MAKALAH DASAR DASAR TEKNIK PEMELIHARAAN

PEMELIHARAAN PADA PT. INDOFOOD SUKSES MAKMUR

CABANG PEKANBARU

OOLEHleh:

OLEH:

KELOMPOK 2

Andrew Marlinton (1607023474)

Bayudi Marta (1607036746)
Gressia Ompusunggu (1607036635)
Ivo Maulidya Muchtar (1607036663)
Nur Syafitri (1607036607)
Rahmah Irda Taspa (1607036575)

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU

PEKANBARU

2018
 KATA PENGANTAR

Atas berkat rahmat Tuhan Yang Maha Esa, kami telah menyelesaikan makalah
ini. Makalah yang kami susun berjudul “ Pemeliharaan pada PT Indofood Sukses
Makmur cabang Pekanbaru “.

Makalah ini tidak akan terwujud tanpa bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena
itu perkenankan kami mengucapkan terima kasih kepada para dosen Fakultas Teknik
khususnya kepada dosen mata kuliah Dasar-Dasar Teknik Pemeliharaan dan teman-
teman yang secara langsung maunpun tidak hingga kami dapat menyelesaikan makalah
ini.

Semoga bantuan yang diberikan kepada kami dalam menyelesaikan makalah ini
secara langsung maupun tidak langsung, mendapatkan balasan dari Tuhan Yang Maha
Esa. Kami menyadari bahwa dalam menulis makalah ini, masih jauh dari sempurna,
mengingat keterbatasan kemampuan yang kami miliki. Oleh karena itu, saran dan kritik
yang membangun akan sangat berguna bagi penulisan makalah selanjutnya, semoga
makalah ini dapat berguna, khusunya bagi kami dan umumnya dapat memperluas
pengetahuan bagi pembaca.
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR………………………………………………………………………………i

DAFTAR ISI…………………………………………………………………………………………..ii

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang……………………………………………………………………………..…1

1.2 Rumusan Masalah……………………………………………………………………….……2

1.3 Tujuan Kunjungan Industri ……………….……………………………………………….2

BAB II PEMBAHASAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Indofood Sukses Makmur Cabang

Pekanbaru………………………………………………………………………………………3

2.2 Bahan Baku…………………………………………………………………………………….4

2.3 Tahapan Produksi………………………………………………………….…………………5

2.4 Pemeliharaan Peralatan…………………………………………..…………………………9

BAB III PENUTUP

3.1 Kesimpulan……………………………………………………………………………..……15

3.2 Saran……………………………………………………………………………………………15

DAFTAR PUSTAKA……………………………………………………………………………..16
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. Indofood Sukses Makmur cabang Pekanbaru merupakan produsen mie yang
bermarkas di Pekanbaru, Indonesia. Untuk bersaing dengan perusahaan yang lain PT.
Indofood berupaya untuk mencapai target produksi. Pencapaian target produksi sangat
di tentukan oleh kelancaran proses produksi. Untuk menunjang kelancaran proses
produksi diperlukan adanya sistem perawatan mesin yang teratur agar mesin dapat
selalu berjalan dengan baik.
Perawatan dilakukan untuk mencegah kegagalan sistem maupun untuk
mengembalikan fungsi sistem jika kegagalan telah terjadi. Jadi tujuan utama dari
perawatan adalah untuk menjaga keandalan mesin (reliability) agar mesin dapat selalu
berjalan dengan normal dan menjaga kelancaran proses produksi/operasi. Reliabilitas
mesin produksi yang tinggi dapat membantu kelancaran produksi dalam suatu
perusahaan serta meminimasi jumlah kecacatan produk. Aktifitas produksi sering
mengalami hambatan dikarenakan tidak berfungsinya mesinmesin produksi yang
dalam industri manufaktur merupakan komponen utama. Keandalan dari suatu sistem
dapat didefinisikan sebagai probabilitas mesin dapat berfungsi dengan baik setelah
beroperasi dalam jangka waktu dan kondisi tertentu (Ramakumar, 1993), kegagalan
beroperasi mesin mengakibatkan downtime yang ujung-ujungnya menurunkan
produktifitas perusahaan. Oleh karenanya diperlukan sebuah sistem perencanaan
pemeliharaan agar menghasilkan availability (ketersediaan) mesin yang optimal.

