Pbpam Kelompok 3 PDF

PBPAM
PERENCANAAN BANGUNAN PENGOLAHAN AIR MINUM

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami haturkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas perlindungan, ilmu,
bimbingan, rahmat, dan hidayat-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan tugas
Perencanaan Bangunan Pengolahan Air Minum dengan lancar. Tugas ini dibuat dalam
rangka memenuhi persyaratan mata kuliah PBPAM (Perencanaan Bangunan Pengolahan Air
Minum).
Tugas ini disusun berdasarkan penyusunan data - data primer dan sekunder yang kami
peroleh dari beberapa buku panduan dan badan pusat statistic yang berkaitan, serta dari
berbagai sumber informasi baik berupa media massa maupun instansi pemerintah yang
berkaitan dengan Perencanaan Bangunan Pengolahan Air Minum.
Tak lupa kami haturkan terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu untuk
kelancaran penulisan tugas ini, yakni :
1. Allah SWT atas segala rahmat dan nikmat yang diberikan kepada kami.
2. Bapak Aditya Prana Iswara, ST, MSc selaku dosen pengampu mata kuliah Perencanaan
Bangunan Pengolahan Air Minum yang telah banyak meluangkan waktunya untuk
memberikan ilmu yangbermanfaat. Terimakasih kami ucapkan atas kesabaran dan ilmunya.
3. Keluarga tercinta yang telah memberikan dorongan semangat dan motivasi, biaya dan
khususnya atas doa yang telah mengiringi selama tugas ini ditulis.
4. Seluruh anggota kelompok yang turut berkerjasama dalam penulisan tugas ini.
Kami berharap tugas ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca dan lainnya.
Surabaya, 17 Mei 2017

Hormat Kami,
(Penyusun)
1452010059, 1452010080, 1452010084 i

PBPAM
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................................. i

DAFTAR ISI ............................................................................................................ ii-v
DAFTAR TABEL ................................................................................................. vi-vii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii- ix
LAMPIRAN
BAB I
KAPASITAS PRODUKSI
I.1. Topografi Perencanaan Bangunan ................................................................... 1-2
I.2. Kebutuhan Air Daerah ...................................................................................... 2
I.3. Kebutuhan Air Maintenance ............................................................................. 2
I.4. Kapasitas Total.................................................................................................. 2
BAB II
PERENCANAAN INTAKE
II.1. Dasar Teori ..........................................................................................................3-9
II.2. Kriteria Perencanaan............................................................................................9-12
II.3. Perencanaan .........................................................................................................13-15
II.4. Perhitungan ..........................................................................................................16-26
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................27
LAMPIRAN INTAKE
BAB III
PERENCANAAN PRASEDIMENTASI
III.1. Dasar Teori........................................................................................................ 28-29
III.2. Bak Prasedimentasi Berbentuk Rectangular .................................................... 29-36
III.3. Bak Prasedimentasi Berbentuk Circular .......................................................... 37-38
III.4. Aliran Overflow Rate........................................................................................ 38-44
III.5. Kriteria Perencanaan ......................................................................................... 44
III.6. Perencanaan....................................................................................................... 45-47
III.7. Perhitungan........................................................................................................ 48-58
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 59
LAMPIRAN PRASEDIMENTASI
1452010059, 1452010080, 1452010084 ii

PBPAM
BAB IV
PERENCANAAN KOAGULASI
IV.1. Dasar Teori.........................................................................................................60-61
IV.2. Spesifikasi Sub Unit Koagulasi..........................................................................61-62
IV.3. Mekanisme Koagulan.........................................................................................62-63
IV.4. Proses Pengadukan Cepat..................................................................................63-67
IV.5. Kriteria Perencanaan ..........................................................................................67-68
IV.6. Perencanaan........................................................................................................69-71
IV.7. Perhitungan.........................................................................................................71-76
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 77
LAMPIRAN KOAGULASI
BAB V
PERENCANAAN FLOKULASI
V.1. Dasar Teori........................................................................................................ 78-80
V.2. Kriteria Perencanaan ......................................................................................... 80-81
V.3. Perencanaan....................................................................................................... 81-82
V.4. Perhitungan........................................................................................................ 82-88
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 89
LAMPIRAN FLOKULASI
BAB VI
PERENCANAAN SEDIMENTASI
VI.1. Dasar Teori........................................................................................................ 90-93
VI.2. Kriteria Desain .................................................................................................. 93-94
VI.3. Perencanaan....................................................................................................... 94-96
VI.4. Perhitungan........................................................................................................ 96-113
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 114
LAMPIRAN SEDIMENTASI
BAB VII
PERENCANAAN FILTRASI
VII.1. Gambaran Umum ..................................................................................................115-119
VII.1. Mekanisme Flitrasi ................................................................................................119-120
VII.2. Media Filter dan Distribusi Media ...........................................................................120-122
VII.3. Alternatif Desain................................................................................................... 123
1452010059, 1452010080, 1452010084 iii

PBPAM
VII.4. Dimensi Bak Filter .............................................................................................. 123-124
VII.5. Hidrolika Filtrasi....................................................................................................124-128
VII.6. Hidrolika Pencucian (Backwash) ........................................................................ 128-129
VII.7. Sistem Underdrain ............................................................................................ 130-131
VII.8. Kriteria Perencanaan .......................................................................................... 131-133
VII.9. Perencanaan....................................................................................................... 133-135
VII.10. Perhitungan ...................................................................................................... 135-167
DAFTAR PUSTAKA.................................................................................... 168
LAMPIRAN FILTRASI
BAB VIII
PERENCANAAN DESINFEKSI
VIII.1 Latar Belakang ................................................................................................ 169-170
VIII.2 Faktor yang Berpengaruh terhadap Proses Desinfeksi ................................... 170-172
VIII.3 Disinfeksi secara Fisik .................................................................................... 172-173
VIII.4 Disinfetai secara Kimia ................................................................................... 173-178
VIII.5 Kriteria Perencanaan ....................................................................................... 178
VIII.6 Perencanaan .................................................................................................... 179
VIII.7 Perhitungan ..................................................................................................... 179-181
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................182
BAB IX
PERENCANAAN RESERVOIR
IX.1. Gambaran Umum .................................................................................................183
IX.2. Kapasitas Produksi...............................................................................................184
IX.3. Kebutuhan Air Kantor .........................................................................................184
IX.4. Kapasitas untuk Keperluan Instalasi ....................................................................184
IX.5. Volume Reservoir ................................................................................................184-186
IX.6. Perencanaan..........................................................................................................186
IX.7. Perhitungan...........................................................................................................187-188
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................189
LAMPIRAN RESERVOIR
1452010059, 1452010080, 1452010084 iv

PBPAM
BAB X
PERENCANAAN PROFIL HIDROLIS
X.1. Intake ...................................................................................................................190
X.2. Prasedimentasi ......................................................................................................191
X.3. Pengaduk cepat dan lambat ..................................................................................191
X.4. Bak Sedimentasi ...................................................................................................192
X.5. Filtrasi...................................................................................................................192-193
X.6. Reservoir ..............................................................................................................193
BAB XI
PERENCANAAN LUAS LAHAN
XI.1. Luas Lahan Tahap I ..........................................................................................194
XI.2. Luas Lahan Tahap II .........................................................................................194-195
BAB XII
PERENCANAAN PENGOLAHAN LUMPUR
XII.1. Sumber dan Karakteristik lumpur ......................................................................196
XII.2. Jenis Pengolahan Lumpur ..................................................................................197-204
XII.3. Kriteria Perencanaan..........................................................................................205
XII.4. Perencanaan .......................................................................................................205-206
XII.5. Perhitungan.........................................................................................................206-207
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................208
1452010059, 1452010080, 1452010084 v

PBPAM
DAFTAR TABEL
Tabel I.1. Debit Kebutuhan Air.....................................................................................1

Tabel I.2. Kebutuhan Maintenance...............................................................................2
Tabel I.3. Kebutuhan Q total.........................................................................................2
Tabel II.1. Faktor Bentuk Bar .......................................................................................10
Tabel II.2. Faktor Kecepatan untuk berbagai jenis pipa ...............................................11
Tabel II.3. Kriteria Jumlah Pompa Yang akan di Rencanakan......................................12
Tabel II.4. Catalogo Bombas Torishima Pump .............................................................23
Tabel III.1Ragam Weir Loading dari Berbagai Sumber ...............................................35
Tabel III.2. Data Hasil Uji Pengendapan di Laboratorium............................................48
Tabel III.3. Perhitungan Luasan Daerah .......................................................................48
Tabel IV.1. Hubungan antara pH Optimun dengan Dosis Koagulan ............................62
Tabel IV.2. Tipe - tipe Impeller ....................................................................................68
Tabel IV.3. Nilai K T dan K L .........................................................................................68
Tabel V.1. Tipe - tipe Impeller .....................................................................................80
Tabel V.2. Nilai K T dan K L...........................................................................................81
Tabel VI.1. Analasis data % Removal ...........................................................................96
Tabel VI.2. Efisiensi Removal pada tiap Waktu (t) ......................................................100
Tabel VI.3. Hasil Perhitungan Surface Loading pada tiap Waktu................................102
Tabel VII.1. Perbandingan Filter Lambat dan Filter Cepat ..........................................120
TabelVII.2 Tipe Media dan Aplikasinya ......................................................................123
Tabel VII.3. Tabel Kriteria Perencanaan Dual Media Filter .........................................132
Tabel VII.4 Desain Kritria Underdrain ........................................................................133
Tabel VII.5. Analisa Ayakan Media Pasir ......................................................................137
Tabel VII.6 Fraksi Pasir yang Digunakan......................................................................140
Tabel VII.7. Distribusi Media Antrasit dan Pasir..........................................................141
Tabel VII.8. Distribusi Media Kerikil ........................................................................ ..141
Tabel VII.9. Distribusi Ekspansi Media Antrasit ..........................................................149
Tabel VII.10. Distribusi Ekspansi Media Pasir.............................................................150
TabelVII.11. Headloss Total pada Underdrain ............................................................158
TabelVIII.1 Dosis Klor yang Diperlukan untuk Desinfeksi .........................................175
Tabel IX.1. Persentase Penentuan dan Pengaliran Air tiap Jam ...................................185
1452010059, 1452010080, 1452010084 vi
PBPAM
Tabel XII.1. Karakteristik Tanah dan Kerikil................................................................206
1452010059, 1452010080, 1452010084 vii

PBPAM
DAFTAR GAMBAR
Gambar II.1. River Intake ............................................................................................... 4

Gambar II.2. Canal Intake .............................................................................................. 5
Gambar II.3. Reservoir Intake ........................................................................................ 5
Gambar II.4. Screen di intake (atas), potongan memanjang saluran dan screen
dalam suatu saluran .................................................................................... 6-7
Gambar II.5.Pembersihan Screen Secara Manual ........................................................... 8
Gambar II.6. Pembersihan Screen Secara Mekanik ........................................................ 8
GambarIII.. Sketsa Perforated Baffle ............................................................................ 30
Gambar III.2. Pergerakan Partikel pada Bak Prasedimentasi Aliran Horizontal............. 31
Gambar III.3. Profil pada Bak Rectanguler Ideal ........................................................... 32
Gambar III.4. Pengendapan Partikel pada Aliran Laminer dan Turbulen ....................... 33
Gambar III.5. Letak Zona Lumpur pada Tengah Bangunan............................................ 34
Gambar III.6. Beragam Susunan Pelimpah pada Outlet.................................................. 36
Gambar III.7 Contoh v-notch .......................................................................................... 36
Gambar III.8. Contoh Bak Prasedimentasi Tipe Center Feed ....................................... 37
Gambar III.9.Performance curves for settling basin of varying effectiveness ............... 49
Gambar IV.I. Gambaran proses koagulasi - flokulasi...................................................... 60
Gambar IV.2. Proses Koagulasi....................................................................................... 63
Gambar IV.3.Pengadukan Cepat dengan Alat Pengaduk ................................................ 64
Gambar IV.4.Pengadukan Cepat dengan Terjunan.......................................................... 65
Gambar IV.5. Pengadukan Cepat secara Pneumatis ........................................................ 67
Gambar V.1. Kompartemen Bak Pengaduk Lambat ....................................................... 83
Gambar VI.1. Test Coloums dan Detail Sampling Ports................................................ 90
Gambar VI.2. Grafik Isoremoval ..................................................................................... 91
Gambar VI.3. Penentuan Kedalaman H1, H2, dan Seterusnya ....................................... 91
Gambar VI.4. Grafik Plot Isoremoval.............................................................................. 98
Gambar VI.5. Grafik Prosentase Total Removal (%RT) dengan Waktu (t) ................... 101
Gambar VI.6. Grafik %R VS Surface Loading ............................................................. 103
Gambar VII.1. Bagian - bagian Filtrasi............................................................................ 116
Gambar VII.2. Aliran pada saat Operasi Filter................................................................ 117
Gambar VII.3. AliranpadasaatPencucian Filter............................................................... 117
1452010059, 1452010080, 1452010084 viii
PBPAM
Gambar VII.4. Skema Filter Pasir Lambat ...................................................................... 119
Gambar VII.5. Lembar untuk Penggambaran Hasil Analisis AyakanPasir ..................... 121
Gambar VII.6. Kehilangan Tekanan pada Filtrasi, (a) Percobaan Piezemetrik (b)
Profil Kehilangan Tekanan selama Proses Filtrasi................................... 127
Gambar VII.7. Hubungan antara Headloss dan Kekeruhan dengan Waktu Operasi
Filter ......................................................................................................... 128
Gambar VII.8. Sistem Underdrain dengan Model Manifold Pipe ................................ 130
GambarVII.9. Sistem Underdrain dengan Model Perforated Plate .............................. 131
Gambar VII.10 Sistem Underdrain dengan Model Nozzle dan Strainer........................ 131
Gambar VII.11.Sistem Underdrain dengan Model Block Filter .................................... 131
Gambar VII.12. Grafik Probability Media Ayakan........................................................ 138
Gambar VII.13. Media Filter ........................................................................................... 142
Gambar VII.14. Penampang Underdrain Filter............................................................... 154
Gambar VII.15. Denah Inletdan Outlet Filter.................................................................. 161
Gambar VIII.1. Kurva Invaktivasi Mikroorganisme didalam Proses Desinfeksi ............ 171
Gambar VIII.2. Grafik klorinasi dengan Breakpoint ...................................................... 175
Gambar VIII.3. Skema Sel Pembentukan Ozone ............................................................ 176
Gambar VIII.4. Bak Kontak Ozone ................................................................................ 177
Gambar VIII.2. Grafik Break Point Chlorination .......................................................... 179
Gambar VIII.3. Bangunan Desinfeksi.............................................................................. 181
Gambar XII.1. Bangunan Drying Bed ............................................................................ 203
Gambar XII.2. Detail dan Bangunan Centrifugal ............................................................ 204
1452010059, 1452010080, 1452010084 ix

PBPAM
TUGAS PERENCANAAN BANGUNAN PENGOLAHAN AIR MINUM
BAB I
KAPASITAS PRODUKSI
PBPAM
BAB I
KAPASITAS PRODUKSI
I.1. Topografi Perencanaan Bangunan

Penentuan lokasi instalasi pengolahan perlu mempertimbangkan hal - hal berikut ini :
Lokasi geografi wilayah perencanaan.
Kondisi geologi dan topografi wilayah perencanaan.
Kondisi sanitasi lingkungan.
Aman dari bencana alam, misalkan banjir dan gempa.
Memiliki akses yang baik.
Ketersediaan tenaga listrik dan peralatan lainnya.
Jarak antara daerah pelayanan dengan instalasi terjangkau.
Adanya kemungkinan untuk pengembangan dimasa yang akan datang.
Lokasi yang baik adalah yang dapat memanfaatkan ketinggian sebagai energi untuk
mengalirkan air sehingga tidak diperlukan pemompaan. Kemiringan yang diperlukan sekitar 2
- 3 %. Pada umumnya instalasi pengolahan air minum konvensional membutuhkan perbedaan
ketinggian sekitar 4,9 - 5,2 m sepanjang instalasi untuk mengatasi headlosss yang terjadi.
I.2. Kebutuhan Air Daerah

Instalasi pengolahan air minum ini direncanakan akan beroperasi selama 20 tahun
mendatang, kemudian akan melayani penduduk Kecamatan Tandes dan Kecamatan
Simomulyo yang merupakan Kota Surabaya bagian barat. Jumlah kebutuhan air minum di
wilayah perencanaan selama 20 tahun yang akan datang, ditunjukkan pada tabel I.1
Tabel I.1. Debit Kebutuhan Air

Tahun
Uraian Satuan
2035
Kebutuhan air rata - rata harian Liter/detik 74.80
Kebutuhan harian maksimum Liter/detik 88.27
Kebutuhan jam puncak Liter/detik 149.61
Sumber : Perhitungan
Debit kebutuhan IPAM sesuai kebutuhan yang direncanakan dengan memperhatikan

proyeksi penduduk selama 20 tahun yang jumlahnya sekitar 224.316 jiwa. Dengan itu, kita
1452010059, 1452010080, 1452010084 1
PBPAM
menggunakan kebutuhan air (L/org/hr) dengan nilai SR : 150 dan nilai KU : 30 (Sumber :
P3KT).
I.3. Kebutuhan Air Maintenance

Kebutuhan air maintenance ini meliputi kebutuhan perawatan selama operasional
instalasi pengolahan air minum/peralatan yang digunakan selama waktu operasi yaitu 20
tahun, diantaranya adalah kebocoran maupun kebakaran. Berikut ini adalah tabel I.2
kebutuhan maintenance :
Tabel I.2. Kebutuhan Maintenance

Jumlah
Uraian
(L/detik)
Q Domestik 353.97
Q Non Domestik 20.04
Q kehilangan Air 74.80
Q Kebakaran 22.09
I.4. Kapasitas Total

Kapasitas Total = Kapasitas Produksi + Kapasitas Pencucian Filter + Kapasitas Bhn.
Kimis + Kapasitas Kebutuhan Maintenance + Kapasitas lain - lain. Berikut ini adalah data
kebutuhan Q total :
Tabel I.3. Kebutuhan Q total
PERHITUNGAN Q TOTAL
Q DOM Q NON DOM Q TOTAL % KEHILANGAN Q Rh Q Hm Q Jm Q KEBAKARAN Q TOTAL Q TOTAL
KELURAHAN Q KA(L/detik) F Hm (1,15 -1,2) F Jm (1,75 -2,1) X (0,1 - 0,25)
(L/detik) (L/detik) (L/detik) AIR (L/detik) (L/detik) (L/detik) (L/detik) (L/detik) (m3/detik)
Putat Gede 12.47 1.62 14.10 0.2 2.82 2.82 1.18 3.33 2 5.638289 0.15 0.50 6.14
Sonokwijenan 12.55 1.88 14.43 0.2 2.89 2.89 1.18 3.41 2 5.77387 0.15 0.87 6.64
Simomulyo 48.66 1.91 50.56 0.2 10.11 10.11 1.18 11.93 2 20.22594 0.15 3.03 23.26
Sukomanunggal 48.66 1.62 50.28 0.2 10.06 10.06 1.18 11.87 2 20.11282 0.15 3.02 23.13
Tanjungsari 30.61 0.78 31.39 0.2 6.28 6.28 1.18 7.41 2 12.55426 0.15 1.88 14.44
Simomulyo Baru 23.47 0.61 24.08 0.2 4.82 4.82 1.18 5.68 2 9.630098 0.15 1.44 11.07
Tandes 31.78 1.56 33.34 0.2 6.67 6.67 1.18 7.87 2 13.33709 0.15 2.00 15.34 0.1717
Karang Poh 19.01 2.06 21.07 0.2 4.21 4.21 1.18 4.97 2 8.429064 0.15 1.26 9.69
Balongsari 33.01 1.84 34.84 0.2 6.97 6.97 1.18 8.22 2 13.93785 0.15 2.09 16.03
Manukan Wetan 12.20 3.40 15.60 0.2 3.12 3.12 1.18 3.68 2 6.23966 0.15 0.94 7.18
Manukan Kulon 60.38 1.77 62.14 0.2 12.43 12.43 1.18 14.67 2 24.85759 0.15 3.73 28.59
Banjarsugihan 21.19 0.98 22.17 0.2 4.43 4.43 1.18 5.23 2 8.869021 0.15 1.33 10.20
JUMLAH 353.97 20.04 374.01 74.80 74.80 88.27 149.61 22.09 171.70
1452010059, 1452010080, 1452010084 2

PBPAM
BAB II
PERENCANAAN INTAKE
PBPAM
BAB II
PERENCANAAN INTAKE
II.1. Dasar Teori

II.1.1. Umum
Bangunan intake adalah suatu bangunan yang berfungsi sebagai penyadap atau
penangkap air baku yang berasal dari sumbernya atau badan air seperti sungai, danau dan kolam
sesuai dengan debit yang di perlukan untuk pengolahan. Bangunan intake harus disesuaikan
menurut konstruksi bangunan air, dan pada umumnya memiliki konstuksi beton bertulang
(reinforced concrete) agar memiliki ketahanan yang baik terhadap kemungkinan hanyut oleh
arus sungai.
Secara umum terdapat beberapa fungsi dari bangunan intake, diantanranya adalah :
Mengumpulkan air dari sumber untuk menjaga kuantitas debit air yang di butuhkan oleh
instalasi.
Menyaring benda - benda kasar dengan menggunakan bar screen.
Mengambil air baku sesuai debit yang diperlukan instalasi pengolahan yang di
rencanakan demi menjaga kontinuitas penyediaan dan pengambilan air dari sumbernya.
Kualitas air yang dimanfaatkan untuk pengolahan pada bangunan intake biasanya kurang
baik namun secara kuantitas airnya cukup banyak. Dalam mementukan titik pengambilan air
didasarkan pada variasi kualitas air permukaan dimana terdapat adanya variasi yang konstan (tidak
berfluktuasi).
Hal yang harus diperhatikan dalam perencanaan intake, yaitu :
Intake sebaiknya direncanakan dan ditempatkan pada tempat/sumber air yang memiliki
aliran yang stabil dan tidak deras. Hal ini berguna agar tidak membahayakan bangunan
intake tersebut.
Bangunan intake harus kedap air.
Tanah di sekitar Intake seharusnya cukup stabil dan tidak mudah terkena erosi.
Intake seharusnya terletak jauh sebelum sumber kontaminasi.
Intake sebaiknya terletak di hulu sungai suatu kota.
Intake sebaiknya di lengkapi dengan saringan kasar yang selalu di bersihkan. Ujung pipa
pengambilan air yang berhububgan dengan popa sebaiknya juga di beri saringan (striner).
1452010059, 1452010080, 1452010084 3

PBPAM
Inlet sebaiknya berada di bawah permukaan badan air untuk mencegah masuknya benda-
benda terapung. Disamping itu sebaiknya terletak cukup diatas air.
Untuk muka air yang berfluktuasi, inlet yang ke sumur pengumpul sebaiknya di buat
beberapa level.
Jika permukaan badan air selalu konstan dan tebing sungai terendam air maka intake
dapat di buat dekat sungai.
II.1.2. Bangunan Intake dan Jenisnya

Bangunan intake memiliki tipe yang bermacam-macam diantaranya adalah :
1. Direct Intake
Digunakan untuk sumber air yang dalam seperti sungai atau danau dengan kedalaman
yang cukup tinggi. Intake jenis ini memungkinkan terjadinya erosi pada erosi pada
dinding dan pengendapan di bagian dasarnya.
2. Indirect Intake
a. River Intake
Menggunakan pipa penyadap dalam bentuk sumur pengumpul. Intake ini lebih
ekonomis untuk air sungai yang mempunyai perbedaan level muka air pada musim
hujan dan musim kemarau yang cukup tinggi.
Gambar II.1. River Intake

b. Canal Intake
Digunakan untuk air yang berasal dari kanal. Dinding chamber sebagian terbuka ke
arah kanal dan dilengkapi dengan pipa pengolahan selanjutnya.
1452010059, 1452010080, 1452010084 4

PBPAM
Gambar II.2. Canal Intake
c. Reservoir Intake
Digunakan untuk air yang berasal dari dam dan dengan mudah menggunakan menara
intake. Menara intake dengan dam dibuat terpisah dan diletakkan di bagian hulu.
Untuk mengatasi fluktuasi level muka air. Inlet dengan beberapa level diletakkan pada
menara.
Gambar II.3. Reservoir Intake

3. Spring Intake
Digunakan untuk air baku dari mata air atau air tanah.
4. Intake Tower
Digunakan untuk air permukaan dengan kedalaman air berada dalam level tertentu.
5. Gate Intake
Berfungsi sebagai screen dan merupakan pintu air pada prasedimentasi.
1452010059, 1452010080, 1452010084 5

PBPAM
II.1.3. Komponen Intake
Beberapa hal dibawah ini merupakan komponen dari suatu intake, yaitu :
1. Bangunan sadap, yang berfungsi untuk mengefektifkan air masuk menuju sumur
pengumpul.
2. Sumur pengumpul (sump well), waktu detensi pada sumur pengumpul setidaknya 20
menit atau luas area yang cukup untuk pembersihan. Dasar sumur minimal 1 m
dibawah dasar sungai atau tergantung pada kondisi geologis wilayah perencanaan.
Konstruksi sumur disesuaikan dengan kondisi sungai dan setidaknya terbuat dari beton
dengan ketebalan minimal 20 cm atau lebih tebal.
3. Screen, terdapat pada inlet sumur pengumpul berfungsi untuk menyaring padatan atau
bentuk lainnya yang terkandung dalam air baku. Penyaringan kasar (screening)
dimaksudkan untuk menyaring benda-benda kasar terapung atau melayang di air agar
tidak terbawa ke dalam unit pengolahan. Contoh benda - benda kasar yaitu daun,
plastik, kayu, kain, botol plastik, bangkai binatang, dan sebagainya. Screening
biasanya menjadi bagian dari suatu bangunan penyadap air yang terdiri atas batang-
batang besi yang disusun berjajar/paralel (selanjutnya disebut screen). Screening juga
sering ditempatkan pada saluran terbuka yang menghubungkan sungai (sumber air)
menuju ke bak pengumpul.
1452010059, 1452010080, 1452010084 6

PBPAM
Gambar II.4. Screen di intake (atas), potongan memanjang saluran dan screen dalam suatu
saluran.
Dalam pengoperasiannya, air akan mengalir melalui bukaan (space) di antara batang
besi. Bila air membawa benda kasar, maka benda ini akan tertahan oleh besi berjajar tersebut.
Benda kasar yang tetahan dalam batang - batang screen akan menurunkan luas bukaan
sehingga menghambat laju aliran air yang berakibat pada terjadinya penyumbatan dan
meningkatkan kehilangan energi aliran atau headloss. Headloss biasanya dihitung pada
kondisi screen bersih dan pada kondisi screen setengah tersumbat. Rumus untuk menghitung
headloss pada screen adalah sebagai berikut :
HL ..................................................................................... II.1
Dimana :
HL = Headloss, m
Cd = Koefisien debit (biasanya 0,7)
g = Kecepatan gravitasi, m/det
Vb = Kecepatan aliran di screen, m/det
Va = Kecepatan aliran sebelum screen, m/det
Perhitungan ini penting dilakukan untuk memastikan air bisa mengalir, yang
ditunjukkan dengan nilai headloss yang kecil. Hasil perhitungan juga dapat digunakan untuk
menentukan waktu pembersihan screen, terutama untuk screen yang dibersihkan secara
manual.
1452010059, 1452010080, 1452010084 7

PBPAM
Pembersihan secara manual merupakan pembersihan yang menggunakan tenaga
manusia dengan cara mengambil (menggaruk) benda yang tersangkut di screen dibawa ke
atas atau disingkirkan dari screen. Pembersihan ini dilakukan secara berkala dan tidak boleh
melebihi kondisi setengah tersumbat karena di khawatirkan headlossnya melebihi batas yang
ditentukan sehingga air tidak mengalir ke unit pengolahan berikutnya.
Jenis pembersihan lainnya adalah pembersihan secara mekanik. Pembersihan ini
mengandalkan tenaga mekanis, yaitu alat pengambil (penggaruk) benda yang tersangkut di
screen yang berjalan terus - menerus dengan digerakkan oleh motor. Berikut gambar yang
menunjukkan screen yang pembersihannya dilakukan secara manual dan mekanis.
Gambar II.5. Pembersihan screen secara manual
Gambar II.6. Pembersihan Screen Secara Mekanik
1452010059, 1452010080, 1452010084 8

PBPAM
4. Pompa intake (dengan Bell Mouth Strainer, discharge valve, dan aksesoris lainnya)
a. Strainer
Untuk menyaring benda - benda yang terkandung dalam air baku, perlu direncanakan
strainer pada ujung pipa suction pompa intake. Beberapa hal yang perlu diperhatikan,
yaitu :
Kecepatan melalui lubang strainer = 0,15 - 0,3 m/dt, dan dianjurkan untuk
berada pada batas rendah untuk mencegah masuknya padatan dasar badan air.
Bukaan pada lubang strainer antara 6 - 12 mm.
Luas area strainer adalah 2 kali dari luas total lubang.
b. Pipa suction dan discharge

Kecepatan pada pipa suction antara 1 - 1,5 m/dt.
c. Valve
Valve harus dipasang pada perpipaan pompa agar mudah dalam pengontrolan
aliran, penggantian dan perawatannya.
II.2. Kriteria Perencanaan

1) INTAKE
Intake adalah bangunan yang di gunakan untuk mengambil air dari sumbernya untuk
keperluan pengolahan dan suplai. Intake dibuat pada lokasi yang mudah dijangkau dengan
kuantitas air yang stabil dan didesain berdasarkan kapasitas harian maksimum (Qm) , pada
akhir periode perencanaan yaitu 20 tahun. Kriteria yang harus dipenuhi dalam pembuatan
intake :
Tanah dilokasi intake harus stabil.
Intake dekat dengan permukaan air untuk mencegah masuknya suspended solid dan inlet
jauh di atas intake.
Intake harus kedap air sehingga tidak terjadi kebocoran.
Intake harus didesan untuk menghadapi keadaan darurat.
2) BAR SCREEN
Bar screen berfungsi sebagai penahan benda-benda seperti : Sampah , Kayu , dan
Plastik. Secara berkala bar screen memerlukan pembersihan karena benda - benda kasar yang
menyebabkan peningkatan kehilangan tekan. Proses pembersihan dapat dilkukan secara
manual atau secara otomatis. Kriteria desain untuk bar screen adalah :
1452010059, 1452010080, 1452010084 9

PBPAM
Kemiringan batang = 30o 60o (Metcalf & Eddy, 1981 hal 182)
Kecepatan aliran sebelum melalui batang (v) = 0,3 0,6 m/s
Jarak antar kisi (b) = 25 75 mm atau 0,025 0,075 m. (Metcalf & Eddy, 1981 hal 182)
Diameter kisi (w) = 0,25 5 , 1 = 2,54 cm
Kehilangan tekanan pada bar 0,01 - 0,8 m
Tebal bar screen = 1,25 - 2 m (Kawamura, 1991)
Faktor bentuk bar dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel II.1. Faktor Bentuk Bar

BENTUK BAR FAKTOR BENTUK ()
Segi empat ujung tajam 2,42
Segi empat dengan bentuk setengah
1,83
bulat di bagian hulu
Bulat 1,79
Segi empat dengan bentuk setengah
1,67
bulat di bagian hulu dan hilirnya
Bentuk sembarang 0,76
(Sumber : Sye, R. Qosim., Waste Water Treatment Plants,
Planning, Design and Operation page 161)
3) SALURAN INTAKE
Dalam perencanaan jenis intake ini maka harus diperhatikan karakteristik air seperti
tinggi air minimum dan maksimum , materi tersuspensi dan terapung. Kecepatan merupakan
parameter penting agar tidak terjadi pengendapan. Menurut Al-Layla (1980) , Kriteria desain
untuk saluran intake adalah :
Kecepatan di saluran antara 0,6 1,5 m/s untuk mencegah sedimentasi.
Kecepatan air pada saat tinggi muka air minimum harus lebih besar dari 0,6 m/s dan pada
saat tinggi muka air maksimum harus lebih kecil dari 1,5 m.s.
Headloss untuk saluran intake = 0,011 0,8 m
Slope atau kemiringan = 1 x 10-3
Nilai C pada pipa dapat dilihat pada tabel berikut :
1452010059, 1452010080, 1452010084 10

PBPAM
Tabel II.2. Faktor Kecepatan untuk berbagai jenis pipa

C JENIS PIPA
140 Pipa baru : kuningan, tembaga, timah hitam, besi
tuang, baja (dilas atau ditarik), baja atau besi dilapis
semen. Pipa asbes - semen (selalu licin dan sangat
lurus).
130 Pipa baja baru (lurus tanpa perlengkapan, dilas atau
ditarik), pipa besi tuang baru (biasanya angka ini yang
dipakai), pipa tua: kuningan, tembaga, timah hitam.
Pipa PVC - keras.
110 Pipa dengan lapisan semen yang sudah tua, pipa
keramik yang masih baik.
100 Pipa besi tuang atau pipa baja yang sudah tua.
(Sumber : Sufyan dan Morimura, Perancangan dan Pemeliharaan
Sistem Plambing, hal 71)
4) PINTU AIR
Pintu air dibutuhkan untuk menjaga aliran tetap stabil meskipun sumber air
berfluktuasi terutama pada saat pengalihan berlebih. Pintu air diperlukan untuk membuka atau
menutup saluran ketika akan dilakukan pembersihan.
5) BAK PENGUMPUL
Bak pengumpul berfungsi untuk mengumpulkan air yang telah di ambil oleh intak
sebelum masuk instalasi pengolahan. Dengan bak pengumpul maka aliran dapat diseragamkan
dari debit pengambilan air baku yang berfluktuasi. Adapun kriteria desain bak pengumpul
adalah :
Jumlah bak minimal 2 buah (untuk kemudahan perawatan dan pemeliharaan).
Dasar bak minimal 1 m dibawah dasar sunggai atau 1,52 m dibawah tinggi muka air
minimum.
Ketinggian foot valve dari dasar bak tidak kurang dari 0,6 m.
Konstruksi harus kuat, disarankan menggunakan beton dengan ketebalan dinding
minimal 20 cm.
Waktu detensi tidak lebih dari 20 menit.
Kuat terhadap pengaruh up lift pressure.
1452010059, 1452010080, 1452010084 11

PBPAM
6) BELL MOUNTH STRAINER
Kecepatan melalui lubang strainer 0,15 0,3 m/detik.
Diameter lubang strainer 6-12 mm
Letak strainer 0,6 1 m dibawah tinggi muka air minimum.
7) POMPA
Pompa digunakan untuk menyediakan head yang cukup untuk mengalikar air dari 1
tempat yang memiliki head yang lebih rendah dari pada tempat yang lain. Klarifikasi yang
ada di pasaran adalah :
Reciprocating pump
Fland pump
Centrifugal pump
Air lift pump
Jumlah pompa yang digunkan tergantung pada besarny aliran yang diperlukan dan
kapasitas pompa ditentukan oleh head yang diperlukan. Kriteria dalam menentukan jumlah
pompa dapat dilihat pada tabel II.3 :
Tabel II.3. Kriteria Jumlah Pompa Yang akan di Rencanakan
(Sumber : Al Laayla, 1980)
Pada proses pengambilan air oleh pompa digunaka pipa suction. Kriteria untuk pipa
suction adalah :
Kecepatan melalui pipa 1 - 1,5 m/s
Perbedaan tinggi muka air minimum dengan pusat pompa maksimum 3,7 m jika
ketinggian pompa lebih besar dari tinggi muka air minimum, jaraknya harus kurang dari
4 m.
Pompa di bawah tinggi muka air minimum lebih di utamakan lebih ekonomis.
1452010059, 1452010080, 1452010084 12

PBPAM
II.3. Perencanaan
1) PIPA INLET
Direncanakan :
Q total = 0,171 m3 /s
Kecepatan yang masuk di pipa inlet (V) = 0,3 0,6 m/s
- Kecepatan (V) HWL (High Water Level) = 1,5 m/s
- Kecepatan (V) MWL (Medium Water Level) = 1 m/s
- Kecepatan (V) LWL (Low Water Level) = 0,6 m/s
Lebar pipa (L), asumsi :
- Lebar pipa (L hwl) = 8 m
- Lebar pipa (L mwl) = 9 m
- Lebar pipa (L lwl) = 10 m
Ketinggian pipa (H), asumsi :
- Ketinggian pipa (H hwl) = 5 m dari dasar sungai.
- Ketinggian pipa (H mwl) = 3,5 m dari dasar sungai.
- Ketinggian pipa (H lwl) = 2 m dari dasar sungai.
Tinggi kedalaman sungai = 6 m
2) SCREEN
Direncanakan :
Jenis Intake yang di gunakan adalah River Intake
Q total = 0,171 m/s
Jarak antar bar (b) = (0,0254 0,0762 m), 0,05 m
Kemiringan bar = (30o 60o ), 45o
Hf pada bar = (0,011-0,8 m), tidak boleh lebih
Lebar bar (w) = (0,25 5), 3 = 7,62 cm = 0,0762 m
Lebar screen = diameter pipa inlet pada saat LWL, MWL, HWL
Tinggi screen = diameter pipa inlet pada saat LWL, MWL, HWL
Kecepatan aliran melalui bar 0,6 1,5 m/s direncanakan 1m/s
Jenis pipa yang digunakan pipa baja baru dengan nilai c = 130
Bar menggunakan jenis circuler dengan faktor bentuk = 1,79
1452010059, 1452010080, 1452010084 13

PBPAM
3) PINTU AIR
Direncanakan :
Q total = 0,171 m/s
Nilai koef. gate valve k = 0,20
Diameter () pipa= Lebar pintu air (B) pada saat LWL, MWL, HWL (sama dengan
diameter pipa inlet)
Kecepatan (V) pada saat LWL, MWL, HWL (sama dengan kecepatan pada pipa inlet)
Headloss pintu air pada saat LWL, MWL, HWL (sama dengan headloss sepanjang pipa
inlet)
4) SUMUR PENGUMPUL
Direncanakan :
Q total = 0,171 m/s
Jumlah sumuran 1 buah
Waktu detensi = 15 menit = 900 detik
Freeboard = 1 m
Kedalaman ruang lumpur = 1,5 m
Dimensi sumur pengumpul berbentuk persegi, maka P = 1 L
5) POMPA
Direncanakan :
Jumlah pipa suction 1 buah
V air pada pipa = 1,5 m/s
Q pipa suction = Q total = 0,171 m3 /s = 10,26 m3 /min
Jumlah pipa discharge 1 buah
Q pipa discharge = Q total = 0,171 m3 /s = 10,26 m3 /min
Jenis pompa yang digunakan Centrifugal Pump
Merk pompa yang digunakan adalah Torishima Standard Pump 1800 min-1 (125-250)
Jenis pipa cost iron pipe, C = 130
= 1000 kg/m3
Diameter inlet = 150 mm = 0,15 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 14

PBPAM
Diameter outlet = 315 mm = 0,315 m
Head static = 31 m
Aksesoris :
- Gate valve = 0,20
- Check valve = 2,0
- Belokan 90o = 0,75
- T aliran cabang = 0,5
- T aliran lurus = 1,5
(Sumber : Susumu kawamura,Integrated Design and Operation Of Water Treatment
Facilities, second edition)
6) STRAINER
Direncanakan :
Q total = 0,171 m/s
V stainer = V pompa
Berbentuk kubus ( p x l x h)
Diameter lubang strainer = (6 - 12 mm), 10 mm = 0,012 m
Diameter pipa inlet = 150 mm = 0,125 m
Luas total permukaan strainer 2 kali luas efektif
Strainer sebaiknya 0,6 - 1 m di bawah muka air terendah
1452010059, 1452010080, 1452010084 15

