PROSES PEMBUATAN TANKI KAPASITAS 20.

000 L
DI PT. REMULA INTI REKAYASA

KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian

Kerja praktik pada program studi teknik mesin S-1

Disusun Oleh :
HERWINDA KUSUMA RAMDHANI
41187001190068

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM “45”
BEKASI
2022
HALAMAN PENGESAHAN KERJA PRAKTIK

Proses pembuatan tangki kapasitas 20.000L

Di PT.Remula inti rekayasa

Oleh:

HERWINDA KUSUMA RAMDHANI

41189001190068

Diajukan untuk memenuhi sebagian persyaratan

Kerja praktik pada program studi teknik mesin

Bekasi, 28 November 2022

Menyetujui,
Pembimbing

Ahsan, S.T., MT

Mengetahui
Ketua Program Studi Teknik Mesin S-1
UNIVERSITAS ISLAM “45”

R.Hengki Rahmanto,ST.,M.eng

i
 KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur kehadapan Tuhan Yang Maha Esa, hanya dengan rahmat
dan karuniaNYA penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan kerja praktek
dengan judul : PROSES PEMBUATAN TANGKI KAPASITAS 20.000L.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa laporan kerja praktek ini masih jauhdari
kesempurnaan karena menyadari segala keterbatasan yang ada. Untuk itu
demisempurnanya laporan kerja praktek ini, penulis sangat membutuhkan
dukungan dansumbangsih pikiran yang berupa kritik dan saran yang bersifat
membangun.Dalam kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih
yangsebesar besarnya kepada pihak yang membantu dalam pelaksanaan dan
pembuatanlaporan kerja prakteknya yaitu :

1. Allah swt atas segala rahmat dan karunia-Nya hingga saya dapat
melaksanakan kerja praktek dan menulis laporan ini dengan lancar.
2. Orang tua yang telah memberikan dukungan moral, materi dan semangat
yang tidak ternilai selama melaksanakan kegiatan kerja praktek.
3. Bapak Ahsan, S.T M.T selaku dosen pembimbing yang telah
membimbing kerja praktek, pembuatan laporan kerja praktek dan
pelajaran berharga lainya.
4. Bapak R Hengki Rahmanto, S.T M.eng, selaku kepala program studi
Universitas Islam 45 Bekasi, yang telah memberikan bantuan dalam
prosedur administrasi pelaksanaan kerja praktek.
5. Ibu Sulistianah, selaku HRD perusahaan yang telah menerima saya untuk
kerja praktek di PT. REMULA INTI REKAYASA.
6. Bapak Slamet Raspudin, selaku kepala produksi, yang telah banyak
membantu dalam membimbing dan memberikan pengarahan dalam
melaksanakan kerja praktek.
7. Bapak MADIN selaku leader produksi, yang telah banyak memberikan
informasi terkait proses assembly.
8. Semua pihak yang tidak bisa saya sebutkan namanya satu persatu yang
juga banyak membantu selama saya menusun laporan kerja praktek in

ii
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN KERJA PRAKTIK .................................................. i

KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2. Rumusan Masalah ....................................................................................... 1
1.3 Batasan masalah ........................................................................................... 2
1.4 Tujuan kerja praktek ..................................................................................... 2
1.5 Tempat dan pelaksanaan kerja praktek ........................................................ 2
1.6 Metode pengumpulan data ........................................................................... 2
1.5 Sistematika penulisan ................................................................................... 3
BAB II ..................................................................................................................... 5
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ................................................................... 5
2.1 Profil Perusahaan .......................................................................................... 5
2.2 Visi dan misi perusahaan .............................................................................. 5
2.3 Logo perusahaan ........................................................................................... 6
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan .................................................................... 6
2.5 Produk Perusahaan ....................................................................................... 7
BAB III ................................................................................................................. 10
LANDASAN TEORI ............................................................................................ 10
3.1 Pengertian Tangki ...................................................................................... 10
3.2 Jenis – Jenis Tangki .................................................................................... 10
3.3 Perencanan .................................................................................................. 16
3.4 Metode pengelasan ..................................................................................... 17
3.5 Cacat Las .................................................................................................... 19
3.6 Material .................................................................................................. 25
3.7 Alat Yang di gunakan ............................................................................. 26
BAB IV ................................................................................................................. 30
HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................. 30
4.1 Hasil Kegiatan ........................................................................................ 30

iii
 4.2 Flowchart proses pembuatan tangki ....................................................... 30
4.3 Data Pembuatan Storage Tank 20.000 L ................................................ 32
4.4 Proses Pembuatan Tangki ...................................................................... 34
BAB V................................................................................................................... 45
PENUTUP ............................................................................................................. 45
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 45
5.2 Saran ....................................................................................................... 45
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 47

iv
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri adalah kelancaran

proses produksi yang sangat ditentukan oleh kondisi sumber daya seperti manusia,
mesin atau sarana penunjang lainnya. Kondisi siap pakai dari mesin dan peralatan
tersebut dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannyadengan menerapkan program
perawatan yang terencana, teratur dan terkontrol. Dalam pengembangan
kemampuan dan keterampilan itu sendiri, seorangmahasiswa membutuhkan suatu
aplikasi nyata dalam dunia industri. Aplikasinyata tersebut dapat dilakukan oleh
mahasiswa dengan kegiatan kerja praktik. Kerja Praktik ini bertujuan untuk
mengamati proses perakitan dan sistem konstruksi dari storage tank 20.000L yang
digunakan untuk penyimpanan alkohol. Ruang lingkup itu sendiri terdiri dari
manajemen proyek, proses produksi, dan beberapa manajemen lain.

