LAPORAN HASIL PELAKSANAAN

ON JOB TRAINING PROGRAM PENERIMAAN CALON PEGAWAI 10

KAJIAN OPTIMALISASI PENGGUNAAN CAMPURAN

SCREEN PADA KOMPOSISI BETON UNTUK PRODUK
SENTRIFUGAL

Disusun Oleh :

Fatih Yaumilia Fadnan, ST

Dimentori oleh :

Heri Pamungkas, ST

PT WIJAYA KARYA BETON Tbk.

PABRIK PRODUK BETON BOGOR

2019
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa untuk penyelesaian makalah
ini dengan judul ”KAJIAN OPTIMALISASI PENGGUNAAN CAMPURAN SCREEN PADA
KOMPOSISI BETON UNTUK PRODUK CENTRIFUGAL ”.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Allah Subhaanahu wa ta’aala yang selalu memberikan nikmat sehat dan iman serta tidak
lupa sholawat serta salam kita haturkan kepada Nabi kita Muhammad shallallaahu ‘alaihi
wa sallam.
2. Orangtua dan keluarga atas dukungan, doa dan pengertiannya.
3. Direksi dan pimpinan PT Wijaya Karya Beton yang telah memberikan kesempatan
kepada saya untuk memberikan kontribusi kepada perusahaan.
4. Bapak Adrian Marcel selaku Manajer Pabrik Produk Beton Bogor yang telah
memberikan kesempatan kepada saya untuk melakukan penelitian.
5. Bapak Heri Pamungkas selaku mentor harian dan Manajer Perencanaan dan Evaluasi
Produksi (PEP) Pabrik Produk Beton Bogor yang telah memberikan sumbang arahan dan
sarannya selama ini..
6. Bapak Andre Arista dan Bapak Supriadi S. Kandar, staf karyawan dan teman-teman di
bagian Teknik dan Mutu, Produksi PPB Bogor yang telah memberikan bantuan,
pengalaman dan fasilitas yang terkait dalam pekerjaan penelitian.
7. Rekan-rekan OJT Rinzano Genta, Dody Burhanuddin, Nadya Safira yang telah
membantu baik tenaga dan pikiran dalam menyusun makalah ini.
8. Bapak atau ibu sekalian tim penilai yang meluangkan waktunya dalam memberikan saran
dan komentar demi perbaikan selanjutnya bagi pegawai.
9. Pihak-pihak yang telah terlibat secara langsung maupun tidak langsung atas penelitian
dan penyusunan makalah ini.
Penulis menyadari bahwa penelitian ini masih terdapat banyak kekurangan, oleh karena itu
penulis mengharapkan saran dan kritik demi kesempurnaan tugas-tugas selanjutnya.
Tentunya, penulis berharap penulisan makalah ini dapat bermanfaat bagi para pembaca pada
umumnya.
Bogor, November 2019
Penulis

ii
 DAFTAR ISI

Halaman Persetujuan .............................................................................................. i

Kata Pengantar ........................................................................................................ ii
Daftar Isi ................................................................................................................... iii
Daftar Gambar ........................................................................................................ iv
Daftar Tabel ............................................................................................................. v
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1-1
1.1. Latar Belakang .............................................................................................. 1-1
1.2. Rumusan Masalah ......................................................................................... 1-2
1.3. Tujuan Penelitian .......................................................................................... 1-2
1.4. Manfaat Penelitian ......................................................................................... 1-2
1.5. Sasaran Penelitian ......................................................................................... 1-3
1.6. Batasan Masalah ........................................................................................... 1-3
1.7. Metode Penelitian ......................................................................................... 1-3
1.8. Sistematika Penulisan ................................................................................... 1-4
BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................ 2-1
2.1. Pengertian Beton ........................................................................................... 2-1
2.2. Tinjauan Pustaka ............................................................................................ 2-1
2.3. Material Penyusun Beton ............................................................................... 2-2
2.4. Karakteristik Kekuatan Beton ........................................................................ 2-9
BAB III METODE PENELITIAN ....................................................................... 3-1
3.1. Lokasi Penelitian ........................................................................................... 3-1
3.2. Tahapan Penelitian ........................................................................................ 3-1
3.3. Peralatan ......................................................................................................... 3-3
3.4. Diagram Alir Penelitian ................................................................................. 3-4
BAB IV PEMBAHASAN ...................................................................................... 4-1
4.1. Hasil Pengujian Material Penyusun Beton ..................................................... 4-1
4.2. Analisa Gradasi Camppuran Split 1-2 dan Screen ......................................... 4-6
4.3. Analisa Gradasi Campuran Agregat Halus dan Agregat Kasar ................... 4-10
4.4. Perencanaan Campuran Beton ..................................................................... 4-11
4.5. Pembuatan Benda Uji..................................................................................... 4-11
4.6. Pengujian Kuat Tekan Beton ........................................................................ 4-12

iii
 4.7. Pengujian Visual Produk ................................................................................ 4-15
4.8. Perhitungan Harga Beton ............................................................................... 4-16
4.9. Manajemen Resiko ......................................................................................... 4-17
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................. 5-1
5.1. Kesimpulan ................................................................................................... 5-1
5.2. Saran .............................................................................................................. 5-1

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................

iv
 DAFTAR GAMBAR
Hal.
Gambar 3-1. Pabrik Produk Beton PT. Wijaya Karya Beton Tbk. Bogor ..................... 3-1
Gambar 3-2. Diagram Alir Penelitian ........................................................................... 3-4
Gambar 4-1. Grafik Pengujian Agregat Halus .............................................................. 4-2
Gambar 4-2. Grafik Pengujian Agregat Kasar uk. 1-2 mm (Split 1-2) ......................... 4-4
Gambar 4-3. Grafik Pengujian Agregat Kasar uk. 0.5-1 mm ....................................... 4-6
Gambar 4-4. Grafik Gradasi Gabungan Split 1-2 dengan Screen ................................. 4-9
Gambar 4-5. Grafik Gradasi Gabungan Agregat Halus dan Agregat Kasar ................. 4-10
Gambar 4-6. Pengujian Benda Uji Skala Silinder 15% Screen .................................... 4-13
Gambar 4-7. Pengujian Benda Uji Skala Silinder 25% Screen .................................... 4-13
Gambar 4-8. Pengujian Benda Uji Skala Silinder 35% Screen .................................... 4-14
Gambar 4-9. Pengujian Benda Uji Skala Silinder 45% Screen .................................... 4-14
Gambar 4-10. Pengujian Benda Uji Skala Silinder 55% Screen .................................... 4-15
Gambar 4-11. Perbandingan Kuat Tekan Benda Uji Beton ............................................ 4-15
Gambar 4-12. Visual Produk Campuran Screen 35% ..................................................... 4-16
Gambar 4-13. Peta Resiko Pengoptimalan Penggunaan Screen ..................................... 4-18

v
 DAFTAR TABEL

Hal

Tabel 2-1. Batas Gradasi Agregat Kasar ........................................................................ 2-3

Tabel 2-2. Batas Gradasi Agregat Halus (Pasir) ............................................................. 2-4
Tabel 2-3. Bahan-bahan Utama Penyusun Semen Portland ............................................ 2-5
Tabel 4-1. Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus .................. 4-1
Tabel 4-2. Hasil Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus (Pasir) .............................. 4-2
Tabel 4-3. Hasil Pengujian Agregat Kasar uk. 1-2 mm (Split 1-2) ................................. 4-3
Tabel 4-4. Hasil Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar uk. 1-2 mm (Split 1-2) ..... 4-3
Tabel 4-5. Hasil Pengujian Agregat Kasar uk. 0.5 - 1 mm (Screen) .............................. 4-4
Tabel 4-6. Hasil Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar uk. 0.5-1 mm (Screen) ... 4-5
Tabel 4-7. Komposisi Material per M3 sesuai Persentase Rencana Screen .................. 4-11
Tabel 4-8. Komposisi Material per Benda Uji sesuai Persentase Rencana Screen ....... 4-12
Tabel 4-9. Perbandingan Harga ..................................................................................... 4-17
Tabel 4-10. Identifikasi Resiko Pengoptimalan Penggunaan Screen .............................. 4-17
Tabel 4-11. Analisis Resiko Pengoptimalan Penggunaan Screen ................................... 4-18

vi
vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dewasa ini Indonesia merupakan salah satu Negara berkembang di Asia yang pesat
dalam pembangunan infrastuktur. Pengembangan infrastruktur yang marak digelar oleh
pemerintah di dalam negeri telah mendorong tingginya kebutuhan terhadap materi
pendukung yang cukup besar seperti beton. Beton masih menjadi bahan baku utama
konstruksi yang memiliki kelebihan seperti ketersediaan bahan baku yang melimpah,
mudah didesain, tahan panas serta mampu mencapai skala keekonomian dan ramah
lingkungan.
Pada tahun 2018, Asosiasi Perusahaan Pracetak dan Prategang Indonesia (AP3I)
mengeluarkan grafik yang menjelaskan bahwasanya perkembangan produksi beton
pracetak nasional semakin meningkat dari tahun ke tahun seiring dengan meningkatnya
jumlah produsen beton pracetak nasional.
PT Wijaya Karya Beton sebagai salah satu perusahaan produsen beton pracetak di
Indonesia yang memiliki misi “menyediakan produk dan jasa yang berdaya saing dan
memenuhi harapan pelanggan” tentu menyadari akan adanya persaingan yang cukup berat
dengan semakin meningkatnya jumlah produsen beton pracetak nasional. Dengan kondisi
persaingan tersebut, tentu dibutuhkan suatu inovasi agar memperoleh harga kompetitif di
pasaran dengan tetap mempertahankan kualitas produk yang baik sesuai harapan
pelanggan.
Pabrik Produk Beton (PPB) Bogor merupakan salah satu pabrik beton PT Wijaya
Karya Beton Tbk yang memiliki kapasitas produksi beton pracetak yakni beton pracetak
sentrifugal yang memiliki kapasitas normal pada tahun 2019 sebesar 740,25 m3 per hari
atau setara dengan 80% dari kapasitas normal produksi PPB Bogor secara menyeluruh.
Berdasarkan kapasitas terkini PPB Bogor, maka dilakukan kajian terhadap rancangan
campuran produk beton pracetak sentrifugal. Pada awalnya, PPB Bogor memiliki
rancangan campuran penggunaan material agregat ukuran 0.5-1 mm (screen) sebesar 0%
dari volume agregat kasar, kemudian dilakukan perubahan dengan menggunakan campuran
screen sebesar 15%. Dapat kita ketahui di pasaran bahwasanya harga material screen lebih