PBPAM
II.4. Perhitungan
1) INLET
Q Sumuran Intake
Q= 0,171 m3 /s
Q Tiap Pipa Inlet

Q= 0,057 m3 /s
Luas Penampang Pipa Inlet (A)

A hwl = 0,114 m2
A mwl = 0,171 m2
A lwl = 0,285 m2
Diameter Pipa Inlet ()

A = D2 , maka untuk mencari diameter :
D2 =
hwl = = = = 0,380 m
mwl = = = = 0,465 m
lwl = = = = 0,602 m
Check Keceptan tiap Inlet

V hwl = = = = 1,5 m/s
V mwl = = = = 1 m/s
V hwl = = = = 0,6 m/s
Headloss Sepanjang Pipa

Hf hwl = =
= = = 0,258 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 16

PBPAM
Hf mwl =
= = 0,120 m
Hf lwl =
= = = 0,0414 m
Slope Pipa inlet (s)

S hwl = = = 0,032 m/m
S mwl = = = 0,013 m/m
S lwl = = = 0,041 m/m
Headloss pada saat Keluar Pintu Air

Koef. Gate Valve ; 0,20
Hf hwl =
= = 0,0229 m
Hf mwl =
= = 0,0101 m
Hf lwl =
= = 0,0036 m
2) SCREEN
Jumlah Bar (n)
n hwl = (n) = D = ( n x w ) + ((n + 1) x b)
0,380 = (n x 0,0762) + ((n+1) x 0,05)
0,380 = 0,0762 n + 0,05 n + 0,05
0,33 = 0,1262 n
n= = 2,61 bar
1452010059, 1452010080, 1452010084 17

PBPAM
n mwl = (n) = D = ( n x w ) + ((n + 1) x b)
0,465 = (n x 0,0762) + ((n+1) x 0,05)
0,465 = 0,0762 n + 0,05 n + 0,05
0.406 = 0,1262 n
n= = 3,21 bar
n lwl = (n) = D = ( n x w ) + ((n + 1) x b)

0,602 = (n x 0,0762) + ((n+1) x 0,05)
0,602 = 0,0762 n + 0,05 n + 0,05
0,551 = 0,1262 n
n= = 4,36 bar
Jumlah Bukaan antar Bar (s)

s hwl = n + 1 = 3 + 1 = 4 buah
s mwl = n + 1 = 3 + 1 = 4 buah
s lwl = n + 1 = 4 + 1 = 5 buah
Lebar Bukaan antar Bar Total (Lt)

Lt hwl = b x (n+1) = 0,05 x (3+1) = 0,2 m
Lt mwl = b x (n+1) = 0,05 x (3+1) = 0,2 m
Lt lwl = b x (n+1) = 0,05 x (4+1) = 0,25 m
Panjang Bar yang Terendam Air (Ls) = seluruhnya terendam air sesuai diameter pipa
inlet
hwl = 0,380 m
mwl = 0,465 m
lwl = 0,602 m
Koefisien Efesiensi ()
hwl = Lt/b x 100% = =4
mwl = Lt/b x 100% = =4
lwl = Lt/b x 100% = =5
1452010059, 1452010080, 1452010084 18

PBPAM
Kecepatan Aliran melalui Bar pada saat Bersih (Vs)
Vs hwl = = = 0,75 m/s
Vs mwl = = = 0,61 m/s
Vs lwl = = = 0,37 m/s
Tekanan Kecepatan melalui Bar (hv)

Hv hwl = = = 0,0286 m
Hv mwl = = = 0,0189 m
Hv lwl = = = 0.0069 m
Headloss Normal pada saat Bersih
Hf =
Hf hwl =
o
=
= 0,0432 m
Hf mwl =
o
=
= 0,0285 m
Hf lwl =
o
=
= 0,0113 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 19

PBPAM
Headloss Normal pada saat Tersumbat (clogging) 50%
Hf50% = x
Hf50%. hwl = x
= x = 5,72 x 10-3 m
Hf50%. mwl = x
= x = 3,80 x 10-3 m
Hf50%. lwl = x
= x = 1,01 x 10-4 m
3) SUMUR PENGUMPUL
Q Sumuran
Q= 0,171 m3 /s
Volume Sumuran, dengan td = 15 menit

Vol = Q td = 0,171 m3 /s 900 detik
= 153,9 m3 154 m3
Ketinggian Efektif (H)

H efektif = Hintake + Hfreeboard + Hlumpur
= 5 m + 1 m + 1,5 m
= 7,5 m
Luas Efektif (A)

A efektif = = = 20,5 m2 21 m2
Dimensi Sumur Pengumpul, dengan perbandingan

A=
21 =
2
21 =
1452010059, 1452010080, 1452010084 20

PBPAM
=
= 4,58 m 5 m, maka dapat diperoleh 5m =5m
Sehingga dimensi sumur pengumpul

- Panjang (L) =5m
- Lebar (B) =5m
- Tinggi (Htotal) = 7,5 m
-
Chek Volume (V)
V=px xh
= 4,58 m x 4,58 m x 7,5 m
= 157,32 m3
Check Waktu Detensi (td)
4) POMPA
Pipa Suction
Hf mayor (untuk pipa lurus)
L = total L suction
= 5,5 m
Hf =
= = 2,8 m
Hf minor (untuk pipa accecoris)

- Check Valve = 1 buah dengan K = 2
Hf minor =
- Belokan 90o = 1 buah dengan K = 0,75

Hf minor =
Hf suction total = Hf mayor + Hf minor

= 2,8 m + (0,229 m + 0,086 m)
= 3,115 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 21

PBPAM
Pipa Discharge
L = total L discharge
=7m
Hf =
= = 0,096 m

Hf minor =
Hf discharge total = Hf mayor + Hf minor

= 0,096 m + 0,086 m
= 0,182 m
Head Loss Statik

L statik = Jarak muka air sumur pengumpul ke output pipa bak penampung
= 1,5 m
Head Loss Total

Hf Total = Hf suction + Hf discharge + Head statik
= 3,115 m + 0,182 m + 1,5 m
= 4,797 m
Maka, Hf Total Head Pompa
4,797 m 31 m (OK !)
Daya Pompa
Berat air per satuan volume ( ) = 1000 kg/m3
Efisiensi pompa ( ) = 85%
1 Hp = 0,746 Kw maka, Hp = 12,86 x 0,746 = 9,59 Kw
1452010059, 1452010080, 1452010084 22

PBPAM
Tabel II.4. Catalogo Bombas Torishima Pump
1452010059, 1452010080, 1452010084 23

PBPAM
5) STRAINER
Luas Strainer (A)
Aefektif =
Dimensi :
A=Sx S
= S2
S= = 0,33 m
maka,
Panjang = 0,33 m
Lebar = 0,33 m
Tinggi = 0,33 m
Cross Area
CA = 2 x A
CA = 2 x 0,33 m2
CA = 0,66 m2
Luas Lubang (AL)
Jumlah Lubang (n)
Jumlah lubang di Tiap sisi
1452010059, 1452010080, 1452010084 24

PBPAM
6) BAK PENAMPUNG
Volume Penampung (dengan td = 15 menit)
V = Q penampang x td
= 0,171 m3 /dt x 900 detik
= 153,9 m3 154 m3
Dimensi Penampung
p = 1,5
V=px xH Hasumsi = 7 m
154 m3 = x x7m
154 m3 = 1,5 2
x7 m
2
22 = 1,5
2
= 22/1,5
2
= 14,7
= = 3,8 m
maka, p = 1,5 x l
= 1,5 x 3,8 m = 5,7 m
7) PIPA PENGHUBUNG INTAKE KE PRASEDIMENTASI

Pipa Penghubung
pipa penghubung (in, out) = 466 mm = 0,466 m
L = total L penghubung = 3 m
Hf =
= = 0,00615 m

- Head kecepatan (Hv)
Hv = = = 0,05 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 25

PBPAM
Hf total penghubung = Hf mayor + Hf minor

= 0,00615 + 0,05 = 0,05615 m
Headloss Total = Hf total penghubung + Hf statis

= 0,05615 + 1,5 = 1,556 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 26

PBPAM
Daftar Pustaka
Kawamura. Susumu. 1971. Integrated Design of Water Treatment Facilities. John Willey &
Sons, Inc.
Metcalf and Eddy, 1981. Wastewater Engineering Collection and Pumping of Wastewater.
New York : Mc Graw-Hill c 1981.
Al Layla M. A, Ahmad S, Middlebrooks J. E. 1980. Water Supply Engineering Design.

Michigan : Ann Arbor Science Publishers Inc.
1452010059, 1452010080, 1452010084 27

PBPAM
LAMPIRAN INTAKE
40100
15100
6000 5600
500
6000 STRAINER
LWL 602 330
5000
7000
9000
DENAH
SKALA 1:222
D:\mila\upn\fd\Logo Baru UPN-BESAR.jpg

D:\Logo Baru UPN-background transparant.png
POMPA
500
SCREEN HWL
7500
SCREEN MWL
SCREEN LWL STRAINER
5600
POTONGAN A-A
SKALA 1:214
PBPAM
BAB III
PBPAM
BAB III
III.1. Dasar Teori

III.1. Umum
Konsentrasi SS yang tinggi tersebut dapat membebani unit - unit pada bangunan
pengolahan air minum, sehingga diperlukan sebuah unit sebagai pengolahan pendahuluan
agar tidak membebani unit selanjutnya. Pengolahan pendahuluan umumnya dilakukan dengan
menggunakan unit prasedimentasi. Unit prasedimentasi merupakan unit dimana terjadi proses
pengendapan partikel diskrit. Partikel diskrit adalah partikel yang tidak mengalami perubahan
bentuk, ukuran, maupun berat pada saat mengendap. Pengendapan dapat berlangsung dengan
efisien apabila syarat - syaratnya terpenuhi. Menurut Lopez (2007), efisiensi pengendapan
tergantung pada karakteristik aliran, sehingga perlu diketahui karakteristik aliran pada unit
tersebut. Karakteristik aliran dapat diperkirakan dengan bilangan Reynolds dan bilangan
Froude (Kawamura, 2000).
Bentuk bak prasedimentasi dapat mempengaruhi karakteristik aliran, sehingga
bentuk merupakan hal yang harus diperhatikan pada saat merancang unit prasedimentasi.
Selain bentuk, rasio lebar dan kedalaman merupakan hal yang juga menentukan karakteristik
aliran. Hal ini dikarenakan formula perhitungan bilangan Reynolds dan Froude mengandung
jari - jari hidrolis (r) sebagai salah satu fungsinya. Jari - jari hidrolis terkait dengan luas
permukaan basah (A) dan keliling basah (P) yang merupakan fungsi dari lebar dan
kedalaman, sehingga rasio antara lebar dan kedalaman juga akan mempengaruhi karakteristik
aliran.
Berdasarkan SNI 6774 tahun 2008 tentang tata cara perencanaan unit paket
instalasi pengolahan air, bilangan Reynolds pada unit prasedimentasi harus memiliki nilai
kurang dari 2000, sedangkan Bilangan Froude harus lebih dari 10 -5 . Kedua persyaratan
tersebut seharusnya terpenuhi, tetapi pada kenyataannya akan sulit memenuhi kedua bilangan
tersebut sekaligus dalam perancangan unit prasedimentasi. Oleh karena itu, perlu dilakukan
studi literatur untuk mengetahui acuan yang harus diutamakan untuk dipenuhi. Bentuk dan
rasio antara lebar dan kedalaman memiliki peran penting dalam menentukan karakteristik
aliran, sehingga kedua hal tersebut harus di pertimbangkan dalam menetapkan acuan. Selain
karakteristik aliran, ada beberapa faktor lain yang menentukan kondisi pengendapan, yaitu
overflow rate, Vhorizontal (Vh ), serta bilangan Reynolds partikel. Apabila faktor-faktor tersebut
1452010059, 1452010080, 1452010084 28
PBPAM
benar-benar diperhatikan, maka dapat tercapai kondisi pengendapan sesuai dengan yang
diharapkan, sehingga pada saat mendesain zona pengendapan, faktor -faktor harus benar -
benar diperhatikan. Selain kondisi zona pengendapan, ketiga zona lainnya, yaitu zona inlet,
zona lumpur, dan zona outlet saling mempengaruhi satu sama lainnya dalam menentukan
efisiensi pengendapan.
Adanya ketidakseimbangan pada zona inlet dapat menyebabkan adanya aliran
pendek, turbulensi, dan ketidakstabilan pada zona pengendapan (Kawamura, 2000). Begitu
juga halnya terhadap zona lumpur. Zona lumpur merupakan zona dimana terkumpulnya
partikel diskret yang telah terendapkan. Apabila terjadi aliran turbulen, partikel diskret yang
telah terendapkan dapat mengalami penggerusan, sehingga partikel yang telah terendapkan
dapat kembali naik. Zona outlet juga mempengaruhi karakteristik aliran, sehingga zona outlet
harus didesain untuk meminimalisasi terjadinya aliran pendek. Oleh karena itu, perlu
dilakukan studi literatur untuk mengetahui bagaimana desain seluruh zona pada unit
prasedimentasi agar tercapai kondisi pengendapan sesuai dengan yang diharapkan.
Prasedimentasi merupakan unit dimana terjadi proses pengendapan partikel diskrit.
Pada dasarnya, prasedimentasi memiliki tiga bentuk, yaitu rectangular, circular, dan square.
Menurut Montgomery 1985, bak berbentuk square sangat jarang digunakan. Oleh karena itu,
pembahasan bak prasedimentasi hanya untuk dua bentuk, yaitu bak prasedimentasi berbentuk
rectangular dan circular.
III.2. Bak Prasedimentasi berbentuk Rectangular

Bak prasedimentasi bentuk rectanguler terbagi menjadi empat zona, yaitu :
Zona inlet.
Zona pengendapan.
Zona lumpur.
Zona outlet.
III.2.1. Zona Inlet
Zona inlet berfungsi untuk mendistribusikan air ke seluruh area bak secara
seragam, mengurangi energi kinetik air yang masuk, serta untuk memperlancar transisi dari
kecepatan air yang tinggi menjadi kecepatan air yang rendah yang sesuai untuk terjadinya
proses pengendapan di zona pengendapan. Kawamura 2000, tentang perforated baffle.
Perforated baffle merupakan modifikasidari baffle yang memiliki lubang - lubang pada
dindingnya. Adanya lubang - lubang dengan ukuran seragam pada dinding baffle
1452010059, 1452010080, 1452010084 29

PBPAM
menyebabkan terjadinya perataan aliran, sehingga dapat meminimalisasi terjadinya dead
zone. Sketsa perforated baffle dapat dilihat pada Gambar III.1. dibawah ini :
Gambar III.I Sketsa Perforated Baffle
Perforated baffle berfungsi untuk meratakan aliran, sehingga dapat meminimalisasi

terjadinya dead zone. Perataan aliran yang terjadi menyebabkan kecepatan aliran hampir
merata di semua titik, sehingga kecepatan air yang terjadi seragam di semua titik pada lubang
perforated baffle. Namun, perforated baffle bukan berfungsi untuk mengatur agar
terpenuhinya bilangan Reynolds aliran, sebab kecepatan aliran yang seragam hanya terjadi
pada lubang di perforated baffle, namun setelah air melalui lubang tersebut, kecepatan air
akan mengikuti luas penampang basah bak yang dilalui oleh air, sehingga perforated baffle
bukan berfungsi untuk mengatur bilangan Reynolds.
III.2.1. Zona Pengendapan

Proses pengendapan pada zona pengendapan pada dasarnya ditentukan oleh dua
faktor, yaitu :
1. Karakteristik partikel tersuspensi
Proses pengendapan yang terjadi di unit prasedimentasi merupakan pengendapan
partikel diskrit. Partikel diskrit adalah partikel yang tidak mengalami perubahan bentuk,
ukuran, maupun berat pada saat mengendap. Pada saat mengendap, partikel diskrit tidak
terpengaruh oleh konsentrasi partikel dalam air karena partikel diskrit mengendap secara
individual dan tidak ada interaksi antar partikel. Contoh partikel diskrit adalah silika, silt,
serta lempung. Partikel diskret memiliki spesifik gravity sebesar 2,65 dengan ukuran partikel
< 1 mm dan kecepatan mengendap < 100 mm/detik. Pengendapan partikel diskrit merupakan
1452010059, 1452010080, 1452010084 30

PBPAM
jenis pengendapan tipe I, yaitu proses pengendapan yang berlangsung tanpa adanya interaksi
antar partikel.
2. Overflow Rate dan Efisiensi Bak
Proses pengendapan partikel pada bak prasedimentasi aliran horizontal pada dasarnya
seperti yang terlihat pada Gambar III.2. Partikel memiliki kecepatan horizontal, VH dan
kecepatan pengendapan VS.
Gambar III.2. Pergerakan Partikel pada Bak Prasedimentasi Aliran Horizontal
Gambar III.2. menunjukkan bahwa apabila overflow rate/kecepatan horizontal sebanding

dengankedalaman/panjang bak, maka
............................................................................................................... .(III.1)
.........................................................................................................(III.2)
.........................................................................................................(III.3)
Sehingga menjadi,
..............................................................................................................(III.4)
Persamaan (III.4) menunjukkan bahwa overflow rate merupakan fungsi dari debit dan
luas permukaan. Selain persamaan (III.1) hingga (III.4), persamaan - persamaan berikut dapat
membuktikan bahwa .
..............................................................................................................(III.5)
..................................................................................................................(III.6)
1452010059, 1452010080, 1452010084 31

PBPAM
Sehingga menjadi,
........................................................................................................(III.6.1)
Atau
........................................................................................................(III.6.2)
...........................................................................................................(III.8)
Apabila bak prasedimentasi didesain dengan overflow rate, , maka partikel yang
memiliki kecepatan pengendapan lebih besar daripada akan tersisih seluruhnya. Partikel
yang memiliki kecepatan pengendapan lebih kecil daripada akan tersisih sebagian, yaitu
partikel yang berada pada kedalaman H2 (Gambar III.3).
Gambar III.3. Profil pada Bak Rectanguler Ideal

(Sumber : Reynolds dan Richards, 1996)
Untuk menentukan besar penyisihan partikel dengan desain overflow rate pada proses
pengendapan partikel, dapat diketahui dari hasil analisa tes kolom. Hasil tes kolom tersebut
akan menentukan overflow rate serta dimensi bak, sehingga dapat diketahui waktu detensi
yang tepat untuk proses pengendapan. Oleh karena itu, pada dasarnya kriteria desain tidak
dapat digunakan untuk menentukan waktu detensi maupun overflow rate. Kolom yang
digunakan untuk analisa memiliki beberapa kran pada rentang jarak tertentu. Kran - kran
tersebut digunakan untuk mengambil sampel airpada rentang waktu tertentu yang telah
ditetapkan. Sebelum tes dilakukan, terlebih dahulu diambil sampel untuk dikeringkan dan
dianalisis konsentrasinya untuk diketahui konsentrasi awalnya.
Selama proses analisa dengan kolom tes tersebut, setiap rentang waktu tertentu, diambil
sampel air untuk di analisis konsentrasinya. Konsentrasi tersebut akan dibandingkan dengan
1452010059, 1452010080, 1452010084 32

PBPAM
konsentrasi awal agar diketahui besar penyisihan partikelnya. Hal tersebut dilakukan selama
rentang waktu tertentu.Untuk menentukan efisiensi penyisihan partikel pada overflow rate
tertentu, fraksi yang tersisihkan terbagi menjadi dua, yaitu yang memiliki kecepatan
pengendapan lebih besar daripada overflow ratedan yang lebih kecil daripada overflow rate.
Partikel yang tersisih karena memiliki kecepatan pengendapan dapat dituliskan sebagai
1- . Partikel yang tersisih karena memeliki kecepatan pengendapan tetapi berada
pada kedalaman tertentu, sehingga dapat terendapkan dapat ditulis sebagai
3. Efisiensi Hidrolika Bak

Aliran air dalam bak dapat diketahui dari beberapa hal, antara lain kecepatan horizontal
(Vh) sertakarakteristik aliran yang ditentukan oleh Bilangan Reynolds dan Froude.
- Karakteristik Aliran, berdasarkan studi literatur, diketahui bahwa karakteristik aliran
dapat diketahui melalui Bilangan Reynolds dan Froude.
- Bilangan Reynolds, teori dasar dan penerapan Bilangan Reynolds pada unit
prasedimentasi menunjukkan korelasi bahwa fungsi Bilangan Reynolds adalah untuk
menunjukkan kondisi aliran pada unit prasedimentasi apakah laminer atau turbulen.
Kondisi aliran yang laminer diharapkan terjadi di unit prasedimentasi
karena keadaan aliran yang turbulen dapat menurunkan efisiensi kerja unit
prasedimentasi. Oleh karena itu, sesuai dengan SNI 6774 Tahun 2008 tentang Tata Cara
Perencanaan Unit Paket Instalasi Pengolahan Air, nilai Bilangan Reynolds harus kurang
dari 2000. Pengaruh jenis aliran yang terjadi pada prasedimentasi terhadap proses
pengendapan partikel dapat dilihat pada Gambar III.2.
Gambar III.4. Pengendapan Partikel pada Aliran Laminer dan Turbulen

(Sumber : Huisman, 1977)
- Bilangan Froude, teori dasar bilangan Froude menunjukkan bahwa bilangan Froude
terkait dengan kondisi aliran apakah, subkritis, kritis, atau super kritis. Kondisi aliran
1452010059, 1452010080, 1452010084 33

PBPAM
subkritis memiliki nilai bilangan Froude kurang dari satu yang menunjukkan bahwa gaya
gravitasi lebih mendominasi dari pada gaya inersia, sehingga kecepatan aliran cukup
rendah. Penerapan pada unit prasedimentasi menunjukkan bahwa bilangan Froude dapat
menunjukkan apakah terjadi aliran pendek atau tidak pada unit prasedimentasi.
Aliran pendek dapat terjadi apabila kecepatan aliran pada unit prasedimentasi tidak
terlalu besar atau dalam keadaan subkritis, sehingga aliran pendek sebisa mungkin dapat
dihindari. Oleh karena itu, sesuai dengan SNI 6774 Tahun 2008 tentang Tata Cara
Perencanaan Unit Paket Instalasi Pengolahan Air, nilai bilangan Froude harus lebih dari
. Unit prasedimentasi dirancang sedemikian rupa agar mampu memenuhi Bilangan
Reynolds dan Froude, sehingga tercapai keadaan aliran yang sebaik mungkin untuk
mendukung proses pengendapan.
III.2.3. Zona Lumpur
Zona lumpur merupakan zona dimana partikel-partikel diskret yang telah
mengendap berada. Zona ini memiliki kemiringan tertentu menuju ke hopper yang terletak di
bagian bawah inlet. Menurut Qasim (1985), kemiringan dasar bak rectangular adalah sebesar
1 - 2%. Zona lumpur didesain memiliki kemiringan tertentu agar mempermudah pada saat
pembersihan lumpur. Kemiringan yang cukup terutama untuk pembersihan yang dilakukan
secara manual, sebab pembersihan secara manual biasanya dilakukan dengan cara
menggelontorkan air agar lumpur terbawa oleh air. Hopper terletak di bagian bawah inlet,
sebab sebagian besar partikel besar mengendap di ujung inlet. Selain itu, apabila hopper
diletakkan di bawah zona outlet, dikhawatirkan partikel yang telah terendapkan dapat tergerus
karena adanya pergerakan air menuju pelimpah.
Selain diletakkan dekat dengan inlet, hopper juga dapat diletakkan secara dan juga
dapat diletakkan di tengah bak seperti pada Gambar III.5. berikut ini :
Gambar III.5. Letak Zona Lumpur pada Tengah Bangunan
1452010059, 1452010080, 1452010084 34

PBPAM
Pembersihan lumpur juga dapat dilakukan dengan cara automatis dengan beberapa
macam scraper. Pada dasarnya, untuk bak rectangular terdapat dua jenis peralatan pembersih
lumpur, yaitu tipe chain and flight dan travelling bridge dan memiliki scraper untuk
mendorong lumpur masuk ke hopper. Tipe Chain and Flight merupakan tipe pembersih
lumpur dengan kecepatan perpindahan yang tidak lebih dari 1 cm/detik. Dasar bak dirancang
memiliki kemiringan sebesar 1%.
II.2.4. Zona Outlet
Desain outlet biasanya terdiri dari pelimpah yang dirancang sedemikian rupa untuk
mengurangi terjadinya aliran pendek. Weir loading rate adalah beban pelimpah (dalam hal ini
debit air) yang harus ditanggung per satuan waktu dan panjangnya. Berikut ini adalah
beberapa kriteria desain untuk weir loading rate dari berbagai sumber (Tabel III.1.).
Tabel III.1 Ragam Weir Loading dari Berbagai Sumber
Weir Loading Rate

Sumber Keterangan
(m3 /hari.m)
186 Katz, 1962
Pada daerah yang
249,6 Katz, 1962
terpengaruh density current
264 Kawamura, 2000
125-500 Droste, 1997
172,8-259,2 Huisman, 1977
Berdasarkan sejumlah kriteria desain pada beragam sumber mengenai weir loading
rate di atas, dapat dilihat bahwa jika pada bak terjadi density current, weir loading rate
diharapkan tidak terlalu besar karena dapat menyebabkan terjadinya penggerusan pada
partikel yang mengendap di sekitar outlet, sehingga diharapkan weir loading rate dapat
sekecil mungkin.
Pada dasarnya satu pelimpah sudah cukup, namun jika hanya ada satu pelimpah,
maka weir loading rate akan menjadi besar. Hal tersebut dapat mengganggu proses
pengendapan, sebab terjadi aliran ke atas menuju pelimpah dengan kecepatan cukup besar
yang menyebabkan partikel yang bergerak ke bawah untuk mengendap terganggu. Terdapat
beberapa alternatif untuk mendesain pelimpah agar luas yang dibutuhkan untuk zona outlet
tidak terlalu besar dan beban pelimpah juga tidak terlalu besar, antara lain dapat dilihat pada
Gambar III.6
1452010059, 1452010080, 1452010084 35

PBPAM
Gambar III.6. Beragam Susunan Pelimpah pada Outlet

(Sumber : Qasim, 1985)
Pemilihan desain outlet sangat tergantung pada lebar bak, debit air yang dialirkan
serta weir loading rate, sehingga pada saat menetapkan bentuk outlet. Ketiga hal tersebut
harus dipertimbangkan. Jenis pelimpah yang umumnya digunakan adalah bentuk rectangular
dan v-notch, namun v-notch lebih banyak digunakan karena memiliki kemampuan self
cleansing dan dapat meminimalisasi pengaruh angin. digunakan karena memiliki kemampuan
self cleansing dan dapat meminimalisasi pengaruh angin. Contoh gambar v-notch dapat dilihat
pada Gambar III.7 berikut :
Gambar III.7 Contoh v-notch

(Sumber : Fair dkk., 1981)
Selain menggunakan pelimpah, outlet unit prasedimentasi dapat menggunakan

perforated baffle karena pada dasarnya outlet berfungsi untuk mengalirkan air yang telah
terpisah dari suspended solid tanpa mengganggu partikel yang telah terendapkan di zona
lumpur, sehingga perforated baffle dapat digunakan, hanya saja bukaan diletakkan 30-90 cm
dari permukaan, dan tidak diletakkan terlalu di bawah, sebab apabila bukaan diletakkan
terlalu bawah, partikel yang telah terndapakan dapat ikut terbawa ke outlet.
1452010059, 1452010080, 1452010084 36

PBPAM
III.3. Bak Prasedimentasi Berbentuk Circular
Pada dasarnya, bak prasedimentasi berbentuk circular terdiri dari dua jenis, yaitu
peripheral feed dan center feed. Bak circular tipe peripheral feed memiliki inlet yang terletak
di sekeliling bak, (sedangkan tipe center feed memiliki inlet yang terletak di tengah bak.
Gambar III.8. salah satu contoh bak prasedimentasi tipe center feed.
Gambar III.8. Contoh Bak Prasedimentasi Tipe Center Feed
Bak prasedimentasi bentuk circular terbagi menjadi empat zona, yaitu zona inlet, zona
pengendapan, zona outlet, serta zona lumpur. Berikut ini adalah pembahasan untuk masing-
masing zona tersebut.
III.3.1. Zona Inlet
Inlet yang paling tepat adalah terletak di tengah atau tipe center feed. Inlet bak
tersebut dapat beragam, misalnya air dibiarkan melimpah melalui inlet di tengah bak atau
dinding inlet dirancang berlubang - lubang, sehingga air akan mengalir melewati lubang -
lubang tersebut. Selain itu, pada inlet juga dapat dipasang baffle. Baffle tersebut berfungsi
untuk mereduksi energi kinetik air yang keluar melalui inlet.
III.3.2. Zona Pengendapan
Pemilihan inlet maupun outlet untuk bak circular sangat tergantung pada kondisi
zona pengendapan, sehingga zona pengendapan yang menentukan penempatan zona inlet
maupun zona outlet. Oleh karena itu, perlu ditentukan lebih dahulu kondisi zona pengendapan
yang efisien. Faktor - faktor yang mempengaruhi proses pengendapan pada bak circular sama
dengan pada bak rectangular, hanya saja nilai Bilangan Reynolds dan Froude berubah
sepanjang perubahan diameter.
1452010059, 1452010080, 1452010084 37

PBPAM
III.3.3. Zona Lumpur
Scraper yang digunakan untuk bentuk circular adalah tipe radial atau tipe
diametral. Scraper tersebut bergerak pada sekeliling bak untuk mendorong lumpur agar
masuk ke hopper yang terletak ditengah bak. Berbeda dengan prasedimentasi bentuk
rectangular, bentuk circular memiliki hopper yang terletak di tengah bak, sebab pengendapan
partikel yang terjadi pada bak circular ini terjadi pada segala arah, sehingga untuk
mempermudah pembersihan lumpur, hopper diletakkan di tengah bak.
III.3.4. Zona Outlet
Berdasarkan hasil pembahasan zona pengendapan, maka outlet yang paling tepat
bagi bak presedimentasi bentuk circular terletak di sekeliling bak. Di sekeliling bak dipasang
pelimpah, sehingga air yang telah melalui bak prasedimentasi akan melimpah melalui
pelimpah tersebut. Pelimpah dapat berupa v-notch atau rectangular weir.
III.4. Aliran Overflow Rate

Overflow rate menentukan proses pengendapan yang terjadi pada zona pengendapan.
Overflowrate memiliki keterkaitan dengan kecepatan horizontal serta Bilangan Reynolds dan
Froude dalam merancang zona pengendapan. Berikut adalah tahapan - tahapan perhitungan :
Menentukan hubungan antara W, L, dan H untuk Nre = 1 dan Nre = 2000
1. Overflow rate (Vo) ditentukan terlebih dahulu berdasarkan kriteria desain. Menurut
Schulz dan Okun (1984), overflow rate (Vo) adalah sebesar 20 - 80 m/hari.
2. Setelah ditetapkan nilai overflow rate dan debit air yang akan diolah dengan unit
tersebut, maka dapat dihitung luas permukaan unit prasedimentasi dengan
menggunakan rumus berikut ini :
...........................................................................................................(III.9)
Dimana :
= Overflow rate (m/detik)
Q = Debit air (m3/detik)
= Luas permukaan (m2)
Pada simulasi ini, nilai overflow rate dan debit divariasikan dengan overflow rate 20,
40, 60, dan 80 m/hari dan debit 50 liter/detik hingga 250 liter/detik.
1452010059, 1452010080, 1452010084 38

PBPAM
3. Langkah berikutnya adalah melakukan simulasi untuk menentukan luas penampang
Ac. Penentuan luas penampang dilakukan dengan menggunakan Nre sebagai acuan.
Berdasarkan kriteria desain, Nre < 2000.
4. Kedalaman bak ditetapkan lebih dahulu, yaitu dalam rentang 1,5 hingga 3 m. Dengan
acuan Nre dan kedalaman bak, dilakukan simulasi untuk menentukan nilai Nf.
a. Menghitung lebar bak dengan acuan Bilangan Reynolds dan kedalaman bak.
.......................................................................................(III.10)
.......................................................................................(III.10.1)
................................................................................(III.10.2)
....................................................................................(III.10.3)
Sehingga menjadi,
.................................................................................(III.11)
................................................................................(III.12)
................................................................................(III.13)
Dimana :
Ac = Luas penampang ( m )
Nre = Bilangan Reynolds
Vh = Kecepatan horizontal (m/detik)
R = Jari - jari hidrolis (m)
W = Lebar bak (m)
H = Kedalaman bak (m)
= Viskositas kinematis (m/detik)
b. Menghitung kecepatan horizontal (Vh)
..........................................................................................(III.14)
Dimana :
1452010059, 1452010080, 1452010084 39

PBPAM
Q = Debit air (m/detik)
W = Lebar bak (m)
c. Menghitung nilai jari-jari hidrolis (R)
..................................................................................(III.15)
Dimana :
A = Luas basah (m)
P = Keliling basah (m)
W = Lebar bak (m)
d. Menghitung nilai Nfr
.........................................................................................(III.16)
Dimana :
Nfr = Bilangan Froude
g = Percepatan gravitasi (m/detik)
e. Menghitung panjang bak
..............................................................................................(III.17)
Dimana :
As = Luas permukaan (m)
L = Panjang bak (m)
W = Lebar bak (m)
Hasil simulasi menunjukkan bahwa Nre = 1 tidak bisa digunakan sebagai acuan, sebab
akan menghasilkan lebar yang sangat besar dan tidak sebanding dengan panjang bak. Apabila
Nre digunakan sebagai acuan, maka pada saat Nre memenuhi syarat untuk terjadinya aliran
1452010059, 1452010080, 1452010084 40

PBPAM
laminer (Nre <2000) bilangan Froude tidak akan dapat terpenuhi. Jika Nre memenuhi syarat,
maka bentuk unit prasedimentasi.
Menentukan hubungan antara W, L, dan H untuk Nfr > 10-5
1. Overflow rate (vo) ditentukan terlebih dahulu berdasarkan kriteria desain. Menurut
Schulz dan Okun (1984), overflow rate (vo) adalah sebesar 20 - 80 m/hari.
tersebut, makadapat dihitung luas permukaan unit prasedimentasi dengan
menggunakan rumus berikut.
..........................................................................................................(III.18)
Dimana:
Vo = Overflow rate (m/detik)
Q = Debit air (m/detik)
As = Luas permukaan (m)
3. Langkah berikutnya adalah melakukan simulasi untuk menentukan luas penampang
Ac. Penentuan luas penampang dilakukan dengan menggunakan Nfr > 10-5. Karena
Nfr merupakan kombinasi persamaan yang kompleks, sehingga yang ditetapkan
adalah nilai Vh agar Nfr >10-5
4. Kedalaman bak ditetapkan lebih dahulu, yaitu dalam rentang 1,5 hingga 3 m. Dengan
acuan Nfr dan kedalaman bak, dilakukan simulasi untuk menentukan nilai Nfr.
a. Menghitung lebar bak dengan acuan vh dan kedalaman bak.
...........................................................................................(III.19)
...........................................................................................(III.20)
.........................................................................................(III.21)
Dimana :
Ac = Luas penampang (m2)
W = Lebar bak (m)
1452010059, 1452010080, 1452010084 41

PBPAM
b. Menghitung nilai jari-jari hidrolis (R)
...........................................................(III.22)
Dimana:
R = Jari-jari hidrolis (m)
A = Luas basah (m2)
P = Keliling basah (m)
W = Lebar bak (m)
c. Mengecek nilai Nre
.........................................................................................(III.23)
Dimana:
Nre = bilangan Reynolds
Vh = kecepatan horizontal (m/detik)
R = jari-jari hidrolis (m)
v` = viskositas kinematis (m2/detik)
Menentukan hunungan W/H terhadap Nfr dan Nre. Langkah - langkah simulasi untuk
menentukan hubungan W/H terhadap Nfr dan Nre sebagai berikut :
1. Overflow rate (Vo) ditentukan terlebih dahulu berdasarkan kriteria desain. Menurut
Schulz dan Okun (1984), overflow rate (Vo) adalah sebesar 20 - 80 m/hari.
tersebut, maka dapat dihitung luas permukaan unit prasedimentasi dengan
menggunakan rumus berikut :
..........................................................................................................(III.24)
Dimana :
= overflow rate (m/detik)
Q = debit air (m3/detik)
As = luas permukaan (m2)
1452010059, 1452010080, 1452010084 42

PBPAM
Pada simulasi ini, nilai overflow rate dan debit divariasikan dengan overflow rate 20 dan
80 m/hari dan debit 50 liter/detik hingga250 liter/detik.
3. Langkah berikutnya adalah menentukan kedalaman bak dan variasi W/H. Jika H dan
W/H sudah diketahui, maka dapat ditentukan W bak.
4. Lalu dihitung kecepatan horizontal (Vh) dan R.
...........................................................................................(III.25)
......................................................................................(III.25.1)
....................................................................................(III.26)
Dimana:
Ac = Luas penampang (m2)
W = Lebar bak (m)
5. Mengecek Nfr dan Nre
.......................................................................................(III.27)
.........................................................................................(III.28)
Dimana:
Nfr = Bilangan Froude
Nre = Bilangan Reynolds
g = Percepatan gravitasi (m/detik2)
v` = Viskositas kinematis (m2/detik)
Hasil simulasi menunjukkan bahwa untuk H yang sama, semakin besar rasio W/H,
maka nilai Nfr akan semakin kecil, begitu juga dengan nilai Nre, sedangkan untuk rasio W/H
yang sama, semakin dalam bak, Nfr akan semakin kecil, begitu juga dengan Nre. Berdasarkan
1452010059, 1452010080, 1452010084 43

PBPAM
hasil pembahasan sebelumnya, yaitu nilai Nfr digunakan sebagai acuan dalam mendesain unit
prasedimentasi, maka simulasi ini dilakukan untuk menentukan rasio W/H dan L/W agar Nfr
> 10-5 dengan nilai Nre yang sekecil mungkin.
III.5. Kriteria Perencanaan

Adapun kriteria desain yang harus dipenuhi dalam merencanakan bangunan
prasedimentasi, antara lain :
1) ALIRAN OVERFLOW RATE
Waktu detensi (jam) = 1,5 - 2,5 jam (tipikal = 2 jam)
Overflow Rate (m3 /m3 .hari)
- Average flow = 25 - 30 m3 /m3 .hari
- Peak hourly flow = 50 - 70 m3 /m3 .hari
Weir loading (m3 /m.hari) = 25 - 500 m3 /m3 .hari (tipikal = 250 m3 /m.hari)
Partikel yang diremoval bila Vs > V
Tidak memiliki penggerusan jika, Vh < VSc
Factor scale up = 1 - 2 kali
Kedalaman bak sekitar = 3,05 4,6 m (Sumber ; Metcalf and Eddy, 1991)
Slope ruang lumpur berkisar antara 2% - 6% = 0,02 - 0,06
Bilangan Nre = > 2000
Bilangan Nfr = < 1 x 10-5
2) PERFORATED WALL
Harus memenuhi Nre : 2000
Dipasang untuk melaminerkan aliran
3) DESAIN RUANG LUMPUR

