KP T.kimia Dep - Prod.1 Unit Urea - UMS

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DEPARTEMEN PRODUKSI I UNIT UREA

PT. PETROKIMIA GRESIK
Periode : 01 Agustus – 31 Agustus 2017
Disusun Oleh:
Syaifani Nurullah ( D500140055 )
Arista Dwi Rahmawati ( D500140056 )
Masrifatul Nurul Ulfa ( D500140079 )
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2017
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi I
PT.Petrokimia Gresik
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik ii

Universitas Muhammadiyah Surakarta
2016
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat,

hidayah, serta inayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Kerja Praktek
beserta laporan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik. Tak lupa shalawat serta
salam kami ucapkan kepada junjungan kita Nabi besar Muhammad SAW beserta
kepada para sahabat, keluarga, tabi’in tabi’at-Nya dan semoga sampai kepada kita
sebagai umat-Nya.
Tujuan pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah agar setiap mahasiswa dapat
mengetahui secara langsung sebuah pabrik kimia bekerja dan dapat memahami
permasalahan yang ada pada pabrik tersebut, khususnya pada produksi Urea. Hal
ini sangat penting dalam rangka menerapkan teori-teori yang ada dalam dunia
pendidikan ke dalam dunia industri yang sebenarnya.
Kerja Praktek yang kami lakukan merupakan salah satu syarat yang harus
dipenuhi agar dapat menyelesaikan studi di Program Studi S-1 Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Surakarta. Kerja Praktek ini
dilaksanakan di PT Petrokimia Gresik Jawa Timur, periode 01 Agustus 2017 – 31
Agustus 2017.
Atas bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, kami dapat
melaksanakan dan menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Oleh karena itu, kami
menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak Rois Fatoni, S.T, M.Sc, Ph.D selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta.
2. Bapak Tri Widayatno, S.T, M.Sc, Ph.D selaku dosen pembimbing Kerja
Praktek dengan kesabarannya memberikan bimbingan dan arahan kepada
kami.
3. Bapak Nadi Karsono selaku pembimbing di PT Petrokimia Gresik, atas
segala bimbingan, pengarahan, pengalaman, dan ilmunya.
4. Bapak Gelar P.G selaku asisten pembimbing, atas segala bimbingan serta
bantuannya dalam mengerjakan tugas khusus
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik iii

2017
5. Kepada seluruh operator yang telah mendampingi dan mengarahkan selama

di plant .
6. Seluruh karyawan DCS dan CanDal Departemen Produksi I, PT. Petrokimia
Gresik yang telah membantu dan membimbing kami selama pelaksanaan
Kerja Praktek dan penyusunan laporan
7. Seluruh civitas akademika di lingkungan Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta
8. Orang tua dan keluarga atas semua do’anya untuk kesuksesan kami serta
dorongan semangat dan dukungannya selama ini
9. Seluruh pihak yang telah membantu hingga terselesaikannya Kerja Praktek
Kami menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam penyusunan
laporan ini. Oleh karena itu kami mengharapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun sehingga berguna bagi kami untuk menyempurnakan laporan Kerja
Praktek ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kami maupun bagi
pembaca.
Gresik, 21 Agustus 2017
Penyusun
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik iv

2017
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv
DAFTAR ISI ............................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ....................................................................................................x
INTISARI............................................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Sejarah Pabrik PT. Petrokimia Gresik .............................................1
I.2 Sejarah Berdirinya ............................................................................2
I.3 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik ..............................................4
I.4 Perluasan PT. Petrokimia Gresik .....................................................6
I.5 Profil Perusahaan PT. Petrokimia Gresik.........................................9
I.6 Organisasi Perusahaan dan Ketenagakerjaan .................................10
I.7 Manajemen Produksi ......................................................................15
I.8 Unit Produksi .................................................................................24
I.9 Unit Prasarana Pendukung .............................................................40
I.10 Yayasan Petrokimia Gresik ............................................................43
I.11 Koperasi .........................................................................................45
BAB II DESKRIPSI PROSES
II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ..............................................47
II.1.1 Bahan Baku ........................................................................47
II.1.2 Bahan Penunjang................................................................48
II.1.3 Produk ................................................................................49
II.1.4 Konsep Proses Urea ...........................................................49
II.1.5 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea ........................50
II.1.6 Tahapan Proses PembuatanPupuk Urea .............................50
II.1.6.1 Unit Sintesa ......................................................52
II.1.6.2 Unit Purifikasi ..................................................59
II.1.6.3 Unit Recovery ..................................................63
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik v

2017
II.1.6.4 Unit Pengolahan Proses Kondensat ................65

II.1.6.5 Unit Konsentrasi ..............................................68
II.1.6.6 Unit Pembutiran ...............................................72
II.1.6.7 Unit Pengantongan dan Penyimpanan Urea ....73
BAB III SPESIFIKASI ALAT
III.1 Urea ................................................................................................75
III.1.1 Alat Utama .......................................................................75
III.1.2 Alat Pendukung ................................................................79
BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
IV.1 Unit Utilitas ....................................................................................83
IV.1.1 Unit Penyediaan Air .........................................................83
IV.1.2 Unit Penyediaan Steam ....................................................98
IV.1.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik ....................................102
IV.1.4 Unit Penyediaan Udara Instrument dan Plant Air ..........104
IV.1.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar ........................................105
IV.2 Pengolahan Limbah ......................................................................105
IV.2.1 Limbah Cair ....................................................................106
IV.2.2 Emisi Gas .......................................................................112
IV.2.3 Limbah Padat .................................................................113
BAB V ANALISIS LABORATORIUM
V.1 Program Kerja Laboratorium .......................................................114
V.2 Prosedur Analisa .........................................................................114
V.2.1 Analisa Larutan Urea .....................................................114
V.2.2 Cara Uji Urea Produk ....................................................115
BAB VI KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3)
VI.1 Pendahuluan .................................................................................117
VI.2 Dasar Pelaksanaan K3 ..................................................................118
VI.3 Sebab Kecelakaan ........................................................................118
VI.4 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja ............................................119
VI.5 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja .....................................120
VI.6 Kebijakan K3 (Safety Policy) ......................................................121
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik vi

2017
VI.7 Organisasi K3 ...............................................................................123

VI.8 Tugas-Tugas Bagian Keselamatan Kerja .....................................126
VI.9 Program Kecelakaan Nihil ...........................................................127
VI.10 Pengukuran Keberhasilan K3 ......................................................128
VI.11 Alat Pelindung Diri ......................................................................129
BAB VII PENUTUP

VII.1 Kesimpulan ..................................................................................132
VII.2 Saran .............................................................................................133
DAFTAR PUSTAKA ..........................................................................................134
TUGAS KHUSUS ....................................................................................................
LAMPIRAN ..............................................................................................................
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik vii

2017
DAFTAR GAMBAR
I.1. Peta Lokasi PT. Petrokimia Gresik ..............................................................6

I.2. Logo PT. Petrokimia Gresik ........................................................................9
I.3. Struktur Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik ......................................12
I.4. Struktur Organisasi Departemen Produksi 1 ..............................................16
I.5. Pupuk Urea .................................................................................................26
I.6. Pupuk Za ....................................................................................................26
I.7. Pupuk SP-36 ...............................................................................................27
I.8. Pupuk DAP ................................................................................................28
I.9. Pupuk ZK ...................................................................................................29
I.10. Pupuk Phonska ...........................................................................................30
I.11. Pupuk Petroganik .......................................................................................31
I.12. Pupuk Biofertil ...........................................................................................37
I.13. Pupuk Petrogladiator ..................................................................................38
I.14. Pupuk Petro Kalsipalm...............................................................................38
I.15. Petro Fish ...................................................................................................39
I.16. Petro Chick .................................................................................................40
I.17. Petro Chili ..................................................................................................40
II.1. Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea ................................................50
II.2. Diagram Proses Unit Sintesa ......................................................................52
II.3. Diagram Proses Unit Purifikasi..................................................................59
II.4. Diagram Proses Condensate Treatment .....................................................66
II.5. Diagram Proses Konsentrasi dan Pembutiran ............................................68
IV.1. Diagram Distribusi Air dari Water Intake Gunungsari dan Babat .............85
IV.2. Diagram Unit Pengolahan Air Water Intake Babat....................................86
IV.3. Distribusi Air dan Steam PT. Petrokimia Gresik .......................................87
IV.4. Diagram Blok Pengolahan Air pada Lime Softening Unit (LSU) ............89
IV.5. Lime Softening Unit (LSU) ......................................................................90
IV.6. Cooling Tower T221 A/B ..........................................................................92
IV.7. Diagram Proses Demint Plant I ..................................................................93
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik viii

2017
IV.8. Diagram Proses Demint Plant II ................................................................94

IV.9. Diagram Proses Boiler .............................................................................100
IV.10. Diagram Proses Waste Heat Boiler ..........................................................102
IV.11. Diagram Proses Gas Turbine Generator ..................................................103
IV.12. Diagram Proses Penyediaan Instrument Air dan Plant Air ......................104
IV.13. Blok Diagram Pengolahan Limbah Cair ..................................................107
IV.14. Diagram Proses Pengolahan Limbah Cair ...............................................108
VI.1. Struktur Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik ........................................124
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik ix

2017
DAFTAR TABEL
I.1 Sejarah berdirinya PT. Petrokimia Gresik ...................................................2
I.2 Jabatan Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Pendidikan ............................14
I.3 Jabatan Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Pendidikan ............................15
IV.1. Limbah PT. Petrokimia Gresik ................................................................106
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik x

2017
INTISARI
PT. Petrokimia Gresik sendiri merupakan salah satu Badan Usaha Milik
Negara dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI yang
benaung dibawah Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC). PT. Petrokimia
bergerak dibidang produksi pupuk, non pupuk, bahan-bahan kimia dan jasa
lainnya seperti jasa konstruksi dan engineering. Pabrik yang berlogo kerbau emas
ini bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan bahan kimia lainnya yang
berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen dengan
memberikan jaminan pemenuhan persyaratan dan pelayanan yang terbaik. Pabrik
pupuk ini memiliki 3 Unit Produksi, yaitu unit produksi I, unit produksi II dan
unit produksi III. Unit produksi I merupakan pabrik yang memproduksi pupuk
Nitrogen (pupuk ZA I/III, dan pupuk urea). PT. Petrokimia Gresik merupakan
pabrik yang banyak memakai bahan-bahan kimia berbahaya. Kesehatan dan
Keselamatan Kerja menjadi perhatian yang utama. Hal ini tampak dari
penanganan K3 yang dikelola serius oleh pihak perusahaan.
Unit produksi 1 khususnya pabrik urea merupakan tujuan utama kerja
praktek kami. Pabrik urea berbahan baku NH3 (Amoniak) dan CO2 (Karbon
Dioksida) memiliki kapasitas produksi sebesar 1400 ton/hari. Beberapa tahapan
proses penting dalam pembuatan pupuk urea pertama tahap sintesa, merupakan
tahap terpenting dalam pabrik urea. Tahap ini berfungsi membentuk urea dengan
mereaksikan NH3 cair dan gas CO2 yang dikirm dari unit NH3. Kedua adalah
tahap purifikasi, pada tahap ini ammonium karbamat, air dan NH3 yang
terkandung larutan urea diuraikan dan dipisahkan dengan cara pemanasan dan
penurunan tekanan. Ketiga adalah tahap konsentrasi, dalam tahap ini larutan urea
dipekatkan mencapai 99,7% berat sebelum dikirim ke prilling tower. Keempat
adalah tahap pembutiran, larutan urea dengan konsentrasi 99,7% berat dialirkan
ke dalam prilling tower. Di dalam prilling tower larutan urea dispray, didinginkan
dan dipadatkan untuk memperoleh urea prill. Kelima adalah tahap recovery, gas
NH3 dan CO2 yang terlepas dari purifikasi diabsorpsi dalam tahap recovery
menggunakan kondensat proses sebagai absorben. Gas NH3 dan CO2 diabsorbsi
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik xi

2017
membentuk karbamat dan aqua ammonia. Dan tahap pengolahan kondensat,

berfungsi untuk mengambil urea, gas CO2 dan NH3 yang terikut dalam uap air
yang terdapat pada tahap pemekatan. Tahap ini akan dilakukan dalam 2 bagian
hingga menjadi suatu produk urea yang siap jadi untuk didistribusikan.
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik xii

2017
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Sejarah Pabrik PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan anggota dari PT. Pupuk
Indonesia Holding Company (Persero) disingkat PIHC yang merupakan
perusahaan induk untuk Badan Usaha Milik Negara dalam bidang pupuk
di Indonesia. PT. Petrokimia Gresik berusaha dalam bidang produksi
pupuk, bahan kimia, dan jasa lainnya. Nama Petrokimia berasal dari kata
“Petroleum Chemical” disingkat ”Petrochemical”, yaitu bahan-bahan
kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas. Perusahaan ini merupakan
pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT. Pupuk Sriwijaya di
Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap diantara pabrik
lainnya. PT. Petrokimia Gresik memiliki dua kategori produk yaitu pupuk
dan non-pupuk. PT.Petrokimia Gresik juga menghasilkan produk-produk
kimia untuk keperluan berbagai industri. Diantaranya adalah Amoniak,
Asam Sulfat, Asam Fosfat, Cement Retarder, Alumunium Flourida, CO2
Cair, Dry Ice, Asam Khlorida, Oksigen, Nitrogen, Hidrogen, dan Gypsum.
Untuk pupuk subsidi PT. Petrokimia Gresik memproduksi pupuk Urea,
NPK (Phonska), Petroganik (pupuk organik), SP-36, dan ZA. Sedangkan
untuk non subsidi PT. Petrokimia Gresik memproduksi pupuk NPK
Kebomas, ZK, DAP, KCl, Rock Phosphate, Petronik, Petro Kalimas, Petro
Biofertil, dan Kapur Pertanian. PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk
menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati oleh konsumen dengan memberikan
jaminan pemenuhan persyaratan dan pelayanan yang terbaik. Untuk
mendukung tekad tersebut, PT. Petrokimia Gresik menerapkan sistem
manajemen mutu yang berbasis pada upaya melakukan penyempurnaan
yang berkesinambungan untuk memastikan bahwa “Hari ini harus lebih
baik dari kemarin, hari esok harus lebih baik dari hari ini”. Dalam rangka
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

1
2017
mewujudkan komitmen tersebut seluruh karyawan akan selalu berusaha

untuk meningkatkan keterampilan, kedisplinan serta menjunjung tinggi
integritasnya.
I.2 Sejarah Berdirinya

Tabel I.1 Sejarah Berdirinya PT. Petrokimia Gresik
Tahun Keterangan
1960 Proyek pendirian PT Petrokimia Gresik yang merupakan
PROJEK PETROKIMIA SURABAYA didirikan berdasarkan
hukum:
a. Tap MPRS No. II/MPRS/1960
b. Kepres No. 260 Tahun 1960
1964 Berdasarkan Instruksi Presiden No. 1/1963, pada tahun 1964
pembangunan PT. Petrokimia Gresik dilakukan oleh kontraktor
Consindit, Sp.A dari Italia
1968 Pembangunan sempat dihentikan pada tahun ini akibat adanya
pergerakan perekonomian
1971 Ditetapkan menjadi Perusahaan Umum (Public Service Company)
dengan PP No. 55/1971
1972 Diresmikan oleh Presiden Indonesia, HM. Soeharto
1975 PT Petrokimia Gresik bertransformasi menjadi Persero (Profit
Oriented Service Company) berdasarkan PP No. 35/1974 dan PP
No. 14/1975
1979 Perluasan Pabrik tahap I:
Pabrik pupuk TSP 1 dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles
dari Perancis, meliputi pembangunan prasarana pelabuhan dan
penjernihan air dan Booster Pump di Gunung Sari Surabaya
1983 Perluasan Pabrik tahap II :
Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie
Batignoles dari Perancis, dilengkapi pembangunan untuk

2
2017
perluasan Prasarana pelabuhan dan penjernihan air dan Booster

Pump di Babat
1984 Perluasan Pabrik tahap III:
Pabrik Asam Fosfat dilaksanakan oleh kontraktor Hitachi Zosen
dari Jepang, meliputi:
a. Pabrik Asam Fosfat
b. Pabrik Asam Sulfat
c. Pabrik Cement Retarder
d. Pabrik Aluminium Flourida
e. Pabrik Amonium Sulfat
f. Unit Utilitas
1986 Perluasan Pabrik Tahap IV:
Pabrik Pupuk ZA III, yang mulai dari study kelayakan hingga
pengoperasian pada tanggal 2 Mei 1986 ditangani oleh tenaga –
tenaga PT. Petrokimia Gresik
1994 Perluasan Pabrik Tahap V:
Pembangunan pabrik Amoniak dan urea baru, menggunakan
teknologi proses Kellog Amerika dengan konstruksi ditangani
oleh PT. IKPT Indonesia. Pembangunan dimulai pada awal tahun
1991 dan baru beroperasi pada tanggal 29 April 1994
1997 Berdasarkan PP No. 28/1997, PT Petrokimia Gresik berubah
status menjadi Holding Company bersama PT Pupuk Sriwijaya
Palembang (PUSRI)
2000 Perluasan Pabrik Tahap VI :
Pembangunan pabrik Pupuk Majemuk (NPK) PHONSKA dengan
teknologi Spanyol INCRO dimana konstruksinya ditangani oleh
PT. Rekayasa Industri dengan kapasitas produksi 3000 ton/tahun.
Pabrik ini diresmikan oleh Presiden Abdurrachman Wahid pada
tanggal 25 Agustus 2000
2003 Pada bulan Oktober dibangun pabrik NPK blending dengan

3
2017
kapasitas produksi 60.000 ton/tahun

2012 – PT Petrokimia Gresik menjadi anggota Pupuk Indonesia Holding
sekarang Company (PIHC) berdasarkan Surat Keputusan Kementrian
Hukum dan HAM Republik Indonesia No. AHU-17695.AH.01.02
tahun 2012. Pada saat ini PT Petrokimia Gresik memiliki bidang
usaha yaitu: Industri pupuk, industri pestisida, industri peralatan
pabrik dan jasa rancang bangun serta perekayasa maupun jasa lain
I.3 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan 450 Ha. Area tanah yang
ditempati berada ditiga kecamatan yang meliputi:
a. Kecamatan Gresik
1. Desa Ngipik
2. Desa Tlogopojok
3. Desa Karangturi
4. Desa Sukorame
5. Desa Lumpur
b. Kecamatan Kebomas
1. Desa Kebomas
2. Desa Tlogopatut
3. Desa Randu Agung
c. Kecamatan Manyar
1. Desa Romo Meduran
2. Desa Pojok Pesisir
3. Desa Tepen
Desa yang masuk kategori ring I pada PT. Petrokimia Gresik adalah
Desa Tlogopojok, Desa Rumo Meduran, dan Desa Lumpur. Desa-desa ini
mendapatkan perhatian khusus dalam pembinaan masyarakat misalnya
pemberian bantuan sosial, pendidikan, dan pelatihan. Gresik dipilih
sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk setelah melalui studi kelayakan
pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I),

4
2017
dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Kota Gresik

dinilai ideal dengan pertimbangan antara lain:
1. Tersedianya lahan yang produktif (belum dimanfaatkan secara
optimal).
2. Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Bengawan
Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu daerah
pertanian dan perkebunan tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk
pengangkutan peralatan pabrik selama masa konstruksi,
pengadaan bahan baku, maupun distribusi hasil produksi melalui
angkatan laut.
5. Dekat dengan Kota Surabaya yang memiliki tenaga-tenaga
terampil.
6. Dekat dengan pusat pembangkit listrik.
7. Dekat dengan sumber bahan konstruksi.

5
2017
G
a
m
b
a
r
I.1. Peta Lokasi PT. Petrokimia Gresik
I.4 Perluasan PT. Petrokimia Gresik

Pada masa perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
beberapa kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah
sebagai berikut:
a. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)
Dilakukan pembangunan pabrik pupuk TSP I (sekarang pupuk SP-36),
yang dikerjakan oleh kontraktor Spie Batignoles (Prancis) dan juga
pembangunan prasarana pelabuhan, penjernihan air Gunung Sari, dan
booster pump di daerah Kandangan sehingga meningkatkan
kapasitasnya menjadi 750 m3/jam.
b. Perluasan Kedua (30 Juli 1983)
Dilakukan pembangunan pabrik pupuk TSP II yang dikerjakan oleh
kontraktor Spie Batignoles (Prancis), yang dilengkapi dengan

6
2017
perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air yang ada di sungai

Bengawan Solo, Babat Lamongan dengan kapasitas 3.000 m3/jam.
c. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
Dilakukan pembangunan pabrik Asam Fosfat dan produk samping
yang dikerjakan oleh kontraktor Hitachi Zosen, asal Jepang. Pabrik 3
ini meliputi pabrik Asam Fosfat, pabrik Asam Sulfat, pabrik ZA II,
pabrik Cement Retarder, pabrik Alumunium Fluoride, dan unit
Utilitasnya.
d. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)
Dilakukan pengembangan pabrik pupuk ZA III yang dikerjakan dan
ditangani oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik sendiri mulai dari
studi kelayakan hingga pengoperasian.
e. Perluasan Kelima (29 April 1994)
Dilakukan pembangunan pabrik Ammonia dan pabrik Urea baru
dengan menggunakan teknologi proses Kellog Amerika.
Konstruksinya dikerjakan oleh PT. IKPT Indonesia pada awal tahun
1991 dan mulai beroperasi pada tanggal 29 April 1994. Perluasan ini
dimaksudkan untuk mengatasi permasalahan mengenai kelangkaan
bahan baku minyak bumi, sehingga diganti dengan pabrik baru yang
menggunakan bahan baku dari gas alam. Bahan baku gas alam diambil
dari Pulau Kangenan Madura yang ditransportasikan melalui pipa.
f. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)
Dilakukan pembangunan pabrik pupuk NPK dengan nama Phonska.
Teknologi proses pabrik ditangani oleh PT. INCRO Spanyol dan
kontruksinya dikerjakan oleh PT. Rekayasa Industri mulai awal tahun
1999. Pabrik ini diresmikan Mantan Presiden RI Abdurrachman Wahid
pada tanggal 25 Agustus 2000 dan mulai beroperasi pada tahun yang
sama dengan kapasitas produksi 300.000 ton.
g. Perluasan Ketujuh (22 Maret 2005)
Dilakukan pembangunan pabrik K2SO4 (ZK) dengan kapasitas 10.000
ton/tahun dengan hasil samping berupa HCl berkapasitas total 12.000

7
2017
ton/tahun (dengan spesifikasi grade A sebanyak 8.000 ton dan grade B

sebanyak 4.000 ton) yang menggunakan proses Mannheim (Eastern
Tech), pabrik pupuk NPK I dengan kapasitas produksi 69.000
ton/tahun dan pabrik Phonska II dengan kapasitas produksi 450.000
ton/tahun.
h. Perluasan Kedelapan (19 Desember 2005)
Dilakukan pembangunan pabrik pupuk NPK Kebomas dan pabrik
Petroganik dengan kapasitas masing-masing sebesar 100.000 ton/tahun
dan 1.350 kg/jam (10.200 kg/hari, 1 hari=8 jam), yang diresmikan oleh
Menteri Negara BUMN Sugiharto.
i. Perluasan Kesembilan (15 Mei 2008)
Dilakukan pembangunan pabrik pupuk NPK Granulasi II dan pabrik
Petrobio dengan kapasitas masing-masing sebesar 100.000 ton/tahun
dan 10.000 ton/tahun yang diresmikan oleh Menteri Pertanian Anton
Apriyanto.
j. Perluasan Kesepuluh (27 Februari 2009)
Dilakukan pembangunan pabrik pupuk NPK Granulasi III dan IV
dengan kapasitas masing-masing sebesar 100.000 ton/tahun yang
diresmikan oleh Menteri Negara BUMN Sofian Djalil.
k. Perluasan Kesebelas (14 Oktober 2009)
Dilakukan pembangunan pabrik pupuk NPK Phonska III yang
merupakan rehabilitas dan optimalisasi dari pabrik pupuk SP-36
dengan kapasitas desain 600.000 ton/tahun. Dilakukan juga
pembangunan pabrik pupuk Fosfat I dan II dengan kapasitas masing-
masing sebesar 500.000 ton/tahun yang diresmikan oleh Menteri
BUMN Sofian Djalil.
l. Perluasan Keduabelas (Proyeksi tahun 2015)
Dilakukan pembangunan pabrik Ammonia II dengan kapasitas sebesar
450.000 ton/tahun dan dibangun pabrik Urea II dengan kapasitas
sebesar 465.000 ton/tahun.