Perakitan atau biasa disebut dengan assembly line mengacu pada pembuatan
produk yang setiap bagiannya diatur agar menghasilkan produk jadi lebih cepat dari
metode biasanya. Dalam metode assembly line, pergerakan pekerja harus sesedikit
mungkin, dan komponen yang akan dipasang biasanya ditempatkan pada konveyor
dan dijalankan sesuai dengan urutan pembuatan produk. Salah satu tolak ukur
keberhasilan proses manufaktur adalah terbentuknya suatu produk yang telah di
rancang dengan tepat waktu dan tidak ada kendala dalam proses perakitan

1.2. Rumusan Masalah

Dari latar belakang diatas, perumusan masalah pada praktek kerja ini
adalah bagaimanakah proses perakitan pada proses pembuatan storage tank
20.000L

1
 2

1.3 Batasan masalah

Batasan masalah dalam pembuatan laporan kerja praktek ini adalah:

a. Urutan-urutan atau langkah-langkah perakitan dilakukan hanya pada

pembuatan storage tank 20.000 L
b. Tangki yang dibuat untuk penyimpanan alkohol 20.000 liter

1.4 Tujuan kerja praktek

Pada pelaksanaan kerja praktek ini memiliki tujuan utama yaitu

mengetahui perancangan dan perakitan pada proses pembuatan storage tank
20.000L

1.5 Tempat dan pelaksanaan kerja praktek

Kerja Praktek ini dilaksanakan selama 1 (satu) bulan, mulai tanggal 02

agustus 2022 hingga 02 september 2022 dan bertempat di:
Nama perusahaan : PT. Remula Inti Rekayasa
Alamat Perusahaan : JL. Telkom / JL. Macem No. 73 RT.02 RW.04
Kel.Pedurenan, Kec.Mustika Jaya, Bekasi Jawa Barat - Indonesia Kode Pos
17156

Jam Kerja Praktik : 08.00 – 17.00 WIB (Senin -Jum’at)

1.6 Metode pengumpulan data

Dalam menjalankan tugas praltek ini menggunakan beberapa metode dalam

pengumpulan data, yaitu :
1. Studi Litelatur
Metode studi literatur ini adalah dengan membaca manual
book danliteratur dari situs yang berhubungan dengan data perusahaan.
 3

Data yangtelah diperoleh tersebut selanjutnya akan dibandingkan

dengan keadaannyata dilapangan.
2. Pengamatan Secara Langsung
Metode pengumpulan data dengan cara terjun langsung ke
lapangandengan didampingi pembimbing.
3. Wawancara
Metode pengumpulan data dengan cara menanyakan langsung dengan
yang bersangkutan
4. Observasi
Pengumpulan data dengan mengamati langsung proses produksi

1.5 Sistematika penulisan

Laporan kerja praktek ini menggunakan sistematika penulisan yangdibagi

menjadi empat bagian utama yaitu sebagai berikut:

BAB I : PENDAHULUAN Bab ini berisi latar belakang masalah,

rumusanmasalah, batasan masalah, tujuan dan sistematika penulisan.

BAB II : TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN Menjelaskan tentang profil

industri,
Visi Misi dan tujuan perusahaan, struktur organisasi, dan struktur usaha
perusahaan

BAB III : : LANDASAN TEORI Menjelaskan tentang dasar teori proses

produksi dan perakitan storage tank 20.000 L

BAB IV : PROSES PERAKITAN STORAGE TANK 20.000L

Bab ini berisi spesifikasi tangki yang di manufaktur dan langkah-langkah
perakitan yang digunakan dalam proses pembuatan storage tank 20.000 L
 4

BAB V : PENUTUP Berisi tentang Kesimpulan dan Saran.

 BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Profil Perusahaan

PT.Remula inti rekayasa adalah perusahaan yang bergerak dibidang teknik

dan pengadaan peralatan industri, baik skala kecil maupun besar. Misi
PT.Remula inti rekayasa adalah memberikan kepuasan kepada pelanggan
dengan memberikan produk dan service dengan kualitas terbaik dengan harga
bersaing pengalaman puluhan tahun dalam hal jual tangki air industri yang
berkualitas terbaik untuk segala kebutuhan industri.

Gambar 2.0 lokasi perusahaan

2.2 Visi dan misi perusahaan

VISI
Menjadi perusahaan yang handal dan terpecaya dalam bidang tangki industri

5
 6

MISI
Memberikan kepuasan kepada pelanggan dengan memberikan
produk dan service dengan kualitas terbaik dengan harga bersaing

2.3 Logo perusahaan

Gambar 2.1 Logo Perusahaan

2.4 Struktur Organisasi Perusahaan

STRUKTUR ORGANISASI
PT REMULA INTI REKAYASA

DIRUT

MANAGER

ENGGINERING HRD PROCUMENT FINANCE PROJECT

DESAINER QC KA.PRODUKSI K3 PURCHASING

ELECTRIC
WARE H TAX & ACC

SATPAM GA PROD 1 PROD 2 PROD 3 PROD 4 PROD 5 MAINTEN

NAN
 7

2.5 Produk Perusahaan

1. Mixing tank

Mixing Tank (Gambar 2.2) adalah tangki pengaduk atau

pencampur. Ini merupakan salah satu komponen mesin yang wajib ada
pada industri pengolahan cairan, terutama produk farmasi berbahan dasar
cair

Gambar 2.2 Mixing Tank

2. Storage Tank

Storage tank (Gambar 2.3) adalah wadah yang menampung cairan,

gas terkompresi atau media yang digunakan untuk penyimpanan panas atau
dingin jangka pendek atau jangka panjang.

Gambar 2.3 Storage Tank

 8

3. Purifier
Purifier (Gambar 2.4) adalah salah satu komponen system bahan
bakar atau minyak lumas yang berfungsi sebagai pembersih bahan bakar
dan minyak lumas yang paling efektif jika dibandingkan dengan komponen
lain yang mempunyai fungsi sama antara lain seperti filter dan tangki endap.

Gambar 2.4 Purifier

4. Heater tank
Heater Tank (Gambar 2.5) adalah sebuah tangki berbentuk silinder
yang berisi fluida dan kemudian dipanaskan oleh piranti heater bertipe
submerged untuk kemudian mengalirkan temperatur panas kepada section
yang melintasi di tengah – tengah tangki silinder. Heater Tank Dapat
digunakan untuk menjaga suhu gas dan cairan dalam tangki dari -300 ° F
hingga 1000 ° F karena dirancang dengan kepadatan watt rendah, elemen
pemanas koil terbuka untuk pemanasan seragam dari bahan-bahan di dalam
tangki.

Gambar 2.5 Heater Tank 200L

 9

5. Reaktor Tank
Reaktor (Gambar 2.6) adalah suatu alat proses tempat di mana
terjadinya suatu reaksi berlangsung, baik itu reaksi kimia atau nuklir dan
bukan secara fisika. Reaktor kimia adalah segala tempat terjadinya reaksi
kimia, baik dalam ukuran kecil seperti tabung reaksi sampai ukuran yang
besar seperti reaktor skala industri.

Gambar 2.6 Reaktor Tank.

