LAPORAN KERJA PRAKTIK

STUDI KINERJA PENGOLAHAN LIMBAH CAIR, EMISI GAS

UNIT PRODUKSI III A DAN ANALISA MANAJEMEN K3 DI
PT PETROKIMIA GRESIK

Oleh:

IQBAL RAMADHAN
1652010007

ARIQ AKBAR MAULANA

1652010021

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JATIM

SURABAYA

2018
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang

Maha Esa sang pemilik segala pujian atas limpahan rahmat dan karunia-Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek dengan judul “
bStudi Kinerja Limbah Cair, Emisi Gas Unit Produjsi III A & Analisa Manajemen
K3 di PT. Petrokimia Gresik “ di Departemen Lingkungan dan K3 PT. Petrokimia
Gresik.
Laporan ini digunakan sebagai salah satu persyaratan guna mencapai
kesarjanaan Teknik Lingkungan S-1 Fakultas Teknik Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini penyusun mendapatkan bantuan dari
berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis ucapkan terimakasih
kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kemudahan kepada penulis
dalam pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan laporan ini. Ingatkan
kami untuk terus bersyukur atas nikmat dan kesempatan yang tak terkira
berupa hamparan ilmu yang begitu luas.
2. Kedua orang tua kami dan keluarga tercinta yang telah memberikan do’a,
dukungan moril dan meteril, serta pengertian yang besar kepada penulis
baik selama mengikuti perkuliahan maupun dalam menyelesaikan laporan
Kerja Praktek ini.
3. Ibu Dr.Dra Jariah MP selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur yang telah memberikan
kesempatan dan fasilitas untuk mengikuti Kerja Praktek.
4. Ibu Dr. Ir. Novirina Hendrasarie,MT. selaku Koordinator Studi Teknik
Lingkungan Fakultas Teknik Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran” Jawa Timur.
5. Bapak Mohammad Mirwan,ST.,MT. selaku dosen pembimbing Kerja
Praktek yang telah meluangkan waktu untuk memberikan bantuan serta

iv
 bimbingan selama kegiatan Kerja Praktek dan memberikan kritik mapun
saran dalam penyusunan laporan Kerja Praktek.
6. Ibu Verona Amelia ST selaku pembimbing lapangan Kerja Praktek di PT.
Petrokimia Gresik yang telah memberikan banyak bantuan, bimbingan,
dan nasihat kepada penulis.
7. Seluruh karyawan di PT. Petrokimia Gresik yang tidak dapat penulis
sebutkan satu persatu telah memberikan pengarahan, ilmu, dan
pengalaman khususnya di Departemen Lingkungan dan K3.
8. Semua pihak yang telah membantu, yang tidak dapat penulis sebutkan satu
per satu, semoga segala kebaikan dan jasanya dibalas oleh Tuhan Yang
Maha Esa.
Penulis menyadari sepenuhnya dalam penulisan dan penyusunan laporan
Kerja Praktek ini terdapat kekurangan adanya keterbatasan pengetahuan,
referensi, serta pengalaman. Maka kritik dan saran yang membangun penulis
harapkan demi terciptanya pembelajaran di masa yang akan datang.
Akhirnya harapan penulis semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat
bagi penulis maupun semua pihak yang membutuhkan.

Gresik, 31 Agustus 2019

Penulis

v
 ABSTRAK

STUDI KINERJA PENGOLAHAN LIMBAH CAIR , EMISI GAS UNIT

PRODUKSI III A DAN ANALISA MANAJEMEN K3 DI PT PETROKIMIA
GRESIK

Iqbal Ramadhan¹, Ariq Akbar Maulana¹

PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan produsen pupuk terbesar di

Indonesia. Industri ini menghasilkan beberapa limbah, limbah yang dihasilkan
adalah limbah cair yang berasal dari air buangan atau air yang berbentuk larutan
buangan proses produksi yang membahayakan lingkungan apabila tidak dilakukan
pengolahan limbah terlebih dahulu, dan juga emisi gas adalah yang berbentuk
partikulat yang harus diolah sehingga menjadi .Oleh karena itu upaya yang
dilakukan PT. Petrokimia Gresik dalam mengelola limbah dengan menyediakan
unit pengolahan limbah, salah satunya yaitu berupa Effluent Treatment. Nilai
setiap parameter unit pengolahan limbah cair di Effluent Treatment pada bulan
Januari 2019 sampai Agustus 2019 memiliki rata-rata kandungan sebesar
59,55 mg/L ; SS sebesar 114,39 mg/L ; dan pH sebesar 8,04 bahwa secara
keseluruhan industri ini telah mengolah limbah cair dengan baik dan mengurangi
kadar pencemar hingga memenuhi baku mutu. Selain itu, hasil sampingan ET
berupa sludge dapat dimanfaatkan kembali sebagai bahan baku pembuatan pupuk
dan produk lainnya. Untuk nilai emisi gas memiliki kandungan SO2 680 mg/Nm3
dan opacity < 20% jadi keseluruhan untuk emisi gas aman untuk dikeluarkan di
lingkungan. Industri ini juga telah menerapkan manajemen dan sistem
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang sesuai dengan Undang-undang No.
1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja.

Kata Kunci : Pengolahan Limbah Cair, Emisi Gas, Manajemen K3,

PT. Petrokimia Gresik

Program Strata I Teknik Lingkungan, Fakultas Teknik, Universitas

Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur

vii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ………………………………………………… i

KATA PENGANTAR ………………………………………………………. iv

ABSTRAK …………………………………………………………………… vii

BAB 1 PENDAHULUAN …………………………………………………… 1

1.1 LATAR BELAKANG ………………………………………………. 1

1.2 BATASAN MASALAH ……………………………………………... 2
1.3 MAKSUD DAN TUJUAN …………………………………………... 3
1.3.1 MAKSUD ………………………………………………………. 3
1.3.2 TUJUAN ……………………………………………………….. 3

1.3.2.1 TUJUAN UMUM ……………………………………….. 3

1.3.2.2 TUJUAN KHUSUS ……………………………………... 4

1.4 WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN ………………………. 4

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ……………………………………………... 5

2.1 PENGERTIAN LIMBAH ………………………………………….. 5

2.2 BAKU MUTU LIMBAH …………………………………………… 5
2.3 PRINSIP PENGOLAHAN DAN PENGELOLAAN ………………. 10

2.3.1 PENGOLAHAN LIMBAH …………………………………….. 10

2.4 PROSES PRODUKSI ……………………………………………… 15

2.5 MENEJEMEN LINGKUNGAN ……………………………………. 15

BAB 3 DESKRIPSI UMUM PERUSAHAAN …………………………….. 19

3.1 SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PT PETROKIMIA GRESIK...19

3.1.1 SEJARAH PENDIRIAN PT PETROKIMIA GRESIK ……….. 19
3.1.2 PERKEMBANGAN PT PETROKIMIA GRESIK …………… 20
3.1.3 VISI DAN MISI PT PETROKIMIA GRESIK ……………….. 23
3.1.3.1 VISI …………………………………………………... 23
3.1.3.2 MISI ………………………………………………….. 23
3.1.3.3 TATA NILAI ………………………………………… 23
 3.1.4 LOGO DAN ARTI …………………………………………… 24
3.1.4.1 LOGO ………………………………………………… 24
3.1.4.2 DASAR PEMILIHAN LOGO ……………………….. 24
3.1.4.3 ARTI LOGO …………………………………………. 24
3.2 LOKASI ……………………………………………………………. 25
3.3 PERMODALAN DAN PERIZINAN ……………………………… 26
3.4 STRUKTUR ORGANISASI ………………………………………. 27
3.5 KETENAGAKERJA ………………………………………………. 28
3.6 K3 ………………………………………………………………….. 29
3.7 INSFRASTRUKTUR ……………………………………………… 35

BAB 4 PROSES PRODUKSI ……………………………………………... 36

4.1 PROSES PRODUKSI ……………………………………………… 36

4.2 PROSES PRODUKSI PABRIK 3A ASAM SULFAT ……………. 37
4.2.1 PABRIK 3A ASAM SULFAT DI PT PETROKIMIA GRESIK.39
4.2.2 SEKSI 1000 ( SEKSI SULPHUR HANDLING ) …………….. 39
4.2.3 SEKSI 1100 ATAU SEKSI PEMBUATAN GAS SO2 ………. 42
4.2.4 SEKSI 1200 ATAU SEKSI PEMBUATAN GAS SO2 ............. 43
4.2.5 SEKSI 1300 ATAU SEKSI PENGERINGAN UDARA DAN
PENYERAPAN GAS SO3 ……………………………………. 44
4.2.6 STEAM SYSTEM …………………………………………….. 46
4.3.7 SEKSI 1400 SEKSI PENYIMPANAN DAN
LOADING STATION ………………………………………… 46
4.3 UTILITAS PRODUKSI ……………………………………………. 47
4.3.4.1 PRIMARY EFFLUENT TREATMENT SECTION ………... 50
4.3.4.2 FILTRATION SECTION …………………………………… 51
4.3.4.3 SECONDARY EFFLUENT TREATMENT SECTION ……. 53
4.3.4.4 DILLUTION SECTION …………………………………….. 55
BAB 5 PROSES PENGOLAHAN LIMBAH & HASIL …………………... 57
5.1 SUMBER DAN KARAKTERISTIK LIMBAH …………………….. 57
5.2 PROSES PENGOLAHAN LIMBAH ………………………………. 58
5.3 TARGET OUTLET DAN KAPASITAS UNIT
PENGOLAHAN LIMBAH CAIR ………………………………….. 67
5.3.1 PENGOLAHAN LIMBAH CAIR
 DI EFFLUENT TREATMENT ………………………………. 67
5.3.2 HASIL PENGUMPULAN DATA KUALITAS
TREATED WATER ET PT PTROKIMIA GRESIK ………... 67
5.3.2.1 PO4 / PHOSPAT …………………………………….. 68
5.3.2.2 pH ……………………………………………………. 69
5.3.2.3 SS ……………………………………………………. 70
5.4 SANITASI …………………………………………………………. 71
5.5 MONITORING / PENGELOLAAN ………………………………. 72
5.6 MANAJEMEN LINGKUNGAN ………………………………….. 73
5.7 EMISI GAS ………………………………………………………... 74

DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………….

LAMPIRAN …………………………………………………………………
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses belajar mengajar yang berlangsung di perguruan tinggi tentunya
memiliki tujuan untuk menghasilkan peserta belajarnya handal dalam setiap
bidang yang dipelajarinya. Namun, pengetahuan yang didapat di perguruan tinggi
belumlah cukup tanpa didukung pengalaman yang sesungguhnya di lapangan.
Banyak faktor-faktor yang menyebabkan kondisi real di lapangan tidak sesuai
dengan teori yang dipelajari didalam dunia perkuliahan. Berkaitan dengan ini
maka Program Studi S-1 Teknik Lingkungan Universitas Pembangunan Nasional
mewajibkan setiap mahasiswanya untuk melaksanakan kegiatan Kerja Praktek
(KP).
Kerja praktek merupakan salah satu upaya wujud aplikasi ilmu yang diperoleh
mahasiswa selama duduk di bangku perkuliahan. Dengan adanya kerja praktek,
mahasiswa dapat mengetahui dunia kerja. Ditambah lagi dengan tingginya tingkat
kompetisi mengharuskan mahasiswa meningkatkan keahlian (Skill) dan
keterampilan lainnya yang menunjang bidang keilmuannya. Peserta kerja pratek
juga dapatmemahami permasalahan yang terjadi di dunia industri dan
mampumenumbuhkan ide-ide baru yang nantinya berguna bagi kemajuan
perkembangan IPTEK di Indonesia.
Kerja praktek ini diharapkan dapat mengembangkan dan meningkatkan kualitas
sumber daya manusia dan dibekali dengan ilmu pengetahuan serta kompetensi
dibidang ilmu dan rekayasa. Sebagai seorang sarjana Teknik Lingkungan dituntut
memiliki disiplin ilmu pengetahuan dan kemampuan dalam proses pengolahan di
bidang ilmu dan rekayasa lingkungan.
Dalam Kesempatan ini peserta KP memilih lokasi untuk melaksanakan KP di
PT. Petrokimia Gresik.
PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan produsen pupuk terlengkap di
Indonesia yang menghasilkan berbagai macam pupuk dan bahan-bahan kimia
yang berkualitas. PT. Petrokimia Gresik mencukupi hampir 50% kebutuhan

1
pupuk di Indonesia. Keberagaman pupuk yang diproduksi PT. Petrokimia Gresik
menghasilkan limbah dalam jumlah besar berupa limbah cair, gas, padat dan B3
(Bahan Berbahaya dan Beracun) yang membutuhkan penanganan masing-masing.
Upaya yang dilakukan PT. Petrokimia Gresik dalam mengelola limbah yang
dihasilkan seperti menyediakan berbagai sarana dan prasarana yang diperlukan
untuk menangani masalah limbah tersebut. Salah satunya yaitu Instalasi
Pengolahan Air Limbah (IPAL) berupa Effluent Treatment dan Advanced
Treatment. Hasil pengolahan tersebut adalah air yang memenuhi baku mutu yang
kemudian dibuang ke badan air. Selain itu, hasil sampingan ET berupa sludge
dapat dimanfaatkan kembali sebagai bahan baku dan bahan penolong produksi
pembuatan pupuk dan produk lainnya.
PT. Petrokimia Gresik mempunyai visi untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen, Untuk mencapai visi tersebut PT. Petrokimia Gresik sangat
memperhatikan faktor-faktor pendukung. Salah satu faktor pendukung adalah
faktor manusia. Faktor manusia memiliki peluang yang cukup besar dalam
melakukan suatu kesalahan yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Oleh
karena itu PT. Petrokimia Gresik menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja (SMK3). Dalam penelitian ini mengevaluasi penerapan
prosedur operasional SMK3 PT. Petrokimia Gresik untuk mencegah kecelakaan
kerja yang dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan bagi perusahaan untuk
mengembangkan SMK3.
Sehubungan dengan hal diatas, penulis bertujuan untuk mengadakan studi
kinerja pengolahan limbah cair, emisi gas serta manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3) PT Petrokimia Gresik dengan mengangkat judul “Studi
Kinerja Pengolahan Limbah Cair, Emisi Gas dan Analisa Keselamatan dan
Kesehatan Kerja PT Petrokimia Gresik”.

1.2 Batasan Masalah

Batasan bagi penulis dalam melakukan penelitian selama kerja praktek
adalah sebagai berikut :

2
1. Kerja Praktek dilakukan pada Bagian Teknologi Departemen Lingkungan &
K3
2. Objek pengamatan yang digunakan adalah Instalasi Pengolahan Air Limbah
Pabrik 3 dan Emisi Gas Pabrik Asam Sulfat.
3. Data-data didapat dari perusahaan serta melalui observasi dan kunjungan ke
Departemen Lingkungan & K3, Effluent Treatment III A , dan Pabrik III A
Asam Sulfat PT. Petrokimia Gresik

1.3 Maksud dan Tujuan

1.3.1 Maksud
Maksud dari kegiatan kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik adalah agar
mahasiwa dapat mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama kegiatan
perkuliahan serta untuk menyiapkan mahasiswa yang profesional dan berkualitas
sesuai dengan disiplin ilmu yang didapat. Dengan adanya kerja praktek ini
diharapkan terciptanya mahasiswa yang dapat dan mampu memanfatkan sarana
dan prasarana yang efektif dan efisien guna memperoleh pengalaman dan
pengetahuan dalam penerapan teori serta praktik yang sebenarnya di lapangan.
1.3.2 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai oleh penulis dalam menjalankan Kerja Praktek
di PT. Petrokimia Gresik.
1.3.2.1 Tujuan Umum
Tujuan umum dari kegiatan kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik adalah
sebagi berikut:
1. Mengetahui profil dari PT. Pterokimia Gresik secara umum dan Departemen
Lingkungan & K3
2. Memahami fungsi-fungsi keteknik-industrian.
3. Memiliki pengalaman melaksanakan fungsi-fungsi keteknik-industrian
dalam bentuk penugasan khusus
4. Mampu serta terampil berkomunikasi dan bekerja dalam tim di dunia kerja
5. Terampil menyusun laporan kegiatan yang kaya muatan namun ringkas,
komunikatif, dan sistematis sesuai dengan konten pelaksanaan kegiatan.

