TUGAS UJIAN AKHIR SEMESTER

TEKNOLOGI BERSIH
LIFE CYCLE ASSESMENT KALENG MINUMAN

DISUSUN OLEH :
Chrisma Virginia
155100907111021

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

JURUSAN KETEKNIKAN PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
MALANG
2017
Foto dan deskripsi produk

Kaleng minuman adalah wadah logam yang didesain untuk menampung

sejumlah cairan seperti minuman bersoda, minuman beralkohol, jus buah, teh, the
herbal, dan minuman berenergi. Kaleng minuman terbuat dari alumunium (75% di
dunia umumnya menggunakan alumunium) atau lempengan besi timah (25% sisanya
menggunakan timah). Produksi global untuk semua jenis kaleng minuman mencapai
370 trilyun kaleng per tahunnya. Pada awalnya, sebelum kaleng ditemukan, manusia
terbiasa untuk menyimpan makanan dan minuman agar tetap awet di dalam botol
kaca. Namun, seiring berjalannya waktu, botol kaca dinilai kurang ekonomis dalam
segi berat dan biaya produksi botol kaca. Menurunnya minat terhadap produksi botol
kaca sebagai wadah minuman diikuti dengan naiknya produksi pelat timah dan
aluminium dunia sehingga botol kaca berangsur-angsur digantikan oleh kaleng logam
sebagai wadah minuman yang aman dan digemari di awal abad ke-18 sampai
sekarang.
Kaleng minuman diisi sebelum bagian atas disegel. Proses pengisian dan
penyegelan harus dilakukan dengan sangat cepat dan akurat. Pengisian pada bagian
atas wadah umumnya menggunakan tekanan udara, mensterilkan udara di sekitar
kaleng dan kemudian baru minuman dialirkan ke dalam kaleng. Kemudian penutup
kaleng ditempatkan di atas kaleng dan dipress dalam dua operasi. Lapisan kepala
dikaitkan dengan penutup dari atas sementara pemutar lapisan mengelilingi sisi
lengkung disekitar ujung kaleng. Bagian kepala dan pemutar pada kaleng memutar
kaleng dalam lingkaran sempurna untuk menyegel sekitar lubang. Kemudian pemutar
menekan sambil memutar dengan tekanan yang berbeda pada kedua ujung kaleng
secara bersamaan pada tekanan tinggi untuk menjebak udara yang ada di dalam
kaleng. Kaleng yang berisi umumnya memiliki udara bertekanan tinggi di dalamnya
agar menyokong tubuh kaleng menjadi kaku sehingga mudah untuk dipakai.

Skema LCA secara umum

Kaleng didapatkan dengan menambang logam bauksit yang merupakan
campuran logam aluminium dengan unsur lainnya. Logam bauksit didapatkan dengan
menambang di berbagai tambang yang diduga kaya akan kandungan aluminium.
Berikut adalah daur hidup logam bauksit dari mulai ditambang sampai menjadi produk
jadi.
Gambar 1. Daur Hidup Bauksit

Gambar berikut merupakan skema singkat ekstraksi bauksit mulai dari

ditambang sampai menjadi produk kaleng. Bahan baku kaleng diperoleh dari tambang
bauksit, dimana ditambang sebanyak 5246,1 kg bauksit. Bauksit yang telah diperoleh
kemudian diproduksi menjadi sebanyak 1915,4 kg alumina dan diimpor dalam bentuk
aluminium oksida (alumina). Sebanyak 1018,5 kg alumina kemudian dielektrolisis dan
dicampur dengan logam lain hingga menjadi logam aluminium cair. Kemudian
dihasilkan 1000 kg pelat aluminium dan dibentuk menjadi kaleng.
Ekstraksi batu bauksit mulai dari tambang, meliputi produksi batang logam
aluminium dan kegiatan industri dalam pembuatan kaleng aluminium, sampai proses
daur ulang dan pembaruan bahan kaleng bekas. Adapun pendekatan daur ulang pada
kaleng dibedakan menjadi daur ulang tertutup dan bahan yang langsung didaur ulang.
Gambar 2. Proses Daur Ulang Tertutup