Kegiatan perawatan ini dimaksudkan untuk menjaga dan mempertahankan

kelangsungan operasional dan kinerja sistem agar berjalan sesuai dengan yang
diharapkan. Ketika suatu sistem mengalami kerusakan maka sistem tersebut
memerlukan perawatan perbaikan. Perawatan perbaikan ini menyebabkan biaya
downtime yang mahal dan resiko yang tinggi jika sistem tersebut adalah sistem yang
besar dengan unit-unit yang mahal harganya. Jika melakukan perawatan sebelum
terjadinya kerusakan atau perawatan pencegahan, maka biaya yang dihasilkan akan
lebih kecil daripada biaya perawatan perbaikan.

Hasil dalam penelitian ini diharapkan dapat mendesain suatu penjadwalan

perawatan terhadap beberapa komponen kritis yang ada dalam beberapa mesin yang
dimiliki PT. Indofood Sukses Makmur Cabang Pekanbaru, yaitu dengan menganalisis
data kerusakan yang terjadi pada mesin di perusahaan tersebut. Diharapkan mesin
tersebut dapat bekerja dengan lancar tanpa mengalami kerusakan secara tidak terduga,
serta sebagai saran bagi pihak PT. Indofood Sukses Makmur Cabang Pekanbaru
menetapkan perencanaan sistem perawatan mesin.

1.1 Rumusan Masalah

Permasalahan yang dihadapi oleh PT. Indofood Sukses Makmur Cabang
Pekanbaru adalah pada maintenance department yaitu berkaitan dengan penetapan
jadwal perawatan dari beberapa mesin yakni mixer, cutter and folder dan packer.

1.1 Tujuan Kunjungan Industri

Adapun tujuan penelitian dalam penulisan makalah ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui komponen kritis dari mesin mixer, cutter and folder dan packer di
PT. Indofood Sukses Makmur Cabang Pekanbaru.
2. Menyusun penjadwalan perawatan di PT. Indofood Sukses Makmur Cabang
Pekanbaru dengan menentukan interval penggantian komponen-komponen kritis
dari ketiga mesin tersebut.
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT. Indofood CBP Sukses Makmur merupakan perusahaan yang
bergerak dalam bidang industri makanan. Perusahaan yang berdiri pada 14 Agustus
1990 di Jakarta ini diberi nama PT. Panganjaya Intikusuma. PT Indofood CBP Sukses
Makmur cabang Pekanbaru merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan
mie instan yang dikemas dalam kemasan plastik dengan tambahan bumbu dan minyak
bumbu. Baik bumbu dan minyak bumbu serta bahan pelengkap lainnya tidak
diproduksi diperusahaan ini melainkan diproduksi oleh perusahaan yang masih
termasuk dalam Indofood group yang berlokasi di Semarang, Cikampek, dan Surabaya
yang kemudian di supply ke Indofood cabang Pekanbaru. Divisi mie instan merupakan
divisi terbesar di Indofood, pabriknya tersebar di14 kota besar di Indonesia yaitu :
Pekanbaru, Lampung, Medan, Palembang, Jakarta, Cibitung, Tangerang, Bandung,
Semarang, Surabaya, Banjarmasin, Pontianak, Manado dan Makasar. Jenis-jenis
produk yang diproduksi oleh PT. Indofood CBP Sukses Makmur divisi noodle ini dapat
dibagi menjadi 5 bagian, yaitu :
1. Normal noodle : Indomie, Supermie, Sarimie, Sakura.
2. Snack noodle : Anak mas.
3. Cup noodle : Pop mie.
4. Dried noodle : Mie telur cap 3 ayam.
5. Bihun : Pop bihun

Perusahaan ini dengan cepat dapat berkembang. Pada awal berdiri tahun
1992. PT. Indofood CBP Sukses Makmur hanya memiliki satu pabrik (plant 1)
kemudian di tahun 1996 didirikan pabrik kedua (plant 2) dan terakhir pada tahun 2001
didirikan lagi pabrik ketiga (plant 3) yang dikhususkan untuk produksi bihun.
 Dengan visi “menciptakan pilihan menjadi penyedia utama makanan dan
consumen products bermerk terkemuka bagi jutaan konsumen di Indonesia dan juga di
berbagai penjuru dunia.” PT. Indofood CBP Sukses Makmur telah mendapatkan
berbagai sertifikasi dan penghargaan diantaranya : ISO 9001:2000, HACCP,
Setifikasi Halal Indonesia dan Malasyia, dan SNI untuk menjamin kualitas
produk yang dihasilkan.

