KP T.lingkungan Dep - lk3 ITS

LAPORAN KERJA PRAKTIK – RE 141382
STUDI IMPLEMENTASI SISTEM MANAJEMEN

KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
DI PT PETROKIMIA GRESIK
NUR BAITI DANIAL PUTRI
NRP. 3313100032
AISYAH AHMAD
NRP. 3313100078
Dosen Pembimbing
Ir. Atiek Moesriati., M.Kes
NIP. 19570602 198903 2 002
JURUSAN TEKNIK LINGKUNGAN
Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2016
LAPORAN KERJA PRAKTIK – RE 141382
STUDI IMPLEMENTASI SISTEM MANAJEMEN

KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
DI PT PETROKIMIA GRESIK
NUR BAITI DANIAL PUTRI
NRP. 3313100032
AISYAH AHMAD
NRP. 3313100078
Dosen Pembimbing
Ir. Atiek Moesriati., M.Kes
NIP. 19570602 198903 2 002
JURUSAN TEKNIK LINGKUNGAN
Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2016
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat limpahan rahmat,
berkah, dan hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan laporan kerja praktik dengan judul
“Implementasi Sistem Manajemen K3 di PT Petrokimia Gresik” ini dengan tepat waktu.
Laporan ini dibuat sebagai pertanggungjawaban kegiatan kerja praktik yang telah
dilaksanakan sebelumnya.
Dengan selesainya laporan ini, tidak lupa kami sampaikan terimakasih kepada
pihak-pihak yang telah membantu kelancaran penyusunan laporan ini, antara lain:
1. Ibu Ir. Atiek Moesriati, M.Kes., selaku dosen pembimbing yang telah mengajar dan
membimbing kami dengan penuh kesabaran.
2. Bapak Welly Herumurti, S.T., M.Sc., selaku koordinator kerja praktik yang telah
memberi pengarahan kepada kami.
3. Mas Trio Budi Agus Susanto, selaku pembimbing lapangan kerja praktik yang telah
membimbing kami selama kerja praktik berlangsung.
4. Bapak Khoirul Yusuf, Mas Fegi, Mas Bona, Mas Khalid, Ibu Ani, Bapak Ali,
Mbak Fina, Mbak Kiki, Bapak Pujo, Bapak Harto, Bapak Sugeng, Mas Arvi, dan
pihak-pihak lain di PT Petrokimia Gresik yang telah memberikan bimbingan
kepada kami selama kerja praktik berlangsung.
5. Teman-teman Teknik Lingkungan ITS angkatan 2013 yang telah memberikan
kritik, saran, bantuan, dan semangatnya kepada kami.
6. Semua pihak yang telah membantu kelancaran penyelesaian laporan ini.
Dalam penyusunan laporan ini tentunya masih terdapat banyak kekurangan, karena
itu kritik dan saran yang membangun sangat kami harapkan agar nantinya laporan yang
kami susun selanjutnya menjadi lebih baik.
Surabaya, Oktober 2016
Penulis
i
Nur Baiti Danial Putri 3313100032
Aisyah Ahmad 3313100078
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................................ i
DAFTAR ISI ......................................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL ................................................................................................................ ix
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................ ix
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang............................................................................................................. 1
1.2 Tujuan dan Manfaat ..................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................... 3
2.1 Definisi Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ........................................................ 3
2.2 Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ......................................................... 4
2.3 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ...................................... 5
2.4 Perundang – undangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ................................ 6
BAB III METODOLOGI KERJA PRAKTEK ..................................................................... 9
3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan .................................................................................. 9
3.2 Metode Penelitian ...................................................................................................... 10
3.3 Materi Kegiatan Kerja Praktik ................................................................................... 11
3.3.1 Materi untuk Tugas Umum................................................................................. 11
3.3.2 Materi untuk Tugas Khusus ................................................................................ 11
BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .............................................................. 12
4.1 Sejarah Perusahaan .................................................................................................... 12
4.2 Lokasi Industri PT Petrokimia Gresik. ..................................................................... 14
4.3 Visi, Misi dan Budaya Perusahaan ............................................................................ 16
4.4 Logo Perusahaan........................................................................................................ 16
4.5 Unit Produksi PT Petrokimia Gresik ......................................................................... 17
ii
4.5.1 Unit Produksi PT Petrokimia Gresik. ................................................................ 17
4.5.2 Unit Produksi I - Pabrik Pupuk Nitrogen .......................................................... 17
4.5.3 Unit Produksi II - Pabrik Pupuk Fosfat .............................................................. 18
4.5.4 Unit Produksi III -Pabrik Asam Fosfat ............................................................... 19
4.6 Kebijakan Perusahaan................................................................................................ 21
4.7 Anak Perusahaan ....................................................................................................... 23
4.8 Unit Sarana dan Prasarana ......................................................................................... 24
4.9 Lokasi Perusahaan ..................................................................................................... 26
4.10 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................................... 26
4.11 Pola Pengelolaaan Lingkungan ............................................................................... 29
4.12 Penghargaan............................................................................................................ 31
4.13 Sistem Manajemen K3 Perusahaan ......................................................................... 33
4.13.1 Tujuan dan Sasaran........................................................................................... 33
4.13.2 Kebijakan Top Manajemen Perusahaan di Bidang K3 ..................................... 33
4.13.3 Pengorganisasian K3 ........................................................................................ 34
4.13.4 Program K3 dalam Mencapai Kecelakaan Nihil .............................................. 39
4.14 Panitia Pembinaan K3 Perusahaan (P2K3) ............................................................. 40
4.15 Kesiapsiagaan Darurat ............................................................................................. 42
4.16 Sarana Pemadam Kebakaran ................................................................................... 44
4.16.1 Pompa Pemadam Kebakaran. ........................................................................... 44
4.17 Pengolahan Limbah ................................................................................................. 47
4.18 Bina Lingkungan .................................................................................................... 49
4.18.1 Progam Bina Lingkungan ................................................................................. 49
4.18.2 Macam bantuan Progam Bina Lingkungan ...................................................... 49
BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN ........................................................................ 53
5.1 Plant Tour .................................................................................................................. 53

iii
5.1.1 Potensi Bahaya ................................................................................................... 54
5.1.2 Faktor Bahaya ..................................................................................................... 61
5.2 Contraktor Safety Management System (CSMS) ...................................................... 65
5.2.1 Tujuan ................................................................................................................. 65
5.2.2 Ruang Lingkup ................................................................................................... 65
5.2.3 Landasan ............................................................................................................. 66
5.2.4 Prosedur Kegiatan............................................................................................... 66
5.2.5 Hasil .................................................................................................................... 66
5.2.6 Analisis ............................................................................................................... 67
5.2.7 Saran/Rekomendasi ............................................................................................ 67
5.3 Housekeeping ............................................................................................................ 68
5.3.1 Tujuan ................................................................................................................. 68
5.3.2 Ruang Lingkup ................................................................................................... 68
5.3.3 Landasan ............................................................................................................. 68
5.3.4 Prosedur Kerja .................................................................................................... 68
5.4 Lingkungan Kerja ...................................................................................................... 68
5.4.1 Kebisingan .......................................................................................................... 68
5.4.2 Iklim Kerja .......................................................................................................... 69
5.4.3 Pencahayaan ....................................................................................................... 69
5.5 Praktik Pengisian APAR Jenis Dry Chemical Powder (Catridge Type) ................... 70
5.5.1 Tujuan ................................................................................................................. 70
5.5.2 Ruang Lingkup ................................................................................................... 70
5.5.3 Landasan Hukum ................................................................................................ 70
5.5.4 Prosedur .............................................................................................................. 70
5.5.5 Hasil .................................................................................................................... 71
5.5.6 Analisis ............................................................................................................... 71

iv
5.5.7 Kesimpulan ......................................................................................................... 72
5.5.8 Rekomendasi ...................................................................................................... 72
5.6 Praktik Pemadam Kebakaran..................................................................................... 72
5.6.1 Tujuan ................................................................................................................. 72
5.6.2 Ruang Lingkup ................................................................................................... 72
5.6.3 Prosedur .............................................................................................................. 72
5.6.4 Hasil .................................................................................................................... 72
5.6.5 Analisis ............................................................................................................... 73
5.6.6 Kesimpulan ......................................................................................................... 73
5.6.7 Rekomendasi ...................................................................................................... 73
5.7 Pembuatan Simper ..................................................................................................... 74
5.7.1 Tujuan ................................................................................................................. 74
5.7.2 Ruang Lingkup ................................................................................................... 74
5.7.3 Landasan ............................................................................................................. 74
5.7.4 Prosedur Kerja .................................................................................................... 74
5.7.5 Hasil .................................................................................................................... 74
5.7.6 Analisis ............................................................................................................... 75
5.7.7 Saran / Rekomendasi .......................................................................................... 75
5.8 Uji Kelayakan Kendaraan .......................................................................................... 75
5.8.1 Tujuan ................................................................................................................. 75
5.8.2 Ruang Lingkup ................................................................................................... 75
5.8.3 Landasan ............................................................................................................. 75
5.8.4 Prosedur Kerja .................................................................................................... 75
5.8.5 Hasil .................................................................................................................... 76
5.8.6 Analisis ............................................................................................................... 77

v
5.9 Safety Induction ......................................................................................................... 78
5.9.1 Tujuan ................................................................................................................. 78
5.9.2 Ruang Lingkup ................................................................................................... 78
5.9.3 Landasan ............................................................................................................. 78
5.9.4 Prosedur Kegiatan............................................................................................... 78
5.9.5 Hasil .................................................................................................................... 78
5.9.6 Analisis ............................................................................................................... 79
5.10 Safety Permit............................................................................................................ 80
5.10.1 Tujuan ............................................................................................................... 80
5.10.2 Ruang Lingkup ................................................................................................. 80
5.10.3 Landasan ........................................................................................................... 80
5.10.4. Prosedur Kerja ................................................................................................. 80
5.10.5 Hasil .................................................................................................................. 80
5.10.6 Analisis ............................................................................................................. 82
5.10.7 Saran/ Rekomendasi ......................................................................................... 82
5.11 LOTO (Locked Out Tag Off) ................................................................................... 83
5.11.1 Tujuan ............................................................................................................... 83
5.11.2 Ruang Lingkup ................................................................................................. 83
5.11.3 Landasan ........................................................................................................... 83
5.11.4 Prosedur Kerja .................................................................................................. 83
5.11.5 Hasil .................................................................................................................. 83
5.11.6 Analisis ............................................................................................................. 84
5.11.7 Saran/ rekomendasi........................................................................................... 84
5.12 Investigasi Kecelakaan ............................................................................................ 84
5.12.1 Tujuan ............................................................................................................... 84

vi
5.12.2 Ruang Lingkup ................................................................................................. 85
5.12.3 Landasan ........................................................................................................... 85
5.12.4 Prosedur Kerja .................................................................................................. 85
5.12.5 Hasil .................................................................................................................. 85
5.12.6 Analisis ............................................................................................................. 86
5.12.7 Saran/Rekomendasi .......................................................................................... 86
5.13 JSA (Job Safety Analysis) ........................................................................................ 86
5.13.1 Tujuan ............................................................................................................... 86
5.13.2 Ruang Lingkup ................................................................................................. 87
5.13.3 Landasan ........................................................................................................... 87
5.13.4 Prosedur Kerja .................................................................................................. 87
5.13.5 Hasil .................................................................................................................. 87
5.13.6 Analisis ............................................................................................................. 88
5.14 Confined Space ........................................................................................................ 88
5.14.1 Tujuan ............................................................................................................... 88
5.14.2 Ruang Lingkup ................................................................................................. 88
5.14.3 Landasan ........................................................................................................... 89
5.14.4 Prosedur Kerja .................................................................................................. 89
5.14.5 Hasil .................................................................................................................. 89
5.14.6 Analisis ............................................................................................................. 91
5.15 Penanggulangan Kebocoran Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) ......................... 91
5.15.1 Tujuan ............................................................................................................... 91
5.15.2 Ruang Lingkup ................................................................................................. 92
5.15.3 Landasan ........................................................................................................... 92

vii
5.15.4 Prosedur Kerja .................................................................................................. 92
5.15.5 Hasil .................................................................................................................. 92
5.15.6 Analisis ............................................................................................................. 93
5.16 Kartu Stop ................................................................................................................ 94
5.16.1 Tujuan ............................................................................................................... 94
5.16.2 Ruang Lingkup ................................................................................................. 94
5.16.3 Landasan hukum ............................................................................................... 94
5.16.4 Prosedur ............................................................................................................ 94
5.16.5 Hasil .................................................................................................................. 94
5.16.6 Analisis ............................................................................................................. 95
5.16.7 Saran/rekomendasi............................................................................................ 95
5.17 SCBA (Self Contained Breathing Apparatus) ......................................................... 95
5.17.1 Tujuan ............................................................................................................... 95
5.17.2 Ruang Lingkup ................................................................................................. 95
5.17.3 Landasan ........................................................................................................... 95
5.17.4 Prosedur Kerja .................................................................................................. 95
5.17.5 Hasil .................................................................................................................. 95
5.18 APD (Alat Pelindung Diri) ...................................................................................... 98
5.19 Rambu-rambu K3 .................................................................................................. 103
5.20 Kecelakaan Kerja .................................................................................................. 104
5.21 Kesehatan Kerja ..................................................................................................... 110
BAB VI KESIMPULAN ..................................................... Error! Bookmark not defined.
6.1 Kesimpulan .............................................................................................................. 112
6.2 Saran ........................................................................................................................ 114
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................ 115

viii
DAFTAR TABEL
Tabel 4. 1 Unit –unit produksi di PT Petrokimia Gresik ..................................................... 20
Tabel 5. 1 Intensitas kebisingan (SK, Menteri No. 01/MEN/1999) .................................... 63

Tabel 5. 2 Intensitas Penerangan (PMP No. 7 tahun 1964) ................................................. 64
Tabel 5. 3 Harga ISBB untuk variasi kerja .......................................................................... 64
DAFTAR GAMBAR
Gambar 4. 1 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik .................................................................. 15

Gambar 4. 2 Logo PT Petrokimia Gresik ............................................................................ 17
Gambar 4. 3 Produk dari PT Petrokimia Gresik .................................................................. 20
Gambar 4. 4 Piagam Penghargaan dan Sertifikat di PT Petrokimia Gresik ........................ 22
Gambar 4. 5 Skema Organisasi di PT Petrokimia Gresik ................................................... 28
Gambar 4. 6 Struktur Organisasi LK3 PT Petrokimia Gresik ............................................. 36
Gambar 4. 7 Pemadam Kebakaran ...................................................................................... 47
Gambar 5. 1 Alat pemadam api di unit produksi amonia .................................................... 56

Gambar 5. 2 Safety Shower pada unit produksi amonia ..................................................... 56
Gambar 5. 3 Rambu peringatan dilarang merokok di pabrik I ........................................... 57
Gambar 5. 4 Rambu peringatan mesin berputar di unit produksi ZA I/III .......................... 58
Gambar 5. 5 Rambu peringatan penggunaan APD di pabrik 1 ........................................... 59
Gambar 5. 6 Peta Kebisingan Pabrik Amonia Dep. Produksi I ........................................... 62
Gambar 5. 7 Peta Kebisingan Pabrik Amonia Dep. Produksi II A ..................................... 62
Gambar 5. 8 Rambu Peringatan pemakaian pelindung pendengaran .................................. 63
Gambar 5. 9 Pelindung Kepala (Safety Head) .................................................................... 99
Gambar 5. 10 Pelindung Telinga ......................................................................................... 99
Gambar 5. 11 Alat Pelindung Pernafasan(Masker) ........................................................... 100
Gambar 5. 12 Alat Pelindung Mata (Safety Glasses) ........................................................ 100
Gambar 5. 13 Pelindung Wajah ......................................................................................... 101
ix
Gambar 5. 14 Pelindung Tangan ....................................................................................... 101
Gambar 5. 15 Pelindung kaki ............................................................................................ 102
Gambar 5. 16 Pelampung & Pakaian Tahan Kimia........................................................... 102
Gambar 5. 17 Rolling Gliss & Safety Belt ........................................................................ 103
Gambar 5. 18 Rambu Rambu Keselamatan Dan kerja ...................................................... 104
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Di zaman modern hampir semua pekerjaan manusia telah dibantu oleh alat–alat yang
dapat meringankan pekerjaan manusia, contohnya adalah mesin. Dengan adanya bantuan
alat – alat ini, produktivitas dapat ditingkatkan diiringi dengan peningkatan kualitas.
Peningkatan produktivitas dan kualitas merupakan tuntutan utama bagi sebuah perusahaan,
baik perusahaan skala besar, sedang maupun kecil.
Dengan adanya tuntutan untuk meningkatkan produktivitas dan kualitas, maka suatu
perusahaan dituntut untuk menentukan pilihan dalam teknologi terutamanya mesin yang
lebih mutakhir serta efisien. Teknologi yang semakin mutakhir dan efisien ini tidak serta
merta dapat dilaksanakan tanpa adanya resiko. Teknologi dapat menghasilkan keuntungan
yang cukup besar bagi penggunanya, namun juga bisa membuat kerugian jika tidak
diperlakukan dan digunakan sesuai dengan prosedur.
Teknologi utamanya mesin, memiliki kecenderungan untuk rusak sewaktu-waktu
apabila tidak dioperasikan sesuai dengan prosedur. Kerusakan seperti macet, terbakar atau
bahkan meledak dapat menimbulkan kerugian bagi para pekerja yang akan berdampak
pada kerugian perusahaan. Kejadian buruk yang berdampak pada pekerja biasanya disebut
sebagai kecelakaan kerja, dimana kecelakaan kerja ini tidak hanya disebabkan oleh
pengoprasian alat – alat perusahaan yang tidak sesuai dengan prosedur, tetapi juga dapat
disebabkan oleh kecenderungan pekerja untuk celaka (accident proneness).
Kecenderungan pekerja untuk celaka adalah kenyataan bahwa untuk pekerjaan –
pekerjaan tertentu terdapat kecenderungan untuk terjadinya suatu kecelakaan kerja yang
dapat menimbulkan akibat buruk bagi pekerja. Jenis pekerjaan – pekerjaan ini biasanya
disebut dengan pekerjaan rawan bahaya atau berpotensi bahaya. Manusia menjadi salah
satu faktor utama terjadinya kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja sering terjadi akibat
pekerjaan yang berpotensi bahaya tidak dilaksanakan dengan memperhatikan keselamatan
pekerja itu sendiri seperti tindakan teledor, kurang cermat, kurang teliti, dan kurangnya
fokus dalam melakukan pekerjaan yang berpotensi bahaya.
1
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan alah satu upaya untuk
menanggulangi dan meminimalisasi terjadinya kecelakaan kerja. Di samping itu, K3
merupakan hak bagi setiap pekerja sebagai upaya pendukung peningkatan produktivitas
dan kualitas perusahaan. Di era globalisasi ini, di mana terdapat pasar bebas Asean Free
Trade Agreement (AFTA), World Trade Organization (WTO), dan Asia Pacific Economic
Commuity (APEC) yang menjadikan K3 sebagai syarat utama dalam penentuan kualitas
perusahaan untuk memenuhi standard internasional.
Menyadari pentingnya penerapan K3 bagi perusahaan, maka manajemen K3 menjadi
salah satu kewajiban perusahaan dalam menghadapi pasar bebas. Salah satu perusahaan
yang sedang menghadapi pasar bebas adalah PT PETROKIMIA GRESIK yang bergerak
dalam pembuatan pupuk dan bahan-bahan kimia. Kegiatan tersebut sangat berpotensi
menimbulkan bahaya yang dilaksanakan dalam rangka meningkatkan kualitas dan
produktivitas perusahaan, maka penerapan sistem manajemen dan pemantauan K3 pada PT
PETROKIMIA GRESIK sangat perlu dilakukan sebagai upaya untuk mencegah dan
meminimalisasi terjadinya kecelakaan kerja.
1.2 Tujuan dan Manfaat

Adapun tujuan yang ingin dicapai dari kegiatan Kerja Praktik (KP) ini adalah:
a. Mengkaji implementasi sistem manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3) yang telah dilaksanakan pada PT PETROKIMIA GRESIK.
b. Menganalisis dan membandingkan implementasi sistem manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja pada PT PETROKIMIA GRESIK dengan peraturan
perundang – undangan tentang K3 yang berlaku di Indonesia.
Di samping itu, manfaat yang ingin didapat dari kegiatan Kerja Praktik ini adalah:
a. Menambah wawasan tentang pelaksanaan Sistem Manejemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (SMK3) di PT PETROKIMIA GRESIK
b. Dapat mengalisis penerapan Sistem Manjemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
di perusahaan dengan peraturan perundang – undangan tentang K3 yang berlaku
di Indonesia
c. Dapat memenuhi salah satu mata kuliah wajib yang disyaratkan Jurusan Teknik
Lingkungan ITS pada semester 7 yaitu Kerja Praktik.
2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia, Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah
suatu kondisi kerja yang terbebas dari ancaman bahaya yang mengganggu proses aktivitas
dan mengakibatkan terjadinya cedera, penyakit, kerusakan harta benda, serta gangguan
lingkungan. OHSAS 18001:2007 mendefinisikan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
sebagai kondisi dan faktor yang mempengaruhi atau akan mempengaruhi keselamatan dan
kesehatan pekerja (termasuk pekerja kontrak dan kontraktor), tamu atau orang lain di
tempat kerja. Dari definisi keselamatan dan kesehatan kerja di atas serta definisi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia dan OHSAS
dapat disimpulkan bahwa Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah suatu program yang
menjamin keselamatan dan kesehatan pegawai di tempat kerja.
Mangkunegara (2002) menyatakan bahwa keselamatan dan kesehatan kerja
difilosofikan sebagai suatu pemikiran dan upaya untuk menjamin keutuhan dan
kesempurnaan baik jasmani maupun rohani tenaga kerja pada khususnya dan manusia pada
umumnya, hasil karya dan budayanya menuju masyarakat makmur dan sejahtera.
Sedangkan pengertian secara keilmuan adalah suatu ilmu pengetahuan dan penerapannya
dalam usaha mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
Keselamatan dan kesehatan kerja tidak dapat dipisahkan dengan proses produksi baik jasa
maupun industri.
Menurut Ridley (2008) mengartikan Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah suatu
kondisi dalam pekerjaan yang sehat dan aman baik itu bagi pekerjaannya, perusahaan
maupun bagi masyarakat dan lingkungan sekitar pabrik atau tempat kerja tersebut. Sama
halnya dengan Jackson (1999), menjelaskan bahwa Keselamatan dan Kesehatan Kerja
menunjukkan kepada kondisi – kondisi fisiologis – fisikal dan psikologis tenaga kerja yang
diakibatkan oleh lingkungan kerja yang disediakan oleh perusahaan.
Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan instrumen yang memproteksi pekerja,
perusahaan, lingkungan hidup, dan ma-syarakat sekitar dari bahaya akibat kecelakaan
3
kerja. Perlindungan tersebut merupakan hak asasi yang wajib dipenuhi oleh perusahaan.
Keselamatan dan kesehatan kerja bertujuan mencegah, mengurangi, bahkan menihilkan
risiko kecelakaan kerja (zero accident). Penerapan konsep ini tidak boleh dianggap sebagai
upaya pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja yang menghabiskan banyak
biaya (cost)perusahaan, melainkan harus dianggap sebagai bentuk investasi jangka panjang
yang memberi keuntungan yang berlimpah pada masa yang akan datang (Prasetyo, 2009).
2.2 Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Keselamatan dan kesehatan kerja pada dasarnya mencari dan mengungkapkan
kelemahan yang memungkinkan terjadinya kecelakaan. Maka menurut Mangkunegara
(2002) tujuan dari keselamatan dan kesehatan kerja adalah sebagai berikut:
a. Agar setiap pegawai mendapat jaminan keselamatan dan kesehatan kerja baik
secara fisik, sosial, dan psikologis.
b. Agar setiap perlengkapan dan peralatan kerja digunakan sebaik-baiknya selektif
mungkin.
c. Agar semua hasil produksi dipelihara keamanannya.
d. Agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan peningkatan kesehatan gizi pegawai.
e. Agar meningkatkan kegairahan, keserasian kerja, dan partisipasi kerja.
f. Agar terhindar dari gangguan kesehatan yang disebabkan oleh lingkungan atau
kondisi kerja.
g. Agar setiap pegawai merasa aman dan terlindungi dalam bekerja
Sedangkan menurut Suma’mur (2006) tujuan dari keselamatan dan kesehatan kerja
yaitu :
a. Agar setiap pekerja mendapat jaminan keselamatan dan kesehatan kerja baik secara
fisik, sosial dan psikologis.
b. Agar setiap perlengkapan dan peralatan kerja digunakan sebaik-baiknya dan
seefektif mungkin.
c. Agar semua hasil produksi dipelihara keamanannya.
d. Agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan perlindungan kesehatan gizi pekerja.
e. Agar meningkatkan kegairahan, keserasian dan partisipasi kerja.
f. Agar terhindar dari gangguan kesehatan yang disebabkan oleh lingkungan atau
kondisi kerja.
g. Agar setiap pekerja merasa aman dan terlindungi dalam bekerja.
4
Sedangkan menurut Rachman (1990) tujuan umum dari K3 adalah menciptakan
tenaga kerja yang sehat dan produktif. Tujuannya dapat dirinci sebagai berikut :
a. Agar tenaga kerja dan setiap orang berada di tempat kerja selalu dalam keadaan
sehat dan selamat.
b. Agar sumber-sumber produksi dapat berjalan secara lancar tanpa adanya
hambatan.
2.3 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Di antara negara-negara Asia, Indonesia termasuk negara yang telah memberlakukan
undang-undang yang paling komprehensif (lengkap) tentang sistem manajemen K3
khususnya bagi perusahaan-perusahaan yang berisiko tinggi. Peraturan tersebut
menyebutkan bahwa, “Setiap perusahaan yang mempekerjakan 100 karyawan atau lebih
atau yang sifat proses atau bahan produksinya mengandung bahaya karena dapat
menyebabkan kecelakaan kerja berupa ledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit
akibat kerja diwajibkan menerapkan dan melaksanakan sistem manajemen K3.”
Audit K3 secara sistematis, yang dianjurkan Pemerintah, diperlukan untuk mengukur
praktik sistem manajemen K3. Perusahaan yang mendapat sertifikat sistem manajemen K3
adalah perusahaan yang telah mematuhi sekurang-kurangnya 60 persen dari 12 elemen
utama, atau 166 kriteria.
Di satu sisi, sistem manajemen K3 dipandang sebagai sistem yang efektif untuk
menghadapi tantangan K3 di era globalisasi. Tetapi di sisi lain, beberapa kalangan
menyuarakan pendapat bahwa tidaklah mudah untuk membujuk perusahaan supaya mau
menerapkan sistem manajemen K3 sebagaimana seharusnya karena penegakan hukumnya
tidak cukup ketat.Dari 170,000 perusahaan, hanya sekitar 500 yang sampai sejauh ini
mempunyai sistem manajemen K3 yang telah diaudit.
Sistem manajemen K3 juga dinyatakan dalam Undang-undang Tenaga Kerja UU
No. 13/ 2003, yaitu pada pasal 86 dan pasal 87. Pada pasal 86, undang-undang tersebut
menetapkan bahwa setiap pekerja/ buruh mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan
atas keselamatan dan kesehatan kerja, perlindungan atas moral dan kesusilaan, dan
perlakuan yang sesuai dengan harkat dan martabat manusia serta nilai-nilai agama. Pada
pasal 87, undang-undang tersebut menyebutkan bahwa setiap perusahaan harus
menerapkan sistem manajemen K3, untuk diintegrasikan dalam sistem manajemen umum
5
perusahaan. Ketentuan mengenai penerapan sistem manajemen K3 sebagaimana dimaksud
akan diatur dengan Peraturan Pemerintah.
2.4 Perundang – undangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Perundang-undangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja ialah salah satu alat kerja
yang sangat penting bagi para ahli K3 guna menerapkan K3 (Keselamatan dan Kesehatan
Kerja) di Tempat Kerja.
Berikut merupakan kumpulan perundang-undangan K3 (Keselamatan dan Kesehatan
Kerja) Republik Indonesia yang memuat isi sebagai berikut antara lain:
a) Undang-Undang K3 :
1. Undang-Undang No 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.
2. Undang-Undang Republik Indonesia No 13 Tahun 203 tentang
Ketenagakerjaan.
b) Peraturan Pemerintah terkait K3 :
1. Peraturan Pemerintah No 7 Tahun 1973 tentang Pengawasan atas Peredaran,
Penyimpanan dan Peredaran Pestisida.
2. Peraturan Pemerintah No 19 Tahun 1973 tentang Pengaturan dan Pengawasan
Keselamatan Kerja di Bidang Pertambangan.
3. Peraturan Pemerintah No 11 Tahun 1979 tentang keselamatan Kerja Pada
Pemurnian dan Pengolahan Minyak dan Gas Bumi.
c) Peraturan Menteri terkait K3 :
1. Permenakertranskop RI No 1 Tahun 1976 tentang Kewajiban Latihan Hiperkes
Bagi Dokter Perusahaan.
2. Permenakertrans RI No 1 Tahun 1978 tentang Keselamatan dan Kesehatan
Kerja dalam Pengangkutan dan Penebangan Kayu.
3. Permenakertrans RI No 3 Tahun 1978 tentang Penunjukan dan Wewenang
Serta Kewajiban Pegawai Pengawas Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan
Ahli Keselamatan Kerja.
4. Permenakertrans RI No 1 Tahun 19879 tentang Kewajiban Latihan Hygienen
Perusahaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja bagi Tenaga Paramedis
Perusahaan.
5. Permenakertrans RI No 1 Tahun 1980 tentang Keselamatan Kerja pada
Konstruksi Bangunan.
6
6. Permenakertrans RI No 2 Tahun 1980 tentang Pemeriksaan Kesehatan Tenaga
Kerja Dalam Penyelenggaraan Keselamatan Kerja.
7. Permenakertrans RI No 4 Tahun 1980 tentang Syarat-syarat Pemasangan dan
Pemeliharaan Alat Pemadam Api Ringan.
8. Permenakertrans RI No 1 Tahun 1981 tentang Kewajiban Melapor Penyakit
Akibat Kerja.
9. Permenakertrans RI No 1 Tahun 1982 tentang Bejana Tekan.
10. Permenakertrans RI No 2 Tahun 1982 tentang Kualifikasi Juru Las.
11. Permenakertrans RI No 3 Tahun 1982 tentang Pelayanan Kesehatan Tenaga
Kerja.
12. Permenaker RI No 2 Tahun 1983 tentang Instalasi Alarm Kebakaran Otomatis.
13. Permenaker RI No 3 Tahun 1985 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Pemakaian Asbes.
14. Permenaker RI No 4 Tahun 1985 tentang Pesawat Tenaga dan Produksi.
15. Permenaker RI No 5 Tahun 1985 tentang Pesawat Angkat dan Angkut.
16. Permenaker RI No 4 Tahun 1987 tentang Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja Serta Tata Cara Penunjukan Ahli Keselamatan Kerja.
17. Permenaker RI No 1 Tahun 1988 tentang Kualifikasi dan Syarat-syarat
Operator Pesawat Uap.
18. Permenaker RI No 1 Tahun 1989 tentang Kualifikasi dan Syarat-syarat
Operator Keran Angkat.
19. Permenaker RI No 2 Tahun 1989 tentang Pengawasan Instalasi-instalasi
Penyalur Petir.
20. Permenaker RI No 2 Tahun 1992 tentang Tata Cara Penunjukan, Kewajiban
dan Wewenang Ahli Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
21. Permenaker RI No 4 Tahun 1995 tentang Perusahaan Jasa Keselamatan dan
Kesehatan Kerja.
22. Permenaker RI No 5 Tahun 1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja.
23. Permenaker RI No 1 Tahun 1998 tentang Penyelenggaraan Pemeliharaan
Kesehatan Bagi Tenaga Kerja dengan Manfaat Lebih Dari Paket Jaminan
Pemeliharaan Dasar Jaminan Sosial Tenaga Kerja.
7
24. Permenaker RI No 3 Tahun 1998 tentang Tata Cara Pelaporan dan Pemeriksaan
Kecelakaan.
25. Permenaker RI No 4 Tahun 1998 tentang Pengangkatan, Pemberhentian dan
tata Kerja Dokter Penasehat.
26. Permenaker RI No 3 Tahun 1999 tentang Syarat-syarat Keselamatan dan
Kesehatan Kerja Lift untuk Pengangkutan Orang dan Barang.
d) Keputusan Menteri terkait K3 :
1. Kepmenaker RI No 155 Tahun 1984 tentang Penyempurnaan keputusan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor Kep 125/MEN/82 Tentang
Pembentukan, Susunan dan Tata Kerja Dewan Keselamatan dan Kesehatan
Kerja Nasional, Dewan Keselamatan dan Kesehatan Kerja Wilayah dan Panitia
Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
2. Keputusan Bersama Menteri Tenaga Kerja dan Menteri Pekerjaan Umum RI
No 174 Tahun 1986 No 104/KPTS/1986 tentang Keselamatan dan Kesehatan
Kerja pada Tempat Kegiatan Konstruksi.
3. Kepmenaker RI No 333 Tahun 1989 tentang Diagnosis dan Pelaporan Penyakit
Akibat Kerja.
4. Kepmenaker RI No 245 Tahun 1990 tentang Hari Keselamatan dan Kesehatan
Kerja Nasional.
5. Kepmenaker RI No 51 Tahun 1999 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika
di Tempat Kerja.
6. Kepmenaker RI No 186 Tahun 1999 tentang Unit Penanggulangan Kebakaran
di Tempat Kerja.
7. Kepmenaker RI No 197 Thun 1999 tentang Pengendalian Bahan Kimia
Berbahaya.
8. Kepmenakertrans RI No 75 Tahun 2002 tentang Pemberlakuan Standar
Nasional Indonesia (SNI) No SNI-04-0225-2000 Mengenai Persyaratan Umum
Instalasi Listrik 2000 (PUIL 2000) di Tempat Kerja.
9. Kepmenakertrans RI No 235 Tahun 2003 tentang Jenis-jenis Pekerjaan yang
Membahayakan Kesehatan, Keselamatan atau Moral Anak.
Kepmenakertrnas RI No 68 Tahun 2004 tentang Pencegahan dan Penanggulangan
HIV/AIDS di Tempat Kerja.
8
BAB III
METODOLOGI KERJA PRAKTEK
Kerja praktik ini membahas tentang implementasi sistem manajemen keselamatan dan
kesehatan kerja (K3) di PT Petrokimia Gresik, ditempatkan di bagian Sistem
Perlengkapan Pembinaan K3 (SPPK). Secara garis besar metode pelaksanaan Kerja Praktik
(KP) terdiri dari beberapa tahapan, yaitu :
Judul / Ide Studi
Studi Literatur
- Mencari peraturan-peraturan yang terkait
- Referensi dari laporan kerja praktek sebelumnya
Pengumpulan Data
- Observasi Lapangan
- Wawancara
- Dokumentasi
Analisis dan Pembahasan
Kesimpulan
3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Berdasarkan surat penerimaan dari PT Petrokimia Gresik, kerja praktik
dilaksanakan mulai tanggal 1 Agustus 2016 – 31 Agustus 2016. Tempat pelaksanaan kerja
praktik berada di PT Petrokimia Gresik yang beralamat di Jalan Jenderal Ahmad Yani,
Gresik. Departemen Lingkungan dan K3 di bagian Sistem Perlengkapan Pembinaan K3
(SPPK).
9
3.2 Metode Penelitian
Metode yang digunakan pada kerja praktik ini adalah sebagai berikut:
1. Judul/Ide Studi
Menentukan judul dari kerja praktek yaitu penerapan sistem manajemen
keselamatan dan kesehatan kerja PT Petrokimia Gresik.
2. Studi Literatur
Mengumpulkan literatur yang berkaitan dengan SMK3 seperti peraturan-peraturan
yang terkait, mempelajari laporan kerja praktek sebelumnya yang mempunyai
topik yang sama dan pengumpulan dasar teori dari buku literatur dan jurnal yang
akan digunakan sebagai dasar pengerjaan laporan kerja praktik ini.
3. Pengumpulan Data
Pengumpulan data pelengkap dilakukan melalui dokumentasi untuk menunjang
penulisan laporan dengan cara observasi dan wawancara. Observasi lapangan
dilakukan dengan melakukan tour ke bagian safety pabrik I, II, dan III untuk
mengamati langsung bagaimana penerapan K3 dilapangan. Sedangkan wawancara
dilakukan dengan tanya jawab langsung dengan staff perusahaan yang
bertanggung jawab pada bidang Kerja Praktik yang sedang dilakukan yaitu kepala
departemen Safety Officer (SO).
4. Analisa dan Pembahasan