6. Moveable Tank
Moveable Tank (Gambar 2.7) adalah tangki yang dapat di
pindahkan sesuai dengan kebutuhan industri

Gambar 2.7 Moveable Tank

 BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Pengertian Tangki

Tangki merupakan suatu peralatan di berbagai industri baik yang berisi

cairan organik dan non organik, air maupun berisi gas. Tangki di sini identik
dengan tangki yang digunakan untuk penyimpanan pada tekanan rendah ( < 15
lbf/in2 – API 620) maupun tekanan atmosfir.

Tangki merupakan tempat dimana fluida mengalir di dalamnya dan

sering di pakai di berbagai industri seperti petrokimia,pengilangan,dan
perminyakan.tangki penyimpanan tidak hanya menjadi tempat penyimpanan
untuk produk dan bahan baku selain itu, tiangki juga dapat menjaga produk
atau bahan kontaminan. ASTM 304, ASTM 316L, dan S32304 merupakan
stainless steel yang di gunakan secara umum untuk matrial plat tangki.
Setainless steel sering di pilih sebagai bahan pembuatan tangki karena
mempunyai sifat tahan korosi.

3.2 Jenis – Jenis Tangki

Storage tank atau tangki dapat memiliki berbagai macam bentuk dan tipe.
Tiap tipe memiliki kelebihan dan kekurangan serta kegunaannya sendiri.

a. Berdasarkan Letaknya

1. Aboveground Tank
Tangki penimbun yang terletak di atas permukaan tanah. Tangki
penimbun ini bisa berada dalam posisi horizontal dan dalam keadaan
tegak(vertical tank). Dapat dibagi menjadi 2 jenis berdasarkan cara
perletakan diatas tanah, yaitu tangki di permukaan tanah dan tangki
menara.

10
 11

Ciri-ciri yang membedakan jenis tangki Menara dengan tangka di

permukaan tanah adalah bentuk bagian bawah tangki. Seperti yang
telah tercatat dalam peraturan, bentuk bagian bawah tangki menara
adalah bentuk revolusi sebuah bentuk cangkang yang tidak sempurna,
ataupunkombinasi dari bentuk cangkang tersebut. Desain tangki
dengan bagian bawah rata untuk tangki menara tidak akan
memberikan hasil yang baik,dengan melihat bahwa bentuk dasar yang
demikian akan menyebabkandibutuhkannya balok penopang yang
besar untuk menahan tekuk.

Kelebihan aboveground tank antara lain:

a. Mudah dideteksi jika ada kerusakan dan kebocoran

sehingga penagangan bisa dengan cepat dilakukan.
b. Tidak memerlukan pompa untuk mengalirkan fluida
c. Mudah dikuras dan biaya lebih murah

Kekurangan aboveground tank antara lain:

a. Memakan banyak tempat
b. Terpapar langsung terhadap panas dan cuaca buruk

2. Underground Tank
Tangki penimbun yang terletak di bawah permukaan tanah. Tangki ini
pada umumnya dipergunakan untuk menyimpan bahan bakar
minyak(BBM) distasiun pompa bahan bakar untuk umum station
pump boosterunit (SPBU)

Kelebihan underground tank antara lain:

a. Tidak terpapar terhadap panas dan cuaca buruk

b. Tidak memakan banyak tempat
c. Tidak menggangu pemandangan
 12

Kekurangan underground tank antara lain:

a. Sulit dideteksi jika ada keretakan dan kebocoran
b. Memerlukan pompa untuk mengalirkan fluida
c. Sulit untuk dikurang dan biaya lebih mahal.

B. Berdasarkan Bentuk Atapnya

1. Fixed Roof Tank
Digunakan untuk menyimpan semua jenis produk, seperti crude
oil,gasoline , benzene, fuel dan lain–lain termasuk produk atau bahan
bakuyang bersifat korosif , mudah terbakar. Ekonomis bila digunakan
hinggavolume 2000 m3, diameter dapat mencapai 300 ft (91,4 m) dan
tinggi 64ft (19,5 m). Dibagi menjadi dua jenis bentuk atap yaitu :
a. Cone Roof
Jenis tangki penimbun ini mempunyai kelemahan,
yaituterdapat vapor space antara ketinggian cairan dengan
atap. Jikavapor space berada pada keadaan mudah terbakar,
maka akan terjadi ledakan. Oleh karena itu fixed cone roof
tank dilengkapi dengan ventuntuk mengatur tekanan dalam
tangki sehingga mendekati tekananatmosfer. Jenis tangki ini
biasanya digunakan untuk menyimpankerosene, air, dan
solar.
Terdapat dua jenis tipe cone roof berdasarkan penyanggga
atap nya yaitu :
• Supported Cone RoofSuatu atap yang berbentuk
menyerupai konus danditumpu pada bagian
utamanya dengan rusuk di atas balok penopang
ataupun kolom, atau oleh rusuk di atas
rangka denganatau tanpa kolom. Pelat atap didukung
oleh rafter pada girderdan kolom atau oleh rangka
batang dengan atau tanpa kolom.
 13

• Self-supporting Cone RoofAtap yang berbentuk

menyerupai konus dan hanyaditopang pada keliling
konus. Atap langsung ditahan olehdinding tangki
(shell plate).

b. Dome Roof
Atap yang dibentuk menyerupai permukaan bulatan dan
hanya ditopang pada keliling kubah yang biasanya
digunakanuntuk menyimpan cairan kimia yang bersifat
vilatil pada tekanan rendah

2. Floating Roof Tank

Tangki dengan atap terapung, atap tangki dapat bergerak keatas
dankebawah sesuai dengan tinggi permukaan cairan didalam tangki
pada saa titu. Tangki ini biasa digunakan untuk menyimpan minyak
mentahdan premium. Keuntungannya yaitu tidak terdapat vapour space
dan mengurangi kehilangan akibat penguapan. Floating roof tank
terbagi menjadi dua yaitu external floating roof dan internal floating
roof.