8
2017
I.5 Profil Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

I.5.1 Visi dan Misi
a. Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
diminati konsumen.
b. Misi
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam comunity development.
I.5.2 Logo dan Arti
a. Logo
Gambar I.2. Logo PT. Petrokimia Gresik
b. Dasar Pemilihan Logo

Pemilihan hewan kerbau didasarkan pada:
1. Penghormatan kepada daerah Kebomas
2. Sikap suka bekerja keras mempunyai loyalitas tinggi dan jujur
3. Dikenal luas masyarakat Indonesia dan sahabat petani

9
2017
c. Arti Logo
1. Warna kuning emas melambangkan keagungan, kejayaan dan
keluhuran budi
2. Daun hijau berujung lima mempunyai arti:
a) Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan
b) Berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila
3. Huruf PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik
4. Warna putih pada tulisan PG melambangkan kesucian, kejujuran
dan kemurnian.
d. Arti Keseluruhan Logo
“Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT.
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan
makmur untuk menuju keagungan bangsa”.
I.6 Organisasi Perusahaan dan Ketenagakerjaan

I.6.1 Organisasi
Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik berbentuk matriks,
dimana terdapat hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal
dan vertikal. Secara garis besar, PT. Petrokimia Gresik dipimpin oleh
seorang Direktur Utama yang membawahi 4 Direktur khusus. Keempat
Direktur khusus ini antara lain:
1. Direktur Komersil
Direktur Komersil membawahi 5 departemen, yaitu Departemen
Penjualan Wilayah I, Departemen Penjualan Wilayah II, Departemen
Pemasaran, Departemen Administrasi Keuangan dan Departemen
Perencanaan & Pengendalian Usaha.
2. Direktur Produksi
Direktur Produksi membawahi 4 departemen, yaitu Departemen
Produksi I, Departemen Produksi II, Departemen Produksi III dan
Departemen Teknologi.
3. Direktur Teknik dan Pengembangan

10
2017
Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi 4

departemen, yaitu Departemen Riset, Departemen Pengembangan,
Departemen Engineering dan Departemen Pengadaan.
4. Direktur SDM dan Umum
Direktur SDM & umum membawahi 2 departemen dan 2 bagian
secara langsung yaitu Departemen Sumber Daya Manusia dan
Departemen Sekretaris Perusahaan. Sedangkan 2 bagian yang
dibawahi secara langsung yaitu Bagian Kemitraan & Bina Lingkungan
serta Bagian Keamanan.

11
2017
Berikut adalah struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik secara lengkap:
Gambar 1.3 Struktur Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik

12
2017
Dengan adanya kedua hal tersebut maka akan diperoleh manfaat

sebagai berikut:
1. Membantu para pejabat agar lebih mengerti tugas dan jabatannya.
2. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan
tugas, tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.
3. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
4. Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.
5. Penyusunan program pengembangan menajemen.
6. Menentukan training (pelatihan) untuk para pejabat yang sudah ada.
7. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku
bila terbukti kurang lancar.
Pada PT. Petrokimia Gresik, susunan pimpinan perusahaan dapat
dijelaskan sebagai berikut :
a. Dewan komisaris
Komisaris Utama : Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., DAA
Komisaris : - Romulo robert Simbolon, S.Sos., M.M.
- Agus Supriyanto
- Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., PhD.
- Lili Djadjuli
- Ir. Nugraha Budi Eka Irianto
b. Direksi
Direktur Utama : S. Nugroho Christijanto
Direktur Pemasaran : Meinu Sadariyo
Direktur Keuangan : Pardiman
Direktur Teknik & : Arif fauzan
Pengembangan
Direktur SDM & Umum : Ahmad Pribadi
Direktur Produksi : I Ketut Rusnaya

13
2017
I.6.2 Ketenagakerjaan
Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang

diperoleh melalui pembekalan kerja praktek PT. Petrokima Gresik per
Agustus 2017 berjumlah 3.391 orang, yaitu :
a. Jumah tenaga kerja berdasarkan tingkat pendidikan:
 Pasca Sarjana (S2) : 87
 Sarjana (S1) : 543
 Sarjana Muda (D-3) : 69
 SLTA : 2300
 SLTP : 145
b. Jumlah tenaga keja berdasarkan jenjang jabatan :
 Direksi :6
 Eselon I : 30
 Eselon II : 77
 Eselon III : 205
 Eselon IV : 792
 Eselon V : 990
 Pelaksana : 1.036
 Bulanan Percobaan : 19
c. Jumlah tenaga kerja berdasarkan tingkat pendidikan
Tabel I.2 Jumlah tenaga kerja berdasarkan tingkat pendidikan
JABATAN JUMLAH
Direksi 5
Grade 1 27
Grade 2 78
Grade 3 212
Grade 4 794
Grade 5 942
Pelaksanaan 1309
Bulanan Percobaan 24
Total 3391
( Sumber Dept. Personalia PT. Petrokimia Gresik, Periode Agustus 2017)

14
2017
d. Jumlah tenaga kerja berdasarkan jenjang jabatan ( Posisi akhir 3 tahun

terakhir )
Tabel I.3 Jumlah tenaga kerja berdasarkan jenjang jabatan
JABATAN 2014 2015 2016

Direksi 5 4 6
Eselon I 26 29 30
Eselon II 70 74 77
Eselon III 210 205 205
Eselon IV 675 752 792
Eselon V 1090 1.113 990
Pelaksanaan 1136 1.025 1.036
Bulanan Percobaan 44 0 19
Total 3.256 3.202 3.155
( Sumber Dept. Personalia PT. Petrokimia Gresik, Periode Agustus 2017)
I.7 Manajemen Produksi

Seperti telah dijelaskan di atas bahwa PT. Petrokimia Gresik
mengikuti proses secara kimiawi sehingga banyak hal-hal yang tidak
dilihat oleh mata dan terdapat bahan-bahan yang berbahaya.
Sebagian besar proses produksi yang ada di PT. Petrokimia Gresik
merupakan proses kimia dan beroperasi selama 24 jam. Sistem kerja di
PT. Petrokimia Gresik diatur menjadi 2 jenis, yaitu:
a. Normal Day (5 hari masuk)
Hari Senin-Kamis : 07.00-16.00 WIB
Waktu istirahat : 12.00-13.00 WIB
Hari Jum’at : 06.00-16.00 WIB
Waktu istirahat : 11.00-13.00 WIB
b. Shift
Terdiri dari 3 shift:
shift pagi : Pukul 07.00-15.00 WIB
shift sore : Pukul 15.00-23.00 WIB

15
2017
shift malam : Pukul 23.00-07.00 WIB

Shift terdiri dari empat grup yaitu grup A, B, C, dan D, setiap hari
terdapat 3 grup masuk dan 1 grup libur shift.
I.7.1 Manajemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi I

Struktur Organisasi pada Departemen Produksi I adalah sebagai berikut :
Gambar 1.4 Struktur Organisasi Departemen Produksi I
I.7.2 Kedudukan Candal Produksi
Dari struktur organisasi tersebut di atas, diketahui bahwa

kedudukan bagian Candal Produksi adalah merupakan staf dari Manager
Produksi I.
I.7.3 Fungsi Unit Candal Produksi
Fungsi Unit Candal Produksi adalah sebagai berikut :

a. Dalam bidang perencanaan, bagian ini bertanggung jawab
menyusun alternatif rencana produksi.
b. Dalam bidang pengendalian, bagian ini bertangung jawab
memonitor jalannya proses produksi dan memberikan saran serta
usulan pengendalian kepada Kepala Departemen Produksi.

16
2017
I.7.4 Tujuan Unit Candal Produksi
Tujuan Unit Candal Produksi adalah sebagai berikut :

a. Menggunakan sumber daya seoptimal mungkin.
b. Berproduksi dengan biaya yang rendah.
c. Berproduksi dalam jumlah yang banyak.
I.7.5 Tugas Unit Candal Produksi
Tugas Unit Candal Produksi adalah sebagai berikut :

a. Memonitor atau memantau pelaksanaan rencana produksi dan
mengendalikannya bila terjadi penyimpangan (unit candal wajib
membuat laporan produksi harian/bulanan/tahunan)
b. Mengestimasi (memperkirakan) dan merencanakan jumlah
produksi serta kebutuhannya sebagai fungsi waktu (menyusun target
RKAP tahunan).
c. Memonitor atau memantau persediaan bahan baku dan bahan
penolong untuk kebutuhan produksi serta memintakan
pembeliannya.
d. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi
dengan dasar-dasar statistik.
I.7.6 Sistem Pelaporan
Kegiatan produksi pabrik I, II, III berlangsung terus-menerus

selama 24 jam. Oleh karena itu untuk pendataan dan evaluasi kinerja
masing-masing unit pabrik diperlukan badan lain yang melaksanakan fungsi
administrasinya yaitu bagian Candal prod I, II, III. Kinerja unit pabrik
selalu dipantau untuk mengetahui proses pencapaian target yang telah
direncanakan dalam RKAP. Pemantauan ini dituangkan dalam format
laporan yang telah diseragamkan untuk mendukung laporan manajemen.

17
2017
Dalam melaksanakan pengamatan proses produksi dan penyusunan

informasi, bagian Candal Produksi menerbitkan laporan-laporan, yaitu :
1. Pengamatan produksi harian
Laporan ini berisikan :
 Produksi harian
 Produksi yang telah dicapai pada bulan berjalan dan tahun
berjalan
 Kekurangan produksi pada bulan berjalan dan tahun berjalan
untuk mencapai target
2. Laporan problem operasi dan hasil rapat harian
Laporan ini berisikan problem operasi harian yang akan
digunakan untuk bahan rapat pagi (penyediannya dibantu oleh
Pengawas Shift). Laporan ini dilampiri notulen hasil rapat pada hari
sebelumnya.
2. Laporan produksi harian
a. Produksi :
 Produk – produk utama
 Produk – produk dasar
 Produk – produk samping
 Produk – produk utilitas
c. Distribusi produk dasar dan produk setengah jadi.
d. Persediaan produk dasar dan produk – produk utama.
e. Efisiensi pemakaian dasar bahan baku.
f. Pengamatan garansi kualitas produk.
4. Laporan produksi bulanan
Laporan ini berisikan:
a. Kuantitas dan kualitas produksi yang dicapai dalam 1 bulan.
b. Jumlah pemakaian bahan baku, bahan penolong, serta bahan utilitas.
c. Distribusi produk dasar.
d. Tingkat efisiensi pemakaian bahan baku.

18
2017
e. Hambatan operasi, baik yang menyebabkan pabrik mati maupun

yang menyebabkan pemotongan rate.
5. Laporan produksi triwulan dan semester
Laporan ini merupakan rekapitulasi laporan bulanan
6. Laporan tahunan
a. Jumlah produksi selama 1 tahun yang diperinci per bulan.
b. Performa produksi rata-rata.
c. Produksi tertinggi.
d. Jumlah pemakaian bahan baku, penolong, dan utilitas lengkap
dengan distribusinya.
e. Efisiensi pemakaian bahan baku dan bahan penolong utama.
Hambatan operasi, baik yang menyebabkan pabrik mati maupun
yang menyebabkan pemotongan rate.
Unit produksi di PT. Petrokimia Gresik dibagi ke dalam 3 unit pabrik
dengan hasil produksinya sebagai berikut:
a. Pabrik I : Pabrik Pupuk Nitrogen, terdiri dari:
1. Unit produksi amoniak
2. Unit produksi pupuk urea
3. Unit produksi ZA I dan ZA III
4. Unit utilitas I
5. Unit pengantongan
6. Unit perencanaan dan pengendalian produksi
b. Pabrik II : Pabrik Pupuk Fosfat, terdiri dari:
1. Unit perencanaan dan pengendalian produksi II A
2. Unit produksi pupuk fosfat I, menghasilkan pupuk SP-36/TSP
3. Unit produksi pupuk Phonska I, menghasilkan pupuk Phonska,
NPK dan DAP
4. Unit produksi pupuk Phonska II, menghasilkan pupuk Phonska,
NPK dan DAP

19
2017
5. Unit produksi pupuk Phonska III, menghasilkan pupuk Phonska,

NPK & DAP
6. Unit pengantongan
7. Unit perencanaan dan pengendalian produksi II B
8. Unit produksi pupuk ZK (ZK 1 & 2), HCl A & B
9. Unit produksi pupuk NPK granulasi I, II, III dan IV, menghasilkan
pupuk NPK dengan berbagai formula dan Phonska
10. Unit Utilitas II
c. Pabrik III : Pabrik Asam Fosfat, terdiri dari:
1. Unit perencanaan dan pengendalian produksi III A
2. Unit produksi asam sulfat I untuk menghasilkan asam sulfat (SA)
3. Unit produksi asam fosfat I untuk menghasilkan asam fosfat (PA)
4. Unit produksi cement retarder I untuk menghasilkan cement
retarder
5. Unit produksi aluminium florida I untuk menghasilkan AlF3 dan
6. Unit utilitas III A
7. Unit perencanaan dan pengendalian produksi III B
8. Unit produksi asam sulfat II untuk menghasilkan asam sulfat (SA)
9. Unit produksi asam fosfat II untuk menghasilkan asam fosfat
(PA)
10. Unit produksi purified gypsum untuk menghasilkan purified
gypsum
11. Unit produksi aluminium florida II untuk menghasilkan AlF3 dan
12. Unit utilitas III B
13. Unit pembangkit listrik batubara
I.7.7 Perencanaan Produksi

Didalam menyusun rencana produksi ada 2 hal yang dijadikan
pertimbangan, yaitu:
a. Kemampuan pasar

20
2017
Informasi tentang kemampuan pasar diperoleh dari Candal Pemasaran

atau Departemen Penjualan. Bagian Candal Produksi bertugas
memadukan antara kemampuan pasar dan kemampuan pabrik dengan
menyusun beberapa alternatif rencana produksi.
b. Kemampuan pabrik
Pada dasarnya kemampuan suatu pabrik ditentukan oleh beberapa
faktor yaitu: manusia, alat atau mesin, material dan modal, yang biasa
disebut 5M:
1. Modal
2. Material, tingkat kuantitas dan kualitas ditangani oleh
Departemen Pengadaan.
3. Metode, pada pabrik dengan proses produksi kontinyu metode
kerja dapat dikatakan mantap. Perubahan-perubahan yang ada
sifatnya hanya sedikit penyempurnaan.
4. Manusia, pada umumnya (kondisi normal) tingkat keterampilan
tenaga kerja dipengaruhi oleh senioritas. Pada waktu
pengembangan pabrik, sering kali kondisi keterampilan tenaga
kerja perlu mendapatkan perhatian untuk menghindari kendala-
kendala yang mungkin timbul yang disebabkan:
a. Kesalahan operasi
b. Kesalahan pada perbaikan alat-alat
c. Kelambatan start-up
d. Kelambatan waktu perbaikan, dll
Kurang terampilnya tenaga kerja jelas akan dapat menimbulkan
kendala-kendala tersebut diatas. Hambatan tersebut akan
berpengaruh pada jumlah hari operasi.
5. Mesin (alat-alat), hal-hal yang mempengaruhi kemampuan
produksi adalah jam kerja mesin efektif dan kapasitas mesin. Jam
kerja mesin efektif dipengaruhi oleh:
a. Tingkat perawatan yang baik akan mengurangi break down
(kerusakan mesin).

21
2017
b. Keterampilan operator, keterampilan operator yang tinggi

akan mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan mesin.
c. Kondisi mesin yang menyangkut:
1. Umur mesin (alat-alat)
Mesin-mesin yang telah tua sudah barang tentu lebih
besar kemungkinan timbulnya kerusakan.
2. Kualitas mesin (alat-alat)
Kualitas yang rendah jelas akan relatif mudah rusak
dibanding kualitas yang tinggi.
3. Kapasitas mesin (alat-alat)
Kapasitas mesin sudah ditentukan menurut desain pabrik
pembuatnya. Namun pada suatu saat kapasitas mesin atau
alat tersebut akan menurun. Penyebab penurunan
kapasitas tersebut untuk tiap-tiap jenis alat tidak sama.
Contoh:
 Exchanger, penurunan kapasitas seringkali
disebabkan karena tube yang bocor kemudian ditutup
(plug).
 Reaktor, penurunan kapasitas karena menurunnya
keaktifan katalis.
Sama halnya dengan jam kerja mesin efektif, bahwa
faktor yang mempengaruhi menurunnya kapasitas mesin
adalah :
 Perawatan
 Keterampilan operator
 Kondisi mesin, baik umur maupun kualitas
Didalam menyusun rencana produksi, kemampuan pabrik harus
diketahui dengan jalan mengadakan pengamatan pada tahun–tahun
sebelumnya dan tahun yang sedang berjalan serta rencana-rencana
perbaikan.

22
2017
I.7.8 Pengendalian Produksi

Proses produksi supaya berjalan baik perlu pengendalian yang cermat.
Kegiatan proses produksi diharapkan akan menghasilkan produk yang
berkualitas standar, dalam jumlah tertentu (sesuai rencana) dan pada waktu
yang tepat.
Berdasarkan dari hal tersebut diatas maka pengendalian produksi juga
harus meliputi ketiga unsur tersebut yaitu kualitas, kuantitas dan waktu.
a. Pengendalian Kualitas
Pada proses produksi kontinyu, kualitas produk tidak banyak
bervariasi dan penyimpangan yang terjadi frekuensinya sangat rendah.
Penyimpangan kualitas dapat terjadi karena hal sebagai berikut:
1. Kesalahan operasi
2. Kerusakan alat
Penyimpangan kualitas dapat diketahui dari hasil monitor yang
dikerjakan oleh bagian proses dan laboratorium. Apabila
penyimpangan tersebut disebabkan karena kesalahan operasi,
biasanya langsung dapat diketahui dan selanjutnya diadakan
perbaikan–perbaikan operasi langsung oleh petugas operasional.
Dilain hal apabila penyimpangan disebabkan oleh kerusakan alat,
seringkali juga dapat langsung diketahui adanya kerusakan alat
tersebut dan selanjutnya diadakan perbaikan-perbaikan seperlunya.
Namun pada kasus tertentu penyimpangan tidak dapat segera
diketahui penyebabnya sehingga perlu diadakan pengamatan secara
khusus. Pada kasus seperti ini pengamatan dilaksanakan secara
terpadu dengan melibatkan beberapa saksi sesuai dengan tugasnya
masing–masing.
b. Pengendalian Kuantitas
Pada proses produksi kontinyu pengendalian kualitas sangat menonjol.
Penyimpangan kuantitas seringkali disebabkan karena kerusakan
mesin (alat–alat). Penyebab lain adalah keterlambatan perbaikan,
kesalahan operasi dan mutu bahan baku. Penyimpangan tersebut perlu

23
2017
diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi yang selanjutnya

diadakan re-planing atau perencanaan kembali sesuai dengan keadaan
yang ada. Hasil identifikasi dan evaluasi serta informasi kegiatan
tindakan yang perlu diambil, disampaikan kepada manajemen melalui
rapat.
c. Pengendalian Waktu
Pada proses produksi kontinyu, pengendalian waktu telah termasuk
dalam pengendalian kuantitas, karena untuk mencapai kuantitas
tertentu perlu adanya waktu tertentu pula. Jadi antara kuantitas dan
waktu adalah saling mengikat.
I.7.9 Pelaksanaan Pengamatan

Dalam melaksanakan pengamatan proses produksi dan penyusunan
informasi, bagian candal produksi menerbitkan laporan-laporan :
1. Pengamatan produksi harian
2. Laporan problem harian dan hasil rapat harian
3. Laporan produksi harian
4. Laporan produksi bulanan
5. Laporan produksi triwulan
6. Laporan produksi semester
7. Laporan produksi tahunan
I.8 Unit Produksi

Unit-unit produksi PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut
berdasarkan penggolongannya:
1. Unit Pabrik Pupuk Nitrogen
a. Unit Ammoniak kapasitas 440.000 MT/tahun.
b. Unit ZA I dan III kapasitas 650.000 MT/tahun.
c. Unit Urea kapasitas 460.000 MT/tahun.
2. Unit Pabrik Pupuk Fosfat
a. Unit Pupuk SP-36 kapasitas 1.000.000 T/tahun.

24
2017
b. Unit Pupuk NPK (Phonska) kapasitas 300.000 MT/tahun.

3. Unit Pabrik Asam Fosfat dan Hasil Samping
a. Unit Asam Sulfat kapasitas 600.000 MT/tahun.
b. Unit Asam Fosfat (100%) kapasitas 171.500 MT/tahun.
c. Unit Cement Retarder kapasitas 440.000 MT/tahun.
d. Alumunium Fluoride kapasitas 12.600 MT/tahun.
Unit Ammoniak, Unit ZA I dan III, dan Unit Urea dikelola oleh
Departemen
Produksi 1.
I.8.1 Produk Pupuk

A. Pupuk Urea (SNI 2801-2010)
1. Spesifikasi Pupuk Urea (460.000 ton/tahun)
N-total (%) : 46 min
Biuret (%) : 1,2 maks
Air (%) : 0.5 maks
Bentuk : Kristal
Ukuran butir : 1.00 – 3.35 mm : 90,0 min
Warna : Putih (non subsidi), Pink (subsidi).
2. Sifat Pupuk
Higroskopis (mudah larut dalam air)
Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
3. Manfaat Pupuk
a. Membuat bagian tanaman lebih hijau dan segar
b. Mempercepat pertumbuhan tanaman
c. Menambah kandungan protein hasil panen

25
2017
Gambar I.5. Pupuk Urea

B. Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)
1. Spesifikasi pupuk ZA (200.000 ton/tahun)
Nitrogen (%) : 20.8 min
Sulfur (%) : 23.8 min
FA (%) : 0.1 maks
Air (%) : 1.0 maks
Bentuk : Kristal
Ukurtan butir : 55 % min + 30 US mesh
Warna : Putih (non subsidi), Orange (subsidi)
2. Sifat Pupuk
a. Tidak higroskopis (mudah larut dalam air)
b. Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50
kg
Gambar I.6. Pupuk ZA

C. Pupuk SP-36 (SNI 02-3769-2005)
1. Spesifikasi pupuk SP-36

26
2017
P2O5 total (%) : 36 min

P2O5 Cs 2% (% ) : 34 min
P2O5 Ws (%) : 30 min
Sulfur (%) : 5.0 min
FA (%) : 6.0 maks
H2O (%) : 5.0 maks
Bentuk : Butiran Ukuran butir : 65 % ( 2 – 4mm )
Warna : Abu – abu
2. Sifat Pupuk
kg
3. Manfaat Pupuk
a. Sebagai sumber unsur hara Fosfor bagi tanaman
b. Memacu pertumbuhan akar dan sistem perakaran yang baik
c. Memacu pembentukan bunga dan masaknya buah/biji
d. Mempercepat panen
e. Memperbesar presentase terbentuknya bunga menjadi
buah/biji
f. Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama,
penyakit dan kekeringan
Gambar I.7. Pupuk SP-36

D. Pupuk DAP (SNI 02-2858-2005)
1. Spesifikasi pupuk DAP

27
2017
N total (%) : 45
P2O5 (%) : 40
Air (%) : 5 maks
Kadmium (ppm ) : 100 maks
Timbal (ppm) : 500 maks
Raksa (ppm) : 10 maks
Arsen (ppm) : 100 maks
Bentuk : Butiran Ukuran butir : 80 % 2 – 4 mm
Warna : Hitam atau abu – abu
2. Sifat Pupuk
a. Mudah larut dalam air
b. Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi
50 kg
Gambar I.8. Pupuk DAP

E. Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005)
1. Spesifikasi pupuk ZK (10.000 ton/tahun)
Kalium (K2O ) (%): 50
Sulfur (%) : 17
Chlorida (Cl) (%) : 2.5 maks
Air (%) : 1.0 maks
Bentuk : Powder
Warna : Putih
2. Sifat pupuk

28
2017
b. Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi

50 kg
Gambar I.9. Pupuk ZK

F. Pupuk Phonska (Quality Plant) (SNI 02-2803-2000): 15-15-15
1. Spesifikasi pupuk Phonska
N total (%) : 15 min
P2O5 Cs (%) : 15 min
K2O (%) : 15 min
Jumlah N, P2O5 , K2O (%) : 45 min
Air (%) : 2 maks
Ukuran butir : 70 % 2 – 4 mm
Warna : Merah muda
2. Sifat pupuk
a. Higroskopis, mudah larut dalam air
kg dan 20 kg
c. Mengandung unsur hara N, P, K dan S sekaligus
d. Kandungan unsur hara setiap butir pupuk merata
e. Larut dalam air sehingga mudah diserap tanaman sesuai
untuk berbagai jenis tanaman
3. Manfaat
a. Meningkatkan produksi dan kualitas panen
b. Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama,
penyakit dan kekeringan

29
2017
c. Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar karena banyak

mengandung butir hijau daun
d. Memacu pertumbuhan akar dan sistem perakaran yang baik
e. Memacu pembentukan bunga, mempercepat panen dan
menambah kandungan protein
f. Menjadikan batang lebih tegak, kuat dan dapat mengurangi
resiko rebah
g. Memperbesar ukuran buah, umbi dan biji-bijian
h. Meningkatkan ketahanan hasil selama pengangkutan dan
penyimpanan
Gambar I.10. Pupuk Phonska

