meter
(3) Jarak antar lubang : 1,5-3 meter
Peralatan yang dipakai adalah Crawl Air Drill type Atlas Copco ROC F7 (alat bor),
kompresor (alat penggerak bor).
b. Blasting
Dalam program peledakan ini sudah ada jadwal kapan peledakan akandilakukan,
yaitu pukul 8.00 hingga 9.00 dan 15.00 hingga 16.00 WIB. Langkah pertama adalah
mengisi lubang dengan bahan peledak, tetapi tidak semua lubang yang dibuat diisi
dengan bahan peledak. Lubang yang tidak diisi berfungsi sebagai peredam getaran
dan retakan akibat ledakan yang ditimbulkan. Bahan peledak yang digunakan, yaitu :
(1) Damotin (Dinamite Amonium Gelatine) merupakan bahan peledak primer
(2) ANFO (campuran 94,5% Amonium Nitrate dan 5,5% Fuel Oil), merupakan
bahan peledak sekunder.
Perawatan yang dipakai adalah blasting machine (alat peledak) dan blasting
ohmmeter (alat pengukur daya ledak). Peledakan ini juga menggunakan power gel
sebagai pemancing getaran selanjutnya yang biasanya disebut dinamit yang
panjangnya 20 cm dan beratnya 200 gram serta sebagai sumber pemicu peledakan
38
adalah electric detonator.ANFO dapat bekerja (aktif atau meledak) jika mendapatkan
tekanan tinggi dari power gel yang dihubungkan dengan electric detonator. Material
yang diperoleh berukuran maksimal 1,2 m dengan jumlah ledakan 40 kali.
Non Blasting
Khusus untuk daerah dekat penduduk penambangan menggunakan metode
nonblasting yaitu menggunakan alat survice maner agar tidak terjadi getaran yang
besar, polusi udara berlebih dan tidak terjadi kebisingan.
c. Penggalian dan Pemuatan

Pengangkutan atau pengambilan material untuk ditempatkan ke alat transportasi
dan diteruskan ke penimbunan. Peralatan yang digunakan adalah loader, wheel loader
dan power shorel.
d. Hauling ( pengangkutan )
Pemindahan material dari quarry ke unit crusher, sedangkan peralatan yang
digunakan adalah dump truck. Ada dua macam hauling, yaitu :
(1) Hauling Load, adalah pengangkutan batu kapur ke pabrik dengan menggunakan
dump truck.
(2) Hauling Empty, adalah dump truck kosong dari pabrik kembali ke lokasi
pengambilan batu kapur.
1V.1.2Tanah Liat (Clay)
Tanah Liat mempunyai rumus senyawa kimia 2SiO3.2H2O (kaolinite) yang pada
umumnya dikenal masyarakat sebagai lempung atau clay. Untuk semen yang diperlukan
adalah kadar Al2O3 sehingga apabila jumlah SiO3 lebih banyak dari Al2O3 maka tanah liat itu
tergolong tanah liat yang kurang baik untuk digunakan. Di alam, tanah liat yang baik
biasanya mengandung SiO3 sebesar 46.5 %. Deposit tanah liat terjadi dari hasil leburan batu-
batuan silika yang kaya mineral. Clay pada dasarnya terdiri atas berbagai variasi komposisi,
yang pada umumnya merupakan senyawa alumina silika dengan kadar H2O max 25% dan
kadar Al2O3 minimal 14%.
a. Proses Penambangan Tanah Liat

Tahap-tahap penambangan tanah liat :
39
 Pembersihan ( Clearing )
Pembersihan kotoran dan tumbuhan yang ada di atas lapisan tanah liat
denganmenggunakan Buldozer.
 Pengupasan ( Stripping )
Yaitu pengupasan tanah bagian atas yang biasanya tanah humus
denganketebalan 10 – 30 cm.
 Pengerukkan ( Digging )
Tahap ini merupakan tahap pengambilan tanah liat dari quarry. Tanah liat
diambil dengan cara digali atau dikeruk dengan menggunakan Drag Line,
kemudian tanah liat dipindahkan ke alat angkut.
 Pemuatan ( Loading )
Tanah liat setelah dikeruk dimasukkan ke Dump Truck dengan bantuan alat
angkut Shovel dibawa ke Clay Crusher dan Storage.
 Pengangkutan ( Hauling )
Pada tahap ini tanah liat diangkut dari tambang ke tempat penimbunan
tanah liat dekat pabrik. Tanah liat diambil dari area penambangan dengan
menggunakan Dump Truck ke tempat penimbunan berdiameter maksimal
50 cm dan memiliki kadar air 25% diambil dengan Loader atau Dump
Truck kemudian diangkut ke Crusher tanah liat.
1V.1.3 Koreksi
Bahan baku ini dipakai apabila ada kekurangan pada salah satu komponen oksida
mineral pada pencampuran bahan baku utama. Bahan ini antara lain :
1. Pasir Besi (Fe2O3)

Pasir Besi dengan Fe2O3 (Ferri Oksida) sebagai komposisi tertinggi (70-80%) terdapat
pada pantai laut selatan pulau jawa. Pasir Besi selalu bercampur dengan SiO 2 ataupun Titan
yang membahayakan produk semen. Pasir Besi berfungsi juga sebagai penghantar panas
dalam pembentukan luluhan terak semen. Pasir Besi yang depositnya terdapat disepanjang
pantai dan berkadar Fe2O3 15% dan berwarna hitam. Sejak tahun 1998 sebagai pengganti
pesir Besi digunakan Copper slage. Bahan ini berasal dari limbah yang dihasilkan pabrik
peleburan tembaga PT. SMELTEHING Co,Gresik. Kandungan Fe 2O3nya sekitar 52-64%.
Bentuk fisiknya berupa granular dan berwarna merah kehitaman.
40
2. Pasir Silika (SiO2)

Pasir Silika disebut juga Silica Sand mempunyai kandungan SiO 2 yang tinggi 90-95%.
Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan berkadar SiO2sekitar 90%. Semakin
murni pasir silika, maka akan semakin putih warnanya dan biasanya disebut pasir kuarsa
yang berkadar SiO2 100%. Ini dipakai terus sebagai bahan tambahan pada pembuatan semen
apabila kadar SiO2 nya masih rendah.
3. Limestone High Grade (CaCO3)

Jika dalam proses pembuatan semen diindikasikan kadar CaOnya kurang maka dapat
digunakan Limestone High Grade atau (kadar CaO > 90%) sebagai bahan koreksi. Lime
stone High Grade ini di impor langsung dari Saudi Arabia. Penggunaanya hanya di
khususkan untuk type semen khusus.
1V.1.4 Bahan baku tambahan
1. Gypsum
Gypsum adalah bahan tambahan pembuatan semen yang akan dicampur dengan
clinker pada penggilingan akhir. Gypsum yang dapat digunakan adalah gypsum alami dan
gypsum sintetic. Gypsum yang dipakai pada semen gresik adalah gypsum sintetic. Kebutuhan
Gypsum diperoleh dari Petrokimia Gresik. Dari Petrokimia Gresik, gypsum diangkut dengan
truck ke pabrik berupa kerikil. Gypsum ini digunakan untuk bahan tambahan pembuatan
semen type I atau semen OPC.
Spesifikasi Gypsum:
 Fase : padat
 Warna : putih kotor
 Kadar air : 10 % H2O
 Bulk density : 1,4 ton/m3
 Ukuran material : 0-30 mm
2. Trass
41
PT SG menggunakan trass untuk memproduksi semen PPC (Portland Pozzoland Cement)

yang dikonsumsi dari beberapa daerah Rembang dengan transportasi truck.
1V.2 Uraian Proses Produksi
a. Porses penghancuran Batu Kapur (crushing)
Alat utama untuk menghancurkan bahan baku adalah crusher. Bahan bakuhasil
penambangan diangkut menggunakan dump truck dan kemudian dicurahkanke dalam
hopper. Dimana fungsi dari hopper adalah sebagai alat penampung awal untuk
memasukaan ke dalam crusher.Crusher yang digunakan untuk mengancurkan batu kapur
terdiri dari duabagian. Bagian yang pertama disebut vibrator, yang fungsinya untuk
mengayakatau menyaring batu kapur sehingga batu kapur yang ukurannya lebih kecil
akanlangsung jatuh menuju belt conveyor. Batu kapur yang tertinggal akan
secaralangsung menuju bagian yang kedua, yaitu bagian yang memiliki alat
penghancuryang dinamakan hammer. Setelah mengalami penghancuran, batu kapur
tersebutakan jatuh menuju belt conveyor yang sama.
42
Gambar 4.1FlowsheetLimestoneCrushers
Batu kapur berukuran diameter maksimul 1200 x 1200 mm dengan kandungan air 18%
diambil dari storage, kemudian diangkut dengan menggunakan dump truck di tumpahkan ke
dalamhopper berkapasitas 75 ton. Akibat adanya gravitasi, batu kapur jatuh diatas wobbler
feeder yang berfungsi sebagai penyaring (ayakan) dan pengumpan batu kapur ke crusher.
Untuk batu kapur yang lolos dari ayakan wobbler feeder jatuh kedalam belt conveyor untuk
dicampur dengan bahan baku lain, sedangkan batu kapur yang mempunyai diamter >90 mm
akan diumpankan wobbler feeder kedalam lime stone crusher untuk dihancurkan dengan
enam buah hammer mill yang mempunyai kapasitas 700 ton/jam menjadi bongkahan lebih
halus dengan diameter <90 mm, kemudian dijatuhkan ke dalam belt conveyor yang sama dan
bertemu dengan batu kapur yang lolos dari ayakan.
Campuran batu kapur ini dibawa belt conveyor menuju ke penampungan, surge bin, yang
berkapasitas 500 ton. Surge bin berfungsi sebagai penampung sementara agar suplay tidak
43
terhambat saat dump truck terlambat. Untuk mengendalikan emisi debu pada saat
pengangkutan ke surge bin, bag filter diatas belt conveyor yang mampu menarik debu dan
batu kapur dengan bantuan fan. Debu yang tertarik akan masuk ke dalam bag filter melalui
inlet pipe yang melekat pada filter bags, selanjutnya dengan jet pulse dihembuskan udara
yang mampu mengguncangkan filter bags secara berkala, dengan demikian debu terlepas dan
jatuh melalui down pipe menuju ke surge bin untuk ditampung. Gas yang masuk bersamaan
dengan debu, setelah melewati fillter bag keluar ke lingkungan melalui oulet pipe. Batu kapur
dari surge bin diumpankan ke belt conveyor untuk dicampur dengan tanah liat hasil produk
clay cutter membentuk lime stone clay mix. Sebelumnya, digunakan 2 mesin Lime Crusher
dengan kapasitas masing-masing alat 700 ton/jam. Berbeda dengan sebelumnya, saat ini
digunakan 1 mesin LimeCrusher untuk mempersiapkan bahan baku dengan kapasitas menjadi
± 1.600 ton/jam. Sementara itu, 1 mesin Lime Crusher yang lain digunakan bila terdapat
gangguan pada mesin lainnya.
b. Porses penghancuran Tanah Liat (clay crushing)