PT. Indofood CBP Sukses Makmur cabang Pekanbaru mempunyai jumlah

tenaga kerja kurang lebih 2076 orang dari seluruh plant. Pembagian waktu kerja untuk
karyawan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur mengacu pada peraturan yang telah
ditetapkan oleh Departemen Tenaga Kerja adalah 40 jam kerja dalam satu minggu.
Karyawan staff bekerja mulai pukul 08.00 sampai pukul 17.00 dari senin hingga jumat.
Sedangkan karyawan staff yang berhubungan dengan proses produksi bekerja dari
senin hingga sabtu dengan jam kerja pada pukul 08.00 sampai pukul17.00 pada hari
senin sampai jumat dan pukul 08.00 sampai pukul 14.00 pada hari sabtu dengan waktu
istirahat selama 1 jam pada pukul 12.00 sampai pukul 13.00. Kegiatan produksi
dilakukan selama 24 jam pada hari senin hingga jumat.

Sehingga pembagian jam kerja QC proses mengikuti jumlah regu kerja yang
terdiri dari 3 shift. Masing-masing shift memiliki 7 jam kerja selama satu sehari,
dengan pembagian waktu yaitu shift satu dimulai pada pukul 7.00 sampai pukul
14.30, shift dua dimulai pada pukul 14.30 sampai pukul 22.00, dan shift tiga dimulai
pukul 22.00 sampai pukul 06.00 WIB. Sedangkan pada hari sabtu pembagian jam
kerjapada masing-masing shift yaitu shift satu dimulai pukul 07.00 sampai pukul
12.00,shift dua dimulai pukul 12.00 sampai pukul 17.00, shift tiga dimulai pukul
17.00 sampai pukul 22.00 WIB. Pada hari minggu hanya dilakukan uji alkali.

2.2 Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan mie instant di PT. Indofood CBP
Sukses Makmur Tbk cabang Pekanbaru ini yaitu tepung terigu, air, air alkali ( terdiri
dari garam, pewarna makanan tartrazine CI 19140, zat besi, guar gum, polifosfat, air,
dan bahan lainnya), minyak goreng, serta bahan tambahan lainnya.
 Tepung terigu merupakan bahan dasar pembuatan mie. Tepung terigu ini
diperoleh dari biji gandum (Triticum vulgare) yang digiling. Tepung terigu ini
berfungsi untuk membentuk struktur mie, sekaligus sebagai sumber protein dan
karbohidrat. Kandungan protein utama dari tepung terigu yang berperan dalam
pembuatan mie adalah gluten. Gluten ini sendiri dapat dibentuk dari gliadin yang
merupakan prolamin dalam gandum serta dari glutenin. Protein dalam tepung terigu ini
sendiri dalam pembuatan mie diperlukan dalam jumlah yang cukup tinggi supaya mie
menjadi elastis dan tahan terhadap penarikan sewaktu proses produksinya.

Air yang digunakan berfungsi sebagai media reaksi antara gluten dan
karbohidrat, untuk melarutkan garam, dan membentuk sifat kenyal gluten. Pati dan
gluten akan mengembang dengan adanya air. Air yang digunakan sebaiknya memiliki
pH antara 6 hingga 9, dimana hal ini disebabkan karena adanya absorpsi air yang akan
semakin meningkat dengan meningkatnya pH, karena semakin banyak air yang diserap
maka mie akan menjadi tidak mudah patah. Jumlah air yang optimum juga akan
membentuk pasta yang baik. Sedangkan untuk garam berperan dalam memberi rasa,
memperkuat tekstur mie, meningkatkan fleksibilitas dan elastisitas mie serta mengikat
air. Garam juga dapat menghambat aktivitas enzim protease dan amilase sehingga pasta
tidak bersifat lengket dan tidak mengembang secara berlebihan.