3
6. Memenuhi beban satuan kredit semester ( SKS ) yang harus ditempuh
sebagai persyaratan akademis kelulusan mahasiswa tahap sarjana di
Program Studi Teknik Lingkungan, Fakultas Teknik, UPN “Veteran” Jawa
Timur
7. Menyelaraskan antara ilmu yang ada di kelas dan di lapangan
1.3.2.2 Tujuan Khusus
Tujuan khusus dari kegiatan kerja praktek di PT Petrokimia Gresik sebagai
berikut:
1. Menganalisa karakteristik air limbah dan emisi udara yang dihasilkan oleh
PT. Petrokimia Gresik
2. Mengetahui dan mengkaji proses pengolahan limbah cair dan emisi udara
pada PT. Petrokimia Gresik
3. Menganalisa kegiatan operasional dan perawatan unit pengolahan lumpur
PT. Petrokimia Gresik.
4. Mengetahui prosedur dan pelaksanaan K3 di PT. Petrokimia Gresik.
5. Mengetahui proses industri dari Pabrik PT. Petrokimia Gresik.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Waktu : 1 – 31 Agustus 2019
Tempat Pelaksanaan : PT. Petrokimia Gresik
Dept. Lingkungan dan K3
Jalan Jendral Ahmad Yani 61119

4
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Limbah

Limbah adalah buangan yang dihasilkan dari proses produksi baik industri
maupun domestik ( rumah tangga ). Limbah lebih dikenal sebagai sampah, yang
keberadaannnya sering tidak dikehendaki dan mengganggu lingkungan, karena
sampah dipandang tidak memiliki nilai ekonomis ( Latar Muhammad Arief, 2016
). Berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 18/1999 Jo PP 85/1999, limbah
didefinisikan sebagai sisa atau buangan dari suatu usaha atau kegiatan manusia.

Air limbah industri adalah air yang berasal dari rangkaian proses produksi
suatu industri dengan demikian maka air limbah tersebut dapat mengandung
komponen yang berasal dari proses produksi tersebut dan apabila dibuang ke
lingkungan tanpa pengelolaan yang benar tentunya akan dapat mengganggu badan
air penerima. Dampak pencemaran air limbah industri terhadap mutu badan air
penerima bervariasi tergantung kepada sifat dan jenis limbah, volume dan
frekuensi air limbah yang dibuang oleh masing-masing industri (Benefield D &
Clifford, 1980).

2.2 Baku Mutu Limbah

UU RI No. 32 tahun 2009 tentang Pengelolaan Lingkungan Hidup
mendefinisikan Baku Mutu Lingkungan sebagai ukuran batas atau kadar makhluq
hidup, zat, energi atau komponen yang ada atau harus ada dan/atau unsur
pencemar yang ditenggang keberadaannya dalam suatu sumber daya tertentu
sebagai unsur lingkungan hidup.
PermenLH Nomor 5 Tahun 2014 Mengenai Baku Mutu Air Limbah Pabrik Pupuk
sebagai berikut :

Tabel 2.1 Baku Mutu air limbah Cair bagi usaha atau kegiatan industri
Petrokimia.

5
 Pupuk Urea Pupuk Nitrogen Lain Amoniak
Beban Beban Beban
Pencemar Pencemar Pencemar
Tertinggi (
Parameter kg/ton ) Tertinggi ( kg/ton ) Tertinggi ( kg/ton )
COD 3,0 3,0 0,30
TSS 1,5 3,0 0,15
Minyak
dan Lemak 0,3 0,30 0,03
NH3-N 0,75 1,5 0,30
TKN 1,5 2,25
Ph 6,0 - 10 6,0 – 10 6,0 – 10
Debit Air 15 m3 per
Limbah ton produk 15 m3 per ton produk 15 m3 per ton produk

(Sumber : Permen LH no 5 tahun 2014 tentang Baku Mutu

Limbah Cair Bagi Kegiatan Industri Pupuk)

Catatan :

1. Pengukuran beban air limbah dilakukan pada satu saluran pembuangan

akhir

2. Beban air limbah ( kg per ton produk ) = konsentrasi tiap parameter x

debit air limbah

3. Beban air limbah pabrik amoniak, berlaku pula untuk pabrik pupuk urea
dan pupuk nitrogen lain yang memproduksi kelebihan amoniak

Baku Mutu limbah Cair Pada Industri Pupuk, menurut Peraturan Gubernur
Jawa Timur Nomor 72 Tahun 2013 Tentang Baku Mutu Air Limbah Bagi
Industri Dan/Atau Kegiatan Usaha Lainnya dapat dilihat pada tabel 2.2 dan
2.3.

BAKU MUTU AIR LIMBAH UNTUK INDUSTRI PUPUK UREA, PUPUK

NITOGEN,

PUPUK ZA, DAN AMONIAK

6
 • Volme Limbah Cair Maksimum per Satuan Produk
1. 10 m3 / ton Pupuk Urea
2. 10 m3 / ton Pupuk Nitrogen
3. 10 m3 / ton Pupuk Za
4. 10 m3 / ton Pupuk Amoniak

Tabel 2.2 Baku Mutu Air Limbah Bagi Industri Pupuk Urea, Pupuk Nitrogen,
Pupuk ZA, dan Amoniak

Kadar Maksimum (mg/L)

PARAMETER PUPUK PUPUK PUPUK
UREA NITROGEN ZA AMONIAK
COD 200 200 200 20
TSS 100 200 200 10
Minyak dan Lemak 20 20 20 2
NH3-N (amonia total) 50 100 100 20
TKN 100 150 - -
pH 6–9
(Sumber : Peraturan Gubernur Jawa Timur Nomor 72 Tahun 2013 Tentang Baku
Mutu Air Limbah Bagi Industri Dan/Atau Kegiatan Usaha Lainnya)

• Volume Limbah Cair Maksimum per satuan produk

1. 10 m3 / ton Produk Pupuk Fosfat
2. 10 m3 / ton Produk Pupuk Majemuk NPK
3. 10 m3 / ton Produk Asam Fosfat

Tabel 2.3 Baku Mutu Air Limbah Bagi Industri Pupuk Fosfat, Pupuk
Majemuk NPK, dan Asam Fosfat.

7
 Kadar Maksimum (mg/L)
PARAMETER PUPUK PUPUK MAJEMUK ASAM
FOSFAT NPK FOSFAT
COD 200 200 200
TSS 200 200 200
Flourida (F) 50 50 50
Minyak dan Lemak 20 20 20
TKN - 180 -
pH 6–9
(Sumber : Peraturan Gubernur Jawa Timur Nomor 72 Tahun 2013 Tentang Baku
Mutu Air Limbah Bagi Industri Dan/Atau Kegiatan Usaha Lainnya)

Tabel 2.4 Baku Mutu Emisi Pabrik Pupuk Amonium Sulfat ( ZA )

( Sumber : Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No 133 Tahun 2004

tentang Baku Mutu Emisi Pabrik Pupuk )

8
 Tabel 2.5 Baku Mutu Emisi Pabrik Pupuk Urea

( Sumber : Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No 133 Tahun 2004

tentang Baku Mutu Emisi Pabrik Pupuk )

Tabel 2.6 Baku Mutu Emisi Pabrik Pupuk Phospat ( SP-36,TSP )

( Sumber : Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No 133 Tahun 2004

tentang Baku Mutu Emisi Pabrik Pupuk )

9
 Tabel 2.7 Baku Mutu Emisi Pabrik Pupuk

( Sumber : Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No 133 Tahun 2004

tentang Baku Mutu Emisi Pabrik Pupuk )

2.3 Prinsip Pengolahan dan Pengeloaan Limbah

2.3.1 Pengolahan Limbah
Pengolahan merupakan suatu proses atau upaya terpadu untuk
melestarikan fungsi limbah yang meliputi kebijakan penataan, pemanfaatan,
pengembangan, pemeliharaan, pemulihan pengawasan, dan pengendalian.
Limbah yang harus diolah berdasarkan wujudnnya ada 3 :
- Limbah Padat : Limbah yang wujudnnya padat, sifatnnya kering dan tidak
dapat berpindah sendiri. Contohnnya :
- Limbah Cair : Limbah yang wujudnnya cair, dapat larut dalam air, dan
dapat berpindah sendiri. Contohnnya :
- Limbah Gas : Limbah
Pengolahan limbah cair dengan memanfaatkan teknologi pengolahan dapat
Contohnya; air cucian piring, air bekas pencucian kendaraan, dan
lainnyadilakukan dengan cara fisika, kimia, dan biologis atau gabungan ketiga
sistem pengolahan tersebut. Berdasarkan sistem unit operasinya teknologi
pengolahan limbah diklasifikasikan menjadi unit operasi fisik, unit operasi kimia,

10
dan unit operasi biologi. Sedangkan bila dilihat dari tingkatan perlakuan
pengolahan maka sistem pengolahan limbah diklasifikasikan menjadi: Pre
treatment, Primary treatment system, Secondary treatment system, Tetriary
tratment system. Setiap tingkataan tratment terdiri pula atas sub-sub treatment
yang satu dengan yang lain berbeda. Langkah-langkah yang digunakan pada
proses untuk pengolahan limbah cair dapat dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu:
1. Pengolahan Limbah Primer
Pengolahan limbah primer terhadap air limbah cair adalah penghilangan
bahan padat yang tidak melarut di dalam air seperti sampah, kotoran, dan lain-
lain. Langkah pertama yang dilakukan adalah screening yaitu menghilangkan
bahan pencemar yang berukuran besar yang masuk ke dalam limbah cair dengan
menggunakan jaring atau peralatan lain. Langkah selanjutnya adalah penghilangan
partikel dengan ukuran yang lebih kecil yang tidak dapat disaring dari dalam air
dengan menggunakan grit removal, yaitu bahan yang terbuat dari materi yang
tidak dapat diurai oleh mikroorganisme berbentuk seperti pasir.
Tahap selanjutnya adalah proses sedimentasi primer untuk menghilangkan
benda padat yang mengapung dan mengendap. Proses ini biasanya dilakukan
melalui penambahan senyawa kimia agar bahan pencemar dapat mengapung atau
mengendap berupa lemak dan dapat dikumpulkan.
2. Pengolahan Limbah Sekunder
Pengolahan air limbah skunder adalah pengolahan air yang berasal dari
pemurnian air pada proses primer, biasanya dilakukan melalui proses biologi.
Pengaruh yang paling berbahaya dengan kehadiran senyawa organik bidegrable
adalah BOD, yaitu konsumsi oksigen terlarut di dalam air oleh mikroorganisme
pada saat mendegradasi senyawa organik terlarut di dalam air oleh
mikroorganisme pada saat mendegradasi senyawa organik.
Salah satu cara yang sering digunakan untuk pengolahan limbah cair
secara biologi adalah trickling filter yaitu dengan menyiramkan limbah padat pada
perumukaan batuan atau wadah padat lainnya yang dipengaruhi oleh
mikroorganisme, sehingga limbah dikonsumsi oleh mikroorganisme dalam
terairasi (kaya oksigen) dan jumlah oksigen yang diperlukan oleh organisme

11
tersebut tidak terbatas. Cara lain untuk pengolahan limbah skunder untuk proses
pengolahan limbah cair adalah melalui proses pengaktifan lumpur, yaitu dengan
cara memasukkan mikroorganisme ke dalam tangki pengolahan sehingga cara ini
sangat efektif untuk mengolah limbah cair, dan produknya dapat dipergunakan
sebagai gas atau bahan bakar dan sebagai pupuk.
3. Pengolahan Limbah Tersier
Pengolahan limbah tersier adalah pengolahan limbah lanjutan
sehingga semua bahan pencemar yang terdapat dalam air harus diyakinkan telah
hilang dari air. Pengolahan limbah tersier dapat dikategorikan sebagai: (1)
pembebasan bahan padat tesuspensi, (2) menghilangkan bahan organik terlarut,
(3) penghilangan bahan anorganik terlarut. Setiap tahapan mempunyai tingkat
kesulitan bervariasi tergantung pada kualitas air limbah hasil pengolahan skunder.
Bahan padat tersuspensi adalah sebagai bahan sisa pengolahan mikroorganisme
yang terdapat pada bak sedimentasi skunder. Sedangkan senyawa organik terlarut
adalah bahan organik yang berbahaya atau berpotensi sebagai senyawa beracun
terhadap makhluk hidup.

Pengolahan Limbah Gas atau yang sering disebut dengan emisi gas .
Karena bentuknya yang gas, maka limbah ini sangat fleksibel dan tentu saja jika
dibiarkan akan mencemari udara. Limbah gas supaya tidak semakin berdampak
buruk maka perlu adanya penanganan yang pas. Limbah gas perlu mendapatkan
pengolahan khusus. Biasanya pengolahan limbah gas ini melibatkan alat- alat
khusus yang membantu mengatasi pencemaran udara.

Pada umumnya, pengolahan limbah gas ini bertujuan untuk menangani adanya
pencemaran. Secara umum ada 2 metode yang dapat digunakan untuk mengatasi
hal ini, yaitu mengurangi pencemaran dari sumbernya dan melakukan
pengenceran limbah gas. Berikut ini beberapa langkah pengolahan limbah gas
agar dapat menangani terjadinya pencemaran udara serta materi- materi partikulat
yang terbawa limbah gas tersebut:

12
 1. Pengurangan gas buang

Gas- gas berbahaya yang terkandung di dalam limbah gas perlu untuk dikontrol
jumlahnya supaya tidak mencemari udara yang ada di sekitar kita. ada beberapa
cara yang dapat dilakukan untuk mengontrol jumlah gas berbahaya ini, antara
lain:

• Desulfurisasi. Cara ini dapat dilakukan dengan menggunakan filter basah

atau wet scrubber. Desulfurisasi ini dapat menghilangkan gas sulfur oksida
sebagai hasil pembakaran bahan bakar. Selain sulfur oksida, cara ini juga
dapat mengontrol jumlah gas- gas buang lainnya seperti nitrogen oksida,
karbon monoksida, dan hidrokarbon.
• Menurunkan suhu pembakaran. Cara ini dapat dilakukan dengan cara
memasang alat pengubah katalitik dengan tujuan menyempurnakan
pembakaran. Gas – gas buang yang dapat dikontrol dengan menggunakan
alat ini antara lain adalah nitrogen oksida, karbon monoksida dan
hidrokarbon.
• Menggunakan bahan bakar alternatif. Penggunaan bahan bakar
alternatif juga dapat menjadi cara menangani pencemaran udara oleh
adanya limbah gas. Pakailah bahan bakar yang lebih ramah lingkungan
dan tidak banyak mengandung bahan- bahan kimia yang berbahaya.

2. Penggunaan metode fisik- kimia

Metode fisik dan kimia dapat dilakukan untuk memurnikan gas buangan agar
lebih ramah lingkungan. Metode fisik- kimia ini dilakukan berdasarkan perubahan
fase atau penyerapan pada suatu adsorban, yang dijelaskan sebagai berikut:

• Metode fase gas

Metode ini digunakan untuk menyamarkan bau busuk yang tidak disukai dengan
memberikan bau- bauan yang enak. Pada dasarnya metode ini bukan untuk
menghilangkan gas, namun hanya untuk menyamarkan saja.

13
 • Metode fase cair

Metode ini merupakan metode yang digunakan untuk penyerapan gas yang
memiliki tingkat kelarutan yang tinggi pada zat cair. Gas buangan dialirkan
kemudian dikontakkan dengan senyawa penyerap gas (adsorban) yang mana pada
umumnya menggunakan air. Kemudian adsorban akan dimurnikan kembali jika
memungkinkan, dimanfaatkan untuk penggunaan lainnya, atau dibuang.

• Metode fase padat

Metode ini digunakan untuk penyerapan gas oleh senyawa penyerap atau
adsorban dalam bentuk padat. Proses ini dimulai dengan melarikan gas dan
mengontakkannya dengan dengan adsorban padat. Molekul gas akan terserap dan
terkondensasi di permukaan adsorban secara fisik maupun kimia. Contoh salah
satu adsorban yang sering digunakan adalah arang aktif. Arang aktif ini banyak
bentuknya.

Arang aktif dalam bentuk granular banyak digunakan sebagai penyerap bau dan
juga warna. Arang aktif dalam bentuk serat banyak digunakan untuk menyerap
bau dan warna pula. Arang aktif jenis serat ini mempunyai daya serap yang lebih
tinggi daripada jenis granular. Daya serap secara fisik dan kimia ini hanya
berlangsung selama 2 hingga 3 hari saja sebelum mencapai titik jenuh.

• Metode pembakaran

Metode ini dilakukan dengan cara membakar langsung gas senyawa organik pada
tingkat suhu yang cukup sehingga dapat menghasilkan karbondioksida dan air.
Namun metode ini mempunyai kelemahan, yaitu membutuhkan biaya yang
lumayan besar, sehingga banyak orang menghindari metode ini.

Itulah beberapa cara yang dapat kita lakukan untuk mengolah limbah gas agar
nantinya tidak terlalu mencemari udara. Cara- cara tersebut dapat dilakukan secara
indivial maupun kolektif. Sehingga kita bisa memulainya dari diri sendiri
kemudian kepada masyarakat.