1-1
murah dibandingkan material agregat kasar dengan ukuran yang lebih besar, dalam hal ini
adalah agregat ukuran 1-2 mm (split) yang digunakan di PPB Bogor.
Agregat adalah batuan alam yang terdiri dari butiran-butiran dalam ukuran tertentu
yang jumlahnya terbesar (60% - 70%) dalam campuran beton (Mulyono, 2005) sehingga
berpengaruh besar terhadap kekuatan tekan beton. Kekuatan tekan beton diduga sehingga
pemilihan ukuran diameternya merupakan bagian yang penting dalam pembuatan beton.
Helwiyah Zain pada tahun 2017 telah melakukan penelitian yang berjudul “Pengaruh
Variasi Diameter Maksimum Agregat dalam Campuran terhadap Kuat Tekan Beton” yang
mana pada penelitian tersebut memperlihatkan bahwasanya semakin kecil ukuran diameter
maksimum agregat dalam campuran beton akan semakin besar nilai kuat tekan beton. Oleh
karena itu, diperlukan kajian terhadap optimalisasi penggunaan material agregat screen
pada campuran beton menyesuaikan dengan properties material yang digunakan di pabrik.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan penjelasan pada latar belakang di atas, maka dapat dirumuskan beberapa
masalah yang diangkat dalam penelitian ini sebagai berikut :
1. Komposisi persentase screen manakah yang memiliki nilai kuat tekan optimum?
2. Komposisi persentase screen manakah yang memiliki harga komposisi beton paling
murah?
3. Komposisi persentase screen manakah yang menghasilkan visual produk paling
baik?

1.3. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini berdasarkan rumusan masalah di atas adalah
sebagai berikut :
1. Mengetahui persentase screen yang memiliki nilai kuat tekan optimum
2. Mengetahui harga komposisi beton dengan persentase screen yang memiliki nilai
kuat tekan optimum
3. Mengetahui persentase screen yang menghasilkan visual produk paling baik

1.4. Manfaat Penelitian

Berdasarkan tujuan penelitian yang sudah disebutkan, penelitian ini diharapkan
memiliki manfaat sebagai berikut :

1-2
 1. Memberikan opsi terkait pemilihan persentase screen yang sesuai dengan properties
material yang digunakan oleh PPB Bogor.
2. Menjadi referensi untuk pengembangan penelitian komposisi persentase screen pada
Produk Sentrifugal di Pabrik Produk Beton PT Wijaya Karya Beton yang lain.

1.5. Sasaran Penelitian

Adapun sasaran dari penelitian ini adalah memperoleh komposisi campuran screen
yang menghasilkan kuat tekan optimum dengan visual yang baik sehingga dapat
menambah effisiensi PT Wijaya Karya Beton.

1.6. Batasan Penelitian

Penulisan makalah ini dibatasi dengan beberapa hal agar dalam penyusunan laporan
ini dapat berjalan secara sistematis dan dapat mencapai sasaran yang direncanakan.
Adapun batasannya adalah sebagai berikut :
1. Agregat halus yang digunakan berasal dari Cilegon.
2. Agregat kasar yang digunakan agregat ukuran 1-2 (split) berasal dari Gunung Mas
dan agregat ukuran 0.5-1 (screen) berasal dari Cigudeg dengan harga penjualan
screen Cigudeg yang lebih murah dari split.
3. Variasi persentase screen sebagai agregat kasar yang mampu menghasilkan kuat
tekan optimum.
4. Semen yang digunakan adalah Semen Portland Tipe-1.
5. Bahan tambah yang digunakan adalah Fly Ash yang berasal dari Suralaya.
6. Mutu beton rencana adalah f’c 52 MPa.
7. Pengujian benda uji beton dengan umur 7, 14,dan 28 hari.

1.7. Metode Penelitian

Metode penelitian yang digunakan dalam penyusunan makalah ini adalah dengan :
1. Pengujian material agregat kasar dan halus yang digunakan guna memperoleh
propertise material.
2. Pembuatan benda uji berupa silinder dengan variasi persentase penggunaan screen
untuk mencari takaran yang mampu menghasilkan kuat tekan optimum.
3. Perhitungan kuat tekan beton dengan uji kuat tekan beton.

1-3
1.8. Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan makalah On the Job Training (OJT) dengan judul “Kajian
Optimalisasi Penggunaan Screen pada Campuran Beton untuk Produk Centrifugal” adalah
sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Menguraikan tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan
masalah, metode penelitian dan sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Menguraikan mengenai teori-teori sebagai acuan untuk melakukan penelitian, diantaranya
teori-teori terkait
BAB III METODE PENELITIAN
Pada bab ini dijelaskan mengenai pendekatan metode yang digunakan dalam analisis studi.
Metodologi yang digunakan meliputi pengumpulan data dan metode analisis.
BAB IV ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini dijelaskan mengenai keterkaitan antar faktor-faktor dari data yang diperoleh
dari masalah yang diajukan kemudian menyelesaikan masalah tersebut dengan metode
yang dilakukan dan menganalisa proses dan hasil penyelesaian masalah.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi jawaban kesimpulan dari masalah yang diajukan sekaligus saran-saran dari hasil
penelitian tersebut.

1-4
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian Beton

Beton merupakan suatu bahan komposit (campuran) dari beberapa material, yang
bahan utamanya terdiri dari campuran antara semen, agregat halus, agregat kasar, air
dan atau tanpa bahan tambah lain dengan perbandingan tertentu. Karena beton
merupakan komposit, maka kualitas beton sangat tergantung dari kualitas masing-
masing material pembentuk. (Kardiyono Tjokrodimulyo, 2007).
Menurut SNI 2847-2013, beton adalah campuran semen portland atau semen
hidrolis lainnya, agregat halus, agregat kasar, dan air, dengan atau tanpa bahan
tambahan (admixture). Bahan – bahan dasar beton terdiri dari air, semen Portland dan
agregat (pasir dan kerikil) yang setelah dicampur merata (warnanya seragam)
menghasilkan suatu campuran yang plastis (antara cair dan padat) sehingga dapat
dituang ke dalam cetakan, untuk membentuknya menjadi bentuk yang diinginkan
setelah menjadi keras / padat. (Tjokrodimuljo, 1992). Beton normal adalah beton yang
menggunakan agregat pasir sebagai agregat halus dan split sebagai agregat kasar
sehingga mempunyai berat jenis beton antara 2200 kg/m3–2400 kg/m3 dengan kuat
tekan sekitar 15– 40 Mpa. (Mulyono, 2003). Namun seiring dengan berkembangnya
kebutuhan konstruksi di dunia, maka beton berkualitas tinggi sangat dibutuhkan, dengan
kuat tekan >40 Mpa. Menurut PD T-04-2004-C tentang Tata Cara Pembuatan dan
Pelaksanaan Beton Berkekuatan Tinggi, yang tergolong beton bermutu tinggi adalah
beton yang memiliki kuat tekan antara 40 –80 MPa. Sedangkan menurut SNI 03-6468-
2000, beton mutu tinggi (high strength concrete) didefinisikan sebagai beton yang
mempunyai kuat tekan lebih besar sama dengan 41,4 MPa.

2.2. Tinjauan Pustaka

2.2.1. Pengaruh Variasi Diameter Maksimum Agregat Dalam Campuran Beton
Helwiyah Zain dalam penelitiannya pada 2017 yang berjudul “Pengaruh
Variasi Diameter Maksimum Agregat Dalam Campuran Terhadap Kekuatan Tekan
Beton” menggunakan 15 buah benda uji, dibagi dalam 3 kelompok masing-masing 5
buah benda uji. Setiap kelompok dibedakan diameter maksimum agregat yaitu: 31,5

2-1
 mm, 16 mm, dan 8 mm. Benda uji yang digunakan pada penelitian ini adalah benda
uji silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm. Percobaan kuat tekan dilakukan
pada umur benda uji 28 hari. Kuat tekan rata-rata beton untuk masing-masing
kelompok benda uji berdasarkan variasi diameter maksimum agregat adalah: untuk
diameter maksimum agregat 31,5 mm = 249,67 kg/cm2; diameter maksimum agregat
16 mm = 274,91 kg/cm2 ; dan diameter maksimum agregat 8 mm = 326,74 kg/cm2 .
Berdasarkan hasil pengujian ini, menunjukkan bahwa kuat tekan beton rata-rata
diameter maksimum agregat 16 mm adalah 10,11% lebih kuat dari beton dengan
diameter maksimum agregat 31,5 mm; dan kuat tekan beton diameter maksimum
agregat 8 mm, 30,87% lebih kuat dari beton dengan diameter maksimum agregat 31,5
mm.