Slope ruang lumpur = 30o 60o
1452010059, 1452010080, 1452010084 44

PBPAM
III.6. Perencanaan
Direncanakan :
Q = 0,171 m3 /s
H test kolom = 1,2 m
% Removal = 66,02
Bak prasedimentasi berbentuk Rectanguler
SS = 2,63
Faktor scale up = ( 1 - 2 kali), 2 kali
k = 0,04
f = 0,02
Vo = 0,025 m/s
Kedalaman bak = ( 2 - 5 m), 1,5 m
2) PERFORATED WALL
Direncanakan :
Q = 0,171 m3 /s
Dipasang tegak lurus dan berjarak 3 m didepan dinding inlet
Tinggi perforated wall = 2/3 x tinggi bak = 2/3 x 1,5 = 1 m
Panjang perforated wall = lebar bak, 18,51 n
Lebar perforated wall = tinggi bak, 1,5 m
lubang = 20 cm = 0,2 m
Perforated wall terbuat dari pelat baja
3) ZONA LUMPUR
Direncanakan :
Kadar kekeruhan = 500 NTU dengan total zat padat (MLSS) = 2832,6 mg/L
Spesific gravity particle = 2,65
Berat jenis sludge = 1,02 kg/l
SS = 2,65
Berat jenis lumpur (kadar solids : kadar air 95% - 5%)
1452010059, 1452010080, 1452010084 45

PBPAM
Direncanakan :
Ruang lumpur berbentuk limas terpacung dipasang dibawah perforated wall agar mudah
dalam pengurasannya
Lumpur dikuras selama gravitasi tiap 24 jam
Panjang Permukaan lumpur (P) = lebar bak = 18,51 m
Lebar permukaan lumpur (L) = 13 m
Panjang dasar permukaan lumpur (P) = 12 m
Lebar dasar permukaan lumpur (L) = 12 m
Periode pengurasan = 3 hari
5) PIPA PENGURAS LUMPUR

Direncanakan :
Pengurasan lumpur dilakukan secara gravitasi
V dalam pipa = 1 m/s
Waktu pengurasan = 3 hari = 72 jam = 259200 detik
6) ZONA INLET
Saluran Pengumpul :
Direncanakan :
Q = 0,171 m3 /s
V rencana = 1 m/s
Lebar saluran (L) = 2 x h saluran
Panjang saluran (P) = (lebar bak prasedimentasi x 2) + tebal dinding
7) PINTU AIR
Direncanakan :
Q pintu air = Q bak = 0,171 m3 /s
V = 1 m/s
Lebar pintu = 1 m (agar bukaan tidak terlalu besar)
Tinggi muka air = 0,29 m (pada saluran pengumpul)
k=1
1452010059, 1452010080, 1452010084 46

PBPAM
=1
8) ZONA OUTLET
Perencanaan Weir :
Direncanakan :
Q bak = 0,171 m3 /s
Weir loading rate (WLR) = 3 L/dt.m = 0,003 m3 /dt.m (agara daya tampungnya masih
memenuhi pengaliran walaupun dimensinya tidak terlalu besar)
Terdapat 9 gutter yang diperkirakan cukup untuk debit pada bak dengan jarak antar
gutter = 3 x lebar gutter
Saluran Pengumpul Outlet :

Direncanakan :
Data perencanaan sudah diketahui dari perhitungan sebelumnya
Q saluran pengumpul = 0,171 m3 /s
Bentuk saluran persegi dengan P = 2L
Panjang = lebar bak prasedimentasi = 18,51 m
Saluran Outlet :
Q = 0,171 m3 /s
Lebar saluran = 2 x Hsaluran
Panjang saluran = (lebar bak x 2) + tebal dinding
= ( 18,51 x 2) + 0,2 = 37,22 m
V rencana = 1 m/s
1452010059, 1452010080, 1452010084 47

PBPAM
III.7. Perhitungan
Terdapat titik sampling overflow rate (Vo) = 0,025 m/s.
H test Coloum = 120 cm = 1,2 m
Tabel III.2. Data Hasil Uji Pengendapan di Laboratorium

Waktu (menit) 0,5 1,0 2,0 4,0 6,0 8,0
Fraki partikel tersisa (Fo) 0,56 0,48 0,37 0,19 0,05 0,02
Kec. pengendapan (Vo) (m/s) 0,04 0,02 0,01 0,005 0,0033333 0,0025
Contoh Perhitungan :
Overflow Rate (Vo) = 0,025 m/s

Fo = 0,51
Kemudian data frekuensi partikel tersisa (Fo) dan kecepatan pengendapan (Vo) dari tabel
diatas diplotkan kedalam Grafik Pengendapan Partikel Diskrit seperti yang telah dijelaskan
pada Gambar III.9. pada teori tentang overflow rate.
Pada Grafik Pengendapan Partikel Diskrit tersebut dapat dicari dari luasan daerah di atas
kurva sampai batas Vo yang telah ditetapkan yaitu 0,025 m/s, dan didapatkan batas Fo pula,
yaitu 0,51. Luasan daerah di atas kurva dapat dicari dengan membuat kotak dengan seadil
mungkin sehingga dapat dicari luasan kotak tersebut. Luasan kotak harus representatif dari
luasan daerah diatas kurva hingga titik Fo yang telah ditetapkan.
Tabel III.3. Perhitungan Luasan Daerah

Fo Vo
dF Luas
(% ) m/s
A 0,035 0,022 0,00077
B 0,05 0,016 0,0008
C 0,05 0,012 0,0006
D 0,125 0,0082 0,001025
E 0,125 0,0052 0,00065
F 0,05 0,004 0,0002
G 0,075 0,0028 0,00021
0,004255
1452010059, 1452010080, 1452010084 48

PBPAM
Efisiensi pengendapan partikel diplotkan ke grafik Persentasi removal Vs nilai kapasitas

pengendapannya.
Gambar III.9. Performance curves for settling basin of varying effectiveness

(Sumber: Fair dan Geyer, 1981)
Waktu Detensi (td) = = = 48 detik = 0,8 menit
Untuk Desain Waktu Detensi (td desain) = td x factor scale up

= 48 detik x 2 kali = 96 detik
Surface Loading = Vo x factor scale up
= 0,025 m/s x 2 kali = 0,05 m/s
Cek % Removal = = = 0,5 = 50 %
Kedalaman Bak = x P 0,8
1,5 m = x P 0,8
1,5 m = 0,0834 x P 0,8

17,98 = P 0,8
P = 37,02 m, = 37,02/2 = 18,51 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 49

PBPAM
Maka, dimensi
Panjang = 37,02 m
Lebar = 18,51 m
Kedalaman + freeboard = 1,5 + 0,5 = 2 m
Cek td = = = 6010,87 detik = 100,18 menit
Kecepatan Horizontal (Vh) = = = 0,0061 m/s
Partikel (d)
= = = 1,49 x 10-4 m
Kontrol Penggerusan (VSc)
VSc =
= = = 6,20 x 10-2 m
Jika Vh < VSc, maka tidak ada penggerusan

0,0061 < 0,0620 (OK !)
Kontrol Nre dan Nfr
Jari- jari Hidrolis (R) = luas basah / keliling basah
= = = 1,38 m
Nre = = = 10471,45 < 2000 (TIDAK OK !)
Nfr = = = 5,23 x 10-6 > 1 x 10-5 (TIDAK OK !)
Karena nilai Nre > 2000 dan nilai Nfr < 1 x 10-5 , maka perlu dipasang bangunan
Perforated Wall pada zona inlet karena untuk mencegah aliran pendek dan agar alirannya
menjadi lebih laminer sehingga kesempatan mengendap lebih lama.
1452010059, 1452010080, 1452010084 50

PBPAM
2) PERFORATED WALL
Luas Perforated Wall = p x l = 18,51 x 1,5 = 27,765 m2
Luas Lubang Total (A2 ) = 40 % x 27,765 = 11,106 m2
Tinggi Perforated Wall = 2/3 x tinggi bak = 2/3 x 1,5 = 1 m
Luas tiap Lubang (A1 ) = x x (D)2
= 0,25 x 3,14 x (0,2)2 = 0,0314 m2
Nre =
Q tiap Lubang = 2000 x ((3,14 x 0,2) x 8,039 x 10-7 )))

= 0,001 m3 /s
Jumlah Lubang = = 0,171 m3 /s / 0,001 m3 /s = 171 buah
V melalui Lubang = Q tiap Lubang / A tiap Lubang

= 0,001/0,0314 = 0,0318 m/s
Dimensi Perofrated Wall
Jika b = 2,5 h
bxh = 171 buah
2h x h = 171 buah
2 h2 = 171 buah
h2 = 171/2
h = 68,4
h = 8,2 m maka, b = 2,5 h
b = 2,5 (8,2) = 20,5 m
Jarak Horizontal antar Lubang (Sh)
Sh =
= 0,67 m
Jarak Vertikal antar Lubang (Sv)
Sh =
= 0,0391 m
Jumlah Total Lubang (n)
n = jumlah buah x h
1452010059, 1452010080, 1452010084 51
PBPAM
= 171 x 8,2 = 1402,2 buah
Cek Nre
Nre =
= 240 < 2000 (OK!)
3) ZONA LUMPUR
Sludge yang harus dihilangkan = 65 % x total zat padat
= 0,65 x 2832,6 mg/L
= 1841,19 mg/L
Partikel yang lolos = total zat padat sludge yang harus dihilangkan
= 2832,6 mg/L - 1841,19 mg/L = 991,41 mg/L
Berat lumpur per bak (kg/hr) = Sludge yang harus dihilangkan x Q bak
= 1841,19 mg/L x 0,171 m3 /s
= 1,84119 kg/m3 x 0,171 m3 /s
= 0,314 kg/s = 27129,6 kg/hr
Densitas Lumpur = (Densitas SS) + (Densitas air)
= (2650 kg/m3 x 5%) + (995,68 kg/m3 x 95%)
= (132,5 kg/m3 ) + (945,89 kg/m3 )
= 1078,39 kg/m3
Volume Sludge = volume solids + Volume air
Vol. Sludge = + , Ms : Ma = 95 : 5 Ma = 19 Ms
= + = +
= 20,44 m3 /hr
= 0,85 m3 /jm

Luas Permukaan Lumpur (A) = P x L = 18,51 x 13 = 240,62 m2
Luas Dasar Permukaan Lumpur (A) = P x L = 12 x 12 = 144 m2
Volume Lumpur = 20,44 m3 /hr x 3 hari = 61,32 m3
1452010059, 1452010080, 1452010084 52
PBPAM
Kedalaman Ruang Lumpur (h)
Volume lumpur tiap 24 jam =
61,32 m3 = (544,13)
h = 0,33 m
Kemiringan Ruang Lumpur (h)
Tan =
= 0,33/0,5= 0,66
Maka tan 0,66 = 33,5o
Pengurasan ruang lumpur
Q pengurasan = = = 0,000236 m3 /s
A pipa = = = 0,085 m2
D pipa = = = 0,329 m
Diameter yang dipakai adalah 329 mm (diameter dalam pipa) dan pipa yang
dipakai adalah pipa PE.
5) ZONA INLET
Saluran Pembawa :
Panjang Saluran (P) = (lebar bak prasedimentasi x 2) + tebal dinding
= (18,51 x 2) + 0,2 m
= 37,22 m
Dimensi Saluran
A= = = 0,171 m
A =hxh
0,171 m = 2 h
h = 0,171 m/ 2
h = 0,0855 m
h = 0,0855 m = 0,29 m l = 2(h) = 0,58 m
maka, dimensi saluran pengumpul :
Tinggi (h) + Freeboard = 0,29 m + 0,5 m = 0,79 m
Panjang (p) = 37,22 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 53

PBPAM
Lebar (l) = 0,58 m
Headloss di Saluran Pengumpul
Mayor Losses (hm) :
V = =
1 m/s = = 0,0316 m
Head Kecepatan (hv)
hv = = = 0,05 m
6) PINTU AIR
Bukaan Pintu Air
Q=kx x a x b (2 x g x h)0,5
0,171 m3 /s = 1 x 1 x a x 1 (2 x 9,81 x 0,29)0,5
0,171 m3 /s = 2,385 a
a = 2,385/ 0,171= 13,94 m
Headloss di Pintu Air

Dengan k gate valve = 2
hf = k x
=2x
= 0,101 m
- HI Saluran Berpintu = x (hf x hv saulran pengumpul)
= x (0,101 x0,05)
= 0,00168 m
- HI di Pintu Air = = = 0,084 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 54

PBPAM
7) ZONA OUTLET
Perencanaan Weir :
Panjang Weir (P) = lebar bak = 18,51 m
Jumlah Weir
W = (9 x S) + (3 x S)8 + 14t, dengan tebal weir (t) = 1 cm = 0,01 m
18,51 m = 9S + 24 + 8S + 1,4
18,51 m = 42,4 S
S = 18,51/42,4 = 0,436 m = 43,6 cm (lebar gutter)
Panjang tiap Gutter (b)
b = 14L + 9S + (8 x 3S)
18,51 m = 14L + 9(0,436) + (8 x 3(0,436))
14 L = 18,51 14,38
L = 4,13/14 = 0,295 m = 29,5 cm
Tinggi air diatas Weir
Q = 2/3 x Cd x P x x h3/2 , dengan Cd = 0,6
0,171 m3 /s = 0,667 x 0,6 x 18,51 m x x h3/2
0,171 m3 /s = 102,74 m x h3/2
h3/2 = 0,001664 m
h = 0,014 m = 1,40 cm
Dimensi Saluran
Q = 1,84 x B x h3/2
Lebar gutter (S) = 0,436 m
Tinggi air dalam gutter (H)
Maka, Q = 1,84 x B x h3/2
0,171 m3 /s = 1,84 x 0,436 m x h3/2
h3/2 = 0,171 /0,80224
h = 0,213 m = 0,356 m = 35,6 cm

Q = 1,375 x l x h3/2
0,171 = 1,375 x 2h x h3/2
0,171 = 2,75 h5/2
h5/2 = 0,171/2,75 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 55

PBPAM
h5/2 = 0,0621 m
h = 0,329 m = 32,9 cm
maka l = 2h = 2(0,329) = 0,658 m = 68,8 cm
Dimensi
A=pxlxh
= 18,51 m x 0,658 m x 0,329 m
= 4 m2
Diemeter outlet
D = (4 x 0,171)/ 3,14))0,5 = 0,466 m = 466 mm
Kecepatan dalam Saluran Pengumpul
V = Q/A = 0,171 m3 /s / 4 m2 = 0,042 m/s
Slope
V= =
1 m/s = = 0,05026 m
Headloss Saluran (hf) = slope x panjang = 0,05026 x 18,51 = 0,93 m

Head Kecepatan (hv)
hv = = = 0,05 m
Headloss Total = hf + hv
= 0,93 m + 0,05 m
= 0,98 m
Saluran Outlet :
A = Q/V = 0,171 m3 /s / 1 m/s = 0,171 m3 /s
A =BxH
0,171 = 2H x H
0,171 = 2H2
H2 = 0,171/2
H = = 0,292 m
Maka, B = 2H = 2(0,292) = 0,584 m
Maka, dimensi Saluran Outlet
Kedalaman + freeboard = 0,292 + 0,5 = 0,79 m
Panjang = 18,51 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 56

PBPAM
Lebar = 0,584 m
Headloss di Saluran Outlet
- Mayo Losses (hm)
V= =
1 m/s = = 0,0539 m
Head Kecepatan (hv)
hv = = = 0,05 m
Slope = = 0,0539/12,1 = 0,0044 m
= 0,05 + 0,0044 = 0,0544 m
Pipa Penghubung
Diameter Pipa Penghubung (inlet, outlet)
D= = = 0,466 m
Cek Kecepatan = Q/A = 0,171 m3 /s/0,171 m2 = 1 m/s
8) PIPA PENGHUBUNG PRASEDIMENTASI KE KOAGULASI

Pipa Penghubung
pipa penghubung (in, out) = 466 mm = 0,466 m
L = total L penghubung = 1,5 m + 4 m = 5,5 m
Hf =
= = 0,0112 m
Hf minor =
Hv = = = 0,05 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 57

PBPAM
= 0,0112 + 0,0382 + 0,05 = 0,0994 m
Headloss Total = Hf total pipa penghubung + Hf statis
= 0,0994 + 1,5 = 1,5994 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 58

PBPAM
Daftar Pustaka
Lopez, P. R, Lavin, A. G, Lopez, M. M, dan Heras, J. L. 2007. Flow models for Rectanguler
Sedimentation Tanks. Chemical Engineeering Processing : Proses Intensification.
Sons, Inc.
Standar Nasional Indonesia (SNI) 6774: 2008 tentang Tata cara perencanaan unit paket
instalasi pengolahan air, Badan Standarisasi Nasional
Reynolds, Tom D. dan Richards, Paul A., Unit Operations and Processes in Environmental
Engineering, 2nd edition, PWS Publishing Company, Boston, 1996.
Huisman, L. 1977. Sedimentation and Flotation : Sedimentation and Flotation, Mechanical

Filtration, Rapid Sand Filtration. Herdruk : Delft University of Technology.
Qasim, S. R. 1985. Wastewater Treatment Plants, Planning Design, and Operation. United
States of America : CBS College Publishing.
Ronald l, Droste. 1997. Technology & Engineering : Theory and Practice of Water and
Wastewater Treatment. John Willey & Sons, Inc (now in 3rd printing and in Chinese and
Korean translation).
Metcalf & Eddy. 1991. Wastewater Engineering : Treatment, Disposal, and Reuse. New York
: Mc Graw-Hill.
Katz, M. & Foulkes, D. 1962. On The Use of Mass Media as Escape : Clarification of a
Concept.
Schulz, C. R, dan Okun, D. A. 1984. Surface Water Treatment for Communities in

Developing Countries. Canada : John Willey & Sons, Inc.
James M, Montgomery. 1985. Water Treatment Priciples and Design. University of Michigan
: John Willey & Sons. pp.
Fair, G. M, Geyer, J. C, dan Okun, D.A. 1981. Water and Wastewater Engineering Volume 2.
New York : John Willey & Sons, Inc.
1452010059, 1452010080, 1452010084 59

PBPAM
LAMPIRAN PRASEDIMENTASI
PERFORATED WALL
PINTU AIR

200 1500 PERVORATED WALL
2530
990
780
POTONGAN A-A
SKALA 1:214 D:\mila\upn\fd\Logo Baru UPN-BESAR.jpg
PINTU AIR
PERVORATED WALL
GUTTER
2530
18910
POTONGAN B-B
SKALA 1:109
PBPAM
BAB IV
PERENCANAAN KOAGULASI
PBPAM
BAB IV
PERENCANAN KOAGULASI
IV.1. Dasar Teori

IV.1.1. Pengertian
Koagulasi adalah proses stabilisasi partikel - partikel koloid. Partikel - partikel
tersebut harus dilapisi dengan suatu lapisan pengikat kimia yang menjadikannya berflokulasi
(aglomerasi) dan diam dalam waktu tertentu. Pengadukan cepat merupakan bagian dari
koagulasi, yang bertujuan untuk mempercepat dan meratakan zat - zat kimia yang digunakan
untuk pengolahan air. Proses koagulasi dapat terjadi dengan dua cara yaitu :
1. Destabilisasi/eliminasi stabilitas partikel dalam suspensi dengan menetralisir muatan
dengan suatu elektrolit dengan garam atau kedua cara diatas.
2. Penambahan absorban, serentak pada permukaan sebagai usaha untuk meningkatkan daya
atraksi inter - molekuler guna mendapatkan aglomerasi yang kuat.
Selanjutnya diikuti oleh proses flokulasi, yaitu penggabungan inti flok menjadi
flok berukuran lebih besar yang memungkinkan partikel dapat mengendap. Proses koagulasi -
flokulasi dapat digambarkan secara skematik pada gambar berikut ini :
Gambar IV.I. Gambaran proses koagulasi - flokulasi

Koagulasi adalah proses pembentukan koloid yang stabil menjadi koloid yang
tidak stabil dan membentuk flok - flok dari gabungan koloid yang berbeda muatan. Bagian
integral dari proses koagulasi adalah pengadukan dan percampuran cepat (flash mixing).
1452010059, 1452010080, 1452010084 60

PBPAM
Tujuannya untuk mencampur dan mendistribusikan bahan kimia keseluruh bagian air baku
secara merata. Pengadukan dan pencampuran cepat dapat dilakukan dengan beberapa cara
yaitu mekanis, hidrolis dan pneumatis.
IV.2. Spesifikasi Sub Unit Koagulasi

Pengendapan kimiawi dalam pengolahan air minum dilakukan dengan penambahan
zat - zat kimia (koagulan) untuk mengubah bentuk fisik dari padatan terlarut atau padatan
tersuspensi dan untuk memudahkan penyisihannya dengan sedimentasi. Akibat sampingan
dari penambahan zat kimia adalah peningkatan jumlah zat terlarut di dalam air.
Suatu zat tertentu yang disebut koagulan tidak dapat larut dalam air, bahkan dapat
membentuk flok - flok presipitasi. Presipitasi dapat menyerap atau mengikat suspensi halus
dan koloid - koloid yang terdapat dalam air, proses ini dapat berjalan dalam waktu relatif
cepat. Proses koagulasi ini dapat menurunkan derajat warna, bau dan rasa. Partikel suspensi
maupun koloidal yang telah berbentuk flok hasil proses koagulan dapat dipisahkan dari air
melalui proses sedimentasi.
Tingkat kejernihan yang diperoleh tergantung pada jumlah bahan kimia yang
digunakan. Pengendapan bisa menghasilkan effluent yang jernih, bebas dari substansi dalam
bentuk suspensi maupun koloid. Sekitar 80 - 90 % total padatan terlarut, 40 - 70 % BOD5, 30
- 60 % COD, dan 80 - 90 % bakteri dapat disisihkan dengan pengendapan kimiawi. Sebagai
perbandingan, jika hanya melakukan pengendapan biasa tanpa tambahan zat kimia, hanya 50 -
70 % dari total padatan tersuspensi dan 30 - 40 % bahan organik yang dapat terendapkan.
Berikut ini hal - hal yang harus diperhatikan dalam proses koagulasi :
1. Pertimbangan pemakaian koagulan
Muatan listrik partikel.
Kapasitas penukar ion.
Termperatur.
Dosis dan sifat dasar koagulan.
Lama pengadukan.
Koagulan pembantu.
2. Dosis koagulan yang diperlukan untuk pengolahan air tergantung pada :
Jenis koagulan.
Kekeruhan air.
1452010059, 1452010080, 1452010084 61

PBPAM
Warna air.
pH air.
Temperatur.
Waktu pencampuran.
Tabel IV.1. Hubungan antara pH Optimun dengan Dosis Koagulan.

Koagulan PH Optimum Dosis (mg/l)
Aluminium sulfat 5,5 - 8,0 5,15 - 8,5
Natrium aluminat - 3,4 - 34
Ferri sulfat 5,5 - 11 8,5 - 51
Ferri klorida 5,5 - 11 8,5 - 51
Ferro sulfat 8,5 - 11 5,1 - 51
3. Jenis koagulan yang ditambahkan
Alumunium Sulfat.
Natrium Alimunat.
Koagulan Besi.
4. Faktor Keberhasilan Proses Koagulasi
Dalam keberhasilan suatu proses koagulasi ditentukan oleh beberapa faktor, yaitu sebagai
berikut:
Sumber air baku.
Temperatur.
Air anaerobic.
Zat padat tersuspensi.
Pengaturan pH.
Pemilihan bahan koagulasi.
Flokulation acid.
Pengurangan energi.
IV.3. Mekanisme Koagulan

Secara alami, muatan partikel adalah negatif dan saling tolak menolak satu dengan
yang lainnya. Ion yang bermuatan positif menetralisir muatan listrik dan mengkoagulasi
partikel - partikel kecil tersebut. Ion - ion ini dinamakan koagulan. Partikel pertikel kecil
1452010059, 1452010080, 1452010084 62

PBPAM
cenderung untuk mengembang dalam cairan dan tidak mengendap. Partikel sekecil 10 8 mm
disebut koloid yang tidak terlihat. Partikel partikel terkoagulasi tumbuh menjadi lebih besar,
bertambah berat dan menjadi mudah untuk mengendap, sehingga diperoleh air bersih.
Gambar IV.2. Proses Koagulasi
IV.4. Proses Pengadukan Cepat

Kogulan Aluminium seperti Alum dan Poly Aluminium Chloride (PAC), terhidrolisa
dalam air dan bertindak sebagai kogulan tetapi tidak berfungsi bila di hidrolisa secara
berlebihan. Untuk mencegah masalah ini, kogulan Aluminium harus di aduk atau di campur
dan di difusi secara cepat. Sesudah itu, koagulan menetralisir partikel dalam air dan
membentuk mikro flok.
Pengadukan cepat adalah pengadukan yang dilakukan dengan gradien kecepatan besar
(300 sampai 1000 detik). Waktu yang diperlukan pada pengadukan cepat tidak lebih dari 1
menit. Pengadukan dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu cara mekanis, cara hidrolis, dan
cara pneumatis.
1. Pengadukan mekanis adalah metoda pengadukan menggunakan alat pengaduk berupa
impeller yang di gerakkan dengan motor bertenaga listrik. Umumnya pengadukan
mekanis terdiri dari motor, poros pengaduk, dan gayung pengaduk (impeller). Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut ini :
1452010059, 1452010080, 1452010084 63

PBPAM
Gambar IV.3. Pengadukan Cepat dengan Alat Pengaduk

Pengadukan secara mekanis ini dapat dilakukan dengan menggunakan paddle, turbin atau
propeller. Persamaan yang digunakan untuk menghtiung daya paddle :
1
p FD . v . C D . A . v 2 . v ............................................................................. IV.1
2
p . C D . A . v i v a ................................................................................... IV.2
1 3
v i 2 n r ........................................................................................................ IV.4
v a k . v i .......................................................................................................... IV.5
Dimana :
P = Daya (kg m2 /dtk3 )
FD = Gaya (kg m/dtk2 )
CD = Koefisien kekasaran
A = Luas area paddle (m2 )
v = Kecepatanrelatifpaddleterhadap air (m/dtk)
= Berat jenis air (kg/m3 )
= Viskositas dinamik (kg/m dkt)
vi = Kecepatan paddle (m/dtk)
va = Kecepatan air(m/dkt)
n = Putaran paddle per menit (rpm)
k = Konstanta
2. Pengadukan hidrolis adalah pengadukan yang memanfaatkan gerakan air sebagai
tenaga pengadukan. Sistem pengadukan ini menggunakan energy hidrolik yang
1452010059, 1452010080, 1452010084 64

PBPAM
dihasilkan dari suatu aliran hidrolik. Energi hidrolik dapat berupa energy gesek,
energy potensial (jatuhan) atau adanya lompatan hidrolik dalam suatu aliran.
Gambar IV.4. Pengadukan Cepat dengan Terjunan

Pengadukan secara hidrolis dilakukan dengan memanfaatkan pengaliran air, seperti
terjunan, saluran pipa dan baffle chanel. Persamaan yang digunakan pada proses ini
adalah :
P . g . h . Q .................................................................................................... IV.6
. g . h .Q .g .h g.h
G .................................................................. IV.7
.V . td v . td
Dimana :
G = Gradien kecepatan (dtk-1 )

= Viskositas dinamik (kg/m dtk)
= Berat jenis air (kg/m3 )
h = Headloss (m)
V = Volume air yang akandiolah (m3 )
Q = Debit (m3 /dtk)
v = Viskositas kinematik (m2 /dtk)
td = Waktu detensi (dtk)
Perhitungan headloss
- Pada terjunan air digunakan persamaan:
v2
h ............................................................................................................ IV.8
2.g
1452010059, 1452010080, 1452010084 65

PBPAM
Dimana :
h = Headloss (m)
v = Kecepatan aliran air (m/dtk)
g = Kecepatan gravitasi (m/dtk2 )
- Pada saluran pipa digunakan persamaan :
L. v2
hf f .................................................................................................... IV.9
D . 2g
Dimana :
hf = Kehilangantinggitekan (m)
L = Panjang pipa (m)
D = Diameter pipa (m)
f = Faktor gesekan pipa
v = Kecepatan aliran air (m/dtk)
g = Kecepatan gravitasi (m/dtk2 )
- Pada Baffle Channel digunakan persamaan:
v2
nk ........................................................................................................... IV.10
2g
Dimana:
n = Jumlah baffle
k = Konstanta
v = Kecepatanaliran air (m/dtk)
g = Kecepatangravitasi (m/dtk2 )
t = Waktu detensi (30 - 45 dtk)
3. Pengadukan pneumatis adalah pengadukan yang menggunakan udara (gas) berbentuk
gelembung yang dimasukkan kedalam air sehingga menimbulkan gerakan pengadukan
pada air. Injeksi udara bertekanan kedalam suatu badan air akan menimbulkan
turbulensi, akibat lepasnya gelembung udara ke permukaan air. Makin besar tekanan
udara, kecepatan gelembung udara yang dihasilkan makin besar dan diperoleh
turbulensi yang makin besar pula.
1452010059, 1452010080, 1452010084 66

PBPAM
Gambar IV.5. Pengadukan Cepat secara Pneumatis

Pengadukan dengan cara memasukkan udara kedalam air sehingga terjadi
pengadukan. Udara yang dimasukkan diatur sesuai dengan nilai G untuk proses
koagulasi. Persamaan yang digunakan untuk menghitung daya pada proses pneumatis
adalah:
P k .Qa . log
h 34 ...................................................................................... IV.11
34
Dimana:

K = Konstanta
Qa = Debit udara yang disuplai (m3 /dtk)
h = Headloss (m)
IV.5. Kriteria Desain

1) MEKANISME PENGADUKAN
- Untuk pengadukan menggunakan paddle secara horizontal :
Gradien Kecepatan (G) (dtk-1 ) = 40 - 50 (rata - rata 50).
Waktu detensi (t) = 30 - 40 (dtk).
- Untuk pengadukan menggunakan Blade secara vertikal :

- Jika menggunakan pompa sebagai sistem pengadukan cepat :

G x t = 400 - 1600 (rata - rata 1000).
Kecepatan pengadukan = 20 - 25 fps pada orifice.
1452010059, 1452010080, 1452010084 67

PBPAM
- Untuk pengaduk statis :
G x t = 350 - 1700 (rata - rata 1000).
- Untuk pengadukan dengan baffled :

2) KRITERIA IMPLLER
Tabel IV.2. Tipe - tipe Impeller
Tipe Impeller Kecepatan Putar Dimensi Keterangan
Paddle 20 - 150 rpm Diameter : 50 - 80% ledar bak,
lebar : 30 50 % diameter paddle.
Turbine 10 -150 rpm Diameter : 30 - 50% lebar bak
Propeller 400 1750 rpm Diameter : max. 45 cm Jumlah pitch 1- 2

buah.
(Sumber : Reynolds and Richards, 1996)
3) PENGADUKAN
Tabel IV.3. Nilai K T dan K L
Nilai KT dan KL
Jenis Impeller KL KT
Propeller, pitch 1, 3 blads 41,0 0.32
Propeller, pitch 2, 3 blads 43,5 1,00
Turbine, 4 flat blades, vaned disc 60,0 5,31
Turbine, 6 curved blandes 70,0 4,80
Fan turbine, 6 blades at 45 derajat 70,0 1,65
Shrounde turbine, 6 curved blades 97,5 1,08
Shrounde turbine, with stator no baflles 172,5 1,12
Flat paddles, 2 blades (single paddle), Di/Wi = 4 43,0 2,25
Flats paddles, 2 blades, Di/Wi = 6 36,5 1,70
1452010059, 1452010080, 1452010084 68

PBPAM
IV.6. Perencanaan
1) KEBUTUHAN BAHAN KOAGULAN
Direncanakan :
Q = 0,171 m3 /s
Dosis optimum Alumunium Sulfat Al2 (SO 2 )3 .4H2 O = 80 mg/L
Dengan nilai = 1,071 kg/L
Kadar air dalam larutan = 95 %
Kadar tawas dalam larutan = 5 %
Ph optimum = 6,5
Kadar tawas = 60 %
2) SALURAN INLET
Direncanakan :
Saluran ini membawa air dari bak prasedimentasi ke bak pengadukan cepat
Bentuknya persegi, dngan pembanding b : h = 2 : 1
Panjang saluran 4 m (agar jarak antar bak prasedimentasi dan bak engadukan cepat tidak
terlalu jauh)
Kecepatan saluran = 0,6 m/s
3) DIMENSI BAK PELARUT KOAGULASI

Direncanakan :
Q = 0,171 m3 /s
Untuk waktu periode pelarutan = 6 jam = 21600 detik
Bahan koagulan yang digunakan adalah Alumunium Sulfat Al2 (SO 2 )3 .4H2 O
Bentuk bak adalah persegi agar mudah untuk konstruksinya, dengan panjang = lebar bak
Jumlah bak 1 buah
Kedalaman bak = 2 m
Bak dari beton (n) = 0,015
Tebal dinding 0,2 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 69

PBPAM
4) PENGADUKAN BAK PELARUT
Direncanakan :
Q = 0,171 m3 /s
Menggunakan pengaduk secara mekanis dengan turbine impller
Dengan kecepatan putar (n) = 150 rpm = 2,5 rps
Turbine, 4 flat blades, vaned disc
Nilai K L = 60
NILAI K T = 5,31
Efisiensi motor () = 80 %
Gradien kecepatan = 1000 detik
Lebar baffle = 0,1 x diameter
Jarak impeller dengan dasar (Hi) = 0,5 x Di
Densitas air = 1000 kg/m3
Viskositas absolute air = 0,8004 x 10-3 N.dt/m2
5) DIMENSI BAK KOAGULASI

Direncanakan :
Q = 0,171 m3 /s
Bak koagulasi berbentuk lingkaran
Kedalaman bak = 1,2 x diameter bak
Waktu detensi pengadukan = 60 detik
Nre > 10000, aliran turbulen
Nfr > 1 x 10-5 , aliran laminer
6) PENGADUKAN BAK KOAGULASI

Direncanakan :
Q = 0,171 m3 /s
Menggunakan pengaduk secara mekanis dengan turbine impller
Dengan kecepatan putar (n) = 150 rpm = 2,5 rps
Turbine, 4 flat blades, vaned disc
Nilai K L = 60
NILAI K T = 5,31
1452010059, 1452010080, 1452010084 70

PBPAM
Efisiensi motor () = 80 %
Gradien kecepatan = 1000 detik
Lebar baffle = 0,1 x diameter
Jarak impeller dengan dasar (Hi) = 0,5 x Di
Densitas air = 1000 kg/m3
Viskositas absolute air = 0,8004 x 10-3 N.dt/m2
IV.7. Perhitungan
1) KEBUTUHAN BAHAN KOAGULAN
Kebutuhan akan Koagulan Alumunium Sulfat Al2 (SO 2 )3 .4H2 O
Keb. Tawas = dosis optimum x Q
= 80 mg/L x 171 L/s x 1 kg/10^6 x 86400/1 hari = 1181,95 kg/hari
Kebutuhan Tawas = = = 1969,92 kg/hari
Volume Tawas Cair = = = 1837,61 lt/hari
Volume Air Pelarut = x 1837,61 lt/hari = 34914,59 lt/hari
Volume Total = Volume Tawas Cair + Volume Air Pelarut

= 1837,61 lt/hari + 34914,59 lt/hari = 36752,2 lt/hari = 25,52 m3 /hari
2) DIMENSI BAK PELARUT KOAGULASI
Volume bak = volume larutan total x frekuensi pelarutan x
= 25,52 m3 /hari x x = 4,25 m3
Luas Permukaan (A)

A = 4,25/2 = 2,125 m2
Dimensi bak :
Jika p = l, maka :
A =pxl
2,125 = l2
l = 1,45 m dengan p = 1,45 m
Sehingga dimensi bak pelarut koagulan :
Panjang (p) + tebal dinding = 1,45 m + (2 x 0,2) = 1,85 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 71

PBPAM
Lebar (l) + tebal dinding = 1,45 m+ (2 x 0,)2 = 1,85 m
Kedalaman (h) + freeboard = 2 + 1 = 3 m
Debit koagulan yang diinjeksikan
volume larutan total
= = 2,95 10 4 m3 /detik
86400 detik 86400 detik
Diameter pipa injeksi
Q = d2 x V
0,000295 m3 /s = x 3,14 x d2 x 1 m/s
D2 = 0,000375
D = 0,0193 m
3) PENGADUKAN BAK PELARUT

Daya Motor untuk Menggerakkan Impeller (P) :
G 2 x x Volume (1000) 2 x 0,8004.10 3 x 4,25

P
80%
P = 4252,125 kg m/det
Diameter Impeller (Dt)
K T xn 3xDt 5 x
P
g
5,31 x(2,5 rps)3 x Dt 5 x 1000 kg/m3

4252,125
9,81
( ) = 0,87 m
= ( )
Jarak Impller dari Dasar Bak (Hi)

Hi = x Dt
= x 0,87 m = 0,435 m
Lebar Baffle (L)
L = 0,1 x Dt
= 0,1 x 0,87 m = 0,087 m
Kontrol Bilangan Reynold (Nre)
Dt 2 x n x (0,87) 2 x 2,5 x 1000
Nre = 241050,9 10000 (OK!)
xg 0,8004 x10 3 x9,81
1452010059, 1452010080, 1452010084 72

PBPAM
4) DIMENSI BAK KOAGULASI (CIRCULER/ LINGKARAN)
Volume Bak (Vol)
Vol = Q x td = 0,171 m3 /s x 60 detik = 10,26 m3
Diameter Bak Koagulasi
Vol = x D2 x h
10,26 m3 = x 3,14 x D2 x 1.2
D2 = 10,9
D = = 3,3 m, maka, h = 1,2 x diameter bak = 1,2 x 3,3 = 3,96 m
Jadi Dimensi Bak Koagulasi :
Kedalaman + freeboard = 3,96 + 0,5 m = 4,46 m
Diameter + tebal dinding = 3,3 + (2 x 0,2) = 3,7 m
5) PENGADUKAN BAK KOAGULASI

Daya Motor untuk Menggerakkan Impeller (P) :
G 2 x x Volume (1000) 2 x 0,8004.10 3 x 10,26

P
80%
P = 10265,13 kg m/det
Diameter Impeller (Dt)
K T xn 3xDt 5 x
P
g
5,31 x(2,5 rps)3 x Dt 5 x 1000 kg/m3

10265,13
9,81
( ) = 1,03 m
= ( )
Cek Perbandingan
Cek = x 100% = x 100% = 31% (OK!) karena 30 50% bak koagulasi
Kontrol Bilangan Reynold (Nre)

Dt 2 x n x (1,03) 2 x 2,5 x 1000
Nre = 337866,2 10000 (OK!)
xg 0,8004 x10 3.9,81
Kontrol Bilangan Froude (Nfr)
Nfr = = = 0,270 > 1 x 10-5 (OK!)
1452010059, 1452010080, 1452010084 73

PBPAM
Jarak Impller dari Dasar Bak (Hi)
Hi = x Dt
= x 1,03 m = 0,51 m
Lebar Baffle (L)
L = 0,1 x Dt
= 0,1 x 1,03 m = 0,103 m
6) SALURAN INLET
Luas Permukaan (A) = = = 0,285 m2
A =HXH
2
0,285 m = 2H
H = 0,285/2 = 0,142
P =4m
Diameter aluran nlet/Pipa pembubuh oagulan
4 4 0,285
D= = = 0,6 m 60 cm
3,14
Headloss
- Mayor losses :
1,85 1,85
0,171
f =( ) L= ( ) 4
0,2785 D2,63 0,2785 130 0,6)2,63
= 0,00239 m
- Minor Loses :
0,6)2 v2
ead velocity = = = 0,0183 m
2 g 2 9,81
Terdapat 1 valve, dimana k = 0,3
v2 (0,6)2
valve = k =1 = 0,00 m
2 g 2 9,81
Maka, Headloss Total r = Mayor losses + Minor Loses
= 0,00239 m 0,0183 m 0,00 m
= 0,0261 m
0,0183 m
Slope = = = 0,0045 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 74