Gambar berikut adalah diagram proses yang menandakan batasan sistem

untuk kaleng minuman aluminium yang didaur tulang dalam kondisi daur ulang
tertutup. Produk kaleng yang diperiksa dianggap telah selesai didaur ulang satu kali
ketika pada fase akhir. Kehilangan material selama pengumpulan dan pemrosesan
kaleng minuman sebanding dengan produksi dari bahan bekas yang dijadikan
menjadi bahan baku kembali tidak termasuk dengan kaleng mnuman yang ditarik dari
catatan. Dalam kasus sisa kepingan kaleng aluminium, sistem menerima kredit yang
sebanding dengan jumlah bahan baku primer yang tidak layak pakai. Diagram alir ii
menandakan daur ulang pasca-produksi dapat menghasilkan kepingan (dari mesin
pemutar dan proses pabrikasi) diikuti dengan daur ulang kepingan pasca-konsumsi
(dari fase akhir kaleng). Pada fase akhir di daur ulang ini dilakukan pelelehan kembali
kepingan aluminium tersisa dan bahan baku aluminium yang tidak layak pakai di
proses produksi sebelumnya.
Sementara untuk kondisi bahan tersisa yang didaur ulang, ditunjukkan pada
diagram berikut.
 Gambar 3. Kondisi Daur Ulang Bahan Tersisa

Pendekatan ini tidak melibatkan perhitungan dari pengumpulan aktual, efisiensi daur
ulang, sebaliknya menyoroti kondisi bahan baku saat ini pada bahan baku primer
maupun sekunder. Jumlah kepingan sisa kaleng lebih banyak dibandingan kebutuhan
aktual produk, keudian kelebihan sisa kepingan menyisakan masalah lingkungan
pada sistem.

Ekstraksi Bahan Baku

Batu Bauksit adalah bahan baku primer dalam pembuatan aluminium. Batu ini
mengandung mineral Al(OH)2, boehmite, dan AlOOH bersama dengan kumpulan
unsur minor lannya. Seperti geothite dan hematite, serta mineral kaolin dan sedikit
TiO2. Bauksit umumnya ditemukan di kedalaman 600 kaki di bawah lapisan tanah,
dengan kedalaman rata-rata 80 kaki. Bauksit ditambang secara terbuka melalui
lubang tambang dengan membuang beban yang ada di atasnya. Material yang
dibuang digunakan untuk restorasi tambang setelah penggalian bauksit telah selesai.
Endapan bauksit dihancurkan dengan menggnakan ledakan, bergantung dari
kekerasan dan kondisi lokal lainnya. Dalam beberapa kejadian, bauksit dihancurkan
dengan proses penggilingan dengan menggunakan alat pengendali debu untuk
mencegah emisi debu yang terlalu banyak dan atau ditambahkan air untuk
mengurangi kemurniannya sebelum disimpan. Proses pencucian ini disebut
beneficiation. Air bekas cucian umumnya dikumpulkan pada kolam pengendapan dan
didaur ulang untuk keperluan kontinu.
 Proses penambangan bauksit diawali dengan ekstraksi dan pemrosesan batu
bauksit dan diakhiri dengan output berupa bauksit yang dapat dihaluskan dan
dilanjutkan dengan proses produksi alumina. Operasi ini berhubungan dengan satuan
operasi yang meliputi :
1. Ekstraksi bauksit yang kaya mineral di lokasi pertambangan.
2. Penambahan proses seperti penghancuran, pencucian, penyaringan, dan
pengeringan.
3. Pengolahan pada sisa situs pertambangan dan limbah.
4. Restorasi seperti perataan, pelapisan, dan penanaman.