2.3 Tahapan Produksi

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan mi instan di PT. Indofood
Sukses Makmur cabang Pekanbaru ini yaitu tepung terigu, air, air alkali ( terdiri dari
garam, pewarna makanan tartrazine CI 19140, zat besi, guar gum, polifosfat, air, dan
bahan lainnya), minyak goreng, serta bahan tambahan lainnya. Mie instant tidak
dilengkapi bumbu dan minyak bumbu serta bahan pelengkap lainnya tidak diproduksi
diperusahaan ini melainkan diproduksi oleh perusahaan yang masih termasuk dalam
Indofood group yang berlokasi di Semarang, Cikampek, dan Surabaya yang kemudian
di supply ke Indofood cabang Pekanbaru.
 Tahap- tahap proses produksi mie instant di PT. Indofood Sukses Makmur
cabang Pekanbaru terdiri atas :

1. Screw Conveyor atau Pengayakan

Pada tahap ini dilakukan proses pengayakan terhadap tepung terigu yang akan
digunakan selama proses produksi. Pengendalian mutu yang dilakukan melalui proses
pemeriksaan secara fisik terhadap tepung terigu yang akan digunakan selama proses
produksi. Pengamatan dan pemeriksaan dilakukan terhadap kemasan tepung terigu,
jumlah terigu tiap batch yang harus ditambahkan, dan ada tidaknya cemaran pada
tepung terigu secara visual

2. Mixing atau Pencampuran

Proses mixing adalah proses awal pada pengolahan mie. Pada tahap ini tepung
terigu yang sudah berada di alat mixer dicampurkan dengan air danbahan tambahan (
larutan alkali yang sudah dibuat sesuai dengan jenis mieyang akan diproduksi ) agar
menjadi suatu adonan. Air yang dicampurkanharus sesuai, sehingga adonan tidak
terlalu lembek atau terlalu keras.
Pada proses ini pemeriksaan yang harus dilakukan adalah pengamatanterhadap
cemaran, jumlah alkali yang ditambahkan , jumlah penambahan air serta kadar air pada
adonan. Mutu adonan yang baik adalah yang tidak lembek dan tidak perau atau dengan
kata lain memiliki kadar air sebesar 32% sampai dengan 34%. Proses pencampuran ini
berlangsung kurang lebih selama 15 menit dengan suhu 35oC.

3. Pressing atau Pengepresan

Pada Proses Pengepresan (Pressing) adonan terigu beserta campurannya dibentuk
menjadi suatu lembaran. Adonan dilewatkan pada pressing roll yang memiliki tingkat
ketebalan yang berbeda-beda untuk mendapatkan lembaran panjang dengan ketebalan
tertentu yang sesuai dengan standart. Adonan yang berjalan dari pressing roll pertama
sampai dengan yang terakhir menyebabkan bentuk lembaran semakin tipis hingga
mencapai ketebalan tertentu sesuai dengan jenis mie yang akan diproduksi.
Pada Proses Pressing ini pemeriksaan yang dilakukan yaitu untuk mengetahui
cemaran dan ketebalan untaian. Tebal lembaran yang dihasilkan bergantung dengan
jenis mesin yang digunakan. Rataan tebal lembaran yang dihasilkan adalah 1,12 – 1,18
mm.
4. Slitting atau Pembentukan Untaian
Setelah melalui roll press , maka adonan mie akan dibentuk suatu untaian
dengan menggunakan alat sillter. Dengan mengatur kecepatan laju alat sillter untaian
akan lebih merapat. Jadi mie yang terbentuk terlihat lebih rapi, rapat dan lebih padat.
Kemudian adonan yang berbentuk untaian diubah menjadi bentuk gelombang dengan
menggunakan waving net. Pemeriksaan yang dilakukan pada tahap ini adalah bentuk
untaian danbentuk gelombang mie yang dihasilkan.