2.2.2. Pengaruh Ukuran Maksimum Agregat Kasar Terhadap Kuat Tekan Dan
Tarik Lentur Beton
Sem Kennedy Simanungkalit dan Torang Sitorus pada penelitiannya di tahun
2018 yang berjudul “Analisis Pengaruh Ukuran Maksimum Agregat Kasar Terhadap
Kuat Tekan Dan Tarik Lentur Beton” melakukan pengujian pada 3 variasi benda uji
yang memiliki ukuran agregat maksimum antara lain 31,5mm; 19,1mm dan 9,52mm
dengan komposisi campuran konstan setiap variasi. Dari hasil pengujian yang telah
dilakukan, ukuran maksimum agregat memberikan pengaruh terhadap kuat tekan dan
tarik lentur. Pemakaian ukuran agregat yang lebih kecil atau halus akan menghasilkan
beton dengan mutu yang lebih baik dalam segi kuat tekan dan tarik lentur. Nilai slump
untuk ukuran maksimum 31,5 mm, 19,1 mm, 9,52 mm berturut-turut adalah 8 cm, 10
cm, 11 cm. Kuat tekan beton untuk ukuran maksimum 31,5 mm, 19,1 mm, 9,52 mm
berturut-turut adalah sebesar 36,6756 MPa, 40,7916 MPa, 48,1216 MPa. Kuat tarik
lentur rata rata beton untuk ukuran maksimum agregat 31,5 mm, 19,1 mm, 9,52 mm
berturut-turut adalah sebesar 2,7763 MPa, 3,4667 MPa, 4,1185 MPa.

2.3. Material Penyusun Beton

2.3.1. Agregat
Agregat merupakan sebuah bahan yang memiliki komposisi terbesar dalam
sebuah beton sekitar 60-75% yang dapat membuat beton menjadi kompak, selain itu

2-2
agregat berfungsi sebagai bahan pengisi dalam campuran beton. Agregat sangat
berpengaruh terhadap sifat-sifat mortar atau beton, sehingga pemilihan agregat
merupakan suatu bagian penting dalam pembuatan mortar atau beton (Tjokrodimuljo,
2007).
Pada umumnya agregat dipisahkan menjadi agregat alam dan agregat buatan
yang dibedakan berdasarkan ukurannya, yaitu agregat kasar dan agregat halus.
Menurut SNI 2847-2013 tentang Persyaratan Beton Struktural untuk Bangunan
Gedung menyatakan bahwa agregat normal yang digunakan harus memenuhi syarat
ASTM C33M. Dimensi ukuran butiranya agregat dibagi menjadi beberapa yaitu, butir
yang lebih dari 40 mm disebut batu, butir antara 4,80 – 40,00 mm disebut agregat
kasar atau kerikil dan ukuran butir kurang dari 4,80 mm disebut agregat halus atau
pasir. Batasan ukuran untuk agregat kasar dan agregat halus yaitu 4,80 mm (British
Standard) atau 4,75 mm (Standar ASTM). Agregat yang digunakan sebagai bahan
pengisi beton harus mempunyai bentuk yang baik (bulat atau mendekati kubus),
bersih, kuat, keras, ulet dan gradasinya baik.
Agregat kasar dikelompokkan menjadi 3 golongan berdasarkan ukuran
maksimalnya. Penggolongan tersebut diperoleh dari uji gradasi agregat yang dapat
dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 2-1 Batas Gradasi Agregat Kasar
Ukuran Presentase Lolos (%)
Saringan Gradasi Agregat
(mm) 40 mm 20 mm 10 mm
76 100 - -
38 95 – 100 100 -
19 37 – 70 95 – 100 100
9,6 10 – 40 30 – 60 50 – 85
4,8 0-5 0 - 10 0 – 10
Sumber: SNI 03-2834-2000
Agregat halus harus terdiri dari butir–butir yang beraneka ragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan saringan yang ditentukan. Hasil saringan agregat
halus harus memenuhi gradasi pada Tabel 2-2.

2-3
 Tabel 2.2 Batas Gradasi Agregat Halus (Pasir)
Lubang Saringan Persen Bahan Butiran yang Lewat Saringan
(mm) Daerah I Daerah II Daerah III Daerah IV
10 100 100 100 100
4,8 90 – 100 90 – 100 90 – 100 95 – 100
2,4 60 – 95 75 – 100 85 – 100 95 – 100
1,2 30 – 70 55 – 90 75 – 100 90 – 100
0,6 15 – 34 35 – 59 60 – 79 80 – 100
0,3 5 – 20 8 – 30 12 – 40 15 – 50
0,15 0 – 10 0 – 10 0 – 10 0 – 15
Sumber: Tjokrodimulyo (2007)
Keterangan:
Daerah Gradasi I : Pasir kasar
Daerah Gradasi II : Pasir agak kasar
Daerah Gradasi III : Pasir agak halus
Daerah Gradasi IV : Pasir halus

2.3.2. Semen Portland

Menurut ASTM C-150, semen portland didefinisikan sebagai semen hidrolik
yang dihasilkan dengan menggilinng klinker yang terdiri dari kalsium silikat
hidrolik, yang umumnya mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat sebagai
bahan tambahan yang digiling bersama-sama dengan bahan utamanya. Semen
berfungsi untuk merekatkan butiran-butiran agregat, selain itu juga untuk mengisi
rongga-rongga antar agregat sehingga menjadi suatu masa padat atau kompak,
walaupun jumlah berkisar 10% dari volume beton (Tjokrodimuljo, 2007). Semen
yang akan digunakan pada sebuah bangunan harus direncanakan sesuai perencanaan
yang diminta dan sesuai dengan kegunaan bangunan yang dirancang.
Bahan utama yang dimiliki oleh semen portland adalah kapur, silika, alumina,
magnesia dan terkadang ditambahkan sedikit alkali. Oksida besi juga ditambahkan
untuk mengontrol komposisinya dan untuk mengatur waktu ikat semen ditambahkan
gipsum. Bahan-bahan penyusun sement portland dapat dilihat pada Tabel 2.3

2-4
 Tabel 2-3 Bahan-Bahan Utama Penyusun Semen Portland
Oksida Persen (%)
Kapur (CaO) 60-65
Silika (SiO2) 17-25
Alumina (Al2O3) 3-8
Besi (Fe2O3) 0,5-6
Magnesia (MgO) 0,5-4
Sulfur (SO3) 1-2
Oksida Persen (%)
Soda / potash (Na2O + K2O) 0,5-1
Sumber: Tjokrodimuljo (2007)
Senyawa-senyawa yang berada pada semen portland secara garis besar
memiliki senyawa kimia utama yang menyusun semen portland diantaranya yaitu.
1. Trikalsium Silikat (C3S) atau 3CaO.SiO2.
2. Dikalsium Silikat (C2S) atau 2CaO.SiO2.
3. Trikalsium Aluminat (C3A) atau 3CaO.Al2O3.
4. Tetrakalsium Aluminoferit (C4AF) atau 4CaO.Al2O3.Fe2O3.
Penggunaan yang berbeda-beda dan komposisi senyawa kimia yang bervariasi
membuat semen portland dibagi menjadi 5 kategori sesuai SNI 15-2049-2004
sebagai berikut.
1. Jenis I, yaitu semen portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan
persyaratan-persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-jenis lain.
2. Jenis II, yaitu semen portland yang penggunaannya memerlukan ketahanan
terhadap sulfat atau kalor hidrasi sedang.
3. Jenis III, yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan
kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.
4. Jenis IV, yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan kalor
hidrasi rendah.
5. Jenis V, yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan tinggi terhadap sulfat.

2-5
2.3.3. Air
Pasta semen timbul diakibatkan oleh semen yang bereaksi dengan air,
sehingga terjadi reaksi hidrolis. Air harus selalu berada di dalam beton cair, tidak
saja untuk reaksi hidrolis tapi juga sebagai pelumas antara butiran-butiran agregat
agar dapat dikerjakan dan dipadatkan. Pada proses hidrasi diperlukan kurang lebih
25% dari berat semen untuk terjadinya proses tersebut, namun penambahan air yang
terlalu banyak dapat menurunkan kekuatan beton dan menjadi keropos sehingga
dalam penambahan air perlu diperhatikan.
Menurut Tri Mulyono (2004), air yang digunakan dapat berupa air tawar (dari
sungai, danau, telaga, kolam, situ, dan lainnya), air laut maupun air limbah, asalkan
memenuhi syarat mutu yang telah ditetapkan. Air tawar yang dapat diminum
umumnya dapat digunakan sebagai campuran beton. Air laut umumnya mengandung
3,5% larutan garam (sekitar 78% adalah sodium klorida dan 15% adalah magnesium
klorida). Garam-garaman dalam air laut ini akan mengurangi kualitas beton hingga
20%. Air laut tidak boleh digunakan sebagai bahan campuran beton pra-tegang
ataupun beton bertulang karena resiko terhadap karat lebih besar. Air buangan
industri yang mengandung asam alkali juga tidak boleh digunakan.

