Modul Praktikum PTLF

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 1
PENDAHULUAN
Tata Letak Pabrik, Tujuan Dan Prinsip Yang Mendasarinya
Tataletak (layout) atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja yang ada
adalah suatu masalah yang sering dijumpai dalam dunia industri. Kita tidak dapat
menghindarinya, sekalipun kita cuma sekedar mengatur peralatan atau mesin didalam
bangunan yang ada serta dalam ruang lingkup kecil serta sederhana. pertanyaan yang
timbul adalah apakah kita telah meletakkan atau mengtur semua fasilitas produksi tersebut
dengan sebaik-baiknya?
Tataletak adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Tataletak pabrik (plant
layout} atau tataletak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan sebagai tata cara
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi.
Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin
atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan material, penyimpanan
material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan
sebagainya. Dalam tataletak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan
mesin (machine layout) dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik (departement
layout). Bilamana kita menggunakan istilah tataletak pabrik seringkali hal ini akan kita
artikan sebagai pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang sudah ada (the existing
arrangement) ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaan tataletak pabrik yang baru
sama sekali (the new plant layout).
Pada umumnya tataletak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan
efisiensi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan hidup ataupun
kesuksesan kerja suatu industri. Peralatan dan suatu desain produk yang bagus akan tidak
ada artinya akibat perencanan layout yang sembarangan saja. Karena aktivitas produksi
suatu industri secara normalnya harus berlangsung lama dengan tataletak yang tidak
berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat didalam perencanaan tataletak ini akan
menyebabkan kerugian-kerugian yang tidak kecil. Tujuan utama dalam design tataletak
pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut
elemen-elemen biaya sebagai berikut:
1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas
produksi lainnya.
2. Biaya pemindahan bahan.
3. Biaya produksi, maintenance, safety, dan biaya penyimpanan produk setengah jadi.
Selain itu pengaturan tataletak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan
kemudahan didalam proses supervisi serta menghadapi rencana perluasan pabrik kelak
dikemudian hari.
Tujuan Perencanaan Dan Pengaturan Tataletak Pabrik
Secara garis besar tujuan utama dari tataletak pabrik adalah mengatur area kerja dan
segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi aman, dan nyaman
sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik
lagi suatu tataletak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan alam sistem
produksi, yaitu:

Macam/Tipe Tataletak dan Dasar Pemilihannya
Ada empat macam/tipe tata letak yang secara klasik umum diaplikasikan dalam desain
lay out yaitu:
1. Tataletak fasilitas berdasarkan aliran produksi (production line product atau product
lay-out)
2. Tataletak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap (fixed material location lay-out
atau fixed position lay-out)
3. Tataletak fasilitas berdasarkan kelompok produk (product family atau group
technology lay-out)
4. Tataletak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses (functional atau process lay-
out)
Tataletak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi [Production Line Product atau

Product Lay-Out]
Jika suatu pabrik secara khusus memproduksi suatu macam produk atau kelompok
produk dalam jumlah /volume besar dan waktu produksi yang lama, maka segala fasilitas-
fasilitas produksi dari pabrik terseut haruslah diatur sedemikian rupa sehingga proses
produksi dapat berlangsung seefisien mungkin. Dengan lay-out berdasarkan aliran
produksi, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan diatur menurut prinsip ”machine
after machine” tidak perduli macam mesin yang dipergunakan.
Dengan memakai tataletak tipe aliran produksi ini segala fasilitas-fasilitas untuk
proses manufakturing atau juga perakitan akan diletakkan berdasarkan garis aliran (flow
line) dari proses produksi tersebut. Tataletak berdasarkan aliran produksi ini merupakan
tipe lay-out yang paling populer untuk parik yang bekerja/produksi secara massal (mass
production), yang mana secara prinsip hal ini dapat ditunjukkan dalam gambar berikut ini:
Mesin Mesin Mesin Mesin

Bubut Drill Gerinda Drill
Gudang Bahan Baku
Gudang Bahan Baku

Proses Perakitan
Mesin Mesin Mesin

[ASSEMBLY]
[MATERIAL]
Press Pelengkung Drill
Mesin Mesin
Perata Drill
Mesin Mesin Mesin

Bubut Perata Drill
Gambar 1. Product Lay Out
Dari diagram tersebut diatas dapatlah tata letak berdasarkan produk yang dibuat
(product lay out)  atau seringkali disebut pula dengan flow/line layout  didefinisikan
sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan
kedalam satu departemen secara khusus. Dengan tataletak menurut tipe ini, suatu produk
akan dapat dikerjakan sampai selesai didalam departemen tersebut tanpa perlu dipindah-
pindahkan ke departemen yang lain. Disini bahan baku akan dipindahkan dari satu operasi
ke operasi berikutnya  secara langsung sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa tujuan
utama dari tataletak ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan [yang akhirnya
juga berkaitan dengan biaya] dan juga memudahkan pengawasan didalam aktivitas
produksinya.

Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan berikut ini akan menjadi dasar utama
didalam penempatan tataletak pabrik berdasarkan aliran produksinya, yaitu:
1. Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat.
2. Produk dibuat dalam jumlah/volume besar untuk jangka waktu relatif lama.
3. Adanya kemungkinan untuk mempelajari studi gerak dan waktu guna menentukan laju
produksi per satuan waktu.
4. Adanya keseimbangan lintasan [line balancing] yang baik antara operator dan peralatan
produksi. Setiap mesin diharapkan menghasilkan jumlah produk per satuan waktu yang
sama.
5. Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung.
6. Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis
komponen yang serupa.
7. Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya
dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.
8. Mesin-mesin yang berat dan memerlukan perawatan khusus jarang sekali dipergunakan
dalam hal ini. Mesin produksi biasanya dipilihkan tipe special purpose dan tidak
memerlukan skill operator.
Sebagai contoh dari aplikasi tata letak pabrik yang berdasarkan aliran produk ini
dapat dijumpai dalam proses manufakturing ataupun proses perakitan mobil; peralatan
elektronik seperti TV, radio, dan lain-lain.
Tataletak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap [Fixed Material Location Lay-
Out Atau Fixed Position Lay-Out]
Untuk tataletak pabrik yang berdasarkan proses tetap, material atau komponen
produk yang utama akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas produksi
seperti tools, mesin, manusia serta komponen-komponen kecil lainnya akan bergerak
menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses perakitan maka
lay-out tipe ini sering dijumpai karena disini tools dan peraltan kerja lainnya akan cukup
mudah untuk diindahkan. Berikut skema diagram dari tataletak fasilitas produksi yang
disusun berdasarkan posisi material yang tetap:
Mesin Mesin Mesin

Las Gerinda Keling
[MATERIAL, KOMPONEN,
SPARE PARTS, DLL]
Gudang Bahan Baku
Gudang Bahan Baku
Mesin Mesin Fasilitas

Gergaji/
potong Gerinda Pengecatan
Gambar 2. Fixed Position Lay Out
Meskipun tataletak tipe ini seringkali dikaitkan dengan kegiatan produksi untuk
menghasilkan produk-produk dalam skala ukuran yang besar seperti perakitan pesawat
terbang, pembuatan kapal [ship building] dan sebagainya; tetapi pada dasarnya tidak
terbatas aplikasinya untuk kasus yang lain. Sebagai contoh, dalam perakitan komputer
sistem seringkali dijumpai bahwa materials, sub assemblies, atau komponen-komponen

lain dibawa dalam sebuah sistem produksi yang terintegrasi secara penuh. Disini produk
dibuat, dirakit dan di test pada lokasi kerja yang tetap.
Tataletak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk [Product Family Atau Group

Technology Lay-Out]
Tataletak ini didasarkan pada pengelompokkan produk atau komponen yang akan
dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompok-kelompok berdasarkan langkah-
langkah pemrosesan, bentuk, mesin, atau peralatan yang dipakai, dan sebagainya. Disini
pengelompokkan tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir seperti halnya pada
tipe produk lay-out.
Pada tipe product family atau group technology lay-out, mesin-mesin atau fasilitas
produksi nantinya juga dikelompokkan dan ditempatkan dalam sebuah “manufacturing
cell”. Karena disini setiap kelompok produk [product family] akan memiliki urutan proses
yang sama, maka akan menghasilkan tingkat efisiensi yang tinggi dalam proses
manufakturingnya.
Efisiensi tinggi tersebut akan dicapai sebagai konsekuensi pengaturan fasilitas
produksi secara kelompok atau sel yang menjamin kelancaran aliran kerja. Tataletak
fasilitas berdasarkan kelompok produk dapat ditunjukkan seperti terlihat dibawah ini:
Mesin Mesin Mesin Pera-