Proses penyiapan bahan baku utama lain yaitu tanah liat dimulai dari pengambilan
tanah liat dengan moisture 28% dari clay storage, kemudian di bawah oleh loader untuk
ditumpahkan ke hopper, selanjutnya tanah liat berdiamter <500 mm diumpankan oleh hopper
ke appron conveyor untuk dibawah ke clay cutter. Didalam alat ini tanah liat lalu di potong-
potong oleh dua buah cutter (pisau) yang berputar berlawanan dengan kecepatan yang
berbeda menjadi partikel dengan diameter <90 mm. Ukuran partikel tanah liat ini akan
mempermudah proses pengeringan pada saat pengolahan bahan baku di dalam raw mill.
Saat ini, Mix Pail yang dipersiapkan oleh unit Crusher terdiri atas 75% batu kapur,
24% tanah liat, dan 1% limbah B3.Produk koreksi (corection pail) digunanakan untuk
mengkoreksi Mix Pail jika terjadi kekurangan CaO di unit Raw mill. Produk koreksi yang
dipersiapkan terbuat dari batu kapur high grade. Rata - rata produk koreksi yang digunakan
adalah 7% - 10% per hari.
c. Lime Stone Clay Mix
44
Campuran batu kapur dan tanah liat (limestone clay mix) dibawa belt conveyor
menuju secondary crusher untuk dihancurkan kembali menjadi partikel dengan diameter <
60mm, hal ini dilakukan untuk menanggulangi terbentuknya gumpalan–gumpalan material
mix yang besar akibat campuran batu kapur dan tanah liat. Produk dari secondary crusher
dibawa belt conveyor menuju ke limestone clay mix storage untuk disimpan dalam bentuk
pile (gundukan) sekaligus di preblending. Sebagai alat pembentuk pile digunakan tripper
yang mencurahkan mix sesuai limit target, dimana satu pile berkapasitas 40.000 – 45.000 ton.
Pembentukan pile ini diharapkan agar campuran batu kapur dengan tanah( liat lebih
homogen.
Spesifikasi alat pada Crusher LimeStone dan Clay
a.Crusher Limestone (Single shaft Hammer Crusher)
Gambar 4.2Limestone Crusher

Type Limestone Crusher :
NON CLOG HAMMER MILL
• Material : Batu kapur dengan kadar airmaksimum 18 %
• Kapasitas : 700 MTPH
• Motor : 1072 Kw
• Ampere : 1485 Volt.
• Input size : 1200 x 1200 mm
45
• Output Size : 70 – 80 cm
b. WOBBLER FEDDER
Gambar 4.3 WOBBLER FEDDER

Equipment Spesifikation :
Type : WOBBLER
Capacity : 700 MTPH
Demension : 1524 MM WIDE X 6610.3 MM
WIDE BY 19 BARS WITH 318 PITCH
Main Motor : 75 KW , 1500 RPM
c.HAMMER CRUSHER
46
Gambar 4.4 HAMMER CRUSHER
Equipment Spesification:
Type : Hammer Mill
Capacity : 700 t/h
Motor 1 : 1.072 kW/600 rpm
Motor 2 : 200 kW/750 rpm
Size Product : 75 – 80 mm
Moisture : 18 %
d. CLAY CUTTER
Gambar 4.5 CLAY CUTTER
47
Equipment Spesification:
Type : NON – CLOG , DOUBLE
ROLL
Capacity : 350 MTPH (Dry Basis)
Motor 1 : 110 Kw / 750 rpm
Motor 2 : 132Kw / 750 rpm
b. Proses Raw Mill (Penggilingan Bahan Baku)

Penggilingan bahan baku semen adalah proses fisika untuk menurunkan ukuran material
(size reduction) dari ukuran maksimum 10 cm menjadi materia yang berbentuk bubuk ( 90
micron)
Bahan baku dicampur dengan proporsi tertentu sesuai kualitas bahan baku Perkiraan proporsi
:
 Batu kapur sekitar 80 %
 Tanah liat 15.5 %
 Pasir silika 3 %
 Pasir besi 1.5 %
Campuran ke empat bahan baku ini digiling halus menjadi ukuran 90 micron dan dikeringkan
dengan gas panas didalam alat giling ( Raw Mill ) Gilingan campuran bahan baku halus (Raw
meal) ini diangkut ke Homogenizing silo untuk dihomogenkan campurannya
48
Gambar 4.6Flowsheet Raw mill

(sumber: Display CCR Tuban 1)
Tugas pokok Seksi Raw mill, Kiln&Coal mill adalah bertanggung jawab dalam proses
pembuatan clinker. Seksi RKC mengkoordinasikan antara raw mill, kiln dan coal mill dalam
menjalankan proses produksi clinker yang saling terintegrasi. Selain itu seksi RKC akan
melakukan koordinasi dengan seksi jaminan mutu perihal kualitas bahan baku umpan kiln
yang akan diubah menjadi klinker dengan tujuan agar kualitas semen yang sudah jadi
memiliki kualitas yang baik dan sesuai dengan standart yang sudah ditentukan, sehingga
layak untuk direlease.
Group CCR Kiln dan coal mill mengendalikan dan mengkoordinasikan kegiatan
pengoperasian Kiln&Coal mill Tuban 1 2 secara terpusat dari central control room, agar
peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, efisien dan aman sesuai instruksi kerja (IK) dan
rencana mutu sehingga menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan
49
rencana yang ditetapkan perusahaan. Group CCR tuban 1-2mengendalikan dan

mengkoordinasikan kegiatan pengoperasianRoller Vertical mill Tuban 1-2 secara terpusat
dari central control room, agar peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, efisien dan aman
sesuai instruksi kerja (IK) dan rencana mutu sehingga menghasilkan produk dengan kuantitas
dan kualitas sesuai dengan rencana yang ditetapkan perusahaan. Group Operasi Lapangan
KCM melaksanakan kegiatan inspeksi peralatan produksi di lapangan dan pemantauan
kelancaran operasi Kiln dan Coal mill Tuban 1-2, sehingga peralatan beroperasi. Group
Autonomous KCM merencanakan, mengkoordinasikan dan melaksanakan kegiatan inspeksi
dan perbaikan ringan(otonomous) terhadap peralatan produksi di area Kiln dan Coal mill
Tuban 1-2 sesuai instruksi kerja (IK), agar peralatan beroperasi dengan lancar, efektif dan
efisien serta menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan rencana yang
ditetapkan perusahaan. Operasi lapangan Raw mill melaksanakan kegiatan inspeksi peralatan
produksi di lapangan dan pemantauan kelancaran pengoperasianRoller Vertical Mill,
sehingga peralatan beroperasi. Autonomous RM merencanakan, mengkoordinasikan dan
melaksanakan kegiatan inspeksi dan perbaikan ringan (otonomous) terhadap peralatan
produksi di area Roller mill sesuai instruksi kerja (IK), agar peralatan beroperasi dengan
lancar, efektif dan efisien serta menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas sesuai
dengan rencana yang ditetapkan perusahaan Group Planner.
1. Raw mill
Penyiapan Bahan
a. Mix Pile
Limestone clay mix dari limestone claymix storage yang mempunyai kapasitas total
storage 100.000 ton dengan dua stok pile yang masing–masing 50.000 ton di
reklaiming dengan scrapper reclaimer. Produknya dibawa oleh belt conveyor dan
dimasukkan dalam mix bin.
b. Bahan Koreksi
Bahan baku koreksi, yaitu batu kapur koreksi yang berada dalam Conical Pile yang
berkapasitas 7200 ton dan dari hopper yang berkapasitas 60 ton dibawa ke belt
50
conveyor untuk dimasukkan ke correction bin.Bahan korektif dipakai apabila ada

kekurangan pada salah satu komponen oksida mineral pada pencampuran bahan
mentah utama. Bahan korektif antara lain :
 Copper Slag
Copper slag digunakan sebagai pembawa oksida besi dan pengganti pasir besi.
Copper slag digunakan karena mempunyai kandungan besi yang tinggi
sehingga menyebabkan material inimempunyai densitas lebih tinggi
dibandingkan pasir alam. Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat keras
dan porositas optimum.
 Pasir Silika (SiO2)
Pasir silika digunakan sebagai pembawa oksida silika (SiO 2) dengan kadar
yang cukup tinggi yaitu sekitar 90 %, dalam keadaan murni berwarna putih
sampai kuning muda. Selain mengandung SiO2, pasir silika juga mengandung
oksida aluminium dan oksida besi. Warna pasir silika dipengaruhi adanya
kotoran seperti oksida logam dan bahan organik.
 Limestone High Grade
CaCO3 jika dalam proses pembuatan semen diindikasikan kadar CaO nya
kurang maka dapat digunakan limestone high grade (kadar CaO > 93%)
sebagai bahan korektif.
Berikut ini dijelaskan alur proses di unit Raw mill PT. Semen Indonesia (Persero)
Tbk. Pabrik Tuban. Reclaimer membawa mix pail dan corection pail dari unit Crusher
menuju ke bin - bin yang ada di unit Raw mill. Pada unit ini terdapat 4 buah bin yang
masing-masing bin berisi bahan baku yang berbeda - beda. Bin 1 berisi campuran (batu
kapur, tanah liat, dan limbah B3), bin 2 berisi tanah liat high grade, bin 3 berisi pasir besi
dan bin 4 berisi pasir silika. Batu kapur high grade, pasir besi dan pasir silika berfungsi
sebagai bahan baku koreksi bila bahan baku utama (mix) kekurangan CaO, SiO2, Fe2O3,
dan Al2O3.
Pada bagian bawah bin-bin terdapat Weight Feeder (WF) yang berfungsi untuk
mengatur berapa banyak jumlah meterial yang akan di proses pada Roll Mill. Alat yang
51
digunakan untuk membawa material dari bin ke Raw mill adalah Belt Conveyor. Selain
berfungsi sebagai alat transportasi, Belt Conveyor juga berfungsi sebagai tempat
bercampurnya bahan baku utama dengan bahan baku koreksi.
Roll Mill tersusun atas meja pada bagian bawah yang berputar dan 4 buah buffle yang
terletak pada 4 sisi Roll Mill. Pada bagian atas terdapat screen yang berfungsi untuk
memisahkan material halus dan kasar. Pada bagian bawah,mengalir udara panas yang
berasal dari unit Kiln. Ud/ara panas yang masuk ke Roll Mill memiliki suhu ± 300-350 ⁰C
dan berfungsi untuk mengurangi kadar air material sehingga tidak lengket. Sementara itu,
suhu di dalam Roll Mill adalah ± 105⁰C. Bila umpan masuk dalam kondisi basah maka,
maka jumlah umpan masuk diturunkan.
Udara panas yang masuk ke Roll Mill ditarik oleh fan (FN4 dan FN5). Selain
menarik udara panas, fan juga menarik material halus dari mesin Roll Mill, sehingga material
dapat melewati screen. Setelah melewati screen material masuk ke Cyclone (CN). Cyclone
Separator adalah alat yang menggunakan prinsip gaya sentrifugal dan tekanan rendah karena
adanya perputaran untuk memisahkan material berdasarkan perbedaan berat jenis dan ukuran.
Material yang memiliki berat jenis lebih tinggi masuk ke silo melewati
BucketElevator (BE). Sementara itu, material yang memiliki berat jenis lebih rendah tertarik
oleh fan dan masuk ke Dush Bin. Sama seperti Cyclone, Dush Bin memisahkan material
berdasarkan berat jenis. Material dengan berat jenis lebih tinggi akan masuk ke silo dan
material dengan berat jenis lebih rendah akan masuk ke Electristatic Precipitator (EP).
EP adalah suatu perangkat listrik yang berfungsi sebagai alat pengendap atau
pemisah debu dari udara yang menggunakan listrik statis. Prinsip kerja EP yaitu EP terdiri
dari elektrode - ektroda yaitu discharge elektrode dan collecting plate. Tegangan tinggi DC
yang dihasilkan trasnformator DC akan dialirkan ke discharge electrode yang merupakan
muatan negative yaitu sekitar 50 KV DC, ketika debu dilewatkan melaului celah antara
discharge electrode dengan collectiong plate maka debu yang tidak bermuatan akan
terionisasi menjadi negative. Sementara collecting plate yang ditanahkan (grounding) akan
bermuatan positive. Dan karena itu debu yang sudah bermuatan negative akan tertarik dan
menempel di collecting plate. Dan untuk merontokkan debu dari collecting plate dilengkapi
dengan rapping system yang akan memukul collecting plate dalam rentang waktu
52
tertentu. Debu yang dirontokkan akan terkumpul di hopper dan akan ditransportasikan
menggunakan chain conveyor menuju ke silo sementara itu udara yang telah bersih akan
dibuang keluar. Udara yang dibuang keluar memiliki kadar maksimal 17 mg/Nm3. (Deolalkar,
2007)
Material dari 4 cyclone yang dipasang paralel oleh air slide dibawa menuju air slide
untuk dikirim ke bucket elevator melewati gate untuk dikirim ke blending silo sebagai umpan
kiln. Proses blending (pencampuran) yang terjadi di dalam blending terjadi proses aerasi
dengan cara udara dari luar dihisap oleh blower, kemudian dihembuskan pada bagian bawah
blending silo, tujuan aerasi adalah untuk melancarkan proses transport material dari
blending silo menuju bin kiln feed. Selain itu, pada masing–masing blending silo terdapat 7
outlet berupa air slide dengan kemiringan 6ᵒ, dan tiap–tiap outletnya terdiri atas slide gate,
shut off gate, dan flow gate merupakan gate yang berfungsi untuk membuka dan menutup
outlet sesuai prosentase yang diinginkan. Shut off gate merupakan gate yang hanya berfungsi
membuka (100%) atau menutup (0%) saja, dan hanya digunakan saat terjadi problem.
Sedangkan slide gate merupakan gate yang berfungsi untuk membuka dan menutup outlet
sesuai dengan yang dikehendaki dan digerakkan secara manual apabila terjadi problem pada
flow gate dan shut off gate.
Outlet yang berjumlah 7 ini dihubungkan dengan bin, dan sistem outlet ini bekerja
secara bergantian, akibatnya material yang berasal dari blending silo akanturun melalui outlet
atau air slide masuk kedalam bin berkapasitas 60 ton dengan membentuk pola melingkar.
Proses turunnya material dengan pola ini menyebabkan terjadinya pencampuran sempurna
didalam kiln feed bin. Untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik, perlu menjaga isi
dari setiap blending silo, setidaknya setengah dari kapasitas blendingsilo, yaitu 10.000 ton.
Apabila isi dari blending silo kurang atau lebih dari setengah, maka proses pencampuran
material menjadi tidak baik.
Dari kiln feed bin, material keluar lewat air slide masuk kedalam Loss OfWeight
untuk ditimbang. Setelah mengalami penimbangan, material keluar melalui air slide dan
masing – masing masuk kedalam bucket elevator, kemudian dilanjutkan menuju ke air slide.
Dari sini material melewati diverter valve, masuk bersama-sama dan bercampur menjadi satu
dalam air slide, kemudian dilanjutkan menuju air slide. Pada alat transportasi ini terdapat
53
spiltter gate yang berfungsi sebagai pemisah aliran material, yaitu dari satu aliran menjadi
dua aliran. Setelah aliran terpisah menjadi dua dengan laju yang telah ditentukan maka aliran
material pertama akan dialirkan menuju string I yaitu ILC (In Line Calciner) dan aliran kedua
akan dialirkan menuju SLC (Separator Line Calciner)
Untuk pengeringan material yang digiling dalam raw material system, digunakan sisa
udara panas dari preheater yang temperaturenya 349°C dan dari cooler dengan temperature
252°C. Bila raw mill tidak beroperasi maka gas panas dari preheater dan klinker coller yang
mencapai 350°C di by pass lewat conditioning tower untuk dikondisikan sampai suhu 150°C
dengan cara di spray water dengan water spray sebelum masuk ke electrostatic precipitator
agar tidak terjadi ledakan. Temperature maksimum gas pada electrostatic precipitator yaitu
86–350°C.
c. Proses Kiln (Pembakaran)