2.3.4. Fly Ash

Fly ash merupakan material yang memiliki ukuran butiran yang halus,
berwarna keabu-abuan dan diperoleh dari hasil pembakaran batubara. Pada intinya
fly ash mengandung unsur kimia antara lain silika (SiO2), alumina (Al2O3), fero
oksida (Fe2O3) dan kalsium oksida (CaO), juga mengandung unsur tambahan lain
yaitu magnesium oksida (MgO), titanium oksida (TiO2), alkalin (Na2O dan K2O),
sulfur trioksida (SO3), pospor oksida (P2O5) dan carbon.
Faktor-faktor yang mempengaruhi sifat fisik, kimia dan teknis dari fly ash
adalah tipe batubara, kemurnian batubara, tingkat penghancuran, tipe pemanasan dan
operasi, metoda penyimpanan dan penimbunan.
Menurut ASTM C618 fly ash dibagi menjadi dua kelas yaitu fly ash kelas F
dan kelas C. Perbedaan utama dari kedua ash tersebut adalah banyaknya calsium,
silika, aluminium dan kadar besi di ash tersebut. Walaupun kelas F dan kelas C
sangat ketat ditandai untuk digunakan fly ash yang memenuhi spesifikasi ASTM

2-6
 C618, namun istilah ini lebih umum digunakan berdasarkan asal produksi batubara
atau kadar CaO. Yang penting diketahui, bahwa tidak semua fly ash dapat memenuhi
persyaratan ASTM C618, kecuali pada aplikasi beton, persyaratan tersebut harus
dipenuhi.
Fly ash kelas F merupakan fly ash yang diproduksi dari pembakaran batubara
anthracite atau bituminous, mempunyai sifat pozzolanic dan untuk mendapatkan sifat
cementitious harus diberi penambahan quick lime, hydrated lime, atau semen. Fly
ash kelas F ini kadar kapurnya rendah (CaO < 10%).
Walaupun fly ash dapat digunakan dalam bentuk kering atau basah, fly ash
biasanya di simpan dalam kondisi kering. Kira-kira 15 sampai 30 % air dapat
ditambahkan pada fly ash. Berikut dibahas kontribusi fly ash pada pemakaian
portland cement, batu bata, beton ringan, material konstruksi jalan, material
pekerjaan tanah, campuran grouting, stabilisasi tanah untuk konstruksi jalan maupun
stabilisasi tanah untuk tanah-tanah yang bermasalah di Indonesia.
Fly ash digunakan untuk pengganti portland cement pada beton karena
mempunyai sifat pozzolanic. Sebagai pozzoland sangat besar meningkatkan strength,
durabilitas dari beton. Penggunaan fly ash dapat dikatakan sebagai faktor kunci pada
pemeliharaan beton tersebut.
Penggunaan fly ash sebagai pengganti sebagian berat semen pada umumnya
terbatas pada fly ash kelas F. Fly ash tersebut dapat (a) (b) Kontribusi fly ash 13
menggantikan semen sampai 30% berat semen yang dipergunakan dan dapat
menambah daya tahan dan ketahanan terhadap bahan kimia. Baru baru ini telah
dikembangkan penggunaan penggantian portland cement dengan prosentase volume
fly ash yang tinggi (50%) pada perencanaan campuran beton, bahkan untuk ”Roller
Compacted Concrete Dam” penggantian tersebut mencapai 70 % telah dicapai
dengan Pozzocrete (fly ash yang diproses) pada ”The Ghatghar Dam Project” di
Maharashtra India.29 Fly ash juga dapat meningkatkan workability dari semen
dengan berkurangnya pemakaian air. Produksi semen dunia pada tahun 2010
diperkirakan mencapai 2 milyard ton, di mana penggantian dengan fly ash dapat
mengurangi emisi gas carbon secara dramatis.

2.3.5. Admixture ( Superplasticizer )

2-7
 Menurut surat edaran Menteri Pekerjaan Umum dan Perumahan Rakyat nomor
: 22/SE/M/2015 tentang pedoman penggunaan bahan tambah kimia (chemical
admixture) dalam beton, bahan tambah pengurang air (normal water reducer) adalah
bahan tambah yang disebut plasticizer dalam teknologi beton. Suatu produk
pengurang air yang biasa mampu mengurangi kebutuhan air sebesar 10% sampai 15%
atau bahkan 30%. Pengurangan air yang lebih tinggi, dengan memasukkan jumlah
besar bahan tambah jenis plasticizer akan menghasilkan efek yang tidak diinginkan
pada beton seperti bleeding, segregasi dan pengikatan yang tidak terkendali.
Jenis baru pengurang air (HRWR / superplasticizer / SP), yang secara
senyawa kimia berbeda dari pengurang air biasa (NWR / plasticizer) akan mampu
mengurangi kadar air sampai dengan 30%. Bahan tambah yang termasuk dalam kelas
ini dikenal sebagai superplasticizer. Superplasticizer (High Range Water Reducer),
yang sebenarnya merupakan versi yang lebih modern dari plasticizer (Normal Water
Reducer). Pada saat pemberian, dengan rasio air / semen dan kadar air yang tersedia
dalam campuran, aksi menyebar dari superplasticizer akan meningkatkan kinerja
beton, biasanya dengan menaikkan nilai slump dari 7,5 cm menjadi 20 cm. Beton
yang dihasilkan dapat ditempatkan dengan sedikit atau tanpa pemadatan dan tidak
bermasalah dengan bleeding yang berlebihan atau 22 segregasi. Beton ini disebut
sebagai beton mengalir (flowing concrete) dan berguna untuk ditempatkan di bagian
yang sangat sulit dijangkau karena tulangan yang rapat, di wilayah yang tidak
terjangkau pemadatan, di lantai atau perkerasan kaku, dan juga sangat cepat
ditempatkan di tempat yang diinginkan.
Prinsip utama dari aksi superplastcizer adalah kemampuannya untuk
menghancurkan partikel - partikel semen dengan sangat efisien. Karena
superplasticizer tidak menguap di udara, superplasticizer dapat digunakan pada dosis
tinggi tanpa mempengaruhi kekuatan. Adapun komponen utama kimia dari bahan
tambah ini biasanya adalah
a. Sulfonated melamine formaldehyde condensates
b. Sulfonated naphthalene formaldehyde condensates
c. Modifikasi Lignosulfonates
d. Lain - lain seperti asam ester sulfonat dan ester karbohidrat
e. PCE - Polycarboxylate Esther.

2-8
 Beberapa keuntungan menggunakan bahan tambah ini antara lain adalah :
a. Kadar semen dapat dikurangi cukup besar untuk menjaga faktor air semen
yang sama. Hal ini akan menghasilkan penghematan.
b. Faktor air - semen dapat dikurangi secara signifikan untuk menjaga kadar
semen dan kinerja kelecakan yang sama. Hal ini akan menyebabkan
peningkatan kekuatan.
c. Kinerja tinggi pada faktor air semen sangat rendah seperti pengecoran beton
dengan tulangan yang rapat.
d. Mengurangi permeabilitas.
Pada dasarnya superplasticizer tidak berpengaruh terhadap kekuatan beton secara
langsung, akan tetapi penambahan superplasticizer memungkinkan suatu campuran
beton dengan faktor air semen yang relatif kecil memiliki workabilitas yang baik,
sehingga campuran dengan faktor air semen yang baik tersebut dapat dipadatkan dan
dikerjakan dengan baik. Seperti yang sudah diketahui sebelumnya bahwa semakin
kecil kandungan air semen dalam suatu campuran maka akan makin padat dan makin
tinggi kuat tekan suatu beton.

2.4. Karakteristik Kekuatan Beton

2.4.1. Kuat Tekan Beton
Kinerja dalam sebuah beton dapat dibuktikan dengan nilai kuat tekan beton.
Kuat tekan beton merupakan kemampuan beton untuk menerima beban persatuan
luas (Mulyono, 2003). Benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan
tertentu yang dihasilkan oleh mesin tekan. Nilai kuat tekan beton sering kali menjadi
parameter utama untuk mengenali mutu sebuah konstruksi, karena kuat tekan beton
mengidentifikasikan mutu dari sebuah struktur. Faktor yang berpengaruh pada nilai
kuat tekan beton biasanya adalah
1. Umur beton, karena semakin lama umur beton maka peningkatan kuat
tekannya pun akan semakin menurun, hal ini tidak dapat dilihat pada umur
beton muda seperti 28 hari karena biasanya pada umur tersebut beton masih
mengalami peningkatan, tetapi jika beton sudah berumur 360 hari ke atas baru
akan terlihat penurunan tersebut.

2-9
 2. Workability pada saat pengerjaan beton, karena biasanya pada beton normal
beton yang memiliki workability yang tinggi akan cenderung mengalami
segregasi dan bleeding yang menyebabkan nilai kuat tekannya pun menurun.
3. Gradasi butiran, pada saat pembuatan sampel beton tentu dibutuhkan gradasi
yang tidak seragam dari gradasi yang paling kecil hingga besar untuk mengisi
rongga - rongga atau celah pada saat pembuatan cetakan / silinder beton. Hal
ini sangat berpengaruh karena jika jumlah gradasi agregat kasar yang seragam
terlalu besar maka rongga - rongga pada beton tidak akan tertutup sempurna
dan mengakibatkan terjadinya lubang - lubang atau keropos pada bagian beton,
yang akan berakibat pada kekuatan beton yang menurun.
4. Perawatan beton (curing), perawatan beton adalah proses yang bertujuan untuk
menjaga suhu pada saat proses hidrasi.
5. Kadar semen, karena semakin tinggi kadar semen dalam beton, maka semakin
tinggi kuat tekan yang dihasilkan.
6. Admixture, penggunaan bahan tambah seperti pozzolan dan superplasticizer
yang membantu meningkatkan workabilitas dan proses hidrasi semen dapat
meningkatkan kuat tekan beton.
7. Porositas, beton yang memiliki porositas tinggi akan memiliki kuat tekan yang
rendah, sebaliknya beton yang lebih padat akan memiliki kuat tekan yang lebih
tinggi.

2.4.2. Slump Beton

Pada setiap pengerjaan beton, ada hal-hal yang penting yang harus
diperhatikan salah satu diantaranya adalah kelecakan beton segar. Kelecakan beton
biasanya diperiksa dengan uji slump untuk dapat memperoleh nilai slump yang
kemudian dipakai sebagai tolak ukur kelecakan beton segar untuk kemudahannya
dalam mengerjakan. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi kelecakan beton
antara lain (Tjokrodimuljo, 2007) sebagai berikut ini.
1. Jumlah air yang dipakai dalam adukan beton.
2. Jumlah pasta dalam campuran adukan.
3. Gradasi agregat.
4. Besar butir maksimum agregat.

2-10
 Slump pada beton sangat berhubungan dengan faktor air semen (fas) yang ada
pada beton, semakin tinggi nilai faktor air semen pada sebuah beton maka biasanya
akan semakin tinggi pula nilai slump yang didapatkan yang berarti jika nilai slump
tinggi maka kuat tekan pun akan semakin kecil. Nilai slump dan kandungan fas pada
beton akan sangat mempengaruhi nilai kuat tekan pada beton tersebut.