Dalam tahap ini dilakukan analisis dengan membandingkan penerapan Sistem
Manajemen Kesehehatan dan Keselamatan Lingkungan Kerja dengan peraturan
perundang-undangan yang berlaku di Indonesia. Analisis dilakukan dengan
melihat kesesuaian pelaksanaan SMK3 dengan peraturan perundang-undangan
yang berlaku. Kegiatan ini memberikan output berupa laporan hasil analisis
tentang kesesuaian pelaksanaan SMK3 di perusahaan dengan peraturan
perundang-undangan yang berlaku.
5. Kesimpulan
Penarikan kesimpulan merupakan tahap akhir yang dilakukan berdasarkan hasil
proses analisis dalam pelaksanaan kerja praktik, selanjutnya akan dibukukan
dalam bentuk laporan kerja praktik dan akan diujikan dalam bentuk presentasi.
10
3.3 Materi Kegiatan Kerja Praktik
Materi kegiatan kerja praktik ini terdiri dari dua macam, yaitu materi kegiatan kerja
praktik untuk tugas umum dan materi kegiatan kerja praktik untuk tugas khusus.
3.3.1 Materi untuk Tugas Umum
Materi kegiatan secara umum dalam pelaksanaan kerja praktik ini meliputi:
1. Sejarah perusahaaan
2. Lokasi perusahaan
3. Struktur organisasi perusahaan
4. Ketenagakerjaan
5. Sistem produksi
6. Tata letak fasilitas
7. Mesin dan peralatan
8. Sanitasi dan limbah
9. Pengendalian mutu
10. Pemasaran
3.3.2 Materi untuk Tugas Khusus
Materi kegiatan secara khusus dalam pelaksanaan kerja praktik ini adalah
implementasi K3 di PT Petrokimia Gresik, khususnya job desk dari bagian
SPPK dan juga safety pabrik 1,2 dan 3.
11
BAB IV
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
4.1 Sejarah Perusahaan
PT Petrokimia Gresik merupakan anak perusahaan BUMN PT Pupuk Indonesia

Holding Company (Persero) yang terletak di Kabupaten Gresik, Jawa Timur. PT
Petrokimia Gresik merupakan merupakan produsen pupuk terlengkap di Indonesia yang
memproduksi berbagai macam pupuk seperti Urea, ZA, SP-36, NPK Phonska, DAP, NPK
Kebomas, DAP, NPK Kebomas, ZK dan Petroganik, Selain itu PT Petrokimia Gresik juga
memproduksi produk non-pupuk yaitu Asam Sulfat, Asam Fosfat, Amoniak, Dry Ice,
Aluminum floride, dll. Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT Petrokimia
Gresik adalah sebagai berikut :
1. Tahun 1960
Berdasarkan Ketetapan MPRS No II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No. 260
tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia Surabaja”. Proyek ini
merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana
Tahap I (1961-1969).
2. Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah Departemenr
Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survey lokasi untuk proyek di Jawa
Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Daerah Gresik akhirnya ditetapkan
sebagai lokasi yang paling sesuai.
3. Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden No
01//Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No 225 tanggal 4 Nopember
1964.Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA dari Italia yang
ditunjuk sebagai kontraktor utama.
4. Tahun 1968
Kegiatan pabrik berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan, sehingga
jalannya produksi harus berhenti.Dampak dari krisis tersebut menyebabkan krisis pada
12
perusahaan pula.Biaya operasi yang tinggi tidak sesuai dengan penjualan menyebabkan
perusahaan mengalam kerugian.
5. Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan Umum
(Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 Tahun 1971.
6. Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.
Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari ulang tahun PT Petrokimia
Gresik.
7. Tahun 1997
PT Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT Pupuk Sriwijaya (Persero)
sebagai induknya berdasarkan PP No.28 tahun 1997.
8. Tahun 2012
Pupuk Indonesia Holding Company resmi dibentuk dengan menaungi PT Petrokimia
Gresik, PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT), PT Pupuk Sriwijaya (Pusri) Palembang,
PT Pupuk Kujang, dan PT Pupuk Iskandar Muda (PIM).
Dalam rangka memenangkan persaingan usaha pada era globalisasi, PT Petrokimia
Gresik melakukan langkah-langkah penyempurnaan yang dilakukan secara
berkesinambungan baik untuk internal maupun eksternal yang mengarah pada
pengembangan usaha dan tuntutan pasar. Salah satu langkah konkrit yang dilakukan adalah
mendapatkan sertifikat ISO 9002 dan ISO 14001 dan berhasilnya pengembangan pupuk
majemuk Phonska. Pada masa perkembangannya PT Petrokimia Gresik telah mengalami
beberapa kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah :
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979).
Pabrik Pupuk TSP I, dikerjakan oleh Spie Batignoless, dilengkapi dengan Prasarana
Pelabuhan, Penjernihan Air di Gunung Sari, dan Booster Pump.
2. Perluasan Kedua (30 Juli 1983)
Pabrik Pupuk TSP II, dikerjakan oleh Spie Batignoless, dilengkapi dengan
Perluasan Pelabuhan dan Unit Penjernihan Air di Babat.
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
13
4. Pabrik Asam Fosfat dan produk samping, dikerjakan oleh Hitachi Zosen yang
meliputi : Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Ammonium Sulfat (ZA II), Pabrik Cement
Retarder, Pabrik Aluminium Fluorida, dan Unit Utilitas.
5. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)
Pabrik Pupuk ZA III, yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT Petrokimia Gresik,
mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian.
6. Perluasan Kelima (29 April 1994)
Pabrik amoniak dan Urea Baru, dengan Teknologi Proses Kellog Amerika.
Kontruksi ditangani oleh PT IKPT Indonesia. Pembangunan dilakukan mulai awal
tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus tahun 1993, namun mengalami
keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994.
7. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)
Pabrik Pupuk majemuk dengan nama produk “PHONSKA” menggunakan
teknologi proses oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT Rekayasa
Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun dan
beroperasi pada bulan Agustus tahun 2000
8. Perluasan ke tujuh (22 Maret 2005)
Pabrik pupuk ZK ( kalium sulfat), kapasitas 10.000 ton/tahun oleh consortium
Eastern Tech .Co Taiwan dengan kontraktor utama PT Tunas Suplindo
9. perluasan kedelapan
NPK blending , kapasitas 60.000 ton/tahun oleh monsoum Belanda, diresmikan
tahun 2003
10. perluasan kesembilan
NPK granulation , kapasitas 100.000 ton/tahun oleh Linda Samsung-Cina & Flying
Horse diresmikan Maret 2005
11. Petroganik ,kapasitas 3000 ton/tahun
4.2 Lokasi Industri PT Petrokimia Gresik.
PT Petrokimia Gresik terletak pada kawasan industri dengan luas sebesar 450 Ha.
Areal tanah yang ditempati berada di tiga Kecamatan yang meliputi enam desa, yaitu :
1. Kecamatan Gresik, meliputi Desa Ngipik, Karangturi, Sukorame dan Tlogopojok
2. Kecamatan Kebomas, meliputi Desa Kebomas, Tlogopatut dan Randu Agung
3. Kecamatan Manyar, meliputi Desa Roomo, Meduran, Pojok pesisir dan Tepen
14
Batas-batas kompleks PT. Petrokimia Gresik ini yang terdapat pada Gambar 4.1 adalah
sebagai berikut:
Sebelah Timur : - Kelurahan Lumpur
- Kelurahan Karangturi
Sebelah Utara : - Selat Madura
Sebelah Barat : - Tambak di Manyar
- PT. Smelting
- PT. Petrocentral
- PT. Petronika
- PT. Petrowidada
- PT. Eterindo
- PT. Jayaboral Plasterboard
Sebelah Selatan : - PT. KIG (Kawasan Industri Gresik)
Gambar 4. 1 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik

(Sumber: PT Petrokimia Gresik File, 2015)
15
Beberapa dasar pemilihan daerah Gresik sebagai daerah kawasan industri untuk PT
Petrokimia Gresik yaitu :
• Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian, sehingga tidak
mengurangi areal pertanian.
• Mudah mendapatkan tenaga terlatih.
• Di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk terbesar.
• Dekat dengan sumber bahan konstruksi.
• Dekat dengan bengkel-bengkel besar untuk pemeliharaan peralatan.
• Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
4.3 Visi, Misi dan Budaya Perusahaan

Visi dari PT Petrokimia Gresik adalah :
”Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi, dan
produknya paling diminati konsumen.”
Misi Perusahaan adalah sebagai berikut :
a. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada
pangan.
b. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha.
c. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan
aktif dalam community development.
4.4 Logo Perusahaan

PT Petrokimia Gresik memiliki logo kerbau berwarna keemasan yang dibawahnya
terdapat daun bersudut lima dan bertuliskan Pabrik Pupuk Terlengkap. Logo dengan
gambar kerbau berwarna emas dipilih sebagai penghormatan terhadap daerah Kecamatan
Kebomas. Kerbau juga melambangkan sikap yang suka bekerja keras, loyal, dan jujur.
Selain itu, kerbau adalah hewan yang dikenal luas oleh masyarakat Indonesia sebagai
sahabat petani.
Warna kuning emas pada hewan kerbau melambangkan keagungan. Daun hijau
berujung lima melambangkan kesuburan dan kesejahteraan. Lima ujung daun
16
melambangkan sila Pancasila. Huruf PG berwana putih yang berarti kesucian yang
merupakan singkatan dari PT Petrokimia Gresik (Gambar 4.2).
Sedangkan arti logo PT Petrokimia Gresik secara keseluruhan adalah “Dengan hati
yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT Petrokimia Gresik berusaha mencapai
masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa”
Gambar 4. 2 Logo PT Petrokimia Gresik

Jadi keseluruhan dari logo tersebut mempunyai arti “Dengan hati yang bersih
berdasarkan lima sila dari pancasila, PT Petrokimia Gresik berusaha mencapai
masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa”.
4.5 Unit Produksi PT Petrokimia Gresik

4.5.1 Unit Produksi PT Petrokimia Gresik.
Pada saat ini PT Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu Unit
Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen), Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat) dan
Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat). Selengkapnya dapat dilihat pada Tabel
4.1.
4.5.2 Unit Produksi I - Pabrik Pupuk Nitrogen
Produk Utama Unit Produksi I terdiri dari:

1. Pabrik ZA I (Tahun 1972)
Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun.
Bahan baku berupa Amoniak gas dan Asam Sulfat.
2. Pabrik ZA III (Tahun 1986)
17
Bahan baku berupa Amoniak gas dan Asam Sulfat.
3. Pabrik Urea (Tahun 1994)
Bahan baku berupa Amoniak cair dan gas Karbondioksida
Selain produk utama di atas, juga menghasilkan bahan baku dan produk
samping untuk dijual, yaitu:
1. Amoniak, dengan kapasitas produksi sebesar 445.000 ton/tahun dan

digunakan untuk pembuatan pupuk ZA, Urea dan Phonska.
2. CO2 cair, dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun
3. CO2 padat (es kering), dengan kapasitas produksi sebesar 4.000 ton/tahun
4. Nitrogen gas, dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun
5. Nitrogen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun
6. Oksigen gas, dengan kapasitas produksi sebesar 600.000 NCM/tahun
7. Oksigen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 3.300 ton/tahun
4.5.3 Unit Produksi II - Pabrik Pupuk Fosfat

Unit produksi II terdiri dari tiga pabrik pupuk fosfat, yaitu :
1. Pabrik Pupuk Fosfat I (Tahun 1979)
Kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun pupuk TSP (Triple Super
Phosphat). Sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP diubah menjadi SP-36
(Super Phosphat 36% P2O5) yang merupakan murni penemuan divisi
penelitian dan pengembangan PT Petrokimia Gresik. Pupuk SP-36 memiliki
tingkat keefektifan yang setara dengan pupuk TSP
2. Pabrik Pupuk Fosfat II (Tahun 1983)
Kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun pupuk TSP/SP-36.
3. Pabrik Pupuk Majemuk
PT Petrokimia Gresik juga mengembangkan produk pupuk majemuk yang
dikenal dengan PHONSKA. Hal ini didasari oleh kebutuhan petani tentang
pupuk yang lebih baik, efektif, efisien dan mudah dalam penggunaan. Petani
tidak perlu repot lagi menggunakan bermacam-macam pupuk tunggal
karena dengan sekali penggunaan pupuk majemuk Phonska sudah
18
mengandung 3 unsur yang dibutuhkan tanaman, yaitu Natrium, Phospat dan
Kalium.
Pabrik Pupuk PHONSKA diresmikan pada tanggal 25 Agustus 2000 dengan
kapasitas produksi 300.000 ton/tahun oleh Presiden RI Bapak KH.
Abdurrachman Wachid. Bahan baku berupa Urea, ZA, KCl, Ammonia,
H3PO4 serta bahan-bahan tambahan. Kontraktor PT Rekayasa Industri
dengan teknologi proses oleh INCRO dari Spanyol.
4.5.4 Unit Produksi III -Pabrik Asam Fosfat
Beroperasi sejak tahun 1984, terdiri dari empat pabrik, yaitu :
1. Pabrik Asam Fosfat
Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dan digunakan untuk
pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping gypsum untuk bahan
baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan asam Fluosilikat
(H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida
2. Pabrik Asam Sulfat
Kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun dan digunakan sebagai
bahan baku Unit Asam Fosfat dan Unit Pupuk Fosfat.
3. Pabrik ZA II (Tahun 1984)
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.Bahan baku berupa Gypsum
dan amonia cair. Dimana Gypsum diperoleh dari limbah proses pembuatan
asam fosfat.
4. Pabrik Cement Retarder
Kapasitas produksi sebesar 478.000 ton/tahun dan digunakan dalam
industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu
pengeringan.
5. Pabrik Aluminium Fluorida
Kapasitas produksi 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai bahan
penurun titik lebur pada industri peleburan bijih Aluminium serta hasil
samping Silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat.
6. Pabrik Kalium Sulfat
Merupakan pabrik terbaru yang diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan
kapasitas produksi 10.000 ton/tahun.
19
Unit produksi dan produk yang diproduksi PT PETROKIMIA GRESIK
terdapat pada Tabel 4.1 dan Gambar 4.3 berikut
Tabel 4. 1 Unit –unit produksi di PT Petrokimia Gresik
PABRIK KAPASITAS (Ton/Tahun)
Unit Produksi I (Pupuk Nitrogen)

Pupuk ZA I 200.000
Pupuk ZA III 200.000
Pupuk Urea 462.000
Unit Produksi II (Pupuk fosfat)
Pupuk Fosfat I (TSP/SP-36) 500.000
Pupuk Fosfat II (TSP/SP-36) 500.000
Pupuk Majemuk (Pupuk Phonska) 300.000
Unit Produksi III (Asam Fosfat)

Asam Fosfat 100% (bahan baku SP-36) 172.450
Asam Sulfat (bahan baku ZA dan SP-36) 520.400
Pupuk ZA II 250.000
Cement Retarder 478.000
Aluminium Fluorida 12.600
Kalium Sulfat 10.000
Gambar 4. 3 Produk dari PT Petrokimia Gresik

20
4.6 Kebijakan Perusahaan
PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya
yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen dengan kinerja unggul
dan berkelanjutan, melalui penerapan berbagai sistem manajemen antara lain Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Sistem Manajemen Keselamatan Proses,
Sistem Manajemen Lingkungan, Sistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Energi,
Sistem Jaminan Halal, serta Sistem Manajemen Keamanan Pangan secara terintegrasi
dengan komitmen:
1. Menempatkan Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup (K3LH) sebagai
prioritas utama dalam setiap aktivitas.
2. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana dan prasarana
dengan menghilangkan atau mengurangi risiko melalui analisa dan pengendalian
semua potensi bahaya serta peningkatan kompetensi karyawan sehingga tercipta
budaya dan sistem kerja yang aman.
3. Melakukan pengelolaan dan perbaikan lingkungan secara terus-menerus guna
mencegah dampak pencemaran lingkungan signifikan dengan upaya penurunan emisi
Gas Rumah Kaca (GRK), limbah cair, limbah padat, dan kebisingan; pengurangan dan
pemanfaatan limbah B3 dan non B3; perlindungan keanekaragaman hayati;
konservasi air; serta menerapkan Reduce, Recycle, Reuse, Recovery (4R).
4. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk, produk kimia, dan
jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepat waktu, dan tepat harga.
Menjamin kehalalan sesuai syariat Islam dan keamanan produk (kategori food grade)
secara konsisten dan terus-menerus.
5. Menaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya yang berlaku;
tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan konservasi sumber daya alam &
efisiensi energi; mengembangkan budaya inovasi dan berbagi pengetahuan;
mengembangkan komitmen terhadap masyarakat dengan menerapkan Responsible
Care dan Corporate Social Responsibility (CSR).
Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan, rekanan, pemasok dan
pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan keefektifannya ditinjau secara berkala
sekurang-kurangnya satu kali dalam setahun.
21
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat penting dalam
setiap pekerjaan yang dilakukan di PT Petrokimia Gresik, agar tercipta lingkungan kerja
yang aman, sehat dan berbudaya K3. Seperti pada Gambar 4.4, menunjukkan bahwa PT
Petrokimia turut andil dalam penerapan kebijakan pengendalian kesehatan dan
keselamatan kerja. Komitmen ini tercermin dalam penempatan “Keselamatan dan
Kesehatan Kerja” di urutan pertama Budaya Perusahaan (5 Tata Nilai).
1. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup
dalam setiap kegiatan operasional.
2. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
4. Mengutamakan integritas di atas segala hal.
5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
Gambar 4. 4 Piagam Penghargaan dan Sertifikat di PT Petrokimia Gresik

Sebagai penerapan aspek utama dalam setiap pertimbangan pelaksanaan pekerjaan

di PT Petrokimia Gresik, K3 tidak dapat dipisahkan dari upaya pencapaian “Operation
Excellence” yang menjadi cita-cita setiap perusahaan. Berbagai program kerja peningkatan
digalakkan demi tercapainya “Health, Safety, Environmental (HSE) Excellence” sebagai
faktor pendukung penerapan “Operation Excellence” di PT Petrokimia Gresik. Profil
jumlah pekerja di atas 3 ribu orang, luas area 450 ha, dan memiliki 21 plants per 2013,
usaha pencapaian tujuan “HSE (Health, Safety, Environmental) Excellence” yang
mendapat dukungan penuh dari manajemen puncak ini menjadi program prioritas
perusahaan.
22
Beberapa program kerja dan sistem yang telah dan akan diimplementasikan di PT
Petrokimia Gresik untuk mencapai “HSE Excellence” di bidang Petrochemical dan
Manufacture, antara lain :
1. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan
PERMENAKER 05/1996
2. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP
50/2012
3. ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan
4. Zero Accident
5. LTI-free manhours
6. Program Pola Hidup Sehat (PPHS)
7. Contractor Safety Management System (CSMS)
8. Process Safety Management (PSM)
9. Behaviour Based Safety (BBS)
Kinerja PT Petrokimia Gresik di bidang penerapan K3 sepanjang tahun 2012 sampai
April 2013 dapat direfleksikan dari pencapaian Lost Time Injury (LTI)-free
manhours 53.763.409 juta jam kerja, dengan 2582 hari kerja aman (HKA). Diterimanya
penghargaan “Nihil Kecelakaan” (Zero Accident award) yang dilengkapi dengan diraihnya
tingkat penerapan “Memuaskan” (Bendera Emas) dalam sertifikasi Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP 50/2012.
4.7 Anak Perusahaan
Berikut merupakan anak perusahaan dan perusahaan dari PT Petrokimia Gresik :
1. PT PETROKIMIA KAYAKU (1977)
Saham : PT Petrokimia Gresik sebesar 60 %.
Produk : Insektisida, Herbisida, Fungisida.
2. PT PETROSIDA GRESIK (1985)
Saham : PT Petrokimia Gresik sebesar 99,9%.
Produk : Diazinon, MIPC, Carbofuran, carbary.
3. PT PETRONIKA (1985)
Produk : Dioctyl Phthalate (DOP)
4. PT WIDADA (1988)
23
Saham : PT Petrokimia Gresik sebesar 1,47 %.
Produk :Pththalic Anhydride, Maleic Anhydride.
5. PT PETRO CENTRAL (1990)
Produk : Sodium Tripoly Phosphate (STTP).
6. KAWASAN INDUSTRI GRESIK
Produk : pengelolaan kawasan industry Gresik dan pengoperasian Export
Processing Zone.
7. PT PUSPETINDO (1992)
Produk : Pressure Vessels, Tower, Heat Exchanger, Konstruksi berat.
4.8 Unit Sarana dan Prasarana