5. Steaming atau pengukusan

Steaming merupakan proses pengukusan atau pemasakan mie menggunak
an uap panas yang dialirkan boiler ke dalam steam box. Proses pengukusan akan
650C
berlangsung selama dua menit dengan suhu pemanasan ± . Pada tahap ini
berlangsung proses gelatinisasi. Gelatinisasi adalah proses penyerapan air kedalam
granula pati. Tujuan dari proses ini agar mie tergelatinisasi dengan sempurna sehingga
tekstur mie menjadi empuk dan elastis dan terlindungi dari penyerapan minyak yang
terlalu banyak pada proses penggorengan atau frying. Proses pemeriksaan yang terjadi
pada proses ini adalah pengukuran tekanan, suhu, waktu steam, serta cemaran.

Pengukuran tekanan menjadi hal yang penting pada proses ini karena jika
tekanan terlalu tinggi bisa menyebkan mie menjadi lengket dan waktu steaming juga
berpengaruh terhadap penetrasi panas dalam mie, jika waktu steaming semakin lama
maka panas yang berpenetrasi akan semakin baik dan merata.

6. Cutting and Folder atau Pemotongan dan Pencetakan

Setelah melakukan steaming, mie dibentuk menjadi bentuk segi empat dengan proses
cutting yang dilakukan dengan melewatkan mie pada alat cutter yang bergerak dengan
kecepatan tertentu sehingga ukuran panjang mie sesuai dengan standart yang telah
ditentukan. Pemotongan dan pencetakan adalah suatu proses memotong lajur mie pada
ukuran tertentu dan melipat menjadi dua bagian sama panjang, kemudian
mendistribusikannya ke mangkok penggorengan. Mie dipotong dengan menggunakan
alat berupa pisau yang berputar.
Pemeriksaan yang dilakukan pada tahap ini adalah kecepatan cutter, panjang
mie yang telah terpotong, berat mie basah untuk setiap line serta cemaran asing.

7. Frying atau Penggorengan

Proses Frying merupakan proses dimana mie yang telah di steam akan digoreng
menggunakan minyak goreng yang sebelumnya telah dilakukan penyaringan dan
pemanasan yang telah ditambahkan dengan antioksidan. Tujuan dari proses ini adalah
untuk menurunkan kadar air yang berasal dari proses pengukusan (steaming) dan
pemantapan pati tergelatinisasi. Kadar air setelah penggorengan adalah 4% sehingga
mie menjadi matang, kaku dan awet.
. Beberapa factor yang mempengaruhi proses penggorengan adalah kondisi
minyak goreng, suhu dari luar ataupun dari luar alat-alat penggorengan,
temperature penggorengan serta waktu yang digunakan untuk penggorengan.
Parameter mutu yang digunakan dalam proses ini adalah waktu penggorengan,
berat mie kering setiap jalur, susut mie, jumlah antioksidan yang ditambahkan pada
minyak serta menganalisa FFA (asam lemak bebas) minyak goreng.

8. Cooling atau Pendinginan

Cooling atau proses pendinginan merupakan suatu proses dimana mie yang telah
melalui proses frying didinginkan/ ditiriskan di cooling box dengan suhu tertentu.
Tujuan dari proses cooling adalah dan untuk mendinginkan mie panas yang keluar dari
proses penggorengan hingga diperoleh suhu ± 30°C Dengan diperolehnya suhu mie
yang rendah sebelum dikemas maka mie akan lebih awet untuk disimpan dalam etiket
selama beberapa waktu dan menghindari penguapan air yang kemudian menempel
pada permukaan bagian dalam etiket yang dapat menyebabkan timbulnya jamur.
Lamanya proses pendinginan adalah kurang lebih dua menit.
. Tujuan lain dari proses cooling ini juga untuk mengurangi kadar minyak yang
dihasilkan dari proses frying agar mie tidak berminyak sebelum dikemas dengan etiket.
Parameter mutu yang dilakukan pada proses cooling ini meliputi pengukuran
waktu pendinginan mie, bentuk mie dan cemaran . Selain itu dilakukan juga analisa
berupa kadar lemak dan kadar air mie tujuannya untuk mengetahui mie mudah patah
atau tidak.

