LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT FRISIAN FLAG INDONESIA-PLANT CIRACAS

DEPARTEMEN SCM CAN MAKING

Disusun Oleh :
Meilistya Chendy
NPM : 14 06 07942

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA

2017

i
ii
SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena rahmat dan kuasa-Nya
Penulis dapat menyelesaikan kegiatan dan laporan Kerja Praktek di PT. Frisian
Flag Indonesia – Plant Ciracas yang telah dilaksanakan selama 30 hari kerja,
yaitu pada tanggal 3 Juli 2017 sampai dengan 11 Agustus 2017.
Tujuan dari penyusunan Laporan Kerja Praktek yaitu sebagai salah satu syarat
akademis yang wajib dipenuhi oleh Penulis dalam menempuh perkuliahan di
Fakultas Teknologi Industri Universitas Atma Jaya Yogyakarta, serta bukti
pertanggungjawaban terhadap kegiatan Kerja Praktek yaitu memperkenalkan
dunia kerja yang sesungguhnya kepada mahasiswa, sehingga dapat menjadi
bekal bagi mahasiswa untuk menghadapi dunia kerja kelak.
Penulis menyadari bahwa terselesainya Laporan Kerja Praktek ini tidak lepas
dari bantuan berbagai pihak yang senantiasa memberikan bantuan dan motivasi
kepada Penulis. Maka dari itu, dengan segala kerendahan hari Penulis
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Drs. A. Teguh Siswantoro, M. Sc. selaku Dekan Fakultas
Teknologi Industri Universitas Atma Jaya Yogyakarta.
2. Bapak V. Ariyono, S.T., M.T. selaku Kepala Program Studi Teknik Industri.
3. Ibu Maria Chandra Dewi K., S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing dalam
penyusunan Laporan maupun Ujian Kerja Praktek.
4. Bapak Petruk Kurniawan selaku Plant Manager yang telah mengijinkan
penulis untuk melakukan kerja praktek selama 30 hari kerja di PT. Frisian
Flag Indonesia-Plant Ciracas
5. Bapak Anom Kus Santoso selaku Manager Departemen SCM Can Making-
SCM Can Packing pada PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas.
6. Bapak Nur Hestianto selaku Assistant Manager Departemen SCM Can
Making-SCM Can Packing pada PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas.
7. Ibu Afuwa Fadliyani selaku Work Stream Leader Departemen SCM Can
Making-SCM Can Packing sekaligus pembimbing lapangan selama bekerja di
PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas.
8. Bapak/Ibu manager, supervisor, foreman, karyawan dan semua operator
yang ada di seluruh departemenyang sudah membantu dalam pelaksanaan
kerja praktek.

iv
9. Irene Septin Maharani dan Pascalia Maharani Dewi selaku partner dalam
pelaksanaan kerja praktek.
10. Kedua Orang Tua Penulis yang senantiasa memberikan doa dan dukungan
moril maupun materi.Pihak-pihak lain yang tidak dapat Penulis sebutkan satu
per satu yang telah membantu Penulis selama pelaksanaan Kerja Praktek
hingga terselesaikannya Laporan Kerja Praktek ini.
Penulis menyadari bahwa penyusunan Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari
sempurna. Maka dari itu, kritik dan saran yang membangun guna lebih baiknya
laporan ini sangat Penulis harapkan. Penulis juga berhadap ada Laporan Kerja
Praktek ini dapat berguna untuk semua pihak yang terkait.

Yogyakarta, 11 Agustus 2017

Penulis

v
 DAFTAR ISI

BAB JUDUL HAL

Halaman Judul i
Halaman Pengesahan ii
Surat Keterangan iii
Kata Pengantar iv
Daftar Isi vi
Daftar Tabel vii
Daftar Gambar viii
Daftar Lampiran ix
1 Pendahuluan 1
1.1. Latar Belakang 1
1.2. Tujuan 1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek 2
2 Tinjauan Umum Perusahaan 3
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan 3
2.2. Struktur Organisasi Perusahaan 7
2.3. Manajemen Perusahaan 10
3 Tinjauan Sistem Perusahaan 13
3.1. Proses Bisnis Perusahaan atau Unit Usaha atau Departemen 13
3.2. Produk yang DIhasilkan 14
3.3. Proses Produksi 15
3.4. Fasilitas Produksi 23
4 Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa 26
4.1. Lingkup Pekerjaan 26
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Percobaan 27
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan 27
4.4. Hasil Pekerjaan 30
5 Penutup 42
5.1. Kesimpulan 42
Daftar Pustaka 43

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1. Tabel Proses Bisnis Departemen SCM Can Making-Packing……… 13

Tabel 4.1. Tabel Konversi Kilogram Hasil Validasi Material……………………...33

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas........9

Gambar 3.1. Material Tinplate Body Sebelum diproses Mesin Slitter.................16
Gambar 3.2. Material Tinplate Body Setelah diproses Mesin Slitter...................17
Gambar 3.3. Alur Proses Produksi Line 1 dan Line 2..........................................21
Gambar 3.4. Alur Proses Produksi Line 3............................................................23
Gambar 3.5. Keranjang Biru untuk Membuang Produk Defect...........................24
Gambar 3.6. Keranjang Kuning untuk Membuang Produk Defect......................25
Gambar 4.1. Flow Chart Alur Penyelesaian Pekerjaan.......................................29
Gambar 4.2. Presentase Selisih Perbandingan Defect Laporan dan
Peniimbangan Scrap Line 1...........................................................34
Gambar 4.3. Presentase Selisih Perbandingan Defect Laporan dan
Peniimbangan Scrap Line 2...........................................................35
Gambar 4.4. Presentase Selisih Perbandingan Defect Laporan dan
Peniimbangan Scrap Line 3...........................................................35
Gambar 4.5. Tool 5 Why Analysis........................................................................41

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Contoh Hasil Produk OTC Defect (Kaleng Cacat) dan Hasil Output
Produk OTC Seharusnya.................................................................44
Lampiran 2. Diagram Pareto Chart Defect Mode Tiap Mesin pada Masing-masing
Line Produksi...................................................................................49
Lampiran 3. Hasil Perbandingan Defect Can Making Berdasarkan LaporanDefect
dan Penimbangan Scrap.................................................................58
Lampiran 4. Bentuk QX Matrix Mesin Seamer.....................................................62
Lampiran 5. Hasil Analisis Penyebab Defect dengan Fault Tree Analysis...........63
Lampiran 6. Hasil Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).................64

ix
 BAB 1
PENDAHULUAN

Bab ini merupakan bab awal sebagai pengantar mengenai latar belakang dan
tujuan diadakannya Kerja Praktek ini. Pada bab ini terdiri dari 3 bagian yaitu latar
belakang, tujuan, serta tempat dan waktu pelaksanaan kerja praktek yang saya
laksanakan.

1.1. Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma
Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk
melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY
memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk
mengenali suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan
mengembangkan etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.
Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa teknik
industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek
mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini
mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan
pemecahanan masalah. Karenanya dalam kerja praktek kegiatan yang dilakukan
oleh mahasiswa adalah:
a. Mengenali ruang lingkup perusahaan
b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu
c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor
atau pembimbing lapangan
d. Mengamati perilaku sistem
e. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis

1.2. Tujuan
Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan kerja praktek ini adalah:
a. Melatih kedisiplinan.
b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan
dalam perusahaan.
c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
d. Melihat secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankanbisnisnya.

1
e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan keadaan sebenarnya
yang ada di pabrik.
f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini dilaksanakan mulai tanggal 3Juli 2017 sampai dengan
11Agustus 2017 di PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas dengan alamat
kantor di Jalan Raya Bogor Km 26, Ciracas, Jakarta Timur. Selama pelaksanaan
kerja praktek, Penulis ditempatkan pada Departemen Produksi tepatnya pada
bagianDepartemen SCM Can Makingdibawah bimbingan Bapak Anom Kus
Santoso selaku Manager SCM Can Making-SCM Can Packing, Bapak Nur
Hestianto selaku Asisten Manager, dan IbuAfuwa Fadliyani selaku Work Stream
Leader sekaligus pembimbing lapangan. Jam kerja yang digunakan mengikuti
jam kantor perusahaan, yaitu hari Senin sampai dengan hari Jumat pukul 08.00 –
16.30 WIB.

2
 BAB 2
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

2.1.1. Sejarah Perusahaan
PT. Frisian Flag Indonesia merupakan sebuah perusahaan manufaktur
terkemuka yang bergerak di bidang industri susu Indonesia dengan
menghasilkan produk bermerek “Friesche Vlag” atau Susu Bendera. PT. Frisian
Flag Indonesia merupakan perusahaan afiliasi dari perusahaan induk Royal
Friesland Campina, dengan kata lain PT. Frisian Flag Indonesia merupakan
salah satu anak cabang dari Royal Friesland Campina. Royal Friesland Campina
menghasilkan produk-produk dengan bahan dasar susu, yaitu susu kental manis,
susu cair, susu bubuk untuk usia tertentu, es krim, mentega dan keju. Terdapat
kantor di 28 negara yang dimiliki oleh Royal Friesland Campina dengan
pendistribusian produk ke lebih dari 100 negara.

Awal mula PT. Frisian Flag merupakan perusahaan yang bernama PT. Foremost
Indonesia yang berlokasi di Ciracas, Jakarta Timur pada tanggal 5 November
1973. Saat itu perusahaan hanya memproduksi susu kental manis dengan merk
“Foremost”. Status permodalan PT. Foremost Indonesia terdapat pada tiga
negara, yaitu Indonesia, Hongkong, dan Amerika Serikat. Tahun 1977, Friesche
Vlag Indonesia mengambil alih perusahaan karena alasan manajemen dan
status permodalan berubah menjadi Indonesia - Belanda. Sehingga sejak saat
itu, produk yang dihasilkan adalah susu kental manis dan susu cair dengan merk
“Frisian Flag” atau masyarakat umum biasa menyebutnya “Susu Bendera”.
Tanggal 1 September 2003, PT. Foremost Indonesia berganti nama menjadi PT.
Frisian Flag Indonesia. Saat ini, PT. Frisian Flag Indonesia berpusat di Jakarta
dengan dua lokasi kantor dan pabrik.

a. Kantor pusat dan pabrik yang beralamat di Jalan Raya Bogor Km. 5, Pasar
Rebo, Jakarta Timur dengan fokus memproduksi susu bubuk.
b. Kantor dan pabrik yang beralamat di Jalan Raya Bogor Km. 26, Ciaracas,
Jakarta Timur dengan fokus memproduksi susu kental manis dan susu cair.
Hingga saat ini, PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas telah mendapat
penghargaan seperto berikut:
i. Sertifikat ISO 9001:2000 tentang Total Quality Management.

3
 ii. Sertifikat ISO 14001 tentang Environment Management System yang
mengatur proses produksi dengan memperhatikan aspek-aspek
lingkungan.
iii. Sertifikat ISO 22001 tentang Foof Safety dengan penerapan HCCP
untuk menjamin pangan dari titik-titik kritikal.
iv. Sertifikat OHSAS 18001 tentang Safety, Health, dan Environment bagi
pekerja. OHSAS diberikan dengan pemenuhan kriteri-kriteria yang telah
ditetapkan oleh International Labor Organization (ILO).
v. Good Manufacturing Practices (GMP) untuk penerapan Hazard Anaysis
Critical Control Point (HACCP) dalam Total Quality Control.
vi. The Best Investor Award 2007 sebagai kategori perusahaan berskala
besar di Indonesia.
vii. Piagam penghargaan sebagai perusahaan dengan predikat “Sangat
Baik” dalam ketaatan dan kinerja pengelolaan lingkungan di Provinsi DKI
Jakarta tahun 2009.
viii. Piagam penghargaan dari Kementerian Lingkungan Hidup tentang
program penilaian peningkat kinerja perusahaan (Proper) 2010-2011
dengan predikat “Peringkat Hijau” pada tahun 2011.