2-11
 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1. Lokasi Penelitian

Lokasi penelitian dalam makalah ini adalah Pabrik Produk Beton PT. Wijaya
Karya Beton Tbk Bogor yang beralamat di Desa Kembang Kuning, Kecamatan
Klapanunggal, Kabupaten Bogor Timur.

Gambar 3-1. Pabrik Produk Beton (PPB) PT. Wijaya Karya Beton Tbk Bogor

3.2. Tahapan Penelitian

Demi tercapainya hasil penelitian yang maksimal, maka diperlukan metode
pelaksanaan agar penelitian ini dapat berjalan dengan tepat dan sistematis. Pada
penelitian ini, langkah-langkah yang akan dilaksanakan adalah sebagai berikut :
1. Studi Literatur
Pada tahap ini yang dilakukan yaitu mempelajari karakteristik dari screen
berdasarkan teori yang ada.
2. Pengujian Propertise Material Komposisi Beton
Pada tahap ini yang dilakukan adalah melakukan beberapa pengujian terhadap
material komposisi beton guna mengetahui sifat serta karakteristik material
penyusun beton apakah telah memenuhi persyaratan yang sudah ditentukan atau

3-1
 belum apabila digunakan dalam pencampuran beton (mix design). Berikut
pemeriksaan yang akan dilakukan terhadap agregat halus dan agregat kasar :
a) Pengujian analisa saringan agregat halus dan agregat kasar mengacu pada
ASTM C33-03
b) Pengujian analisa penggabungan agregat kasar dan agregat halus mengacu
pada SNI 03-2834-2000
c) Pengujian berat jenis dan penyerapan air agregat halus mengacu pada SNI 03-
1969-2008
d) Pengujian berat jenis dan penyerapan air agregat halus mengacu pada SNI 03-
1970-1990
e) Pengujian berat volume padat/gembur agregat halus dan agregat kasar
mengacu pada SNI 03-4804-1998
f) Pengujian lolos saringan no. 200 (kadar lumpur) mengacu pada SNI 03-4142-
1996
3. Perencanaan Campuran
Perencanaan campuran (mix design) yang dilakukan mengacu pada SNI 03-2384-
2000. Berdasarkan hasil pemeriksaan dari masing-masing material penyusun
beton sebelumnya, direncanakan campuran beton dengan variasi campuran screen
sebesar 15%, 25%, 35%, 45%, dan 55% terhadap volume agregat kasar, agregat
halus, admixture dan air yang akan digunakan untuk pembuatan benda uji.
4. Pembuatan Benda Uji
Pada tahap ini akan membuat beberapa benda uji yang akan digunakan pada
proses uji kuat tekan beton. Benda uji beton direncanakan memiliki mutu K-600
atau setara dengan f’c 52 MPa. Pada penelitian ini digunakan benda uji berbentuk
silinder dengan jumlah benda uji untuk setiap variasi campuran screen sebanyak 3
buah dengan 3 buah benda uji untuk setiap umur pengujian
5. Pengujian Benda Uji
Pada tahap ini dilakukan pengujian benda uji yang telah dibuat untuk mengetahui
mutu beton aktual sesuai umur beton yang direncanakan yakni 7, 14, dan 28 hari.
Adapun pengujian benda uji beton berdasarkan literatur berikut, antara lain :
a) Pengujian kuat tekan beton yang mengacu pada SNI 03-1974-2011
b) Pengujian kuat tarik beton yang mengacu pada SNI 2491-2014

3-2
 c) Pengujian kecepatan rambat gelombang melalui beton mengacu pada SNI
ASTM C597-2012
6. Pengujian Visual Beton
Tahap ini dilakukan setelah mengetahui variasi campuran screen pada campuran
beton yang mampu menghasilkan kuat tekan optimum. Pada tahap ini dilakukan
pembuatan adukan beton yang di-stressing dan di-spinning guna mengetahui hasil
visual pada saat buka cetakan (umur beton 10 jam).
7. Perhitungan Harga Produk
Pada tahap ini telah diketahui takaran perbandingan dari variasi campuran screen
pada campuran beton yang mampu manghasilkan kuat tekan optimum. Dari
perbandingan tersebut, dilakukan perhitungan harga per m3 beton yang kemudian
dibandingkan dengan harga per m3 beton eksisting.
8. Penarikan Kesimpulan
Tahapan ini merupakan tahapan akhir dari penelitian ini, yakni pengambilan
kesimpulan berdasarkan hasil data yang sudah dianalisis sesuai dengan tujuan dari
penelitian.

3.3. Peralatan
Pada penelitian ini menggunakan beberapa peralatan untuk menunjang
pelaksanaan penelitian diantaranya :
1. Alat Pembuatan Benda Uji : Saringan Agregat, Cetakan Silinder, Gelas Ukur,
Kerucut Abrams, Mixer Beton, Alat Ukur (Meteran).
2. Alat Pengujian Benda Uji : Oven, Capping, Compressing Test Machine (CTM),
Universal Testing Machine, Dial Gauge, Portable Ultrasonic Non-Destructive
Digital Indicating Test (Hammer Test).
3. Alat Pengujian Visual : Batching Plant, Bucket Cor, Cetakan Spun Pile, Alat
Stressing, Alat Spinning, Portal Crane, dan Lifting Beam.

3-3
3.4. Diagram Alir Penelitian

Studi
Literatur

Pengujian
Material

Perencanaan
Campuran

Pembuatan dan
Pengujian Benda Uji

Pengujian
Visual Beton

Perhitungan
Harga Produk

Penarikan
Kesimpulan

Gambar 3-2. Diagram Alir Penelitian

3-4
 BAB IV
DATA, ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil Pengujian Material Penyusun Beton

Pada pemeriksaan bahan penyusun beton peneliti memperoleh data material meliputi
analisa saringan, berat jenis dan penyerapan air, berat volume, kadar lumpur serta kadar
organik pada agregat. Bahan-bahan yang akan digunakan pada campuran beton memiliki
beberapa persyaratan yang harus dipenuhi sehingga perlu dilakukan pemeriksaan bahan
penyusun beton.
Berdasarkan hasil pengumpulan data material melalui uji propertise didapatkan hasil
pengujian di masing-masing sub-bab berikut.
4.1.1. Hasil Pengujian Agregat Halus
Pada penelitian ini digunakan agregat halus berupa pasir alam yang diperoleh dari
Cilegon. Pada agregat halus dilakukan pemeriksaan yang meliputi pengujian berat jenis
dan penyerapan air, pengujian analisa saringan, pengujian berat volume padat, sedang dan
gembur agregat halus, serta pengujian lolos saringan no. 200 (uji kadar lumpur dalam
pasir). Hasil pengujian dapat dilihat pada Tabel 4-1 berikut ini.
Tabel 4-1. Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus
No Karakteristik Agregat Syarat Mutu Hasil
1 Berat Jenis (BJ)
BJ SSD ≥ 2.50 2.528
BJ Curah 2.431
SNI-03-1970-2008
BJ Semu 2.694
2 Penyerapan Air ≤ 3.00% 2.93%
3 Berat Volume SSD ; kg/m3 SNI-03-4804-1998 ≥ 1,300 1,395
4 Kadar Lumpur WB-ENJ-IK-05-01A ≤ 5.0 % 4.74%
5 Kadar Organik SII 0052-80 ≤ 3.0 1.0
6 Gradasi Agregat Halus SII 0052-80 2.5 – 3.8 2.84

Berdasarkan hasil analisa pengujian material agregat halus (pasir) memiliki nilai
properties yang baik. Nilai kadar lumpur 4.74%, nilai ini memenuhi syarat kadar lumpur
agregat yakni ≤ 5 %. Sementara untuk berat jenis, pasir memiliki nilai 2.528 gr/cm3. Nilai
ini memenuhi syarat yang dibutuhkan dan disyaratkan yaitu ≥ 2.5 gr/cm3.

4-1
 Menurut Tjokrodimuljo (2007) pada umumnya modulus halus butir agregat halus
mempunyai nilai antara 2,5 sampai 3,8. Pada pengujian ini diperoleh nilai sebesar 2,84
yang berarti memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Hasil pengujian analisa saringan
selain menentukan nilai modulus halus butir juga digunakan untuk mengetahui gradasi
agregat halus. Daerah gradasi agregat halus berdasarkan ASTM C.33-03 dapat dilihat pada
tabel dan gambar di bawah ini.
Tabel 4-2. Hasil Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus (Pasir)
Diameter Komulatif Persen
No Saringan Berat Tertahan Tertahan Lolos Tertahan
Nomor diameter Berat persen
gr % gr % %
1 3/8" 9.50 0.0 0.00 0.0 100.00 0.00
2 No. 4 4.75 10.8 2.16 10.8 97.84 2.16
3 No. 8 2.36 106.2 21.23 117.0 76.61 23.39
4 No. 16 1.18 86.8 17.35 203.7 59.26 40.74
5 No. 30 0.60 95.8 19.16 299.5 40.10 59.90
6 No. 50 0.30 42.0 8.40 341.5 31.70 68.30
7 No. 100 0.15 104.9 20.98 446.4 10.72 89.28
8 Pan 0 53.6 10.72 500.0 0.00 100.00

Total Berat = 500.00 gram FM = 2.84

GRAFIK AGREGAT HALUS

100 100 100 97,84 100 100,00
100
95
90
85
80 80
76,61
70
60 60 59,26
persen lolos %

50 50
40 40,10
30 30 31,70
25
20
10
10 10,72
5
- -
0,150 0,300 0,600 1,180 2,360 4,750 9,500
Diameter Saringan (mm)