14
2.4 Proses Produksi
Proses produksi adalah suatu rangkaian kegiatan untuk mengkonversi
bahan baku menjadi produk yang berbeda sifat fisik atau sifat kimia sehingga
bernilai jual tinggi.
Berdasarkan definisi proses produksi diatas, jenis produksi dapat dibedakan atas :
1. Proses kimiawi
2. Proses fisika
3. Proses transportasi
4. Proses pertanian
5. Proses perakitan
Fungsi serta system produksi dan operasi :
1. Proses pengolahan
2. Jasa – jasa penunjang
3. Perencanaan
4. Pengendalian atau pengawasan
Berdasarkan proses produksi, dapat dibedakan menjadi :
• Batch
Proses yang berlangsung pada urutan ( masukan – proses – keluaran ) pada
satu kali siklus.
• Kontinyu
Proses yang berlangsung dengan masukan sama dengan keluaran, yang
dijaga selama 24 jam tanpa henti.
• Semi Batch
Proses yang sama dengan batch, tetapi prosesnnya ada modifikasi untuk
memungkinkan penambahan reaktan / penghapusan produk pada waktu
tertentu
2.5 Manajemen Lingkungan
PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen dengan kinerja unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan Sistem

15
Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Lingkungan, Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) secara terintegrasi dengan komitmen :
1. Menempatkan keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan hidup
(K3LH) sebagai prioritas utama dalam setiap aktivitas.
2. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana
dan prasarana dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta
budaya dan sistem kerja yang aman.
3. Melakukan pengelolaan dan perbaikan lingkungan secara terus-menerus
guna mencegah dampak signifikan pencemaran lingkungan dengan upaya
penurunan emisi Gas Rumah Kaca (GRK), limbah cair, limbah padat dan
kebisingan, pengurangan dan pemanfaatan limbah B3 dan non B3,
perlindungan keanekaragaman hayati, konservasi air, serta menerapkan
Reduce, Reuse, Recycle, Recovery (4R).
4. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk,
produk kimia dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat,
tepatwaktu, dan tepat harga.
Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya
yang berlaku; tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan
konservasi sumber daya alam; menerapkan Responsible
Care dan Corporate Social Responsibility (CSR).
Maksud dan tujuan pengelolaan lingkungan yang dilakukan oleh PT.
Petrokimia Gresik adalah untuk mewujudkan lingkungan yang serasi dan baik di
Kompleks Industri Petrokimia Gresik dan sekitar perusahaan, sesuai dengan
peraturan dan perundangan yang berlaku serta mewujudkan perusahaan sebagai
pembinaan dan pendukung dalam mewujudkan lingkungan yang baik.

2.6.1 Maksud dan Tujuan Pengelolaan Lingkungan

• Lingkungan yang Baik
Mewujudkan lingkungan yang serasi dan baik di Kompleks Industri
Petrokimia Gresik dan sekitar perusahaan, sesuai dengan peraturan dan
perundangan yang berlaku.

16
 • Pembina Lingkungan
Mewujudkan perusahaan sebagai pembina dan pendukung dalam
mewujudkan lingkungan yang baik.
1. Pola Pengelolaan Lingkungan:
a. Pendekatan Teksosi
• Teknologi
Memanfaatkan teknologi guna pencegahan dan, pengendalian potensi
pencemaran dan pemulihan lingkungan
• Sosial Ekonomi
Ikut berperan serta dalam pengembangan wilayah.
b. Institusional
Pengembangan koordinasi dan kerjasama, baik intern maupun ekstern,
dalam upaya pengelolaan lingkungan, mengingat bahwa penyelesaian
masalah lingkungan memerlukan keterkaitan dengan berbagai pihak
(masyarakat dan pemerintah).
2. Strategi
Strategi yang diterapkan untuk mencapai maksud dan tujuan adalah:
• Pemilihan design/teknologi yang ramah lingkungan.
• Mengoperasikan unit-unti produksi secara optimal dengan efisiensi tinggi,
dengan memperhatikan Mutu, Lingkungan dan Keselamatan Kerja
• Mengoperasikan unit-unit pengendali dan pengolah limbah, serta
melakukan pemantauan rutin sebagai sarana pengendalian.
• Melakukan upaya meminimalisasi buangan/limbah dengan melakukan :
• Source Reduction (material Substitution, Process Change & Equipment
Modification)
• On Site and Off Site Using (Recycle, Reuse & Recovery)
• Selalu mengupdate & mengevaluasi peraturan yang terkait dengan
pengelolaan lingkungan.
• Melakukan penataan ruang sesuai kebutuhan dan berupaya meningkatkan
daya dukung lingkungan.

17
 • Membina kepekaan, kesadaran dan kepedulian lingkungan
• Mengembangkan kerjasama dengan instansi terkait.
• Menerapkan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001.
3. Organisasi
Dibentuk Biro Lingkungan sebagai unit kerja yang secara khusus
menangani permasalahan lingkungan sejak tahun 1990, sekarang namanya
berubah menjadi Departemen Lingkungan dan K3 (Dep. LK3).

18
 BAB 3
DESKRIPSI UMUM PERUSAHAAN

3.1 Sejarah dan Pekembangan PT. Petrokimia Gresik

3.1.1 Sejarah Pendirian PT. Petrokimia Gresik
Latar Belakang pendirian PT. Petrokimia Gresik didasarkan pada kondisi
wilayah Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya
alam yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunann terletak pada
sektor pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah
dengan cara mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk
nasional, salah satu diantaranya adalah pabrik pupuk PT. Petrokimia Gresik.
PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu anak perusahaan PT. Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) yang merupakan Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) yang dahulu dikenal dengan nama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) atau
PUSRI (Persero) yang bergerak di bidang produksi pupuk, non-pupuk, bahan-
bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan engineering. Nama
petrokimia berasal dari kata “Petrolrum Chemical” dan kemudian disingkat
menjadi “Petrochemical” yang merupakan bahan-bahan kimia yang terbuat dari
minyak bumi dan gas.
PT. Petrokimia Gresik sebagai produsen pupuk terlengkap di Indonesia,
melayani kebutuhan pupuk di seluruh wilayah Indonesia dengan menggunakan
jargon “Solusi Agroindustri”. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara
lain adalah Zwavelzuur Ammonium (ZA), Super Phosphat (SP-36), NPK, NPK
Kebomas, Urea, Phonska, ZK, DAP, Petroganik, KCL, dan Ammonium Phosphat.
Sedangkan produk non pupuknya antara lain Ammonia, Asam Fosfat, Asam
Sulfat, Asam Klorida, Gypsum, Almunium Flourida, CO2 Cair, Dry ice, dan kapur
pertanian.
Kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964,
dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh
presiden H.M. Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972 yang kemudian ditetapkan
sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.

19
 Pada mulanya perusahaan ini berada dibawah Direktorat Industri Kimia
Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan
pada awal tahun 1997, PT. Petrokimia Gresik berada dibawah naungan
Departemen Keuangan. Akan tetapi, akibat adanya krisis moneter yang dialami
bangsa Indonesia menyebabkan PT. Petrokimia Gresik menjadi Holding company
PT. Pupuk Sriwijaya pada tahun 1997 yang kini menjadi PT. Pupuk Indonesia
Holding Company.

3.1.2 Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

Secara kronologis, sejarah singkat mengenai perkembangan PT.
Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
➢ Tahun 1960
Berdasarkan Ketetapan MPRS No.II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden
No.260 tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia Surabaja”.
Proyek ini merupakan proyek prioritas dalam Pola Pengembangan Nasional
Semesta Berencana Tahap I (1962-1969)
➢ Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi
untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik.
Daerah Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.
➢ Tahun 1964
10 Agustus Tandatangan kontrak pembangunan, 8 Desember 1964 kontrak
pembangunan mulai berlaku.
➢ Tahun 1971
Status badan usaha dari “Proyek Petrokimia Surabaya” diubah menjadi
“perusahaan Umum (Persero)” berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55
Tahun 1971.
➢ Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 juli 1972.
Dan diperingati sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik

20
➢ Tahun 1975
Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi “Perusahaan
Perseroan” berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975.
➢ Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya
(Persero) sebagai induknya berdasarkan PP No. 28 tahun 1997.
➢ 2012 - Sekarang
PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota Holding Company PT Pupuk
Indonesia (persero) berdasarkan SK Kementrian Hukum & HAM Republik
Indonesia nomor : AHU 17695.Ah.01.02. Tahun 2012.

Dalam perkembangan selanjutnya, PT Petrokimia Gresik telah mengalami

dua belas kali perluasan, hingga memiliki 15 pabrik penghasil produk pupuk dan
non-pupuk.
1. Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Dibangun pabrik pupuk TSP I (sekarang pupuk SP-36), dikerjakan oleh Spie
batignoless, dilengkapi dengan prasarana pelabuhan, penjernihan air Gunung
Sari, dan booster pump.
2. Perluasan kedua (30 Juli 1983)
Dibangun pabrik TSP II, dikerjakan oleh Spie batignoless, dilengkapi dengan
perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air di Sungai Bengawan Solo,
Babat Lamongan.
3. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Dibangun pabrik asam fosfat dan produk samping, dikerjakan oleh kontraktor
Hitachi zosen, Jepang, yang meliputi : pabrik asam sulfat, pabrik ZA, pabrik
cement retarder, pabrik alumunium flouride, dan utilitas.
4. Perluasan keempat (2 Mei 1986)
Dibangun pabrik pupuk ZA III, yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT.
Petrokimia Gresik sendiri, mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian.
5. Perluasan kelima (29 April 1994)

21
 Dibangun pabrik Amoniak dan Urea baru dengan teknologi proses Kellog
Amerika. Konstruksi ditangani oleh PT. IKPT Indonesia. Pembangunan
dilakukan mulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus
1993, namun mengalami keterlambatan sehingga baru dioperasi mulai
tanggal 19 April 994. Penggunaan lahan pabrik urea yang berada di PT>
Petrokimia Gresik ini lebih efisien dibandingkan dengan Urea lain di
Indonesia.
6. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Dibangun pabrik pupuk NPK berkapasitas 300.000 per tahun yang
memproduksi pupuk majemuk Phonska menggunakan teknologi proses oleh
Incro, Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri mulai
awal tahun 1999 dan beroperai pada bulan Agustus tahun 2000. Selanjutnya
pabrik pupuk NPK ini dirubah namanya menjadi NPK Phonska I. Pabrik ini
telah diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada
tanggal 25 Agustus 2000.
7. Perluasan ketujuh (22 Maret 2005)
Dibangun Pabrik Pupuk Zwavelzuur Pottasium (ZK) dengan kapasitas 10.000
ton pertahun yang memproduksi pupuk K2SO4 . Lisensor pabrik ini adalah
China Jizhou City Potash Fertilizer Co.Ltd. pabrik ini menggunakan proses
Mannheim (Estern Tech) dengan kontraktor uama adalah Konsarsin Eastern
Tech Co dari Taiwan dan Timas (Indonesia).
8. Perluasan kedelapan (19 Desember 2005)
Dibangun pabrik pupuk NPK Granulasi I yang memproduksi pupuk NPK
Kebomas / NPK Phonska dan Pabrik Petroganik dengan kapasitas masing-
masing sebesar 100.000 ton/tahun dan 1350 kg/jam (10.200 kg/hari, 1 hari =
8 jam), yang diresmikan oleh Mentri Negara BUMN Sugiharto.
9. Perluasan kesembilan (15 Mei 2008)
Dibangun pabrik pupuk NPK Granulasi I yang memproduksi pupuk NPK
Kebomas / NPK Phonska dan Pabrik Petrobio dengan kapasitas masing-
masing sebesar 100.000 ton/tahun dan 10.000 ton/tahun, yang diresmikan
oleh Mentri Pertanian Anron Apriyanto.

22
10. Perluasan kesepuluh (27 Februari 2009)
Dibangun pabrik pupuk NPK Granulasi III & IV yang memproduksi pupuk
NPK Kebomas/NPK Phonska dengan kapasitas masing-masing 100.000
ton/tahun, yang diresmikan oleh Mentri Negara BUMN Sofjan Djalil.
11. Perluasan kesebelas (4 Oktober 2009)
Dibangun Pabrik NPK Phonska III yang merupakan rehabilitasi dan
optimalisasi dari pabrik pupuk SP-36 dengan kapasitas desain 600.000
ton/tahun. Dibangun juga Pabrik Pupuk Fosfat I dengan kapasitas 500.000
ton/tahun dan dibangun Pabrik Pupuk Fosfat II dengan kapasitas 500.000
ton/tahun yang juga diresmikan oleh Mentri BUMN Sofjan Djalil.
12. Perluasan kedua belas (Proyeksi Tahun 2015)
Dibangun pabrik amoniak II dengan kapasitas produksi 45.000 ton/jam dan
dibangun pabrik urea dengan kapasitas produksi 465.000 ton/jam.

3.1.3 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

3.1.3.1 Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen.

3.1.3.2 Misi
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia nasional
dan berperan aktif dalam community development.
3.1.3.3 Tata Nilai
1. Safety ( Keselamatan ) : Merngutamakan keselamatan dan kesehatan kerja
serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
2. Innovation ( Inovasi ) : Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
3. Integrity ( Intergritas ) : Mengutamakan intergritas dalam segala hal

23
 4. Synergistic Team ( Tim Yang Sinergi ) : Berupaya membangun semangat
kelompok yang sinergistik
5. Customer Satisfaction ( Kepuasaan Pelanggan ) : Memanfaatkan
profesionalisme untuk peningkatan kepuasaan pelanggan
Akronim dari Tata Nilai disingkat : FIRST

3.1.4 Logo dan Arti

3.1.4.1 Logo

Gambar 3.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

3.1.4.2 Dasar Pemilihan Logo
Kerbau dengan warna kuning emas dipilih sebagai logo karena:
1. Penghormatan kepada daerah Kebomas.
2. Sikap suka bekerja keras, mempunyai loyalitas dan jujur.
3. Dikenal luas masyarakat Indonesia dan Sahabat Petani

3.1.4.3 Arti Logo

1. Warna kuning emas pada hewan Kerbau melambangkan Keagungan.
2. Daun hijau berujung lima. Mempunyai arti :
- Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan
- Berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila
3. Huruf PG berwarna putih singkatan dari PT. Petrokimia Gresik
4. Warna putih pada huruf PG melambangkan kesucian.
Logo mempunyai arti keseluruhan “Dengan hati yang bersih
berdasarkan kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha
mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan
bangsa”.

24
5. Slogan “ Solusi Argoindustri “ yang berarti PT. Petrokimia Gresik adalah
produsen pupuk untuk solusi pertanian di Indonesia

3.2 Lokasi
PT Petrokimia Gresik berlokasi di Kabupaten Gresik, Jawa Timur dan
menempati lahan seluas 450 Ha. Area tanah yang ditempati berada dalam
10 desa di tiga kecamatan yaitu :
• Kecamatan Gresik, meliputi Desa Ngipik, Karangturi, Sukorame, dan
Tlogopojok.
• Kecamatan Kebomas, meliputi Desa Kebomas, Tlogopatut, dan Randu
Agung.
• Kecamatan Manyar, meliputi Desa Romo Meduran, Pojok Pesisir, serta
Desa Tepen.
Pemilihan lokasi ini berdasarkan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir oleh
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Pada saat itu, Gresik dinilai
layak berdasarkan pertimbangan sebagai berikut:
1. Jauh dari permukiman penduduk. saat awal akan dibangun, lokasi yang
dipilih di Gresik adalah lokasi yang jauh dari permukiman penduduk, serta
tersedia lahan sebesar 450 Ha
2. Dekat dengan laut. Sebagan besar bahan baku PT Petrokimia Gresik adalah
bahan impor, sehingga dibutuhkan lokasi yang dekat dengan laut agar
memudahkan proses pengadaan bahan baku, juga dalam pendistribusian hasil
produksi melalui jalur laut.
3. Berdekatan dengan daerah konsumen, yaitu perkebunan dan pertanian.
4. Dekat dengan sumber air, yaitu aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki pusat terampil teknologi (Sumber
Daya Manusia)
6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik. PT. Petrokimia Gresik
mempunyai dua kantor pusat, yaitu Kantor Pusat yang terletak di Jalan
Ahmad Yani Gresik 61119 dan Kantor Cabang yang terletak di Jalan Tanah
Abang III No.16 Jakarta Pusat 10160.

25
 Gambar 2.1. Plant Layout PT Petrokimia Gresik

3.3 Permodalan dan Perizinan

Untuk Izin Usaha SIUP dikeluarkan Badan Penanaman Modal dan
Perizinan dengan keputusan Kepala Badan Penanaman Modal dan Perizinan
Nomor : 005-10-PIV/437.74/PB/2016 tentang Surat Izin Usaha Perdagangan
Besar dan ditetapkan di Gresik tanggal 02 Februari 2016 dan izin ini berlaku

26
untuk melakukan kegiatan usaha perdagangan diseluruh wilayah Republik
Indonesia selama perusahaan masih menjalankan usahanya, dan wajib didaftarkan
ulang setiap 5 tahun sekali sehingga Surat Izin Usaha ini berlaku hingga 10
Desember 2020.
Sedangkan untuk Izin Perluasan dikelurkan Badan Koordinasi Penanaman
Modal Keputusan Kepala Badan Koordinasi Penanaman Modal Nomor :
18/1/IU/II/PMDN/INDUSTRI/2011 tentang Izin Usaha Perluasan Penanaman
Modal Dalam Negeri Kepala Badan Kooordinasi Penanaman Modal yang
ditetapkan di Gresik tanggal 13 November 2011. Pemerintah Provinsi Jawa Timur
oleh Badan Penanaman Modal Provinsi Jawa Timur UPT Pelayanan Perizinan
Terpadu Nomor : P2T/13/17.05/01/III/2015 tentang Izin Lingkungan yang
ditetapkan di Surabaya pada tanggal 02 Maret 2015 kepada PT Pterokimia Gresik.