2.1.2. Varian Produk

Varian produk susu yang dihasilkan PT. Frisian Flag Indonesia saat ini adalah
Frisian Flag, Friso dan Omela, yang tersedia dalam bentuk susu kental manis,
susu cair dan susu bubuk. Secara garis besar, produk PT. Frisian Flag Indonesia
dibagi menjadi 3 jenis produk utama, antara lain:
a. Susu Bubuk
Susu bubuk diproduksi PT. Frisian Flag Indonesia yang berlokasi di Pasar
Rebo. Ada beberapa varian yang diproduksi dari susu bubuk yang ditujukan
untuk konsumen mulai dari ibu hamil, anak-anak, hingga dewasa.
i. Frisian Flag Mama SUPRIMA
Frisian Flag Mama SUPRIMA merupakan produk susu yang
dikhususkan untuk dikonsumsi oleh ibu hamil dan menyusui. Produk
susu ini memiliki kandungan gizi yang dibutuhkan selama periode
kehamilan dan menyusui.
ii. Frisian Flag Awal SUPRIMA
Frisian Flag Awal SUPRIMA merupakan produk susu yang diproduksi
khusus untuk bayi dengan usia 0sampai dengan 6 bulan dengan

4
 kandungan AHA/DHA dan prebiotik FOS sebagai gizi yang mendukung
tumbuh kembang bayi secara optimal. Produk susu ini tidak memiliki
kandungan gula didalamnya.
iii. Frisian Flag Langkah SUPRIMA
Berbeda dengan Frisian Flag Awal SUPRIMA, produk susu Frisian Flag
Langkah SUPRIMA merupakan produk yang diproduksi untuk bayi
dengan usia 6 sampai dengan 12 bulan. Produk susu ini memiliki
kandungan ALA/LA yang merupakan asam lemak esensial dan prebiotik
untuk mendukung fungsi saluran cerna bayi.
iv. Frisian Flag Jelajah SUPRIMA
Frisian Flag Jelajah SUPRIMA merupakan produk susu khusus untuk
balita dengan usia 1 sampai dengan 3 tahun. Kandungan yangterdapat
dalam susu yaitukandungan zat gizi makro dan mikro seperti zat besi
dan zink yang mendukung kecerdasan karena pada usia tersebut balita
mulai belajar tentang hal baru di sekitarnya. Produk ini didalamnya
terkandung juga serat pangan inulin yang menjaga kesehatan saluran
cerna juga.
v. Frisian Flag Karya SUPRIMA
Produk susuFrisian Flag Karya SUPRIMA ini merupakan produk susu
khusus untuk balita dengan usia 4 sampai dengan 6 tahun. Kandungan
yangterdapat dalam susu yaitu kandungan zat gizi makro dan mikro
seperti kalsium dan fosfor, vitamin D karena pada usia tersebut balita
sudah menjadi lebih aktif dan kreatif. Produk ini didalamnya terkandung
juga serat pangan inulin yang menjaga kesehatan saluran cerna.
vi. Frisian Flag Susu Bubuk Keluarga
Produk susu ini merupakan produk susu yang dapat di konsumsi oleh
anak-anak dengan usia 7 tahun ke atas, remaja, hingga dewasa. Produk
ini cocok untuk dikonsumsi oleh keluarga.
b. Susu Cair
Produk susu cair merupakan produk susu dengan tekstur encer sehingga
siap minum. Proses produksi dilakukan di pabrik PT. Frisian Flag Indonesia
yang berlokasi di Ciracas, Jakarta Timur. Susu cair yang di produksi terbagi
menjadi beberapa varian, antara lain:
i. Frisian Flag Purefarm
Produk susu ini merupakan produk susu segar yang ditujukan untuk

5
 dikonsumsi oleh konsumen kalangan remaja hingga dewasa. Produk
dikemas dengan carton packukuran 225 ml dan 900 ml. Produk ini dibuat
dengan berbagai varian rasa, yaitu varian rasa full cream, Flavour Milk
(Coconut Delight, Swiss Chocolate, Strawberry) dan Low Fat (French
Vanilla, Chocolate, Strawberry, Plain).
ii. Frisian Flag Kids, Milky dan Fruity
Produk susu ini merupakan produk susu segar yang ditujukan untuk
dikonsumsi oleh anak-anak. Produk dikemas dengan carton packdan
botol. Kemasan carton packmemiliki beberapa ukuran yaitu ukuran 70
ml, 115 ml, dan 180 ml, sedangkan kemasan botol memiliki ukuran 120
ml dan 180 ml. Produk ini juga dibuat dengan berbagai varian rasa yaitu
Chocolate, Strawberry, Grape.
c. Susu Kental Manis
Susu kental manis merupakan produk susu yang memiliki tekstur lebih kental
dari susu cair UHT biasa. Pengentalan susu dilakukan saat proses evaporasi
pada produksi susu. Produk ini ditujukan untuk semua kalangan usia. Susu
kental manis, terbagi menjadi 4 varian, yaitu:
i. Frisian Flag Full Cream Gold
Frisian Flag Full Cream Gold merupakan produk susu kental manis
dengan kandungan protein lebih banyak 3 gram dalam 1 gelas susunya
atau setara dengan kandungan protein di dalam setengah butir telur
ayam. Produk ini ditujukann untuk dikonsumsi segala usia (kecuali bayi
0-12 bulan). Produk ini dikemas dalam bentuk kaleng dengan berat 370
gram, pouch dengan berat 220 gram, dan sachet dengan berat 40 gram.
ii. Frisian Flag Bendera Kental Manis dan Coklat
Frisian Flag Bendera Kental Manis dan Coklat merupakan produk susu
kental manis yang dapat dikonsumsi langsung maupun dikombinasikan
dengan makanan lain. Produk ini dapat dikonsumsi oleh segala usia
(kecuali bayi 0-12 bulan). Produk Frisian Flag Bendera Kental Manis
dikemas dalam bentuk kaleng 370 gram, pouch 560 gram, dan sachet 40
gram, sedangkan produk Frisian Flag Bendera Coklat dikemas dalam
bentuk kaleng 370 gram, pouch 220 gram dan 560 gram, serta sachet 40
gram.
iii. Omela Krimer Kental Manis
Omela Krimer Kental Manis merupakan susu krimer kental manis yang

6
 digunakan untuk menambah kelezatan pada makanan dan minuman,
seperti tambahan minuman kopi, teh, es maupun tambahan makanan
seperti roti bakar, kue-kue, martabak, biskuit dan lain-lain. Produk ini
dapat dikonsumsi segala usia (kecuali bayi 0-12 bulan). Produk dikemas
dalam bentuk kaleng dengan berat 370 gram.
iv. Frisian Flag Mut Mut
Frisian flag Mut Mut merupakan susu krimer kental manis yang dapat
dikonsumsi secara langsung sebagai snack maupun tambahan snack
makanan dan minuman. Produk ini juga dapat dikonsumsi segala usia
(kecuali bayi 0-12 bulan) dan tersedia beberapa varian rasa yaitu vanilla
dan cokelat. Produk dikemas dalam bentuk sachet dengan berat 14
gram.

2.2. Struktur Organisasi

Setiap perusahaan yang memiliki tujuan jelas, pasti memiliki struktur organisasi
yang memberikan gambaran tugas, wewenang serta tanggung jawab
karyawannya. Struktur organisasi mempunyai tujuan manajemen perusaaan
dapat bertumbuh dan berkembang. PT Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas
menyusun struktur organisasi untuk menjelaskan tugas-tugas dan tanggung
jawab masing-masing jabatan. Perusahaan juga memberikan evaluasi secara
terus-menerus untuk mengetahui permasalahan dan memberikan
pengembangan terhadap permasalahan secara lebih baik.

PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas dibawahi oleh seorang Operational
Director yang bertanggung jawab mengatur keberlangsunngan proses produksi
dan kinerja di suatu Plant Perusahaan. Proses produksi di PT. Frisian Flag
Indonesia-Plant Ciracas ini berada dibawah tanggung jawab dari Direktur
Operasional yang kemudian membawahi manajer pabrik yaitu Plant Manager.
Dalam melaksanakan tugasnya, manajer pabrik dibantu oleh secretary to plant
manager dan staff to plant manager. Dibawah plant manager terdapat manager-
manager yang membawahi departemen-departemen yang meliputi 5
departemen. 5 departemen yang dibawahi Plant Manager pada PT. Frisian Flag
Indonesia-Plant Ciracas yaitu:
a. Departemen Produksi (Processing)
b. Departemen Produksi (SCM Can Making-Packing)
c. Departemen Produksi (RTD Packing)

7
d. Departemen QC
e. Departemen Teknisi (Engineering)

PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas dipimpin oleh seorang Direktur Utama
yang membawahi empat direktur lain. Berikut ini adalah rincian tugas dan
tanggung jawab dari masing-masing direktur yaitu :
a. Direktur Pemasaran dan Penjualan (Marketingand Sales Director)
Direktur ini bertanggung jawab untuk Business Development, Sales
Operations dan untuk pengembangan pelanggan dalam pasar nasional
sehingga perusahaan mendapatkan posisi produk port folio yang baik dan
kuat serta operasional sales yang efektif. Direktur ini juga bertanggung jawab
terhadap pengembangan marketing dan untuk brand and customer
development di pasaran nasional sehingga perusahaan memiliki kedudukan
produk yang kuat dipasaran.
b. Direktur Administrasi dan Keuangan (Finance and Administration Director)
Direktur ini bertanggung jawab untuk pengelolaan fungsi keuangan didalam
perusahaan yang menghasilkan keuntungan dan kelestarian pada jangka
pendek dan jangka panjang. Semua hal mengenai administrasi dan
keuangan perusahaan dipegang oleh direktur ini.
c. Direktur Personalia dan Umum (Human Resource and Corporate Affairs
Director)
Direktur ini bertanggung jawab untuk memastikan dukungan manajemen
cukup dengan kebijakan, sistem, prasarana dan prosedur yang sesuai
dengan petunjuk perusahaan didalam area Pengelolaan Sumber Daya dan
Urusan Umum. Hal ini agar memenuhi persyaratan dan kebutuhan
perusahaan untuk ikut ambil bagian dalam merealisasikan strategi bisnis
perusahaan.
d. Direktur Operasi (Operation Director)
Direktur Operasional bertanggung jawab untuk manajemen dari fungsi
manufacturing (QC,QA, Logistic, Purchasing, Production, R&D) perusahaan
yang menghasilkan proses produksi yang efektif pada tingkat yang kompetitif.
Operasi berkaitan juga dengan jalannya proses produksi di SCM Can
Making.

Bagan struktur organisasi direktur operasional dimana penulis melakukan kerja

praktek pada PT Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas membawahi plant manager
dan 5 manager lain. Berikut bagan struktur organisasi disajikan pada Gambar 2.1.

8
 Operational Director

Plant Manager

Secretary Plant
Staff to Plant Manager
Manager

Engineeering Manager SCM Packing Manager Processing Manager RTD Packing Manager QC Manager

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas

9
2.3. Manajemen Perusahaan
2.3.1. Visi dan Misi Perusahaan
Visi dari PT. Frisian Flag Indonesia yaitu menjadi perusahaan nutrisi berbasis
susu terkemuka yang menyediakan produk-produk berkualitas yang terjangkau
bagi seluruh konsumen di Indonesia. Misi dari PT. Frisian Flag Indonesia yaitu
berkomitmen untuk meningkatkan kualitas nutrisi masyarakat Indonesia dengan
menyediakan produk berbasis susu yang berkualitas terbaik dan pendidikan
mengenai gaya hidup sehat bagi masyarakat Indonesia.