Perbandingan EFR DAN IFR

External floating roof Internal floating roof

Tidak ada vapor space Tidak ada vapor scape
sehinggamengurangi potensi sekaligusmenghilangkan aroma
kebakaran padaarea internal fuel oil diatastangki hingga
tangki 100%
Jika musim hujan, air akan Kemungkinan air tergenang
tergenan gdibagian atap tangki tidak adakarena tipe fixed roof
yang horizontal berupa domemaupun cone.
 14

Terdapat pipa fleksibel diatap Level atau tingkat penguapan

tangkiyang digunakan untuk dari produk bisa dikurangi dan
membuanggenangan air di atap dapatmengurangu resiko
tangki, pipa inirawan terjadi kebakaran.
kebocoran.
Biaya material dan konstruksi Biaya material dan konstruksi
lebihmahal (bahan berupa baja) relatiflebih murah (bahan
berupaalumunium)

C. Berdasarkan Tekanannya (Internal Pressure)

1. Tangki Atmosferik (Atmospheric Tank)
Terdapat beberapa jenis dari tangki timbun tekanan rendah ini, yaitu :
a. Fixed Cone Roof Tank
Digunakan untuk menimbun atau menyimpan berbagai jenis
fluidadengan tekanan uap rendah atau amat rendah (mendekati
atmosferik) ataudengan kata lain fluida yang tidak mudah
menguap.
b. Tangki Umbrella
Memiliki kegunaan yang sama dengan fixed cone roof.
Bedanya adalah bentuk tutupnya yang melengkung dengan titik
pusat meridian di puncak tangki.
c. Tangki Tutup Cembung Tetap (Fixed Dome Roof)
Memiliki bentuk tutup yang cembung dan ekonomis bila
digunakan dengan volume > 2000 m3. Bahkan cukup ekonomi
sehingga volume 7000 m3 (dengan D < 65 m). Kegunaannya
samadengan fixed cone roof tank. Bahan disimpan dengan
tekanan rendah0,5-15 usia.
d. Tangki Horizontal
Dapat menyimpan bahan kimia yang memiliki tingkat
penguapan rendah (low volatility), seperti air minum dengan
 15

tekanan uap tidak melebihi 5psi, diameter dari tangki dapat

mencapai 12 feet (3,6 m) dengan panjang mencapai 60 feet
(18,3 m).

e. Tangki Tipe Plain Hemispheroid

Digunakan untuk menimbun fluida (minyak) dengan tekanan
uap(RVP) sedikit dibawah 5 psi
f. Tangki Tipe Noded Hemispheroid
Digunakan untuk menyimpan fluida (light naptha pentane)
dengan tekanan uap tidak lebih dari 5 psi.
g. Tangki Plain Spheroid
Merupakan tangki bertekanan rendah dengan
kapasitas 20.000 barrel.

2. Tangki Bertekanan (Pressure Tank)

Pressure tank atau tangki bertekanan dapat menyimpan fluida dengan
tekanan uap lebih dari 11,1 psi dan umumnya fluida yang
disimpanadalah produk-produk minyak bumi. Terdiri dari beberapa
jenis, yaitu :
a. Tangki Peluru (Bullet Tank)
Lebih dikenal sebagai pressure vessel berbentuk horizontal dengan
volume maksimum 2000 barrel. Biasanya digunakan untuk
menyimpanLPG, Propane butane, H2, ammonia dengan tekanan
di atas 15 psig.
b. Tangki Bola (Spherical Tank)
Merupakan pressure vessel yang digunakan untuk menyimpan
gas-gas yang dicairkan seperti LPG, LNG, O2, N2 dan lain-lain.
Tangki inidapat menyimpan gas cair tersebut hingga tekanan 75
psi. Volumetangki dapat mencapai 50.000 barrel. Untuk
penyimpanan LNG dengansuhu -190 (cryogenic) tangki dibuat
 16

berdinding ganda dimana di antarakedua dinding tersebut diisi

dengan isolasi seperti polyurethane foam.Tekanan penyimpanan
di atas 15 psi.

D. Berdasarkan Bentuk Tangki

1. Tangki Lingkaran (Circular Tank)
Tangki yang umum digunakan sebagai tempat penyimpanan adalah
tangki yang berbentuk silinder. Tangki ini memiliki nilai ekonomis
dalam perencanaan. Selain itu, dalam perhitungan teknisnya, momen
yang terjaditidak besar.
2. Tangki Persegi / Persegi Panjang (Rectangular Tank)
Bentuk silinder secara structural paling cocok untuk kostruksi tangki,
tapi tangki persegi panjang sering disukai untuk tujuan tertentu,antara
lain kemudahan dalam proses konstruksi.
Desain tanki persegi panjang mirip dengan konsep desain tangki
lingkaran. Perbedaan utama dalam konsep desain tangki persegi
panjang dengan tangki lingkaran adalah momen yang terjadi, gaya
geser dan tekanan pada dinding tangki.Sebagai contoh yaitu Sludge
Oil Reclaimed Tank pada Pabrik Minyak Kelapa Sawit

3.3 Perencanan

Dalam membuat sebuah perencanaan produksi, kita harus berdasar pada

beberapa point penting. Seperti kapasitas produksi, ketersediaan stok, bahan
atau material, staff dan infrastruktur pendukung dan lain sebagainya. Hal-hal
tersebut tergantung pada kemampuan pasar dalam menyerap produk yang
diproduksi, sehingga Analisa kebutuhan pasar bisa dijadikan acuan dalam
membuat perencanaan produksi.
 17

Berikut langkah-langkah membuat perencanaan produksi, yaitu:

1. Menyusun Alur Kerja

Penyusunan alur kerja ini juga sering disebut dengan routing. Bentuknya
bisa berupa urutan dalam pengerjaan atau produksi produk. Biasanya ada
empat poin penting, berupa: penentuan produk yang diproduksi, kapasitas,
cara memproduksi, dan tempat produksi.

2. Membuat Jadwal
Scheduling atau pembuatan jadwal. Jadwal ini akan dibuat berdasarkan alur
kerja yang telah ditetapkan. Akan ada skala prioritas produksi yang
melibatkan berapa banyak alat, bahan baku juga sdm yang ditentukan atau
ditetapkan jadwal produksinya nanti.

3. Melakukan Dispatching
Dispatching adalah langkah ketiga dalam perencanaan produksi yang
merupakan suatu tindakan, melakukan atau tahap implementasi. Proses
dispatching ini meliputi berbagai hal seperti bahan,alat, perlengkapan, dan
hal lain yang diperlukan untuk produksi

3.4 Metode pengelasan

Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)

Gambar 3.8 Gas Tungsten Arc Welding

 18

Gas tungsten arc welding (GTAW) adalah proses las busur yang
menggunakan busur antara tungsten elektroda (non konsumsi) dan titik
pengelasan. Proses ini digunakan dengan perlindungan gas dan tanpa penerapan
tekanan. Proses ini dapat digunakan dengan atau tanpa penambahan filler metal.
GTAW telah menjadi sangat diperlukan sebagai alat bagi banyak industri
karena hasil las berkualitas tinggi dan biaya peralatan yang rendah. Prinsipnya
Panas dari busur terjadi diantara elektrode tungsten dan logam induk akan
meleburkan logam pengisi ke logam induk di mana busurnya dilindungi oleh
gas mulia (Ar atau He).