PT Petrokimia Gresik memiliki sarana dan prasarana yang baik untuk
mengembangkan dan mendukung kelancaran pengadaan bahan baku, proses produksi, dan
distribusi pemasaran. Sarana dan prasarana yang dimaksud meliputi:
1. Dermaga dan Fasilitasnya
Dermaga bongkar-muat barang memiliki panjang 625 m dan lebar 36 m, berbentuk
seperti huruf T. Dermaga ini mampu disandari 3 buah kapal sekaligus dengan bobot
40.000-60.000 ton pada sisi laut dan 3 buah kapal berbobot dibawah 10.000 ton pada
sisi darat. Total kapasirtas bongkar-muat tersebut bisa mencapai 5.000.000 ton/tahun.
Dermaga ini juga dilengkapi dengan berbagai fasilitas bongkar-muat, seperti :
a. Continuous Ship Unloader (CSU), untuk membongkar bahan curah dengan
kapasitas 1.000 ton/jam.
b. Alat Muat Terpadu (Multiple Loading Crane) yang dapat memuat hasil produksi ke
kapal dalam bentuk curah dengan kapasitas 120 ton/jam atau dengan bentuk
kemasan kantong @ 50 kg berkapasitas muat 2.000 kantong/jam.
c. Dua unit Cangaroo Crane, alat bongkar curah dengan kapasitas @ 350 ton/jam.
d. Conveyor yang terbagi dalam 3 unti dengan panjang keseluruhan mencapai 22 km.
Ketiga unit conveyor tersebut meliputi satu unit untuk pemuatan produk kantong
24
kemasan dengan kapasitas 120 ton/jam dan dua unit untuk pembongkaran bahan
baku curah dengan kapasitas @ 1.000 ton/jam.
e. Fasilitas pompa dan pipa untuk penyaluran bahan baku cair dengan kapasitas
masing-masing 60 ton/jam ammonia dan 90 ton/jam untuk asam sulfat.
2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik.
Perusahaan ini memiliki 2 unit pembangkit tenaga listrik sendiri yang membutuhkan
sumber bahan bakar dan kapasitas daya yang berbeda. Hal ini bertujuan untuk
memenuhi kebutuhan energi listrik dalam menunjang kegiatan produksi maupun
aktivitas lainnya di lingkungan kawasan industrynya. Pembangkit tenaga listrik itu
adalah :
a. Gas Turbine Generator (GTG) dengan hasil daya 33 MW, terdapat di unit produksi
pupuk nitrogen.
b. Steam Turbine Generator (STG) dengan daya 20 MW yang terdapat pada unit
produk asam fosfat.
Selain itu perusahaan ini juga mendapatkan tambahan pasokan listrik dari PLN
sebesar 15 MW untuk digunakan pada pabrik pupuk SP-36 dan fasilitas lainnya.
3. Unit Pengelolaan Air Bersih
Sarana air bersih yang dimiliki PT Petrokimia Gresik yang berlokasi di Gunungsari
Surabaya (air Sungai Brantas) merupakan unit penjernihan air yang pertama. Air itu
dialirkan dengan pipa berdiameter 14 inch sepanjang 22 km ke Gresik. Kemampuan
penjernihan airnya adalah 700 m3/jam. Dan unit yang kedua berasal dari Babat
Lamongan (air Sungai Bengawan Solo). Air ini disalurkan dengan pipa berdiameter 28
inch dan panjang 60 km. Saat ini kapasitas penjernihannya adalah 2.500 m 3/jam.
4. Sarana Jalan Kereta Api
Sarana ini berupa jalan kereta api yang mehubungkan dengan jalan utama Perumka.
Digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang PT Petrokimia Gresik ke stasiun
terdekat konsumen.
5. Unit Pengolahan Limbah
Pengolahan limbah cair (Effluence Treatment) di PT Petrokimia Gresik berada di unit
produksi III, dengan kapasitas total 240 m 3/jam. Juga terdapat pengolahan limbah
untuk debu dan gas.
25
Terdapat beberapa bidang usaha dan produk dari PT Petrokimia Gresik secara umum
bidang usaha ini dibedakan menjadi 2, yaitu bidang usaha barang dan jasa. Secara jelas
dapat dijelaskan sebagai berikut.
A. Bidang Usaha Barang / Produk Fisik
a. Pabrik 1, terdiri dari produk amoniak, ZAI/ZAIII, urea, CO2 cair, O2, dan N2 cair.
b. Pabrik 2, terdiri dari SP-36, Phonska/NPK/RFO, NPK kebomas (blending, mixture,
compound), TSP, DAP, ZK, HCL, Petroganik.
c. Pabrik 3, terdiri dari produk H2SO4, H2PO4, CR, AIF3, ZA II.
d. Petroganik dan petrobio.
B. Bidang Jasa
Ada beberapa bidang jasa, yaitu jasa pelatihan (balai diklat), jasa transportasi (bagian
transport), kontruksi bangunan (bagian cangun), jasa maintenance, dan lain-lain.
4.9 Lokasi Perusahaan

PT Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar berlokasi di kabupaten
Gresik, Propinsi Jawa Timur mencakup wilayah berikut:
a. Kecamatan Gresik, meliputi : Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok.
b. Kecamatan Kebomas, meliputi : Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung.
c. Kecamatan Manyar, meliputi : Rumo Meduran, Tepen, Pojok Pesisir.
Gresik dipilih sebagai tempat berdirinya industri Petrokimia karena:
a. Menempati daerah non-pertanian sehinggan tidak mengurangi wilayah pertanian.
b. Dekat dengan sumber air yaitu aliran Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo.
c. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.
d. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan transportasi pengadaan maupun
distribusi pemasaran.
e. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain
tersedianya tenaga-tenaga terampil.
4.10 Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi merupakan kelengkapan yang penting dalam menjalankan perusahaan. PT
Petrokimia Gresik mempunyai lebih dari 3000 pegawai, staff, dan karyawan.PT Petrokimia
26
Gresik yang merupakan anak perusahaan Pupuk Indonesia Holding Company (Persero)
dipimpin oleh Direktur Utama.Selanjutya Direktur Utama ini membawahi 5 direktur yaitu
direktur produksi, direktur teknik dan pengembangan, direktur pemasaran, direktur
keuangan dan direktur sumber daya manusia. Secara lengkap struktur organisasi PT
Petrokimia Gresik ditampilkan dalam bagan berikut ini :
27
Gambar 4. 5 Skema Organisasi di PT Petrokimia Gresik
28
4.11 Pola Pengelolaaan Lingkungan
Maksud dan tujuan pengelolaan lingkungan adalah untuk:
1) Memperoleh lingkungan yang baik dengan mewujudkan lingkungan yang serasi
dan baik di Kompleks Industri Petrokimia Gresik dan sekitar perusahaan, sesuai
dengan peraturan dan perundangan yang berlaku.
2) Pembina lingkungan dengan mewujudkan perusahaan sebagai pembina dan
pendukung dalam mewujudkan lingkungan yang baik.
Pola pengelolaan lingkungan yang telah diterapkan oleh PT Petrokimia Gresik :
1. Pendekatan Teksosi
Merupakan pendekatan secara Teknologi dengan memanfaatkan teknologi guna
pencegahan dan pengendalian potensi pencemaran dan pemulihan lingkungan; Sosial
Ekonomi melalui peran serta dalam pengembangan wilayah; dan Institusional dengan
pengembangan koordinasi dan kerjasama, baik intern maupun ekstern, dalam upaya
pengelolaan lingkungan, mengingat bahwa penyelesaian masalah lingkungan
memerlukan keterkaitan dengan berbagai pihak (masyarakat dan pemerintah).
2. Strategi
Strategi yang diterapkan untuk mencapai maksud dan tujuan adalah:
o Pemilihan design/teknologi yang ramah lingkungan.
o Mengoperasikan unit-unti produksi secara optimal dengan efisiensi tinggi, dengan
memperhatikan Mutu, Lingkungan dan Keselamatan Kerja.
o Mengoperasikan unit-unit pengendali dan pengolah limbah, serta melakukan
pemantauan rutin sebagai sarana pengendalian.
o Melakukan upaya meminimalisasi buangan/limbah dengan melakukan:
- Source Reduction (material Substitution, Process Change & Equipment
Modification)
- On Site and Off Site Using (Recycle, Reuse & Recovery)
o Selalu mengupdate & mengevaluasi peraturan yang terkait dengan pengelolaan
lingkungan.
o Melakukan penataan ruang sesuai kebutuhan dan berupaya meningkatkan daya
dukung lingkungan.
o Membina kepekaan, kesadaran dan kepedulian lingkungan.
o Mengembangkan kerjasama dengan instansi terkait.
29
o Menerapkan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001.
3. Organisasi
Dibentuk Biro Lingkungan sebagai unit kerja yang secara khusus menangani
permasalahan lingkungan sejak tahun 1990, sekarang namanya berubah menjadi
Departemen Lingkungan dan Katiga (Dep. LK3). PT Petrokimia Gresik melalui
Departemen LK3 nya secara rutin dan berkesinambungan melakukan berbagai kegiatan
dalam rangka meningkatkan pengetahuan pekerja dan masyarakat sekitar perusahaan
terhadap pentingnya penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dalam pekerjaan
sehari-hari. Sehingga ke depannya diharapkan tidak akan terjadi kecelakaan kerja yang
merugikan pekerja, perusahaan maupun masyarakat sekitar. Kegiatan yang bersifat
promosi dan edukasi, serta melibatkan semua elemen perusahaan ini dilaksanakan
sepanjang tahun, terutama dalam rangka Bulan K3 Nasional, yang diperingati setiap
tanggal 12 Januari. Kegiatan-kegitan tersebut, antara lain :
a. Lomba Pemadaman Kebakaran
Lomba pemadaman kebakaran dilaksanakan dengan tujuan agar seluruh pekerja
mengerti, memahami, dan mampu mengendalikan dan memadamkan kebakaran jika
suatu saat terjadi kebakaran di unit kerja mereka. Dalam lomba ini tim yang
beranggotakan 6 orang dengan komandan regu minimal pejabat Eselon III
ditugaskan untuk memadamkan kebakaran kolam yang berisi campuran antara air
dan solar menggunakan fire hydrant system. Lomba pemadaman kebakaran ini
terbagi menjadi 3 kategori peserta:
1. Kategori Plant
2. Kategori Office
3. Kategori Anak Perusahaan, Kontraktor, dan Perusahaan Undangan
b. Lomba Search and Rescue
Lomba ini bertujuan untuk menguji kemampuan dan ketangkasan dalam mencari
dan menyelamatkan korban pada suatu kejadian kecelakaan.
c. Lomba Cerdas Cermat
Lomba ini untuk mengukur sejauh mana pengetahuan para peserta tentang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Fire & Rescue, serta aspek Lingkungan
yang ada di PT Petrokimia Gresik. Lomba ini mengadopsi konsep salah satu acara
kuis serupa di sebuah statiun televisi swasta dengan beberapa penyesuaian.
30
d. Lomba Karya Tulis dan Lomba Poster K3
Lomba ini dilaksanakan secara manual dan komputerisasi. Melalui lomba ini
diharapkan muncul ide-ide baru yang dapat digunakan sebagai sarana promosi
penerapan K3, PPHS, kepedulian lingkungan, dan tindakan pencegahan terhadap
hal-hal yang bersifat unsafe condition dan unsafe action.
e. Kuis Pengetahan K3
Kuis Pengetahuan K3 merupakan bagian dari program kerja CSMS (Contractor
Safety Management System) dan BBS (Behaviour Based Safety) yang bertujuan
untuk meningkatkan awareness karyawan dan mitra kerja terhadap K3. Kuis
Pengetahuan ini dilakukan secara acak dan mendadak kepada semua karyawan dan
mitra kerja yang berada di wilayah PT Petrokimia Gresik.
Departemen LK3 PT Petrokimia Gresik memiliki Bagian PMK yang
berkewajiban untuk mengidentifikasi dan mitigasi potensi risiko kebakaran, menyediakan
dan melakukan pemeriksaan berkala terhadap peralatan pemadam kebakaran di seluruh
area perusahaan , menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan tentang penanggulangan
kebakaran kepada semua karyawan dan mitra kerja PT Petrokimia Gresik. Bagian PMK
juga merupakan pusat Rescue and Response Team PT Petrokimia Gresik.
Kelengkapan rescue and response equipment, antara lain :
1. Dua fire truck dengan media pemadam air kapasitas 2000 liter dan 9500 liter.
2. Empat fire truck dengan media pemadam kombinasi air dan foam kapasitas masing-
masing 4000 liter air dilengkapi 1000 liter foam, 3000 liter air dilengkapi 300 liter
foam, 4500 liter air dilengkapi 250 liter foam, dan 4500 liter air dilengkapi 1000 liter
foam.
3. Satu Back up Fire truck dengan media pemadam air.
4. Satu Rescue truck yang dilengkapi dengan peralatan rescue untuk semua jenis kejadian
darurat.
5. Dua mobil ambulance.
6. Tiga Rubber boat untuk area pelabuhan dan laut.
4.12 Penghargaan
Pengahargaan-penghargaan yang didapat oleh PT Petrokimia Gresik adalah sebagai
berikut:
31
Penghargaan Tahun 2011
1. Kategori Good Performance pada ajang Indonesian Quality Award Tahun 2011.
2. Kategori Emas pada Responsible Care Award yang diadakan oleh Komite Nasional
Responsible Care Indonesia.
3. Peringkat Biru dalam penilaian Proper tahun 2010-2011 oleh Kementerian
Lingkungan Hidup RI.
4. Sebagai Perusahaan PMDN Terbaik II pada Investment Award Perusahaan PMDN di
Pengprov. Jawa Timur.
5. Penghargaan SMK3 dan Kecelakaan Nihil (Zero Accident) dari Menteri Tenaga Kerja
dan Transmigrasi.

1. Predikat Emerging Industry Leader pada ajang Indonesian Quality Award Tahun
2012.
2. Penghargaan di Anugerah BUMN Award 2012 Kategori Inovasi Produk Agrikultur.
3. Penghargaan Industri Hijau karena telah menerapkan "Efisiensi sumber daya yang
meliputi bahan baku, bahan penolong, serta energi ramah lingkungan".
4. PT Petrokimia Gresik ditetapkan sebagai Perusahaan Terpercaya dalam Program
Riset dan Pemeringkatan Corporate & Perception Index 2011 oleh The Indonesian
Institute for Corporate Governance (IICG.)

1. Juara I BUMN Agroindustri Berdaya Saing Terbaik dalam ajang BUMN Award
2013.
2. Penghargaan Industri Hijau Tahun 2013 dari Kementerian Perindustrian Republik
Indonesia.
3. Penghargaan Kategori Silver untuk Strategic Marketing dalam BUMN Marketing
Award 2013.
4. Penghargaan katagori Bronze untuk Tactical Marketing dalam BUMN Marketing
Award 2013.
32
4.13 Sistem Manajemen K3 Perusahaan
PT Petrokimia Gresik menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang
berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. Penyediaan produk pupuk,
produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai permintaan pelanggan dilakukan melalui
proses produksi dengan menerapkan sistem manajemen mutu yang ramah lingkungan dan
berbudaya K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan. Untuk
mendukung tekad tersebut, manajemen berupaya memenuhi standar mutu yang diterapkan,
peraturan pimpinan, ketentuan dan norma-norma K3 serta peraturan atau perundangan
terkait lainnya. Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya
meningkatkan keterampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk dan jasa yang
berkualitas. Pentaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan K3 serta menjunjung
tinggi integritas.
4.13.1 Tujuan dan Sasaran
a. Tujuan
Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen,
tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah
terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang
aman, nyaman, efisien dan produktif.
b. Sasaran
1) Memenuhi Undang-Undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.
2) Memenuhi PP No. 50 tahun 2012 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja.
3) Mencapai nihil kecelakaan.
4.13.2 Kebijakan Top Manajemen Perusahaan di Bidang K3

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk serta bahan kimia
lainnya yang produknya paling diminati konsumen, yang mengutamakan K3 dan
pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. Sesuai dengan
nilai-nilai dasar tersebut, direksi PT Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan K3
sebagai berikut :
33
a. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap orang
yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan kecelakaan
yang dapat merugikan perusahaan. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat
kerja serta kerusakan sarana dan prasarana dengan mengendalikan potensi
bahaya sehingga tercipta budaya dan sistem kerja yang aman. Menaati dan
mematuhi peraturan perundangan dan persyaratan lainnya yang berlaku;
tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan konservasi sumber daya
alam; menerapkan responsible care dan corporate social responsibility (CSR).
Kebijakan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan, rekanan, pemasok,
dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan keefektifannya ditinjau
secara berkala sekurang-kurangnya satu kali dalam satu tahun.
b. Perusahaan menerapkan UU No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, PP
NO. 50 tahun 2012 tentang SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3.
c. Setiap pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya
ketentuan K3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya.
d. Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
e. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan atau bencana pabrik, seluruh karyawan
wajib turut serta melakukan tindakan penanggulangan.
4.13.3 Pengorganisasian K3
Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan dapat
menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi K3 di
dalam struktur organisasi perusahaan. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional
akan memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya yang timbul pada unit
kerja dan dapat memberikan pengaruh kepada pimpinan dan karyawan di unit kerja
masing-masing sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan,
kebakaran, dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif.
Organisasi K3 dibentuk sebagai berikut :
a. Organisasi Struktural
Organisasi K3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di PT
Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-undang
34
No. 1/1970 serta peraturan K3 lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan
sebaik-baiknya sehingga tercapai kondisi yang aman, nyaman dan produktif.
Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah DePT Lingkungan dan K3
(LK3) dan bertanggung jawab langsung kepada Kakomp teknologi. Adapun tugas
bagian K3 adalah sebagai berikut :
1) Bertanggung jawab kepada Dept. LK3.
2) Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 dan peraturan-
peraturan K3 di tempat kerja.
3) Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.
4) Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat kerja.
5) Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri (APD) bagi karyawan sesuai
dengan bahaya kertja di tempat kerjanya.
6) Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja karyawan.
7) Pemeriksaan kerja karyawan
35
K O M P A R T E M E N
TEKNOLOGI
D E P T .
L IN G K U N G A N
D A N K 3
S T A F F
L IN G K U N G A N
S T A F F S P P K
- S T A F F K K P A B R IK I
- IN S T A L A S I A IR
- F A S IL IY A S N O N P A B R IK
- L O A D IN G B 3
- S T A F F K K P A B R IK II
- P E L A B U H A N
S T A F F K K P A B R IK III
P M K
Gambar 4. 6 Struktur Organisasi LK3 PT Petrokimia Gresik

(Sumber : dept. LK3)
36
b. Organisasi Non Struktural
Organisasi non struktural dalam K3 di PT Petrokimia Gresik adalah :
1) Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3).
Dibentuk sebagai pemenuhan Bab IV Pasal 10 Undang-undang No. 1/1970

sebagai wadah kerjasama antara pemimpin perusahan dan tenaga kerja
dengan tugas menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan.
2) Safety Representative
Dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja yang bersangkutan sebagai

usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan peningkatan K3 dan
menjadi model K3 di unit kerjanya. Struktur Organisasi Safety Representative
:
• Anggota Tetap : Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I
• Pembina : Manager dimasing-masing
• Unit Kerja Pengawas : Kabag/Eselon III di masingmasing unit kerja
• Anggota : Karyawan Eselon IV/V
Pelaksana yang ditunjuk masing- masing unit kerja Tugas dan Tanggung
Jawab Safety Representatif :
a. Menciptakan kultur dan menjadi tauladan/model pelaksanaan K3 di unit
kerjanya.
b. Berperan aktif di dalam menegakkan peraturan dan prosedur K3 serta

memberikan saran/nasihat ataupun tegoran kepada setiap orang yang
melakukan penyimpangan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang
ditetapkan pimpinan perusahaan.
c. Secara rutin dan/atau periodik melakukan safety patrol/pemeriksaan K3

di unit kerjanyan yang mencakup sikap dan kondisi yang tidak aman,
pengaruh lingkungan kerja dan aspek K3 lainnya.
d. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,

kenyamanan dan menjaga kerapian baik didalam maupun diluar gedung
di unit kerja Bagian yang bersangkutan.
37
e. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan
K3 di unit kerjanya.
f. Berperan aktif didalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran,
penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.
g. Mengikuti Rapat K3 yang diadakan di unit kerjanya dan menyebarkan

hasil keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke seluruh karyawan di unit
kerjanya.
h. Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya untuk

melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran yang sama pada
waktu-waktu mendatang.
i. Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan

mengusulkan perbaikan apabila dipandang perlu.
j. Sebagai unit Bantuan Penanggulangan Kebakaran dan Penanggulangan

Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya maupun di seluruh kawasan
perusahaan.
k. Segera melaporkan ke Pimpinan Unit Kerja apabila terjadi gangguan

keamanan di unit kerjanya.
l. Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) dan

segera memintakan kembali apabila isi peralatan dan obat-obatannya
habis digunakan maupun keadaan kosong.
3) Sub P2K3
Adalah organisasi yang dibentuk di unit kerja untuk menangani aspek K3
secara teknis di unit kerja kompartemen.
Strukutur Sub P2K3 sesuai Surat Keputusan Direksi No.
206/09/TU.04.02/18/SK/2000 sebagai berikut :
• Ketua : GM/Kasat/Sesper masing-masing unit kerja setempat.
• Sekretaris : Kabag masing-masing unit yang ditunjuk.
• Anggota :
38
(1) Semua Manager unit kerja setempat.
(2) Semua Kabag unit kerja setempat.
(3) Semua safety representative unit setempat.

(4) Staf unit kerja setempat.
Tugas dari Sub P2K3 adalah :

a. Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.
b. Melaksanakan pengawasan dan pembinaan di unit kerjanya.
c. Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi tidak aman, tindakan

yang tidak aman , kebersihan lingkungan kerja dan estimasi.
d. Melaksanakan identifikasi bahaya, penilaian resiko, menerapkan Job Safety

Analisis (JSA) dan Job Safety Observation (JSO).
e. Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas aspek K3 di

unit kerjanya.
f. Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat K3 di

masing-masing unit kerjanya.
g. Melaporkan temuan K3 yang mempunyai potensi bahaya tinggi pada sidang

K3.
4.13.4 Program K3 dalam Mencapai Kecelakaan Nihil

Untuk mencapai angka kecelakaan yang nihil, pihak K3 di PT Petrokimia
Gresik telah membuat dan melaksanakan beberapa program sebagai berikut :
a) Pemasangan pesan K3 dengan spanduk, bendera dan penyebaran
brosur K3.
b) Pelatihan atau penyegaran K3 kepada anggota safety representative,

karyawan dan tenaga kontrak.
c) Pengawasan K3 oleh safety patrol yang bergabung dengan sub P2K3.
d) Pengawasan K3 melalui patrol temuan K3 oleh inspektor KK.
39
e) Identifikasi bahaya dan penilaian risiko di masing-masing unit kerja.
f) Melakukan sidang P2K3.
g) Melakukan audit internal dan eksternal.
h) Mendistribusikan APD kepada karyawan unit operasional.

Penyediaan dan distribusi APD telah diatur di dalam prosedur Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).
 Tujuan penyusunan prosedur ini adalah untuk mengatur tata cara
peminjaman dan distribusi APD di PT Petrokimia Gresik agar
pelaksanaan kegiatan tersebut dapat berjalan aman, lancar dan
terkendali.
 Sebagaimana yang dipersyaratkan di dalam Bab X Pasal 14 ayat c

bahwa semua APD disediakan untuk karyawan dan diberikan
secara cuma – cuma sesuai dengan tingkat bahaya yang dihadapi.
 Permintaan APD maupun alat keselamatan kerja lainnya harus

berdasarkan evaluasi bahaya kerja dari pimpinan unit kerja dan
bagian K3.
i) Melakukan pengukuran area eksplosif
j) Melakukan penilaian kebersihan
k) Pemberian penghargaan K3 kepada setiap karyawan yang berprestasi

di bidang K3.
l) Pemberian sanksi kepada karyawan dan tenaga kontrak yang

melakukan pelanggaran K3.
m) Penerapan JSA dan safety permit system.
n) Peningkatan sarana proteksi kebakaran.
4.14 Panitia Pembinaan K3 Perusahaan (P2K3)

P2K3 adalah wadah kerja sama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga kerja
dalam menangani masalah K3 di perusahaan. Latar belakang didirikannya P2K3 adalah
40
untuk meningkatkan komitmen pimpinan perusahaan, mempercepat DePTkrasi,
mempercepat pengambilan keputusan K3, dan pengawasan tidak langsung. Sesuai Surat
Keputusan Direksi No.206/09/TU.04.02/18/SK/2000. Organisasi P2K3 terdiri atas :
1. Ketua : Direktur Produksi.
2. Wakil Ketua I : GM Pabrik I.
3. Wakil Ketua II : GM Sumber Daya Manusia.
4. Sekretaris : Dept. Inspeksi & K3.
5. Anggota : Semua Pejabat Eselon I & II.

Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai
penjabaran UU No.1/1970 BAB.VI. Pasal 10 tentang P2K3. Manfaat dari P2K3 adalah
mengembangkan kerjasama bidang K3, meningkatkan kesadaran dan partisipasi tenaga
kerja terhadap K3, forum komunikasi dalam bidang K3 dan menciptakan tempat kerja
yang nihil kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Tugas Pokok P2K3 adalah memberikan
saran dan pertimbangan di bidang K-3 kepada PT Petrokimia Gresik/pengurus tempat kerja
(diminta maupun tidak). Fungsi P2K3 adalah :
1. Menghimpun dan mengolah data K3.
2. Membantu, menunjukkan dan menjelaskan tentang faktor bahaya, faktor yang
mempengaruhi efisiensi dan produksi, alat pelindung diri, cara dan sikap kerja yang
benar dan aman.
3. Membantu PT Petrokimia atau pengurus dalam mengevaluasi cara kerja, proses dan
lingkungan kerja, tindakan korektif dan alternatif, mengembangkan sistem
pengendalian bahaya, mengevaluasi penyebab kecelakaan, mengembangkan
penyuluhan dan penelitian, pemantauan gizi kerja dan makanan, memeriksa
kelengkapan peralatan K3, pelayanan kesehatan tenaga kerja, mengembangkan
laboratorium dan interpretasi hasil pemeriksaan dan menyelenggarakan
administrasi K3.
4. Membantu menyusun kebijakan manajemen K3 dan pedoman kerja.
Objek Pengawasan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) di

PT Petrokimia Gresik adalah sikap kerja yang dapat membahayakan, keadaan yang dapat
membahayakan dan kebersihan lingkungan kerja. Program Kerja Panitia Pembina
41
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) di PT Petokimia Gresik adalah safety meeting,
inventarisasi permasalahan K3, identifikasi dan inventerisasi sumber bahaya, penerapan
norma K3, inspeksi atau safety patrol, penyelidikan dan analisa kecelakaan, pendidikan
dan latihan, prosedur dan tata cara evakuasi, catatan dan data K3, laporan
pertanggungjawaban dan penelitian.
4.15 Kesiapsiagaan Darurat

Keadaan darurat merupakan suatu kejadian kebakaran, peledakan atau kebocoran
bahan berbahaya dalam skala besar yang dapat menimbulkan kerusakan dahsyat di daerah
sekitar tempat kejadian dan dapat mengancam jiwa dan penanggulangannya memerlukan
seluruh karyawan dan fasilitas perusahaan serta bantuan dan kerjasama dengan instansi
lain. PT Petrokimia telah memiliki prosedur penanggulangan keadaan gawat darurat yang
memiliki tujuan sebagai berikut :
1. Tujuan Umum
Mencegah atau membatasi jatuhnya korban manusia dan atau timbulnya bahaya
terhadap kesehatan manusia, berikut tatanan sosialnya serta kerusakan fisik dalam
menciptakan lingkungan yang aman dalam masyarakat.
2. Tujuan Khusus
a) Memberikan informasi kepada masyarakat tentang bahaya industri dan

langkah-langkah penananggulangannya dalam upaya mengurangi resiko
bencana.
b) Mengadakan pengkajian, menyusun dan memperbaharui sistem

penanggulangan bencana, serta meningkatkan kesadaran masyarakat dalam
persiapan penanggulangan bencana.
c) Melibatkan anggota masyarakat dalam pengembangan, uji coba latihan dan

pelaksanaan penanggulangan.
Sedangkan prosedur penanggulangan keadaan darurat tersebut adalah :

a) Setiap karyawan yang Mengetahui lebih awal kejadian darurat diwajibkan
untuk melakukan penangggulangan lebih awal. Apabila tidak dapat
42
ditanggulangi harus segera melaporkan kejadian tersebut ke atasannya dan
bagian PMK untuk meminta bantuan lebih lanjut.
b) Sistem komunikasi keadaan darurat pabrik dilakukan oleh karyawan unit

setempat lalu ke atasannya dan PMK lalu dilanjutkan ke operator telepon,
pengawas shift unit setempat, staff KK setempat, posko merpati, Kabag
pemadam kebakaran, Kabag K3, staff pengendalian lingkungan dan
selanjutnya. Operator telepon lalu memberitahukan kejadian tersebut ke semua
pejabat di Departemen atau Dept. dan bagian-bagian terkait.
c) Setelah Mengetahui keadaan darurat bagi Pejabat Eselon I dan II yang tidak
terlibat langsung dengan penanggulangan menuju ke pos pengamanan.
Sedangkan Pejabat yang terlibat segera membantu penggulangan apabila
diperlukan.
d) Ketua Tim Penanggulangan (Pejabat Eselon III) dan Koordinator (Eselon III)
segera stand by di pos emergency untuk menanggulangi keadaan darurat
apabila diperlukan, sedangkan pejabat Eselon III dari unit lain tetap
mengendalikan unit kerjanya untuk membantu penggulangan.
e) Karyawan yang tidak terlibat langsung menuju ke assembly point lalu menuju
ke tempat aman mutlak.
f) Sistem komunikasi menggunakan handy talky, telepon dan membunyikan

sirine.
g) Setelah selesai penanggulangan atau pada kondisi pasca keadaan darurat

tempat kejadian harus tetap berstatus quo sampai dilakukannya investigasi
kecelakaan oleh tim investigasi, selanjutnya dilakukan rehabilitasi dan
rekonstruksi.
Untuk mendukung prosedur tanggap darurat maka PT Petrokimia Gresik juga

memberikan fasilitas tanggap darurat antara lain :
a) Pos Komando (control center)
Adalah suatu tempat bangunan tertentu yang dipilih dan dianggap aman yang
tidak akan terpengaruh oleh kedaan darurat dan di tempat ini Penanggung
Jawab dan Pimpinan Penanggulangan memberikan komando-komandonya.
43
b) Pos Darurat (emergency post)
Adalah suatu tempat bangunan tertentu yang dipilih dan dianggap aman yang
tidak akan terpengaruh oleh kedaan darurat dan di tempat ini Penanggung
Jawab dan Pimpinan Penanggulangan memberikan komando-komandonya.
c) Poliklinik Darurat
Adalah tempat yang berdekatan dengan pos emergency dan digunakan oleh
tim medis untuk melakukan tindakan pertolongan pertama pada gawat daruat.
d) Tempat Berkumpul Sementara (assembly point)
Adalah tempat berkumpul sementara karyawan yang tidak terlibat langsung
dalam penanggulangan keadaan darurat pabrik dan tempat berkumpul tersebut
dipandang aman dari bencana di beri bendera dengan tanda AP.
e) Tempat Evakuasi Aman Mutlak
Adalah tempat yang mutlak bebas dari pengaruh bencana dan tempat berkumpul
bagi orang-orang yang dievakuasi
f) Sirine Darurat
Adalah bunyi atau tanda terjadinya keadaan darurat terhadap kondisi
penanggulangan bencana, evakuasi maupun aman mutlak
g) Eye Wash Fountain
Digunakan untuk mencuci mata yang terkena bahan kimia berbahaya.
h) Safety Shower
Digunakan untuk membasuh tubuh atau bagian tubuh yang terkena bahan kimia
berbahaya.
4.16 Sarana Pemadam Kebakaran

PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa macam alat pemadam kebakaran yaitu
sebagai berikut :
4.16.1 Pompa Pemadam Kebakaran.
a) Pompa Pemadam Kebakaran Pabrik I
Pompa Pemadam kebakaran Pabrik I (utility I) ada 3 buah, yaitu :
1) Electric fire water Motor Pump (MP- 1204 - A) dengan kapasitas : 220
m3/jam.
2) Diesel fire water pump (DP – 1204 – B) dengan kapasitas : 220 m3/jam.
44
3) Diesel fire water pump (DP – 1204 – C) dengan kapasitas : 220 m3/jam.
b) Pompa Pemadam Kebakaran Pabrik II
Pompa pemadam kebakaran Pabrik II jumlahnya ada 6 buah, sebagai berikut :

1) Electric fire water Jockey pump (JP-973) dengan kapasitas : 30 m3/jam.
2) Electric fire water Jockey pump (JP-976) dengan kapasitas : 30 m3/jam.
3) Electric fire water Motor pump (MP-971) dengan kapasitas : 250
m3/jam.
4) Electric fire water Motor pump (MP-974) dengan kapasitas : 250
m3/jam.
5) Diesel fire water pump (DP-972) dengan kapasitas : 250 m3/jam.
6) Diesel fire water pump (DP-975) dengan kapasitas : 250 m3/jam.
c) Pompa Pemadam Kebakaran Pabrik III
Jumlah pompa pemadam kebakaran Pabrik III ada 4 buah, dengan perincian
sebagai berikut :
1) Electric fire water Jockey pump (JP-9302 A-B) dengan kapasitas : 12
m3/jam.
2) Diesel fire water pump (DP-9301 A-B) dengan kapasitas :150-225
m3/jam.
d) Pompa pemadam kebakaran Pabrik Amoniak dan Urea
Jumlah pompa pemadam kebakaran Pabrik Amoniak dan Urea ada 4 buah
dengan perincian sebagai berikut :
1) Electric fire water Jockey pump (JP - 2252 A - B) dengan kapasitas : 28,3
m3/jam.
2) Electric fire water Motor pump (MP-2251 A) dengan kapasitas :
672 m3/jam.
3) Diesel fire water pump (JP-2251) dengan kapasitas : 672 m3/jam.
e) Pompa Pemadam Kebakaran di UBB.

1) Fire Extinguisher dan Water Hydrant Fire extinguisher and water
hydrant terbagi menjadi :
45
a) APAR (portable extinguishers) : I, II, III
b) APAR beroda (wheeled type extinguiser)
2) Hydrant system antara lain ; hydrant pilar, hydrant box.
3) Fire Protection Fixed System
Dipasang di pelabuhan, belt conveyor dan dikantor berupa automatic
protection, manual water sprayer dan fire alarm system.
4) Kendaraan Pemadam Kebakaran (Fire Truck)
a) Water dan foam fire truck dengan nomor polisi W 8064 A kapasitas
4000 liter air dan 1000 liter foam.
b) Water dan fire truck denagn nomor polisi W 8093 A kapasitas 3000
liter air dan 300 liter foam.
c) Water tender fire truck dengan nomor polisi W 7223 D kapasitas
6000 L air.
d) Foam tenger fire truck dengan nomor polisi W 7790 E kapasitas
4000 L foam.
e) Water tender fire truck dengan nomor polisi W 7791 E kapasitas
2000 L air.
f) Water tender fire truck dengan nomor plisi W 8003 A kapasitas 9500
L air.
g) Water dan foam dengan nomor ploisi W 8253 B kapasitas 4500 L air
dan 1000 liter foam.
h) Regu Pemadam Kebakaran.
i) Ambulance
46
Gambar 4. 7 Pemadam Kebakaran
(Sumber : Dept. LK3 PT Petrokimia Gresik)
4.17 Pengolahan Limbah

PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan yang menghasilkan berbagai produk
diantaranya pupuk, non pupuk dan bahan kimia lainnya serta terdiri dari berbagai
departemen produksi. Dari masing-masing departemen produksi tersebut menghasilkan
berbagai macam limbah yaitu limbah cair, padat, dan gas. Sebelum dibuang ke
lingkungan limbah tersebut telah diolah terlebih dahulu dan hampir sebagian besar
digunakan sebagai bahan baku untuk menghasilkan produk yang bernilai ekonomis
seperti AlF3 yang dihasilkan dari produk samping pabrik asam phospat (Departemen
Produksi III) yaitu H2SiF6, Cement Retarder dihasilkan dari Phospo Gypsum
(CaSO4.2H2O). Untuk menghindari pencemaran lingkungan, maka PT Petrokimia
Gresik telah dilakukan pengolahan limbah yang secara ringkas dijelaskan sebagai berikut
:
1. Limbah Cair.
Limbah cair yang dihasilkan oleh dari Pabrik I (amoniak dan urea) dilakukan
pengolahan dengan sistem WWT (Waste Water Treatment) dengan cara biologi.
Sedangkan dari Pabrik II dan Pabrik III yang berupa fluor, fosfat dan partikel-
partikel tersuspensi lainnya diolah di ET (Effluent Treatment) secara fisika dan
kimia. Untuk mengendalikan buangan cair agar tetap terkontrol dan sesuai
47
dengan baku mutu lingkungan dilakukan pemantauan dan pemeriksaan yang
dilakukan oleh PT Petrokimia Gresik sendiri maupun dari pihak luar.
a) Pemantauan lokal dilakukan setiap hari oleh Laboratorium Produksi untuk
evaluasi proses.
b) Pemantauan internal dilakukan dua kali seminggu oleh Laboratorium Quality

Control untuk evaluasi lingkungan.
c) Pemantauan Eksternal dilakukan sebulan sekali oleh Laboratorium yang

ditunjuk Gubernur.
2. Emisi Gas dan Debu
Setiap pabrik yang ada telah dilengkapi dengan sarana pengolahan limbah
gas/debu dengan teknologi terbaru saat pabrik pertama kali dirancang. Fasilitas
yang ada :
a) Gas Scrubber/dust collector digunakan untuk mengolah emisi gas yang
mengandung komponen NH3, fluor, SO2.
b) Electrostatic Precipitator (EP) untuk mengolah debu.
c) Cyclonic Separator/Bag Filter untuk mengolah debu.
3. Limbah Padat
Buangan padat yang ada sebagian besar berupa produk samping proses produksi
pabrik asam fosfat berupa Gypsum dan pabrik amonium sulfat (ZA) berupa
Kapur. Khusus kapur pernah dimanfaatkan oleh masyarakat sekitar untuk tanah
urug dan bahan baku paving block. Namun kemudian disalahgunakan untuk
bahan baku pupuk palsu sehingga program ini dihentikan. Saat ini buangan
padat tersebut untuk sementara ditampung di area disposal. Sedangkan untuk
Gypsum diproses kembali untuk membuat Cement Retarder. Pengolahan
buangan padat :
a) Recycle dan Reuse untuk proses produksi internal
b) Pengolahan untuk meningkatkan nilai ekonomis
c) Ditampung sementara di area disposal
48
Sedangkan limbah padat yang berupa sampah dibuang ke TPA. Sedangkan
limbah padat yang berupa B3 (katalis bekas) dan bernilai diserahkan ke
Yayasan Petrokimia Gresik untuk dijual dan yang tidak bernilai diserahkan ke
PPLI (Pusat Pengolahan Limbah Industri).
4.18 Bina Lingkungan
4.18.1 Progam Bina Lingkungan
Pelaksanaan kegiatan Progam Bina Lingkungan yang dilakukan oleh PT
Petrokimia Gresik antara lain dengan memberikan bantuan dan melakukan
kegiatan sosial untuk masyarakat yang berada di wilayah Jawa Timur,
utamanya kepada masyarakat yang berada di sekitar wilayah usaha
perusahaan, juga turut peduli pada bencana yang menimpa masyarakat
Indonesia. Pelaksanaan Program Bina Lingkungan PT Petrokimia Gresik
berpedoman pada :
a) Peraturan Menteri Negara BUMN, nomor : PER-05/MBU/2007, tanggal
27 April 2007 tentang Program Kemitraan Badan Usaha Milik Negara
dengan Usaha Kecil dan Program Bina Lingkungan
b) Keputusan Menteri BUMN, nomor : Kep-100/MBU/2002, tanggal 4 Juni
2002 tentang Penilaian Tingkat Kesehatan BUMN
c) Surat Keputusan Direksi PT petrokimia Gresik yang berkaitan dengan
pelaksanaan PKBL PT Petrokimia Gresik.
4.18.2 Macam bantuan Progam Bina Lingkungan
A. Bantuan Korban Bencana Alam

Turut peduli pada korban bencana alam yang menimpa masyarakat yang
berada di wilayah Indonesia, antara lain :
- Pembuatan gedung sekolah pasca tsunami di Propinsi Aceh
- Bantuan untuk korban gempa bumi di Sumatera Barat
- Bantuan untuk korban gempa bumi di Tasikmalaya dan Jawa Barat
- Bantuan untuk korban gempa bumi di DI Yogyakarta
Bantuan sembako, pupuk dan benih pasca banjir di Propinsi Jawa Timur,
yang meliputi Kabupaten Gresik, Lamongan, Tuban, Bojonegoro,
49
Nganjuk, Mojokerto, Bondowoso, Ngawi, Madiun, Magetan, Bangkalan,
Probolinggo, Sidoarjo, Kabupaten Kudus Jawa Tengah dan pasca bencana
tanah longsor di Situ Gintung Jawa Barat. Bantuan untuk korban letusan
gunung Merapi di Yogyakarta, bencana gempa bumi di Padang Sumatera
Barat, korban tsunami di Mentawai, korban bencana banjir dan tanah
longsor di Wasior.
B. Bantuan Pendidikan dan atau Pelatihan
PT Petrokimia Gresik peduli dalam meningkatkan mutu pendidikan
dengan memberikan bantuan sarana dan prasarana sekolah, serta
memberikan bekal keterampilan untuk tenaga operator dan montir.
Pelaksanaan kegiatan tersebut antara lain meliputi :
- Penyelenggaraan Loka Latihan Keterampilan (LOLAPIL) untuk
lulusan SMU dan SMK, utamanya yang berada di sekitar wilayah
usaha perusahaan untuk dibimbing dan diberikan
bekal keterampilan di bidang teknik produksi, dan pemasaran,
sehingga benar-benar menjadi tenaga yang terampil dan siap pakai
bagi industri yang membutuhkan.
- Penyelenggaraan pelatihan montir sepeda motor untuk pemuda putus
sekolah bekerjasama dengan Yayasan Darma Bakti Astra PT Astra
Jakarta, sehingga diharapkan para siswa merupakan tenaga terampil
yang siap pakai bagi industri yang membutuhkan, ataupun siap untuk
melakukan wira usaha sendiri.
- Bantuan untuk biaya pendidikan/pelatihan guru Pendidikan Anak
Usia Dini (PAUD) di Jakarta.
- Bantuan biaya pendidikan untuk bea siswa murid berprestasi, anak
asuh, siswa yatim/piatu dari Ponpes gresik, dan bantuan pendidikan
untuk siswa dari keluarga kurang mampu.
- Bantuan buku-buku bacaan dan buku-buku pelajaran, bantuan
pengadaan komputer, pengadaan peralatan laboratorium bahasa dan
peralatan sekolah lainnya, dengan tujuan untuk meningkatkan mutu
pendidikan sekolah.
C. Bantuan Sarana dan Prasarana Umum
50
Kepedulian PT Petrokimia Gresik diwujudkan dengan kegiatan pemberian
bantuan renovasi gedung pendidikan, sarana air bersih, dan sarana
kebersihan lingkungan.
Kegiatan-kegiatan tersebut antara lain :
- Bantuan perbaikan dan atau pembuatan ruang sekolah
- Bantuan pembuatan dan atau perbaikan ruang perpustakaan sekolah
- Bantuan pembangunan laboratorium bahasa dan musholah untuk
sekolah dasar (SD) yang berada di wilayah usaha perusahaan, seperti
SDN Roomo, SDN Karangturi, SDN Lumpur, SDN Tlogopojok,
SDN Petrokimia Gresik.
- Bantuan pengeboran air bersih untuk kebutuhan rumah tangga sehari-
hari bagi warga masyarakat yang berada di sekitar wilayah usaha
perusahaan, maupun di luar wilayah usaha perusahaan, seperti di
Kabupaten Gresik, Lamongan dan Blitar.
- Bantuan pengeboran air untuk irigasi pertanian di wilayah mitra
binaan kelompok pertanian, yang berfungsi sebagai cadangan air di
saat musim kemarau
- bantuan pavingisasi jalan kampung, bantuan tempat sampah,
perbaikan gapura desa, pos kamling, dll.
D. Bantuan Kesehatan Masyarakat
- Bantuan peningkatan kesehatan masyarakat yang berupa pemeriksaan
dan pengobatan umum Program Kampung Sehat untuk warga yang
berada di sekitar wilayah perusahaan, dilakukan secara rutin setiap
bulan.
- Bantuan penanganan terhadap anak-anak penderita gizi buruk di
Gresik
- Bantuan khitanan umum yang dilaksanakan setiap tahun.
- Bantuan fogging dan pembagian abate untuk warga yang berada di
sekitar wilayah pabrik dalam rangka pemberantasan nyamuk demam
berdarah
E. Bantuan Sarana Ibadah
- Bantuan perbaikan tempat ibadah
51
- Bantuan untuk kegiatan keagamaan
F. Bantuan Pelestarian Alam
- Pemberian bantuan bibit pohon penghijauan untuk masyarakat di
sekitar wilayah usaha perusahaan dan wilayah Jawa Timur.
- Melakukan penanaman dan pemberian bantuan pohon penghijauan
untuk mendukung program penanaman satu miliar pohon / One Billion
Indonesian Trees (OBIT) yang telah dicanangkan oleh Pemerintah
dalam rangka mengurangi/mengatasi dampak global warming.
Pemberian bantuan lingkungan secara periodik dilakukan evaluasi untuk
memastikan efektivitasnya. Peran masyarakat sekitar perusahaan untuk
memberikan masukan terkait dengan pemberian bantuan menjadi hal yang
penting dalam penyusunan program bantuan lingkungan setiap tahun.
52
BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
5.1 Plant Tour

Kegiatan ini bertujuan untuk memperkenalkan seluruh bagian serta proses produksi
secara umum, baik di pabrik I, II, dan III di PT Petrokimia Gresik dengan harapan
mempermudah mahasiswa dalam melaksanakan kegiatan kerja praktek. Tujuan khusus dari
kegiatan ini adalah untuk memahami tugas dan tanggung jawab inspektur keselamatan
kerja di lapangan, dan juga mengetahui potensi potensi-potensi bahaya apa saja yang
terdapat dalam plant. Mencakup pengawasan, ketaatan, peraturan, diantaranya penggunaan
APD, pelaksanaan safety permit, JSA serta implementasi SOP jika terjadi kecelakaan kerja.
Kegiatan Plant Tour yang dilakukan diawal bertujuan agar mahasiwa kerja praktek
mengetahui daerah yang akan dijadikan tempat yang nantinya akan memberikan masukan
kepada bagian K3 tentang implementasi SMK3 sebagaimana tercantum dalam Permenaker
No.Per.05/MEN/1996. Dengan ruang lingkup yaitu pabrik I, II, dan III. Dalam mengikuti
plant tour ini terdapat beberapa landasan yakni :
a. Karyawan baru, tamu/kontrakor, dan peserta kerja praktek diterima oleh
Biro Pendidikan dan Pelatihan untuk diberikan pengarahan dan wajib
menggunakan kartu idetitas bekerja atau kartu ijin kerja praktek selama
bekerja di kawasan PT Petrokimia Gresik
b. Karyawan baru, tamu/kontraktor, dan peserta kerja praktek diterima oleh
biro Lingkungan dan K3 untuk memperoleh Safety Orientation
c. Karyawan baru, tamu/kontraktor, dan peserta kerja praktek dipinjami alat
pelindung diri yang diperlukan sesuai dengan kondisi tempat kerja.
d. Karyawan baru, tamu/kontraktor, dan peserta kerja praktek diwajibkan
menggunakan alat pelindung diri yang diberikan PT Petrokimia Gresik
sebelum melakukan plant tour
e. Karyawan baru, tamu/kontraktor, dan peserta kerja praktek dipandu oleh
inspektor K3 pabrik untuk melakukan Plant Tour ke seluruh bagian PT
Petrokimia Gresik
53
5.1.1 Potensi Bahaya
I. PABRIK 1
Pabrik I merupakan produksi pupuk nitrogen yang terdiri dari 2 departemen
yakni
a. Departemen Produksi I
 Unit produksi amonia
 Unit produksi Za I/III
 Unit produksi urea
 Unit utilitas
 Unit pengantongan dan hasil samping
 Unit perencanaan dan pengendalian (Candal) produksi
b. Departemen Pemeliharaan I
 Mekanik
 Instrumen
 Listrik
 Bengkel (Las, Sipil, Logam, dll)
 Turn Around dan reability
 perencanaan dan pengendalian (Candal) har I
Terdapat beberapa kecelakaan kerja yang disebabkan oleh unsafe condition,
unsafe action, dan lingkungan kerja yang terdapat di wilayah Pabrik I
diantaranya :
A. Kebakaran
Di pabrik mudah terjadi kebakaran dikarenakan terlibatnya bahan mudah
terbakar dalam proses produksi, seperti gas alam yang digunakan saat proses
produksi amonia. Kebakaran adalah suatu reaksi oksidasi eksotermis yang
berlangsung cepatdari bahan-bahan mudah terbakar seperti : pelarut organik atau
gas-gas yang kontak dengan sumber panas misalkan api terbuka, bara api dan
loncatan listrik. Penggunaan listrik di unit penyediaan energi dan penggunaan
bahan kimia mudah terbakar berpotensi menimbulkan bahaya kebakaran. Untuk itu
PT Petrokimia Gresik telah mendapatkan ijin penggunaan energi listrik dari pihak
54
Depnaker dan juga telah mempunyai pembangkit listrik sendiri. Dalam instalasi
juga telah dipasang alat pengaman circuit breaker system yang bekerja secara
otomatis menghentikan arus listrik dan juga telah terdapat alat deteksi kebakaran
untuk memberikan tanda peringatan jika terjadi keadaan darurat.
Terdapat beberapa kasus kebakaran kecil yang pernah terjadi di pabrik I
bagian produksi amonia, dimana kompresor terbakar dikarenakan tetesan oli masuk
ke pipa panas, hal itu dapat terjadi salah satunya dikarenakan kebocoran
pengelasan. Namun kejadian tersebut tidak sampai menimbulkan korban jiwa.
Proses produksi pada pembuatan amonia menggunakan mereaksikan baik gas
maupun CO dengan suhu-suhu yang tinggi didalamnya, sehingga apabila
pengelasan pada pipa tidak dilakukan dengan baik akan terjadi kebocoran yang
dapat menimbulkan kebakaran ataupun bahkan ledakan.
Pernah juga terjadi pipa terbakar dikarenakan pada saat kegiatan pengelasan
disalah satu titik pipa beberapa meter setelahnya terdapat kebocoran juga sehingga
cairan menjalar dan tejadi kebakaran kecil. Untuk saat ini apabila terjadi kebocoran
dan diharuskan melakukan pengelasan, beberapa meter dari titik pengelasan
diharuskan untuk di cek apakah terjadi kebocoran atau tidak.
Guna mencegah kondisi berbahaya tersebut , PT Petrokimia Gresik telah
melakukan langkah-langkah yakni:
a. Mengadakan pelatihan/training tentang penanggulangan bahaya kebakaran
yang dilakukan setiap satu bulan sekali
b. Penyediaan alat alat untuk mendeteksi bahaya kebakaran secara dini (fire
detector) di titik yang berpotensi terjadi kebakaran.
c. Penyediaan Material Safety Data Sheet (MSDS)
d. Mengeluarkan ijin keselamatan kerja (safety permit)
e. Membuat prosedur keselamatan kerja dan prosedur gawat darurat.
f. Menyediakan alat-alat pemadam kebakaran (APAR, hydrant, heat detector,
smoke detector dan 7 kendaraan pemadam kebakaran)
g. Memasang papan peringatan
h. Selalu siap siaga personil PMK.
Apabila terjadi kebakaran di titik yang telah terpasang detector maka
indikator lampu akan menyala di control room dan operator dapat segera
55
mengetahui dan mengatasi hal tersebut. Upaya upaya tersebut telah sesuai dengan
Kepmenaker No. Kep. 186/ME/1999 tentang unit penanggulangan kebakaran di
tempat kerja. Beberapa safety untuk kebakaran ada pada Gambar 5.1 dan Gambar
5.2.
Gambar 5. 1 Alat pemadam api di unit produksi amonia
Gambar 5. 2 Safety Shower pada unit produksi amonia
B. Ledakan
Ledakan adalah suatu reaksi yang terjadi sangat cepat dan menghasilkan gas
gas dalam jumlah besar, terjadinya ledakan disebabkan misalnya oleh reaksi bahan-
bahan kimia yang mudah meledak, penggunaan bahan bakar solar dan penggunaan
boiler.
Di pabrik 1 sangat rawan terjadi peledakan dikarenakan terlibatnya bahan
kimia dan gas mudah meledak dalam proses produksi. Dimana pada proses
56
produksi amonia digunakan gas bumi yang di steam dan terdapat reaksi udara (O2)
dan H2. Pada proses pembuatan amonia reaksi reaksi yang terdapat didalamnya
dilakukan dengan menggunakan tekanan dan suhu yang cukup tinggi, seperti pada
proses pemisahan CO2 dari syn gas dengan larutan benfield menggunakan tekanan
35k maka rawan terjadi ledakan. Namun selama rutin di kontrol baik suhu maupun
pressure nya sampai saat ini belum pernah terjadi ledakan di produksi amonia
pabrik I. Dalam proses produksi juga dibutuhkan boiler untuk memanaskan bahan
bakar yamg digunakan untuk menjalankan mesin.
Terlibatnya bahan kimia dan gas mudah meledak dalam proses produksi
sudah diantisipasi oleh PT Petrokimia Gresik. Untuk mencegah kondisi bahaya dan
peledakan maka dilakukan tindakan seperti :
a. Mengadakan pelatihan/training tentang penanggulangan bahaya kebakaran.
b. Penyediaan Material Safety Data Sheet (MSDS)
c. Mengeluarkan ijin keselamatan kerja (safety permit)
d. Membuat prosedur keselamatan kerja dan prosedur gawat darurat.
e. Menyediakan alat-alat pemadam kebakaran (APAR, hydrant, heat detector,
smoke detector dan 7 kendaraan pemadam kebakaran)
f. Memasang papan peringatan (Gambar 5.3)
g. Mengadakan pemeriksaan suhu, kelembaban, dan tekanan untuk mencegah
terjadinya ledakan baik di pipa maupun dan tabung gas
h. Inspeksi rutin yang dilakukan 2x dalam setiap shift untuk prosedur
penyimpanan dan pengangkutan bahan-bahan kimia
Gambar 5. 3 Rambu peringatan dilarang merokok di pabrik I

57
Sedangkan penggunaan boiler dalam proses produksi telah mendapatkan
ijin dari pihak DEPNAKER. Pada alat tersebut telah dipasang beberapa pengaman
yang telah ditentukan dan pemeriksaan boiler telah dilakukan secara rutin terhadap
suhu dan tekanan saat pengoperasian untuk mecegah terjadinya peledakan. Hal ini
telah sesuai dengan Undang-undang No. 1 tahun 1970 pasal 3 sub c tentang syarat-
syarat keselamatan kerja untuk mencegah dan mengurangi bahaya peledakan.
C. Kecelakaan Fisik
Kecelakaan kerja dapat terjadi karena adanya potensi bahaya fisik seperti
terjatuh, terpotong, terpeleset, kejatuhan benda dari atas dan lain lain. Hal ini terjadi
karena adanya unsafe condition dan unsafe action. Upaya yang dilakukan PT
Petrokimia Gresik dengan mencegah dan meminimalkan kecelakaan kerja adalah
dengan membuat prosedur kerja aman, melakukan control emergency stock,
preventif maintanance, melakukan 5R ditempat kerja dan tenaga kerja
diperintahkan untuk memakai APD sesuai dengan kondisi lingkungan kerja nya
seperti safety helmet, sepatu karet, safety guard/safety belt untuk yang bekerja di
ketinggian. Hal ini telah sesuai dengan Undang-undang No.1 tahun 1970 pasal 4
yang menyatakan bahwa setiap perusahaan harus memenuhi dan menaati syarat
keselematan kerja untuk mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja. Juga
diperlukan rambu rambu penanda (Gambar 5.4 dan Gambar 5.5) apabila terdapat
potensi bahaya misalkan listrik tegangan tinggi, mesin yang berputar, dan lain lain.
Gambar 5. 4 Rambu peringatan mesin berputar di unit produksi ZA I/III

