Karakteristik Campuran Aspal Emulsi Ding PDF

KARAKTERISTIK CAMPURAN ASPAL EMULSI
DINGIN DENGAN PENGGUNAAN PLASTIK BEKAS

SEBAGAI PENGGANTI SEBAGIAN AGREGAT
TUGAS AKHIR
Oleh :
Renhard Fernandus Manurung

NIM: 1204105102
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS UDAYANA
2018
i
ii
iii
ABSTRAK
Plastik merupakan material yang dipergunakan secara luas dikarenakan

plastik praktis, dapat digunakan untuk sekali pemakaian, ringan, dapat mudah
dibentuk serta harganya murah. Plastik bekas terdiri dari berbagai jenis, salah
satunya adalah plastik bekas High Density Poly Ethylene (HDPE). Produksi
sampah plastik di Indonesia mencapai 187,2 juta ton per tahun. Pemanfaatan
plastik bekas saat ini masih sebatas sistem Reuse, Reduce, Recylce (3R). Salah
satu pemanfaatan lain untuk mengurangi volume plastik bekas, dapat
dipergunakan dalam dunia konstruksi khusunya jalan raya. Tujuan penelitian ini
adalah untuk mengetahui berat jenis plastik bekas HDPE, menganalisis
karakteristik Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED) pada Kadar Aspal Residu
Optimum (KARO) dan mengetahui kadar maksimum plastik bekas yang dapat
digunakan pada CAED sebagai pengganti sebagian agregat.
Proses pembuatan CAED dimulai dengan pencacahan plastik bekas HDPE
menggunakan alat potong manual, persiapan material, pengayakan material,
pengujian karakteristik material, pengujian berat jenis dan kadar residu aspal
emulsi CSS-1h, tes penyelimutan agregat, pembuatan sampel pemadatan,
pembuatan sampel dengan variasi kadar aspal residu 5,5%, 6%, 6,5%, 7%, 7,5%
dengan jumlah tumbukan sebesar 2x(2x75), pengukuran volumetrik dan pengujian
stabilitas Marshall untuk mencari nilai KARO. Setelah itu dilanjutkan dengan
pembuatan dan pengujian sampel CAED yang menggunakan plastik bekas HDPE
dengan empat variasi kadar plastik bekas sebesar 10%, 20%, 40% dan 60%
terhadap berat total agregat. Dari hasil perhitungan volumetrik serta pengujian
Marshall, diperoleh KARO sebesar 6,5% dengan nilai Kepadatan 2,128 gram/cm³,
nilai Porositas 8,489% (Spesifikasi 5-10%), nilai Penyerapan Air 2,859%
(Spesifikasi maks 4%), nilai Stablilitas Rendaman 1202,688 kg (Spesifikasi min
300kg), nilai Kelelehan 4,758 mm, nilai Rongga Antar Butiran Agregat (VMA)
23,815, nilai Rongga Udara Terisi Aspal (VFB) 63,951%, nilai Tebal Film Aspal
(TFA) 17,03% µm, serta nilai Stabilitas Sisa 92,668%.
Berdasarkan nilai KARO dibuat sampel CAED dengan variasi kadar
plastik bekas. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai volumetrik dan
karakteristik Marshall tidak semuanya memenuhi Spesifikasi Bina Marga 2010.
Nilai Kepadatan berturut-turut sebesar 2,10 gram/cm³, 1,90 gram/cm³, 1,62
gram/cm³, dan 1,67 gram/cm³. Nilai Stabilitas berturut-turut sebesar 1389,105 kg,
1237,688 kg, 1124,581 kg, 970,529 kg. Nilai Kelelehan berturut-turut sebesar
5,461 mm, 6,088 mm, 7,125 mm dan 7,912 mm. Nilai Porositas berturut-turut
sebesar 5,80%, 8,64%, 9,75%, dan 15,9%. Nilai Antar Butiran Agregat berturut-
turut sebesar 12,60%, 14,67%, 14,52% dan 18,50%. Nilai Rongga Udara Terisi
Aspal berturut-turut sebesar 53,97%, 39,15%, 32,87% dan 15,20%. Berdasarkan
karakteristik tersebut maka kadar optimum plastik bekas HDPE yang dapat
digunakan adalah sebesar 10% dan 20%.
Kata Kunci: Campuran Aspal Emulsi Dingin, Plastik Bekas HDPE, Marshall
iv
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN TUGAS AKHIR .............................. I

SURAT KETERANGAN PERBAIKAN/REVISI.............................................II
SURAT PERNYATAAN .................................................................................... III
ABSTRAK ................................................................................................... IIV
UCAPAN TERIMA KASIH................................................................................. V
DAFTAR ISI .................................................................................................... VI
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. X
DAFTAR TABEL............................................................................................... XII
DAFTAR NOTASI DAN ISTILAH/ SINGKATAN ......................................XVI
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1

1.1 Latar Belakang ...............................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah..........................................................................................3
1.3 Tujuan Penelitian ...........................................................................................3
1.4 Manfaat Penelitian .........................................................................................3
1.5 Batasan Penelitian..........................................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................5

2.1 Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED) .....................................................5
2.2 Bahan Perkerasan Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED)........................6
2.3 Agregat ..........................................................................................................6
2.3.1 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Proses Terjadinya .....................................6
2.3.1.1 Batuan Beku .......................................................................................6
2.3.1.2 Batuan sedimen ..................................................................................7
2.3.1.3 Batuan Metamorf ................................................................................7
2.3.2 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Proses Pengolahannya ..............................7
2.3.2.1 Agregat Alam .....................................................................................7
2.3.2.1 Agregat Yang Melalui Proses Pengolahan.........................................8
2.3.3 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Ukuran Butirnya .......................................8
2.4 Sifat Agregat ..................................................................................................9
2.4.1 Gradasi ...........................................................................................................9
2.4.2 Ukuran Maksimum Agregat ........................................................................10
2.4.3 Kadar Lempung Agregat .............................................................................11
2.4.4 Daya Tahan Agregat ....................................................................................11
2.4.5 Bentuk dan Tekstur Permukaan ...................................................................11
2.4.6 Daya Lekat Terhadap Aspal ........................................................................11
2.4.7 Berat Jenis Agregat ......................................................................................12
2.5 Pencampuran dan Proporsi Agregat ............................................................13
2.5.1 Cara Mencoba-coba (Trial and Error) ........................................................13
2.5.2 Cara Analitis ................................................................................................14
2.5.3 Cara Grafis ...................................................................................................14
2.5.4 Cara Diagonal ..............................................................................................14
2.6 Plastik ..........................................................................................................14
2.6.1 Jenis-Jenis Plastik Bekas .............................................................................15
2.6.1.1 Ethylene Vinyl Acetate (EVA)..........................................................15
vi
2.6.1.2 Polyethelene (PE) .............................................................................16
2.6.1.3 Polyprophylene (PP) ........................................................................17
2.6.1.4 Polystyrene (PS) ...............................................................................18
2.6.1.5 Polyvinyl Chloride (PVC) ................................................................19
2.6.1.6 Polyethylene Terephthalate (PET) ...................................................20
2.6.1.7 High Density Polyethylene (HDPE) .................................................21
2.6.1.8 Low Density Polyethylene (LDPE) ..................................................22
2.6.2 Ketersediaan Plastik Bekas di Indonesia .....................................................24
2.7 Aspal ............................................................................................................25
2.7.1 Jenis Aspal Berdasarkan Cara Memperolehnya ..........................................26
2.7.2 Jenis Aspal Berdasarkan Bentuknya............................................................26
2.7.1.1 Aspal Keras (Asphalt Cement) .........................................................27
2.7.1.2 Aspal Cair (Cut Back Asphalt) .........................................................27
2.7.1.3 Aspal Emulsi ....................................................................................27
2.7.2 Pengujian Aspal Cair ...................................................................................34
2.7.3 Sifat Aspal ...................................................................................................34
2.8 Prosedur Desain Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED) ........................35
2.8.1 Penentuan Gradasi dan Proporsi Agregat ....................................................35
2.8.1.1 Gradasi Campuran Emulsi Bergradasi Rapat (CEBR).....................35
2.8.1.2 Gradasi OGEM (Open Graded Emulsion Mixtures)........................37
2.8.2 Estimasi Kadar Aspal Emulsi Awal ............................................................38
2.8.3 Test Penyelimutan (Coating Test) ...............................................................38
2.8.4 Persiapan Campuran Sebelum Dipadatkan..................................................39
2.8.5 Pemadatan dan Penentuan Energi Pemadatan .............................................39
2.8.5.1 Porositas ...........................................................................................40
2.8.5.2 Rongga Diantara Agregat (Void in Mineral Aggregate/ VMA) ......40
2.8.5.3 Rongga Terisi Aspal (Void Filled Bitumen/ VFB)...........................41
2.8.6 Variasi Kadar Aspal Residu.........................................................................41
2.8.7 Curing Spesimen .........................................................................................41
2.8.8 Pengujian Modifikasi Marshall....................................................................42
2.8.9 Penentuan Kadar Aspal Residu Optimum (KARO) ....................................42
2.8.10 Perhitungan Tebal Film Aspal (Bitumen Film Thicknees) ..........................43
2.8.11 Penentuan Stabilitas Sisa (Retained Stability) .............................................43
2.8.12 Kekuatan Ultimit CAED ..............................................................................43
2.9 Kajian Terhadap Spesifikasi CAED Lain ....................................................43
2.10 Kinerja Campuran Aspal Emulsi Dingin .....................................................44
2.11 Hasil- Hasil Penelitian Sebelumnya .............................................................45
BAB III METODE PENELITIAN .....................................................................48

3.1 Lokasi Penelitian .........................................................................................48
3.2 Bahan dan Alat ............................................................................................48
3.2.1 Bahan .........................................................................................................48
3.2.2 Alat .........................................................................................................48
3.3 Langkah-Langkah Penelitian/ Flowchart.....................................................49
3.4 Metode Pemecahan dan Pengayakan Agregat .............................................51
3.5 Metode Coating Campuran Dengan Variasi Kadar Plastik .........................52
3.6 Pengujian Laboratorium ..............................................................................53
vii
3.6.1 Standar Nasional Indonesia untuk Pengujian Agregat Kasar, Halus dan
Filler .........................................................................................................53
3.6.2 Standar Nasional Indonesia Untuk Campuran Aspal ..................................54
3.7 Penentuan dan Teknik Proporsi Gradasi Pilihan .........................................54
3.8 Perhitungan Kebutuhan Aspal Emulsi .........................................................55
3.8.1 Tes Penyelimutan (Coating Test) ................................................................55
3.8.2 Perhitungan Kadar Aspal Awal ...................................................................55
3.9 Pengujian Plastik Bekas...............................................................................57
3.9.1 Pengujian Berat Jenis Plastik HDPE ...........................................................57
3.9.2 Pengganti Agregat Dengan Plastik Bekas ...................................................58
3.9.3 Perhitungan Kandungan Plastik Pada Campuran ........................................58
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN..............................................................61

4.1 Pemeriksaan Agregat ...................................................................................61
4.1.1 Pemeriksaan Agregat Kasar.........................................................................61
4.1.1.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar ................61
4.1.1.2 Pemeriksaan Angularitas Agregat Kasar..........................................61
4.1.1.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar.....................................62
4.1.1.4 Pemeriksaan Keawetan Agregat Kasar (Soundnness Test) ..............62
4.1.1.5 Pemeriksaan Keausan Agregat .........................................................62
4.1.2 Pemeriksaan Agregat Halus.........................................................................63
4.1.2.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus ................63
4.1.2.2 Pemeriksaan Sand Equivalent Agregat Halus ..................................63
4.1.2.3 Pemeriksaan Angularitas Agregat Halus..........................................63
4.1.3 Pemeriksaan Berat Jenis Filler ....................................................................64
4.2 Pemeriksaan Kadar Aspal Residu................................................................64
4.3 Pemeriksaan Berat Jenis Plastik Bekas HDPE ............................................64
4.4 Tes Penyelimutan Agregat (Coating Test) ..................................................65
4.5 Energi Pemadatan ........................................................................................65
4.6 Menentukan Kadar Aspal Residu Optimum (KARO) .................................66
4.6.1 Kepadatan (Density) ....................................................................................66
4.6.2 Stabilitas Rendaman ....................................................................................67
4.6.3 Kelelehan (Flow) .........................................................................................68
4.6.4 Porositas/ Voids in Mix (VIM).....................................................................69
4.6.5 Rongga Antar Butiran Agregat/ Voids in Mineral Aggregates (VMA) ......70
4.6.7 Penyerapan Air (Kapiler) ............................................................................72
4.6.8 Tebal Film Aspal (TFA) ..............................................................................72
4.6.9 Stabilitas Sisa (Retained Stability)...............................................................74
4.7 Karakteristik Campuran Aspal Emulsi Dingin dengan Variasi Kadar Plastik
Bekas HDPE Sebagai Pengganti Sebagian Agregat ....................................75
4.7.1 Kepadatan/ Density ......................................................................................75
4.7.2 Stabilitas ......................................................................................................76
4.7.3 Kelelehan/ Flow ...........................................................................................77
4.7.4 Porositas/ Void In Mix (VIM) ......................................................................77
4.7.5 Rongga Antar Butiran Agregat/ Voids in Mineral Aggregates (VMA) ......78
4.7.6 Rongga Udara Terisi Aspal / Voids Filled with Bitumen (VFB) .................79
4.7.7 Penentuan Kadar Plastik Bekas Optimum ...................................................80
viii
BAB V SIMPULAN DAN SARAN .....................................................................82
5.1 Simpulan ......................................................................................................82
5.2 Saran ............................................................................................................83
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................84

LAMPIRAN A HASIL PEMERIKSAAN MATERIAL ..................................87
LAMPIRAN B PROPORSI AGREGAT TES PENYELIMUTAN .................91
LAMPIRAN C PENENTUAN ENERGI PEMADATAN ................................93
LAMPIRAN D KARAKTERISTIK CAED PADA KARO .............................95
LAMPIRAN E KARAKTERISTIK CAED PLASTIK BEKAS ...................109
LAMPIRAN F DOKUMENTASI PENELITIAN ...........................................119
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Jenis-jenis gradasi agregat .................................................................10

Gambar 2.2 Contoh tipikal macam- macam gradasi agregat .................................10
Gambar 2.3 Pertimbangan volume pori agregat untuk penentuan SG ..................12
Gambar 2.4 Polyethylene (PE) ..............................................................................17
Gambar 2.5 Polypropylene (PP)............................................................................18
Gambar 2.6 Polystyrene (PS) ................................................................................19
Gambar 2.7 Polyvinyl chloride (PVC) ..................................................................20
Gambar 2.8 Polyethylene terephthalate ................................................................21
Gambar 2.9 High density polyethylene (HDPE) ...................................................22
Gambar 2.10 Low density polyethylene (LDPE) ...................................................23
Gambar 2.11 Mekanisme penggabungan dan pelekatan aspal emulsi ke
permukaan agregat ...........................................................................29
Gambar 2.12 Ilustrasi skematis potensi zeta .........................................................31
Gambar 2.13 Contoh penentuan KARO ...............................................................42
Gambar 2.14 Grafik peningkatan kekuatan CAED...............................................44
Gambar 3.1 Bagan alir penelitian..........................................................................51
Gambar 4.1 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan kepadatan .........67
Gambar 4.2 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan stabilitas ...........68
Gambar 4.3 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan kelelehan (flow)69
Gambar 4.4 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan porositas ...........69
Gambar 4.5 Grafik hubungan kadar aspal residu dengan vma .............................70
Gambar 4.6 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan vfb ....................71
Gambar 4.7 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan penyerapan air ..72
Gambar 4.8 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan tebal film aspal .73
Gambar 4.9 Penentuan kadar aspal residu optimum .............................................74
Gambar 4.10 Grafik hubungan kadar plastik bekas dengan kepadatan ................76
Gambar 4.11 Grafik hubungan kadar plastik bekas dengan stabilitas ..................76
Gambar 4.12 Grafik hubungan kadar plastik bekas dengan flow..........................77
Gambar 4.13 Grafik hubungan antara kadar plastik bekas dengan VIM ..............78
Gambar 4.14 Grafik hubungan antara kadar plastik bekas dengan VMA ............79
Gambar 4.15 Grafik hubungan antara kadar plastik bekas dengan VFB ..............80
Gambar F.1 Contoh kursi plastik bekas yang akan dijadikan pengganti agregat 119
Gambar F.2 Proses pemotongan kursi plastik bekas............................................119
Gambar F.3 Hasil pemotongan kursi plastik bekas..............................................119
Gambar F.4 Proses pencacahan kursi plastik bekas .............................................119
Gambar F.5 Saringan yang digunakan untuk pemisahan fraksi agregat ..............119
Gambar F.6 Pencucian aggregat kasar untuk mencari berat jenis........................119
Gambar F.7 Agregat halus direndam selama 48 jam untuk mencari berat jenis ..120
Gambar F.8 Penimbangan berat agregat kasar di dalam air.................................120
Gambar F.9 Penjemuran agregat halus untuk mencari kondisi SSD ...................120
Gambar F.10 Proses menentukan kondisi SSD agregat halus .............................120
Gambar F.11 Proses penimbangan berat agregat halus dalam piknometer ..........120
x
Gambar F.12 Proses menentukan berat jenis filler ..............................................120
Gambar F.13 Alat untuk menentukan abrasi agregat kasar .................................121
Gambar F.14 Hasil proses abrasi agregat kasar ...................................................121
Gambar F.15 Menentukan berat jenis plastik bekas hdpe....................................121
Gambar F.16 Pencucian agregat kasar untuk mencari kadar lumpur...................121
Gambar F.17 Proses perendaman agregat kasar untuk mencari kadar lumpur ....121
Gambar F.18 Hasil oven agregat kasar untuk mencari kadar lumpur ..................121
Gambar F.19 Coating test untuk menentukan kadar air campuran......................122
Gambar F.20 Pengamatan hasil coating test ........................................................122
Gambar F.21 Proses pengujian kadar residu aspal emulsi CSS-1h......................122
Gambar F.22 Hasil oven untuk menentukan kadar aspal residu ..........................122
Gambar F.23 Pemeriksaan sand equivalent agregat halus ...................................122
Gambar F.24 Proporsi campuran untuk sampel KARO .......................................123
Gambar F.25 Proses pengeluaran sampel menggunakan alat extruder................123
Gambar F.26 Proses curing sampel dalam cetakan selama 24 jam .....................123
Gambar F.27 Proses curing sampel dalam oven dengan suhu 40°C....................123
Gambar F.28 Proses curing sampel pada suhu ruangan selama 24 jam ..............123
Gambar F.29 Curing sampel (capillary soaking) selama 48 jam ........................123
Gambar F.30 Sampel untuk pengujian kadar air (oven 24 jam)...........................124
Gambar F.31 Pengujian stabilitas dan flow menggunakan alat marshall .............124
Gambar F.32 Sampel hasil pengujian stabilitas marshall ....................................124
Gambar F.33 Proporsi sampel campuran agregat aspal dan plastik bekas ...........124
Gambar F.34 Penimbangan berat sampel di udara...............................................124
Gambar F.35 Curing sampel dalam cetakan selama 24 jam ................................125
Gambar F.36 Proses pencampuran plastik bekas dengan aspal sebelum
dicampurkan dengan agregat alam ..................................................125
Gambar F.37 Hasil pengujian kadar air sampel campuran plastik bekas .............125
Gambar F.38 Capillary soaking sampel campuran plastik bekas ........................125
Gambar F.39 Curing sampel campuran plastik bekas dalam oven .....................125
Gambar F. 40 Curing sampel campuran plastik pada suhu ruang selama ...........125
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jenis dan sifat plastik yang tergolong termoplastik ..........................23
Tabel 2.2 Jumlah produksi sampah di beberapa provinsi di Indonesia.............24
Tabel 2.3 Komposisi sampah di Indonesia berdasarkan sumber penghasilnya 25
Tabel 2.4 Cakupan jasa pelayanan sampah di Indonesia ..................................25
Tabel 2.5 Spesifikasi aspal emulsi ....................................................................32
Tabel 2.6 Penggunaan aspal emulsi ..................................................................33
Tabel 2.7 Gradasi campuran emulsi bergradasi rapat .......................................36
Tabel 2.8 Persyaratan sifat campuran CEBR ....................................................36
Tabel 2.9 Gradasi open graded emulsion mixtures ...........................................37
Tabel 2.10 Data spesifikasi campuran aspal emulsi dingin.................................43
Tabel 3.1 Gradasi rencana campuran agregat cebr tipe iv ................................54

Tabel 3.2 Konversi proporsi material ................................................................56
Tabel 3.3 Kebutuhan aspal emulsi berdasarkan variasi kadar aspal residu.......57
Tabel 3.4 Contoh perhitungan kebutuhan agregat untuk benda uji dengan
variasi kadar plastik bekas.................................................................60
Tabel 4.1 Rekapitulasi hasil pemeriksaan agregat kasar ...................................63

Tabel 4.2 Rekapitulasi hasil pemeriksaan agregat halus ...................................64
Tabel 4.3 Stabilitas marshall dan porositas terhadap energi pemadata .............65
Tabel 4.4 Nilai karakteristik campuran aspal emulsi dingin pada karo ............73
Tabel 4.5 Rekapitulasi nilai karakteristik Caed variasi kadar plastik bekas ....80
Tabel A-1 Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar ....................87
Tabel A-2 Pemeriksaan angularitas agregat kasar..............................................87
Tabel A-3 Pemeriksaan kadar lempung agregat kasar .......................................87
Tabel A-4 Pemeriksaan soundness test agregat kasar ........................................88
Tabel A-5 Pemeriksaan keausan/ abrasi agregat kasar.......................................88
Tabel A-6 Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus ....................88
Tabel A-7 Pemeriksaan sand equivalent test......................................................89
Tabel A-8 Pemeriksaan angularitas agregat halus..............................................89
Tabel A-9 Pemeriksaan berat jenis filler ............................................................89
Tabel A-10 Pemeriksaan kadar aspal residu.........................................................90
Tabel A-11 Pemeriksaan berat jenis aspal emulsi ................................................90
Tabel A-12 Pemeriksaan berat jenis plastik bekas ...............................................90
Tabel B-1 Proporsi agregat dengan kadar air 2 % dan kadar aspal residu 6.5 %
terhadap total campuran (500gr) .......................................................91
xii
Tabel C-1 Proporsi agregat dengan kadar air 2 % dan kadar aspal residu 6.5 %
terhadap total campuran (1200gr) .....................................................93
Tabel C-2 Hasil pemeriksaan kadar air caed pada saat pengujian (2x75)..........93
Tabel C-3 Hasil pemeriksaan kadar air caed pada saat pengujian (2 x2x75)......93
Tabel C-4 Hasil pengukuran dan penimbangan sampel untuk energi pemadatan
2x75 ...................................................................................................94
Tabel C-5 Hasil pengukuran dan penimbangan sampel untuk energi pemadatan
2x2x75 ...............................................................................................94
Tabel D-1 Proporsi agregat dengan kadar air 2 % dan kadar aspal residu 5.5 %
Tabel D-2 Proporsi agregat dengan kadar air 2 % dan kadar aspal residu 6 %
Tabel D-6 Hasil pengukuran dan penimbangan CAED untuk menetukan kadar
aspal residu optimum (KARO) .........................................................97
Tabel D-7 Hasil perhitungan SGmix untuk kadar aspal residu 5.5 %................98
Tabel D-8 Hasil perhitungan SGmix untuk kadar aspal residu 6 %...................98
Tabel D-10 Hasil perhitungan SGmix untuk kadar aspal residu 7 %...................98
Tabel D-12 Hasil perhitungan SGagg untuk kadar aspal residu 5.5 % ................99
Tabel D-13 Hasil perhitungan SGagg untuk kadar aspal residu 6 % ...................99
Tabel D-14 Hasil perhitungan SGagg untuk kadar aspal residu 6.5 % ..............100
Tabel D-15 Hasil perhitungan SGagg untuk kadar aspal residu 7 % .................100
Tabel D-16 Hasil perhitungan SGagg untuk kadar aspal residu 7.5 % ..............100
Tabel D-17 Hasil pemeriksaan kadar air testing caed untuk menentukan stabilitas
rendaman .........................................................................................101
Tabel D-18 Hasil perhitungan densitas, porositas dan penyerapan air caed untuk
kadar aspal residu awal 5.5 % .........................................................101
kadar aspal residu awal 6 % ............................................................102
kadar aspal residu awal 7 % ............................................................103
Tabel D-23 Hasil perhitungan stabilitas marshall caed untuk menentukan kadar
aspal residu optimum ......................................................................104
Tabel D-24 Hasil perhitungan volumetrik pada kar 5.5 % untuk menentukan
VMA dan VFB ................................................................................104
xiii
Tabel D-25 Hasil perhitungan volumetrik pada kar 6 % untuk menentukan VMA
dan VFB ..........................................................................................105
VMA dan VFB ................................................................................105
Tabel D-27 Hasil perhitungan volumetrik pada kar 7 % untuk menentukan nilai
VMA dan VFB ................................................................................106
VMA dan VFB ................................................................................106
Tabel D-29 Hasil perhitungan luas permukaan agregat .....................................107
Tabel D-30 Hasil perhitungan tebal film aspal untuk variasi kadar aspal..........107
Tabel D-31 Hasil perhitungan kadar air untuk menentukan stabilitas kering ....107
Tabel D-32 Hasil perhitungan stabilitas rendaman dan stabilitas kering untuk
menentukan stabilitas sisa ...............................................................108
Tabel E-1 Campuran dengan variasi kadar plastik 10% ..................................109

Tabel E-5 Hasil perhitungan SGmix untuk kadar plastik 10 % dan kadar aspal
emulsi 6.5 % ....................................................................................110
emulsi 6.5 % ....................................................................................110
emulsi 6.5 % ....................................................................................110
emulsi 6.5 % ....................................................................................111
Tabel E-9 Hasil perhitungan SGagg untuk kadar plastik 10 % dan kadar aspal
emulsi 6.5 % ....................................................................................111
emulsi 6.5 % ....................................................................................111
emulsi 6.5 % ....................................................................................112
Tabel E-12 Hasil perhitungan SGagg untuk kadar plastik 60% dan kadar aspal
emulsi 6.5% .....................................................................................112
Tabel E-13 Hasil pengukuran dan penimbangan CAED dengan penggunaan
plastik bekas ....................................................................................113
Tabel E-14 Hasil pemeriksaan kadar air testing caed untuk dengan variasi plastik
bekas ................................................................................................113
Tabel E-15 Hasil perhitungan densitas, porositas dan penyerapan air caed untuk
kadar plastik bekas 10 % .................................................................114
Tabel E-19 Hasil perhitungan stabilitas marshall caed dengan variasi plastik
bekas ................................................................................................116
xiv
Tabel E-20 Hasil perhitungan volumetrik pada kao dengan variasi plastik bekas
10 % untuk menentukan VMA dan VFB ........................................117
Tabel E-21 Hasil perhitungan volumetrik pada kar 6.5 % dan variasi plastik
bekas 20 % untuk menentukan VMA dan VFB ..............................117
xv
DAFTAR NOTASI DAN ISTILAH/ SINGKATAN
AASHTO = American Association of State Highway Transportation