G. Pupuk Petroganik (G-566/ORGANIK/DEPTAN-PPI/V/2010)
1. Spesifikasi pupuk Petroganik
C-organik : > 15%
C/N ratio : 15 – 25
Kadar Air : 4 - 12%
pH :4–9
Bentuk : Granul
Warna : Coklat kehitaman
2. Manfaat
a. Memperbaiki struktur dan tata udara tanah sehingga
penyerapan unsur hara oleh akar tanaman menjadi lebih
baik

30
2017
b. Meningkatkan daya sangga air tanah sehingga ketersediaan

air dalam tanah menjadi lebih baik
c. Menjadi penyangga unsur hara dalam tanah sehingga
pemupukan menjadi lebih efisien
d. Sesuai untuk semua jenis tanah dan jenis tanaman
e. Kadar C-organik tinggi
f. Berbentuk granul sehingga mudah dalam aplikasi
g. Aman dan ramah lingkungan (bebas mikroba patogen)
h. Bebas dari biji-bijian gulma
i. Kadar air rendah sehingga lebih efisien dalam
pengangkutan dan penyimpanan
Gambar I.11. Pupuk Petroganik
I.8.2 Produk Non Pupuk

A. Amoniak
1. Spesifikasi Amoniak
Kadar Amoniak : Min. 99,5%
Impuritis H2O : Maks. 0,5%
Minyak : Maks. 10 ppm
Bentuk : Cair
2. Kegunaan
a. Industri pupuk (Urea, ZA, DAP, MAP, dan Phonska)
b. Bahan kimia (Asam Nitrat, Amonium Nitrat, Soda Ash,
Amonium Chlorida, dll)

31
2017
c. Media pendingin (pabrik es, cold storage, refrigerator)

d. Industri makanan (MSG, Lysine)
B. Asam Sulfat
1. Spesifikasi
Kadar : min. 98,0%
Impuritis : Chlorida (Cl) maks.10 ppm
Nitrate (NO3) : maks.5 ppm
2. Besi (Fe) : maks.50 ppm
Timbal (Pb) : maks.50 ppm
Bentuk : cair
3. Kegunaan
a. Sebagai bahan baku pupuk ZA, SP-36, Gypsum, Asam Fosfat,
Tawas, Utilitas pabrik I
b. Bahan baku detergen
c. Industri MSG, Lysine-HCl, tekstil
d. Pengelolaan Oil bekas, Accu dll.
C. Asam Fosfat (SNI 06-2575-1992)
1. Spesifikasi
Kadar P2O5 : min. 50%
Impuritis : SO3maks. 4%
CaO : maks. 0,7%
MgO : maks.1,7%
Fe2O3 : maks. 0,6%
Al2O3 : maks.1,3%
Chlor : maks. 0,04%
Flour : maks. 1%
Suspended solid : maks. 1%
Specific gravity : maks. 1,7%
Warna : coklat sampai hitam keruh
Bentuk : cair
2. Kegunaan

32
2017
a. Sebagai bahan baku pupuk fosfat (TSP, SP-36, Superphos,

NPK, DAP), Sodium Tripoly Phosphate
b. Pengelolaan nira pada pabrik gula
c. Chemical Cleaning
d. Bahan baku Lysine – HCl
D. Semen Retarder (SNI 15-0715-1989)
1. Spesifikasi
Kadar Ca2SO4.2H2O : min.0,35%
Untamped density : 0,7 mg/ml
Hilang pijar 110-500⁰C : maks. 0,85%
2. Kegunaan
Untuk peleburan Aluminium
E. CO2 Cair (SNI 06-2603-1992)
1. Spesifikasi
Kadar CO2 : min. 99,9%%
Kadar H2O : maks. 150 ppm
H2S : maks. 0,1ppm
Kadar SO2 : maks. 1 ppm
Benzene : maks. 0,02 ppm
Asetaldehide : maks. 0,2 ppm
Total Hidrokarbon sebagai Metan
2. Kegunaan
a. Untuk industri minuman berkarbonat
b. Industri logam dan karoseri sebagai pendingin pada logam
(welding) dan pengecoran
c. Industri pengawetan
F. Dry Ice (SNI 06-0126-1987)
1. Spesifikasi
Kadar CO2 : min. 99,7%
Kadar H2O : maks. 0,05%
Karbon Monoksida : maks. 10 ppm

33
2017
Minyak : maks. 5 ppm

Senyawa belerang dihitung sebagai H2S: maks. 0,5 ppm Arsen
2. Kegunaan
a. Digunakan pada industri es krim sebagai pendingin
b. Media pengawetan
c. Pembuatan asap pada pementasan
d. Cold storage (ekspor ikan tuna)
G. HCl (SNI 06-2557-1992)
1. Spesifikasi
Kadar Grade A : min. 32%, bentuk cair, tidak
berwarna
Kadar Grade B : min. 31%, bentuk cair, warna agak
kekuningan
Sisa pemijaran : maks. 0,1%
Sulfat sebagai SO4 : maks. 0,012%
Logam berat sebagai Pb : maks. 0,0005%
Chlor bebas sebagai Cl2 : maks. 0,005%
2. Kegunaan
a. Industri makanan (lysine, dll)
b. Industri kimia
c. Bahan Pembersih
H. Oksigen (SNI 06-0031-1987)
1. Spesifikasi
Kadar Oksigen (O2 ) : min. 99,50%
2. Kegunaan
a. Industri logam (peleburan, pengelasan, pemotongan logam &
perbengkelan)
b. Keperluan medis
c. Industri kaca, batubara, dll
I. Nitrogen (SNI 06-0042-1987)
1. Spesifikasi

34
2017
Kadar Nitrogen (N2 ) : min. 99,50%

Kadar Oksigen (O2 ) : maks.100 ppm
2. Kegunaan
a. Industri kimia (bahan baku amoniak, dll)
b. Industri pembersih peralatan pabrik
J. Hidrogen (SNI 06-0041-1987)
1. Spesifikasi
Kadar Hidrogen (H2) : min. 79%
2. Kegunaan
Industri kimia (bahan baku amoniak, oktanol, hidrogen peroksida,
dll)
K. Gypsum (SNI 15-0715-1989)
1. Spesifikasi
Kadar CaO : 30%
Kadar SO3 : 42%
Kadar P2O5 : 0,5%
Kadar H2O : 25%
Bentuk : powder
Warna : putih kecoklatan
2. Kegunaan
a. Memperbaiki sifat fisik tanah
b. Memperbaiki perakaran tanaman
c. Merupakan sumber Kalsium & Sulfat yang siap pakai dalam
tanah.
L. Purified Gypsum
1. Spesifkasi
Kadar CaSO4.2H2O : min 94%
Kadar SO3 : min 44%
Kadar CaO : min 31 %
Kadar Air Kristal : min 19 %
Impuritis : Total P2O5 maks 1 %

35
2017
Ws P2O5 : maks 0.6 %

Kadar H2O bebas : 20%
I.8.3 Bahan Baku Pembuatan Semen

A. Gypsum Pertanian
1. Spesifikasi
Kadar CaO : 30 %
Kadar SO3 : 42 %
Kadar P2O5 : 0.5 %
Kadar H2O : 25 %
Bentuk : Powder
Warna : Putih Kecoklatan
2. Kegunaan
a. Memperbaiki sifat fisik dan kimia tanah lapisan bawah
(subsoil),
b. Memperbaiki perakaran tanaman
B. Kapur Pertanian (SNI 02-0482-1998)
1. Spesifikasi
Kadar CaCO3 : 85 %
Bentuk : Powder
Warna : Putih
2. Kegunaan
a. Meningkatkan pH tanah menjadi netral
b. Meningkatkan produksi dan mutu hasil panen
c. Meningkatkan ketersediaan unsur hara dalam dalam tanah
d. Dapat digunakan untuk lahan pertanian, perikanan, dan
perkebunan
I.8.4 Produk Inovasi PT. Petrokimia Gresik

A. Petro Biofertil (Pupuk Hayati)
1. Spesifikasi

36
2017
Bentuk : Granul
Warna : Kecoklatan
pH : 5-8
Kadar Air : < 20%
Kemasan : Kedap UV, udara dan air
2. Manfaat
a. Menyediakan unsur hara dalam tanah
b. Merangsang perkembangan dan pertumbuhan akar
c. Mempercepat masa panen
d. Meningkatkan hasil panen
e. Ramah lingkungan
Gambar I.12. Pupuk Biofertil

B. Petrogladiator (Biodekomposer)
1. Spesifikasi
pH :6–7
Bentuk : Powder
Warna : Hitam
Kadar Air : 10 – 12%
Kemasan : Kedap UV, udara dan air
2. Manfaat
a. Mempercepat dekomposisi bahan organik
b. Meningkatkan kandungan hara kompos
c. Mengurangi akumulasi logam berat pada kompos
d. Menanggulangi masalah penumpukan sampah

37
2017
Gambar I.13. Pupuk Petrogladiator

C. Petro Kalsipalm (Pupuk Mikro Majemuk)
1. Spesifikasi
CaCO3 : Min 80 %
B : Min 1 %
CuO : Min 0,5 %
ZnO : Min 0,5 %
2. Manfaat
a. Meningkatkan ketersediaan unsur hara makro Ca dalam tanah
b. Meningkatkan ketersediaan unsur hara mikro B, Cu, dan Zn
c. Meningkatkan produktivitas kelapa sawit
d. Meningkatkan pH tanah
e. Memperbaiki tingkat kesuburan tanah masam
Gambar I.14. Pupuk Petro Kalsipalm

D. Petro Fish (Probiotik Ikan dan Udang)
1. Spesifikasi
Mengandung bahan aktif mikroorganisme:

38
2017
a. Lactobacillus plantarum
b. Nitrosomonas europea
c. Bacillus Subtilis
d. Bacillus apiarius
Bentuk : Cair
Warna : Coklat
Kemasan : Kedap UV dan udara
2. Manfaat
a. Presentase kehidupan ikan/udang menjadi tinggi atau
mortalitas benih ikan dan udang menurun
b. Pertumbuhan pakan alami lebih banyak
c. Efisiensi penggunaan pakan dan pupuk
d. Menghambat pertumbuhan patogen merugikan
e. Meningkatkan hasil panen
Gambar I.15. Petro Fish

E. Petro Chick (Probiotik Unggas)
Petro Chick adalah produk probiotik untuk unggas yang dapat
meningkatkan bobot dan kesehatan unggas. Petro Chick mengandung
bakteri probiotik menguntungkan, yaitu:
1. Bacillus subtilis: Menghasilkan zat anti-mikroba patogen populasi
106 cfu/ml
2. Bacillus apiarius: Menekan mortalitas unggas populasi 106
cfu/ml

39
2017
3. Lactobacillus plantarum: Menyeimbangkan mikroflora intestinal

unggas
Gambar I.16. Petro Chick

F. Petro Chili (Benih Cabai)
Benih cabai yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik ini
merupakan bibit unggul untuk tanaman cabai
Gambar I.17. Petro Chili
I.9 Unit Prasarana Pendukung

A. Dermaga Khusus
1. Dermaga berbentuk huruf “T” dengan panjang 819 m dan lebar 36
m.
2. Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun.
3. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus:
a. Kapal bobot 40.000 DWT (sisi laut).
b. 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat).
4. Fasilitas bongkar muat

40
2017
a. Continuous Ship Unloader (CSU)

Memiliki 2 unit dengan kapasitas 2000 ton/jam
b. Multiple Loading Crane
Kapasitas muat curah 120 ton/tahun atau 2000 kantong/jam
(kantong 50 kg)
c. Cangaroo Crane
Kapasitas bongkar curah 350 ton/tahun
d. Ban berjalan
Kapasitas angkut curah 1000 ton/jam atau 120 ton/jam untuk
kantong
e. Fasilitas pompa dan pipa
Kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair
B. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
PT. Petrokimia Gresik menggunakan 2 unit pembangkit listrik milik
sendiri, yaitu:
1. Gas Turbin Generator
Terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen mampu
menghasilkan daya 69 MW.
2. Steam Turbin Generator
Terdapat di unit produksi Asam Sulfat mampu menghasilkan
daya 56 MW Selain dari kedua pembangkit tersebut diatas PT.
Petrokimia Gresik juga menggunakan energi listrik dari PLN
sebesar 15 MW untuk kebutuhan pabrik pupuk SP-36 dan
fasilitas lain.
C. Sarana Air Bersih
1. Unit Penjernihan Air I
Lokasi : Gunungsari Surabaya Bahan baku : Air Sungai Berantas
Ukuran pipa : 14 inci sepanjang 22 km Kapasitas : 720 m3/jam
2. Unit Penjernihan Air II
Lokasi : Babat Lamongan Bahan baku : Air Bengawan Solo
Ukuran pipa : 28 inci sepanjang 60 km Kapasitas : 2500 m3/jam.

41
2017
D. Sarana Distribusi
Untuk memperlancar distribusi pupuk kekonsumen, PT. Petrokimia
Gresik mempunyai gudang utama di Gresik, ratusan gudang
penyangga dan distributor, serta ribuan kios resmi yang tersebar di
seluruh provinsi di Indonesia. Sarana distribusi lain berupa jalan
kereta api yang dihubungkan dengan jalan utama Perumka. Digunakan
utnuk pengangkutan pupuk dari gedung PT. Petrokimia Gresik ke
stasiun terdekat dengan konsumen. Selain itu juga ada prasarana
penunjang transportasi bahan baku dan hasil produksi terdapat ban
berjalan (belt conveyor) yang menghubungkan dermaga dengan
pabrik-pabrik di unit produksi I, II dan III dengan total bentang
panjang sekitar 22 km.
E. Kebun Percobaan (Buncob)
Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh dari
laboratorium, PT. Petrokimia Gresik memiliki kebun percobaan seluas
5 hektar yang dilengkapi dengan fasilitas laboratorium untuk tanah,
tanaman dan kultur jaringan, rumah kaca, miniplant pupuk NPK,
pabrik pupuk organik (Petroganik), pupuk hayati dan petroseed (benih
padi bersertifikat). Secara umum buncob berfungsi untuk:
1. Tempat pengujian produk komersil
2. Pencontohan pemeliharaan tanaman dan ternak
3. Indikator lingkungan
4. Penelitian dan pengembangan produk inovatif
5. Media belajar dan wisata bagi pelajar, mahasiswa, petani, dan
masyarakat umum
6. Sarana pendidikan dan latihan
Dikebun percobaan ini setiap tahun diadakan Petro Agrifood
Expo dalam rangka HUT PT. Petrokimia Gresik.
F. Laboratorium
1. Laboratorium Produksi
2. Laboratorium Kalibrasi

42
2017
3. Laboratorium Uji Kimia

4. Laboratorium Uji Mekanik
5. Laboratorium Uji Kelistrikan
6. Uji Valve
7. Uji Permeabilitas Udara, dll.
G. Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT Petrokimia
Gresik terus berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat
dari proses produksi, sehingga tidak membahayakan lingkungan
sekitarnya. PT Petrokimia Gresik melakukan pengelolaan limbah
dengan menggunakan sistem reuse, recycle dan recovery (3R) dengan
dukungan : unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m3/jam,
fasilitas pengendali emisi gas di setiap unit produksi, di antaranya bag
filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust
scrubber, dll.
H. Unit Utilitas Batubara
Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga listrik
sebesar 25 MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga khusus batubara
berkapasitas 10.000 DWT.
I.10 Yayasan Petrokimia Gresik

Yayasan Petrokimia Gresik dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi
utamanya ialah mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT.
Petrokimia Gresik. Salah satu program yang dilakukan adalah
pembangunan sarana perumahan bagi karyawan, pemeliharaan kesehatan
para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan
sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki
masa persiapan purna tugas (MPP).
Dalam perkembangannya Yayasan Petrokimia Gresik telah memiliki
berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT.

43
2017
Petrokimia Gresik. Anak Perusahaan dibawah koordinasi Yayasan

Petrokimia Gresik yaitu:
A. PT. Gresik Sejahtera (GCS)
Didirikan sejak 3 April 1972 Bidang usaha :
1. Pembinaan usaha kecil
2. Distributor
3. Pemasok suku cadang
4. Bahan baku industri kimia
5. Angkutan bahan kimia
B. PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG)
Didirikan sejak 10 November 1971 Bidang usaha :
1. Penyediaan tenaga harian
2. Jasa borongan (pekerjaan)
3. Cleaning service
4. House keeeping
C. PT. Graha Sarana Gresik (GSG)
Didirikan sejak 13 Mei 1993 Bidang usaha :
1. Penyediaan akomodasi
2. Persewaan perkantoran
3. Jasa travel
D. PT. Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
Didirikan sejak 13 Mei 1993 Bidang usaha :
2. Pembengkelan
3. Jasa angkutan
4. Perdagangan umum
Selain anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan Petrokimia Gresik,
Petrokimia Gresik juga memiliki anak perusahaan dan usaha patungan,
yaitu:
A. PT. Petrosida Gresik

44
2017
Petrokimia Gresik menanam saham sebesar 99,99% pada pabrik ini

sedangkan 0,01% sisanya adalah dari K3PG. Pabrik ini memproduksi
bahan aktif pestisida maupun pupuk cair.
B. PT. Petrokimia Kayaku
Saham PT. Petrokimia Kayaku diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik
sebesar 60%, Nippon Kayaku Co. Ltd 20%, dan Mitsubishi
Corporation 20%. Pabrik ini memproduksi bahan pembuat pestisida
baik itu insektisida, herbisida, dan fungisida.
C. PT. Kawasan Industri Gresik (KIG)
Bisnis utama pabrik ini adalah menyiapkan lahan, sarana dan
prasarana, serta berbagai fasilitas yang diperlukan untuk menunjang
kegiatan aneka industri, termasuk didalamnya Kawasan Berikat
(Export Processing Zone). Petrokimia Gresik memiliki saham sebesar
35% di pabrik ini.
D. PT. Petronika
Pabrik ini memproduksi bahan platicizer Diocthyl Phthalate (DOP).
Petrokimia Gresik memiliki saham sebesar 20%.
E. PT. Petrocentral
Pabrik ini memproduksi Sodium Tripoly Phosphate (STPP) dan saham
Petrokimia Gresik hanya 9.8% saja.
F. PT. Petro Jordan Abadi
Pabrik ini memproduksi Asam Fosfat (Phosphoric Acid) dan saham
Petrokimia Gresik adalah 50%.
G. PT. Pupuk Indonesia Energi
Saham Petrokimia Gresik hanya sebesar 10%.
I.11 Koperasi
Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG)
didirikan sejak 13 Agustus 1983. Sampai akhir Juni 2003
memiliki anggota 6342 orang. Bidang usahanya meliputi :

45
2017
a. Unit toko swalayan, toko bahan bangunan dan alat listrik, toko elektronik
dan apotik.
b. Unit simpan pinjam, jasa service AC, jasa bengkel motor, wartel, warnet
dan kantin.
c. Unit stasiun pompa bensin umum (SPBU).
d. Unit pabrik air minum kemasan (Air ―K‖).
 K3PG ini mempunyai fungsi:
a. Sebagai salah satu anggota dari PT. Petrokimia Gresik yang
bergerak dibidang perkoperasian.
b. Pembuka lapangan kerja bagi masyarakat.
 Beberapa penghargaan K3PG:
a. Koperasi fungsional Terbaik I Nasional 1989
b. Koperasi fungsional Teladan Nasional 1990
c. Koperasi fungsional Teladan Nasional 1991
d. Koperasi fungsional Andalan Pemula Jawa Timur 1990
e. Koperasi fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur 1991

46
2017
BAB II
DESKRIPSI PROSES
II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Pupuk urea merupakan pupuk nitrogen yang paling umum
digunakan di indonesia bahkan dunia. Urea merupakan senyawa organik
yang mengandung 46 % nitrogen. Urea dapat diproduksi dalam bentuk
granul atau prill. Urea yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik adalah
dalam bentuk prill. Bentuk prill dipilih karena lebih mudah diaplikasikan
dalam pertanian dibandingkan dalam bentuk granul. Produksi pupuk urea
ini mencapai 1400 ton/hari atau sekitar 460.000 ton/tahun. Urea
merupakan sumber nutrisi yang baik untuk memenuhi kebutuhan nitrogen
tumbuhan. Unsur hara nitrogen memiliki tiga peranan penting bagi
tanaman, yaitu membuat tanaman lebih hijau seger, banyak mengandung
zat hijau daun yang penting untuk fotosintetesa, mempercepat
pertumbuhan tanaman, serta menambah kandungan protein hasil panen.
II.1.1 Bahan Baku

Bahan baku pembuatan urea adalah amoniak cair dan gas CO2.
Amoniak cair yang digunakan merupakan produk utama dari pabrik
amoniak di Departemen Produksi I, sedangkan CO2 yang digunakan
merupakan produk samping dari pabrik amoniak tersebut. Pabrik ini
didesain untuk memproduksi pupuk urea dengan kapasitas produksi 1400
ton/hari. Bahan baku proses produksi urea adalah :
1. Amoniak cair, dengan spesifikasi sebagai berikut :
 Kadar NH3 : 99,5 %
 H2 O : 0,5 %
 Temperatur : 30 oC
 Tekanan : 20 Kg/cm2
2. Gas CO2, dengan spesifikasi sebagai berikut :
 Kadar CO2 : 99%

47
2017
 Hydrogen : 0,8 %
 Total Sulfur : 19,3 Kg/cm2
 H2 O : Saturated
 Tekanan : 1 Kg/cm2
 Temperatur : 35 oC
Pupuk urea menggunakan bahan baku ammonia dan CO2.

Ammonia diambil langsung Amonika plant sebesar 0,565 metrik ton.
Amoniak cair ini disimpan dalam Amoniak Tank. Selain itu, pabrik urea
juga membutuhakan bahan baku berupa gas CO2 yang diambil langsung
dari Amoniak Plant sebesar 0,736 metrik ton. CO2 ini disimpan dalam CO2
tank dalam bentuk gas. Bahan ini juga merupakan produk samping dari
Unit produksi I.
II.1.2 Bahan Penunjang

Bahan penunjang yang digunakan pada pabrik urea terdiri dari
steam, air umpan boiler, air pendingin, dan udara.
1. Steam
Steam digunakan sebagai media pemanas dalam alat penukar
panas, unit konsentrator, unit kristalisasi dan untuk penngerak turbin.
2. Air umpan boiler
Air umpan boiler di pabrik urea disuplai oleh unit utilitas.
3. Air Pendingin
Air pendingin (cooling water) digunakan sebagai media
pendingin pada alat penukar panas untuk mendinginkan steam
condensate, process condensate,dan lain-lain.
4. Udara
Udara yang digunakan terdiri atas udara instrument dan udara
proses. Udara instrument berfungsi sebagai penggerak control valve.
Udara proses juga digunakan untuk pendinginan saat pembutiran
molten urea di prilling tower dan juga untuk membentuk passivasi di

48
2017
unit sintesa dengan tujuan untuk mencegah korosi.
II.1.3 Produk
Pupuk Urea (SNI 2801-2010) dengan spesifikasi :
 N-total : 46,5% berat min
 Biuret : 1,2% berat max
 Moisture : 0,5% berat max
 Besi : 0,5 ppm berat max
 NH3 bebas : 100 ppm berat max
 Abu : 10 ppm berat max
 Bentuk : prill
 Ukuran butir : 1,00 mm – 3,35 mm : 90,0 minimum
 Warna : Putih (non-subsidi), Pink (subsidi)
 Sifat : Higroskopis, mudah larut dalam air
II.1.4 Konsep Proses Urea

Teknologi pembuatan urea di PT Petrokimia Gresik menggunakan
proses ACES dari TEC (Toyo Engineering Corporation) asal Jepang.
Proses ini dipilih karena dinilai lebih bagus untuk memproduksi urea
serta lebih hemat energi. Teori dasar sintesa urea adalah :
 Pembentukan Karbamat.
(1a) 2NH3(g) + CO2 (g) NH2CO2NH4 (s) Δ Hr 298 = -39.6 kcal/mol
(1b) 2NH3(l) + CO2(g) NH2CO2NH4 (l) Δ Hr 298 = -26.5 kcal/mol
 Dehidrasi Karbamat.
(2) NH2CO2NH4 NH2CONH2 + H2O Δ Hr 453 = 27.6 kcal/mol
 Reaksi Total.
(3) 2NH3(l) + CO2(g) NH2CONH2 + H2O
 Pembentukan Biuret.
(4) 2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 +NH3,-Xkalori (Endotermis)
Secara umum, tahapan produksinya dibagi menjadi 6 :

49
2017
(1) Unit Sintesa

(2) Unit Purifikasi
(3) Unit Recovery
(4) Unit Konsentrasi
(5) Unit Prilling
(6) Unit Pengolahan Kondensat (PCT)
II.1.5 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea

Diagram alir proses produksi pupuk urea di PT. Petrokimia Gresik
dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar II.1. Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea
II.1.6 Tahapan Proses Pembuatan Pupuk Urea

Uraian proses pembuatan pupuk urea di Departemen Produksi I PT.
Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut :

50
2017
II.1.6.1 Unit Sintesisa

Pada unit ini bertujuan untuk membentuk urea dengan mereaksikan
NH3 cair dan gas CO2 yang dikirim dari unit NH3 dan sirkulasi kembali
larutan amonium karbamat yang diperoleh dari tahap recovery. Reaksi
yang terjadi sebagai berikut :
(a) 2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q
(b) NH4COONH2 NH2CONH2 + H2O – Q
Kedua reaksi di atas bersifat reversible (bolak-balik) dan reaksi :
(a) Bersifat eksotermis dengan panas yang dihasilkan 38.000 kcal tiap mol
carbamate.
(b) Bersifat endotermis membutuhkan panas 5.000 kcal tiap mol urea yg
dihasilkan

51
2017
Gambar II.2. Diagram Proses Unit Sintesa

Unit Sintesis terdiri dari CO compressor (GB 101), amoniak feed
pump (GA 101/ 102 re pump A,B), amoniak preheater (EA 101, 102),
reaktor (DC 101), stripper (DA 101), karbamat condenser (EA 101, 102),
scrubber (DA 102), amoniak recervoir (FA 105), dan amonia boost up
pump (GA 103 A, B).
1. Reaktor (DC-101)
Reaktor DC-101 adalah menara vertikal dengan 9 interval baffle dan
dinding bagian dalam yang dilapisi stainless steel 316 L Urea Grade
sebagai bahan anti korosi dari zat-zat pereaksi dengan produk. Baffle plate
di dalamnya digunakan untuk menghindari back mixing.