3.4 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik berbentuk matriks, dimana
terdapat hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan vertikal.
Secara garis besar, PT. Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang Direktur Utama
yang membawahi 4 Direktur khusus. Keempat Direktur khusus ini antara lain:
1. Direktur Pemasaran
2. Direktur Produksi
3. Direktur Teknik dan Pengembangan
4. Direktur Keuangan, Sumber Daya Manusia dan Umum
Direktur Komersil membawahi 5 Kompartemen, yaitu Kompartemen
Penjualan Wilayah I, Kompartemen Penjualan Wilayah II, Kompartemen
Pemasaran, Kompartemen Administrasi Keuangan dan Kompartemen
Perencanaan & Pengendalian Usaha.
Direktur Produksi membawahi 4 Kompartemen, yaitu Kompartemen
Pabrik I, Kompartemen Pabrik II, Kompartemen Pabrik III dan Kompartemen
Teknologi.
Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi 4 Kompartemen, yaitu
Kompartemen Riset, Kompartemen Pengembangan, Kompartemen Engineering
dan Kompartemen Pengadaan.

27
 Direktur Keuangan, Sumber Daya Manusia dan Umum membawahi 2
Kompartemen dan 2 bagian secara langsung yaitu Kompartemen Sumber Daya
Manusia dan Kompartemen Sekretaris Perusahaan. Sedangkan 2 bagian yang
dibawahi secara langsung yaitu Bagian Kemitraan & Bina Lingkungan serta
Bagian Keamanan.
Secara lengkap struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik dapat dilihat
pada lampiran laporan ini.

3.5 Ketenagakerjaan
Ketenagakerjaan di PT. Petrokimia Gresik terdiri dari Direksi, General
Manajer/Sesper/Staff Utama, Manajer/Staff Utama Muda, Kepala Bagian (Kabag)
dan Staff Madya, Kepala Seksi (Kasi) dan Staff Muda, Kepala Regu (Karu),
Kepala Urusan (Kaur) dan Staff Pemula, dan Pelaksana.
Jumlah karyawan di PT. Pterokimia Gresik berjumlah 3.074 orang.
Rincian jumlah karyawan PT. Petrokimia Gresik per 30 Juni 2018 berdasarkan
jabatannya dilihat di tabel 4.2.

Tabel 4.2 Jumlah SDM berdasarkan Jenjang Jabatan

Jabatan Jumlah
Direksi 5(*)
Grade I 22
Grade II 81
Grade III 232
Grade IV 628
Grade V 628
Pelaksana 1.191
Bulanan Percobaan 0
Total 2.782

(Sumber: PT. Petrokimia Gresik 2019)

28
3.6 K3

PT. Petrokimia Gresik menerapkan pola pengelolaan dalam menjamin

kesehatan lingkungan dan K3 untuk memperoleh lingkungan yang baik di
Kompleks Indutri Petrokimia Gresik dan sekitar perusahaan sesuai dengan
peraturan yang berlaku, yaitu:
1. Pendekatan Teksosi
Merupakan pendekatan secara teknologi dengan memanfaatkan teknologi
guna pencegahan dan pengendalian potensi pencemaran dan pemulihan
lingkungan; Sosial Ekonomi melalui peran serta dalam pengembangan
wilayah; dan Institusional dengan pengembangan kooridnasi dan
kejasama, baik intern maupun ekstern, dalam upaya pengelolaan
lingkungan, mengingat bahwa penyelesaian masalah lingkungan
membutuhkan keterkaitan dengan berbagai pihak (masyarakat dan
pemerintah).
2. Strageri
Strategi yang diterapkan untuk mencapai maksud dan tujuan adalah:
• Pemilihan design/teknologi yang ramah lingkungan.
• Mengoperasikan unit-unit produksi secara optimal dengan efisiensi
tinggi dan memperi=hatikan mutu, lingkungan, dan keselamatan
kerja.
• Mengoperasikan unit-unit pengendali dan pengolah limbah, serta
melakukan pemantauan rutin sebagai sebagai sarana pengendalian.
• Melakukan upaya meminimalisir buangan/limbah dengan
melakukan:
- Source Reduction (material Substitution, Process Change
Equipment Modification)
- On Site and Off Site Site Using (Recycle, Reuse & Recovery)
• Selalu mengupdate & mengevaluasi peraturan yang terkait dengan
pengelolaan kesehatan lingkungan.

29
 • Melakukan penataan ruang sesuai kebutuhan dan berupaya
meningkatan daya dukung lingkungan.
• Membina kepekaan, kesadaran, dan kepedulian lingkungan.
• Mengembangkan kerjasama dengan instansi terkait.
• Menerapkan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001

a. Kebijakan K3 (Safety Policy)

PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi perusahaan pupuk dengan
mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan
hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. Kebijakan K3 di PT Petrokimia
Gresik mengadopsi dari Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
(SMK3) sesuai dengan Peraturan Pemerintah No. 50 tahun 2012 dan
terintegrasi dengan kebijakan sistem manajemen PT Petrokimia Gresik.
Kebijakan ini telah ditulis dan terdokumentasikan serta telah dipasang di
semua unit kerja. Kebijakan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan,
rekanan, pemasok, dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan
keefektifannya ditinjau secara berkala sekurang-kurangnya satu kali dalam
setahun. Adapun pokok-pokok kebijakan K3 PT Petrokimia Gresik adalah
sebagai berikut :
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap
orang yang berdada di tempat kerja serta mencegah terjadinya kejadian
kecelakaan kerja yang dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahaan menetapkan UU No. 1/70, Peraturan Menteri No.
05/Men/1996 serta peraturan dan norma di bidang keselamatan dan
kesehatan kerja.
3. Setiap pejabat bertanggungjawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang
yang berdada di unit kerjanya.
4. Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedomana K3.
5. Dalam hal terjadi keadaan darurat atau bencana pabrik, seluruh karyawan
wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.

30
b. Organisasi K3

Organisasi dalam K3 ada dua macam, yaitu :

➢ Organisasi Struktural
Dibentuk oleh Biro Lingkungan sebagai unit kerja khusus menangani
permasalahan lingkungan sejak 1990, sekarang namanya berubah menjadi
Departemen Lingkungan dan Katiga (Dep. LK3). Organisasi Struktural ini
dibentuk agar menjamin penerapan K3 di PT. Pterokimia Gresik sesuai
dengan Undang-undang No. 1/70 serta peraturan lainnya dan penerapan
K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga tercapai kondisi yang
aman, nyaman, dan produktif.
Organisasi K3 membidangi Departemen Lingkungan dan K3 (LK3).

Kompartemen Teknologi

Departemen Lingkungan dan K3

Staf Staf Sistem Staf Staf Staf Bag

Lingkungan Perlengkapan Keselamatan Keselamatan Keselamatan

T PMK
u
Pembinaan & Kerja Pabrik I Kerja Pabrik Kerja Pabrik
g
a K3(SPPK) II & III&

s pelabuhan Revamping

Fungsi dari LK3 adalah :

a. Menjamin pelaksanaan Undang-undang No. 1 Tahun 1970 dan peraturan-
peraturan K3 di tempat kerja.
b. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.

31
 c. Melakukan pembinaan K3 kepada stiap orang yang beraa di tempat kerja.
d. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri (APD) bagi karyawan sesuai
dengan bahaya kerja di tempat kerjanya.
e. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja
karyawan.
PT. Petrokimia Gresik melalui Departemen LK3 secara rutin dan
berkesinambungan melakukan berbagai kegiatan yang bersifat promosi dan
edukasi, serta melibatkan semua elemen perusahaan ini yang dilaksanakan
sepanjang tahun. Kegiatan-kegiatan tersebut antara lain:
a. Lomba Pemadaman Kebakaran
Kegiatan ini dilaksanakan dengan tujuan agar seluruh pekerja mengerti,
memahami, dan mampu mengendalikan dan memadamkan kebakaran jika
suatu saat terjadi kebakaran di unit kerja masing-masing. Dalam lomba ini,
tim beranggotakan 6 orang dengan komandan regu minimal pejabat Eselon
III, ditugaskan untuk memadamkan kebakaran kolam yang berisi
campuran antara air dan solar menggunakan fire hydrant system,
b. Lomba Search and Rescue
Lomba ini bertujuan untuk menguji kemampuan dan ketangkasan dalam
mencari dan menyelamatkan korban pada suatu kejadian kecelakaan.
c. Lomba Cerdas Cermat
Lomba ini untuk mengukur pemahaman tentang pengetahuan para peserta
tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Fire & Rescue, serta
aspek Lingkungan yang ada di PT. Petrokimia Gresik. Lomba ini
mengadopsi konsep salah satu acara kuis di sebuah stasiun televisi swasta
dengan beberapa penyesuaian.
d. Lomba Karya Tulis dan Lomba Poster K3
Lomba ini dilaksanakan secara manual dan komputerisasi. Melalui lomba
ini diharapkan memunculkan ide-ide baru yang dapat digunakan sebagai
sarana promosi penerapan K3, PPHS, kepedulian lingkungan, dan tindakan
pencegahan terhadap hal-hal yang bersifat unsafe condition dan unsafe
action.

32
 e. Kuis Pengetahuan K3
Kegiatan ini merupakan bagian dari program kerja CSMS (Contractor
Safety Management System) dan BBS (Behavior Based Safety) yang
bertujuan meningkatkan awareness karyawan dan mitra kerja terhadap K3.
Kuis pengetahuan ini dilakukan secara acak dan mendadak kepada semua
karyawan dan mitra kerja yang berada di wilayah PT. Petrokimia Gresik.

Departemen LK3 PT. Petrokimia Gresik memiliki bagian PMK yang

berkewajiban mengidentifikasi dan mitigasi potensi resiko kebakaran,
menyediakan dan melakukan pemeriksaan berkala terhadap peralatan pemadam
kebakaran di seluruh area perusahaan, menyelenggarakan pendidikan dan
pelatihan tentang penanggulangan kebakaran kepada semua karyawan dan mitra
kerja PT. Petrokimia Gresik. Bagian PMK juga merupakan pusat Rescue and
Reponse Team PT. Petrokimia Greasik. Kelengkapan rescue and response
equipment, antara lain:
• Dua fire truck dengan media pemadam air dengan kapasitas 2000 liter dan
9500 liter.
• Empat fire truck dengan media pemadam kombinasi air dan foam
berkapasitas masing-masing 4000 liter air dilengkapi 1000 liter foam, 3000
liter air dilengkapi 300 liter foam, 4500 liter air dilengkapi 250 liter foam,
dan 4500 liter air dilengkapi 1000 liter foam.
• Satu Back Up Fire Truck dengan media pemadam air.
• Satu Rescue Truck dengan dilengkapi peralatan rescue untuk semua jenis
keadaan darurat.
• Dua mobil ambulance.
• Tiga Rubber Boat untuk area pelabuhan dan laut.
➢ Organisasi Non Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan
pada seluruh kegiatan operasional dalam gerakan langkah yang sama
sehingga sistem K3 dapat berjalan efektif dan efisien serta terjaga
kontinuitasnya.

33
c. Alat Pelindung Diri
Alat Pelindung Diri (APD) digunakan untuk mengurangi resiko
kecelakaan yang terjadi akibat kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai
dengan standart kerja yang diingankan. Penyediaan APD merupakan kewajiban
dan tanggung jawab bagi pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU
No. 1 Tahun 1970. Jenis-jenis Alat Pelindung Diri (APD) yang digunakan PT.
Petrokimia Gresik antara lain :
• Topi Keselamatan ( Safety Head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan kemungkinan tertimpa benda-
benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun
terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
• Alat Pelindung Mata (Eye Goggle)
• Alat Pelindung Telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bisa alat tersebut
tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian
yang bersifat tetap.
• Alat Pelindung Pernafasan
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai kejadian yang dapat
membahayakan. Terdiri dari masker kain dan masker filter untuk debu.
• Sarung Tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik kimia, dan
listrik.
• Sepatu Pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan di tempat
kerja. Sepatu pengaman yang digunakan umumnya adalah sepatu karet.
• Baju Pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap bahaya yang mungkin
terjadi.

34
3.7 Infrastruktur

a. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

- Gas Turbine Genrator 33 MW

- Steam Turbin Generator 50 MW

- PLTU Berbasis Batubara 32 MW

b. Unit Pengolahan Limbah

- Masing – masing unit produksi di PT. Petrokimia Gresik

dilengkapi dengan unit pengolahan limbah padat, cair , dan gas

c. Instalasi Penjernihan Air ( IPA )

- Gunungsari Surabaya kapasitas 3720 m3/jam

- Babat, Lamongan kapasitas 2500 m3/jam

d. Pusat Riset

- Kebun Percobaan seluas 6 hektar

- Dilengkapi mobil uji tanah

- Unit penggemukan sapi

- Dilengkapi 8 laboratorium dengan fungsi yang berbeda

- Pilot plant probiotik, produk hayati, fit rice

e. Tuks/Dermaga

- Kapasitas bongkar muat 7.425.000 ton/tahun

- Panjang : 820 meter

Lebar : 25 meter

Sandar Kapal : Dermaga Sisi Luar : Max 60.000 DWT

Dermaga Utama Sisi Dalam Max 30.000 DWT

35
 BAB 4
PROSES PRODUKSI

4.1 Proses Produksi

PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia
yang tidak hanya memproduksi pupuk saja, tetapi juga produk non pupuk. Oleh
karena keanekaragaman produk yang dihasilkan oleh PT Petrokimia Gresik maka
PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 pabrik atau departemen produksi, yaitu
pabrik 1, pabrik 2, dan pabrik 3. Masing-masing pabrik tersebut mempunyai unit-
unit produksi yang menghasilkan produk berbeda-beda. Meskipun produk yang
dihasilkan berbeda-beda, tetapi antar unit tersebut mempunyai hubungan antara
satu dengan yang lainnya. Hubungan tersebut dapat dilihat pada alur proses pada
gambar 4.1 berikut ini.

Gambar 4.1 Alur Proses Produksi PT Petrokimia Gresik

36
4.2 Proses Produksi Pabrik 3A Asam Sulfat
Asam sulfat mempunyai peranan penting dalam semua kegiatan industri
modern terutama dalam pembuatan fibre, cellulosiques (kertas), logam-logam besi
dan non-besi, transformasi minyak, bahan-bahan dari plastik, industri asam dan
organik, dan industri pupuk.
Pabrik yang pertama kali membuat asam sulfat dibangun di Inggris pada
tahun 1740. Pada waktu itu asam sulfat dibuat dari belerang dan Na-sulpetrede
(sodium sulpetrede). Tahun 1987 orang mulai membuat asam sulfat dari pyrite
FeS2. Tahun 1831 orang menemukan proses pembuatan H2SO4 melalui proses
kontak tetapi hal ini dikembangkan pada permulaan abad ke-20. Pada umumnya
pabrik pembuat asam sulfat memakai sistem proses kontak.
Proses kontak adalah proses yang mana SO2 diubah menjadi SO3 melalui
media katalis pada temperatur tertentu. Proses aslinya menggunakan platina. Pada
tahun 1831, Peregris Phillips menemukan katalis platina untuk konversi SO2 ke
SO3. Pada tahun 1838 paten pertama ditemukan oleh Frederic Kulman. Pada
tahun 1898 banyak proses serentak yang dikembangkan oleh Hochst, Manhein,
Grillo-Schroedder, BASF, dan Tentelewa.
Proses Hochst:
a) Panas yang timbul pada layer dipakai untuk memanasi gas sebelum
masuk katalis
b) Pendinginan gas sesudah katalis didinginkan melalui tube exchanger
c) Bed I absorbsi SO3 awal dan bed II absorbsi SO3 akhir
d) Katalis yang digunakan nikel sulfat dan platina asbes
Proses Manhein:
a) Pemakaian udara kering dengan memakai H2SO4 sebagai media
penyerapan
b) Oksida besi sebagai katalis pertama (Fe2O3 abu dari pyrite) kemudian
arsenic
c) Satu pendinginan gas dan satu penyerapan SO3
d) Pemasangan sebuah filter gas
e) Katalis yang kedua dipakai platina asbes
f) Penyerapan gas SO3 terakhir

37
Proses Grillo-Schroeder:
a) Pembersihan debu di dalam ruangan dari rantai-rantai grid pyrite
b) Pendinginan gas dalam satu seri dari 3 tower
c) Filtrasi gas melalui coke
d) Drying oleh sulfuric acid konsentrasi tinggi
e) Satu layer katalis pada temperatur tertentu sesudah pemanasan gas di
dalam satu tempat dua sisi
f) Katalisnya dari platina yang didapat dari magnesium sulfat
g) Pendinginan gas di dalam SO3 absorber adalah alat yang berdiri vertikal
Proses BASF:
a) Pembersihan debu di dalam kamar penangkap debu
b) Pendinginan gas dengan tube -tube exchanger
c) Scrubbing gas dilakukan dalam satu bejana
d) Filtrasi gas melalui coke
e) Drying air menggunakan asam sulfat konsentrasi tinggi
f) Katalis diletakan pada satu bejana dari tube di atas plate
g) Absorbsi SO3 didalam absorber yang berbentuk seperti lonceng
Proses Tentelewa:
a) Pembersihan debu dari gas di dalam kamar penahan debu
b) Pendinginan gas disalurkan melalui tube side exchanger
c) Filtrasi gas tanpa Scrubbing didahului silek atau coke
d) Drying air menggunakan asam sulfat konsentrasi tinggi
e) Memakai katalis di atas asbes platina di dalam dua bejana yaitu bejana
reaksi dan diikuti satu bejana lagi untuk menyelesaikan reaksi
f) Penyerapan SO3 dalam bejana penyerap seperti lonceng

Untuk berat 1 kg platina dapat menghasilkan 1 ton asam sulfat per hari. Pada
proses BASF dan Tentelewa converter menghasilkan 10 ton asam sulfat per hari.
Pada proses Grillo menghasilkan 8 ton per hari. Hilang tekan untuk proses BASF
dan Tentelewa 3-4 m air dan pada proses Grillo 1,5 m air. Katalis yang digunakan
dalam proses adalah sebagai berikut:
a) Lipport dari asbes: 7-10% dari berat platina (BASF dan Tentelewa)

38
 b) Lipport dari magnesium sulfate : 0,2-0,4 berat platina (Grillo)
Katalis tersebut peka terhadap impuritas seperti: hidrogen arsenat, hidrogen sulfat,
klor, dan uap air. Mulai tahun 1922 digunakan katalis vanadium yang tidak begitu
peka terhadap impuritas, terutama terhadap arsenat dan uap air, dan dihasilkan
konversi rendemen konstan. Pada tahun 1928 realisasi dari pembuatan katalis
vanadium untuk menggantikan katalis platina.