Officials.
Abu Batu = Agregat hasil samping mesin pemecah batu atau agregat
yang sengaja dibuat dengan memecahkan batu menjadi
agregat dengan diameter 0 – 5 mm.
Adhesi = Kemampuan aspal untuk mengikat agregat sehingga
dihasilkan ikatan yang baik antara aspal dengan agregat.
Agregat = Sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir atau
mineral lainnya berupa hasil alam atau buatan.
Agregat halus = Agregat dengan ukuran butir lolos saringan No. 8
tertahan saringan No. 200.
Agregat kasar = Agregat dengan ukuran butir tertahan saringan No. 8.
Aspal = Material pengikat dengan unsur utama bitumen.
Aspal cair = Campuran aspal keras dengan bahan pencair dari
penyulingan minyak bumi.
Aspal emulsi = Campuran aspal keras dengan bahan pengemulsi.
Aspal keras = Aspal yang berbantuk padat pada suhu ruang.
Aspal minyak = Aspal yang merupakan residu dari minyak bumi.
Bahan pengisi = Agregat halus yang lolos saringan No.200.
Base = Lapis pondasi atas, lapisan perkerasan yang berada
diantara lapis permukaan dan lapis pondasi bawah.
Batuan beku = Batuan yang berasal dari magma yang mendingin atau
membeku.
Batuan metamorf = Batuan yang berasal dari batuan sedimen atau batuan
beku yang mengalami perubahan bentuk akibat
perubahan tekanan dan temperatur kulit bumi.
Batuan sedimen = Batuan yang berasal dari campuran partikel mineral, sisa
hewan dan tanaman.
Bitumen = Zat perekat (cementitious) terutama mengandung
senyawa hidrokarbon seperti aspal, tar, atau pitch.
Bleeding = Keluarnya aspal yang mengisi rongga dalam campuran.
CAED = Campuran aspal emulsi dingin.
Cantabro = Pelepasan butir agregat akibat menurunnya kelekatan
aspal karena gesekan roda kendaraan secara berulang.
Curing = Pengkondisian sampel.
CRS = Cationic Rapid Setting.
CMS = Cationic Medium Setting.
CSS = Cationic Slow Setting.
Degradasi = Perubahan ukuran butiran karena adanya penghancuran.
Demand = Permintaan.
Durabilitas = Keawetan, kemampuan beton aspal menerima repetisi
beban lalu lintas, serta menahan keausan akibat pengaruh
cuaca dan iklim.
EVA = Ethylene vinyl acetate, salah satu jenis plastik yang
termasuk dalam termoplastik yang terdiri dari rantai
xvi
etilin yang berisi 5 – 50% Vinyl Asetate (VA) dan EVA
yang berisi pengontrol resin crirtalinitty dan
fleksibelitas.
Fatigue Resistance = Ketahanan terhadap lelah, kemampuan campuran untuk
menahan lendutan akibat beban berulang-ulang tanpa
terjadi alur dan retak.
Fleksibilitas = Kelenturan, kemampuan beton aspal untuk
menyesuaikan diri akibat penurunan dan pergerakan dari
pondasi atau tanah dasar, tanpa terjadi retak.
Ffleksible Pavement = Perkerasan lentur.
Flow = Kelelehan, besarnya perubahan bentuk plastis campuran
beraspal hingga batas keruntuhan.
Gradasi = Distribusi partikel-partikel agregat berdasarkan ukuran
butir.
HDPE = High density polyethelene, salah satu jenis plastik yang
termasuk dalam termoplastik yang juga merupakan jenis
lain dari PE yang mempunyai kekuatan tinggi, lebih
keras, lebih ringan, lebih bening dari air, dan tahan
terhadap berbagai macam zat asam.
Hotmix = Campuran aspal panas.
Impermeabilitas = Kemampuan beton aspal untuk tidak dapat dimasuki air
ataupun udara ke dalam lapisan beton aspal.
Irreversible = Tidak dapat mengikuti perubahan suhu.
ITS = Indirect tensile strength (kuat tarik tidak langsung)
KARO = Kadar aspal tengah dari rentang kadar aspal yang
memenuhisemua karakteristik CAED.
Keawetan = Kemampuan campuran untuk menahan pengaruh buruk
lingkungan dan iklim.
Kelenturan = Kemampuan campuran untuk mengakomodasi lendutan
permanen pada batas-batas tertentu tanpa mengalami
retak.
Kohesi = Kemampuan aspal untuk mempertahankan agregat tetap
ditempatnya setelah terjadi pengikatan.
Laston = Lapis aspal beton.
Latasir = Lapis tipis aspal pasir
LDPE = Low density polyethelene, salah satu jenis plastik yang
termasuk dalam termoplastik yang memiliki sifat lebih
lentur atau fleksibel dibanding HDPE dan memiliki
derajat elongasi yang tinggi maka plasik ini mempunyai
kekuatan terhadap kerusakan dan ketahanan untuk putus
yang tinggi.
Marshal Quotient = Ratio antara stabilitas dan flow.
PE = Polyethelene, salah satu jenis plastik yang termasuk
dalam termoplastik yang diproduksi pada tekanan tinggi
dan rendah yang diproses menggunakan berbagai sistem
modifikasi cepat.
PET = Polyethylene terephthalate, salah satu jenis plastik yang
termasuk dalam termoplastik yang merupakan polimer
xvii
pemadat, yang berarti proses polimerisasi dengan
mengurangi air, bagus untuk menghalangi gas, seperti
oksigen dan karbondioksida.
PP = Polyprophylene, salah satu jenis plastik yang termasuk
dalam termoplastik yang berguna untuk
menyeimbangkan pemakaian pada anti panas dan zat
kimia, secara mekanis dan elektrik sifatnya sangat bagus
dan prosesnya mudah, sangat anti terhadap asam lemah,
alkali lemah dan alkohol.
PS = Polystyrene, salah satu jenis plastik yang termasuk
dalam termoplastik yang tidak berwarna, keras dan kaku,
dan dapat diperoleh diberbagai jenis dan tingkatan, anti
terhadap air, kekebalan secara elektrik dan murah.
PVC = Polyvinyl chloride, salah satu jenis plastik yang termasuk
dalam termoplastik yang merupakan sebuah
pengulangan homopolimer yang dapat dibuat menjadi
sebuah plastik elastomerik dengan menambahkan
plastikeser dan stabileser, walaupun di dalam ruangan
polimer ini mudah rusak, sensitif terhadap panas dan
prosesnya sulit.
Selimut Aspal = Film aspal, tebal lapisan aspal yang menyelimuti butir
agregat, tidak teermasuk yang diserap agregat.
Skid resistant = Tahanan gesekan antara roda kendaraan dengan
permukaan perkerasan (jalan).
Stabilitas = Kemampuan campuran aspal untuk menahan beban lalu
lintas tanpa terjadi perubahan bentuk.
Sub base = Lapisan pondasi bawah, lapisan perkerasasn yang berada
diantara lapisan pondasi bawah dan tanah dasar.
Sub grade = Tanah dasar, lapisan terbawah dari perkerasan dapat
berupa tanah asli atau tanah stabilitas.
Surface = Lapisan permukaan, lapisan perkerasan yang berada
diatas lapisan pondasi. Lapisan ini paling besar
menerima beban lalu lintas.
Supply = Penyediaan.
Termoset = Sifat plastik, jenis plastik yang bila sekali pengerasan
telah terjadi maka bahan tidak dapat dilunakkan kembali.
Termoplastik = Sifat plastik, jenis plastik yang dapat dilunakkan
berulangkali dengan menggunakan panas.
VFB = Persen ruang diantara partikel agregat (VMA) yang terisi
aspaltidak termasuk aspal yang terserap agregat,
dinyatakan dalam persen terhadap VMA.
VIM = Ruang udara diantara partikel agregat yang diselimuti
aspal dalam suatu campuran yang telah dipadatkan,
dinyatakan dalam persen terhadap volumen bulk total
campuran.
VMA = Volume rongga di antara partikel agregat pada suatu
campuran beraspal yang telah dipadatkan, dinyatakan
dalam persen terhadap volume total benda uji campuran.
xviii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perencanaan konstruksi jalan memerlukan bahan perekat yaitu semen atau
aspal. Aspal adalah residu dari proses destilasi alam atau buatan (pengilangan)
minyak mentah (crude oil). Selain campuran aspal panas (hot mix), sudah dikenal
juga campuran aspal dingin (cold mix). Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED)
terdiri dari aspal cair dan agregat bergradasi tertentu yang dapat dicampur serta
dipadatkan pada temperatur ruang tanpa memerlukan pemanasan, dalam
perencanaan campuran aspal emulsi dingin memerlukan gradasi agregat yang
sesuai. Adapun jenis-jenis campuran aspal dingin yang umum digunakan untuk
kontruksi jalan adalah: Aspal Macadam Dingin (Cold Lay Macadams), Campuran
Aspal Emulsi Dingin (CAED), dan Campuran Cutback Asphalt.
Plastik merupakan material yang dipergunakan secara luas dikarenakan
plastik praktis, dapat digunakan untuk sekali pemakaian, ringan, dapat mudah
dibentuk serta harganya murah, sehingga plastik menjadi penyumbang terbesar
volume sampah terutama pada kota-kota besar. Produksi sampah plastik di
Indonesia mencapai 187,2 juta ton per tahun (National Geographic Indonesia,
2016). Plastik bekas terdiri dari beberapa jenis seperti botol minuman
(Polyethylene Terephthalate), kursi plastik (High Density Polyethylene), pipa
plastik (Polyvinyl Chloride), kantong plastik (Low Density Polyethylene),
pembungkus plastik (Polyprophylene), sendok plastik (Polystyrene) dan galon air
mineral (Polikarbonat).
Plastik bekas memiliki dampak negatif terhadap lingkungan dan kesehatan
apabila tidak digunakan lagi, sehingga plastik bekas tersebut akan menjadi
sampah plastik yang dapat terurai oleh tanah selama 200-400 tahun lamanya.
Beberapa contoh dampak negatif sampah plastik seperti mengurangi kualitas serta
tercemarnya air tanah di lingkungan, menambah polusi udara jika dibakar,
mengurangi jumlah hewan laut dan darat karena dijadikan sebagai pengganti
makanan. Pemanfaatan dan pengelolahan plastik bekas saat ini masih tergolong
sedikit. Salah satu pengelolahan plastik bekas dapat dilakukan dengan sistem 3R
1
(Reuse, Reduce, Recycle), sedangkan pemanfaatan plastik bekas yang dapat
dilakukan sekarang ini adalah sebagai kerajinan tangan atau souvenir, sebagai
bahan bakar minyak, serta sebagai lahan bisnis seperti pengepul plastik. Selain itu
plastik bekas juga dapat dipergunakan dalam dunia konstruksi. Seperti di negara
India yang telah menerapkan penggunaan plastik bekas dalam konstruksi
perkerasan jalan dengan hasil yang memuaskan karena dapat meningkatkan
kekuatan perkerasan hingga lima kali lipat dari perkerasan biasanya (Media
Indonesia, 2016).
Penelitian lain juga sudah dilakukan dengan menggunakan plastik bekas
dalam dunia konstruksi. Seperti penelitian yang dilakukan oleh Suroso (2008),
menggunakan plastik bekas sebagai polimer pada jenis campuran Lataston. Hasil
penelitian tersebut dapat meningkatkan stabilitas sampai dengan 22,5%
dibandingkan dengan aspal konvensional. Hendrawan (2014), menggunakan
plastik bekas jenis HDPE sebagai bahan pengganti sebagian agregat pada lapis
tipis aspal pasir (Latasir) menunjukkan bahwa nilai stabilitas tertinggi terjadi pada
penggunaan kadar plastik 30% sebesar 317,77 kg sedangkan nilai Flow tertinggi
pada penggunaan kadar plastik 30% dengan nilai VIM tertinggi pada penggunaan
kadar plastik 10% dan nilai VMA tertinggi terjadi pada penggunaan kadar plastik
10% sebesar 34,480%. Anita (2015), melakukan penelitian penggunaan plastik
bekas jenis Polyethylene (PE) dan HDPE pada campuran Lataston-WC. Hasil
penelitian menunjukan bahwa penggunaan kadar plastik PE dan HDPE sebesar
2% menghasilkan Marshall Quotient sebesar 669,11 kg/mm dan 770,45 kg/mm
serta nilai VMA sebesar 18,81% dan 19,05%.
Pada penelitian kali ini, penulis menggunakan plastik bekas HDPE sebagai
pengganti sebagian agregat pada CAED, dengan proporsi menggunakan substitusi
berdasarkan volume. Kebanyakan penelitian yang sejenis pada sebelumnya,
menggunakan plastik bekas hanya pada campuran aspal panas. Plastik bekas jenis
HDPE ini merupakan salah satu jenis plastik dengan karakteristik yang berbeda
dari jenis plastik bekas lainnya karena memiliki sifat lebih keras serta tebal,
memiliki ketahanan yang baik terhadap benturan, tidak mudah pecah, tahan
terhadap berbagai macam zat asam, mampu menahan beban yang berat, titik
lelehnya sebesar 200-300°C dan berat jenisnya sebesar 0,941-0,965 (Nurhayati,
2
2015). Berdasarkan karakteristik berat jenis plastik bekas tersebut maka dalam
teknik pencampuran agegrat, plastik bekas dengan aspal emulsi juga sedikit
berbeda. Plastik bekas HDPE akan dimasukkan kedalam campuran pada saat
melakukan pekerjaan pemadatan.
1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah yang diangkat dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Berapakah nilai dari berat jenis plastik bekas jenis High Density
Polyethilene (HDPE)?
2. Bagaimanakah karakteristik Campuran Aspal Emulsi Dingin dengan
penggunaan plastik bekas jenis High Density Polyethilene sebagai
pengganti sebagian agregat pada Kadar Aspal Residu Optimum (KARO)?
3. Berapakah kadar plastik maksimum dan optimum yang dapat digunakan
pada Kadar Aspal Residu Optimum (KARO)?
1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui berat jenis dari plastik bekas jenis High Density
Polyethilene (HDPE).
2. Menganalisis karakterisktik Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED)
dengan penggunaan plastik bekas jenis High Density Polyethilene (HDPE)
sebagai pengganti sebagian agregat pada Kadar Aspal Residu Optimum.
3. Mengetahui kadar plastik maksimum dan optimum yang dapat digunakan
pada Kadar Aspal Residu Optimum (KARO).
1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang diharapkan dari hasil penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Jika hasilnya baik maka diharapkan dapat menjadi pertimbangan
penggunaan plastik bekas jenis High Density Polyethilene (HDPE) sebagai
bahan campuran aspal, khususnya pada campuran aspal emulsi dingin.
3
2. Sebagai bahan perbandingan untuk penelitian dan pengembangan
selanjutnya pada bidang perkerasan jalan.
1.5 Batasan Penelitian

Adapun batasan-batasan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Gradasi yang digunakan adalah Campuran Emulsi Bergradasi Rapat
(CEBR) Tipe IV.
2. Jenis plastik bekas High Density Polyethylene (HDPE) yang dipergunakan
adalah kursi plastik bekas dengan kadar plastik 10%, 20%, 40%, dan 60%
terhadap berat total agregat.
3. Ukuran fraksi agregat alam yang diganti dengan plastik bekas HDPE
adalah fraksi yang tertahan saringan ukuran 12,5 mm, tertahan saringan
4,75 mm, tertahan saringan 2,36 mm serta tertahan saringan 0,3 mm.
4. Perhitungan proporsi campuran emulsi bergradasi rapat yang
menggunakan plastik bekas HDPE dilakukan dengan cara substitusi
berdasarkan volume.
5. Karakteristik CAED yang diuji antara lain: Porositas, Densitas, Stabilitas,
Penyerapan Air, Tebal Film Aspal (TFA), Voids in Mineral Aggregates
(VMA), Void In The Mix (VMA), dan Voids Filled with Bitumen (VFB).
6. Penelitian ini tidak membahas analisis ekonomi serta dampak kimia yang
terkandung pada plastik bekas jenis High Density Polyethylene (HDPE).
7. Plastik bekas yang digunakan dicacah dengan menggunakan alat potong,
serta dikerjakan juga secara manual hingga bentuknya meyerupai kubikal.
8. Penggantian agregat dengan plastik bekas menyesuaikan dengan hasil
cacahan plastik.
9. Nilai TFA pada variasi kadar plastik bekas HDPE tidak diperhitungkan,
karena proporsinya berdasarkan substitusi terhadap volume.
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED)

Campuran Aspal Emulsi Dingin menggunakan aspal emulsi sebagai
perekat. Aspal emulsi adalah aspal keras yang diemulsikan ke dalam air, pada
suhu ruang berbentuk cair. Campuran aspal emulsi dingin terdiri atas aspal cair
dan agregat tertentu yang dapat dicampur dan dipadatkan pada temperatur ruang
tanpa memerlukan pemanasan. Perencanaan CAED memerlukan gradasi agregat
yang sesuai, aspal emulsi dan penambahan air. Dengan tidak perlunya proses
pemanasan memberikan beberapa kelebihan yaitu tingkat resiko yang lebih kecil,
penghematan energi, dan ramah lingkungan. Selain memiliki kelebihan, CAED
juga memiliki kelemahan yaitu kekuatan lemah pada umur awal, waktu curing
yang lama, dan porositas tinggi.
CAED memerlukan penguapan kandungan air yang ada dalam campuran
untuk meningkatkan kekuatan campuran, hal ini akan lebih cepat tercapai pada
daerah dengan temperatur hangat. Temperatur rata-rata tahunan yang hangat
sangat menunjang proses penguatan CAED. Proses peningkatan kekuatan CAED
sampai kekuatan optimal bisa memerlukan waktu antara 2-24 bulan, tergantung
kondisi cuaca untuk menguapkan kandungan air pada CAED. Biasanya untuk
mempercepat proses peningkatan kekuatan CAED, dapat ditambahkan zat aditif
berupa semen (1-2%) dari berat agregat (Leech, 1994). Penambahan kadar semen
maksimum 2% bertujuan untuk menjaga campuran agar lebih kaku.
CAED bersifat sensitif terhadap gradasi terutama kandungan agregat
halus/filler, karena aspal emulsi akan cepat menyerap filler. Untuk campuran yang
kadar filler nya lebih tinggi cocok menggunakan CSS (Cationic Slow Setting),
karena CSS akan setting lebih lambat sehingga kerataan penyelimutan lebih
terjamin. Terdapat dua tipe gradasi untuk CAED yaitu OGEM (Open Graded
Emulsion Mixtures) dan DGEM (Dense Graded Emulsion Mixtures) (MPW-RI,
1990). OGEM merupakan campuran antara agregat bergradasi terbuka dan aspal
emulsi sebagai bahan pengikat, yang dicampur tanpa proses pemanasan. Untuk
campuran ini menggunakan aspal emulsi jenis CMS (Cationic Medium Setting).
5
Sedangkan DGEM/CEBR merupakan campuran antara agregat bergradasi
rapat/menerus dan aspal emulsi sebagai bahan pengikat, yang dicampur tanpa
proses pemanasan. DGEM/CEBR merupakan lapisan struktural yang berfungsi
sebagai lapisan sub base, base, maupun lapisan permukaan (aus) dan penambalan
(patching). Untuk DGEM atau CEBR menggunakan aspal emulsi jenis CSS
(Cationic Slow Setting).
2.2 Bahan Perkerasan Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED)

Bahan campuran CAED terdiri dari agregat kasar, agregat halus, bahan
pengisi (filler), dan aspal emulsi. Bahan-bahan tersebut sebelum digunakan harus
diuji terlebih dahulu untuk mengetahui sifat-sifat dari bahan tersebut.
2.3 Agregat
Agregat/batuan didefinisikan sebagai formasi kulit bumi yang mengeras.
Agregat merupakan komponen utama dari lapisan perkerasan jalan yaitu
mengandung 90-95% agregat berdasarkan prosentase berat, atau 75-85% agregat
berdasarkan prosentase volume (Sukirman, 1999).
2.3.1 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Proses Terjadinya

Menurut Depkimpraswil (2002) klasifikasi agregat berdasarkan proses
terjadinya dapat dibedakan atas batuan beku (igneous rock), batuan sedimen, dan
batuan metamorf (batuan malihan).
2.3.1.1 Batuan Beku

Batuan beku terbentuk dari membekunya magma cair yang terdesak ke
permukaan pada saat gunung berapi meletus. Batuan beku ini dibedakan menjadi
dua, yaitu:
1. Batuan beku luar (extrusive igneous rock), berasal dari material yang
keluar dari bumi saat gunung meletus kemudian akibat dari pengaruh
cuaca mengalami pendinginan dan membeku. Pada umumnya batuan beku
jenis ini berbutir halus, contoh batuan jenis ini adalah rhyolite, andesit, dan
basalt.
2. Batuan beku dalam (intrusive igneous rock), berasal dari magma yang
tidak dapat keluar dari bumi kemudian mengalami pendinginan dan
6
membeku secara perlahan. Pada umumnya batuan beku jenis ini bertekstur
kasar dan dapat ditemui di permukaan bumi karena proses erosi dan
gerakan bumi, contoh batuan jenis ini adalah granit, gabbro, dan diorit.
2.3.1.2 Batuan sedimen

Batuan sedimen berasal dari campuran mineral, sisa-sisa hewan, dan
tanaman. Batuan jenis ini terdapat pada lapisan kulit bumi, hasil endapan di
danau, laut, dan sebagainya. Berdasarkan cara pembentukannya batuan sedimen
dapat dibedakan atas:
1. Batuan sedimen yang dibentuk secara mekanik, seperti breksi,
konglomerat, batu pasir, dan batu lempung. Batuan jenis ini banyak
mengandung silika.
2. Batuan sedimen yang dibentuk secara organis, seperti batu bara, dan opal.
3. Batuan sedimen yang dibentuk secara kimiawi, seperti batu gamping,
garam, gift, dan flint.
2.3.1.3 Batuan Metamorf

Batuan ini umumnya berasal dari batuan sedimen ataupun batuan beku
yang mengalami proses perubahan bentuk akibat adanya perubahan tekanan dan
temperatur kulit bumi, contoh batuan jenis ini adalah marmer, kwarsit, dan batuan
metamorf yang berlapis, seperti batu sabak, filit, dan sekis.
2.3.2 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Proses Pengolahannya

Menurut Depkimpraswil (2002) berdasarkan proses pengolahannya
agregat dapat dibedakan menjadi agregat alam, agregat yang mengalami proses
pengolahan, dan agregat buatan.
2.3.2.1 Agregat Alam

Agregat alam merupakan agregat yang diambil dari alam dengan sedikit
proses pengolahan. Agregat alam terbentuk melalui proses erosi dan degradasi
sehingga bentuk partikelnya ditentukan oleh proses pembentukannya. Agregat
yang mengalami proses erosi yang diakibatkan oleh air biasanya terjadi di sungai
mempunyai bentuk partikel yang bulat-bulat dengan permukaan yang licin.
Sedangkan agregat yang mengalami proses degradasi biasanya terjadi di bukit-
7
bukit mempunyai bentuk partikel yang bersudut dengan permukaan yang kasar.
Agregat alam yang sering dipergunakan yaitu pasir dan kerikil dimana kerikil
adalah agregat dengan ukuran partikel > 1/4 inch (6,35 mm) sedangkan pasir
adalah agregat dengan ukuran partikel < 1/4 inch tetapi lebih besar dari 0,075 mm
(saringan No. 200).
2.3.2.1 Agregat Yang Melalui Proses Pengolahan

Agregat yang melalui proses pengolahan merupakan agregat biasa berasal
dari bukit-bukit maupun sungai yang karena bentuknya yang besar-besar melebihi
ukuran yang diinginkan harus melalui proses pemecahan terlebih dahulu dengan
menggunakan mesin pemecah batu (stone crusher) atau secara manual agar
diperoleh:
a. Bentuk partikel yang bersudut, diusahakan berbentuk kubus.
b. Permukaan partikel kasar sehingga mempunyai gesekan yang baik.
c. Gradasi sesuai yang diinginkan.
Hasil dari proses pemecahan ini biasanya disebut dengan split dan mempunyai
ukuran mulai dari 5 mm sampai dengan 40 mm.
2.3.3 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Ukuran Butirnya

Ditinjau dari ukuran butirnya agregat dapat dibedakan atas agregat kasar,
agregat halus, dan bahan pengisi (filler).
1. Menurut American Society for Testing and Material (ASTM)
a. Agregat kasar, mempunyai ukuran > 4,75 mm (saringan No.4).
b. Agregat halus, mempunyai ukuran < 4,75 mm(saringan No.4).
c. Abu batu/mineral filler merupakan agregat halus yang lolos saringan
No. 200.
2. Menurut AASHTO
a. Agregat kasar, mempunyai ukuran > 2 mm.
b. Agregat halus, mempunyai ukuran < 2 mm dan > 0,075 mm.
c. Abu batu/mineral filler merupakan agregat halus yang lolos saringan
No. 200.
8
3. Menurut Bina Marga spesifikasi Tahun 2010
a. Agregat kasar, agregat dengan ukuran butir lebih besar dari saringan
No. 4 (4,75 mm).
b. Agregat halus, agregat dengan ukuran butir lebih halus dari saringan
No. 4 (2,36 mm).
c. Bahan pengisi (filler), bagian dari agregat halus yang minimum 85 %
lolos saringan No. 200 (0,075 mm), non-plastis, tidak mengandung
bahan organik, tidak menggumpal, kadar air maksimum 1%.
2.4 Sifat Agregat

Sifat dan kualitas agregat menentukan kemampuannya dalam memikul
beban lalu-lintas. Adapun sifat-sifat agregat yang perlu diperiksa antara lain
(Sukirman, S. 1999):
2.4.1 Gradasi
Gradasi/distribusi partikel-partikel ukuran agregat merupakan hal yang
penting dalam menentukan stabilitas perkerasan. Gradasi mempengaruhi rongga
antar butir yang akan mementukan stabilitas dan kemudahan dalam proses
pelaksanaan. Gradasi agregat diperoleh dari analisa saringan. Gradasi agregat
dapat dibedakan atas:
1. Gradasi seragam/terbuka (uniform graded)
Merupakan agregat dengan ukuran yang hampir sama, mengandung
agregat halus sedikit sehingga tidak dapat mengisi rongga antar agregat.
Agregat dengan gradasi seragam menghasilkan lapisan perkerasan dengan
sifat permeabilitas tinggi, stabilitas kurang dan berat volume kecil.
2. Gradasi rapat (dense graded) atau bergradasi baik (well graded)
Merupakan campuran agregat kasar dan halus dalam porsi yang
berimbang. Agregat dengan gradasi rapat akan menghasilkan lapis
perkerasan dengan stabilitas tinggi, kedap air, berat volume besar.
3. Gradasi buruk (poorly graded) atau gradasi senjang
Adalah campuran agregat dengan satu fraksi hilang atau sedikit sekali.
Agregat bergradasi senjang umumnya digunakan untuk lapisan perkerasan
lentur yaitu gradasi celah (gap graded). Agregat dengan gradasi senjang
9
menghasilkan lapis perkerasan yang mutunya terletak diantara kedua jenis
di atas. Adapun tipikal/ jenis gradasi agregat dapat dilihat pada gambar 2.1
dan gambar 2.2 berikut ini:
Gambar 2.1 Jenis-jenis gradasi agregat

Sumber: CP, Mentari (2014)
Gambar 2.2 Contoh tipikal macam-macam gradasi agregat

Sumber: Sukirman, S (2003)
2.4.2 Ukuran Maksimum Agregat

Semua lapisan perkerasan lentur membutuhkan agregat yang terdistribusi
dari besar sampai kecil. Terdapat dua cara untuk menyatakan ukuran partikel
agregat yaitu:
1. Ukuran maksimum agregat
Ukuran maksimum agregat adalah ukuran saringan terkecil dimana agregat
yang lolos saringan tersebut sebanyak 100%.
2. Ukuran nominal maksimum
Merupakan ukuran saringan terbesar dimana agregat tertahan tidak lebih
dari 10%.
10
2.4.3 Kadar Lempung Agregat
Kadar lempung mempengaruhi mutu campuran agregat dengan aspal
karena beberapa hal sebagai berikut:
1. Lempung membungkus partikel-partikel agregat sehingga ikatan antar
aspal dan agregat berkurang.
2. Lempung mengakibatkan luas daerah yang harus diselimuti aspal
bertambah. Dengan kadar aspal sama menghasilkan tebal lapis perkerasan
yang lebih tipis yang dapat mengakibatkan terjadinya striping (lepas
ikatan antara aspal dan agregat).
3. Tipisnya lapisan aspal mengakibatkan lapisan teroksidasi sehingga lapisan
cepat rapuh dan getas.
4. Lempung cenderung menyerap air yang berakibat hancurnya lapisan aspal.
2.4.4 Daya Tahan Agregat

Daya tahan agregat merupakan ketahanan agregat terhadap adanya
penurunan mutu akibat proses mekanis dan kimiawi. Agregat yang digunakan
harus mempunyai daya tahan terhadap pemecahan (degradasi) yang mungkin
timbul selama proses pencampuran, pemadatan, ataupun oleh beban lalu-lintas.
Ketahanan agregat terhadap degradasi diperiksa dengan menggunakan percobaan
Abrasi Los Angeles.
2.4.5 Bentuk dan Tekstur Permukaan

Bentuk dan tekstur agregat mempengaruhi stabilitas dari lapis perkerasan
yang dibentuk oleh agregat tersebut. Partikel agregat dapat berbentuk bulat,
lonjong, pipih dan kubus. Agregat berbentuk kubus paling baik digunakan sebagai
material perkerasan jalan. Agregat berbentuk kubus mempunyai bidang kontak
yang lebih luas sehingga mempunyai daya saling mengunci yang baik. Kestabilan
yang diperoleh lebih baik dan lebih tahan terhadap deformasi.
2.4.6 Daya Lekat Terhadap Aspal

Faktor-faktor yang mempengaruhi lekatan aspal dan agregat dapat
dibedakan atas dua bagian yaitu:
1. Sifat kimiawi dari agregat.
11
2. Sifat mekanis yang tergantung dari:
a. Pori-pori dan absorbs
b. Bentuk dan tekstur permukaan
c. Ukuran butir
2.4.7 Berat Jenis Agregat

Dalam kaitan perencanaan campuran aspal, berat jenis adalah suatu rasio
tanpa dimensi, yaitu rasio antara berat suatu benda terhadap berat air yang
volumenya sama dengan benda tersebut. Sebagai standar dipergunakan air pada
suhu 4ºC karena pada suhu tersebut air memiliki kepadatan yang stabil. Berat
jenis agregat dapat digambarkan seperti pada gambar 2.3 dibawah ini (Krebs and
Walker, 1971). Volume yang diperhitungkan adalah volume yang tidak diresapi
aspal.
Vs = volume solid
Vi = volume yang impermeable
terhadap air dan aspal
Vp = total volume permeable
Vc = volume yang permeable
Vs Vi Vc Vp-Vc
terhadap air tapi impermeable
terhadap aspal
Vp
Vp-Vc = volume yg permeable
terhadap air dan aspal
SG = specific gravity
Gambar 2.3 Pertimbangan volume pori agregat untuk penentuan SG

Sumber: Krebs and Walker (1971)
Ada beberapa jenis berat jenis agregat, yaitu:

1. Berat jenis bulk (bulk specific gravity)
Bila aspal diasumsikan hanya menyelimuti agregat di bagian permukaan
saja, tidak meresap ke bagian agregat yang permeable, volume yang
diperhitungkan menggunakan persamaan 2.1 berikut ini:
Ws Ws
Bulk SG =  (2.1)
Vs  Vi  Vp   w Vtot  w
Keterangan:
12
γw = berat volume air = 1 gr/cc = 1 t/m3 .
Sehingga Bulk SG adalah rasio antara berat agregat dan berat air yang
volumenya = Vs + Vi + Vp.
2. Berat jenis semu (apparent specific gravity)
SG ini didasarkan atas asumsi bahwa aspal meresap ke dalam agregat
dengan tingkat resapan yang sama dengan air, yaitu sampai Vc atau ke
dalam seluruh Vp. Karena volume yang dipertimbangkan adalah: Vs + Vi
Ws
Apparent SG = (2.2)
Vs  Vi   w
3. Berat jenis efektif (effective specific gravity)
SG Bulk dan SG Apparent didasarkan atas dua kondisi ekstrem. Asumsi
yang realistis adalah bahwa aspal dapat meresap sampai ke (Vp – Vc).
Oleh karena itu SG atas asumsi ini disebut SG efektif.
Ws
SG Efektif = (2.3)
Vs  Vi  Vc   w
Keterangan:
Vp = volume pori yang dapat diresapi air
V = volume total dari agregat
Vi = volume pori yang tidak dapat diresapi air
Vs = volume partikel agregat
Ws = berat kering partikel agregat
γw = berat volume air
2.5 Pencampuran dan Proporsi Agregat

Agregat yang terdapat di lapangan kemungkinan besar mempunyai
gradasi/ ukuran yang beraneka ragam. Untuk mendapatkan agregat yang sesuai
dengan spesifikasi, maka perlu dilakukan pencampuran agregat. Pencampuran
agregat dapat dilakukan dengan beberapa cara antara lain:
2.5.1 Cara Mencoba-coba (Trial and Error)

Adalah cara pencampuran agregat dengan mencoba kemungkinan
berbagai proporsi agregat, kemudian mengadakan analisa saringan yang
dibandingkan dengan spesifikasi yang disyaratkan.
13
2.5.2 Cara Analitis
Pada cara ini didasarkan atas penggabungan agregat dengan menggunakan
rumus pendekatan. Dari rumus ini diperoleh prosentase agregat kasar, agregat
halus dan filler. Rumus yang digunakan menurut cara Bambang Ismanto, 1993
adalah sebagai berikut:
S C
X   100% (2.4)
F C
Keterangan:
X = % agregat halus
S = % titik tengah spec limit dari saringan yang dikehendaki
F = % agregat halus lewat saringan tertentu
C = % agregat kasar lewat saringan tertentu
2.5.3 Cara Grafis

Cara grafis adalah penggabungan agregat yang dilakukan dengan
menggambarkan grafik hubungan antara prosentase butir-butir lolos saringan dari
setiap agregat yang digunakan dengan prosentase lolos saringan spesifikasi limit.
2.5.4 Cara Diagonal

Penggunaan agregat dengan menggunakan gambar empat persegi panjang,
dengan ukuran (10 x 20) cm pada kertas milimeter blok. Dengan menarik garis
diagonal dari sisi kiri bawah ke kanan atas, berdasarkan data persentase lolos
saringan dan spesifikasi ideal dari masing-masing agregat akan diperoleh
persentase proporsi masing-masing agregat. Untuk memperoleh proporsi agregat
campuran yang diinginkan selain dengan cara mencampur dapat juga dilakukan
dengan cara memproporsikan agregat sesuai dengan gradasi suatu spesifikasi
(Cabrera & Zoorob, 1995).
2.6 Plastik
Plastik adalah senyawa polymer yang terbentuk dari polimerisasi molekul-
molekul kecil (monomer) hidrokarbon yang membentuk rantai panjang dengan
stuktur yang kaku. Plastik merupakan salah satu penemuan manusia yang paling
banyak digunakan hingga saat ini. Plastik digunakan dalam skala besar dalam
produksi seperti botol untuk minuman, peralatan bayi, wadah untuk makanan,
14
selang pipa, botol kecap, botol shampoo, kantong pembungkus, sikat gigi, alat
makan, hingga mainan anak-anak.
2.6.1 Jenis-Jenis Plastik Bekas

Secara umum plastik dibagi menjadi dua jenis berdasarkan sifat-sifatnya
terhadap perubahan suhu (Nurhayati E, 2015) yaitu:
1. Thermoplastic
Merupakan jenis plastik yang meleleh pada suhu tertentu, melekat
mengikuti perubahan suhu dan mempunyai sifat padat baik (reversible)
kepada sifat aslinya, yaitu kembali mengeras bila didinginkan.
Thermoplastik adalah plastik yang dapat dilunakkan berulang kali dengan
menggunakan panas, antara lain polietilen, polipropilen, polistiren dan
poliviniklorida. Karena sifatnya yang mudah didaur ulang, maka plastik
jenis termoplastik lebih banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan
barang-barang pemenuh kebutuhan manusia
2. Thermoset
Merupakan jenis plastik yang tidak dapat mengikuti perubahan suhu. Bila
sekali pengerasan telah terjadi maka bahan tidak dapat dilunakkan
kembali. Pemanasan yang tinggi tidak akan melunakkan thermoset
melainkan akan membentuk arang dan terurai. Karena sifatnya demikian
sering digunakan sebagai tutup ketel, seperti jenis-jenis melamin, phenol
formaldehid dan urea formaldehid. Plastik jenis ini tidak begitu menarik
dalam proses daur ulang karena selain sulit penanganannya juga
volumenya jauh lebih sedikit (sekitar 10%) dari volume jenis plastik yang
bersifat termoplastik.
Jenis-jenis plastik bekas yang termasuk kedalam jenis termoplastik dan
sering ditemukan dalam kehidupan sehari-hari antara lain:
2.6.1.1 Ethylene Vinyl Acetate (EVA)