2.3.2. Manajemen Ketenagakerjaan

PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas terbagi menjadi 2 kategori yaitu kategori
status pekerja dan kategori jam kerja. Jumlah tenaga kerja di PT. Frisian Flag
Plant Ciracas adalah 550 orang.
a. Status Pekerja
Berdasarkan status pekerjanya, PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas
dibagi menjadi 2 kategori, antara lain:
i. Pekerja Tetap
Pekerja tetap merupakan pekerja yang telah menyelesaikan masa
percobaan dan diangkat melalui Surat Ketetapan sebagai pekerja tetap.
Masa percobaan yaitu masa kontrak awal dimana pekerja belum
berstatus pekerja tetap.
ii. Pekerja Kontrak
Pekerja kontrak merupakan pekerja yang bekerja dengan perjanjian kerja
yang diatur dalam jangka waktu tertentu. Pekerja kontrak dapat
diperpanjang kontraknya atau tidak diperpanjang kontraknya ditentukan
berdasarkan dari keputusan perusahaan.
b. Jam Kerja
Berdasarkan jam kerjanya, PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas dibagi
menjadi 3 kategori, antara lain:
i. Shift
Pekerja shift dalam perusahaan terbagi menjadi shift 3 regu dan 4 regu.
1. 3 Regu
Pekerja shift 3 regu merupakan pekerja yang bekerja dalam 5 hari
kerja selama seminggu, yaitu Senin-Jumat.
- Shift 1 (pagi) : 07.00 – 15.00 WIB
- Shift 2 (siang) : 15.00 – 23.00 WIB

10
 - Shift 3 (malam) : 23.00 – 07.00 WIB
Pergantian shift dilakukan seminggu sekali, dimana pekerja shift 1
minggu depan berganti menjadi shift 3, pekerja shift 2 minggu depan
berganti menjadi shift 1, dan pekerja shift 3 minggu depan berganti
menjadi shift 2. Setiap pekerja dapat berubah jam kerjanya sewaktu-
waktu menyesuaikan situasi dan kondisi yang terjadi.

2. 4 Regu
Pekerja shift 4 regu merupakan pekerja yang bekerja dalam 7 hari
kerja selama seminggu, yaitu Senin-Minggu dan libur selama 2 hari
dalam seminggu. Hari libur diatur oleh masing-masing departemen
sesuai dengan kebutuhan dan menyesuaikan dengan perputaran
shiftnya masing-masing.

ii. Non Shift

Pekerja non shift bekerja selama 5 hari kerja yaitu Senin-Jumat dengan
jam kerja selama 8 jam/hari (08.00-16.00 WIB). Jam kerja non shift
berlaku untuk pekerja yang tidak langsung berhubungan dengan produksi
seperi bagian office, administrasi, sales and marketing).

iii. Waktu Lembur

Waktu lembur merupakan waktu kerja tambahan diluar jam kerja jika
dalam keadaan mendesak atau permintaan produk meningkat. Setiap
lembur yang dilakukan akan dihitung jamnya dan dicatat dalam form
bulanan pekerja.

2.3.3. Hak dan Tanggung Jawab Karyawan

a. Hak Karyawan
Setiap karyawan yang bekerja di PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas
memiliki hak harus dipenuhi oleh perusahaan, antara lain:
i. Hak Cuti
Setiap karyawan memiliki hak cuti 12 kali dalam setahun. Dalam
setahun, apabila karyawan tidak mengambil cuti maka hak cuti hangus,
tidak ada pengakumulasian pada tahun berikutnya. Karyawan
perempuan juga mendapatkan cuti haid setiap bulan yang diatur
peraturan perundang-undangan yang berlaku.
ii. Fasilitas Makan

11
 Setiap karyawan yang bekerja pada setiap jam kerja shift, non shift, dan
waktu lembur mendapatkan fasilitas makan dari perusahaan. Karyawan
mendapatkan jatah makan 2 kali untuk setiap hari kerja.
iii. Tunjangan Kesehatan
Perusahaan menyediakan Pertolongan Pertama pada Kecelakaan (P3K)
pada setiap bagian tempat kerja dan poliklinik dengan dokter
perusahaan serta jaminan sosial tenaga kerja. Karyawan yang sakit jika
membutuhkan pertolongan secara khusus, akan dibantu dengan
asuransi kesehatan JAMSOSTEK dan Manulife.
iv. Tunjangan Sosial
Perusahaan memberikan susu secara cuma-cuma setiap bulannya dan
saat THR. Perusahaan memberikan kesejahteraan bagi karyawannya
berupa fasilitas untuk olahraga, rekreasi, pendidikan, koperasi dan
penghargaan.
v. Tunjangan Hari Raya dan Akhir Tahun (Bonus)
Tunjangan Hari Raya (THR) diberikan pada saat hari raya keagamaan
seperti Natal, Idul Fitri, Waisak, Nyepi, Imlek. Perusahaan juga
memberikan bonus kepada karyawan sebagai penghargaan atas
kontribusi karyawan dalam pencapaian keuntungan perusahaan. Bonus
tersebut diambil dari keuntungan yang didapatkan oleh perusahaan.

b. Tanggung Jawab Karyawan

Setiap karyawan yang bekerja di PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas
memiliki tanggung jawab dalam menaati peraturam perusahaan, antara lain:
i. Datang dan bekerja sesuai dengan aturan waktu pembagian shift yang
telah ditentukan.
ii. Karyawan yang datang terlambat dengan akan mendapat teguran dari
kepala bagian masing-masing. Apabila frekuensi datang terlambat sudah
sering, maka dikenakan sanksi sesuai dengan PKB (Perjanjian Kerja
Bersama).
iii. Melakukan absensi saat masuk dan pulang kerja.
iv. Memberikan dan melaporkan hasil kerja kepada atasan sesuai dengan
waktu yang ditentukan.
v. Karyawan dilarang merokok di area perusahaan.
vi. Karyawan dilarang menggunakan aksesoris yang dapat mengganggu
proses produksi.

12
 BAB 3
TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3.1. Proses Bisnis Perusahaan atau Unit Usaha atau Departemen

Proses bisnis pada Departemen SCM Can Making bertugas untuk memproduksi
can (kaleng) saja, kemudian membuat stock pallet untuk dikirim ke bagian SCM
Can Packing. Tabel 3.1 adalah tabel proses bisnis Departemen SCM Can
Making-Packing

Tabel 3.1. Tabel Proses Bisnis Departemen SCM Can Making-Packing

Proses Bisnis Departemen SCM Can Making-Packing

SCM Can Making Proccessing SCM Can Packing

Mulai

Memproduksi can
(kaleng) susu kental
manis

Membuat stock Mengalirkan susu kental

pallet can dan dikirim manis dari storage tank
ke SCM Can Packing untuk proses filling

Proses filling susu

kental manis ke
dalam can

Proses pembakaran
dan pengepakan
dalam kardus
(packing)

Menyimpan ke
warehouse untuk
dikirim ke konsumen

Selesai
Phase

13
3.2. Produk yang Dihasilkan
Produk yang dihasilkan oleh PT. Frisian Flag Plant Ciracas adalah sebagai
berikut:
3.2.1. Susu Cair (Liquid)
a. Frisian Flag Purefarm
Produk ini merupakan produk susu segar yang ditujukan untuk konsumen
kalangan remaja hingga dewasa. Produk dikemas dengan carton pack
ukuran 225 ml dan 900 ml. Tersedia dalam varian rasa full cream, Flavour
Milk (Coconut Delight, Swiss Chocolate, Strawberry) dan Low Fat (French
Vanilla, Chocolate, Strawberry, Plain).
b. Frisian Flag Kids, Milky dan Fruity
Produk ini merupakan produk susu yang ditujukan untuk anak-anak. Produk
dikemas dengan carton pack dan botol. Kemasan carton pack berukuran 70
ml, 115 ml, dan 180 ml, sedangkan kemasan botol berukuran 120 ml dan 180
ml. Tersedia dalam varian rasa Chocolate, Strawberry, Grape.

3.2.2. Susu Kental Manis

a. Frisian Flag Full Cream Gold
Produk ini merupakan produk susu kental manis dengan kandungan protein
lebih banyak 3 gram dalam 1 gelas susunya atau setara dengan kandungan
protein di dalam setengah butir telur ayam. Produk ini dapat dikonsumsi
segala usia (kecuali bayi 0-12 bulan). Produk dikemas dalam bentuk kaleng
dengan berat 370 gram, pouch dengan berat 220 gram, dan sachet dengan
berat 40 gram.
b. Frisian Flag Bendera Kental Manis
Produk ini merupakan produk susu kental manis yangmengandung 6 Vitamin
(Vitamin A, D3, E, B1, B3 dan B6) dan 2 mineral (Kalsium dan Fosfor),.dapat
diminum sebagai susu maupun dapat dikombinasikan dengan makanan lain.
Produk ini dapat dikonsumsi segala usia (kecuali bayi 0-12 bulan). Produk
Frisian Flag Bendera Kental Manis dikemas dalam bentuk kaleng dengan
berat 370 gram, pouch dengan berat 560 gram, dan sachet dengan berat 40
gram.
c. Frisian Flag Bendera Cokelat
Produk ini merupakan produk susu kental manis yang mengandung 5 Vitamin
(Vitamin A, D3, E, B1 dan C) dan 3 mineral (Kalsium, Fosfor dan Mangan),

14
 dapat diminum sebagai susu maupun dapat dikombinasikan dengan
makanan lain. Produk ini dapat dikonsumsi segala usia (kecuali bayi 0-12
bulan). Produk Frisian Flag Bendera Cokelat dikemas dalam bentuk kaleng
dengan berat 370 gram, pouch dengan berat 220 gram dan 560 gram, serta
sachet dengan berat 40 gram.
d. Omela Krimer Kental Manis
Produk ini merupakan krimer kental manis yang digunakan untuk menambah
kelezatan pada makanan dan minuman, seperti tambahan minuman kopi,
teh, es buah maupun tambahan makanan seperti roti bakar, kue-kue,
martabak, dll. Produk ini dapat dikonsumsi segala usia (kecuali bayi 0-12
bulan). Produk dikemas dalam bentuk kaleng dengan berat 370 gram.

3.3. Proses Produksi

Ada tiga departemen produksi yang terlibat pada pembuatan SKM (Susu Kental
Manis) di perusahaan PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas yaitu departemen
processing, departemen SCM Can Making dan berlanjut pada SCM Can
Packing. Bagian processing merupakan departemen yang memproduksi susu
kental manis (SKM) maupun susu cair UHT (Ultra High Temperature).
Departemen SCM Can Making merupakan departemen yang memproduksi OTC
atau kaleng susu yang akan diisi susu kental manis yang telah diproses dari
departemen processing. OTC (Open Top Can) yang telah diproduksi di bagian
Can making nantinya akan menuju prosesSCM Can Packing dimanaOTCatau
kaleng tersebut akan memasuki proses filling, pembakaran, penutupan kaleng
susu dan kemudian akan dilakukan pengepakan susu dalam box atau kardus
yang berakhir pada proses loading (shipping).

Penulis selama Kerja Praktek ditugaskan pada Departemen SCM Can Making.
Subbab ini akan dijelaskan proses produksi Departemen SCM Can Making
(pembuatan kaleng) pada perusahaan PT. Frisian Flag Indonesia Ciracas.

3.3.1. Material Penyusun Produk OTC (Open Top Can)

Produk OTC mempunyai bahan material penyusun sebagai berikut :
a. Tinplate body
Tinplate body merupakan material penyusun utama produk OTC yang
awalnya memiliki bentuk lembaran persegi panjang dengan ukuran 0,150 mm
x 860 mm x 925 mm. Tinplate body memiliki bahan dasar yaitu campuran
timah, alumunium dan tembaga. Tinplate body disusun diatas pallet dan

15
dibawa menggunakan forklift. Satu buah pallet berisi 1400 sheet/lembar
tinplate. Tinplate body sebelum diproses menjadi produk kaleng, terlebih
dahulu akan memasuki proses pemotongan (slitter) menjadi potongan-
potongan body blank, dimana satu sheet/ lembar tinplate dipotong menjadi
berjumlah 20 buah potongan yang memiliki ukuran panjang 230 ± 0,05mm
dan lebar 170 ± 0,05 mm. Dalam satu pallet tinplate yang akan dibawa
menggunakan forklift menghasilkan 28000 potongan body blank. Gambar 3.1
dibawah ini merupakan gambar tumpukan material tinplate sebelum dipotong
dan diproses menjadi can body.

Gambar 3.1. Material Tinplate Body Sebelum Diproses di Mesin Slitter

Material tinplate diatas merupakan raw material yang datang dari supplier
sehingga belum melewati proses produksi apapun. Tumpukan lembar
material tersebut disusun diatas pallet kayu dan akan dibawa menggunakan
forklift menuju mesin slitter di area produksi. Tumpukan tinplate tersebut akan
diletakkan di magazine mesin slitter untuk dipotong menjadi 20 lembar
tinplate dengan ukuran yang lebih kecil. Pemotongan pada mesin
slitterdilakukan dengan 2 tahap yaitu yang pertama adalah 1st operation
dimana material dipotong menjadi 4 bagian sama besar, kemudian masuk ke
proses yang dinamakan 2nd operation dimana keempat potongan sama besar
tersebut masing-masing dipotong lagi menjadi 5 bagian yang lebih kecil dan
sama besar. Gambar 3.2 dibawah ini menunjukkan gambar lembaran tinplate
setelah dipotong menjadi 20 lembar sama besar.