Berikut adalah tabel data input dan output yang digunakan dalam poduksi
aluminium dari batu bauksit. Tabel ini menunjukkan kuantitas bahan baku dan energi
yang terpakai dalam proses ekstraksi 1000 kg aluminium.
Produksi Alumina

Penyulingan alumina terdiri dari pengkonversian bauksit menjadi Al 2O3

(aluminiumm oksida) dengan menggunakan proses Bayer. Beberapa penyulingan
menggunakan campuran bauksit untuk menyediakan bahan baku dengan sifat yang
tetap. Campuran ini adalah tanah yang dicampur dengan sejumlah cairan yang telah
didaur ulang. Cairan ini mengandung natrium karbonat dan natrium hidroksia yang
didapatkan dari ekstraksi sebelumnya, yang sebelumnya didaur ulang dari kolam
lumpur merah. Sisa lumpur ini dipanaskan dan dipompa menuju digester yang
dipanaskan dalam bak bertekanan tinggi. Dalam proses digestion, besi dan silikon
bereaksi dengan oksigen dan membentuk lumpur merah. Lumpur merah ini
mengendap dan mengandung natrium aluminat dalam konsentrasi tinggi. Kemudian
lumpur ini difiltrasi dan diubah menjadi kristal alumina hidrat melalui presipitator.
Kristal ini kemudian dipanaskan dalam proses kalsinasi. Panas dari kalsinasi
memaksa air untuk menguap dari alumina.
Langkah-langkah produksi pada pabrik dimulai dengan pemrosesan bauksit
dan diakhiri dengan terbentuknya alumina. Operasi ini melibatkan satuan operasi yang
meliputi :
1. Penggilingan bauksit, digestion, dan pemrosesan cairan
2. Presipitasi dan kalsinasi alumina
3. Perawatan dan perbaikan instalasi dan peralatan
4. Perlakuan terhadap proses udara, air, dan padatan
Produksi Anoda
Pelat anoda diproduksi dengan reduksi sel yaitu dengan prapembakaran dan
metode Sodenberg. Model Sodenberg memilki anoda tunggal yang menutupi hampir
seluruh permukaan dari reduksi sel. Pasta anoda (briket) digunakan pada lpisan atas
anoda selama proses. Panas dari panci akan memanggang pasta menjadi massa
monolitik sebelum dielektrolisis.
 Operasi yang berhubungan dengan produksi anoda meliputi
1. Pemulihan material anoda tersisa
2. Preparasi pencampuran anoda, pembentukan blok dan briket serta
pemanggangan
3. Pembnetukan batang anoda
4. Perawatan dan perbaikan instalasi dan peralatan
5. Perlakuan terhadap proses udara, air, dan padatan
Peleburan aluminium