PBPAM
7) PIPA PENGHUBUNG KOAGULASI KE FLOKULASI
Diameter Pipa Penghubung (sebelum pompa)
D= = = 0,466 m

Headloss Pipa Penghubung Prasedimentasi ke Koagulasi
Pipa Penghubung Sebelum Pompa
pipa penghubung = 466 mm = 0,466 m
L = total L penghubung = 1 m
Hf =
=( ) = 0,00205 m
Hv = = = 0,05 m
Hf total sebelum pompa = Hfmayor + Hf minor

= 0,00205 + 0,05 = 0,0520 m
D= = = 0,6 m
Cek Kecepatan = Q/A = 0,085 m3 /s/0,285 m2 = 0,3 m/s

Pipa Penghubung Sesudah Pompa
L = total L penghubung = 1,5 m + 4,8 m + 0,5 m = 6,8 m
Hf =
=( ) = 0,00111 m
Hf minor =
2 belokan = 2 x 0,0034 = 0,0068 m

1452010059, 1452010080, 1452010084 75
PBPAM
- reducer = 1 buah dengan K = 0,25
Hf minor =
- Tee = 1 buah dengan K = 1,8
Hf minor =
Hv = = = 0,0045 m
Hf total sesudah pompa = Hfmayor + Hf minor

= 0,00111 + (0,0068 + 0,114 + 0,0082 + 0,0045)
= 0,134 m
Pipa Sesudah Reducer
pipa = 600 mm = 0,6 m
L = total L = 3 m + 1,5 m = 4,5 m
Hf =
=( ) = 0,00073 m
Hv = = = 0,0045 m
Hf total sesudah reducer = Hfmayor + Hf minor

= 0,00073 + 0,0045 = 0,00523 m
Headloss Total = Hf total sebelum pompa + Hf total sesudah pompa + Hf sesudah
reducer + Hf statis = 0,0520 + 0,134 + 0,00523 + 1,5 = 1,691 m
Daya Pompa

1 Hp = 0,746 Kw maka, Hp = 4,53 x 0,746 = 3,37 Kw
1452010059, 1452010080, 1452010084 76

PBPAM
DAFTAR PUSTAKA
Qasim, Syed R, Edward M. Motley, dan Guang Zhu, Water Works Engineering : Planning,
Design dan Operation, Prentice Hall PTR, Upper Saddle River, NJ 07458, 2000.
Standar Nasional Indonesia (SNI) 6774: 2008 tentang Tata cara perencanaan unit paket
instalasi pengolahan air, Badan Standarisasi Nasional
Fair. Geyer. 1968. Water and Wastewater Engineering (Water Purification and Wastewater
Treatment and Disposal).
Sons, Inc.
Linvil G. Rich. 1961.Unit Operation and Sanitary Engineering. John Willey & Sons, Inc.
Masker Fair, Gordon, John Charles Geyer and Daniel Alexander Okun. 1958. Elements of
Water Treatment Suply and Waste Water Disposal, Second Edition. John Wiley & Sons, Inc.
New York.
1452010059, 1452010080, 1452010084 77

PBPAM
LAMPIRAN KOAGULASI
1850

1850
DENAH
SKALA 1:48,6
4860
3700
A-A D:\mila\upn\fd\Logo Baru UPN-BESAR.jpg

SKALA 1:98
PBPAM
BAB V
PBPAM
BAB V
V.1. Dasar Teori

V.1.1. Umum
Flokulasi adalah proses penggabungan inti flok sehingga menjadi flok yag berukuran
lebih besar. Pada flokulasi, kontak antar partikel melalui tiga mekanisme, yaitu :
1. Thermal motion, yang dikenal dengan Brownian Motion atau difusi atau disebut sebagai
Perikinetik Flocculation.
2. Gerakan cairan oleh pengadukan.
3. Kontak selama pengendapan (Marsono, 2002).
Pengadukan lambat (agitasi dan stirring) digunakan dalam proses flokulasi, untuk
memberi kesempatan kepada partikel flok yang sudah terkoagulasi untuk bergabung
membentuk flok yang ukurannya semakin membesar. Selain itu, untuk memudahkan flokulan
untuk mengikat flok - flok kecil. Dan mencegah pecahnya flok yang sudah terbentuk. Ada
beberapa jenis flokulasi, yaitu flokulasi secara mekanis, hidrolis, dan pneumatis.
A. Flokulasi secara mekanis
Flokulator mekanis merupakan flokulator yang menggunakan tenaga motor untuk
menggerakkan motor yang dilengkapi dengan paddle, atau turbine. Paddle terdiri dari
blade yang terpasang secara vertikal atau horizontal dengan kecepatan rotasi 2 - 15 rpm.
Arus yang terbentuk akibat pengadukan ini dapat berupa arus radial atau tangensial.
Flokulator jenis ini dapat digabungkan dengan sistem pemisahan flok berupa upflow
sedimentation dalam satu reaktor, atau terpisah dalam bak pengaduk lambat tersendiri
(Hadi, 2002).
Fd = Cd.A.D.v2 .....................................................................................................(V.1)
Dimana :
Fd = Power input
Cd = Koefisien Drag
A = Luas paddles
D = Densitas air (kg/m3 )
v = Kecepatan paddle relative terhadap air (m/detik)
1452010059, 1452010080, 1452010084 78

PBPAM
P = Power x kecepatan = Cd = G2
G = Cd.A.D.v2 /2V)1/2 ............................................................................................(V.2)

B. Flokulasi secara hidrolis
Flokulasi secara hidrolis adalah flokulasi yang memanfaatkan gerakan air sebagai tenaga
pengadukan. Flokulasi secara hidrolis sebagai contoh adalah Baffled Channel Flocculator
dan Gravel Bed Flocculator.
1. Baffled Channel Flocculator
Ada dua jenis Baffled Channel Flocculator, yaitu around the end dan over and under.
- Kriteria perencanaan around the end :
Jarak antara sekat harus > 45 cm.
Jarak ujung baffle dengan dinding > 60 cm.
Kedalaman air > 1 m.
Bahan untuk membuat sekat lebih baik menggunakan sekat kayu daripada
sekat baja.
Sebaiknya tidak menggunakan sekat dari bahan semen - asbes karena akan
larut pada pH rendah.
- Kriteria perencanaan over and under :
Jarak antara sekat > 45 cm.
Kedalaman air 2-3 kali 45 cm.
Ruang bebas antara ujung sekat dengan permukaan air atau ujung sekat
bawah dengan dasar = 1,5 kali jarak antara sekat.
Material sama dengan yang digunakan pada around the end.
Ada lubang untuk penguras.
2. Gravel Bed Flocculator
Flokulator jenis ini hanya menggunakan kerikil untuk sistem pengadukannya,
sehingga :
a. Sederhana dan murah, terutama untuk instalasi kecil (50 liter/detik).
b. Aliran masuknya bisa secara up flow atau down flow.
c. dan gradien kecepatan merupakan fungsi dari :
- ukuran batu atau kerikil.
- debit aliran.
- luas penampang flokulator.
1452010059, 1452010080, 1452010084 79

PBPAM
- headloss.
Sifat yang khas dari flokulator jenis ini adalah kemampuannya dalam mengendapkan
flok di antara batuan, sehingga flokulator jenis ini dapat dipakai sebagai pre-treatment
untuk direct filtration (tanpa pengendap II) (Hadi, 2002).
C. Flokulasi secara Pneumatis
Flokulasi secara pneumatis adalah pengadukan yang menggunakan udara (gas) berbentuk
gelembung yang dimasukkan ke dalam air sehingga menimbulkan gerakan pengadukan
pada air. Injeksi udara bertekanan ke dalam suatu badan air akan menimbulkan
turbulensi, akibat lepasnya gelembung udara ke permukaan air. Makin besar tekanan
udara, kecepatan gelembung udara yang dihasilkan makin besar dan diperoleh turbulensi
yang makin besar pula (Slamet, 2002).
Pada pengadukan lambat ini dimana titik akhir flok - flok yang telah terbentuk karena
proses koagulasi, diperbesar sehingga flok tersebut dapat bergabung dan akan diendapkan
dalam bak sedimentasi. Proses ini memanfaatkan ketidakstabilan dari partikel - partikel
koloid sehingga flok - flok tersebut dapat berikatan satu dengan yang lain. Dua
mekanisme yang penting dalam proses flokulasi ini adalah :
Perikinesis, dimana pengumpulan dihasilkan dari pengadukan lambat dalam air dan
sangat signifikan untuk partikel lebih kecil dari 1 - 2 mm.
Orthokinesis, berhubungan dengan gradien kecepatan (G), di mana dengan G tertentu
diharapkan terjadi pengadukan yang membantu pengumpulan flok dan tidak
menyebabkan flok - flok yang sudah terbentuk pecah.
V.2. Kriteria Perencanaan

1) JENIS IMPLLER
Tabel V.1. Tipe - tipe Impeller
Tipe Impeller Kecepatan Putar Dimensi Keterangan
Paddle 20 - 150 rpm Diameter : 50 - 80% ledar bak,

lebar : 30 50 % diameter paddle.
Turbine 10 -150 rpm Diameter : 30 - 50% lebar bak
Propeller 400 1750 rpm Diameter : max. 45 cm Jumlah pitch 1- 2

buah.
1452010059, 1452010080, 1452010084 80

PBPAM
Tabel V.2. Nilai K T dan K L
Nilai KT dan KL
Jenis Impeller KL KT
Propeller, pitch 1, 3 blads 41,0 0.32
Propeller, pitch 2, 3 blads 43,5 1,00
Turbine, 6 curved blandes 70,0 4,80
Fan turbine, 6 blades at 45 derajat 70,0 1,65
Shrounde turbine, 6 curved blades 97,5 1,08
Shrounde turbine, with stator no baflles 172,5 1,12
Flat paddles, 2 blades (single paddle), Di/Wi = 4 43,0 2,25
V.3. Perencanaan
1) DIMENSI BAK PENGADUKAN LAMBAT
Direncanakan :
Menggunakan 2 buah flokulator untuk mengantisipasi apabila adasalah satu yang rusak
atau dibersihkan
Flokulator yang digunakan adalah jenis flokulator baffle channel yang dibagi menjadi 3
kompartemen
- Kompartemen 1, G = 60 detik dengan td = 10 menit = 600 detik
1452010059, 1452010080, 1452010084 81

PBPAM
Kedalaman (h) = 2 m
= 0,8004 x 10-3 dengan suhu 30o
Koefisien gesek (f) = 0,3(merupakan faktor friksi baffle)
= 995,69 kg/m3
0,8039 x 10-6 m3 /dt
tiap flokulator = 0,171 m3 /s/2 buah = 0,0855 m3 /s
Jarak antar ujung baffle dan dinding bak direncanakan = 1 m x diameter, agar ada cukup
ruang bagi orang yang akan membersihkan bak flokulasi tersebut
2) SALURAN OUTLET
Direncanakan :
Saluran berbentuk persegi, dengan perbandingan b : l = 2 : 1
Q = 0,0855 m3/s
Terbuat dar beron dengan nilai n = 0,015
V = 0,3 m/s (nilai v tidak terlalu besar karena oulet hanya merupakan saluran pengumpul
effluent dari bak pengaduk lambat tersebut)
Lebar saluran = 2 x h saluran
Panjang saluran = 10 m
jarak baffle dengan dinding bak = 1 m
V.4. Perhitungan
1) DIMENSI BAK PENGADUKAN LAMBAT
Waktu Detensi Total (td total) = td komp.I + td komp.II + td komp.III
= 600 detik + 600 detik + 600 detik
= 1800 detik
Volume Total Bak Flokulasi = Q x td total
= 0,0855 x 1800 detik = 153,9 m3
Luas Penampang Total = = = 76,95 m2
Dimensi Bak Flokulasi, dengan perbandingan b : l = 2 : 1

2l2 = 76,95 m2
l = 76,95 m2 /2
1452010059, 1452010080, 1452010084 82

PBPAM
l = = 6,20 m, maka b = 2l = 2(6,20) = 12,4 m
Dimensi Bak :
Kedalaman = 2 m
Panjang = 6,20 m
Lebar = = 4,13 m
Inlet
Kompartemen I
4,13 m
Kompartemen II 4,13m
1m Kompartemen III 4,13 m
Outlet
6,20 m
Gambar V.1. Kompartemen Bak Pengaduk Lambat
Kompartemen I :
a. Jumlah baffle (N)

1/ 3
2 td h L G
2

N=
(1,44 f ) Q

2 1/3
2 0,8004.10 3 600 2 4,13 60
N=
995,68 (1,44 0,3) 0,0855

N = 12,36 buah 12 buah

b. Jarak antar baffle (bl)
Lbak 4,13 m
bl = 0,341 m
(N 1) (12 1)
1452010059, 1452010080, 1452010084 83

PBPAM
c. Kecepatan pada saluran lurus (Vl)
Q 0,0855 m3 /dt
Vl = 0,125 m/dt
(bl h) (0,341 m 2 m)
d. Headloss pada saluran lurus (Hfl)
Vl 2
Hfl = (N 1)
2g
(0,125) 2
Hfl = (12 1) 0,0103 m
2 9,81
e. Kecepatan pada belokan (Vb)
Q 0,0855 m 3 /dt
Vb = 0,0427 m/dt
(d h) (1m 2 m)
f. Jari-jari hidrolis (R)
R = A bl h 0,341 m 2 m
0,157 m
P bl 2h 0,341 m (2 2 m)
g. Headloss akibat gesekan (Hg)
Panjang saluran = L d = 4,13 m 1 m = 3,13 m
(N 1) Vl 2 n 2 panjang saluran
Hg =
R 4/3
(12 1) (0,125) 2 (0,015) 2 3,13
=
0,157 4/3
= 0,00169 m
Kompartemen II :

1/ 3
2 td h L G
2
N=

(1,44 f ) Q

2 1/3
2 0,8004.10 3 600 2 4,13 40
N=
995,68 (1,44 0,3) 0,0855

N = 9,4 buah 9 buah
1452010059, 1452010080, 1452010084 84

PBPAM
b. Jarak antar baffle (b2)
Lbak 4,13 m
b2 = 0,413 m
(N 1) (9 1)
c. Kecepatan pada saluran lurus (V2)
Q 0,0855 m3 /dt
V2 = 0,103 m/dt
(b2 h) (0,413 m 2 m)
d. Headloss pada saluran lurus (Hfl)
V2 2
Hf2 = (N 1)
2g
(0,103) 2
Hf2 = (9 1) 0,0054 m
2 9,81
Q 0,0855 m 3 /dt
Vb = 0,0427 m/dt
(d h) (1m 2 m)
R = A b2 h 0,413 m 2 m
0,187 m
P b2 2h 0,413 m (2 2 m)

(N 1) V2 2 n 2 panjang saluran
Hg =
R 4/3
(9 1) (0,103) 2 (0,015) 2 3,13

=
0,187 4/3
= 0,0007 m
Kompartemen III :

1/ 3
2 td h L G
2
N=

(1,44 f ) Q

2 1/3
2 0,8004.10 3 600 2 4,13 20
N=
995,68 (1,44 0,3) 0,0855

N = 5,9 buah 6 buah

1452010059, 1452010080, 1452010084 85
PBPAM
b. Jarak antar baffle (b3)
Lbak 4,13 m
b3 = 0,59 m
(N 1) (6 1)
c. Kecepatan pada saluran lurus (Vl)
Q 0,0855 m 3 /dt
V3 = 0,072 m/dt
(b3 h) (0,59 m 2 m)
d. Headloss pada saluran lurus (Hf3)
V3 2
Hf3 = (N 1)
2g
(0,072) 2
Hf3 = (6 1) 0,00184 m
2 9,81
Q 0,0855 m 3 /dt
Vb = 0,0427 m/dt
(d h) (1m 2 m)
R = A b3 h 0,59 m 2 m
0,257 m
P b3 2h 0,59 m (2 2 m)
(N 1) V3 2 n 2 panjang saluran
Hg =
R 4/3
(6 1) (0,072) 2 (0,015) 2 3,13

=
0,257 4/3
= 0,000156 m
Headloss Total seluruh Kompartemen

Hftotal = Kompartemen I + Kompartemen II + Kompartemen III
= (0,0103 + 0,00169) + (0,0054 + 0,0007) + (0,00184 + 0,000156) = 0,02 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 86

PBPAM
2) SALURAN OUTLET
Luas Permukaan (A) = = 0,285 m2
Dimensi, dengan Perbandingan b = 2h

A =bxh
0,285 m2 = 2h2
h2 = 0,285/2
h = = 0,377 m, maka b = 2(0,377) = 0,754 m

Dimensi Saluran Outlet :
Panjang = 10 m
Lebar = 0,752
Headloss Saluran Outlet
- Mayor Losses (hm) :

2/3 1/2
1 bh hf
0,015 b 2h L
V =

2/3
1 0,754 0,877
1/2
hf
0,015 0,754 (2 0,877) 10
0,3 m/dt =
hf = 0,00725 m
Head Kecepatan (Hv)
V2 (0,3) 2
Hv = 0,00458 m
2g 2 9,81
Slope = hf 0,00725 m 0,000725m

L 10
Headloss Total = hf + hv = 0,00725 m + 0,00458 m = 0,01183 m
3) PIPA PENGHUBUNG FLOKULASI KE SEDIMENTASI

Pipa Penghubung
pipa penghubung (in) = 600 mm = 0,6 m
pipa penghubung (out) = 333 mm = 0,33 m
L = total L penghubung (in) = 1,5 m + 3 m + 1,5 + 3 m = 9 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 87

PBPAM
L = total L penghubung (out) = 1 m + 6,4 m + 1,35 m + 1 m + 6,4 m + 1,35 m
= 17,5 m
Hfin = ( )
=( ) = 0,00149 m
Hfout = ( )
=( ) = 0,0532 m

Hf minor =
4 belokan = 4 x 0,0382 = 0,152 m

Hf minor =
4 tee = 4 x 0,0917= 0,366 m

Hv = = = 0,05 m

= (0,00149 + 0,0532) + (0,152+ 0,366 + 0,05) = 0,622 m
Headloss Total = Hf total pipa penghubung + Hf statis
= 0,622 + 1,5 = 2,122 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 88

PBPAM
Daftar Pustaka
Hadi. S. 2002. Metodologi Research Jilid 1. Yogyakarta : Fakultas Psikologi Universitas

Gajah Mada.
1452010059, 1452010080, 1452010084 89

PBPAM
LAMPIRAN FLOKULASI
12790
KOMPARTEMEN 1 KOMPARTEMEN 2 KOMPARTEMEN 3
POTONGAN DENAH
SKALA 1:134
12790
200
333 433 619
2700
POTONGAN A-A
SKALA 1:87

PBPAM
BAB VI
PBPAM
BAB VI
VI.1. Dasar Teori
VI.1.1. Umum
Bangunan sedimentasi berfungsi sebagai tempat terjadinya proses pengendapan
partikel - partikel flokulen yang terbentuk dari proses koagulasi - flokuasi.
Partikel flokulen adalah partikel yang selama proses pengendapannya berubah
ukuran, bentuk dan beratnya. Partikel flokulen yang ada di dalam air atau fluida mempunyai
kemungkinan bagi partikel untuk saling kontak karena adanya gaya - gaya yang
mempengaruhi. Kemungkinan bagi partikel untuk saling berkontak akan semakin besar
dengan bertambahnya kedalaman tempat mengendap. Jadi penyisihan dari suspended matter
(benda - benda tersuspensi) tidak hanya tergantung dari kecepatan pengendapan tetapi juga
dari kedalaman. Inilah perbedaan penting antara pengendapan patikel diskrit dengan partikel
flokulen.
Tes kolom juga diperlukan untuk menganalisa dan mempelajari proses
pengendapan partikel flokulen. Alat tes kolom untuk partikel flokulen berbeda dengan alat tes
kolom untuk partikel diskrit, perbedaannya terletak pada jumlah lubang sampel (sampling
ports), untuk partikel flokulen lubangnya lebih banyak.
Settling column
Sampling ports
Gambar VI.1. Test Coloums dan Detail Sampling Ports
1452010059, 1452010080, 1452010084 90

PBPAM
Dengan menggunakan kolom pengendapan tersebut, sampling dilakukan pada
setiap ports pada interval waktu tertentu, dan data removal partikel diplotkan pada grafik
seperti ini :
Gambar VI.2. Grafik Isoremoval

Grafik isoremoval dapat digunakan untuk mencari besarnya penyisihan total pada
waktu tertentu. Dengan cara menarik garis vertikal dari waktu tertentu tersebut. Tentukan
kedalamannya H1, H2, H3, dan seterusnya, bisa dilihat pada gambar berikut ini :
Gambar VI.3. Penentuan Kedalaman H1, H2, dan Seterusnya

Efisiensi penyisihan partikel flokulen dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut
ini :
h1 R1 R2 h2 R2 R3 h3 R3 R4 h4 R4 R5
.(VI.1)
h5 2 h5 2 h5 2 h5 2
Grafik isoremoval juga dapat digunakan untuk menentukan lamanya waktu

pengendapan dan surface loading atau overflow rate bila diinginkan efisiensi pengendapan
tertentu. Langkah yang dilakukan adalah :
1452010059, 1452010080, 1452010084 91

PBPAM
1. Hitung penyisihan total pada waktu tertentu (seperti langkah diatas), minimal sebanyak
tiga variasi waktu dan ulangi langkah diatas minimal dua kali.
2. Buat grafik hubungan antara persen penyisihan total (sebagai sumbu y), dengan waktu
pengendapan (Sebagai sumbu x).
3. Buat grafik hubungan antara persen penyisihan total (sebagai sumbu y), dengan overflow
rate (Sebagai sumbu x).
Kedua grafik ini dapat digunakan untuk menentukan waktu pengendapan atau
waktu detensi (td) dan overlow rate (Vo) yang menghasilkan efisiensi pengendapan tertentu.
Hasil yang diperoleh dari kedua grafik ini adalah nilai berdasarkan experimen di laboratorium
(secara batch). Nilai ini dapat digunakan dalam merencanakan bak pengendapan (aliran
continue) setelah dilakukan penyesuaian, yaitu dikalikan factor scale up. Untuk waktu
detensi, factor scale up yang digunakan umunya adalah 1,75 sedangkan untuk overflow rate
factor scale up yang digunakan umumnya adalah 0,65 (Reynold dan Richards, 1996).
Kriteria desain bak sedimentasi adalah waktu detensi, kecepatan pengendapan,
kecepatan horisontal waktu detensi dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :
V
t ............................................................................................................................(VI.2)
Q
Dimana :
t = Waktu detensi (jam)
V = Volume bak (m3 )
Q = Debit rata - rata (m3 /hari)
Bangunan sedimentasi mempunyai bagian bangunan yang sama dengan bangunan

prasedimentasi yang terdiri dari :
Zona inlet
Zona settling (pengendapan)
Zona sludge (lumpur)
Zona oulet
Untuk meningkatkan efisiensi pengendapan biasanya digunakan sekat yang
dipasang secara horisontal. Pengembangan dari bentuk sekat horisontal adalah dengan
meletakkan sekat miring (membentuk sudut dengan bidang horisontal) sehingga lumpur dapat
meluncur ke bawah dengan sendirinya kedasar bak. Hal yang perlu diperhatikan dalam
1452010059, 1452010080, 1452010084 92

PBPAM
mendesain bak sedimentasi adalah pengaturan inlet maupun outletnya. Ada dua jenis bak
sedimentasi yang biasa digunakan :
1. Horizontal - flow Sedimentation
Desain yang baik pada bangunan ini dapat mengurangi lebih dari 95% dari kekeruhan air.
Bentuknya yang persegi panjang yang tanpa menggunakan alat pengambil lumpur mekanik
mempumyai beberapa keuntungan misalnya, mempunyai kemampuan untuk menyesuaikan
kondisi air seperti perubahan kekeruhan, laju aliran yang meningkat ataupun debit air yang
meningkat secara tiba-tiba. Sedangkan pada bentuk yang circular biasanya menggunakan
pengambil lumpur mekanik.
Cara kerja bak sedimentasi bentuk rectangular (persegi panjang) yaitu, air yang
mengandung flok masuk ke zona inlet kemudian masuk ke zona settling melalui baffle/sekat
agar alirannya menjadi laminer. Di zona settling partikel mengendap, endapannya masuk ke
zona lumpur, sedangkan supernatant (airnya) keluar melalui zona outlet.
Beberapa keuntungan horizontal-flow dibandingkan dengan up flow adalah:
a. Lebih bisa menyesuaikan dengan variasi kualitas dan hidrolik air
b. Prosesnya memberikan bentuk yang dapat direncanakan sesuai dengan operasional dan
kondisi iklim
c. Biaya konstruksi murah
d. Operasional dan perawatannya mudah
Adapun kriteria desainnya jumlah air yang akan diolah (Q), waktu detensi, luas
permukaan dan kecepatan pengendapan.
2. Upflow Sedimentation
Bangunan tipe ini biasanya digunakan bila debit air konstan dan kualitas kekeruhan tidak
lebih dari 900 NTU. Kelemahan dari bangunan ini adalah tidak bisa digunakan bila
kapasitasnya berlebih dan memerlukan tenaga ahli untuk mengoperasikannya. Bila dalam
suatu bangunan pengolahan air lahannya terbatas bisa digunakan tipe ini untuk bak
sedimentasinya karena lahan yang diperlukan untuk bangunan ini relatif kecil.
VI.2. Kriteria Perencanaan

Kecepatan pengendapan (plate settler) = 0,25 cm/dt
Kemiringan plate = 20o - 60o
Kecepatan pengendapan = 0,017 - 0,051 cm/dt
Jarak antar plate = 2,5 - 10cm
1452010059, 1452010080, 1452010084 93
PBPAM
Tebal plate = 3 - 10 mm
Beban permukaan = 250 m3 /m2 .hari
Bilangan reynold (Nre) = < 1000
Bilangan Froude (Nfr) = > 10-5
Surface loading (Q/A) = 30 - 40 m3/m2.hari
Kedalaman bak pengendap dari weir minimal = 3 m dengan waktu detensi (td) = 2 jam
Dan jika menggunakan aliran rata - rata maka waktu detensi = 4,5 - 6 jam
VI.3. Perencanaan
1) ZONA PENGENDAPAN
Direncanakan :
Q = 0,171 m3 /s = 0,171/2 = 0,085 m3 /s
Jumlah bak sedimentasi 2 buah
Perbandingan panjang : lebar = 2 : 1 p = 2l
Efisiensi removal = 55%
Vo = 25,35 m3 /m2 .hari
Surface loading = 39 m3 /m2 .hari
Td = 56 menit = 0,934 detik
SS = 2,63
k = 0,04
f = 0,02
2) PLATE SETTLER
Direncanakan :
Q = 0,085 m3 /s
= 600 (diperkirakan kemiringannya telah mencukupi agar partikel yang menempel pada
plate dapat langsung jatuh ke dasar bak)
W (jarak antar plate settler) = 5 cm = 0,05 m (agar ada ruang yang cukup bagi partikel
untuk menempel pada plate sebelum akhirnya jatuh ke dasar bak)
Tebal plate (t) = 1 cm = 0,01 m
Tinggi tegak settler = 1 m sehingga dengan sudut 60 0 , ketinggian miring settler adalah 1,3
m.
1452010059, 1452010080, 1452010084 94
PBPAM
3) ZONA LUMPUR
Direncanakan :
Q = 0,085 m3 /s
Pengurasan lumpur dilakukan secara gravitasi
V dalam pipa = 1 m/s
Waktu pengurasan = 3 hari = 72 jam = 259200 detik

Direncanakan :
Ruang lumpur berbentuk limas terpacung dipasang dibawah perforated wall agar mudah
dalam pengurasannya
Lumpur dikuras selama gravitasi tiap 24 jam
Panjang Permukaan lumpur (P) = lebar bak = 12,1 m
Lebar permukaan lumpur (L) = 10 m
Panjang dasar permukaan lumpur (P) = 9 m
Lebar dasar permukaan lumpur (L) = 9 m
Periode pengurasan = 3 hari
5) ZONA INLET
Saluran Pengumpul :
Direncanakan :
Q = 0,085 m3 /s
V rencana = 1 m/s
Lebar saluran (L) = 2 x h saluran
Panjang saluran (P) = (lebar bak prasedimentasi x 2) + tebal dinding
6) PINTU AIR
Direncanakan :
Q pintu air = Q bak = 0,085 m3 /s
V = 1 m/s
Lebar pintu = 1 m (agar bukaan tidak terlalu besar)
Tinggi muka air = 0,29 m (pada saluran pengumpul)
1452010059, 1452010080, 1452010084 95

PBPAM
k=1
=1
7) ZONA OUTLET
Direncanakan :
Data perencanaan sudah diketahui dari perhitungan sebelumnya
Q saluran pengumpul = 0,171 m3 /s
Bentuk saluran persegi dengan P = 2L
Panjang = lebar bak prasedimentasi = 18,51 m
Saluran Outlet :
Q = 0,171 m3 /s
Lebar saluran = 2 x Hsaluran
Panjang saluran = (lebar bak x 2) + tebal dinding
= ( 18,51 x 2) + 0,2 = 37,22 m
V rencana = 1 m/s
VI.4. Perhitungan
1) SURFACE LOADING
Tabel VI.1. Analasis data % Removal
Berat kertas Berat kertas

Kedalaman Waaktu TSS %
saring (gr) saring (mg)
(cm) (menit) (mg/L) Removal
Awal Akhir Awal Akhir
0 0.11 0.119 110 119 332 0
10 0.116 0.113 116 113 136 18.2
20 0.109 0.114 109 114 80 28.8
30
30 0.103 0.1101 103 110.1 79 42.5
45 0.11 0.112 110 112 72 58.2
60 0.112 0.118 112 118 8 64.4
1452010059, 1452010080, 1452010084 96

PBPAM
0 0.1107 0.1152 110.7 115.2 180 0
10 0.1058 0.1096 105.8 109.6 152 15.556
20 0.1149 0.1182 114.9 118.2 132 26.667
60
30 0.1088 0.1115 108.8 111.5 108 40.000
45 0.1192 0.1212 119.2 121.2 80 55.556
60 0.1161 0.1178 116.1 117.8 68 62.222

0 0.1100 0.1172 110 117.2 265.95 0
10 0.1072 0.113 107.2 113 232 12.8
20 0.1136 0.1173 113.6 117.3 206.7 22.3
90
30 0.1107 0.1141 110.7 114.1 169.6 36.2
45 0.1140 0.117 114 117 129.5 51.3
60 0.1113 0.1133 111.3 113.3 106.4 60.0

0 0.1157 0.1174 115.7 117.4 68 0
10 0.1176 0.1189 117.6 118.9 52 8.2
20 0.1186 0.1196 118.6 119.6 40 20.8
120
30 0.1178 0.119 117.8 119 48 32.9
45 0.1187 0.12 118.7 120 52 48.2
60 0.1195 0.1212 119.5 121.2 68 57.8
Dari tabel diatas di plotkan dalam Gambar VI.4. Grafik Plot Isoremoval
1452010059, 1452010080, 1452010084 97

PBPAM
VI.4. Grafik Plot Isoremoval
1452010059, 1452010080, 1452010084 98

PBPAM
Misal, contoh perhitungan dengan kedalaman 90 :
TSS (Total Suspended Solid)
= = = 265,95 mg/l
= = = 232 mg/l
= = = 206,7 mg/l
= = = 169,6 mg/l
= = = 129,5 mg/l
= = = 106,4 mg/l
% Removal
% Removal pada t10 = x 100% = x 100% = 12,8 %
% Removal pada t20 = x 100% = x 100% = 32,3%
% Removal pada t30 = x 100% = x 100% = 36,2 %
% Removal pada t45 = x 100% = x 100% = 51,3 %
% Removal pada t60 = x 100% = x 100% = 60,0 %
Penyisihan Total pada waktu (t)
R15 = 10+ (20-10) + (30-20) + (40-30) + (50-40) ) + (60-50)
= 19,6
R23 = 20+ (30-20) + (40-30) + (50-40) + (60-50)
= 29,3
R34 = 30+ (30-20) + (40-30) ) + (50-40)
= 39,1
R48 = 40+ (50-40) ) + (60-50)
= 48,3
1452010059, 1452010080, 1452010084 99
PBPAM
R57 = 50+ (60-50)
= 56,0
Dengan cara yang sama tentukan total removal pada 1 (waktu) yang lain misalkan :
15,23, 34. 48, dan 57 menit. Hasilnya dapat dilihat dari tabel berikut ini :
Tabel VI.2. Efisiensi Removal pada tiap Waktu (t)

Waktu
% R
(menit)
15 19.6
23 29.3
34 39.1
48 48.3
57 56.0
Hasil perhitungan efisiensi removal diatas dibuat dalam bentuk grafik agar mendapatkan
korelasi antara prosentase total removal (%RT) dengan waktu (t). Grafik hasil korelasi
tersebut dapat dilihat pada Gambar VI.5. Grafik Prosentase Total Removal (%RT) dengan
Waktu (t).
1452010059, 1452010080, 1452010084 100

PBPAM
Gambar VI.5. Grafik Prosentase Total Removal (%RT) dengan Waktu (t)
1452010059, 1452010080, 1452010084 101

PBPAM
Dari grafik diatas untuk mendapatkan efisiensi removal bak sedimentasi sebesar 55%
pengendapan, maka diperlukan waktu 56 menit untuk mengendapkannya. Selanjutnya
dihitung surface loading (overflow rate) pada waktu - waktu diatas, seperti dibawah ini :
Surface Loading
SL = x 1440 = x 1440 = 144 m/hr-m
SL = x 1440 = x 1440 = 93,9 m/hr-m
SL = x 1440 = x 1440 = 63,5 m/hr-m
SL = x 1440 = x 1440 = 45 m/hr-m
SL = x 1440 = x 1440 = 37,9 m/hr-m
Tabel VI.3. Hasil Perhitungan Surface Loading pada tiap Waktu

Surface Loading
Waktu (menit) % R
(m/hr-m)
15 144.0 19.6
23 93.9 29.3
34 63.5 39.1
48 45 48.3
57 37.9 56.0
Dari tabel VI.3. diplotkan pada Gambar VI.6. Grafik % R VS Surface Loading
1452010059, 1452010080, 1452010084 102

PBPAM
Gambar VI.6. Grafik % R VS Surface Loading
1452010059, 1452010080, 1452010084 103

PBPAM
Berdasarkan perhitungan diatas bilamana efisiensi removal yang dihasilkan sebesar 55% dengan
menggunakan surface loading 39 m3 /m2 .hari dan Td = 56 menit = 0,934 detik
Td desain = td x factor scale up

= 0,934 detik x 1,75 = 1,63 detik
Surface Loading = Vo x factor scale up
= 39 m3 /m2 .hari x 0,65 = 25,35 m3 /m2 .hari = 2,9 x10-4 m/s
Cek % Removal = = = 0,57 x 100 = 57 %
2) ZONA PENGENDAPAN
Q masing - masing bak sedimentasi = = = 0,085 m3 /s
Luas Permukaan Bak
As = = = 293,10 m2
Dimensi
As =PxL
293,10 m2 = 2L x L
293,10 m2 = 2L2
293,10/2 = L2
146,55 = L2
= L2
m = L, maka P = 2 x l = 2 x 12,1= 24,2 m
Jadi dimensi bangunan :
Lebar (l) = 12,1 m
Kedalaman (h) + Freeboard = 1,5 + 0,5 = 2 m
Cek td = = = 5137,19 detik = 85,61 menit
Volume Bak
Vol = Qbak x Td desain
= 0,0855 m3 /s x 5137,19 s
= 439,22 m3
1452010059, 1452010080, 1452010084 104

PBPAM
Cek Kedalaman bak
H= = = 1,49 m 1,5 m (OK!)
V Horizontal (Vh) = = = 0,00471 m/s
Partikel (d)
= * +
=* +
=( ) = = 1,6 x 10-5 m
Kontrol Penggerusan (VSc)
VSc = * +
=* +
=( ) = = 2,04 x 10-2 m
Jika Vh < VSc, maka tidak ada penggerusan

0,00471 < 0,0204 (OK !)
Kontrol Nre dan Nfr
Jari- jari Hidrolis (R) = luas basah / keliling basah
= = = 1,33 m
Nre = = = 7775,8 < 1000 (TIDAK OK !)
Nfr = = = 1,7 x 10-6 > 1 x 10-5 (TIDAK OK !)
Karena bak sedimentasi yang dirancang secara konvensional nilai Nre dan Nfr-nya tidak
memenuhi, maka digunakan plate settler untuk memperbaiki kinerja dari bak sedimentasi
tersebut.
3) PLATE SETTLER
Untuk menentukan plate settler, maka dibutuhkan :
= = 293,10 m2
Lebar bak x tinggi miring settler = 12,1 m x 1,3 m = 15,73 m2
1452010059, 1452010080, 1452010084 105

PBPAM
Panjang bak yang dilengkapi settler = 24,2 x 0,05 m = 1,21 m
Luas Permukaan
AC = x
= x = 28,6 m2
Jumlah Plate Settler (n)
n= d= = = 0,577 m
n= = = 16 buah
Kecepatan lurus (Vh) relatif pada plate
Vh = = = 3,43 x 10-3 m/s
Debit yang melalui antar plate settler (Qp)

Qp = Vh x Panjang plate settler x W
= 0,00343 x 10,68 x 0,05 = 1,83 x 10-3 m3 /dt
Panjang plate settler total = jarak antar settler x jumlah plate settler
= 0,05 m x 16 buah = 0,8 m
Kontrol Nre dan NFr
Jari- jari Hidrolis (R) = W/2 = 0,05/2 = 0,025 m
Nre = = = 106,6 < 2000 (OK !)
Nfr = = = 4,8 x 10-5 > 1 x 10-5 (OK !)
Kontrol bila satu bak dicuci :

Q = 0,171 m3 /s
Vo = = = 6,9 x 10-3 m/s
Nre = = = 214,5 < 2000 (OK !)
4) ZONA LUMPUR
Sludge yang harus dihilangkan = 55 % x total zat padat
= 0,55 x 1000 mg/L
= 550 mg/L
Partikel yang lolos = total zat padat sludge yang harus dihilangkan
= 1000 mg/L 550mg/L = 450 mg/L
1452010059, 1452010080, 1452010084 106

PBPAM
Berat lumpur per bak (kg/hr) = Sludge yang harus dihilangkan x Q bak
= 550 mg/L x 0,171 m3 /s
= 0,55 kg/m3 x 0,171 m3 /s
= 0,094 kg/s = 8121,6 kg/hr
Densitas Lumpur = (Densitas SS) + (Densitas air)
= (2650 kg/m3 x 5%) + (995,68 kg/m3 x 95%)
= (132,5 kg/m3 ) + (945,89 kg/m3 )
= 1078,39 kg/m3
Volume Sludge = volume solids + Volume air
Vol. Sludge = + , Ms : Ma = 95 : 5 Ma = 19 Ms
= +( )= +( )
= 20,44 m3 /hr = 0,85 m3 /jm

Luas Permukaan Lumpur (A) = P x L = 12,1 x 10 = 121 m2
Luas Dasar Permukaan Lumpur (A) = P x L = 9 x 9 = 81 m2
Volume Lumpur = 20,44 m3 /hr x 3 hari = 61,32 m3
Kedalaman Ruang Lumpur (h)
Volume lumpur tiap 24 jam = ( )
61,32 m3 = ( )
61,32 m3 = (1093)
h = = 0,611 m
Kemiringan Ruang Lumpur (h)
Tan =
= = 1,22
Maka tan 1,22 = 50,6 51 o
1452010059, 1452010080, 1452010084 107