52
2017
Di dalam reaktor terjadi pengontakan NH3 cair dan larutan amonium

karbamat. NH3 cair dengan tekanan 20 kg/cm2 dan temperatur 30°C
dialirkan ke pabrik urea dan ditampung dalam amoniak reservoir (FA
105), kemudian di pompa dengan menggunakan NH3 boost-up pump (GA
103 A, B) hingga tekanan 25 kg/cm2, selanjutnya dipompakan
menggunakan amoniak feed pump (GA-101 A/B) hingga tekanannya 180
kg/cm2. Tipe pompa yang digunakan adalah sentrifugal. Aliran yang
dipompakan akan dialirkan menuju amoniak preheater (EA-103) untuk
dipanaskan menggunakan panas dari steam condensate dan dilanjutkan
menuju reactor (DC 101). Larutan karbamat berasal dari carbamat
condenser. Dengan pengontakan ini terjadi reaksi pembentukan karbamat
dan urea. Kedua reaksi merupakan reaksi kesetimbangan, sehingga untuk
mencapai konversi yang diinginkan diperlukan kontrol terhadap
temperatur, tekanan, waktu reaksi, dan perbandingan molar NH3/CO2.
Faktor-faktor yang Mempengaruhi Operasi Reaktor :
a) Pengaruh Suhu
Reaksi konversi urea merupakan reaksi endotermis dan untuk
mencapai konversi yang tinggi diperlukan temperatur reaksi tinggi.
Temperatur terlalu tinggi akan menurunkan pembentukan urea, karena
terjadi penambahan volume gas. Pertambahan volume gas dengan
sendirinya akan menambah laju alir gas ke scrubber. Selain itu, suhu
tinggi juga berpengaruh terhadap korosi material reaktor serta naiknya
tekanan keseimbangan. Temperatur rendah juga akan menurunkan
konversi urea, karena reaksi pembentukan urea adalah reaksi
endotermis. Reaktor beroperasi pada temperatur 186-187°C untuk
reaktor bagian atas da 174-175°C untuk reaktor bagian bawah. Hal ini
tergantung pada jumlah produksi. Temperatur dalam reaktor diatur
dengan menaikkan atau menurunkan steam pemanas pada amoniak
preheater, mengatur akses NH3 dan laju larutan recycle.

53
2017
b) Pengaruh Tekanan
Konversi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada
fasa cairan, jadi diperlukan tekanan yang tinggi. Tekanan operasi yang
terlalu tinggi akan dapat menyebabkan kerusakan pada dinding reaktor
apabila melebihi tekanan desain. Tekanan yang rendah akan
menurunkan pembentukan urea karena larutan yang menguap
bertambah. Reaktor beroperasi pada tekanan 167-175 kg/cm2. Tekanan
keseimbangan di dalam reaktor ditentukan oleh temperatur operasi dan
molar ratio N/C. Apabila reaktor dioperasikan di atas tekanan
keseimbangan, maka rasio konversi akan naik. Tekanan operasi yang
tinggi akan mengakibatkan temperatur operasi di stripper tinggi. Hal
ini dimaksudkan untuk mencapai dekomposisi yang cukup terhadap
bahan yang keluar dari reaktor belum terkonversi. Sementara itu
kondisi yang demikian akan mengakibatkan hidrolisa urea dan
pembentukan biuret di stripper bertambah.
c) Pengaruh Waktu Tinggal
Untuk mencapai konversi urea yang tinggi, diperlukan waktu
reaksi yang cukup. Waktu reaksi diatur atau dikendalikan dengan
ketinggian level cairan dalam reaktor. Level tinggi menyebabkan
adanya larutan yang terbawa ke scrubber. Level yang rendah akan
mengurangi waktu reaksi sehingga konversi yang diinginkan tidak
tercapai. Level operasi berkisar 51-53%. Ketinggian level diatur
dengan bukaan valve pada bagian keluaran reaktor. Untuk
meminimalkan waktu tinggal, di dalam reaktor dipasang baffle plate.
Hal ini digunakan untuk menghindari pencampuran balik dari larutan
sintesis.
d) Perbandingan Molar NH3/CO2
Untuk mencapai homogenitas reaksi diperlukan reaktan dengan
konsentras tinggi. Di antara kedua reaktan (NH3 dan CO2), NH3 lebih
mudah dipisahkan dari aliran gas daripada CO2. Untuk memisahkan
NH3 dari aliran gas dapat dilakukan dengan absorpsi menggunakan air.

54
2017
Untuk ekses reaktan digunakan ekses NH3. Perbandingan NH3/CO2

desain alat adalah 4:1. Perbandingan ini berfungsi untuk menjaga
konversi. Perbandingan rendah akan menurunkan laju pembentukan
urea dan menambah beban pada stripper. Perbandingan tinggi akan
menambah laju gas menuju scrubber. Perbandingan molar
dikendalikan dengan megatur laju NH3. Larutan urea yang terbentuk di
dalam reaktor keluar melalui down pipe dan masuk ke stripper secara
gravitasi dan gas yang terbentuk mengalir ke scrubber.
2. Stripper (DA-101)
Stripper berfungsi untuk menguraikan larutan karbamat yang tidak
terkonversi dan memisahkan NH3 dan CO2 dari laurtan urea. Ekses NH3
dipisahkan dari aliran dengan menggunakan tray-tray pada bagian atas
stripper. Reaksi penguraian yang terjadi :
NH2COONH4 2NH3 + CO2 - Q
Kalor untuk reaksi penguraian diperoleh dari steam yang dialirkan pada
falling type heater.
Pada stripper dialirkan gas CO2, dengan adanya aliran ini akan
meningkatkan tekanan parsial CO2 yang mengakibatkan larutan karbamat
terurai. Gas CO2 terlebih dahulu dikompresi dengan CO2 compressor
(GB-101) dan diinjeksikan udara lewat interstage CO2 compressor.
Penginjeksian udara berfungsi untuk anti korosi atau pasivasi pada logam-
logam peralatan proses. Tray dipasang di bagian atas dari stripper untuk
memisahkan amoniak dan mengatur molar rasio N/C larutan pada
komposisi yang tepat untuk operasi stripping. Supaya proses pada stripper
sesuai dengan kebutuhannya diperlukan kontrol terhadap temperatur,
level, aliran CO2, tekanan steam, tekanan operasi, dan komposisi larutan
sintesa urea.
Faktor-faktor yang Mempengaruhi Operasi Stripper :
a) Temperatur

55
2017
Reaksi penguraian merupakan endotermis, untuk memenuhi

kebutuhan kalor reaksi diperlukan temperatur yang tinggi. Temperatur
yang terlalu tinggi dapat menyebabkan korosi pada dinding stripper.
Temperatur yang rendah akan menurunkan laju penguraian. Stripper
beroperasi pada temperatur bagian bawah 175 - 177°C dan 191,5 -
193°C untuk bagian atas.
b) Level
Agar sebagian besar karbamat dapat diuraikan diperlukan waktu
kontak antara larutan dengan pemanas yang mencukupi. Kontrol level
digunakan untuk mengatur waktu kontak antara larutan dengan steam
dan gas CO2. Level yang terlalu rendah akan menyebabkan banyak gas
CO yang terbawa ke HP decomposer. Level yang tinggi akan
meningkatkann reaksi pembentukan biuret dan hidrolisa urea :
NH2COONH2 + H2O 2NH3 + CO2 - Q

2NH2CONH2 NH2COONH4 (biuret) + NH3 –Q
Level dijaga pada rentang 30-50%. Pengendalian level dilakukan

dengan mengatur bukaan valve pada bagian keluaran. Pada umumnya,
level di bagian stripper dibuat serendah mungkin. Level yang tinggi
akan menambah waktu tinggal di bagian bawah stripper sehingga
meningkatkan reaksi dan pembentukan biuret.
c) Aliran CO2
Selain dengan menggunakan pemanas, penguraian karbamat dapat
dilakukan dengan meningkatkan tekanan parsial CO2. Aliran CO2
rendah akan menurunkan penguraian karbamat, sedangkan aliran CO2
yang tinggi akan menurunkan perbandingan molar NH3/CO2 pada
reaktor. Laju alir CO2 tergantung pada jumlah produksi.
d) Tekanan Steam
Steam berfungsi sebagai pemanas, apabila tekanan steam
meningkat dengan sendirinya temperatur meningkat. Peningkatan
temperatur dapat mengakibatkan terjadinya pembentukkan biuret dan

56
2017
hidrolisa urea. Tekanan steam rendah, kalor yang dibutuhkan untuk

menguraikan karbamat tidak mencukupi sehingga efisiensi stripper
menurun. Larutan urea keluaran stripper diekspansi hingga tekanan
menjadi 18-19 kg/cm2 dan temperatur 135-136°C. Larutan urea
selanjutnya dipanaskan pada bagian shell EA-102. Tekanan steam
dalam shell diatur untuk mengatur efisiensi stripping.
e) Pengaruh Tekanan Operasi
Tekanan operasi yang tinggi akan menaikkan sisa amoniak yang
terkandung di dalam outlet stripper. Temperatur operasi juga
dinaikkan untuk mencapai dekomposisi yang cukup. Tekanan operasi
stripper pada 167-175 kg/cm2
f) Pengaruh Komposisi pada Larutan Sintesis Urea
Efisiensi stripping dipengaruhi oleh komposisi larutan sintesis.
Konversi CO2
yang tinggi pada larutan sintesis dapat dicapai dengan efisiensi
stripping yang tinggi, yang dilihat dengan rendahnya jumlah steam
yang dibutuhkan pabrik urea.
3. Scrubber (DA-102)
Scrubber berfungsi untuk mengabsorp gas-gas dari reaktor dengan
menggunakan larutan karbamat recycle. Absorpsi terjadi dengan adanya
reaksi pembentukkan karbamat dari gas-gas tersebut.
2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q
Larutan dialirkan ke carbamate condenser (EA-101). Gas-gas yang
tidak terabsorp dikirim ke HP absorber (DA-401) untuk diabsorp lebih
lanjut.
4. Carbamate Condenser (EA-101 dan EA-102)

Didalam EA-101 dan EA-102 gas dari DA-101 dikondensasikan dan
diabsorbsi oleh larutan karbamat recycle dari tahap recovery. Kedua

57
2017
condenser dioperasikan tekanan 163 - 170 kg/cm2 dan temperatur 173 -

195°C. Sebagian besar larutan karbamat terbentuk pada bagian ini.
EA-101 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat
dari scrubber dan memanfaatkan panas reaksi untuk menghasilkan steam.
Larutan karbamat yang terbentuk dialirkan ke reaktor. Apabila temperatur
EA-101 tinggi maka temperatur pada reaktor meningkat dan sebaliknya.
Steam yang dihasilkan diperlukan kontrol terhadap tekanannya.
Peningkatan tekanan steam akan menurunkan kalor yang diserap dari
EA101, dan hal ini akan mengakibatkan peningkatan pada temperatur
bawah reaktor.
EA-102 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat
recycle dan panas reaksi dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea
sebelum masuk ke HP decomposer. Larutan karbamat yang terbentuk
diproses lebih lanjut pada reaktor membentuk urea. Larutan urea
dipanaskan pada bagian shell, dengan pemanasan ini karbamat yang tersisa
akan terurai menjadi amoniak dan CO2. Temperatur reaksi perlu dikontrol,
karena proses ini mempengaruhi kondisi proses pada reaktor dan HP
decomposer. Apabila temperatur rendah maka temperatur reaktor dan HP
decomposer turun. Penurunan temperatur pada HP decomposer akan
menambah beban pada tahap purifikasi. Larutan urea yang dipanaskan
pada bagian shell EA-102 dialirkan ke tahap purifikasi
Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Carbamate Condenser :
a) Pembangkit Steam di Carbamate Condenser no. 1 (EA 101)
Apabila temperature EA-101 tinggi maka temperature pada reaktor
meningkat dan sebaliknya. Steam yang dihasilkan diperlukan kontrol
terhdap tekanannya. Tekanan steam yang dihasilkan carbamate
condenser diukur dari suhu puncak reaktor. Peningkatan tekanan steam
akan menurunkan kalor yang diserap dari EA-101, dan hal ini akan
mengakibatkan peningkatan pada temperature bawah reaktor. Tekanan
steam yang dibangkitkan adalah 5-6 kg/cm2.

58
2017
b) Suhu Keluar dari Shell di Carbamate Condenser no. 2 (EA-102)

Temperatur reaksi perlu dikontrol, karena proses ini mempengaruhi
kondisi proses pada reaktor dan HP decomposer. Suhu ini dikontrol
sebesar 155°C dengan mengontrol flow rate gas yang masuk. Apabila
temperature rendah maka temperature reaktor dan HP decomposer
turun. Penurunan temperatur pada HP decomposer akan menambah
beban pada tahap purifikasi.
II.1.6.2 Unit Purifikasi
Gambar II.3. Diagram Proses Unit Purifikasi

Larutan urea sintesis yang diproduksi pada seksi sintesis dimasukkan
keseksi purifikasi, dimana ammonium karbamat dan excess amonia yang
terkandung dalam larutan urea diuraikan dan dipisahkan sebagai gas dari
larutan urea dengan penurunan tekanan dan pemanasan dalam HP
decomposer dan LP decomposer. Gas dari dekomposer ini
dikondensasikan dan diserap dalam masing-masing absorber diseksi

59
2017
recovery yaitu HP absorber, LP absorber dan washing column. Larutan

urea dipurifikasi ke konsentrasi 70% berat dengan amoniak sisa 0,4%
berat dan selanjutnya dikirim ke seksi konsentrasi. Peralatan utama pada
seksi purifikasi adalah HP decomposer (DA-201) dan LP decomposer
(DA-202). Diagram Proses Purifikasi dan Recovery dapat dilihat pada
Gambar II.3.
1. HP Decomposer (DA-201)
Di dalam HP decomposer (DA-201), karbamat masih perlu diuraikan
dengan pemanasan menggunakan steam condensate di dalam falling film
type internal heat exchanger. Gas dari scrubber (DA-102) masuk ke
bagian bawah HP decomposer sebagai purge gas yang bertujuan untuk
mencegah korosi, karena purge gas tersebut mengandung oksigen (anti
corrosion effect of oxygen). Sedangkan gas amoniak dan CO yang tejadi
dari penguraian karbamat dikirim ke seksi recovery yaitu HP absorber
(EA-401). Dalam proses dekomposisi dan pemisahan diperlukan kontrol
terhadap temperatur, tekanan, dan level.
Faktor yang Mempengaruhi HP Decomposer :
a) Pengaruh Suhu
Temperatur dalam bagian ini dikontrol dengan tujuan untuk
meminimalisir terjadinya korosi pada peralatan dan meminimalisir
terjadinya pembentukan biuret serta hidrolisa urea. Suhu operasi dari HP
decomposer dijaga pada suhu 158°C dengan mengontrol aliran steam
condensate ke Falling Film Heater. Temperatur operasi menunjukkan
jumlah kalor yang tersedia. Temperatur rendah akan menurunkan jumlah
dekomposisi karbamat sehingga menambah beban LP decomposer (DA-
202). Temperatur tinggi dapat menyebabkan korosi pada peralatan dan
pembentukanbiuret serta hidrolisa air:
NH2COONH2 + H2O 2NH3 + CO2 - Q
2NH2CONH2 NH2COONH4 (biuret) + NH3 - Q
DA-201 beroperasi pada temperatur 158 - 159°C.

60
2017
b) Pengaruh Tekanan
Laju dekomposisi meningkat dengan penurunan tekanan operasi dan
sebaliknya. Tetapi tekanan yang terlalu rendah akan menurunkan
temperatur operasi. DA-201 beroperasi pada tekanan 17 - 17,5 kg/cm2.
Pada bagian ini diharapkan jumlah NH3 dan CO2 di dalam larutan sekecil
mungkin untuk mengurangi beban peralatan tersebut. Jika jumlah NH3 dan
CO2 dalam liquid bertambah, maka suhu kesetimbangan pada LP absorber
akan turun dan air yang diumpankan ke larutan recovery harus ditambah.
Tekanan operasi ditentukan dengan mempertimbangkan faktor tersebut.
c) Level
Level menunjukkan lamanya larutan di dalam DA-201. Level yang
tinggi dapat menyebabkan terjadi reaksi samping berupa pembentukan
biuret. Level rendah akan menyebabkan terjadinya kesalahan pengukuran
pada alat kontrol temperatur. Bila ini terus berlanjut akan menyebabkan
tekanan larutan menuju DA-202 melebihi tekanan desain. Level pada DA-
201 dijaga pada 31-33%. Larutan urea dari DA-201 dialirkan ke DA-202.
2. LP Decomposer (DA-202)
Larutan urea dari DA-201 yang masih mengandung NH3, CO2 dan
karbamat dimurnikan lebih lanjut. Proses pemurnian dilakukan dengan
penurunan tekanan menjadi 2,5-2,6 kg/cm2, pemanasan dengan steam
condensate dan CO2 stripping. Agar proses pemurnian berjalan dengan
baik perlu dikontrol temperatur, tekanan dan aliran CO2
Faktor yang Mempengaruhi LP Decomposer :
a) Pengaruh Suhu
Peningkatan temperatur akan mempermudah pelepasan gas dari
larutan, tetapi apabila temperatur terlalu tinggi akan terjadi
pembentukan biuret dan hidrolisa urea. Temperatur operasi DA-202
adalah 123-125°C.Suhu dikontrol oleh Falling Film Heater.
b) Pengaruh Tekanan

61
2017
Penurunan tekanan akan meningkatkan laju dekomposisi dan

pelepasan gas dari larutan. Tekanan pada bagian ini dijaga serendah
mungkin agar NH3 dan CO2 dalam fase liquid di dalam LP
decomposer dapat dikurangi sebanyak mungkin.Tekanan terlalu
rendah dapat membuat larutan menjadi pekat dan sulit untuk dialirkan.
Tekanan operasi dijaga sekitar 2,5-2,6 kg/cm2. Pengaruh level sama
dengan pengaruh pada DA-201.
c) Aliran Gas CO2
Penambahan gas CO2 pada DA-202 berfungsi untuk mempercepat
proses dekomposisi karbamat dan pemisahan gas-gas yang terlarut.
Aliran gas CO2 rendah akan menurunkan kemampuan dari
decomposer. Tetapi laju CO2 terlalu tinggi akan meningkatkan kadar
CO2 dan titik leleh larutan meningkat. Penurunan titik leleh akan
menyebabkan pembentukan kristal urea dalam aliran dan sulit untuk
dialirkan. Laju alir CO2 dijaga pada laju 100-160 Nm3/jam.
Penggunaan CO2 Stripping dalam LP decomposer mempunyai
beberapa keuntungan sebagai berikut:
 Memiliki efisiensi dan kesempurnaan dalam pemisahan residual
amoniak dan CO2 dari larutan urea tanpa pemanasan lanjut.
 Mengurangi supply air sebagai absorben ke Absorber dan
Condenser, penggunaan CO2 untuk stripping dapat dapat bereaksi
dengan NH3 membentuk karbamat yang menurunkan tekanan
parsial.
Larutan urea selanjutnya dikirim flash separator (FA-205) untuk
memisahkan gas-gas yang masih tersisa. Larutan urea diekspansi menjadi
tekanan atmosfer dan gas-gas yang terlarut akan terlepas. Gas yang
terbentuk dipisahkan dalam FA-205 dan dikirim ke tahap recovery.
Larutan urea dialirkan ke urea solution tank (FA-201).

62
2017
II.1.6.3 Unit Recovery

Gas NH3 dan CO2 yang terlepas dari tahap purifikasi diabsorpsi
dalam tahap recovery menggunakan kondensat proses sebagai absorben
dan direcycle kembali ke reactor. Gas NH3 dan CO2 diabsorpsi
membentuk karbamat dan aqua amoniak:
NH3 + H2O NH4OH + Q
Absorpsi gas dilaksanakan dalam tiga alat:
 HP Absorber (EA-401A/B)
 LPAbsorber (EA-402)
 Washing Column (DA-401)
1. HP Absorber (EA-401A/B)
Gas CO2 dan NH3 keluaran HP Decomposer (DA-201)
dikontakkan absorben berupa larutan karbamat dari EA-402. Aliran gas
dimasukkan pada bagian bawah dan didistribusikan melalui nozzle dan
absorben dialirkan dari bagian atas. Pengontakkan menghasilkan reaksi
pembentukan karbamat dan aquaamoniak, kedua senyawa ini terlarut di
dalam absorben. Proses absorpsi menghasilkan panas dan dimanfaatkan
untuk pemanasan larutan urea dan produksi air panas. Gas yang tidak
terabsorp dialirkan ke washing column (DA-401) untuk diabsorp lebih
lanjut. Agar proses absorpsi berlangsung dengan efisien hal yang perlu
dikontrol adalah level , konsentrasi, tekanan dan temperatur.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi HP Absorber :
a) Pengaruh Level
Level larutan dalam EA-401 menentukkan waktu kontak
antara absorben dan gas. Level rendah akan menghasilkan proses
absorpsi yang tidak efisien. Level tinggi akan menyebabkan sebagian
absorben terbawa aliran gas. Level operasi 65-75%.
b) Pengaruh Tekanan dan Temperatur

63
2017
Tekanan operasi sistem HP Absorber ditentukan sebesar 17,3

kg/cm2g oleh kondisi operasi HP Decomposer. Proses absorpsi
bersifat eksotermis, sehingga temperatur tinggi akan menurunkan
efisiensi absorpsi dan aliran gas ke DA-401 meningkat. Dengan
adanya pembentukan karbamat dalam absorben, temperatur absorben
harus dijaga agar tidak terjadi pembentukan kristal karbamat.
Pembentukan kristal terjadi temperatur rendah dan ini akan
menyumbat aliran larutan karbamat. Temperatur operasi dijaga pada
58-98°C. Larutan karbamat dipompa dengan carbamate pump
menuju scrubber (DA-102) dan carbamate condenser (EA-102).
c) Pengaruh Konsentrasi
NH3 dan CO2 gas dari HP Decomposer diumpankan ke dalam
HP Absorber bagian bawah dengan konsentrasi sekitar 70%
campuran gas terabsorpsi dan sisa NH3 dan CO2 diabsorbsi di bagian
absorber.
2. LP Absorber (EA-402)
Gas NH3 dan CO2 keluaran LP decomposer diabsorp dengan
larutan absorben dari DA-401 kolom atas. Proses absorpsi sama dengan
proses di HP absorber. Temperatur operasi dijaga di atas 40°C. Pada
temperatur ini akan terjadi pembentukan padatan karbamat. Untuk
menjaga efisiensi absorpsi diperlukan waktu kontak yang mencukupi.
Level operasi 64 - 85%, pada level ini waktu kontak untuk absorpsi
mencukupi. Gas yang tidak terabsorp dialirkan final absorber (DA503)
untuk diabsorp lebih lanjut. Larutan absorben dialirkan ke DA-401
kolom bawah.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi LP Absorber :

Kondisi operasi pada LP absorber ditentukan oleh gas NH3 dan
CO2 dari LP Decomposer yang secara sempurna diabsorbsi oleh larutan
yang berasal dari bagian atas Washing Column.