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan
elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang
terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber
panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya
sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas
pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.

Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan

dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan
dasar. Sebagai gas pelindung dipakai gas inert seperti argon, helium atau
campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung dari jenis
logam yang akan dilas. Pembakar las TIG terdiri dari :

1. Penyedia arus

2. Pengembali air pending

3. Penyedia air pendingin
 19

4. Penyedia gas argon

5. Lubang gas argon ke luar
6. Pencekam elektroda
7. Moncong keramik atau logam
8. Elektroda tungsten
9. Semburan gas pelindung

3.5 Cacat Las

Definisi Cacat las atau defect merupakan kondisi dimana pengelasan yang
dilakukan tidak sesuai dengan standart yang telah ditetapkan baik berdasarkan
standart ANSI, ASME, ASTM, AWS, ISO, dan lain sebagainya. Sehingga
seorang inspektor sebelum melakukan inspeksi dalam proses pengelasan perlu
mengetahui dan menentukan standart yang berlaku sehingga dapat dilakukan
analisis pada defect pengelasan.
Analisis ini bertujuan untuk mengetahui kondisi reject atau accept suatu
pengelasan (identifikasi dan klasifikasi diskontinyu). Pengelasan dikatakan
accept apabila defect yang terdapat pada pengelasan tersebut berada dalam
range standart yang berlaku, sedangkan pengelasan dikatakan reject apabila
melebihi atau kurang dari range pada standart yang berlaku.
Penyebab dari munculnya cacat las atau defect ini dikarenakan
prosedur pengelasan yang tidak memadai ataupun tidak akurat atau bahkan
tidak menggunakan prosedur sama sekali. Prosedur dalam pengelasan ini harus
diterapkan baik sebelum pengelasan, saat pengelasan, ataupun setelah
pengelasan. Sehingga untuk menghindari hal tersebut perlu dilakukan
pemeriksaan sebelum pengelasan dengan cara memeriksa peralatan dan bahan
yang digunakan dalam pengelasan serta memeriksa sambungan dan bukaan root
agar sesuai dengan standart.
Pemeriksaan saat pengelasan dengan cara memastikan metode dan
parameter yang digunakan sesuai dengan standart serta memastikan pengelasan
setiap layer sesuai dengan prosedur. Pemeriksaan setelah selesai pengelasan
 20

yaitu melakukan pengukuran dimensi benda hasil las untuk mengetahui accept
atau reject suatu pengelasan.
Identifikasi cacat pada pengelasan sangat penting diketahui dan dilakukan
apalagi bagi pekerja di bidang inspeksi yang mana dengan pengecekan ini
diharapkan suatu produk las akan sesuai dengan standart yang ada sehingga
terjamin keamanannya.
Sebelum membahas mengenai macam-macam jenis welding defect, perlu
diketahui terlebih dahulu alat-alat yang digunakan dalam pengecekan welding
defect yaitu multi purpose welding gauge, penggaris, senter, dan kaca
pembesar. Berdasarkan letak terjadinya defect, maka jenis defect di bedakan
menjadi tiga yaitu defect pada root, defect pada weld face dan defect pada parent
metal.

1. Cacat Las Pada Root

a. Incomplete root penetration atau lack of root penetration

Incomplete root penetration adalah defect yang mana penetrasi pada

akar (root) yang tidak sempurna sehingga terlihat celah antar parent metal,
hal ini dikarenakan pengelasan yang dilakukan logam tidak tembus pada
root, seperti pada Gambar 3.5

Gambar 3.9 IncompleteRroot Penetration

Penyebab :

• Celah pada root yang terlalu kecil

 21

• Ukuran elektroda yang terlalu besar untuk sambungan

• Sudut elektroda yang salah
• Kecepatan pada pengelasan yang tidak disesuaikan dengan
arus.
Solusi :

• Lebar celah pada root disesesuaikan 2-4 mm

• Ukuran elektroda yang disesuaikan
• Memperbaiki posisi sudut elektroda
• Kecepatan pada pengelasan (travel speed) harus disesuaikan
dengan WPS

2. Cacat Las Incomplete root fusion

Perbedaan antara Incomplete root penetration dan Incomplete root

fusion adalah pada incomplete root penetration bagian tepi lasan pada
root mengalami perubahan bentuk karena terkena panas pengelasan
sedangkan pada Incomplete root fusion pada bagian tepi lasan pada root
memiliki bentuk yang lurus atau utuh, seperti pada Gambar 3.5.

Gambar 3.10 Incomplete root fusion

Peyebab :

• Celah pada root yang terlalu kecil

 22

• Ampere terlalu rendah

• Sudut elektroda yang salah
• Kecepatan pada pengelasan yang tidak disesuaikan dengan
arus
• Linier misalignment

Solusi :

• Lebar celah pada root disesesuaikan 2-4 mm

• Menyesuaikan nilai ampere sesuai dengan di WPS
• Memperbaiki posisi sudut elektroda
• Kecepatan pada pengelasan (travel speed) harus disesuaikan
dengan WPS
• Memperketat prosedur sebelum pengelasan sehingga tidak
terjadi linier misalignment

3. Cacat Las Excess root penetration

Cacat las dikatakan sebagai excess root penetration apabila root
penetration pada pengelasan yang tingginya melebihi dari standart yang
ditetapkan, seperti pada Gambar 3. Tinggi root penetration ini disesuikan
dengan tebal dari base metal.

Gambar 3.11 Excess Root Penetration

 23

Penyebab :

• Ampere yang digunakan saat pengelasan terlalu besar

• Celah pada root yang berlebih
• Teknik pengelasan yang digunakan tidak sesuai
• Suhu ligkungan dingin
• Elektroda yang digunakan terlalu besar

Solusi :

• Besar nilainya ampere harus disesuaikan

• Lebar celah pada root disesesuaikan 2-4 mm
• Teknik pengelasan yang digunakan harus sesuai dengan WPS
• Suhu lingkungan harus disesuaikan dengan WPS
• Ukuran elektroda disesuaikan

4. Root concavity

Root concavity adalah kondisi dimana logam lasan tidak sepenuhnya

mengisi joint sehingga logam lasan yang terlihat pada root akan berbentuk
cekungan, seperti pada Gambar 3.5.