Unit pembakaran (Kiln) merupakan unit terpenting dalam proses pembuatan semen. pada
unit ini senyawa - senyawa penyusun semen seperti dikalsium silikat (C2S), trikalsium silikat
(C3S), trikalsium aluminat (C3A), dan tetrakalsiumalumina ferit (C4AF) terbentuk.
54
Gambar 4.7Flowsheet Raw mill

(sumber: Display CCR Tuban 1)
a. Proses Pembakaran Awal (Pre Heater)

Pada suspesion pre heater, PT Semen Indonesia pabrik Tuban menggunakan pre
heater jenis double string dengan empat stage atau empat cyclone yang dipasang seri, dimana
string I merupakan ILC (In Line Calciner) dan string II adalah SLC (Separate Line
Calciner). Pemberian nama stage dimulai dari atas kebawah. Arah masuk material (feed kiln)
dengan gas panas adalah counter current. Perpindahan panas pada pre heater terjadi di pipa
aliran pre heater dimana perpindahan panas yang terjadi secara co-current. Pada ILC maupun
SLC gas panas ditarik oleh fan kemudian dikeluarkan oleh dumper. Debu yang terikut oleh
gas panas oleh kiln disaring oleh kanvas yang berada dalam drop out box agar yang masuk
kedalam pre heater hanya berupa gas panas. Sedangkan debu klinker turun ke Chain
conveyor untuk dimasukkan ke clinker cooler.
55
Proses pemanasan pada pre heater ILC menggunakan gas panas yang berasal dari sisa
kiln dan sebagian kecil cooler. Sedangkan pembakar di kiln menggunakan sedikit udara
primer yang berasal dari fan utama dimana berfungsi sebagai pengumpan bahan bakar batu
bara ke kiln. Udara primer ini akan bercampur dengan udara sekunder didalam kiln, dan
akhirnya keluar kiln tertarik oleh fan masuk kedalam pre heater ILC. Selain itu proses
pemanasan pada pre heater ILC juga menggunakan udara sekunder yang berasal dari proses
pendinginan pada clinker cooler, yang akhirnya keluar menuju pre heater ILC dengan
temperature+ 794°C.
Gambar 4.8FlowsheetKiln
(jafry, 2012)
Material yang bersuhu + 160°C dari kiln feed bin masuk kedalam pre heater ILC.
Perjalanan material dimulai dari stage I melalui rotary feeder yang berfungsi mencegah udara
masuk bersamaan dengan material. Material bercampur dengan udara panas dari kiln pada
stage I (double cyclone). Pada stage I digunakan double cyclone dengan ukuran yang lebih
kecil karena diharapkan material dapat jatuh terpisahkan seluruhnya oleh gas dan tidak ada
yang terbuang bersamaan dengan gas melalui dumper yang tertarik oleh fan. Material jatuh
menuju down pipe dan tertarik oleh fan masuk ke stage II dengan temperature material +
377°C. Material dari stageII jatuh menuju down pipe dan tertarik oleh fan menuju ke stage
III dengan temperature + 576°C. Setelah dari stage III, material jatuh melalui down pipe
menuju ke calsiner ILC dengan suhu + 749°C. Pada calciner ILC material mendapatkan
pemanasan yang lebih tinggi yaitu + 844°C sehingga proses kalsinasiterjadi sampek 65%.
56
Kemudian material menuju stage IV dengan suhu + 855°C karena tarikan udara dari fan. Dan
bila menggunakan dua string (ILC dan SLC) maka gate akan mengalahkan material untuk
masuk ke calciner SCL dengan temperature + 862°C, dengan demikian material ILC akan
bercampur dengan material yang masuk ke SLC. Didalam calciner SLC ini terjadi calcinasi
hingga 91%. Setelah dari calciner SLC, karena tarikan fan, material menuju ke stage IV SLC
dengan temperature+ 880°C
Bila menggunakan hanya satu string maka pre heater hanya bisa menggunakan ILC
saja. Proses pemanasan pada pre heater selain menggunakan panas dari kiln, pre heater
(ILC dan SLC) juga menggunakan bahan bakar tambahan untuk mencapai calcinasi hingga
91%. Biasanya membutuhkan supply batubaru untuk ILC 5,65 ton/jam, sedangkan untuk
SLC hingga 21,83 ton/jam dengan membutuhkan panas yang lebih besar.
C.Rotary Kiln (Proses akhir Pembentukan Klinker)

Sistem pembakaran rotary kiln yang digunakan adalah indirrect firing, yaitu batu bara
hasil penggilingan di coal mill dan menggunakan gas panas dari pre heater. Batu bara yang
digunakan mempunyai diameter 20 mikron dan kebutuhan batubara yang digunakan untuk
pembakaran terak di kiln sebesar 15 ton/jam, sedangkan supply udara primer sebagai
pembakar di rotary kiln berasal dari primary air fan, udara sekunder berasal dari gas buang
cooler Kompartemen I. Rotary kiln mempunyai ketebalan 1 inch (2,5 cm) dan dilapisi batu
api (brick) dengan ketebalan 22,5 cm sehingga mempunyai ketebalan 25 cm dari dinding luar
rotary kiln. Bila batu tahan api tersebut lepas atau pecah, ini menyebabkan cell pada rotary
kiln berlubang akibat clinker bertemperature tinggi dan akan menjadikan kalsinasi tidak
sempurna (kurang dari 96 %). temperature yang sangat tinggi pada kiln dapat menyebabkan
terbentuknya coating (lapisan), dengan adanya coating ini proses pemanasan pada kiln akan
lebih sempurna dan stabil. Pergerakan material didalam kiln menuju clinker cooler
disebabkan karena adanya kemiringan 4° dan mempunyai putaran 3,5 rpm. Bila secara tiba-
tiba kiln tidak dapat dijalankan karena putusnya aliran listrik ke kiln, untuk menghindari
bengkoknya hingga berlubangnya dinding kilnakibat temperaturekiln yang tinggi, maka kiln
dilengkapi help motor yang berfungsi untuk memutar rotary kiln dengan menggunakan
tenaga listrik dari mesin diesel.
57
Setelah keluar dari burning zone, clinker atau terak dengan kandungan moisture<1%
berubah menjadi bentuk kristal karena mengalami proses pendinginan yang terjadi di dua
tempat yaitu pertama terjadi di kiln pada daerah cooling zone dan selanjutnya diteruskan di
luar kiln yaitu didalam clinker cooler. Pendinginan didalam kiln disebabkan adanya udara
sekunder yang berasal dari clinker cooler dengan suhu sekitar 800 - 900ᵒC. Clinker yang
keluar dari kiln dengan suhu sekitar 1200-1250ᵒC akan mengalami pendinginan lebih lanjut
didalam clinker cooler. Sebagai media pendingin digunakan udara luar yang dihembuskan
oleh 14 buah fan.
Gambar 4.9Rotary Kiln
Pada rotary kiln dibagi menjadi 4 zone, yaitu :

1) Zone kalsinasi : suhu 900 - 1000°C
2) Zone transisi : suhu 1000- 1250°C
3) Zone pembakaran (burning) : suhu 1250- 1450°C
4) Zone pendinginan (cooling) : suhu 1450- 1300°C
 Zone kalsinasi
Merupakan zone kalsinasi CaCO3 yang tersisa setelah melewati pre heater dan
sebagian CaO yang sudah terurai dari proses kalsinasi didalam pre heater, mulai membentuk
campuran C12A7 dan sebagian CaO dan oksida silika terbentuk yaitu C2S. Dindingnya dilapisi
batu tahan api :
1) Pada zone ini temperature proses kalsinasi sekitar : 600-800°C
58
Reaksi yang terjadi :