64
2017
Gas CO2 dimasukkan untuk menaikkan kapasitas absorbsi, karena

CO2 bereaksi dengan NH3 untuk membentuk ammonium carbamate
yang menurunkan tekanan uap parsial amoniak. Akibat dari injeksi
CO2, kandungan air yang sedikit di dalam larutan recycle carbamate ke
reaktor akan tercapai. Suhu optimum 40°C dipilih dengan
mempertimbangkan suhu pemadatan.
3. Washing Column (DA-451)

Washing column berfungsi mengabsorp gas-gas yang tidak
terabsorp di EA401. DA-451 terbagi atas dua kolom. Kolom bawah
berfungsi mengabsorp gas keluaran EA-401B dengan menggunakan
absorben dari EA-402 dan kolom atas berfungsi mengabsorp gas dari
kolom bawah menggunakan kondensat proses. Gas-gas yang tidak
terabsorb dibuang ke atmosfer. Dalam proses absorpsi yang perlu
dikontrol adalah temperatur dan tekanan.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Washing Column :
a) Temperatur
Temperatur atas yang terlalu tinggi akan menyebabkan gas yang
keluar mengandung banyak NH3 dan CO2. Washing column
meliputi bagian atas dan bagian bawah.Suhu operasi bagian atas
dan bagian bawah masing – masing sebesar 49°C dan 65°C.
b) Tekanan
Tekanan operasi rendah akan menyebabkan gasifikasi larutan
karbamat.
II.1.6.4 Unit Pengolahan Proses Kondensat

Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH3 dan CO2 yang
terikut dalam uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Tahap ini
terdiri atas dua bagian:
 Final Absorber (DA-503)
 Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502).

65
2017
Gambar II.4. Diagram Proses Condensate Treatment
1. Final Absorber (DA-503)

Uap air yang terbentuk di tahap evaporasi ditarik oleh steam
ejector (EE-201, 501/3) dan dikondensasikan di surface condenser (EA-
501/2/3). Uap Air yang terkondensasi ditampung di dalam process
condensate tank (FA-501). Uap yang tidak terkondensasi ditarik oleh
second ejector (EE-502) dan dimasukkan ke dalam final absorber (DA-
503).
Di dalam absorber, gas dikontakkan dengan kondensat proses dari
FA-501. Dengan pengontakkan ini uap air akan terkondensasi dan NH3
dan CO2 terkonversi menjadi karbamat dan aqua amoniak, dengan reaksi
sebagai berikut:
NH3 + H2O NH4OH + Q
Gas-gas yang tidak terabsorb diventing ke atmosfer.Kondensat ditampung
dalam FA-501.

66
2017
2. Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502)

Di dalam kondensat proses terdapat karbamat, urea dan aqua
amoniak. Sebelum dikirim ke utilitas, senyawa-senyawa ini harus
dipisahkan. Kondensat proses dari process condensate tank (FA-501)
dipompakan ke kolom atas. Pada kolom atas larutan distripping
menggunakan gas keluaran urea hydrolizer (DA502) dan pemanasan
dengan steam. Karbamat dan aqua amoniak akan terurai menjadi NH3,
CO2 dan H2O.
NH4COONH2 2NH3 + CO2 – Q
NH4OH NH3 + H2O - Q
Gas yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP
Decomposer (DA202). Kondensat keluaran kolom atas dimasukkan ke
bagian bawah kolom urea hydrolizer (DA-502). Di dalam kolom
kondensat tersebut dikontakkan dengan steam dan urea yang terkandung di
dalamnya akan terhidrolisis:
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 - Q
Gas dari proses dialirkan ke kolom atas process condensate
stripper (DA-501) dan kondensat dialirkan ke preheater for
ureahydrolizer (EA-505) untuk memanaskan kondensat masukkan urea
hydrolizer (DA-502). Kondensat selanjutnya dialirkan ke kolom bawah
process condensate stripper (DA-501) dan kontak dengan steam untuk
menguraikan dan memisahkan sisa-sisa urea, aqua amoniak dan karbamat.
Kondensat keluar melalui bagian bawah kolom dan didinginkan pada
preheater for process condensate stripper (EA-504) menggunakan
kondensat masukkan process condensate stripper (DA501). Kondensat
yang bersih adalah kondensat yang mengandung kurang dari 5 ppm urea
dan 5 ppm amoniak. Aliran kondensat yang sudah diambil panasnya
kemudian ditampung di bagian pembutiran. Air dari kondensat sebagian
dipompakan menggunakan water pump for prilling tower dari (FA-305)
menuju prilling toweryang digunakan sebagai scrubber di prilling tower
dan sebagian lagi dialirkan ke FB-801.

67
2017
II.1.6.5 Unit Konsentrasi

Unit ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70% sampai
dengan 99,7% dengan penguapan secara vacuum. Tahap ini terdiri atas
dua alat utama:
 Vacum Concentrator (FA-202A/B)
 Final separator (FA-203)
Gambar II.5. Diagram Proses Konsentrasi dan Pembutiran
1. Vacum Concentrator (FA-202A/B)

Larutan urea dari FA-201 dipompakan ke dalam FA-202A. Larutan
urea divakumkan menggunakan steam ejector hingga kevakuman 125-185
mmHg (kondisi desain 150 mmHg) Dengan pemvakuman akan
menurunkan titik didih air. Panas untuk penguapan diperoleh dari panas
reaksi pada HP absorber (EA-401B). Untuk proses penguapan air dapat
berjalan dengan baik diperlukan kontrol terhadap temperatur dan
kevakuman.

68
2017
Pada tekanan vakum 150 mmHg air memiliki titik didih 80°C.
Dengan penurunan titik didih air akan mempermudah pemisahan air dari
larutan. Temperatur operasi dijaga di atas titik didih air. Temperatur
operasi pada 81-81°C.
Kondisi vakum mempengaruhi densitas kristal. Tingkat
kevakuman rendah akan meningkatkan temperatur dan densitas kristal
menurun. Tingkat kevakuman tinggi menurunkan titik didih air sehingga
banyak air yang menguap dan densitas kristal meningkat. Peningkatan
kristal terlalu tinggi dan menyebabkan penyumbatan pada pipa. Larutan
dari FA-202B dengan kepekatan sekitar 84% berat selanjutnya dipanaskan
pada heater for FA-202 (EA-201) menggunakan steam tekanan rendah
hingga temperatur 133-134°C.
Tingkat kevakuman operasi sama dengan FA-202B. Tingkat
kevakuman yang tinggi akan meningkatkan konsentrasi urea, tetapi
apabila terlalu tinggi dapat menyebabkan choking pada pipa aliran.
Tingkat kevakuman rendah akan menurunkan konsentrasi urea dan
menambah beban pada final separator (FA-203).
Larutan selanjutnya dimasukkan ke dalam vacuum concentrator
upper (FA202A). Di dalam alat ini larutan urea dipekatkan lebih lanjut
hingga mencapai konsentrasi 97,7% berat. Temperatur operasi berkisar
133-134°C. Temperatur terlalu rendah akan menyebabkan terjadinya
choking (penyumbatan pada pipa karena pembentukan kristal urea).
Temperatur terlalu tinggi akan mendorong terbentuknya biuret.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Vacuum Concentration Bagian
Bawah
(FA-202B) :
a) Pengaruh Kelarutan Urea
Kelarutan berubah terhadap suhu, biasanya kelarutan yang
tinggi terjadi pada suhu yang tinggi pula. Jadi, kristal dapat
terbentuk dengan pendinginan larutan jenuh.
b) Pengaruh Suhu dan Tekanan

69
2017
Selama operasi panas ditambahkan ke sistem untuk

menguapkan air dengan menaikkan konsentrasi urea, disamping
menjaga suhu air tetap konstan. Tekanan dijaga di bawah kondisi
vacuum untuk membantu penguapaan air pada penurunan
temperatur. Selain itu, perubahan tekanan juga berpengaruh
terhadap operasi, terutama terhadap densitas kristal. Kenaikan
vacuum mengakibatkan penurunan temperatur pada slurry. Dengan
demikian secara tidak langsung juga akan menaikkan densitas
kristal dan sebaliknya. Suhu dan tekanan pada vacuum
concentration bagian bawah dijaga masing – masing sekitar 75 –
80°C dan 140 – 180 mmHg abs .
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Vacuum Concentration
Bagian Atas
(FA-202A) dan Heater (FA-202) :
a) Pengaruh Tekanan
Tekanan operasi normal adalah 140 – 180 mmHg abs. Pada
tahap ini sebagian besar air yang ada dalam larutan dari vacuum
concentration bagian bawah diuapkan. Jika tekanan melebihi 300
mmHg abs maka air yang teruapkan sangat sedikit dan ini
mengakibatkan konsentrasi inlet Final concentrator akan lebih
kecil dari 95% dan menyebabkan over load. Apabila tekanan pada
tingkat pertama terlalu rendah maka akan terlalu banyak air yang
diuapkan sehingga konsentrasi larutan akan menjadi sangat tinggi
dan memungkinkan pipa akan buntu akibat kristalisasi.
b) Pengaruh Suhu
Range suhu operasi sebesar 130 – 135°C. Jika suhu terlalu
rendah memungkinkan tekanan steam terlalu rendah atau juga
terlalu banyak produk steam yang dilewatkan melalui heater,
sehingga mengakibatkan penguapan kurang efektif. Namun, jika
suhu operasi terlalu tinggi ( > 135°C) maka jumlah kandungan
biuret akan besar.

70
2017
2. Final Separator (FA-203)

Pada bagian ini larutan urea dipekatkan hingga konsentrasi 99,7%
dengan tekanan 25 mmHg. Pemekatan dilakukan dengan cara pemanasan
pada Final Concentration (EA-202) dan pemvakuman di final separator
(FA-203).
Waktu pemekatan dalam FA-203 diatur dengan ketinggian level
bawah vessel. Level operasi pada 70-86% dan ini tergantung pada
kapasitas produksi. Level yang terlalu tinggi akan menyebabkan
peningkatan pembentukan biuret. Larutan urea dikirim ke tahap
pembutiran.
Setelah dari final separator, larutan dipompa ke prilling tower
dengan pompa molten urea, uap air yang dipisahkan dalam final separator
diolah pada unit proses pengolahan kondensat.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Final Concentrator :
a) Tekanan
Tekanan operasi FA-203 adalah sekitar 36 – 47 mmHg.
b) Tingkat kevakuman
Tingkat kevakuman yang rendah akan menyebabkan kadar uap
air dalam prill meningkat.
c. Suhu
Larutan urea dari FA-202A dipanaskan pada EA-202
menggunakan steam tekanan rendah hingga temperatur 138,5-
140°C. Apabila temperatur rendah dari rentang ini akan
menyebabkan pembentukan padatan/kristal urea pada pipa dan
vessel, karena titik leleh urea pada tekanan desain alat adalah
138°C dan titik pemadatan urea adalah sekitar 132,6°C. Jika suhu
terlalu rendah, kristalisasi urea akan terjadi,dan mengakibatkan
penyumbatan pada line urea prill. Tetapi temperatur terlalu tinggi
akan meningkatkan pembentukan biuret.

71
2017
II.1.6.6 Unit Pembutiran

Larutan urea dengan konsentrasi 99,7% berat dilairkan ke dalam
prilling tower. Di dalam prilling tower larutan urea dispray, didinginkan
dan dipadatkan untuk memperoleh urea prill. Dalam tahap ini terdiri atas
beberapa bagian:
 Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)
 Fluidizing Cooler (FD-302)
 Dust Chamber (FC-302)
1. Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)

Larutan urea dari FA-203 dipompakan ke Head tank (FA-301).
Pada FA301 Larutan dialirkan ke distributor (FJ-301A-I) yang berupa
acoustic granulator. Pada acoustic granulator larutan urea dispray dalam
bentuk tetesan-tetesan. Untuk menghasilkan butiran perlu dijaga
temperatur dari larutan urea. Temperatur operasi dijaga pada suhu 139-
140°C. Temperatur di bawah rentang ini akan menyebabkan choking,
karena larutan urea akan membentuk kristal/padatan. Temperatur lebih
tinggi akan meningkatkan pembentukan biuret. Larutan urea dialirkan dari
FA-301 ke FJ-310 A-I secara gravitasi, maka perlu dijaga level pada FA-
301. Level tangki dijaga pada level 50-70%. Level lebih rendah akan
menghasilkan aliran larutan urea yang lebih kecil sehingga kualitas produk
menurun. Level tinggi meningkatkan pembentukan biuret.
2. Fluidizing Cooler (FD-302)

Tetesan urea dari accoustic granulator didinginkan pada fluidizing
cooler (FD-302) menggunakan udara dari blower (GB-302) yang terlebih
dahulu dipanaskan air heater (EC-301) menggunakan steam. Temperatur
adalah variabel yang perlu dikendalikan. Temperatur operasi rendah akan
menghasilkan produk urea prill dibawah temperatur lingkungan. Ketika
produk keluar dari proses pembutiran akan kontak dengan lingkungan,
temperatur produk akan naik mencapai temperatur lingkungan.

72
2017
Peningkatan temperatur diikuti dengan absorpsi uap air dari udara.

Temperatur tinggi pendinginan tidak merata pada urea prill dan terbentuk
aglomerasi. Butiran urea akan disaring menggunakan bar screen, butiran
dengan ukuran diameter lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan kembali
di FA302 dicampur dengan larutan pencuci dari dust chamber (FD-301).
Urea prill yang memenuhi spesifikasi dispray dengan ureasoft untuk
mencegah pengumpalan sebelum dikirim ke pengantongan.
3. Dust Chamber (FC-302)

Debu urea dari proses pembutiran akan direcover pada dedusting
system. Dedusting system terdiri dari Dust Chamber (FD-301) untuk
menangkap debu, circulation pump (GB-301) dan induce fan untuk
menghisap udara panas. Debu urea yang terbawa oleh udara pendingin
ditangkap pada FD-301, debu yang tertangkap dicuci dengan
menggunakan larutan pencuci dengan cara dispray. Pada bagian atas
terdapat demister yang berfungsi untuk menahan debu dan cairan yang
tidak terabsorp pada packed bed. Untuk membersihkan demister
digunakan kondensat dari DA-501 yang dispraykan ke demister.Kedua
larutan pencuci ditampung dalam tangki FD-301. Sebagian larutan dikirim
ke urea solution tank (FA-201) dan sebagian lagi dikirim ke FA-302 untuk
dicampur dengan off spec urea dan disirkulasi untuk pencucian dust
chamber dan demister.
II.1.6.7 Unit Pengantongan dan Penyimpanan Urea

Urea yang telah terbentuk di prilling tower kemudian dipindahkan
menggunakan belt conveyor. Urea yang terbentuk dibawa ke gudang curah
dan unit pengantongan. Di gudang curah, urea yang terbentuk dijatuhkan
sehingga membentuk gundukan-gundukan urea yang nantinya akan
dibawa langsung untuk didistribusikan menggunakan truk. Sedangkan
untuk urea yang dibawa ke unit pengantongan, dikemas dalam kantong

73
2017
dengan kemasan 50 kg. Kapasitas gudang untuk penyimpanan urea di

Pabrik I PT. Petrokimia Gresik sebesar 15.000 ton.
Urea yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik terdiri dari dua
macam, yaitu urea subsidi dan urea non-subsidi. Perbedaan fisik yang
dapat dibedakan dari kedua macam pupuk urea ini adalah dari warna. Urea
subsidi diberi warna merah muda, sedangkan untuk urea non-subsidi tetap
berwarna putih. Distribusi dari kedua macam pupuk urea ini pun berbeda.
Urea subsidi didistribusikan ke sektor pertanian, yang biasa digunakan
para petani dalam negeri. Untuk distribusi urea non-subsidi adalah
ditujukan untuk sektor perkebunan dan perindustrian. Harga yang
dipasarkan untuk pupuk urea adalah sebesar Rp.1.800/kg untuk urea
subsidi dan Rp. 4.500/kg untuk urea non-subsidi.

74
2017
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
Dalam proses produksi urea terdapat beberapa unit alat utama

dan alat penunjang sebagai berikut :
III.1 Urea
III.1.1 Alat Utama
a. Reactor (DC-101)
Fungsi : Mereaksikan NH3(l) dengan CO2(g) yang
membentuk NH2COONH4(l) dengan reaksi
eksotermis yang kemudian diikuti reaksi
dehidrasi NH2COONH4(l) menjadi
NH2CONH2(S) yang merupakan reaksi
endotermis
Tipe : Hemispirical
Material : Shell CS + 316 SS UG Lining
Kapasitas : 151,7 m3
Tebal : 90 mm
Tekanan : 184 kg/cm2g

Dimensi : 2550 x 28000 m (IDxTTheight)
Temperatur : 220°C
b. Stripper (DA-101)
Fungsi : Menguraikan NH2COONH4(l) menjadi
NH3 dan CO2 dengan media CO2 feed
Tipe : Vertikal silinder
Material : Shell = see sheet no
Tube = see sheet no

Tekanan Operasi : Shell = 1,96 Mpa
Tube =17,16 Mpa

75
2017
Temperatur : Shell 214°C

Operasi : Tube 190°C
Tekanan Desain : Shell 2,46 Mpa
Tube 18,1 Mpa
Temperatur Desain : Shell 2400C
Tube 2200C
Insulation : Shell 100
Tube 90
c. Scrubber (DA-102)
Fungsi : Mengubah gas yang tidak bereaksi menjadi
karbamat
Tipe : Packed tower
Material : Shell = A516 GR70 + 316 LSS UG
Tube = A516 GR70 + 316 LSS-UG
Tekanan Desain : Shell 2,5 Mpa
Tube 2200C
Kapasitas : 2,55 m3
d. Carbamat Condenser (EA-101)
Fungsi : Mengkondensasikan gas buangan dari
rectifying column
Material : Shell = A516 GR70
Tube =DP12
Tekanan Desain : Shell = 8 kg/cm2g
Tube = 184 kg/cm2g

Temperatur Desain : Shell = 2000C
Tube =2200C
e. CO2 Compressor (GB-101)
Tipe : Centrifugal
Material : Carbon steel dengan proses anti korosi

76
2017
Laju Alir : 23177kW Temperatur

: 350C
Tekanan Desain : Suction 0,8 kg/cm2
Discharge ± 180 kg/cm2
f. HP Decomposer (DA-201 A)
Fungsi : Sebagai pemanas sekaligus menurunkan
tekanan untuk mengurai amoniak dan
memisahkan akses amoniak dari larutan
urea (sebagai alat pemurnian)
Material : Shell = A240 TP 329
Tube = A240 TP 329
Tekanan Desain : Shell 25 kg/cm2g
Tube 20 kg/cm2g
Tube 1900C
Kapasitas Norma l : Shell 0,496 m3
Tube 7,91 m3
g. LP Decomposer (DA-202 B)
Tipe : Sieve tray reaching ring
Material : Shell A516 GR60 / A240 tipe 16
Kapasitas : S20,9 m3
h. HP Absorber Upper (EA-401 A)
Tipe : H-NEN
Material : Shell A240 tipe 316 L
Tube A213 tipe 316 L
Surface Area : 114 m2
Tekanan Desain : Shell 20 kg/cm2g
Tube 3,5 kg/cm2g
Tube 1240C

77
2017
i. HP Absorber Lower (EA-401 B)

Tipe : H-NKN
Material : Shell A516 GR70 + 316 LSS CLAD / A156
GR70
Tube A213 tipe 316 L
Tekanan Operasi : Shell 20 kg/cm2g
Tube 3,5 kg/cm2g
Temperatur : Shell 1400C
Operasi : Tube 1240C
j. Periling Tower
Fungsi : Mengubah bentuk molten urea menjadi
butiran / peril
Tipe : Cylindrical
Material : 30SS
Temperatur : 1000C
Kapasitas : 70ton/jam
Dimensi : ID 13000 mm H77500APP
Tekanan : Atmospheric
k. Urea Hydrolyzer (DA-502)
Fungsi : Memisahkan partikel urea menjadi CO2(g)
dan NH3(g) dengan cara pemanasan uap
kukus tekanan 18 kg/cm2g, selanjutnya gas
hasil pemisahan dikirim ke proses
kondensate stripper (DA-501)
Tipe :Menara vertical (ujung elips)
Material : A240 T316
Tebal : 90 mm
Temperatur : 2400C
Kapasitas : 25,3 m3

78
2017
Dimensi : (DT x TT height) 1500 x 138000 mm

Tekanan : 22 kg/cm2g
l. Final Separator (FA-203)
Fungsi : Memekatkan larutan urea dari 90%
menjadi 99,7% dengan cara
memisahkannya dari air melalui
penghisapan system vakum pada tekanan
25 mmHg temperature 1380C
Tipe : Silinder vertical
Tebal : 75 mm
Temperatur : 1700C
Kapasitas : 81,4 m3
Dimensi : 3700 / 5000mm (DTx TT height)
Tekanan : 25 mmHg
m. Vacuum Concentrator (FA-202 A)
Fungsi : Memekatkan larutan urea dengan cara
memisahkannya dengan air menggunakan
penghisap system vakum pada tekanan 150
mmHg
Tipe : Silinder vertical
Tebal : 75 mm
Temperatur : 1700C
Dimensi : 4800 / 9230 mm (DT x TT height)
Tekanan : 150 mmHg
III.1.2 Alat Pendukung

a. Ammonia Pump (GA-101)
Tipe : Centrifugal

79
2017
Material : CS/11 CR
Laju Alir : 466,2 kW
Tekanan Operasi : ± 10 kg/cm2 > tekanan sintesa
b. Carbamat Pump (GA-102)
Tipe : Centrifugal
Material : SCS 11 MOR / Ferralium 255
Tekanan Operasi : ± 10 kg/cm2 > tekanan sintesa
c. Vacuum Concentrator Upper (FA-202 A)
Tipe : Silinder Vertikal
Material : Shell A240 Tipe 304
Tekanan Operasi : 1,75 dan FV Vacuum
Temperatur Operasi : 1700C
d. Vacuum Concentrator Lower (FA-202 B)
Tipe : Silinder Vertikal
Material : 304 SS CLAD + A516 GR60
Tekanan Operasi : 1,75 dan FV Vacuum
Temperatur Operasi : Shell 1100C
Tube 1200C
e. Urea Hydrolyzer Pump (GA-502)
Fungsi : Memompakan urea dari proses kondensat
Tipe : Centrifugal
Material : 304 SS
Kapasitas : 46,5 m2/hari
Tekanan : 19 kg/cm2
Rate BHP : 48,2 kW
f. Heater (EA-201)
Tipe : V-BEM
Ukuran : (Shell ID x L tube) = 1000 x 6000
Kondisi Operasi : Shell 143/1430C Tube 85/1320C
Material : Shell = CS

80
2017
Tube = 304 SS
g. First Ejector (EE-501)
Tipe : Steam Ejector
Kapasitas : 273 kg/hari
Desain : Tekanan 8 kg/cm2
Temperatur 2000C
h. Second Ejector (EE-502)
Tipe : Steam Ejector
Kapasitas : 231 kg/hari
Temperatur 2000C
i. Ammoniac Feed Pump (GA-101)
Tipe : Centrifugal
Kapasitas : 56 m3/hari
Tipe Driver : Turbin
Material : CS/13 CR
j. Urea Solution Pump (GA-201)
Tipe : Centrifugal
Kapasitas : 73 m3/hari
Tipe Driver : Motor
Material : 304 SS
Desain : Tekanan 1,5 kg/cm2
k. Washing Column (DA-401)
Tipe :Vertikal (ujung elips)
Ukuran : (ID x tinggi) = 700 x 5450
Desain : Temperature 1300C
l. Flash Separator (FA-205)
Tipe : Vertikal (ujung elips) dan flat bottom

81
2017
Ukuran : (ID x tinggi) = 1300 x 1600

Desain : Temperature 1400C

82
2017
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
DEPARTEMEN PRODUKSI I
IV.1 Utilitas
Bagian Utilitas I PT. Petrokimia Gresik adalah unit pendukung
produksi yang ada di Departemen Produksi I secara langsung dan sebagai
pendukung pabrik II maupun pabrik III serta anak perusahaan secara tidak
langsung.
Bagian utilitas I adalah bagian yang bertugas sebagai:
1. Unit penyediaan air
Ada beberapa macam spesifikasi air yaitu air proses, air minum, air
hidrant, air demineralisasi, air service, dan air pendingin.
2. Unit penyediaan steam
Digunakan untuk menggerakkan pompa turbine dan compressor
turbine, alat penukar panas, pemanas pipa atau bejana agar fluida di
dalamnya tetap panas dan untuk campuran proses itu sendiri.
3. Unit penyediaan tenaga listrik
Digunakan untuk penerangan, penggerak motor listrik, elektrik heater,
power instrument pabrik, dan lain-lain.
4. Unit penyediaan instrument air (udara instrumen) dan plant air
Digunakan untuk sarana instrumentasi pabrik, yaitu penggerak control
valve pneumatic.
5. Unit penyediaan bahan bakar
IV.1.1 Unit Penyediaan Air

Air yang dibutuhkan oleh PT. Petrokimia Gresik disuplai dari 2
sumber air, yaitu Sungai Brantas (Water Intake Gunungsari, Surabaya) dan
dari Sungai Bengawan Solo (Water Intake Babat, Lamongan).