4.2.1 Pabrik 3A Asam Sulfat di PT Petrokimia Gresik

Pabrik asam sulfat di PT Petrokimia Gresik (Gambar 1.1) beroperasi satu
stream dengan kapasitas 1800 ton/hari melalui proses Hitachi Zosen/ T.J.
Browder double contact dan double absorbtion (DC/DA). Pabrik terdiri dari lima
seksi yaitu:
a) Seksi 1000 atau seksi sulphur handling
b) Seksi 1100 atau seksi pembuatan gas SO2
c) Seksi 1200 atau seksi pengubah gas SO2
d) Seksi 1300 atau seksi pengeringan udara dan penyerapan gas SO3
e) Seksi 1400 atau seksi penyimpanan dan loading station

4.2.2 Seksi 1000 (Seksi Sulphur Handling)

Jenis sulfur yang digunakan ada dua macam dan disimpan didalam sulphur
storage yang berkapasitas 75000 ton. Jenis sulfur ditampilkan pada Tabel 1.1.
Dari tempat ini sulfur diangkut dengan shovel loader ke dump hopper (D 1001
AB). Pemakaian sulfur untuk pabrik adalah 600 ton/hari yang bisa dicairkan
dalam 24 jam secara kontinyu.

39
Gambar 4.2.1 Diagram Alir SA Plant

40
 Tabel 1.1 Jenis Sulfur
Sumber I Sumber II
Tipe dan keadaan Bright, solid in flake solid in flake
Komposisi (%-massa):
Sulfur 99,42 98,11
H2O 0,5 2,6 maks.
Ash 0,05 0,9 maks.
Organic matter 0,03 0,8 maks.
Acidity, %-massa 0,2 0,52
Impurities As, Se, Te, Si, F dll Hidrokarbon = 0,083 maks.
nihil NaCl = 0,007 maks.
Fe = 0,1 maks.
K = 4 ppm maks.
Na = 15 ppm maks.

Dari dump hopper sulfur dimasukkan ke melter D 1002AB melalui conveyor

(M 1001 A/B). Sulfur dicairkan dengan pemanas steam (steam coil) yang
dilengkapi dengan agitator M 1002AB. Fungsi agitator adalah meratakan panas
dari steam coil ke sulfur dan mengurangi endapan kotoran pada dasar melter.
Selanjutnya sulfur mengalir ke dirty sulphur pit (D 1003AB) yang dilengkapi
dengan steam coil untuk menjaga temperatur konstan.
Waktu yang digunakan untuk mengendapkan kotoran yang terkandung dalam
sulfur disettling pit adalah 48 jam sehingga hanya sulfur bersih yang masuk ke
dirty sulphur pumping pit (D 1005AB). Sulfur cair kemudian dipompakan ke
sulphur filter (Fil 1001AB) dengan dirty sulphur pump (P 1002 AB).
Fasilitas sulphur handling terdiri dari dua jalur (stream) dengan kapasitas
masing-masing sebesar 50% dari total kapasitas. Perlengkapan lain yang
digunakan dalam seksi 1000 ini antara lain precoat pit (D 1004) dan precoat
pump (P 1001) serta agitator M 1004.
Sebagai bahan precoating adalah diatomaceous earth. Bahan ini ditambahkan
ke dalam sulfur cair kemudian diaduk dengan agitator, dipompakan ke dalam
filter, sebelum filter operasi.
Filter didesain beroperasi tiga kali dalam 24 jam. Satu kali operasi terdiri dari
6 jam penyaringan, 2 jam pembersihan, termasuk precoating. Waktu penyaringan
dapat diperpanjang tergantung dari kotoran sulfur. Tipe filter adalah lembaran-
lembaran dan filter ditempatkan di bagian atas untuk memudahkan pembersihan

41
kotoran (cake) sehingga kotoran akan jatuh di floor dan kemudian dibuang dengan
shovel loader .
Selama pencairan sulfur, ditambahkan kapur bubuk (CaO 56%-w/w) ke
dalam melter untuk menetralkan free acid yang terkandung di dalam sulfur. Pada
keadaan operasi aktual, kapur yang ditambahkan dilebihkan 20%. Penambahan
kapur ini dilakukan di dump hopper .
Untuk mencairkan sulfur di melter digunakan steam yang bertekanan 7
kg/cm2 dan untuk menjaga keadaan sulfur tetap cair diperpipaan digunakan steam
jacket dengan tekanan steam sebesar 4 kg/cm2. Untuk menjaga sulfur tetap cair
temperatur dijaga 135oC. Viskositas sulfur cair akan menurun dengan kenaikan
temperatur, viskositas minimum dicapai pada temperatur 153 oC. Pada temperatur
di atas 153 oC viskositas sulfur akan naik dengan cepat. Kondensat steam dari
jacket dikumpulkan dan ditampung untuk digunakan lagi.
Diatomaceous earth (tanah diatom) yang digunakan sekitar 100-150 kg tiap
filter tiap precoating. Level sulfur cair di dalam pit dijaga normal. Sulfur bersifat
tidak korosi, namun kandungan asam lemah dan asam sulfat yang terjadi karena
reaksi (sulfur dengan H2O dan udara) bersifat korosif terutama pada bagian
permukaan sulfur cair. Peralatan yang digunakan untuk sulfur cair diberi proteksi
pada range normal level.
Sulfur cair dengan temperatur sekitar 130-140oC pada outlet filter
selanjutnya di tampung di dalam tangki (TK 1001). TK 1001 mempunyai
kapasitas 1800 ton sulfur cair atau 1000 m3. Tangki ini dilengkapi dengan steam
coil dan diisolasi. Kapasitas ini sama dengan untuk keperluan operasi selama 3
hari.

4.2.3 Seksi 1100 atau Seksi Pembuatan Gas SO2

Sulfur cair yang bersih dari storage tank dialirkan ke dalam sulphur
burner feed pit (D 1006) yang dibangun di bawah tanah dan dilengkapi steam
coil pemanas. Pit ini dilengkapi juga dengan pompa sulfur tipe vertikal, burner
feed pump (P 1004AB) yang mana pompa ini memompa sulfur cair ke sulphur
furnace (B 1101) dengan tekanan sekitar 10 kg/cm2. Laju alir sulfur cair ke

42
furnace dapat diatur dengan control valve HICV 1101 yang dikontrol dari control
room.
Sulfur cair yang masuk ke sulphur furnace (B 1101) di-spray-kan melalui
sulphur burner (B 1102 A/B) dan direaksikan dengan udara kering dari drying
tower (T 1301) menjadi gas SO2 dengan reaksi sebagai berikut:
S + O2 → SO2 + 70,96. 103 Kcal/kmol.
Desain dari sulfphur furnace ini mengikuti prinsip siklon dari CELLECO.
Sekitar 55% dari laju alir total udara ke sulphur furnace dimasukkan lewat wind
box untuk sulphur burner. Selebihnya masuk ke tiga header penyuplai udara
disekeliling furnace . Sebagian dari udara yang di line supply ke header dinaikkan
tekanannya oleh cooling air booster compressor (C 1101) dan dimasukkan ke
burner gun, peep holes dari sulphur furnace sebagai pendingin.
Udara pembakaran yang disuplaikan secara tepat sepanjang dinding
refractory melalui nosel udara mengakibatkan kecepatan yang tinggi dan
menimbulkan sirkulasi yang turbulen. Sulfur di-spray-kan ke dalam furnace
melalui atomizing gun. Pembakaran yang sempurna dimaksudkan untuk
melindungi pemanasan setempat dari refractory dan penguapan sulfur dan
pembentukan NOx.
Gas proses panas yang mengandung SO2 dengan konsentrasi sekitar 10,5%-v
didinginkan secara tepat di dalam WHB B 1104 dan steam superheater E 1102
yang mana steam yang diproduksi adalah superheater steam . Temperatur gas
outlet furnace sekitar 1050oC dan outlet WHB 590oC. WHB dilengkapi dengan
by pass gas untuk menjaga temperatur gas inlet converter.

4.2.4 Seksi 1200 atau Seksi Pengubah Gas SO2

Converter (R 1201) terdiri dari empat bed. Tiga bed merupakan konverter
tingkat pertama dan bed keempat merupakan konverter tingkat kedua. Setiap
tingkat konversi masing-masing mempunyai absorber.
Gas proses yang mengandung gas SO2 dengan temperatur 430oC masuk ke
converter bed 1 yang mana sekitar 60% dari gas SO2 diubah menjadi SO3 dengan
katalis V2O5 dan reaksi sebagai berikut:

43
 SO2 + ½ O2 → SO3 + 23,49. 103 Kcal/kmol
Gas outlet bed I yang mengandung SO3 dengan temperatur 610oC masuk ke
shell side heat exchanger I (E 1201) yang mana panasnya diberikan kepada gas
yang akan masuk ke bed IV. Gas dari bed I kemudian masuk ke bed II dengan
temperatur 440oC untuk konversi selanjutnya.
Gas outlet bed II dengan temperatur 520oC masuk ke shell side heat
exchanger II (E 1202) dan selanjutnya keluar pada temperatur 430oC dan masuk
ke bed III. Pada E 1202 ini panas gas digunakan untuk memanaskan gas yang
akan masuk ke bed IV.
Gas outlet bed III banyak mengandung SO3 dengan temperatur 450oC masuk
ke economizer I (E 1203) untuk didinginkan hingga 220oC sebelum masuk
absorbing tower I (T 1302). Sekitar 94% dari gas SO2 dikonversikan menjadi gas
SO3 di tiga bed pertama.
Setelah gas SO3 diserap dengan H2SO4 di T 1302, sisa gas dengan temperatur
80oC melalui demister F 1302 di bagian atas T 1302. Aliran gas tersebut
kemudian dipisah secara paralel dan masing-masing masuk ke tube side heat
exchanger I dan II kemudian aliran gas digabung sebelum masuk bed IV.
Gas sebelum masuk bed IV dipanasi di heat exchanger I dan II. Temperatur
gas naik menjadi 420oC. Konversi terakhir ini dari double contact terjadi di bed
katalis IV. Gas outlet bed IV dengan temperatur 440oC masuk ke dalam
economizer II (E 1204) untuk didinginkan hingga 190oC sebelum masuk
absorbing tower II (T 1303). Untuk mencegah kondensasi gas dari gas outlet T
1302, dipasang tracing pada gas duct antara T 1302 dan E 1201/E 1202.

4.2.5 Seksi 1300 atau Seksi Pengeringan Udara dan Penyerapan Gas SO3
Udara atmosfer diisap dengan air blower (C 1301) melalui drying tower .
Pada drying tower ini kandungan air dalam udara diserap H2SO4 dan
menghasilkan udara kering. Asam sulfat 98,5% disirkulasikan melalui drying
tower. Udara kering dari air blower yang bertemperatur 110oC dimasukkan ke
sulphur furnace sebagai udara pembakar untuk oksidasi sulfur. Gas yang
mengandung SO3 dari bed III dan bed terakhir dari konverter diserap oleh H2SO4

44
98,5% yang disirkulasikan di absorbing tower I dan II yang menghasilkan asam
sulfat.
SO3 + H2O → H2SO4 + 32,8 kcal/kmol
Pengenceran H2SO4 selama penyerapan H2O dari udara di dalam drying
tower dan penambahan konsentrasi dari penyerapan SO3 didalam absorbing
tower I dicampur bersama-sama di dalam DT/1st AT pump tank (D 1301).
Apabila konsentrasi H2SO4 di dalam pump tank ini masih lebih tinggi dari 98,5%,
ditambahkan air (dilution water ) yang tujuannya untuk menjaga konsentrasi tetap
98,5% H2SO4.
Panas yang dihasilkan oleh pengenceran tadi di drying tower dan panas hasil
reaksi di dalam absorbing tower I dan II, masing-masing didinginkan di acid
cooler dengan sirkulasi cooling water. Temperatur H2SO4 didalam DT/1st AT
pump tank sekitar 100oC. Asam tersebut dipompakan dari pump tank ke drying
tower dengan pompa P 1301 kemudian didinginkan di drying tower cooler E
1301 AB sampai 60oC dan masuk ke drying tower. Asam sulfat outlet drying
tower bertemperatur 65oC dan kembali ke DT/1st AT pump tank. Dengan 1st AT
Circulation pump (P 1302) asam sulfat dikirim ke absorbing tower I melalui 1st
AT cooler (E 1302) yang mana asam sulfat didinginkan menjadi 80oC. Asam
sulfat outlet absorbing tower bertemperatur sekitar 118oC.
Asam dengan temperatur 90oC dari 2nd AT masuk ke 2nd AT pump tank (D
1302) dan dipompakan oleh P 1303 ke absorbing tower II melalui absorbing
tower cooler (E 1303) untuk didinginkan sampai 80oC.
Produk asam yang diambil dari cabang line 2nd AT Circulation pump masuk
ke product cooler (E 1304) yang mana produk didinginkan sampai 45oC dan
dikirim ke sulfuric acid storage tank (TK 1401 AB) yang mana lokasinya ada di
tank yard.

45
4.2.6 Steam System
Boiler feed water (BFW) yang telah diolah dan bebas gas yang disediakan
oleh power generation unit dengan temperature 105oC dimasukkan ke suction
pompa BFW (P 1101 AB) yang menghasilkan tekanan yang cukup untuk bisa
dikirim ke steam drum WHB. Sebelum masuk steam drum WHB, BFW dialirkan
terlebih dahulu ke economizer I dan II secara paralel. Saturated steam dengan
tekanan 35 kg/cm2 yang dihasilkan di steam drum WHB di buat superheat di
steam superheater (E 1102) oleh panas dari gas keluaran furnace yang
mengandung SO2. Steam superheat yang dihasilkan bertemperatur 400oC dan
sebagian digunakan sebagai penggerak BFW pump turbine (TP 1101) yang mana
digunakan untuk stand by pump dalam hal motor pompa tidak jalan. Biasanya
seluruh high pressure steam pada tekanan 35 kg/cm2 dikirim ke battery limit
sedangkan low pressure diimpor dari battery limit yang akan digunakan pada dua
tekanan yang berbeda untuk mencairkan sulfur padat dan memanasi sulfur cair.
Blow down dari WHB dipisahkan di dalam blow down flash tank (D 1101)
yang mana steam yang terikut diambil kembali dan dimasukan ke dalam LP
steam header. Air blow down dikirim ke effluent treatment unit setelah
didinginkan sampai 50oC.

4.2.7 Seksi 1400 atau Seksi Penyimpanan dan Loading Station

Produk asam yang mempunyai temperatur maksimum 45oC dikirim ke
dalam sulfuric acid storage tank (TK 1401 AB) yang mempunyai kapasitas
penyimpanan masing-masing sebesar 10000 ton. Tangki penyimpanan dilengkapi
dua pompa, satu adalah product transfer pump (P 1401 AB) yang digunakan
untuk mengirim produk ke battery limit phosphoric acid plant, dan lainnya adalah
product loading pump (P1402AB) yang memompakan produk ke tangki truk
dengan empat pengisian empat tangki truk sekaligus. Setiap tanker mempunyai
kapasitas 4 ton dan laju ekspor setiap hari sebesar 300 ton.