16
 Gambar 3.2. Material Tinplate Body Setelah Diproses di Mesin Slitter

b. Lid EOE
Lid merupakan tutup dari produk kaleng yang telah dibuat dengan bahan
tinplate body. Lid EOE memiliki ukuran diameter sebesar 70 mm dan
ketebalan 0,18 mm. Material lid yang tersedia disupply dalam bentuk pallet, 1
buah pallet berisi 203 pack lid, dimana masing-masing pack berisi 260 pcs
lid. Satu buah pallet berisi 52780 pcs lid. Kaleng/OTC yang telah dibuat
tersebut akan diproses dengan menempelkan tutup pada bagian
atas/bawahnya. Proses ini akan dilakukan sebelum kaleng susu diisi dengan
susu kental manis yang berasal dari departemen processing.

3.3.2. Proses Produksi Produk OTC (Open Top Can)

Proses produksi produk OTC/kaleng pada PT. Frisian Flag Indonesia-Plant
Ciracas terdiri dari beberapa tahap dimana material akan diproses dari mesin
satu ke mesin yang lainnya, yaitu slitter, soudronic, parting, NFB/NFBS (Necking,
Flanging, Beading dan Seamer), seamer, leak tester dan yang terakhir yaitu
palletizer. Area produksi pada Departemen SCM Can Making memiliki 3 line
produksi, yaitu line 1, line 2 dan line 3. Masing-masing line memiliki masing-
masing mesin yang sama-sama memproduksi kaleng. Line 1 dan line 2 memiliki
mesin dengan urutan proses produksi yaitu slitter, soudronic, parting, NFB,
Seamer, leak tester dan palletizer. Line 3 memiliki sebuah mesin yang berbeda
dengan line 1 dan 2 sehingga tahapan proses produksinya pun berbeda, yaitu
dimulai dari slitter, soudronic, parting, NFBS, leak tester dan palletizer. Line 3
tidak terdapat mesin NFB seperti pada line 1 dan line 2, tetapi memiliki mesin
NFBS dimana merupakan mesin gabungan dari NFB dan seamer.

17
Adapun tahapan proses produksi OTC/Open Top Can dari masing-masing line
yaitu sebagai berikut:
a. Line 1 dan Line 2
Mesin slitter pada produksi OTC memiliki 2 mesin, yaitu mesin slitter cepak
dan mesin slitter duplex sehingga masing-masing line produksi tidak memiliki
mesin slitter sendiri. Mesin slitter cepak berada diatara line 1 dan line 2,
sedangkan mesin slitter duplex terletak pada line 3. Tinplate body yang
digunakan untuk membuat kaleng pada line 1 dan line 2 berasal dari mesin
slitter cepak dan juga mendapat supply dari mesin slitter duplex yang terletak
pada line 3. Tahapan produksi pada line 1 dan line 2 yaitu:
i. Mesin slitter
Satu buah mesin slitter ini akan menyuplai material tinplate body yang
telah dipotong menjadi ukuran kecil ke mesin soudronic 1 dan soudronic
2. Pertama-tama material tinplate body yang masih berbentuk lembaran
awal persegi panjang akan di bawa dari rak penyimpanan material
menggunakan forklift menuju mesin produksi. Material tinplate body
tersebut akan diproses terlebih dahulu di mesin slitter. Material tinplate
body tersebut yang awalnya masih berukuran 0,150 mm x 860 mm x 925
mm akan dipotong menjadi 4 bagian sama besar pada 1st operation,
kemudian dipotong lagi menjadi lebih kecil yaitu menjadi 5 bagian sama
besar yaitu pada 2nd operation. Pemotongan material tinplate body ini
akan menghasilkan 20 lembar potongan sama besar dengan ukuran
panjang 230 ± 0,05 mm dan lebar 170 ± 0,05 mm. Potongan material
tersebut kemudian akan memasuki proses selanjutnya yaitu mesin
soudronic.
ii. Mesin soudronic
Material tersebut setelah dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil, maka
material tinplate body tersebut akan melalui proses scouring, rounding
dan welding pada mesin soudronic. Pertama-tama material yang
awalnya berbentuk lembaran persegi panjang akan melalui proses
scouring untuk membuat ulir di tengah body blank untuk dipotong di
mesin parting, kemudian body blank akan dibentuk melengkung menjadi
double candengan diameter 81,80 mmpada tahap rounding, kemudian
material tersebut akan dilas agar masing-masing sisi kiri dan kanan
menempel. Tahap ini merupakan tahap pengelasan (welding). Material

18
 setelah dilas, maka akan berjalan menuju mesin ketiga yaitu mesin
parting.
iii. Mesin parting
Tahap ketiga di mesin parting ini yaitu double can dari mesin soudronic
akan di potong menjadi 2 bagian sama besar berdasarkan ulir scouring
yang telah dibuat, yaitu dari ukuran awal 230 ± 0,05 mm dan diameter
81,80 mm dipotong manjadi ukuran 115 ± 0,05 mm dengan diameter
yang tetap yaitu 81,80 mm. Satu double can akan mengasilkan 2 buah
single can dengan ukuran yang lebih kecil dan diameter yang sama.
Tinplate tersebut selanjutnya akan menuju tahap proses berikutnya yaitu
pada mesin NFB.
iv. Mesin NFB
Single can selanjutnya akan masuk ke mesin NFB (Necking, Flanging,
Beading). Pada mesin NFB itu sendiri memiliki tiga tahapan proses, yang
pertama adalah proses Necking, yaitu proses pembentukan leher kaleng
dimana single can akan di presspada mesin Necking agar terbentuk
leher kaleng yang melengkung diatas OTC. Single can tersebut setelah
melalui tahap necking akan berlanjut ke tahap Flanging, merupakan
tahap dimana pembentukan bibir kaleng dilakukan. Bibir kaleng
merupakan bagian teratas kaleng yang dibentuk melengkung keluar.
Tahap yang terakhir yaitu tahap Beading, yaitu tahap pembentukan ulir
pada badan OTC agar OTC dapat lebih kuat dan kokoh sehingga
teksturnya tidak lemas/lentur ketika dipegang. OTC akan dilanjutkan
menuju mesin Seamer.
v. Mesin Seamer
OTC atau kaleng yang telah dibentuk leher, bibir dan ulir badannya akan
ditutup atasnya dengan lid pada mesin seamer. Lid yang berasal dari
supplier ini akan dibawa menggunakan forklift yang kemudian akan
disusun ke mesin enfeeder/magazine lid oleh operator secara manual.
Lid akan berjalan di tension belt lid support hingga menuju outfeed star
untuk dipress atau disatukan dengan OTC atau kaleng yang berasal dari
mesin NFB. OTC atau kaleng ketika sudah ditutup dengan lid, kemudian
OTC tersebut akan berjalan menuju mesin leak tester.

19
vi. Mesin Leak Tester
Mesin leak tester merupakan mesin yang melakukan pemeriksaan atau
pengecekan terhadap OTC atau kaleng yang telah melalui tahap-tahap
pada mesin-mesin sebelumnya, apakah OTC atau kaleng tersebut
sudah melalui proses yang benar dan hasilnya sesuai standar ataukah
tidak. Mesin ini memeriksa apakah ada kecacatan (defect) pada OTC
yang telah diproduksi, khususnya memeriksa kebocoran pada kaleng.
Mesin leak tester ini dengan kata lain dapat menyortir OTC yang bagus
atau layak untuk digunakan dan OTC yang jelek/cacat dan tidak layak
untuk digunakan. Penyortiran ini dilakukan berdasarkan standar OTC
yang harus dihasilkan. OTC yang telah diperiksa melalui mesin leak
tester ini jika kondisinya bagus atau tidak ada cacat, atau dengan kata
lain memenuhi standar yang ditetapkan maka OTC akan diloloskan
untuk menuju tahap berikutnya yaitu palletizer. Sebaliknya, jika OTC
yang diperiksa oleh mesin leak tester jelek atau memiliki cacat, atau
dengan kata lain tidak sesuai standar OTC yang telah ditetapkan maka
OTC tersebut akan dibuang secara otomatis oleh mesin dan ditampung
dalam sebuah keranjang defect OTC (kaleng cacat).

Standar yang harus dipenuhi oleh sebuah OTC atau kaleng untuk
diloloskan ke palletizer yaitu OTC tidak boleh bocor, pecah, penyok,
ataupun memiliki potongan zig-zag dimana sisi sebelah kiri dan sisi
sebelah kanan tidak lurus. OTC juga harus memiliki hasil Necking,
Flanging dan Beading yang bagus pula. Necking yaitu pembentukan
leher kaleng harus sempurna dan tidak cacat atau penyok, kemudian
flanging yaitu pembentukan bibir kaleng harus rata dan tidak
bergelombang, kemudian ketika dipress, OTC tidak boleh pecah yaitu
pengelasan sisi atas sobek. Standar yang terakhir yaitu beading, dimana
pembentukan ulir pada badan OTC harus sempurna dan tidak ada
benjolan titik-titik yang disebabkan karena komponen mesin yang
bermasalah. OTC yang bocor dapat disebabkan karena hasil
pengelasan atau welding pada mesin soudronic yang tidak sempurna
sehingga terdapat sisi kanan dan kiri yang tidak menyatu/bolong. OTC
yang penyok dapat disebabkan karena mesin jamming yang
menyebabkan OTC menjadi cacat.

20
 OTC yang telah lolos dari mesin leak tester dalam arti OTC telah sesuai
standard dan tidak memiliki cacat, selanjutnya akan berjalan menuju
mesin palletizer dimana OTC-OTC yang telah diproduksi akan dipaletkan
pada pallet.
vii. Mesin Palletizer
OTC-OTC akan disusun menjadi 14 tumpukan layer dimana masing-
masing layer memiliki ±225 buah OTC/kaleng, sehingga dalam 1 pallet
terdapat ±3150 OTC/kaleng. OTC-OTC yang dipalletkan ini merupakan
stock OTC yang nantinya akan disupply ke bagian SCM Can Packing
untuk melalui proses filling, kemudian pengepakan susu dalam kardus
dan berakhir pada proses shipping atau disimpan dalam warehouse
produk jadi. Berikut adalah gambar alur proses produksi pada line 1 dan
line 2:

Gambar 3.3. Alur Proses Produksi Line 1 dan Line 2

b. Line 3
Line 3 juga memiliki tahap proses yang sama dengan line 1 dan line 2, tetapi
memiliki satu perbedaan mesin yaitu line 3 memiliki mesin NFBS yang
merupakan gabungan dari mesin NFB dan Seamer pada line 1 dan line 2.
Adapun tahapan proses pada line 3 yaitu:
i. Mesin Slitter duplex
Mesin slitter duplex ini memiliki proses pemotongan material tinplate body
yang sama dengan line 1 dan line 2. Pemotongan material tinplate
dilakukan dari material berbentuk lembaran persegi panjang dengan
ukuran 0,150 mm x 860 mm x 925 mm dipotong menjadi 4 bagian dan