83
2017
a. Water Intake Gunungsari

Air yang berasal dari Sungai Brantas (Surabaya) yang berjarak 26
km dengan debit 800 m3/jam. Hasil yang diperoleh dari Water Intake
Gunungsari mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
 Jenis : hard water
 pH : 7,5 – 8,5
 Total Hardness : maks. 200 ppm sebagai CaCO3
 Turbidity : maks. 5 NTU
 Kapasitas : 800 m3/jam
b. Water Intake Babat
Air yang berasal dari Sungai Bengawan Solo (Lamongan) yang
berjarak 60 km dengan debit 2500 m3/jam. Produk yang dihasilkan
dari Water Intake Babat mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
 Jenis : hard water
 pH : 7,5 – 8,5
 Total Hardness : maks. 220 ppm sebagai CaCO3
 Turbidity : maks. 3 NTU
 Residual chlorine : 0,4 – 1 ppm
 Kapasitas : 2.500 m3/jam
Hard water ini digunakan sebagai service water, hydrant water,
softening unit pabrik I, air umpan dan dikirim ke produksi II dan III
serta ke seluruh anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik seperti yang
dapat dilihat pada Gambar IV.1. Sedangkan untuk unit pengolahan
Water Intake Babat dapat dilihat pada Gambar IV.2. Untuk diagram
distribusi air dan steam pada PT. Petrokimia Gresik dapat dilihat pada
Gambar IV.3.

84
2017
Water Intake Gunungsari

Water Intake Babat
Hard Water
TK 951 TK 1103
(kapasitas 15.000 m3) (kapasitas 21.000
m3 )
TK 1202 AB
(kapasitas 400 m3)
Cooling
Water
Drinking
Lime Softening Unit Water
(LSU)
Kesadahan mineral < 70
ppm
Demin Plant
Untuk menghilangkan mineral (kesadahan tetap)
Demineralized
Water
Boiler Feed Water

(BFW)
Gambar IV.1. Diagram Distribusi Air Dari Water Intake Gunungsari dan Babat

85
2017
Bengawan Solo
Turbidity 2500-3000 NTU
Raw Water
Chlorine (Cl)
Settling Pit
Polyelectrolite
Distribution Structure I
Chlorine (Cl)
Pre Settling Tank
Lime
Distibution Structure II
Al2SO4
Pulsator Clarifier
Sand Filter
Chlorine (Cl) Filtered Water Storage
Turbidity 5 NTU
GRESIK
Gambar IV.2. Diagram Unit Pengolahan Air Water Intake Babat

86
2017
Gambar IV.3. Distribusi Air dan Steam PT. Petrokimia Gresik

87
2017
1. Lime Softening Unit (LSU)
Unit ini menampung hard water dari water intake Gunungsari dan
water intake babat di TK 951 yang mempunyai kapasitas 15.000 m3 dan
TK 1103 yang berkapasitas 17.000 m3. Tugas utama dari lime softening
unit adalah mengolah hard water dari TK 951 menjadi soft water dengan
penambahan larutan kapur dan polyelectrolite. Soft water ini digunakan
sebagai bahan baku air demin yang diolah di unit demint plant yang
menghasilkan demin water untuk keperluan baik proses maupun sebagai
air umpan boiler.
Air dari TK 951 dengan spesifikasi :
 Ca2+ : 200 ppm sebagai CaCO3
 Mg2+ : 20 ppm sebagai CaCO3
 Na+ : 140 ppm sebagai CaCO3
 CO3H+ : 250 ppm sebagai CaCO3
 Cl- : 30 ppm sebagai CaCO3
 SO42- : 80 ppm sebagai CaCO3
Deskripsi Lime Softening Unit

Air dari TK 951 dipompa dengan menggunakan pompa P 2201 ABC,
kemudian masuk ke dalam Circulator Clarifier yang bagian bawahnya
dilengkapi dengan nozzle untuk menghisap lumpur-lumpur disekitarnya
dan mensirkulasi ke dalam diffuser, sehingga dapat membantu
terbentuknya flok di dalam deflektor skirt. Dengan demikian, proses ini
membantu mengikat garam-garam Ca dan Mg yang terlarut dalam raw
water. Dengan menginjeksikan lime maka akan menghasilkan reaksi
sebagai berikut :
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2CaCO3 + 2H2O
2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
Penginjeksian polyelectrolit bertujuan untuk membentuk flok-flok
yang lebih besar dan mudah mengendap. Sludge yang terbentuk akan di
blow-down bila mencapai 10% padatan. Jumlah padatan dijaga antara 6-

88
2017
8% dan dibuang secara otomatis setiap 30 menit selama 10 detik. Over

flow dari circulator clarifier dilewatkan ke aquazur T filter. Filter ini
berisi pasir silika dan dilengkapi dengan syphon vakum yang berfungsi
untuk meningkatkan flow filtrat. Filtrat ini di back wash dengan udara dari
compressor C 2202 AB yang dihembuskan dari bagian bawah filter
sehingga kotoran yang menutupi filter akan mengalir secara over flow ke
saluran pembuangan. Air produk dari unit pengolahan ini sebagian
ditampung di reservoir R 2201, kemudian dialirkan ke storage tank dengan
pompa P 2206 ke tangki 1201 untuk dialirkan ke demin plant 1 dan ke
tangki TK 10 untuk dialirkan ke pabrik 2, pabrik 3, dan demin plant 2.
Diagram blok pengolahan air pada Lime Softening Unit (LSU) dapat dilihat
pada Gambar IV.4.
Polielektrol
Lime it
Aquazur
TK Circulator
Filter
951 Clarifier
Lumpur / sludge
Neutralized Pit Soft

Water
Demin TK TK
Plant II 10 1201
Soft water ke Departemen

Produksi II / III Demin Plant I
Gambar IV.4. Diagram Blok Pengolahan Air pada Lime Softening Unit (LSU)

89
2017
Gambar IV.5. Lime Softening Unit (LSU)
2. Cooling Tower
Unit ini bertugas untuk menyediakan air pendingin dengan suhu 30 -
31,5oC untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas proses produksi
keseluruhan adalah 23.000 m3 sirkulasi dan diolah di 3 cooling tower,
yaitu :
1) Cooling Tower T 1201 A, terdiri dari 6 sel yang didesain untuk
keperluan power station existing. Namur karena saat ini power station
existing tidak beroperasi, maka cooling tower A diinterkoneksikan

90
2017
dengan cooling tower amoniak untuk membantu penurunan suhu

cooling water dengan flow sirkulasi 3.000 m3/jam.
2) Cooling Tower T 1201 B, terdiri dari 4 sel yang digunakan untuk
keperluan unit produksi I (ZA I dan ZA III) dengan flow sirkulasi
5.000 m3/jam.
3) T-2211A cooling water Amoniak dengan flow sirkulasi 15.000
m3/jam.
4) T-2211B cooling water Urea dengan flow sirkulasi 5.000 m3/jam.
Dari cooling tower A, cooling water dipompa dengan menggunakan
pompa P 1216 ABC ke power station dan sebagian lagi ke filter 1203 AB.
Sedangkan dari cooling tower B, cooling water dipompa dengan pompa P
1212 ABC.
Air dari sirkulasi proses dengan suhu + 40-43oC masuk ke menara
pendingin di bagian atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui distributor dan
splashing cup (cawan pemercik) dalam bentuk butiran hujan. Udara luar
masuk melalui sirip-sirip kayu yang terhisap oleh fan yang berada di
puncak cooling tower dan terkontak langsung dengan air yang turun ke
basin, sehingga temperatur air turun sampai 28-30oC. Air pendingin dalam
basin harus memenuhi syarat bebas korosi, bebas kerak, bebas jamur, dan
bebas bakteri. Untuk itu perlu diinjeksikan beberapa bahan kimia berikut :
 H2SO4 untuk menjaga pH 7,3 – 7,8
 Cl2 sebanyak 0,2-0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh
lumut-lumut.
 Nalco 7342 ntuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5-7
ppm
 Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh mikroorganisme dan
untuk menjaga agar mikroorganisme dan jamur yang mati tetap
melayang dan melekat pada tube zat ini diinjeksikan setiap seminggu
sekali.
Untuk mengendalikan kadar chlorine (160-200 ppm), total solid (600-
800 ppm), silika (maksimum 150 ppm) dilakukan blow down secara

91
2017
manual. Untuk pabrik Amoniak dan Urea, terdapat cooling tower baru,
yaitu T 2211 A/B seperti pada Gambar IV.6.
 T 2211 A, terdiri dari 5 sel yang digunakan untuk pendingin air pabrik
amoniak dari suhu 42oC menjadi 32oC.
 T 2211 B, terdiri dari 3 sel yang digunakan sebagai pendingin air
pabrik urea dari suhu 42oC menjadi 32oC. Kontrol operasional dan
bahan kimia yang dipakai di T 2211 AB sama dengan T 1201
ABCDEF.
Gambar IV.6. Cooling Tower T 2211 A/B
3. Unit Demineralisasi
Unit ini mengolah soft water menjadi air bebas mineral yang
digunakan untuk air proses dan air umpan boiler. Kapasitas unit ini adalah
sebagai berikut:
 Demint Plant I (untuk ke boiler B1102) : 120 m3/jam
 Demint Plant II (untuk ke Water Heat Boiler) : 115 m3/jam

92
2017
Air dari tangki TK 1201 dipompa dengan pompa P 1203 ABC

disaring di quartize filter F 1202 ABCD, kemudian air tersebut dialirkan
ke cation exchanger D 1208 ABCD. Setelah itu air tersebut ke bagian atas
degasifier D 1221 disertai dengan mengembuskan udara dari blower C
1243 (untuk menurunkan kadar O2 dan CO2) melalui bagian bawah
degasifier. Dari bagian bawah degasifier, air dipompakan oleh pompa P
1241 AB ke bagian atas anion exchanger D 1209 ABCD, lalu dialirkan ke
mixed bed exchanger D 1201 ABC. Produknya sebagian besar dipakai
sebagai air umpan di TK 1102 dan sebagian ditampung di TK 1206 untuk
air umpan boiler B-1102. Diagram proses untuk Demint Plant dapat dilihat
pada Gambar IV.7. dan IV.8.
Gambar IV.7. Diagram Proses Demint Plant I

93
2017
Gambar IV.8. Diagram Proses Demint Plant II
a. Quartzite Filter
Alat ini berisi gravel dan pasir yang berfungsi untuk menurunkan
turbidity soft water hingga sekitar 2 ppm. Kapasitas desain tiap vessel
adalah 35 m3/jam. Namun dalam operasi dapat ditingkatkan menjadi 65
m3/jam. Indikator kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan delta press
dan turbidity air. Backwash dilakukan dengan menghembuskan udara,
kemudian mengalirkan soft water dari TK 1201 setelah itu dilakukan
pembilasan dengan soft water tersebut.
b. Cation Exchanger ( D 1208 ABCD)

Alat ini berisi kation tipe C 300 yang berfungsi untuk mengikat ion-
ion positif melalui reaksi :
RH2 + 2NaCl RNa2 + 2HCl
RH2 + CaCO3 RCa + H2CO3
RH2 + BaCl2 RBa + 2HCl

94
2017
Resin akan jenuh setelah bekerja + 36 jam yang ditunjukkan dengan

kenaikan konduktivitas anion, FMA (free mineral acid), kenaikan pH, dan
Na serta total hardness yang lebih besar dari 0. Pada resin yang jenuh akan
dilakukan regenerasi dengan menggunakan larutan H2SO4. Reaksi yang
terjadi selama regenerasi adalah :
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4
Spesifikasi air yang keluar dari Cation Exchanger :
 pH :+3
 Total Hardness :0
 FMA : konstan
Prosedur regenerasi resin pada kation exchanger adalah sebagai berikut :
1. Level discharge selama 5 menit
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air dari quartize
filter
4. Regenerasi I menggunakan H2SO4 2% volume (kemurnian 98%)
dengan densitas 1.01 gr/ml selama 23 menit dengan laju alir 47
m3/jam
5. Regenerasi II menggunakan H2SO4 4% volume dan densitas 1.02
gr/ml selama 22 menit dengan laju alir 23 m3/jam.
6. Pencucian I menggunakan air quartize filter dengan laju alir 23
m3/jam selama 40 menit.
7. Pencucian II menggunakan air quartize filter dengan laju alir 27.5
m3/jam selama 2 jam.
c. Degasifier (D 1221)
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terlarut di
dalam air yaitu dengan cara produk air yang keluar dari cation exchanger
di spray dari atas dan dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower

95
2017
C 1234 dari bawah. Untuk meringankan beban kerja dari unit degasifier,
maka diberi vent untuk gas-gas tersebut.
d. Anion Exchanger (D 1209 ABCD)

Unit ini berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang terkandung di
dalam air dengan menggunakan resin anion Castel A 500 P. Reaksi-reaksi
yang terjadi adalah :
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + 2HCl RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H2O
Resin akan menjadi jenuh setelah beroperasi ± 40 jam dengan indikasi
adalah kadar silika lebih dari 0,1 ppm, pH air yang keluar turun, serta
konduktivitas turun drastis. Reaksi-reaksi yang terjadi pada saat proses
regenerasi adalah :
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3
Proses regenerasi selesai apabila kadar silika lebih kecil dari 0.1 ppm,
konduktivitas maksimum 45  S/cm, dan pH ± 9,7. Prosedur regenerasi
resin pada anion exchanger adalah sebagai berikut :
2. Backwash selama 15 menit dengan menggunakan air demin
4. Preheating selama 15 menit dengan menggunakan air demin yang
dilewatkan pada heat exchanger hingga mencapai temperatur 50oC.
5. Regenerasi dengan menggunakan larutan NaOH 4% selama 60 menit
dengan laju alir 15 m3/jam.
6. Pencucian I dilakukan selama 60 menit dengan menggunakan air
jenuh demin dengan laju alir 13 m3/jam.
7. Pencucian II dilakukan selama 90 menit dengan menggunakan air
jenuh demin dengan laju alir 21,5 m3/jam.

96
2017
e. Mixed Bed Exchanger (D 1210 ABC)

Unit ini untuk mengikat sisa–sisa kation dan anion yang masih
terkandung di dalam air setelah melewati cation dan anion exchanger.
Tangki mixed bed exchanger berisi campuran resin kation dan anion.
Karena perbedaan berat jenis, maka resin kation dan anion akan terpisah.
Resin anion berada di lapisan atas dan resin kation berada di lapisan
bawah.
Resin pada mixed bed exchanger dapat mengalami kejenuhan setelah
beroperasi selama  3 bulan dengan indikasi konduktivitas naik terus,
kadar silika lebih besar dari 0,1 ppm, total hardness lebih besar dari 0,1
ppm, dan pH cenderung naik terus atau turun terus (pada batas pH kation
dan anion). Spesifikasi air yang keluar dari mixed bed exchanger adalah
sebagai berikut :
 pH : 5,5 - 8
 Konduktivitas : > 2,0  S/cm
 Kadar silika : < 0,2 ppm
 Total Hardness : 0
 pH : cenderung naik terus atau turun terus
Proses regenerasi Mixed Bed Exchanger adalah sebagai berikut :
1. Level discharge selama 10 menit.
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air demin.
4. Regenerasi resin anion dengan menggunakan larutan NaOH 4%
selama 60 menit dengan laju alir 8,7 m3/jam.
5. Pencucian I dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60
menit dengan laju alir 7,6 m3/jam.
6. Pencucian II dilakukan dengan menggunakan air demin selama 30
menit dengan laju alir 25 m3/jam.
7. Regenerasi resin anion dengan menggunakan larutan H2SO4 4%
selama 55 menit dengan laju alir 6 m3/jam.

97
2017
9. Pencucian I dengan menggunakan air demin selama 45 menit dengan

laju alir 6 m3/jam.
10. Pencucian II dengan menggunakan air demin selama 25 menit dengan
laju alir 25 m3/jam.
11. Level mixing resin selama 25 menit.
12. Pencucian akhir dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60
menit dengan laju alir 30 m3/jam.
Di servis unit pabrik amoniak terdapat unit demineralisasi air dengan
air umpan yang berasal dari steam condensate dari pabrik amoniak dan
unit demineralisasi di utilitas I. Unit demineralisasi ini terdiri dari carbon
filter, cation exchanger, dan mixed bed exchanger (polisher). Produk unit
demineralisasi ini mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
 pH : 5,5 – 8
 Total Hardness : 0
 Kadar silika : < 0,21 ppm
Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste Heat Boiler (WHB)
dan air proses di pabrik amoniak dan urea.
IV.1.2 Unit Penyediaan Steam

Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh boiler
utilitas I (B 1102) dan Waste Heat Boiler (WHB). B 1102 menyediakan
steam untuk keperluan proses di plant amoniak, ZA, utilitas I, CO2, dan
air separation plant (ASP). Pada kondisi normal operasi, pabrik amoniak
mengimpor Medium Pressure Steam (MPS) dengan tekanan 45 kg/cm2
dari B 1102 sebanyak ±75 ton/jam. Pada saat start up, maka kebutuhan
steam akan lebih banyak lagi, lebih dari 120 ton/jam.
WHB memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm2 sebanyak 65
ton/jam untuk keperluan start up amoniak. Bila unit amoniak sudah
beroperasi secara normal, steam produk WHB dipakai untuk unit urea.
Diagram Proses Boiler dapat dilihat pada Gambar IV.9. sedangkan
diagram proses Waste Heat Boiler dapat dilihat pada Gambar IV.10.

98
2017
Deskripsi Proses Penyediaan Steam pada Boiler :

Air umpan boiler dipompakan ke dalam boiler. Sebelum dioperasikan,
secara terus menerus perlu disiapkan, antara lain:
 Memeriksa air dalam drum boiler agar memenuhi syarat sebagai
air pengisi ketel
 Drying out dengan maksud untuk mengeringkan batu-batu tahan
apinya
 Boiling out untuk membersihkan pipa-pipa serta drum-drum bagian
dalam dari kotoran minyak
 Pengecekan instrumentasi
Demin water ditampung pada tangki TK-1112 dari Demin Plant 1.
Kemudian dialirkan menuju deaerator dan ditambahkan hydrazine (N2H4),
penambahan ini bertujuan untuk menangkap oksigen yang terlarut dalam
air. Kemudian dipompa dengan P-1103 menuju HP Drum (D-110211),
dalam HP Drum ditambahkan PO42-dan NaOH untuk melunakkan kerak di
dalam tube dan menghindari korosi sehingga terjadi sirkulasi menuju LP
Drum (D-110212) dengan adanya gravitasi. Air secara otomatis menuju
LP Drum, dan uap tekanan tinggi dalam HP Drum mengalir ke dalam
water tube. Dalam water tube (E-11022) terjadi pemanasan uap air,
kemudian terbentuklah steam. Untuk pemanasnya digunakan 2 burner,
dengan bahan natural gas. Natural gas dialirkan menuju burner,
kemudian dialiri udara panas dari FD FAN (C-11021). Steam dari B-1102
didistribusikan menuju Petronika, ZA, Ammonia Plant dan sebagian di-
recycle.
Karakteristik air dalam boiler adalah :
 pH : 9,2 – 10,2
 Kadar SiO2 : < 5 ppm
 Kadar PO4 : 3 – 10 ppm
 Kadar N2H4 : >0,01 ppm
Pengaman yang ada pada Boiler B-1102 adalah sebagai berikut :
1. Drum Level Low-Low : 10%

99
2017
2. Drum Level High-High : 97%

3. Combustion Air Flow Low-Low : 70% MCR
4. LNG Burner Main Line Pressure Low-Low : 2,5 kg/cm2
5. LNG Burner Main Line Pressure High-High : 3,0 kg/cm2
6. Drum Pressure High-High : 58,5kg/cm2
7. Furnace Pressure High-High : 580 mm H2O
8. Instrumen Air Pressure Low-Low : 2,5 kg/cm2
9. All BNR Flame Failure
10. Emergency Stop
11. Lost Of All Fuel
12. FD Fan Stop Status
Gambar IV.9. Diagram Proses Boiler

100
2017
Deskripsi Proses Penyediaan Steam pada WHB :

Air yang berasal dari demint plant II dipompa menuju TK 2221
(condensate tank) LP steam, lalu dipanaskan dengan memanfaatkan panas
gas buang dari hasil pemanasan turbin di GTG. Udara panas ini digunakan
sebagai udara pembakaran dan dikontakkan dengan gas alam yang
dipanaskan dengan api yang dispraykan ke furnace untuk memanaskan
buluh-buluh air. Di dalam LP steam terdapat deaerator yang berfungsi
untuk melepaskan O2 yang ada di dalam air dengan penambahan N2H4
atau hydrazine. Di sini tekanan 60 kg/cm2.g, lalu dari LP steam masuk ke
dalam economizer yang berfungsi untuk memanaskan air umpan boiler
dengan memanfaatkan panas dari gas buang. Setelah itu dialirkan menuju
HP steam dengan tekanan diturunkan menjadi 42 kg/cm2.g. Di sini telah
terbentuk steam, kemudian steam ini dialirkan menjadi dua. Sebagian ke
dalam steam drum dan sebagian kembali ke LP steam. Sebagian steam tadi
sebelum masuk ke dalam steam drum di superheated terlebih dahulu.
Karena uap yang keluar dari WHB berupa uap basah, dan ketika masuk ke
dalam superheated kandungan air di dalam uap dikurangi, sehingga uap
yang dihasilkan berupa uap kering. Agar uap tersebut tidak mudah untuk
berubah fase. Superheated dilakukan pada tekanan tinggi. Karakteristik air
dalam WHB adalah:
1. Boiler Feed Water (LP)
pH : 8 – 9,5
N2H4 : > 0,01 ppm
Fe Total : < 0,03 ppm
Hardness :0
2. Boiler Water (HP)
pH : 9,2 – 10,2
Conductivity : < 400 µs/cm 25°C
SiO2 : < 5 ppm
PO4 : 3 – 10 ppm
3. Steam Drum

101
2017
pH : 8,0 – 9,5
SiO2 : maksimal 0,02 ppm
Pengaman yang ada pada WHB B-2220 adalah sebagai berikut :
1. Low Level Indicator HP Drum : 39,0%
2. Low Level Indicator LP Drum : 32,3%
3. Low Level Condensat Tank : 1 meter
4. High Level Indicator HP Drum : 78%
5. High Temperature Furnace : 710oC
6. Low Pressure Steam HP Drum : 71 kg/cm2
7. High Pressure Gas : 21,1 kg/cm2
8. Low Pressure Gas : 10 kg/cm2
9. Low Pressure Instrument Air : 4 kg/cm2
IV.1.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik
Gambar IV.10. Diagram Proses Waste Heat Boiler

102
2017
Kebutuhan listrik di Departemen Produksi I dipenuhi oleh Gas

Turbine Generator (GTG). Pembangkit tenaga listrik di servis unit pabrik
amoniak yang digunakan untuk keperluan pabrik dipenuhi dari Gas
Turbine Generator (GTG) dengan kapasitas operasi normal 33 MW dan
output 11,6 KV. Pada operasi normal, GTG menggunakan bahan bakar gas
alam dari Pulau Kangean, Madura sebesar 14 – 15 MMSCFD. Apabila
terjadi penurunan laju alir gas, secara otomatis akan ganti ke bahan bakar
solar. Diagram proses GTG dapat dilihat pada Gambar IV.11.
Servis unit dilengkapi dengan satu buah back up diesel berkapasitas 1
MW. Gas buang yang dihasilkan oleh Gas Turbine Generator (GTG)
memiliki jumlah kalori yang cukup tinggi sehingga digunakan untuk
menghasilkan steam pada Waste Heat Boiler (WHB) dengan fasilitas
additional firing dengan bahan bakar gas alam.
Gambar IV.11. Diagram Proses Gas Turbine Generator