46
4.3 Utilitas Produksi
PT. Petrokimia Gresik memiliki utilitas yang baik untuk mengembangkan
dan mendukung kelancaran pengadaan bahan baku, proses produksi, dan
distribusi pemasaran. Utilitas yang dimiliki antara lain:
1. Dermaga dan Fasilitasnya
Dermaga bongkar muat barang yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik
memiliki panjang 625 m dan lebar 36 m, berbentuk seperti huruf T. Dermaga
ini mampu disandari oleh 3 buah kapal sekaligus dengan bobot 40.000 –
60.000 ton pada sisi laut dan 3 buah kapal berbobot dibawah 10.000 ton pada
sisi darat. Total kapasitas bongkar muat tersebut bisa mencapai 5 juta
ton/tahun. Dermaga ini juga difasilitasi dengan berbagai fasilitas bongkar
muat antara lain:
• Continous Ship Unloader (CSU) untuk membongkar bahan curah
berkapasitas 1.000 ton/jam.
• Multiple Loading Crane atau alat muat terpadu yang dapat memuat hasil
produksi ke kapal dalam bentuk curah dengan kapasitas 120 ton/jam atau
dalam bentuk kantong @50 kg berkapasitas muat 2.000 kantong/jam.
• Dua unit Cangaroo Crane alat bongkar curah dengan kapasitas masing-
masing 350 ton/jam.
• Conveyor atau ban berjalan yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik
memiliki system ban yang terbagi dalam 3 unit dengan panjang
keseluruhan mencapai 22 km. Ketiga unit ban tersebut meliputi satu unit
untuk pembuatan produk berkantong kemasan berkapasitas 120 ton/jam
dan dua unit untuk pembongkaran bahan baku curah yang masing-masing
berkapasitas 1.000 ton/jam.
• Fasilitas pompa dan pipa untuk penyaluran bahan baku cair, masing-
masing berkapasitas 60 ton/jam untuk amoniak dan 90 ton/jam untuk
asam sulfat

47
 Gambar 4.3.1 Dermaga PT Petrokimia Gresik

2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

PT. Petrokimia Gresik mempunyai 2 unit pembangkit tenaga listrik sendiri
yang membutuhkan sumber bahan bakar dan kapasitas daya yang berberda.
Unit ini bertujuan untuk memenuhi kebutuhan energi dalam menunjang
kegiatan produksi maupun aktivitas lainnya di kawasan industri. Pembangkit
tenaga listrik ini antara lain:
• Gas Turbine Generator, terdapat di unit produksi Pupuk Nitrogen yang
mampu menghasilkan daya 33 MW.
• Steam Turbine Generator, terdapat pada unit produksi Aasam Fosfat
mampu menghasilkan 20 MW.
• Unit Utilitas Batu Bara yang berada pada unit produksi III mampu
mengahsilkan daya 25 MW.
Selain dari kedua pembangkit tersebut, PT. Petrokimia Gresik juga mendapat
pasokan energi listrik dari pihak PLN sebesar 15 MW yang digunakan untuk
memenuhi kebutuhan

48
 Gambar 4.3.2 Unit Utilitas Batubara

3. Unit Pengolahan Air Bersih

PT. Petrokimia Gresik memiliki sarana air bersih yang berlokasi di dua
tempat. Unit penjernihan air pertama berlokasi di Gunungsari Surabaya
dengan memanfaatkan air baku dari air sungai Brantas. Air yang telah
diproses dialirkan melalui pipa berdiameter 14 inchi sepanjang 22 km ke
Gresik. Kemampuan menjernihkan air dan memompakan air ke Gresik dari
unit penjernihan air di Gunungsari Surabaya ini sebesar 700 m³//jam. Unit
penjernihan air kedua berlokasi di Babat Lamongan. Dengan memanfaatkan
bahan baku air dari sungai Bengawan Solo. Hasil dari proses penjernihan
tersebut kemudian dipompakan melalui pipa berdiameter 28 inchi ke Gresik
yang berjarak sekitar 60 km dari lokasi penjernihan. Saat ini kapasitas unit
penjernihan air di Babat sebesar 3.200 m³/jam.

4. Unit Pengolahan Limbah

• Effluent treatment Unit

Effluent treatment unit terdiri dari beberapa bagian, yaitu:
1) Primary effluent treatment Section
2) Filtration Section
3) Secondary effluent treatment Section
4) Dilution Section

49
4.3.4.1 Primary Effluent Treatment Section (Gambar 1.11)
Semua air buangan yang bersifat asam dinetralkan dengan menambahkan lime
milk. Sesudah di-treatment, neutralized, dan clarified, air akan digunakan kembali
sebagai air proses pada gypsum dan AlF3 plant. Untuk selanjutnya slurry yang
terdiri dari CaF2 dan Ca3(PO4)2 dikirim ke filtration Section.
Semua air buangan yang tercemar oleh asam masuk pada no.1 pH adjusting
tank (TK 6611) yang akan dinetralkan satu tingkat dengan injeksi lime milk.
neutralized water kemudian secara overflow mengalir ke no.2 pH adjusting tank (
TK 6612) yang mana proses netralisasi bila perlu dilanjutkan lagi dengan
penambahan injeksi lime milk. Pengaruh dari proses netralisasi ini akan terbentuk
partikel-partikel kecil dengan komposisi utamanya adalah CaF2 dan Ca3(PO4)2.
Polimer diinjeksikan masuk coagulation tank (TK 6614) dengan pompa P6616
AB. Pada unit ini terjadi proses penggumpalan dari partikel-partikel kecil menjadi
gumpalan –gumpalan yang lebih besar. Slurry kemudian overflow ke thickener (D
6615) yang berfungsi untuk memisah menjadi clear water dan thickened slurry.
Clear water akan overflow ke treated water pit (D 6616) dan dipompa kembali
ke gypsum dan AlF3 plant dengan treated water pump (P 6614 AB). Thickened
slurry dikirim ke filtration Section dengan desludge pump (P 6612 AB). Excess
water pump (P 6609) akan diperlukan pada suatu saat ketika waste water
karena beberapa hal jumlahnya melebihi batas sehingga diperlukan kelancaran
pengiriman ke filtration. Excess water ini akan dikirim ke Excess water storage
Section.

50
 Gambar 1.11 Primary Effluent Treatment Section

Gambar 1.11 Primary Effluent Treatment Section (Lanjutan)

4.3.4.2 Filtration Section (Gambar 1.12)

Slurry yang berasal dari Primary dan Secondary effluent treatment Section
akan dikirim ke filtration Section untuk dipisahkan menjadi air dan cake . Dengan
cara ini maka penanganan terhadap cake secara kuantitas akan lebih mudah.
Slurry dengan konsentrasi solid rendah dialirkan dari thickener (D 6615). Pipa
yang dilalui dari Primary effluent treatment Section ke filtration Section sangat

51
panjang dan harus dihindari adanya pengendapan di sepanjang pipa tersebut
hingga menuju thickener (D 6640) pada filtration Section.
Alat untuk pemisahan terdiri dari dua belt filter (rotating drum filter).
Vacuum filter (Fil 6641 AB) mempunyai bentuk susunan yang mana filter cloth
tersusun pada sekeliling permukaan dari drum yang disupport ke central shaft.
Masing-masing ruang kecil terpisah menjadi dua bagian daerah yaitu daerah
filtrasi dan daerah dehidrasi. Masing-masing daerah dihubungkan ke vacuum
pump (C6641 AB) untuk membuat vakum. Oleh sebab itu, pada saat drum
berputar dan ruang-ruang kecil tersebut secara otomatis akan menunjang proses
penyaringan dan cake yang agak tebal akan tertahan pada filter cloth dan ketika
level cairan naik proses dehidrasi akan dimulai. Filter cloth tidak selalu fix di
peeling point , akan keluar dari drum dan setelah pencucian dengan water sprayer
akan kembali lagi ke drum. Filter cloth akan dicuci setiap kali putar dan filter area
harus selalu bersih untuk menambah laju dehidrasi. Jumlah pencucian filter cloth
sebesar 150 l/menit/filter atau 300 liter/menit atau 18 m3/jam untuk dua filter.
Untuk menghemat water consumption, air cucian filter cloth akan di-treated di
dalam coagulation sedimentation equipment untuk dipakai kembali. Di dalam
coagulation sedimentation equipment , suspended solid (SS) dari waste water
diambil. Jumlah pencucian filter cloth = 150/min/fil. atau 300l/min = 18 m3/j
untuk 2 filter, untuk menghemat water consumption, air cucian filter cloth akan
ditreat didalam coagulation sedimentation equipment untuk dipakai kembali.
Di dalam coagulation sedimentation equipment diambil SS-nya dari waste
water. SS didalam air bekas cucian akan diambil kira-kira 300 mg/L. sebagai
koagulan dipakai alum dan polimer. flok setelah koagulation akan dikirim ke
thickener D-6645 dimana akan didiamkan untuk dipisahkan menjadi supernatant
liquor dan sludge, dengan demikian liquor supernatant akan dipakai kembali
sebagai air pencuci filter cloth. sludge akan dikirimkan kembali ke vacuum filter
untuk dehydration dan cake dehydration akan disimpan sementara didalam cake
hopper D-6649 AB kemudian diangkut dengan dump truk ke tempat pembuangan.
Dalam operasi normal, jumlah filtrat dalam vacuum filter dan supernatant liquor
dari thickener, diharapkan 49,6 ton/j dengan flow rate water 50,2 ton/j dan

52
slurry yang direcycle 4,5 ton/h dari secondary effluent treatment section.
kandungan air dalam cake dehydrate diharapkan 60% cake discharge kira-kira 5
t/h (± 3 t/h air akan terikut dalam hydrate cake ), menyaring 20,4 t/h hasil dari
49,6 t/h akan dikirim ke Primary effluent treatment section yang digunakan
kembali dan sisa 29,2 t/h akan dikirim ke secondary effluent section dimana N,P,F
dan SS yang terkandung dalam filtrate akan diambil.

Gambar 1.12 Filtration Section

4.3.4.3 Secondary Effluent Treatment Section (Gambar 1.13)

Pada secondary effluent treatment section, air bersih yang masih tercemar oleh
Fluorine dan lain-lain akan dihilangkan dengan penambahan alum.
Kondisi air setelah keluar dari secondary treatment telah diperhitungkan
bahwa kandungan zat-zat yang bisa menyebabkan pencemaran akan lebih kecil
lima kali dari nilai standard yang ditetapkan oleh peraturan pemerintah Indonesia.
Kualitas air yang dihasilkan dari secondary effluent treatment ini telah
diperhitungkan secara ekonomis dalam pengelolaannya dan sudah dianggap cukup
ekonomis mengingat bahwa air tersebut masih akan mengalami proses
pengecekan pada dillution Section.

53
 Section ini dimaksudkan menerima filtrat dari filtration section dan
mengambil P, F, dan N dengan metode koagulasi dan sedimentasi. Untuk
mengambil fluorine dengan metode koagulasi dan sedimentasi dilakukan dengan
penambahan Ca2+ dan Al3+, fluorin direaksikan dengan penambahan beberapa
chemical dalam solid yang sukar larut dalam air. Seperti diketahui CaF2 sukar
terurai menjadi Ca2+ dan F- dan terbentuk dengan penambahan Ca2+. Metode ini
kemudian dipakai untuk fluorin treatment. sebagai garam Ca(OH)2 disuplay dari
primary effluent treatment section.
Ca2+ + 2F- → CaF2
kelarutan CaF2 4,9x10-11 (mol/L)3, dengan penambahan Ca2+ konsentrasi F- akan
berkurang. Sebenarnya konsentrasi F- ini akan sukar berkurang dengan
penambahaan air dan memberikan garam Ca2+ secara berlebihan karena bentuk
CaF2 merupakan koloid dalam liquid. Ini sudah lama diketahui bahwa
penggunaaan alum atau garam-garam Al yang lain sebagai koagulan, fluorin dapat
diambil tetapi mekanisme pengambilannya masih belum jelas karena ada suatu
pendapat yang menyatakan bahwa Al dan F sulit membentuk garam Na3AlF6, dan
F yang lain diabsorbsi flok Al(OH)3 dan mengendap bersama-sama.
Menggunakan Al3+ sehingga derajat treatment yang lebih tinggi perlu diakukan
tetapi adsorsi merupakan faktor utama dan Al3+ berlebih perlu diberikan untuk
mengurangi konsentrasi F ini, berarti bahwa penurunan konsentrasi F seperti yang
diinginkan juga konsentrasi raw water yang tinggi sangat tidak ekonomis. Oleh
karena itu dilihat dari segi ekonomi konsentrasi F outlet didesain 10 mg/L.
Dengan cara yang sama untuk F sebagian P bereaksi dengan Ca2+ menjadi kalsium
fosfat (CaHPO4.2H2O, Ca(H2PO4)2) dan sebagian diabsorbsi dengan flok
Al(OH)3.
Sludge dipisahkan di thickener (D6654) dikirim ke filtration Section di
dehidrasi. dalam waste water mengandung pula SO42- ini berarti mempercepat
terjadinya CaSO4.2H2O. Dengan penambahanan Ca2+ dimaksudkan untuk
menurunkan kecepatan terjadinya CaSO4.2H2O. Jumlah Ca(OH)2 hanya bereaksi
dengan F dan P dan NaOH sebagai sumber alkali direaksikan dengan alum dan ini
untuk mengatur pH.

54
 Al2(SO4)3 + 6 NaOH → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4

4.3.4.4 Dillution Section

Pada dillution Section, treated water tersebut akan diencerkan dengan air laut
sehingga kualitasnya dapat memenuhi syarat sesuai dengan ketentuan Pemerintah
Indonesia. Setelah mengalami proses pengenceran tersebut pada akhirnya waste
water akan dibuang ke laut.

Gambar 1.13 Secondary Effluent Treatment

Gambar 4.3.4 Unit Pengolahan Limbah Cair Pabrik 3A

55
Gambar 4.2.1 Fasilitas Pengendali Limbah Gas dan Debu Pabrik 3A
PT Petrokimia Gresik

56
 BAB 5
PROSES PENGOLAHAN LIMBAH & HASIL

5.1 Sumber dan Karakteristik Limbah

Limbah cair yang dihasillkan dari Unit Produksi III sebagian besar
dialirkan meuju Effluent Treatment. Effluent Treatment (ET) adalah suatu unit
pengolahan limbah yang terdapat pada Unit Produksi III dengan memiliki
spesifikasi penggunaan tersendiri. Limbah cair hasil produksi di Unit Produksi III
dimanfaatkan kembali untuk masuk kedalam proses produksi. Masing-masing
pabrik dalam Unit Produksi III menghasilkan limbah cair dari proses yang
berbeda pula. Sumber limbah cair tersebut antara lain:

Pabrik Sumber Limbah Volume

Asam Fosfat Water cleaning dan perbaikan ± 50 m³/jam
Asam Sulfat Blow Down Aux. Bioler ± 2,4 4wm³/jam
Cement Fitrate slurry phospogypsum ± 120 m³/jam
Retarder dan tirisan phospogypsum
Alumunium Proses kristalisasi dan washing ± 50 m³/jam
Flourida (Al ) tower
Unit Pendukung Blow down demin water dan ± 160 m³/jam
pencucia buttom ash

1. Air limbah dari unit Aluminium Fluorida (

Air limbah pada unit ini mengandung sebesar 50 ppm dan Fluor
sebesar 1624 ppm. Air limbah yang berasal dari proses kristalisasi dan
pemisahan Aluminium Fluorida terkadang masuk ke Cushion
Pond, namun lebih sering langsung masuk unit pengolahan pH Adjusting
Tank I.
2. Air limbah dari unit Asam Fosfat ( )
Air limbah pada unit ini berasal dari proses produksi asam fosfat yang
berlebih (overflow).

57
 3. Air limbah dari Unit Cement Retarder (CR) pada proses purifikasi
Pada unit ini terbentuk purifiedgypsum, yaitu sebagai raw material untuk
pembuatan granulegypsum dari beberapa impurities yang dihilangkan dari
phospogypsum. Phospogypsum mengalami pengenceran pada slurry tank
menggunakan air dari bak Neutralize Water Pit membentuk slurry 39%,
kemudian diaduk untuk melarukan impurities. Selanjutnya slurry
dipisahkan antara cakegypsum dari filtratnya dengan filter. Cake
(purifiedgypsum) yang sebelumnya disemprot dengan steam untuk
menurunkan moisture yang terkandung didalamnya, masuk ke conveyor
untuk dikirim ke purifiedgypsum storage. Sedangkan filtrate yang
mengandung impurities dan phospogypsum akan dinetralkan di Effluent
Treatment. Air limbah ini mengandung sebesar 467 ppm dan Fluor
sebesar 3523 ppm dikirim ke unit pH Adjusting Tank I.
4. Air limbah dari unit pendukung
Pada unit ini air limbah yang berasal dari blow demin water diolah di unit
Effluent Treatment.