EVA adalah bahan-bahan termoplastik yang terdiri dari rantai etilin yang
berisi 5-50% Vinyl Asetat (VA) dan EVA yang berisi pengontrol resin critali nitty
dan fleksibelitas.
1. Sifat-sifat Ethylene Vinyl Acetate (EVA)
15
Adapun sifat-sifat dari plastik jenis EVA adalah sebagai berikut:
a. EVA Copolymer adalah copolymer yang pengkristalnya lebih rendah
dibandingkan dengan homopolymer etilin tradisional.
b. EVA memiliki tingkat kejernihan yang baik, fleksibel pada suhu
rendah, anti retak akibat tekanan, kekuatan, benturan, tetapi menjadi
lemah pada suhu yang tinggi, kecuali pada suhu yang berubah-ubah
dan keras.
c. Titik leleh plastik jenis EVA berkisar antara 120 - 230ºC dan berat
jenisnya sekitar 0.92 – 0.95 gr/cm³.
2. Keuntungan dan kerugian penggunaan EVA
Sifat-sifat bahan plastik EVA terdiri dari berbagai macam, LDPE sampai
pada PVC yang memiliki bahan plastik tinggi sehingga meningkatkan isi
dari EVA, dengan kekuatan yang sempurna dan anti retak, tekanan bahan
plastik EVA menjadi lembut dan fleksibel. EVA tidak terlalu tebal,
sehingga memiliki keuntungan dapat mengapung di air. EVA memiliki
pengecualian yaitu tekanan suhu rendah dan fleksibel, plastik ini
merupakan termoplastik asli dan dapat diproses tanpa meninggalkan sisa.
EVA dapat didaur ulang antara lain menjadi amplop pengiriman, plastik
sampah dan untuk minuman serta barang cair, film dan lembaran (PD
Menara Plastik. 2009).
2.6.1.2 Polyethelene (PE)

PE adalah bahan plastik dari termoplastik yang diproduksi pada tekanan
tinggi dan rendah yang diproses menggunakan berbagai sistem modifikasi cepat.
1. Sifat-sifat PE
a. Terlihat pada ketebalan dan besarnya molekul. Banyaknya molekul
berat yang dihasilkan dapat memproduksi molekul yang tidak bagus,
permukaan tidak jelas, lebih banyak berisi polyethylene dengan
ketebalan lebih tinggi atau wilayah berkristal yang berkilauan cahaya
lebih tinggi dan menyebabkan tampilan tidak jelas.
b. Sifat alami PE adalah menghasilkan panas dan penurunan ultraviolet.
c. Titik leleh plastik PE berkisar antara 160º - 240ºC atau 320º - 464ºF.
16
d. Bahan ini sedikit dipengaruhi oleh asam yang kuat dan sedikit
menghasilkan beban molekul yang memiliki daya penghancur. Tidak
dikuasai oleh asam yang lemah, banyak alkali, dan alkohol.
2. Keuntungan dan kerugian pemakaian PE
Sifat PE sangat seimbang secara mekanis dan optikal, prosesnya mudah
dan harganya murah. PE ini dibuat dari berbagai macam metode yang
berbeda dalam berbagai pemakain. PE tidak dapat digunakan pada
pemakain dengan tingkat kekuatan berlebihan, berbagai alat
penghadang/penghalang, kekuatan pancang luar biasa atau anti suhu
tinggi. PE dapat didaur ulang antara lain menjadi botol-botol untuk barang
non makanan seperti shampoo, kondisioner, deterjen pakain cair, film dan
plastik membran (PD Menara Plastik, 2009).
Gambar 2.4 Polyethylene (PE)

Sumber: http://www.gogreencharleston.org/
2.6.1.3 Polyprophylene (PP)

PP adalah termoplastik tidak tetap yang berguna untuk menyeimbangkan
pemakaian pada anti panas dan zat kimia, secara mekanis dan elektrik sifatnya
sangat bagus dan prosesnya mudah. PP sangat anti terhadap asam lemah, alkali
lemah dan alkohol. PP merupakan plastik polimer yang mudah dibentuk ketika
panas, lentur, keras dan resisten terhadap lemak, dapat dijumpai pada wadah
makanan, kemasan, pot tanaman, tutup botol obat, kotak margarin, tutup lainnya,
sedotan, mainan, tali, pakaian dan berbagai bentuk yang bukan botol. Program
daur-ulang seharusnya diperluas dan memasukkan semua jenis resin plastik,
17
sehingga benda seperti kabel, sapu, lampu, peralatan rumah tangga, pengikis es,
rak sepeda, tempat beras dan nampan dapat didaur ulang.
1. Sifat-sifat PP
Adapun sifat-sifat dari plastik jenis ini adalah sebagai berikut:
a. Kejernihan optik yang sangat baik pada film berorientasi dua poros dan
wadah yang dicetak dengan ditiup dan dimelarkan.
b. Titik leleh plastik jenis PP berkisar antara 160º - 170ºC (320º - 338ºF).
c. Transmisi uap dengan kelembaban rendah.
2. Keuntungan dan kerugian pemakain PP
Keuntungan PP tergantung pada sifatnya, yaitu: ringan, sangat anti zat
kimia, titik leleh tinggi, memiliki kekakuan yang baik, beradaptasi dengan
berbagai metode yang berubah-ubah dan biaya murah. Kerugian dari PP
adalah pada suhu rendah mudah rusak, tingkat kekakuan sedang,
pencetakan sulit, anti ultraviolet rendah (PD Menara Plastik, 2013).
Gambar 2.5 Polypropylene (PP)

2.6.1.4 Polystyrene (PS)

PS adalah termoplastik yang tidak berwarna, keras dan kaku, dan dapat
diperoleh diberbagai jenis dan tingkatan. Pemakaian PS sangat mudah dan cepat,
kuat dan kaku, anti terhadap air, kekebalan secara elektrik dan murah. PS biasanya
digunakan sebagai tempat penyimpanan di restoran dan makanan import, tempat
kaset, cangkir spon dan nampan, dan juga dapat ditemukan pada peralatan listrik.
1. Sifat-sifat PS
Adapun sifat sifat dari plastik jenis ini adalah sebagai berikut:
a. Daya tahan yang sangat baik untuk produk yang berumur pendek.
18
b. Mempunyai kejernihan yang sangat baik pada bentuk kegunaan umum.
c. Kekakuan besar dalam bentuk busa dan kaku.
d. Kekakuan dengan kepadatan rendah dan tinggi pada aplikasi berbusa.
e. Titik leleh plastik jenis PS berkisar antara 180º - 260ºC (356º - 500ºF).
2. Keuntungan dan kerugian pemakaian PS
PS tidak terlalu padat mudah dibawa dan hemat jika dibandingkan dengan
bahan lainnya. PS dapat diwarnai dengan berbagai pewarnaan yang serasi.
PS digunakan untuk barang khususnya yang tembus pandang. Untuk
bahan yang agresif disarankan agar memakai PS yang anti zat kimia. Suhu
tinggi dan pengisian panas sedikit terbatas karena suhu kaca dibeberapa PS
menjadi rendah ketika diatas titik didih air, oleh sebab itu PS tidak dapat
digunakan diatas suhu 80ºC - 90ºC. PS akan terbakar ketika didekatkan
dengan api. PS dapat didaur ulang menjadi barang layanan makanan
berbusa seperti kardus cangkang telur (PD Menara Plastik, 2013).
Gambar 2.6 Polystyrene (PS)

2.6.1.5 Polyvinyl Chloride (PVC)

PVC adalah sebuah pengulangan homopolimer yang dapat dibuat menjadi
sebuah plastik elastomerik dengan menambahkan plastikeser dan stabileser,
walaupun di dalam ruangan polimer ini mudah rusak, sensitif terhadap panas dan
prosesnya sulit. PVC dapat dijumpai pada tanda lalu lintas, botol minyak goreng,
kabel listrik, botol pembersih kaca, mainan, botol shampoo, pipa air, kemasan
kerut, dan kemasan makanan cepat saji.
19
1. Sifat-sifat PVC
a. PVC adalah campuran plastik, variasi bahan yang luar biasa. Secara
fisik bobot molekul dari polimer memegang peranan penting, polimer
dengan bobot molekul rendah digunakan pada alat suntik dan bobot
molekul tinggi digunakan pada ekstrusi.
b. PVC dikenal sebagai bahan yang sangat anti zat kimia, paling banyak
asam,dan tidak dipengaruhi plastik itu sendiri.
c. Titik leleh plastik PVC berkisar antara 160º - 180ºC (320º - 365ºF).
2. Keuntungan dan kerugian pemakaian PVC
Keuntungan PVC adalah sangat baik untuk anti zat kimia, harga murah,
baik terhadap cuaca luar, sangat baik untuk barang-barang listrik,
kemampuan memperlambat api, dan mengkilap. Sedangkan kerugiannya
adalah sensitif terhadap panas, tidak tahan terhadap hidrokarbon klorinet
dan prosesnya susah. PVC dapat didaur ulang antara lain menjadi selaput
(film) dan plastik lembaran (PD Menara Plastik, 2013).
Gambar 2.7 Polyvinyl chloride (PVC)

2.6.1.6 Polyethylene Terephthalate (PET)

PET paling banyak digunakan pada polister termoplastik. PET adalah
polimer pemadat, yang berarti proses polimerisasi dengan mengurangi air. PET
bagus untuk menghalangi gas seperti oksigen dan karbondioksida.
1. Sifat-sifat PET
Adapun sifat-sifat dari plastik jenis ini adalah sebagai berikut:
a. PET bagus untuk menghalangi gas.
20
b. PET sangat jelas dan kencang ketika digunakan pada barang-barang
film orientasi atau botol-botol yang melar.
c. Untuk membuat produk alat suntik molded, PET dikuatkan dengan
kaca fiber yang anti panas cukup tinggi dan kekuatan yang tinggi.
d. Titik leleh plastik jenis PET berkisar antara 270º C (500ºF).
e. Kepekatannya adalah sekitar 1,35 – 1,38 gram/cc.
2. Keuntungan dan kerugian pemakaian PET
PET adalah plastik yang berubah-ubah/ tidak tetap karena sifat fisiknya
sangat sempurna dan dapat diubah kedalam produk tak berbentuk maupun
semi kristal. Karena PET memiliki penghalang oksigen yang baik maka
PET digunakan pada banyak macam tempat makan, tetapi tidak dapat
digunakan pada pembungkus yang sensitif pada oksigen tinggi.
Homopolimer PET tidak biasa diterima pada suntikan molding karena PET
memiliki kemampuan mengkristal ketika dipakai pada bidang yang tebal.
PET dapat didaur ulang antara lain menjadi wadah-wadah untuk makanan,
minuman (PD Menara Plastik, 2013).
Gambar 2.8 Polyethylene terephthalate

2.6.1.7 High Density Polyethylene (HDPE)

HDPE merupakan jenis lain dari PE yang mempunyai kekuatan tinggi,
lebih keras, lebih ringan, lebih bening dari air, dan tahan terhadap berbagai
macam zat asam karena mempunyai jumlah rantai cabang yang lebih banyak
dibanding jenis low density. Titik lelehnya berkisar antara 200 - 280C. HDPE
dihasilkan dengan cara polimerisasi pada tekanan dan suhu yang rendah (10 atm,
21
50-70C). HDPE tahan terhadap suhu tinggi sehingga dapat digunakan untuk
produk yang akan disterilisasi serta biasa dipakai untuk botol susu yang berwarna
putih susu, tupperware, dan galon air minum.
HDPE merupakan resin yang liat, kuat dan kaku yang berasal dari minyak
bumi, yang sering dibentuk dengan cara meniupnya serta ditemukan pada cerek
susu, botol detergen, botol obat, botol oli mesin, botol shampoo, kemasan juice,
botol sabun cair, kemasan kopi dan botol sabun bayi. HDPE dapat didaur-ulang,
tersedia di berbagai tempat, biasanya berwarna pekat, tidak tembus pandang, dan
dapat muncul dengan berbagai warna walau biasanya berwarna putih. Kita dapat
menggunakannya kembali dengan cara memanfaatkannya sebagai berbagai
macam benda seperti pipa pembuangan, botol detergen, palet, botol oli, pena,
bangku, tempat sampah dan sebagainya.
Gambar 2.9 High density polyethylene (HDPE)

2.6.1.8 Low Density Polyethylene (LDPE)

LDPE memiliki sifat lebih lentur atau fleksibel dibanding HDPE (modulus
Young 20.000-30000 psi, dan kuat tarik 1200-2000 psi), tapi karena LDPE
memiliki derajat elongasi yang tinggi (400-800%) maka plasik ini mempunyai
kekuatan terhadap kerusakan dan ketahanan untuk putus yang tinggi. Titik
lelehnya berkisar antara 105 - 115C. Sifat mekanis jenis plastik LDPE menurut
teori adalah kuat, agak tembus cahaya, fleksibel dan permukaan agak berlemak.
Pada suhu dibawah 60C sangat resisten terhadap senyawa kimia, daya proteksi
terhadap uap air tergolong baik, akan tetapi kurang baik bagi gas-gas yang lain
seperti oksigen.
22
LDPE dihasilkan dengan cara polimerisasi pada tekanan tinggi, mudah
dikelim dan harganya murah. LDPE digunakan untuk film, mangkuk, botol dan
wadah/kemasan. LDPE juga biasa digunakan untuk tempat makanan dan botol-
botol yang lembek, bisa tembus cahaya ataupun pekat, sangat kuat, sangat lentur,
kedap air dan tidak dapat dihancurkan seperti plastik lain yang lebih keras.
Gambar 2.10 Low density polyethylene (LDPE)

Secara umum dan singkat jenis-jenis plastik yang tergolong kedalam

termoplastik dapat dilihat pada Tabel 2.1 berikut ini.
Tabel 2.1 Jenis dan sifat plastik yang tergolong termoplastik
Sumber: Nurhayati (2015)

23
2.6.2 Ketersediaan Plastik Bekas di Indonesia
Penggunaan kemasan plastik saat ini sangat mendominasi di Indonesia,
sehingga menggeser penggunaan kemasan logam dan gelas. Hal ini disebabkan
karena kelebihan dari kemasan plastik yaitu ringan, fleksibel, multiguna, kuat,
tidak bereaksi, tidak karatan dan bersifat termoplastis, dapat diberi warna dan
harganya yang murah. Total jumlah sampah di beberapa provinsi di Indonesia
cenderung terus meningkat dari tahun ke tahun. Sebagai contoh, Tahun 2000
jumlah sampah di Jawa Barat adalah sekitar 10 juta ton dan meningkat sampai
11,13 juta ton di tahun 2007. Tabel 2.2 berikut ini memperlihatkan jumlah
produksi sampah di beberapa provinsi yang meningkat dari tahun 2000 sampai
tahun 2006.
Tabel 2.2 Jumlah produksi sampah di beberapa provinsi di Indonesia
Produksi Sampah (juta ton)
No. Provinsi
2000 2002 2004 2006
1. Jawa Barat 10,00 10,37 10,75 11,13

2. Jawa Timur 9,73 9,82 9,91 9,99
3. Jawa Tengah 8,74 8,82 8,89 8,96
4. Sumatra Utara 3,26 3,35 3,44 3,53
5. DKI Jakarta 2,34 2,38 2,42 2,45
Sumber: Badan Lingkungan Hidup (2008)
Provinsi di Indonesia dengan penghasil sampah terbanyak adalah Jawa

Barat, diikuti oleh Jawa Timur, Jawa Tengah, Sumatera Utara dan DKI Jakarta.
Empat dari lima provinsi tersebut berada di Pulau Jawa. Ini menjadikan Pulau
Jawa sebagai pulau penghasil sampah terbesar di Indonesia (Kementrian
Lingkungan Hidup, 2008b). Sampah yang dihasilkan didominasi oleh sampah
rumah tangga dan diantaranya adalah sampah makanan. Sampah rumah tangga
memilliki presentase 44,5% dari total sampah di Indonesia. Sampah yang
dihasilkan mencapai 1,12 kg/kapita setiap harinya (Kementrian Lingkungan
Hidup, 2008). Sampah makanan mendominasi 58% total sampah rumah tangga
tersebut. Tabel 2.3 berikut ini memperlihatkan komposisi sampah di Indonesia
berdasarkan sumber penghasilnya.
24
Tabel 2.3 Komposisi sampah di Indonesia berdasarkan sumber penghasilnya
Produksi Sampah
No. Sumber
Jumlah (juta ton) Presentase (%)
1. Rumah tangga 16,7 44,5
2. Pasar 7,7 20,5
3. Jalan 3,5 9,3
4. Fasilitas Umum 3,4 9,1
5. Kantor 3,1 8,3
6. Industri 1,3 3,5
7. Lain-lain 1,8 4,8
8. Total 38,5 100
Cakupan penanganan sampah oleh Pemerintah dirasakan sangat rendah.

Sampah yang berhasil dikumpulkan oleh petugas kebersihan di Indonesia hanya
sekitar 16,7 juta ton per tahun sedangkan sampah yang tidak terkumpul oleh
petugas dinas terkait terhitung sekitar 116 juta ton pertahun, perbedaannya sangat
signifikan. Hal ini terjadi karena masih banyaknya warga Indonesia yang belum
terlayani oleh jasa pengelolaan sampah. Tabel 2.4 berikut ini menggambarkan
cakupan jasa pelayanan sampah di Indonesia.
Tabel 2.4 Cakupan jasa pelayanan sampah di Indonesia
Total Jumlah populasi Presentase populasi
No. Grup Area populasi yang terlayani yang terlayani
(juta) (juta) (%)
1. Sumatera 49,3 23,5 48
2. Jawa 137,2 80,8 59
3. Bali dan Nusa Tenggara 12,6 6 48
4. Kalimantan 12,9 6 47
5. Sulawesi, Maluku dan Papua 20,8 14,2 68
6. Total 232,8 130,5 56
2.7 Aspal
Aspal didefinisikan sebagai material perekat berwarna hitam atau cokelat
tua dengan unsur utama bitumen, pada temperatur ruang berbentuk padat, sampai
agak padat dan bersifat termoplastis. Aspal yang umum digunakan saat ini berasal
25
dari salah satu hasil proses destilasi minyak bumi. Sebagai salah satu material
konstruksi perkerasan lentur aspal merupakan salah satu komponen kecil
umumnya 4 - 10% berdasarkan berat atau 10 - 15% berdasarkan volume. Menurut
Sukirman, S. (1999) aspal yang digunakan pada konstruksi perkerasan jalan
berfungsi sebagai berikut:
a. Bahan pengikat, memberikan ikatan yang kuat antara aspal dan agregat
serta antara aspal itu sendiri.
b. Bahan pengisi, mengisi rongga antar butir-butir agregat dan pori-pori yang
ada dari agregat itu sendiri.
2.7.1 Jenis Aspal Berdasarkan Cara Memperolehnya

Berdasarkan cara memperolehnya, aspal dibedakan atas aspal alam, dan
aspal buatan dengan penjelasan sebagai berikut:
1. Aspal alam
Aspal alam merupakan campuran antara bitumen dengan bahan mineral
lainnya dalam bentuk batuan. Aspal ini dapat dibedakan menjadi:
a. Aspal gunung (rock asphalt), seperti aspal di Pulau Buton.
b. Aspal danau (lake asphalt), seperti di Trinidad.
2. Aspal buatan
a. Aspal minyak adalah aspal yang merupakan residu destilasi minyak
bumi. Setiap minyak bumi dapat menghasilkan residu jenis asphaltic
base crude oil yang banyak mengandung aspal, parafin base crude oil
yang banyak mengandung parafin, atau mixed base crude oil yang
banyak mengandung campuran antara parafin dan aspal. Untuk
perkerasan jalan umumnya digunakan aspal minyak jenis asphaltic base
crude oil.
a. Tar adalah suatu cairan yang diperoleh dari proses karbonasi (destilasi
destruktif tanpa udara/oksigen) suatu material organis misalnya kayu
atau batubara.
2.7.2 Jenis Aspal Berdasarkan Bentuknya

Berdasarkan bentuknya pada temperatur ruang, aspal dibedakan atas aspal
keras, aspal cair, dan aspal emulsi dengan penjelasan sebagai berikut.
26
2.7.1.1 Aspal Keras (Asphalt Cement)
Aspal keras/penetrasi adalah aspal yang digunakan dalam keadaan cair dan
panas, dimana aspal ini berbentuk padat pada temperatur ruang. Di Indonesia
aspal semen biasanya dibedakan atas nilai penetrasinya. Pada daerah panas atau
lalu lintas dengan volume tinggi menggunakan aspal semen dengan penetrasi
rendah, sedangkan untuk daerah dingin atau lalu lintas rendah menggunakan
penetrasi tinggi. Di Indonesia pada umumnya dipergunakan aspal semen dengan
penetrasi 60/70 dan 80/100.
2.7.1.2 Aspal Cair (Cut Back Asphalt)

Aspal cair merupakan campuran antara aspal semen dengan bahan pencair
dari hasil penyulingan minyak bumi. Dengan demikian aspal cair berbentuk cair
dalam temperatur ruang. Berdasarkan bahan pencair dan kemudahan menguap
bahan pelarutnya aspal cair dapat dibedakan atas:
1. Rapid Curing (RC)
Merupakan aspal semen yang dilarutkan dengan bensin/premium. RC
merupakan aspal cair yang paling cepat menguap.
2. Medium Curing (MC)
Merupakan aspal semen yang dilarutkan dengan bahan yang lebih kental
seperti minyak tanah.
3. Slow Curing (SC)
Merupakan aspal semen yang dilarutkan dengan bahan yang lebih kental
seperti solar. SC merupakan cut back aspal yang paling lama menguap.
2.7.1.3 Aspal Emulsi

Aspal emulsi merupakan suatu bahan campuran antara aspal penetrasi
dengan air dengan tambahan bahan kimia lainnya yang diproses dalam suatu
peralatan yang prinsipnya berupa koloid.
1. Jenis-jenis aspal emulsi berdasarkan muatan listriknya
Berdasarkan muatan listrik yang dikandungnya aspal emulsi dapat
dibedakan atas:
a. Aspal kationik, disebut juga aspal emulsi asam, merupakan aspal
emulsi yang bermuatan arus listrik positif.
27
b. Aspal anionik, disebut juga aspal emulsi alkali, merupakan aspal
emulsi yang bermuatan arus listrik negatif.
c. Nonionik, aspal emulsi yang tidak menghantarkan arus listrik.
2. Jenis aspal emulsi berdasarkan kecepatan mengeras
a. RS (Rapid Setting), aspal yang mengandung sedikit bahan pengemulsi
sehingga pengikatan yang terjadi cepat.
b. MS (Medium Setting).
c. SS (Slow Setting), aspal emulsi yang paling lama menguap.
3. Komponen aspal emulsi
Ada beberapa komponen utama yang perlu diperhatikan dalam pembuatan
aspal emulsi yaitu aspal penetrasi, pengemulsi (emulsifier), stabilizer,
senyawa asam dan aditif untuk aspal emulsi.
4. Pengemulsi (Emulsifier)
Pengemulsi berupa larutan yang dipergunakan untuk memberikan muatan
listrik pada permukaan butiran aspal dalam sistim emulsi. Larutan
pengemulsi ini juga akan mempermudah penyebaran butiran aspal ke
dalam air dan mempertahankan supaya butiran-butiran aspal tidak melekat
satu sama lain, sehingga terbentuk larutan suspensi yang homogen. Ada
empat jenis pengemulsi yaitu: pengemulsi anionik, kationik, nonionik, dan
pengemulsi koloid.
5. Produksi aspal emulsi
Aspal emulsi diproduksi pada instalasi khusus dengan alat utama colloid
mill. Aspal dipanaskan kemudian dipecahkan dalam colloid mill melalui
gerakan rotor dan stator. Kemudian secara simultan ke dalam colloid mill
dialirkan air yang sudah dicampur dengan bahan pengemulsi (emulsifier),
larutan asam untuk mengatur pH, dan bahan aditif yang diperlukan.
Larutan pengemulsi memberikan muatan listrik yang sama pada
permukaan butiran aspal emulsi sehingga butiran aspal emulsi tidak
bergabung karena adanya gaya saling tolak menolak. Hal ini memberikan
kestabilan aspal emulsi.
6. Kecocokan (Affinity)
28
Penggunaan aspal emulsi untuk campuran aspal dingin, memiliki elemen
kecocokan (affinity). Hal ini terutama dipengaruhi oleh kandungan muatan
listrik pada permukaan agregat. Secara teori aspal emulsi akan memiliki
ikatan lebih baik dengan agregat yang memiliki muatan listrik berlawanan.
7. Mekanisme penggabungan butiran aspal emulsi dan pelekatan ke
permukaan agregat
Pada awalnya pengemulsi bebas (free emulsifiers) pada suatu sistem
emulsi diserap ke permukaan agregat, kemudian diikuti oleh emulsifier
lain sesuai dengan luas permukaan agregat (jumlah agregat). Hal ini
mengakibatkan kestabilan butir aspal semakin berkurang dan akhirnya
menggabung. Diikuti dengan adanya penguapan cairan, mengakibatkan
butiran-butiran aspal yang sudah menggabung melekat pada permukaan
agregat. Secara skematis proses penggabungan aspal emulsi dan pelekatan
kepermukaan agregat adalah seperti yang diperlihatkan pada Gambar 2.11.
Emulsifier Emulsifier
Bitumen Bitumen
Free Emulsifier
Agregat Agregat
1 2
Agregat
3
Gambar 2.11 Mekanisme penggabungan dan pelekatan aspal emulsi ke
permukaan agregat
Sumber: Plotnikova (1993) dalam Thanaya (2003)
8. Faktor-faktor yang mempengaruhi penggabungan butir aspal emulsi

a. Penyerapan bahan pengemulsi ke permukaan agregat
29
Mekanisme ini terjadi akibat adanya muatan listrik berlawanan pada
bahan pengemulsi dan permukaan agregat yang dapat mengakibatkan
tidak stabilnya butiran aspal dalam emulsi yang kemudian
menggabung satu sama lainnya.
b. Pergerakan butiran aspal menuju permukaan agregat
Dalam hal ini butiran aspal yang dikelilingi bahan pengemulsi,
bergerak menuju permukaan agregat yang bermuatan listrik
berlawanan. Konsentrasi butiran aspal pada permukaan agregat
mengakibatkan terjadinya penggabungan dan kemudian menyelimuti
permukaan agregat.
c. Perubahan pH
Beberapa jenis agregat seperti batu kapur, filler dari batu kapur, atau
semen dapat menetralisasikan asam pada aspal emulsi kationik dan
meningkatkan nilai pH. Hal ini dapat mengakibatkan tidak stabilnya
emulsi sehingga terjadinya penggabungan butiran aspal.
d. Penguapan air
Dengan adanya penguapan air, butiran aspal menjadi terkonsentrasi,
sehingga mengakibatkan bergabungnya butiran aspal. Penguapan bisa
merupakan mekanisme penggabungan butir yang utama untuk jenis
aspal emulsi yang bereaksi sangat lambat.
9. Potensi zeta (Zeta Potensial)
Secara umum terdapat tiga jenis bentuk material, yaitu: gas, cair dan padat.
Bila salah satu dari jenis ini dipecahkan menjadi halus dan disebarkan ke
dalam yang lainnya maka akan terbentuk sistim koloid. Aspal emulsi
adalah suatu sebaran butiran aspal yang sangat kecil ke dalam air dibantu
oleh bahan pengemulsi. Untuk menjaga kestabilan sistim koloid,
diperlukan adanya tenaga saling tolak yang memadai antar butiran bahan
yang diemulsikan. Gaya saling tolak ini muncul karena adanya muatan
listrik pada permukaan material yang diemulsikan.
Dalam suatu sistim koloid, muatan listrik muncul pada permukaan
partikel. Hal ini mempengaruhi penyebaran ion pada areal disekelilingnya,
yang berakibat meningkatnya ion lawan (counter ion) yaitu ion dengan
30
muatan listrik berlawanan di dekat permukaan partikel, yang membentuk
lapisan listrik ganda (electrical double layer). Lapisan listrik ganda
(electrical double layer) ini berupa lapisan cairan di sekeliling butiran
partikel. Lapisan ini terdiri dari dua bagian yaitu, bagian/lapis dalam (stern
layer = inner region) dimana ion-ion berikatan dengan kuat, dan bagian
luar atau lapis diffusi (diffuse layer). Pada lapis luar ini ion-ion tidak
berikatan kuat. Pada lapis diffusi, dekat dengan lapis dalam terdapat suatu
batas (nototional boundary) yang disebut lapis gelincir (slipping plane)
atau permukaan geser hidrodinamik (surface of hydrodynamic shear).
Potensi listrik pada areal ini disebut Potensi Zeta atau Zeta Potensial.
Potensi Zeta bisa diukur dengan alat Zetasizer. Potensi Zeta ini tergantung
dari besar muatan listrik pada lapis dalam, ketebalan lapis listrik ganda,
dan konstanta dielektrik.
Potensi Zeta biasanya sama (tetapi tidak selalu sama) dengan tanda
muatan listrik pada permukaan partikel. Potensi Zeta menunjukkan muatan
listrik efektif pada permukaan partikel, dan berkaitan dengan daya
penolakan elektrostatik antar partikel. Potensi ini menjadi variabel utama
yang mengontrol/menentukan kestabilan sistim emulsi dan proses
penggabungan butiran partikel emulsi. Untuk lebih jelasnya diilustrasikan
dalam Gambar 2.12 di bawah ini.
Particle surface
Stern plane
Surface of shear
Diffuse layer
Iner Side
Outer Side Stern layer
Diffuse Layer
Stern Layer
Bitumen droplet
Z=Zeta Potensial
Potensial
Surface of shear
Potensial Line
where zeta
potensial exsist
Distance
Gambar 2.12 Ilustrasi skematis potensi zeta

Sumber: Colloids (2002) dalam Thanaya (2003)
31
10. Penyimpanan aspal emulsi
Untuk penyimpanan aspal emulsi dengan jangka waktu yang cukup lama,
aspal emulsi yang tersimpan didalam drum sebaiknya dibalik sesekali
untuk menghomogenkan kembali butiran aspal emulsi ataupun dapat juga
dengan melakukan pengadukan. Aspal emulsi dalam penyimpanan dapat
dikatakan stabil bila tidak ada indikasi pengendapan. Pengendapan terjadi
karena aspal emulsi memiliki kepadatan yang sedikit lebih besar dari air.
Akibat adanya gaya gravitasi, butiran aspal terutama butiran dengan
ukuran yang lebih besar akan cenderung tertarik ke bawah. Tipe emulsi
yang slow setting bisa tetap stabil dalam jangka waktu 3-6 bulan, bila
tidak ada penguapan air, tidak ada kontaminasi elektrolit, dan bahan
pengemulsi tidak mengalami perubahan/pengurangan kualitas. Stabilitas
aspal emulsi masih dikatakam memuaskan bila sidementasi yang terjadi
masih bisa dihomogenkan lagi dengan pengadukan.
11. Spesifikasi Aspal Emulsi
Spesifikasi aspal emulsi dapat dilihat pada Tabel 2.5 berikut ini:
Tabel 2.5 Spesifikasi aspal emulsi
Medium
Type Rapid Setting Slow Setting
Setting
Grade CRS-1 CRS-2 CM S-2 CSS-60 CSS-1S
ma Ma
M in M ax min max M in M ax M in min
x x
Test On Emulsion:
Kekentalan Saybolt Furol 20 100 100 400 50 450 20 100 20 100
pada 50°C, detik
Stabilitas penyimpanan 7
- - - - - - - - - -
hari, %
Stabilitas penyimpanan 24
- 1 - 1 - 1 - 1 - 1
jam, %
Kelarutan dalam air - - - - - - - - - -
Campuran Semen - - - - - - - 2 - 2
Klasifikasi Baik Baik Baik Baik Baik Baik - - - -
M uatan Listrik Partikel Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos.
Analisa Saringan, % - 0,1 - 0,1 - 0,1 - 0,1 - 0,1
*Kadar M inyak, % - 3 - 3 - 12 - - - -
*Kadar Residu 60 - 65 - 65 - 57 - 57 -
Penetrasi Residu, mm 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250
Daktilitas Residu, cm 40 - 40 - 40 - 40 - 40 -
Kelarutan Residu dalam 97, 97,
97,5 - 97,5 - 97,5 - - -
TCE, % 5 5
Kadar Air - - - - - - - - - -
Sumber: PT. Triasindomix (2010)
32
12. Penggunaan Aspal Emulsi
Penggunaan aspal emulsi untuk berbagai kebutuhan dalam konstruksi
perkerasan jalan harus disesuaikan dengan jenisnya. Seperti misalnya
untuk penggunaan jenis aspal emulsi yang slow setting digunakan untuk
pembuatan campuran DGEM dan untuk jenis aspal emulsi yang medium
setting digunakan untuk pembuatan campuran OGEM. Untuk lebih
jelasnya tentang penggunaan aspal emulsi dapat dilihat pada Tabel 2.6
berikut ini.
Tabel 2.6 Penggunaan aspal emulsi
Jenis Wasco Code AS TM Code Penggunaan
H 60 CSS 1/CSS-1h Tack Coat