CaCO3 CaO + CO2 T = 800 – 850 °C
MgCO3 MgO + CO2 T = 700 – 750 °C
2) Proses pembentukan kalsium silikat (C2S) pada temperature 800- 900°C, tetapi
sebagian kecil telah terjadi sebelum temperature 800°C.
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 atau C2S
 Zone transisi
Pada zone ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya proporsi CaCO 3
semakin kecil dan habis sempurna pada temperature bahan sekitar 900°C, pada temperature
tersebut proporsi C2S semakin meningkat sampai temperature bahan sekitar 1200°C,
sedangkan oksida besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan oksida alumina
membentuk campuran C2(A,F), dengan meningkatnya temperature maka oksida kalsium
(CaO) bergabung dengan kalsium alumina dan C2(A,F) masing–masing membentuk C3A dan
C4AF. Pembentukan C3 A dan C4AF terjadi pada temperature+ 1000-1200°C
Reaksi tersebut adalah :
3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3 atau C3A
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF
 Zone pembakaran
Didaerah ini terjadi pelelehan pada temperature tinggi (+ 1200 – 1350°C) dimana
campuran kalsium aluminia ferrit mengalami fase cair.
1) Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida – oksida alumina besi dan silika
biasanya dalam bentuk CaO bebas atau free lime, banyaknya presentasi dibatasi
dibawah 1%.
2) Pada temperature tinggi ini sisa unsur CaO mengikat C2S untuk membuat
campuran C3S.
2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2 atau C3S
 Zone pendinginan
59
Didaerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk cairan bentuk
fisisnya berubah mengkristal setelah terjadi pendinginan yang terjadi didalam cooler.
Temperature dalam zona ini sekitar 1350-800°C, sehingga material keluar kiln mempunyai
suhu + 800°C. Dinding zona ini dilapisi dengan batu tahan api.
Tabel 4.1 Reaksi Pembentukan Clinker yang terjadi pada Rotary Kiln
Suhu (°C) Reaksi
Kalsinasi lanjutan :
900-1000
CaCO3 CaO + CO2
Awal Pembentukan Dicalsium Silikat (C2S)

2CaO + SiO2 2CaO. SiO2
Awal pembentukan Tricalsium Alumina (C3A)

1000-1250 3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3
Awal pembentukan Tetracalsium Alumina Ferrit (C4AF)
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Awal pembentukan Tricalsium Silika (C3S)

1250-1450
CaO.SiO2 + 2CaO 3CaO.SiO2
d. Proses pendinginan (Clinker Cooler)

Clinker panas yang keluar dari kiln dengan temperature sekitar 1400°C turun ke
clinker cooler untuk pendinginan sampai temperature 100°C diatas udara ambient. Clinker
cooler yang digunakan adalah jenis reciprocating grate cooler yang terdiri atas 9
60
kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang dihasilkan oleh 14 fan dan
terhembus kedalam kompartemen.
Clinker halus dengan temperature+229°C tertarik oleh cooler vent fan masuk dan
menempel kedalam electrostatic precipitator yang bermuatan positif. Clinker cooler
memilki tiga section dengan tiga pompa hidrolik untuk menggerakkan grade plate. Section
1 terdapat venting diatas ruang-ruang udara dibawah grade plate, sedangkan untuk section 2
dan 3 tidak ada.
Apabila terjadi gangguan pada electrostatic precipitator akibat temperature
clinker yang masuk terlalu tinggi (>350°C), maka untuk menghindari terjadinya ledakan,
electrostatic precipitator dimatikan, sehingga clinker akan terlepas dari dinding electrostatic
precipitator terbawa oleh cooler vent fan dan keluar bersama-sama kelingkungan melalui
electrostatic precipitator stack. Pada electrostatic precipitator terdapat water spray untuk
mendinginkan debu yang masuk agar suhunya tidak > 300°C.
Clinker yang masih kasar dihancurkan terlebih dahulu oleh clinker breaker, kemudian
masuk ke drag belt conveyor dan akhirnya masuk kedalam dome.
e. Seksi Finish Mill

Bahan yang ditambahkan ke dalam clinker untuk memperbaiki sifat-sifat atau
mendapatkan sifat-sifat tertentu semen. Bahan yang ditambahkan ini adalah gypsum dan
trass.
 Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul hidrat yang
berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen. Gypsum terdapat di danau
atau gunung, Warna kristalnya adalah putih. Penambahan gypsum dengan kadar 91 %
dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan 96 : 4. Gypsum dapat diambil dari
alam ataupun secara sintetis.
Menurut Puja Hadi Purnomo (1994), sifat fisika gypsum adalah sebagai berikut:
 Fase : Padat
61
 Warna : Putih
 Kadar air : 10 % H2O
 Bulk density : 1,7 ton/m3
 Ukuran material : 0-30 mm
Menurut E.Jasjfi (1985), sifat kimia gypsum yaitu dapat mengalami pelepasan air
hidrat bila dipanaskan sedikit.
Reaksi : CaSO4.2H2O CaSO4.½ H2O + 1½H2O
Jika pemanasan dilakukan pada suhu yang lebih tinggi, gypsum akan kehilangan
semua airnya dan berubah menjadi kalsium sulfat anhidrat. Gypsum juga dapat
mengalami hidrasi dengan air menjadi hidrat kristal padat.
Reaksi :CaSO4.1/2 H2O + 11/2 H2O T < 99 ºC

CaSO4.2H2O
 Trass (2CaO.SiO2)
Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berbutir halus dan banyak
mengandung silika amorf (SiO2) yang telah mengalami pelapukan hingga derajat tertentu.
Trass digunakan sebagai bahan campuran semen PPC sebagai pozzolan activity.
Penambahan trass bertujuan agar kadarfreelime dapat direduksi sehingga kualitas semen
menjadi lebih baik dan memberikan kuat tekan awal yang kurang tapi kuat tekan akhir
yang stabil. Penambahan trass dilakukan di dalam finish milldengangypsum dan terak
(clinker).
Sifat fisika trass:
 Fase : Padat
 Warna : Putih keabu-abuan
 Bentuk : Butiran
 Specific gravity : 2,68 gr/cm3
 Ukuran material : 0-30 mm
Sifat kimia trass:
Trass yang memiliki kandungan utama silika aktif SiO2 akan bereaksi dengan
Ca(OH)2 saat ditambahkan air dan membentuk CSH dimana senyawa ini memberikan
62
kontribusi terhadap kuat tekan. Ca(OH)2 ini didapat dari reaksi CaO bebas dalam terak
dengan H2O.
Reaksi: CaO(s) + H2O(l) Ca(OH)2(s)
Ca(OH)2(s) + SiO2(s) CaO.SiO2.H2O
Gambar 4.10Flowsheet Finish Mill

(sumber: Display CCR Tuban 1-2)
1. Proses Penyiapan Clinker dan Bahan Additive

Clinker matang yang dikeluarkan oleh clinker cooler dengan temperatur 82˚C
dibawa ke clinker storage silo yang berkapasitas 75.000 ton melaui drag belt
conveyor.
Clinker storage silo mempunyai sebelas outlet, masing–masing dengan Discarge
Gate. Gate–gate ini juga mengumpulkan ketiga belt conveyor yang beroperasi
dibawah clinker storagesilo.Belt–belt ini mengumpankan ke belt yang lain dan ke
bucket elevator untuk mencapai ke Finnish Mill Feed Bin yang berkapasitas 175 ton
per jam. Gypsum dan Trass/batu kapur yang diperlukan oleh tuban line 2 (mill 3 dan
mill 4) diambil dari line tuban 1. Setelah gypsum dan trass/batu kapur digiling di
crusher kemudian dipindahkan melalui belt conveyor ke bucket elevator. Dengan
bantuan diverting gate material dapat dipisahkan ke bin di Tuban 1atau Tuban 2. Bin
mempunyai kapasitas 170 ton.
63
2. Proses Size Reduction di HRC

Klinker, gypsum dan batu kapur (OPC) atau trass (PPC) masuk kedalam bin
masing–masing. Dari bin ditimbang dengan menggunakan weight feeder (WF 1,2,dan
3) sehingga dapat dikontrol dpada CCR (Central Control Room) feed yang keluar dari
bin dengan presentase yang direkomendasikan oleh laboratorium.Klinker setelah
mengalami penimbangan di weight feeder masuk kedalam bin HRC (Hidraulic Roller
Crusher) melalui belt conveyor, bucket elevator dan belt conveyor untuk ditampung.
Dari bin HRC masuk kedalam HRC untuk dilakukan pre-grinding yaitu memecah
terak / clinker sebelum penggilingan terakhir di Finish Mill. Sebagian terak tergiling
yang lolos melalui HRC dikembalikan lagi ke HRC untuk menjaga ketinggian
material diatas roll crusher. Weight feeder untuk gypsum dan trass/batu kapur telah
dialirkan keluar pada belt conveyor baru. Conveyor ini memindahkan material ke
bucket elevator yang keluaran materialnya langsung ke Finish Mill, tanpa melalui
HRC. Terak masih diumpankan ke HRC dan dicampur dengan gypsum dan trass/ batu
kapur saat masuk ke Finish Mill. Suhu semen diatur oleh mill venting, water spray,
didalam mill dan pendinginan O-Sepa separator. Mill vent dan water spray mengatur
material keluar mill pada suhu maksimal 120 ˚C.
Pendinginan lebih lanjut dilakukan selama proses pemisahan oleh O-Sepa
Separator. Suhu semen akhir dikurangi sampai 96˚C untuk semen type 1. Material
keluar mill dipindahkan ke sebuah O-Sepa Separator dimana ukuran produk yang
sesuai ditransportasikan ke sebuah Fuller Plenum Pulse Dust Collector melalui aliran
udara. Sisa dari separator dimasukkan kembali ke dalam mill untuk digiling lebih
lanjut. Produk dari dust collector mill masuk kembali ke bucket elevator yang
mengumpan ke O-Sepa Separator. Produk dust colectorseparator dipindahkan
dengan air slide dan bucket elevator ke semen silo.
Apabilan kapasitas bin HRC melampaui batas, maka klinker akan masuk kedalam
ball mill melewati gate. Kapasitas feed klinker yang masuk kedalam HRC lebih besar
daripada kapasitas feed yang masuk kedalam ball mill, karena ini menghindari
kosongnya kebutuhan klinker pada ball mill. Dan sisa di HRC adalah sebagai
64
overflow yang diangkut oleh belt conveyor dan bucket elevator masuk kembali ke bin
HRC. Bucket elevator dilengkapi dengan 2 bag filter, agar klinker yang lolos dari
pengangkutan bucket elevator yang menuju ke HRC dapat ditangkap dan dikirim
kembali ke bucket elevator, hal ini dilakukan untuk menghindari banyaknya semen
berukuran halus yang terbuang akibat pengangkutan, sekaligus mengurangi polusi
udara di sekitar lokasi.
3. Proses Penggilingan Akhir di Ball mill