58
Gambar 5. 5 Rambu peringatan penggunaan APD di pabrik 1
II. PABRIK 2
Terdapat beberapa potensi kecelakaan yang terdapat di Pabrik 2 diantaranya :
A. Kebakaran
berlangsung cepat dari bahan-bahan mudah terbakar seperti : pelarut organik atau
Depnakerdan juga telah mempunyai pembangkit listrik sendiri. Dalam instalasi
B. Ledakan
59
boiler.
Di Pabrik 2 rawan terjadi peledakan saat terjadi pengelasan terutama di
confined space yang mengandung gas.
C. Kecelakaan Fisik
Potensi bahaya fisik seperti terjatuh, terpotong , terpeleset, kejatuhan benda
dari atas dapat selalu terjadi apabila unsafe condition dan unsafe action tidak di
handle dengan baik. Pabrik 2 II A memikiki lingkungan kerja yang korosif dan
menyebabkan unsafe condition seperti pijakan tangga, pegangan tangga, ataupun
dinding dinding pabrik menjadi keropos. Hal tersebut dapat menyebabkan bahaya
terjatuh, dan harus diberi safety line untuk menandai agar para pekerja mengerti
tempat tersebut tidak boleh diinjak.
Apabila hal tersebut terjadi, hal yang paling mungkin dilakukan di
lingkungan kerja seperti itu adalah dengan yang baik, dengan secara rutin
melakukan control dan mengganti material tangga yang mudah korosif tersebut
dengan material yang lebih tahan terhadap asam-asam yang tedapat di pabrik 2.
Namun material yang tahan korosif pun masih memiliki kekurangan yakni licin.
Sehingga para pekerja pun tetap harus berhati-hati.
III. PABRIK 3
A. Kebakaran
berlangsung cepatdari bahan-bahan mudah terbakar seperti : pelarut organik atau
Depnaker dan juga telah mempunyai pembangkit listrik sendiri. Dalam instalasi
60
B. Ledakan
boiler. Di Pabrik 2 rawan terjadi peledakan saat terjadi pengelasan terutama di
confined space yang mengandung gas,
C. Kecelakaan Fisik
Potensi bahaya fisik seperti terjatuh, terpotong , terpeleset, dan mayoritas
kecelakaan terjadi dikarenakan kelalaian dari pekerja. Pernah juga terdapat
kecelakaan pekerja tersangkut conveyor, disebabkan sekop yang dibawa pekerja
tersangkut, lalu pekerja nekat mengambil tanpa mematikan conveyor. Hal tersebut
merupakan unsafe action yang dilakukan pekerja. Sehingga untuk menghindari
kecelakaan yang sama conveyor dilengkapi dengan pengaman seperti pull cable,
back stop, dan bucket elevator.
5.1.2 Faktor Bahaya
A. Kebisingan
Kebisingan adalah sesuatu yang tidak diharapkan keberadaannya yang dapat
menimbulkan gangguan pendengaran. Gangguan tersebut tergantung pada jenis dan
intensitas kebisingan. Kebisingan pada intensitas tinggi dapat menurunkan
konsentrasi kerja dan apabila terpapar dalam waktu lama dapat menyebabkan
ketulian baik sementara maupun permanen (santoso, 2004)
Berasarkan hasil observasi di lapangan kebisingan di PT Petrokimia Gresik
digolongkan dalam keadaan bising kontinyu yaitu kebisingan yang stabil atau
konstan, tidak terputus-putus. Berdasarkan SK , Menteri No. 01/MEN/1999 tentang
NAB faktor fisik di tempat kerja, pada pasal 3 disebutkan bahwa NAB kebisingan
di tempat kerja sebesar 85 dBA dengan ketentuan 8 jam perhari dan 40 jam
perminggu.
Dari data yang diperoleh terdapat beberapa unit yang kebisingannya
melebihi ambang batas di seperti bengkel las, compressor house pada NH3,
compressor house urea, ground flourNH3, ground flour utility I, Cetrifuge ZA I-III
61
dan sebagainya. Di PT Petrokimia Gresik dalam pengoperasia mesin-mesin
produksi telah dilakukan di control room. Untuk area yang mempunyai potensi
kebisingan yan tinggi pada dinding-dinding bangunannya telah dipasang peredam
suara dan juga terdapat rotasi kerja selama 8 jam (pembagian shift kerja). Pada
pabrik 3A kebisingan bersumber dari steam. Peta kebisingan terdapat pada Gambar
5.6 dan Gambar 5.7.
Gambar 5. 6 Peta Kebisingan Pabrik Amonia Dep. Produksi I
Gambar 5. 7 Peta Kebisingan Pabrik Amonia Dep. Produksi II A
62
Area-area tersebut hanya dikunjungi ada waktu pengecekan dan petugasnya
sudah memakai alat pelindung diri (APD) berupa ear plug atau ear muff, maka
kebisingan yang ditimbulkan oleh mesin-mesin produksi tersebut tidak memberikan
dampak negative terhadap pendengaran. Dilakukan pemantauan oleh safety
representative untuk pamakaian Alat Pelindung Diri (APD). Dalam pemantauan di
lapanga seluruh pekerja telah disiplin menggunakan APD pada waktu bekerja.
Pengecekan dilakukan 2 jam sekali dan hanya berdurasi sebentar untuk pengecekan
pressure dan temperature, terutama pada bagian bagian yang memiliki tingkat
kebisingan tinggi. Intensitas kebisingan dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Gambar 5. 8 Rambu Peringatan pemakaian pelindung pendengaran di unit produksi amonia
Tabel 5. 1 Intensitas kebisingan (SK, Menteri No. 01/MEN/1999)

No. Identitas (dBA) Waktu paparan / hari
1 85 8
2 88 4
3 91 2
4 94 1
5 97 30
6 100 15
7 103 7.5
8 106 3.75
9 109 1.88
10 112 0.94
63
B. Penerangan
Berdasarkan hasil observasi di lapangan dapat diketahui bahwa sumber
penerangan yang digunakan di PT Petrokimia Gresik adalah menggnakan
penerangan alami dan buatan. Dari data hasil pengukuran Biro Lingkungan K3
bagian kecelakaan kerja terdapat beberapa tempat yang kurang dari 300 lux.
Baguan tersebut termasuk perkantoran, intesnsitas penerangan yang dianjurkan
adalah 300 lux. Sehingga hal-hal tersebut kurang sesuai dengan Peraturan Menteri
Perburuhan No. 07 tahun 1964 tentang syrarat-syarat kebersihan, kesehatan dan
penerangan di tempat kerja (Tabel 5.2).
Tabel 5. 2 Intensitas Penerangan (PMP No. 7 tahun 1964)
No. Intensitas Keterangan
(lux)
1 20 Penerangan darurat, jalan lorong, halaman
2 50 Pekerjaan kasar, ruang mesin dan lain lain
3 200 Pekerjaan yang membedakan barang kecil agak teliti
4 300 Pekerjaan teliti, kecil dan halus
5 500 Membedakan barang halus dan kontras untuk waktu beberapa lama
6 1000 Membedakan barang sangat halus dan kontras untuk waktu beberapa
lama
C. Iklim Kerja
Panas di lingkungan kerja berasal dari berbagai sumber seperti mesin,
pengaruh lampu penerangan, ventilasi yang kurang baik, suhu lingkungan dan
sebagainya. Berdasarkan SK Menteri Tenaga Kerja No. KEP 51/MEN/1999 yang
mengatur jumlah jam kerja dan jam istirahat berdasarkan ISBB adalah sebagai
berikut :
Tabel 5. 3 Harga ISBB untuk variasi kerja
Variasi ISBB°C
Kerja ringan Sedang Berat
Kerja terus-menerus 30 26.7 25
64
Kerja 75%, Istirahat 30.6 28 25.9
25%
Kerja50%, Istirahat 31.4 29.4 27.9
50%
Kerja 25%, Istirahat 32.2 31.1 30
75%
5.2 Contraktor Safety Management System (CSMS)