21
 kemudian dipotong lagi menjadi 5 bagian sama besar menjadi
ukuranpanjang 230 ± 0,05 mm dan lebar 170 ± 0,05 mm. Kemudian
material ini akan diproses ke mesin soudronic line 3.
ii. Mesin soudronic
Mesin soudronic 3 memiliki spesifikasi mesin yang berbeda dengan mesin
soudronic di line 1 dan line 2, dapat dikatakan mesin soudronic line 3 ini
berbeda dengan mesin soudronic pada line 1 dan line 2. Tahap proses
pembentukan material tinplate memiliki tahapan yang sama dengan line 1
dan line 2, meskipun mesinnya berbeda. Tahap pertama yaitu tinplate
akan melalui proses scouring, kemudian dibentuk melengkung menjadi
double can (rounding) kemudian akan dilas (welding) dengan kawat
tembaga untuk menyatukan tinplate sisi kiri dan sisi kanan agar
menempel. Double can kemudian akan menuju mesin parting.
iii. Mesin parting
Double can tersebut kemudian pada mesin parting ini dipotong menjadi 2
bagian sama besar sama seperti pada line 1 dan line 2 untuk
menghasilkan single can. Single can setelah itu akan menuju mesin
NFBS.
iv. Mesin NFBS (Necking, Flanging, Beading, Seamer)
Mesin NFBS pada line 3 ini merupakan gabungan dari mesin NFB dan
Seamer. Tahapan urutan proses pada mesin ini sama seperti mesin NFB
dan seamer di line 1 dan line 2, hanya bedanya mesin NFBS ini memiliki
tahapan proses pada OTC dari pembentukan leher kaleng, bibir kaleng,
ulir badan dan penyatuan lid (tutup OTC) dengan OTCdalam satu mesin
itu sendiri.
v. Mesin Leak Tester
Mesin leak tester pada line 3 berjalan sama seperti pada line 1 dan line 2,
mesin ini menyortir OTC yang cacat dan yang bagus. Jika OTC cacat
seperti bocor, pecah, penyok maupun rusak maka OTC tersebut akan
terbuang otomatis oleh mesin leak tester itu sendiri. Mesin leak tester ini
sendiri memiliki vacuum yang terdiri dari head vaccum, karet vaccum dan
filter yang akan mengecek OTC yang tidak sesuai standar.
vi. Mesin Palletizer
Mesin palletizer line 3 ini juga memiliki sistem kerja yang sama dengan
line 1 maupun line 2, yaitu OTC akan berjalan pada conveyor mesin

22
 palletizer dan kemudian akan disusun dalam sebuah layer. Satu buah
layer memiliki ±225 buah OTC. Layer-layer tersebut akan ditumpuk dan
disusun diatas sebuah pallet. Satu pallet memiliki 14 tumpukan layer
sehingga 1 pallet memiliki ±3150 OTC. OTC pada pallet-pallet tersebut
kemudian akan menjadi stock untuk disupply ke bagian SCM Can
Packing. Berikut ini adalah gambar alur proses produksi pada line 3:

Forklift

Gambar 3.4. Alur Proses Produksi Line 3

3.4. Fasilitas Produksi

Fasilitas produksi pada PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas khususnya
dalam departemen SCM Can Making berupa sistem penanganan material
(material handling). Berikut ini merupakan fasilitas produksi yang berkaitan
dengan sistem penanganan material pada Departemen SCM Can Making, yaitu:
a. Pallet
Pallet digunakan untuk meletakkan material seperti lembaran tinplate body
dan tumpukan lid yang akan disusun pada mesin endfeeder
seamer,kemudian digunakan juga untuk menyimpan OTC-OTC yang telah
disusun dalam bentuk layer pada mesin palletizer sebagai stock yang akan
disuplai ke SCM Can Packing.

b. Forklift
Forklift merupakan material handling yang digunakan dalam area produksi
SCM Can Making, yaitu untuk memindahkan material yaitu Lid, tinplate body
maupun body blank yang telah dipotong pada mesin slitter. Material-material
tersebut dipindahkan dalam bentuk pallet guna untuk diproses pada mesin,
sebagai contoh material lid akan dibawa dengan forklift ke mesin seamer

23
 untuk diisi pada mesin enfeeder/magazine lid. Forklift juga digunakan untuk
memindahkan tinplate body menuju mesin slitter untuk dipotong menjadi 20
buah potongan body blank. Body blank yang telah disusun pada mesin slitter
duplex line 3 juga disuplai menggunakan material handling forklift ke mesin
soudronicline 1 dan line 2 karena line 1 dan line 2 hanya memiliki 1 mesin
slitter. Forklift dalam area SCM Can Making juga digunakan untuk membawa
dan menyusun pallet-pallet yang berisi OTC yang telah disusun pada mesin
palletizer. Forklift juga digunakan untuk membawa keranjang berisi body
blank yang cacat/rusak maupun OTC yang cacat/rusak yang telah ditampung
dari masing-masing mesin dari tiap line produksi untuk dibawa ke recovery.
Recovery merupakan tempat pembuangan kaleng cacat dan produk susu
yang tidak sesuai standar untuk diproses ulang.

c. Keranjang biru
Keranjang biru merupakan fasilitas produksi yang digunakan untuk
menampung OTC-OTC atau kaleng-kaleng yang rusak/cacat yang
didapatkan dari masing-masing proses pada tiap-tiap mesin di line produksi.
Setiap mesin pada setiap line disediakan satu buah keranjang biru yang
digunakan oleh operator mesin untuk membuang OTC yang cacat/rusak dari
mesin tersebut. Keranjang biru ini di sediakan pada mesin soudronic, parting,
NFB, NFBS, Seamer dan palletizer.Dalam satu buah keranjang biru dapat
menampung ±150 OTC yang cacat/rusak.

Gambar 3.5. Keranjang Biru untuk Membuang Produk Defect

24
d. Keranjang kuning
Keranjang kuning memiliki fungsi yang sama dengan keranjang biru yaitu
untuk menampung OTC/kaleng yang cacat/ rusak, tetapi keranjang kuning ini
memiliki ukuran yang lebih besar dibandingkan keranjang biru. Keranjang
kuning ini digunakan pada mesin Leak Tester karena mesin Leak Tester
paling banyak menghasilkan defect/cacat sebab yang pada dasarnya mesin
ini memiliki fungsi yaitu memeriksa dan menyortir OTC yang bagus dan yang
cacat/rusak/bocor. Daya tampung keranjang kuning 4 kali lebih besar dari
keranjang biru, yaitu dapat menampung atau menyimpan OTC yang
cacat/rusak sebanyak ±600 kaleng/OTC.

Gambar 3.6. Keranjang Kuning untuk Membuang Produk Defect

25
 BAB 4
TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan

Kerja praktek dilakukan di PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas yang
beralamat di Jalan Raya Bogor Km. 26, Ciracas, Jakarta Timur. Kerja praktek
dilakukan selama 30 hari kerja dari tanggal 3 Juli 2017 hingga 11 Agustus 2017.
Perusahaan ini bergerak pada bidang produksi susu dengan berbagai varian
(susu bubuk, susu UHT, susu kental manis, dan lain-lain). Jam kerja untuk kerja
praktek mengikuti jam kerja karyawan office di perusahaan (tanpa shift) yaitu dari
pukul 08.00 hingga pukul 16.00 dengan 5 hari kerja per minggu (hari Senin
hingga hari Jumat).

Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas,

penulis ditempatkan di Departemen Produksi yaituSCM Can Making di bawah
pimpinan Bapak Anom Kus Santoso selaku Manager SCM Can Making-SCM
Can Packing dan Ibu Afuwa Fadliyani selaku Work Stream Leader sekaligus
pembimbing lapangan. Penulis ditugaskan untuk merekap data laporan
defectdari tiap mesin pada setiap line dari bulan Januari hingga Juli 2017,
kemudian menganalisis penyebab defect dan tugas pokok lain penulis yaitu
mengamati kegiatan atau aktivitas produksi yang terjadi di area produksi SCM
Can Making. Selama pelaksanaan kerja praktek, penulis telah dibimbing dan
dibantu oleh:
a. Bapak Anom Kus Santoso, selaku Manager yang telah membantu dan
membimbing dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia-
Plant Ciracas.
b. Ibu Afuwa Fadliyani selaku Work Stream Leader sekaligus pembimbing
lapangan di Departemen SCM Can Making selama penulis melaksanakan
kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas.
c. Bapak Bernadus Dwi Utomo selaku CIA Departemen SCM Can Makingyang
telah membantu dan mengarahkan penulis dalam memperoleh informasi
berkaitan dengan proses produksi can making.
d. Para supervisor, foreman dan operator yang membantu dan memberikan
banyak informasi kepada penulis.

26
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Percobaan
Penulis diberi tanggung jawab dan wewenang oleh pihak perusahaan selama
kerja praktek berlangsung. Penulis memiliki tanggung jawab untuk membantu
tugas dari departemen SCM Can Making yaitu merekap atau mencatat data
laporan defect dari tiap-tiap mesin di masing-masing lini produksi yaitu lini 1, lini 2
dan lini 3. Data tersebut kemudian diolah dalam Ms. Excel dan dianalisis jumlah
defect terbanyak menggunakan pareto chart. Hasil tersebut kemudian penulis
bandingkan dengan data real penimbangan scrap/defect yang didapatkan dari
operator admin SCM Can Making. Penulis kemudian menganalisis akar
penyebab dari terjadinya defect OTC/kaleng yang diproduksi tiap mesin
menggunakan alat bantu/metode FTA (Fault Tree Analysis), FMEA (Fault Mode
and Effects Analysis) dan QX Matrix. Tugas atau tanggung jawab yang diberikan
guna membantu perusahaan dalam program “WCOM Reload” step 5 yaitu untuk
mengurangi defect kaleng/OTC. Wewenang yang diberikan kepada penulis
antara lain :
a. Melaksanakan tugas dan pekerjaan yang diberikan oleh pembimbing dan
menyelesaikannya sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
b. Memperhatikan kebersihan dan keselamatan pada saat bekerja dan
memasuki area produksi.
c. Penulis diizinkan untuk mengamati secara langsung kegiatan atau aktivitas
produksi yang terjadi di area produksi SCM Can Making.
d. Penulis diizinkan untuk berkomunikasi atau bertanya kepada operator
produksi apabila ada hal yang tidak dipahami dari proses yang terjadi.
e. Penulis tidak diizinkan untuk mengambil gambar maupun video dari mesin
maupun proses produksi yang terjadi di area produksi SCM Can Making.
f. Penulis diizinkan untuk mengambil data secara langsung di lapangan.
g. Penulis difasilitasi ruangan kerja untuk mengerjakan tugas yang diberikan
dan laporan kerja praktek.

4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan

Penulis melaksanakan beberapa tahapan proses dalam melaksanakan kerja
praktek di PT. Frisian Flag Indonesia. Pertama-tama penulis diberikan
pengenalan tentang perusahaan, terutama mengenai keamanan dan proses
produksi produk PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas. Penulis kemudian
diberikan tugas dan pekerjaan oleh perusahaan. Penulis mengambil data yang

27
diperlukan sekaligus mengamati proses produksi dan mengidentifikasi masalah
atau penyebab permasalahan defect yang terjadi pada produksi OTC di lantai
produksi. Tahap selanjutnya yaitu penulis melakukan metode analisis dengan
menggunakan FTA, FMEA dan QX Matrix untuk mencari akar penyebab
terjadinya defect. Hasil pekerjaan mahasiswa setelah itu selesai akan
disampaikan atau dipresentasikan kepada perusahaan setelah bekerja selama
30 hari kerja. Tahap terakhir yaitu mahasiswa membuat laporan kerja praktek.
Berikut adalah alur tahapan pelaksanaan pekerjaan mahasiswa disajikan pada
Gambar 4.1.

28
 Mulai
Pengecekan
pekerjaan

Pengenalan
Sudah benar
perusahaan dan
lantai produksi
SCM Can
Making Presentasi hasil
pekerjaan

Pemberian
tugas dan
pekerjaan
kepada Pembuatan
mahasiswa laporan kerja
praktek

Pengambilan
data dan
pengamatan
proses produksi Selesai
di area produksi

Belum benar

Mengidentifikasi
masalah deffect

Menganalisis
masalah dengan
beberapa tools

Mencari akar
penyebab
terjadinya
deffect.

Gambar 4.1. Flow Chart Alur Penyelesaian Pekerjaan

29
4.4. Hasil Pekerjaan
Mahasiswa melakukan observasi dan membuat analisis penyebab defect di lantai
produksi pada masing-masing mesin dari tiap line. Penulis tidak terfokus pada
satu jenis tugas saja, tetapi memiliki beberapa tugas atau pekerjaan yang harus
diselesaikan selama tugas kerja praktek.