Setelah masuk ke HRC, klinker yang mengalami pre-grinding menjadi lebih
halus, kemudian dengan belt conveyor klinker tersebut masuk kedalam ball mill.
Sedangkan pada bahan pembantu, gypsum dengan kecepatan 9,43 t/h dan trass (PPC)
atau batu kapur (OPC) 1.90 t/h setelah mengalami penimbangan di weight feeder
melalui belt conveyor dan bucket elevator masuk kedalam ball mill bercampur dengan
klinker untuk digiling.
Didalam ball mill terdapat dua kompartemen yang dipisahkan oleh
diafragma.Pada kompartemen I (Lifting linier), campuran semen mengalami
penggilingan awal menjadi partikel yang berukuran 70 mesh. Setelah dari
kompartemen I, campuran semen masuk kedalam kompartemen II (classifying linier)
melewati diafragma. Didalam kompartemen II terdapat bola–bola penggiling yang
ukurannya lebih kecil daripada bola–bola pada kompartemen I, disini campuran
semen digiling kembali menjadi partikel yang berukuran partikel 90 mikron (325
mesh) atau 3.200 + 100 blaine. Untuk mengendalikan temperature campuran semen
dalam ball mill (115˚C), maka dilakukan water spray didalam ball mill.
Untuk menarik campuran semen didalam ball mill dari kompartemen I melewati
diafragma ke kompartemen II dan akhirnya keluar ball mill, digunakan fan, karena
pada ball mill tidak terdapat derajat kemiringan. Antara fan dan ballmill dilengkapi
dengan bag filter untuk menangkap campuran semen halus yang lolos karena tarikan
fan. Pada periode waktu tertentu campuran semen yang tertangkap pada bag filter
65
dijatuhkan menggunakan udara bertekanan dari kompresor (jet pulse), lalu

menggunakan air slide di transportasikan menuju silo untuk ditampung.
Campuran semen yang halus yang berukuran 325 mesh dari ball mill melalui air
slide dan bucket elevator masuk kedalam separator. Dari separator semen dipisahkan
antara yang halus dan yang kasar, yang kasar melalui air slide digiling kembali di ball
mill, sedangkan yang halus ditarik oleh fan masuk ke cyclone untuk dipisahkan antara
gas dan semen dari separator. Semen masuk kedalam silo menggunakan air slide
untuk ditampung, sedangkan gas keluar dan sebagian gas di recycle kembali menuju
separator. Semen yang lolos oleh tarikan fan ditangkap oleh bag filter, lalu dengan
menggunakan air slide semen tersebut masuk ke silo untuk ditampung, sedangkan
udara keluar melalui fan.
F.Proses Pengisian (Unit Packer)
Gambar 4.11Flowsheet Cement Transport

(sumber: Display CCR Tuban 1-2)
Pada unit kerja pengisian (Packer), proses dimulai dari Silo (Silo 3,4, 5, dan 6).
Dari silo yang berjumlah 4, tetapi pada setiap pengoperasiannya hanya digunakan 2
silo secara bergantian. Didalam silo terdapat fan (FN 1 dan 2) yang berfungsi untuk
menarik material (semen) yang disimpan didalam silo untuk dimasukkan kedalam alat
transportasi air slide yang berjumlah 8. Air Slide yang mempunyai kemiringan 60ᵒ ini
66
dilengkapi oleh blower yang berfungsi untuk menggerakkan material (semen) didalam
air slide menuju ke bin penampung. Dari bin penampung ini, material (semen) dibawa
air slide (AS 3 dan 4), dan bucket elevator (BE 1, 2 dan 3).
Dari bucket elevator, material (semen) ditransportasikan pada masing-masing line
ke vibrating screen untuk dipisahkan antara material halus dan kasar. Untuk material
yang kasar akan di buang melalui pipa buang, sedangkan untuk material yang halus
dari vibrating screen akan ditransportasikan ke 2 bin sentral melalui air slide (AS 5
dan 6). Material (semen) dari bin Sentral ditransportasikan lewat airslide ke bin
packer, kemudian secara gravitasi material (semen) turun ke mesin Packer yang
berkapasitas 2000 sak tiap jam.
Pada mesin Packer, sak yang berkapasitas 40 kg ini dimasukkan pada bagian
injeksi semen, kemudian secara automatis sak terisi oleh semen melalui lubang-
lubang yang terdapat pada sudut kantong. Apabila terisi penuh, lubang kantong
tersebut akan menutup dengan sendirinya, setelah itu oleh mesin Packer, sak semen
dilempar ke belt conveyor menuju ke belt weight untuk ditimbang. Setelah ditimbang,
sak semen melalui belt conveyor menuju ke mesin SX untuk diseleksi, sak semen
yang kurang dari kapasitas yang telah ditentukan (40 + 1 Kg) akan di reject secara
automatis dengan dilewatkan pada blade-blade pemecah sak yang bekerja secara
berlawanan untuk memisahkan kantong dan semen.
Semen yang telah dipisahkan akan dimasukkan ke bin sentral kembali melalui
srew conveyor, bucket elevator dan air slide (AS 5 dan 6). Sedangkan sak semen yang
memenuhi syarat akan ditransportasikan oleh belt conveyor (BC 3 dan 4) menuju
truck storage. Dari sini semen dapat di distribusikan melalui truck.
Untuk memudahkan pengontrolan dan penelusuran apabila terjadi komplain dari
konsumen, maka pada setiap kantong terdapat kode-kode yang meliputi tanggal
pengiriman, tanggal pengepakan dan lain-lain sehingga mutu dari semen yang
didistribusikan masih dapat diatasi dengan baik oleh perusahaan. Hasil dari
pengemasan semen baik dalam bentuk kantong semen , jumbo pack, maupun bentuk
curah untuk di distribusikan lewat angkutan darat dan angkutan laut.
67
BAB V
UTILITAS DAN PENGELOLAHAN LIMBAH
V.1 Utilitas
Tugas pada unit ini adalah pengolahan air, pengolahan stock IDO/BB Solar,
mengoperasikan Genset Emergency Power untuk supply power listrik Area Kiln dan Cooler
dan mengoperasikan compresor plant air untuk memenuhi kebutuhan udara di area.
V.1.1 Pengolahan Air
Produk pada proses unit ini adalah air sanitasi yang digunakan untuk
keperluan kantor,water spray conditioning tower(air pendingin untuk cooling tower).
Selain itu dihasilkan air proses (air pendingin) yang digunakan untuk keperluan
pendingin pada heat exchanger, compresor, dan pendingin AC Central.
Air pengolahan (Raw Water) didapatkan pada bozem,tomandang dan sumur

milik PT.Semen Gresik,Tbk. Air ini nanti akan diolah menjadi air sanitasi dan air
proses melalui proses sebagai berikut :
Sumber : Unit Sanitasi PT.Semen Gresik,Tbk Pabrik Tuban
Gambar 5.1 Proses Pengolahan Sanitasi PT.Semen Gresik,Tbk Pabrik Tuban
Pengolahan air sanitasi sebagai berikut :

a. Air yang berasal dari bozem,temandang dan temandang masuk ke dalam
kolam raw water.
b. Setelah masuk dalam kolam raw water masuk dalam proses clarifier. Dalam
proses clarifier digunakan bantuan bahan kimia PAC untuk mengendapkan
pengotor pada air raw water tersebut.
68
c. Selanjutnya untuk air sanitasi, setelah proses masuk kedalam clarifier

dilanjutkan ke dalam sand filter untuk proses penjernihan lebih lanjut
d. Proses selanjutnya adalah ditampung ke bak ground dan akan dicampur
dengan air sumur untuk selanjutnya digunakan sesuai kebutuhan air sanitasi
Pengolahan air proses dilakukan sebagai berikut :
a. Air yang berasal dari bozem,temandang dan temandang masuk ke dalam

kolam raw water.
b. Setelah masuk kedalam kolam raw water, dilanjutkan masuk ke dalam proses
demineralisasi untuk menghilangkan kation dan anion. Reaksinya dijelaskan
sebagai berikut :
Reaksi pada kation
Gambar 5.2 Proses Reaksi Kation
Reaksi pada anion

Digunakan untuk menghilangkan anion SO4,Cl,NO3, dan HCO3
c. Setelah itu proses selanjutnya air yang sudah diolah, ditampung ke bak ground
untuk di distribusikan sesuai kebutuhan.
V.1.2 Pengolahan stock IDO/Solar
Job desk pada unit utilitas pada pengolahan stock IDO menjamin ketersediaan
IDO sebagai sumber energi, mengatur distribusi IDO ke kiln dan Raw mill dan
mengantisipasi kebocoran pada IDO. Proses diawali pada pelabuhan,IDO yang
berasal dari pelabuhan dipompa menuju tangki IDO. Dari tangki IDO
didistribusikan sesuai dengan kebutuhan. Berikut flowchart distribusi dari IDO
pada PT.Semen Gresik,Tbk.
69
Distribuasi IDO
1
5
Kiln Tbn 1 dan 2
2 Raw Mill Tbn 1 dan 2
9 Kiln Tuban 3
Raw Mill Tuban 3
4
Tangki Glondong Tangki Pabrik
Gambar 5.3 Distribusi IDO pada unit utilitas
V.1.3 Operasional Genset Emergency Power
Operasional genset emergency power digunakan apabila pabrik

mengamalami pemadaman. Genset menghasilkan daya 2,5
MW/6,3KV. Untuk perawatannya perlu pemanasan seminggu 2 kali
dengan waktu kurang lebih 15 menit. Perawatan lainnya pada radiator
harus dilakukan secara berkala.
POWER DISTRIBUSI GENSET
TUBAN 1
GENSET TUBAN 1
815 GT01 SUB 2 ER 6 BURNER KILN TB1
COOLER TB1
ER 4 SWITCH SYSTEM
TUBAN 2
GENSET TUBAN 2
COOLER TB2
ER 11
SWITCH SYSTEM
ER 12
TUBAN 3
GENSET TUBAN 3
COOLER TB3
ER 19 SWITCH SYSTEM
Gambar 5.4 Distribusi Listrik pada genset unit utilitas
70
V.1.4 Operasional Compresor air
Operasional pada compresor udara digunakan untuk memenuhi kebutuhan

udara pada peralatan pneumatic, aerasi bin dan peralatan instrumentasi.Proses
untuk mendapatkan udara diawali dengan pengumpulan udara yang berasal dari
udara ambient. Setelah dikumpulkan,masuk kepada air filter untuk proses filtrasi
dari bahan-bahan yang akan menggangu proses kompresi. Selanjutnya udara
masuk pada chamber untuk mengatur pressure sehingga udara bisa masuk ke
dalam compressor element. Setelah udara dimampatkan dalam compressor
element, kondisi udara bercampur dengan oil sehingga perlu pemisahan.
Selanjutnya campuran udara dan oil akan masuk ke separator element untuk
dipisahkan antara udara dan oil. Oil yang ikut akan di recycle masuk kedalam
compressor element. Udara yang keluar separator akan masuk air cooler untuk
didinginkan sesuai kebutuhan. Proses pendinginan pada proses ini akan
menghasilkan condensate water. Untuk mencegah water yang ikut, maka setelah
proses pendinginan, produk dari proses pendinginan akan masuk condesate trap,
untuk menangkap condensate. Setelah itu udara siap digunakan untuk proses
pneumatic,aerasi dan instrumentasi.
Gambar 5.5 Proses Kompresi Udara
71
V.2 Pengelolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan PT.Semen Gresik,Tbk Pabrik Tuban sebagian besar adalah
debu dan limbah B3. Debu akan dikendalikan dalam unit pengendalian emisi dengan electro
static precipitator,sehingga debu yang akan keluar dalam kondisi minimal. Sehingga proses
operasi gas buang bisa minimal debu.
V.2.1 Prinsip Operasi Unit EP(electro precipitator).