Bubut Drill Gerinda kitan
Gudang Bahan Baku
Gudang Bahan Baku

Mesin Pera- Mesin Penge-
Perata kitan Las catan
Mesin Mesin Mesin Mesin Pera-

Press Bubut Drill Press kitan
Mesin Mesin Pera- Mesin Mesin

Gerinda Drill kitan Drill Gerinda
Gambar 3. Group Technology Lay Out
Secara sepintas tataletak fasilitas produksi berdasarkan kelompok produk atau

kelompok teknologi ini mencoba mengkombinasikan efisiensi aliran yang bisa dicapai dari
tipe product lay-out dengan fleksibilitas yang dijumpai dari tipe process lay-out.
Tataletak Fasilitas Berdasarkan Fungsi Atau Macam Proses [Functional Atau

Process Lay-Out]
Tataletak berdasarkan macam proses  sering dikenal dengan process atau
functional lay out  adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta
peralatan produksi yang memiliki tipe/jenis sama kedalam satu departemen. Sebagai
contoh dalam suatu industri manufakturing: semua proses stamping dikerjakan dalam
proses departemen, mesin-mesin freis diletakkan didalam lokasi yang sama yaitu milling
department, proses pengelasan dilaksanakan didalam welding department, dan lain-lain.
Dalam tataletak menurut macam proses ini jelas sekali bahwa semua mesin dan peralatan
yang mempunyai ciri-ciri operasi yang sama akan dikelompokkan bersama sesuai dengan
proses atau fungsi kerjanya. Gambar 4 merupakan contoh nyata dari suatu industri
manufakturing yang lay-outnya diatur berdasarkan aliran proses.

Mesin Mesin Mesin Penge- Penge-
Bubut Bubut Drill lasan lasan
Gudang Bahan Baku
Gudang Bahan Baku

Mesin Mesin Mesin Penge- Penge-
Bubut Bubut Drill catan catan
Mesin Mesin Mesin Pera-

Perata Perata Gerinda kitan
Mesin Mesin Pera-

Perata Gerinda kitan
Gambar 4. Process Lay Out
Tataletak berdasarkan proses ini umumnya dipergunakan untuk industri

manufakturing yang bekerja dengan jumlah/volume produksi relatif kecil dan terutama
untuk jenis produk yang tidak standar. Tataletak tipe ini akan terasa lebih fleksibel
dibandingkan dengan tataletak berdasarkan aliran produk. Pabrik yang beroperasi
berdasarkan job order (job lot production) akan lebih tepat kalau menerapkannya lay-out
tipe ini guna mengatur segala fasilitas produksinya.
Berikut ini akan diberikan dasar-dasar pertimbangan yang bisa diambil dalam
menentukan tataletak yang berdasarkan aliran proses ini:
1. Produk yang dari banyak tipe/model yang khusus.
2. Volume produk yang dalam jumlah kecil dan dalam jangka waktu yang relatif singkat
pula.
3. Aktivitas motion & time study sulit sekali dilaksanakan karena jenis pekerjaan
berubah-ubah. Sulit untuk mengatur keseimbangan kerja antara operator dan mesin.
4. Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah-langkah operasi sedang
berlangsung.
5. Satu tipe mesin dapat melaksanakan lebih dari satu macam operasi kerja, untuk itu
mesin umumnya dipilih tipe general purpose.
6. Material dan produk terlalu berat dan sulit untuk dipindah-pindahkan.
7. Banyak memakai peralatan berat dan memerlukan perawatan khusus.
Contoh mengenai tataletak berdasarkan proses ini banyak dijumpai baik dalam sektor
industri manufakturing maupun jasa. Rumah sakit, bank, universitas, dan lain-lain sektor
industri jasa umumnya akan mengatur segala fasilitas yang dijumpai berdasarkan
kelompok-kelompok fungsionalnya. Untuk hal yang sama  dalam sektor industri
manufakturing  beberapa bengkel permesinan yang menganut pola job-lot production
akan mengatur tataletak mesinnya berdasarkan kelompok-kelompok mesin yang meiliki
fungsi jenis seperti kelompok mesin bubut, kelompok mesin drill, kelompok kerja bangku,
dan lain-lain.
Dalam praktek sehari-hari sering dijumpai adanya pabrik yang mengatur dan
menempatkan mesin serta fasilitas produksi lainnya kedalam satu departemen dengan cara
mengkombinasikan kedua tipe lay-out  product & process lay-out.
Untuk kombinasi lay-out ini maka mesin-mesin akan disusun dan diatur dalam
masing-masing departemen menurut tipe mesin yang serupa [sesuai dengan prinsip
pengaturan tataletak berdasarkan proses]; sedangkan pengaturan antara masing-masing
departemen satu terhadap lainnya akan didasarkan menurut urutan pengerjaan produk yang
akan dibuat [sesuai dengan prinsip pengaturan tataletak menurut aliran produk]. Kombinasi