Gambar 3.11 Root Concavity

 24

Penyebab :

• Jarak antar root yang terlalu lebar

• Excessive grinding

Solusi :

• Lebar celah pada root disesesuaikan 2-4 mm

5. Root undercut

Root undercut merupakan defect yang dapat dicek secara jelas dengan
menggunakan senter. Sebuah defect dikatan root undercut apabila saat kita
menyenter dari tepi root maka akan terlihat bayangan.

Perbedaan antara root undercut dan incomplete root fusion adalah

pada root undercut parent metal atau base metal pada samping root terdapat
lubang yang tidak beraturan, seperti Gambar 3.5, sedangkan pada
incomplete root fusion parent metal tepi root masih dalam kondisi lurus/
tidak berubah bentuk sama sekali.

Gambar 3.12 Root Undercut

Penyebab :

• Root face sangat kecil atau sama sekali tidak ada root face
• Arus yang digunakan terlalu besar
• Kecepatan dalam pengelasan terlalu besar
 25

Solusi :

• Ukuran root face harus disesuaikan

• Besar arus yang digunakan harus sesuai dengan WPS
• Travel speed harus sesuai dengan WPS

3.6 Material

1. Stainless Steel Tipe 316L

Stainless steel tipe 316L adalah versi rendah karbon dari tipe
316. Karbon rendah yang terkandung didalam tipe 316L
meminimalkan pengendapan karbit yang merusak sebagai hasil dari
proses pengelasan. Sehingga tipe 316L digunakan ketika dibutuhkan
pengelasan yang memerlukan ketahanan korosi maksimal.

2. Filler Metal

Filler metal di gunakan untuk bahan tambahan pada proses

pengelasan pipa schedule. Filler matrial ada beberapa ukuran yaitu.
0.8mm, 1.2mm, 1.6mm, 2mm, 2.4mm, 2.8mm, dan 3.2mm.
pemakaian sesuai dengan kebutuhan pengelasan

3. Stainless Stell Tipe 304

Stainless steel tipe 304 merupakan baja non magnetik dan

nonreaktif, dikenal sebagai logam austenik. Berarti mengandung
tingkat karbon yang lebih rendah dan tingkat kronium serta nikel
lebih tinggi.
Kandungan kromium berfugnsi sebagai pengikat oksigen di
permukaan stainless steel dan melindungi bahan dari proses oksidasi
yang dapat menimbulkan karat.
 26

3.7 Alat Yang di gunakan

1. Mesin Las
Fungsi mesin las pada umumnya digunakan sebagai sumber
pengelasan yang energinya bersumber dari listrik

Gambar 3.13 Mesin Las

2. Welding Torch

Welding Torch adalah bagian yang dikendalikan oleh welder pada

saat pekerjaan pengelasan berlangsung.

Gambar 3.14 Welding Torch

 27

3. Gerinda tangan

Gerinda tangan adalah salah satu mesin perkakas yang di gunakan

untuk memotong dan membavel plat sebelum penyambungan

Gambar 3.15 Gerinda Tangan

4. Tabung gas ( argon )

Tabung yang digunakan tempat penyimpanan gas lindung seperti

argon dan helium yang digunakan dalam pengelasan.

Gambar 3.16 Tabung Argon

5. Kedok Las

Fungsi kedok las untuk melindungi bagian wajah dari percikan las,
panas pengelasan dan sinar las ke bagian mata
 28

Gambar 3.17 Kedok Las

6. Hoist Crane

Hoist crane adalah salah satu alat yang berfungsi untuk

memindahkan barang dari satu titik ke titik lainya

Gambar 3.18 Hoist Crane

7. Palu

Palu atau disebut juga dengan Martil, merupakan alat bangunan

yang sering sekali digunakan untuk menumbuk benda, agar tertancap
dengan kuat.

Gambar 3.19 Palu

 29

8. Flexibel exhaust hose

Fungsi exhaust hose adalah mengarahkan udara sesuai tempat yang di
inginkan.

Gambar 3.20 Flexibel Exhaust

9. Blower Ventilasi Aksial

Salah satu jenis blower yang disebut mampu menghasilkan aliran
sesuai arah poros.

Gambar 3. 21 Blower Ventilasi Aksial

 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Kegiatan

Juru las atau welder yang ada di PT. Remula inti rekayasa tidak hanya
mempunyai keahlian dalam bidang las, namun di tuntut juga harus mampu
assembly degan baik. Hasil assembly yang baik juga mempengaruhi hasil
dari sambungan las.

4.2 Flowchart proses pembuatan tangki

START

Mempelajari drawing

Rolling proses

proses penyambungan setelah di

roll

join shell

penggabungan shell dengan

head

Radiography testing

pemasangan lifting lugs

pemasangan nozzle

30
 31

pemasangan ring support

Pemolesan dalam

pemasangan welding pad

pemasangan legs

proses pemasangan platform

proses pemasangan railing

pemasangan ladder

pemasangan drain

pemasangan outlet

Pressure test

penghalusan bekas pengelasan

Visual by QC

proses sandblasting

Visual by QC

Finish
 32

4.3 Data Pembuatan Storage Tank 20.000 L

NO PART JUMLAH MATRIAL UKURAN Ketebalan plat

1 Shell 3,5 A240-316L 7251 x 1524 8mm
2 Right head 2,5 A240-316L Ø2316 10mm
3 Left head 2,5 A240-316L Ø2316 10mm
4 Legs 3 A240-304 2020 x 450 8mm
5 Ring 4 A240-304 Ø2476 x 80 10mm
support

DESIGN CONDITION
Standard ASME SEC VIII div I
Installing position Horizontal
Fluid Alkohol
Design pressure -1 ~ 4 bag G
Operating pressure -1 ~ 3 bar G
Hydrostatic test 5.2 bar G
Pneumatic test N/A
Design temprature 100˚ C
Oprating temperature 25-40˚C
Corrosion allowance 0 mm
Radiographic examination SPOT RADIOGRAPHY
Joint eficiency 0.85
PWHT N/A
Insulation 50 mm
Hydro test weight 20.000 kg
Erection weight 4.500 kg
Operating weight 24.500 kg
Painting N/A