Proses operasi untuk menimalisir gas buang yang mengandung debu, dialirkan
melalui medan listrik yang terbentuk antara discharge electrode dengan collector plate, gas
yang mengandung butiran debu pada awalnya bermuatan netral dan pada saata melewati
medan listrik, partikel debu tersebut akan terionisasi sehingga pertikel debu tersebut menjadi
bermuatan negatif. Selanjutnya partikel debu yang sekarang bermuatan negatif kemudian
menempel pada pelat-pelat pengumpul (collector plate). Debu yang dikumpulkan di collector
plate dipindahkan kembali secara periodik dari collector plate melalui suatu getara (rapping).
Debu ini kemudian jatuh ke bak penampung
Electro static presipirator dibagi menjadi 2, pada raw mill dan cooler. Spesifikasi
yang tipenya adalah sebagai berikut :
A. Raw Mill
Specification :
Type : FM300/2X400/H4S/3X454X72135/2T/2C/L4D
Capacity : 1286000 m3/hours
Dust Load : 101,8 g/m3 (in)
: 50,0 mg/m3(out)
Vendor : FLS MILJO
Operating Condition :
Inlet Temperature : 110-120 oC(RM Operation)
: 160-180 oC(RM Stop)
Outlet Temperature : 100-110 oC(RM Operation)
: 150-160 oC(RM Stop)
Dust Emission : 25-40 mg/Nm3
B. Cooler
Specification : FM400/H4S/2X454X72135/S/2C/L4D
Capcity : 696000 m3/hours
Dust Load : 27 g/m3(in)
: 100 mg/m3(out)
Vendor : FLS MILIJO
72
Operating Condition :
Inlet Temperature : 210-250 oC
Outlet Temperature : 200-230 oC
Dust Emission : 25-40 mg/Nm3
V.2.2 Pengolahan Limbah B3
Untuk pengolahan limbah B3, pertama-tama limbah B3 dianalisa mix kemudian masuk
ke dalam tangki. Dari analisa mix, ada pengolahan secara kimiadan fisika. Dalam pengolahan
baik secara fisika maupun kimia diadakanpencucian. Jika tangki sudah penuh, akan
dikeluarkan lagi untuk dilakukanpencucian akhir dengan dibuang ke kolam pemantau limbah.
Di dalam kolamtersebut terdapat ikan sebagai indikator. Apabila ikan tersebut mati, berarti
kadarkimia limbah tersebut melebihi standar.
Untuk limbah kimia yang berasal dari bekas-bekas bahan bakar daripembakaran kiln di
unit finish mill dan unit packer kadang-kadang digunakan untuk fire ground (pelatihan
pemadam kebakaran)karena limbah tersebut mengandung 96% alkohol.
Pengelolaanlimbah cair di PT. Semen Gresik, Tbk. Pabrik Tuban tidak dilakukan di
dalam pabrik. Semua limbah cair dari pabrik dikumpulkan dan ditampung di gudang
penampungan selama 3 minggu atau 1 bulan, kemudian dibawa ke PT. Semen Gresik Tbk.
Pabrik Tuban untuk dijadikan satu dengan limbah cair yang ada di sana. Untuk proses
selanjutnya ada pabrik luar yang khusus menangani dan mengolah limbah-limbah tersebut.
Sedangkan untuk limbah yang dihasilkan dari hasil produksi di PT. Semen Gresik,Tbk.
Pabrik Tuban ditampung di TPA dan disimpan di dalam drum-drum. Jika sudah penuh, drum-
drum tersebut dibawa ke Tuban untuk digabungkan dengan limbah B3 dari PT. Semen
Gresik, Tbk Pabrik Tuban. Setelah itu, limbah akan dilelang atau diserahkan ke perusahaan
lain atau kepada pihak yang berkenan untuk mengolah. Contoh limbah tersebut yaitu IDO
bekas (bekas minyak kiln) dan oli bekas atau oli trapp.
73
BAB VI
ANALISIS LABORATORIUM
VI.1 Uraian Lingkup Kerja Analisa Laboratorium

Analisa laboratorium digunakan untuk menentukan komposisi bahan yang sesuai
supaya hasil produk semen bisa optimal dan menganalisa bahan yang akan masuk pada
material ketiga (unit kerja jaminan mutu) dan mengendalikan proses pembuatan semen (unit
pengendalian proses).
V.1.1 Unit Jaminan Mutu

Tujuan diadakan unit jaminan mutu adalah merencanakan,mengkoordinasi, dan
melaksanakan kegiatan pengendalian mutu pada produk dan bahan yang akan masuk ke
dalam proses PT.Semen Gresik, Tbk Pabrik Tuban I,II,III, dan IV secara efektif,efisien dan
optimal.
Untuk pengendalian mutu pada bahan yang akan masuk, bahan-bahan yang ditinjau
adalah pada material ketiga(gypsum,trass,fly ash, dan GBFS). Material ini dianalisa terlebih
dahulu,sebelum masuk ke dalam proses. Sehingga diharapkan bisa menimimalisir bahan yang
dibawah standar pada material ketiga, sehingga bisa didapatkan output produk yang optimal
secara steady state. Untuk batu kapur dan clay tidak dianlisa, karena bahan tersebut berasal
dari tambang milik PT.Semen Gresik,Tbk sehingga output produk dari tambang sudah
dijamin memiliki kadar yang sesuai dengan standard pabrik.
Untuk pengendalian pada output produk(semen), dilakukan beberapa pengujian
supaya kondisi semen yang akan dipasarkan selalu dalam kondisi optimal. Uji yang
dilakukan adalah sebagai berikut
a. Uji kehalusan
Kehalusan pada semen,dibagi menjadi dua
- Blaine
Kehalusan yang dinyatakan dalam satuan m2/kg
- Residu
Kehalusan yang dinyatakan dalam satuan mesh
Metodologi untuk uji blaine adalah sebagai berikut :
1. Mengambil semen secukupnya untuk diukur densitasnya masing-masing pada
semen OPC. Apabila pada semen PPC hanya diberlakukan pengukuran satu
kali pada densitas.
2. Memasukan semen dalam pompa plunyer dan mampatkan.
3. Memasukan plunyer dalam alat blaine aparatus.
4. Mengukur setiap perubahan cairan pada blaine aparatus pada garis pertama,
kedua, ketiga dan keempat.
74
5. Mengkonversi waktu yang didapatkan dengan tabel yang telah ditentukan,

untuk mendapatkan nilai blaine dalam satuan m2/kg.
Gambar 5.1 Blaine Aparatus
b. Uji Setting time

Setting time adalah lamanya waktu pengikatan semen dengan air, dan setelah
mengikat akan terjadi proses pengerasan. Waktu pengikatan pada pasta semen ada dua
macam, yaitu waktu ikat awal (setting time awal) dan waktu ikat akhir (final setting).
Waktu setting awal adalah waktu yang dibutuhkan sejak semen bercampur dengan air
dari kondisi plastis menjadi tidak plastis, sedangkan waktu ikat akhir adalah waktu
yang dibutuhkan sejak semen bercampur dengan air dari kondisi plastis menjadi
keras.Yang dimaksud dengan keras pada waktu ikat akhir adalah bentuk semen sudah
menjadi keras, tetapi masih belum diberi beban pada internal maupun eksternal.
Metode pengujian setting time adalah sebagai berikut :

1. Mencampurkan (mix) adonan semen, pasir ottawa dan air sesuai dengan jenisnya.
Tabel 6.1 Komposisi Uji Setting Time
Komponen PPC(Portland Pozolan Cement) OPC(Ordinary Portland
Cement)
Semen 500 gram 500 gram
Pasir Ottawa 1375 gram 1375 gram
Air 325 mL 243 mL
(Sumber : Lab Jaminan Mutu PT.Semen Gresik Pabrik Tuban)
75
2. Memeriksa kandungan air yang sesuai pada campuran dengan menggunakan alat
jarum vicat 10 mm.
Gambar 5.2 Jarum vicat
3. Mengulang percobaan dengan prosentasi air yang sesuai sehingga diperoleh

konsistensi normal yaitu pada penurunan 10 mm.
4. Menguji pada jarum vicat 1 mm ke dalam adukan semen pada selang waktu 45 menit
pada setting awal,dan menentukan setting akhir menggunakan variabel 7 jam.
c. Uji kuat tekan

Kuat tekan adalah besarnya beban per satuan luas, yang menyebabkan semen
hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu, yang dihasilkan oleh mesin tekan.
Metodologi uji kuat tekan pada semen adalah sebagai berikut :
1. Mencampurkan (mix) adonan semen, Pasir ottawa dan air sesuai dengan jenisnya.
Tabel 6.2 Komposisi Uji Kuat Tekan
Komponen PPC(Portland Pozolan Cement) OPC(Ordinary Portland
Cement)
Semen 500 gram 500 gram
Pasir Ottawa 1375 gram 1375 gram
Air 325 mL 243 mL
(Sumber : Lab Jaminan Mutu PT.Semen Gresik Pabrik Tuban)
2. Mendiamkan adonan pada alat pencetak dan mendiamkan pada bak air dengan
variabel 1,3,7,dan 28 hari.
3. Menguji pada alat uji tekan pada setiap variabel hari sampai ditemukan nilai nya
dalam satuan kg/cm2.
V.1.1 Unit Pengendalian Proses

Unit diadakan untuk mengendalikan kualitas bahan dalam suatu proses dalam kondisi
optimal. Maka dari itu unit ini perlu analis laboratorium untuk menganalisa output produk
dalam suatu proses. Sehingga apabila terdekteksi produk mengalami kualitas dibawah
standard, maka unit pengendalian proses bisa mengkoordinasikan pada control room untuk
76
menaikkan atau menurunkan suatu sistem proses, sehingga output produk bisa terjaga bagus.
Suatu tindakan,sampling, analisa dan tindakan koreksi merupakan jobdesk wajib dalam suatu
pengendalian proses. Pengendalian kualitas dilakukan pada mix pile dan quarry control, raw
mill control,kiln feed dan clinker control, dan cement control.
a. Mix pile dan quarry control
- Pengujian komposisi kimia batu kapur dan tanah liat yang akan ditambang
- Menentukan target mix pile (campuran batu kapur dan tanah liat).
- Perhitungan raw mix design untuk mix pile
- Pengendalian target parameter mix pile dan melakukan corrective acton.
Sasaran : kualitas mix pile sesuai target dan SD LSF BC<5.
b. Raw Mill Control
- Sampling dan pengujian bahan baku dan korektive
- Menentukan target parameter yang sesuai (Raw mix design)
- Mengendalikan proporsi pemakaian bahan baku
- Mengendalikan kualitas produk Roller mill : LSF,SR,AR, Kadar air ,kehalusan
dan sebagainya
- Melakukan corrective action
Sasaran : Produk raw mill sesuai rencana,SD,LSF <3%
c. Kiln feed dan clinker control
- Pengujian komposisi kimia kiln feed, kehalusan, kadar air
- Pengendalian kualitas kiln feed :LSF,SR, dan AR
- Pengujian kualitas clinker/terak : C3S,C2S,C3A dan free lime
- Tindakan Koreksi
Sasaran : Kualitas kiln feed sesuai target dan seragam SD LSD <1,5 dan kualitas
terak sesuai target
d. Cement Control
- Pengujian komposisi kimia semen
- Pengendalian proporsi gipsum dan bahan tambahan lain
- Pengendalian kehalusan semen
- Tindakan koreksi
Sasaran : Kualitas semen memenuhi persyaratan
Metode sampling untuk mendapatkan contoh uji dengan sifat yang mendekati
populasi material, dilakukan sistem acak untuk pengambilan komposit. Alat yang digunakan
untuk pengambilan sample adalah menggunakan automatic screw sampler.
77
Gambar 5.3 Automatic Screw Sampler
Preparasi contoh untuk mendapatkan sample yang mewakili kualitas populasi pada
material adalah sebagai berikut :
- Crushing
- Mixing
- Spliting
- Homogenizing
78
Gambaran pada proses pendalian dari unit pengendalian proses adalah sebagai berikut:
Gambar 5.4 Proses Pengendalian
Ketika didapatkan produk tidak sesuai terhadap standard yang telah diacu oleh pabrik adalah
sebagai berikut :
a. Penjelasan ketidak sesuaian