DGEM (Danse Graded Emulsion
M ixes)
Patching (Penambalan)
Sand M ixes
Cationic Slow
Setting BURAS (Laburan Aspal)
Crack Filling
S 60 CSS 1/CSS-1h Water Proofing
Slurry Seal
S 60Px CSS-1Px Polimer Slurry Seal
SS 60 CSS-1S Soil Stabilization
OGEM (Open Graded Emulsion
E 71 CM S-2/CM S-2h M ixes)
Cationic Medium Prime Coat

Seeting Surface Curing
Cold M ixes
I 55 Prime Coat
Surface Treatment
R 65 CRS-1 (BURTU/BURDA)
R 65Px CRS-1Px Polimer Tack Coat
Cationic Rapid Surface Treatment
Setting R 69 CRS-2 (BURTU/BURDA)
Penetrasi M acadam
R 69Px CRS-2Px Polimer Surface Treatment
Sumber: PT. Widya Sapta Colas (2003)
Catatan:
Kode h = Harder (dari bahan dasar yang lebih keras)
s = Softer (dari bahan dasar yang lebih lunak)
1 = Lebih encer
2 = Lebih kental
33
2.7.2 Pengujian Aspal Cair
Adapun beberapa pengujian yang perlu dilakukan untuk aspal cair adalah
sebagai berikut:
1. Tes Viskositas Kinematis
Pemeriksaan viskositas dilaksanakan untuk menentukan konsistensi atau
kekentalan aspal dalam kondisi leleh/cair. Alat yang umum dipakai untuk
mengukur viskositas adalah Viscometer.
2. Tes Titik Nyala
Untuk menentukan suhu tertinggi dimana aspal cair mulai terbakar atau
menyala.
3. Tes Aspal Residu
Untuk mengetahui jumlah aspal atau menentukan kadar aspal dari aspal
emulsi.
4. Tes Penyulingan Aspal Cair
Untuk memisahkan atau mengetahui tipe dan jumlah zat-zat yang
memiliki titik didih yang berbeda yang terdapat dala aspal cair, dan untuk
mengetahui jumlah aspal residunya. Residu ini biasanya ditest tingkat
penetrasinya.
5. Tes Kadar Air
Untuk menentukan kemurnian aspal cair, atau untuk menentukan kadar air
dari aspal emulsi.
2.7.3 Sifat Aspal

Aspal mempunyai sifat-sifat sebagai berikut:
1. Daya Tahan (Durability)
Daya tahan aspal adalah kemampuan aspal mempertahankan sifat asalnya
akibat pengaruh cuaca selama masa pelayanan.
2. Adhesi dan Kohesi
Adhesi adalah kemampuan aspal untuk mengikat agregat sehingga
dihasilkan ikatan yang baik antara aspal dengan agregat. Kohesi adalah
kemampuan aspal untuk tetap mempertahankan agregat tetap ditempatnya
setelah terjadinya pengikatan.
34
3. Kepekaan Terhadap Temperatur
Aspal akan menjadi keras atau lebih kental jika temperatur berkurang dan
akan lunak atau lebih cair jika temperatur bertambah dari suhu ruang. Sifat
ini dinamakan kepekaan terhadap perubahan temperatur (Termoplastis).
4. Kekerasan Aspal
Aspal pada proses pencampuran dipanaskan dan dicampur dengan agregat
sehingga dilapisi aspal atau disiramkan ke permukaan agregat yang telah
disiapkan pada proses pelaburan. Pada proses pelaksanaan, terjadi oksidasi
yang menyebabkan aspal menjadi getas. Peristiwa perapuhan terus
berlangsung selama masa pelaksanaan. Jadi, selama masa pelayanan, aspal
mengalami proses oksidasi yang besar yang dipengaruhi oleh ketebalan
aspal yang menyelimuti agregat. Semakin tipis lapisan aspal, semakin
besar tingkat kerapuhan yang terjadi.
2.8 Prosedur Desain Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED)

Ada beberapa prosedur desain untuk membuat sampel campuran aspal
emulsi dingin (CAED) antara lain:
2.8.1 Penentuan Gradasi dan Proporsi Agregat

Terdapat dua tipe gradasi untuk CAED yaitu OGEM (Open Graded
Emulsion Mixtures) dan DGEM (Dense Graded Emulsion Mixtures) (MPW-RI,
1990 dalam Muliawan, 2011). OGEM merupakan campuran antara agregat
bergradasi terbuka dan aspal emulsi sebagai bahan pengikat, yang dicampur tanpa
proses pemanasan. Untuk campuran ini menggunakan aspal emulsi jenis CMS
(Cationic Medium Setting). DGEM/CAEBR merupakan lapisan struktural yang
berfungsi sebagai lapisan sub base, base, maupun lapisan permukaan (aus) dan
penambalan (patching). Untuk DGEM/CAEBR menggunakan aspal emulsi jenis
CSS (Cationic Slow Setting).
2.8.1.1 Gradasi Campuran Emulsi Bergradasi Rapat (CEBR)

Spesifikasi Campuran Emulsi Bergradasi Rapat adalah konstruksi yang
terdiri dari campuran antara agregat bergradasi rapat dan aspal emulsi sebagai
35
bahan pengikat, yang dicampur tanpa proses pemanasan. Adapun gradasi
CEBR/DGEM dapat dilihat pada Tabel 2.7 dan Tabel 2.8 berikut ini:
Tabel 2.7 Gradasi campuran emulsi bergradasi rapat
Ukuran Ayakan Type of DGEM
No mm I II III IV V VI
2" 50 100
11/2" 37,5 90 - 100 100
1" 25 90 - 100 100
3/4" 19 60 - 80 90 - 100 100
1/2" 12,5 60 - 80 90 - 100 100 100
3/8" 9,5 60 - 80 90 - 100
No.4 4,75 20 - 55 25 - 60 35 - 65 45 - 70 60 - 80 75 - 100
No.8 2,36 10 - 40 15 - 45 20 - 50 25 - 55 35 - 65
No.16 1,18
No.30 0,6
No.50 0,3 2 - 16 3 - 13 3 - 20 5 - 20 6 - 25 15 - 30
No.100 0,15
No.200 0,075 0 - 5 1 - 7 2 - 8 2 - 9 2 - 10 5 - 12
Sand Equivalent (%) 35 min 35 min 35 min 35 min 35 min 35 min
Los Angeles test @
40 max 40 max 40 max 40 max 40 max 40 max
500 putaran
Bidang Pecah (%) 65 min 65 min 65 min 65 min 65 min 65 min
Sumber: Bina Marga Spesifikasi Khusus (1991)
Tabel 2.8 Persyaratan sifat campuran CEBR

Sifat Campuran I II III IV V VI
Kadar Bitumen Efektif 4 4,5 5 5,5 6 7,5
Kadar Bitumen Terserap 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7
Kadar Bitumen Total 4,5 5 5,5 6 6,5 8
Kadar spal Emulsi Total (%thd 7,5 8,3 9,2 10 10,8 13,3
berat total campuran)
Stabilitas rendaman (kg) 300 300 300 300 300 300
Stabilitas Sisa (% thd stabilitas
50 50 50 50 50 50
kering semula sesudah 48 jam)
Kadar Rongga Potensial 5 5 5 5 5 5
(%thd berat total campuran padat) 10 10 10 10 10 10
Penyerapan Air 4 4 4 4 4 4
(%thd berat total campuran padat)
Tebal Film Bitumen 8 8 8 8 8 8
Tingkat Penyelimutan 75 75 75 75 75 75
(%thd total permukaan agregat)
Tebal Lapisan yang Disarankan 80 50 40 30 25 25
M ax 150 100 100 75 75 75
Sub Sub Base Base & Base & Base & Sand M ix
Penggunaan
Base & Base Surface S urface Surface & Surface
Sumber: Bina Marga Spesifikasi Khusus (1991)

36
2.8.1.2 Gradasi OGEM (Open Graded Emulsion Mixtures)
OGEM (Open Graded Emulsion Mixtures) adalah konstruksi yang terdiri
dari campuran antara agregat bergradasi terbuka dan aspal emulsi sebagai bahan
pengikat, yang dicampur tanpa proses pemanasan. Adapun gradasi OGEM dapat
dilihat lebih jelas pada Tabel 2.9 berikut ini.
Tabel 2.9 Gradasi open graded emulsion mixtures
Persen Lolos
Ukuran Ayakan
Friction Course Base Course
25 mm 100 100
19 mm 100 80-100
12.5 mm 100 -
9.5 mm 80-100 20-55
6.75 mm 10-40 5-30
2.36 mm 0-10 0-5
1.18 mm 0-5 -
0.075 mm 0-2 0-2
Nominal Layer Thickness (mm) 25 -
Residual Bitumen Content (%) 3.9 3.3
Minimum Total Emulsion Content (%) 6.6 5.7
Sumber: MPW-RI (1990)
Gradasi Agregat bisa ditentukan berdasarkan titik tengah spesifikasi yang

ada baik bergradasi menerus atau senjang. Untuk gradasi menerus dapat juga
ditentukan dengan menggunakan rumus Modifikasi Kurva Fuller (Cooper at al,
1985):
(100  F )(d n  0,075 n )
P F (2.5)
D n  0.075 n
Keterangan:
P = % Material lolos ayakan
d = Ukuran ayakan (mm)
D = Diameter agregat maksimum (mm)
F = % Filler
n = Nilai eksponensial
Untuk pekerjaan skala laboratorium, agregat dapat diproporsikan

berdasarkan gradasi spesifikasi yang dipergunakan. Untuk laporan ini, akan
dipergunakan gradasi batas tengah dari spesifikasi CEBR (Campuran Emulsi
Bergradasi Rapat) tipe IV. Dimana CEBR tipe IV memberi ukuran agregat
37
maksimum yang lebih kecil dari tipe CEBR yang lain, yang mana akan
memberikan kepraktisan/kemudahan pemadatan di laboratorium. Namun pada
pembuatan sampel CAED dipergunakan agregat garukan yang tidak diekstraksi,
dimana aspal emulsi berfungsi sebagai perekat agregat garukan yang sudah
mengandung perekat (aspal) sebelumnya.
2.8.2 Estimasi Kadar Aspal Emulsi Awal

Dapat menggunakan cara-cara empiris yang ada, antara lain dengan
menggunakan rumus (Asphalt Institute, MS 14, 1989):
P = (0.05A + 0.1B + 0.5C) x (0.7) (2.6)

Keterangan:
P = % Kadar aspal residu awal
A = % Agregat Kasar
B = % Agregat halus
C = % Filler
Setelah mendapat kadar aspal residu awal maka dihitung estimasi kadar emulsinya
dengan menggunakan persamaan berikut ini:
KAE awal = (P/X)% (2.7)
Keterangan:
X = % Kadar aspal residu dari aspal emulsi
2.8.3 Test Penyelimutan (Coating Test)

Tes ini dilaksanakan dengan menggunakan agregat kering yang sudah
diproporsikan sesuai gradasi, kemudian dilembabkan secara merata dengan
beberapa variasi kadar air (untuk memudahkan penyelimutan permukaan agregat
dengan aspal emulsi) dimana air berperan sebagai viscosity reducing agent
(menurunkan kekentalan aspal emulsi). Setelah itu agregat lembab dicampur
dengan aspal emulsi. Tingkat penyelimutan dipengaruhi oleh tingkat kelembaban
agregat. Kadar air optimum untuk tes ini, diambil pada variasi kadar air terkecil
yang memberikan penyelimutan terbaik yang diobservasi secara visual, dimana
campuran tidak terlalu encer atau kaku (Thanaya, 2002).
38
2.8.4 Persiapan Campuran Sebelum Dipadatkan
Bila campuran dengan kadar penyelimutan terbaik dan workability yang
cukup, ternyata agak encer, maka perlu dianginkan dengan terus mengaduk
perlahan sampai campuran cukup longgar dimana tidak ada penggumpalan dan
tidak ada tetesan cairan (Thanaya, 2007).
2.8.5 Pemadatan dan Penentuan Energi Pemadatan

Campuran CAED gembur dituangkan ke dalam mould sejumlah 900-950
gram, tetapi sebelumnya bagian dalam sisi mould diberi lapisan oli tipis untuk
mengurangi pelekatan aspal dan bagian alas mould diberi lapis kertas atau metal.
Kemudian campuran dirojok 15 kali dengan batang besi 12 mm di sekeliling sisi
mould dan 10 kali di bagian tengahnya dan bagian atasnya juga diberi lapis kertas
atau metal. Kemudian dipadatkan dengan palu marshall seberat 4,5 kg dengan
tinggi jatuh 45,7 cm, sebanyak 2x50 (MPW-RI, 1990).
Karena CAED semakin kaku saat dipadatkan, akibat dari butir-butiran
aspal emulsi mulai berikatan, maka energi pemadatan perlu ditingkatkan untuk
bisa mencapai kepadatan tertentu yang memberikan porositas yang diinginkan.
Sampel yang sudah dipadatkan dicuring di dalam mould selama 24 jam pada suhu
ruang. Pada saat curing, kedua sisi sampel harus memperoleh efek penguapan
yang sama dan tidak tergantung dalam mould. Setelah dicuring selama 24 jam,
sampel dikeluarkan dari mould dengan alat ejektor secara perlahan.
Selanjutnya ditentukan kepadatan kering. Untuk data/sifat ini diperlukan
berat dan volume dari sampel. Berat dengan mudah dapat ditimbang namun
penentuan volumenya memerlukan ketelitian yang biasanya dilaksanakan dengan
penimbangan di udara dan saat seluruhnya berada di dalam air. Namun karena
kondisi sampel yang masih lemah, maka volume sampel dapat ditentukan dengan
mengukur dimensi sampel saja. Karena sampel masih dalam keadaan belum
benar-benar kering (setelah dicuring) dan untuk mengeringkan spesimen secara
penuh memerlukan waktu yang lama, maka untuk efisiensi waktu dalam
menetukan kepadatan kering, maka diambil data dalam keadaan sampel belum
benar-benar kering tersebut.
39
Kepadatan kering dapat dihitung dengan menggunakan rumus (Asphalt
Institute, MS 14, 1989):
(100  RBC )
Dd  D (2.8)
(100  RBC  w)
Keterangan:
Dd = Kepadatan bulk kering
RBC = Residual bitumen content
w = kadar air saat testing
D = Bulk density saat tes (masih basah)
Untuk kadar air sampel pada saat testing (w) dicari dengan memakai
sekitar 500 gram dari sampel basah yang telah selesai dites modifikasi Marshall.
Setelah kepadatan bulk kering diperoleh, maka porositas dapat dihitung sebagai
berikut:
2.8.5.1 Porositas
Adapun persamaan yang digunakan untuk menghitung porositas adalah
sebagai berkut:
 Dd 
P(%)  1    100% (2.9)
 SGmix 
dimana SGmix dihitung dengan rumus berikut:
100
SGmix 
%CA % FA % F % Aspal
  
SGCA SGFA SGF SGAspal
Keterangan:
P = Porositas
Dd = Kepadatan bulk kering
SGmix = Berat jenis campuran
Bila porositas belum memenuhi spesifikasi, maka energi pemadatan perlu
ditingkatkan lagi.
2.8.5.2 Rongga Diantara Agregat (Void in Mineral Aggregate/ VMA)

VMA adalah volume rongga udara diantara butir-butir agregat dalam
campuran beraspal dalam kondisi padat. VMA meliputi rongga udara dalam
40
campuran beraspal dan volume aspal aspal efektif (tidak termasuk volume aspal
yang diserap agregat).
 %Wagg 
VMA = 100 -   D (2.10)
 SG 
 agg 
dalam satuan % terhadap volume total sampel,

dimana: % Wagg = % terhadap berat total campuran
2.8.5.3 Rongga Terisi Aspal (Void Filled Bitumen/ VFB)

Rongga terisi aspal (VFB) adalah bagian dari VMA yang terisi oleh
kandungan aspal efektif dan dinyatakan dalam perbandingan persen antara
(VMA–P) terhadap VMA sehingga:
(VMA  P)
VFB =  100% (2.11)
VMA
100
SGagg  , berdasarkan berat total agregat.
%CA % FA % F
 
SGCA SG FA SG F
2.8.6 Variasi Kadar Aspal Residu

Dengan energi pemadatan yang memberi porositas yang diinginkan dibuat
spesimen dengan beberapa variasi kadar aspal residu. Biasanya dibuat variasi
dengan beda 0,5% sebanyak dua variasi di bawah dan dua variasi di atas kadar
aspal residu awal.
2.8.7 Curing Spesimen

Ada dua jenis curing spesimen yang dapat dilakukan antara lain:
1. Curing A: curing dalam oven
Spesimen di curing dalam mould dengan akses udara yang sama terhadap
ke dua sisi specimen selama 24 jam (bisa dilakukan dengan meletakkan
sampel dalam mould dengan sisi tertidur di lantai), kemudian dikeluarkan
dari dalam mould, lalu di oven dengan suhu 40°C selama 24 jam dan
didinginkan pada suhu kamar selama 24 jam juga.
2. Curing B: capillary soaking
Spesimen dari proses curing A, direndam dalam bak air yang berisi alas
pasir kasar. Spesimen direndam setebal setengah ketinggiannya selama 24
41
jam, lalu di balikkan dan di rendam lagi selama 24 jam. Keringkan dengan
lap atau kertas hisap kemudian timbang untuk pengujian penyerapan air
sesudah perendaman. Spesimen dari proses curing B dites untuk
mendapatkan absorbsi air dan stabilitas rendaman.
2.8.8 Pengujian Modifikasi Marshall

Pengujian Modifikasi Marshall adalah pengujian stabilitas marshall yang
dilaksanakan pada suhu ruang untuk pengujian CAED (Asphalt Institute, 1989).
Sedangkan pengujian standar marshall untuk campuran aspal panas, sampel
dikondisikan pada suhu 60°C selama + 30 menit sebelum diuji.
2.8.9 Penentuan Kadar Aspal Residu Optimum (KARO)

KARO ditentukan dengan mengoptimalkan dua parameter yaitu stabilitas
rendaman dan kepadatan bulk kering. Parameter lain seperti: porositas,
penyerapan air dan tebal film di evaluasi sesuai spesifikasi, dimana pada nilai
KARO parameter-parameter tersebut harus memenuhi syarat. Untuk memudahkan
penentuan KARO, maka perlu dibuat diagram rentang aspal terhadap karakteristik
campuran seperti yang terlihat dalam Gambar 2.13.
Stabilitas Rendaman (kg)
Porositas (%)
Penyerapan Air (%)
TFA (µm)
Tidak Memenuhi
KARO
Memenuhi
5.5 6 6.5 7 7.5
Gambar 2.13 Contoh penentuan KARO

Sumber: Aspalt Institut (1989)
42
2.8.10 Perhitungan Tebal Film Aspal (Bitumen Film Thicknees)
Untuk menentukan tebal film aspal, diperlukan data luas permukaan
agregat (Asphalt Institute, 1989) yang dapat diperoleh dengan mengalikan antara
prosentase lolos komulatif masing-masing ayakan dengan faktor luas permukaan.
Selanjutnya TFA dihitung dengan Rumus (Whitoeak, 1991):
% Aspal 1 1
TFA    (2.12)
(100  % Aspal SGAspal LuasPermukaanAgregat
2.8.11 Penentuan Stabilitas Sisa (Retained Stability)

Stabilitas sisa adalah rasio antara stabilitas rendaman terhadap stabilitas
kering. Nilai ini hanya dicari pada kadar aspal residu optimum (KARO), dengan
syarat > 50%.
2.8.12 Kekuatan Ultimit CAED

Untuk mendapatkan kekuatan ultimit, sampel CAED di curing dalam oven
pada suhu 40°C sampai kadar airnya menguap (full curing). Sampel bisa
dikatakan dalam kondisi full curing bila beratnya sudah konstan.
2.9 Kajian Terhadap Spesifikasi CAED Lain

Sebagai bahan perbandingan, pada Tabel 2.10 di bawah ini, disajikan
spesifikasi CAED selain yang diadopsi oleh pihak Bina Marga (MPW-RI, 1990)
dan Bina Marga Spesifikasi Khusus tahun 1991.
Tabel 2.10 Data spesifikasi campuran aspal emulsi dingin
Karakteristik CAED
Uraian Stab. Stab. Sisa Porositas Abs. air
Rendaman (kN) (%) (%) (%)
The Asphalt Institute, Pada
2.225 50 (min) - -
suhu 22ºC
Nikolaides, Pada
1.335 50 (min) 6 - 12 4 (max)
temperatur ruang
Dep. PU, BM, 1990 & 1991
3.0 50 (min) 5 - 10 4 (max)
Pada temperatur ruang
Alat pemadat : Alat tumbuk
2 x 50 tumbukan Marshall (pemadatan sedang)
Marshall
Catatan:
1kN = 102 Kg
43
2.10 Kinerja Campuran Aspal Emulsi Dingin
CAED memerlukan penguapan kandungan air yang ada dalam campuran
untuk meningkatkan kekuatan campuran, dimana hal ini akan lebih cepat tercapai
pada daerah temperatur hangat. Menurut penelitian yang dilakukan di Inggris
beberapa spesimen di curing di ruang terbuka sehingga terkena pengaruh cuaca.
Spesimen diberi penutup pada bagian sisinya sehingga efek penguapan akan
terjadi dari sisi atas saja. Untuk mencapai kekuatan CAED yang ditargetkan setara
dengan kekuatan Hot Mix (Indirect Tensile Stiffness Modulus-ITSM: 2000-
2500MPa) diperlukan waktu 16 minggu (spesimen tanpa semen). Bila spesimen
CAED diberi 2% semen kekuatan yang ditargetkan tercapai dalam dua minggu
seperti terlihat pada Gambar 2.14 berikut ini.
6000
5000
4000
ITSM (MPa)
3000
2000
1000
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Waktu Curing (Minggu
Tanpa Semen Dengan Semen
Gambar 2.14 Grafik peningkatan kekuatan CAED

Sumber: Thanaya (2003)
Campuran dingin dengan aspal emulsi setelah dihamparkan masih relative

goyang atau mempunyai nilai stabilitas yang rendah. Hal ini dikarenakan
kandungan aspal yang terdapat dalam aspal emulsi hanya sekitar 60% sedangkan
yang 40% berupa air. Kestabilan campuran aspal dingin diperoleh apabila air yang
terdapat dalam aspal emulsi menguap, hal ini menyebabkan kestabilan campuran
aspal dingin baru dicapai setelah jangka waktu ± 2 bulan sejak selesai
dihamparkan. Penambahan semen bertujuan untuk mempercepat dan
meningkatkan stabilitas campuran. Semen diharapkan dapat menarik air yang ada
dalam aspal emulsi, sehingga residu aspal yang terdapat dalam aspal emulsi dapat
segera bereaksi dengan agregat.
44
2.11 Hasil-Hasil Penelitian Sebelumnya
Penelitian-penelitian serupa yang menggunakan plastik bekas sebagai
pengganti agregat sudah cukup banyak dilakukan di Indonesia. Adapun penelitian
yang sudah dilakukan sebelumnya adalah sebagai berikut:
1. Penelitian yang dilakukan oleh Yanuar Dwi Putra (2004), dengan judul
Pengaruh Penggunaan High Density Poly Ethylene Sebagai Agregat
Pengganti Terhadap Karakteristik Marshall Uji Hveem Stabilometer Dan
Permeabilitas Campuran Superpave. Hasil penelitian menunjukkan bahwa
nilai volumetrik dan Marshall properties semuanya memenuhi standar
Bina Marga 2002 untuk lalu-lintas berat. Nilai stabilitas tertinggi terjadi
pada penggunaan kadar plastik 25% sebesar 1815,3 kg dan terendah pada
kadar plastik 100% sebesar 1431,2 kg. Nilai flow tertinggi pada
penggunaan kadar plastik 100 % sebesar 4,4mm dan terendah pada kadar
0% sebesar 3,5 mm. Sedangkan nilai Marshall Quotient tertinggi pada
penggunaan kadar plastik 25% dan terendah pada kadar plastik 100%
masing-masing sebesar 502,7 kg/m dan 322,7 kg/m. Pada pengujian
perendaman 24 jam nilai RMS pada penggunaan kadar plastik 0%, 25%,
50% dan 100% masing-masing sebesar 90,7%, 91%, 86% dan 92,3%
masih memenuhi spesifikasi persyaratan minimum sebesar 85 %.
2. Penelitian yang dilakukan oleh Tjitjik Wasiah Suroso (2008), dengan judul
Pengaruh Penambahan Plastik LDPE (Low Density Poly Ethilen) Cara
Basah Dan Cara Kering Terhadap Kinerja Campuran Beraspal. Hasil
penelitian menunjukan pengujian campuran beraspal baik karakteristik
Marshall (lebih tinggi 22,5%), Stabilitas Dinamis (lebih tinggi 250%),
kecepatan deformasi (24% lebih rendah), modulus resilien di laboratorium
menunjukkan bahwa campuran aspal plus plastik mutu rendah jenis LDPE
cara kering maupun cara basah lebih baik dari aspal konvensional seperti
ditunjukkan dari nilai density, Stabilitas Marshall, Marshall Quotient,
VFB lebih besar dari campuran beraspal dengan aspal konvensional.
3. Penelitian yang dilakukan oleh Eliza dan Suryaman (2010), dengan judul
pengaruh penggunaan limbah botol plastik sebagai bahan tambah terhadap
karakteristik lastón. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada Laston
45
dengan penambahan plastik bekas botol minum, karakteristik Marshall
seperti nilai Density, VFWA dan Flow lebih rendah, sedangkan nilai
VITM, Stabilitas dan QM cenderung meningkat dibanding campuran aspal
beton normal. Berdasarkan persyaratan Bina Marga 1987, campuran yang
memenuhi semua persyaratan karakteristik Marshall adalah campuran
dengan kadar aspal Optimum 7% dan kadar penambahan plastik 0,45%.
4. Penelitian yang dilakukan oleh I Gde Wikarga (2013), dengan judul
Analisis Karakteristik Campuran Lapis Tipis Aspal Pasar dengan Plastik
Bekas Sebagai Pengganti Sebagian Agregat. Hasil penelitian ini
menunjukkan penurunan nilai stabilitas setelah sebagian agregat kasar
yang tertahan saringan No. 8 dan sebagian agregat halus yang tertahan
saringan no. 16 diganti plastik dengan kadar 10%, 20% dan 30%.
5. Penelitian yang dilakukan oleh Made Andi Dwi Gunadi (2013), dengan
judul Analisis Karakteristik Campuran Aspal Beton Lapis Aus (AC-WC)
dengan Menggunakan Plastik Bekas sebagai Bahan Pengganti Sebagian
Agregat. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai volumetrik dan sifat
Marshall tidak semuanya memenuhi spesifikasi Bina Marga 2010. Nilai
stabilitas tertinggi terjadi pada penggunaan kadar plastik 50% sebesar
875,1 kg dan terendah pada kadar plastik 10% sebesar 527,0 kg. Nilai
Flow tertinggi pada penggunaan kadar plastik 50% sebesar 7,11 mm dan
terendah pada kadar 0% sebesar 3,43 mm. Sedangkan nilai MQ tertinggi
pada penggunaan kadar plastik 0% dan terendah pada kadar plastik 10%
masing-masing sebesar 251,7 kg/mm dan 109,3 kg/mm. Untuk nilai VMA
tertinggi terjadi pada penggunaan kadar plastik 10% sebesar 20,3% dan
terendah pada kadar plastik 0% sebesar 15,2%. Nilai VIM tertinggi pada
penggunaan kadar plastik 50% dan terendah pada kadar plastik 0%
masing-masing sebesar 12,6% dan 4,9%. Sedangkan nilai VFB tertinggi
pada penggunaan kadar plastik 0% sebesar 67,9% dan terendah pada kadar
50% sebesar 37,3%. Pengurangan porositas dilakukan dengan peningkatan
energi pemadatan menjadi 2x100 tumbukan. Penambahan sebanyak 25
tumbukan pada masing-masing sisi dilakukan pada campuran dengan
variasi kadar plastik 50%. Dari hasil pengujian Marshall dan perhitungan,
46
diperoleh data berupa nilai karakteristik meliputi nilai stabilitas, Flow,
Marshall Quotient, VIM, VMA, dan VFB, yaitu masing-masing secara
berturut-turut sebesar 1539,7 kg; 8,38 mm; 183,51 kg/mm; 8,8%; 16,6%;
dan 47,2%.
6. Penelitian yang dilakukan oleh Rahmawati dkk (2015), dengan judul
pengaruh penambahan plastik HDPE dalam Laston-WC dan Lataston-WC.
Hasil dari penelitian menunjukkan penggunaan HDPE pada jenis ini
memberikan pengaruh pada campuran laston dan lataston terhadap
berbagai karakteristik Marshall, yakni untuk nilai MQ pada Laston dengan
kadar plastik 2% sebesar 944 kg/mm sedangkan pada Lataston sebesar
945,5 kg/mm. Untuk nilai VFA pada Laston dengan kadar 2% plastik
sebesar 70 sedangkan pada Lataston sebesar 73,2%. Untuk nilai VMA
pada Laston dengan kadar plastik 2% sebesar 18,85% sedangkan pada
Lataston sebesar 19,1%.
47
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Lokasi Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di Laboratorium Jalan Raya Jurusan Teknik
Sipil Universitas Udayana yang berlokasi di Bukit Jimbaran, Badung, Bali.
3.2 Bahan dan Alat

Adapun bahan dan alat yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
3.2.1 Bahan
Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah
sebagai berikut:
1. Agregat alam berasal dari batu sungai yang diambil dari PT. Probocirdi
sebagai agregat kasar, halus dan filler.
2. Plastik bekas yang digunakan adalah jenis High Density Polietylene
(HDPE) yang berasal dari kemasan kursi plastik bekas. Kursi plastik bekas
tersebut akan dicacah menggunakan alat pencacah plastik dan manual
dengan ukuran yang sesuai pada gradasi CEBR Tipe IV yaitu lebih kecil
dari 12,5 mm dan lebih besar dari 2,36 mm.
3. Aspal yang digunakan adalah jenis aspal emulsi CSS (Cationic Slow
Setting)-1h yang diperoleh dari PT. Triasindomix, Desa Samsam.
3.2.2 Alat
Peralatan yang digunakan pada penelitian ini, semuanya menggunakan
peralatan yang ada di Laboratorium Jalan Raya Jurusan Teknik Sipil Universitas
Udayana.
Adapun peralatan yang akan digunakan antara lain:
1. Satu set saringan. 6. Alat Marshall
2. Mesin Los Angeles. 7. Ejector/extruder.
3. Pan. 8. Timbangan.
4. Cetakan benda uji. 9. Alat pemadat/penumbuk.
5. Oven. 10. Neraca.
48
3.3 Langkah-Langkah Penelitian/ Flowchart
Sebelum melakukan penelitian, yang perlu diperlukan adalah membuat
urutan kerja yang akan dilakukan, prosedur penelitian, alat-alat yang digunakan,
dan bagaimana cara melaksanakan penelitian tersebut. Prosedur penelitian
memberikan urutan-urutan pekerjaan yang harus dilakukan oleh peneliti dalam
suatu penelitian, sedangkan metode penelitian memandu penelitian tentang
urutan-urutan bagaimana penelitian itu dilakukan. Penelitian ini dilakukan untuk
memenuhi tujuan sesuai dengan yang tertulis pada BAB I khususnya pada sub bab
rumusan masalah, yang mana dalam pelaksanaannya berpedoman pada Standar
Nasional Indonesia (SNI).
Langkah pertama yang akan dilakukan dalam penelitian adalah persiapan
alat untuk pelaksanaan di laboratorium dan persiapan material seperti agregat
kasar, agregat halus, filler, aspal emusi dan bahan pengganti agregat yaitu plastik
bekas HDPE. Setelah alat dan material sudah disiapkan, langkah selanjutnya
adalah melakukan pengujian material untuk mengetahui karakteristik material
tersebut, lalu melakukan proporsi agregat untuk memperoleh agregat yang
memenuhi spesifikasi. Untuk pengujian aspal emulsi hanya dilakukan pengujian
kadar residu dan berat jenis aspal emulsi sesuai spesifikasi yang ditetapkan. Untuk
bahan pengganti sebagian agregat, yaitu kursi plastik bekas HDPE hanya
dilakukan pengujian berat jenis saja karena diperlukan untuk membuat proporsi
campuran.
Berdasarkan proporsi agregat dicari nilai presentase kadar aspal dalam
campuran dan dibuat rancangan benda uji. Setelah membuat benda uji, maka akan
dilanjutkan dengan pengujian karakteristik Marshall. Dari hasil pengujian
tersebut maka akan didapatkan data serta kadar aspal residu optimum (KARO).
Kadar aspal residu optimum inilah yang akan digunakan untuk campuran yang
menggunakan plastik bekas HDPE sebagai pengganti sebagian agegat. Setelah
membuat sampel dan perhitungan karakteristik sampel campuran, maka akan
didapatkan data yang nantinya dapat dianalisis dan ditarik kesimpulannya.
Adapun bagan alir dalam penelitian ini dapat dilihat pada gambar 3.1 berikut ini:
49
Latar Belakang
Tujuan Penelitian
Studi Pustaka
Persiapan Material
Pemeriksaan Material
Pemeriksaan Berat Pemeriksaan Agregat Sesuai Data Spesifikasi Aspal