4.4.1. Merekap dan Menganalisa Data Laporan Defect Operator tiap Mesin
pada Masing-masing Lini Produksi
a. Permasalahan di Perusahaan
Permasalahan yang terdapat pada SCM Can Making ini yaitu belum adanya
data riil yang menjelaskan presentase dan jumlah defect mode pada setiap
mesin, sehingga perusahaan belum mengetahui defect mode apa saja yang
memiliki bobot paling banyak dan harus dilakukan analisis lebih lanjut untuk
mengurangi defect pada produk kaleng susu kental manis.
b. Penyelesaian Permasalahan Selama di Perusahaan
Tugas atau pekerjaan pertama yang diberikan kepada penulis yaitu merekap
data jumlah defect OTC yang ada pada tiap mesin di line 1, line 2 dan line 3.
Data jumlah defect OTC didapatkan dari laporan defect pada tiap mesin yang
ditulis oleh operator per shift. Laporan defect tersedia untuk setiap mesin,
yaitu soudronic, slitter, parting, NFB, NFBS, Seamer, Leak Tester dan
Palletizer. Laporan defect yang ditulis operator berisi jumlah OTC yang cacat
pada masing-masing shift mereka bekerja beserta keterangan atau alasan
OTC tersebut cacat/defect. Laporan tersebut ditulis oleh operator masing-
masing shift pada setiap akhir shift sesuai dengan jumlah produk cacat yang
dihasilkan oleh mesin mereka masing-masing pada shift tersebut. Hasil
laporan defect yang operator tulis tersebut direkap dan dijumlahkan satu per
satu tiap mesin, per shiftnya untuk didapatkan jumlah defect per hari dan per
bulan dari bulan Januari hingga bulan Juli 2017. Rekapan tersebut dibuat
dengan Ms. Excel agar mudah untuk diolah data defectnya dan mudah untuk
membuat pareto chartnya. Template pada Ms. Excel yaitu terdapat kolom
dan baris, dimana baris diisi dengan tanggal dan bulan, sedangkan kolom
diisi dengan defect mode masing-masing mesin sesuai dengan yang operator
tulis di laporan defect. Penulis merekap data defect dengan menjumlahkan
total OTC defect sesuai defect modenya dan dihitung per harinya sehingga
didapatkan total defect per hari (dalam pcs). Defect mode merupakan

30
pengklasifikasian jenis defect yang ada atau mungkin terjadi pada tiap mesin
sesuai dengan penyebab terjadinya cacat.

Pada laporan defect, operator menulis jumlah dalam satuan keranjang biru,
keranjang kuning maupun dalam pcs. Keranjang biru dikonversi dalam pcs
yaitu dapat menampung OTC sekitar ±150 pcs, sedangkan keranjang kuning
memiliki kapasitas penampungan OTC sebanyak ±600 pcs. Penulis setelah
selesai merekap data jumlah OTC yang cacat, selanjutnya menjumlahkan
OTC yang cacat tersebut per defect mode dan per hari sehingga didapatkan
jumlah OTC cacat dalam setahun. Langkah selanjutnya yaitu dibuat pareto
chart guna mengetahui defect mode mana yang paling banyak tiap mesinnya
dalam setahun sehingga dapat dianalisa lebih dalam. Jumlah defect
tahunannya diurutkan mulai dari jumlah yang terbesar sesuai defect
modenya. Pareto chart dibuat dalam persentase, dimana defect mode yang
memiliki persentase ≤ 80% dianggap memiliki bobot kecacatan paling banyak
sehingga harus dianalisa lebih dalam lagi untuk dicari tahu penyebab
kecacatannya guna mengurangi defect dalam program perusahaan “WCOM
Reload”, sedangkan persentase yang memiliki nilai >80% dianggap tidak
memiliki bobot yang cukup besar pada jumlah produk can defect (kaleng
cacat) sehingga dapat diabaikan.

Pareto chart tiap mesin masing-masing line setelah didapatkan, maka

selanjutnya penulis menganalisa defect mesin satu dengan mesin lainnya
apakah memiliki hubungan sebab-akibat dari mesin sebelumnya ataukah
tidak. Penulis juga menganalisa mengapa defect mode tertentu memiliki
persentase bobot yang paling banyak, kemudian penulis melakukan
pengamatan dan observasi di area produksi untuk melihat seperti apa OTC
yang cacat tiap defect modenya yang ditulis oleh operator. Hal ini agar
penulis mengetahui bentuk fisik OTC cacat seperti apa kemudian penulis
juga bertanya-tanya dengan operator mengapa OTC bisa cacat untuk setiap
jenis kecacatannya. Hasil defect pareto chart pada setiap mesin soudronic,
parting, NFB, NFBS, Seamer, Leak Tester dan palletizer untuk line 1, line 2
dan line 3 beserta jenis defect modenya dapat dilihat pada Lampiran 2. Garis
merah menunjukkan persentase banyaknya produk cacat karena defect
mode tersebut dari jumlah produk cacat/defect keseluruhan, sedangkan garis
biru menunjukkan jumlah produk cacat per defect mode.

31
 Gambar pareto chart yang telah dibuat dapat disimpulkan bahwa masing-
masing mesin mempunyai kriteria atau karakteristik defect mode yang
berbeda, tetapi penyebab defect pada mesin tertentu mempunyai hubungan
sebab-akibat dengan proses produksi di mesin sebelumnya. Contohnya
defect mode pada mesin parting dan NFB memiliki defect mode yaitu pecah
dan zig-zag. Defect mode tersebut bisa jadi disebabkan karena
pengelasan/welding pada mesin sebelumnya yaitu soudronic yang kurang
sempurna atau tidak sesuai standar. Contoh lain yaitu pada mesin leak
tester, can terbuang dapat terjadi karena hasil proses pada mesin
sebelumnya yaitu NFB (Necking, Flanging, Beading) yang tidak sempurna
atau tidak sesuai standar, misalnya flanging tidak rata ataupun beading
memiliki bintik-bintik kecil pada ulir badan OTC.
c. Penyelesaian Permasalahan Bedasarkan Teori
Teori yang digunakan untuk menyelesaikan masalah adalah dengan
membuat pareto chart guna mengetahui presentase atau bobot defect mode
dari yang tertinggi hingga terendah. Pareto Chart ini merupakan suatu tools
yang digunakan pada pengendalian kualitas yaitu pada seven steps. Diagram
pareto adalah alat yang berbentuk seperti histogram yang digunakan untuk
memprioritaskan kondisi, masalah atau penyebab kualitas (Besterfield, D.H.,
1994). Diagram ini menunjukkan perbedaan frekuensi berbagai
permasalahan yang terjadi dari kiri ke kanan dengan variabel masalah pada
sumbu x dan frekuensi kejadian pada sumbu y.
d. Perbandingan Penyelesaian Masalah
Penyelesaian Masalah pada perusahaan sudah sesuai dengan teori yang
dipelajari di Program Studi Teknik Industri UAJY. Penggunaan diagram
pareto chart untuk melihat defect mode dari kiri ke kanan atau dengan kata
lain dari presentase tertinggi hingga terendah untuk mengetahui defect mode
yang paling banyak dari setiap mesin di lini produksi SCM Can Making.

4.4.2. Membandingkan Laporan Defect Operator dengan Hasil

Penimbangan Scrap Aktual
a. Permasalahan di Perusahaan
Permasalahan yang ada adalah data jumlah defect per mesin pada laporan
defect yang ada di area produksi SCM Can Making tidak sama dengan hasil
penimbangan scrap aktual per harinya. Hal ini menyebabkan perusahaan
harus mencaritahu seberapa besar perbedaan jumlah defect dari laporan dan

32
 hasil penimbangan scrap tersebut. Perbandingan dari kedua sumber tersebut
dilakukan setiap line yaitu line 1, line 2 dan line 3.
b. Penyelesaian Masalah Selama di Perusahaan
Penulis membandingkan laporan defect dengan data aktual. Data aktual yang
dimaksud yaitu merupakan data aktual hasil penimbangan scrap atau OTC
cacat/rusak yang setiap harinya pada akhir shift dilakukan penimbangan
scrap dalam satuan kg (kilogram). Penimbangan dilakukan oleh bagian lain
yang bertanggung jawab mengurus scrap atau produk cacat hasil produksi.
Data aktual hasil penimbangan scrap setiap harinya didapatkan dari pekerja
bagian administration untuk Departemen Can Making. Penulis juga
melakukan observasi atau pengamatan langsung ke area produksi untuk
melihat dan memastikan apakah operator mencatat laporan defect yaitu
jumlah defect produk sesuai dengan kondisi aktualnya atau tidak. Penulis
setelah mendapatkan data aktual hasil penimbangan scrap OTC dari
operator admin, maka penulis mulai membandingkan dan menganalisa
perbedaan dari jumlah OTC cacat setiap bulan pada tiap mesin masing-
masing line. Penulis terlebih dahulu mengubah atau mengkonversi hasil
rekapan data laporan defect yang sebelumnya dalam satuan pcs menjadi
satuan kg (kilogram). Berikut ini data konversi kilogram untuk masing-masing
produk disajikan pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1. Tabel Konversi Kilogram Hasil Validasi Material

Berat Berat Berat Berat Berat Rata- Kg

1 (gr) 2 (gr) 3 (gr) 4 (gr) 5 (gr) rata
OTC Neck 31,45 0,0315
31,4 31,58 31,51 31,35 31,42
In
Lid
Embossed 8,21 8,24 8,22 8,24 8,26 8,23 0,0082
EOE
Cylinder
Body 49,57 0,0496
49,67 49,57 49,42 49,61 49,58
Blank
Double
Cylinder
Body 24,8 24,71 24,81 24,87 24,76 24,79 0,0248
Blank

Hasil konversi kilogram validasi material tersebut didapatkan dari

penimbangan material berulang-ulang sebanyak 5 kali, kemudian mencari
rata-rata dari kelima hasil penimbangan material tersebut. Penulis

33
membandingkan kedua laporan antara laporan defect dengan data hasil
penimbangan scrap menggunakan tools Ms. Excel. Penulis membandingkan
kedua laporan tersebut berdasarkan jumlah produk cacat pada masing-
masing line produksi untuk setiap mesin dan setiap bulannya.

Penulis kemudian mencari jumlah selisih perbedaan dari kedua sumber data
yaitu laporan defect dan hasil penimbangan scrap. Hasil perbandingan pada
line 1, line 2 dan line 3 menyatakan bahwa perbedaan selisih jumlah produk
cacat dari kedua laporan memiliki persentase perbedaan yang cukup besar
secara signifikan. Hal ini dikarenakan adanya ketidakkonsistenan dari
operator-operator pada tiap mesin dalam menghitung produk OTC cacat
didalam keranjang maupun ketidakjujuran operator dalam menulis produk
cacat yang sesuai dengan kondisi aktualnya. Adapun perbedaan yang cukup
besar tersebut digambarkan melalui grafik persentase perbedaan jumlah
scrap/cacat produk untuk masing-masing line produksi yaitu sebagai berikut:

GRAFIK PERSENTASE SELISIH PERBANDINGAN DEFECT LAPORAN

DAN PENIMBANGAN SCRAP LINE 1
10,000 94% 100%
95% 8,904
9,000 90%
8,000 83% 80%

7,000 61% 70%

6,000 59% 60%
5,000 50%
Jumlah selisih
4,000 40%
3,000 30% Persentase selisih
1,837 1,655
2,000 20%
16%
1,000 252 298 143 10%
- 0%

Gambar 4.2. Grafik Persentase Selisih Perbandingan Defect Laporan dan

Penimbangan Scrap Line 1

Gambar grafik diatas didapatkan hasil perbedaan yang cukup besar secara
signifikan, terutama pada mesin soudronic yaitu mencapai 95% dan yang
kedua yaitu mesin seamer sebanyak 94%. Hal ini menandakan bahwa data

34
yang tertulis dalam laporan belum sesuai dengan kondisi aktual atau yang
sebenarnya.