PBPAM
Pengurasan Ruang Lumpur
Q pengurasan = = = 0,000236 m3 /s
A pipa = = = 0,085 m2
D pipa = = = 0,329 m
Diameter yang dipakai adalah 700 mm (diameter dalam pipa) dan pipa yang dipakai
adalah pipa PE.
6) ZONA INLET
Saluran Pembawa :
Panjang Saluran (P) = (lebar bak sedimentasi x 2) + tebal dinding
= (12,1 x 2) + 0,2 m = 24,4 m
Dimensi Saluran
A= = = 0,085 m
A =hxh
0,085 m = 2 h
h = 0,085/2
h = 0,0425 m
h = 0,0425 m = 0,2 m l = 2(h) = 0,4 m
maka, dimensi saluran pengumpul :
Tinggi (h) + Freeboard = 0,2 m + 0,5 m = 0,7 m
Lebar (l) = 0,4 m
Headloss di Saluran Pengumpul
Mayor Losses (hm) :
V= * + * + = [ ] * +
1 m/s = [ ] * + = 0,0111 m
Head Kecepatan (hv)
hv = = = 0,05 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 108

PBPAM
7) PINTU AIR
Bukaan Pintu Air
Q =kx x a x b (2 x g x h)0,5
0,085 m3 /s = 1 x 1 x a x 1 (2 x 9,81 x 0,2)0,5
0,085 m3 /s = 1,980a
a = 1,980/0,085 = 23,29 m
Headloss di Pintu Air
Dengan k gate valve = 2
hf = k x =2x
= 0,101 m
- HI Saluran Berpintu = x (hf x hv saulran pengumpul)
= x (0,101 x 0,05)
= 0,00168 m
- HI di Pintu Air = = = 0,084 m
8) ZONA OUTLET
Q = 1,375 x l x h3/2
0,085 = 1,375 x 2h x h3/2
0,085 = 2,75 h5/2
h5/2 = 0,085/2,75 m
h5/2 = 0,0309 m
h = 0,248 m = 24,8 cm
maka l = 2h = 2(0,248) = 0,658 m = 68,8 cm
Dimensi
A=pxlxh
= 12,1 m x 0,658 m x 0,248 m
= 1,97 m2
Kecepatan dalam Saluran Pengumpul
V = Q/A = 0,085 m3 /s / 1,97 m2 = 0,043 m/s
1452010059, 1452010080, 1452010084 109

PBPAM
Slope
V= * + [ ] = [ ] [ ]
1 m/s = [ ] [ ] = 0,05026 m
Headloss Saluran (hf) = slope x panjang = 0,05026 x 12,1 = 0,608 m

Head Kecepatan (hv)
hv = = = 0,05 m
= 0,608 m + 0,05 m
= 0,658 m
Saluran Outlet :
A = Q/V = 0,085 m3 /s /1 m/s = 0,0855 m2
A =BxH
0,0855 = 2H x H
0,0855 = 2H2
H2 = 0,0855/2
H = = 0,204 m
Maka, B = 2H = 2(0,204) = 0,409 m
Dimensi Saluran Outlet
Panjang = 12,1 m
Lebar = 0,409 m
Headloss di Saluran Outlet
- Mayo Losses (hm)
V= * + * + = [ ] * +
1 m/s = [ ] * + = 0,0992 m
Head Kecepatan (hv)
hv = = = 0,05 m
Slope = = = 0,0081 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 110

PBPAM
= 0,05 + 0,0081 = 0,0581 m
9) PIPA PENGHUBUNG SEDIMENTASI KE FILTRASI

D= = = 0,33 m

Headloss Pipa Penghubung Sedimentasi ke Filtrasi
L = total L penghubung = 1,7 m + 1,3 m + 0,4 m + 1,3 m + 0,4 m + 1,9 m = 7 m
Hf =
=( ) = 0,0120 m

Hf minor =
3 belokan = 3 x 0,038 = 0,114 m

Hf minor =
2 tee = 2 x 0,091 = 0,182 m

Hv = = = 0,05 m

= 0,0120 + (0,114 + 0,182 + 0,05) = 0,358 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 111

PBPAM
D= = = 0,208 m

L = total L penghubung = 1+ 1,5 + 0,35 + 2,75 + 1 + 4 + 1 + 2,75 +1 + 4 + 1
= 20,35m
Hf =
=( ) = 0,1074 m

Hf minor =
4 belokan = 4 x 0,0382 = 0,152 m

Hf minor =
4 tee = 4 x 0,0917= 0,366 m

Hv = = = 0,05 m

= 0,1074 + (0,152 + 0,366 + 0,05)
= 0,675 m
Headloss Total = Hf total sebelum pompa + Hf total sesudah pompa + Hf statis

= 0,358 + 0,675 + 1,5 = 2,533 m
Daya Pompa
1452010059, 1452010080, 1452010084 112

PBPAM
1 Hp = 0,746 Kw maka, Hp = 6,79 x 0,746 = 5,06 Kw
1452010059, 1452010080, 1452010084 113

PBPAM
Daftar Pustaka
Sons, Inc.
Syed R, Qasim. 1985. Wastewater Treatment Plants : Planning, Design, and Operation. Holt,
Rinehart, and Winston.
1452010059, 1452010080, 1452010084 114

PBPAM
LAMPIRAN SEDIMENTASI
25800
PLATE SETTLER
PLATE SETTLER

DENAH
SKALA 1:147
25800
900
2071
600
9191
POTONGAN A-A
SKALA 1:158

PBPAM
BAB VII
PERENCANAAN FILTRASI
PBPAM
BAB VII
PERENCANAAN FILTER
VII.1. Gambaran umum

a. Fungsi dan Proses Filtrasi
Filtrasi adalah proses yang digunakan pada pengolahan air bersih untuk memisahkan
(menyaring) bahan - bahan pengotor (partikulat) yang terdapat di dalam air. Pada prosesnya,
air yang melewati media filter akan terakumulasi pada permukaan filter dan terkumpul di
sepanjang kedalaman media yang terlewati. Filter juga memiliki kemampuan untuk
memisahkan semua ukuran partikulat termasuk alga, bakteri, dan koloid - koloid tanah.
Sedangkan bangunan filter berfungsi untuk menyaring flok - flok yang masih terdapat
di dalam air yang tidak dapat terendapkan pada bak sedimentasi dan juga menyaring
mikroorganisme yang terkandung di dalam air. Beberapa macam proses filtrasi, antara lain :
1) Rapid sand filtrasi
Adalah proses filtrasi yang dilakukan setelah adanya koagulasi dan flokulasi serta
sedimentasi. Media yang umum dipakai, adalah :
Single Media, contoh : pasir.
Dual Media, contoh : pasir dan antrasit yang terpisah.
Mixed Media, contoh : pasir dan antrasit yang tercampur.
Media yang sering dipakai adalah antrasit, pasir, dan kerikil. Antrasit dan pasir sebagai
media penyaring, sedangkan kerikil sebagai media penyangga. Susunan media yang baik
untuk filtrasi adalah bagian atas kasar dan semakin ke bawah semakin halus. Hal ini dapat
menghindari terjadinya clogging (penyumbatan) di lapisan atas media dan seluruh media
dapat digunakan sebagai media penyaring.
Bagian-bagian dari filter pasir cepat meliputi (Gambar VII.1) :
Bak filter, bak ini merupakan tempat proses filtrasi berlangsung. Jumlah dan ukuran bak
tergantung debit pegolahan (minimum dua bak).
Media filter, media filter merupakan bahan berbutir/granular yang mempunyai pori - pori.
Di pori - pori antar butiran inilah air mengalir dan terjadilah proses penyaringan. Media
dapat tersusun oleh satu macam bahan (single media), dua macam (dual media), atau
banyak media (mixed media).
1452010059, 1452010080, 1452010084 115

PBPAM
Sistem underdrain, underdrain merupakan sistem pengaliran air yang telah melewati
proses filtrasi yang terletak di bawah media filter. Underdrain terdiri atas :
Orifice, yaitu lubang pada sepanjang pipa lateral sebagai jalan masuknya air dari
media filter ke dalam pipa.
Lateral, yaitu pipa cabang yang terletak di sepanjang pipa manifold.
Manifold, yaitu pipa utama yang menampung air dari lateral dan mengalirkannya ke
bangunan penampung air.
Gambar VII.1. Bagian - bagian Filtrasi
Pengoperasian filter pasir cepat adalah sebagai berikut :

1. Selama proses filtrasi berlangsung, partikel yang terbawa air akan tersaring di media
filter. Sementara itu, air terus mengalir melewati media pasir dan penangga, masuk
lubang/orifice. Ke pipa lateral, terkumpul di pipa manifold, dan akhirnya air keluar
menuju bak penampung (lihat gambar VII.2)
2. Partikel yang tersaring di media lama kelamaan akan menyumbat pori - pori
mediasehingga terjadi clogging (penyumbatan). Clogging ini akan meningkatkan
headloss diatas media atau menurunnya debit filtrasi. Untuk menghilangkan clogging,
dilakukan pencucian media.
3. Pencucian dilakukan dengan cara memberikan aliran balik pada media (backwash)
dengan tujuan untuk mengurai media dan mengangkat kotoran yang menyumbat pori -
pori media filter. Aliran air dari manifold, ke lateral, keluar orifice, naik ke media hingga
1452010059, 1452010080, 1452010084 116

PBPAM
media terangkat, dan air dibuang melewati gutter yang terletak diatas media (lihat
gambar VII.3)
4. Bila media filter telah bersih, filter dapat dioperasikan kembali.
Gambar VII.2. Aliran pada saat Operasi Filter
Gambar VII.3. Aliran pada saat Pencucian Filter
Filter pasir cepat dapat dibedakan dalam beberapa kategori :

1. Menurut sistem kontrol kecepatan filtrasi
Berdasarkan sistem kontrol kecepatannya, filter dikelompokkan menjadi :
Constant rate : debit hasil proses filtrasi konstan sampai pada level tertentu. Hal ini
dilakukan dengan memberikan kebebasan kenaikan level muka air diatas media
filter.
Declining rate atau Constant head : debit hasil proses filtrasi menurun seiring
dengan waktu filtrasi, atau level muka air diatas media filter dirancang pada nilai
yang tetap.
2. Menurut arah aliran
Berdasarkan arah alirannya, filter dikelompokkan menjadi :
Filter aliran down flow (kebawah).
Filter aliran upflow (keatas).
1452010059, 1452010080, 1452010084 117

PBPAM
Filter aliran horizontal.
3. Menurut sistem pengaliran
Berdasarkan sistem pengalirannya, filter dikelompokkan menjadi :
Filter dengan aliran secara grafitasi (grafity filter).
Filter dengan aliran bertekan (pressure filter).
2) Slow sand filtrasi
Adalah proses filtrasi dengan kecepatan yang relatif lambat, dengan menggunakan media
pasir. Proses ini merupakan proses penyaringan air permukaan yang sebelumnya tidak melalui
unit - unit koagulasi, flokulasi, dan sedimentasi. Jadi dari bak prasedimentasi langsung
dialirkan ke filter lambat ini.
Pada filter ini, proses koagulasi, flokulasi, dan sedimentasi, terjadi pada filter dengan
bantuan dari mikroorganisme yang terbentuk pada permukaan pasir. Keuntungan filter ini
adalah tingkat pengolahannya tinggi, namun juga banyak kerugiannya, antara lain adalah :
Sangat sensitif terhadap variasi pH air baku.
Jika terdapat air keruh masuk, maka pori - pori dari film di permukaan akan tersumbat.
Karena itu biasanya diperlukan tambahan bak pengendap yang besar sebelum masuk ke
filter ini.
Waktu pengendapan air baku cukup lama sehingga proses filtrasi juga berlangsung lama.
Memerlukan lahan yang cukup luas selain untuk filter itu sendiri juga lahan untuk bak
pengendap.
3) Presure Filtration (penyaringan bertekanan)
Adalah proses penyaringan dengan tekanan dengan menggunakan air baku berupa air
tanah.
4) Direct filtration (penyaring langsung)
Adalah proses filtrasi untuk air baku dengan tingkat kekeruhan tinggi.
Keuntungan filter lambat antara lain :
Biaya konstruksi rendah.
Rancangan dan pengoperasian lebih sederhana.
Tidak diperlukan tambahan bahan kimia.
Variasi kualitas air baku tidak terlalu menganggu.
Tidak diperlukan banyak air untuk pencucian, pencucian tidak menggunakan backwash,
hanya dilakukan dibagian atas media.
1452010059, 1452010080, 1452010084 118

PBPAM
Kerugian filter pasir lambat adalah besarnya kebutuhan lahan, yaitu sebagai akibat dari
lambatnya kecepatan filtrasi. Secara umum, filter pasir lambat hampir sama dengan filter
pasir cepat. Filter lambat tersusun oleh bak filter, media pasir, dan sistem underdrain
(lihat gambar VII.4). pembedaan filter pasir cepat dan filter pasir lambat dapat dilihat
pada tabel VII.1.
Gambar VII.4. Skema Filter Pasir Lambat
VII.2. Mekanisme Flitrasi

Mekanisme filtrasi yang paling penting, antara lain :
1. Mechanical Straining
Merupakan proses penyaringan zat padat agar dapat lolos melewati media pasir berpori
yang biasanya terjadi di permukaan media filter.
2. Sedimentasi
Sedimentasi adalah proses pengendapan partikel tersuspensi yang lebih halus ukurannya
daripada lubang pori pada permukaan butiran. Apabila filtrasi berlangsung terus - menerus
maka akan menyebabkan :
a. Berkurangnya ukuran efektif pori - pori.
b. Kecepatan turunnya air bertambah.
c. Terjadinya penggerusan endapan
3. Adsorbsi
Merupakan proses yang paling penting dalam filtrasi karena dapat menghilangkan
partikel koloid yang berasal dari bahan organik maupun non organik yang tidak terendapkan.
Proses ini dapat terjadi secara alamiah dengan menggunakan pasir kuarsa.
1452010059, 1452010080, 1452010084 119

PBPAM
Tabel VII.1. Perbandingan Filter Lambat dan Filter Cepat
Rapid Sand Filter
Karakteristik Slow Sand Filter
Gravitasi Bertekanan
Kecepatan Filtrasi 2 5 m3 /m2 .hari 120 360 m3 /m2 .hari
Ukuran Bak Luas (2000 m2 ) Kecil (100 m2 )
Effective Size (ES) pasir 0,35 mm 0,6 1,2 mm
Uniformity Coef. (UC) 2 2,5 1,5 1,7
Head loss Sampai 1 m Sampai 3 m
Mengeruk lapisan paling atas Backwash dengan air atau air
Metoda Pencucian dan mencucinya atau dan udara, dalam beberapa hal
mengganti dengan pasir baru menggunakan surface scour
Rapid Sand Filter
Karakteristik Slow Sand Filter
Gravitasi Bertekanan
Kebutuhan air pencuci 0,2 0,6 % dari filtrat 3 6 % dari filtrat
Penetrasi suspended
solid ke dalam media superficial Dalam
Pretreatment dengan
koagulasi Tidak Iya Iya
Konstruksi tertutup Tidak Optional Iya
Visible Operation Iya Iya Tidak
Biaya Investasi Tinggi Tinggi Medium
Biaya Operasi Rendah Tinggi Tinggi
Penyisihan bakteri 99,99 % 90 99 %
Keterampilan operator Tidak begitu Penting Diperlukan
VII.3. Media Filter dan Distribusi Media

Bagian filter yang berperan penting dalam melakukan penyaringan adalah media filter.
Media filter tersusun oleh pasir silica alami, anthrasit, atau pasir garnet. Media ini umumnya
memiliki variasi dalam ukuran, bentuk dan komposisi kimia. Pemilihan media filter yang
akan digunakan dilakukan dengan cara ayakan (sieve analysis). Hasil ayakan suatu media
filter digambarkan dalam kurva akumulasi distribusi (lihat gambar VII.5) untuk mencari
ukuran efektif (effective size) dan keseragaman media yang diinginkan (dinyatakan sebagai
uniformity coefficient).
Effective size (ES) atau ukuran efektif media filter adalah ukuran media filter bagian
atas yang dianggap paling efektif dalam memisahkan kotoran yang besarnya 10% dari total
kedalaman lapisan media filter atau 10% dari fraksi berat, ini sering dinyatakan sebagai d 10
(diameter persentil 10).
1452010059, 1452010080, 1452010084 120

PBPAM
Uniformity Coefficient (UC) atau koefisien keseragaman adalah angka keseragaman
media filter yang dinyatakan dengan perbandingan antara ukuran diameter pada 60% fraksi
berat terhadap ukuran efektif atau dapat ditulis : UC = d 60 /d10 x d60 adalah diemeter butiran
pada persentil 60.
Gambar VII.5. Lembar untuk Penggambaran Hasil Analisis Ayakan Pasir
Berdasarkan jenis dan jumlah media yang digunakan dalam penyaringa, media filter
dikategorikan menjadi :
1. Single media : satu jenis media seperti pasir silika, atau dolomit saja. Filter cepat
tradisional biasanya menggunakan pasir kuarsa. Pada system ini penyaring SS terjadi
1452010059, 1452010080, 1452010084 121

PBPAM
pada lapisan paling atas sehingga dianggap kurang efektif karena sering dilakukan
pencucian.
2. Dual media : misalnya digunakan pasir silika, dan anthrasit. Filter dual media sering
digunakan filter dengan media pasir kuarsa di lapisan bawah dan anthrasit pada lapisan
atas. Keuntungan dual media :
Kecepatan filtrasi lebih tinggi ( 10 - 15 m/jam).
Periode pencucian lebih lama.
Merupakan peningkatan filter single media (murah).
3. Multi media : misalnya digunakan pasir silika, anthrasit dan garnet/ dolomit. Fungsi dari
multi media adalah untuk memfungsikan seluruh lapisan filter agar berperan sebagai
penyaring. Susunan media berdasarkan ukuran dibedakan menjadi :
Seragam (uniform), ukuran butiran media filter relatif sama dalam satu bak.
Gradasi (stratified), ukuran butiran media filter tidak sama dan tersusun bertingkat.
Tercampur (mixed), ukuran butiran media filter tidak sama dan bercampur.
Kriteria ukuran media efektif dan keseragaman media untuk beberapa jenis dan jumlah
media filter dapat dilihat Tabel VII.3. Bila suatu stok pasir tidak memenuhi kriteria, maka
harus dilakukan pemilihan ukuran hingga memenuhi kriteria tersebut. Perhitungan presentase
pasir yang dapat digunakan, pasir yang terlalu kecil, pasir yang terlalu besar dapat dihitung
sebagai beriut ini :
Presentase stok pasir yang dapat digunakan :
Puse = 2 (Pst60 Pst10 )...................VII.1
Presentase pasir yang terlalu kecil :
Pf = Pst10 0,1 Puse = Pst10 0,2 (Pst60 Pst10 )VII.2
Presentase ukuran pasir yang terlalu besar :
Pc = 100 Pf Puse VII.3
Keterangan :
Pst10 adalah presentase pasir stok yang memenuhi ES sesuai kriteria yang diminta.
Pst60 adalah presentase pasir stok yang memenuhi ES x US sesuai kriteria yang diminta
Setelah dilakukan pemilihan ukuran butiran pasir stok, maka pasir stok dapat
digunakan sebagai media filter yang memenuhi kriteria.
1452010059, 1452010080, 1452010084 122

PBPAM
VII.4. Alternatif Desain
Tabel VII.2 Tipe Media dan Aplikasinya
Filter
Media Tipe Filter Desain Kriteria Keuntungan/Kerugian
Slow Sand Filter, tingkat 1. Desain dan konstruksinya
Fine Sand Effective Size = 0,25-0,35
filtrasi 0,13-0,42 m/jam mudah
2. Kualitas effluen baik tanpa
U.C. : 2 3
pretreatment
a. Memerlukan area filter bed
Kedalaman = 1 - 1,2 m
yang besar
b. Hanya untuk air baku yang
Sg 2,63
berkualitas baik
c. Frekuensi pengurasan 20 - 30
hari
Rapid Sand Filter,
Medium 1. Proses filtrasinya dapat
tingkat filtrasi 5 - 7,5Effective Size = 0,45-0,65
Sand diterima secara luas
m/jam
2. Range aplikasinya luas jika
U.C. : 1,4 - 1,7
pretreatment tersedia
a. Filter run-nya lebih rendah
Kedalaman = 0,6 - 0,75 m
karena adanya filtrasi permukaan
b. Selalu memerlukan
Sg 2,63 pengolahan koagulasi dan
memerlukan sistem pencucian
( Sumber : Kawamura, S. )
Pada kawamura sebenarnya terdapat 6 macam tipe madia, tetapi karena yang dapat
dipakai pada perencanaan hanya 2 macam tipe, maka hanya 2 tipe itulah yang disebutkan
seperti pada tabel VII.2.
Karena sebelumnya telah terdapat pengolahan pendahuluan seperti koagulasi,
flokulasi, dan sedimentasi, maka jenis filter yang lebih cocok dipakai adalah rapid sand filter.
Hal ini berdasarkan pertimbangan lain bahwa luas area yang dibutuhkan untuk rapid sand
filter tidak terlalu besar, dan kesempatan clogging lebih rendah daripada menggunakan slow
sand filter.
VII.5. Dimensi Bak Filter

Luas permukaan bak filter tergantung pada jumlah bak, debit pengolahan, dan
kecepatan filtrasi, jumlah bak ditentukan berdasarkan debit pengolahan dengan rumus
pendekatan : N = 1,2 Q 0,5 , dengan Q adalah debit pengolahan (mgd). Jumlah bak juga
1452010059, 1452010080, 1452010084 123

PBPAM
ditentukan dengan batasan luas permukaan maksimum 100 m2 per bak. Jumlah bak minimum
adalah dua. Luas permukaan bak dihitung dengan rumus :
As = ..................................................................................................VII.4
Dengan Vo kecepatan filtrasi. Berdasarkan luas permukaan bak, ukuran bak (panjang
dan lebar, atau diameter) dapat ditentukan. Ratio lebat terhadap panjang berkisar sekitar 1 : 1
hinga 2 : 2. Tinggi bak filter ditentukan dari tinggi total bahan yang terdapat di bak, meliputi
underdrain, media penyangga, media filter dab ait diatas media ditambah dengan tinggi
jagaan (freeboard). Tinggi air diatas media direncanakan sekitar 90 sampai 120 cm.
VII.6. Hidrolika Filtrasi

Pada perinsipnya aliran pada media berbutir (filter pasir) dianggap sebagai aliran
dalam pipa berjumlah banyak. Kehilangan tekanan dalam pipa akibat gesekan aliran
mengikuti persamaan Darcy - Weisbach berikut :
hL = f ..VII.5
Dengan :
hL = Kehilangan tekanan akibat gesekan (m)
f = Koefisien Kekasaran
L = Panjang pipa (m)
V = Kecepatan aliran (m/s)
Dc = Diameter pipa (m)
Bila persamaan Darcy - Weisbach diterapkan pada aliran di media berbutir, maka
perlu ada penyesuaian. Ketebalan atau tinggi media sama dngan panjang pipa dan diameter
pori di antara butiran pasir dianggap identik dengan diameter pipa. Pada pipa, luas penampang
saluran adalah x x Dc2 . Jari - jari hidrolis (r) pada pipa adalah luas penampang dibagi
dengan keliling basah :
r= = ..VII.6
Jari - jari hidrolis pada media berbutir dapat ditentukan dengan volume rongga dibagi
dengan luas permukaan butiran (Ap) :
r= ..VII.7
Volume rongga bergantung pada besarnya porositas media. Porositas media dapat
dinyatakan sebagai berikut :
1452010059, 1452010080, 1452010084 124

PBPAM
= = ....VII.8
Persamaan VII.8 ditulis kembali sebagai berikut :
Vv = ( ) ..VII.9
Dengan substitusi, persamaan VII.7 menjadi :
r=( ) ..VII.10a
Bila Vp/Ap = (1/3 x x d3 )/ (1/3 x x d2 ) = d/6, maka :
r=( ) VII.10b
Substitusi persamaan VII.6 dan persamaan VII.10b diperoleh :
Dc = ( ).VII.11
Kecepatan aliran pada pipa (v) identik dengan pendekatan laju aliran (flow rate, Va =
debit/luas permukaan bak) dibagi dengan porositasnya, maka :
V= ..VII.12
Untuk jenis media yang tidak bulat digunakan faktor bentuk (kebulatan) , sehingga
perlu dikoreksi :
= ....VII.13
Dari rumus Darcy Weisbach untuk f =3/4 x f, diperoleh persamaan Carman

Kozeny :
hL = f =( ) ...VII.14
Nilai f merupakan fungsi Nre :
f = 150 ( ) + 1,75..VII.15
Bilangan Reynold, Nre merupakan fungsi diameter dan kecepatan aliran yang
diturunkan dengan rumus :
Nre = = ...VII.16
Dimana :
= Berat jenis
v = Viskositas dinamis
= Viskositas kinematis
Selain persamaan Carman - Kozeny diatas, terdapat ersamaan empiris untuk
menghitung kehilangan tekanan saat filter bersih, yaitu persamaan Rose sebagai berikut :
1452010059, 1452010080, 1452010084 125
PBPAM
hL = 1,067 ...VII.17
CD adalah koefisien drag yang besarnya tergantung bilangan Reynold (persamaan

VII.16) nilai C D dihitung sebagai berikut :
Untuk Nre = 1 Dc = VII.18c
Untuk 1 < Nre < 104 Dc = + + 0,34..VII.18b

Untuk Nre > 104 Dc = 0,4..VII.10c

Persamaan VII.14 dengan persamaan VII.17 digunakan untuk menghitung kehilangan
tekanan akibat aliran pada media berbutir yang seragam. Untuk media terstratifikasi dengan
porositas tidak sama, maka setiap lapisan media dihitung tersendiri sebagai media seragam.
Demikian juga untuk jumlah media lebih dari satu macam media. Untuk media tidak seragam
tetapi porositas seragam, maka persamaan tersebut berubah menjadi :
Persamaan Carman - Kozeny :
hL = ( ) VII.19
Persamaan Rose :
hL = 1,067 ....VII.20
Dengan x adalah fraksi berat butiran media dengan ukuran d i dan L adalah tebal media
total. Besarnya kehilangan tekanan pada media filter dapat ditentukan dengan menggunakan
percobaan piezometrik dalam skala laboratorium seperti gambar VII.6a dan VII.6b
memperlihatkan rangkaian alat yang digunakan untuk mengukur tingginya tekanan air (head)
pada piezometer selama percobaan filtrasi berlangsung. Makin kebawah lokasi titik sampling,
maka head makin menurun (karena kehilangan tekanan atau headloss bertambah).selama
proses filtrasi berlangsung, head di setiap piezometer dicatat seperti gambar VII.6b. Dengan
bertambahnya waktu filtrasi, head makin menurun (karena terjadi clogging yang
menyebabkan headloss meningkat), bahkan bisa mencapai head negative, artinya tinggi muka
air di piezometer berada dibawah dasar media filter.
1452010059, 1452010080, 1452010084 126

PBPAM
Gambar VII.6. Kehilangan Tekanan pada Filtrasi, (a) Percobaan Piezemetrik (b) Profil
Kehilangan Tekanan selama Proses Filtrasi
Headloss pada proses filtrasi akan selalu meningkat sejalan dengan waktu operasional.
Naiknya headloss ini dapat digunakan untuk menentukan filter run atau siklus filter, yaitu
periode waktu operasi filtrasi diantara dua pencucian media. Filter run ditentukan dengan
melakukan pencatatan kekeruhan pada efluen filter dan headloss yang terjadi selama filter
beroperasi. Gambar VII.7 memperlihatkan hubungan antara headloss dan kekeruhan dengan
waktu. Dengan mengacu pada besarnya kekeruhan maksimum pada efluen, waktu backwash
dapat ditentuukan. Waktu backwash juga dapat ditentukan dengan memberi batasan pada nilai
headloss maksimum.
1452010059, 1452010080, 1452010084 127

PBPAM
Gambar VII.7. Hubungan antara Headloss dan Kekeruhan dengan Waktu Operasi
Filter
VII.7. Hidrolika Pencucian (Backwash)

Filter pasir cepat, setelah digunakan dalam kurun waktu tertentu akan mengalami
penyumbatan akibat tertahannya partikel halus dan koloid oleh media filter. Tersumbatnya
media filter ditanda oleh :
1. Penurunan kapasitas produksi (untuk filter constant head).
2. Peningkatan kehilangan energi (headloss) yang diikuti oleh kenaikan muka air di atas
media filter (untuk filter constant rate).
3. Penurunan kualiatas air produksi.
Jika keadaan ini tercapai, seperti ditunjukkan oleh adanya head yang negatif pada
gambar VII.6b, maka filter harus dicuci. Teknik pencucian filter cepat dapat dilakukan dengan
menggunakan aliran balik (backwashing), dengan kecepatan tertentu agar media filter
terfluidasi dan terjadi tumbukan antar media. Tumbukan antar media menyebabkan lepasnya
kotoran yang menempel pada media, selanjutnya kotoran yang telah terkelupas akan terbawa
bersama dengan aliran air. Untuk meningkatkan kinerja backwashing, sering didahului
dengan pencucian di permukaan (surface washing) dan atau memberikan tekanan udara dari
bawah dengan blower (air washing)
Tujuan pencucian filter adalah melepaskan kotoran yang menempel pada media filter
dengan aliran diatas (upflow) hingga media terekespansi. Umumnya tinggi ekspansi sebesar
15% sampai 35% (Droste , 1997). Lama pencucian sekitar 3 hingga 15 menit. Ada beberapa
sistem pencucian filter, yaitu :
1452010059, 1452010080, 1452010084 128

PBPAM
Menggunakan menara air.
Interfilter.
Pompa backwash.
Untuk menghitung head pompa pencucian atau tinggi menara, makan harus dihitung
headloss melalui media, dasar filter (underdrain), dan sistem perpipaan pada saat awal
backwash. Saat awal backwash, tekanan air backwash harus mampu memecahkan media yang
kemungkinan memadat akibat adanya kotoran yang melekat pada permukaan media. Tekanan
air backwash juga harus mampu mengangkat pasir hingga ketinggian tertentu (terfluidasi).
Pada saat terfluidasi, massa butiran pasir tidak berubah. Massa butiran oasir saat
operasi filtrasi sama dengan massa pasir saat terfluidasi. Hal ini dapat dituliskn dengan
persamaan berikut :
( ) ( ) ............................................................VII.21
L dan Le masing-masing adalah tinggi media mula-mula saat filtrasi dan tinggi media
terekspansi. dan e adalah porositas saat filtrasi dan saat terekspansi. A merupakan luas
permukaan bak filter dan adalah jenis butiran media. Tinggi media terekspansi pada saat
backwash dapat dituliskan :
( )
................................................................................................ VII.22
( )
Porositas media terekspansi (e) bergantung pada kecepatan backwash dan kecepatan
pengendapan partikel :
( ) ............................................................................................... VII.23
Dimana : VB = kecepatan backwash

VS = kecepatan pengendapan partikel
Besarnya kecepatan backwash minimum ditentukan dengan persamaan (VII.23)
dengan ketentuan Vs adalah kecepatan pengendapan partikel terbesar :
............................................................................................... VII.24
Kombinasi persamaan (VII.22) dan (VII.23) diperoleh persamaan
( )

.................................................................................. VII.25
( )
1452010059, 1452010080, 1452010084 129

PBPAM
VII.8. Sistem Underdrain
Sistem underdrain adalah sistem pengaliran air dibawah media filter setelah air
melewati proses penyaringan. Persyaratan sistem underdrain adalah :
a. Dapat mendukung media diatasnya.
b. Distribusi merata pada saat pencucian.
Kriteria untuk sistem underdrain adalah sebagai berikut :
1. Dasar filter dapat terdiri dari sistem perpipaan yang tersusun dari lateral dan manifold,
dimana air diterima melalui lubang orifice yang diletakkan pada pipa lateral.
2. Kecepatan pencucian 36 m/jam (600 l/m. menit), dengan tinggi ekspansi sebesar 15
cm sehinga headloss = 25 cm.
3. Manifold dan lateral ditunjukan agar distribusi merata, headloss 1-3 m dengan sistem
manifold literal :
a. Perbandingan luas orifice/filter = 0,0015 - 0,005.
b. Perbandingan luas lateral/orifice = 2 - 4.
c. Perbandingan luas manifold/lateral = 1,5 - 3.
d. Diameter orifice = 0,6 - 2 cm.
e. Jarak antara orifice = 7,5 - 30 cm.
f. Jarak antara lateral = orifice.
Gambar VII.8 sampai VII.11 dibawah ini adalah bentuk sistem underdrain dengan
model orifife-lateran-manifold dan bentuk sistem underdrain lainnya.
Gambar VII.8 Sistem Underdrain dengan Model Manifold Pipe
1452010059, 1452010080, 1452010084 130

PBPAM
Gambar VII.9 Sistem Underdrain dengan Model Perforated Plate
Gambar VII.10 Sistem Underdrain dengan Model Nozzle dan Strainer
Gambar VII.11 Sistem Underdrain dengan Model Block Filter
1452010059, 1452010080, 1452010084 131

PBPAM
VII.9. Kriteria Perencanaan
Tabel VII.3. Tabel Kriteria Perencanaan Dual Media Filter
Jenis Saringan
Unit Saringan Biasa Saringan dgn Saringan
( Gravitasi ) Pencucian Bertekanan
Antar Saringan
Jumlah Bak Saringan N = 12 Q 0,5 *) Minimum 5 -
bak
Kecepatan Penyaringan 11-Jun Dec-33
(m/jam)
Pencucian :
Sistem Pencucian Tanpa/dengan Tanpa/dengan Tanpa/dengan
blower & atau blower & atau blower & atau
surface wash surface wash surface wash
Kecepatan (m/jam) 36 50 36 50 72 198
Lama Pencucian (menit) 10 15 10 15 -

Periode antara dua
pencucian (jam) 15 24 18 24 -
Ekspansi (%) 30 50 30 50 30 50
Media Pasir :
Tebal (mm) 300 700 300 700 300 700
Single media 600 700 600 700 600 700
Media Ganda 300 600 300 600 300 600
Ukuran efektif,ES (mm) 0,3 0,7 0,3 0,7 -
Koefisien keseragaman,UC 1,2 1,4 1,2 1,4 1,2 1,4
Berat Jenis (kg/dm3 ) 2,5 2,65 2,5 2,65 2,5 2,65
Porositas 0,4 0,4 0,4
Kadar SiO2 >95 % >95 % >95 %
Filter dasar saringan

1) Lapisan penyangga dari
atas ke bawah
Kedalaman (mm) 80 100 80 100 -
Ukuran butir (mm) 5-Feb 5-Feb -
Kedalaman (mm) 80 100 80 100 -
Ukuran butir (mm) 5 10 5 10 -
Kedalaman (mm) 80 100 80 100 -
Kedalaman (mm) 80 150 80 150 -
1452010059, 1452010080, 1452010084 132

PBPAM
2) Filter Nozel
Lebar Slot Nozel < 0,5 < 0,5 < 0,5
(mm)
Prosentase luas slot >4 % >4 % >4 %
nozel terhadap luas
filter (%)
Catatan : * ) untuk saringan dengan jenis kecepatan menurun.
** ) untuk saringan dengan jenis kecepatan konstan, harus dilengkapi dengan
pengatur aliran otomatis.
(Sumber : SNI 6774 2008)
Tabel VII.4 Desain Kritria Underdrain

Kriteria Nilai
Minimum diameter
20 cm
underdrain
Diameter Lubang
6 12 mm
(perforations)
7,5 cm untuk diameter lubang 6 mm
Jarak lubang sepanjang
lateral
20 cm untuk diameter lubang 12 mm
Ratio total luas lubang 0,25 untuk diameter lubang 6 mm
terhadap total luas
0,5 untuk diameter lubang 12 mm
penampang pipa lateral
Ratio total luas lubang 0,003
terhadap luas bak
Ratio Panjang terhadap 60 : 01 : 00
diameter lateral
Jarak antar pipa lateral 30 cm
maksimum
Luas penampang pipa 1,5 sampai 2,0 total luas luas lateral
manifold
Kecepatan Aliran di
1,0 1,8 m/detik
outlet
VII.10. Perencanaan
Direncanakan :
Desain filter direncanakan sebagai berikut :
1. Menggunakan rapid sand filter.
2. Menggunakan dual media yaitu pasir dan antrasit.
3. Operasi filter adalah konstan.
1452010059, 1452010080, 1452010084 133

PBPAM
4. Operasi pencucian dengan backwash.
5. Media filter stratified.
6. Penyediaan tekanan untuk pencucian melalui pompa backwash.
7. Sistem underdrain dengan perpipaan manifold, lateral, dan orifice.
1) BAK FILTER
Direncanakan :
Debit air yang digunakan (Q) = 0,171 m3 /s
Kecepatan filtrasi (Vf) = 4 m/jam
Freeboard = 0,3 m
2) KEHILANGAN TEKANAN MEDIA FILTER saat CLOGGING

Direncanakan :
Clogging terjadi saat porositas (f) = f saat bersih x (0,6 0,8), pada perencanaan ini
dipakai nilai 0,8
3) KEBUTUHAN BACKWASHING
Direncanakan :
V backwash : 0,004 m/dt
Dimensi bak : panjang = 8 m ; lebar = 4 m
Periode pencucian : 1 hari sekali, setiap 24 jam
a. Saluran Pembawa Wash Water (Gullet)
Direncanakan :
Saluran pembawa wash water
Q gullert = q backwash = 0,128 m3 /s
Waktu detensi(td) = 1 menit = 60 detik
Panjang gullet = lebar bak = 4 m
Kedalaam = 1,5 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 134

PBPAM
4) SISTEM UNDERDRAIN
Direncanakan :
Menggunakan performance pipe, terdiri dari :
- Pipa Lateral
- Pipa Manifold
- Orifice (lubang pada pipa lateral)
5) PERENCANAAN INLET
a. Saluran Pembawa
Merupakan saluran pembawa dari bak sedimentasi menuju filter
Direncanakan :
Saluran berjumlah 1 buah
Q saluran = 0,171 m3 /dt
Saluran berbentuk segi empat dengan penampang = B : H = 2 : 1
Panjang (L) saluran = 2 m
Vrencana = 0,6 m/dt
b. Saluran Pembagi
Merupakan saluran pembagi ke masing - masing bak filter
Direncanakan :
Saluran berjumlah 1 buah
Q saluran = 0,171 m3 /dt
Saluran berbentuk segi empat dengan penampang = B : H = 2 : 1
Panjang (L) saluran = (4 x lebar bak) + (3 x tebal dinding)
= (4 x 4 m) + (3 x 0,2 m) = 16,6 m
Vrencana = 0,6 m/dt
VII.11. Perhitungan
Dalam perhitungan ini, dilakukan uji laboratorium, yaitu :
1. Analisa ayakan media filter
Dari analisa ini didapat gradasi dari media filter yang digunakan (pasir, antrasit, dan
kerikil).
1452010059, 1452010080, 1452010084 135

PBPAM
2. Analisa pilot plan
Yaitu analisa tentang proses filtrasi untuk menentukan :
a. Kebutuhan air untuk filtrasi.
b. Waktu pencucian.
c. Efisiensi filter.
d. Kecepatan filtrasi.
1) MEDIA
Dari analisa laboratorium, diperoleh data fisik dari media yang dipakai :
a. Antrasit
- Ss = 1,5 gr/cm3
- (shape faktor) = 0,7
- Porositas (f) = 0,48
b. Pasir
- Ss = 2,65 gr/cm3
c. Kerikil
- Ss = 2,65 gr/cm3
1452010059, 1452010080, 1452010084 136