Jenis Plastik Bekas dengan Spesifikasi Sifat Emulsi Jenis CSS-1h
Campuran Emulsi Bergradasi
Rapat (CEBR) Tipe IV
Ganti Bahan
Tidak
Spesifikasi
Ya
Penentuan & Proporsi

Gradasi Agregat
Estimasi Kadar Aspal Emulsi
Tes Penyelimutan (Coating Test)
Penentuan Energi Pemadatan
Tidak Porositas
5 - 10 %
Ya
Variasi Kadar Aspal Residu
Kadar Aspal Residu Optimum

(KARO)
B A
50
B A
Tes Stabilitas Sisa
Proporsi/ penggantian
agregat dengan plastik
Pembuatan Sampel dengan Variasi

Kadar Plastik 10%, 20%, 40%, 60% dst.
Terhadap Agregat pada KARO
Tidak
Karakteristik STOP
Marshall
Ya
Data Uji Marshall
Analisis
Kesimpulan
Gambar 3.1 Bagan alir penelitian
3.4 Metode Pemecahan dan Pengayakan Agregat

Adapun metode pemecahan dan pengayakan agregat dikerjakan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
1. Agregat dari batu alam dicacah menggunakan mesin pencacah, sedangkan
plastik bekas jenis HDPE dikerjakan secara manual dengan
mempergunakan alat tajam seperti pisau dan gunting pipa.
2. Hasil cacahan tersebut kemudian diayak atau disaring dan diproporsikan
sesuai gradasi yang dipergunakan.
3. Jenis agregat dari batu alam dan plastik bekas HDPE disesuaikan dengan
ketersediaan material hasil pemecahan. Adapun perencanaan jenis agregat
dikerjakan sebagai berikut:
51
a. Agregat kasar, agregat halus dan filler direncanakan menggunakan
agregat stándar yaitu batu pecah.
b. Agregat kasar direncanakan menggunakan plastik bekas jenis HDPE,
jika hasilnya bagus maka akan digunakan juga sebagai pengganti
sebagian agregat halus.
c. Sebagai pengganti agregat dipergunakan plastik bekas jenis HDPE
dengan variasi 10%, 20%, 40%, 60% terhadap berat total agregat.
- Jenis plastik bekas yang digunakan adalah HDPE (High Density
Polyethelene) yang berasal dari pecahan kursi plastik bekas.
- Cara pencacahan kursi plastik bekas yaitu dengan cara dipotong
menggunakan alat potong, dan dikerjakan lebih lanjut dengan alat
potong manual agar berbentuk mendekati kubikal hingga mencapai
ukuran agregat ( ≤ 4,75 dan ≤ 12,5 mm).
d. Penggantian material agregat dengan plastik bekas dilakukan pada
kadar aspal residu optimum (KARO), dengan substitusi material
berdasarkan volume.
e. Bahan pengisi (filler) menggunakan agregat standar (abu batu).
f. Fraksi agregat yang diganti dengan plastik bekas HDPE adalah fraksi
yang tertahan pada saringan dengan ukuran 12,5 mm, 4,75 mm, dan
2,36 mm.
3.5 Metode Coating Campuran Dengan Variasi Kadar Plastik

Metode pembuatan benda uji dengan ataupun tanpa variasi kadar plastik
hanya memiliki sedikit perbedaan, yaitu pada saat pencampuran material. Berikut
prosedur pencampuran material dengan variasi kadar plastik:
1. Timbang agregat alam, filler serta cacahan plastik bekas HDPE sesuai
dengan proporsi yang dibutuhkan.
2. Pisahkan agregat alam dan plastik bekas pada waskom kecil yang berbeda.
3. Timbang air yang diperlukan untuk pencampuran.
4. Timbang aspal emulsi yang akan digunakan pada campuran.
5. Pisahkan agregat alam dan plastik bekas HDPE pada waskom kecil yang
berbeda. Lalu tuangkan air yang sudah ditimbang pada waskon yang berisi
agregat alam.
52
6. Setelah itu tuangkan aspal emulsi pada masing-masing waskon kecil yang
berisi plastik bekas HDPE dan agregat alam. Aduk plastik bekas maupun
agregat alam dengan spatula sampai seluruh permukaan terselimuti oleh
aspal emulsi. Durasi pengadukan sekitar 5-7 menit.
7. Setelah plastik bekas HDPE dan agregat alam telah terselimuti oleh aspal
emulsi, diamkan selama 10-15 menit sampai kadar air aspal emulsi
menguap.
3.6 Pengujian Laboratorium

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini sebelumnya dilakukan
pengujian terlebih dahulu di laboratorium untuk mendapatkan bahan yang
memenuhi syarat-syarat bahan pekerjaan jalan. Adapun detail dari pada pengujian
di laboratorium tidak akan dilampirkan dalam laporan ini, tetapi hanya
melampirkan daftar Standar Nasional Indonesia (SNI) nya saja. Adapun daftar
SNI untuk pengujian di laboratorium adalah sebagai berikut:
3.6.1 Standar Nasional Indonesia untuk Pengujian Agregat Kasar, Halus

dan Filler
Adapun daftar Standar Nasional Indonesia (SNI) untuk pengujian agregar
kasar, agregat halus, dan filler adalah sebagai berikut:
1. SNI-03-1968-1990. Analisis saringan agregat halus dan kasar.
2. SNI 1969:2008. Pengujian berat jenis dan penyerapan air agregat kasar.
3. SNI 1970:2008. Pengujian berat jenis dan penyerapan air agregat halus.
4. British Standard 812. Pengujian berat jenis filler.
5. SNI 2417:2008. Pengujian abrasi dengan mesin abrasi Los Angeles.
6. SNI 02-4428-1997. Pemeriksan Kebersihan Agregat Halus.
7. SNI 3407:2008. Pemeriksaan Keawetan Agregat (soundnness test).
8. SNI 03-4141-1996, Pemeriksaan Kadar Lempung/Lumpur.
9. Revisi SNI 03-1737-1989. Prosedur Pengujian Angularitas Agregat Kasar.
10. SNI 03-6877-2002. Metode Pengujian Kadar Rongga Agregat Halus Yang
Tidak Dipadatkan (Angularitas Agregat Halus).
53
3.6.2 Standar Nasional Indonesia Untuk Campuran Aspal
Adapun daftar Standar Nasional Indonesia (SNI) untuk pengujian
campuran aspal adalah sebagai berikut:
1. SNI 03-6829-2002. Pengujian kadar aspal residu.
2. SNI 06-2489-1991. Pembuatan benda uji.
3. SNI 03-6757-2002. Metode pengujian berat jenis nyata campuran beraspal
dipadatkan menggunakan benda uji kering permukaan jenuh (SSD).
4. RSNI M-01-2003. Metode pengujian campuran beraspal dengan alat
Marshall.
3.7 Penentuan dan Teknik Proporsi Gradasi Pilihan

Penentuan gradasi pilihan pada penelitian ini mengacu pada spesifikasi
Campuran Emulsi Bergradasi Rapat (CEBR) Tipe IV. Metode proporsi agregat
yang digunakan adalah tanpa blending, tapi diproporsikan berdasarkan titik tengah
spesifikasi agregat campuran. Sehingga proporsi gradasi pilihan campuran agregat
yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 3.1 berikut ini.
Tabel 3.1 Gradasi rencana campuran agregat cebr tipe iv
Ukuran
% Berat Agregat yang Lolos
No. Saringan
Saringan (mm) Batas Batas Batas Tengah % Tertahan

Atas Bawah (Gradasi Pilihan)
3/4" 19 100 100 100 0

1/2" 12,5 100 90 95 5
No. 4 4,75 70 45 57.5 37,5
No. 8 2,36 55 25 40 17,5
No. 50 0,3 20 5 12.5 27,5
No. 200 0,075 9 2 5.5 7
Filler - - - 5.5
Jumlah 100
Berdasarkan Tabel 3.1 di atas maka proporsi agregat yang didapat dalam
gradasi pilihan tersebut adalah agregat kasar (total tertahan ayakan 2,36 mm)
sebanyak 60 %, agregat halus (lolos ayakan 2,36 mm tertahan ayakan 0,075 mm)
sebanyak 34,5 % dan filler sebanyak 5,5%. Ketiga proporsi agregat tersebut yang
nantinya akan digunakan dalam penelitian ini.
54
3.8 Perhitungan Kebutuhan Aspal Emulsi
3.8.1 Tes Penyelimutan (Coating Test)
Tes ini dilaksanakan dengan menggunakan sekitar 500 gram agregat
kering yang sudah diproporsikan sesuai gradasi, kemudian dilembabkan secara
merata dengan beberapa variasi kadar air (untuk memudahkan penyelimutan
permukaan agregat dengan aspal emulsi) dimana air berperan sebagai viscosity
reducing agent (menurunkan kekentalan aspal emulsi). Setelah itu agregat lembab
dicampur dengan aspal emulsi. Pencampuran dapat dilaksanakan secara manual
dengan baskom dan sendok metal. Tingkat penyelimutan dipengaruhi oleh tingkat
kelembaban agregat. Kadar air yang dipergunakan dalam tes penyelimutan ini
adalah 2%, 3%, 4%, 5%, dan 6% dari berat total campuran dengan lama
pengadukan selama minimal tiga menit untuk mendapatkan campuran yang
memberikan penyelimutan terbaik saat diobservasi secara visual, yang mana
campuran yang baik adalah campuran yang tidak terlalu encer atau kaku (MPW
RI, 1990).
3.8.2 Perhitungan Kadar Aspal Awal

Nilai variasi kadar aspal rencana dalam campuran diperoleh berdasarkan
persentase penggunaan agregat kasar, agregat halus, dan filler dengan
menggunakan persamaan yang ada pada persamaan 3.1, yaitu dengan
menggunakan rumus (Asphalt Institute, MS 14, 1989):
P = (0.05A + 0.1B + 0.5C) x (0.7) (3.1)
Dimana:
Sesuai Gradasi Ideal pada Tabel 3.1 didapat:
A = % Agregat Kasar (Tertahan di atas ayakan 2,36 mm) = 60 %
B = % Agregat halus (lolos 2,36 mm tertahan 0,075 mm) = 34,5 %
C = % Filler = 5,5 %
Perhitungan Kadar Aspal Residu Awal (P) adalah sebagai berikut:
P = (0.05A + 0.1B + 0.5C) x (0.7)
= (0.05 (60%) + 0.1 (34.5%) + 0.5 (5.5 %)) x (0.7)
= (3 + 3.45 + 2.75) x 0.7
= 6.44% (Dibulatkan menjadi 6.5%)
55
Setelah mendapat kadar aspal residu awal maka dihitung estimasi kadar
emulsinya dengan menggunakan persamaan 3.2 berikut ini:
KAE awal = (P / X)% (3.2)

Setelah mendapat kadar aspal residu awal melalui pengujian laboratorium
yaitu besar nilai X = 58.739 %, maka didapat nilai Kadar Aspal Emulsi (KAE)
Awal sebagai berikut:
KAE awal = (P / X) %
= (6,5 / 0.58739) %
= 11.065 %
Untuk perhitungan volumetrik campuran, proporsi agregat perlu

dikonversi, awalnya berdasarkan berat total agregat menjadi berdasarkan berat
total campuran, dengan prinsip seperti diperlihatkan pada Tabel 3.2 berikut ini.
Tabel 3.2 Konversi proporsi material
% terhadap
% terhadap
Material berat total Faktor Pengali
berat total campuran
agregat
1 2 3 = (100-6.5)/100 4 = (2*3)
Agregat Kasar (a) 60 0,935 56.1
Agregat Halus (b) 34.5 0,935 32.2575
Filler (c) 5.5 0,935 5.1425
Kadar Aspal Awal (d) - - 6.5
Total 100 100
Persentase terhadap berat total campuran akan berubah sesuai dengan

variasi prosentase kadar aspalnya, misalnya 5.5%; 6%; 6.5%; 7%; 7.5% terhadap
berat total campuran.
Contoh pada Tabel 3.2 di atas berdasarkan persentase kadar aspal awal 6.5%
dengan jumlah agregatnya adalah sebesar 93.5%.
Berat aspal yang diperlukan untuk satu sampel adalah sebagai berikut:
(6.5/93.5) x 1200 gr = 83,422 gr
Berat total campuran menjadi = 1200 gr + 83,422 gr
= 1283,422 gr
Perincian kebutuhan material ditabulasikan dalam Tabel 3.3 berikut ini:
56
Tabel 3.3 Kebutuhan aspal emulsi berdasarkan variasi kadar aspal residu
Kadar Aspal Kadar Berat Aspal Berat Total
Agregat Berat Residu
Residu (% terhadap Aspal Emulsi yang Campuran
(gram) (gram)
berat Tot Residu (%) diperlukan (gram)
a b c = a/(100-a) x b d e = c/d f=b+e
5.5 1200 69.841 0.583 119.899 1319.899
6 1200 76.596 0.583 131.495 1331.495
6.5 1200 83.422 0.583 143.215 1343.215
7 1200 90.323 0.583 155.060 1355.060
7.5 1200 97.297 0.583 167.034 1367.034
3.9 Pengujian Plastik Bekas

3.9.1 Pengujian Berat Jenis Plastik HDPE
Pemeriksaan berat jenis plastik menggunakan metode yang sama dengan
pemeriksaan berat jenis agregat halus. Namun apabila jenis plastik yang
digunakan tidak dapat tenggelam di air, penggunaan air suling dapat diganti
dengan Kerosin (minyak tanah). Berat jenis kerosin adalah sebesar 0,7-0,83. Atau
dapat juga menggunakan metode yang sama dengan metode penentuan berat jenis
filler (SNI 15-2531-1991).
1. Peralatan
Adapun peralatan yang digunakan pada pengujian berat jenis plastik bekas
adalah sebagai berikut:
a. Botol Le Chatelier.
b. Kerosin (minyak tanah) bebas air.
c. Cawan, kuas, alat tulis, alat hitung.
d. Timbangan dan ketelitian 0,1% dari berat contoh yang ditimbang.
e. Alat pemisah sampel dan Saringan.
2. Benda uji
Benda uji yang digunakan pada pengujian ini adalah cacahan plastik bekas
jenis HDPE yaitu kursi plastik bekas.
3. Prosedur
Prosedur dalam pengujian berat jenis plastik bekas adalah sebagai berikut:
a. Siapkan plastik bekas yang sudah dicacah dengan ukuran ≥ 4,75 mm
sebanyak 500 gram (menyesuaikan).
57
b. Isi botol Le Chatelier dengan kerosin sampai skala tertentu (misal V1).
Lalu masukan benda uji kedalam botol sedikit demi sedikit sampai
terendam.
c. Putar botol agar tidak ada gelembung udara tersisa.
d. Baca ketinggian skala kerosin (misal V2). Rata-ratakan hasil pengujian.
4. Perhitungan
Perhitungan dalam pengujian ini menggunakan persamaan sebagai berikut:
A
Berat jenis plastik (gr/cm3 ) = (3.3)
V 2  V1
Keterangan:
A = berat benda uji
V1= pembacaan skala 1
V2= pembacaan skala 2
Menurut SNI 06-0939-2006, berat jenis plastik bekas HDPE berkisar
antara 0,948 - 0,954.
3.9.2 Pengganti Agregat Dengan Plastik Bekas

Sebagai pengganti sebagian dari agregat dipergunakan plastik bekas
HDPE dengan variasi 10%, 20%, 40%, dan 60% terhadap berat total agregat.
Penggantian agregat dengan plastik dilakukan pada kadar aspal residu optimum
(KARO), dengan substitusi berdasarkan volume.
3.9.3 Perhitungan Kandungan Plastik Pada Campuran

Untuk menghitung kadar plastik sebesar 10% dengan berat total agregat
adalah 1200 gram. Maka digunakan agregat kasar yang tertahan saringan No.8
(2,36 mm) serta agregat halus yang lolos saringan No.8 (2,36 mm). Adapun
rumus yang digunakan untuk menentukan berat plastik bekas yang akan
digunakan adalah sebagai berikut:
(3.4)
Keterangan:
Berat agregat = % material x berat total agregat (1200 gr).
Sga = 2,686 (Penelitian, 2017)
SGplastik = 0,914 (Penelitian, 2017)
58
1. Contoh perhitungan variasi 1 untuk kadar plastik bekas sebesar 10%
Diketahui:
Berat agregat total = 1200 gram
Agregat yang diganti plastik sebesar 10% = 10% x 1200 gram
= 120 gram
Maka didapat:
120 gr
Volume agregat = 3
= 44.676 cm3
2,686 gr / cm
Volume Agregat (Va) = Volume Plastik (Vp)
= 44,676 cm3
Maka, berat plastik bekas pengganti dapat dihitung, yaitu:
Berat plastik = Vp x SGp
= 44,676 cm3 x 0,914 gr/cm3
= 40,833 gram
Untuk variasi kandungan plastik sebesar 0%, 10%, 20%, 30%, 40% dan
60% dihitung dengan cara yang sama. Tabulasi kebutuhan material dengan variasi
kadar plastik dapat dilihat pada Tabel 3.4, sedangkan contoh perhitungan
kebutuhan agregat untuk benda uji dapat dilihat pada Tabel 3.5 di bawah ini
Tabel 3.4 Tabulasi kebutuhan material dengan variasi kadar plastik
% Lolos % Tertahan
Agregat
Variasi 1 Variasi 2 Variasi 3 Variasi 4
Ukuran Total
No.
Saringan (Gradasi
Saringan
(mm) Ideal) (0% Plastik Plastik Plastik Agre Plastik
Agregat Agregat Agregat
plastik) 10% 20% 40% gat 60%
3/4'' 19 100 - - - - - - - - -
1/2'' 12,5 95 5 - 5 - 5 5 - 5 -
No. 4 4,75 57.5 37.5 5 32.5 10 27.5 25 12.5 35 2.5
No. 8 2,36 40 17.5 5 12.5 10 7.5 10 7.5 15 2.5
No. 50 0,3 12.5 27.5 - 27.5 - 27.5 - 27.5 5 22.5
No. 200 0,075 7 7 - 7 - 7 - 7 - 7
Filler 5.5 5.5 - 5.5 - 5.5 - 5.5 - 5.5
10 90 20 80 40 60 60 40
Jumlah 100
100 100 100 100
59
Tabel 3.4 Contoh perhitungan kebutuhan agregat untuk benda uji dengan variasi kadar plastik bekas
Ukuran Agregat Total (0% Variasi 1 Variasi 2 Variasi 3 Variasi 4
No.
Saringan Plastik) Agregat Plastik Agregat Plastik Agregat Plastik Agregat Plastik
Saringan
(mm) Agg (%) Agg (gr) % Gram 10% Gram % Gram 20% Gram % Gram 40% Gram % Gram 60% Gram
1/2'' 12,5 5 60 5 60 - - 5 60 - - - - 5 20.4 - - 5 20.4
No. 4 4,75 37.5 450 32.5 390 5 20.4 27.5 330 10 40.8 12.5 150 25 102.1 2.5 30 35 142.9
No. 8 2,36 17.5 210 12.5 150 5 20.4 7.5 90 10 40.8 7.5 90 10 40.8 2.5 30 15 61.3
No. 50 0,3 27.5 330 27.5 330 - - 27.5 330 - - 27.5 330 22.5 270 5 20.9
No. 200 0,075 7 84 7 84 - - 7 84 - - 7 84 - - 7 84 - -
Filler 5.5 66 5.5 66 - - 5.5 66 - - 5.5 66 - - 5.5 66 - -
Jumlah 100 1200 90 1080 10 40.8 80 960 20 81.7 60 720 40 163.3 40 480 60 245.5
1 sampel (gr) 1200 1120.8 1,041.7 883.3 725.5
Berat
2 sampel (gr) 2400 2241.7 2,083.3 1,766.7 1,451.0
Total (gr)
3 sampel (gr) 3600 3362.5 3,125.0 2,650.0 2,176.5
Catatan:
Kadar aspal yang digunakan adalah kadar aspal residu optimum (KARO) yang jumlahnya disesuaikan dengan berat total agregat dari
masing- masing variasi.
Untuk setiap proporsi kadar plastik bekas HDPE dikurangi dengan proporsi awal campuran, sehingga setiap variasi akan memiliki proporsi
material yang berbeda.
60
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pemeriksaan Agregat

Pemeriksaan agregat terdiri dari pemeriksaan agregat kasar, agregat halus
dan filler. Pemeriksaan agregat kasar meliputi; analisa saringan, pemeriksaan
berat jenis dan penyerapan, pemeriksaan kadar lumpur atau lempung, pemeriksaan
keausan agregat atau abrasi, pemeriksaan keawetan atau soundness test,
pemeriksaan angularitas. Pemeriksaan agregat halus meliputi analisis saringan,
pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air, pemeriksaan kebersihan atau sand
equivalent, dan pemeriksaan angularitas. Sedangkan untuk pemeriksaan filler
meliputi analisa saringan dan pengujian berat jenis. Material yang digunakan
diperoleh dari PT. Probocirdi, Desa Samsam Kabupaten Tabanan.
4.1.1 Pemeriksaan Agregat Kasar

4.1.1.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Pemeriksaan terhadap berat jenis agregat kasar dilakukan sebanyak dua
kali. Data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran A.1 Tabel A-1. Sedangkan
hasil rata-rata pemeriksaan penyerapan air dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Berdasarkan hasil pemeriksaan penyerapan air agregat kasar, diperoleh nilai rata-
rata penyerapan air agregat kasar adalah sebesar 2.178%. Ini menunjukan bahwa
agregat kasar yang digunakan memenuhi persyaratan Departemen Pekerjaan
Umum (spesifikasi maks 3%). Tidak ada batasan nilai minimum berat jenis semu.
4.1.1.2 Pemeriksaan Angularitas Agregat Kasar

Pemeriksaan angularitas agregat kasar dilakukan sebanyak dua kali.
Berdasarkan hasil pemeriksaan, diperoleh nilai rata-rata angularitas agregat kasar
adalah sebesar 96,8%. Data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran A.1 Tabel
A-2. Sedangkan hasil rata-rata pemeriksaan angularitas dapat dilihat pada Tabel
4.1. Berdasarkan hasil pemeriksaan, dapat ditarik kesimpulan bahwa agregat kasar
yang digunakan memenuhi persyaratan Departemen Pekerjaan Umum. Nilai
spesifikasi angularitas agregat (kedalaman dari permukaan < 10 cm) adalah ≥
95%.
61
4.1.1.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar
Pemeriksaan kadar lumpur terhadap agregat kasar dilakukan sebanyak dua
kali pemeriksaan. Data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran A.1 Tabel A-3.
Sedangkan hasil rata-rata pemeriksaan kadar lumpur agregat kasar dapat dilihat
pada Tabel 4.1. Berdasarkan hasil pemeriksaan kadar lumpur agregat kasar yang
digunakan diperoleh nilai rata-rata sebesar 0,746%, sehingga memenuhi
persyaratan Bina Marga yaitu ≤ 1%. Karena agregat memiliki kadar lumpur yang
kecil, maka agregat ini dapat langsung digunakan dalam proses pencampuran
aspal.
4.1.1.4 Pemeriksaan Keawetan Agregat Kasar (Soundnness Test)

Pemeriksaan keawetan atau soundness test dilakukan terhadap agregat
kasar sebanyak dua kali pemeriksaan. Data selengkapmya dapat dilihat pada
Lampiran A.1 Tabel A.4 Hasil rata-ratanya seperti pada Tabel 4.1. Nilai keawetan
agregat kasar adalah sebesar 3,16 %, meskipun tidak disyaratkan oleh Gradasi
CEBR Tipe IV, jika dibandingkan dengan persyaratan soundness test menurut
Bina Marga adalah < 12 %. Hal ini berarti bahwa agregat kasar cukup awet.
4.1.1.5 Pemeriksaan Keausan Agregat

Ketahanan agregat terhadap pemecahan (degradasi) diperiksa dengan
percobaan abrasi menggunakan mesin Los Angeles. Pemeriksaan keausan agregat
dilakukan pada agregat lolos saringan ¾“ tertahan ½” dan lolos saringan ½”
tertahan 3/8” sebanyak dua kali pengujian. Data selengkapnya dapat dilihat pada
Lampiran A.1 Tabel A-5. Hasil rata-ratanya seperti pada Tabel 4.1. Berdasarkan
hasil pemeriksaan keausan agregat diperoleh nilai keausan agregat kasar adalah
sebesar 41.35%. Sehingga dapat disimpulkan bahwa agregat yang digunakan tidak
memenuhi persyaratan Departemen Pekerjaan Umum (DPU) yaitu memiliki nilai
keausan < 40%. Ini menunjukkan bahwa agregat tidak cukup kuat, agregat akan
mengalami keausan atau kehancuran selama proses pencampuran, penghamparan
dan pemadatan.
62
Tabel 4.1 Rekapitulasi hasil pemeriksaan agregat kasar
Hasil Pengujian Agregat Spesifikasi
No. Jenis Pengujian Agregat
Bulk SSD Apparent Agregat
1 Berat Jenis 2.573 2.615 2.686 -
2 Penyerapan Air 1.627 -
3 Angularitas 96.8 ≥ 95%
4 Kadar Lumpur 0.747 ≤ 1%
5 Keawetan/ Soundness Test 3.16 ≥ 12%
6 Keausan 19.76 Maks 40%
Ket: Berdasarkan Spesifikasi Agregat Bina Marga, 2010 Revisi 3.
4.1.2 Pemeriksaan Agregat Halus

4.1.2.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
Pemeriksaan terhadap berat jenis agregat halus dilakukan sebanyak dua
kali. Data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran A.1 Tabel A-6. Hasil rata-
ratanya seperti pada Tabel 4.1. Berdasarkan hasil pemeriksaan berat jenis agregat
halus, diperoleh hasil penyerapan air oleh agregat sebesar 1,319%. Hal ini
menunjukan bahwa agregat halus yang digunakan memenuhi persyaratan
Departemen Pekerjaan Umum (DPU). Nilai spesifikasi untuk penyerapan air
maksimum agregat halus adalah sebesar 3%.
4.1.2.2 Pemeriksaan Sand Equivalent Agregat Halus

Pemeriksaan sand equivalent dilakukan terhadap agregat halus sebanyak
dua kali. Data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran A.1 Tabel A-7. Hasil
rata-ratanya seperti pada Tabel 4.2. Berdasarkan hasil pemeriksaan sand
equivalent diperoleh nilai rata-rata sebesar 83,140%. Hal ini menunjukkan bahwa
agregat halus ini cukup bersih karena sedikit mengandung lumpur. Agregat halus
yang digunakan telah memenuhi persyaratan Bina Marga yaitu ≥ 50%.
4.1.2.3 Pemeriksaan Angularitas Agregat Halus

Pemeriksaan angularitas agregat halus dilakukan sebanyak dua kali dengan
cara yang berbeda dibandingkan pemeriksaan angularitas agregat kasar. Data
selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran A.1 Tabel A-8. Hasil rata-ratanya dapat
dilihat pada Tabel 4.2. Berdasarkan hasil pemeriksaan angularitas agregat halus,
dapat disimpulkan bahwa agregat halus yang digunakan telah memenuhi
63
persyaratan Departemen Pekerjaan Umum (DPU) yaitu memiliki nilai angularitas
agregat sebesar 86,158%. Nilai spesifikasi angularitas agregat (kedalaman dari
permukaan < 10 cm) adalah minimum 45%.
Tabel 4.2 Rekapitulasi hasil pemeriksaan agregat halus

Hasil Pengujian Agregat Spesifikasi
No. Jenis Pengujian Agregat
Bulk SSD Apparent Agregat
1 Berat Jenis 2.515 2.616 2.622 -
2 Penyerapan Air 1.626 -
3 Sand Equivalent 83.141 ≤ 50%
Ket: Berdasarkan Spesifikasi Agregat Bina Marga, 2010 Revisi 3.
4.1.3 Pemeriksaan Berat Jenis Filler

Pemeriksaan terhadap berat jenis filler dilakukan sebanyak dua kali.
Berdasarkan hasil pemeriksaan, maka diperoleh nilai rata-rata berat jenisnya
adalah sebesar 2,628. Spesifikasi berat jenis filler tidak ditentukan dalam
spesifikasi CEBR Tipe IV. Data pemeriksaan filler dapat dilihat pada Lampiran
A.1 Tabel A-9.
4.2 Pemeriksaan Kadar Aspal Residu

Pemeriksaan terhadap kadar aspal residu aspal emulsi tipe CSS-1h ini
dilakukan sebanyak dua kali, metode pengujian berpedoman pada SNI yang ada
sebagai bahan acuan dalam pemeriksaan kadar aspal residu. Berdasarkan hasil
pemeriksaan di laboratorium didapatkan nilai rata-rata kadar aspal residu adalah
sebesar 58,25%. Sehingga aspal emulsi ini telah memenuhi spesifikasi yang
ditetapkan, yaitu lebih besar dari 57%. Data pengujian kadar aspal residu dapat
dilihat pada Lampiran A.1 Tabel A-6.
4.3 Pemeriksaan Berat Jenis Plastik Bekas HDPE

Pemeriksaan berat jenis plastik bekas HDPE dilakukan dengan metode
pengujian menggunakan piknometer seperti yang dilakukan pada pemeriksaan
berat jenis filler. Pemeriksaan ini dilakukan sebanyak dua kali. Berdasarkan hasil
pemeriksaan didapatkan berat jenis plastik bekas HDPE sebesar 0,914. Data
selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran A Tabel A-12.
64
4.4 Tes Penyelimutan Agregat (Coating Test)
Tes ini dilaksanakan dengan menggunakan agregat kering yang sudah
diproporsikan sebanyak 500 gram, kemudian dilembabkan secara merata dengan
beberapa variasi kadar air (untuk memudahkan penyelimutan permukaan agregat
dengan aspal emulsi). Kadar air yang dipergunakan dalam tes penyelimutan ini
adalah 0%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5% dari berat total campuran. Rata-rata durasi
pengadukan selama empat menit, hal ini bertujuan agar campuran dapat lembab
dan tercampur secara merata sehingga terjadi proses penyelimutan oleh aspal pada
campuran aspal emulsi dingin.
Setelah campuran dianggap lembab dan merata, agregat lembab tersebut
dicampur dengan aspal emulsi. Dari hasil pengujian dan pengamatan yang telah
dilakukan maka didapatkan kadar air optimum sebesar 2% dari berat agregat.
Kadar air ini yang akan dipergunakan sebagai kadar air pada penentuan energi
pemadatan maupun untuk menentukan Kadar Air Residu Optimum (KARO).
Komposisi campuran untuk tes penyelimutan dapat dilihat pada Lampiran B Tabel
B-1 sampai dengan Tabel B-5.
4.5 Energi Pemadatan

Setelah didapatkan kadar awal aspal emulsi, maka dilanjutkan dengan
penentuan energi pemadatan yang bertujuan untuk menentukan jumlah tumbukan
pemadatan pada campuran aspal emulsi bergradasi rapat (CEBR). Pada pengujian
ini untuk menentukan energi pemadatan CEBR dicoba dengan pemadatan 2 x 75
dan 2 x (2 x 75) sebagai syarat agar porositas dan stabilitasnya memenuhi
spesifikasi. Dalam penentuan enersi pemadatan, berat total campuran yang
dipergunakan adalah 1200 gram dengan kadar air sebesar 2% dan kadar aspal
residu 6.5%. Dari pengujian ini, didapatkan hasil seperti Tabel 4.3 di bawah ini.
Tabel 4.3 Stabilitas marshall rendaman dan porositas terhadap energi pemadatan
Jumlah Stabilitas Spesifikasi Porositas Spesifikasi