GRAFIK PERSENTASE SELISIH PERBANDINGAN DEFECT LAPORAN

DAN PENIMBANGAN SCRAP LINE 2
10,000 8,994 100%
9,000 91% 90%
8,000 83% 80%
7,000 73% 70%
6,000 61% 60%
5,000 50%
4,000 43% 40% jumlah selisih
3,000 34% 30%
1,505 persentase selisih
2,000 759 20%
1,000 520 491 145 10%
- 0%

Gambar 4.3. Grafik Persentase Selisih Perbandingan Defect Laporan

dan Penimbangan Scrap Line 2

Gambar grafik diatas didapatkan hasil perbedaan yang cukup besar secara
signifikan, terutama pada mesin seamer yaitu sebanyak 91% kemudian yang
kedua yaitu mesin palletizer mencapai 83%. Hal ini menandakan bahwa data
yang tertulis dalam laporan belum sesuai dengan kondisi aktual atau yang
sebenarnya.

GRAFIK PERSENTASE SELISIH PERBANDINGAN DEFFECT LAPORAN DAN

PENIMBANGAN SCRAP LINE 3
4,000 100%
3,603 93%
3,500 88%
80%
3,000
2,500 65% 60%
60%
2,000
1,500 1,070 40%
1,000 648
20%
500 214
- -
- 0% 0% 0%

jumlah…

Gambar 4.4. Grafik Persentase Selisih Perbandingan Defect Laporan

dan Penimbangan Scrap Line 3

35
 Gambar grafik diatas didapatkan hasil perbedaan yang cukup besar secara
signifikan, terutama pada mesin palletizer yaitu sebanyak 93% kemudian
yang kedua yaitu mesin soudronic mencapai 88%. Hal ini menandakan
bahwa data defect yang tertulis dalam laporan belum sesuai dengan kondisi
aktual atau yang sebenarnya. Hasil perekapan data perbandingan dari
penimbangan scrap dan laporan defect dapat dilihat pada Lampiran 3.
c. Penyelesaian Masalah Berdasarkan Teori
Teori yang digunakan untuk menyelesaikan masalah yaitu pareto chart
karena dapat menggambarkan jumlah frekuensi yang ada dan sekaligus
presentase selisih perbedaan pada variabel masalah di sumbu x. Sumbu y
menyatakan banyaknya frekuensi kejadian dari masing-masing variabel yang
digambarkan dengan grafik bar seperti histogram (Besterfield, D.H., 1994).
Pareto Chart ini merupakan suatu tools yang digunakan pada pengendalian
kualitas, salah satunya yaitu pada teori Seven Steps yang memiliki seven
tools untuk pengendalian kualitas.
d. Perbandingan Penyelesaian Masalah
Penyelesaian Masalah yang ada pada perusahaan sudah sesuai dengan
teori yang diajarkan pada program studi Teknik Industri UAJY. Penerapan
pengendalian kualitas dengan tools yang ada pada Seven Tools diterapkan
pada Perusahaan.

4.4.3. Menyusun QX Matrix Mesin Seamer

a. Permasalahan di Perusahaan
Perusahaan membutuhkan panduan setiap mesin pada SCM Can Making
untuk memberi pemahaman pada operator agar operator memahami
parameter dan komponen mesin yang dapat menyebabkan terjadinya defect.
Operator yang masih baru seringkali belum memahami dengan benar
komponen-komponen mesin yang ada dan bagaimana komponen tersebut
bekerja, sehingga perusahaan membuat panduan berbentuk QX Matrix yang
menghubungkan empat parameter, yaitu parameter mesin, komponen mesin,
fase proses/karakteristik dan defect modes.
b. Penyelesaian Masalah Selama di Perusahaan
Penulis menyusun QX Matrix mesin Seamer yang berfungsi sebagai panduan
dalam memahami dan menguasai komponen-komponen mesin seamer,
misalnya pada operator yang masih baru, QX Matrix ini berguna untuk
mengarahkan operator agar memahami dan mengerti parameter mesin atau

36
 komponen mesin apa saja yang menjadi penyebab defect modes dapat
terjadi, kemudian parameter-parameter mesin apa saja yang mempunyai
hubungan dengan fase atau karakteristik proses.

QX Matrix merupakan matriks hubungan yang menunjukkan hubungan

sangat kuat, ada hubungan maupun tidak ada hubungan antar 4 parameter. 4
parameter tersebut yaitu parameter mesin, komponen mesin, fase
proses/karakteristik dan defect modes. Parameter yang pertama yaitu defect
modes merupakan jenis-jenis defect / cacat yang dapat terjadi pada mesin
seamer. Parameter kedua yaitu fase proses/karakteristik proses, merupakan
penjelasan tahap proses yang ada di mesin seamer dimulai dari
memasukkan lid ke mesin endfeeder sampai tahap seaming. Parameter
ketiga yaitu komponen mesin seamer. Parameter terakhir yaitu parameter
mesin yang ditulis berdasarkan OPL Management yang ada pada mesin
seamer. OPL management yaitu One Point Lesson yaitu merupakan
panduan bagaimana operator harus menginspeksi mesin terlebih dahulu agar
tidak terjadi kegagalan mesin yang berakhir pada defect produk. OPL
Management juga memberitahu tujuan atau manfaat dari dilakukannya
inspeksi tersebut sebelum menjalankan mesin. Dengan begitu operator akan
mengerti bagaimana cara mencegah kegagalan terjadi dan apa manfaat dari
dilakukannya inspeksi dahulu. Keempat hal tersebut akan dicaritahu
hubungannya satu per satu dan digambarkan dalam QX Matrix. Dengan
adanya QX Matrix maka penulis, operator maupun karyawan dapat lebih
mudah mencari penyebab kegagalan mesin seamer yang dapat
menyebabkan defect modes terjadi sehingga menghasilkan produk cacat.
Gambar hasil QX Matrix dapat dilihat pada Lampiran 4.
c. Penyelesaian Masalah Berdasarkan Teori
Tidak ada teori yang diajarkan di program Studi Teknik Industri UAJY yang
berkaitan dengan masalah tersebut.

4.4.4. Menganalisis Masalah Terjadinya Defect tiap Mesin Menggunakan

Tools FTA dan FMEA
a. Permasalahan di Perusahaan
Permasalahan yang ada di perusahaan yaitu masih banyaknya jumlah defect
produk kaleng susu kental manis sehingga perusahaan berusaha
mengurangi jumlah defect yang ada yang berkaitan dengan program "WCOM

37
 Reload" yang sedang dijalankan di perusahaan. Pengendalian kualitas
dilakukan perusahaan, yaitu dari diagram pareto yang telah dibuat kemudian
dianalisis akar penyebab terjadinya defect pada setiap mesin di SCM Can
Making, kemudian dianalisis juga action yang harus dilakukan untuk
mencegah dan mengurangi defect terulang kembali.
b. Penyelesaian Masalah Selama di Perusahaan Berdasarkan Teori
Penyelesaian masalah selama di perusahaan ini menggunakan teori yang
sudah diajarkan di Program Studi Teknik Industri UAJY untuk menganalisis
masalah atau penyebab mengapa masing-masing defect mode dapat terjadi.
Menurut (Nastiti, n.d., 2013), kualitas produk yang dihasilkan ditentukan oleh
kegiatan yang dilakukan pada saat awal proses produksi hingga barang jadi
agar produk yang dihasilkan berkualitas baik. Penulis menggunakan tools
atau alat bantu untuk mencari akar penyebab masalah dalam menganalisis
penyebab terjadinya defect, yaitu menggunakan FTA (Fault Tree Analysis)
dan FMEA (Fault Mode and Effects Analysis). FTA digunakan untuk
mengetahui penyebab kegagalan secara mendalam dan mengetahui
kelemahan dari suatu sistem. FMEA merupakan salah satu alat yang
digunakan untuk mengidentifikasi sebab dan akibat permasalahan pokok dan
melakukan pengukuran dalam beberapa kriteria standar yang telah
ditetapkan sehingga nilai yang didapatkan berguna untuk perbaikan di
perusahaan. Kedua tools ini dapat digunakan untuk mengurangi defect
produk karena dengan kedua tools ini dapat mengetahui permasalahan
kegagalan sistem yang menjadi penyebab defect atau cacat bisa terjadi dan
sekaligus mencegah kegagalan terulang kembali.

Pertama-tama penulis mencari penyebab defect pada setiap mesin

menggunakan tools FTA (Fault Tree Analysis). Untuk main accident (masalah
utama) yaitu OTC Defect, kemudian dibagi menjadi 4 jenis (event) kegagalan
dari segi mesin, material, operator dan lingkungan. Masing-masing event
memiliki faktor penyebab masalah masing-masing. Kegagalan sistem mesin
dibagi menjadi mesin slitter, soudronic, parting, NFBS, Seamer, leak tester
danpalletizer. Faktor kegagalan material meliputi tinplate body dan lid. Faktor
kegagalan ketiga yaitu kegagalan operator meliputi kelelahan,
skill/kemampuan operator kurang, kurang waspada dan kurang
teliti/konsentrasi. Faktor kegagalan yang terakhir yaitu faktor lingkungan
meliputi suhu yang panas, tingkat kebisingan yang cukup tinggi dan debu.

38
Keempat event atau faktor kegagalan tersebut mempunyai pengaruh
signifikan terhadap penyebab defect produk yang dihasilkan. Dicari penyebab
masing-masing masalah hingga ke basic event atau akar masalah dari
masing-masing event tersebut yaitu penyebab yang tidak bisa lagi dicaritahu
alasannya sehingga dapat diketahui permasalahan dasar terjadinya defect.

Pencarian akar permasalahan dari failure event/faktor penyebab kegagalan

pada faktor kegagalan mesin diambil dari hasil defect pareto chart yang
memiliki persentase ≤ 80% seperti dijelaskan pada subsubbab 4.41 karena
angka persentase tersebut mempunyai jumlah defect produk yang cukup
banyak dari masing-masing defect mode. Untuk pencarian penyebab defect
mesin Seamer, penulis membuat FTA juga berdasarkan hasil QX Matrix pada
subsubbab 4.4.3, yaitu pengaruh hubungan antara parameter mesin dengan
masing-masing defect modes yaitu lid penyok, OTC penyok, hasil seaming
keriting, can tanpa lid dan OTC dengan lid terbalik. Adapun hasil FTA
disajikan pada Lampiran 5.

Tools kedua yang digunakan yaitu FMEA (Fault Mode and Effects Analysis).
Pada FMEA dianalisis jenis kegagalan yang terjadi dari masing-masing
proses, efek/akibat dari masing-masing kegagalan yang terjadi, dan
penyebab kegagalan terjadi. Dari masing-masing penyebab tersebut
kemudian dicari cara pencegahan dan cara penanggulangan dari masalah
yang terjadi, sehingga FMEA dapat menganalisis penyebab potensial beserta
kontrol yang dilakukan kontinyu sehingga pencegahan defectdapat dilakukan.
Perancangan FMEA ini lebih ditujukan pada 3 mesin utama yang lebih
banyak dan berpengaruh dalam menghasilkan defect, yaitu mesin NFBS,
Seamer dan Leak tester.

Peringkat resiko kegagalan dapat diketahui dari pembuatan FMEA, yaitu

dengan adanya RPN (Risk Priority Number) yang merupakan hasil perkalian
dari severity, occurrence dan detection (RPN = S x O x D). RPN ini
menunjukkan tingkat prioritas sebuah mode kegagalan yang diperoleh dari
hasil analisis pada proses yang dianalisis. Semakin tinggi nilai RPN maka
urutan prioritas perbaikannya semakin tinggi. Severity (S) merupakan tingkat
keseriusan suatu efek atau akibat dari potensi kegagalan pada proses yang
dianalisis. Skala yang digunakan yaitu skala 1-10. Semakin besar skala maka
semakin tinggi tingkat keseriusan suatu efek dari potensi kegagalan.

39
 Detection (D) merupakan probabilitas/peluang terjadinya kegagalan yang
dapat terdeteksi sebelum terjadi. Skala yang digunakan sama yaitu skala 1-
10. Semakin tinggi skala maka semakin kecil peluang terdeteksinya
kegagalan sebelum terjadi, dengan kata lain penyebab kegagalan akan
selalu tidak dapat terdeteksi. Occurrence (O) merupakan probabilitas/peluang
terjadinya kegagalan yang terjadi. Skala yang digunakan sama yaitu skala 1-
10. Semakin besar skala maka semakin sering terjadi kegagalan. Adapun
hasil FMEA disajikan dalam Lampiran 6.