antara product & process lay-out ini mencoba mengeliminir segala kekuarangan-
kekurangan yang ada dari masing-masing tipe lay-out tersebut. Untuk lebih jelasnya maka
gambar berikut ini merupakan contoh pemakaian kombinasi lay-out [disini operation
process chart digambarkan dalam lay-out yang ada]:
PRODUK E PRODUK D PRODUK C PRODUK B PRODUK A
1 Gudang Bahan Baku
Departemen Departemen
1 1
Mesin Bubut Shaper & Planner
Departemen Mesin Perata
1 2 2
Departemen
Departemen Departemen
2 Mesin Drill 3 2 Mesin 1 Profiling
Broaching
3 Departemen Perlakuan Panas
Departemen
Perakitan 4
Depatemen Mesin Gerinda 3
Departemen Inspeksi & Pengepakan

3 5 4 2 4
Gudang Bahan Jadi & Pengiriman

4 6 5 3 5
Gambar 5. Combination Lay Out

TUJUAN INSTRUKSIONAL
Tujuan Umum
Tujuan dari Praktikum Tataletak Fasilitas ini adalah untuk mengaplikasikan mata kuliah
Perencanaan Tataletak Fasilitas. Setelah menyelesaikan praktikum ini diharapkan
praktikan mampu merencanakan dan menyusun sebuah pabrik dari mulai perencanaan
lokasi sampai pembuatan tataletak fasilitas pabrik secara keseluruhan dalam bentuk
Template.
Tujuan Khusus
1. Dengan adanya praktikum ini diharapkan:

2. Praktikan dapat mengetahui langkah-langkah dalam merencanakan pendirian sebuah
pabrik.
3. Praktikan mampu merancang serta menganalisis tataletak fasilitas pabrik dan
pemindahan bahan.
4. Praktikan mampu mengambil keputusan yang baik dan tepat dalam menentukan cost
yang optimum dari rencana material handling cost.
Tata Tertib Praktikum
1. Praktikan harus berpakaian rapi dan sopan serta bertingkah laku sebagai mahasiswa
yang berbudi pekerti baik.
2. Praktikan diharapkan hadir 5 [lima] menit sebelum praktikum dimulai, dan toleransi
keterlambatan yang diizinkan adalah 15 [lima belas] menit setelah mendapat
persetujuan asisten praktikum.
3. Praktikan yang tidak dapat mengikuti praktikum sesuai jadwal, harus melapor terlebih
dahulu kepada asisten praktikum.
4. Praktikan harus menjaga keamanan dan keteriban selama di dalam ruangan
laboratorium.
5. Selama mengikuti kegiatan praktikum tidak diperkenankan keluar ruangan
laboratorium tanpa seizin asisten praktikum.
6. Sebelum praktikum dimulai setiap praktikan harus menyerahkan tugas-tugas yang telah
diberikan.
7. Keterlambatan menyerahkan tugas nilainya dikurangi 10% per hari dari nilai tugas
yang sebenarnya.
8. Laporan Pendahuluan dikumpulkan pada saat masuk praktikum.
9. Jurnal harian dikumpulkan 2x24 jam, sedangkan
10. Laporan Mingguan merupakan hard copy dari jurnal tangan tiap modul yang telah
diketik rapih dan dikumpulkan 1 minggu setelah praktikum.