5.2 Proses Pengolahan Limbah

Saat ini pengolahan limbah cair menggunakan 2 (dua) tahapan
pengolahan. Tahapan pertama yaitu dengan cara penambahan CaCO3 pada limbah
yang akan dialirkan menuju kolam pengolahan dan pada tahapan kedua dengan
cara melakukan penambahan NaOH cair pada outlet kolam equalizer.
Penambahan CaCO3 dan NaOH tersebut bertujuan untuk meningkatkan nilai pH
limbah selama proses pengolahan agar tingkat keasamannya tidak tinggi dan
meningkatkan nilai pH limbah mendekati pH netral sesuai dengan ketentuan baku
mutu limbah cair untuk industri pupuk kompleks (pH 5-9). Pengolahan tersebut
dilakukan agar lingkungan yang akan dilalui limbah tidak tercemar, seperti
ekosistem mangroove di sekitar lokasi pengaliran akhir.
Pada Unit Effluent Treatment, pengolahan limbah cair dimulai dengan
proses pengolahan limbah secara fisika, yaitu pengolahan secara mekanis atau
tanpa penambahan bahan kimia seperti penyaringan ataupun pengendapan. PT

58
Petrokimia Gresik melakukan pengolahan limbah cair langsung ke proses
pengolahan limbah secara kimia, yaitu langsung dengan penambahan bahan-
bahan kimia tidak melalui proses pengolahan limbah secara fisika terlebih dahulu.
Limbah cair tersebut kemudian dialirkan menuju pengolahan lanjutan
yaitu Settling Basin (Equalizer). Di unit ini langsung dilakukan proses pengolahan
secara kimia dengan penambahan larutan kapur untuk mentetralkan pH. Hal ini
bisa menyebabkan penambahan larutan kapur dalam jumlah banyak, sehingga
mempengaruhi temperatur limbah cair tersebut. Limbah cair yang akan dibuang
ke laut kemungkinan bisa dalam keadaan temperatur yang tinggi. Selanjutnya, air
limbah tersebut akan diendapkan sebelum dibuang ke laut.

Gambar 5.1 Diagram Pengolahan Air Limbah PT Petrokimia Gresik

1) Unit Effluent Treatment

Effluent Treatment merupakan fasilitas pengolahan limbah cair untuk
pabrik III yang terdiri dari unit Asam Fosfat (H3PO4), unit ZA II, unit
Alumunium Flourida (AlF3), unit Cement Retarder (CR), dan unit
pendukung.Untuk mengolah limbah cair pada unit Effluent Teratment, parameter
yang digunakan adalah pH, fluor dalam ppm, dan phosphate dalam ppm. Unit ET
berkapasitas 170 m³/jam dengan beberapa bagian adalah sebagai berikut:
a. Control Room

59
 Unit ini berfungsi untuk mengontrol keseluruhan proses pengolahan
limbah cair di unit Effluent Treatment mulai dari masuknya limbah cair ke
dalam inlet pada Adjusting Tank sampai menghasilkan cake dan air yang
keluar dari outlet kolam netralisasi. Control Room dilengkapi dengan alat-
alat seperti:
• Indikator pH
• Indikator pengaliran dari air limbah yang masuk (Automatic Tune
Control)

• Otomatisasi kadar pencampuran polimer (koagulan)

• Over flow dan down flow
b. Pengolahan air limbah/treatment
1. Pre Treatment (Pengolahan Pendahuluan)
Proses ini merupakan tahap persiapan sebelum melakukan pengolahan
limbah cair pada Primary Treatment, yairu mempersiapkan larutan
kapur ). Larutan kapur yang bersifat basa dapat digunakan
untuk menaikkan pH limbah cair yang bersifat asam. Proses pre
treatment terdiri dari dua bagian yaitu bak Cushion Pond dan bak
pembuatan larutan kapur:
a) Cushion Pond
Cushion Pond (bak penampung buangan) digunakan unntuk
menampung air buangan maupun kelebihan air buangan saat
ET mengalami over capacity yang akan dikembalikan ke ET
bila kapasitas mencukupi. Cushion Pond memiliki kapasitas ±
5875 m³ dengan dilapisi polypropylene agar air limbah tidak
penertasi ke daalam tanah serta dilengkapi pompa untuk
mengalirkan air limbah ke pH Adjusting Tank.
Air buangan berasal dari Pabrik Aluminium Flourida, Pabrik
Asam Fosfat, Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Cement Retarder.
Fungsi Cushion Pond yaitu menghomogenkan karakteristik

60
 limbah sebelum masuk ke unit Primary Teratment dan
mengontrol debit limbah.
b) Pembuatan Lrutan Kapur
Larutan kapur sebagai penetralisir pH air buangan, agar pH
yang dihasilkan di outlet berada diantara 6,5-8. Pembuatan
larutan kapur yang akan ditambahkan pada unit Effluent
Treatment menggunakan kapur bubuk (CaO) dengan kadar
kemurnian 70% tiap kemasan kantong 50 kg/ton.
Proses pre treatment dalam unit Effluent Treatment, antara lain:
1. Bubuk kapur masuk ke dalam Slaked Lime Silo ( M-6621)
berkapasitas 150 m³ yang berfungsi menampung bubuk
kapur.
2. Bubuk kapur diatur oleh Rotary Valve (M-6619-2) masuk
ke Lime Feed Conveyor (M-6619-1) untuk disalurkan ke
Grit Separator (D-6618) yang berfungsi memisahkan kapur
dengan pasir dengan melarutkan kpur dengan air. Overflow
air kapur ditampung di Lime Milk Tank (TK-6620).
3. Grit (endapan) yang tidak larut dari proses pelarutan kapur
diendapkan di bottom Grit Separator (D-6618) kemudian
ditransfer ke Grit Conveyor (M-6620) untuk disalurkan ke
Grit Bunker (D-6619) yang berfungsi sebagai penampung
pasir.
4. Larutan kapur yang ditampung di Lime Milk Tank (TK-
6620) diaduk dengan Lime Milk Tank Agitator (M-6617)
agar tidak menggumpal, kemudian didistribusikan ke pH
Adjusting Tank dengan Lime Milk Pump (P-6615 A/B).
2. Primary Teratment (Pengolahan Pertama)
Pengolahan ini bertujuan untuk menghilangkan zat padat
tercampur melalui pengendapan dengan proses netralisasi pH,
koagulasi, dan pengendapan. Proses primary treatment pada Effluent
Treatment, antara lain:

61
 1. Air limbah direaksikan dengan larutan kapur yang berasal
dari unit purifikasi (120 – 140 m³/jam) dalam pH Adjusting
Tank I (TK-6611) berkapasitas 60 m³/jam dengan tujuan
mengatur pH antara 6,5 – 8. Terjadi proses kimia, yaitu
injeksi larutan kapur (Ca(OH)₂) dan proses fisik yaitu
pengadukan larutan kapir agar tercampur homogeny dengan
limbah. Dari proses netralisasi ini terbentuk gumpalan-
gumpalan kecil berupa kalsium fluoride dan kalsium fosfat.
2. Setelah dinetralkan, air limbah diproses ke pH Adjusting II
(TK-6612) yang berfungsi sebagai penetralisir pH apabila
hasil dari pH Adjusting Tank I belum memenuhi kriteria
pH yang diinginkan.
3. Polimer dengan jenis (Poly Acid Amide) yang disimpan di
polymer hopper ditambahkan ke air limbah pada Coagulan
Tank (TK-6614). Polimer berfungsi sebagai koagulan untuk
memperbesar flok-flok polutan dari pH Adjusting Tank
agar lebih mudah mengendap.
4. Air limbah yang telah mengandung flok-flok diendapkan ke
unit Thickener I dengan proses pengadukan agar terbentuk
flok yang lebih besar. Pengendapan flok terjadi secara
gravitasi menghasilkan slurry (lumpur) dan neutralized
water. Overflow pada neutralized water akan masuk ke
neutralized water pit, sedangkan slurry diproses ke
Thickener II (D-6640) secara under flow. Neutralized water
dipompa ke Purification Plant dan produksi .
3. Secondary Treatment (Pengolahan Lanjutan)
Secondary Treatment berfungsi untuk menurunkan kandungan zat
padat dan senyawa kimia yang tidak diinginkan (fluor dan )
dengan penambahan polymer,tawas,dan soda kaustik (NaOH) serta
penetralan pH agar menghasilkan Treated Water yang sesuai dengan
baku mutu yang ditetapkan PT. Petrokimia Gresik.

62
Proses yang terjadi pada Secondary Treatment, antara lain:
1. Slurry yang berasal dari Thickener I masuk ke Thickener II
(D-6640) untuk dipisahkan kembali antara air jernih dan
sludge nya, sehingga didapat lumpur yang lebih pekat.
2. Hasil endapan yang dihasilkan akan dikeruk dengan
scrapper untuk selanjutnya dipompa ke Vacuum Filter (Fil-
6641) secara underflow. Lumpur yang menempel pada
media filter disebut cake, dibawa ke disposal area.
3. Air yang telah terpisah dari sludge nya serta overflow dari
Thickener II (D-6640) dialirkan ke Measuring Tank (TK-
6651), berfungsi mengukur jumlah aliran untuk mengetahui
dosis optimal bahan kimia yang diubutuhkan dalam
penguraian polutan pada air limbah.
4. Hasil pengolahan Measuring Tank digunakan sebagai
campuran pembuatan NaOH dengan menginjekasikan soda
caustic (51,4%) dan tawas (40%) ke dalam Mixing Tank
(TK-6652). Penambahan soda caustic berfungsi untuk
mengikat fluor dan dalam air limbahn (flok
(Al , sedangkan penambahan tawas bertujuan
menyeimbangkan pH dalam keadaan netral karena polimer
dapat bekerja efektif dalam range pH 6,5 – 8. Air limbah
selanjutnya dialirkan ke Coagulation Tank melalui under
flow.
5. Dalam proses pencampuran dengan pengaduk (agitator).
Terjadi proses koagulasi antara air limbah dengan polimer
dengan terbentuknya flok-flok yang lebih besar pada
Coagulation Tank (TK-6653) agar dapat menurunkan kadar
solid dalam air. Selanjutnya, air limbah dialirkan ke
Thickener III (D-6654).
6. Flok-flok dalam air limbah diendapkan secara gravitasi
pada unit Thickener III (D-6654) menghasilkan treated

63
 water dengan karakteristik pH netral, kandungan suspended
solid sedikit, jumlah fuor dan fosfat telah menurun. Treated
water dikumpulkan ke Treated Water Tank (TK-6660).
7. Sludge dari Thickener III akan masuk kembali ke
Thickener II untuk diproses selanjutnya ke vacuum filter
(Fil-6641 AB) Sludge akan dihisap dengan tekanan tinggi
sehingga cake akan menempel pada filter cloth dan air
masuk ke vacuum filter. Selanjutnya air akan dialirkan ke
Treated Water Tank, sedangkan cake yang telah menumpuk
akan jatuh ke conveyor dan dibawa ke cake hopper untuk
dibuang ke disposal menggunakan dump truck.
2) Unit Settling Basin (Equalizer)
Di dalam pengolahan lanjutan (Advanced Treatment) ada 4 tahapan,
yaitu sebagai berikut :
a. Netralizer
Langkah-langkah pengolahan air limbah di Netralizer adalah sebagai
berikut :
1. Air limbah dari pabrik I, pabrik II, dan pabrik III ditampung menjadi
satu di Open Ditch dengan karakteristik air limbah yang berbeda-beda,
yaitu air limbah dari pabrik I lebih bersifat netral, sedangkan air
limbah dari pabrik II dan pabrik III bersifat asam dengan komponen

utamanya adalah PO4 dan flour. Hal itu dilakukan supaya air limbah
dari pabrik I, pabrik II, dan pabrik III dapat saling menetralisir
sehingga pada tahap selanjutnya tidak memerlukan penambahan bahan
kimia dalam jumlah yang banyak.
2. Air limbah dari Open Ditch dimasukkan ke bak Agigator untuk
direaksikan dengan larutan kapur untuk menetralkan pH air limbah. Di
dalam bak Agigator ini dilengkapi dengan scrapper atau pengaduk
untuk mempercepat reaksi antara larutan kapur dengan air limbah.
3. Setelah terjadi reaksi penetralan di bak Agigator, air limbah kemudian
dialirkan ke bak pengendap I untuk menurunkan padatan tersuspensi.

64
 Bak pengendap I terdiri dari dua train yang dioperasikan bergantian,
jika bak satu sudah penuh maka aliran diarahkan ke bak dua. Bak ini
dilengkapi dengan sekat yang berfungsi untuk menahan endapan agar
tidak ikut dalam aliran air limbah ke bak selanjutnya. Apabila endapan
atau sludge di bak pengendap I sudah penuh, maka sludge dikuras dan
dibuang ke disposal (area pembuangan sludge).
4. Setelah terjadi pengendapan di bak pengendap I, air limbah dialirkan
ke bak pengendap II untuk proses pengendapan lebih lanjut. Bak ini
ukurannya lebih kecil dari bak pengendap I dan hanya terdiri dari satu
bak saja. Apabila sludge di bak pengendap II ini sudah penuh, maka
sludge dikuras dan dibuang ke disposal (area pembuangan sludge).
b. Equalizer
Di tahapan pengolahan bak Equalizer ini apabila limbah cair dari bak
netralizer kadar pH masih rendah, maka akan dilakukan penetralan lebih
lanjut dengan penambahan larutan kapur atau caustic soda (NaOH).
Langkah-langkah pengolahan air limbah di tahapan Equalizer adalah
sebagai berikut :
1. Jika pH campuran dari bak netralizer masih rendah (asam), maka
ditambahkan larutan kapur dan caustic soda (NaOH) untuk
menetralkan air limbah sekaligus mengendapkan garam-garam fosfat.
2. Setelah reaksi penetralan, air limbah kemudian dialirkan ke bak
pengendap I dan bak pengendap II untuk menurunkan kadar padatan
tersuspensinya. Bak pengendap I dan bak pengendap IIterdiri dari dua
train yang dioperasikan secara bergantian, jika bak yang satu sudah
penuh maka aliran air limbah diarahkan ke bak yang kedua. Bak ini
juga dilengkapi dengan sekat yang berfungsi untuk menahan agar
endapan yang ada tidak ikut dalam aliran air limbah ke bak
selanjutnya. Apabila sludge sudah penuh, maka sludge akan dikuras
dan dibuang ke disposal (area pembuangan sludge).
3. Setelah diendapkan di bak pengendap I dan pengendap I, air limbah
dimasukkan ke bak pengendap III. Bak pengendap III ini berfungsi

65
 untuk pengendapan lebih lanjut. Bak ini memiliki ukuran lebih kecil
dari bak pengendap I dan bak pengendap II dan hanya terdiri dari satu
bak saja. Apabila sludge sudah penuh, maka sludge akan dikuras dan
dibuang ke disposal (area pembuangan sludge).
c. Point L
Point L adalah titik sampling air buangan terolah akhir atau outlet dari bak
Equalizer sebelum dialirkan ke kolam indikator. Di Ponit L ini air limbah
dilakukan pemeriksaan oleh Bagian Lingkungan Hidup Pemerintah
Kabupaten Gresik dan dilakukan analisa oleh Balai Teknik Kesehatan
Lingkungan (BTKL) Surabaya atau Laboratorium lain yang sudah
ditetapkan sebagai Laboratorium lingkungan oleh Gubernur Propinsi Jawa
Timur. Pemeriksaan dan analisa dilakukan satu kali dalam satu bulan.
Analisa yang dilakukan dengan parameter sebagai berikut :
• Titrimetri, untuk menganalisa PH dan kandungan NH3.
• Spektofotometri, untuk menganalisa COD dan kandungan fosfat.
• Gravimetri, untuk menganalisa kadar padatan yang tersuspensi.
• Oil Content Analyzer, untuk menganalisa kandungan minyak dan
lemak.
d. Kolam Indikator
Air limbah yang akan dibuang ke laut yang sudah dilakukan pemeriksaan
dan analisa di Point L maka akan dialirkan ke kolam indikator. Yang
dijadikan sebagai indikator di kolam indikator ini adalah tumbuhan
mangrove, karena mangrove lebih peka terhadap adanya pencemaran air
dibandingkan dengan indikator lannya. Jenismangrove yang digunakan
adalah Brugueira gymnorizha, Avicenia marina, dan Rhizopora
Mucronata.
Bahan kimia yang digunakan di unit advanced treatment adalah sebagai
berikut :
• Kapur atau CaO (slaked lime)

66
 Kapur yang digunakan dalam bentuk Ca(OH)2 atau lime milk
dengan konsentrasi 15%, kadar CaO 56-70%, dan kandungan pasir
maksimum 10%. Dasar pemilihan CaO adalah karena dari reaksi
yang terjadi antara air limbah dengan larutan kapur akan dihasilkan
endapan yang dapat diolah kembali untuk menjadi produk lain
yang bernilai jual.
• Caustic soda (NaOH)
Caustic soda (NaOH) yang digunakan dalam bentuk larutan
dengan pH 12.