Pemadatan Rendaman (kg) (kg) (%) (%)
2 x 75 513.237 300 13.444 5 - 10 %

2 (2 x 75) 1044.717 300 9.325 5 - 10 %
65
Berdasarkan Tabel 4.3 di atas dapat disimpulkan bahwa dengan jumlah
energi pemadatan 2 x 75 nilai stabilitas telah memenuhi spesifikasi, tetapi untuk
nilai porositasnya belum memenuhi spesifikasi yang ditentukan, sehingga energi
pemadatan perlu ditingkatkan kembali. Sehingga energi pemadatan 2 x (2 x 75)
akan digunakan sebagai energi pemadatan pada pengujian selanjutnya karena
stabilitas dan porositas telah memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Data hasil
pengujian selengkapnya disajikan dalam Lampiran C Tabel C.1 sampai dengan
Tabel C.6.
4.6 Menentukan Kadar Aspal Residu Optimum (KARO)

Untuk mendapatkan kadar aspal residu optimum, maka kadar aspal residu
awal divariasikan sebagai berikut: 5,5%, 6%, 6,5%, 7%, dan 7,5%. Setelah
ditetapkan variasi kadar aspal residu untuk setiap campuran kemudian dibuat
rancangan campuran benda uji. Proporsi campuran untuk masing-masing kadar
aspal residu terlampir pada Lampiran D Tabel D.1 sampai dengan Tabel D.5.
Hasil selengkapnya perhitungan Stabilitas Rendaman, Deformasi (Flow),
Densitas, Porositas/ Voids In Mix (VIM), Penyerapan Air, Luas Permukaan
Agregat, Kadar Air Testing, Nilai Rongga Antar Butiran Agregat/ Void in Mineral
Aggregates (VMA), nilai Rongga Udara Terisi Aspal/ Voids Filled with Bitumen
(VFB) dan Tebal Film Aspal (TFA) dan Stabilitas Sisa dapat dilihat pada
Lampiran D Tabel D.6 sampai dengan Tabel D.33.
4.6.1 Kepadatan (Density)

Parameter kepadatan yang digunakan untuk CAED adalah kepadatan
kering saat campuran tidak mengandung air. Nilai rata-rata kepadatan pada CAED
untuk kadar aspal residu 5,5 %, 6 %, 6,5 %, 7 % dan 7,5 % berturut-turut adalah
2,112 gram/cm³, 2,119 gram/cm³, 2,128 gram/cm³, 2,124 gram/cm³, 2,113
gram/cm³. Grafik hubungan antara kepadatan dengan kadar aspal residu dapat
dilihat pada Gambar 4.1 di bawah ini.
Berdasarkan Gambar 4.1 menunjukan bahwa nilai kepadatan yang
diperoleh meningkat dari kadar aspal residu 5,5 % sampai 6,5 % dan turun pada
kadar aspal 7 % dan 7,5 %. Peningkatan nilai kepadatan pada kadar aspal residu
5,5 % sampai 6,5 % disebabkan oleh workability campuran yang baik dan kadar
66
aspal residu yang optimum. Sedangkan penurunan nilai kepadatan pada kadar
aspal residu 7 % dan 7,5 % disebabkan oleh berat jenis campuran yang semakin
rendah, karena kadar aspal residu yang semakin tinggi sehingga mudah
dipadatkan. Berdasarkan data pengujian juga diketahui bahwa berat jenis aspal
lebih kecil daripada berat jenis agregat.
2 .1 4
Ke padatan (gr/cm³)
2 .1 3
2 .1 2
2 .1 1
2 .1
5 .5 6 6 .5 7 7 .5
Kadar As pal (%)
Gambar 4.1 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan kepadatan
4.6.2 Stabilitas Rendaman

Stabilitas adalah ketahanan melawan deformasi karena beban lalu lintas.
Stabilitas dinyatakan dalam kilonewton (kN) atau kg dimana 1 kN = 102 kg.
Pembacaan stabilitas pada alat Marshall belum merupakan nilai yang sebenarnya
maka dari nilai hasil pembacaan dial dikalikan faktor kalibrasi (profing ring) dan
dikalikan juga dengan faktor koreksi volume dan tinggi. Nilai stabilitas rata-rata
pada CAED untuk kadar aspal residu 5,5 %, 6 %, 6,5 %, 7 %, dan 7,5 % berturut-
turut adalah sebesar 944,11 kg, 1028,298 kg, 1142,554 kg, 1039,987 kg, dan
1017,623 kg. Nilai stabilitas dengan variasi kadar aspal residu tersebut telah
memenuhi syarat spesifikasi CAED yaitu ≥ 300 kg. Grafik hubungan kadar aspal
residu dengan stabilitas dapat dilihat pada gambar 4.2 di bawah ini.
67
1300
1100
Stabilitas (%)
900
700
500
300 Mi n i ma l 3 0 0 K g
100
5 .5 6 6 .5 7 7 .5
Kadar As pal (%)
Gambar 4.2 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan stabilitas
Berdasarkan Gambar 4.2 di atas dapat dilihat bahwa nilai stabilitas

campuran menunjukkan kenaikan sesuai dengan bertambahnya kadar aspal residu,
dan mencapai puncaknya pada kadar aspal residu 6,5 %. Setelah itu nilai stabilitas
mengalami penurunan, hal ini terjadi akibat penambahan kadar aspal residu,
sehingga tebal lapis selimut aspal semakin tebal dan menyebabkan sifat saling
mengunci agregat berkurang sehingga campuran menjadi semakin plastis.
4.6.3 Kelelehan (Flow)

Besar perubahan bentuk plastis suatu benda uji CAED terjadi akibat suatu
beban sampai batas keruntuhan. Besarnya kelelehan dinyatakan dalam satuan
milimeter (mm). Nilai rata-rata flow pada CAED untuk kadar aspal residu 5,5 %,
6%, 6,5%, 7% dan 7,5% berturut-turut adalah sebesar 3,641 mm, 4,310 mm,
4,758 mm, 4,885 mm, 5,029 mm. Tidak ada syarat spesifikasi flow untuk
campuran aspal emulsi dingin. Berdasarkan Gambar 4.3 di bawah dapat dilihat
bahwa nilai flow yang diperoleh meningkat sesuai dengan bertambahnya kadar
aspal. Hal ini disebabkan karena campuran sifatnya kaku dengan kadar aspal yang
rendah dan sebaliknya, campuran akan semakin plastis dengan bertambahnya
kadar aspal. Semakin tinggi nilai flow maka semakin plastis campuran tersebut.
Tidak ada syarat spesifikasi nilai flow pada CAED. Jika dibandingkan dengan
campuran Laston, syarat nilai flow adalah minimal 3 mm.
68
5 .5
5
Flow (mm)
4 .5
3 .5
3
5 .5 6 6 .5 7 7 .5
Kadar As pal (%)
Gambar 4.3 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan kelelehan (flow)
4.6.4 Porositas/ Voids in Mix (VIM)

Porositas merupakan volume rongga di antara partikel agregat yang
diselimuti aspal dalam campuran yang sudah dipadatkan. Nilai rata-rata porositas
untuk CAED pada kadar aspal residu 5,5 %, 6 %, 6,5 %, 7 %, dan 7,5 % berturut-
turut adalah 10,46 %, 9,54 %, 8,49 %, 8,06 %, 7,88 %. Syarat spesifikasi porositas
untuk CAED yaitu pada interval 5 % – 10 %. Untuk kadar aspal residu 5,5 % nilai
porositasnya tidak memenuhi spesifikasi yang ditetapkan, hal ini dikarenakan
campuran kurang padat. Grafik hubungan kadar aspal residu dan porositas dapat
11
10 Ma k s i m a l 1 0 %
9
Poros itas (%)
5 Mi n i mal 5 %
4
5 .5 6 6 .5 7 7 .5
Kadar As pal (%)
Gambar 4.4 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan porositas
69
Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa nilai porositas campuran
menurun pada setiap penambahan kadar aspal residu. Hal ini disebabkan karena
semakin tinggi aspal residu maka kepadatan campuran akan semakin berkurang
karena semakin banyak aspal yang mengisi rongga udara pada campuran, tetapi
campuran akan mejadi lebih plastis. Secara teori porositas bisa dipengaruhi oleh
jenis aspal emulsi yang workability bisa berbeda antara produk yang satu dengan
produk yang lainnya.
4.6.5 Rongga Antar Butiran Agregat/ Voids in Mineral Aggregates (VMA)

Rongga antar butiran agregat/ VMA merupakan volume pori/ rongga di
antara partikel aregat dalam campuran yang telah dipadatkan termaksud pori yang
terisi aspal terhadap volume otal campuran. Nilai rata-rata VMA pada CAED
untuk kadar aspal residu 5,5 %, 6 %, 6,5 %, 7 %, dan 7,5 % berturut-turut adalah
23,15 %, 23,51 %, 23,82 %, 24,62 %, dan 25,52 %. Grafik hubungan antara VMA
dengan kadar aspal residu seperti dapat di lihat pada Gambar 4.5 di bawah ini.
2 6 .0
2 5 .5
2 5 .0
2 4 .5
VMA (% )
2 4 .0
2 3 .5
2 3 .0
2 2 .5
2 2 .0
5 .5 6 6 .5 7 7 .5
Kada r As pal (% )
Gambar 4.5 Grafik hubungan kadar aspal residu dengan vma
Berdasarkan gambar 4.5 di atas dapat dilihat bahwa nilai rongga antar
butiran agregat dari kadar aspal residu 5,5 % sampai dengan 7,5 % nilainya
hampir stabil. Penambahan jumlah kadar aspal residu tidak berpengaruh banyak
terhadap nilai VMA. Tidak ada batasan minimum spesifikasi untuk nilai VMA
70
pada campuran aspal emulsi dingin jika dibandingkan dengan campuran Laston
dengan nilai minimal VMA sebesar 13 %.
4.6.6 Rongga Udara Terisi Aspal / Voids Filled with Bitumen (VFB)
VFB merupakan volume pori/ rongga di antara partikel-partikel agregat
terisi aspal dalam campuran yang telah dipadatkan. Nilai VFB berpengaruh
terhadap kekedapan (impermeabilitas) dan keawetan (durabilitas) campuran
beraspal. Nilai rata-rata VFB pada CAED untuk kadar aspal residu 5,5 %, 6 %,
6,5 %, 7 %, dan 7,5 % berturut-turut adalah 54,48 %, 59,03 %, 63,95%, 66,84 %,
68,78 %. Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan VFB seperti dapat
dilihat pada Gambar 4.6 dibawah ini. Pada CAED besarnya VFB tidak
disyaratkan, jika dibandingkan dengan campuran panas VFB minimal 60 %.
70
67
64
VFB (% )
61
58
55
52
5 .5 6 6 .5 7 7 .5
Kada r As pal (% )
Gambar 4.6 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan vfb
Berdasarkan gambar 4.6 di atas dapat dilihat bahwa semakin tinggi kadar
aspal residu maka semakin tinggi pula nilai VFB. Hal ini dikarenkan kadar aspal
yang semakin tinggi, sehingga jumlah aspal residu yang mengisi rongga udara
semakin banyak. Nilai VFB kecil disebabkan oleh kadar aspal residu yang rendah,
sehingga jumlah aspal yang mengisi rongga udara sedikit. Pada CAED besarnya
nilai VFB tidak disyaratkan, jika dibandingkan dengan campuran Laston nilai
VFB minimal adalah sebesar 60 %.
71
4.6.7 Penyerapan Air (Kapiler)
Nilai rata-rata penyerapan air pada CAED untuk kadar aspal residu 5,5 %,
6 %, 6,5 %, 7 %, dan 7,5 % berturut-turut adalah 3,12 %, 2,98 %, 2,86 %, 2,48 %,
2,13 %. Syarat spesifikasi penyerapan air untuk campuran aspal emulsi dingin
yaitu < 4%. Grafik hubungan kadar aspal residu dengan penyerapan air dapat
dilihat pada seperti Gambar 4.7 berikut ini.
4 .5
4 .0 Mak s i mal 4%
Pe nye rapan Air (%)
3 .5
3 .0
2 .5
2 .0
1 .5
5 .5 6 6 .5 7 7 .5
Kadar As pal (%)
Gambar 4.7 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan penyerapan air
Berdasarkan gambar 4.7 di atas dapat ditarik kesimpulan bahwa nilai

penyerapan air mengalami penurunan seiring dengan peningkatan kadar aspal
residu. Hal ini disebabkan oleh kadar aspal yang semakin bertambah, sehingga
menyebabkan campuran semakin kedap terhadap air dan nilai porositasnya
semakin rendah pula.
4.6.8 Tebal Film Aspal (TFA)

Nilai rata-rata TFA untuk CAED pada kadar aspal 5,5 %, 6 %, 6,5 %, 7 %,
dan 7,5 % berturut-turut adalah 14,26 µm, 15,64 µm, 117,03 µm, 18,44 µm, 19,87
µm. Syarat spesifikasi tebal film aspal untuk CAED yaitu > 8µm. Berdasarkan
Gambar 4.8 dapat ditarik kesimpulan bahwa nilai TFA meningkat seiring
bertambahnya kadar aspal residu. Meningkatnya nilai TFA ini dikarenakan
semakin tingginya kadar aspal residu pada campuran yang menyebabkan film
72
aspal yang menyelimuti agregat semakin tebal. Grafik hubungan TFA dengan
kadar aspal residu dapt dilihat pada gambar 4.8 di bawah ini.
22
20
18
16
TFA (µm)
14
12
10
8 Mi n i m a l 8 µm
6
5 .5 6 6 .5 7 7 .5
Kada r As pal (% )
Gambar 4.8 Grafik hubungan antara kadar aspal residu dengan tebal film aspal
Berdasarkan hasil pengujian Stabilitas Marshall, Porositas, Penyerapan

Air, TFA, VMA, dan VFB, maka didapatkan ringkasan hasil pengujian pada
KARO pada Tabel 4.4 di bawah ini. Sedangkan untuk mendapatkan kadar aspal
optimum dibuat Barchart seperti Gambar 4.9 berikut ini:
Tabel 4.4 Nilai karakteristik campuran aspal emulsi dingin pada karo
Karakteristik Kadar Aspal Residu (%) Standar
Campuran 5.5 6 6.5 7 7.5 Mutu
Stabilitas Rendaman 944.110 1028.298 1202.688 1039.987 1017.623 > 300 Kg
Porositas (%) 10.460 9.540 8.489 8.064 7.879 5 - 10%
Penyerapan Air (%) 3.118 2.976 2.859 2.484 2.129 Max 4%
TFA (µm) 14.260 15.640 17.030 18.440 19.870 > 8 µm
VMA (%) 23.152 23.514 23.815 24.621 25.520 -
VFB (%) 54.480 59.029 63.951 66.841 68.780 -
Flow (mm) 3.641 4.310 4.758 4.885 5.029 -
Density 2.112 2.119 2.128 2.124 2.113 -
73
Karakteristik Kadar Aspal Residu (%) Standar
Campuran 5.5 6 6.5 7 7.5 Mutu
Stabilitas Rendaman
> 300 Kg
(kg)
Porositas (%) 5 - 10%
Penyerapan Air (%) Max 4%
TFA (µm) > 8 µm
Tidak Memenuhi
KAR
Memenuhi
5.5 6 6.5 7 7.5
Gambar 4.9 Penentuan kadar aspal residu optimum
Berdasarkan hasil dari Tabel 4.4 dan Gambar 4.9, dapat dilihat bahwa
stabilitas, penyerapan air dan tebal film aspal untuk masing-masing variasi kadar
aspal telah memenuhi standar mutu yang telah ditentukan. Untuk menentukan
Kadar Aspal Residu Optimum (KARO) pada penelitian ini, ditentukan dengan
cara mengoptimalkan dua parameter yaitu Stabilitas dan Densitas (kepadatan).
Dari Tabel 4.4 dapat dilihat nilai Stabilitas dan Densitas dari kadar aspal 6 %
sampai dengan 6,5 % nilainya mencapai maksimum, sedangkan pada kadar aspal
6,5 % sampai dengan 7 % nilainya mengalami penurunan. Oleh karena itu, pada
kadar aspal 6,5 % digunakan sebagai KARO. Untuk nilai porositas, penyerapan
air dan TFA dievaluasi sesuai standar mutu, nilai-nilai tersebut harus memenuhi
standar mutu yang ditentukan.
4.6.9 Stabilitas Sisa (Retained Stability)

Stabilitas sisa adalah rasio antara stabilitas rendaman terhadap stabilitas
kering. Nilai ini hanya dicari pada kadar aspal residu optimum (KARO), dengan
syarat ≥ 50 %. Untuk mencari stabilitas kering (suhu ruang) namun secara teori
sampel masih mengandung kadar air (belum full curing), sampel dicuring dalam
cetakan selama tiga hari, kemudian sampel dilepas dari cetakan, lalu dimasukkan
kedalam oven dengan suhu 40°C selama 24 jam dan dibiarkan dalam suhu
ruangan selama 24 jam, lalu dites untuk mencari stabilitas kering.
74
Dalam penelitian ini didapat nilai rata-rata stabilitas rendaman adalah
sebesar 1142,55 kg dan nilai rata-rata stabilitas kering adalah 1231,326 kg.
Sehingga didapatkan nilai rerata stabilitas sisa yaitu sebesar 92,668 %.
Perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran D Tabel D-33. Nilai ini
telah memenuhi spesifikasi yang ditetapkan, yaitu nilai stabilitas marshall sisa
minimum adalah sebesar
4.7 Karakteristik Campuran Aspal Emulsi Dingin dengan Variasi Kadar

Plastik Bekas HDPE Sebagai Pengganti Sebagian Agregat
Berdasarkan hasil pengujian marshall, didapatkan data nilai stabilitas dan
flow dari masing-masing benda uji. Untuk mendapatkan nilai stabilitas yang
akurat, maka nilai stabilitas dari pembacaan dial perlu dilakukan kalibrasi alat,
konversi dan koreksi terhadap benda uji. Nilai VMA, VIM, VFB didapatkan dari
perhitungan. Tabel perhitungan dapat dilihat pada lampiran Tabel E.1 sampai
dengan Tabel E.15. Sedangkan untuk rata-rata hasil perhitungan dapat dilihat pada
gambar grafik hubungan antara variasi kadar plastik dengan karakteristik yang
didapatkan sebagai berikut:
4.7.1 Kepadatan/ Density

Parameter kepadatan yang digunakan untuk CAED adalah kepadatan
kering saat campuran tidak mengandung air. Nilai rata-rata kepadatan pada CAED
untuk kadar plastik bekas HDPE 10 %, 20 %, 40 % dan 60 % berturut-turut
adalah sebesar 2,10 gram/cm³, 1,90 gram/cm³, 1,62 gram/cm³, dan 1,67 gram/cm³.
Berdasarkan Gambar 4.10 di bawah, dapat dilihat bahwa nilai kepadatan yang
diperoleh mengalami penurunan seiring dengan peningkatan kadar plastik bekas
HDPE. Penurunan nilai kepadatan ini disebabkan oleh workability campuran yang
semakin berkurang akibat bertambahnya kadar plastik. Sehingga campuran
semakin kaku dan sukar untuk dipadatkan. Berdasarkan pemeriksaan material,
diketahui berat jenis agregat alam lebih besar dari pada berat jenis plastik bekas
HDPE. Grafik hubungan antara kepadatan dengan kadar plastik bekas dapat
75
2 .2
Dens i tas (g r/ cm³) 2 .0
1 .8
1 .6
1 .4
1 .2
0 10 20 30 40 50 60
Kada r Pl as ti k B ek as (% )
Gambar 4.10 Grafik hubungan kadar plastik bekas dengan kepadatan
4.7.2 Stabilitas
Nilai stabilitas rata-rata pada CAED untuk kadar plastik bekas HDPE 10
%, 20 %, 40 % dan 60 % berturut-turut adalah 1389,105 kg, 1237,688 kg,
1124,581 kg, 970,529 kg. Nilai stabilitas dengan variasi kadar plastik bekas
tersebut telah memenuhi syarat spesifikasi campuran aspal emulsi bergaradasi
rapat yaitu ≥ 300 Kg. Grafik hubungan kadar plastik bekas dengan stabilitas dapat
1500
1300
1100
S tabi l i tas (Kg )
900
700
500
300 Mi n i m a l 3 0 0 K g
100
0 10 20 30 40 50 60
Kada r Pl as ti k B ek as (% )
Gambar 4. 11 Grafik hubungan kadar plastik bekas dengan stabilitas
76
Berdasarkan Gambar 4.11 di atas dapat ditarik kesimpulan bahwa dengan
bertambahnya kadar plastik bekas HDPE menyebabkan nilai stabilitas semakin
menurun. Hal ini dikarenakan penambahan kadar plastik bekas menyebabkan
campuran menjadi kurang padat sehingga sifat saling mengunci pada campuran
semakin berkurang dan menyebabkan campuran semakin plastis.
4.7.3 Kelelehan/ Flow

Nilai kelelehan/ flow rata-rata pada CAED untuk kadar plastik bekas
HDPE 10 %, 20 %, 40 % dan 60 % berturut-turut adalah 5,461 mm, 6,088 mm,
7,125 mm dan 7,912 mm. Tidak ada syarat spesifikasi untuk nilai flow pada
campuran aspal emulsi bergradasi rapat. Grafik hubungan kadar plastik bekas
dengan flow dapat dilihat pada Gambar 4.12 di bawah ini.
7
Flow (mm)
3
0 10 20 30 40 50 60
Kada r Pl as ti k B e k as (% )
Gambar 4.12 Grafik hubungan kadar plastik bekas dengan flow
Berdasarkan Gambar 4.12 di atas dapat disimpulkan bahwa nilai flow

mengalami peningkatan seiring bertambahnya kadar plastik bekas HDPE. Hal ini
dikarenakan sifat campuran yang semakin plastis akibat bertambahnya kadar
plastik bekas pada campuran. Jika dibandingkan dengan campuran panas (Laston),
nilai flow masih memenuhi spesifikasi yaitu minimal 3 mm.
4.7.4 Porositas/ Void In Mix (VIM)

Nilai porositas/ VIM rata-rata pada CAED untuk kadar plastik bekas
HDPE 10 %, 20 %, 40 % dan 60 % berturut-turut adalah sebesar 5,80 %, 8,64 %,
9,75 %, dan 15,9 %. Nilai porositas dengan variasi kadar plastik bekas 60% tidak
77
memenuhi spesifikasi CAED. Syarat spesifikasi porositas pada campuran aspal
emulsi bergaradasi rapat yaitu 5 – 10 %. Grafik hubungan kadar plastik bekas
dengan porositas dapat dilihat pada Gambar 4.13 di bawah ini.
18
16
14
12
VIM (% )
Maksimal 10%
10
8
6
Minimal 5%
4
2
0 10 20 30 40 50 60
Kadar Plastik Bekas (% )
Gambar 4.13 Grafik hubungan antara kadar plastik bekas dengan porositas
Gambar 4.13 di atas menunjukkan hubungan nilai porositas dengan kadar

plastik bekas HDPE. Berdasarkan gambar tersebut dapat dilihat bahwa nilai
porositas semakin bertambah seiring dengan bertambahnya variasi kadar plastik
bekas. Hal ini menunjukkan bahwa semakin bertambahnya kadar plastik
menyebabkan campuran menjadi semakin sukar untuk dipadatkan. Hal ini
dikarenakan sifat permukaan plastik bekas HDPE yang cenderung lebih licin
dibandingkan dengan agregat alam, sehingga rongga udara di dalam campuran
semakin besar.
4.7.5 Rongga Antar Butiran Agregat/ Voids in Mineral Aggregates (VMA)

Nilai VMA rata-rata pada CAED untuk kadar plastik bekas HDPE 10 %,
20 %, 40 % dan 60 % berturut-turut adalah 12,60 %, 14,67 %, 14,52 % dan 18,50
%. Tidak ada batasan minimum spesifikasi untuk nilai VMA pada campuran aspal
emulsi dingin. Jika dibandingkan dengan campuran panas (Laston) dengan nilai
minimal VMA adalah sebesar 13 %. Grafik hubungan kadar plastik bekas dengan
VMA dapat dilihat pada Gambar 4.14 di bawah ini.
78
27
24
21
VMA (% )
18
15
12
6
0 10 20 30 40 50 60
Kada r Pl as ti k Bek as (% )
Gambar 4.14 Grafik hubungan antara kadar plastik bekas dengan VMA
Gambar 4.14 di atas menunjukkan hubungan nilai VMA dengan kadar

plastik bekas HDPE. Berdasarkan gambar tersebut dapat dilihat bahwa nilai VMA
semakin bertambah besar seiring dengan bertambahnya kadar plastik bekas. Hal
ini menunjukkan bahwa semakin bertambahnya kadar plastik HDPE
menyebabkan campuran menjadi semakin mudah untuk dipadatkan. Hal ini
dikarenakan sifat permukaan plastik bekas HDPE yang cenderung lebih licin
dibandingkan dengan agregat alam, sehingga rongga antara butiran agregat di
dalam campuran semakin besar.
4.7.6 Rongga Udara Terisi Aspal / Voids Filled with Bitumen (VFB)
Nilai VFB rata-rata pada CAED untuk kadar plastik bekas HDPE 10 %, 20
%, 40 % dan 60 % berturut-turut adalah 53,97 %, 39,15 %, 32,87 % dan 15,20 %.
Pada CAED Tidak ada syarat spesifikasi VFB yang ditetapkan, jika dibandingkan
dengan campuran panas (Laston) nilai VFB minimal adalah sebesar 60 %. Grafik
hubungan kadar plastik bekas dengan VFB dapat dilihat pada Gambar 4.15 di
bawah ini.
79
70
60
50
VFB (% )
40
30
20
10
0 10 20 30 40 50 60
Kada r Pl as ti k B e k as (% )
Gambar 4.15 Grafik hubungan antara kadar plastik bekas dengan VFB
Gambar 4.15 di atas menunjukkan hubungan nilai VFB dengan kadar

plastik bekas HDPE. Berdasarkan gambar tersebut dapat dilihat bahwa nilai VFB
mengalami penurunan seiring dengan penambahan kadar plastik bekas. Hal ini
dikarenakan jumlah aspal yang mengisi rongga semakin sedikit akibat
bertambahnya volume campuran (berat jenis plastik bekas lebih kecil
dibandingkan berat jenis agregat dan aspal) dan nilai VMA yang cenderung
mengalami peningkatan pada variasi kadar plastik bekas.
Tabel 4.5 Rekapitulasi nilai karakteristik campuran aspal emulsi dingin dengan
variasi kadar plastik bekas
Karakteristik Plastik Bekas HDPE
No. Spesifikasi Satuan
Campuran 10% 20% 40% 60%
1 Stabilitas 1389.10 1237.69 1124.58 970.53 Min 300 Kg
2 Flow 5.461 6.088 7.125 7.912 - mm
3 VIM 5.798 8.644 9.750 15.690 5 s/d 10 %
4 VMA 12.595 14.669 14.518 18.501 - %
5 FVB 53.969 39.150 32.875 15.199 - %
6 Density 2.095 1.902 1.620 1.271 - gram/cm³
4.7.7 Penentuan Kadar Plastik Bekas Optimum