PBPAM
A. Pasir
Dilakukan analisa ayakan dengan hasil sebagai berikut :
Tabel VII.5. Analisa Ayakan Media Pasir
D. Media % Kumulatif % Kumulatif
No. Ayakan % Media Tertahan
(x0,01 cm) Media Tertahan Media Lolos
6 35,8 0 0 100
8 24,5 2,8 2,8 97,2
12 17,1 3,6 6,4 93,6
16 11,6 18,8 25,2 74,8
20 8,3 16,2 41,4 58,6
30 5,9 21,2 62,6 37,4
40 4,5 16,4 79 21
50 2,5 11,4 90,4 9,6
70 2,1 5,6 96 4
100 1,45 3,2 99,2 0,8
140 1,1 0,6 99,8 0,2
Sumber : Hasil Analisa Laboratorium

Hasil analisa ini kemudian diplotkan pada grafik probability (Fair, Geyer dan Okun,
1981) dengan diameter butiran pada sumbu horizontal (skala log) dan prosentase butiran pasir
yang lolos ayakan diplotkan pada sumbu vertikal.
1452010059, 1452010080, 1452010084 137

PBPAM
Gambar VII.12. Grafik Probability Media Ayakan

Dari grafik tersebut, didapatkan :
1. ES (Ukuran Efektif)
D10 (diameter dimana 10% dari total berat pasir terdiri dari butiran dengan diameter sama
dan lebih kecil dari diameter tersebut), D10 = 2,65 x 10-2 cm.
2. D60
Merupakan diameter dimana 60% dari total berat pasir terdiri dari butiran yang
berdiameter sama atau lebih kecil dari diameter tersebut, D60 = 8,7 x 10-2 cm.
3. UC (Uniform Coefficient)
Yaitu angka keseragaman media yang dinyatakan dengan perbandingan antara ukuran
diameter pada 60% fraksi berat terhadap ukuran efektif diameter.
D60 8,7.10 2 cm
UC = 3,28 (Tidak OK!)
D10 2,65.10 2 cm
karena besaran UC terlalu besar untuk ukuran dual media bagi pasir pada rapid sand
filter). Karena UC tidak memenuhi kriteria, maka direncanakan pasir filter sebagai berikut :
1452010059, 1452010080, 1452010084 138

PBPAM
4. Pasir Filter
Direncanakan pasir dengan UC = 1,5 (karena diperkirakan ukuran ini memenuhi ukuran
pasir dalam sistem dual media)
D60
UC =
D10
ES = D10 = 5 x 10-2 cm
sehingga : D60 = UC x ES = 1,5 x 5.10-2 cm = 7,5.10-2 cm
5. Prosentase Pasir Filter
Nilai D10 dan D60 dari pasir yang direncanakan tersebut, diplotkan pada grafik dan
hubungan secara garis lurus. Grafik tersebut adalah grafik pasir yang diinginkan. Kemudian
ditarik garis vertikal dari ukuran D10 dan D60 pasir filter yang diinginkan pada grafik stok
pasir, sehingga didapatkan :
D10 = 26% ( prosentase pasir dengan diameter < 5.10 -2 cm)
D60 = 52% (prosentase pasir dengan diameter < 7,5.10 -2 cm)
- Prosentase pasir yang digunakan
Pusable = 2.(% D60 - % D10 )
Pusable = 2.(52% - 26%)
= 2.(26%) = 52%
- Prosentase pasir halus
Ptoo fine = (% D10 ) ( 0,1 Pusable)
Ptoo fine = (26 %) ( 0,1 . 52%)
= 20,8%
- Prosentase pasir kasar
Ptoo coarse = Pusable + Ptoo fine
= 52 % + 20,8 %
= 72,8 %
Dari grafik pasir yang ada, dicari diameter pasir dengan prosentase P too fine dan Ptoo coarse
yang didapat dari perhitungan, sehingga diperoleh :

Ptoo fine = 20,8 % pasir = 4,5.10-2 cm
Ptoo coarse = 72,8 % pasir = 11,6.10-2 cm
Maka pasir yang digunakan untuk filter adalah : 4,5.10 -2 cm < pasir < 11,6.10-2 cm
Kemudian dilakukan perhitungan pasir yang memenuhi persyaratan dengan fraksi berat
masing - masing diameter. Berikut ini tabel yang menjelaskan distribusi media pasir :
1452010059, 1452010080, 1452010084 139

PBPAM
Tabel VII.6 Fraksi Pasir yang Digunakan
Diameter (10 -2 cm) % Berat % Fraksi % Fraksi Terhadap
Terhadap Stock Media Filter
4,5 21
16,4 30,7
5,9 37,4
21,2 39,6
8,3 58,6
15,9 29,7
11,6 74,5
Jumlah 53,5 100
Sumber : Hasil Perhitungan
Keterangan Tabel :
- Kolom 2 = dari grafik probability (kumulatif weight).
- Kolom 3 = selisih antara % berat d2 dan d1.
- Kolom 4 = 2 x ( % berat d2 - % berat d1 ).
B. Antrasit
Media pasir direncanakan menggunakan dual media yaitu pasir dan antrasit, maka 29%
media pasir diganti dengan media antrasit pada bagian atas, dan dengan diameter pasir yang
diganti adalah 4,5 x 10-2 cm sampai dengan 5,9 x 10-2 cm.
Diameter Media Antrasit Pengganti
1
1/ 2
d a d p p p
a a 1
Dimana :
p = shape pasir (0,8)
a = shape antrasit (0,7)
p = densitas pasir (2,65)
a = densitas antrasit (1,5)
Antrasit ini digunakan agar tujuan dari kedalaman filter media untuk meremoval
suspended solid dapat tercapai. Dengan menggunakan persamaan berikut :
- Untuk diameter pasir (dp ) = 4,5 x 10-2 cm
1/ 2
0,8 2,65 1
d a 4,5.10
2

0,7 1,5 1 = 9,34 x 10-2 cm 0,000934 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 140

PBPAM
- Untuk diameter pasir (da) = 5,9.10-2 cm
1/ 2
0,8 2,65 1
d a 5,9.102

0,7 1,5 1
= 12,25 x 10-2 cm = 0,001225 m
Selanjutnya dapat diketahui distribusi fraksi media yang digunakan melalui tabel berikut :
Tabel VII.7. Distribusi Media Antrasit dan Pasir
Diameter Tebal % Fraksi Geometric Mean Size
Media Pi/di2
(10 -2 cm) (cm) (Pi) di (10 -2 cm)
9,34
100 10,69 87,34
ANTRASIT 12,25 30,7
Jumlah 30,7 87,34
5,9
57,1 7 116,5
PASIR 8,3 39,6
42,9 9,81 44,5

11,6 29,7
Jumlah 69,3 161
Pi =
Geometric Mean Size = diameter rata-rata (di)

di = ( terkecil x terbesar)1/2
C. Media Penyangga (kerikil)
Media ini terdiri dari kerikil dengan karakteristik sebagai berikut :
Tabel VII.8. Distribusi Media Kerikil
Diameter Tebal % Fraksi Geometric Mean

Pi/di2
(10 -2 cm) (cm) (Pi) Size di (10 -2 cm)
64
25 12,5 90,16 0,37
127
34 17 155,34 0,14
190
41 20,5 222,26 0,08
260
Jumlah 100 50 0,59
1452010059, 1452010080, 1452010084 141

PBPAM
Berdasarkan hasil perhitungan yang dilakukan, dapat ditampilkan susunan media filter
dan tebal masing- masing lapisan :
1. Media antrasit = 30,7 cm
2. Media pasir = 69,3 cm
3. Media Kerikil = 100 cm
Gambar sketsa filter media dapat dilihat berikut ini :
Antrasit 30,7 cm
Pasir 69,3 cm
Kerikil 100 cm
Gambar VII.13. Media Filter
2) BAK FILTER
Jumlah Bak Filter (n)
n = 12 (Q)0,5
n = 12 (0,171)0,5 = 4,96 5 buah
Debit tiap bak filter
Q bak = = = 0,034 m3 /s
Luas permukaan filter (A)
A= = = 31 m2
Perbandingan p : l = 1 : 2
A =pxl
31 m2 = 2l2
31/2 = l2
m = 4 m, maka p = 2 x lebar = 8 m
Jadi dimensi bak filter adalah :
- Panjang bak (p) =8m
- Lebar bak (l) =4m
1452010059, 1452010080, 1452010084 142

PBPAM
Cek Luas (Af) = p x l = 4 m x 8 m = 32 m
Cek pada saat satu Bak dicuci (backwash)
Total Bak = 5 1 = 4 buah
Q tiap Bak = 0,034 m3 /s
Vf = = 3,82 m/jam (OK!)
3) PENGOPERASIAN FILTER CONSTANT RATE

Waktu operasi filter 2 7 memberikan konsekuensi bahwa filter harus dicuci 1 hari
sekali. Pada constant rate, kecepatan filtrasi tiap filter adalah sama.
Pencucian filter dapat dilakukan bergantian pada jam tertentu dalam 1 hari, maka interval
pencucian dalam satu hari dilakukan dengan frekuensi waktu yang sama. Untuk setiap filter,
pencucian filter dilakukan dengan waktu pencucian selama 5 menit. Selama pencucian
(backwashing), terjadi debit dan rate filtrasi yang paling tinggi.
4) HIDROLIKA FILTER CONSTANT RATE

Kehilangan Tekanan Media Filter saat bersih
Headloss pada media filter :

2
(1 f ) 2 6
di
Hf Pi
K Vf

L g f3
2
Dimana :
L = tebal media
f = porositas (Antrasit = 0,48 ; Pasir = 0,4 ; Kerikil = 0,38)
= shape faktor (Antrasit = 0,7 ; Pasir = 0,83; Kerikil = 0,98)
= viskositas kinematis = 0,8004.10-2 cm2 /dt
Vf = saat semua bak beroperasi = 4 m/jam = 0,11 cm/dt
Vf = saat satu bak tidak beroperasi = 3,82 m/jam = 0,106 cm/dt
K = konstanta = 5
Pada saat semua bak beroperasi
- Media antrasit (Hfa)

2
(1 f ) 2 6
di
Hf Pi
K Vf
f3
2
L g
0,8004.102
2
Hfa (1 0,48) 2 6
5 0,11
87,34

30,7 981 0,483 0,7
1452010059, 1452010080, 1452010084 143

PBPAM
= 5 x 0,00000815 x 0,11 x 2,44 x 73,4 x 87,4
= 2,15 cm 0,0215 m
- Media pasir (Hfp)
2
Hfp 0,8004.102 (1 0,4) 2 6
5 0,11 161
69,3 981 0,43 0,83
= 5 x 0,00000815 x 0,11 x 5,62 x 52,2 x 161
= 14,67 cm 0,146 m
- Media kerikil (Hfk)
2
Hfk 0,8004.10 2 (1 0,38) 2 6
5 0,11 0,59
100 981 0,383 0,98
= 5 x 0,00000815 x 0,11 x 7 x 37,4 x 0,59
= 0,0692 cm 0,000692 m
Jadi, Hf total pada media saat bersih untuk semua bak beroperasi :
Hf total = Hfa + Hfp + Hfk
Hf total = 2,15 cm + 14,67 cm + 0,0692 cm = 16,88 cm = 0,1688 m
Pada saat satu bak tidak beroperasi
2
Hfa 0,8004.10 2 (1 0,48) 2 6
5 0,106 87,34
30,7 981 0,483 0,7
= 5 x 0,00000815 x 0,106 x 2,44 x 73,4 x 87,4
= 2,07cm 0,0207 m
- Media pasir (Hfp)
2
Hfp 0,8004.10 2 (1 0,4) 2 6
5 0,106 161
69,3 981 0,4 3 0,83
= 5 x 0,00000815 x 0,106 x 5,62 x 52,2 x 161
= 14,13 cm 0,1413 m
2
Hfk 0,8004.10 2 (1 0,38) 2 6
5 0,106 0,59
100 981 0,383 0,98
= 5 x 0,00000815 x 0,106 x 7 x 37,4 x 0,59
1452010059, 1452010080, 1452010084 144

PBPAM
= 0,0667 cm 0,000667 m
Jadi, Hf total pada media saat bersih untuk 1 bak tidak beroperasi:
Hf total = 2,07 cm + 14,13 cm + 0,0667 cm = 16,26 cm
5) KEHILANGAN TEKANAN MEDIA FILTER saat CLOGGING

Clogging terjadi saat porositas (f) = f saat bersih x (0,6 0,8). Pada perencanaan ini
dipakai nilai 0,8. Maka hasil perhitungannya adalah sebagai berikut :
f = porositas Antrasit = 0,48 x 0,8 = 0,384
Pasir = 0,4 x 0,8 = 0,32
Kerikil = 0,38 x 0,8 = 0,304
= shape faktor (Antrasit = 0,7 ; Pasir = 0,83; Kerikil = 0,98)
Vf = saat semua bak beroperasi = 4 m/jam = 0,11 cm/dt
Vf = saat satu bak tidak beroperasi = 3,82 m/jam = 0,106 cm/dt
Pada saat semua bak beroperasi
2
Hfa 0,8004.102 (1 0,384) 2 6
5 0,11 87,34
30,7 981 0,3843 0,7
= 5 x 0,00000815 x 0,11 x 6,7 x 73,4 x 87,4
= 5,91 cm = 0,0591 m
- Media pasir (Hfp)
2
Hfp 0,8004.102 (1 0,32) 2 6
5 0,11 161
69,3 981 0,323 0,83
= 5 x 0,00000815 x 0,11 x 14,11 x 52,2 x 161
= 36,83 cm 0,368 m
2
Hfk 0,8004.102 (1 0,304) 2 6
5 0,11 0,59
50 981 0,3043 0,98
= 5 x 0,00000815 x 0,11 x 17,2 x 37,4 x 0,59
= 0,170 cm 0,00170 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 145

PBPAM
Jadi, Hf total pada media saat clogging untuk semua bak beroperasi :
Pada saat satu bak tidak beroperasi
2
Hfa 0,8004.10 2 (1 0,384) 2 6
5 0,106 87,34
30,7 981 0,3843 0,7
= 5 x 0,00000815 x 0,106 x 6,7 x 73,4 x 87,4
= 5,69 cm = 0,0569 m
- Media pasir (Hfp)
2
Hfp 0,8004.10 2 (1 0,32) 2 6
5 0,106 161
69,3 981 0,323 0,83
= 5 x 0,00000815 x 0,106 x 14,11 x 52,2 x 161
= 35,49 cm = 0,354 m
2
Hfk 0,8004.10 2 (1 0,304) 2 6
5 0,13 0,59
50 981 0,3043 0,98
= 5 x 0,00000815 x 0,106 x 17,2 x 37,4 x 0,59
= 0,163 cm = 0,00163 m
Jadi, Hf total pada media saat clogging untuk 1 bak tidak beroperasi :
6) SISTEM BACKWASH
Backwash digunakan untuk pencucian filter saat terjadi clogging. Sistem backwash
meliputi perencanaan tentang backwash baik itu kecepatan, debit, dll.
e. Kontrol Intermixing
Setelah backwash ada kemungkinan terjadi pencampuran antara antrasit dan pasir. Untuk
itu harus dilakukan kontrol intermixing atau pencampuran dengan membandingkan kecepatan
mengendap (Vs) dari kedua media tersebut.
1452010059, 1452010080, 1452010084 146

PBPAM
Pencampuran Media
Dengan prinsip, Vs antrasit terbesar < Vs pasir terkecil = tidak terjadi pencampuran
media.
1/ 2
4 g
Vs ( Ss 1) d
3 Cd
18,5
Cd
Nre0, 6
Vs d
Nre

- Media Antrasit
Diketahui : = 0,7
Ss = 1,4
terbesar = 0,1225 cm (d)
0,7 Vs 0,1225
Nre = 10,71Vs
0,8004.10 2
18,5 4,46
Cd
(10,71Vs )0, 6 Vs 0 , 6
1/ 2
4 Vs 0, 6
Vs 981 (1,4 1) 0,1225 = 3,79 Vs0,3
3 4,46
Vs0,7 = 3,79
Vs = 6,71 cm/dt
- Media Pasir
Diketahui : = 0,83
Ss = 2,65
terkecil = 0,059 cm (d)
0,83 Vs 0,059
Nre = 6,12Vs
0,8004.10 2
18,5 6,24
Cd 0, 6

(6,12Vs ) Vs 0, 6
1/ 2
4 Vs 0, 6
Vs 981 (2,65 1) 0,059 = 4,52 Vs0,3
3 6,24
Vs0,7 = 4,52
Vs = 8,63 cm/dt
1452010059, 1452010080, 1452010084 147

PBPAM
Karena Vs antrasit terbesar < Vs pasir terkecil = 6,71 cm/dt < 8,63 cm/dt (OK!),
tidak terjadi pencampuran.Dengan demikian, pasir akan mengendap terlebih dahulu, sehingga
tidak akan terjadi pencampuran antara antrasit dan pasir saat backwash dilakukan.
Kehilangan Tekanan saat Backwash
Kecepatan filtrasi (Vf) = 4m/jam = 0,11 cm/dt
Kecepatan Backwash
Diketahui : d terbesar pasir = 11,6.10-2 cm
0,83 Vs 11,6.102
Nre = 12,03Vs
0,8004.10 2
18,5 4,16
Cd
(12,03Vs )0 , 6 Vs 0, 6
4 Vs 0, 6
Vs 981
2
(2,65 1) 11,6.10 2
3 4,16
Vs 2 = 60,18 Vs0,6
Vs1,4 = 60,18
Vs = 18,67 cm/dt
Syarat terjadinya ekspansi :
0 , 22
Vvp
f atauVvp Vs f 4,5
Vs
Dimana :
Vvp = Vbw (V backwash), maka :
Vbw > Vs x f4,5
Vbw > 18,67 x 0,44,5
Vbw > 0,3 cm/dt, Karena syarat Vbw harus > 0,3 cm/dt, maka direncanakan Vbw = 0,4
cm/dt.
Ekspansi Media Filter
Rumusan yang dipakai :
- Porositas Ekspansi
0 , 22
Vbw
fe
Vs
1452010059, 1452010080, 1452010084 148

PBPAM
- Prosentase Ekspansi
Le Li
H 100%
Li
- Tinggi Media Terekspansi
Li(1 f )
Le
1 fe
1 fe
Di
Ekspansi Media Antrasit

- d terbesar = 12,25.10-2 cm
- Vs = 6,71 cm/dt
- f = 0,48
Kontrol terjadi Ekspansi :
0 , 22
Vbw
fe f
Vs
0 , 22
0,4
0,53 0,48 (OK!)
6,71
Tabel VII.9. Distribusi Ekspansi Media Antrasit
Diameter Di Li Vs
-2 -2
fe Pi (%) Pi/(1-fe)
(10 cm) (10 cm) (cm) (cm/dt)
9,34
10,7 30,7 6,71 0,53 100 2,13
12,25
30,7 2,13
Tinggi Media terekspansi :
Le = Li x (1 - f) x ( Pi/1-fe)
Le = 30,7 x (1 0,48) x 2,13 = 34 cm
Prosentase Media Antrasit terekspansi :
34 30,7
H 100% 10,75%
30,7
1452010059, 1452010080, 1452010084 149

PBPAM
Ekspansi Media Pasir
- d terbesar = 5,9.10-2 8,3.10-2 cm
- f = 0,4
- Kecepatan Pengendapan untuk Diameter 8,3.10-2 cm :
0,83 Vs 8,3.102
Nre = 8,61Vs
0,8004.10 2
18,5 5,08
Cd 0,6

(8,61Vs ) Vs 0 , 6
4 Vs 0, 6
Vs 2 981 (2,65 1) 8,3.10 2
3 5,08
Vs 2 = 35,26 Vs0,6
Vs1,4 = 35,26
Vs = 12,74 cm/dt
Kontrol terjadi Ekspansi :
0 , 22
Vbw
fe f
Vs
0, 2 2
0,4

12,74
0,47 0,4 (OK!)

Tabel VII.10. Distribusi Ekspansi Media Pasir

Diameter Di Li Vs Pi
-2 -2
fe Pi/(1-fe)
(10 cm) (10 cm) (cm) (cm/dt) (%)
5,9
6,99 39,6 12,74 0,47 57,1 1,08
8,3
9,81 29,7 18,67 0,42 42,9 0,74
11,6
69,3 1,82
Tinggi Media terekspansi :
Le = Li x (1 - f) x ( Pi/1-fe)
Le = 69,3x (1 0,4) x 1,82 = 75,68 cm
- Prosentase media antrasit terekspansi :
75,68 69,3
H 100% 9,21%
69,3
1452010059, 1452010080, 1452010084 150

PBPAM
Kehilangan Tekanan Media Filter selama Ekspansi
- Media Antrasit :
Hf = Le (1 f) x (Ss 1)
= 34 (1 0,48) x (1,4 1 ) = 7,07 cm
- Media Pasir
Hf = Le (1 f) x (Ss 1)
= 75,68 (1 0,4) x (2,65 1 ) = 74,9 cm
Ekspansi Media Penyangga (krikil)
Kerikil sebagai media penyangga tidak akan terekspansi, karena V backwash
yang digunakan adalah kecepatan untuk menaikkan pasir dengan diameter terbesar
dan tidak berlaku untuk kerikil yang diameter yang lebih besar dari pasir.
Kontrol terjadinya ekspansi :
Syarat : Vvp < Vs x f4,5
terkecil kerikil = 64.10-2 cm
f = 0,38
Ss = 2,65 gr/cm3
= 0,83
Vs d 0,83 Vs 64.102
Nre = = 66,37 Vs
0,8004.10 2
18,5 18,5 1,49

Cd 0, 6 = 0,6
0, 6
Nre (66,37Vs ) Vs
4 Vs 0, 6
Vs 981
2
(2,65 1) 64.10 2 = 927,012
3 1,49
Vs 2 = 927,012 Vs0,6
Vs1,4 = 927,012
Vs = 131,63 cm/dt
Maka,Vvp = 131,63 x (0,38)4,5 = 1,69 cm/dt
0,4 cm/dt < 1,69 cm/dt (Vbw < Vvp), Karena Vbw < Vvp, maka pada
media kerikil tidak terjadi ekspansi, dimana syarat ekspansi adalah Vvp <
Vbw.
1452010059, 1452010080, 1452010084 151

PBPAM
Headloss saat Backwash
Hf = 2 x Hf kerikil saat bersih
= 2 x 0,035 = 0,07 cm
Kehilangan Tekanan Total pada saat Backwash
Hf total = Hf antrasit total +Hf pasir total + Hf kerikil
= 7,07 cm + 74,9 cm + 0,07 cm = 82,04 cm
7) KEBUTUHAN BACKWASHING
Qbw = Vbw x A
= 0,004 m/dt x (4 m x 8 m) = 0,128 m3 /dt
Volume Air Backwash untuk 1 Bak (t = 10 menit)
Vol = Qbw x td
= 0,128 m3 /dt x 600 detik = 76,8 m3
Volume Total 5 bak = 76,8 m3 x 5 buah = 384 m3
Produksi 1 Filter dalam 1 hari :
Produksi = Q bak x 1 hari x 86400 dt/hr
= 0,034 m3 /dt x 1 hari x 86400 dt/hr = 2937,6 m3
76,8
Prosentase Volume Air Backwash = 100% 2,61%
2937,6
Saluran Pembawa Wash Water (Gullet)
Volume Gullet
Vol = Qgullet x td = 0,128 m3 /dt x 60 detik = 7,68 m3
Luas Permukaan
A= = = 5,12 m2
Dimensi, jika p = 4 m
A =pxl
5,12 m2 =4xl
l = 5,12/4 = 1,28 m
jadi, dimensi saluran gullet :
Panjang + tebal dinding = 4 + (2 x 0,2) = 4,4 m
Lebar + tebal dinding = 1,28 + (2 x 0,2) = 1,68 m
Kealaman + freeboard = 1,5 + 0,5 = 2 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 152

PBPAM
8) SISTEM UNDERDRAIN
Jika pada saat filtrasi dengan kondisi satu bak dicuci :
0,171
Q= 0,0427m 3 / dt
4
a. Orifice
Direncanakan :
Diameter orifice = 1,5 cm = 0,015 m
Jarak antar orifice (SL) = 37,6 cm
A orifice : A media cover = 1,5.10-3
A Orifice = A media filter x 1,5.10-3
= 32 m2 x 1,5.10-3 = 0,048 m2 = 480 cm2
Luas Lubang tiap Orifice = 1 / 4 d 2 = 1 / 4 3,14 (0,015) = 0,000176 m2

2
Jumlah Orifice Total pada Pipa Lateral (n) = A orifice/A tiap orifice
= 0,048 m2 /0,000176 m2 = 272,7 273 buah
b. Pipa Lateral
Direncanakan :
A lateral : A orifice = 2 : 1
Diameter lateral = 6 cm = 0,06 m
Luas Lateral Total = 2 x luas total orifice
= 2 x (0,048) = 0,096 m2
A tiap Lateral = 1 / 4 d 2 = 1/ 4 3,14 (0,06) = 0,00282 m2

2
Jumlah Pipa Lateral (n) = A lateral/Atiap lateral = 0,096/0,00282 = 34 buah

A Lateral Total = 34 x 0,00282 m2 = 0,0958 m2
Qf 0,0427
Debit tiap Pipa Lateral = 1,25.10 3 m 3 / dt
n 34
3
Kecepatan aliran tiap Pipa Lateral (v) = Qf 1,25.10 0,44m 3 / dt (OK!)
A 0,00282
Jumlahorifice 273
Jumlah Orifice pada tiap Lateral = 8buah
JumlahLateral 34
Cek Jumlah Orifice Total = 8 buah x 34 buah = 272 buah
1452010059, 1452010080, 1452010084 153

PBPAM
c. Pipa Manifold
Direncanakan :
A manifold : A lateral = 1,5 : 1
Jarak antara ujung manifold dengan dinding cover (Sm) = 20 cm = 0,2 m
Luas Penampang Pipa = 1,5 x A lateral = 1,5 x 0,0958 m2 = 0,1437 m2
A = 1/ 4 d 2
= 1/ 4 3,14 (d )
2
0,1437 m2
d = 0,42 m
Q 0,0427
Cek Kecepatan = V 0,3m / dt (OK!)
A 1/ 4 (0,42) 2
L Pipa Manifold = (Panjang bak (Sm)) = (8 m 0,2 m) = 7,8 m
Manifold outlet sepanjang 0,2 m merupakan sambungan di luar bak filter. Dan di
sepanjang 0,2 m ini tidak diberi lateral. Jadi yang diberi lateral hanya sepanjang 7,8 m.
L Lateral = (lebar bak D manifold (2 x SL)) /2
= (4 m 0,42 m (2 x 0,1))/2 = 1,69 m = 169 cm
Jarak antar Orifice = (L lateral (d x orifice))/( orifice + 1)
= (169 m (1,5 x 5))/ (5 + 1) = 26,9 cm (OK!)
Jarak antar Lateral = ( L manifold/jumlah lateral tiap sisi ) 20 cm
= [780 cm (4 x 17)]/ 20 cm = 35,6 cm
Manifold Lateral
Orifice
1,69 m
4m
8m Manifold
PENAMPANG UNDERDRAIN DETAIL

Gambar VII.14. Penampang Underdrain Filter
1452010059, 1452010080, 1452010084 154

PBPAM
Headloss saat Filtrasi pada Underdrain
a. Orifice
- orifice tiap lateral = 8 buah
- Diameter orifice = 0,015 m
- A tiap orifice = 0,000176 m2
- Jumlah orifice total = 273 buah
Saat Seluruh Bak Beroperasi
Q filtrasi = 0,034 m3 /dt
Q tiap orifice = Q filtrasi / (n orifice tiap lateral x n lateral)
0,034
= 1,25.10 4 m3 / dt
8 34
Q 1,25.10 4
V Orifice saat Filtrasi (Vorifice) = 0,71m / dt
A 1,76.10 4
Hf pada Orifice saat Filtrasi
Q2 (0,000125) 2
Hf = = 0,071 m = 7,1 cm
C 2 A2 2 g 0,6 2 (1,76.10 4 ) 2 2 9,81
Saat 1 bak tidak beroperasi
Q Filtrasi = 0,171 m3 /dt : 4 = 0,0427 m3 /dt
Q tiap Orifice = Q filtrasi / (n orifice tiap lateral x n lateral)
0,0427
= 1,56.10 4 m3 / dt
8 34
Q 1,56.10 4
V Orifice saat Filtrasi (Vorifice) = 0,88m / dt
A 1,76.10 4
Hf pada Orifice saat Filtrasi
Q2 (0,000156) 2
Hf = = 0,112 m = 11,12 cm
C A 2g
2 2
0,6 2 (1,76.10 4 ) 2 2 9,81
b. Lateral
- pipa lateral = 34 buah
- Diameter lateral = 6 cm = 0,06 m
- A tiap lateral = 0,00282 m2
- L lateral = 1,69 m = 169 cm
- f = 0,03
1452010059, 1452010080, 1452010084 155

PBPAM
Saat seluruh Bak Beroperasi
Q Filtrasi = 0,034 m3 /dt
Qfiltrasi 0,034
Q Lateral = 1.10 3 m 3 / dt
lateral 34
3
V Filtrasi pada Lateral (Vlateral) = Q 1.10 0,35m / dt
A 0,00282
Hf pada Lateral saat Filtrasi

L V = 1 1,69 0,35 2
2
1
Hf f 0,03 = 1,75 x 10-3 m
D 2g
3 3 0,06 2 9,81
Saat 1 Bak tidak Beroperasi

Q Filtrasi = 0,171 m3 /dt : 4 = 0,0427 m3 /dt
Q Lateral = Qfiltrasi 0,0427 1,25.10 3 m 3 / dt

lateral 34
3
V Filtrasi pada Lateral (Vlateral) = Q 1,25.10 0,44m / dt
A 0,00282
Hf pada Lateral saat Filtrasi

L V = 1 1,69 0,44 2
2
1
Hf f 0,03 = 2,75 x 10-3 m
D 2g
3 3 0,06 2 9,81
c. Manifold
- L pipa manifold = 7,8 m
- Diameter manifold = 0,42 m
- A manifold = 0,1437 m2
- f = 0,025
Saat seluruh Bak Beroperasi
Q filtrasi = 0,034 m3 /dt
Q manifold = Q filtrasi = 0,034 m3 /dt
Q 0,034
V Filtrasi pada Manifold (Vmanifold) = 0,236m / dt
A 0,1437
Hf pada Manifold saat Filtrasi
1 L V 1
2
7,8 0,236 2
Hf f = 0,025 = 4,39.10-2 m
3 D 2g 3 0,42 2 9,81
1452010059, 1452010080, 1452010084 156

PBPAM
Saat 1 Bak tidak Beroperasi
Q filtrasi = 0,171 m3 /dt : 5 = 0,0427 m3 /dt
Q manifold = Q filtrasi = 0,0427 m3 /dt
Q 0,0427
V Filtrasi pada Manifold (Vmanifold) = 0,297m / dt
A 0,1437
Hf pada Manifold saat Filtrasi
1 L V 1
2
7,8 0,297 2
Hf f = 0,025 = 6,95.10-2 m
3 D 2g 3 0, 42 2 9,81
Headloss saat Backwash pada Underdrain
a. Orifice
- orifice tiap lateral = 8 buah
- Diameter orifice = 0,015 m
- A tiap orifice = 0,000176 m2
- Jumlah orifice total = 273 buah
Q Backwash = 0,128 m3 /dt
Q tiap Orifice = Q backwash / (n orifice tiap lateral x n lateral)
0,128
= 4,7.10 4 m 3 / dt
8 34
4
V Orifice saat Backwash (Vorifice) = Q 4,7.10 4 2,67m / dt
A 1,76.10
Hf pada Orifice saat Backwash

4 2
Q2 (4,7.10 )
Hf = = 1,082 m
C A 2g 0,6 (1,76.10 4 ) 2 2 9,81
2
2 2
b. Lateral
- pipa lateral = 34 buah
- Diameter lateral = 6 cm = 0,06 m
- A tiap lateral = 0,00282 m2
- L lateral = 1,69 m = 169 cm
- f = 0,03
Qbackwash 0,128
Q Lateral = 3,76.10 3 m 3 / dt
lateral 34
1452010059, 1452010080, 1452010084 157

PBPAM
Q 3,76.10 3
V Lateral pada Backwash (Vlateral) = 1,33m / dt
A 2,82.10 3
Hf pada Lateral saat Backwash
L V = 1
2
1,69 1,33 2

1
Hf f 0,03 = 0,0253 m
3 D 2g 3 0,06 2 9,81
c. Manifold
- L pipa manifold = 7,8 m + 5 m (manifold outlet s/d reservoir) = 12,8 m
- Diameter manifold = 0,42 m
- A manifold = 0,1437 m2
- f = 0,025 Perhitungan :
Q Manifold = Q Backwash = 0,128 m3 /dt
Q 0,128
V Manifold pada Backwash (Vmanifold) = 0,89m / dt
A 0,1437
Hf pada Manifold saat Backwash
1 L V 1
2
12,8 0,89 2
Hf f = 0,025 = 1,02.10-2 m
3 3
D 2 g 0,42 2 9,81
Jadi, headloss total pada underdrain dapat dilihat pada tabrl dibawah ini :
Tabel VII.11. Headloss Total pada Underdrain
Hf filtrasi (5 bak) Hf filtrasi (4 bak) Hf backwash
Underdrain
(m) (m) (m)
Orifice 0,071 0,112 1,082
-3 -3
Lateral 1,75 x 10 2,75 x 10 0,0253
-2 -2
Manifold 4,39.10 6,95.10 6,95.10-2
Total 0,11665 0,18425 1,1768
9) PERENCANAAN INLET
Saluran Pembawa
Luas Permukaan (A)
Q 0,171
A 0,285m 2
V 0,6
1452010059, 1452010080, 1452010084 158

PBPAM
Dimensi
A =BxH
0,285 m = 2H2
0,285/2 = H2
m = 0,37 m, maka B = 0,74 m

Dimensi saluran pembawa :
Panjang (L) =2m
Lebar (B) = 0,74 m
Kedalaman (H) + fb = 0,37 m + 0,22 = 0,59 m
Headloss di saluran pembawa
Mayor Losses (hm) :
1 bh
2/3 1/ 2 1/ 2
hf

1
0,5h2 / 3 hf
0,015 b 2h L
V=
0,015 L
1/ 2
0,6 m/dt =
1
0,5 0,372 / 3 hf hf = 6,67.10-2 m
0,015 2
Head Kecepatan (hv) :
V2 0,62
hv = 0,018m
2 g 2 9,81
hf 6,6.10 2 m
Slope = 0,033m
L 2m
Headloss total = hf + hv
=6,67.10-2 m + 0,018 m = 0,0847 m
Saluran Pembagi
Luas Permukaan (A)
Q 0,171
A 0,285m 2
V 0,6
Dimensi
A =BxH
0,285 m = 2H2
0,285/2 = H2
m = 0,37 m, maka B = 0,74 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 159

PBPAM
Dimensi saluran pembawa :
Panjang (L) = 16,6 m
Lebar (B) = 0,74 m
Kedalaman (H)+ fb = 0,37 m + 0,22 = 0,59 m
Headloss di saluran pembawa
Mayor Losses (hm) :
1 bh
2/3 1/ 2 1/ 2
hf

1
0,5h2 / 3 hf
0,015 b 2h L
V=
0,015 L
1/ 2
0,6 m/dt =
1
0,5 0,372 / 3 hf hf = 4,59 m
0,015 16,6
Head Kecepatan (hv) :
V2 0,62
hv = 0,018m
2 g 2 9,81
hf 4,59m
Slope = 0,276m
L 16,6m
Headloss total = hf + hv
= 4,59 m + 0,018 m = 4,608 m
Pintu Air
Bukaaan pintu air (a) :
Q = k . . a . b . (2 g h)0,5
0,0427 m3 /dt = 1 . 1 . a . 0,5 . (2 . 9,81 . 0,59)0,5
a = 0,00215 m
Headloss di pintu air
Hl saluran berpintu = 1/3 x (hf + hv saluran pengumpul)
= 1/3 x (4,59 m + 0,018 m) = 1,536 m
Hl di pintu air = Hl saluran berpintu / (1 2 )
= 1,536 m / ( 1 0,992 )
= 77,18 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 160

PBPAM
Saluran Pembawa
Saluran Pembagi
Pintu
Air
Filter
Saluran Outlet Saluran Pengumpul Outlet
Gambar VII.15. Denah Inlet dan Outlet Filter
Saluran Pelimpah (gutter)

- Jumlah gutter = 1 buah
- Q gutter = Q backwash = 0,128 m3 /dt
- Lebar gutter (b) = 0,5 m
- Panjang gutter = lebar bak = 4 m
Kedalaman air pada gutter (H)
1/ 3 1/ 3
Q2 0,1282
H 1,73 1,73 0,257m
( g b) (9,81 0,5)
Tinggi air di atas pelimpah (h)
Gutter mempunyai 2 bibir pelimpah, maka debit ke masing-masing pelimpah
adalah :
0,128m3 / dt
Q 0,064m3 / dt
2
Q = 3,33 x L x H3/2
L = panjang bak = 8 m
2/3 2/3
Q 0,128
H 0,028m
3,33 L 3,33 8
1452010059, 1452010080, 1452010084 161

PBPAM
Saluran Penampung
Berfungsi untuk menampung air bekas yang sudah digunakan untuk backwash.
Q saluran = Q backwash = 0,128 m3 /dt
Bentuk saluran segi empat (b =2h)
Dimensi saluran
Q = 1,375 x B x H3/2
0,128 = 1,375 x 2H x H3/2
H = 1,96 m ; B = 3,92 m
Panjang (L) =8m
Lebar (B) = 3,92 m
Kedalaman (H) + freeboard = 1,96 m + 0,2 = 2,16 m
10) PERENCANAAN OUTLET (PIPA OUTLET)

- Kapasitas pipa untuk 5 bak
- Q pipa = 0,171 m3 /dt
- Diameter pipa = diameter manifold = 0,42 m
- L pipa = 25 m
Q 0,171
Kecepatan dalam pipa : V 1,23m / dt
A (1/ 4 (0,42) 2 )
Headloss di pipa outlet
Mayor Losses :
Hf = ( )
=( ) = 0,0851 m
( )
Head Kecepatan (hv)

V2 1,232
Hv 0,077m
2 g 2 9,81
Minor Losses
- 1 buah gate valve, k = 0,19
- 1 buah belokan, k = 0,4
- 4 buah tee, k = 0,5
1452010059, 1452010080, 1452010084 162

PBPAM
V2 1,232
Hm k (0,19 0,4 (4 0,5)) 0,199m
2g 2 9,81
Head Statis = Tebal media (total) = 2 m
Headloss Total = Hf + Hv + Hm + Hstatis
= 0,0851 m + 0,077 m + 0,199 m + 2 m = 2,3611 m
11) SALURAN DRAIN

Air bekas cucian dari saluran pengumpul dialirkan ke saluran drain, kemudian diolah di
bangunan pengolah lumpur.
- Q saluran drain = Q backwash = 0,128 m3 /dt
- V dalam saluran = 1 m/dt
- L pipa = 20 m
Q 0,128
A pipa = 0,128m 2
V 1
4A 4 0,128
D pipa = 0,4m 40cm
3,14
Headloss di saluran drain
Mayor Losses :
Hf = ( )
=( ) = 0,05 m
( )
Head Kecepatan (hv)