MODUL 1
PETA PROSES OPERASI
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah
proses yang akan dialami bahan [bahan-bahan] baku mengenai urut-urutan operasi dan
pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen,
dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis lebih lanjut seperti:
waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang
dipakai.
Kegunaan Peta Proses Operasi :

1. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.
2. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku [dengan memperhitungkan efisiensi
di tiap operasi/pemeriksaan].
3. Sebagai alat untuk menentukan tataletak pabrik
4. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
5. Sebagai alat untuk latihan kerja, dan lain-lain.
Simbol-simbol Dalam Pembuatan Peta Proses Operasi

Untuk keperluan pembuatan peta proses operasi ini maka oleh American Society of
Mechanical Engineering [ASME] telah dibuat beberapa simbol standar yang
menggambarkan macam/jenis aktivitas yang umum dijumpai dalam proses produksi, yaitu
sebagai berikut:
Tabel 1-1. Simbol-simbol dalam Pembuatan Peta Proses Operasi [ASME Standard]
SIMBOL NAMA DEFINISI KEGIATAN
ASME KEGIATAN
Operasi Kegiatan operasi terjadi apabila sebuah objek [benda
kerja/material] mengalami perubahan bentuk, baik secara
fisik maupun kimiawi, perakitan dengan objek lainnya
atau diurai-rakit, dan lain-lain.
Pemeriksaan Kegiatan inspeksi terjadi apabila sebuah objek mengalami
[Inspeksi] pengujian ataupun pengecekan ditinjau dari segi kuantitas
ataupun kualitas.
Aktivitas Apabila dikehendaki untuk menunjukkan kegiatan-
Ganda kegiatan yang secara bersama dilakukan oleh operator
pada stasiun kerja yang sama pula, seperti kegiatan
operasi yang harus dilakukan bersama dengan kegiatan
inspeksi.
Menyimpan Proses penyimpanan terjadi apabila objek disimpan dalam
[Storage] jangka waktu yang cukup lama. Disini objek akan
disimpan secara permanen dan dilindungi terhadap
pengeluaran/pemindahan tanpa izin khusus.
Prinsip-prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi

1. Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta Proses Operasi” yang
diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama objek, nama pembuat peta, tanggal
dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor peta dan nomor gambar.

2. Material yang akan diproses diletakan diatas garis horizontal, yang menunjukkan
bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan terjadinya
perubahan proses.
4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan
urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan
proses yang terjadi.
5. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan
prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
6. Agar diperoleh gambar Peta Proses Operasi yang baik, produk yang biasanya paling
banyak memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan dengan
garis vertikal disebelah kanan halaman kertas.
Secara sketsa, prinsip pembuatan Peta Proses Operasi ini bisa digambarkan sebagai
berikut:
Komponen Komponen Komponen Komponen

Material Material Material Material
Urutan perubahan dalam proses

Bagian yang dirakit
Bagian yang dirakit
w O-N M
Bagian dari
Produk utama
w I-N M
[Mt]
Gambar 1-1. Prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi
Keterangan:
W = waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi atau pemeriksaan, biasanya dalam
menit
O-N = nomor urut untuk kegiatan operasi tersebut
I-N = nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan tersebut
M = menunjukkan mesin atau tempat dimana kegiatan tersebut dilaksanakan
Konstruksi Peta Proses Operasi

1. Tentukan komponen utama dari produk dan gambarkan urutan operasinya disebelah
kanan. Gambar proses lainnya disebelah kiri dimana prosesnya mengalir menuju
komponen utama, jangan lupa komponennya.
2. Tulis identitas komponen dari masing-masing komponen, seperti: nomor komponen,
nama komponen, ukuran komponen dan % scrap pada setiap aktivitas tulis proses,
mesin, dan waktu. Penomoran pada setiap aktivitas secara berurutan sesuai dengan
urutan operasi. Penomoran pemeriksaan diberikan secara tersendiri.