R1 R2 Kom Los

Gambar 4-1. Grafik Pengujian Agregat Halus

4-2
4.1.2. Hasil Pengujian Agregat Kasar ukuran 1-2 mm (Split)
Pada penelitian ini digunakan agregat kasar berupa batu pecah yang diperoleh dari
Gunung Mas. Pada agregat kasar dilakukan pemeriksaan meliputi pengujian berat jenis
dan penyerapan air agregat kasar, pengujian analisa saringan, pengujian berat volume
padat, sedang dan gembur agregat kasar, pengujian lolos saringan no. 200 (uji kadar
lumpur dalam split), pengujian Abrasi Los Angeles. Hasil pengujian dapat dilihat pada
tabel berikut ini.
Tabel 4-3. Hasil Pengujian Agregat Kasar uk. 1-2 mm (Split 1-2)
No Karakteristik Agregat Syarat Mutu Hasil
1 Berat Jenis (BJ)
BJ SSD ≥ 2,50 2.549
BJ Curah 2.476
SNI-03-1969-2008
BJ Semu 2.671
2 Penyerapan Air ≤ 3.00% 2.95%
3 Berat Volume SSD ; kg/m3 SNI-03-4804-1998 ≥ 1,300 1,375
4 Kadar Lumpur WB-ENJ-IK-05-01B ≤ 5.0 % 4.00%
5 Abrasi Los Angeles SII 0052-80 ˂ 27.0 % 27.57%
6 Gradasi Agregat Kasar SII 0052-80 6.0 – 7.1 7.25

Berdasarkan hasil analisa pengujian material agregat kasar (split 1-2) memiliki
nilai properties yang baik. Nilai kadar lumpur 4.0%, nilai ini memenuhi syarat kadar
lumpur agregat yakni ≤ 5 %. Sementara untuk berat jenis, split 1-2 memiliki nilai 2.549
gr/cm3. Nilai ini memenuhi syarat yang dibutuhkan dan disyaratkan yaitu ≥ 2.5 gr/cm3.
Menurut Tjokrodimuljo (2007) pada umumnya modulus halus butir agregat kasar
mempunyai nilai antara 6.0 sampai 7.1. Pada pengujian ini diperoleh nilai sebesar 7,25
yang berarti memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Hasil pengujian analisa saringan
selain menentukan nilai modulus halus butir juga digunakan untuk mengetahui gradasi
agregat kasar. Daerah gradasi agregat kasar berdasarkan ASTM C.33-03 dapat dilihat pada
tabel dan gambar di bawah ini.
Tabel 4-4. Hasil Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar uk. 1-2 mm (Split 1-2)

Diameter Komulatif Persen

Berat Tertahan
No Saringan Tertahan Lolos Tertahan
Nomor diameter Berat persen
gr % gr % %
1 1" 25.40 0.0 0.00 0.0 100.00 0.00

4-3
 Diameter Komulatif Persen
Berat Tertahan
No Saringan Tertahan Lolos Tertahan
Nomor diameter Berat persen
gr % gr % %
2 3/4" 19.10 1289.0 25.78 1289.0 74.22 25.78
3 3/8" 9.50 3686.0 73.72 4975.0 0.50 99.50
4 No. 4 4.75 25.0 0.50 5000.0 0.00 100.00
5 No. 8 2.36 0.0 0.00 5000.0 0.00 100.00

Total Berat = 5000.0 gram FM = 7.25

GRAFIK AGREGAT Ø 4.75 - 19 MM

100 100 100 100,00
100
90 90
80
74,22
70
Persen Lolos %

60
55
50
40
30
20 20
10 10
5
- - - - - - - - - 0,50
- 0,15 0,30 0,60 1,18 2,36 4,75 9,50 19,10 25,40
diameter saringan mm

R1 R2 Kom Los

Gambar 4-2. Grafik Pengujian Agregat Kasar uk. 1-2 mm (Split 1-2)

4.1.3. Hasil Pengujian Agregat Kasar ukuran 0.5-1 mm (Screen)

Pada penelitian ini digunakan agregat kasar ukuran 0.5-1 mm berupa batu pecah
yang diperoleh dari Cigudeg. Pada agregat kasar ukuran 0.5-1 mm dilakukan pemeriksaan
yang sama dengan agregat kasar ukuran 1-2 mm. Hasil pengujian dapat dilihat pada Tabel
4-5 berikut ini.
Tabel 4-5. Hasil Pengujian Agregat Kasar uk. 0.5 - 1 mm (Screen)
No Karakteristik Agregat Syarat Mutu Hasil
1 Berat Jenis (BJ)
BJ SSD ≥ 2.50 2.599
SNI-03-1969-2008
BJ Curah 2.588

4-4
No Karakteristik Agregat Syarat Mutu Hasil
BJ Semu 2.618
2 Penyerapan Air ≤ 4.00% 0.44%
3 Berat Volume SSD ; kg/m3 SNI-03-4804-1998 ≥ 1,30 1,390
4 Kadar Lumpur WB-ENJ-IK-05-01B ≤ 5.0 % 3.99%
5 Abrasi Los Angeles SII 0052-80 ˂ 27.0 % 25.98%
6 Gradasi Agregat Kasar SII 0052-80 6.0 – 7.1 5.72

Berdasarkan hasil analisa pengujian material screen memiliki nilai propertise

yang baik. Nilai kadar lumpur 3.99%, nilai ini memenuhi syarat kadar lumpur agregat
yakni ≤ 5 %. Sementara untuk berat jenis, screen memiliki nilai 2.599 gr/cm3. Nilai ini
memenuhi syarat yang dibutuhkan dan disyaratkan yaitu ≥ 2.5 gr/cm3.
Menurut Tjokrodimuljo (2007) pada umumnya modulus halus butir agregat kasar
mempunyai nilai antara 6.0 sampai 7.1. Pada pengujian ini diperoleh nilai sebesar 5,72
yang berarti memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Hasil pengujian analisa saringan
selain menentukan nilai modulus halus butir juga digunakan untuk mengetahui gradasi
agregat kasar. Daerah gradasi agregat kasar berdasarkan ASTM C.33-03 dapat dilihat pada
Tabel 4-6 dan Gambar 4-3 di bawah ini.
Tabel 4-6. Hasil Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar uk. 0.5-1 mm (Screen)
Diameter Komulatif Persen
Berat Tertahan
No Saringan Tertahan Lolos Tertahan
Nomor diameter Berat persen
gr % gr % %
1 1" 25.40 0.0 0.00 0.0 100.00 0.00
2 3/4" 19.10 0.0 0.00 0.0 100.00 0.00
3 3/8" 9.50 55.4 1.11 55.4 98.89 1.11
4 No. 4 4.75 3500.8 70.02 3556.3 28.88 71.13
5 No. 8 2.36 1408.8 28.18 4965.0 0.70 99.30
6 No. 16 1.18 35.0 0.70 5000.0 0.00 100.00
7 No. 30 0.60 0.0 0.00 5000.0 0.00 100.00
8 No. 50 0.30 0.0 0.00 5000.0 0.00 100.00
9 No. 100 0.15 0.0 0.00 5000.0 0.00 100.00
10 PAN 0 0.0 0.00 5000.0 0.00 100.00

Total Berat = 5000.0 gram FM = 5.72

4-5
 GRAFIK AGREGAT Ø 4.75 - 9.5 MM
100 100 100
98,89 100
100,00
90
85
80
70
Persen Lolos %

60
50
40
30 30 28,88
20
10 10 10
5
0 - - - 0 - 0- 00,70
- 0,15 0,30 0,60 1,18 2,36 4,75 9,50 19,10 25,40
diameter saringan mm
R1 R2 Kom Los

Gambar 4-3. Grafik Pengujian Agregat Kasar uk. 0.5-1 mm

4.2. Analisa Gradasi Campuran Split 1-2 dan Screen

Meninjau hasil pengujian analisa saringan split 1-2 dan screen, kita memperoleh
bahwasanya gradasi yang dimiliki agregat tersebut tidaklah baik sehingga harus dilakukan
penggabungan agregat kasar sehingga masing-masing agregat kasar dapat mengisi celah
gradasi yang terjadi. Berikut tabel penggabungan agregat kasar antara split 1-2 dan screen.
Ag. Halus 1 ( Pasir ) = 15% : Screen Ex. Cigudeg
Ag. Halus 2 ( Pasir ) = 85% : Ex. Gunung Mas

Diameter Persen Kom.Gab.

GRAFIK GRADASI AGREGAT GABUNGAN
Saringan Persen Lolos Lolos Tertahan
Nomor diameter Pasir 1 Pasir 2 100 100 100.00
100

15% 85% % % 90 90

1" 25.40 15.00 85.00 100.00 - 80 78.09

3/4" 19.10 15.00 63.09 78.09 21.91
Prose ntase Lolos %

70
3/8" 9.50 14.83 0.43 15.26 84.74 60
55
No. 4 4.75 4.33 - 4.33 95.67 50
No. 8 2.36 0.11 - 0.11 99.90
40
No. 16 1.18 - - - 100.00
30
No. 30 0.60 - - - 100.00
20 20
No. 50 0.30 - - - 100.00 15.26
10 10
No. 100 0.15 - - - 100.00 5 4.33
0 - 0.00 0.00 0.00
- 0.11
- -
Pan - - - 100.00 0.2 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.5 19.1 25.4
R1
R2 Diameter Saringan ( mm )
Total Berat = FM = 7.02 Kom Los

a. 15% screen : 85% split 1-2

4-6
Ag. Halus 1 ( Pasir ) = 25% : Screen Ex. Cigudeg
Ag. Halus 2 ( Pasir ) = 75% : Ex. Gunung Mas

Diameter Persen Kom.Gab.