V2 12
Hv 0,051m
2g 2 9,81
Minor Losses
- 1 buah gate valve, k = 0,19
V2 12
Hm k (0,19) 9,68.10 3 m
2g 2 9,81
Headloss Total = Hf + Hv + Hm
= 0,05 m + 0,051 m + 9,68.10-3 m = 0,11068 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 163

PBPAM
12) TINGGI BAK FILTER
Diketahui (dari perhitungan sebelumnya) :
- Tinggi air tertinggi saat backwash, karena pada saat itu terjadi ekspansi media
antrasit dan pasir.
- Tebal manifold (pipa underdrain) paling besar yaitu 46,5 cm
- Tinggi ekspansi media antrasit = 34 cm = 0,34 m
- Tinggi ekspansi media pasir = 75,68 cm = 0,7568 m
- Tebal media total = 2 m
- Tinggi gutter = 0,674 m
- Tinggi air diatas pelimpah = 0,028 m
- Freeboard rencana = 0,3 m
Tinggi media saat backwash
Tinggi = L media kerikil + tinggi ekspansi pasir + tinggi ekspansi antrasit
= 1 m + 0,7568 m + 0,34 m = 2,0968 m
Tinggi bak filter
Tinggi = Tebal underdrain (pipa manifold) + tinggi media saat backwash + tinggi gutter +
tinggi air diatas gutter + fb
= 0,456 m + 1,1768 m + 0,674 m + 0,028 m + 0,3 m = 2,63 m
Tinggi air di atas media pada filter
Pada saat filtrasi dengan media bersih = Hf pada underdrain saat 1 bak tidak beroperasi +
Hf media filter saat 1 bak tidak beroperasi
= 0,11665 m + 0,18425 m = 0,3009 m
Pada saat clogging = Hf pada underdrain saat 1 bak tidak beroperasi + Hf media filter
saat 1 bak tidak beroperasi
= 0,4441 m + 0,4125 m = 0,8566 m
Pada saat backwash = Hf pada underdrain saat backwash + Hf media filter saat backwash
= 0,11665 m + 1,1768 m = 1,293 m
Kontrol tinggi air di atas media
Tinggi air di atas media saat filtrasi = H bak filter tebal media fb
= 2,63 m - 2 m- 0,3 m = 0,33 m
Tinggi air di atas media saat filtrasi dengan media bersih = 0,3009 m. Angka tersebut
lebih rendah dari 0,33 m, sehingga desain filter aman.
1452010059, 1452010080, 1452010084 164

PBPAM
13) PIPA PENGHUBUNG FILTRASI KE DESINFEKSI RESERVOIR
D= = = 0,208 m

Headloss Pipa Penghubung Filtrasi ke Desinfeksi
L = total L penghubung = 1 m + 1,8 m = 2,8 m
Hf =
=( ) = 0,0147 m
( )
( )
Hf minor =
2 belokan = 2 x 0,038 = 0,076 m

( )
Hv = = = 0,05 m

= 0,0147 + (0,076 + 0,05) = 0,140 m
Diameter Pipa Penghubung (sebelum pompa)/Filtrasi ke Pipa Injeksi Desinfektan
4xA 4x0
D= = = 0,660 m
3,14
Cek Kecepatan = Q/A = 0,171 m/s/0,342 m2 = 0,5 m/s

L = total L penghubung = 0,4 + 12 m + 6 m = 18,4 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 165

PBPAM
Hf =
=( ) = 0,00692 m
( )
( )
Hf minor =

( )
Hf minor =
11 tee = 11 x 0,0229 = 0,251 m

( )
Hv = = = 0,0127 m

= 0,00692 + (0,0095 + 0,251 + 0,0127) = 0,280 m
Diameter Pipa Injeksi Desinfektan ke Reservoir
4xA
D= = = 0,384 m

Cek Kecepatan = Q/A = 0,085 m/s/0,116 m2 = 0,5 m/s

L = total L penghubung = 1,4 m + 2,5 m + 2,6 m + 2,3 m + 1,7 m + 2,3 m + 1,7 m
= 14,5 m
Hf =
=( ) = 0,0208 m
( )
( )
Hf minor =
4 belokan = 4 x 0,0095 = 0,038 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 166

PBPAM
( )
Hf minor =

( )
Hv = = = 0,0127 m
Hf total injeksi ke reservoir = Hfmayor + Hf minor

= 0,0208 + (0,038 + 0,0229 + 0,0127) = 0,094 m
Headloss Total = Hf total sebelum pompa + Hf total sesudah pompa + Hf total injeksi
ke reservoir + Hf statis = 0,140 + 0,280 + 0,094 + 1,5 = 2,014 m
Daya Pompa

1 Hp = 0,746 Kw maka, Hp = 5,40 x 0,746 = 4,02 Kw
1452010059, 1452010080, 1452010084 167

PBPAM
Daftar Pustaka
Droste, R. L. 1997. Theory and Practice of Water and Wastewater Treatment. John Wiley &
Sons, Inc.
Fair, G. M, J. C. Geyer, dan D. A. Okun. 1981. Water and Wastewater Enggineering, Voume
2 : Water Purification and Wastewater Teatment and Disposal. New York : John Wiley &
Sons, Inc.
Huisman, L. 1994. Rapid Sanf Filtration. IHE Delft Netherlands : Lecture Notes.
Huisman, L. 1994. Slow Sanf Filtration. IHE Delft Netherlands : Lecture Notes.
Kawamura, S. 1991. Integrated Design of Water Treatment Facilities. John Wiley & Sons,
Inc.
Qasim, S. R, Motley, E. M, dan Zhu, G. 2000. Water Work Engineering : Planning, Design &
Operation. Texas : Prentice Hall PTR.
Rich, L. G. 1974. Unit Operations of Sanitary Engineering. John Wiley & Sons, Inc.
Reyolds, T. D, dan P. A. Richards. 1996. Unit Operations and Processes in Environmental

Engineering. 20 Park Plaza, MA 12116 : PWS Publishing Company.
1452010059, 1452010080, 1452010084 168

PBPAM
LAMPIRAN FILTRASI &

DESINFEKSI
DENAH
SKALA 1:158
22000
2830
POTONGAN B-B
SKALA 1:131
PBPAM
BAB VIII
PBPAM
BAB VIII
VIII.1 Latar Belakang

Bahaya atau risiko kesehatan yang berhubungan dengan pencemaran air secara umum
dapat di klasifikasikan menjadi dua yakni bahaya langsung dan bahaya tidak langsung.
Bahaya langsung terhadap kesehatan masyarakan dapat terjadi akibat mengkonsumsi air yang
tercemar atau air yang tercemar atau air dengan kualitas yang buruk, baik, secara langsung
diminum atau melalui makanan, dan akibat penggunaan air yang tercemar untuk berbagai
kegiatan sehari - hari untuk misalnya mencuci peralatan makan dll, atau akibat penggunaan
air untuk rekreasi. Bahaya terhadap kesehatan masyarakat dapat juga diakibatkan oleh
berbagai dampak kegiatan industri dan pertanian. Sedangkan bahaya tidak langsung dapat
terjadi misalnya akibat mengkonsumsi hasil perikanan dimana produk - produk tersebut dapat
mengakumulasi zat - zat polutan berbahaya.
Pencemaran air khususnya air minum oleh virus, bakteri, patogen, dan parasit lainnya,
ataupun oleh zat kimia, dapat terjadi pada sumber air bakunya, ataupun terjadi pada saat
pengaliran air pengolahan dari pusat pengolahan ke konsumen. Di beberapa negara yang
sedang membangun, termasuk di Indonesia sungai, danau, kolam (situ) dan kanal sering
digunakan untuk berbagai kegunaan, misalnya untuk mandi , mencuci pakaian, untuk tempat
pembuanga kotoran (tinja), sehingga badan air menjadi tercemar berat oleh virus, bakteri
patogem serta parasit lainnya.
Desinfeksi adalah memusnahkan mikroorgansme yang dapat menimbulkan penyakit.
Disinfeksi benteng manusia terhadap paparan mikroorganisme patogen penyebab penyakit,
termasuk di dalamnya virus, bakteri dan protozoa parasit (Biton, 1994).
Khlorinasi adalah proses yang paling awal pada abad ini untuk pengaman terhadap
mikroorganisme patogen. Pemusnahan patogen dan parasit dengan cara desinfeksi sangat
membantu dalam penurunan wabah penyakit akibat konsumsi air dan makanan. Namum
demikian pada tahun - tahun belakangan ini ditemukan bahwa di dalam proses khlorinasi
terjadi hasil samping berupa senyawa halogen organik yang dapat meracuni manusia maupun
binatang, sehingga mendorong untuk menemukan desinfektan yang lebih aman. Ditemukan
pula bahwa beberapa patogen atau parasit telah resistan terhadap desinfektan.
1452010059, 1452010080, 1452010084 169

PBPAM
Sebagai fungsi tambahan selain kegunaannya untuk memusnahkan patogen. Beberapa
desinfektan seperti ozon, khlorine dioxide, berfungsi juga unyuk oksidasi zat organik, besi
dan mangan serta untuk mengontrol masalah rasa dan warna dan pertumbuhan alga.
VIII.2 Faktor yang Berpengaruh terhadap Proses Desinfeksi

a. Jenis Desinfektan
Efisiensi desinfektan tergantung pada jenis bahan kimia yang digunakan, beberapa
desinfektan seperti ozon dan khlorin dioksida merupakan oksidator yang kuat dibandingkan
dengan yang lainnya seperti khlorin.
b. Jenis Mikroorganisme
Di alam terdapat banyak sekali variasi mikroba patogen yang resisten terhadap
desinfektan. Bakteri pembentuk spora umumnya lebih resistan terhadap desinfektan
dibandungkan bakteri vegetatif. Terdapat juga variasi dari bakteri vegetatif yang resisten
terhadap desinfektan dan juga diantara starin yang termasuk dalam spesies yang sama.
Sebagai contoh Legionella pneumophila lebih resisten terhadap khlorin dibadingkan E.Coli.
Secara umum resistensi terhadap desinfeksi berurutan sebagai berikut : bakteri vegetatif <
virus enteric < bakteri pembentuk spora-forming bacteria) < kista protozoa.
c. Konsentrasi desinfektan dan waktu kontak
Inaktivasi mikroorganisme patogen oleh senyawa desinfeksan bertambah sesuai dengan
waktu kontak, dan idealnya mengikuti kinetika reaksi orde satu. Inaktivasi terhadap waktu
mengikuti garis lurus apabila data diplot pada kertas log - log.
................................................................................VIII.1
Dimana :
No = jumlah mikroorganisme pada waktu 0.
Nt = jumlah mikroorganisme pada waktu t
K = decay constant atau konstanta pemusnahan
t = waktu
Namun demikian data inaktivasi di lapangan pada gambar VIII.1 (Hoff dan Akin, 1986).
Kurva C pada gambar VIII.1 menunjukkan diviasi dari kinetika orde satu. Bagian ujung kurva
merupakan akibat adanya subpopulasi dari populasi heterogen mikroorganisme yang resisiran
terhadap desinfektan. Kurva A menunjukkan populasi mikroorganisme homogen yang sensitif
terhadap desinfektan, sedangkan kurva B menunjukkan populasi mikroorganisme homogen
1452010059, 1452010080, 1452010084 170
PBPAM
kurva B menunjukkan populasi mikroorganisme homogen yang agak resistan terhadap
disinfektan.
Gambar VIII.1. Kurva Invaktivasi Mikroorganisme didalam Proses

Desinfeksi
Efektifitas desinfektan dapat digambarkan sebagai C.t. C adalah konsentarsi desinfektan
dan t adalah waktu yang diperlukan untuk proses inaktivasi sejumlah persentasi tertentu dari
populasi pada kondisi tertentu (pH dan suhu). Hubungan antara konsentrasi desinfektan
dengan waktu kontak diberikan oleh hukum Watson sebagai berikut (Clark, 1989) :
.........................................................................................VIII.2
Dimana :
K = Kontanta mikroorganisme tertentu yang terpapar desinfektan pada kondisi tertentu
C = Konsentarsi disinfektan (Mg/L)
t = Waktu yang diperlukan untuk memusnahkan persentasi tertentu dari populasi (menit)
n = Konstanta yang disebut koefisien pelarutan
d. Pengaruh pH
Dalam hal desinfeksi dengan senyawa khlor, pH akan mengontrol jumlah HOCI (asam
hypokhlorit) dan OCI (hypokhlorit) dalam larutan HOCI 80 kali lebih efektif dari pada
OCI untuk E.Coli. Di dalam proses desinfeksi dengan khlor, harga Ct meningkat sejalan
dengan kenaikan pH, sebaliknya inaktivasi bakteria, virus, dan kista protozoa umumny lebih
efektif pada pH tinggi. Pengaruh pH pada inaktivasi mikroba dengan khloramin tidak
1452010059, 1452010080, 1452010084 171

PBPAM
diketahui secara pasti karena adanya hasil yang bertentangan. Pengaruh pH pada inaktivasi
patogen degan ozon juga belum banyak diketahui secara pasti.
e. Temperatur
Inaktivasi patogen dan parasut meningkat sejalan dengan meningkatnya temperatur
(sebagai contoh Ct menurun).
f. Pengaruh kimia dan fisika pada desinfeksi
Beberapa senyawa kimia yang dapat mempengaruhi proses desinfeksi antara lain adalah
senyawa nitrogen anorganik maupun organik, besi, mangan, dan hidrogen sulfida. Senyawa
organik terlarut jyga menambah kebutuhan khlor dan keberadaannya menyebabkan penurunan
efisiensi proses desinfektan.
Kekeruhan dalam air disebabkan adanya senyawa anorganik (misal lumpur, tanah luat,
oksida besi) dan zar organik serta sel - sel mikroba. Kekeruhan diukur dengan adanya
pantulan cahaya (light scattering) oleh partikel dalam air. Hal ini dapat mengganggu
pengamatan coliform dalam air, disamping itu kekeruhan dapat menurunkan efisiensi khlor
maupun senyawa desinfektan lainnya.
Kekeruhan (turbidity) harus dihilangkan karena mikroorganisme yang bergabung partikel
yang ada didalam air akan lebih resistan terhadap desinfektan dibandingkan dengan
mikroorganisnme yang bebas. Gabungan total organic carbon (TOC) dengan kekeruhan akan
menaikkan kebutuhan khlor mikroorganisme jika bergabung dengan zat kotoran manusia,
sampah dan padatan air buangan akan tahan terhadap desinfektan. Penemuan ini penting
untuk masyarakat yang mengolah air hanya dengan khorinasi.
VIII.3 Disinfeksi secara Fisik

1. Pemanasan
Pemanasan dengan waktu pendidihan selama 15 - 20 menit dapat membunuh bakteri
patogen tidak untuk bakteri pembentuk spora dan menurunkan kesadahan sementara dalam
air.
2. Radiasi Ultra Violet (UV)
Radiasi sinar UV dapat digunakan untuk desinfeksi air minum. Sumber sinar UV yang
bisa digunakan adalah lampu mercury tekanan rendah. Lampu mercury menghasilkan sekitar
85% output cahaya monokrom pada panjang gelombang 253,7 nm, yang berada pada rentang
optimum (250 - 270 nm) untuk mematikan mikroorganisme. Untuk menghasilkan energi UV,
lampu mengandung uap mercury. Energi dibangkitkan dengan eksitasi uap mercury
1452010059, 1452010080, 1452010084 172

PBPAM
menghasilkan emisi sinar UV. Radiasi UV dengan panjang gelombang sekitar 254 nm
mempenetrasi dinding sel mikroorganisme dan diabsorpsi oleh bahan seluler termasuk DNA
(deoxyribonucleic acid) dan RNA (ribonucleic acid), sehingga menghalangi replikasi atau
menyebabkan kematian sel. Adapun keuntungan dan kerugian dari UV ini adalah :
Keuntungan :
1. Tidak ada zat kimia yang dilarutkan dalam air sehingga kualitas air tidak berpengaruh.
2. Konstituen di air, seperti ammonia tidak menimbulkan efek pada kapasitas desinfeksi.
3. Tidak menimbulkan rasa dan bau (tetapi UV tidak menghilangkan rasa, bau dan warna).
4. Waktu pemaparan yang singkat.
5. Overdosis tidak menyebabkan efek menganggu.
Kerugian :
1. Spora, kista dan virus lebih susah didesinfeksi daripada bakteri.
2. Membutuhkan banyak UV karena diserap oleh zat lain.
3. Tidak ada residu, sehingga diperlukan desinfeksi sekunder.
4. Peralatan yang mahal dan energi listrik yang dibutuhkan besar.
5. Sering kali, perawatan alat yang mahal diperlukan untuk memastikan energy yang stabil
dan densitas yang relative seragam.
(Sumber : Qasim, et al. 2000)
Desinfeksi dengan UV akan efektif apabila :
- Tidak terdapat zat yang dapat mengabsorbsi sinar (senyawa fenol, aromatik/LAS).
- Zat yang tersuspensi.
- Waktu dan intensitas pemaparan sesuai.
VIII.4 Disinfetan secara Kimia

Bahan pengoksidasi/oksidan yang dapat digunakan adalah:
- Kelompok halogen, klorin (paling efektif), bromin dan iodin (kolam renang).
- Ozon (terkuat, mahal tanpa meninggalkan sisa untuk pengaman jaringan).
- KMnO4 dan H2O2 (Digunakan di rumah sakit).
- Ion logam Ag (perak) (efektif untuk bakteri).
- CuSO4 efektif untuk ganggang bukan untuk bakteri.
Teknologi desinfeksi dengan bahan kimia, tergantung pada :
- Jenis bakteri.
- Kadar desinfektan.
1452010059, 1452010080, 1452010084 173

PBPAM
- Kondisi air yang didensinfeksi dan Ph.
- Waktu kontak Desinfeksi yang paling efektif adalah klorin, HOCl dan OCl- (Klor bebas)
dibanding dengan Klor terikat NH2Cl, NHCl3 dan NCl3 pada pH tertentu.
Berikut ini adalah proses desinfeksi secara kimia :
1. Klorinasi
Klor merupakan bahan yang paling umum digunakan sebagai disenfektan karena efektif
pada konsentrasi rendah, murah dan membentuk sisa klor jika diterapkan pada dosis yang
mencukupi. Beberapa faktor penting yang mempengaruhi efisiensi desenfeksi dengan klor
adalah :
- Kekuatan dari desinfektan.
- Konsentrasi dari desinfektan.
- Temperatur.
- Pengadukan.
- Reaksi breakpoint.
- Waktu kontak.
- Karakteristik air.
- Karakteristik mikroorganisme.
- pH.
Senyawa klor yang umum digunakan adalah gas klor (Cl2 ), kalsium hipoklorit
(Ca(OCl)2 ), sodium hipoklorit (NaOCl) dan klor dioksida (ClO 2 ). Reaksi klorinasi :
Cl2 + H2 O HOCl + H+ + Cl (HOCl) (H+) (Cl-)/(Cl2 )
Kh = 4,5 x 10 (mole/L) pada 25 C. Dosis klor adalah jumlah klor yang ditambahkan
pada air untuk menghasilkan residu spesifik pada akhir waktu kontak. Hasil sisa (residu)
adalah dosis dikurangi kebutuhan klor yang digunakan oleh komponen dan materi organik
yang ada dalam air. Dosis klor yang dibutuhkan pada proses pengolahan ditentukan dengan
uji laboratorium atau pilot plant. Dosis klor dapat bervariasi tergantung pada kualitas air,
temperatur dan kondisi iklim yang lain. Umumnya, dosisnya berada pada rentang 0,2 sampai
4 mg/L. Tabel berikut menunjukkan dosis klor yang dianjurkan.
1452010059, 1452010080, 1452010084 174

PBPAM
Tabel VIII.1 Dosis Klor yang Diperlukan untuk Desinfeksi
Reduksi klorin dan oksidasi amoniak terjadi pada perbandingan molar klorin dan
amoniak > 1 dan reaksi akan sempurna pada saat perbandingannya mencapai 2 yang
menyebabkan kedua zat atau senyawa hilang dari larutan (Break Point Chlorination/BPC).
BPC terjadi pada titik dimana kedua zat atau senyawa hilang pada air yang mengandung
amoniak yang diberi zat desinfektan klor. BPC maksimum terjadi pada pH 6,5 - 8,5 dengan
waktu kontak lebih dari 30 menit.
Gambar VIII.2. Grafik klorinasi dengan Breakpoint
Deklorinasi diperlukan apabila jumlah klor yang dibubuhkan berlebih, menghilangkan

bau dan rasa. Metode yang digunakan antara lain :
Penambahan agen reduksi (SO, NaHSO, NaSO), reaksi :
SO + 2 HO + Cl HSO + 2 HCl
NaHSO + Cl + HO NaHSO + 2 HCl
1452010059, 1452010080, 1452010084 175
PBPAM
2 NaSO+ Cl NaS O + 2 NaCl
C + 2 Cl + 2 HO CO + 4 HCl
Karbon aktif
Aerasi
2. Ozone
Ozone merupakan oksidan kuat berbentuk gas berwarna biru yang berbau tajam dan
merupakan bentuk tidak stabil dari oksigen yang terdiri dari tiga atom O (rumus kimia ozone
adalah O3). Ozone dihasilkan dari oksigen yang dilewatkan pada listrik bertegangan tinggi
dalam udara kering. Reaksinya adalah :
O3 + 2e 2O
O + O O3
3O + 2e 2O3
Gambar VIII.3. Skema Sel Pembentukan Ozone
Reaksi ini merupakan reaksi reversible, sekali ozone terbentuk, akan terurai menjadi
oksigen. Reaksi reversible ini terjadi di atas suhu 35C. Oleh karena itu, diperlukan peralatan
sistem pendingin pada sistem penghasil ozon. Energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan
ozon adalah 0,82 kW-h per kg ozon.
Pemakaian ozone dalam pengolahan air minum yang paling umum adalah untuk
disinfeksi terhadap bakteri dan virus. Dosis ozone sebesar 0,4 mg/l dalam waktu 4 menit
(faktor waktu kontak (CT) = 1,6) direkomendasikan untuk menghilangkan bakteri patogenik
dan polivirus. Faktor CT sebesar 2 diperlukan untuk menjamin penghilangan total giardia
cysts. Desinfeksi dengan ozone membutuhkan air input yang bebas dari mangan terlarut
(Mn2 +). Jika terdapat kandungan Mn2 + lebih besar dari 0,03 mg/l, ozone akan mengoksidasi
mangan menjadi Mn(VII) yang berwarna jingga kecoklatan sebagai akibat presipitasi MnO 2 .
1452010059, 1452010080, 1452010084 176

PBPAM
Karena itu diperlukan pengecekan warna air input yangberhubungan dengan kandungan
bahan organik agar tidak menghasilkan presipitasi setelah ozonasi. Ozone sebagai oksidan
yang sangat reaktif, dalam proses ozonasi akan langsung membunuh mikroorganisme karena
merusak dinding sel (lisis). Ozonasi tidak menghasilkan padatan terlarut dan tidak
dipengaruhi oleh ion ammonium atau pengaruh pH dalam proses.
Gambar VIII.4. Bak Kontak Ozone
Pada reaksi itu terbentuk radikal bebas, HO 2 dan HO, yang mempunyai kekuatan oksidasi
besar dan merupakan bentuk yang aktif dalam proses disenfeksi. Radikal bebas ini juga
mempunyai kekuatan oksidasi untuk bereaksi dengan pengotor lain dalam larutan.
Bila ozone masuk ke dalam air, akan terjadi dua kemungkinan, yaitu oksidasi langsung
yang berlangsung lambat dan selektif, dan auto dekomposisi menjadi radikal hidroksil yang
berlangsung cepat. Auto dekomposisi dipercepat oleh adanya radikal hidroksil, radikal
organik, hidrogen peroksida, sinar UV, atau ion hidroksida dalam konsentrasi tinggi. Radikal
hidroksil dapat mengoksidasi organik dengan cepat dan tidak selektif. Oksidasi langsung akan
terjadi bila pH air rendah dan auto dekomposisi akan terjadi bila pH air tinggi.
Ozone bereaksi dengan senyawa anorganik seperti ion nitrat, besi, mangan, sulfida, dan
amonium. Oksidasi substansi anorganik ini dengan prosese ozonisasi sangat cepat dan
lengkap. Ozone, sebagai oksidan yang kuat dan efektif, merusak banyak senyawa organik
penyebab warna, rasa, dan bau dalam air minum. Oleh karena itu, ini secara luas digunakan
untuk mengendalikan rasa dan bau, menyisihkan warna dan menyisihkan besi dan mangan.
Ozone juga bereaksi dengan bahan organik alami (NOMs = natural organic matters), di
antaranya senyawa alifatik dan aromatik, asam humit dan pestisida. Ozon menguraikan
1452010059, 1452010080, 1452010084 177

PBPAM
senyawa organik menjadi jenis molekul yang lebih rendah, seperti aldehid dan keton.
Keuntungan dan kerugian ozone dalam pengolahan air minum berikut ini :
Keuntungan :
1. Masalah rasa, bau, dan warna dapat dikurangi.
2. Bahan organik pengotor dapat dioksidasi dengan cepat.
3. Desinfeksi efektif yang dapat dicapai pada kisaran pH dan suhu yang luas.
4. Efek membunuh bakteri dan spora cepar (300 - 3000 kali lebih cepat daripada khlorinasi),
diperlukan waktu kontak yang pendek.
5. Tidak timbul bau akibat dari pembentukan kompleks.
6. Mereduksi bahan pengkonsumsi klor.
7. Memperbaiki efisiensi pengolahan secara keseluruhan.
Kerugian :
1. Sisa ozon tidak bertahan lama.
2. Diperlukan input energi listrik yang tinggi dan biaya investasi dan operasi yang besar
(sekitar 10 -15 kali lebih tinggi daripada klorinasi).
3. Suhu dan kelembaban yang tinggi dapat mempersulit penghasilan ozon.
4. Proses kurang fleksibel terhadap variasi debit dan kualitas air.
5. Teknik analisa yang kurang spesifik atau sensitif untuk pengendalian proses yang efisien.
6. Air yang mengandung bahan organic dan alga yang tinggi memerlukan pengolahan
pendahuluan untuk mengurangi bahan pengkonsumsi ozon.
(Sumber : Qasim et al. 2000).
VIII.5 Kriteria Perencanaan

1. Jenis densifektan yang digunakan :
Gas klor (Cl2 ), kandungan klor aktif minimal 99%
Kaporit atau kalsium hipoklorit (CaOCl2 ) x H2 O kandungan klor aktif (60
70%)
Sodium hipoklorit (NaOCl), kandungan klor aktif 15%
2. Dosis klor ditentukan berdasarkan bpc yaitu jumlah klor yang dikonsumsi air
besarnya tergantung dari kualitas air bersih yang di produksi serta ditentukan dari
sisa klor di instalasi (0,25 0,35) mg/l.
1452010059, 1452010080, 1452010084 178

PBPAM
VIII.6 Perencanaan
Dalam merncanakan suatu bangunan dibutuhkan data - data yang dapat mendukung
proses perencanaan. Data - data yang didapat bisa berupa data primer (hasil analisa
laboratorium, survey dll) ataupun sekunder. Dari data - data tersebut diharapkan didapat hasil
yang diinginkan:
a. Berdasarkan analisa laboratorium :
Dosis klor optimum berdasarkan analisa jar test (nilai BPC) = 5,1 mg/L. seperti
ambar grafik Break Poin Chlorination dibawah ini :
BPC
10
9
8
Sisa Klor (mg/L)
7
6
5 BPC
4
3
2
1
0
0 100 200 300 400 500
Cl2 yang dibubuhkan (mg/L)
Gambar VIII.2. Grafik Break Poin Chlorination

Densitas klor = 860 kg/m3 = 0,86 kg/L
Direncanakan :
Q air = 0,171 m/s
Q tiap tabung = 0,171/2 tabung = 0,085 m/s = 7344 m/hari
Sisa klor di pelanggan = 0,3 mg/L (Sumber : SNI 6774 2008)
Menggunakan gas klor dengan proses penginjeksian menggunakan tabung klorinator
Kapasitas tabung klorinator = 100 Kg
Tabung dioperasikan secara bergantian
Proses penginjeksian dengan menggunakan pompa dosing
Panjang pipa = 5 m
Gas klor diinjeksi selama 30 menit (td)
Vasumsi = 0,5 m/s
Tinggi desinfeksi = 1,5 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 179

PBPAM
VIII.7 Perhitungan
Dosis Klor yang dibutuhkan = Dosis klor optimum + sisa klor
= 5,1 mg/L + 0,3 mg/L = 5,4 mg/L
Kebutuhan Klor dalam 1 hari = Dosis klor yang dibutuhkan x Q tiap tabung
= 5,4 mg/L x 7344 m/hari x 10-6 kg/mg x 1000 L/m3
= 39,657 kg/hari
Penampungan klor cukup selama 30 hari = 39,657 kg/hari x 30 hari = 1189,71 kg
Ruang Penyimpanan Tabung Klor A = diameter tabung x jumlah tabung
= 1,5 m x 12 tabung = 18 m2
Kebutuhan Tabung Klor = penampungan klor /kapasitas tabung klor
= 1189,71 kg/100 kg = 11,8 12 buah
Volume Gas Klor yang dibutuhkan untuk klorinasi
Diketahui :
- T = 27 C = 300 K
- R = 0,0821 atm/mol.K
- P = 520 KPa = 5,132 atm
(Shculz, Okun, 1982)
n = massa gas klor/Mr Cl2 ( Cl = 35,45 x 2 = 71,5)
= 1189,71 kg /71,5
= 16,639 kg x 1000 = 16639 mol
Maka, P.V = n.R.T
5,132 . V = 16639 mol x 0,0821 atm/mol.K x 300 K
V = 409818,57 liter = 409,818 m3
A tiap pipa sadap = Q/v = 0,171 m/s / 0,5 m/s = 0,342 m
Diameter pipa =
Cek Kecepatan = Q/A = 0,171 m/s/ (1/4 x 3,14 x (0,660))) = 0,5 m/s (OK! Memenuhi)
Headloss
Mayor Loses
H [ ] [ ]
C
Head Kecepatan :
H
Minor loses diabaikan karena pipa tidak memiliki aksesoris dan tidak berbelok sehingga,
headloss total = Hf + Hv = 0,00183 m + 0,0127 m = 0,0145 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 180

PBPAM
Gambar VIII.3. Bangunan Desinfeksi
1452010059, 1452010080, 1452010084 181

PBPAM
Daftar Pustaka
Hamer, Mark J. 1975. Water and Waste Water Technology. John Wiley & sons, Inc.
Gabriel, Biton. 1994. Wastewater Microbiology. New York : John Wiley & sons, Inc.
Clark, J. J, and Hindelang, T. J. 1989. Capital Budgeting :Planning and Control of Capital
Expenditures. New Jersey : John Wiley & sons, Inc.
Masduki, A. (2009). Bahan Ajar Mata Kuliah Pengolahan Air Minum, Jurusan Teknik
Lingkungan, FTSP : ITS Surabaya.
Qasim, S.R., Motley, E.M., dan Zhu, G. (2000). Water Work Engineering : Planning, Design
& Operation. Texas : Prentice Hall PTR.
Standar Nasional Indonesia (SNI) 6774 : 2008 tentang Tata cara perencanaan unit paket
instalasi pengolahan air, Badan Standarisasi Nasional.
Schulz, C. R, dan Okun, D. A. 1984. Surface Water Treatment for Communities in

Developing Countries. Canada : John Willey & Sons, Inc.
1452010059, 1452010080, 1452010084 182

PBPAM
BAB IX
PBPAM
BAB IX
IX.1. Gambaran Umum

Reservoir digunakan untuk menampung air hasil pengolahan, dimana dari reservoir ini
air akan didistribusikan ke konsumen. Selain itu, reservoir ini juga berfungsi agar waktu
kontak yang lebih baik antara desinfektan (klor) dengan air yang akan diditribusikan.
Reservoir distribusi diperlukan dalam suatu sistem distribusi air minum karena konsumsi air
yang berfluktuasi. Pada saat pemakaian air dibawah konsumsi air rata - rata, maka suplai air
yang berlebihan akan ditampung dalam reservoir untuk mengimbangi pemakaian air yang
lebih besar dari pemakaian air rata - rata. Selain itu reservoir distribusi juga dipakai untuk
memberikan tekanan yang cukup pada setiap titik agar air dapat memancar dengan tekanan
yang diinginkan.
Kapasitas reservoir ditentukan oleh fluktuasi pemakaian air dan pengaliran yang
terjadi dalam 1 hari yang dapat ditentukan dengan metode analisis yang didasarkan pada
akumulasi kuantitas, baik pengaliran maupun pemakaian sehari - hari. Dalam perencanaan ini,
terdapat hanya terdapat 1 macam reservoir, yaitu ground reservoir saja. Ground reservoir
menerima suplai air langsung dari Instalasi Pengolahan Air Minum (IPAM) kemudian
dipompa, lalu mengalirkannya menuju area pelayanan. Bak penampung air minum atau
reservoir diberi sekat - sekat yang dilengkapi dengan :
1. Ventilasi.
2. Tangga.
3. Pelimpah air.
4. Lubang pemeriksaan dan perbaikan.
5. Alat ukur ketinggian air.
6. Instalasi pengolahan air penguras ( Sumber : SNI 6774 2008 ).
Untuk dapat menampung air hasil pengolahan digunakan reservoir, dimana dari
reservoir ini air akan didistribusikan ke konsumen. Selain itu, reservoir ini juga berfungsi agar
waktu kontak yang lebih baik antara desinfektan (klor) dengan air yang akan diditribusikan.
1452010059, 1452010080, 1452010084 183

PBPAM
IX.2. Kapasitas Produksi
Reservoir digunakan untuk menampung air hasil pengolahan yang kemudian
didistribusikan ke konsumen. Kapasitas reservoir dibuat untuk memenuhi kebutuhan
distribusi dan instalasi. Kebutuhan instalasi adalah kebutuhan air untuk proses pengolahan air
minum meliputi :
1. Kebutuhan Kantor.
2. Pelarutan Alum.
3. Kebutuhan Backwash.
Data perencanaan reservoir yang digunakan 0,171 m3 /dt
IX.3. Kebutuhan Air Kantor

Untuk menghitung kebutuhan air kantor, maka diasumsikan jumlah pegawai dalam
kantor adalah 100 orang. Dari tabel kebutuhan standar air non domestik (kantor), didapat
kebutuhan air = 30 L/orang/hr
1. Kebutuhan Air Total = 100 orang x 30 L/orang/hr
= 300 L/hr = 3 m3 /hr = 0,375 m3 /jam (selama 8 jam)
2. Pemakaian Air untuk Kantor selama Jam Kerja (8 jam), sehingga :
Q kantor = 0,375 m3 /jam = 1,04 x 10-4 m3 /dt
1,04.10 4 m 3 / dt
3. % Kebutuhan untuk Kantor = 100% 0,06% tiap detik (selama 8
0,171m 3 / dt
jam kerja efektif). Diasumsikan pemakaian air kantor pada pukul 08.00 16.00
IX.4. Kapasitas untuk Keperluan Instalasi

A. Kebutuhan Air untuk Backwash
Bak filtrasi sebanyak 5 buah
Kebutuhan air untuk backwash untuk 5 bak setiap harinya adalah 384 m3 . Maka %
kebutuhan total air untuk backwash
384
Prosentase Volume Air Backwash = 100% 13%
2937,6
IX.5. Volume Reservoir

Untuk menentukan kebutuhan distribusi digunakan analisa fluktuasi kebutuhan air
(pemakaian dan pengaliran air). Cara ini didasarkan pada besarnya pengaliran air/suplai dan
1452010059, 1452010080, 1452010084 184

PBPAM
pemakaian air (demand) dalam 1 hari. Dimana dalam proses suplai, dilakukan pemompaan
selama 24 jam. Berikut ini penentuan dan pengaliran air tiap jam :
Tabel IX.1. Persentase Penentuan dan Pengaliran Air tiap Jam
% %
Jam % Pemakaian % Pemakaian Supply Selisih % Selisih
Konsumen Instalasi Total Kumulatif Kumulatif
00 01 1,0 1,0 1,0 4,167 3,167 3,167
01 02 1,0 1,0 2,0 4,167 3,167 6,334
02 03 1,0 1,0 3,0 4,167 3,167 9,501
03 04 1,0 1,0 4,0 4,167 3,167 12,668
04 05 1,5 1,5 5,5 4,167 2,667 15,335
05 06 3,5 3,5 9,0 4,167 0,667 16,002
06 07 7,0 7,0 16,0 4,167 -2,833 13,169
07 08 7,2 7,2 23,2 4,167 -3,033 10,136
08 09 7,0 0,4 7,4 30,6 4,167 -3,233 6,903
09 10 6,3 0,4 6,7 37,3 4,167 -2,533 4,370
10 11 6,4 0,55 7,0 44,3 4,167 -2,783 1,587
11 12 7,1 0,4 7,5 51,8 4,167 -3,333 -1,746
12 13 7,5 0,4 7,9 59,7 4,167 -3,733 -5,479
13 14 6,6 0,4 7,0 66,7 4,167 -2,833 -8,312
14 15 5,2 0,05 5,3 71,9 4,167 -1,083 -9,395
15 16 5,6 0,05 5,7 77,6 4,167 -1,483 -10,878
16 17 7,0 7,0 84,6 4,167 -2,833 -13,711
17 18 5,9 5,9 90,5 4,167 -1,733 -15,444
18 19 3,0 3,0 93,5 4,167 1,167 -14,277
19 20 2,0 2,0 95,5 4,167 2,167 -12,110
20 21 1,5 1,5 97,0 4,167 2,667 -9,443
21 22 1,0 1,0 98,0 4,167 3,167 -6,276
1452010059, 1452010080, 1452010084 185

PBPAM
22 23 1,0 1,0 99,0 4,167 3,167 -3,109
23 24 1,0 1,0 100,0 4,167 3,167 0,058
97,3 2,65 100,008 0,058

Berdasarkan tabel diatas, dapat diperoleh pengisian kapasitas reservoir. Dari tabel
didapatkan bahwa % volume terbesar = + 16,002 % dan yang terkecil = - 15,444 %. Maka
volume reservoir distribusinya adalah :
% Volume yang dibutuhkan
% Volume = 16,002 % - (-15,444 %)
= 31,446 % dari debit perencanaan
Volume Reservoir
Volume = 31,446 % x Q yang menuju reservoir (2 bak)
= 31,446 % x 0,171 m3 /dt x 86400 dt/hr
= 4645,95 m3 4646 m3
IX.6. Perencanaan
1) Dimensi
Direncanakan :
Kedalaman reservoir = 3 m (agar tidak terlalu dalam penggalian konstruksinya, selain itu
juga karena level muka air tanah yang tinggi dapat mempengaruhi konstruksi dari
reservoir itu sendiri nantinya).
Volume total bak reservoir = 4646 m3
Jumlah reservoir = 2 buah (agar luas yang dibutuhkan untuk reservoir tidak terlalu besar,
mengingat luas lahan yang juga tidak terlalu luas).
Reservoir berbentuk segi empat dengan perbandingan B : L = 1 : 2 (agar memudahkan
dalam proses konstruksinya).
1452010059, 1452010080, 1452010084 186