103
2017
IV.1.4 Unit Penyediaan Instrument Air (Udara Instrumen) dan Plant Air
Instrument air biasa digunakan untuk menggerakkan control valve
pneumatic. Fase dari instrument air yakni gas. Gas effluent dari Ammonia
Plant (101-J) dialirkan menuju Tangki D-2231 untuk menghilangkan
kondensat dan mengatur tekanan, kemudian didistribusikan ke user
sebagai plant air. Sedangkan yang digunakan untuk udara instrument
harus diproses lebih lanjut dengan memfilter udara di Fil-2231 AB
kemudian dikeringkan di dalam dryer (D-2232 ABC), di dalam D-2232
ABC terjadi penyerapan air oleh molecular sieve. Kemudian udara
kembali dialirkan menuju Filter (Fil-2232 AB) baru kemudian dialirkan ke
Tangki D-2233 untuk dipisahkan dari sisa-sisa kondensatnya. Produk
Instrument Air yang berupa udara kering (P=7 kg/cm2g, Dew Point= - 40
o
C, Kondisi= bebas debu dan minyak) selanjutnya didistribusikan untuk
digunakan di pabrik amoniak, urea, ZA I/III, utilitas, dan CO2. Diagram
proses penyediaan Instrument Air dan plant air dapat dilihat pada Gambar
IV.12.
Gambar IV.12. Diagram Proses Penyediaan Instrument Air dan plant air

104
2017
IV.1.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang dipakai pada Unit Utilitas I adalah Solar. Solar
digunakan untuk bahan bakar mesin diesel, pembakaran awal boiler, diesel
pump (fire hydrant) dan keperluan – keperluan lainnya diseluruh pabrik.
Solar ditampung di tangki TK 1104, kemudian dislaurkan melalui
pompa
P 1110 AB ke DP 1204, Unit Produksi II dan III, TK 1105, TK 1106, serta
keperluan lainnya. Dari TK 1105, solar digunakan sebagai bahan bakar
mesin diesel sedangkan dari TK 1106 dengan bantuan pompa P 1117 AB,
solar digunakan sebagai bahan bakar pembakaran awal boiler.
IV.2 Pengolahan Limbah

Sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kimia
PT.Petrokimia Gresik memiliki tanggung jawab untuk memperhatikan
kondisi lingkungan baik yang bersifat teknis maupun sosial, sehingga
keberadaan perusahaan ini tidak menimbulkan dampak negatif terhadap
lingkungan di sekitarnya.
Komitmen PT. Petrokimia Gresik sebagai pembina lingkungan yang
baik dipertegas dengan dibentuknya Biro Lingkungan di bawah koordinasi
direktorat Litbang. Unit ini bertugas mengawasi segala kegiatan yang ada
di kompleks industri PT. Petrokimia Gresik yang berkaitan dengan
masalah lingkungan, sehingga diharapkan masalah lingkungan dapat
ditangani dengan baik. Untuk mendukung program “Industri Berwawasan
Lingkungan” di setiap unit produksi sudah di lengkapi peralatan untuk
penanganan limbah.
Salah satu upaya yang dilakukan dalam pengelolaan lingkungan
adalah program minimalisasi limbah, yaitu usaha untuk mengurangi
volume, konsentrasi, toksinitas dan tingkat bahaya limbah yang akan
keluar ke lingkungan serta pencegahan langsung ke sumber pencemar.
Program minimalisasi llimbah di kelompokkan menjadi 3 macam, yaitu:
 Daur ulang (recycle),

105
2017
 Perolehan kembali (recovery)

 Penggunaan kembali (reuse).
Limbah adalah efek samping/ produk dari suatu proses produksi yang
dibuang ke lingkungan dan diduga dapat menurunkan lualitas lingkungan.
Wujud limbah dapat berupa cair, gas, dan padat. Untuk menangani
masalah limbah, setiap unit produksi dilengkapi dengan peralatan
pengolahan limbah dengan spesifikasi sesuai dengan jenis limbah yang
dihasilkan. Pemantauan kualitas limbah dilakukan secara intern dan
ekstern secara kontinu. Untuk ekstern dilakukan oleh KPPLH tingkat I
Jatim, KPPLH tingkat II Kabupaten Gresik. Limbah yang dihasilkan oleh
masing-masing pabrik departemen produksi dapat diklasifikasikan seperti
terdapat pada Tabel IV.1 berikut:
Tabel IV.1. Limbah PT. Petrokimia Gresik
JENIS LIMBAH ZAT PENGOLAHAN LIMBAH
BUANGAN
Limbah Cair Ammonium Biologi
Urea Biologi
Flour Fisika/Kimia
Fosfat Fisika/Kimia
Partikel Padat Fisika/Kimia
Emisi Limbah NH3 Scrubber/absorber
SO2 Scrubber/absorber
Flour Scrubber/absorber
Debu Bag filter, cyclone, scrubber,
ekectrostatic precipitator
Limbah Padat B3 Dikirim ke PT PPLI Cileungsi Bogor
Non-B3 Dijual untuk dimanfaatkan
IV.2.1 Limbah Cair

Limbah cair adalah limbah dalam wujud cair yang dihasilkan oleh
kegiatan usaha lainnya yang dibuang ke lingkungan dan diduga

106
2017
menurunkan kualitas lingkungan. Penanganan limbah cair di Departemen

Produksi I sendiri meliputi:
1. Unit ammonium removal di pabrik pupuk ZAI/III.
2. Penetralan air limbah dari unit utilitas.
3. Pengurangan kadar dikromat dalam air pendingin.
4. Pemanfaatan limbah dari unit penjernih air.
5. Pengelahan air buangan di pabrik ZAI/III.
Pengolahan Limbah cair di PT. Petrokimia Gresik secara
sederhana ditunjukkan pada Gambar IV.13 di bawah:
PABRIK I
Bak
PABRIK Equalizer Thickener
sedimentas
II
i
PABRIK Laut Bak
III Koagulasi
Gambar IV.13. Blok Diagram Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair berasal dari air bekas penyemprotan kebuntuan mesin

akibat adanya endapan Kristal ZA. Limbah cair ini mengandung Kristal
ammonium sulfat. Limbah cair ini dialirkan ke bak penampung yang
kemudian ditambahkan larutan asam fosfat (H3PO4) untuk dihilangkan
kandungan besinya. Kemudian limbah cair tanpa kandungan Fe3+ tersebut
dialirkan ke tangki penampung sementara (D 302). Limbah cair tanpa
Fe3+tersebut dapat digunakan sebagai cadangan mother liquor bila supply dari
tangki mother liquor (D 301) tidak mencukup. Reaksi:
Fe2O3 + 2 H3PO4 2FePO4 + 3H2O
Bila limbah cair yang dihasilkan berlebihan dan tidak dapat
ditampung lagi di tangki D 302 makan limbah cair tanpa kandungan Fe3+
dialirkan ke bak iso yang dilengkapi dengan coil yang berfungsi untuk
mengikat NH4+

107
2017
Uraian Proses Pengolahan Limbah Cair

Proses pengolahan limbah cair ditunjukkan pada Gambar IV.14.
Limbah cair dialirkan ke dalam bak iso kemudian NaOH sehingga pH nya
menjadi 8. Kemudian limbah cair tersebut dihilangkan ion NH4+ dengan
memberi aliran steam pada coil. Dengan pH basa tersebut, NH4+ mudah untuk
diikat. Limbah cair yang dihasilkan adalah limbah cair asam yang
mengandung asam sulfat. Kemudian limbah cair dialirkan ke Instalasi
Pengolahan Air Limbah Terpadu (IPAL). Di dalam IPAL limbah cair yang
bersifat asam dinetralkan dengan larutan kapur (CaSO4) dan polielektrolit
yang bersifat basa, sehingga pH nya netral. Setelah itu dialirkan ke kolam
qualizer untuk diendapkan residunya dengan penambahan Ca(OH)2. Endapan
yang dihasilkan adalah endapan CaSO4 yang kemudian di recovery kembali
sebagai bahan baku pupuk SP-36. Limbah cair tanpa endapan kemudian
dibuang ke laut.
NaOH Limbah Basa
Kolam
Bak Iso IPAL aqualizer
Laut
Limbah Cair
CaSO4
Gambar IV.14. Diagram Proses Pengolahan Limbah Cair
a. Waste Water Treatment

Pabrik amoniak dan urea PT. Petrokimia Gresik menghasilkan air
limbah (waste water) yang mengandung minyak dan amooniak. Air
limbah tersebut diolah dalam unit pengolahan limbah cair atau Waste
Water Treatment Plant (WWTP) Ammurea. Dalam mencapai tujuan
tersebut, WWTP dioperasikan dengan prinsip biologi, dimana kandungan
N limbah cair diubah menjadi gas N2, CO2, dan H2O. Limbah cair yang
terdiri dari:

108
2017
 Air limbah yang mengandung minyak (oil) yang berasal dari

sealing pompa pabrik. Maksimum flow rate air limbah ini adalah
15m3/ jam.
 Air limbah yang berasal dari proses, dialirkan terpisah dari air
limbah yang berminyak. Maksimum flow rate 50 m3/ jam.
Limbah cair yang berasal dari Departemen Produksi I, II, dan III PT.
Petrokimia Gresik diolah dalam satu tempat pengelolahan limbah yaitu
unit WWT (Waste Water Treatment). Sebelum masuk ke unit WWT,
limbah harus berada pada pH minimal 5. Sehingga pada masing-masing
departemen produksi, ada penyesuaian pH terlebih dahulu sebelum
dialirkan ke unit WWT ini. Dalam unit WWT ada beberapa tahapan proses
yang berlangsung, diantaranya:
1. Equalizer
Limbah yang berasal dari setiap departemen produksi di PT.
Petrokimia Gresik di tampung dalam bak equalisai dengan tujuan
untuk mengatasi masalah yang timbul akibat debit aliran yang
berubah-ubah. Setelah didapatkan debit yang relatif stabil yang
kemudian limbah cair dialirkan ke bak sedimentasi.
2. Bak sedimentasi
Bak sedimentasi merupakan tempat untuk memisahkan limbah cair
dari suspensi yang terikut didalamnya. Prosesnya lebih dikenal dengan
istilah pengendapan secara gravitasi. Pada bak sedimentasi limbah
diolah secara fisika dan biologis. Secara fisika, limbah di sedimentasi
sedangkan secara biologi limbah diolah dengan proses aerob
menggunakan lumpur aktif. Proses aerob merupakan proses biologi
dengan menggunakan oksigen. Dalam proses penguraian secara
biologi dengan lumpur aktif, limbah sebagai senyawa organik
dicampur dengan mikroorganisme sehingga limbah tersebut dapat
terurai menjadi komponen yang lebih sederhana yang tidak berbahaya
lagi bagi lingkungan. Bagian-bagian penting yang terintegrasi dalam
unit lumpur aktif yaitu:

109
2017
 Sub unit bak aerasi sebagai wadah bercampur dan bereaksinya

elemen reaksi seperti mikroba, limbah sebagai senyawa organik,
dan oksigen.
 Sub unit bak pengendapan sebagai tempat pemisahaan lumpur
aktif secara gravitasi.
 Sistem pengendali lumpur untuk mengontrol besarnya debit
lumpur yang di resirkulasi dan lumpur yang di buang. Baru
kemudian limbah cair dialirkan ke thickener.
3. Thickener
Thickener merupakan tempat untuk mengendapkan kembali sejumlah
padatan yang belum terendapkan dalam bak sedimentasi. Proses
pengendapannya dengan cara mengkosentrasikan/memusatkan
padatan sehingga terpisah dari cairanya. Thickening pada umumnya
melibatkan proses fisika seperti sentrifugasi.
4. Bak koagulasi
Dalam bak koagulasi terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Koagulan
yang di tambahkan adalah kapur dan olyelectrolyte. Di dalam bak
koagulasi in juga terjadi proses netralisasi sampai pH minimal 6
sehingga limbah aman di buang ke lingkungan. Selanjutnya limbah
cair dialirkan keselokan menuju kelaut. Sedangakan endapananya
diambil kemudian di timbun dalam tanah sebagai landfill.
b. Netralisasi
Air limbah dari pabrik I cenderung memiliki pH yang tinggi (basa)
dimana komponen utamanya NH3
Deskripsi proses:
Air limbah dari pabrik I yang bersifat basa ditambah asam fosfat
supaya terjadi reaksi penetralan. Reaksi yang terjadi adalah:
3NH4OH + H3PO4 (NH4)3PO4 + 3H2O
Setelah reaksi penetralan, limbah cair dari pabrik II dan III bersifat
asam (aedic water) dan komponen utamanya terdiri dari fosfat dan flour.
Air limbah yang bersifat asam dan mengandung fosfat dan flour yang

110
2017
masih tinggi. Air limbah dari open ditch dimasukkan ke bak agitator untuk
direaksikan dengan kapur. Bak agitator dilengkapi dengan pengaduk
(agitator) untuk mempercepat reaksi penetralan. Reaksi yang terjadi
adalah:
3CaO + 2H3PO4 Ca3(PO4)2 + 3H2O
CaO + 2HF CaF3 + 3 H2O
Setelah reaksi penetralan di bak agitator air limbah ini kemudian
dialirkan ke bak pengendap I untuk menurunkan TSS/ padatan
tersuspensinya. Bak pengendap I terdiri dari dua train yang dioperasikan
secara bergantian, jika bak yang satu sudah penuh maka aliran diarahkan ke
bak kedua. Bak ini dilengkapi dengan sekat berfungsi untuk menahan agar
endapan tidak terikut dalam aliran. Setelah endapan di bak pengendap penuh
sludge dikuras, endapan/ sludge dibuang ke penimpunan.
Setelah diendapkan di bak pengendap I, air limbah dimasukkan ke bak
pengendap II yang berfungsi untuk pengendapan lebih lanjut, bak ini
ukurannya lebih kecil dibandingkan bak pengendap I dan hanya terdiri dari
satu bak saja. Setelah endapan di bak pengendap penuh sludge dikuras,
endapan/ sludge dibuang ke penimbunan. Aliran keluar dari bak pengendap
II masuk ke bak pengendap III yang terdapat dalam Equalizer.
c. Equalisasi
Setelah diendapkan di bak pengendap I dan II, air limbah dimasukkan
ke bak pengendap II, sebelum masuk pengendap III air limbah pabrik II dan
III dicampur dengan air limbah dari netralisasi Pabrik I. Jika campuran air
limbah dari Pabrik I, II, dan III masih rendah, maka sebelum bak pengendap
III diinjeksikan NaOH untuk menetralkan air limbah. Bak pengendap III ini
berfungsi untuk pengendapan lebih lanjut, baik ini ukurannya lebih kecil
dibandingkan dengan bak pengendap I & II dan hanya terdiri dari satu bak
saja. Setelah endapannya penuh sludge dikuras, endapan/ sludge dibuang ke
bak penimbunan. Air limbah yang sudah netral dibuang ke laut dengan pH
6-9.

111
2017
IV.2.2 Emisi Gas

Untuk Limbah gas diolah langsung pada masing-masing departemen
produksi. Untuk Departemen Produksi I limbah gas yang dihasilkan dari
pabrik urea di lakukan diunit operasi prilling tower agar emisi gas yang
dibuang ke lingkungan tidak mengandung partikel urea terlalu banyak,
maka kandungan urea dalam udara buangan dikurangi di dalam packed bed
dust recovery dan dust chamber.
Pembutiran urea di prilling tower menggunakan udara panas, sehingga
unit prilling tower menghasilkan udara buangan yang mengandung partikel
urea. Untuk mengurangi jumlah partikel urea yang terkandung dalam udara,
partikel urea ditangkap oleh packed bed dust recovery unit, lalu
disemprotkan larutan urea 20% untuk melarutkan debu urea yang
terperangkap di packed bed. Larutan urea dari packed bed dimasukkan ke
dust chamber. Dust chamber adalah unit yang berfungsi penyedia larutan
urea 20% yang di perlukan untuk pelarutan debu urea di packed bed dust
recovery unit. Untuk menjaga konsentrasi larutan urea pada konsentrasi
20%, ke dalam dust chamber ditambahkan air sebagai make up.
Limbah gas yang dihasilkan berasal dari pengeringan kristal
ammonium sulfat di dalam rotary dryer. Pengeringan dilakukan dengan
penambahan udara panas yang telah dilewatkan filter. Udara panas dan uap
air tersebut ditarik ke udara dengan bantuan exhaust fan (C302). Dengan
adanya debu ammonium sulfat yang terikut dalam udara maka exhaust fan
(C 302) dilengkapi dengan wet cyclone (D 303) dan wet cyclone (D 309)
untuk menangkap debu tersebut. Di dalam wet cyclone debu panas dari
rotary dryer disemprot dengan H2O sehingga debu ammonium sulfat
tersebut menjadi basah. Selanjutnya debu basah turun secara gravitasi dan
ditampung di tangki (D 307) untuk dilarutkan kembali dan kemudian
dialirkan ke tangki mother liquor (D 301) untuk direcycle kembali sebagai
mother liquor di dalam saturator. Udara dari wet cyclone cukup bersih dan
dihisap oleh exhaust fan (C 302) untuk dibuang ke atmosfer.

112
2017
Setiap pabrik yang ada telah dilengkapi dengan sarana pengolah

limbah gas/ debu sesuai dengan teknologi terbaru saat konstruksi pabrik.
Dengan fasilitas gas scrubber dan cyclone separator/ dust collector.
Cyclone separator adalah alat pemisah gas dan padatan berdasarkan
gravitasi dari keduanya secara sentrifugal. Adapun prinsip kerja dari cyclone
separator dalam mengatasi debu/ partikel adalah pada alat ini padatan akan
menuju cone dan keluar melalui lubang cone bawah dan gas akan naik ke
atas menuju udara luar. Berkenaan dengan ini, pada proses produksi ZA di
unit Ammonium sulfat I, padatan (debu ZA) yang terikut dalam udara dari
rotary dryer dan dari bucket elevator akan dipisahkan dari produknya
dengan wet cyclone separator. Debu ZA akan bercampur dengan air yang
dispraykan dari dalam cyclone, lalu campuran debu ZA dan air tersebut
ditampung dalam dissoluting drum. Campuran tersebut lalu dialirkan ke
dalam mother liquor tank untuk kemudian direcycle ke dalam saturator.
IV.2.3 Limbah Padat

Pengolahan limbah padat di PT. Petrokimia Gresik adalah :
a. Recycle dan Reuse untuk proses produksi internal.
b. Treatment untuk meningkatkan value sehingga mempunyai nilai jual.
c. Ditampung sementara di disposal area.
Buangan padat berupa phosphor gypsum dapat digunakan kembali
untuk bahan baku pembuatan cement retarder, pupuk ZA, dan plester
board. CaSO4, 2H2O (fosfogypsum) yang merupakan limbah dari pabrik
asam fosfat akan diolah dalam pabrik cement retarder dengan ditambahkan
kapur sehingga dihasilkan gypsum 94% yang digunakan sebagai bahan
baku pabrik semen.

113
2017
BAB V
ANALISA LABORATORIUM DEPARTEMEN PRODUKSI I
V.1 Program Kerja Laboratorium

Laboratorium ini berada di bawah pengawasan Biro Proses dan
Laboratorium PT. Petrokimia Gresik yang mempunyai mempunyai 3
Laboratorium Produksi, yaitu Laboratorium Produksi I, Laboratorium
Produksi II, dan Laboratorium Produksi III.
Laboratorium Produksi I bertugas melakukan penelitian dan
pemeriksaan untuk mengendalikan mutu, proses dan produk. Pengendalian
mutu ditujukan pada pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun
produk samping. Tugas utama dari laboratorium produksi I antara lain:
1. Melayani analisa – analisa yang berhubungan dengan proses
produksi, mulai dari bahan baku, bahan penolong, bahan setengah
jadi dan produk hasil.
2. Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air
minum dan lain – lain yang berkaitan dengan proses produksi.
3. Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi I, untuk
mengetahui unjuk kerja masing – masing pabrik melalui analisa
buangan padat, cair dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
Laboratorium produksi I melayani kegiatan analisa untuk menunjang
kelangsungan proses produksi yang meliputi: kontrol kualitas bahan baku,
bahan setengah jadi, bahan penolong dan produk dari Pabrik Ammonia,
Urea, ZA I/III, CO2, Air Separation dan Utilitas.
V.2 Prosedur Analisa

V.2.1 Analisa Larutan Urea
A. Cara Mengambil Larutan Urea dalam Aliran Tekanan Tinggi
Sampel diambil dengan botol polyethylene yang telah diisi air dan
diketahui beratnya. Setelah pengambilan, sampel ditimbang kembali,

114
2017
selisih berat yang diperoleh adalah berat urea yang akan dianalisa
sesuai IK-39-1216 pengambilan contoh.
B. Uji Urea Metode Gravimetri
Kadar urea dalam larutan urea ditetapkan dengan cara gravimetri.
Kadar urea dihitung dari sisa penguapan dikurangi kadar biuret.
C. Uji Biuret metode Kolorimetri
Sisa uap dari penentuan urea dalam larutan urea setelah dilarutkan
dengan air ditentukan secara kolorimetri dengan penambahan Cupper
Kompleks. Ketajaman warna yang terjadi dibaca pada
spektrophotometer dengan panjang gelombang 530 nm.
D. Uji Urea Metode Kolorimetri
Urea yang mempunyai kadar kecil direaksikan dengan larutan asam P-
dimethyl amino benzal dehyde membentuk warna kompleks kuning.
Ketajaman warna yang terjadi dapat dibaca pada spektrophotometer
dengan panjang gelombang 430 nm.
E. Uji CO2 dalam larutan Carbamate
Larutan Ammonium Carbamate bereaksi dengan larutan H2SO4. Gas
CO2 yang ditambahkan diukur dengan wet test meter.
F. Uji Ammonia dengan Metode Volumetri
Ammonia dalam larutan urea bereaksi dengan H2SO4 berlebih.
Kelebihan asam dapat ditentukan dengan alkalimetri.
G. Uji N/C, H/C dan konversi
Ratio N/C, H/C dan konversi ditentukan dengan metode perhitungan
hasil - hasil analisa.
H. Uji CO2 dalam Larutan Urea
CO2 bereaksi dengan BaCl2 menjadi endapan Barium karbonat.
Endapan yang terjadi disaring, filtrat untuk analisa ammonia bebas.
V.2.2 Cara Uji Urea Produk

A. Cara Uji Kadar Biuret
Biuret dengan larutan garam Cupper kompleks akan timbul dengan

115
2017
warna lembayung. Ketajaman warna yang terjadi dibaca

absorbansinya dengan spektrophotometer pada panjang gelombang
530 nm.
B. Uji Total Nitrogen Urea dengan Metode Perhitungan
Total Nitrogen dalam urea produk dihitung dari kemurnian nitrogen
dalam urea ditambah nitrogen yang terkandung dalam biuret.
C. Uji Kadar Ammonia Bebas
Ammonia bebas dalam urea ditetapkan dengan cara Acidi Akalimetri.
D. Uji Fe
Besi valensi 2 dengan penambahan Ortho-Phenanthrolin membentuk
ikatan kompleks yang berwarna ungu kemerahan. Warna yang terjadi
ditentukan absorbansinya dengan spektrophotometer pada panjang
gelombang 510 nm.
E. Uji Distribusi Ukuran Butir
Distribusi ukuran butir dihitung dari berat contoh yang tertahan pada
setiap ayakan dan yang tertampung pada pan.

116
2017
BAB VI
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA K3
VI.1 Pendahuluan
PT. Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih
dengan jumlah karyawan yang banyak serta bergerak dalam bidang kimia
dan produk jasa lainnya. Hal ini dapat mengundang bahaya potensial yang
tinggi terhadap karyawan dan masyarakat sekitar pabrik. Dengan demikian,
perlu adanya pengendalian sedini mungkin terhadap penyebab timbulnya
bahaya, yang bertujuan melindungi seluruh karyawan dan masyarakat
sekitarnya, serta menekan kerugian perusahaan yang dapat ditimbulkan
karena kecelakaan yang terjadi.
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan program yang
mutlak harus dikerjakan bagi setiap perusahaan sebagai upaya pencegahan
dan pengendalian kerugian akibat kecelakaan, kerusakan harta benda
perusahaan, serta kerusakan lingkungan, dan penyakit akibat kerja.
Penerapan K3 di PT. Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran Undang –
Undang No. 1 Tahun 1970 dan peraturan K3 lainnya dalam rangka
perlindungan terhadap seluruh aset perusahaan baik sumber daya manusia
dan faktor produksi lainnya.
Program K3 yang terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik
fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam
perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaannya merupakan kewajiban seluruh
karyawan dan orang yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan.
Keberhasilan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja yang diambil oleh
pimpinan perusahaan diantaranya adalah:
1. Komitmen top manajemen.
2. Kepemimpinan yang tegas.
3. Organisasi keselamatan dan kesehatan kerja didalam struktur
organisasi perusahaan.

117
2017
4. Sarana dan prasarana yang memadai.