CSMS adalah suatu sistem menajemen keselamatan kerja yang menjamin
terselenggaranya keselamatan bagi kontraktor atau pihak ketiga dalam melakukan
pekerjaannya.
5.2.1 Tujuan
1. Prosedur ini disusun sebagai pedoman untuk penilaian, pemantauan kinerja
K3 serta sebagai salah satu acuan memilih penyedia barang/jasa yang akan
melakukan pekerjaan di PT Petrokimia Gresik.
2. Untuk meyakinkan bahwa penyedia barang/jasa:
a. Memberikan perlindungan keselamatan kerja kepada karyawannya dan
peralatan yang dikelolanya
b. Mengurangi tingkat risiko kecelakaan terhadap pekerja, fasilitas operasi
dan lingkungan
c. Melaksanakan norma, aturan dan ketentuan K3 pemerintah dan PT
Petrokimia Gresik serta dapat meningkatkan kinerja K3nya
d. Mengatur program K3 yang selaras dengan tuntutan PT Petrokimia
Gresik
3. Menaikkan kemampuan penyedia barang/jasa sehingga bisa meningkatkan
jenis dan kemampuan dalam penyediaan barang/jasa sehingga memudahkan
PT Petrokimia Gresik dalam memilih penyedia barang/jasa.
5.2.2 Ruang Lingkup
Prosedur ini berlaku untuk semua penyedia barang/jasa termasuk seluruh
tenaga kerja termasuk pekerja sub-sub penyedia barang/jasa dan peralatannya
65
selama melakukan pekerjaan di PT Petrokimia Gresik serta unit kerja peminta
atau pengguna barang/jasa.
5.2.3 Landasan
1. Undang-undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
2. Permen Naker No. : 5/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3
3. Buku Pedoman Panduan K3
4. Buku Pedoman Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT Petrokimia Gresik
SKPTS Direksi No. : 212/VIII/SKPTS/D/DIR/1990.
5. Keputusan Dirjen Perhubungan Darat no. SK. 725/AJ.302/DRJD/2004
tentang Penyelenggaraan Pengangkutan Bahan Berbahaya dan Beracum
(B3) di jalan.
6. PD-02-0002 tentang Pedoman Pelaksanaan Barang/Jasa.
7. Prosedur PR-02-1006 Prosedur Mendapatkan Kartu Identitas Bekerja (KIB)
8. Prosedur PR-02-0119 Prosedur Surat Ijin Keselamatan Kerja.
5.2.4 Prosedur Kegiatan
1. Identifikasi dan Penilaian Risiko
2. Pra-kualifikasi
3. Penilaian aspek K3 dalam proses seleksi
4. Aktivitas awal pekerjaan
5. Penilaian selama pekerja berlangsung
6. Penilaian akhir pekerjaan
7. Pemberian reward dan punishment
5.2.5 Hasil
1. CSMS adalah suatu sistem menajemen keselamatan kerja yang menjamin
terselenggaranya keselamatan bagi kontraktor atau pihak ketiga dalam
melakukan pekerjaannya.
2. Tujuannya adanya CSMS adalah untuk meningkatkan produktivitas dan
citra perusahaan, meningkatkan kemampuan kontraktor, mengurangi atau
menghilangkan dampak negatif LK3 untuk mencegah kerugian perusahaan,
menurunkan angka kecelakaan kontraktor, dan sebagai alat control untuk
konsistensi kontraktor dalam menerapkan LK3.
66
3. Bagan alur penetapan CSMS terdapat pada (lampiran). Tahapan dalam
SCMS dibagi menjadi 2 besar, yaitu:
a. Administrasi
b. Ada tahap Risk Assesment, pra-kualifikasi dan seleksi
c. Pelaksanaan
d. Tahap pra-pekerjaan, tahap pelaksanaan, evaluasi dan reward
5.2.6 Analisis
PT Petrokimia Gresik adalah perusahaan yang dalam menjalankan proses
produksinya tidak hanya mempekerjakan karyawan sendiri namun juga
mempekerjakan pihak kontraktor sebagai pelaksana pekerjaan. Menurut UU
No. 13 Tahun 2003 tentang ketenagakerjaan 86 yaitu setiap pekerja atau buruh
mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan atas keselamatan dan
kesehatan kerja, dan pada pasal 87 disebutkan bahwa setiap perusahaan wajib
menerapkan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja yang
terintegrasi dengan sistem manajemen perusahaan. Untuk mencapai suatu
kondisi kerja dan keselamatan kerja yang baik, maka perusahaan harus
memperlihatkan seluruh pekerja, baik karyawan maupun kontraktor. Guna
menekan angka insiden serendah mungkin, maka Petrokimia berupaya
meningkatkan pengetahuan, pemahaman dan kesadaran kepada setiap pihak
terkait termasuk kontraktor. Hal ini diwujudkan oleh pihak Petrokimia dengan
membuat sistem baku mengenai pemilihan kontraktor CSMS (Contractor
Safety Management System) terutama dari aspek HSE dan hasil penilaian yang
dilakukan oleh tim verifikasi, terdapat standar minimal kontraktor tersebut
dikatakan lulus seleksi kelengkapan mengenai semua aspek K3 yaitu 70 untuk
resiko tinggi, 50 untuk resiko sedang dan 40 untuk resiko rendah. Dengan
adanya prosedur CSMS, maka pekerjaan yang dilakukan di PT Petrokimia
Gresik terpantau keselamatannya dari awal dan menjamin berlangsungnya
proses kerja yang aman dan selamat.
5.2.7 Saran/Rekomendasi
1. Dalam pemberian punishment terhadap rekanan diharapkan lebih tegas, bila
pekerja dari rekanan banyak yang mengalami kecelakaan secara terus
67
menerus dengan intensitas yang sering maka perlu diadakan pemutusan
hubungan kerja sama.
2. Menyediakan papan pengumuman di setiap pabrik mengenai daftar denda
atau punishment untuk pelanggaran peraturan kedisiplinan PT Petrokimia
Gresik.
5.3 Housekeeping
5.3.1 Tujuan
1. Pentaan terhadap UU/Permen/SMM/SML/SMK3 dan prosedur
2. Menjadikan program housekeeping unit kerja menjadi budaya baik dan
benar
3. Mencegah atau mengurangi terjadinya kecelakaan kerja karena unsafe
condition
4. Dapat memelihara kesehatan karena lingkungan bersih dan sehat
5. Membantu meningkatkan produktivitas karyawan atau pekerjanya
5.3.2 Ruang Lingkup
Untuk seluruh sarana dan prasarana yang dimiliki PT Petrokimia Gresik
meliputi bangunan gedung, mesin, peralatan dan prasarana pendukungnya
antara lain drainase, jalan, taman, jalur hijau, area tangki, conveyor, dan
perlengkapannya.
5.3.3 Landasan
Undang-undang No. 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja.
5.3.4 Prosedur Kerja
1. Koordinasi dengan pembimbing lapangan
2. Menuju area atau lokasi untuk pemantauan housekeeping
3. Penilaian kriteria sesuai dengan kriteria yang sudah ditentukan
4. Menginput atau memasukkan hasil housekeeping untuk mengetahui area
kerja yang dinilai safe condition
5.4 Lingkungan Kerja
5.4.1 Kebisingan
1. Tujuan
a. Dapat mengetahui tingkat intensitas kebisingan di lingkungan kerja
68
b. Dapat menentukan jenis APD yang sesuai dengan intensitas kebisingan
di tempat kerja
2. Landasan
Permenaker RI No. PER.13/MEN/X/2011 tentang nilai ambang batas faktor
fisika dan faktor kimia di tempat kerja.
5.4.2 Iklim Kerja
1. Tujuan
a. Untuk mengetahui ISBB (Indeks Suhu Bola dan Suhu Basah) di
pengantongan Urea dan ZA
b. Untuk mengetahui tingkat kelembaban di unit pengantongan Urea dan
ZA
c. Untuk mengetahui suhu radiasi (Globe) di unit pengantongan Urea dan
ZA
d. Sebagai dasar untuk menentukan kondisi lingkungan kerja, apakah
memenuhi syarat atau tidak memenuhi syarat
e. Memberikan saran yang diperlukan dalam upaya perbaikan mutu
lingkungan kerja dan peningkatan produktivitas kerja
2. Landasan
Berdasarkan Permenaker RI No. PER.13/MEN/X/2011 tentang nilai
ambang batas faktor fisika dan faktor kimia di tempat kerja.
5.4.3 Pencahayaan
1. Tujuan
a. Mengetahui intensitas pencahayaan di pengantongan Urea dan Za
b. Dapat memberikan masukan jika terdapat penyimpangan hasil
pengukuran intensitas pencahayaan guna perbaikan keadaan lingkungan
kerja dan peningkatan produktivitas kerja.
2. Landasan
Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No.
1405/MENKES/SK/XI/2002 tentang persyaratan kesehatan lingkungan
kerja perkantoran dan industri untuk intensitas penerangan.
5.4.4 Debu
69
1. Tujuan
a. Untuk mengetahui kadar debu total di bagian pengantongan pupuk
Urea dan Za
b. Untuk mengetahui apakah kadar debu total di pengantongan pupuk
Urea dan Za
c. Sudah sesuai atau melebihi NAB yang telah diterapkan
d. Dapat menentukan upaya pengendalian apa yang dilakukan apabila
kadar debu melebihi NAB
2. Landasan
Berdasarkan Permenaker RI No. PER.13/MEN/X/2011 tentang nilai
ambang batas faktor fisika dan faktor kimia di tempat kerja.
5.5 Praktik Pengisian APAR Jenis Dry Chemical Powder (Catridge Type)
5.5.1 Tujuan
Mengganti isi APAR dengan tipe dry chemical powder yang sudah dipakai
untuk pemadaman kebakaran segera diadakan pengisian ulang dan segera
dipasang kembali ke lapangan.
5.5.2 Ruang Lingkup
Pengisian APAR tipe dry chemical powder merupakan kegiatan rutin yang
dilaksanakan oleh bagian PMK. Seluruh anggota dari PMK mempunyai
kemampuan untuk pengisian APAR.
5.5.3 Landasan Hukum
Permenaker 04 Tahun 1980
5.5.4 Prosedur
Untuk jenis dry chemical powder tipe catridge, cara pengisiannya adalah
sebagai berikut :
1. Buka tutup kepala cup tabung dalam kondisi diletakkan di bawah atau
direbahkan
2. Keluarkan rangkaian alat dan dibersihkan dengan udara bertekanan
3. Keluarkan jika ada sisa dry chemical dalam tabung sampai tabung benar-
benar kosong.
70
4. Periksa dan teliti tabung APAR menurut ketentuan-ketentuan sebagai
berikut:
a. Ulir dan seal karet jangan sampai rusak
b. Lepaskan tabung catridge yang sudah kosong diganti dengan yang baru
dan timbang. Catridge baru beratnya tiak boleh lebih dari 10% dari total
weight.
c. Pasang kembali tabung catridge yang terisi gas CO2
d. Ganti baru sealplate yang sudah robek
e. Isi kembali tabung dengan powder (2kg) setelah itu masukan kembali
rangkaian APAR
f. Lakukan pengerasan tutup
g. Catat tanggal, bulan dan tahun pengisian pada badan APAR
h. Pasang pen dan kawat segel sebelum tabung dikembalikan pada
tempatnya.
5.5.5 Hasil
Kegiatan pengisian APAR dilakukan dengan panduan petugas PMK yang telah
ditunjuk. Jenis APAR yang diisi adalah jenis dry chemical powder APAR
(catridge type) untuk tipe YA 4L dengan merk Yamato yang sudah dipakai dan
kosong. Hal ini dilakukan jika sewaktu-waktu terjadi kebakaran maka APAR
tersebut siap untuk digunakan. Pengecekan APAR dilakukan selama 3 bulan
sekali dengan cara dikocok dan diperiksa locisnya. Sebagai penanda jika isi
APAR tersebut sudah kosong yaitu locis yang sudah berlubang sehingga tidak
perlu membuka APAR.
5.5.6 Analisis
Dalam pengisian APAR jenis dry chemical powder harus memperhatikan:
1. Kondisi tabung layak untuk diisi kembali
2. Sisa dry chemical powder diganti dengan yang baru
3. Tutup kepala tabung tidak boleh sampai rusak
4. Berat tabung catridge tidak boleh lebih dari 10% total weight (TW)
5. Pemasangan pen dan kawat segel harus benar
71
5.5.7 Kesimpulan
Penggantian isi APAR yang sudah kosong atau sudah dipakai berfungsi untuk
menjaga agar APAR selalu dalam kondisi siap digunakan apabila sewaktu-
waktu terjadi keadaan darurat.
5.5.8 Rekomendasi
Penambahan petugas harus disertai dengan skill atau kemampuan untuk
melaksanakan pengisian APAR dan harus bersertifikat.
5.6 Praktik Pemadam Kebakaran
5.6.1 Tujuan
Memberi pengetahuan tindakan tanggap darurat ketika terjadi kebakaran di
lingkungan kerja dengan cepat, tepat, dan aman serta mempraktikan secara
langsung teknik pemadaman api yang benar.
5.6.2 Ruang Lingkup
Tempat : Fire Ground PT Petrokimia Gresik
Waktu : 24 Agustus 2016
5.6.3 Prosedur
1. Berkoordinasi dengan ketua regu Fire and Rescue
2. Menuju area fire ground
3. Mengganti pakaian dengan pakaian khusus latihan
4. Mempersiapkan alat untuk pemadaman minyak di parit : APAR dry
chemical powder (catridge type) dengan tipe YA 4L Yamato (2kg)
5. Mempersiapkan alat untuk pemadaman api di bak minyak: selang diameter
2,5 in 2 roll, selang 1,5 in 2 roll, 2 turbo jet nozzle, 1 pipa cabang, 1 kunci
hydrant
6. Mengikuti pengarahan dari instruktur
7. Mengikuti pelatihan pemadaman kebakaran
5.6.4 Hasil
Dari hasil pengarahan instruktur, tim dibagi menjadi 4 kelompok dimana
masing-masing kelompok terdiri dari 6-7 orang. Tugas masing-masing anggota
kelompok yaitu satu orang menjadi pump hydrant operator, dua orang menjadi
nozzle man, dua orang menjadi helper, dan satu orang menjadi instruktur.
72
Nozzle man bertugas untuk memadamkan api, komandan bertugas untuk
melindungi seluruh anggota tim dari api dan mengomando serta melihat
kondisi sekitar agar api bisa padam dan seluruh anggota tim selamat, hydrant
operator bertugas membuka dan menutup hydrant dan helper bertugas untuk
mendukung tugas dari tim penyerang baik untuk menopang, menggantikan
maupun menjamin mobilitas selang. Dari hasil drill menggunakan selang
dengan diameter 2,5 inch dan tekanan 15 kg, sumber api yang berasal dari
kebakaran minyak dapat dipadamkan dengan koordinasi dari seluruh anggota
tim.
5.6.5 Analisis
Praktik prmadaman api di parit dilakukan dengan menggunakan APAR dry
chemical powder (catridge type). Cara penggunaan APAR yaitu dengan
membuka pin dan kawat terlebih dahulu, melepas nozzle, dan menggenggam
hander. Setelah itu mengarahkan nozzle ke arah sumber api. Ketika melakukan
pemadaman api perlu juga memperhatikan arah angin. Untuk pemadaman api
di parit tidak diperbolehkan menyemprot APAR langsung pada api, melainkan
harus di tepian parit. Hal ini dikarenakan akan membuat api semakin
membesar. Setelah api padam, maka APAR yang telah selesai digunakan
segera dibalik supaya powder tidak keluar terus menerus. Untuk pemadaman
api di bak minyak membutuhkan kerja sama dalam satu tim, dimana sesuai
dengan tugas yang telah diberikan pada masing-masing individu. Semua
individu diharuskan untuk bisa menggelar dan menggulung selang dengan
lurus.
5.6.6 Kesimpulan
Dari praktik yang dilakukan dapat diperoleh kesimpulan bahwa pemadaman
api perlu mengetahui terlebih dahulu teknik dan cara yang benar, terutama arah
angin pada saat itu. Pengecekan tekanan hydrant juga dilakukan secara teratur
agar pressure tetap terjaga dan air dapat memadamkan api secara maksimal.
5.6.7 Rekomendasi
Perlu dilakukan pelatihan secara teratur dengan orang yang berbeda agar semua
karyawan dapat mengetahui teknik pemadaman kebakaran dengan benar,
73
sehingga jika terjadi keadaan daruratdapat segera diatasi. Salah satu caranya
adalah dengan adanya lomba pemadam kebakaran yang selalu diadakan secara
berkala setiap tahun di bulan K3 Nasional tetapi dengan format yang berbeda.
Mungkin dengan menggabungkan pemadaman dengan resque, tujuannya
adalah untuk melatih keterampilan serta berlatih untuk cepat dalam
menanggulangi keadaan darurat.
5.7 Pembuatan Simper
5.7.1 Tujuan
Prosedur SIMPER ini dibuat sebagai pedoman untuk mengatur pelaksanaan
pengajuan dan pelaksanaan simper untuk kendaraan dinas dan sertifikat
operator alat berat untuk tenaga kontrak di PT Petrokimia Gresik.
5.7.2 Ruang Lingkup
Bagian K3 PT Petrokimia Gresik ruang PBS.
5.7.3 Landasan
2. Permennaker No. 5/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3
2. Diarahkan ke bagian PBS (Prasarana Bina Sidik)
3. Mendapat penjelasan dan praktek tata cara pembuatan SIMPERS.
5.7.5 Hasil
SIMPERS adalah surat tanda kewenangan untuk mengemudikan kendaraan
dinas dan alat berat perusahaan sesuai dengan klasifikasi kendaraan atau alat
berat yang dikemudikan. SIMPERS hanya diberikan kepada karyawan atau
karyawati sesuai dengan jenis SIMPERS yang dimilikinya, begitu juga dengan
tenaga kontrak sebagaipengemudi kendaraan dinas perusahaan. Untuk tenaga
kontrak yang bekerja sebagai operator alat berat milik PT Petrokimia Gresik
diberikan sertifikat sesuai dengan jenis alat berat yang dioperasikan dan wajib
memenuhi persyaratan yang diatur oleh PT Petrokimia Gresik. Pengajuan
pembuatan SIMPERS dilakukan perorangan atau kelompok dengan mengisi
form permohonan SIMPERS kendaraan dinas yang disetujui oleh manajer atau
74
general manager yang bersangkutan dan manajer pelayanan umum. SIMPERS
dikeluarkan atau dibuat di departemen LK3 staff Prasarana Bina dan Sidik
(PBS) di bagian K3. Persyaratan yang harus dipenuhi dalam pembuatan
SIMPER antara lain : SIM polisi bersangkutan, foto dan mengikuti tes tertulis
yang sudah disediakan oleh staff Prasarana Bina dan Sidik.
5.7.6 Analisis
Untuk mencapai zero accident salah satu upaya yang dilakukan oleh pihak PT
Petrokimia Gresik yaitu dengan mensyaratkan bagi seluruh karyawan maupun
kontraktor yang bekerja di PT Petrokimia Gresik dan mengemudikan kendaraan
dinas maupun mengemudikan alat berat harus memenuhi persyaratan yang telah
ditentukan oleh bagian departemen LK3 yang berfungsi untuk menjamin para
operator alat alat berat yang dikemudikan oleh karyawan maupun oleh
kontraktor adalah orang-orang yang bersertifikat sehingga benar-benar paham
sehingga dapat mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja.
5.7.7 Saran / Rekomendasi
Untuk perpanjangan SIMPER diadakan tes tertulis atau lisan lagi untuk
penyegaran kembali mengenai peraturan-peraturan yang ada maupun yang
baru.
5.8 Uji Kelayakan Kendaraan
5.8.1 Tujuan
Untuk menguji dan menunjukkan apakah kendaraan tersebut telah laik (layak
dan baik) untuk beroperasi di wilayah PT Petrokimia Gresik.
5.8.2 Ruang Lingkup
Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Departemen Lingkungan & K3
(LK3).
5.8.3 Landasan
UU No. 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja dan Buku Panduan K3 PT
Petrokimia Gresik.
2. Diarahkan ke bagian PBS (Prasarana Bina Sidik)
75
3. Mendapat penjelasan dan praktek tata cara pengujian kelayakan kendaraan.
5.8.5 Hasil
Kendaraan yang diperiksa uji laik pakai adalah semua kendaraan roda 4 (empat)
atau lebih yang beroperasi di wilayah PT Petrokimia Gresik yang meliputi:
1. Kendaraan yang beroperasi di instalasi pabrik PT Petrokimia Gresik.
2. Kendaraan pihak ketiga/kontraktor/subkontraktor/rekanan yang akan
memasuki wilayah PT Petrokimia Gresik kecuali kendaraan yang menuju
PT Petrosida Gresik dan PT Petrokimia Kayaku.
3. Kendaraan yang akan melakukan pemindahan pupuk, limbah bahan baku
dan material lainnya dari dan atau ke wilayah PT Petrokimia Gresik.
4. Masa berlaku uji laik pakai kendaraan maksimal 3 bulan atau masa berlaku
terpendek dari persyaratan administrasi yang ditunjukkan SIM, STNK, Uji
KIR dan kontrak kerja.
5. Kelengkapan kendaraan yang diperiksa yaitu:
a. Rem kaki
b. Rem tangan
c. Lampu depan, lampu belakang dan lampu sein tiak ada
d. Pintu tidak ada atau tidak berfungsi
e. Kaca depan tidak ada
f. Kaca spion tidak ada
g. Ban roda tidak lengkap dan/atau alur ban ke dalam kurang dari 5mm
(sudah tipis)
h. Tutup tangki bahan bakar tidak ada
i. Setiap kendaraan yang akan diuji laik pakai kendaraannya harus dapat
diperiksa secara fisik dan aktial di bagian K3
j. Usia kendaraan maksimal 15 tahun untuk jenis truck/ pick up/ minibus/
station beserta turunannya
k. Data kelengkapan administrasi dan hasil pemeriksaan uji laik pakai
kendaraan dicatat dan disimpan dalam database yang dibuat, diisi dan
dikelola oleh bagian K3
76
5.8.6 Analisis
Dengan dilakukan pemeriksaan uji kelayakan kendaraan diharapkan dapat
mengurangi dan mencegah kecelakaan lalu lintas pabrik dengan memastikan
kelayakan setiap kendaraan yang beroperasi di PT Petrokimia Gresik.
Kendaraan yang beroperasi dan telah diuji maksimal berusia 15 tahun, hal ini
bertujuan untuk meminimalisir kerusakan kendaraan yang disebabkan usia suku
cadang yang melebihi batas aman. Pada uji kelayakan kendaraan juga
menyertakan KIR dari kendaraan yang berjenis truk dan pick up. Hal ini
bertujuan untuk mengetahui bahwa kendaraan tersebut telah diujikelayakannya
I kepolisian sedangkan untuk kendaraan minibus yang bermuatan penumpang
tidak diperlukan penyertaan KIR yang dikarenakan kendaraan minibus tidak
dilakukan pengujian KIR di kepolisian. Pengujian kelayakan kendaraan ini
bertujuan untuk pengurusan gatepass. Masa berlaku gatepass maksimal adalah
91 hari. Untuk masa berlaku minimal diperoleh dari masa berlaku pajak
kendaraan bermotor, masa berlaku SIM pengemudi, masa berlaku KIR, dan
masa berlaku ijin project, dari keempat masa berlaku hal tersebut diambil masa
berlaku yang paling pendek sebagai masa berlaku gatepass. Setelah
dilakukannya kepengurusan gatepass maka kendaraan tersebut akan
memperoleh stiker tanda layak sebagai tanda kendaraan tersebut layak
memasuki area PT Petrokimia Gresik. Selain memperoleh stiker, kendaraan
tersebut memperoleh surat pengantar yang digunakan yang digunakan untuk
proses lebih lanjut di Departemen Keamanan.
1. Karena bentuk uji kelayakan adalah stiker jadi berpotensi untuk terjadinya
penyalahgunaan hasil uji kelayakan
2. Ketika truk memasuki gerbang pengecekan simper dan uji kelayakan lebih
diperketat begitu juga pakaian mereka
3. Warna dari stiker diperjelas dan diperkontras.
77
5.9 Safety Induction
5.9.1 Tujuan
Memberikan pengetahuan kepada kontraktor/rekanan perusahaan tentang
peraturan keselamatan di perusahaan dan bahaya yang ada di temoay kerja
secara umum serta mendapatkan pengarahan mengenai hal-hal yang harus
dilakukan saat terjadi keadaan darurat.
5.9.2 Ruang Lingkup
Ruang pertemuan, Bagian K3
5.9.3 Landasan
Undang-undang No.1 Tahun 1970
5.9.4 Prosedur Kegiatan
1. Mengurus administrasi yang berisikan memo dari perusahaan masing-
masing pekerja dan form safety induction
2. Menuju ke ruang pertemuan yang berada di bagian K3 untuk mendapatkan
safety induction. Safety induction dimulai tepat pukul 09.00 dan dilakukan
setiap hari Senin s/d Jum’at
3. Memberikan company profile dari PT Petrokimia Gresik dan pengarahan
4. Setelah itu melakukan pengecekan kehadiran pekerja pada lembar safety
induction yang telah diberikan
5. Form safety induction kemudian ditandatangani oleh pemberi safety
induction di bagian K3 sebelum dibawa ke Departemen Keamanan PT
Petrokimia Gresik
5.9.5 Hasil
Dari hasil safety induction setiap orang yang baru memasuki area kerja
diwajibkan:
1. Tidak membawa kamera
2. Tidak membawa laptop
3. Tidak membawa korek api
4. Tidak membawa senjata tajam
5. Wajib mengenakan helm
6. Wajib mengenakan safety shoes
78
7. Bila terdengar sirine tanda bahaya, keluar dari area kerja dan mengikuti
petunjuk evakuasi menuju area berkumpul aman.
5.9.6 Analisis
Pelaksanaan safety induction sesuai dengan UU no 1 tahun 1970 mengenai
Keselamatan Kerja yang tertuang dalam pasal 9 tentang pembinaan disebutkan
bahwa “pengurus diwajibkan menunjukkan dan menjelaskan pada tiap tenaga
kerja baru tentang kondisi-kondisi dan bahaya-bahaya serta apa yang dapat
timbul dalam tempat kerjanya. Semua pengamanan dan alat-alat perlindungan
yang diharuskan dalam semua tempat kerjanya. Alat-alat perlindungan diri
bagi tenaga kerja yang bersangkutan. Cara-cara dan sikap yang aman dala
melaksanakan perkejaannya”
PT Petrokimia Gresik telah melaksanakan pasal diatas dengan melaksankan
kegiatan safety induction, penandaan jalur dari lokasi kerja sudah terpasang
dengan baik yakni dengan menggunakan penandaan panah dengan warna
kuning di lantai yang mudah terlihat serta petunjuk “EXIT” yang menempel
pada atas perlu yang memudahkan untuk akses keluar gedung. Pada saat keluar
gedung sudah ada papan petunjuk jalan, serta pada area berkumpul aman sudah
bebas hambatan dengan ditandai bendera hijau dengan tanda centang sebagai
tanda tempat berkumpul aman/assembling point.
Dari kegiatan yang telah dilaksanakan muncul saran/rekomendasi yang
diusulkan antara lain :
1. Kegiatan safety induction ini sebaiknya dilakukan tepat pukul 09.00 tanpa
ada toleransi sehingga bagi pekerja yang terlambat agar tidak megganggu
berjalanannya induction dan pekerja benar-benar memahami mengenai
materi induction.
2. Dalam kegiatan induction ini pekerja diwajibkan memakai pakaian yang
sopan dan alat pelindung diri yang diwajibkan ketika memasuki area pabrik
3. Ketika induction pekerja diberikan pretest dan posttest untuk mengetahui
bahwa pekerja benar-benar memahami materi induction yang disampaikan.
79
Adanya petugas khusus untuk menyampaikan materi induction sehingga
dapat memfokuskan dalam pelaksanaan induction ini.
5.10 Safety Permit
5.10.1 Tujuan
Prosedur ini dibuat sebagai pedoman pelaksanaan pengamanan untuk
pekerjaan perbaikan, pemeriksaan di daerah yang berbahaya dan/atau
pekerjaan yang berbahaya di daerah instalasi didalam kompleks industri PT
Petrokimia Gresik
5.10.2 Ruang Lingkup
Prosedur ini berlaku bagi Unit Kerja Peminta Jasa. Unit Kerja Pelaksana
Pekrejaan dan Unit Kerja Lainnya termasuk Pekerjaan Proyek yang terkait
didalam obyek pekerjaan perbaikan, pemeriksaan di daerah yang berbahaya
dan/atau pekerjaan yang berbahaya yang akan dikerjakan di daerah instalasi
yang berada di dalam kompleks industri PT Petrokimia Gresik.
5.10.3 Landasan
1. Undang-Undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
2. Peraturan Pemerintah RI. No. 50 Tahun 2012 tentang Sistem Manajemen
K3.
5.10.4. Prosedur Kerja
1. Koordinasi dengan pembimbng lapangan
2. Diarahkan menuju ruang PBS
3. Mendapat penjelasan mengenai safety permit di PT Petrokimia Gresik
5.10.5 Hasil
PT Petrokimia Gresik mempunyai sistem ijin kerja yang dinamakan surat ijin
keselamatan kerja. Surat ini menyatakan bahwa obyek kerja untuk pekerjaan
perbaikan dan atau pemeriksaan di area kerja berbahaya. Ketentuan untuk
pengguna safety permit adalah :
1. Surat ijin keselamatan kerja (safety permit) digunakan untuk pekerjaan
perbaikan, pemeriksaan di daerah kerja berbahaya atau pekerjaan
berbahaya di dalam komplek industri PT Petrokimia Gresik.
80
2. Surat ijin keselamatan kerja (safety permit) dugunakan untuk pekerjaan-
pekerjaan di bengkel, seperti untuk pekerjaan memotong, mengelas,
bagian-bagian yang tertutup atau tertutup, misalnya : bejana, drum,
tangki dan lain sebagainya.
3. Sebagai penanggung jawab pelaksanaan surat ijin keselamatan kerja
(safety permit) sebagai berikut:
a. Pimpinan unit kerja peminta jasa
Bertanggung jawab terhadap pengamanan keselamatan operasional
dan kebersihan area kerja
b. Pimpinan unit kerja pelaksana pekerjaan
Bertanggung jawab terhadap pengamanan keselamatan pelaksanaan
dan kebersihan area kerja.
c. Surat ijin keselamatan kerja (safety permit) seperti pada lampiran 11,
meliputi pekerjaan-pekerjaan berbahaya antara lain :
 Ijin pekerjaan menggunakan panas, seperti : mengelas,
memotong logam dengan brander/las, menyalakan api.
 Ijin masuk tangki/ ruang terbatas (confined space), seperti:
masuk tangki, drum, reaktor, masuk boiler, pit, bejana dan
tempat-tempat tertutup lainnya.
 Ijin pekerjaan pipa/bejana, seperti: membuka pipa atau bejana
yang berisi zat-zat kimia beracun, bertekanan dan bersuhu
tinggi.
 Ijin pekerjaan menggali tanah untuk perbaikan/ pemasngan pipa-
pipa di bawah tanah, pipa kabel dan lain sebagainya.
 Ijin pekerjaan di ketinggian dengan menggunakan alat bantu.
 Ijin pekerjaan di ketinggian yang berpotensi bahaya jatuh.
 Bekerja di daerah yang berbahaya, seperti ijin bekerja di daerah
mudah meledak, mudah terbakar, di daerah asam atau alkali dan
di daerah bertegangan tinggi.
Apabila objek pekerjaan yang akan dilakukan perbaikan/
dikerjakan memerlukan pengukuran gas-gas berbahaya, maka:
81
a. Hasil pengukuran dilaporkan/ dicantumkan pada surat ijin
keselamatan kerja
b. Ditandatangani oleh inspektor K3 unit yang bersangkutan
Pada dasarnya di PT Petrokimia Gresik, safety permit berlaku untuk setiap I
shiftt. Namun untuk perbaikan tahunan/ crash program (shiftt I pada jam
19.00 dan shiftt II pada jam 07.00). Pada tahun 2014 surat ijin kerja
diperbaharui dengan menambahkan penutupan pekerjaan yaitu dilakukan
pemeriksaan akhir secara seksama dan pekerjaan dinyatakan telah selesai
serta telah ditanda tangani.
5.10.6 Analisis
Dalam penerapan K3 untuk mencapai Zero Accident, salah satu upaya PT
Petrokimia Gresik untuk menekan angka kejadian kecelakaan yang
diakibatkan oleh unsafe action dan unsafe condition, maka dalam setiap
aktivitas pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja harus disertai dengan safety
permit atau bisa disebut surat ijin bekerja. Fungsi dari safety permit adalah
agar pekerja yang melakukan pekerjaan tersebut benar-benar paham dengan
apa yang pekerja tersebut kerjakan, safety permit wajib dipatuhi oleh seluruh
pekerja yang ingin melakukan pekerjaan dikarenakan di dalam instruksi kerja
tersebut terdapat poin-poin yang berisi tentang kondisi-kondisi dan bahaya-
bahaya serta apa yang dapat timbul dalam tempat kerjanya serta semua
pengamanan dan alat-alat perlindungan yang diharuskan dalam semua tempat
kerjanya dan alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja yang bersangkutan
sehingga dalam pelaksanaan pekerjaannya dapat meminimalisir terjadinya
kecelakaan kerja. Sesuai dengan UU no. 1 Tahun 1970 mengenai
Keselamatan kerja yang mensyaratkan bahwa suatu lingkungan kerja harus
aman sehingga terhindar dari kecelakaan kerja.
5.10.7 Saran/ Rekomendasi
1. Safety permit diberikan lembar evaluasi setiap setelah selesai pekerjaan di
area unit kerja tersebut dan dilkukan setiap hari.
2. Lembar safety permit dibedakan warnanya sesuai jenis pekerjaan untuk
memudahkan administrasi.
82
5.11 LOTO (Locked Out Tag Off)
5.11.1 Tujuan
Standar ini disusun untuk mengatur tata cara proses penguncian dan pelabelan
yang bertujuan untuk melindungi orang yang sedang bekerja atau di sekitar
area mesin, instalasi listrik, atau fasilitas proses produksi yang sedang
diperbaiki dan dalam perawatan.
Berlaku untuk proses penguncian dan pelabelan di seluruh unit kerja PT
Petrokimia Gresik.
5.11.3 Landasan
Undang-undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, Peraturan
Pemerintah No. 50 Tahun 2012 tentang Penerapan Sistem Manajemen K3.
1. Persiapan Pemasangan LOTO
Gembok / label dibuat oleh unit kerja setempat, bila mengalami
kekurangan dapat meminta bagian K3. Sebelum pengisolasian unit kerja
membuat safety permit dan job safety analysis kemudian gembok dan label
harus dipasang sebelum safety permit ditanda tangani.
2. Pemasangan LOTO
Unit kerja memastikan aliran sumber energi sudah aman atau diputus/
diberhentikan untuk dilakukan pemasangan gembok atau label dan
pemasangan dilakukan oleh pimpinan unit kerja.
3. Melepas LOTO
Setelah selesai perbaikan perawatan/ pemeliharaan/ peralatan yang
digunakan dipastikan juga sudah disingkirkan dan alat yang diperbaiki
sudah aman kemudian gembok/ label dilepas oleh pimpinan unit kerja dan
disimpan kembali untuk perbaikan/ perawatan/ pemeriksaan/ pemeliharaan
selanjutnya.
5.11.5 Hasil
Dalam pekerjaan perawatan/ pemeriksaan/ perbaikan/ pemeliharaan
peralatan/ alat di unit kerja PT Petrokimia Gresik diberi gembok/ label agar
83
pekerja yang sedang bekerja mengetahui bahwa alat/ peralatan sudah diisolasi
sehingga tidak menimbulkan salah komunikasi yang dapat mengakibatkan
kecelakaan kerja. Gembok/ label tadi ditandatangani dan dipasang oleh
pimpinan unit kerja yang sedang melakukan perawatan/ pemeriksaan/
perbaikan/ pemeliharaan.
5.11.6 Analisis
PT Petrokimia Gresik juga memperhatikan sistem safety tag atau LOTO
(Locked Out Tag Off), dimana siste tersebut digunakan untuk memberi tanda
pada saklar/ tombol tekan yang menandakan bahwa saklar/ tombol tekan
tersebut tidak boleh diputar/ ditekan/ dioperasikan. Safety tag dipasang pada
setiap pekerjaan yang berbahaya, yang harus diyakinkan terlebih dahulu
adalah semua aliran zat kimia, air, uap air, udara, dan aliran listrik sudah
dalam keadaan tertutup oleh petugas yang berkepentingan yaitu karu (ketua
regu) pemeliharaan dan kemudian safety tag akan dipasang oleh pimpinan
unit setempat. Apabila pekerjaan perbaikan plant atau mesin-mesin telah
selesai maka safety tag harus diambil dan disimpan kembali. Safety tag
(LOTO) yang ada di PT Petrokimia Gresik terdiri dari 3 (tiga) macam, yaitu:
1. Safety tag berwarna jingga tulisan hutam dipakai untuk saklar/ tombol
tekan dan lain-lainnya.
2. Safety tag berwarna kuning tulisan merah dipakai untuk saklar/ tombol
tekan yang bertegangan diatas 24 volt.
3. Safety tag berwarna putih tulisan hitam dipakai untuk tempat-tempat
kebocoran gas.
5.11.7 Saran/ rekomendasi
Pemahaman dan kesadaran akan pentingnya pemasangan LOTO pada para
tenaga kontraktor perlu ditingkatkan kembali.
5.12 Investigasi Kecelakaan
5.12.1 Tujuan
Prosedur ini dibuat sebagai pedoman bagi seluruh unit kerja yang ada di PT
Petrokimia Gresik apabila terjadi kecelakaan kerja dan atau kejadian hampir
celaka.
84
Prosedur ini berlaku untuk seluruh unit kerja yang ada di PT Petrokimia
Gresik.
5.12.3 Landasan
2. Undang-undang No. 3 Tahun 1992 tentang Jaminan Sosial Tenaga Kerja
3. Keputusan Presiden RI No. 22 Tahun 1993 tentang Penyakit yang Timbul
karena Hubungan Kerja
4. Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. 05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
5. Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. 03/MEN/1998 tentang Tata Cara
Pelaporan dan Pemeriksaan Kecelakaan
6. Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi RI No. 01/MEN/1981
tentang Kewajiban Melapor Penyakit Akibat Kerja
7. Keputusan Direksi PT Jamsostek (Persero) No. KEP/30/03/2007 tentang
Petunjuk Teknis Penyelesaian Jaminan Kecelakaan Kerja, Jaminan Hari
Tua dan Jaminan Kematian bagi Peserta Program Jamsostek
1. Mengunjungi tempat kejadian perkara
2. Melakukan wawancara kepada korban dan saksi kecelakaan kerja
mengenai kronolagi kejadian dan pelapor kecelakaan kerja
3. Melakukan pengamatan tempat kerja dan menganalisis penyebab
terjadinya kecelakaan kerja
4. Melakukan konfirmasi kecelakaan kerja pada manajer LK3.
5.12.5 Hasil
Prosedur pelaporan dan investigasi kecelakaan serta pelaporan near miss /
hampir celaka dibuat sebagai pedoman bagi seluruh unit kerja yang ada di PT
Petrokimia Gresik apabila terjadi kecelakaan dan atau kejadian hampir
celaka. Prosedur tersebut berlaku untuk seluruh unit kerja yang ada di PT
Petrokimia Gresik. Prosedur tersebut disiapkan oleh Bagian Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3), diperiksa oleh manajer LK3 dan disahkan oleh general
85
manager SDM. Pelaksanaan prosedur pelaporan kecelakaan dan kejadian
hampir celaka tersebut menjadi tanggung jawab semua pihak terkait.
Investigasi dilakukan bersamaan dengan pembuatan laporan kecelakaan
sesuai dengan isian yang ada di formulir pada lampiran 12. Setiap kecelakaan
kerja yang dialami karyawan, dilaporkan oleh PT Petrokimia Gresik ke kantor
Dinas Tenaga Kerja setempat dan Kantor Jamsostek setempat dalam waktu
tidak lebih dari 2x24 jam. Untuk tenaga keja outsourching akan menjadi
tanggung jawab penyedia dan dalam hal ini PT Petrokimia Gresik hanya
memberitahu/ menginformasikan kejadian tersebut ke kantor disnaker
setempat.
5.12.6 Analisis
Dalam kurun waktu satu bulan kerja praktek di PT Petrokimia Gresik terjadi
beberapa kecelakaan kerja. Namun hanya satu kecelakaan kerja yang terjadi
di pabrik 3, yaitu pekerja terkena percikan sisa phospat acid setelah
melakukan proses pengelasan. Menurut bagian K3 pabrik 3, yang seharusnya
melakukan pekerjaan tersebut adalan bagian mekanik, bukan las. Dan
kejadian terebut juga terjadi secara tidak sengaja karena pipa yang dilas
seharusnya sudah dalam keadaan kosong dari phospat acid.
1. Lebih menekankan pada kontraktor untuk memiliki safety guna mengawasi
pekerja perusahaannya ketika bekerja
2. Semua pekerja diharapkan dapat saling mengingatkan pekerja lain untuk
menggunakan APD dengan baik dan benar serta tidak melepaskannya
sebelum berada di tempat yang aman
3. Menekankan kembali kepada safety kontraktor untuk mengadakan briefing
sebelum memulai bekerja.
5.13 JSA (Job Safety Analysis)
5.13.1 Tujuan
Prosedur ini disusun untuk mengatur tata cara penyusunan Job Safety
Analysis (JSA) untuk pekerjaan-pekerjaan tertentu yang mengandung resiko
atau bahaya guna mencegah terjadinya kecelakaan.
86
Prosedur ini berlaku untuk semua unit kerja yang ada di PT Petrokimia
Gresik.
5.13.3 Landasan
2. Peraturan Pemerintah RI No. 50 Tahun 2012 tentang Sistem Manajemen
K3
1. Melakukan identifikasi pekerjaan yang memerlukan JSA, sesuai dengan
ketentuan No. 1 prosedur ini.
2. Melakukan pembagian pekerjaan menjadi beberapa langkah kerja.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan adalah :
a. Jangan terlalu rinci, jangan terlalu banyak langkah kerja yang tidak
penting.
b. Jangan terlalu ringkas, kerena akan mengabaikan kegiatan yang
berpotensi kecelakaan.
c. Secara realistis mencakup langkah untuk menyelesaikan pekerjaan
secara benar.
3. Melakukan identifikasi bahaya pada setiap langkah kerja, dengan
menggunakan tabel Daftar Periksa Bahaya (lampiran 2).
4. Menaksir risiko pada setiap langkah kerja, dengan menggunakan Tabel
Kriteria Penilaian Kemungkinan, Dampak dan Faktor Risiko (lampiran 3).
5. Menentukan tindakan pengendalian untuk menurunkan risiko.
6. Melakukan evaluasi risiko sisa, dengan menggunakan Tabel Kriteria
Penilaian Kemungkinan, Dampak dan Faktor Risiko (lampiran 3).
a. Bila risiko sisa dapat diterima, lanjutkan dengan langkah berikutnya.
b. Bila risiko sisa tidak dapat diterima, kembali ke langkah 5.
7. Melakukan pencatatan.
5.13.5 Hasil
Unit kerja peminta jasa untuk perbaikan/ perawatan/ pemeliharaan membuat
identifikasi risiko terlebih dahulu untuk mengetahui potensi/ risiko bahaya
87
yang ada di area unit kerja tersebut. Kemudian sebelum melakukan pekerjaan
pekerja mengurus safety permit terlebih dahulu dan bila pekerjaan pada di
aerah yang berisiko tinggi untuk lebih aman, pekerja diberikan Job Safety
Analysis (JSA). Contoh pekerjaan yang berisiko tinggi adalah pekerjaan pada
ketinggian, isolasi energi, ruang terbatas, pekerjaan yang berdampingan dan
penggalian.
5.13.6 Analisis
Pemakaian Job Safety Analysis (JSA) untuk mengurangi risiko bahaya di area
kerja yang berisiko tinggi membantu menurunkan risiko terjadinya
kecelakaan kerja di area tersebut. Tetapi pemberian skor potensi bahaya dan
rekomendasi sering berbeda-beda menimbulkan kesamaan potensi/ risiko
bahaya dan rekomendasinya pada antar unit kerja. Kemudian untuk
pemahaman mengenai fungsi JSA masih banyak tidak dipahami para pekerja.
1. Dalam memberi skoring potensi bahaya yang terjadi sebaiknya diputuskan
secara bersama-sama untuk besarnya skor karena risiko bahaya yang sama
pada semua unit kerja tetapi skornya berbeda-beda, begitu juga dengan
rekomendasi yang diberikan untuk menurunkan risiko bahaya.
2. Untuk lembar pengesahan dibelakang diberikan keterangan untuk pihak
unit kerja, K3, dan pihak rekanan atau pekerja.
3. Diadakan evaluasi untuk pemahaman penggunaan JSA.
5.14 Confined Space
5.14.1 Tujuan
1. Mengetahui ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja di ruang
terbatas/confined space pada pekerjaan pembersihan selat di tanki asam
fosfat.
2. Mengetahui rambu portable yang dipasang di luar ruang terbatas
3. Mengetahui kesesuaian Alat Pelindung Diri (APD) yang digunakan pada
pekerjaan di ruang terbatas
1. Mahasiswa menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) yang sesuai
88
2. Mahasiswa berangkat ke Pabrik II (tanki asam phospat) menggunakan
shuttle yang telah disediakan bersama safety inspector
3. Mahasiswa transit di kantor safety inspector pabrik II
4. Mahasiswa menuju ke tanki asa phospat didampingi oleh safety inspector
5. Mahasiswa mengamati kegiatan pembersihan selat di tanki asam phospat
didampingi oleh safety inspector dan pihak departemen produksi
6. Mahasiswa berdiskusi mengenai proses pembersihan selat, potensi bahaya,
dan ketentua keselamatan dan kesehatan kerja di ruang terbatas dengan
safety inspector dan pihak departemen produksi. Kemudian mahasiswa
mengambil dokumentasi di lokasi.
7. Setelah selesai, mahasiswa kembali menuju ke Bagian K3 Departemen
Lingkungan dan K3
5.14.3 Landasan
Undang-undang No.1 tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja
2. Mahasiswa bernagkat ke Pabrik II (tanki asam phospat) menggunakan
shuttle yang telah disediakan bersama safety inspector
3. Mahasiswa transit di kantor safety inspector pabrik II
4. Mahasiswa menuju ke tanki asa phospat didampingi oleh safety inspector
5. Mahasiswa mengamati kegiatan pembersihan selat di tanki asam phospat
didampingi oleh safety inspector dan pihak departemen produksi
6. Mahasiswa berdiskusi mengenai proses pembersihan selat, potensi bahaya,
dan ketentua keselamatan dan kesehatan kerja di ruang terbatas dengan
safety inspector dan pihak departemen produksi. Kemudian mahasiswa
mengambil dokumentasi di lokasi.
7. Setelah selesai, mahasiswa kembali menuju ke Bagian K3 Departemen
Lingkungan dan K3
5.14.5 Hasil
Pabrik II memiliki empat tanki dengan berbagai macam isi cairan bahan
kimia. Cairan bahan kimia. Cairan bahan kimia yang tertampung pada tanki
89
lama-kelamaan akan membentuk selat (berbentuk tanah liat). Selat yang
terbentuk bisa mencapai setengah dari ketinggian tanki (sekitar 5 m) untuk
itu, setiap satu tanki akan dibersihkan satu tahun sekali agar mencegah
akumulasi atau terhambatnya saluran cairan bahan kimia pada proses
produksi melalui pipa-pipa. Salah satu tanki yang dibersihkan selatnya pada
tahun 2014 adalah tanki asam phospat dilakukan sekitar 30 hari.
Proses pembersihan selat asam phospat adalah sebagai berikut :
1. Membuka hand hole (diameter 40cm),agar cairan asam phospat dapat
keluar menuju kolam penampungan asam phospat
2. Membuka man hole (diameter 80 cm), agar selat dikeluarkan sedikit
demi sedikit
3. Mengambil selat-selat setengah padat dengan menggunakan sekop oleh
10 pekerja (2 pekerja di dalam tanki dan sekitar 8 orang di luar tanki
asam phospat). Pekerjaan ini dilakukan selama lebih dari 3 minggu
dengan system 2 shift setiap hari (pagi dan malam hari). Pengawasan
dilakukan oleh pihak rekanan / pihak departemen produksi / safety
inspector yang meiliki AK3 confined space.
4. Setelah kurang lebih ¾ selat yang berada di tanki sudah diambil, sekitar
10 pekerja dapat masuk ke dalam tanki untuk membersihkan sisa-sisa
selat yang masih menempel pada tanki. Hand Hole yang berada di atap
tanki dibuka agar pekerja dapat menghirup udara dan mendapat udara
dari luar karena bau yang sangat menyengat dari luar karena bau yang
sangat menyengat dari asam phospat dapat menyebabkan susah bernapas,
lemas, dll. Untuk itu pekerja wajib menggunakan APD yang dianjurkan
dengan mengutamakan keselamatan mereka.
5. Pada luar tanki asam phospat 03-TK-701-B yang masih dilakukan
pekerjaan pembersihan selat (confined space) terpasang rambu portable,
seperti “Awas, Ada Orang Bekerja di Dalam”, dan papan informasi yang
berisi lembar JSA nama pekerja pada masing-masing shift, baik yang
masuk ke dalam tanki maupun di luar tanki. APD yang wajib digunakan,
dan safety permit untuk pekerjaan di ruang terbatas (confined space)
90
5.14.6 Analisis
Secara keseluruhan pekerjaan pembersihan selat pada tanki 03-TK-7010B di
pabrik II telah memenuhi prosedur yang dtetapkan oleh Departemen
Lingkungan dan K3 . Namun ada beberapa hal yang belum terpenuhi, antara
lain:
1. Rambu portable “Dilarang Merokok”
Pada prosedur ketentuan K3 di ruang terbatas terdapat persyaratan untuk
pemasangan rambu portable “Dilarang Merokok. Tetapi yang terjadi
dilapangan, belum terpasang rambut tersebut. Pemasangan rambu
tersebut seharusnya diperhatikan karena mengantisipasi kelalaian pekerja
yang bekerja di tanki 03-TK-701-B dan kurang pengawasan terhadap
merokok atau hal-hal yang dapat menyebabkan sumber api di sekitarnya.
2. Pada lembar JSA tidak dicantumkan jumlah gas CO, O2, NH3, HF, SO2,
H2S, explosive gas. dll. Sehingga orang yang bekerja di luar tanki atau
pengawas tidak mengetahui keadaan di dalam tanki atau jika di dalam
terjadi incident/accident.
3. Jumlah oksigen yang terdapat di dalam tanki hanya sedikit. Sehingga bau
asam phospat sangat menyengat dan mengganggu pernapasan.
1. Dalam pengawasan pekerjaan diruang terbatas lebih diperketat agar tidak
menimbulkan kecelakaan kerja.
2. Pekerja di dalem confined space dibuatkan waktu maksimal paparan
karena mengantisipasi lamanya paparan gas yang ada di dalam confined
space.
5.15 Penanggulangan Kebocoran Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)
5.15.1 Tujuan
1. Mengetahui bagaimana cara penanggulangan kebocoran pada truck
pengangkut B3.
2. Mengetahui kesesuaian Alat Pelindung Diri (APD) yang digunakan pada
saat penanggulangan kebocoran B3
91
Di Bagian Fire Ground PT Petrokimia Gresik
5.15.3 Landasan
Undang-undang no.1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
3. Mahasiswa berangkat ke Fire Ground yang terletak di sebelah Departemen
LK3
4. Mahasiswa mengamati kegiatan penanggulangan kebocoran B3 yang
dilakukan oleh bagian Pemadam Kebakaran
5. Setelah selesai, mahasiswa kembali menuju ke bagian K3 Departemen
Lingkungan dan K3
5.15.5 Hasil
Seluruh supir truck berkumpul di bagian Fire Ground untuk mendapat
pengarahan dari instruktur setelah mendapat pengarahan, maka seluruh supir
diperkenankan untuk mencoba bagaimana cara memadamkan api dengan
menggunakan Alat Pemadam Api Ringan (APAR). Setelah seluruh supir
Truck pengangkut B3 selesai melakukan latihan pemadaman menggunakan
APAR. Lalu instruktur mengajarkan bagaimana cara melakukan
penanggulangan kebocoran pada tanki dengan menggunakan alat-alat yang
sesuai sebelum kebocoran tersebut menjadi semakin luas. Lalu instruktur juga
menjelaskan dan mengajarkan bagaimana cara penanggulangan jika
kebocoran B3 sudah mulai membahayakan warga sekitar yaitu dengan
simalasi kebocoran B3. Di bagian Fire Ground terdapat mobil truck
pengangkut B3 yang digunakan sebagai simulasi. Tim Pemadam Kebakaran
Membocorkan Tanki dan Para supir diperkenankan untuk mencoba
menanggulangi kebocoran tersebut. Dalam penanggulangan kebocoran B3
instruktur menjelaskan apa yang harus dilakukan oleh seluruh supir dan
perlengkapan apa saja yang harus digunakan agar dalam proses
92
penanggulangan kebocoran tidak membahayakan diri sendiri. Alat Pelindung
Diri yang digunakan adalah :
1. Baju tahan asam
2. Sepatu karet
3. Sarung tangan karet
4. Masker full mask
Agar paparan bahan kimia tersebut tidak meluas ke area pemukiman warga,
maka dalampenangguangan kebocoran tersebut menggunakan water sill yang
berfungsi untuk memberikan tameng sehingga paparan bahan kimia tidak
meluas ke area warga karena terhalang oleh air yang dilakukan water sill
tersebut.
5.15.6 Analisis
PT Petrokimia Gresik adalah perusahaan yang memproduksi bahan-bahan
kimia yang sangat berbahaya. Dalam pendistribusian B3 tersebut, PT
Petrokimia Gresik menggunakan jasa kontraktor untuk mengangkut B3
tersebut menggunakan truck pengangkut B3. Dalam pendistribusian B3
kepada konsumen pasti truck tersebut akan melewati jalur-jalur padat
penduduk yang bilamana terjadi kebocoran pada truck akan berdampak fatal
pada lingkungan sekitar kebocoran B3 tersebut. Oleh karena itu dalam upaya
mencegah dan menanggulangi hal tersebut, maka PT Petrokimia Gresik
berupaya melatih para supir truck agar dapat mengetahui alat perlindungan
diri apa saja yang harus digunakan ketika tanki pengangkut B3 bocor dan apa
yang harus dilakukan untuk menanggulangi kebocoran tersebut, sehingga
kebocoran B3 tidak meluas ke area warga sekitar.
Dalam simulasi penggunaan APAR dan cara penanggulangan kebocoran B3/
diharapkan seluruh supir dapat mencobanya, tidak hanya beberapa supir saja
karena orang yang hanya melihat belum tentu bisa melakukannya.
93
5.16 Kartu Stop
5.16.1 Tujuan
Memberikan pengetahuan kepada mahasiswa tentang pemegang kartu stop di
PT Petrokimia Gresik untuk dapat memberikan keberanian dan motivasi
kepada petugas agar mampu menghentikan pekerjaa, kegiatan atau aktivitas
jika ditemukan sebuah keadaan tidak aman dan atau tindakan tidak aman
yang berpotensi menyebabkan sebuah kecelakaan.
Seluruh wilayah kerja PT Petrokimia Gresik
5.16.3 Landasan hukum
Undang-undang No.1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
5.16.4 Prosedur
1. Pembuatan kartu stop terlebih dahulu di Departemen Lingkungan dan K3
2. Pemegang kartu stop memeliki wewenang untuk menghentikan setiap
pekerjaan yang dinilai terdapat tindakan tidak aman dan atau kondidsi
tidak aman di wilayah PT Petrokimia Gresik yang memungkinkan
terjadinya kecelakaan di tempat kerja
5.16.5 Hasil
Dalam hal menghentikan pekerjaan, pemegang kartu stop wajib berdiskusi
terlebih dahulu dengan pekerja yang dihentikan pekerjaannya terkait dengan
pelanggaran yang telah dilakukan. Kartu stop yang dimiliki oleh PT
Petrokimia Gresik dilakukan pengevaluasian setiap tiga bulan sekali dan
pemegang kartu stop wajib melaporkan secara tertulis kepada manajer LK3.
Selain itu bagian K3 dapat mencabut kartu stop beserta kewenangannya jika
dirasa kinerja pemegang kartu stop yang bersangkutan tidak sesuai dnegan
peraturan dan ketentuan K3 yang berlaku di PT Petrokimia Gresik. Masa
berlaku kartu stop yitu dua tahun untuk petugas pemegang kartu stop dari
karyawan PT Petrokimia Gresik dan masa berlaku kontrak kerja atau paling
lama 1 tahun untuk petugas pemegang kartu stop dari perusahaan kontraktor/
subkontraktor/ rekanan/ outsourching.
94
5.16.6 Analisis
Dengan adanya media kartu stop maka dapat memberi seseorang kewenangan
untuk melakukan pemberhentian pekerjaan yang tidak memenuhi ketentuan.
Tindakan tidak aman dan kondisi tidak aman bukan hanya tanggung jawab
bersama. Diharapkan dengan adanya kartu stop dapat digunakan untuk
mencegah terjadinya kecelakaan kerja demi tercapainya lingkungan kerja PT
Petrokimia Gresik yang selamat, sehat, aman dan produktif.
5.16.7 Saran/rekomendasi
Untuk menambah motivasi dari pemegang kartu stop sebaiknya diberikan
reward kepada pemegang kartu stop sehingga bersemangat dalam
menjalankan kerjanya.
5.17 SCBA (Self Contained Breathing Apparatus)
5.17.1 Tujuan
Mengetahui cara penggunaan breathing apparatus yang digunakan apabila
melakukan suatu pekerjaan dan suatu penyelamatan di sebuah ruangan
tertutup yang di dalamnya memungkinkan banyak gas-gas yang beracun.
Bagian Fire Ground dan kantor SPPK PT Petrokimia Gresik
5.17.3 Landasan
1. UU No. 1 Tahun 1970
2. Peremenaker No. PER.08/MEN/VII/2010 Tentang Alat Pelindung Diri
2. Mengambil APD di ruang perlengkapan
3. Menuju lokasi pelatihan SCBA di fire ground
4. Mengikuti instruksi cara pemakaian SCBA
5. Memasuki ruangan gelap menggunakan SCBA untuk latihan penyelamatan
korban
5.17.5 Hasil
Dalam melakukan suatu pekerjaan atau penyelamatan di ruangan tertutup dan
memungkinkan banyak gas-gas yang beracun maka kita perlu melengkapi alat
95
pelindung diri untuk melakukan penyelamatan di area tersebut dengan
menggunakan breathing apparatus. Pembagian jenis SCBA yaitu :
1. Berdasarkan isi botol
a. Gas alam (oksigen O2)
b. Udara bertekanan (compressed air)
2. Berdasarkan konstruksi
a. Berdiri sendiri (self contained)
b. Tidak berdiri sendiri (non self contained)
3. Berdasarkan cara kerja
a. Rangkaian terbuka
Suatu tipe breathing apparatus yang berisi udara-udara atau
oksigen diatur oleh pernafasan pemakai apabila ia menarik nafas.
Katup pengatur membuka dan persediaan udara atau oksigen
mengalir sesuai dengan kebutuhan.
b. Rangkaian tertutup
Suatu tipe dari perlengkapan perlindungan pernafasan yang
pemakainya menghembuskan nafas melalui filter kimia “karbon
dioksida” kemudian pemakai bernafas kembali dengan gas oksigen
dari tabung.
4. Bentuk dan bagian-bagian SCBA
a. Face mask
 Lapisan ganda pada penutup wajah
 Inner mask mencegah CO2 berkumpul di dalam masker
 Masker tidak mengembun
 Tekanan udara di dalam masker antara 0,5 sampai dengan
4,5 bar
b. Pressure
 Menunjukan sisa tekanan udara di silinder
 Mengaktifkan alarm ketika tekanan udara di dalam tabung
mencapai level minimum (50 bar)
c. Cylinder
96
 Sumber supply udara
 200 atau 300 bar tekanan operasional
5. Kalkulasi durasi tabung SCBA
Misal untuk tabung 6 liter 200 bar:
a. Total kapasitas udara = kapasitas tabung x tekanan tabung
= 6 x 200
= 1200 liter udara
b. Total durasi tabung =  kapasitas udara / konsumsi rata-rata
= 1200 / 40 liter per menit
= 30 menit
c. Durasi pekerjaan = total durasi – faktor aman
= 30 menit – 10 menit
= 20 menit
6. Penggunaan breathing apparatus
a. Persiapkan breathing apparatus
b. Lingkaran tali fullface mask pada leher, kemudian masukan lengan
tangan kanan pada tali body breathing apparatus dengan bagian
atas tertumpu pada pundak sebelah kanan
c. Masukan lengan tangan kiri pada tali body breathing apparatus
dengan bagian atas tertumpu pada pundak sebelah kiri
d. Tarik secara bersamaan kedua ujung tali body yang berada di
depan dada sampai terikat dengan kuat
e. Ikatkan sabuk disamping pinggang dengan memasukkan ujung
sabuk pada gesper dan ditarik ke arah kanan
f. Kenakan fullface mask pada muka dengan menarik karet bagian
atas melalui atas kepala
g. Tarikan tali fullface mask mulai dari tali paling bawah (no. 1)
kemudian tali di atasnya (no. 2) dan tali paling atas (no. 3) serta
tali fullface mask ditarik lurus ke belakang
97
h. Setelah bagian dalam fullface mask menutup rapat bagian muka
tarik ujung karet bagian samping atas dan bawah untuk
memastikan bahwa fullface mask tidak bocor
i. Untuk mengalirkan udara dari dalam tabung buka valve penuh
(pada bawah tabung) berlawanan arah jarum jam dan indicator
pressure gauge akan menunjukkan sia udara di dalam tabung
j. Melepas breathing apparatus
k. Reset lung demand valve
l. Lepas facemask dengan menarik pelan-pelan ikatan kepala serta
lepaskan dari wajah
m. Tutup valve tabung dan buang sisa tekanan dari sistem
n. Kendorkan waistbelt dan lepaskan dari pundak
o. Lepaskan ikatan tali facemask dari leher pelan-pelan
5.18 APD (Alat Pelindung Diri)
Sarana dan prasarana keselamatan kerja diperlukan untuk mendukung dan
menjamin keselamatan kerja seluruh karyawan.Selain itu, sarana dan prasarana harus
tepat guna sesuai dengan tingkat kemungkinan resiko terjadinya kecelakaan.PT
Petrokimia Gresik telah mengupayakan sarana dan prasarana keselamatan kerja yang
terdiri dari Alat Pelindung Diri (APD), PMK, dan rambu-rambu K3.
Alat pelindung diri, yang selanjutnya disebut APD, adalah peralatan keselamatan
yang harus digunakan oleh tenaga kerja apabila berada pada suatu tempat kerja yang
resikonya tinggi. Semua tempat yang digunakan untuk menyimpan, memproses dan
pembuangan limbah bahan kimia dapat dikategorikan sebagai tempat kerja yang
beresiko tinggi. APD standar untuk bahan kimia yang berbahaya adalah pelindung
kepala, pelindung mata, pelindung wajah, pelindung tangan dan pelindung kaki.
Berbagai jenis APD yang diberikan PT Petrokimia Gresik kepada karyawannya antara
lain:
1. Pelindung Kepala
Pelindung kepala dikenal sebagai safety helmet. Pelindung kepala yang ada di
area PT Petrokimia Gresik yaitu hard hat kelas A dengan 5 spesifikasi warna,
yaitu :
a) Warna putih :digunakan oleh karyawan dan satpam
98
b) Warna merah :digunakan oleh karyawan damkar (pemadam
kebakaran)
c) Warna orange :digunakan oleh karyawan K3
d) Warna kuning :digunakan oleh kontraktor/mahasiswa
e) Warna biru :digunakan oleh visitor
Pemilihan hard hat kelas A untuk APD di lingkungan PT Petrokimia Gresik