9. Wrapping dan Packing

Setelah dilakukan proses cooling, maka mie tersebut akan di wrapping dan
packing.Wrapping merupakan pembungkusan mie dengan kemasan yang sesuai
dengan mie yang telah dibuat. Kemudian mie yang telah dikemas diberikode produksi
dan sesuai dengan tanggal kadarluarsa mie yang sudah ditentukan.
Pada packing mie yang telah terkemas dan diberi kode produksi, kemudian
ditumpuk pada karton kemasan sejumlah yang telah ditentukan, kemudian mie diberi
lakban. Tujuan dari pemberian kemasan adalah untuk melindungi produk dari kotoran,
debu dan penggangu lainnya yang dapat menurunkan kualitas mie. Hal-hal yang perlu
diperhatikan dalam pengemasan adalah kode produksi,mutu karton, kondisi
pengeleman, berat rata-rata dan cemaran.

2.4 Pemeliharaan Peralatan

Berikut pemeliharaan dari beberapa peralatan pada PT. Indofood Sukses

Makmur cabang Pekanbaru :

1. Mixer

Gambar 3.1 Alat Mixer

 Mixer merupakan alat yang digunakan untuk mencampurkan secara merata
semua bahan yang digunakan. Pemeriksaan proses pencampuran ingredient ini
dilakukan oleh seorang QC shift yang pengujiannya meliputi kondisi formula, kemasan
atau wadah formula, ada tidaknya cemaran serta berat tiap formula dengan
penimbangan. Pelaksanaan pengendalian mutu kali ini dilakukan hanya secara visual
saja untuk setiap kali pembuatan formula. Seorang QC shift bisa melakukan penolakan
apabila dalam formula terdapat cemaran atau benda asing, atau bisa juga jika ingredient
menggumpal setelah dicampur dan menjadi tidak homogen. Jika dalam
pelaksanaannya terdapat cemaran maka formula tersebut akan dipisahkan kemudian
dicatat jumlahnya dan dibuat laporan penyimpangan serta surat penolakan. Jika sudah
tidak bisa ditanggulangi lagi maka formula yang tercemar tersebut harus dimusnahkan,
termasuk juga untuk formula yang menggumpal.

Pada proses pengendalian dan pengawasan mutu pada bagian proses

pencampuran ini dimulai dari proses pencampuran tepung terigu dengan larutan alkali
sampai dengan adonan diturunkan ke feeder. Pemeriksaan dilakukan oleh bagian QC
field secara fisik dan organoleptik meliputi banyaknya larutan kansui, keadaan adonan,
ada tidaknya cemaran pada adonan secara visual, dan lamanya waktu pencampuran.
Sedangkan untuk analisa kimia yang dilakukan oleh seorang QC analist meliputi kadar
air adonan.

Dalam proses analisa kadar air ini pengujian yang dilakukan di lapangan
dilakukan dengan menggunakan metode pengovenan, dimana metode ini memiliki
kelemahan yang berupa lamanya waktu yang dibutuhkan selama proses pengeringan,
sehingga dirasa metode ini kurang efisien. Sehingga jika memungkinkan, untuk lebih
dapat mengefisienkan pekerjaan yang dilakukan dalam pangawasan mutu, oven
tersebut bisa diganti dengan menggunakan alat moisture analyzer yang lebih cepat
dalam penggunaannya sehingga dapat pula meningkatkan kinerja karyawan.
 Titik kritis dalam tahap ini yaitu akan dilakukan penolakan apabila adonan tidak
sesuai dengan standar, tidak dapat diproses, lembar adonan terputus-putus dari satu
silinder ke silinder selanjutnya pada bagian proses pembentukan adonan. Selain itu
juga jika terdapat cemaran benda asing dan adonan yang terlalu lembek atau basah.
Untuk mengamati lebih lanjut terhadap titik-titik kritis ini diperlukan manajemen yang
baik bagi seluruh karyawan yang terlibat dalam proses ini. Seperti yang kita tahu,
dalam tahapan ini akan dilakukan proses penambahan larutan alkali, dalam tahap
penambahan ini diperlukan manajemen yang baik dalam mengontrol jumlah larutan
alkali yang akan ditambahkan. Walaupun semuanya sudah dilakukan secara otomatis
oleh mesin, namun karyawan tetap harus melakukan pengecekan dan pengontrolan,
apakah mesin yang akan mengeluarkan larutan alkali masih bisa berfungsi dengan baik
dan tepat. Larutan alkali ini berfungsi untuk memberi karakteristik aroma dan flavor,
memberikan warna kuning, dan memberikan tekstur elastis, dimana penambahan
larutan alkali yang berlebihan dapat menyebabkan pengembangan adonan yang tidak
baik sehingga akan menghasilkan mie yang tidak elastis.