NOZZLE TABLE

NO SIZE MATERIAL FLANGE Q’TY DESIGNATION REMARKS

RATING
PIPE FLANGE
M1 Ø500 AISI AISI - 1 TOP MANHOLE
316L 316L
N1 DN50 AISI AISI FERRULE 1 INLET
316L 316L
N2 DN50 AISI AISI FERULLE 1 DIAPGHRAM SEAL CONNECTION
ONLY
316L 316L
 33

N3a DN65 AISI AISI FERULLE 1 DAERATION CONNECTION

ONLY
316L 316L
N3b DN25 AISI AISI FERULLE 1 DAERATION CONNECTION
ONLY
316L 316L
N4 DN65 AISI AISI FERULLE 1 LIGHT GLASS CONNECTION
ONLY
316L 316L
N5 DN50 AISI AISI FERULLE 1 LEVEL CONNECTION
ONLY
316L 316L TRANSMITER
N6 DN50 AISI AISI FERULLE 1 SPRAY BALL CONNECTION
ONLY
316L 316L
N7 DN50 AISI AISI FERULLE 1 SPARE PORT CONNECTION
ONLY
316L 316L
N8 DN65 AISI AISI FERULLE 1 BRUSTING DISK CONNECTION
ONLY
316L 316L
N9 DN50 AISI AISI FERULLE 1 PRESSURE CONNECTION
ONLY
316L 316L GAUGE
N10 DN50 AISI AISI FERULLE 1 SPARE CONNECTION
ONLY
316L 316L
N11 DN50 AISI AISI FERULLE 1 OUTLET CONNECTION
ONLY
316L 316L
N12 DN50 AISI AISI FERULLE 1 DRAIN CONNECTION
ONLY
316L 316L
 34

4.4 Proses Pembuatan Tangki

1. Mempelajari Drawing (Gambar Sketsa)

Seluruh pengerjaan yang dilakukan dalam proses assembly di tuntut

untuk mengikuti instruksi yang tertera pada drawing yang ada. Hal ini
bertujuan agar produk yang dibuat sesuai dengan spesifikasi yang tertera
pada worksheet (Gambar 4.1).

Gambar 4. 22 Worksheet

2. Rolling Proses

Proses pembentukan pada benda kerja yang panjang. Proses

rolling (Gambar 4. 2) di lakukan dengan satu set roll yang berputar dan
menekan benda kerja supaya terjadi perubahan bentuk yang di inginkan

Gambar 4.23 Proses Pengerollan

 35

3. Proses Penyambungan Setelah Di Roll

Proses penyambungan setelah di roll (gambar 4.3) dilakukan

agar plat berbentuk bulat utuh sesuai yang di inginkan. Dengan metode
pengelasan argon dengan ampere 150+

Gambar 4. 25 Penyambungan setelah Plat

setelah di Roll

4. Proses Penggabungan Shell ( Join Shell )

Setelah penyambungan plat agar berbentuk bulat selanjutnya shell

di baffle X setiap ujungnya. Dan gabung menjadi satu kesatuan dengan
metode pengelasan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) dengan ampere
diatas 150+ Dengan 3 langkah pengelasan
• pegelasan bagian by pass ( beking / infus )
• pengelasan bagian tengah matrial ( root )
• pengelasan bagian luar matrial ( keeping)

Gambar 4. 25 Proses Join Shell Gambar 4. 26 Langkah Pengelasan

 36

5. Penggabungan Shell dengan Head

Setelah proses join shell, shell di gabungkan dengan head

menggunakan metode pengelasan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
dengan ampere diatas 150+ Dengan metode pengelasan yang sama
dengan sebelumnya

Gambar 4.27 Head Gambar 4. 28 Head setelah

Terpasang dengan Shell

6. Radiography Testing

Radiography testing adalah proses pengujian hasil lasan dengan

metode memancarkan sinar X ke arah hasil lasan. Pengujian ini
bertujuan untuk mengetahui korosi, benda asing dalam lasan atau
defect las lainya. Proses radiography testting ini menuju pada
sambungan shell, dan sambungan shell dengan head

7. Pemasangan Lifting Lugs

Lifting lugs digunakan untuk untuk mengaitkan sling crane dll

pada proses mobilisasi dan ereksi konstruksi yang besar dan berat.
 37

Proses pemasangan lifting lugs menggunakan metode pengelasan Gas

Tungsten Arc Welding (GTAW) dengan ampere diatas 150+ secara
menyeluruh dan merata

Gambar 4. 29 Lifting Lugs setelah Terpasang pada Shell

8. Pemasangan Nozzle ( Inlet )

Setelah penggabungan shell dengan head. nozzle di pasang di setiap

bagian menggunakan metode pengelasan Gas Tungsten Arc Welding
(GTAW) Dengan amper 150+ secara berurutan sesuai dengan jarak
yang di tentukan oleh standar kerja.

Gambar 4.30 Nozzle setelah Terpasang

 38

9. Pemasangan Ring Support

Setelah pemasangan nozzle, ring support di pasang pada shell

dengan jarak 1060mm, 954mm, 1226mm secara berurutan dengan
metode pengelasan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) dengan ampere
diatas 150+ secara intermittent pada setiap ring supportnya

Gambar 4.31 Ring Support Gambar 4.32 Ring Support setelah

Terpasang

10. Pemolesan dalam

Dalam ketentuan dengan costumer tangki bagian dalam harus di

poles seperti cermin mengingat tangki ini di gunakan untuk
penyimpanan alkohol harus steril dan bersih. Pemolesan dalam
dilakukan sebanyak 6 tahap `yaitu :
1. Perataan
2. Pemolesan menggunakan amplas grid 80
3. Pemolesan menggunakan amplas grid 120
4. Pemolesan menggunakan amplas grid 180
5. Pemolesan menggunakan amplas grid 240
6. Pemolesan menggunakan amplas grid 320 + langsol
7. Pemolesan menggunakan amplas grid 400 + sabun bubuk
8. Finishing pemolesan meggunakan amplas grid 600
 39

sampai permukaan dalam tangki seperti cermin agar steril dan tidak
korosi.

Gambar 4.33 Proses

Pemolesan Dalam

11. Pemasangan Welding Pad

Setelah pemasangan ring support. Welding pad di pasang dengan

metode pengelasan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) dengan ampere
diatas 150+ secara intermittent

Gambar 4.34 Pengerollan Gambar 4.35 Welding Pad setelah

Welding Pad Terpasang
 40

12. Pemasangan Legs

Pemasangan legs dilakukan setelah pemasangan welding pad agar

legs tersangga dengan baik dan memerlukan proses perataan pada base
plate agar presisi dengan welding pad. Pemasangan legs menggunakan
metode pengelasan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) dengan ampere
diatas 150+ secara menyeluruh.