Berdasarkan hasil nilai RPN yang telah didapatkan dari masing-masing

failure modes di Ms. Excel, diurutkan 4 macam failure mode yang memiliki
urutan nilai RPN tertinggi. Failure mode yang pertama yaitu head vacuum
turun pada mesin leak tester dengan nilai RPN 288, kemudian dilanjutkan
dengan urutan kedua yaitu welding roll bermasalah yang mengakibatkan otc
bocor atau pecah di mesin leak tester dengan nilai RPN 180, urutan tertinggi
ketiga yaitu karet vacuum sobek di mesin leak tester dengan nilai RPN 168,
dan yang terakhir yaitu timing head seaming dan outfeed star yang tidak pas
sehingga menyebabkan otc penyok dengan nilai RPN yaitu 150. Berdasarkan
hasil yang diperoleh dari analisis pengujian dengan metode FMEA, prioritas
perawatan dan pencegahan terhadap mode kegagalan yang perlu
diperhatikan dalam proses produksi can making terutama pada mesin NFBS,
seamer dan leak tester adalah head vacuum, welding roll dari mesin
soudronic, karet vacuum dan head seaming dengan outfeed star karena
memiliki nilai RPN yang tinggi.
c. Penyelesaian Masalah dengan Tools yang Diterapkan di Perusahaan
Pada perusahaan digunakan tool 5 Why's Analysis untuk menganalisis akar
penyebab terjadinya defect pada produksi OTC. Tool ini membantu
mengidentifikasi akar masalah atau penyebab dari sebuah ketidaksesuaian
pada proses atau produk, sehingga dengan bertanya mengapa sebanyak
lima kali akan menemukan akar permasalahan dari ketidaksesuaian tersebut.
Tool 5 Why Analysis yang digunakan oleh perusahaan ini sama prinsipnya
dengan tool FTA (Fault Tree Analysis) yang digunakan oleh penulis. Tool
FTA dan 5 Why Analysis ini pada prinsipnya sama-sama dapat digunakan
untuk menyelidiki akar penyebab dari suatu masalah terjadinya OTC defect
pada proses produksi Open Top Can (OTC). Contoh bentuk tool 5 Why
Analysis dapat dilihat pada Gambar 4.5.

40
 Gambar 4.5. Tool 5 Why Analysis
d. Perbandingan Penyelesaian Masalah
Prinsip penyelesaian masalah dengan FTA dan 5 Why's Analysis sama, yaitu
mencari akar penyebab masalah sampai suatu masalah sudah tidak dapat
dicari lagi penyebabnya. Penyelesaian masalah pada perusahaan dengan
teori yang diajarkan di Teknik Industri dapat dikatakan sesuai, karena di
Teknik Industri juga diajarkan teori 5 Why's Analysis pada six sigma untuk
mencari akar penyebab suatu masalah. Adanya analisis untuk mencari akar
penyebab masalah maka peningkatan kualitas pada PT. Frisian Flag dapat
dilakukan. Sebuah peningkatan kualitas ialah persamaan lain dari
pengidentifikasian solusi untuk masalah-masalah pengendalian kualitas
(Mitra, 2008).

41
 BAB 5
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
PT. Frisian Flag Indonesia adalah perusahaan di bidang manufacture of food
product, dimana produk akhir berupa susu. Selama penulis melaksanakan kerja
praktek,penulis ditempatkan di departemen SCM Can Making. Aktivitas utama
yang penulis lakukan dalam departemen SCM Can Making ini adalah untuk
membantu perusahaan mencari akar permasalahan yang menjadi penyebab
defect terutama pada mesin. Hal ini guna mengurangi defect pada produk can
yang dihasilkan sesuai dengan program perusahaan yaitu “WCOM Reload”.
Permasalahan utama yang dihadapi perusahaan pada departemen SCM Can
Making yaitu terutama pada mesin seamer, NFBS dan leak testerdi area produksi
Can Making.

42
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2016. Data Area Can Making (Data Perusahaan). Departemen SCM
Can Making, PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas.

Besterfield, D.H. (1994). Quality Control (Fourth Edition). New Jersey: Englewood
Cliffs.

Mitra, A. 2008. Fundamentals of Quality Control and Improvement (Ed. 3).

Canada: John Wiley & Sons, Inc

Nastiti, H. (n.d.). (2013). ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK

DENGAN METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL, 414–423. Depok:
Jakarta.

43
Lampiran 1. Contoh Hasil Produk OTC Defect (Kaleng Cacat) dan Hasil
Output Produk OTC Seharusnya

Tipe Defect Zig-zag Scouring pada Mesin Soudronic

Tipe Defect Kegagalan Las Semua Bagian pada Mesin Soudronic

44
Hasil Keluaran OTC Seharusnya dari Mesin Soudronic

Tipe Defect Jammed Penyok pada Mesin Parting

Hasil Keluaran OTC Seharusnya dari Mesin Parting

45
 Tipe Defect Can Tanpa Lid pada Mesin Seamer

Tipe Defect OTC Penyok pada Mesin Seamer

Hasil Keluaran OTC Seharusnya dari Mesin Seamer

46
Tipe Defect OTC Rusak pada Mesin Leak Tester

Tipe Defect Flanging Tidak Rata pada Mesin NFB

Tipe Defect OTC Pecah pada Mesin NFB

47
Tipe Defect OTC Bocor pada Mesin Leak Tester

Hasil Produk OTC Bagus dari Mesin Leak Tester

48
Lampiran 2. Pareto Chart Defect Mode Tiap Mesin pada Masing-masing Line
Produksi

Jumlah
defect Pareto Chart soudronic 1
1600 98% 99% 100% 100% 100%
96%
1354 90%
1400 85%
80%
1200 73% 70%
1000 60%
800 50%

600 40%
30%
400
228 206 20%
200 10%
42 17 11 0
0 0%
jammed double zig zag kegagalan kegagalan kegagalan kegagalan Defect
chain dog blank semua las depan las tengah las Mode
bagian belakang

Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Soudronic 1

Jumlah
defect Pareto Chart soudronic 2
14000
97% 100%
100%
11959
90% 94% 90%
12000
84% 80%
10000 74% 70%
8000 60% 60%
50%
6000 40%
4000 30%
2754
2001 20%
2000 1246
743 624 579 10%
0 0%
jammed di double kegagalan zig zag kegagalan kegagalan kegagalan Defect
chain dog blank las depan body semua las tengah las Mode
bagian belakang

Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Soudronic 2

49
Jumlah
defect Pareto Chart soudronic 3
2000
97% 99% 100%
100%
1800
1753
90% 94% 90%
1600 82% 80%
1400 73% 70%
1200 59% 60%
1000 50%
800 40%
600 30%
398
400 265 258 20%
200 125 89 10%
47 29
0 0%
jammed di zig-zag kegagalan kegagalan kegagalan kegagalan zig-zag double Defect
chain dog body las depan las semua las tengah scouring blank Mode
belakang bagian

Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Soudronic3

Jumlah
defect Pareto Chart Parting 1
35000 100% 100%
97%
90%
30000
80%
25000 70%

60%
20000
54%
50%
15000
40%

10000 30%

20%
5000
10%

0 0%
penyok zig zag pecah Defect
Mode
Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Parting 1

50
Jumlah
defect Pareto Chart Parting 2
25000 100% 100%

20625 96% 90%

20000 18218 80%
70%
15000 60%

51% 50%
10000 40%
30%
5000 20%
1610 10%
0 0%
penyok zig zag pecah Defect
Mode
Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Parting 2

Jumlah
defect Pareto Chart Parting 3
45000 43176 101.0%
40000
100.0% 100.0%
35000 99.3%
99.0%
30000
25000 98.0%

20000 97.0%
15000 96.3%
96.0%
10000
95.0%
5000 1360 300
0 94.0%
zig-zag penyok tidak ngelas/pecah Defect
Mode
Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Parting 3

51
Jumlah
defect Pareto Chart NFB 1
16000 100% 100%
99% 99%
14000
98%
12000
97%
10000 96%
8000 95%

6000 94% 94%

93%
4000
92%
2000 91%
0 90%
penyok zig zag pecah Defect
Mode
Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin NFB 1

Jumlah
defect Pareto Chart NFB 2
20000
17533 98% 100% 100%
18000 90%
16000 82% 80%
14000 70%
12000 60%
10000 50%
8000 40%
6000 30%
3525
4000 20%
2000 409 10%
0 0%
penyok zig zag pecah Defect
Mode
Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin NFB 2

52
Jumlah
defect Pareto Chart NFBS 3
9000 98% 100% 100% 100% 100%
7883
8000 90%
7000 80%
73% 70%
6000
60%
5000
50%
4000
40%
2732
3000
30%
2000 20%
1000 230 10%
0 0
0 0%
otc penyok can tanpa lid otc lid terbalik hasil seaming lid penyok Defect
kriting Mode

Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin NFBS 3

Jumlah
defect Pareto Chart Seamer 1
1400 120%
99% 100%
1200 44%
89% 100%
1000 76%
80%
800
60%
600
40%
400

200 20%

0 0%
otc penyok can tanpa lid lid penyok otc lid terbalik hasil seaming Defect
kriting Mode

Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Seamer 1

53
Jumlah
defect Pareto Chart Seamer 2
1800 44.75% 120.00%

1600 98.98% 99.73% 100.00%

82.40% 100.00%
1400

1200 80.00%

1000
60.00%
800

600 40.00%

400
20.00%
200

0 0.00%
can tanpa lid otc penyok lid penyok otc lid terbalik hasil seaming Defect
kriting Mode

Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Seamer 2

Jumlah
defect Pareto Chart Leak Tester 1
90000 78225 98.85% 100.00%100.00%
80000 91.73%
70000 79.40% 80.00%
60000
50000 45600 60.00%
50.16%
40000 40.00%
30000 19230
20000 11100 20.00%
10000 1800
0 0.00%
kegagalan jammed otc pecah bocor Defect
Mode
vacum penyok cacat/rusak

Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Leak Tester 1

54
Jumlah
defect Pareto Chart Leak Tester 2
60000 100% 100.00%
97.23%
52115 51075 90.00%
86.62%
50000
80.00%
71.10% 70.00%
40000
60.00%
30000 50.00%
22530
40.00%
20000 35.91%
15400 30.00%
20.00%
10000
4020 10.00%
0 0.00%
pecah otc kegagalan bocor otc cacat/rusak Defect
penyok/jammed vacum Mode

Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Leak Tester 2

Jumlah
defect Pareto Chart Leak Tester 3
35000 98.15% 100% 100.00%
29424 89.96% 90.00%
30000
79.66% 80.00%
25000 70.00%

20000 59.94% 60.00%

50.00%
15000 40.00%
9683
10000 30.00%
5055 20.00%
4018
5000
910 10.00%
0 0.00%
pecah penyok otc cacat/rusak kegagalan bocor Defect
vacum Mode

Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Leak Tester 3

55
Jumlah
defect Pareto Chart Palletizer 1
700 100% 100%

600
590 90% 90%

80% 80%
500 70%

400 60%
50%
300 40%
200 30%

77 75 20%
100
10%
0 0%
penyok atas penyok bawah penyok tengah Defect
Mode
Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Palletizer 1

Jumlah
defect Pareto Chart Palletizer 2
450 411
97% 100% 100%
400 90%
350 320 80%
300 70%
60%
250 54% 50%
200
40%
150 30%
100 20%
50 26 10%
0 0%
Defect
penyok bawah penyok atas penyok tengah Mode
Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Palletizer 2

56
Jumlah
defect Pareto Chart Palletizer 3
250 120%
224

200 100% 100%

89%
80%
150
117 60%
58%
100
40%

50 42
20%

0 0%
penyok atas penyok bawah penyok tengah Defect
Mode
Series1 Series2

Pareto Chart Defect Mode Mesin Palletizer 3

57
Lampiran 3. Hasil Perbandingan Defect Can Making Berdasarkan Laporan Defect dan Penimbangan Scrap

Hasil Perbandingan Laporan Defect dan Penimbangan Scrap pada Line 1

58
Hasil Perbandingan Laporan Defect dan Penimbangan Scrap pada Line 2

59
Hasil Perbandingan Laporan Defect dan Penimbangan Scrap pada Line 3

60
Hasil Total Perbandingan Laporan Defect dan Penimbangan Scrap pada Line 1, 2 dan 3

61