disebabkan hard hat kelas A dirancang untuk melindungi kepala dari benda yang
jatuh dan melindungi diri dari arus listrik sampai 2.200 volt (Cahyono, 2004).
Gambar 5. 9 Pelindung Kepala (Safety Head)
2. Pelindung telinga
Pelindung telinga di maksudkan untuk mengurangi kebisingan akibat mesin-mesin
yang beroperasi di PTPetrokimia Gresik.Pelindung telinga yang dipergunakan ada
dua macam, yaitu ear plug dan ear muff.
Gambar 5. 10 Pelindung Telinga
99
3. Masker
Penggunaan masker dimaksud untuk mencegah masuknnya debu maupun gas
beracun yang dapat mengganggu kesehatan. Ada tiga macam masker yang
digunakan di lingkungan PT Petrokimia Gresik, yaitu masker penyaring debu,
masker berhidung dan masker bertabung. masker penyaring debu berguna untuk
melindungi pernafasan dari serbuk kasar.masker penyaring berdebu melindungi
pernafasan dari serbuk kasar. Masker berhidung dapat menyaring debu atau benda
lain sampai ukuran 0,5 mikro, bila kita sulit bernafas saat memakai alat ini maka
penutup depannya harus di ganti canister karena telah tersumbat debu. Masker
bertabung (air line respirator) digunakan melindungi pernafasaan dari gas
tertentu. (Anizar,2009:30)
Gambar 5. 11 Alat Pelindung Pernafasan(Masker)
4. Pelindung Mata
Pelindung mata dikenal sebagai safety glasses.Safety glasses berbeda dengan kaca
mata biasa,karena bagian atas dan sisi kiri-kanan frame terdapat pelindung dan
jenis kacanya dapat menahan sinar ultraviolet sampai persentase tertentu
(Cahyono,2004:35)
Gambar 5. 12 Alat Pelindung Mata (Safety Glasses)

100
5. Pelindung Wajah
Ada tiga macam pelindung wajah yang dikenal dilingkungan PT Petrokimia
Gresik, yaitu face shield, acid hood, hood tahan panas, hood respirator dan full
face mask. Full face maskmemberikan perlindungan lebih baik dari pada safety
glasses karena terpasang dekat dengan wajah. Face Sheild memberikan
perlindungan wajah yang menyeluruh dan sering digunakan pada oprasi peleburan
logam, percikan bahan kimia atau partikel yang melayang. Hood tahan panas
memberikan perlindungan wajah dan mata saat pekerjaan pengelasan dilakukan
karena dilengkapi dengan kaca absorpsi khusus yang menyaring cahaya yang
terang dan energy radiasi yang dihasilkan selama proses pengelasan. Hood
respirator memberikan perlindungan terhadap wajah sekaligus terhadap debu dan
gas beracun (Cahyono,2004:27)
Gambar 5. 13 Pelindung Wajah
6. Pelindung Tangan
Pelindung tangan dikenal sebagai safety glove dengan berbagai jenis
pengguannya.Sarung tangan metal mesh tahan terhadap ujung yang lancip.Sarung
tangan kulit melindungitangan dari permukaan kasar.Sarung tangan kasar.Sarung
tangan vinile dan neoprene melindungi tangan terhadap bahan kimia beracun.Sarung
tangan karet melindungi saat bekerja disekitar arus listrik.Sarungtangan heat
resistantmencegah terkena panas dan api. Sarung tangan lead-lined (Berlapis timbal)
di gunakan untuk melindungi tangan dari radiasi. (Cahyono,2004:45)
Gambar 5. 14 Pelindung Tangan
101
7. Pelindung kaki
Macam pelindung kaki yang ada di lingkungan PT Petrokimia Gresik yaitu sepatu
latex/karet (tahan listrik,bahan kimia dan memberikan daya Tarik ekstra pada
permukaan licin), sepatu vinyl (tahan terhadap pelarut,asam,basa,garam,air dan
pelumas) serta sepatu kulit (tahan terhadap lemak hewan,oli dan bahan kimia)
(Cahyono,2004:48)
Gambar 5. 15 Pelindung kaki
8. Pelampung dan Pakaian Tahan Kimia

Pelampung dan pakaian tahan kimia biasa dipakai oleh pasukan pemadam
kebakaran untuk melindungi diri dari bahaya tenggelam dan radiasi bahan kimia
(Santoso, 2004)
Gambar 5. 16 Pelampung & Pakaian Tahan Kimia
9. Rolling Gliss dan Safety Belt

Rolling Gliss dan safety belt merupakan alat pelindung diri yang dipakai pekerja
pada saat melakukan kegiatan maintenance pada ketinggian.Rolling gliss dan
102
safety belt memberikan perlindungan keamanan agar pekerja tidak terjatuh
(Santoso, 2004).
Gambar 5. 17 Rolling Gliss & Safety Belt
5.19 Rambu-rambu K3
Penggunaan papan penanda keselamatan yang benar di tempat kerja dapat

menggalakan instruksi-instruksi dan aturan-aturan keselamatan kerja serta
memberikan informasi resiko dan tindakan pencegahan yang harus diambil (Ridley,
2004). Pada warna dasar penanda keselamatan kerja, terdapat empat warna yang
masing-masing memiliki warna yang berbeda, yaitu :
a) Merah : memiliki makna larangan atau bisa juga berupa petunjuk untuk
menemukan perlengkapan extinguisher terdekat.
b) Kuning : memiliki makna peringatan untuk waspada,termasuk juga
informasi adannya potensi bahaya.
c) Biru : memiliki makna perintah.
d) Hijau : memiliki makna zona aman tempat berkumpul darurat, atau
petunjuk untuk menemukan alat pertolongan terdekat.
103
Selain itu bahan-bahan kimia yang berbahaya juga perlu diberi label yang
mudah dilihat sehingga dapat memberikan informasi mengenai bahaya yang
mungkin terjadi di lingkungan pabrik.
Gambar 5. 18 Rambu Rambu Keselamatan Dan kerja

Sumber : Departemen LK3
5.20 Kecelakaan Kerja

PT Petrokimia Gresik menerapkan UU No.1 tahun 1970, Peraturan Menteri
Tenaga Kerja Replubik Indonesia No. PP 50 Tahun 2012 tentang Sistem Manajamen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), serta peraturan dan norma di bidang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Setiap tenaga kerja dan visitor yang berada di
lingkungan pabrik wajib menerapkan serta melaksanakan ketentuan dan pedoman
Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Dalam hal yang terjadinya keadaan darurat dan
atau bencana pabrik, seluruh karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan
penanggulangan.
104
Kecelakaan dalam hubungan kerja meliputi kecelakaan di luar kerja dan dalam
perjalanan kerja yang diatur dalam UU No.3/1992. Berdasarkan definisi kecelakaan
kerja maka kecelakaan tersebut meliputi (Gozan, 2008:95)
1. Kejadian yang tidak diinginkan yang dapat menimbulkan cidera fisik
seseorang dan atau kerusakan milik.
2. Kecelakaan biasa akibat kontak dengan sumber energy di atas nilai ambang
batas dari badan dan atau bangunan
3. Kejadian yang tidak diinginkan yang mungkin menurunkan efisiensi
operasional suatu usaha.
4. Kejadian yang tidak diinginkan dapat berakibat cidera fisik dan atau
kerusakan milik melibatkan kontak dengan sumber energy.
5. Kejadian yang disebabkan oleh deretan faktor/sumber bahaya yang saling
berkaitan.
Menurut (Suma’ur,2001:77), secara umum kecelakaan kerja dibagi menjadi 2

golongan, yaitu :
1. Kecelakaan Industri (Industrial Accident) adalah kecelakaan yang terjadi di
tempat kerja karena adanya sumber bahaya atau bahaya kerja.
2. Kecelakaan dalam perjalanan (Community Accident) adalah kecelakaan
yang terjadi di luar tempat kerja yang berkaitan dengan adanya hubungan
kerja.
Di PT Petrokimia Gresik, jenis kecelakaan kerja dikelompokan menjadi 10,

yaitu :
1. BKK (Bukan Kecelakaan Kerja) merupakan kejadian kecelakaan yang
dialami oleh korban yang bukan bagian dari karyawan organik
(karyawan tetap) atau karyawan non organik (out sourcing) yang terjadi
di wilayah PT Petrokimia Gresik.
2. Fire merupakan kejadian kecelakaan kerja yang menyebabkan
kebakaran atau ledakan.
3. Lalu Lintas Luar adalah jenis kecelakaan lalu lintas yang dialami oleh
karyawan yang sedang dalam perjalanan menuju wilayah PT Petrokimia
Gresik.
105
4. Lalu Lintas Dalam adalah jenis kecelakaan lalu lintas yang dialami oleh
karyawan yang berada di wilayah PT Petrokimia Gresik.
5. Lain-lain merupakan kecelakaan kerja yang terjadi di wilayah PT
Petrokimia Gresik yang tidak mengakibatkan korban manusia.
6. First Aid Injury (FAI) merupakan kejadian kecelakaan kerja yang
mengakibatkan korban cidera manusia dimana diperlukan perlengkapan
P3K untuk menangani korban tersebut dan korban tersebut dapat
kembali bekerja seperti semula.
7. Medical Treatment Injury (MTI) merupakan kejadian kecelakaan kerja
yang mengakibatkan korban cidera manusia dimana diperlukan
perawatan dokter untuk menangani korban tersebut dan korban tersebut
dapat kembali bekerja seperti semula.
8. Restricted Duty Injury (RDI) merupakan kejadian kecelakaan kerja yang
mengakibatkan korban cidera manusia dimana diperlukan perawatan
dokter untuk menangani korban tersebut, dan korban tersebut tidak
dapat bekerja kembali seperti sedia kala dan harus dilakukan
pembatasan pekerjaan.
9. Lost Time Injury (LTI) merupakan kejadian kecelakaan kerja yang
mengakibatkan korban cidera manusia dimana diperlukan perawatan
dokter untuk menangani korban tersebut, dimana korban tersebut tidak
dapat kembali bekerja selama 2 kali 24 jam.
10. Fatality merupakan kejadian kecelakaan kerja yang mengakibatkan
korban manusia tersebut tidak terselamatkan atau meninggal dunia.
Data kecelakaan yang terjadi di PT Petrokimia Gresik yang meliputi kontak

dengan bahan kimia, tersandung, terjatuh, tertabrak, kebakaran, ledakan, kebocoran
gas merupakan klasifikasi kecelakaan menurut jenis kecelakaan. Jika dilihat menurut
penyebabnya, kecelakaan tersebut disebabkan oleh unsafe condition atau unsafe
action, di mana unsafe condition adalah berdasarkan kondisi yang tidak mendukung
selama proses produksi berlangsung, misalnya : bencana alam, cuaca yang tidak
mendukung. Sedangkan unsafe condition adalah kecelakaan kerja yang terjadi
106
disebabkan perilaku manusianya atau human error, misalnya : tidak memakai APD,
tidak melaksanakan peraturan yang telah di buat oleh PT Petrokimia Gresik.
Kecelakaan telah menjadi suatu kejadian yang mempunyai sebab dan selalu
berakibat kerugian, baik kerugian fisik maupun non fisik. Oleh sebab itu diperlukan
suatu penanganan dan pencegahan kecelakaan untuk melindungi tenaga kerja dan
perusahaan dari kerugian. Tindakan PT Petrokimia Gresik dalam menangani
kecelakaan yaitu :
a. Penanganan Kebakaran
Jika terjadi kebakaran di lokasi pabrik, maka pertama yang harus
dilakukan adalah para tenaga kerja yang berada disekitar mencoba
berusaha untuk memadamkan api secara manual dengan APAR. Jika
tidak bisa dipadamkan secara manual, karyawan yang mencoba untuk
memadamkan api tersebut harus segera menghubungi pihak pemadam
kebakaran (PMK), setelah itu pihak pemadam kebakaran akan
melakukan tindakan untuk memadamkan api hingga benar-benar padam.
Pada ruangan kantor ataupun tempat-tempat yang mempunyai
potensi besar terjadinya kebakaran sudah dilengkapi dengan fasilitas
detector yang dapat memberikan sinyal apabila terjadinya kebakaran. Di
gedung-gedung perkantoran dan gudang sudah terpasang alarm, smoke
detector, heat detector, sprinkler ataupun sprayer yang bekerja secara
otomatis apabila terjadi kebakaran.
b. Penanganan Kecelakaan Pada Korban Luka Ringan, Sedang dan Berat
Kecelakaan kerja yang terjadi di PT Petrokimia Gresik yaitu terjatuh
dari ketinggian, tertabrak, ledakan, terjepit, kontak dengan bahan kimia,
gesekan.Setiap kecelakaan kerja yang dialami oleh karyawan baik
ringan, sedang, berat ataupun meninggal harus dilakukan pertolongan
pertama pada kecelakaan. Korban harus ditempatkan di tempat yang
aman terlebih dahulu kemudian segara menghubungi Departemen K3
dan memberikan laporan dengan mengisi form laporan dan penyidikan
kecelakaan kerja yang telah disediakan dalam waktu tidak lebih dari 24
jam untuk mendapatkan bantuan. Kepala regu atau pengawas (Safety
Respresentative) bertanggung jawab untuk melaporkan kepada
107
atasannya sehingga korban bisa mendapatkan penanganan lebih lanjut di
Rumah Sakit.
Setiap korban kecelakaan kerja yang telah terdaftar sebagai
karyawan perusahaan akan mendapatkan biaya santunan dari BPJS
Ketenagakerjaan. Jaminan kecelakaan kerja bertujuan untuk
memberikan perlindungan penghasilan atau kompensasi bagi
dihapusnya gaji karena sakit atau kecelakaan.Jaminan ini memberikan
suatu tunjangan asuransi jiwa apabila kecelakaan yang menyebabkan
kematian dan juga menyediakan jajaran tunjangan dalam hal terjadinya
kecelakaan yang menyebabkan kehilangan anggota tubuh dan
pengelihatan (Gomes, 1997:41).
c. Pencegahan Kecelakaan
Usaha untuk mencapai kecelakaan nihil, harus didukung dengan
semua jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan
aktif dan bertanggung jawab terhadap program K3. Program Biro K3
yang telah dilakukan untuk mencapai kecelakaan nihil diantaranya
adalah :
1. Pelatihan dan Penyegaran K3
Program pelatihan dan penyegaran K3 diselenggarakan berdasarkan
jenjang jabatan karyawan.Program ini dilakukan rutin setiap 1 tahun
sekali.
2. Penerapan Manajemen K3
PT Petrokimia Gresik menerapkan manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja sesuai dengan Permenaker No.Per 50 tahun 2012
Penerpan manajemen K3 di PT Petrokimia Gresik dimulai sejak
tahun 2002 dan telah dikomunikasikan kepada seluruh karyawan
dalam perusahaan.
3. Sidang P2K3
P2K3 berperan dalam penyelenggaraan pembinaan dan pengawasan
serta evaluasi bagi setiap pekerja dalam usaha pencegahan
kecelakaan.
4. Promosi K3
108
Program promosi K3 yang dilakukan oleh PT Petrokimia Gresik
antara lain berupa safety talk, pemasangan safety sign dan safety
poster serta daily briefing. Selain itu diadakan lomba dalam rangka
bulan K3, seperti lomba pemadam kebakaran, breathing apparatus,
safety poster dan pemberian reward kepada karyawan yang
mematuhi peraturan K3 selama bekerja. Serta pemberian reward
terhadap kontraktor yang mampu menerapkan K3 kepada
karyawannya.
5. Safety Permit
Untuk pekerjaan-pekerjaan yang resikonya tinggi dan bekerja di
daerah yang beresiko besar seperti pekerjaan di ketinggian,
pengelasan, ataupun confince space. Para safety respresentative
harus mengurus atau mengisi form safety permit sebelum melakukan
pekerjaan tersebut sesuai dengan PR-02-0119 tentang surat ijin
keselamatan kerja. Sedangkan untuk pekerjaan yang potensi
bahayanya lebih tinggi dan tidak dapat dikendalikan dengan safety
permit dilakukan Job safety Analysis (JSA). Form safety permit
disajikan dalam Lampiran 1.
6. Pembagian APD (Alat Pelindung Diri)
Setiap karyawan diberikan APD sesuai dengan resiko pekerjaannya
atau tempat karyawan tersebut bekerja sesuai dengan PR-02-0083
tentang prosedur peminjaman dan distribusi APD dan alat
keselamatan kerja.
7. Investigasi Kecelakan
Program investigasi kecelakaan yang ada di PT Petrokimia Gresik
sesuai dengan PR 02-0118 tentang pelaporan dan penyelidikan
kecelakaan kerja.
8. Inspeksi Keselamatan Kerja
Program inspeksi keselamatan kerja meliputi pemeriksaan/ inspeksi/
sidak kondisi tidak aman (unsafe condition), sikap tidak aman
(unsafe action), kebersihan lingkungan (housekeeping) serta
melaporkan kepada unit terkait untuk dilakukan langkah-langkah
109
pengendalian / pencegahan dan evaluasi terhadap hasil pemeriksaan
tersebut.Inspeksi keselamatan kerja dilakukan oleh seorang
pengawas (Safety Inspector).
9. Mengefektifkan Peran Anggota Safety Respresentative
Anggota safety respresentative berperan dalam menyampaikan
kebijakan K3 perusahaan serta melakukan pemantauan dan
pelaporan K3 sesuai dengan PR-02-0121.
10. Audit Manajemen K3 Internal dan Eksternal
Pelaksanaan audit manajemen K3 di PT Petrokimia Gresik terdiri
dari audit internal yang dilakukan setiap 6 bulan sekali dan audit
eksternal dilakukan 3 tahun sekali atau sesuai kebutuhan.
11. Pemeriksaan Gas Berbahaya
Pemeriksaan gas berbahaya ini dilakukan oleh safety inspector.
12. Pelatihan dan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik
Pelatihan dan penanggulangan keadaan darurat pabrik dilakukan
secara periodik di masing-masing unit pabrik dan area dermaga yang
melibatkan seluruh karyawan PT Petrokima Gresik sebagai uji
prosedur keadaan darurat pabrik.
13. Pembinaan K3
Program pembinaan K3 yang dilakukan di PT Petrokimia Gresik
mencakup pembinaan bagi karyawan organik, karyawan non organik
(out sourcing), mahasiswa praktik kerja, anggota P2K3 dan
kontraktor.Bagi perusahaan B3, PT Petrokimia melakuakn
kerjasama untuk memberikan pelatihan di masing masing
perusahaan.
14. Membuat rencana program kesehatan kerja karyawan.
15. Pengelolaan Kontraktor (CSMS).
5.21 Kesehatan Kerja