5. Integrasi keselamatan dan kesehatan kerja semua fungsi
perusahaan.
6. Dukungan semua karyawan dalam keselamatan dan kesehatan kerja
Sasaran dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja
adalah nihil kecelakaan disertai produktivitas yang tinggi sehingga tujuan
perusahaan dapat tercapai.
VI.2 Dasar Pelaksanaan K3

A. Masa konstruksi (1967-1972)
Dasar hukum : Veiligheids Reglement tahun 1910
Misi : menerapkan sistem kerja aman
Tujuan : memenuhi standard quality performance Pada
konstruksi control terhadap kualitas pekerjaan yang
dilakukan inspeksi teknik terhadap sikap
karyawan, mutu bahan terhadap pekerjaannya agar
bersikap aman.
B. Masa produksi (1972 - Saat ini)
Dasar hukum : UUNo. 1970 Perundangan bidang K3
Misi : Integritas K-3 di dalam semua fungsi atau
kegiatan di dalam perusahaan. Menerapkan
standard operating procedure di segala bidang
perusahaan
Tujuan : Mencapai tujuan perusahaan dan usaha disertai
nihil kecelakaan
Dalam penerapan ditandai dengan komitmen top management di
bentuk kebijakan K-3 (safety policy) dimana K-3 merupakan tanggung
jawab karyawan dan wajib dilaksanakan.
VI.3 Sebab Kecelakaan

A. Kesalahan Manusia

118
2017
1. Kurangnya pengetahuan
2. Kelalaian dan sikap meremehkan
3. Kurangmampuan atau keidakpuasan
4. Kekurangan peralatan dan sarana
5. Bekerja tanpa diberi wewenang
6. Memakai jalan pintas
7. Tidak mematuhi peraturan
B. Kondisi yang tidak aman
1. Peralatan pelindung yang tidak memenuhi standar keselamatan
2. Bahan, peralatan yang rusak atau cacat
3. Bising
4. Terlalu sesak
5. Ventilasi dan penerangan yang kurang
6. Perawatan yang jelek
7. Tidak mematuhi peraturan
8. Paparan radiasi
9. Dll.
C. Lain-lain
1. Bencana alam
2. Kerusuhan (demonstrasi)
VI.4 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja

A. Human aspect
1. Ketegangan
2. Sakit
3. Kehilangan upah
4. Mengadakan pengeluaran ekstra
5. Menjadi cacat tetap, tidak mampu bekerja
6. Meninggal dunia
7. Efek ke keluarga dan sanak saudara
8. Membawa efek ke suasana kerja karyawan

119
2017
9. Yang merasa tidak aman

B. Financial aspect
1. Kehilangan pekerja ahli dan berpengalaman
2. Kerugian akibat produksi
3. Kehilangan profit
4. Pengeluaran untuk menggantikan pekerja yang meninggal dunia
atau cacat dengan rekruitmen, pelatihan, dan sebagainya
5. Menaikkan premi asuransi
6. Klaim asuransi dari pihak ketiga bila dampaknya sampai keluar
perusahaan
VI.5 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja

A. Batasan
 Safety (Keselamatan Kerja) – Konteks Perorangan
Sebagai minimasi kontak antara manusia dengan bahaya dan
terutama dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap
bahaya yang dapat mengakibatan penderitaan fisik.
 Safety (Keselamatan Kerja)
Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan
perusahaan, baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan,
dan pencemaran lingkungan.
 Kesehatan Kerja
Derajat/tingkat keadaan fisik dan psikologi individu (the degree
of physiological and psychological well being of theindividual).
 Insiden
Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana pada saat itu
sedikit saja perubahan, maka dapat mengakibatkan terjadinya
accident.
 Kecelakaan
Suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan,
dapat terjadi kapan dan di mana saja, dalam rangkaian peristiwa

120
2017
yang terjadi karena berbagai sebab yang mengakibatkan

kerusakan atau bentuk kerugian berupa kematian, cedera, sakit
fisik atau mental, kerusakan property, kerugian produksi,
kerusakan lingkungan, atau kombinasi dari kerugian – kerugian
tadi.
 Kecelakaan Kerja
Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia
meninggalkan rumah kediamannya menuju tempat
pekerjaannya, selama jam kerja dan istirahat, maupun
sekembalinya dari tempat kerjanya menurju rumah
kediamannya denan melalui jalan yang biasa ditempuhnya.
B. Sasaran Keselamatan Kerja
 Kemanusiaan
Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja
sehingga menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja, dan
kesejahteraan karyawan.
 Ekonomi
Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan
dari kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan
produktivitas.
 Sosial
Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan
perlindungan bagi masyarakat terhadap bahaya – bahaya yang
timbul akibat dari kegiatan perusahaan.
 Hukum
Berupaya melaksanakan perundang – undangan yang telah
ditetapkan oleh pemerintah di perusahaan.
VI.6 Kebijakan K3 (Safety Policy)

A. Kebijakan
Kebijakan adalah arah yang ditentukan top manajemen untuk

121
2017
dipahami dan dipatuhi serta menuntut partisipasi dari para

karyawan, dalam proses kerja sehingga tujuan perusahaan dapat
tercapai secara maksimal. Sejak ditetapkan kebijakan K-3 di PT.
Petrokimia Gresik, telah dilakukan beberapa revisi sesuai
perkembangan perusahaan. Terakhir, telah ditetapkan Surat
Keputusan Direksi No.57/10/01.02/36/SK/1997 tanggal 31
Oktober 1997.
B. Maksud
Memberikan arah dalam usaha menerapkan UU No. 1 tahun 1970
tentang keselamatan dan kesehatan kerja
C. Tujuan
 Meningkatkan kesejahteraan dan K-3 karyawan
 Mencegah kejadian kecelakaan yang merugikan perusahaan
 Semua karyawan wajib memahami, menghayati, bertanggung
jawab atas pelaksanaan K-3 dan menjaga kebersihan lingkungan
kerja
D. Pokok-pokok kebijakan
 Direksi akan mengambil langkah positif dalam usaha
meningkatkan kesejahteraan dan K-3 karyawan serta mencegah
kejadian yang merugikan perusahaan
 Semua pimpinan wajib bertanggung jawab atas pelaksanaan K-3
di perusahaan guna meningkatkan produksi dan reproduksi
perusahaan
 Direksi mendukung sepenuhnya setiap usaha penerapan dan
pengembangan ketetapan-ketetapan tentang K-3
 Semua karyawan dengan sadar berkewajiban untuk menerapkan
dan melaksanakan ketetapan K-3, sehingga dapat mencapai
tempat kerja dengan aman, tertib, bersih, nyaman, teratur, dan
menggairahkan
 Semua karyawan diwajibkan mengikuti pelatihan K-3 yang
diadakan oleh perusahaan

122
2017
 Khusus untuk meningkatkan kesigapan dan pengamanan

perusahaan, semua unsur wajib melaksanakan latihan
penangguhan keadaan darurat dan bencana pabrik
 Pelaksanaan pokok-pokok kebijakan direksi di bidang K-3
diatur dengan ketetapan tersediri
 Pengawasan dan pembinaan dilakukan oleh P2K-3 dan BK-3
dengan dibantu para pejabat fungsional K-3 dan pemantauan
hasil kinerja K-3
VI.7 Organisasi K3
Organisasi K3 dibentuk sebagai berikut:
A. Organisasi Struktural
Organisasi K3 struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan
K3 di PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang – undang N0. 1 / 70
serta peraturan K3 lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan
sebaik-baiknya sehingga tercapai kondisi yang aman nyaman dan
produktif. Organisasi structural yang membidangi K3 adalah K3 dan
bertanggung jawab kepada biro lingkungan dan K3. Organisasi
structural yang membidangi K3 adalah bagian K3 dan bertanggung
jawab kepada Biro Lingkungan dan K3.

123
2017
Gambar VI.1. Struktur Organisasi K3 PT Petrokimia Gresik
B. Organisasi non struktural

Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K-3 dapat
terintegrasi pada seluruh kegiatan dalam gerak dan langkah yang sama
sehingga sistem pada K-3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan
efisien serta terjaga kontinyuitasnya.
Bentuk organisasinya sebagai berikut;
1. P2K-3
Panitia Pembina keselamatan dan kesehatan kerja (P2K-3)
dibentuk sebagai penjabaran Undang-undang No.1 tahun 1970 bab IV
pasal 10 tentang paniia Pembina keselamatan dan kesehatan kerja. Di
PT. Petrokimia Gresik, P2K-3 merupakan organisasi pengarah kegiatan
K-3 yang merupakan penjabaran kebijakan K-3 dari top manajemen dan
dibentuk sejak 1981 serta telah direvisi sesuai dengan Surat Keputusan
Direksi No.239/VII/SKPTS/DIR/1990 dengan tugas pembinaan dan
pengawasan atas penerapan K-3 di dalam perusahaan. Tugas-tugas
pokok K-3:

124
2017
a. Mengembangkan kerja sama, saling pengertian, dan

partisipasi efektif di bidang K-3 antara pimpinan
perusahaan dan karyawan dalam rangka melancarkan usaha
produksi.
b. Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha
pencegahan dan penganggulangan kecelakaan, kebakaran,
penyakit akibat kerja dan lain-lain.
c. Melakukan pemeriksaan K-3 di seluruh kawasan
perusahaan yang dibagi menjadi 12 daerah pengawasan.
d. Melaksanakan sidang bulanan P2K-3 untuk pembahasan:
 Sikap kerja yang membahayakan
 Keadaan yang membahayakan
 Kebersihan lingkungan kerja
2. Badan K3
Badan K-3 merupakan komite pelaksana K-3 yang mempunyai
tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K-3
perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K-3 di
unit kerja yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya.
Dibentuk sejak tahun 1981 dan direvisi dengan Surat Keputusan
Direksi No. 230/VII/SKPTS/E/DIR/1990.Adapun badan K-3
dibentuk berjenjang sebagai berikut:
a. Badan K-3 tingkat bagian/seksi
- Ketua : Direksi
- Sekretaris : Kabag keselamatan kerja
- Pegawai : Dilakukan giliran antara kadep/karo/kabid
sebanyak 4 orang dalam 3 bulan
- Anggota : Semua kakom / kasat , semua kadep / karo /
kabid / kabag shift/ kabag higiene
perusahaan
b. Badan K-3 tingkat bagian/seksi
- Ketua : Kadep / karo / kabid dari masing-masing

125
2017
dep / biro / bidang

- Anggota : semua kabag dan semua kasi di bawah
dep/biro/bidang masing-masing termasuk
kasi produksi maupun pemeliharaan
c. Badan K-3 tingkat bagian/seksi
- Pengawas : kabag masing-masing bagian
- Ketua : kasi masing-masing seksi
- Anggota : semua karo dari masing seksi minimum 2
orang dari setiap seksi selam 6 bulan selaku
anggota bergilir.
VI.8 Tugas-Tugas Bagian Keselamatan Kerja
1. Secara administrasi bertanggung jawab kepada karo pemeriksaan
dan keselamatan kerja
2. Yakin bahwa UU No. 1 tahun 1970 diterapkan secara efektif di
perusahaan
3. Membuat dan melaksanakan program K-3 agar setiap tempat kerja
aman dari bahaya
4. Melakukan pembinaan dan pelatihan K-3 kepada seluruh karyawan
dan tenaga kerja yang ada di perusahaan
5. Melakukan pengawasan peraturan dan prosedur keselamatan kerja
di tempat kerja
6. Melakukan control secara efektif dan proaktif di kawasan
perusahaan (pabrik) dalam upaya menghilangkan sikap kondisi
yang tidak aman serta menciptakan kebersihan lingkungan kerja
7. Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila
terjadi kecelakaan pada karyawan serta mencegah agar kecelakaan
serupa tidak terulang
8. Melakukan pemeriksaan alat angkat dan pemeriksaan layak pakai
kendaraan
pengangkut produk PT. Petrokimia Gresik
9. Menyediakan alat pelindung diri bagi karyawan serta

126
2017
mendistribusikannya sesuai dengan tingkat bahaya di unit kerja

karyawan yang bersangkutan
10. Mengesahkan surat izin mengemudi (SIM) kendaraan dinas
perusahaan karyawan yang diberi wewenang atasannya
11. Memberikan surat izin keselamatan kerja bagi karyawan yang
bekerja di daerah berbahaya
12. Melakukan pengembangan K-3 sejalan dengan perkembangan
perusahaan
VI.9 Program Kecelakaan Nihil

Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus didukung oleh
semua jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan
aktif dan bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan
kepada pengamatan dan perbaikan terhadap ketimpangan yang ada
dengan perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan
pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan.
Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai program kecelakaan
nihil di antaranya adalah:
1. Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan.
2. Pembinaan, pengawasan dan pengembanagn K3.
3. Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya.
4. Membuat standar-standar bahaya.
5. Membuat analisa data dan permasalahan K3.
6. Menyediakan peralatan K3.
7. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja.
8. Pemeriksaan alat angkat dan angkut.
9. Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol dan safety
promotion.
10. Membuat safety poster dan safety sign.
11. Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3.
12. Melaksanakan K3.

127
2017
VI.10 Pengukuran Keberhasilan K3

Dalam usaha mengukur keberhasilan penerapan K-3 di perusahaan
agar sesuai tujuan perusahaan yang telah ditentukan, digunakan
beberapa parameter sebagai berikut:
A. Frequency rate (tingkat jumlah kecelakaan)
Adalah paremeter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur
tingkat kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja.
Rumus:
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛 × 1 𝑗𝑢𝑡𝑎
𝑅𝑢𝑚𝑢𝑠 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
B. Severity Rate (Tingkat Keparahan Kecelakaan)
Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat keparahan
kecelakaan kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja.
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔𝑛𝑦𝑎 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 × 1 𝑗𝑢𝑡𝑎
𝑅𝑢𝑚𝑢𝑠 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛
C. Audit SMK3
Sistem penilaian program dan kinerja K3 diperusahaan.
 Pokok Sasaran
- Manajemen Audit
Menilai pelaksanaan program K3 di perusahaan.
- Physichal Audit
Penilaian perangkat keras di unit kerjanya.
 Tujuan Audit K3
- Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis
semua sumber bahaya potensial.
- Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan
apakah telah berjalan sesuai dengan perencanaan dan
standar.
- Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan
langkah dan cara mengatasi sumber bahaya potensial.
 Pelaksanaan Audit K3

128
2017
- Audit Internal
Audit K3 intern dilakukan setiap 6 bulan sekali.
- Audit Eksternal
Audit K3 ekstern dilakukan setiap 3 tahun sekali atau sesuai
dengan kebutuhan.
VI.11 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk menyelamatkan
bahaya di tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk
mencegah dan mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja
sesuai dengan standar kerja yang diijinkan. Pengertian dari Alat
Pelindung Diri (APD) adalah:
 Alat yang mempunyai kemamapuan untuk melindungi seseorang
dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga
kerja dari bahaya di tempat kerja
 Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya
menghilangkan sumber bahaya tidak dapat dilakukan.
Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan
tanggungjawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai
dengan UU no 1 tahun 1970.
Jenis-jenis alat pelindung diri adalah sebagai berikut :
1. Topi keselamatan (safety head)
Safety head digunakan untuk melindungi kepala terhadap benturan
kemungkinan tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian
kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena
bahan kimia yang berbahaya dan digunakan selama jam kerja di
daerah instalasi pabrik.
2. Alat pelindung mata (eye goggle)
Eye goggle digunakan untuk melindungi mata terhadap benda yang
melayang, percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.
3. Alat pelindung muka

129
2017
Alat pelindung muka digunakan untuk melindungi muka dari dahi

sampai batas leher terhadap bahan kimia berbahaya, pancaran
panas, dan pancaran sinar ultraviolet.
4. Alat pelindung telinga
Alat pelindung telinga digunakan untuk melindungi telinga
terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut tidak dipergunakan
dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang bersifat
tetap. Misal ear plug untuk tingkat kebisingan sampai 95 db dan
ear muff untuk tingkat kebisingan lebih besar dari 95 db.
5. Alat pelindung pernafasan
Alat pelindung pernafasan digunakan untuk melindungi hidung dan
mulut dari berbagai gangguan yang dapat membahayakan
karyawan. Terdiri dari :
 Masker kain
Dipakai di tempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih
10 mikron.
 Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan
dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron
sebanyak 98%.
 Masker dan filter untuk debu dan gas
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan
gas asam, uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak
99,9% dan dapat menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1% volume
atau 10 kali konsentrasi maksimum yang diijinkan.
 Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
 Maskergas dengan udara bertekanan dalam tabung (self
containing breathing apparatus)
 Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air
respirator)

130
2017
 Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan

(a hand operated blower)
6. Alat Pelindung kepala atau kerudung kepala (hood)
Hood digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan
maupun yang dapat mengganggu kesehatan karyawan.
7. Sarung tangan
Sarung tangan digunakan untuk melindungi tangan terhadap
bahaya fisik, kimia, dan listrik.
8. Sepatu Pengaman
Sepatu pengaman digunakan untuk melindungi kaki terhadap
gangguan yang membahayakan karyawan di tempat kerja.
9. Baju Pelindung
Baju pelindung digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh
terhadap berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan.
BAB VII

131
2017
PENUTUP
VII.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan kerja praktek
selama satu bulan di Departemen produksi I, khususnya bagian Urea PT
Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut :
1. Departemen Produksi I pada PT. Petrokimia Gresik terdiri dari 6
bagian antara lain : Utilitas, Pabrik Amoniak, Pabrik Urea, dan
Pabrik ZA I/III, Perencanaan dan Pengendalian, dan Unit
Pengantongan.
2. Dalam proses pembuatan pupuk, bahan baku yang digunakan yakni :
a. Pabrik Amoniak adalah Gas alam dan N2.
b. Pabrik Urea adalah NH3 liquid dari pabrik amoniak serta gas
karbondioksida (CO2) yang diambil langsung dari udara bebas.
c. Pabrik ZA I/III berbahan baku Gas NH3 dan Asam sulfat.
3. Bagian Utilitas I adalah bagian unit yang bertanggung jawab
terhadap
penyediaan steam, power, penyediaan air, serta penyediaan solar.
4. PT. Petrokimia Gresik menggunakan proses continue, sehingga
gangguan pada salah satu proses sangat mempengaruhi unit-unit proses
yang lainnya. Oleh karena itu diperlukan kontrol yang teliti
terhadap proses maupun manajemen produksinya serta dengan
mengadakan spare part equipment sebagai cadangan pencegah
terakhir agar proses mampu berlangsung terus.
5. Unit produksi I menghasilkan produk samping berupa CO2 cair
dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun dan CO2 Padat
(dry ice) dengan kapasitas produksi sebesar 4.000 ton/tahun.
6. Bagian utilitas I adalah bagian yang bertanggungjawab terhadap :
a. Unit penyediaan air dan pendistribusian air
b. Unit penyediaan steam
c. Unit penyedian tenaga listrik

132
2017
d. Unit penyedian instrumen air (udara instrumen)

7. Jumlah NH3 dibuat berlebih agar urea yang terhidrasi menjadi
biuret sedikit.
VII.2 Saran
1. Bagi mahasiswa yang sedang melaksanakan kerja praktek di PT
Petrokimia Gresik perlu dioptimalkan waktu dalam peninjauan
lapangan.
2. Pabrik di PT Petrokimia Gresik harus mampu menjaga kualitas produk
serta selalu mengutamakan kesehatan dan keselamatan kerja (K3) unutk
mencapai target zero accident seperti yang diharapkan.
3. Perlu dilakukan pergantian beberapa fasilitas yang sudah lapuk dalam
pabrik sehingga saat fasilitas tersebut digunakan tidak menimbulkan
bahaya bagi pekerja dan tidak akan mengalami pabrik tidak beroperasi
yang tidak direncanakan.
4. Pelaksanaan Kerja Praktek di Pabrik Produksi I PT Petrokimia
Gresik telah cukup memberi gambaran langsung mengenai proses
dan peralatan industri, tetapi hanya memberi gambaran sekilas
mengenai profesi engineer dalam dunia industri. Sebaiknya peserta
Kerja Praktek dapat juga mempelajari dan mengamati profesi
engineer melalui interaksi langsung dalam suasana dunia kerja dan
kerja sama dalam menangani dan memecahkan suatu problem
industri.
DAFTAR PUSTAKA

133
2017
Abdillah, Muhammad. & Yurie, Nurmitasari. 2016. LAPORAN KERJA

PRAKTEK DEPARTEMEN PRODUKSI I UNIT UREA PT PETROKIMIA
GRESIK. Gresik.
Afiqotur Rizqiyah, P. & Muthiarani, Sarah. 2016. LAPORAN KERJA PRAKTEK
DEPARTEMEN PRODUKSI I UNIT UREA PT PETROKIMIA GRESIK.
Gresik.
Amin Irfanny, Ambarwati & Lukita. 2016. LAPORAN KERJA PRAKTEK
Gresik.
Ash Shiddiq, AB. & Miftakhul Huda. 2016. LAPORAN KERJA PRAKTEK
Gresik.
Bagian Amoniak. 2016. Proses Pembuatan NH3 PT Petrokimia Gresik. Gresik.
Bagian Urea. 2016. Sekilas tentang Prmbuatan Urea PT Petrokimia Gresik.
Gresik.
Bagian Utititas. 2016. Utilitas Derpatemen Produksi 1 secara Umum PT
Petrokimia Gresik. Gresik.
Bagian ZA. 2016. Proses Pembuatan ZA I/III PT Petrokimia Gresik. Gresik.
Departemen Pendidikan dan Pelatihan (Diklat). 2016. Latar Belakang Sejarah,
Arti Lambang, Unit Produksi dan Perusahaan Pendukung PT Petrokimia
Gresik. Gresik
Departemen Pendidikan dan Pelatihan (Diklat). 2016. Pentunjukan Keselamatan
dan Kesehatan Kerja (K3) fi Lingkungan PT Petrokimia Gresik. Gresik.
Departeman Produksi I. 2016. Perencanaan dan Pengendalian Unit Produksi PT
Petrokimia Gresik. Gresik.
Diah Ayunani, K. & Setyoko Adjie, B. 2016. LAPORAN KERJA PRAKTEK
Gresik.
Fauly, Erfal. & Mayasari. 2015. LAPORAN KERJA PRAKTEK UNIT PUPUK
UREA DEPARTEMEN PRODUKSI I PT PETROKIMIA GRESIK. Gresik.

134
2017
Geankoplis, C.J. 1993. Transport Processes and Unit Operation, 3rd ed. India:
PrenticeHall,
Inc.
Santoso, Cynthia. 2015. LAPORAN KERJA PRAKTEK DEPARTEMEN
PRODUKSI I UNIT PRODUKSI UREA PT PETROKIMIA GRESIK. Gresik.
Seha Laila, Novia & Dicky. 2016. LAPORAN KERJA PRAKTEK DEPARTEMEN
PRODUKSI I UNIT PRODUKSI UREA PT PETROKIMIA GRESIK. Gresik.

135
2017

KP T.kimia Dep - Prod.1 Unit Urea - UMS

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

KP T.kimia Dep - Prod.1 Unit Urea - UMS

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DEPARTEMEN PRODUKSI I UNIT UREA

Periode : 01 Agustus – 31 Agustus 2017

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik ii

Alhamdulillah puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat,

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik iii

5. Kepada seluruh operator yang telah mendampingi dan mengarahkan selama

Gresik, 21 Agustus 2017

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik iv

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik v

II.1.6.4 Unit Pengolahan Proses Kondensat ................65

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik vi

VI.7 Organisasi K3 ...............................................................................123

BAB VII PENUTUP

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik vii

I.1. Peta Lokasi PT. Petrokimia Gresik ..............................................................6

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik viii

IV.8. Diagram Proses Demint Plant II ................................................................94

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik ix

I.1 Sejarah berdirinya PT. Petrokimia Gresik ...................................................2

I.2 Jabatan Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Pendidikan ............................14

I.3 Jabatan Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Pendidikan ............................15

IV.1. Limbah PT. Petrokimia Gresik ................................................................106

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik x

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik xi

membentuk karbamat dan aqua ammonia. Dan tahap pengolahan kondensat,

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik xii

I.1 Sejarah Pabrik PT. Petrokimia Gresik

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

mewujudkan komitmen tersebut seluruh karyawan akan selalu berusaha

I.2 Sejarah Berdirinya

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

perluasan Prasarana pelabuhan dan penjernihan air dan Booster

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

kapasitas produksi 60.000 ton/tahun

I.3 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Kota Gresik

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

I.4 Perluasan PT. Petrokimia Gresik

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air yang ada di sungai

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

ton/tahun (dengan spesifikasi grade A sebanyak 8.000 ton dan grade B

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

I.5 Profil Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

Gambar I.2. Logo PT. Petrokimia Gresik

b. Dasar Pemilihan Logo

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

I.6 Organisasi Perusahaan dan Ketenagakerjaan

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi 4

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

Berikut adalah struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik secara lengkap:

Gambar 1.3 Struktur Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

Dengan adanya kedua hal tersebut maka akan diperoleh manfaat

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

d. Jumlah tenaga kerja berdasarkan jenjang jabatan ( Posisi akhir 3 tahun

JABATAN 2014 2015 2016