b. Tindakan koreksi
c. Tindakan pencegahan
d. Verifikasi
e. Penerbit dan penerima
79
BAB VII
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII.1 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Pada tahun 1996, Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia mengeluarkan
Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor : PER.05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Dimana pada pasal 3
Peraturan Menteri tersebut menjelaskan bahwa setiap perusahaan yang
mempekerjakan tenaga kerja sebanyak 100 orang atau lebih dan/atau mengandung
potensi bahaya yang ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan produksi yang
dapat menyebabkan kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan
penyakit akibat kerja, wajib menerapkan SMK3.
Garis Besar Program Training SMK3 adalah :
a. Dasar – dasar Keselamatan dan Kesehatan Kerja

b. Maksud dan Tujuan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3) OHSAS 18001:2007
c. Pengenalan dan interpretasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007
d. Metode Penyusunan SMK3
e. Mengelola Kinerja SMK3 di tempat kerja
f. Hazard Identification and Risk Assessment
g. Implementasi dan Sertifikasi SMK3
Manfaat Training SMK3:
Memahami persyaratan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(SMK3) berdasarkan standard Internasional OHSAS 18001:2007
a. Mampu melakukan gap analysis penerapan Sistem Manajemen Keselamatan

dan Kesehatan Kerja (SMK3) di perusahaan
b. Menyediakan, mengimplementasikan dan memelihara Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007
Pabrik Semen Gresik merupakan suatu pabrik yang mempunyai hazard cukup besar
baik dari segi keselamatan pekerja, kesehatan dan dampak terhadap lingkungan. Oleh karena
itu dalam melakukan kegiatan didalam pabrik meliputi safety enduction di setiap area.
Penanaman Peduli keamanan diri sendiri adalah kunci utama dalam Pabrik Semen Gresik
untuk menciptakan kerja yang aman. Oleh karena itu, perlu dilakukan evaluasi dan
80
penanganan untuk mengantisipasi kecelakaan yang akan berdampak ke pekerja, kesehatan

secara umum dan lingkungan. Dalam bab ini diuraikan identifikasi terhadap hazard yang
mungkin timbul dalam pabrik dari segi bahan, operasi proses, lay out pabrik dan dampak
disposal limbah terhadap lingkungan beserta pengelolaannya. Diharapkan dengan dilakukan
assessment terhadap aspek keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan di pabrik Semen ini
akan mengurangi timbulnya accident dalam kerja. Keselamatan kerja adalah segala upaya
atau pemikiran yang ditujukan untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmani
maupun rohani tenaga kerja khususnya dan manusia pada umumnya.
1. Alat Pelindung Kepala

Alat Pelindung kepala atau yang biasa disebut safety helmet merupakan alat
pelindung bebentuk helm yang harus digunakan oleh setiap orang yang masuki area
pabrik.Warna safety helmet dibedakan menurut wilayah atau area kerja. Macam-
macam warna helm Semen Gresik (persero) Tbk :
a. Helm berwarna biru

Helm ini digunakan untuk bagian umum atau pegawai perkantoran
b. Helm berwarna Hijau
Helm ini digunakan untuk Operasional diantaranya tenaga
pelaksanaan produksi dan laboratorium
c. Helm berwarna Kuning
helm digunakan untuk bagian kebersihan dan tenaga pemeliharaan
d. Helm warna Merah
Helm ini digunakan untuk bagian K3 dan pemadam kebakaran
e. Helm berwarna putih
Helm ini digunakan oleh pemimpin,kepala seksi, kepala regu dan
tamu
2. Alat Pelindung Mata

Alat pelindung mata atau yang disebut safety glassmerupakan alat pelindung
berbentuk kacamata. Alat pelindung ini biasanya digunakan oleh pekerja yang
berbuhungan dengan pemijaraan. Alat pelindung ini di desain sesuai dengan fungsi
atau kegunaanya dalam melindungi mata dari hal-hal yang menyebabkan kerusakan
mata. Berikut adalah kacamata yang disediakan Semen Gresik (persero) Tbk :
a. Kacamata Putih Norton

Kacamata ini digunakan pada daerah yang berdebu. Biasanya
dipakai oleh para operator di area finish mill dan packer
b. Kacamata Putih Crews
81
Kacamata ini digunakan oleh para driver untuk pekerja driver

untuk bekerja di pertambangan dan pembersihan
c. Kacamata Las Putih GWL40-5
Kacamata ini digunakan untuk pekerja las oksigen
3. Alat pelindunng Tangan
Alat pelindung tangan merupakan alat pelindung yang berbentuk sarung
tangan dengan berbagai macam desain sesuai dengan kegunaan yaitu untuk
melindungi tangan dari bahaya lecet akibat dari benda-benda kasar maupun
bahaya zat-zat kimia yang dapat merusak tangan.
a. Sarung tangan Terpal
Sarung tangan ini digunakan untuk semua pekerjaan umum selain
pekerjaan panas.
b. Sarung Tangan Karet Kimia
Sarung tangan ini digunakan untuk pekerjaan yang berhubungan bahan-
bahan kimia korosif atau bahan kimia beracun
c. Sarung Tangan Karet Listrik
Sarung tangan ini digunakan pada pekerjaan yang berhubungan dengan
listrik
4. Alat Pelindung Kaki

Alat pelindung kaki atau bisa disebut safety shoes merupakan alat pelindung
berbentuk sepatu yang telah dirancang khusus sedemikian rupa dengan menggunakan bahan-
bahan tertentu sesuai dengan fungsi atau kegunaan dalam melindungi kaki dari bahaya-
bahaya yang dapat menimbulkan cedera dan resiko pekerjaan diantaranya :
a. Sepatu karet
Sepatu ini digunakan oleh pekerja di bagian bengkel listrik
b. Sepatu Tahan Api (dengan sol mengandung banyak unsur karbon)
Sepatu ini digunakan oleh pekerja di bagian produksi
c. Sepatu Hujan
Sepatu ini digunakan oleh pekerja di semua bagian
5. Alat Pelindung Telinga

Alat pelindung telinga berfungsi untuk melindungi telinga dari bahaya kebisingan.
Oleh karena itu, alat pelindung telinga ini harus digunakan oleh setiap tenaga kerja
yang bekerja atau memasuki area pabrik yang bekerja atau memasuki area pabrik
yang bising.
a. Ear mufftipe SA-301
82
jenis alat pelindung telinga ini dapat mengurangi kebisingan dengan intensitas 30-
40 Hz. Ini dipakai pada alat bersuara seperti: bagian pendinginan genset dan
penggilingan
b. Ear Plug tipe Bilsom
Jenis alat pelindung telinga ini dapat mengurangi kebisingan dan intensitas 15-20
Hertz. Ini dipakai untuk pekerja pada alat bersuara ringan yaitu pada semua
bagian.
6. Pakaian Keselamatan
Pakaian keselamatan merupakan perlengkapan untuk pelindungan badan dari berbagai
bahaya yang ditimbulkan oleh pekerjaan. Pakaian keselamatan ini dapat berupa jaket,
sabuk, baju dan lain sebagainya.berikut macam-macam pakaian keselamatan
diantaranya:
a. Jaket Kulit Las
Merupakan alat pelindung badan dari pekerjaan pengelasan
b. Jaket atau Rompi Belakar
Merupakan alat pelindung badab dari bahaya kebakaran
c. Overall
Merupakan baju tahan api yang menutup seluruh tubuh.
7. Alat pelindung Pernafasan
Alat pelindung pernafasan berfungsi untuk mencegah masuknya debu ke saluran
pernafasan. Tenaga kerja yang masuk diarea pabrik yang berdebu diharuskan
menggunakan pelindung pernafasan ini dianataranya :
a. Dust respirator tipe Unisafe
Alat ini sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya debu yang sifatnya
ringan atau konsentrasu rendah.
b. Respirator tipe RM-706
Alat ini sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya debu
c. Filter RF-706
ini sebagai filter masker debu dari Dust Respirator
d. Respirator kain
Alat ini digunakan sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya debu yang
sifatnya ringan atau konsentrasi rendah.
B. Pelayanan Kesehatan
PT. Semen Gresik, Tbk menerapakan 4 (empat) pilar dalam penanganan
kesehatan dilingkungan kerja diantaranya:
1. Promotif yaitu bagaimana mengajak tenaga kerja untuk berperilau hidup sehat dan
memberi pengertian tentang bagaimana cara menjalankkanya. Dalam hal ini PT.
Semen Gresik,Tbk telah memberikan fasilitas kesehatan dan kesejahteraan yang
83
bersifat jasmanidan rohani seperti lapangan olahraga gratis antara lain :

tenis,sepakbola,badminton dll.
2. Preventif yaitu mencegah tenaga kerja terhindar dan penyakit yaitu dengan
memberi pengetahuan bagaiamana menerapkan pola hidup sehat dalam kehidupan
sehari-hari
3. Kuratif yaitu bekerja sama dengan Rumah Sakit Semen Gresik terkait dengan
tenaga kerja setelah sakit yaitu mengupayakan pencegahan terhadap penyakit
yang telah bersarang dalam tubuh atau dapat kabuh kembali.
4. Rehabilatif yaitu bagimana menguapayakan kembali kesehatan maksimal tenaga
kerja yang mengalami penurunan fungsi fatal tubuh atau ada kecacatan fisik
maupun mental akibat pekerjaan.
c. Emergency Response Planning
Prosedur penangulangan bencana, di PT. Semen Gresik,Tbk. Pabrik Tuban telah dibuat
dan diorganisir sedemikian rupa agar proses evakuasinya dapat berjalan lancar dan kerugian
dapat diminimalisirkan. Pelatihan secara rutin selalu diadakan untuk membentuk tim yang
solid dan siap tanggap. Selain itu, seluruh karyawan PT. Semen Gresik, Tbk. Pabrik Tuban juga
harus tahu mengenai prosedur tanggap darurat yang ada.
Setiap lay out gedung, tempat kerja dan perkantoran di PT. Semen Gresik,Tbk. Pabrik
Tuban selalu memiliki tangga darurat yang disertai dengan petunjuk arah keluar berupa tanda
panah yang ada pada beberapa anak tangga. Nomor-nomor penting yang harus dihubungi jika
terjadi bencana atau keadaan darurat juga telah tertempel di beberapa tempat di lingkungan
pabrik. Nomor telepon penting tersebut diantaranya; keamanan (4441), rumah sakit (4442),
ambulan (4443), kebakaran (4444) dan kecelakaan (3333).
d. Implementasi 5R
Langkah-langkah kegiatan yang mendasar dari 5R antara lain:
1. Dokumentasi
2. Perencanaan, terbagi menjadi 2 (dua) yaitu:
a. Kapan dilaksanakan?
b. Kapan selesai?
3. Rencana disetujui dan diberi marka.
4. Pelaksanaan kegiatan, antara lain:
84
a. Pengambilan gambar atau dokumentasi sebelum dan sesudah diadakannya
perbaikan maupun perapian ruangan tempat kerja.
b. Tanggung jawab tidak hanya pada 1 orang yang menjadi ketua di unit
tersebut, melainkan seluruh karyawan.
c. Tidak ada sanksi bagi yang tidak dapat memenuhi target. Sanksinya hanyaberupa
rapor saja.
e. Bagi yang memenuhi target mendapatkan medali dan tambahan honor.
5. Melakukan kontrol tempat kerja.
6. Pemeliharaan dan kebersihan tempat kerja disepakati 1 minggu sekali.
Upaya yang dilakukan untuk mengimplementasikan 5R di PT. Semen Gresik, Tbk.