Gambar 4.36 Centering Legs Gambar 4.37 Pengalasan Legs

13. Proses Pemasangan Platform

Platform di gunakan untuk akses oprasional / maintenance di

bagian atas tangki Pemasangan platform juga menggunakan metode
pengelasan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) dengan arus diatas 50
A.

Gambar 4.38 Centering Platform Gambar 4.39 Pengelasan

Platform
 41

14. Proses Pemasangan Railing

Railing berfungsi untuk pembatas pada ujung platform tujuannya

agar aman saat berada di atas tangki saat oprasional / maintenance.
Railing di pasang dengan metode pengelasan Gas Tungsten Arc
Welding (GTAW) dengan arus diatas 50 A di setiap tumpuannya.

Gambar 4.40 Pemasangan Railing

15. Pemasangan Ladder

Tangga berfungsi untuk naik turun. dibuat dari stainless

steelType A240-304. di pasang dengan metode pengelasan Gas
Tungsten Arc Welding (GTAW) dengan arus diatas 50 A di setiap
tumpuannya.

Gambar 4.41 Proses Pemasangan

Ladder
 42

16. Pemasangan Drain

Drain adalah suatu alat pembuangan zat cair. Pemasangan drain di

pasang dengan metode pengelasan Gas Tungsten Arc Welding
(GTAW) dengan arus diatas 50A.

Gambar 4.42 Proses Pengelasan Drain Gambar 4.43 Drain setelah Terpasang

17. Pemasangan Outlet

Outlet berfungsi untuk mengalirkan cairan yang ada di dalam

tangki. Outlet di pasang dengan metode pengelasan Gas Tungsten Arc
Welding (GTAW) dengan arus diatas 50 A.

Gambar 4.44 Proses Pengelasan Gambar 4.45 Outlet setelah Terpasang

Outlet
 43

18. Pressure test ( hydrostatic test )

Pressure test merupakan pengujian kekuatan dan kebocoran pada

tangki menggunakan media fluida cair. cara menjalakan test ini adalah
dengan memasukan air ke dalam tangki dengan tekanan tertentu.
Kemudian kondisi tekanan tersebut ditahan sampai jangka waktu
tertentu sesuai dengan standar rujukan yang di gunakan

19. Penghalusan Bekas Pengelasan

Setelah semua bagian dilas selanjutnya bekas pengelasan di

haluskan dengan metode pemolesan menggunakan scouring dan mesin
gerinda tangan sampai tidak ada kotoran bekas pengelasan

Gambar 4.46 Sebelum Finishing Gambar 4.47 Setelah Proses

Bekas Pengelasan Finishing Bekas Pengelasan

19 Visual by QC Proses

Proses pengecekan yang di lakukan oleh QC untuk memeriksa

hasil pengelasan pada bekas pengelasan dan sambungan secara visual.
Untuk memeriksa hasil pengelasan secara visual.
 44

20. Proses Sandblasting

Sandblasting adalah proses penyemprotan abrasive material

biasanya berupa pasir silika atau steel grit dengan tekanan tinggi pada
suatu permukaan dengan tujuan untuk menghilangkan material
kontaminasi seperti karat, cat, garam, oli, dan lain-lain Metode
sanblasting yang diaplikasikan pada storage tank 20.000L yaitu metode
Dry sanblast. Dry Sandblasting biasa diaplikasikan ke benda-benda
berbahan metal/besi yang tidak beresiko terbakar.

2.1 Visual by QC Proses

Proses pengecekan yang di lakukan oleh QC untuk memeriksa

keseluruhan pada tangki mulai dari sambungan pengelasan, permukaan
dalam tangki dan komponen pada tangki lainya secara visual oleh QC
Sebelum di kirim ke costumer.
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Bedasarkan kerja praktek yang di laksanakan di PT. Remula Inti

Rekayasa khususnya di bagian produksi, maka penulis dapat mengambil
kesimpulan sebagai berikut :

4. pada proses pengelasan join shell dengan menggunakan teknik las

GTAW perlu di lakukan proses pembevelan terlebih dahulu dan
melalui 3 tahap proses pengelasan yaitu pengelasan bagian by pass
( beking / infus ), pengelasan bagian tengah matrial ( root ),
pengelasan bagian luar matrial ( keeping) dengan ampere diatas
150+ A
5. setelah penggabungan shell dengan head maka perlu maka perlu
langsung ke tahap pemasangan lifting lugs agar memudahkan untuk
proses selanjutnya.
6. Setelah proses joint shell maka perlu di cek menggunakan motode
radiography testing untuk mencegah adanya defect welding yaitu
incomplete penetration pada hasil pengelasan.

5.2 Saran

Bedasarkan kerja praktek yang di laksanakan di PT.Remula inti

rekayasa, khususnya di bagian produksi, maka penulis dapat mengambil
saran sebagai berikut:

1. Sebelum melakukan pengelasan harus di lakukan pengecekan pada

selang argon infuse dan pastikan selang tersebut tidak bocor dan
lepas.

45
 46

2. Proses sebelum pengelasan yaitu fit-up shell harus di lakukan

dengan benar dan perhatikan sambungan agar proses welding dapat
lebih mudah dan mengurangi defect welding pada hasil pengelasan.
3. Untuk perusahaan agar menambah alat yang di gunakan pada
workshop agar pengerjaan lebih efektif dan efisien
 DAFTAR PUSTAKA

Djamiko, Dwi, 2012 Modul Teori Pengelasan Logam, UNY, yogyakarta

Jenis jenis tangki

https://www.academia.edu/36382361/jenis_jenis_tangki_docx

Defect Welding, https://www.allpro.co.id/cacat-las/

Stainless stell 304 dan 316L

https://www.google.com/amp/s/amp.kompas.com/stainless-steel-304-316L/

Wiryosumarto, Harsono, dan Okumura, toshie, 2008, Teknologi Pengelasan

Logam, Balai Pustaka, Jakarta

Worksheet PT. Remula Inti Rekayasa

Pengertian Las GTAW Argon (Gas Tungsten Arc Welding) TIG adalah,
https://www. Pengelasan.net/las-gtaw/

47