Selain itu juga harus ada manajemen yang baik pula dalam mengontrol jumlah
air yang dibutuhkan untuk tahap pencampuran ini dengan tepat. Penambahan air yang
terlalu banyak akan menyebabkan adonan menjadi lengket dan susah diolah, cepat
mengembang, roti yang dihasilkan pun basah dan lembab sehingga akan mudah untuk
ditumbuhi mikroorganisme. Namun dengan penambahan air yang terlalu sedikit akan
menyebabkan adonan menjadi sangat kering, keras, tidak bisa mengembang selama
proses pengadukan, cepat basi, dan mudah hancur. Karyawan harus benar-benar teliti
dan jeli dalam melakukan pengawasan ini sehingga diharapkan hasil akhir adonan bisa
sesuai dengan standar yang telah ditentukan.

Dalam tahap pencampuran ini juga akan dilakukan proses pengadukan. Tujuan
dari proses pengadukan adalah untuk membentuk adonan yang cukup kadar air dan
mempunyai jaringan gluten yang dapat membentuk lembar adonan yang baik pada
proses pembentukan lembaran adonan. Pada proses pengadukan air akan melakukan
penetrasi ke dalam partikel pati terigu. Semakin banyak air yang terpenetrasi ke partikel
pati, mendekati titik maksimal water holding capacity atau kapasitas penyerapan
airnya, maka kualitas adonan semakin baik. Proses pengadukan dilakukan selama 12-
15 menit. Waktu pengadukan yang terlalu lama akan menghasilkan adonan yang
cenderung lembek dan lengket. Sedangkan apabila waktu pengadukan terlalu cepat
akan mengurangi homogenitas adonan serta kurang memberikan waktu yang cukup
atau optimal untuk penetrasi air ke dalam partikel terigu sehingga pembengkakan
partikel pati tidak optimal. Manajemen karyawan yang ketat sangat diperlukan, dimana
karyawan harus benar benar mengamati lamanya proses ini dilakukan, mengamati
apakah mesin yang bertugas dalam melakukan proses pengadukan ini sudah berfungsi
dengan baik, apakah setting waktu yang diberikan sudah tepat. Karyawan juga harus
mengamati suhu selama proses ini dilakukan, dimana suhu dapat dipengaruhi oleh

gesekan antara adonan dengan pengaduk, bila suhu adonan tinggi atau diatas suhu 40oC

, maka adonan akan cenderung lembek dan lengket. Hal ini diduga karena
meningkatnya reaksi enzimatis yang terjadi atau reaksi enzimatis yang abnormal
sehingga dapat merusak gluten dan pati pada terigu. Pengadukan yang baik akan
menghasilkan adonan yang lunak, lembut, halus, tidak lengket, elastis, dan
mengembang dengan normal. Sehingga dengan memberlakukan manajemen seperti
yang sudah disebutkan diatas, akan diperoleh adonan yang sesuai dengan standar
sehingga adonan akan lolos dan dapat diterima.

2. Slitter
 Gambar 2.3 Alat Slitter
Slitter berfungsi untuk memotong lembaran adonan menjadi untaian mie.
Titik kritis pemeriksaan meliputi jarak lipatan mie, ada tidaknya cemaran, sprocket /
roda gigi yang digunakan, dan rpm cutter. Penolakan dapat dilakukan jika hasil
pemeriksaan tidak sesuai dengan standar. Jika roda gigi yang digunakan tidak sesuai,
maka diinformasikan kepada operator penggorengan dan mesin akan dimatikan. Jika
rpm cutter melebihi standar, akan diinformasikan ke operator penggorengan untuk
mengurangi kecepatannya sesuai SOM fryer dan dilaporkan telah terjadi
penyimpangan.