GRAFIK GRADASI AGREGAT GABUNGAN
Saringan Persen Lolos Lolos Tertahan
Nomor diameter Pasir 1 Pasir 2 100 100 100.00
100

25% 75% % % 90 90

1" 25.40 25.00 75.00 100.00 - 80 80.67

3/4" 19.10 25.00 55.67 80.67 19.34

Prose ntase Lolos %

70
3/8" 9.50 24.72 0.38 25.10 74.90 60
55
No. 4 4.75 7.22 - 7.22 92.78 50
No. 8 2.36 0.18 - 0.18 99.83
40
No. 16 1.18 - - - 100.00
30
No. 30 0.60 - - - 100.00 25.10
20 20
No. 50 0.30 - - - 100.00
10 10
No. 100 0.15 - - - 100.00 5
7.22
0 - 0.00 0.00 0.00
- 0.18
- -
Pan - - - 100.00 0.2 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.5 19.1 25.4
R1
R2 Diameter Saringan ( mm )
Total Berat = FM = 6.87 Kom Los

b. 25% screen : 75% split 1-2

Ag. Halus 1 ( Pasir ) = 35% : Screen Ex. Cigudeg

Ag. Halus 2 ( Pasir ) = 65% : Ex. Gunung Mas

Diameter Persen Kom.Gab.

GRAFIK GRADASI AGREGAT GABUNGAN
Saringan Persen Lolos Lolos Tertahan
Nomor diameter Pasir 1 Pasir 2 100 100 100.00
100

35% 65% % % 90 90
83.24
1" 25.40 35.00 65.00 100.00 - 80
3/4" 19.10 35.00 48.24 83.24 16.76
Prose ntase Lolos %

70
3/8" 9.50 34.61 0.33 34.94 65.06 60
55
No. 4 4.75 10.11 - 10.11 89.89 50
No. 8 2.36 0.25 - 0.25 99.76
40
No. 16 1.18 - - - 100.00 34.94
30
No. 30 0.60 - - - 100.00
20 20
No. 50 0.30 - - - 100.00
10 10.11
10
No. 100 0.15 - - - 100.00 5
0 - 0.00 0.00 0.00
- 0.25
- -
Pan - - - 100.00 0.2 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.5 19.1 25.4
R1
R2 Diameter Saringan ( mm )
Total Berat = FM = 6.71 Kom Los

c. 35% screen : 65% split 1-2

4-7
Ag. Halus 1 ( Pasir ) = 45% : Screen Ex. Cigudeg
Ag. Halus 2 ( Pasir ) = 55% : Ex. Gunung Mas

Diameter Persen Kom.Gab.

GRAFIK GRADASI AGREGAT GABUNGAN
Saringan Persen Lolos Lolos Tertahan
Nomor diameter Pasir 1 Pasir 2 100 100 100.00
100

45% 55% % % 90 90
85.82
1" 25.40 45.00 55.00 100.00 - 80
3/4" 19.10 45.00 40.82 85.82 14.18

Prose ntase Lolos %

70
3/8" 9.50 44.50 0.28 44.78 55.22 60
55
No. 4 4.75 12.99 - 12.99 87.01 50
No. 8 2.36 0.32 - 0.32 99.69 44.78
40
No. 16 1.18 - - - 100.00
30
No. 30 0.60 - - - 100.00
20 20
No. 50 0.30 - - - 100.00 12.99
10 10
No. 100 0.15 - - - 100.00 5
0 - 0.00 0.00 0.00
- 0.32
- -
Pan - - - 100.00 0.2 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.5 19.1 25.4
R1
R2 Diameter Saringan ( mm )
Total Berat = FM = 6.56 Kom Los

d. 45% screen : 55% split 1-2

Ag. Halus 1 ( Pasir ) = 55% : Screen Ex. Cigudeg

Ag. Halus 2 ( Pasir ) = 45% : Ex. Gunung Mas

Diameter Persen Kom.Gab.

GRAFIK GRADASI AGREGAT GABUNGAN
Saringan Persen Lolos Lolos Tertahan
Nomor diameter Pasir 1 Pasir 2 100 100 100.00
100

55% 45% % % 90 90
88.40
1" 25.40 55.00 45.00 100.00 - 80
3/4" 19.10 55.00 33.40 88.40 11.60
Prose ntase Lolos %

70
3/8" 9.50 54.39 0.23 54.62 45.38 60
55
54.62
No. 4 4.75 15.88 - 15.88 84.12 50
No. 8 2.36 0.39 - 0.39 99.62
40
No. 16 1.18 - - - 100.00
30
No. 30 0.60 - - - 100.00
20 20
No. 50 0.30 - - - 100.00 15.88
10 10
No. 100 0.15 - - - 100.00 5
0 - 0.00 0.00 0.00
- 0.39
- -
Pan - - - 100.00 0.2 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.5 19.1 25.4
R1
R2 Diameter Saringan ( mm )
Total Berat = FM = 6.41 Kom Los

e. 55% screen : 45% split 1-2

4-8
Berikut akumulasi grafik gradasi agregat kasar gabungan dapat dilihat pada Gambar 4-4.

GRAFIK GRADASI AGREGAT KASAR GABUNGAN

100 100 100,00
100

90 90
Batas
Atas
80
78,09
Batas
Prosentase Lolos %

70 Bawah

15%
60
55
25%
50

40 35%

30 45%

20 20
55%
15,26
10 10
5 4,33
0 - - - - - -0,11 -
0,2 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,5 19,1 25,4

Diameter Saringan ( mm )

Gambar 4-4. Grafik Gradasi Gabungan Split 1-2 dengan Screen

4-9
4.3. Analisa Gradasi Campuran Agregat Halus dan Agregat Kasar

GRAFIK GRADASI AGREGAT GABUNGAN

100 100 100 100

100,00

90 90
86,85
Batas
80 Bawah

75
Batas
Prosentase Lolos %

70 Atas

60 15%

50 49,16
48 25%
45
42 41,73
40
35%
34
30 30,71 30
27
23,70 45%
23
20
16,04 16
12 12,68 55%
10 9
4 4,29
2
0 0
0,2 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,5 19,1 25,4
Diameter Saringan ( mm )
S/A : 40%
Gambar 4-5. Grafik Gradasi Gabungan Agregat Halus dan Agregat Kasar

4 - 10
4.4. Perencanaan Campuran Beton
Pada tahap ini yang dilakukan yaitu menghitung kebutuhan material dari agregat ,
semen, air, admixture dan additive dengan persentase campuran agregat halus dan agregat
kasar yakni berturut-turut 40% dan 60%. Sedangkan perbandingan campuran split 1-2 dan
screen dengan persentase screen yakni 15%, 25%, 35%, 45% dan 55%.
Berikut ini adalah perencanaan campuran beton yang akan dijadikan sebagai bahan
penelitian.
Mutu Rencana : K-600
Nilai Slump Rencana : 8 – 12 cm
Nilai S/A : 40 %
Berat Jenis Agregat : - Pasir Cilegon ( 2528 Kg/m3 )
- Split 1-2 ( 2549 Kg/m3 )
- Screen ( 2599 Kg/m3 )
Addmixture : Napthalene (KAO Mighty 150 SA-1) & CTF 9A
Additive : Fly Ash Suralaya
Persentase Screen : 15%, 25%, 35%, 45% dan 55%

Tabel 4-7. Komposisi Material per M3 sesuai Persentase Rencana Screen

VOLUME PER M3
MATERIAL SAT
0% 15% 25% 35% 45% 55%

Semen kg 485.00 485.00 485.00 485.00 485.00 485.00

Fly kg 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00

Pasir kg 753.00 698.52 698.65 698.79 698.92 699.06

Split 1-2 kg 1,004.00 890.61 785.98 681.32 576.61 471.86

Screen kg - 157.17 261.99 366.86 471.77 576.72

Air ltr 146.00 146.00 146.00 146.00 146.00 146.00

Napthalene ltr 8.08 8.08 8.08 8.08 8.08 8.08

CTF 9-A ltr 3.06 3.06 3.06 3.06 3.06 3.06

4.5. Pembuatan Benda Uji

Pada tahap ini akan membuat benda uji beton sesuai dengan yang direncanakan saat
perhitungan mix design. Pembuatan benda uji berupa silinder ukuran 15x30 cm, pengadukan

4 - 11
campuran beton menggunakan mixer mini. Benda uji beton direncanakan memiliki mutu K-
600 atau setara dengan Fc’ 52 Mpa. Jumlah benda uji 9 buah untuk setiap variasi campuran
screen. Selain itu, dilakukan juga pengujian nilai slump pada 0 menit, 15 menit dan 30 menit
setelah pengadukan campuran selesai pengujian ini bertujuan untuk mengetahui slump
retensi dari campuran yang telah direncanakan. Berikut ini adalah data kebutuhan campuran
untuk pembuatan benda uji dan visual dari campuran benda uji yang dibuat. Adapun volume
per benda uji dapat dilihat pada Tabel 4-7 di bawah ini.
Tabel 4-8. Komposisi Material per Benda Uji sesuai Persentase Rencana Screen

VOLUME PER BENDA UJI

MATERIAL SAT
15% 25% 35% 45% 55%

Semen kg 23.14 23.14 23.14 23.14 23.14

Fly kg 1.19 1.19 1.19 1.19 1.19

Pasir kg 33.33 33.33 33.34 33.35 33.35

Split 1-2 kg 42.49 37.50 32.51 27.51 22.51

Screen kg 7.50 12.50 17.50 22.51 27.52

Air ltr 6.97 6.97 6.97 6.97 6.97

Napthalene ltr 0.39 0.39 0.39 0.39 0.39

CTF 9-A ltr 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15

4.6. Pengujian Kuat Tekan Beton

Tahap ini melakukan pengujian benda uji beton yang telah dibuat untuk diketahui mutu
beton aktual pada benda uji beton tersebut dengan memperhitungkan beberapa benda uji dan
umur dari beton tersebut. Benda uji diuji tekan pada umur 7, 14, dan 28 hari dengan 3 benda
uji setiap umur pengujian. Berikut ini adalah hasil pengujian dari benda uji yang telah dibuat.