MODUL 2
ROUTING SHEET & MPPC
 Routing Sheet
Pada analisis proses ini kita menentukan langkah-langkah yang perlu diambil dalam
suatu operasi manufaktur dari sebuah benda kerja. Langkah-langkah operasi ini secara
spesifik diatur dalam proses “routing”. Proses routing ini akan menyimpulkan langkah-
langkah operasi yang diperlukan untuk merubah bahan baku menjadi produk yang
dikehendaki, dimana untuk itu beberapa informasi harus menyertai didalam langkah ini,
yaitu sebagai berikut:
1. Nama dan nomor komponen yang akan dibuat
2. Nomor dari gambar kerja dari komponen tersebut
3. Macam operasi kerja dan nomor operasinya
4. Mesin dan/atau peralatan produksi yang dipakai
5. Waktu standar yang ditetapkan untuk masing-masing operasi kerja
Mesin, perkakas, peralatan pembantu seperti jigs & fixture, dan lain-lain yang harus
dicantumkan secara spesifik didalam proses routing ini karena pada akhirnya perencanaan
tataletak pabrik akan ditunjukkan untuk mengatur semua fasilitas produksi ini. Waktu
operasi dimana juga perlu dicantumkan dalam proses routing akan sangat membantu
didalam penentuan dan peralatan produksi lainnya yang dibutuhkan. Penetapan jumlah
mesin yang dibutuhkan akan menentukan jumlah stasiun kerja tersebut. Hal ini sebenarnya
bukan saja akan menentukan luas area stasiun kerja tersebut, akan tetapi informasi
mengenai waktu standar operasi akan pula berguna didalam menganalisis keseimbangan
lintas kerja [line balancing], model antrian [queing model] dalam optimalisasi sistem
hubungan antara manusia-mesin, dan juga untuk model-model programa linear.
 Multy Product Process Chart (MPPC)
Multi Product Process Chart [MPPC] adalah suatu diagram yang menunjukkan
urutan-urutan proses untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Informasi
yang didapat dari diagram ini adalah jumlah mesin aktual. Penyusunan MPPC ini
didasarkan kepada OPC dan routing sheet, selanjutnya dimuat pula mengenai gudang dan
penyimpanan bahan dan barang. Gudang terbagi atas:
 Receiving : gudang bahan baku
 Shipping : gudang barang jadi
Kom p
Kom p. 1 Kom p. 2 Kom p. 3 Assem bl y JM T JM A
Peral atan
Recei vi ng
M esi n Ukur 12,3 14,2 10,2 36,7 37
M esi n Gunti ng
M esi n Potong
M esi n Serut
M ej a Kerj a
M ej a Assem bl i ng
Shi ppi ng
Gambar 2-1. Contoh MPPC

MODUL 3
STRUKTUR ORGANISASI
Struktur organisasi merupakan susunan yang terdiri dari fungsi-fungsi dan hubungan-
hubungan yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai suatu sasaran. Secara
fisik struktur organisasi dapat dinyatakan dalam bentuk gambaran grafik [bagan] yang
memperlihatkan hubungan unit-unit organisasi dan garis-garis wewenang yang ada.
Penggambaran organisasi dalam satu bagan merupakan suatu hasil keputusan yang
telah dicapai tentang struktur organisasi yang bersangkutan. Beberapa keuntungan yang
dapat diperoleh dari penggunaan bagan organisasi adalah:
1. Bagan organisasi dapat memperlihatkan karakteristik utama dari perusahaan yang
bersangkutan,
2. Bagan organisasi dapat memperlihatkan gambaran pekerjaan dan hubungan-hubungan
yang ada dalam perusahaan,
3. Bagan organisasi dapat digunakan untuk merumuskan rencana kerja yang ideal sebagai
pedoman untuk dapat mengetahui siapa bawahan dan siapa atasan.
Bagan biasanya disusun secara piramidal, dibagian atas menyempit sedang dibagian
bawah melebar. Bagian tersebut memperlihatkan tingkatan-tingkatan yang ada dalam
perusahaan, dan pendelegasian wewenang digambarkan dengan garis lurus dan koordinasi
pekerjaan digambarkan dengan garis putus-putus.
Cara Pembuatan Struktur Organisasi

1. Struktur organisasi dibuat maksimal 4 [empat] departemen/bagian.
2. Pembagian tingkatan dibuat maksimal 5 [lima] level.
3. Dibuat uraian tugas [job description] dari setiap unit organisasi.
4. Dibuat usulan sumber daya manusia yang dibutuhkan.

MODUL 4
LUAS LANTAI PRODUKSI
Luas lantai atau ruangan diperlukan untuk menghitung kebutuhan area yang
diperlukan. Luas lantai secara garis besarnya dapat dibagi menjadi beberapa kelompok
yaitu:
1. Luas lantai produksi
2. Luas lantai perkantoran
3. Luas lantai fasilitas penunjang
Luas Lantai Produksi terdiri dari:

 Luas lantai receiving
 Luas lantai pabrikasi
 Luas lantai shipping
Luas Lantai Receiving