Pada tahap ini dengan menggunakan roll slitter lembaran adonan dipotong
menjadi beberapa untaian mie. Slitter tersebut berupa pisau-pisau yang terletak pada
dua silinder yang bergerak berlawanan sehingga lembaran adonan membentuk untaian
mie. Untaian mie ini selanjutnya membentuk gelombang dengan cara melewati waving
conveyor yaitu konveyor pembentuk gelombang yang kecepatannya lebih rendah dari
roll slitter. Pada tahap ini diperlukan manajemen yang baik dalam mengamati dan
mengontrol kecepatan masing-masing alat, baik kecepatan waving conveyor maupun
kecepatan roll slitter. Jika kecepatan mesin ini tidak diamati dan dikontrol setiap
harinya, jika kecepatan waving conveyor tidak lebih rendah maka tidak akan dapat
terbentuk gelombang pada mie. Setelah itu mie kemudian dibawa dengan net conveyor
yaitu konveyor berbentuk jaringan kawat dengan kecepatan lebih tinggi dari waving
conveyor sehingga diperoleh gelombang mie yang lebih renggang dan kemudian
dikukus. Manajemen dalam pengawasan kecepatan net conveyor juga harus benar-
benar diperhatikan dan dikontrol, karena jika kecepatan net conveyor tidak lebih cepat
dari kecepatan waving conveyor maka gelombang mie akan menjadi terlalu rapat,
sehingga tidak sesuai dengan standar dan titik kritis pada tahap ini yaitu pada point
jarak lipatan mie, yang nantinya akan berakibat dengan dilakukannya penolakan
terhadap mie tersebut.
 3. Cutter and Folder

Gambar 2.5 Alat Cutter and Folder

Pada tahapan ini, untaian mie yang telah dikukus sebelumnya dipotong dan
dilakukan pelipatan hingga menjadi dua tumpuk. Pada tahap ini digunaan dua alat yaitu
cutter untuk memotong dan folder untuk melipat. Titik kritis pada tahap cutting ini
adalah mengamati adanya cemaran atau tidak, mengamati lipatan mie apakah sudah
rata dan simetris, mengamati kecepatan potong (rpm), dan menimbang berat basah mie,
apakah sudah sesuai standar atau tidak. Sehingga diperlukan manajemen karyawan
yang teliti dalam mengamati adanya ketidaksempurnaan dalam pelipatan atau tidak,
serta mengamati adanya cemaran fisik atau tidak. Hal yang terjadi di lapangan yaitu
walaupun semua sudah terotomatisasi dengan mesin, namun karyawan tetap
melakukan pengawasan secara manual, sehingga hasil yang didapatkan juga sempurna
dan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Pemeliharaan mesin/alat pada perusahaan adalah mutlak di lakukan di samping
untuk menjaga peralatan tersebut selalu dalam keadaan siap pakai juga harus di lakukan
untuk menekan biaya yang harus di keluarkan perusahaan akibat membeli komponen
peralatan yang rusak akibat kurangnya perawatan pada alat tersebut.

Berdasarkan penelitian yang dilakukan, dapat diambil kesimpulan bahwa

kegiatan penjadwalan pemeliharaan beberapa mesin pada PT. Indofood Sukses
Makmur Cabang Pekanbaru seperti Mixer, Slitter dan Cutter and Folder memiliki
penjadwalan perawatan dan pemeliharaan yang berbeda-beda karena adanya perbedaan
prinsip kerja mesin.

3.2 Saran
Mengingat pentingnya suatu pemeliharaan , menurut kami hendaknya
perusahaan sebagai pemilik harus :
1. Melakukan perawatan atau pemeliharaan rutin terhadap peralatan atau mesin
yang dipakai , baik kunci-kunci maupun mesin-mesin yang digunakan untuk
mendukung kerja.
2. Hendaknya pemeliharaan ini di lakukan secara berkala dan dilakukan sesuai
prosedur yang berlaku.
3. Kesadaran akan pentingnya memelihara barang atau peralatan harus selalu di
tingkatkan
 DAFTAR PUSTAKA

Ahyari. 2008. Manajemen Produksi (Pengendalian Mutu). Badan Penelitian Fakultas

Ekonomi Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta

Astawan. 2003. Membuat Mie dan Bihun. Penebar Swadaya. Jakarta.

DeMan, John M. (1997). Kimia Makanan Edisi Kedua. ITB. Bandung.

Hubles, M. (1997). Menuju Industri Kecil Profesional di Era Globalisasi Melalui
Pemberdayaan Manajemen Industri. Institut Pertanian Bogor. Bogor.