PBPAM
IX.7. Perhitungan
3
Volume tiap Reservoir = 4646m 2323m 3
2
3
Luas bak (A) = Volume 2323m 774,3m 2
H 3m
Dimensi
A =BxL
774,3 m2 = 2B2
B2 = 774,3/2
B =
B = 19,67, maka l = 2 x b = 39,34
Jadi dimensi reservoir :
Panjang (L) = 39,34 m
Lebar (B) = 19,67 m
Kedalaman (H) = 3 m + 0,5 (fb) = 3,5 m
PIPA INLET = PIPA OUTLET
Diketahui :
Debit setiap Reservoir = 0,171 m3 /det
Debit tiap Reservoir = 0,171/2 = 0,085 m3 /det
V (Kecepatan) Rencana = 0,5 m/det
Q = v asumsi x A
A = Q/Vasumsi = 0,085/0,5 = 0,116 m2
4 xA
D= = = 0,384 m = 384 mm

Pipa yang digunakan adalah pipa PE. Diameter pipa yang ada dipasaran adalah 400
mm dengan diameter pipa luar dengan sebesar 327,4 mm dan ketebalan pipa sebesar 36,3
mm.
1452010059, 1452010080, 1452010084 187

PBPAM

Headloss :
Mayor Loses :
[ ] [ ]
Head Kecepatan :
Headloss total = 0,00152 + 0,183 = 0,184 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 188

PBPAM
Daftar Pustaka
Masduki, A. (2009). Bahan Ajar Mata Kuliah Pengolahan Air Minum, Jurusan Teknik
Lingkungan, FTSP : ITS Surabaya.
Qasim, S.R., Motley, E.M., dan Zhu, G. (2000). Water Work Engineering : Planning, Design
& Operation. Texas : Prentice Hall PTR.
Standar Nasional Indonesia (SNI) 6774 : 2008 tentang Tata cara perencanaan unit paket
instalasi pengolahan air, Badan Standarisasi Nasional.
1452010059, 1452010080, 1452010084 189

PBPAM
LAMPIRAN RESERVOIR
20070
39740
1500

DENAH
SKALA 1:345
3950
20070
POTONGAN B-B
SKALA 1:246

PBPAM
BAB X
PERENCANAAN PROFIL HIDROLIS
Profil hidrolis digambarkan untuk mendapatkan tinggi muka air pada masing - masing
unit instalasi. Profil ini menunjukkan adanya kehilangan tekanan (headloss) yang terjadi
akibat pengaliran pada bangunan. Beda tinggi setiap unit instalasi dapat ditentukan sesuai
dengan sistem yang digunakan serta perhitungan kehilangan tekanan baik pada perhitungan
yang telah dilakukan pada bab masing - masing bangunan sebelumnya maupun yang langsung
dihitung pada bab ini.
X.1. Intake
Elevasi muka air awal (EMA) = +15,00
Hf Pipa Sadap (hwl) = 0,258 m
Slope pipa sadap (hwl) = 0,032 m/m
Hf pada saat keluar pintu air = 0,0229 m
Hf Barscreen saat bersih (hwl) = 0,0432 m
Hf Barscreen saat clogging (hwl)= 0,00572 m
EMA Akhir = +15 - (0,285 + 0,032 + 0,0229 + 0,0432 + 0,00571)
= 14,61
Pompa
EMA Awal = +14,61 m
Head Pompa = 4,797 m
Sisa Tekan =5m
EMA = (+14,61 + 4,797 + 5)m = +24,4
Slope = 0,02 m
EMA Akhir = +24,4 m - 0,02 m = +24,38 m
Pipa Penghubung
EWA Awal = +24,38 m
Hf Pipa Penghubung = 1,556 m
EWA akhir = ++24,38 m - 1,556 m = 22,82 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 190

PBPAM
X.2. Prasedimentasi
EMA Awal = +22,82 m
Hf Saluran Pembawa Inlet = 0,0316 m
Slope = 0,05026 m
Hf saluran Pengumpul Inlet = 0,98 m
Hf Pintu Air = 0,186 m
Hf Saluran Pengumpul Outlet = 0,98 m
Hf Perforated Baffle = 0,013 m
EMA Akhir = +22,82 - (2,24) = +20,58 m
Pipa Penghubung
EWA Awal = +20,58 m
EWA akhir = +20,58 m - 1,5994 m = +18,98 m
X.3. Pengaduk cepat dan lambat

Pengaduk Lambat
EMA awal = +18,98 m
Headloss outlet = 0,0261 m
Slope = 0,0045 m
EMA akhir = 18,98 - (0,0261 + 0,0045 + 1,691)m = +17,22 m
Pengaduk Cepat
EMA awal = +17,22 m
Hf kompartemen 1 = 0,0119 m
Hf Kompartemen 2 = 0,0061 m
Hf Kompartemen 3 = 0,00199 m
Hf Saluran Outlet = 0,01183 m
EMA akhir = +17,22 - (2,153)m = +15,06 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 191

PBPAM
X.4. Bak Sedimentasi
Zona Inlet
Muka Air Awal = +15,06 m
Headloss Saluran Pengumpul = 0,0611 m
Headloss Pintu Air = 0,1866 m
Muka Air Akhir Inlet = +15,06 - (0,2477) = +14,81 m
Zona Outlet
Beda tinggi air di atas pelimpah dengan air dalam pelimpah = 0,05026 m
Hf Outlet = 0,658 m
Muka Air Akhir = +14,81 - (0,708)m = +14,10 m
Saluran outlet
Headloss Saluran Outlet = 0,0581 m
Muka Air Akhir = +14,10 - (0,0581)m = +14,04 m
Pipa Penghubung
Hf Pipa penghubung = 2,533 m
Muka Air Akhir = +14,04 - (2,533)m = +11,50 m
X.5. Filtrasi
Inlet
Headloss Saluran Pembawa = 0,0847 m
Headloss Saluran Pembagi = 4,608 m
Outlet
Headloss outlet = 2,3611 m
Muka Air Akhir = +11,50 - (4,692 + 2,3611)m = +9,16 m
Headloss Saluran Drain = 0,11068 m
Headloss Total melalui Underdrain saat Filtrasi = 0,11665 + 0,18425 + 1,1768 = 1,47 m
Muka Air khir = +9,16 - (1,58) = +7,58 m
Pipa Penghubung
1452010059, 1452010080, 1452010084 192
PBPAM
Hf Pipa penghubung = 2,533 m
Muka Air Akhir = +7,58 - (2,533)m = +5,04 m
X.6. Reservoir
Headloss di Ground Reservoir = 0,184 m
Muka Air Akhir = 5,04 - (0,184)m = +4,85 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 193

PBPAM
BAB XI
PERENCANAAN LUAS LAHAN
Pada bab ini akan dibahas luas lahan yang dibutuhkan dalam perencanaan bangunan
pengolahan air minum. Luas lahan keseluruhan ini didapat dari luas permukaan tiap - tiap
bangunan pengolah sehingga nantinya akan dapat diperkirakan berapa besarnya lahan yang
dibutuhkan dalam membangun unit pengolahan air minum.
Selain itu, perencanaan ini dibuat dengan proyeksi selama 20 tahun ke depan dengan
maksud mengantisipasi biaya investasi yang terlalu besar. Hal tersebut dikarenakan biaya
untuk pembelian lahan dari tahun ke tahun cenderung bertambah besar sehingga dapat
berakibat pada besarnya investasi yang harus dilakukan.
XI.1. Luas Lahan Tahap I

Luas lahan tahap I didapat dari jumlah luas permukaan (Asurface) dari tiap - tiap
bangunan pengolahan pada tahap I. Berikut ini adalah luas lahan masing - masing unit
pengolahan.
a. Intake (1 buah) = 42,77 m2
b. Prasedimentasi (1 buah) = 689,54 m2
c. Koagulasi (1 buah) = 5,285 m2
d. Flokulasi (2 buah) = 76,95 m2
e. Sedimentasi (2 buah) = 295,24 m2
f. Filtrasi (5 buah) = 36,12 m2
g. Desinfeksi (1 Ruang Penyimpanan Tabung Klor) = 18 m2
h. Reservoir (1 buah) = 774,64 m2
i. Ruang Office (1 buah) = 50 m2 +
Total lahan tahap I = 1988,545 m2
XI.2. Luas Lahan Tahap II

Luas lahan tahap II didapat dari jumlah luas permukaan (Asurface) dari tiap - tiap
bangunan pengolahan pada tahap II. Berikut ini adalah luas lahan masing - masing unit
pengolahan.
1452010059, 1452010080, 1452010084 194

PBPAM
a. Intake (2 buah) = 85,54 m2
b. Prasedimentasi (2 buah) = 1379,08 m2
c. Koagulasi (2 buah) = 10,57 m2
d. Flokulasi (3 buah) = 115,42 m2
e. Sedimentasi (3 buah) = 442,86 m2
f. Filtrasi (6 buah) = 43,34 m2
g. Desinfeksi (2 Ruang Penyimpanan Tabung Klor) = 36 m2
h. Reservoir (2 buah) = 1549,28 m2
i. Ruang Office (2 buah) = 100 m2 +
Total lahan tahap II = 3762,09 m2
1452010059, 1452010080, 1452010084 195

PBPAM
BAB XII
PERENCANAAN SDB
PBPAM
BAB XII
PERENCANAAN PENGOLAHAN LUMPUR
XII.1. Sumber dan Karakteristik lumpur

Proses pengolahan air baku menjadi air yang berkualitas air minum di Instalasi
Pengolahan Air (IPA) menghasilkan residu atau buangan berupa lumpur. Lumpur yang
dihasilkan berasal dari proses sedimentasi. Lumpur dari proses sedimentasi merupakan
lumpur hasil endapan flok - flok yang terbentuk setelah mengalami proses koagulasi dan
flokulasi.
Lumpur yang banyak mengandung padatan diperoleh dari hasil proses pemisahan
padat ke cair dari limbah yang sering disebut dengan sludge atau lumpur encer, di dalam
sludge tersebut sebagian besar mengandung air dan hanya beberapa persen berupa zat padat.
Umumnya persentase kandungan air tersebut dapat mencapai 95 - 99%.
a. Sumber Lumpur
Grit Chamber
Bak sedimentasi I
Bak sedimentasi II
Bak filter
Bak penurunan kesadahan
Bak presipitasi
b. Karakteristik Lumpur
Karakteristik lumpur tergantung dari sumber lumpur, antara lain :
Lumpur dari grit chamber dan sedmentasi I merupakan padatan/lumpur kasar
(kebanyakan anorganik)
Lumpur dari sedimentasi II mengandung padatan tersuspensi dan bahan kimia koagulan,
misalnya lumpur alum.
Lumpur dari filter merupakan lumpur alur yang tidak mengendap di bak sedimentasi.
1452010059, 1452010080, 1452010084 196

PBPAM
XII.2. Jenis Pengolahan Lumpur
Tujuan penanganan lumpur adalah menghasilkan lumpur dengan kandungan padatan
setinggi - tingginya, atau volume yang sekecil - kecilnya dan stabil serta tidak memiliki
dampak lingkungan yang lebih buruk. Peningkatan kandungan padatan atau pengurangan
kadar air dapat dilakukan melalui beberapa cara. Umumnya upaya pengelolaan terhadap
lumpur meliputi tahap - tahap pengerjaan :
1. Pengentalan atau pemekatan lumpur (sludge thickening)
Proses pengentalan lumpur bertujuan untuk meningkatkan kekentalan atau kandungan
padatan dalam lumpur dengan cara pengeluaran air. Pada umumnya lumpur yang dihasilkan
dari unit pengolahan air limbah masih encer dengan kandungan padatan antara 0,5 - 1,0% atau
kandungan air 99,5 - 99%, sehingga perlu dipekatkan secara gravitasi hingga 2 - 3% atau
kandungan air 97 - 98% dengan menggunakan thickener.
a. Pengentalan lumpur secara gravitasi
Pengentalan lumpur secara gravitasi adalah salah satu metode yang umum digunakan.
Unit pengental gravitasi bekerja dengan gaya gravitasi seperti halnya dengan tangki
pengendap lainnya. Prinsip dasar dan bentuk unit ini juga menyerupai tangki pengendap yang
biasa, perbedaannya hanya pada nilai beban permukaan yang lebih rendah. Alat ini berbentuk
tangki bundar dilengkapi dengan penggaruk lumpur.
Kepekatan lumpur kimia - fisika dapat mencapai kadar padatan kering 5 - 10% atau
kandungan air 90 - 95%, sedangkan untuk lumpur biologi hanya mencapai kadar padatan
kering antara 2 - 3% kandungan air antara 97 - 98%. Hasil pengentalan yang diperoleh untuk
lumpur campuran dari lumpur kimia - fisika dan lumpur biologi mencapai kepekatan dengan
kadar padatan kering 2 - 8% atau kandungan air 92 - 98%,. Unit pengental gravitasi umumnya
digunakan sebagai unit pertama di dalam bagian penanganan lumpur.
Kelebihan dengan cara ini adalah mudah dalam pengoperasian dan perawatan
(maintenance). Kelemahan dengan cara ini adalah seringkali timbul lumpur yang naik ke atas
(sludge floating) akibat dari terlalu lama lumpur berada dalam bak lumpur karena tidak cepat
dikeluarkan. Hal ini dapat menyebabkan kondisi anaerobik sehingga menghasilkan gas. Gas
tersebut akan membawa sekelompok lumpur ke permukaan. Ciri - ciri lumpur tersebut adalah
berbau dan berwarna hitam.
1452010059, 1452010080, 1452010084 197

PBPAM
b. Pemekatan lumpur secara flotasi (floating thickening)
Dibandingkan dengan pemekatan lumpur secara gravitasi, alat ini lebih sukar
pengoperasiannya dan diperlukan pula penambahan bahan kimia polimer untuk meningkatkan
konsentarasi lumpur dari 85% menjadi 98%. Dengan terkonsentrasinya lumpur dapat
meningkatkan efisiensi alat. Pemakaian bahan kimia polimer untuk memekatkan lumpur
biologi sekitar 2 - 5 kg berat kering polimer/mg zat padat. Penggunaan rasio udara - padatan
sangat mempengaruhi kinerja sistem ini, pada umumnya nilai rasio udara - padatan bervariasi,
maksimum pada kisaran dari 2 - 4% untuk mengapungkan zat padat.
Hasil pemekatan dengan sistem ini mencapai kadar padatan kering antara 4 - 6% atau
kandungan air 94 - 96% untuk lumpur biologi dengan penambahan bahan kimia polimer,
sedangkan tanpa penambahan bahan kimia polimer kadar padatan kering hanya mencapai 3 -
5% atau kandungan air 95 - 97%. Kelebihan cara ini adalah waktu tinggal jauh lebih singkat
yaitu sekitar 15 - 30 menit dan hasil lumpur lebih pekat, sehingga volume lumpur lebih
sedikit. Kelemahan cara ini adalah cara pengoperasian lebih sulit, biaya operasional tinggi,
karena ada penambahan bahan kimia, biaya perawatan relatif tinggi dan penggunaan listrik
cukup besar. Sistem penyapuan lumpur (scrapper) menggunakan rantai sering bermasalah
karena terdapat bagian yang bergesekan. Permasalahan scrapper dapat diatasi dengan
mengganti rantai penggerak secara periodik.
2. Stabilisasi lumpur (sludge stabilization)
Stabilisasi lumpur merupakan upaya mengurangi kandungan senyawa organic dalam
lumpur atau mencegah aktivitas mikroorganisme. Tujuan stabilisasi lumpur adalah agar
lumpur menjadi stabil dan tidak menimbulkan bau busuk dan gangguan kesehatan saat
dilakukan proses maupun saat pembuangan ke lingkungan. Stabilisasi lumpur dapat dilakukan
dengan beberapa cara, antara lain adalah sebagai berikut :
a. Digestasi anaerobik
Proses ini merupakan suatu proses degradasi senyawa organik dalam lumpur secara
anaerobik. Stabilisasi ini biasanya hanya untuk lumpur biologi dan dilakukan sebelum proses
pengeluaran air dari lumpur. Dengan proses digestasi ini, sekitar 50% senyawa organik dalam
lumpur dapat diubah menjadi gas bio yang tersusun dari metan (CH4) dan CO2 apabila di
dalam senyawa organik tersebut terdapat kandungan sulfur, maka dihasilkan H2S. Produk gas
bio ini sangat potensial untuk dimanfaatkan sebagai sumber energi, sedangkan lumpur sisa
yang diperoleh bisa dimanfaatkan sebagai pupuk.
1452010059, 1452010080, 1452010084 198

PBPAM
Digestasi lumpur dilakukan dalam tangki tertutup dengan sistem pengeluaran gas dan
dapat dilengkapi dengan sistem pengadukan. Waktu retensi yang diperlukan antara 10 - 20
hari dengan beban padatan antara 2 - 4 kg/m3. Hasil pemekatan dengan sistem ini mencapai
kadar padatan kering antara 2 - 5% atau kandungan air 95 - 98% untuk lumpur kimia - fisika,
sedangkan untuk lumpur campuran kimia - fisika - biologi kadar padatan kering hanya
mencapai 1,5 - 4% atau kandungan air 96 - 98,5%.
Kelebihan sistem ini adalah pengurangan volume lumpur dengan penguraian dalam artian
pengurangan lumpur diubah menjadi gas yang dapat dimanfaatkan sebagai energi panas.
Kelemahan dari sistem ini adalah cara pengoperasiannya agak sulit.
b. Stabilisasi aerobik
Pada prinsipnya proses ini sama seperti proses lumpur aktif pada pengolahan air limbah,
yaitu degradasi senyawa organik dalam lumpur terjadi secara aerobik. Proses stabilisasi
aerobik dapat dilakukan dalam suatu tanki terbuka, sebelum ataupun setelah dilakukan proses
pengeluaran air dari lumpur. Metode stabilisasi aerobic lumpur yang sudah mengalami proses
pengeluaran air merupakan bentuk pengomposan yang banyak dilakukan di industri.
Proses stabilisasi dilakukan dengan beban padatan berkisar 1,6 - 4,8 kg/m3.jam dengan
waktu retensi 10 - 15 hari. Udara dimasukkan ke dalam tanki untuk mensuplai oksigen,
sehingga kadar oksigen terlarut dapat diperhatikan minimal 1 - 2 mg/L dengan pengaturan
pH, kelembaban, suhu, dan penambahan nutrisi, maka lumpur hasil proses stabilisasi dapat
dimanfaatkan sebagai kompos. Hasil pemekatan dengan sistem ini mencapai kadar padatan
kering antara 2,5 - 7%% atau kandungan air 93 - 98,5% untuk lumpur kimia - fisika,
sedangkan untuk lumpur campuran kimia - fisika - biologi kadar padatan kering sekitar 1,5 -
4% atau kandungan air 96 98,5%.
Kelebihan sistem ini adalah lebih mudah dalam pengoperasian dan mdah dalam
pengontrolan. Kelemahan dari sistem ini adalah banyak membutuhkan energi, yaitu energi
listrik untu pembangkit oksigen.
c. Stabilisasi dengan kapur
Penambahan kapur ke dalam lumpur mengakibatkan aktifitas mikroorganisme terhenti,
tetapi tidak mempengaruhi kandungan senyawa organik dalam lumpur. Proses stabilisasi ini
umumnya dilakukan untuk mengatasi masalah bau yang timbul. Untuk menjamin lumpur
tetap stabil, maka pH lumpur harus dipertahankan di atas pH 11,8.
1452010059, 1452010080, 1452010084 199

PBPAM
Metoda stabilisasi ini perlu pengawasan pH dan juga perlakuan pencampuran bahan
kimia kapur dengan lumpur secara baik agar pH lumpur homogen. Hasil pemekatan dengan
sistem ini mencapai kadar padatan kering antara 3 - 6% atau kandungan air 94 - 97% untuk
lumpur kimia - fisika, sedangkan untuk lumpur campuran kimia - fisika - biologi kadar
padatan kering hanya mencapai 1 - 1,5% atau kandungan air 98,5 - 99%.
Kelebihan sistem ini adalah pengoperasian mudah dan biaya operasional relatif rendah.
Kelemahan sistem ini adalah tidak terjadi pengurangan kandungan air atau volume lumpur.
Pada pengoperasian system ini sering terjadi perubahan nilai pH sehingga perlu dipantau terus
- menerus.
3. Pengeluaran air (sludge dewatering)
Tujuan proses pengeluaran air lumpur ialah menghilangkan sebanyak mungkin air yang
terkandung dalam lumpur setelah proses pengentalan. Persyaratan kadar padatan kering
lumpur yang diinginkan tergantung pada penanganan akhir yang akan dilakukan, umumnya
berkisar 30%. Proses pengeluaran air lumpur dapat dilakukan dengan beberapa cara, antara
lain menggunakan alat :
a. Belt Press
Proses pengeluaran air lumpur yang digunakan di industri antara lain belt filter press.
Tipe alat ini banyak digunakan di industri pulp dan kertas. Pengeluaran air dari lumpur yang
dapat dilakukan dengan alat ini melalui 2 tahapan, :
Daerah Pengeluaran Air (Draining Zone)
Pada daerah ini lumpur mengalir dan tersebar secara merata di atas lembaran wire.
Pengeluaran air dilakukan tanpa tekanan, hanya mengandalkan gravitasi sampai mencapai
kadar padatan tertentu, selanjutnya lumpur memasuki daerah pengeringa n bertekanan.
Daerah Pengeringan Bertekanan (Pressing Zone)
Air keluar dari lumpur dengan cara dijepit di antara dua belt atau wire sambil ditekan
oleh rol secara bertahap di daerah pressing zone, dengan tekanan meningkat sejalan dengan
mengecilnya rol. Pada saat dijepit, air diperas ke luar sampai akhir daerah bertekanan, yang
selanjutnya memasuki daerah pengelupasan lumpur dari belt atau wire (share zone). Sebelum
difungsikan kembali di daerah pengeluaran air, belt atau wire perlu dicuci dahulu. Umumnya
kadar padatan kering yang bisa dicapai antara 30 - 40% atau kandungan air 60 - 70%, untuk
lumpur kimia - fisika dan 22 - 30% atau kandungan air 70 - 78%, untuk lumpur biologi.
1452010059, 1452010080, 1452010084 200

PBPAM
Pengkondisian lumpur dengan menambahkan polimer erlu dilakukan untuk mempercepat dan
mempermudah pengeluaran air.
Alat pengering lumpur dirancang untuk beban 150 - 300 kg padatan kering/m lebar wire
per jam untuk lumpur yang sulit dipisahkan airnya, sedangkan untuk lumpur yang mudah
dipisahkan airnya 250 - 500 kg padatan kering/m lebar wire/jam. Belt penjepit baik bagian
atas maupun bawah, setelah melepaskan lumpur, perlu dicuci, sebelum difungsikan kembali
di daerah pengeluaran air. Kelebihan alat ini adalah kapasitas olah yang besar dan kandungan
padatan kering yang relatif tinggi. Kelemahan yaitu membutuhkan biaya operasional yang
relatif tinggi karena penggunaan bahan kimia polielektrolit yang tinggi dan kebutuhan energi
listrik yang besar. Disamping itu maintenance membutuhkan biaya yang lebih tinggi dan
operasional lebih sulit karena permasalahan di belt/wire dan tracking sistem (alat pengarah
belt/wire).
b. Filter Press
Prinsip kerja sistem ini adalah memberi tekanan pada lumpur yang berada di antara
lempengan - lempengan filter (filter plate). Tekanan diberikan melalui gaya hidrolik di kedua
sisi lempengan. Filter ini tersusun dari plate and frame filter berjumlah banyak, dimana
bagian dalam dari frame tersebut ditarik oleh filter kain yang bersambungan. Setelah frame
terkunci karena tekanan hidrolik atau tekanan tangan, lumpur akan tertekan masuk dari tabung
suplai ke dalam ruang filtrasi.
Air yang tersaring karena tekanan itu akan jatuh dari frame, lumpur akan mengental
karena kehilangan air dan tersiasa di bagian dalam. Penambahan tekanan berkisar antara 1 -
10 kgf/cm2, tetapi karena resistan tekanan yang masuk bertambah besar, maka akan terbentuk
cukup adonan di bagian dalam. Apabila sudah terjadi kondisi seperti ini maka pengisian
lumpur dihentikan. Tipe alat penyaring tekanan ini umumnya digunakan di industri kecil,
antara lain seperti industri tekstil. Kelebihan dari sistem ini adalah sederhana dalam
konstruksi dan biaya operasional yang relatif lebih rendah.
Kelemahan adalah hanya dapat digunakan untuk penanganan lupur yang sedikit.
c. Drying Bed
Salah satu metode paling sederhana adalah drying bed atau bak pengering lumpur.
Pengeluaran air lumpur dilakukan melalui media pengering secara gravitasi dan penguapan
sinar matahari. Lumpur yang berasal dari pengolahan air limbah secara langsung tanpa proses
pemekatan terlebih dahulu dapat dikeringkan dengan drying bed. Deskripsi bak pengering
1452010059, 1452010080, 1452010084 201

PBPAM
berupa bak dangkal berisi media penyaring pasir setinggi 10 - 20 cm dan batu kerikil sebagai
penyangga pasir antara 20 - 40 cm, serta saluran air tersaring (filtrat) di bagian bawah bak.
Pada bagian dasar bak pengering dibuat saluran atau pipa pembuangan air dan di atasnya
diberi lapisan kerikil (diameter 10 - 30 mm) setebal 20 cm dan lapisan pasir kasar (3 - 5
mm) setebal 20 - 30 cm. Media penyaring merupakan bahan yang memiliki pori besar untuk
ditembus air. Pasir, ijuk dan kerikil merupakan media penyaring yang sering digunakan.
Pengisian lumpur ke bak pengering sebaiknya dilakukan 1 kali sehari dengan ketebalan
lumpur di bawah 15 cm. Mengingat keterbatasan daya tembus panas matahari, maka
kedalaman bak ikurang dari 50 cm. Jika lumpur masuk terlalu banyak, permukaan lumpur
tampak mengering tetapi lapisan bawah masih basah, sehingga pengurangan air perlu waktu
berhari-hari. Jika saringan tersumbat maka air tidak dapat keluar, sehingga pengurangan kadar
air tidak terjadi.
Pengurangan kandungan air dalam lumpur menggunakan sistem pengeringan alami
dengan matahari, maka air akan keluar melalui saringan dan penguapan. Pada mulanya
keluarnya air melalui saringan berjalan lancar dan kecepatan pengurangan air tinggi, tetapi
jika bahan penyaring (pasir) tersumbat maka proses pengurangan air hanya tergantung
kecepatan penguapan. Kecepatan pengurangan air pada bak pengering lumpur seperti ini
bergantung pada penguapan dan penyaringan, dan akan sangat dipengaruhi oleh kondisi cuaca
seperti suhu, kelembaban, kecepatan angin, sinar matahari, hujan, ketebalan lapisan lumpur,
kadar air, sifat lumpur yang masuk dan struktur kolam pengering. Waktu pengeringan
biasanya antara 3 - 5 hari.
Kelebihan sistem ini adalah pengoperasian yang sangat sederhana dan mudah, biaya
operasional relatif rendah dan hasil olahan lumpur bisa kering atau kandungan padatan yang
tinggi. Kelemahan sistem ini adalah membutuhkan lahan yang luas dan sangat tergantung
cuaca.
1452010059, 1452010080, 1452010084 202

PBPAM
Gambar XII.1. Bangunan Drying Bed

d. Screw Press
Screw press seperti terlihat di Gambar XII.1 menghasilkan lumpur kering (cake) dengan
kadar padatan kering 30 - 70% atau kandungan air 30 - 70%. Apabila lumpur yang akan
diolah berasal dari campuran lumpur kimia - fisika dengan lumpur biologi, maka perlu
ditambahkan koagulan polimer atau polielektrolit (PE), sebaliknya apabila hanya berasal dari
lumpur kimia - fisika tanpa penambahan koagulan polimer atau polielektrolit (PE), dengan
pemakaian umumnya sekitar 1 - 2 ppm.
Besarnya tekanan yang dihasilkan tergantung dari pengaturan perbedaan jarak antara
puncak ulir tekan sepanjang poros dengan kekuatan tekan flange penahan yang ditentukan
oleh kondisi dan jumlah pegas yang digunakan. Alat screw press sangat hemat energi.
Penggunaan alat screw press makin banyak diterapkan di industri khususnya industri pulp dan
kertas.
e. Centrifugal
Pada prinsipnya alat ini memisahkan padatan dalam lumpur dari cairan melalui proses
sedimentasi dan sentrifugasi. Ada beberapa tipe sentrifugasi tetapi yang umum digunakan
adalah tabung horizontal berbentuk kerucut-silindris yang di dalamnya dilengkapi juga
dengan screw conveyor yang dapat berputar.Kecepatan putaran conveyor ini sedikit lebih
lambat dibandingkan dengan putaran tabung horizontal. Lumpur masuk melalui suatu tabung
yang tak bergerak terletak sepanjang garis pusat tabung, kemudian didorong keluar oleh
conveyor dan didistribusikan ke bagian sisi tabung. Lumpur mengendap dan dipadatkan oleh
adanya kekuatan centrifugasi, kemudian dibawa oleh conveyor ke daerah pengeringan dalam
tabung di bagian yang runcing, cairannya yang telah terpisah dikeluarkan di bagian yang
lainnya. Pada sistem ini padatan kering mencapai sampai 50% atau kandungan air 50%.
Pengkondisian lumpur dengan menambahkan koagulan polimer adalah untuk mempercepat
1452010059, 1452010080, 1452010084 203

PBPAM
dan mempermudah pengeluaran air. Pemakaian koagulan polimer antara 2 - 6 kg/ton padatan
lumpur kering.
Biaya investasi dan operasi alat sentrifugal mahal, karena diperlukan bahan kimia
pengkondisi dan konsumsi energi listrik yang tinggi. Biaya pemeliharaannya juga tinggi jika
dibandingkan dengan alat yang lain.
Gambar XII.2. Detai dan Bangunan Centrifugal

f. Rotary Drum Vacuum Filter
Penyaringan terjadi pada permukaan drum yang berputar. Drum berputar ini dibagi dalam
beberapa bagian yang masing - masing berada di bawah tekanan vakum. Sekitar 20 - 40%
bagian drum akan terendam lumpur dan mengambil zat padat membentuk padatan lumpur
yang menempel di permukaan karena diserap pompa vakum. Sebelum bagian drum dengan
padatan lumpur yang menempel terendam kembali, padatan tersebut akan terlepas setelah
dicuci. Lumpur kimia - fisika dapat dikeluarkan airnya sampai mencapai padatan kering
sebesar 7 - 9% atau kandungan air 91 - 93% tanpa perlu dikondisikan dahulu dengan bahan
kimia.
Lumpur biologi mencapai padatan kering sebesar 4 - 9% atau kandungan air 91 - 96%,
sedangkan lumpur campuran mencapai padatan kering sebesar 5 - 9% atau kandungan air 91 -
95%. Beban lumpur kimia - fisika umumnya 30 kg padatan kering/m2 jam, sedangkan untuk
lumpur biologi atau lumpur campuran bebannya lebih kecil yaitu 10 - 20 kg padatan
kering/m2 jam dengan hasil padatan kering sekitar 15% dan sebelumnya perlu dikondisikan
terlebih dahulu. Kelebihan dari cara ini adalah kapasitas pengolahan yang besar.
Kelemahannya adalah pencapaian padatan kering yang masih rendah dan alat ini lebih cocok
digunakan untuk lumpur yang berserat.
1452010059, 1452010080, 1452010084 204

PBPAM
XII.3. Kriteria Perencanaan
Sludge Drying Bed, Unit sludge drying bed terdiri dari :
Periode pengeringan = 10 -15 hari
Tebal lapisan lumpur = < 6 ft = 1,82 m
Tebal lapisan tanah = 255 300 mm = 2,55 3 m
Koefisien keseragaman = < 4
Kadar lumpur yang dihasilkan = 60%
Bak/bed berukuran 6 - 9 m (lebar); 7,5 - 37,5 m (panjang); 0,2 0,3 m (kedalaman
lumpur)
Pasir, tebal 15 -25 cm
Kerikil, tebal 15 30 cm
Drain, dibawah kerikil untuk menampung resapan air dari lumpur
XII.4. Perencanaan
1) SDB (Sludge Drying Bed)
Direncanakan :
Q Prasedimentasi = 0,171 m3 /s
Q sedimentasi = 0,0855 m3 /s
Volume lumpur total = 0,85 m3 /jm + 0,85 m3 /jm= 1,7 m3 /jam x 60 = 102 m3
Freeboard = 0,25 m
Jumlah bak = 1 buah
Perbandingan panjang : lebar = 2 : 1, p = 2l
Periode pengeringan = 10 hari
Tebal lumpur (hl) = 1,5 m
Kemiringan dasar = 0,5%
Diameter pipa drain = 0,5 m
Diameter orifice = 0,1 m
Jumlah orifice = 40 buah
Kedalaman media = 0,45 m
Bak dilapisi dengan tanah dan kerikil untuk menahan beban lumpur
1452010059, 1452010080, 1452010084 205

PBPAM
2) Kadar Air
Direncanakan :
Kadar solid = 5%
Kadar air = 95%
Kadar air pada sludge cake = 75%
XII.5. Perhitungan
1) SDB (Sludge Drying Bed)
Media Sludge Drying Bed
Tabel XII.1. Karakteristik Tanah dan Kerikil
Nama Media Ukuran Efektif (mm) H (mm)
Pasir halus 0,4 150
Pasir kasar 0,6 75
Kerikil halus 5 75
Kerikil sedang 20 75
Kerikil kasar 40 75
Debit Lumpur yang Masuk ke Bak SDB
Q = (20,44 m3 /hr x 1 bak) + (20,44 m3 /hr x 2 bak) = 61,32 m3 /hr = 0,000709 m3 /s
Volume Lumpur di SDB
V = 61,32 m3 /hr x 10 hari = 613,2 m3
Luas Permukaan Bak SDB
A= = = 409,46 m2
Dimensi, jika p = 2l
A =pxl
409,46 m2 = 2l x l
409,46 m2 = 2l2
409,46/2 = l2
=l
m = l, maka p = 2 x 1ebar = 28,6 m
1452010059, 1452010080, 1452010084 206

PBPAM
Jadi dimensi SDB :
Panjang + tebal dinding = 28,6 + (2 x 0,2) = 29 m
Lebar + tebal dinding = 14,3+ (2 x 0,2) = 14,7 m
Kedalaman + freeboard = (1,5 + 0,45) + 0,25 = 2,2 m
2) Kadar Air
Volume Cake Kering
Vol = = = 9,80 m3 /hr
Volume Air per hari

Vol = (Vol. kering x 95%) x Vol. Cake Kering (75/25)%)
= (61,32 m3 /hr x 0,95) x 9,80 m3 /hr x (75/25)%)
= 58,254 m3 /hr x 0,294 m3 /hr = 17,126 m3 /hr
1452010059, 1452010080, 1452010084 207

PBPAM
DAFTAR PUSTAKA
Hamer, Mark J. 1975,Water and Waste Water Technology, John Wiley & sons, Inc
Kawamura, Susumu (1991), Integrated Design of Water Treatment Facilities, John Wiley &
Sons, Inc., New York.
Masduki, A. (2009), Bahan Ajar Mata Kuliah Pengolahan Air Minum, Jurusan Teknik
Lingkungan, FTSP, ITS Surabaya.
Direktorat Jendral Cipta Karya 1998. Petunjuk Teknis Perencanaan Rancangan Teknik Sistem
Penyediaan Air Minum Perkotaan Vol.V.
1452010059, 1452010080, 1452010084 208

PBPAM
LAMPIRAN
PROFIL HIDROLIS
POTONGAN A - A
INTAKE
+5
+4
+4
PRASEDIMENTASI KOAGULAN -5
+3 PINTU AIR FILTRASI
Muka Air Muka Air +2 +2
+2
+1 POMPA SEDIMENTASI
+1
0
-1
-3 -2
-2
-3
KOAGULASI
-4 -4
-4
-5
-5
-6
POTONGAN B - B
+5
+4
+3
+2
FILTRASI DESINFEKSI +3
+1
-1 -1
-2
-3
-4 -3
-4
-5 RESERVOAR
-6
D:\mila\upn\fd\Logo
E:\matakuliah\logoupnnyar.png Baru UPN-BESAR.jpg
D:\AyibArif Files\UPN Tek. Lingkungan\Lain-lain\UPN jatim.png
B
RESERVOAR
OFFICE
DESINFEKSI
FILTRASI
SLUDGE DRYING BED
A A
SEDIMENTASI
PRASEDIMENTASI B
FLOAKULASI
INTAKE
KOAGULASI
KOAGULAN
D:\mila\upn\fd\Logo
D:\mila\upn\fd\Logo

Pbpam Kelompok 3 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pbpam Kelompok 3 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PBPAM

PERENCANAAN BANGUNAN PENGOLAHAN AIR MINUM

Surabaya, 17 Mei 2017

1452010059, 1452010080, 1452010084 i

KATA PENGANTAR ................................................................................................. i

1452010059, 1452010080, 1452010084 ii

1452010059, 1452010080, 1452010084 iii

1452010059, 1452010080, 1452010084 iv

1452010059, 1452010080, 1452010084 v

Tabel I.1. Debit Kebutuhan Air.....................................................................................1

1452010059, 1452010080, 1452010084 vii

Gambar II.1. River Intake ............................................................................................... 4

1452010059, 1452010080, 1452010084 ix

I.1. Topografi Perencanaan Bangunan

I.2. Kebutuhan Air Daerah

Tabel I.1. Debit Kebutuhan Air

Debit kebutuhan IPAM sesuai kebutuhan yang direncanakan dengan memperhatikan

I.3. Kebutuhan Air Maintenance

Tabel I.2. Kebutuhan Maintenance

I.4. Kapasitas Total

1452010059, 1452010080, 1452010084 2

II.1. Dasar Teori

1452010059, 1452010080, 1452010084 3

II.1.2. Bangunan Intake dan Jenisnya

Gambar II.1. River Intake

1452010059, 1452010080, 1452010084 4

Gambar II.2. Canal Intake

Gambar II.3. Reservoir Intake

1452010059, 1452010080, 1452010084 5

1452010059, 1452010080, 1452010084 6

1452010059, 1452010080, 1452010084 7

Gambar II.5. Pembersihan screen secara manual

Gambar II.6. Pembersihan Screen Secara Mekanik

1452010059, 1452010080, 1452010084 8

b. Pipa suction dan discharge

II.2. Kriteria Perencanaan

1452010059, 1452010080, 1452010084 9

Tabel II.1. Faktor Bentuk Bar

1452010059, 1452010080, 1452010084 10

Tabel II.2. Faktor Kecepatan untuk berbagai jenis pipa

1452010059, 1452010080, 1452010084 11

Tabel II.3. Kriteria Jumlah Pompa Yang akan di Rencanakan

(Sumber : Al Laayla, 1980)

1452010059, 1452010080, 1452010084 12

1452010059, 1452010080, 1452010084 13

Diameter inlet = 150 mm = 0,15 m

1452010059, 1452010080, 1452010084 14

1452010059, 1452010080, 1452010084 15

Q Tiap Pipa Inlet

Luas Penampang Pipa Inlet (A)

Diameter Pipa Inlet ()

Check Keceptan tiap Inlet

V hwl = = = = 0,6 m/s

Headloss Sepanjang Pipa

1452010059, 1452010080, 1452010084 16

Slope Pipa inlet (s)

S mwl = = = 0,013 m/m

S lwl = = = 0,041 m/m

Headloss pada saat Keluar Pintu Air

1452010059, 1452010080, 1452010084 17

n lwl = (n) = D = ( n x w ) + ((n + 1) x b)

Jumlah Bukaan antar Bar (s)

Lebar Bukaan antar Bar Total (Lt)