Pabrik Tuban yaitu dengan diadakannya program kerja penerapan 5R, sehingga penerapan
program yang lain juga dapat memperoleh hasil yang maksimal. Berikut ini adalah salah satu
bentuk dari program kerja penerapan 5R salah satu unit kerja di PT. Semen Gresik,Tbk.
Pabrik Tuban.
Tabel 7.1. Program Kerja Penerapan 5R
R1 Ringkas Pemusnahan dokumen non aktif

Pembuangan barang yang tidak terpakai
Memilah barang yang bisa dipakai
R2 Rapi Pelabelan berdasarkan klasifikasi barang
Penataan dokumen
Memasang visual kontrol di area yang diperlukan
R3 Resik Melakukan kebersihan di awal dan di akhir shift
Melakukan kerja bakti setiap hari Jum’at bersama-
sama
R4 Rawat Memelihara R1 dan R2
Mencegah sumber penyebab masalah dengan
memasang
visual control
R5 Rajin Menstandarisasikan ringkas, rapi, resik dan rawat
Membuat papan informasi 5R di setiap pokja
e. Manajemen Lingkungan
85
1. Standarisasi Bak Sampah

Standarisasi bak sampah yang ada di PT. Semen Gresik,Tbk. Pabrik Tuban adalah
sebagai berikut:
a. Warna Bak Kuning, digunakan untuk menampung sampah-sampah seperti;ATK,
plastik, botol non eks kimia, daun, potongan dan gergajian kayu, lampupijar
bekas, kertas sisa uji, padatan sisa uji (semen, kubus, pallet dan lainlain),brick
bekas non magnesite chrome, castable, sisa makanan dansejenisnya.
b. Warna Bak Hitam, digunakan untuk menampung sampah-sampah seperti:
1) Sampah yang berasal dari kantor seperti baterai bekas.
2) Sampah yang berasal dari bengkel seperti; ACCU bekas, ebonite, minyaktrafo
bekas dan sejenisnya.
3) Sampah yang berasal dari laboratorium seperti; limbah bahan kimia, botolatau
kemasan bahan kimia dan sejenisnya.
4) Brick bekas yang mengandung crome.
c. Warna bak hijau, digunakan untuk menampung sampah-sampah seperti; saring,

filter oil, bag filter, sutera buis, potongan belt conveyor, gergajian kena minyak,
sepatu bekas dan sejenisnya.
d. Warna bak merah, digunakan untuk menampung sampah-sampah seperti; minyak

pelumas bekas, hasil oil trap, solar bekas dan sejenisnya.
e. Warna bak abu-abu, ada 3 macam bak sampah yaitu:
(A) = potongan plat, potongan pipa, sisa kawat las dan sejenisnya.
(B) = potongan kabel atau tembaga, kuningan, carbon brush dan sejenisnya
(C) = gram bubut atau bor, sisa babit metal dan sejenisnya
86
BAB VIII
PENUTUP
VIII. Kesimpulan
Dari hasil kerja praktek yang telah dilakukan selama satu bulan di PT. Semen
Gresik, Tbk pabrik Tuban dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Pemilihan lokasi PT Semen Gresik, Tbk. Pabrik Tuban mengacu pada kedekatan
pabrik dengan bahan baku (raw material oriented), dimana bahan baku utama
yaitu batu kapur dan tanah liat di sekitar lokasi pabrik memiliki kualitas yang baik
sehingga kualitas produk semen di pabrik ini mampu memenuhi standart semen
Portland yang ditetapkan oleh Standart Industri Indonesia (SII/ SNI).
2. PT. Semen Gresik, Tbk memiliki 4 Unit Pabrik Tuban dengan kapasitas produksi
9,2 juta ton/tahun, total produksi Semen Indonesia adalah 9,28 juta ton/tahun.
3. Tahapan pembuatan semen dengan proses kering terdiri dari 5 tahapan, yaitu:
proses penyediaan bahan baku, proses pengolahan bahan, proses pembakaran,
proses penggilingan akhir, dan packer. Adapun unit penunjang dan pengujian
proses produksi meliputi unit utilitas, laboratorium, unit kesehatan dan
keselamatan kerja (K3), pengendalian proses, evaluasi proses, jaminan mutu,
pengujian bahan, bahan bakar alternatif, dan material ketiga.
4. Tipe semen yang diproduksi oleh PT Semen Gresik,Tbk Pabrik Tuban adalah
Semen Portland tipe I (Ordinary Portland Cement), Semen Portland Tipe II,
Semen Portland Tipe III, Semen Portland Tipe V, Special Blended Cement (SBC),
Portland Pozzolan Cement (PPC).
5. Sistem manajemen yang telah diterapkan oleh PT Semen Gresik, Tbk adalah
Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008, Sistem Manajemen Lingkungan ISO
14001:2004, Sistem Manajemen Laboratorium ISO/IEC 17025:2005 dan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007.
87
6. Biro Pengendalian Proses bertanggung jawab atas pengendalian kualitas produksi

di pabrik Tuban dari tambang sampai menjadi produk (finish mill),
mengoptimalkan konsumsi energi dari masing-masing mesin produksi serta
melakukan pemecahan masalah di bidang proses.
5.2 SARAN
Adapun saran – saran yang dapat kami berikan untuk PT. Semen Gresik, Tbk
Pabrik Tuban sebagai berikut:
1. Penambahan sarana transportasi seperti sepeda di sekitar pabrik mengingat

sekarang sudah tidak diperbolehkan memakai kendaraan pribadi di sekitar pabrik.
2. Kedisiplinan dalam menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (SMK3) perlu diperhatikan, khususnya pada saat penggunaan Alat
Pelindung Diri saat proses produksi untuk mengurangi tingkat kecelakaan di PT.
Gresik, Tbk.
3. Dengan diperolehnya sertifikat Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001:2004,

PT. Semen Gresik, Tbk pabrik Tuban harus senantiasa memegang komitmennya
untuk meminimalkan segala bentuk pencemaran lingkungan yang dapat
ditimbulkan oleh aktivitas pabrik.
4. Penghijauan sekitar pabrik hendaknya ditingkatkan dengan penanaman pohon

yang lebih banyak di sepanjang jalan dalam pabrik agar kesegaran udara dapat
terjaga dan polusi udara dapat dikurangi.
88
DAFTAR PUSTAKA
Deolalkar, S. P. (2007). Designing Cement Plants. Raj Bhavan Road,Somajiguda: BS

Publications.
Indonesia, S. (2012, may 22). Area Penambangan batu kapur PT Semen Indonesia (Persero)Tbk.
Retrieved may 22, 2012, from semen indonesia (persero) Tbk:
http:www.semenindonesia.com
Indonesia, S. (2012, may 15). Semen Indonesia Pabrik Tuban. Retrieved january 22, 2018, from
PT.Semen Indonesia (Persero )Tbk: http://semenindonesia.com
Aris, S., Maman, R., 2001. Proses Pembuatan Semen di Pabrik Tuban. Tuban
Arsa, K., 1995. Diktat Teknologi Semen. PT. Semen Gresik persero Tbk. Pabrik tuban
Austin, J. G. 1996. Cement History. London: Trubner.
Duda, H.W., 1983. Cement Data Book. International Process Engineering In The Cement
Industries 2nd edition. Bauverlag GMBH weisbaden and Berlin. Germany
George, T.A., 1996. Industri Proses kimia. Erlangga: Jakarta
Peray, E.K., 1973. Cement Manufactures Handbook 5th edition. Mc.Graw Hill Book
company. Kogakhusa. Tokyo. Japan
Perry, R.H.1984 Chemical Engineer’s Handbook. Mc.Graw Hill Book company. New York
Rudi, P., 1985. Teknologi Semen. PT. Semen Tonasa. Ujung pandang
Smith, C.M., Ness, H.V., 1984. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamic 3rd
edition. Mc.Graw Hill Book company. New York

Internship Report of PT - Semen Indonesia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Internship Report of PT - Semen Indonesia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. GRESIK (PERSERO) Tbk.

PROGRAM STUDI S1TEKNIK KIMIA

Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. Semen Indonesia (Persero),Tbk. ....................................... 31

Tabel 2.4 Komposisi cooper slag secara umum ................................................................................ 20

Tabel 2.5 Sifat kimia dan fisika cooper slag ...................................................................................... 20

Tabel 2.6 Sifat kimia dan fisika pasir silica ........................................................................................ 22

Tabel 2.7 Sifat kimia dan fisika gypsum ............................................................................................. 23

I.1 Latar Belakang

Keberhasilan masyarakat menuju kualitas masyarakat madani dari perspektif

Departement Teknik Kimia Prodi Strata 1,Fakultas Teknologi Industri,Institut

I.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan pelaksanaan Kerja Praktek di PT.SEMEN GRESIK, Tbk adalah sebagai

1. Mengetahui gambaran umum mengenai PT.SEMEN GRESIK,Tbk

I.3 Manfaa Kerja Praktek

Manfaaat pelaksanaan Kerja Praktek di PT.SEMEN GRESIK,Tbk adalah sebagai

1. Bagi Perguruan Tinggi

I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek di PT.SEMEN GRESIK,Tbk dilaksanakan pada tanggal 4 Januari – 31

II.1 Sejarah Perusahaan

Di masa revolusi, rencana tersebut dilanjutkan oleh Pemerintah Indonesia. Berbekal

Pemerintah Indonesia kemudia menunjuk Bank Industri Negara (BIN) untuk

Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas

Transformasi Perseroan sebagai upaya meningkatkan kinerja, setelah penerapan

lebih intensif dengan pemangku kepentingan di masing-masing operating company (PT.

1. Nama tersebut bisa merefleksikan visi misi dari grup

5. Kemampuan untuk meningkatkan Sinergi

Keempat bahan yang mengandung keempat oksida tersebut dibakar dengan

A. Tricalsium Silicat (3CaO.SiO2 atau C3S)

C3S terbentuk pada suhu diatas 1250° C dan mempunyai sifat :

 Mempercepat pengerasan semen.

C2S terbentuk pada suhu 800-900 ° C dan mempunyai sifat:

 Panas hidrasi berlangsung lambat

C3A terbentuk pada suhu 900-1100 °C

 Panas hidrasi 850 joule/gram

C4AF terbentuk pada suhu 900-1200 °C dan mempunyai sifat:

 Kurang berpengaruh pada kekuatan semen

Clinker 90% 80%

Modulus semen adalah bilangan yang menunjukkan rasio kuantitatif dari

F. Hidraulic Modulus (HM)

Hidraulic Modulus adalah perbandingan dari presentase CaO dengan

( ) sehingga semen mudah retak.

G. Lime Saturation Factor (LSF)

H. Silica Ratio (SR)

Silica Ratio adalah bilangan yang menyatakan perbandingan anatara

I. Alumina Ratio (AR)

Alumina Ratio adalah bilangan yang menyatakan perbandingan antara

Alumina Ratio (AR) dapat dihitug dengan rumus :

Beraneka macam semen disesuaikan dengan kebutuhan semen itu sendiri.

K. Semen Portland Putih

Semen portland putih dibuat dengan membatasi jumlah kandungan besi.

L. Semen Alumina Tinggi

Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah semen kalsium aluminat

Semen pozzolan diperoleh dengan menggiling terak. Semen portland

Semen portland adalah semen hidrolik yang diperoleh dengan menggiling

Q. Jenis-Jenis Semen Portland

Menurut American Society of Testing Material (ASTM) C 150-95, pembagian

R. Ordinary Portland Cement (Semen Tipe 1)

S. Moderate Heat Cement (Semen Tipe 2)

T. High Early Strength Cement (Semen Tipe 3)

U. Low Heat Cement (Semen Tipe 4)

V. Sulfat Resistance Cement (Semen Tipe 5)