Lelehan aluminium diproduksi dari alumina dengan proses elektrolisis Hall-

Heroult. Proses ini melibatkan dua tahapan: pelarutan alumina memproduksi sulingan
aluminium terdahulu dalam lelehan kriolitik dan mengalirkan arus listrik ke dalam
larutan, kemudian mendegradasi alumina menjadi aluminium dan oksigen. Aluminium
ditampung keluar dari panci reduksi pada interval tertentu dan oksigen berikatan
dengan karbon sehingga membentuk karbon dioksida dan karbon monoksida.
Satuan operasi diawali dengan pemrosesan alumina dan diakhiri dengan
terbentuknya lelehan aluminium primer yang menjadi batang logam primer dalam
proses pengecoran primer. Operasi ini berhubungan dengan elektrolisis meliputi:
1. Pemulihan, preparasi, dan penanganan material proses
2. Pabrikasi dari peralatan mayor (pelindung katoda)
3. Aktivitas kontrol (logam, genangan air, dan panas)
4. Perawatan dan perbaikan instalasi dan peralatan
5. Perlakuan terhadap proses udara, air, dan padatan
Alloying
 Adapun proses pencampuran elektrolisis dapat ditunjukkan oleh gambar
berikut.
Pengecoran batang aluminium
 Lelehan logam kemudian dicor pada smelter. Lelehan logam ini kemudia dicor
dan dibentuk sesuai permintaan konsumen. Hal ini memungkinkan alluminium
menjadi tidak murni kembali. Setelah proses alloying selesai, lelehan kemudian
direduksi udara yang ada di dalamnya. Proses fluxing ini terdiri dari bubbling lambat
dengan kombinasi nitrogen dan klorin atau karbon monoksida, argon, dan klorin pada
logam.
Satuan operasi diawali dengan pemrosesan lelehan aluminium primer dan
diakhiri dengan lembaran pelat logam yang siap untuk dibentuk. Operasi yang dipakai
meliputi:
1. Pretreatment dari logam panas (pencucian dan pemanasan)
2. Pemulihan dan penanganan scrap
3. Batching, treatment pada logam, dan pengecoran
4. Homogenisasi, penggergajian, dan pengemasan
5. Perawatan dan perbaikan instalasi dan peralatan
6. Perlakuan terhadap proses udara, air, dan padatan
Produksi kaleng
 Produksi dari kaleng aluminium diawali dengan konversi batang logam menjadi
lembaran kaleng dan lembaran penutup, yang kemudian dikonversi menjadi tubuh
kaleng dan penutup pada pabrik pembuatan kaleng. Batang aluminium dipanaskan
pada suhu 10000F pada hot mill rolling. Lembaran kaleng kemudian direduksi
ketebalannya pada reversing mill dan didinginkan pada cold mill. Baik lembaran tubuh
kaleng maupun lembaran penutup kaleng kemudian dicetak untuk siap dibentuk
sesuai permintaan konsumen.

Berikut adalah gambar proses pabrikasi kaleng setelah pencetakan. Lembaran

kaleng yang telah dicetak kemudian dipress dan dibentuk sesuai spesifikasi yang
diinginkan.
Distribusi Kaleng dan Pemakaian

Kaleng yang telah siap pakai kemudian didistribusikan pada produsen

minuman seperti bir, soda, produsen makanan kalengan, dll. Adapun banyaknya
produksi kaleng bergantung dari permintaan konsumen terhadap kebutuhan kaleng.
Pada tahun 2006, didapatkan hampir 89,37% dari lembaran aluminium yang
diproduksi menjadi kaleng.
Fase End of Life

Pada fase end of life, kaleng bekas kemudian dihancurkan sehingga menjadi
scrap. Kaleng ini kemudian dilapisi kembali dengan logam dan dilelehkan kembali
menjadi aluminium cair. Aluminium cair yang terbentuk kemudian dicor menjadi
batangan aluminium bekas.

Upaya Penerapan Produksi Bersih

Berdasarkan produksi kaleng mulai dari penambangan hingga end of life,
energi yang dibutuhkan untuk memproduksi kaleng menunjukkan 67% berasal dari
sumber daya yang tak terbarui. Didapatkan dari proses elektrolisis terhitung
menghabiskan 80% dari energi total yang dibutuhkan untuk memproduksi kaleng.
Diperkirakan 11,1 ton CO2 dilepaskan per ton batang aluminium primer diproduksi
yang mana menghasilkan 8,7 ton (78%) dari proses elektrolisis sendiri. Adapun upaya
untuk mereduksi pemakaian energi dan peningkatan efisiensi energi adalah dengan
melakukan pendekatan daur ulang tertutup (closed loop approach) yang dapat
menghemat 67% pemakaian energi dari total kebutuhan energi sebesar 1943 MJ per
1000 kaleng.

DAFTAR PUSTAKA

PE Americas. 2010. Final Report:Life Cycle Impact Assesment of Aluminum Beverage

Cans. Washington, D.C.:Aluminum Association.