4 - 12
7 hari 14 hari 28 hari
Gambar 4-6. Pengujian Benda Uji Skala Silinder 15% Screen

7 hari 14 hari 28 hari

Gambar 4-7. Pengujian Benda Uji Skala Silinder 25% Screen

4 - 13
7 hari 14 hari 28 hari
Gambar 4-8. Pengujian Benda Uji Skala Silinder 35% Screen

7 hari 14 hari 28 hari

Gambar 4-9. Pengujian Benda Uji Skala Silinder 45% Screen

4 - 14
 7 hari 14 hari 28 hari
Gambar 4-10. Pengujian Benda Uji Skala Silinder 55% Screen

Gambar 4-11. Perbandingan Kuat Tekan Benda Uji Beton

Dari Gambar 4-11 yang menunjukkan grafik perbandingan di atas didapat nilai kuat
tekan tertinggi didapat pada campuran benda uji dengan campuran screen 35% dengan kuat
tekan pada umur 28 hari sebesar 59.28 MPa dengan slump pelaksanaan 3.7cm. Perbandingan
ini yang nantinya akan dipakai sebagai acuan dalam perencanaan campuran beton untuk
produk tiang pancang bulat berongga atau spun pile.

4.7. Pengujian Visual Produk

Setelah pengujian kuat tekan beton pada benda uji umur 28 hari, dilakukan pembuatan
produk tiang pancang bulat berongga diameter 60 cm dengan panjang 9 meter guna

4 - 15
mengetahui visualisasi produk serta mengetahui kuat tekan produk pada umur 7 hari untuk
diuji hammer test. Produk yang dibuat berdasarkan campuran screen yang memperoleh kuat
tekan optimum. Adapun visual produk yang telah dibuat tertera pada Gambar 4-12 berikut.

Gambar 4-12. Visual Produk Campuran Screen 35%

4.8. Perhitungan Harga Beton

Kebutuhan material dalam komposisi beton tidak lepas dari besarnya biaya yang akan
dikeluarkan. Maka dari itu dalam pembuatan komposisi beton selain mempertimbangkan
kualitas beton, juga perlu mempertimbangkan harga material penyusun beton. Perbandingan
harga untuk setiap m3 komposisi beton dengan campuran screen yang mencapai kuat tekan

4 - 16
optimum yakni 35% dibandingkan dengan komposisi beton dengan campuran screen
eksisting dapat dilihat pada Tabel 4-6.
Tabel 4-9. Perbandingan Harga
VOLUME PER M3 HARGA TOTAL HARGA
MATERIAL JENIS/QUARY SAT
0% 15% 35% SATUAN 0% 15% 35%
SEMEN Type I 485.00 485.00 485.00 kg 800 388,000 388,000 388,000
FLY ASH Ex. Suralaya 25.00 25.00 25.00 kg 350 8,750 8,750 8,750
PASIR Alami 0.54 0.50 0.50 m3 302,000 163,015 151,220 151,278
SPLIT Batu Pecah 0.73 0.65 0.50 m3 244,000 178,164 158,042 120,903
SCREEN Batu Pecah 0.00 0.11 0.26 m3 218,000 - 24,658 57,557
AIR Cibinong 146.00 146.00 146.00 ltr 100 14,600 14,600 14,600
ADMIXTURE SP Type F 8.08 8.08 8.08 ltr 10,250 82,820 82,820 82,820
ADMIXTURE CTF-9A 3.06 3.06 3.06 ltr 6,250 19,125 19,125 19,125
HARGA POKOK PRODUKSI PER M3 854,474 847,215 843,034
PENGURANGAN HPP PER M3 - 7,259 11,441

4.9. Manajemen Resiko

Untuk mengetahui dampak dan resiko yang bisa ditimbulkan dari penggunaan screen
dengan persentase yang cukup besar pada campuran beton untuk produk spun pile maka
perlu adanya manajemen resiko untuk mengenali resiko tersebut dan mengurangi dampak
yang ditimbulkan. Manajemen resiko dimulai dari pengidentifikasian resiko yang timbul
dari penggunaan screen dengan persentase yang cukup besar pada campuran beton.
Tabel 4-10. Identifikasi Resiko Pengoptimalan Penggunaan Screen

Area
Nama Resiko Penyebab Risiko Dampak
Dampak

ASPEK BIAYA

Penambahan biaya Di PPB Bogor, dari 6 jalur

Produksi produk putar
pengadaan bak yang memproduksi produk
tidak menggunakan Produksi
material untuk stok putar, hanya 2 jalur yang
campuran screen
screen memiliki bak material screen

Harga material Metode produksi material

Target efisiensi tidak
screen di pasaran screen oleh masing-masing PEP
tercapai
berbeda-beda supplier berbeda-beda.

MATERIAL

Pengadaan Stok material screen oleh Keterlambatan

material screen supplier utama yang semakin produksi akibat Produksi
yang sulit menipis menunggu material

4 - 17
 Setelah dilakukan identifikasi resiko maka resiko-resiko yang mungkin muncul dianalisa agar tahu seberapa besar dampak yang timbul
dan memudahkan penanganan dalam mengurangi dampak yang ditimbulkan. Analisa resiko bisa dilhat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4-11. Analisis Resiko Pengoptimalan Penggunaan Screen
Tindakan Kontrol (EXCO)
Inhern Risk Peringkat Tingkat Current Risk Peringkat
No Risiko Inheren Efektifitas Current
Risk Tindakan Kontrol (EXCO) Risk
Nilai (K Nilai (K
K % D % K D K % D %
x D) x D)
Penambahan biaya Optimalisasi penggunaan screen hanya pada Risiko
Risiko
1 pengadaan bak material 4 65% 2 30% 8 jalur yang sudah memiliki bak material 0.8 0.8 3 52% 2 24% 6 Moderat /
Tinggi
untuk stok screen screen Menengah

Risiko
Harga material screen di Risiko Mengoptimalkan penggunaan material
2 5 90% 2 30% 10 0.5 0.8 3 45% 2 24% 6 Moderat /
pasaran berbeda-beda Ekstrim screen dari Cigudeg dan sisa pencucian split
Menengah

Risiko
Pengadaan material Risiko Mengoptimalkan penggunaan material
3 5 90% 2 30% 10 0.5 0.8 3 45% 2 24% 6 Moderat /
screen yang sulit Ekstrim screen dari Cigudeg dan sisa pencucian split
Menengah

4 - 18
 Tabel 4-12. Evaluasi Resiko Pengoptimalan Penggunaan Screen

Inhern Risk Pertimbangan Keputusan Perlakuan

Peringkat
No Risiko
Risiko
K % D % Nilai (K x D) Tolak Terima Mitigasi Transfer

Penambahan biaya pengadaan bak

1 4 65% 2 30% 8 Risiko Tinggi x
material untuk stok screen

Harga material screen di pasaran

2 5 90% 2 30% 10 Risiko Ekstrim x
berbeda-beda

Pengadaan material screen yang

3 5 90% 2 30% 10 Risiko Ekstrim x
sulit

Tabel 4-13. Perlakuan Resiko Pengoptimalan Penggunaan Screen

Current Risk Rencana Tindakan Perlakuan Risiko Target Risidual Risk Peringkat
No Risiko Risidual
Nilai Nilai Risk
K % D % Kemungkinan Dampak K % D %
(K x D) (K x D)

Penambahan biaya pengadaan bak Membuat sekat pada bak material yang sudah ada Risiko
1 3 52% 2 24% 6 1 10% 1 10% 1
material untuk stok screen di 4 jalur yang belum tersedia untuk material screen Rendah

Harga material screen di pasaran Mencari opsi supplier lain yang yang memiliki Risiko
2 3 45% 2 24% 6 2 30% 1 10% 2
berbeda-beda kisaran harga material HPP Rendah

Pengadaan material screen yang Mencari opsi supplier lain yang menyediakan screen Risiko
3 3 45% 2 24% 6 2 30% 1 20% 2
sulit dengan harga yang sama dengan supplier utama Rendah

4 - 19
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
1. Dengan kondisi material yang digunakan di PPB Bogor, komposisi campuran
screen pada agregat kasar 35% screen : 65% split 1-2 memperoleh kuat tekan
optimum sebesar 59.28 MPa dengan perolehan slump pelaksanaan sesuai rencana.
2. Berdasarkan material yang digunakan di PPB Bogor, harga beton per 1 m3 dengan
komposisi campuran screen 35% senilai Rp 843.804, jika dibandingkan dengan
harga komposisi campuran screen 0% (komposisi HPP) memiliki effisiensi senilai
Rp 11.441/m3
3. Berdasarkan hasil pengaplikasian campuran screen 35% pada produk putar
diameter 60 cm, diperoleh hasil visual yang baik dengan kuat tekan umur 10 jam
sebesar 35.36 MPa.

5.2. Saran
1. Komposisi screen yang mencapai kuat tekan optimum bisa berbeda antar pabrik,
sehingga diperlukan peninjauan terhadap analisa saringan agregat gabungan dan
kondisi material yang digunakan sebelum penerapan ke produk.
2. Jika bak material terbatas, maka dibuat sekat pada bak material yang memiliki
kapasitas paling besar agar dapat dialokasikan untuk material screen.
3. Penelitian lebih lanjut terhadap komposisi beton pada produk pracetak sentrifugal
yang menggunakan campuran screen 35%.

5-1
 REFERENSI

SNI 03-2834-2000 Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal

ASTM C33-03 Standard Specification for Concrete Aggregates
SNI 03-1969-2008 Cara uji berat jenis dan penyerapan air agregat kasar
SNI 03-1970-1990 Cara uji berat jenis dan penyerapan air agregat halus
WB-ENJ-IK-05-01B Pengujian Kadar Lumpur
PBI 1971 Peraturan Beton Bertulang Indonesia
Mulyono, T. Teknologi Beton. 2005. Yogyakarta: Penerbit ANDI.
Zein, Helwiyah. Pengaruh Variasi Diameter Maksimum Agregat Dalam Campuran
Terhadap Kekuatan Tekan Beton. Universitas Sumatera Utara. 2017.
Simanungkalit, SK dkk. Analisa Pengaruh Ukuran Maksimum Agregat Kasar Terhadap
Kuat Tekan Beton. Universitas Abulyatama. 2018.

vi