5.3 Target Outlet dan Kapasitas Unit Pengolahan Limbah Cair

5.3.1. Pengolahan Limbah Cair di Effluent Treatment
Pengolahan limbah cair pada unit Effluent Treatment terfokus pada
beberapa parameter, yaitu pH, fluor, fosfat, dan suspended solid. Standar Baku
Mutu Internal yang diterapkan PT Petrokimia Gresik ditetapkan oleh Departemen
Lingkungan dan K3 dapat dilihat pada tabel 6.1 berikut:

Tabel 5.1 Baku Mutu Internal Treated Water Effluent Treatment

Parameter Satuan Batasan
Ph - 6,5 – 8,5
Fluor mg/L 10
Fosfat mg/L 5
SS mg/L 120

(Sumber: Departemen Lingkungan & K3 PT. Petrokimia Gresik)

5.3.2 Hasil Pengumpulan Data Kualitas Treated Water ET PT. Petrokimia

Gresik
Data yang diperoleh yaitu data primer nilai influent dan effluent limbah
cair di Effluent Treatment PT. Petrokimia Gresik. Hasil analisa limbah yang kami
ambil pada periode ( Januari 2019 – Agustus 2019 ).

67
 Beberapa parameter yang dikontrol, antara lain: pH, Fluor, Total
Suspended Solid (TSS) dapat dilihat pada lampiran.

5.3.2.1 PO4 / Phospat

Neutralized Water PO4 / Phospat

No Bulan Influent Effluent Efisiensi
1 Januari 2019 2512.714 88.81 96.47%
2 Februari 2019 2650.042 32 98.78%
3 Maret 2019 3030.858 69 97.73%
4 April 2019 2811.115 45 98.41%
5 Mei 2019 3794.5 415 89.05%
6 Juni 2019 4551.433 501 89.00%
7 Juli 2019 3726.333 578.54 84.47%
8 Agustus 2019 2800.235 708 74.72%
Tabel 5.2 Nilai Rata - Rata Kadar PO4 / Phospat pH Neutralized Water Effluent
Treatment
Pada tabel 5.2 menunjukkan kadar PO4 / Phospat Neutralized Water ET belum
keseluruhan memenuhi baku mutu yaitu 5 mg/l dengan rata-rata PO4 / Phospat
304,617 mg/l. Hal ini diduga akibat pengendapan fosfat kurang optimal karena
debit air limbah yang meningkat.

Treated Water PO4 / Phospat

No Bulan Influent Effluent Efisiensi
1 Januari 2019 2236.944 57.91 97.41%
2 Februari 2019 2602.4 6 99.76%
3 Maret 2019 3030.858 4 99.86%
4 April 2019 2811.115 3 99.89%
5 Mei 2019 3794.5 1.49 99.96%
6 Juni 2019 4551.433 14 99.70%
7 Juli 2019 3714.444 312 91.60%
8 Agustus 2019 2798 77.51647 97.23%
. Tabel 5.3 Nilai Rata-Rata Kadar PO4 / Phospat pH Treated Water Effluent
Treatment

Pada tabel 5.3 menunjukkan kadar PO4 / Phospat Treated Water ET belum
keseluruhan memenuhi baku mutu yaitu 5 mg/l dengan rata-rata PO4 / Phospat
59,55 mg/l. Hal ini diduga akibat pengendapan fosfat kurang optimal karena debit
air limbah yang meningkat.

68
5.3.2.2 pH
Neutralized Water pH
No Bulan Inffluent Effluent
1 Januari 2019 1.81 6.91
2 Februari 2019 1.28 7.46
3 Maret 2019 1.89 7.49
4 April 2019 1.54 7.68
5 Mei 2019 2.02 4.57
6 Juni 2019 2.31 7.16
7 Juli 2019 1.41 5.69
8 Agustus 2019 1.72 5.23
Tabel 5.4 Tabel nilai rata - rata pH Neutralized Water Effluent Treatment
Pada tabel 5.4 menunjukkan tabel keseluruhan nilai pH dalam air limbah
yang diproses unit Effluent Treatment memiliki rata-rata 6,52 pada limbah cair PT
Petrokimia Gresik sudah mencukupi baku mutu yaitu, 6,5-8,5 mg/L. Tetapi pada
bulan Mei , Juli , Agustus pH belum mencapai baku mutu. Hal ini diduga ada
masalah pada kapur / NaOH

Treated Water pH
No Bulan Inffluent Effluent
1 Januari 2019 1.81 7.27
2 Februari 2019 1.28 8.48
3 Maret 2019 1.89 9.63
4 April 2019 1.54 9.26
5 Mei 2019 2.02 7.60
6 Juni 2019 2.31 9.16
7 Juli 2019 1.41 6.19
8 Agustus 2019 1.72 6.77
Tabel 5.5 Tabel nilai rata - rata pH Tretaed Water Effluent Treatment
Pada tabel 5.5 menunjukkan tabel keseluruhan nilai pH dalam air limbah
yang diproses unit Effluent Treatment memiliki rata-rata 8,04 pada limbah cair PT
Petrokimia Gresik sudah mencukupi baku mutu yaitu, 6,5-8,5 mg/L. Tetapi pada
bulan Maret, April, Juni, Juli pH belum mencapai baku mutu. Hal ini diduga ada
masalah pada kapur / NaOH

69
5.3.2.3 SS ( Suspended Solid )

Neutralized Water SS
No Bulan Effluent
1 Januari 2019 94.43
2 Februari 2019 85.36
3 Maret 2019 86.26
4 April 2019 130.19
5 Mei 2019 2114.20
6 Juni 2019 335.43
7 Juli 2019 202.63
8 Agustus 2019 546.6667
Tabel 5.6 Nilai Rata2 perbulan SS di Neutralized Water

Pada gambar 5.6 menunjukkan grafik keseluruhan nilai suspended solid

(SS) dalam air limbah yang diproses unit Effluent Treatment memiliki rata-rata
sebesar 449,39 mg/L. Kandungan SS pada limbah cair PT Petrokimia Gresik
belum mencukupi baku mutu yaitu, 120 mg/L. Hal ini dikarenakan polimer
belum bekerja secara maksimal untuk mengikat flok-flok kecil menjadi flok yang
lebih besar. .

Treated Water SS
No Bulan Effluent
1 Januari 2019 87
2 Februari 2019 89
3 Maret 2019 87
4 April 2019 80
5 Mei 2019 98
6 Juni 2019 102
7 Juli 2019 248
8 Agustus 2019 123.7647
Tabel 5.7 Nilai Rata2 perbulan SS di Treated Water

Pada gambar 5.7 menunjukkan grafik keseluruhan nilai suspended solid

(SS) dalam air limbah yang diproses unit Effluent Treatment memiliki rata-rata
sebesar 114,39 mg/L. Kandungan SS pada limbah cair PT Petrokimia Gresik
sudah mencukupi baku mutu yaitu, 120 mg/L. Hal ini dikarenakan polimer

70
bekerja secara maksimal untuk mengikat flok-flok kecil menjadi flok yang lebih
besar. Flok akan lebih mudah mengendap sehingga nilai ss berkurang.

5.4 Sanitasi
Sanitasi merupakan syarat mutlak yang harus dipenuhi bagi sebuah industri.
Penerapan sanitasi harus dilakukan secara continue dan menyeluruh agar
diperoleh kualitas produk akhir yang baik sehingga menarik minat konsumen dan
meningkatkan citra perusahaan di mata masyarakat.
Sanitasi lingkungan pabrik beserta isinya akan mempengaruhi produk yang
dihasilkan dan kelangsungan perusahaan. Sanitasi berhubungan dengan
kelangsungan proses produksi dan kualitas produk. Sanitasi meliputi lingkungan
pabrik, ruangan pengolahan, bahan baku yang digunakan, karyawan yang bekerja
dan limbah yang dihasilkan. Sanitasi diperlukan untuk melindungi produk supaya
kualitas produk dapat terjaga dengan baik dan stabil. Dalam sanitasi yang sangat
diperhatikan adalah sanitasi pekerja, sanitasi peralatan dan sanitasi ruang.
a. Sanitasi Perkerja
Sanitasi karyawan meliputi kebersihan tubuh sebelum dan sesudah bekerja.
Industri pupuk PT. Petrokimia Gresik telah membuat peraturan untuk keperluan
sanitasi terhadap karyawan, peraturan tersebut adalah sebagai berikut :
• Harus membersihkan tubuh sebelum dan sesudah bekerja minimal
mencuci tangan dan kaki.
• Menggunakan APD ( alat perlindung diri ).
• Karyawan ikut bertanggungjawab terhadap kelancaran proses produksi
dengan bekerja sesuai bidang pekerjaannya.
• Ikut menjaga kebersihan tempat dan lingkungan pabrik.
• Menggunakan peralatan sesuai fungsinya.
b. Sanitasi Perlatan
Sanitasi peralatan yang diperlukan untuk menjaga kebersihan peralatan. Hal
ini dilakukan dengan cara membersihkan semua perlatan setelah proses produksi
berlangsung. Sanitasi peralatan yang diterapkan di PT Petrokimia Gresik yaitu
pembersihan dilakukan dengan cara menyikat dan menyemprotkan air keseluruh

71
bagian alat. Sedangkan untuk peralatan pengering digunakan semburan angin
yang cukup kencang agar kebersihan tetap terjaga sehingga tidak menimbulkan
bau yang tidak sedap.
c. Sanitasi Ruang
Selain sanitasi karyawan dan sanitasi peralatan kebersihan lingkungan
kerja juga menjadi perhatian utama. Kebersihan tempat kerja akan meminimalkan
kontaminan yang dapat merusak produk serta berdampak pada kesehatan para
pekerja. Kebersihan tempat pengolahan dan lingkungan sekitar pabrik serta daerah
produksi harus dijaga dengan baik dengan cara pembersihan teratur serta diajaga
pembuangan limbah sesuai pada tempatnya. PT petrokimia Gresik telah
menerapkan sistem sanitasi ruangan dengan menyediakan tempat pengolahan
limbah pabrik sesuai dengan jenis limbahnya serta selalu rutin mebersihkan
lingkungan sekita unit produksi agar kualitas produk serta kesehatan para pekerja
tetap baik.

5.5 Monitoring / Pengelolaan

Pengelolaan lingkungan di PT Petrokimia Gresik telah menerapkan
peraturan pada Permaturan Mentri Lingkungan Hidup No. 5 tahun 2014 pasal 16
ayat a yaitu melakukan pemantauan kualitas air limbah paling sedikit 1 (satu) kali
setiap bulannya sesuai dengan parameter yang telah ditetapkan dalam izin
pembuangan air limbah. Prinsip 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin) juga
senantiasa telah diterapkan di PT Petrokimia Gresik. Penerapannya juga telah
sesuai dengan Kep. Men LH 133/2004 tentang baku mutu air limbah untuk
komplek industri pupuk pada pasal Pasal 7 ayat (1) bahwa Setiap penanggung
jawab usaha dan atau kegiatan industri pupuk wajib:
a. Menyediakan sarana dan prasarana pengendalian pencemaran udara yang
meliputi antara lain cerobong emisi yang dilengkapi dengan sarana
pendukung seperti lubang pengambilan sampel, tangga, lantai kerja
(platform) dan aliran listrik serta sarana pengendalian pencemaran udara
lainnya sebagaimana ditetapkan di dalam Keputusan Kepala Badan
Pengendalian Dampak Lingkungan Nomor 205/Bapedal/07/1996 tentang
Pedoman Teknis Pengendalian Pencemaran Udara Sumber Tidak Bergerak;

72
b. Memasang alat pemantauan kualitas emisi secara terus menerus (Continuous
Emission Monitoring/CEM) pada cerobong tertentu yang pelaksanaannya
dikonsultasikan dengan Menteri dan bagi cerobong yang tidak dipasang
peralatan (Continuous Emission Monitoring/CEM) wajib dilakukan
pengukuran secara manual dalam waktu 6 (enam) bulan sekali.
c. Memantau sarana dan prasarana pengendalian pencemaran udara
sebagaimana dimaksud dalam huruf a dan b;
d. Menyampaikan laporan hasil pemantauan sebagaimana dimaksud dalam
huruf b kepada Bupati/Walikota dengan tembusan kepada Gubernur dan
Menteri, sekali dalam 3 (tiga) bulan untuk pemantauan dengan peralatan
otomatis;
e. Menyampaikan laporan hasil pemantauan sebagaimana dimaksud dalam butir
b kepada Bupati/Walikota dengan tembusan kepada Gubernur dan Menteri,
sekali dalam 6 (enam) bulan untuk pemantauan yang menggunakan peralatan
manual;
f. Mengambil tindakan penanggulangan yang diperlukan apabila terjadi kondisi
tidak normal dan atau keadaan darurat yang mengakibatkan baku mutu emisi
bagi kegiatan industri pupuk dilampaui dan segera melaporkan kepada
Bupati/Walikota dengan tembusan Gubernur dan Menteri. Dan untuk
pengelolaan limbah B3 telah sesuai berdasarkan Peraturan Pemerintah No.
101 tahun 2014 tentang Pengolahan Limbah B3.

5.6 Manajemen Lingkungan

Bahan utama pada proses produksi adalah bahan kimia yang mana
memiliki dampak negatif yang ditimbulakn dari hasil proses produksi. PT
Petrokimia telah melakukan manajemen tehadap lingkungan kerja, melalui
pengolahan limbah yang dihasilkan agar tidak menimbulkan pencemaran
lingkungan. pengolahanya dilakukan pada unit effluent treatment yang selalu
dimonitoring kualitas pengolahanya oelh pihak LK3 bagian pengendalian
lingkungan.

73
5.7 Emisi Gas

Di Pabrik III Asam Sulfat menghasilkan gas buang berupa SO2. Dilakukan
treatment untuk gas buang tersebut dan hasil yang didapatkan untuk emisi gas
adalah SO2 620 mg/Nm3 dengan baku mutu 800 mg/Nm3 . Bisa disimpulkan
bahwa pengelolaan emisi gas di PT. Petrokimia Gresik berjalan dengan baik
dan sesuai peraturan yang berlaku..

74
 DAFTAR PUSTAKA

Ambulkar, Archis. 2015. Guidance for Professional Development in Drinking Water and

Wastewater Industry. IWA Publishing, London

Eddy, Metcalf. 1991. Wastewater Engineering : Treatment and Resources Recovery,

AECOM , English

Ginting, Perdana. 2007. Sistem Pengelolaan Lingkungan dan Limbah Industri. Yrama Widya,

Bandung

Havlin, J.L., Beaton., J.D., Tisdale, S.L, and Nelson, W.L. 2005. Soil Fertility and

Fertilizers. An Introduction to Nutrient Management. Pearson Prentice Hall

Kementrian Kesehatan RI. Pusat Data dan Informasi Kementrian Kesehatan Republik

Indonesia.2015.Jakarta:Kementrian Kesehatan RI

Menteri Kesehatan RI. 2015. Rencana Strategis Kementrian Kesehatan 2015-2019. Jakarta :

Kementrian Kesehatan RI

Menteri Kesehatan RI. 2002. Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor

1405/MENKES/SK/XI/2002 Tentang Persyaratan Kesehatan Lingkungan Kerja

Perkantoran dan Industri. Jakarta: Menkes RI

Menteri Lingkungan Hidup. 2014. PermenLH 5/2014 tentang Baku Mutu Air Limbah Untuk

Komplek Industri Pupuk. Jakarta : MenLH

Menteri Lingkungan Hidup. 2004. PermenLH 133/2004 tentang Baku Mutu Emisi Gas untuk

Pabrik Pupuk : Jakarta : MenLH

PT Petrokimia Gresik. 2017. Kebijakan Sistem Manajemen PT Petrokimia Gresik.

(http://www.petrokimiahttp://www.petrokimia-

gresik.com/Pupuk/Safety.Health.and.Environmentgresik.com/Pupuk/Safety.Health.a

nd.Environment). Diakses pada tanggal 20 Agustus pukul 19.05 WIB

PT Petrokimia Gresik. 2018. Pengelolan Lingkungan PT Petrokimia Gresik.

(http://www.petrokimiahttp://www.petrokimia-

gresik.com/Pupuk/Safety.Health.and.Environmentgresik.com/Pupuk/Safety.Health.a

nd.Environment). Diakses pada tanggal 20 Agustus pukul 17.00 WIB

PT Petrokimia Gresik. 2018. Sejarah Perusahaan.

(http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Sejarah.Perusahaana). Diakses

pada tanggal 20 Agustus pukul 19.00 WIB

 LAMPIRAN

Lampiran 1. Kegiatan Harian Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik

Lampiran 2. Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik
Lampiran 3. Diagram alir Effluen Treated Water Effluent Treatment PT.
Lampiran 4. Diagram alir Emisi Gas produksi SO2 pabrik III A PT

Petrokimia Gresik.
Lampiran 5. Dokumentasi Kunjungan ke Effluent Treatment Pabrik III PT

Petrokimia Gresik
Lampiran 6. Dokumentasi Kunjungan ke Pabrik III A Asam Sulfat Emisi Gas

PT Petrokimia Gresik