Penentuan kadar plastik optimum yang dapat digunakan pada campuran
aspal emulsi bergradasi rapat dilakukan dengan cara mengevalusi parameter nilai
porositas. Berdasarkan Tabel 4.5 di atas dapat dilihat untuk kadar plastik bekas
10% dan 20% nilai porositasnya telah memenuhi syarat spesifikasi (spesifikasi 5-
80
10%). Untuk kadar plastik bekas 40% nilai porositasnya masih memenuhi, tetapi
nilainya sudah mendekati batas maksimal syarat spesifikasi. Sedangkan pada
kadar plastik bekas 60% nilai porositas tidak memenuhi syarat spesifikasi.
Berdasarkan parameter porositas tersebut maka kadar plastik bekas HDPE sebesar
10% dan 20% digunakan sebagai kadar plastik optimum yang dapat digunakan
pada campuran aspal emulsi bergradasi rapat (CEBR).
81
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1 Simpulan
Berdasarkan dengan rumusan masalah serta tujuan penelitian, maka dapat
ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Karakteristik plastik bekas HDPE yang ditinjau adalah berat jenis.
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, diperoleh berat jenis plastik
HDPE sebesar 0,914.
2. Karakteristik Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED) yang
mempergunakan plastik bekas HDPE sebagai bahan pengganti sebagian
agregat adalah sebagai berikut:
a. Stabilitas
Nilai stabilitas dengan variasi kadar plastik bekas mengalami
penurunan seiring dengan peningkatan kadar plastik bekas. Besarnya
nilai stabilitas pada CAED dengan variasi kadar plastik 10%, 20%,
40% dan 60% secara berturut-turut adalah sebesar 1389,105 kg,
1237,688 kg, 1124,581 kg, 970,529 kg.
b. Kelelehan/ Flow
Besarnya nilai Flow pada CAED dengan variasi kadar plastik HDPE
sebesar 10%, 20% 40% dan 60% berturut-turut adalah sebesar 5,461
mm, 6,088 mm, 7,125 mm dan 7,912 mm. Nilai Flow mengalami
peningkatan seiring dengan peningkatan kadar plastik bekas HDPE.
c. Porositas/ Void In Mix (VIM)
Besarnya nilai Porositas pada CAED dengan variasi kadar plastik
bekas 10%, 20%, 40%, dan 60% berturut-turut adalah sebesar 5,80%,
8,64%, 9,75%, dan 15,9%. Nilai Porositas mengalami peningkatan
seiring bertambahnya kadar plastik bekas pada campuran.
d. Rongga Antar Butiran Agregat/ Voids in Mineral Aggregates (VMA)
Besarnya nilai VMA yang diperoleh pada CAED dengan variasi
plastik bekas 10%, 20%, 40%, dan 60% berturut-turut adalah sebesar
12,60%, 14,67%, 14,52% dan 18,50%.
82
e. Rongga Udara Terisi Aspal / Voids Filled with Bitumen (VFB)
Pada CAED dengan variasi plastik bekas sebesar 10%, 20%, 40%, dan
60% diperoleh nilai VFB secara berturut-turut sebesar 53,97%,
39,15%, 32,87% dan 15,20%. Nilai VFB menurun sejalan dengan
peningkatan kadar plastik pada campuran.
3. Kadar plastik bekas HDPE Optimum yang dapat dipergunakan pada
Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED) adalah sebesar 10%. Sedangkan
kadar plastik bekas maksimum yang dapat digunakan adalah 40%. Untuk
kadar plastik bekas sebesar 60% tidak memenuhi parameter.
5.2 Saran
Adapun saran yang dapat penulis sampaikan berdasarkan dengan hasil
penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk penelitian selanjutnya dapat dikembangkan penggunaannya dengan
mengubah variabel penelitian sebelumnya sebagai berikut:
a. Menambah atau mengganti variasi plastik bekas.
b. Mengganti jenis aspal emulsi yang digunakan seperti Cationic Rapid
Setting (CRS) dan Cationic Medium Setting (CMS).
c. Mengganti jenis Campuran Emulsi Bergradasi Rapat (CEBR) menjadi
Campuran Open Graded Emulsion Mixtures (OGEM)..
2. Perlu dilakukannya variasi waktu curing sampel CAED, hingga sampel
mencapai kondisi full curing untuk pengujian Stabilitas Marshall.
3. Perlu dilakukannya pengujian ITS (Indirect Tensile Strength Test) dan
Cantabro.
83
DAFTAR PUSTAKA
Andy, M. 2013. Analisis Karakteristik Campuran Aspal Beton Lapis Aus (AC-
WC) Dengan Menggunakan Plastik Bekas Sebagai Bahan Pengganti
Sebagian Agregat. (Tugas Akhir yang tidak dipublikasikan, Jurusan
Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Udayana, 2013).
Anita, R. 2015. Perbandingan Pengaruh Penambahan Plastik Bekas HDPE
Dalam Laston-WC dan Lataston-WC Terhadap Karakteristik Marshall.
Seminar Nasional Teknik Sipil V. Jurusan Teknik Sipil Universitas
Muhammadiyah Yogyakarta, 2015.
Asphalt Institute.1983. Asphalt Cold-Mix Recycling. Manual Series No. 21 (MS –
21). Maryland 20740, USA.
Asphalt Institute. 1989. Asphalt Cold Mix Manual. Manual Series No. 14 (MS –
14), Page 76, Third Edition. Lexington KY 40512 – 4052 , USA.
Badan Standardisasi Nasional. 2000. Polypropylene resins. SNI 06-0594-2000.
Badan Standarisasi Nasional. 2006. Polietilena Densitas Tinggi (High Density
Polyethylene / HDPE) Untuk Botol Plastik. SNI 06-0939-2006.
Badan Standarisasi Nasional. 2008. Cara Uji Keausan Agregat dengan Mesin
Abrasi Los Angeles. SNI-2417-2008.
Bengkel Mesin Packing. 2012. Kemasan Plastik.
http://packingnews.blogspot.co.id/2012/01/kemasan-plastik.html.
Diakses pada tanggal 26/02/2017.
Cooper, K.E, Brown, S.F. and Pooley, G.R, 1985. The Design of Agregate
Gradings for Asphalt Basecourses, Journal of The Association of Asphalt
Paving Technologists.
Departemen Permukiman dan Prasarana Wilayah Direktorat Jenderal Prasarana
Wilayah. 2002. Manual Pekerjaan Campuran Beraspal Panas (Buku 1:
Petunjuk Umum).
Direktorat Jendral Bina Marga. 1991. Spesifikasi Khusus Campuran Aspal Emulsi
Dingin (CAED), Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Departemen Pekerjaan Umum. 1990a. Metode Pengujian Berat Jenis dan
Penyerapan Air Agregat Halus. SNI 03-1970-1990.
Departemen Pekerjaan Umum. 1990c. Metode Pengujian Tentang Analisis
Saringan Agregat Halus dan Kasar. SNI 03-1968-1990.
Departemen Pekerjaan Umum, Badan Penelitian Dan Pengembangan PU, Standar
Nasional Indonesia. 1996. Metode Pengujian Kadar Lumpur/Lempung
Agregat. SNI 03-4142-1996.
Departemen Pekerjaan Umum, BadanPenelitian Dan Pengembangan PU, Standar
Nasional Indonesia.2002. Metode Pengujian Angularitas Agregat Halus.
SNI 03-6877-2002.
84
Nasional Indonesia. 1997. Metode Pengujian Agregat Halus atau Pasir
yang Mengandung Bahan Plastis dengan Cara Setara Pasir. SNI 03-
4428-1997.
Nasional Indonesia. 2010. Spesifikasi Campuran Beraspal Panas 2010
Revisi 3.
Eliza, P P dan Suryaman, F. 2010. Pengaruh Penggunaan Limbah Botol Plastik
Sebagai Bahan Tambah Terhadap Karakteristik Lapis Aspal Beton.
Konferensi Nasional Teknik Sipil 4, Sanur.
Eneng Nuryanai. 2015. Spesifikasi Plastik. http://www.gogreencharleston.org/.
Gunadi, M A D. 2013. Analisis Karakteristik Campuran Aspal Beton Lapis Aus
(AC-WC) Dengan Menggunakan. Plastik Bekas Sebagai Bahan.
Pengganti Sebagian Agregat. Tugas Akhir Jurusan Teknik Sipil
Universitas Udayana, Bukit Jimbaran.
Hendrawan, I P I. 2014. Studi Sifat Campuran Lapis Tipis Aspal Pasir (Latasir)
Dengan Menggunakan Plastik HDPE Sebagai Pengganti Sebagian
Agregat. Tugas Akhir Jurusan Teknik Sipil Universitas Udayana.
Ismanto Siringoringo. 2012. Kimia Plastik.
http://kimiaringgostar.blogspot.co.id/2012/05/plastik.html
Krebs, R D and Walker, R D. 1971. Highway Materials, McGraw-Hill Book
Company.
Media Indonesia. 2016. Plastik Untuk Jalan Raya Biaya Efisien 10%.
http://mediaindonesia.com/news/read/5782/plastik-untuk-jalan-raya-biaya-
efisien-10/2016-07-25.html.
Muliawan, I W. 2011. Analisis Karakteristik Dan Peningkatan Stabilitas
Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED). Tesis Program Pasca Sarjana
Universitas Udayana, Denpasar.
National Geographic Indonesia. 2016. Lautan Arktik Yang Murni Tercemar
Sampah Plastik. http://nationalgeographic.co.id/berita/2017/04/lautan-
arktik-yang-murni-kini-tercemar-sampah-plastik.html. Diakses pada
tanggal 12/02/2017.
PD Menara Plastik. 2009. Belajar Plastik. http://www.distributorplastik.com.
Plotnikova, I.A. 1993. Control of the Interaction Process between Emulsion and
Mineral Aggregates by Means of Physic – Chemical Modification of their
Surfaces dalam Thanaya (2003)
85
Putra, Y. 2004. Pengaruh Penggunaan High Density Poly Ethylene Sebagai
Agregat Pengganti Terhadap Karakteristik Marshall Uji Hveem
Stabilometer Dan Permeabilitas Campuran Superpave. (Thesis
Terpublikasi, Magister Sistem Dan Teknik Transportasi Program Pasca
Sarjana Universitas Gadjah Mada, 2004).
Sukirman, S. 1999. Perkerasan Lentur Jalan Raya. Nova, Bandung.
Sukirman, S. 2003. Beton Aspal Campuran Panas. Granit, Jakarta
Suroso, T. W. 2008. Pengaruh Penambahan Plastik LDPE (Low Density Poly
Ethilen) Cara Basah Dan Cara Kering Terhadap Kinerja Campuran
Beraspal. Makalah Terpublikasi, Pusat Penelitian Dan Pengembangan
Jalan Dan Jembatan, 2008.
Thanaya, I N.A. 2008. Buku Ajar Mata Kuliah Teknologi Bahan. Jurusan Teknik
Sipil Fakultas Teknik Universitas Udayana, Bukit Jimbaran.
Thanaya, I N.A. 2003. Improving The Performance of Cold Bituminous Emulsion
Mixtures (CBEMs) Incorporating Waste Materials. Thesis for Doctor of
Philosophy, School of Civil Engineering, University of Leeds, U.K.
Thanaya, I N.A. 2007. Review and Recommendation of Cold Asphalt Emulsion
Mixtures (CAEMs) Design, Journal of Civil Engineering Science and
Application: Civil Engineering Dimension. Vol. 9, No. 1, Petra Christian
University, ISSN 1410-9530, Surabaya, Indonesia.
Thanaya, I N A. 2010. Analisis Karakteristik Campuran Aspal Emulsi Dingin
Yang Mempergunakan Agregat Dari Bekas Bongkaran Bangunan.
Konferensi Nasional Teknik Sipil 4, Sanur.
TRIASINDOMIX, PT. 2010. Spesifikasi Teknis Aspal Emulsi. Sidoarjo.
Widya Sapta Colas, PT. 2003. Spesifikasi Aspal Emulsi. Jakarta.
Wikarga, I G. 2013. Analisis Karakteristik Campuran Lapis Tipis Aspal Pasir
(Latasir) Dengan Plastik Bekas Sebagai Bahan Pengganti Sebagian
Agregat. Tugas Akhir Jurusan Teknik Sipil Universitas Udayana, 2013.
86
LAMPIRAN A
HASIL PEMERIKSAAN ASPAL, PLASTIK DAN AGREGAT
A.1 Pemeriksaan Agregat

Tabel A-1 Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar
Pemeriksaan I II
Berat benda uji SSD (gr) (BJ) 638.6 646.2
Berat benda uji kering oven (gr) (BK) 625.4 638.9
Berat contoh dalam air (BA) 394.7 398.8
Pemeriksaan I II Rata-rata
Berat jenis kering (bulk) = BK / (BJ - BA) 2.564 2.582 2.573
Berat jenis SSD = BJ / (BJ - BA) 2.618 2.612 2.615
Berat jenis semu (apparent) = BK / (BK - BA) 2.711 2.661 2.686
Penyerapan air = ((BJ - BK) / BK) x 100% 2.111 1.143 1.627
Tabel A-2 Pemeriksaan angularitas agregat kasar

Benda Uji
Uraian Kerja
I II
Berat total agregat tertahan saringan No.4 (A) 500 500
Berat agregat yang mempunyai bidang pecah (B) 480 488
Angularitas agregat kasar (%) = (B / A) x 100 96 97.6
Angularitas rata-rata (%) 96.8
Tabel A-3 Pemeriksaan kadar lempung agregat kasar

Benda Uji
Uraian Kerja
I II
Berat Kering Oven Semula (gr) (A) 496 450
Berat Kering Oven Setelah Dibersihkan (gr) (B) 493 446
Kadar Lempung = ((A - B) / A)) x 100 (%) 0.605 0.889
Rata-rata 0.747
87
Tabel A-4 Pemeriksaan soundness test agregat kasar
Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Ukuran Fraksi Agregat 3/4" - 1/2" 1/2" - 3/8"
Berat Sebelum Tes (A) 500 500
Berat Setelah Tes (B) 482.7 485.7
Kehilangan Berat (C ) = A - B 17.3 14.3
Kehilangan Berat W = (C / A) x 100% 3.46 2.86
Kehilangan Berat Rata-rata (%) 3.16
Tabel A-5 Pemeriksaan keausan/ abrasi agregat kasar

Tertahan Benda Uji
Lolos Saringan
Saringan I II
3/4" 1/2" 2500 2500
1/2" 3/8" 2500 2500
Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Berat Sebelum (A) 5000 5000
Berat Sesudah (B) 4036.7 3987.3
Keausan = ((A - B) / A)) x 100% 19.266 20.254
Keausan Rata-rata 19.76
Tabel A-6 Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus

Pemeriksaan I II
Berat benda uji SSD (gr) 500 500
Berat benda uji kering oven (gr) (BK) 491 493
Berat Pikno + Air (B) 856 861.3
Berat Pikno + Air + Benda Uji SSD (BT) 1159 1167
Bulk SG = BK / (B + 500 - BT) 2.492 2.537 2.515
SSD SG = 500 / (B +500 - BT) 2.660 2.573 2.616
Apparent = BK / (B + BK - BT) 2.612 2.632 2.622
Penyerapan Air = ((500 - BK) / BK) x 100 1.833 1.420 1.626
88
Tabel A-7 Pemeriksaan sand equivalent test
Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Tinggi tangkai penunjuk beban kedalam gelas ukur 10.1 10.1
Baca skala lumpur (pembacaan skala permukaan

4.3 4.25
lumpur lihat pada dinding gelas (A)
Masukan beban, baca skala beban pada tangkai
13.8 13.51
penunjuk
Baca skala pasir (pembacaan 3-pembacaan 1) (B) 3.7 3.41
Nilai Setara Pasir = (Skala Pasir / Skala Lumpur) x

86.047 80.235
100%
Rata-rata nilai setara pasir (%) 83.141
Tabel A-8 Pemeriksaan angularitas agregat halus

Benda Uji
Uraian Kerja
I II
Volume silinder (V) 976.5 976.5
Berat benda uji yang diisi kedalam silinder (W) 321.9 307.7
Berat kering oven agregat halus (Gsb) 2.6 2.1
Volume agregat halus dengan menggunakan berat
123.808 146.524
jenis kering oven agg.halus (W / Gsb)
Angularitas agregat halus = ((V - (W / Gsb)) / (V) x 100%
87.321 84.995
Angularitas rata-rata (%) 86.158
Tabel A-9 Pemeriksaan berat jenis filler

Berat Benda Uji 38 38 38
Berat tabung + Tutup (A) 58.9 60.1 59.5
Berat tabung + Tutup + Air (B) 161.4 162.8 162.1
Berat tabung + DL + Tutup (C ) - - -
Berat Tabung + Filler + Tutup (D) 124.8 126.2 125.5
Berat Tabung + Benda Uji + DL + Tutup (E) 201.2 204.7 202.95
SG = (D - A) / ((B - A) - (E - D) / dDL) 2.525 2.731 2.628
Keterangan:
DL yang dipergunakan adalah air suling, Sehingga dDL = 1
*Minimal 1/3 penuh
89
Tabel A-10 Pemeriksaan kadar aspal residu
Pemeriksaan I II
Berat Pan (A) 23.2 9.3
Berat Pan + Aspal Emulsi (B) 83.2 69.3
Berat Setelah Oven + Pan (C ) 57.8 44.6
Kadar Residu X = ((C - A) / (B - A)) x 100% 57.667 58.833
Kadar Residu Rata-rata 58.250
Tabel A-11 Pemeriksaan berat jenis aspal emulsi

Pemeriksaan I II
Berat tabung + Tutup (A) 32.2 30.7
Berat tabung + Tutup + Air (B) 57.5 57
Berat tabung + Tutup + Air + Aspal ( C ) 57.8 57.4
Berat Jenis Aspal = (C - A) / (B - A) 1.012 1.015
Rata-rata 1.014
Tabel A-12 Pemeriksaan berat jenis plastik bekas

Pemeriksaan I II
Berat tabung + Tutup (A) 59.2 60.3
Berat tabung + Tutup + Kerosin (B) 161.6 162.2
Berat Tabung + Plastik + Tutup (C) 71.6 72.3
Berat Tabung + Plastik + Kerosin + Tutup (D) 160.3 161.2
SG = (C - A) / ((B -A) - (D - C)) 0.905 0.923
SG plastik Rata-rata 0.914
90
LAMPIRAN B
PROPORSI AGREGAT UNTUK TES PENYELIMUTAN
terhadap total campuran (500gr)
Jenis Saringan Proporsi Faktor Pengali Air Aspal Kadar Aspal
Berat (gr)
Agregat No. Saringan mm Agregat( %) (100-6.5)/100 (ml) Residu (gr) Residu (%) Emulsi (gr)
1/2" 12.5 5 0.935 23.375
Agregat No.4 4.75 37.5 0.935 175.313
Kasar No.8 2.36 17.5 0.935 81.813
Jumlah 60 - 280.500
No.50 0.3 27.5 0.935 128.563 10 32.5 58.25 55.794
Agregat
No.200 0.075 7 0.935 32.725
Halus
Jumlah 34.5 - 161.288
Lolos No.200 5.5 0.935 25.713
Filler
Jumlah 5.5 - 25.713
Jumlah Total 100 - 467.500 10 32.5 58.25 55.794
Berat (gr)
1/2" 12.5 5 0.935 23.375
Agregat No.4 4.75 37.5 0.935 175.313
Kasar No.8 2.36 17.5 0.935 81.813
Jumlah 60 - 280.500
No.50 0.3 27.5 0.935 128.563 15 32.5 58.25 55.794
Agregat
No.200 0.075 7 0.935 32.725
Halus
Jumlah 34.5 - 161.288
Lolos No.200 5.5 0.935 25.713
Filler
Jumlah 5.5 - 25.713
Jumlah Total 100 - 467.500 15 32.5 58.25 55.794
91
Berat (gr)
1/2" 12.5 5 0.935 23.375
Agregat No.4 4.75 37.5 0.935 175.313
Kasar No.8 2.36 17.5 0.935 81.813
Jumlah 60 - 280.500
No.50 0.3 27.5 0.935 128.563 20 32.5 58.25 55.794
Agregat
No.200 0.075 7 0.935 32.725
Halus
Jumlah 34.5 - 161.288
Lolos No.200 5.5 0.935 25.713
Filler
Jumlah 5.5 - 25.713
Jumlah Total 100 - 467.500 20 32.5 58.25 55.794
Berat (gr)
1/2" 12.5 5 0.935 23.375
Agregat No.4 4.75 37.5 0.935 175.313
Kasar No.8 2.36 17.5 0.935 81.813
Jumlah 60 - 280.500
No.50 0.3 27.5 0.935 128.563 25 32.5 58.25 55.794
Agregat
No.200 0.075 7 0.935 32.725
Halus
Jumlah 34.5 - 161.288
Lolos No.200 5.5 0.935 25.713
Filler
Jumlah 5.5 - 25.713
Jumlah Total 100 - 467.500 25 32.5 58.25 55.794
Berat (gr)
1/2" 12.5 5 0.935 23.375
Agregat No.4 4.75 37.5 0.935 175.313
Kasar No.8 2.36 17.5 0.935 81.813
Jumlah 60 - 280.500
No.50 0.3 27.5 0.935 128.563 30 32.5 58.25 55.794
Agregat
No.200 0.075 7 0.935 32.725
Halus
Jumlah 34.5 - 161.288
Lolos No.200 5.5 0.935 25.713
Filler
Jumlah 5.5 - 25.713
Jumlah Total 100 - 467.500 30 32.5 58.25 55.794
92
LAMPIRAN C
PENENTUAN ENERGI PEMADATAN
Tabel C-1 Proporsi agregat dengan kadar air 2 % dan kadar aspal residu 6.5 %
Kadar Kadar
Saringan Proporsi Aspal Aspal Kadar
Jenis Faktor Pengali Berat Residu Residu
Agregat Residu Emulsi Air
Agregat No. Awal (P) (X)
mm
Saringan (%) (100-6.5)/100 (gram) (%) (gram) (%) (gram) (ml)
1/2" 12.5 5 0.935 56.1
Agregat No.4 4.75 37.5 0.935 420.75
Kasar No.8 2.36 17.5 0.935 196.35
Jumlah 60 - 673.2
No.50 0.3 27.5 0.935 308.55
Agregat 6.5 78 58.25 133.91 24
No.200 0.075 7 0.935 78.54
Halus
Jumlah 34.5 - 387.09
Lolos No.200 5.5 0.935 61.71
Filler
Jumlah 5.5 - 61.71
Jumlah Total 100 - 1122
Tabel C-2 Hasil pemeriksaan kadar air caed pada saat pengujian (2x75)
Uraian Kerja I II
Berat Contoh Benda Uji Basah (A) 501.2 503.6
Berat Contoh Benda Uji Kering (B) 489.3 491.8
Kadar Air C = ((A-B)/B) x 100% 2.43 2.40
Rata-rata 2.42
Tabel C-3 Hasil pemeriksaan kadar air caed pada saat pengujian (2x2x75)
Uraian Kerja I II
Berat Contoh Benda Uji Basah (A) 502.9 502.6
Berat Contoh Benda Uji Kering (B) 493.1 494.3
Kadar Air C = ((A-B)/B) x 100% 1.987 1.679
Rata-rata 1.83
93
Tabel C-4 Hasil pengukuran dan penimbangan sampel untuk energi pemadatan 2 x 75
Proporsi Fraksi h Berat Sampel Penyera Stabilitas Rendaman
KAR SGmi Volume Kadar Porosita
Agregat rerata Udara Oven 24 Rendam D Dd pan Air Pembaca Faktor Faktor
(%) x (cm³) Air s (%) Hasil (lbf) Hasil (kg)
No. Tertahan (%) (cm) (gr) jam (gr) 48 jam (%) an Dial Koreksi Kalibrasi
g= j=h(100+a k=((b- m = (f- r=
CA CF FF a b c d e f h = d/g i n o p q = n*o*p
3,14.r².d )/(100+a+i j)/b)*10 e) / q*0.4536
1 60 34.5 5.5 6.5 2.326 6.9 1130.3 1115.2 1153.8 552.537 2.046 2.432 2.000 14.008 3.461 28.000 0.860 44.687 1076.06 488.10
2 60 34.5 5.5 6.5 2.326 6.8 1128.2 1112.8 1132.3 544.529 2.072 2.399 2.026 12.879 1.752 32.000 0.830 44.687 1186.89 538.37
Rerata 60 34.5 5.5 6.5 2.326 6.6 1129.3 1114.0 1143.1 528.514 2.059 2.416 2.013 13.444 2.607 1131.47 513.24
*Berdasarkan pengukuran dimensi
Tabel C-5 Hasil pengukuran dan penimbangan sampel untuk energi pemadatan 2 x 2 x 75
Proporsi Fraksi h Berat sampel Penyera Stabilitas Rendaman
KAR SG Volume Kadar Porosita
Agregat rerata Udara Oven 24 Rendam D Dd pan Air Pembaca Faktor Faktor
(%) mix (cm³) Air s (%) Hasil Hasil (kg)
No. Tertahan (%) (cm) (gr) jam (gr) 2x24 jam (%) an Dial Koreksi Kalibrasi
g=
j=h(100+a k=((b- m =((l- r=
CA CF FF a b c d e f 0.25*3,14. h = d/g i n o p q = n*o*p
d².c
)/(100+a+i j)/b)*10 d)/d)*10 q*0.4536
1 60 34.5 5.5 6.5 2.326 6.4 1126.2 1118.8 1132.2 512.498 2.197 1.987 2.157 7.247 1.198 48.000 0.960 44.687 2059.18 934.04
2 60 34.5 5.5 6.5 2.326 6.3 1092.7 1069.3 1094.6 504.490 2.166 1.679 2.132 8.317 2.366 57.000 1.000 44.687 2547.16 1155.39
Rerata 60 34.5 5.5 6.5 2.326 6.4 1109.5 1094.1 1113.4 508.494 2.182 1.833 2.145 7.782 1.782 2303.17 1044.72
*Berdasarkan pengukuran dimensi
94
LAMPIRAN D
KARAKTERISTIK CAED PADA KARO
Saringan Proporsi Kadar residu Aspal Kadar Aspal Kadar
Jenis Faktor Pengali Berat
No. Agregat awal (P) Residu Residu (X) Emulsi Air
Agregat mm
Saringan (%) (100-5.5)/100 (gr) (%) (gr) (%) (gr) (ml)
1/2" 12.5 5 0.945 56.7
Agregat No.4 4.75 37.5 0.945 425.25
Kasar No.8 2.36 17.5 0.945 198.45
Jumlah 60 - 680.4
No.50 0.3 27.5 0.945 311.85
Agregat 5.5 66 58.25 113.30 24
No.200 0.075 7 0.945 79.38
Halus
Jumlah 34.5 - 391.23
Lolos No.200 5.5 0.945 62.37
Filler
Jumlah 5.5 - 62.37
Agregat mm
Saringan (%) (100-6)/100 (gr) (%) (gr) (%) (gr) (ml)
1/2" 12.5 5 0.94 56.4
Agregat No.4 4.75 37.5 0.94 423
Kasar No.8 2.36 17.5 0.94 197.4
Jumlah 60 - 676.8
No.50 0.3 27.5 0.94 310.2
Agregat 6 72 58.25 123.61 24
No.200 0.075 7 0.94 78.96
Halus
Jumlah 34.5 - 389.16
Lolos No.200 5.5 0.94 62.04
Filler
Jumlah 5.5 - 62.04
95
Agregat awal (P) Residu Residu (X) Emulsi Air
Agregat No.
mm
1/2" 12.5 5 0.935 56.1
Agregat No.4 4.75 37.5 0.935 420.75
Kasar No.8 2.36 17.5 0.935 196.35
Jumlah 60 - 673.2
No.50 0.3 27.5 0.935 308.55
Agregat 6.5 78 58.25 133.91 24
No.200 0.075 7 0.935 78.54
Halus
Jumlah 34.5 - 387.09
Lolos No.200 5.5 0.935 61.71
Filler
Jumlah 5.5 - 61.71
Agregat mm
Saringan (%) (100-7)/100 (gr) (%) (gr) (%) (gr) (ml)
1/2" 12.5 5 0.93 55.8
Agregat No.4 4.75 37.5 0.93 418.5
Kasar No.8 2.36 17.5 0.93 195.3
Jumlah 60 - 669.6
No.50 0.3 27.5 0.93 306.9
Agregat 7 84 58.25 144.206009 24
No.200 0.075 7 0.93 78.12
Halus
Jumlah 34.5 - 385.02
Lolos No.200 5.5 0.93 61.38
Filler
Jumlah 5.5 - 61.38
96
Agregat mm
1/2" 12.5 5 0.925 55.5
Agregat No.4 4.75 37.5 0.925 416.25
Kasar No.8 2.36 17.5 0.925 194.25
Jumlah 60 - 666
No.50 0.3 27.5 0.925 305.25
Agregat 7.5 90 58.25 154.51 24
No.200 0.075 7 0.925 77.7
Halus
Jumlah 34.5 - 382.95
Lolos No.200 5.5 0.925 61.05
Filler
Jumlah 5.5 - 61.05
Tabel D-6 Hasil pengukuran dan penimbangan CAED untuk menetukan kadar
aspal residu optimum (KARO)
Tinggi Sampel (cm) Berat Sampel (gram)
No. KARO Volume
h Oven Rendam
Sampel (%) h1 h2 h3 h4 Udara (gr) (cm³)
rerata (gr) 48 jam
l
a b c d e f g h i k =1/4*3,14*d
1 6.8 6.9 6.8 6.8 6.8 1175.4 1149.8 1187.8 546.53
2 5.5 6.7 6.8 6.7 6.7 6.7 1174.8 1152.8 1189.3 538.52
3 6.8 6.9 6.7 6.8 6.8 1165.6 1141.7 1174.6 544.53
1 6.8 6.8 6.8 6.7 6.8 1175.4 1146.6 1184.6 542.53
2 6 6.9 6.9 6.7 6.8 6.8 1184.8 1142.4 1175.3 546.53
3 6.9 6.8 6.7 6.8 6.8 1178.5 1152.7 1184.2 544.53
1 6.7 6.8 6.8 6.7 6.8 1175.7 1158.4 1186.7 540.53
2 6.5 6.8 6.7 6.8 6.8 6.8 1183.4 1155.9 1194.1 542.53
3 6.7 6.8 6.8 6.8 6.8 1179.5 1148.7 1181.2 542.53
1 6.8 6.8 6.7 6.6 6.7 1167.4 1154.6 1182.4 538.52
2 7 6.7 6.9 6.8 6.5 6.7 1172.6 1152.2 1175.6 538.52
3 6.7 6.8 6.8 6.8 6.8 1179.4 1161.8 1196.8 542.53
1 6.8 6.7 6.7 6.8 6.8 1173.1 1149.8 1173.5 540.53
2 7.5 6.7 6.7 6.8 6.8 6.8 1157.5 1137.3 1164.9 540.53
3 6.8 6.8 6.8 6.7 6.8 1186.2 1147.6 1169.4 542.53
97
Tabel D-7 Hasil perhitungan SGmix untuk kadar aspal residu 5.5 %
Proporsi Faktor Pengali Thd Total Camp.
SG
(%) (100-5.5)/100 (%)
A B C D=BxC E F=D/E
% CA 60 0.945 56.7 2.573 22.03
% FA 34.5 0.945 32.6025 2.515 12.96
% FA 5.5 0.945 5.1975 2.628 1.98
% RBC 5.5 5.5 1.014 5.42
Jumlah 100 42.40
SG mix = D / F 2.359
Tabel D- 8 Hasil perhitungan SGmix untuk kadar aspal residu 6 %

SG
(%) (100-6)/100 (%)
A B C D=BxC E F=D/E
% CA 60 0.94 56.4 2.573 21.92
% FA 34.5 0.94 32.43 2.515 12.90
% FA 5.5 0.94 5.17 2.628 1.97
% RBC 6 6 1.014 5.92
Jumlah 100 42.70
SG mix = D / F 2.342
SG
(%) (100-6.5)/100 (%)
A B C D=BxC E F=D/E
% CA 60 0.935 56.1 2.573 21.80
% FA 34.5 0.935 32.2575 2.515 12.83
% FA 5.5 0.935 5.1425 2.628 1.96
% RBC 6.5 6.5 1.014 6.41
Jumlah 100 42.99
SG mix = D / F 2.326
Tabel D-10 Hasil perhitungan SGmix untuk kadar aspal residu 7 %

SG
(%) (100-7)/100 (%)
A B C D=BxC E F=D/E
% CA 60 0.93 55.8 2.573 21.68
% FA 34.5 0.93 32.085 2.515 12.76
% FA 5.5 0.93 5.115 2.628 1.95
% RBC 7 7 1.014 6.90
Jumlah 100 43.29
SG mix = D / F 2.310
98
SG
(%) (100-7.5)/100 (%)
A B C D = BxC E F=D/E
% CA 60 0.925 55.5 2.573 21.57
% FA 34.5 0.925 31.9125 2.515 12.69
% FA 5.5 0.925 5.0875 2.628 1.94
% RBC 7.5 7.5 1.014 7.40
Jumlah 100 43.59
SG mix = D / F 2.294
Untuk menghitung SGagg untuk masing-masing kadar aspal residu CAED

dipergunakan rumus berikut ini:
Tabel D-12 Hasil perhitungan SGagg untuk kadar aspal residu 5.5 %
SG
(%) (100-5.5)/100 (%)
A B C D=BxC E F=D/E
% CA 60 0.945 56.7 2.573 22.03
% FA 34.5 0.945 32.6025 2.515 12.96
% FA 5.5 0.945 5.1975 2.628 1.98
Jumlah 94.5 36.98
SGagg = 100 / F 2.704
Tabel D-13 Hasil perhitungan SGagg untuk kadar aspal residu 6 %

SG
(%) (100-6)/100 (%)
A B C D=BxC E F=D/E
% CA 60 0.94 56.4 2.573 21.92
% FA 34.5 0.94 32.43 2.515 12.90

% FA 5.5 0.94 5.17 2.628 1.97
Jumlah 94 36.78
SGagg = 100 / F 2.719
99
SG
(%) (100-6.5)/100 (%)
A B C D=BxC E F=D/E
% CA 60 0.935 56.1 2.573 21.80
% FA 34.5 0.935 32.2575 2.515 12.83
% FA 5.5 0.935 5.1425 2.628 1.96
Jumlah 93.5 36.58
SGagg = 100 / F 2.733
Tabel D-15 Hasil perhitungan SGagg untuk kadar aspal residu 7 %

SG
(%) (100-7)/100 (%)
A B C D=BxC E F=D/E
% CA 60 0.93 55.8 2.573 21.68
% FA 34.5 0.93 32.085 2.515 12.76
% FA 5.5 0.93 5.115 2.628 1.95
Jumlah 93 36.39
SGagg = 100 / F 2.748
SG
(%) (100-7.5)/100 (%)
A B C D=BxC E F=D/E
% CA 60 0.925 55.5 2.573 21.57
% FA 34.5 0.925 31.9125 2.515 12.69
% FA 5.5 0.925 5.0875 2.628 1.94
Jumlah 92.5 36.19
SGagg = 100 / F 2.763
100
Tabel D-17 Hasil pemeriksaan kadar air testing caed untuk menentukan stabilitas rendaman
KAR 5.5% KAR 6% KAR 6.5% KAR 7% KAR 7.5%
Uraian Kerja
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Berat Basah (A) 506.8 507.1 507.5 505.8 507.3 510.2 506.9 508.2 508.3 507.2 501.7 502.3 508.3 508.1 508.7
Berat Kering (B) 495.7 495.8 495.9 494.1 495.1 498.7 495.1 495.8 496.5 495.3 489.8 489.4 494.6 494.9 495.8
Kadar air Testing =
2.239 2.279 2.339 2.368 2.464 2.306 2.383 2.501 2.377 2.403 2.430 2.636 2.770 2.667 2.602
((A-B)/B) x 100
Rata-rata 2.286 2.379 2.420 2.489 2.680
Tabel D-18 Hasil perhitungan densitas, porositas dan penyerapan air caed untuk kadar aspal residu awal 5.5 %
Proporsi Agregat (%) h Berat Sampel (gram) Kadar Air