Kesehatan kerja menurut ILO/WHO Committee on Occupational Health adalah
hubungan dua arah antara kesehatan kerja yang mencakup aspek kesehatan pekerja
yang bersifat medis dan aspek lingkungan kerja yang bersifat teknis.Kedua aspek ini
110
secara sinergis berupaya memelihara (maintenance), meningkatkan (promotion)
derajat kesehatan pekerja dan mencegah (prevention) serta melindungi (protection)
pekerja dari resiko pekerja yang ada di pekerjaan dan lingkungan kerjanya yang
dapat mempengaruhi keselamatan dan kesehatannya. Program-program kesehatan
kerja yang telah dilakukan oleh PT Petrokimia Gresik yaitu :
1. Pemeriksaan Kesehatan, meliputi pemeriksaan kesehatan calon karyawan,
pemeriksaan kesehatan berkala, pemeriksaan kesegaran jasmani kebugaran,
pemeriksaan kesehatan khusus yang berkaitan dengan lingkungan kerja dan
pemeriksaan karyawan menjelang pensiun.
2. Program pembinaan kesehatan karyawan bagi karyawan yang sehat dan bagi
karyawan yang ada kelainan kesehatan dengan melakukan upaya-upaya
normative, preventif, kuratif, dan rehabilitative.
3. Gizi kerja meliputi pemberian nutrisi tambahan berupa susu yang diberikan
sebanyak 3 kali seminggu dan konsultasi gizi. Sedangkan karyawan yang
terlibat dalam pekerjaan crash program dan / atau shut down mendapatkan
tambahan suplemen.
4. Monitoring & pengukuran secara berkala serta evaluasi tempat-tempat kerja.
5. Diklat tentang K3 bagi semua tenaga kerja.
6. Imunisasi terhadap beberapa penyakit infeksi yang disebabkan oleh
pekerjaan.
7. Pencatatan & pelaporan.
8. Penelitian epidemiologis (identifikasi penyakit) untuk mengevaluasi dampak
lingkungan kerja.
9. Evaluasi berkala efektivitas program kesehatan kerja yang telah dilakukan.
111
BAB VI
PENUTUP
Dari hasil pembahasan tentang implementasi sistem manajemen K3 di PT

Petrokimia Gresik, maka dapat ditarik kesimpulan dan saran sebagai berikut :
6.1 Kesimpulan
1. Implementasi sistem manajemen K3 di PT Petrokimia berjalan dengan baik dan sesuai
dengan peraturan perundangan yang berlaku guna mencapai zero accident. Dimulai dari
top manajemen hingga pekerja turut berperan aktif dalam mewujudkannya dengan
berbagai program diantaranya Pelatihan dan Penyegaran K3, Penerapan Manajemen K3,
Sidang P2K3, Promosi K3 (safety talk, daily safety briefing, reward, dll) , Safety
Permit, Pemberian APD (Alat Pelindung Diri), Investigasi Kecelakan, Inspeksi
Keselamatan Kerja, Mengefektifkan Peran Anggota Safety Respresentative, Audit
Manajemen K3 Internal dan Eksternal, Pemeriksaan Gas Berbahaya, Pelatihan dan
Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik, Pembinaan K3, Membuat rencana program
kesehatan kerja karyawan, Pengelolaan Kontraktor (CSMS), semua telah dilaksanakan
dengan baik.
2. Analisis kesesuaian penerapan Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang

telah diterapkan PT Petrokimia Gresik yang berdasarkan peraturan perundangan tentang
K3 yang berlaku di Indonesia adalah sebagai berikut :
a. Contraktor Safety Management System (CSMS) dengan landasan UU No. 1 Tahun

1970 tentang Keselamatan Kerja dan UU No. 13 Tahun 2003 tentang
ketenagakerjaan : diterapkannya CSMS telah sesuai dengan perundangan yang
berlaku, CSMS memberikan perlindungan atas keselamatan dan kesehatan kerja
dengan melibatkan seluruh pekerja
b. Housekeeping dengan landasan Undang-undang No. 1 Tahun 1970 Tentang
Keselamatan Kerja : Program housekeeping telah sesuai dengan perundangan yang
berlaku dan telah menjadi budaya yang baik di unit kerja
112
c. Pembuatan SIMPER dengan landasan Undang-undang No. 1 Tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja dan Permennaker No. 5/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen
K3 : telah sesuai dengan perundangan yang berlaku. guna mencapai zero accidentdengan
adanya simper mampu mengkontrol bahwa operator kendaraan maupun alat memenuhi
persyaratan
d. Uji Kelayakan Kendaraan dengan landasan UU No. 1 Tahun 1970 Tentang
Keselamatan Kerja dan Buku Panduan K3 PT Petrokimia Gresik : pemeriksaan uji
kelayakan kendaraan dapat mengurangi dan mencegah kecelakaan lalu lintas
pabrik dengan memastikan kelayakan setiap kendaraan yang beroperasi di PT
Petrokimia Gresik, telah sesuai dengan peraturan yang belaku
e. Safety Induction dengan landasan UU no 1 tahun 1970 mengenai Keselamatan Kerja
dalam pasal 9 tentang pembinaan : PT Petrokimia Gresik telah melaksanakan isi pasal
tersebut dengan melaksankan kegiatan safety induction
f. Safety Permit dengan landasan Undang-Undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja dan Peraturan Pemerintah RI. No. 50 Tahun 2012 tentang
Sistem Manajemen K3 : setiap aktivitas pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja
harus disertai dengan safety permit atau bisa disebut surat ijin bekerja telah sesuai
degan UU yang mengharuskan suatu lingkungan kerja harus aman sehingga
terhindar dari kecelakaan kerja
g. LOTO (Locked Out Tag Off) dengan landasan Undang-undang No. 1 Tahun 1970
tentang Keselamatan Kerja dan Peraturan Pemerintah No. 50 Tahun 2012 tentang
Penerapan Sistem Manajemen K3 : pemberian safety tag atau LOTO telah sesuai dengan
peraturan yang berlaku
h. Investigasi Kecelakaan dengan landasan Undang-undang No. 1 Tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja dan Undang-undang No. 3 Tahun 1992 tentang Jaminan Sosial
Tenaga Kerja : Penerapan investigasi kecelakaan di PT Petrokimia Gresik telah sesuai
prosedur dan peraturan perundangan yang berlaku
i. JSA (Job Safety Analysis) dengan landasan Undang-undang No. 1 Tahun 1970
tentang Keselamatan Kerja dan Peraturan Pemerintah RI No. 50 Tahun 2012
tentang Sistem Manajemen K3 : Job Safety Analysis (JSA) untuk mengurangi risiko
bahaya di area kerja yang berisiko tinggi sudah sesuai dengan UU namun pemahaman
pekerja perlu ditingkatkan
113
j. Confined Space dengan landasan Undang-undang No. 1 Tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja dan UU No. 13 Tahun 2003 tentang ketenagakerjaan : Prosedur dalam
memasuki confined space di PT Petrokimia Gresik telah sesuai dengan perturan yang
berlaku
k. Penanggulangan Kebocoran Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) dengan landasan
Undang-undang no.1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja : Kegiatan pelatihan
penanggulangan kebocoran b3 berguna untuk memberikan pengetahuan terhadappekerja
dalam menghadapi accident terkait B3 dan sudah sesuai dengan UU yang berlaku
l. Penggunaan Kartu stop dengan landasan Undang-undang No.1 tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja : kartu stop dapat memberi seseorang kewenangan untuk
melakukan pemberhentian pekerjaan yang tidak memenuhi ketentuan dan telah
sesuai dengan UU yang berlaku
m. Penggunaan Alat Pelindung Diri dengan landasan Undang-undang No.1 tahun 1970
tentang Keselamatan Kerja dan UU No. 13 Tahun 2003 tentang ketenagakerjaan : PT
Petrokimia Gresik telah menyediakan APD sesuai dengan peraturan yang berlaku
n. Penerapan rambu-rambu K3 dengan landasan Undang-undang No.1 tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja : PT Petrokimia Gresik dengan baik menerapkan penggunaan papan
penanda keselamatan yang benar di tempat kerja yang dapat menggalakan instruksi-
instruksi dan aturan-aturan keselamatan kerja.
6.2 Saran
1. Pengawasan terhadap kedisiplinan pekerja perlu diperketat agar sistem yang
berlaku dapat berjalan dengan baik.
2. Pengawasan penggunaan alat pelindung diri tenaga kerja pada saat bekerja lebih
ditingkatkan dengan pemberian punishment.
3. Perawatan terhadap sarana dan prasarana di PT Petrokimia Gresik untuk segera
ditindaklanjuti atau dilakukan setelah mendapatkan laporan secara langsung
maupun dari sidang sub P2K3 dan sidang P2K3.
4. Pelaksanaan penilaian housekeeping perlu ditambah menjadi empat kali dalam satu
tahun.
5. Sebelum melakukan safety induction perlu diadakan pre test dan setelahnya
dilakukan post test untuk menambah pemahaman pekerja.
114
DAFTAR PUSTAKA
Budiono, A. S. 2003. Bungan Rampai Hiperkes dan KK. Semarang: Badan Penerbit
Universitas Diponegoro.
Jackson, Susan E. 1999. Keselamatan dan Kesehatan Kerja : Mengurangi Insiden
Kematian, Cidera, dan Penyakit Edisi keenam, Jilid 2. Jakarta : Erlangga.
Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. 48 Tahun 1996 tentang Baku Tingkat
Kebisingan.
Leksono, R. A. 2009. Gambaran Kebisingan Literatur 2. Jakarta: FKM UI.
Mangkunegara. 2002. Manajemen Sumber Daya Manusia. Jakarta : Salemba Empat.
OHSAS 18001 : 2007. Occupation Health and Safety Management System –
Requirements.
Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor: Per. 13/
Men/ X/ 2011 tentang Nilai Ambang Batas Fisika dan Faktor Kimia di Tempat
Kerja.
Prasetyo, Arbel. 2009. Hukum Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta : Erlangga.
Pusat Bahasa Depdiknas. 2008. Kamus Besar Bahasa Indonesia (Edisi Keempat). Jakarta :
Balai Pustaka.
Rachman, Abdul. 1990. Pedoman Studi Hiperkes pada Institusi Pendidikan Tenaga
Sanitasi. Jakarta : Rajawali Grafindo Persada
Ridley, John. 2008. Keselamatan dan Kesehatan Kerja Edisi Ketiga. Jakarta : Erlangga.
Subaris, Heru. 2007. Hygiene Lingkungan Kerja. Yogyakarta: Mitra Cendekia Press.
Suma’mur P.K. 2006. Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan. Jakarta : Haji Mas
Agung.
Undang-undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
115
LAMPIRAN

Flow Chart Penilaian Lingkungan & K3 Penyedia Barang/Jasa
FLOW CHART PROSES PENILAIAN & PEMANTAUAN KINERJA K3

BAGI KONTRAKTOR
START
(Unit Peminta Barang/Jasa)
IDENTIFIKASI RISIKO BARANG/JASA
UNIT PEMINTA BARANG/JASA
YA ADA DLM TIDAK

DAFTAR?
BUAT PENILAIAN RISKO
UNIT PEMINTA BARANG/JASA DG TIM
DISTIBUSI QUESTIONARE & DAFTAR DOKUMEN YANG

HARUS DILENGKAPI KE CALON KONTRAKTOR
UNIT PELAKSANA PENGADAAN BARANG/JASA
MELENGKAPI QUESTIONARE & KELENGKAPAN DOKUMEN

K3
CALON KONTRAKTOR

Lamp.1/PR-02-0092/Rev.0 (2015) Halaman 1 dari 3
PENILAIAN PRA-QUALIFIKASI
TIM PENILAIAN PRA-QUALIFIKASI
TIDAK TIDAK
LOLOS ? PERSETUJUAN
MANAJEMEN
YA YA
INSPEKSI & AUDIT INSPEKSI & AUDIT
TIM PENILAIAN PRA-QUALIFIKASI TIM PENILAIAN PRA-QUALIFIKASI
YA YA
TIDAK
MEMENUHI EVALUASI PERSETUJUAN
KRITERIA? MANAJEMEN
GAP
YA
DITERIMA DG
TIDAK
CONDITIONAL
ACCEPTANCE
MASUK CALON PESERTA KONTRAKTOR
PELAKSANA PENGADAAN BARANG/JASA
DISKUALIFIKASI & FEED BACK

REVIEW 3 BLN BERIKUTNYA
SELEKSI
UNIT PELAKSANA PENGADAAN BARANG/JASA (Mengacu PD-02-0002)


PEMENANG
PELAKSANA PENGADAAN BARANG/JASA & LINGKUNGAN & K3
MEMENUHI TIDAK LENGKAPI DAFTAR PERIKSA

PERSYARATAN, K
DLL
PENYEDIA BARANG/JASA
YA
AKTIVITAS AWAL PEKERJAAN
PENILAIAN SELAMA PEKERJAAN BERLANGSUNG
BANYAK YA
PELANGGARAN PERINGATAN,
MEMBAHAYAKAN
SANGSI/PUNISHMENT
TIDAK
PENILAIAN AKHIR PEKERJAAN

Daftar Jenis Pekerjaan Penyedia Barang/Jasa dan Klasifikasi Risiko
Daftar Jenis Pekerjaan Penyedia Barang / Jasa dan

Klasifikasi Risko
No Jenis Pekerjaan Tingkat Risiko Keterangan
Note : Jika Jenis Pekerjaan Belum Tercantum Dalam Tabel Diatas, Unit kerja peminta barang/jasa melakukan
Penilaian Risiko, selanjutnya dimasukkan ke dalam Daftar diatas
Lamp.2/PR-02-0092/Rev.0 (2015)
Pengesahan / Penyusun
Nama
Paraf Tanggal
IDENTIFIKASI DAN PENILAIAN RISIKO
Jenis Pekerjaan :
Unit Kerja Peminta Barang/Jasa :
Periode Pekerjaan :
Akibat/Dampak Rencana Nilai Tingkat Risiko
No Risiko Sumber Penyebab
(Manusia, Aset, Lingkungan, Reputasi) Pengendalian D P (DxP)
Lamp.3/PR-02-0092/Rev.0 (2015)
Kriteria Penilaian Dampak dan Peluang
KRITERIA PENILAIAN DAMPAK DAN PELUANG

DAMPAK
Pengukuran “dampak” didasarkanataskriteriadampakterhadapManusia, Aset, Lingkungan &
Reputasi dengankriteriasebagaiberikut:
1 = Insignificant : dampaknyatidaksignificantterhadapManusia, Aset,
Lingkungan & Reputasi
2 = Minor : dampaknyakecilterhadapManusia, Aset,
3 = Moderate : dampaknyasedangterhadapManusia, Aset,
4 = Major : dampaknyabesarterhadapManusia, Aset,
5 = Catastrophic : Dampaknyasignificant/sangatbesarterhadapManusi
a, Aset, Lingkungan & Reputasi
Konsekuensi Nilai Risiko Dampak yang Definisi

Potensial
Tidak ada Cedera / Tidak ada cedera maupun gangguan kesehatan

0
Sakit
RENDAH • Tidak ada dampak terhadap kemampuan

kerja atau kinerja individu dalam pekerjaan
1 Cedera ringan/sakit yang sedang berlangsung.
• Tidak berbahaya terhadap kesehatan
• Kerugian pada kinerja pekerjaan yang
sedang berlangsung, seperti absen untuk
2 SEDANG Cedera ringan/sakit penyembuhan penuh maksimum
1 minggu.
• Menyebabkan akibat terbatas pd kesehatan .
• Mengarah pada cacat permanen sebagian
atau ketidakmampuan bekerja, kerugian pada
MANUSIA prestasi kerja untuk jangka waktu lama
(korban meninggal, 3 Cedera berat/sakit • Menyebabkan kerusakan yang tidak bisa
cedera dan pulih tanpa cacat yang serius, misalnya
kesehatan kerja) kebisingan, pekerjaan manual yang
dirancang dengan buruk
• Ada kemungkinan korban meninggal lebih
Satu korban dari satu (maks. 3) secara beruntun
TINGGI meninggal /cacat total disebabkan kecelakaan, misalnya, ledakan.
4
permanen /tidak • Menyebabkan kerusakan tidak bisa
mampu bekerja dipulihkan dg yg mengakibatkan cacat parah
/ kematian, mis. korosi, penyebab kanker.
• Korban meninggal secara beruntun
disebabkan kecelakaan atau korban ganda
(>4) masing-masing di tempat berbeda
5 Korban lebih dari satu dan/atau dengan aktivitas berbeda.
• Potensi menyebabkan korban meninggal
lebih dari satu.

0 Zero Tidak ada kerusakan peralatan

RENDAH  Tidak ada gangguan pada operasi
1 Kerusakan kecil
 Biaya perbaikan <US$10,000
 Kemungkinan ada gangguan ringan pada
proses
2 Kerusakan kecil
 Isolasi peralatan untuk perbaikan,
SEDANG <US$10.000 - $100 K
ASET/
 Plant shut down sebagian
PERALATAN
3 Kerusakan setempat  Proses bisa distart kembali, biaya perbaikan
US $ 100 K - $ 1M
 Kehilangan sebagian dari plant
4 Kerusakan besar  Plant shut down paling lama 2 minggu
TINGGI dan/atau biaya perbaikan US $ 1 M - $ 10 M
 Kehilangan plant secara total
5 Kerusakan parah
 Kerusakan parah, biaya perbaikan > $10 M
 Tidak ada konsekuensi keuangan

0 Tanpa dampak
 Tidak ada risiko lingkungan
 Konsekuensi keuangan yang bisa diabaikan
1 RENDAH Pengaruh ringan
 Tidak ada keluhan
 Risiko Lingkungan Setempat
 Kontaminasi
2 SEDANG Pengaruh kecil  Kerusakan cukup besar untuk
membahayakan lingkungan
 Tidak ada dampak permanen terhadap
lingkungan
 Kerugian terbatas akibat bocornya bahan
beracun
3 Pengaruh setempat  Berulang-ulang melampaui batas hukum
atau nilai yang sudah ditentukan atau
LINGKUNGAN melampaui pagar/ komunitas.
 Kerusakan lingkungan yang parah
 Suatu pekerjaan besar diperlukan untuk
memulihkan kondisi lingkungan yang
4 Pengaruh yang besar tercemar supaya kembali seperti keadaan
semula.
TINGGI
 Secara lebih luas melampaui batas hukum
atau limitasi yang telah ditentukan.
 Kerusakan lingkungan yang parah dan
terus-menerus.
 Gangguan yang parah dan meluas
5
Pengaruh yang luar  Kerugian ekonomi yang besar terhadap
biasa perusahaan
 Pelanggaran yang terus-menerus terhadap
batas hukum atau batas yang telah
ditentukan

Tidak diketahui umum

0 Tanpa Dampak
RENDAH
 Kesadaran masyarakat mungkin ada
1 Dampak ringan
 Tidak ada kepedulian masyarakat
 Sedikit kepedulian masyarakat
2 SEDANG Dampak terbatas  Sedikit perhatian dari media setempat
dan/atau politisi
 Perhatian masyarakat daerah
 Tanggapan negatif yang luas dari media
setempat
3 Dampak sedang  Tanggapan ringan dari media nasional
 Tanggapan politisi lokal/ regional dengan
kemungkinan pendirian negatif dari
pemerintah daerah dan/atau kesatuan-
kesatuan aksi.
REPUTASI
 Perhatian masyarakat nasional
nasional
TINGGI Dampak besar  Kebijakan nasional yang bersifat
4
berskala nasional kedaerahan dengan tindakan-tindakan
restriktif
 Dampak terhadap pemberian izin
 Mobilisasi dari kesatuan-kesatuan aksi
 Perhatian masyarakat internasional
internasional
Dampak besar  Tanggapan negatif yang luas dalam
5
berskala internasional kebijakan nasional/internasional dengan
potensi dampak yang parah terhadap akses
ke daerah-daerah baru, pemberian lisensi
dan/atau undang-undang pajak

PELUANG
Pengukuran ”peluang” didasarkanataskriteria yang berpeluangmenggangguterhadapManusia,
Aset, Lingkungan & Reputasi dengankriteriasebagaiberikut:
1 = Rare : kemungkinanterjadinyasangatkecil/jarangTidakpernahter
jadi
(0 –20%).
2 = Unlikely : kemungkinanterjadinyacukup/sekali-kali
(>20% - 40%).
3 = Moderat : kemungkinanterjadinyasedang (>40% - 60%).
e
4 = Likely : kemungkinanterjadinyasering (>60% - 80%).
5 = Certain : kemungkinannyahampirselaluterjadi/pasti
(>80% - 100%).
KATEGORI RISIKO
Berdasarkan hasil pengukuran risiko dan analisis risiko yang dilakukan, dikelompokkan menjadi
3 (tiga) tingkatan, yaitu:
- Risiko tinggi : nilai >12 – 25;
- Risiko sedang : nilai >4 – 12;
- Risiko rendah : nilai 1 – 4.

KP T.lingkungan Dep - lk3 ITS

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

KP T.lingkungan Dep - lk3 ITS

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK – RE 141382

STUDI IMPLEMENTASI SISTEM MANAJEMEN

NUR BAITI DANIAL PUTRI

Ir. Atiek Moesriati., M.Kes

NIP. 19570602 198903 2 002

JURUSAN TEKNIK LINGKUNGAN

Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan

Institut Teknologi Sepuluh Nopember

STUDI IMPLEMENTASI SISTEM MANAJEMEN

NUR BAITI DANIAL PUTRI

Ir. Atiek Moesriati., M.Kes

NIP. 19570602 198903 2 002

JURUSAN TEKNIK LINGKUNGAN

Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan

Institut Teknologi Sepuluh Nopember

Surabaya, Oktober 2016

DAFTAR ISI ......................................................................................................................... ii

DAFTAR TABEL ................................................................................................................ ix

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................ ix

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang............................................................................................................. 1

1.2 Tujuan dan Manfaat ..................................................................................................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................... 3

2.1 Definisi Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ........................................................ 3

2.2 Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ......................................................... 4

2.3 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ...................................... 5

2.4 Perundang – undangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ................................ 6

BAB III METODOLOGI KERJA PRAKTEK ..................................................................... 9

3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan .................................................................................. 9

3.2 Metode Penelitian ...................................................................................................... 10

3.3 Materi Kegiatan Kerja Praktik ................................................................................... 11

3.3.1 Materi untuk Tugas Umum................................................................................. 11

3.3.2 Materi untuk Tugas Khusus ................................................................................ 11

BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .............................................................. 12

4.1 Sejarah Perusahaan .................................................................................................... 12

4.2 Lokasi Industri PT Petrokimia Gresik. ..................................................................... 14

4.3 Visi, Misi dan Budaya Perusahaan ............................................................................ 16

4.4 Logo Perusahaan........................................................................................................ 16

4.5 Unit Produksi PT Petrokimia Gresik ......................................................................... 17

4.5.2 Unit Produksi I - Pabrik Pupuk Nitrogen .......................................................... 17

4.5.3 Unit Produksi II - Pabrik Pupuk Fosfat .............................................................. 18

4.5.4 Unit Produksi III -Pabrik Asam Fosfat ............................................................... 19

4.6 Kebijakan Perusahaan................................................................................................ 21

4.7 Anak Perusahaan ....................................................................................................... 23

4.8 Unit Sarana dan Prasarana ......................................................................................... 24

4.9 Lokasi Perusahaan ..................................................................................................... 26

4.10 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................................... 26

4.11 Pola Pengelolaaan Lingkungan ............................................................................... 29

4.13 Sistem Manajemen K3 Perusahaan ......................................................................... 33

4.13.1 Tujuan dan Sasaran........................................................................................... 33

4.13.2 Kebijakan Top Manajemen Perusahaan di Bidang K3 ..................................... 33

4.13.3 Pengorganisasian K3 ........................................................................................ 34

4.13.4 Program K3 dalam Mencapai Kecelakaan Nihil .............................................. 39

4.14 Panitia Pembinaan K3 Perusahaan (P2K3) ............................................................. 40

4.15 Kesiapsiagaan Darurat ............................................................................................. 42

4.16 Sarana Pemadam Kebakaran ................................................................................... 44

4.16.1 Pompa Pemadam Kebakaran. ........................................................................... 44

4.17 Pengolahan Limbah ................................................................................................. 47

4.18 Bina Lingkungan .................................................................................................... 49

4.18.1 Progam Bina Lingkungan ................................................................................. 49

4.18.2 Macam bantuan Progam Bina Lingkungan ...................................................... 49

BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN ........................................................................ 53

5.1 Plant Tour .................................................................................................................. 53