RBC Volume Porositas Penyerapa
SG mix rerata Rendam D Testing Dd
No (%) Udara Oven (cm³) (%) n Air (%)
CA FA FF (cm) 2x24 jam (%)
a b c d e f g h = d/g i j= k = ((b- l = (f-e) /
1 60 34.5 5.5 5.5 2.36 6.83 1175.4 1149.8 1187.8 546.53 2.151 2.239 2.106 10.708 3.305
2 60 34.5 5.5 5.5 2.36 6.73 1174.8 1152.8 1189.3 538.52 2.182 2.279 2.135 9.460 3.166
3 60 34.5 5.5 5.5 2.36 6.80 1165.6 1141.7 1174.6 544.53 2.141 2.339 2.094 11.210 2.882
Jumlah 2.112 10.460 3.118
101
Tabel D-19 Hasil perhitungan densitas, porositas dan penyerapan air caed untuk kadar aspal residu awal 6 %
h Berat Sampel (gram) Kadar Air
Proporsi Agregat (%) SG mix rerata Rendam D Testing Dd
j= k = ((b- l = (f-e) /
a b c d e f g h = d/g i
h(100+a)/( j)/b)*100 e*100
1 60 34.5 5.5 6 2.34 6.78 1175.4 1146.6 1184.6 542.53 2.167 2.368 2.119 9.517 3.314
2 60 34.5 5.5 6 2.34 6.83 1184.8 1142.4 1175.3 546.53 2.168 2.464 2.119 9.542 2.880
3 60 34.5 5.5 6 2.34 6.80 1178.5 1152.7 1184.2 544.53 2.164 2.306 2.118 9.560 2.733
Jumlah 2.119 9.540 2.976
j= k = ((b- l = (f-e) /
h(100+a)/( j)/b)*100 e*100
1 60 34.5 5.5 6.5 2.33 6.75 1175.7 1158.4 1186.7 540.53 2.175 2.383 2.127 8.530 2.443
2 60 34.5 5.5 6.5 2.33 6.78 1183.4 1155.9 1194.1 542.53 2.181 2.501 2.131 8.369 3.305
3 60 34.5 5.5 6.5 2.33 6.78 1179.5 1148.7 1181.2 542.53 2.174 2.377 2.127 8.567 2.829
Jumlah 2.128 8.489 2.859
102
Tabel D-21 Hasil perhitungan densitas, porositas dan penyerapan air caed untuk kadar aspal residu awal 7 %
j= k = ((b- l = (f-e) /
h(100+a)/( j)/b)*100 e*100
1 60 34.5 5.5 7 2.31 6.73 1167.4 1154.6 1182.4 538.52 2.168 2.403 2.120 8.214 2.408
2 60 34.5 5.5 7 2.31 6.73 1172.6 1152.2 1175.6 538.52 2.177 2.430 2.129 7.828 2.031
3 60 34.5 5.5 7 2.31 6.78 1179.4 1161.8 1196.8 542.53 2.174 2.636 2.122 8.150 3.013
Jumlah 2.124 8.064 2.484
CA FA FF (cm) 24 jam (%)
j= k = ((b- l = (f-e) /
h(100+a)/( j)/b)*100 e*100
1 60 34.5 5.5 7.5 2.29 6.75 1173.1 1149.8 1173.5 540.53 2.170 2.770 2.116 7.775 2.061
2 60 34.5 5.5 7.5 2.29 6.75 1157.5 1137.3 1164.9 540.53 2.141 2.667 2.090 8.916 2.427
3 60 34.5 5.5 7.5 2.29 6.78 1186.2 1147.6 1169.4 542.53 2.186 2.602 2.135 6.947 1.900
Jumlah 2.113 7.879 2.129
103
Tabel D-23 Hasil perhitungan stabilitas marshall caed untuk menentukan kadar
aspal residu optimum
h Penunjukan Dial Faktor Faktor
KAR Volume Stabilitas Rendaman Rata-rata Flow Rata-rata
rerata Deformasi Korek Kalibrasi
(%) (cm) (cm³) (lbf) si (lbf/div) lbf Kg Kg (Inch) (mm) (mm)
a b c d e f g = d*e*f h=g*0.4536 i j k=j*25.4 l
6.83 546.53 48 0.89 44.687 1909.029 865.935 0.111 2.819
5.5 6.73 538.52 52 0.89 44.687 2068.114 938.097 944.110 0.154 3.912 3.641
6.80 544.53 57 0.89 44.687 2266.972 1028.298 0.165 4.191
6.78 542.53 62 0.89 44.687 2465.829 1118.500 0.174 4.420
6 6.83 546.53 57 0.89 44.687 2266.972 1028.298 1028.298 0.172 4.369 4.310
6.80 544.53 52 0.89 44.687 2068.114 938.097 0.163 4.140
6.75 540.53 67 0.89 44.687 2664.686 1208.701 0.186 4.724
6.5 6.78 542.53 64 0.89 44.687 2545.372 1154.581 1202.688 0.192 4.877 4.758
6.78 542.53 69 0.89 44.687 2744.229 1244.782 0.184 4.674
6.73 538.52 56 0.89 44.687 2227.200 1010.258 0.195 4.953
7 6.73 538.52 58 0.89 44.687 2306.743 1046.339 1039.987 0.187 4.750 4.885
6.78 542.53 61 0.86 44.687 2344.280 1063.365 0.195 4.953
6.75 540.53 54 0.86 44.687 2075.264 941.340 0.214 5.436
7.5 6.75 540.53 58 0.86 44.687 2228.988 1011.069 1017.623 0.197 5.004 5.029
6.78 542.53 61 0.89 44.687 2426.057 1100.460 0.183 4.648
VMA dan VFB
Berat Thd Berat Total
Berat Agregat Faktor pengali Keteranga
Material Campuran (%) SG Rata-rata
No. thd Berat Total n
(100 - 5.5)/100 4
1 2 3 4a = 2x3 4b = 2x3 4c = 2x3 5 6 7
a Agg. Kasar 60 0.945 56.7 56.7 56.7 2.573 Batu Pecah
b Agg. Halus 34.5 0.945 32.6025 32.6025 32.6025 2.515 Batu Pecah
c Filler 5.5 0.945 5.1975 5.1975 5.1975 2.628 Abu Batu
d KAR - - 5.5 5.5 5.5 1.014 CSS-1h
e Total 100 100 100 100 - -
f SGAgg 2.704 2.704 2.704 - -
g SGMix 2.359 2.359 2.359 - -
h D-Bulk (gr/cm³) 2.151 2.182 2.141 - -
i Porositas (%) 10.708 9.460 11.210 - -
j VMA = 100 - (a+b+c) / f * h (%) 20.479 23.774 25.205 - - 23.152
k VFB = ((j - i) / j)*100 47.709 60.206 55.525 - - 54.480
104
Tabel D-25 Hasil perhitungan volumetrik pada kar 6 % untuk menentukan VMA
dan VFB
(100 - 6)/100 4
1 2 3 4a = 2x3 4b = 2x3 4c = 2x3 5 6 7
c Filler 5.5 0.94 5.17 5.17 5.17 2.628 Abu Batu
d KAR - - 6 6 6 1.014 CSS-1h
e Total 100 100 100 100 - -
f SGAgg 2.719 2.719 2.719 - -

g SGMix 2.342 2.342 2.342 - -
h D-Bulk (gr/cm³) 2.167 2.168 2.164 - -
i Porositas (%) 9.517 9.542 9.560 - -
j VMA = 100 - (a+b+c) / f * h (%) 20.315 25.051 25.175 - - 23.514
k VFB = ((j - i) / j)*100 53.153 61.909 62.025 - - 59.029
VMA dan VFB
(100 - 6.5)/100 4
1 2 3 4a = 2x3 4b = 2x3 4c = 2x3 5 6 7
c Filler 5.5 0.935 5.1425 5.1425 5.1425 2.628 Abu Batu
d KAR - - 6.5 6.5 6.5 1.014 CSS-1h
e Total 100 100 100 100 - -
f SGAgg 2.733 2.733 2.733 - -
g SGMix 2.326 2.326 2.326 - -
h D-Bulk (gr/cm³) 2.175 2.181 2.174 - -
i Porositas (%) 8.530 8.369 8.567 - -
j VMA = 100 - (a+b+c) / f * h (%) 20.425 25.387 25.633 - - 23.815
k VFB = ((j - i) / j)*100 58.241 67.033 66.579 - - 63.951
105
Tabel D-27 Hasil perhitungan volumetrik pada kar 7 % untuk menentukan nilai
VMA dan VFB
(100 - 7)/100 4
1 2 3 4a = 2x3 4b = 2x3 4c = 2x3 5 6 7
c Filler 5.5 0.93 5.115 5.115 5.115 2.628 Abu Batu
d KAR - - 7 7 7 1.014 CSS-1h
e Total 100 100 100 100 - -
f SGAgg 2.748 2.748 2.748 - -
g SGMix 2.310 2.310 2.310 - -
h D-Bulk (gr/cm³) 2.168 2.177 2.174 - -
i Porositas (%) 8.214 7.828 8.150 - -
j VMA = 100 - (a+b+c) / f * h (%) 21.118 26.313 26.432 - - 24.621
k VFB = ((j - i) / j)*100 61.105 70.252 69.165 - - 66.841
VMA dan VFB
(100 - 7.5)/100 4
1 2 3 4a = 2x3 4b = 2x3 4c = 2x3 5 6 7
c Filler 5.5 0.925 5.0875 5.0875 5.0875 2.628 Abu Batu
d KAR - - 7.5 7.5 7.5 1.014 CSS-1h
e Total 100 100 100 100 - -
f SGAgg 2.763 2.763 2.763 - -
g SGMix 2.294 2.294 2.294 - -
h D-Bulk (gr/cm³) 2.170 2.141 2.186 - -
i Porositas (%) 7.775 8.916 6.947 - -
j VMA = 100 - (a+b+c) / f * h (%) 21.451 28.308 26.802 - - 25.520
k VFB = ((j - i) / j)*100 63.756 68.503 74.080 - - 68.780
106
Tabel D-29 Hasil perhitungan luas permukaan agregat
Saringan Spesifikasi Gradasi Surface Surface
CEBR Tipe IV
Percent
Jenis Agregat No. Area Area
mm Passing (%)
Saringan Atas Bawah Factor ( m²/kg)
3/4" 19.5 100 100 100 0.41
0.41
Agregat 1/2" 12.5 100 90 95 0.41
Kasar No. 4 4.75 70 45 57.5 0.41 0.287
No. 8 2.36 55 25 40 0.82 0.41
Agregat No. 50 0.3 20 5 12.5 6.14 0.952
Halus No. 200 0.075 9 2 5.5 32.77 1.966
Agregat Surface Area (ASA) 4.025
Keterangan:
Perhitungan luas permukaan agregat terhadap Gradasi Agregat Gabungan dihitung
dengan tabulasi perhitungan luas permukaan agregat (Asphalt Institute, MS-14,
1989). Untuk menghitung Tebal Film Aspal (TFA) dipergunakan Rumus :
Tabel D-30 Hasil perhitungan tebal film aspal untuk variasi kadar aspal
% 100 - (% Aspal) / (100 - SG 1/ Luas 1 / Luas Permukaan TFA
TFA (µm)
Aspal % % Aspal) Aspal SGaspal Permukaan Agregat (µm)
5.5 94.5 0.058 1.014 0.986 4.025 0.248 0.01426 14.26
6 94 0.064 1.014 0.986 4.025 0.248 0.015639 15.64
6.5 93.5 0.070 1.014 0.986 4.025 0.248 0.017033 17.03
7 93 0.075 1.014 0.986 4.025 0.248 0.018442 18.44
7.5 92.5 0.081 1.014 0.986 4.025 0.248 0.019866 19.87
Tabel D-31 Hasil perhitungan kadar air untuk menentukan stabilitas kering
KAO 6.5%
Uraian Kerja
1 2 3
Berat Basah (A) 506.9 509.6 509.3
Berat Kering (B) 495.1 499.3 498.9
Kadar air Testing =
2.383 2.063 2.085
((A-B)/B) x 100
Rata-rata 2.177
107
Tabel D-32 Hasil perhitungan stabilitas rendaman dan stabilitas kering untuk menentukan stabilitas sisa
h Berat Sampel (gram) Kadar Air Stabilitas Rendaman Stabilitas Kering
RBC Volume Porositas Penyerapa Stabilitas
Proporsi Agregat (%) SG mix rerata Rendam D Testing Dd Pembaca Faktor Faktor Hasil (kg) Pemba Faktor Faktor Hasil (kg)
No (%) Udara Oven (cm³) (%) n Air (%) Sisa (%)
(cm) 24 jam (%) an Dial Koreksi Kalibrasi caan Koreksi Kalibrasi
j=
k = ((b- l = (f-e) / p=m*n*o*0. t=q*r*s*0.45
CA FA FF a b c d e f g h = d/g i h(100+a)/(1
j)/b)*100 e*100
m n o 4536
q r s 36
u = (p/t)*100
00+a+i)
1 60 34.5 5.5 6.5 2.33 6.8 1175.7 1158.4 1186.7 540.53 2.175 2.383 2.127 8.530 2.443 67 0.89 44.687 1208.701
2 60 34.5 5.5 6.5 2.33 6.8 1183.4 1155.9 1194.1 542.53 2.181 2.501 2.131 8.369 3.305 64 0.89 44.687 1154.581
3 60 34.5 5.5 6.5 2.33 6.8 1179.5 1154.6 1181.2 542.53 2.174 2.377 2.127 8.567 2.829 59 0.89 44.687 1064.379
5 - 10 % > 4 % 300 kg > 50 %
1 60 34.5 5.5 6.5 2.33 6.7 1186.2 1167.4 1193.8 536.52 2.211 2.383 2.163 7.024 2.261 59 0.89 44.687 1275.565 94.758
2 60 34.5 5.5 6.5 2.33 6.8 1168.8 1149.2 1173.5 544.53 2.146 2.063 2.106 9.469 2.115 58 0.89 44.687 1253.945 92.076
3 60 34.5 5.5 6.5 2.33 6.8 1187.5 1157.6 1179.1 544.53 2.181 2.085 2.139 8.038 1.857 54 0.89 44.687 1167.466 91.170
JUMLAH 1142.5536 1232.326 92.668
108
LAMPIRAN E
KARAKTERISTIK CAED DENGAN PENGGUNAAN PLASTIK BEKAS
Tabel E- 1 Campuran dengan variasi kadar plastik 10%

Berat Material Komposisi dalam
Jenis Material
(gr) campuran (%)
Agregat Kasar 600 53.5
Agregat Halus 414 36.9
Filler 66 5.9
Plastik HDPE 40.83 4
Total 1120.83 100.0
Tabel E-2 Campuran dengan variasi kadar plastik 20%

Berat Komposisi dalam
Jenis Material
Material (gr) campuran (%)
Agregat Kasar 480 46.1
Agregat Halus 414 39.7
Filler 66 6.3
Total 1041.67 100.0

Berat Material Komposisi dalam
Jenis Material
(gr) campuran (%)
Agregat Kasar 240.0 27.2
Agregat Halus 414.0 46.9
Filler 66.0 7.5
Total 883.34 100.0

Berat Komposisi dalam
Jenis Material
Material (gr) campuran (%)
Agregat Kasar 60.0 8.3
Agregat Halus 354.0 48.8
Filler 66.0 9.1
Total 725.50 100.0

109
emulsi 6.5 %
Berat Proporsi
Jenis Bahan SG
(gr) (%)
A B C D E = C/D
% CA 600 49.82 2.630 18.95
% FA 414 34.38 2.568 13.39
%F 66 5.48 2.628 2.09
% Plastik 40.83 3.39 0.914 3.71
% A Residu 83.42 6.93 1.014 6.83
Jumlah 1204.26 100.0 44.96
SG mix = C/ E 2.224
emulsi 6.5 %
Berat Proporsi
Jenis Bahan SG
(gr) (%)
A B C D E = C/D
% CA 480 42.66 2.630 16.22
% FA 414 36.80 2.568 14.33
%F 66 5.87 2.628 2.23
% Plastik 81.67 7.26 0.914 7.94
% A Residu 83.42 7.41 1.014 7.31
Jumlah 1125.09 100 48.04
SG mix = C / E 2.082
emulsi 6.5 %
Berat Proporsi
Jenis Material SG
(gr) (%)
A B C D E = C/D
% CA 240 24.83 2.630 9.44
% FA 414 42.82 2.57 16.67
%F 66 6.83 2.628 2.60
% Plastik 163.34 16.90 0.914 18.48
% A Residu 83.42 8.63 1.014 8.51
Jumlah 966.76 100 55.71
SG mix = C / E 1.795
110
emulsi 6.5 %
Berat Proporsi
Jenis Material SG
(gr) (%)
A B C D E=C/D
% CA 60 7.42 2.630 2.82
% FA 354 43.76 2.568 17.04
%F 66 8.16 2.628 3.10
% Plastik 245.50 30.35 0.914 33.20
% A Residu 83.42 10.31 1.014 10.17
Jumlah 808.92 100 66.34
SG mix = C / E 1.507
Catatan: untuk setiap perhitungan SGmix variasi kadar plastik, menggunakan

persamaan 2.9 pada halaman 41 BAB II.
emulsi 6.5 %
Berat Proporsi
Jenis Material SG
(gr) (%)
A B C D E=C/D
% CA 600 49.82 2.630 18.95
% FA 414 34.38 2.568 13.39
%F 66 5.48 2.628 2.09
% Plastik 40.83 3.39 0.914 3.71
Jumlah 1120.83 93.07 38.13
SGagg = C / E 2.441
emulsi 6.5 %
Berat Proporsi
Jenis Material SG
(gr) (%)
A B C D E=C/D
% CA 480.0 42.7 2.630 16.22
% FA 414.0 36.8 2.568 14.33
%F 66.0 5.9 2.628 2.23
% Plastik 81.67 7.3 0.914 7.94
jumlah 1041.67 92.59 40.72
SGagg = C / E 2.273
111
emulsi 6.5 %
Berat Proporsi
Jenis Material SG
(gr) (%)
A B C D E=C/D
% CA 240.0 24.8 2.630 9.44
% FA 414.0 42.8 2.568 16.67
%F 66.0 6.8 2.628 2.60
% Plastik 163.34 17 0.914 18.48
Jumlah 883.34 91.37 47.20
SGagg = C / E 1.936
Tabel E-12 Hasil perhitungan SGagg untuk kadar plastik 60% dan kadar aspal
emulsi 6.5%
Berat Proporsi
Jenis Material SG
(gr) (%)
A B C D E=C/D
% CA 60.0 7.4 2.630 2.82
% FA 354.0 43.8 2.568 17.04
%F 66.0 8.2 2.628 3.10
% Plastik 245.50 30 0.914 33.20
Jumlah 725.50 89.69 56.17
SGagg = C / E 1.597
Catatan: untuk setiap perhitungan SGagg variasi kadar plastik, menggunakan

persamaan 2.10 pada halaman 41 BAB II.
112
Tabel E-13 Hasil pengukuran dan penimbangan CAED dengan penggunaan plastik bekas
Plastik Tinggi Sampel (cm) Berat Sampel (gram)
No. Volume
Bekas Rendam 48
Sampel h1 h2 h3 h4 h rerata Udara (gr) Oven (gr) (cm³)
(%) jam (gr)
l
a b c d e f g h i k
=1/4*3.14*D²
1 7 7 7 6.9 6.98 1192.4 1157.8 1172.3 558.54
10
2 6.9 7 7 6.9 6.95 1186.8 1138.5 1152.7 556.54
1 7.2 7.2 7.2 7.1 7.18 1115.6 1064.3 1085.4 574.56
20
2 7.2 7.2 7.2 7.2 7.20 1117.5 1068.4 1089.2 576.56
1 7.4 7.5 7.4 7.4 7.43 946.3 917.5 942.3 594.58
40
2 7.5 7.4 7.5 7.5 7.48 958.7 924.2 949.8 598.58
1 7.7 7.7 7.7 7.7 7.70 803.8 773.1 798.6 616.60
60
2 7.7 7.6 7.7 7.7 7.68 798.4 762.5 787.7 614.60
Tabel E-14 Hasil pemeriksaan kadar air testing caed untuk dengan variasi plastik bekas
Plastik Bekas 10% Plastik Bekas Plastik Bekas 40% Plastik Bekas 60%
Uraian Kerja
1 2 1 2 1 2 1 2
Berat Basah (A) 515.4 516.1 520.5 517.3 501.2 507.7 518.3 515.5
Berat Kering (B) 505.5 506.2 509.7 506.2 489.8 496.1 504.9 502.3
Kadar air Testing = ((A-
1.958 1.956 2.119 2.193 2.327 2.338 2.654 2.628
B)/B) x 100
Rata-rata 1.957 2.156 2.333 2.641
113
Tabel E-15 Hasil perhitungan densitas, porositas dan penyerapan air caed untuk kadar plastik bekas 10 %
Berat Sampel (gram) Kadar Air
Proporsi Campuran (%) h rerata Volume Porositas Penyerapan
SG mix Rendam 24 D Testing Dd
(cm) Udara Oven (cm³) (%) Air (%)
No RBC jam (%)
Plastik j=
CA FA FF k = ((1-
Bekas a b c d e f g h = d/g i h(100+a)/(100 l = (f-e) / e*100
(j/b))*100
+a+i)
1 49.82 34.38 5.48 3.39 6.93 2.224 6.98 1192.4 1157.8 1172.3 558.54 2.135 1.958 2.096 5.746 1.252
2 49.82 34.38 5.48 3.39 6.93 2.224 6.95 1186.8 1138.5 1152.7 556.54 2.132 1.956 2.094 5.849 1.247
Jumlah 2.095 5.798 1.250
Proporsi Campuran (%) Berat Sampel (gram) Kadar Air
h rerata Volume Porositas Penyerapan
RBC SG mix Rendam 24 D Testing Dd
No Plastik (%) jam (%)
CA FA FF j=
Bekas k = ((1-
a b c d e f g h = d/g i h(100+a)/(100 l = (f-e) / e*100
(j/b))*100
+a+i)
1 42.66 36.80 5.87 7.26 7.41 2.082 7.18 1115.6 1064.3 1085.4 574.56 1.942 2.119 1.904 8.532 1.983
2 42.66 36.80 5.87 7.26 7.41 2.082 7.20 1117.5 1068.4 1089.2 576.56 1.938 2.193 1.899 8.756 1.947
Jumlah 1.902 8.644 1.965
114
CA FA FF j=
Bekas k = ((1-
a b c d e f g h = d/g i h(100+a)/(100
(j/b))*100
l = (f-e) / e*100
+a+i)
1 24.83 42.82 6.83 16.90 8.63 1.795 7.43 946.3 917.5 942.3 574.56 1.647 2.327 1.612 10.176 2.703
2 24.83 42.82 6.83 16.90 8.63 1.795 7.48 958.7 924.2 949.8 576.56 1.663 2.338 1.628 9.324 2.770
Jumlah 1.620 9.750 2.736
CA FA FF j=
Bekas k = ((1-
a b c d e f g h = d/g i h(100+a)/(100
(j/b))*100
l = (f-e) / e*100
+a+i)
1 7.42 43.76 8.16 30.3 10.31 1.507 7.70 803.8 773.1 798.6 616.60 1.304 2.654 1.273 15.552 3.298
2 7.42 43.76 8.16 30.3 10.31 1.507 7.68 798.4 762.5 787.7 614.60 1.299 2.628 1.269 15.827 3.305
Jumlah 1.271 15.690 3.302
115
Tabel E-19 Hasil perhitungan stabilitas marshall caed dengan variasi plastik bekas
Plastik Penunjukan Dial Faktor
h rerata Volume Faktor Stabilitas Rendaman Rata-rata Flow Rata-rata
Bekas Deformasi Kalibrasi
Koreksi
(%) (cm) (cm³) (lbf) (lbf/div) lbf Kg Kg (Inch) (mm) (mm)
a b c d e f g = d*e*f h=g*0.4536 i j k=j*25.4 l
6.98 558.54 78 0.89 44.687 3102.172 1407.145 0.209 5.309
10 1389.105 5.461
6.95 556.54 76 0.89 44.687 3022.629 1371.064 0.213 5.410
7.18 574.56 73 0.86 44.687 2805.450 1272.552 0.223 5.664
20 1237.688 6.088
7.20 576.56 69 0.86 44.687 2651.727 1202.823 0.218 5.537
7.43 594.58 71 0.76 44.687 2411.311 1093.770 0.278 7.061
40 1124.581 7.125
7.48 598.58 75 0.76 44.687 2547.159 1155.391 0.283 7.188
7.70 616.60 64 0.76 44.687 2173.576 985.934 0.316 8.026
60 970.529 7.912
7.68 614.60 62 0.76 44.687 2105.651 955.123 0.307 7.798
116
Tabel E-20 Hasil perhitungan volumetrik pada kao dengan variasi plastik bekas
10 % untuk menentukan VMA dan VFB
Komposisi Dalam Faktor pengali
Material Campuran (%) SG Keterangan Rata-rata
No. Campuran (%)
(100 - 6.5)/100 4
1 2 3 4a = 2x3 4b = 2x3 5 6 7
a Agg. Kasar 53.5 0.935 50.052 50.052 2.630 Batu Pecah
b Agg. Halus 36.9 0.935 34.536 34.536 2.568 Batu Pecah
c Filler 5.9 0.935 5.506 5.506 2.628 Abu Batu
d Plastik 3.6 0.935 3.406 3.406 0.914 Plastik
e KAR - - 6.50 6.5 1.014 CSS-1h
f Total 100.0 100 100 - -
g SGAgg 2.441 2.441 - -
h SGMix 2.224 2.224 - -
i D-Bulk (gr/cm³) 2.135 2.132 - -
j Porositas (%) 5.746 5.849 - -
k VMA = 100 - (a+b+c+d) / g * i (%) 12.546 12.644 - - 12.595
l VFB = ((k - j) / k)*100 54.199 53.739 - - 53.969
Tabel E-21 Hasil perhitungan volumetrik pada kar 6.5 % dan variasi plastik bekas
No. Campuran (%)
(100 - 6.5)/100 4
1 2 3 4a = 2x3 4b = 2x3 5 6 7
c Filler 6.3 0.935 5.924 5.924 2.628 Abu Batu
d Plastik 7.8 0.935 7.331 7.331 0.914 Plastik HDPE
e KAR - - 6.50 6.5 1.014 CSS-1h
f Total 100.0 100 100 - -
g SGAgg 2.273 2.273 - -
h SGMix 2.082 2.082 - -
i D-Bulk (gr/cm³) 1.942 1.938 - -
j Porositas (%) 8.532 9.324 - -
k VMA = 100 - (a+b+c+d) / g * i (%) 14.593 14.745 - - 14.669
l VFB = ((k - j) / k)*100 41.534 36.767 - - 39.150
117
No. Campuran (%)
(100 - 6.5)/100 4
1 2 3 4a = 2x3 4b = 2x3 5 6 7
c Filler 7.5 0.935 6.986 6.986 2.628 Abu Batu
e KAR - - 6.5 6.5 1.014 CSS-1h
f Total 100.0 100 100 - -
g SGAgg 1.936 1.936 - -
h SGMix 1.795 1.795 - -
i D-Bulk (gr/cm³) 1.647 1.663 - -
j Porositas (%) 10.176 9.324 - -
k VMA = 100 - (a+b+c+d) / g * i (%) 14.926 14.111 - - 14.518
l VFB = ((k - j) / k)*100 31.825 33.925 - - 32.875
No. Campuran (%)
(100 - 6.5)/100 4
1 2 3 4a = 2x3 4b = 2x3 5 6 7
c Filler 9.1 0.935 8.506 8.506 2.628 Abu Batu
e KAR - - 6.5 6.5 0.914 CSS-1h
f Total 100.0 100 100 - -
g SGAgg 1.597 1.597 - -
h SGMix 1.507 1.507 - -
i D-Bulk (gr/cm³) 1.304 1.299 - -
j Porositas (%) 15.552 15.827 - -
k VMA = 100 - (a+b+c+d) / g * i (%) 18.359 18.643 - - 18.501
l VFB = ((k - j) / k)*100 15.289 15.108 - - 15.199
118
LAMPIRAN F
DOKUMENTASI PENELITIAN
Gambar F.1 Contoh kursi plastik bekas Gambar F.4 Proses pencacahan kursi
yang akan dijadikan pengganti agregat plastik bekas
Gambar F.2 Proses pemotongan kursi Gambar F.5 Saringan yang digunakan
plastik bekas untuk pemisahan fraksi agregat
Gambar F.3 Hasil pemotongan kursi Gambar F.6 Pencucian aggregat kasar
plastik bekas untuk mencari berat jenis
119
Gambar F.7 Agregat halus direndam Gambar F.10 Proses menentukan kondisi
selama 48 jam untuk mencari berat jenis SSD agregat halus
Gambar F.8 Penimbangan berat agregat Gambar F.11 Proses penimbangan berat
kasar di dalam air agregat halus dalam piknometer
Gambar F.9 Penjemuran agregat halus Gambar F.12 Proses menentukan berat
untuk mencari kondisi SSD jenis filler
120
Gambar F.13 Alat untuk menentukan Gambar F.16 Pencucian agregat kasar
abrasi agregat kasar untuk mencari kadar lumpur
Gambar F.14 Hasil proses abrasi agregat Gambar F.17 Proses perendaman agregat
kasar kasar untuk mencari kadar lumpur
Gambar F.18 Hasil oven agregat kasar

untuk mencari kadar lumpur
Gambar F.15 Menentukan berat jenis

plastik bekas hdpe
121
Gambar F.19 Coating test untuk menentukan kadar air campuran
Gambar F.20 Pengamatan hasil coating Gambar F.22 Hasil oven untuk
test menentukan kadar aspal residu
Gambar F.21 Proses pengujian kadar Gambar F.23 Pemeriksaan sand

residu aspal emulsi CSS-1h equivalent agregat halus
122
Gambar F.24 Proporsi campuran untuk Gambar F.27 Proses curing sampel dalam
sampel KARO oven dengan suhu 40°C
Gambar F.25 Proses pengeluaran sampel Gambar F.28 Proses curing sampel pada
menggunakan alat extruder suhu ruangan selama 24 jam
Gambar F.26 Proses curing sampel dalam Gambar F.29 Curing sampel (capillary
cetakan selama 24 jam soaking) selama 48 jam
123
Gambar F.30 Sampel untuk pengujian Gambar F.32 Sampel hasil pengujian
kadar air (oven 24 jam) stabilitas marshall
Gambar F.33 Proporsi sampel campuran

agregat aspal dan plastik bekas
Gambar F.31 Pengujian stabilitas dan flow

menggunakan alat marshall
Gambar F.34 Penimbangan berat sampel

di udara
124
Gambar F.35 Curing sampel dalam Gambar F.38 Capillary soaking sampel
cetakan selama 24 jam campuran plastik bekas
Gambar F.36 Proses pencampuran plastik Gambar F.39 Curing sampel campuran
bekas dengan aspal sebelum dicampurkan plastik bekas dalam oven
dengan agregat alam
Gambar F.37 Hasil pengujian kadar air Gambar F. 40 Curing sampel campuran
sampel campuran plastik bekas plastik pada suhu ruang selama
125

Karakteristik Campuran Aspal Emulsi Ding PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Karakteristik Campuran Aspal Emulsi Ding PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KARAKTERISTIK CAMPURAN ASPAL EMULSI

DINGIN DENGAN PENGGUNAAN PLASTIK BEKAS

Renhard Fernandus Manurung

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

Plastik merupakan material yang dipergunakan secara luas dikarenakan

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN TUGAS AKHIR .............................. I

BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1

BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................5

BAB III METODE PENELITIAN .....................................................................48

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN..............................................................61

DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................84

Gambar 2.1 Jenis-jenis gradasi agregat .................................................................10

Gambar 3.1 Bagan alir penelitian..........................................................................51

Tabel 3.1 Gradasi rencana campuran agregat cebr tipe iv ................................54

Tabel 4.1 Rekapitulasi hasil pemeriksaan agregat kasar ...................................63

Tabel E-1 Campuran dengan variasi kadar plastik 10% ..................................109

AASHTO = American Association of State Highway Transportation

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Penelitian

1.4 Manfaat Penelitian

1.5 Batasan Penelitian

2.1 Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED)

2.2 Bahan Perkerasan Campuran Aspal Emulsi Dingin (CAED)

2.3.1 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Proses Terjadinya

2.3.1.1 Batuan Beku

2.3.1.2 Batuan sedimen

2.3.1.3 Batuan Metamorf

2.3.2 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Proses Pengolahannya

2.3.2.1 Agregat Alam

2.3.2.1 Agregat Yang Melalui Proses Pengolahan

2.3.3 Klasifikasi Agregat Berdasarkan Ukuran Butirnya

2.4 Sifat Agregat

Gambar 2.1 Jenis-jenis gradasi agregat

Gambar 2.2 Contoh tipikal macam-macam gradasi agregat

2.4.2 Ukuran Maksimum Agregat

2.4.4 Daya Tahan Agregat

2.4.5 Bentuk dan Tekstur Permukaan

2.4.6 Daya Lekat Terhadap Aspal

2.4.7 Berat Jenis Agregat

Gambar 2.3 Pertimbangan volume pori agregat untuk penentuan SG

Ada beberapa jenis berat jenis agregat, yaitu:

2.5 Pencampuran dan Proporsi Agregat

2.5.1 Cara Mencoba-coba (Trial and Error)

2.5.3 Cara Grafis

2.5.4 Cara Diagonal

2.6.1 Jenis-Jenis Plastik Bekas

2.6.1.1 Ethylene Vinyl Acetate (EVA)

2.6.1.2 Polyethelene (PE)

Gambar 2.4 Polyethylene (PE)

2.6.1.3 Polyprophylene (PP)

Gambar 2.5 Polypropylene (PP)

2.6.1.4 Polystyrene (PS)

Gambar 2.6 Polystyrene (PS)

2.6.1.5 Polyvinyl Chloride (PVC)

Gambar 2.7 Polyvinyl chloride (PVC)

2.6.1.6 Polyethylene Terephthalate (PET)

Gambar 2.8 Polyethylene terephthalate

2.6.1.7 High Density Polyethylene (HDPE)

Gambar 2.9 High density polyethylene (HDPE)

2.6.1.8 Low Density Polyethylene (LDPE)

Gambar 2.10 Low density polyethylene (LDPE)