Digunakan untuk menyimpan bahan baku. Untuk menghitung luas lantai receiving
digunakan dua model, yaitu model rak dan model tumpukan.
Luas lantai model rak digunakan untuk menyimpan bahan-bahan
pembantu/pendukung, sedangkan luas lantai model tumpukan untuk menyimpan bahan
baku utama.
Informasi yang diperlukan untuk menyusun luas lantai receiving model tumpukan
adalah:
 Nomor komponen
 Nama komponen
 Jumlah komponen per assembling
 Tipe material
 Ukuran potongan
 Produksi per jam
 Efisiensi bahan
Sedangkan data yang diperlukan untuk menyusun luas lantai model rak adalah:
 Nomor komponen
 Nama komponen
 Jumlah komponen per assembling
 Tipe material
 Ukuran kemasan [kardus, kaleng]
 Unit yang tersedia [kapasitas dari satu kemasan material/isi]
 Produksi per jam
 Efisiensi bahan
Untuk menyusun/menghitung luas lantai diperlukan data karakteristik material yang

digunakan, antara lain : panjang, lebar, tinggi, diameter, ukuran yang dipakai, ukuran
diterima, serta berat per bentuk.

Luas Lantai Pabrikasi
Luas lantai pabrikasi adalah perhitungan luas lantai yang diperlukan untuk
menyimpan mesin-mesin yang digunakan. Informasi yang diperlukan untuk menghitung
luas lantai pabrikasi adalah:
 nama mesin/peralatan
 jumlah mesin yang diperlukan
 ukuran mesin
 allowance
Luas Lantai Shipping

Prinsipnya sama dengan perhitungan luas lantai receiving.
Informasi yang diperlukan :
 Nama Komponen
 Ukuran Produk
 Volume Produk
 Ukuran Kemasan
 Jumlah Produk/Kemasan

MODUL 5
LUAS LANTAI PERKANTORAN
TEORI
Dalam perhitungan luas lantai perkantoran terlebih dahulu harus diketahui bagian-
bagian dari perkantoran dan pelayanan pabrik, yaitu:
Bagian produksi, merupakan bagian yang melayani organisasi produksi, production
control, quality control, plant engineering.
1. Bagian personil, merupakan fungsi yang melayani atau menangani kebutuhan orang,
misalnya: fasilitas kesehatan, kantin, wc/kamar mandi, olah raga, taman, lapangan
parkir, garasi, telepon, pos satpam, dan seterusnya.
2. Bagian umum, merupakan fungsi yang melayani seluruh pabrik, misalnya: gudang
peralatan, gudang maintenance, ruang tamu, ruang rapat, dan seterusnya.
3. Bangunan fisik, merupakan bagian yang berhubungan dengan kebutuhan fasilitas fisik
bangunan, misalnya: gardu listrik, power supply, pemadam kebakaran, pintu darurat,
dsb.
4. Pada pabrik yang agak besar, kantor umum atau administrasi mungkin di bagian depan
bangunan pabrik, dan kantor pelayanan poduksi dan pegawai ditempatkan dalam
daerah produksi. Sedangkan pada kebanyakan pabrik besar kantor umum ditempatkan
pada bangunan terpisah agar didapat koordinasi yang lebih rapat antar berbagai fungsi
kantor dan untuk memperoleh lingkungan kerja yang lebih sesuai yang tidak terlalu
dekat ke produksi.
Yang Harus Diperhatikan dalam Menyusun Perkantoran

 Departemen yang saling berhubungan ditempatkan saling berdekatan.
 Lebar lorong minimal 0,9 m.
 Jenis-jenis pekerjaan yang dilakukan berdasarkan departementasi.
 Tiap pekerja membutuhkan kira-kira 4,5 - 25 m2 [tergantung kepada jenis
pekerjaannya].
 Cahaya yang datang dari kiri dan/atau belakang lebih baik.
 Bila pekerja harus duduk saling membelakangi, maka harus dipisahkan minimal 1
[satu] meter diantara kursi.
Persyaratan Umum Perkantoran

 Satu kantor yang luas merupakan unit kerja yang lebih efisien daripada sejumlah
ruangan-ruangan kecil dengan luas yang sama, karena:
 Memudahkan pengawasan
 Komunikasi bisa lebih baik
 Cahaya dan ventilasi dapat lebih baik
 Lebar lorong untuk sirkulasi utama 1,5 - 2,4 m. Jika lorong tersebut bukan lorong
utama lebarnya cukup 1 - 1,5 m.
 Jarak meja dengan kursi minimal 45 cm.
 Jarak antara meja dengan meja atau jarak meja dengan tembok berkisar antara 60 - 90
cm.

 Untuk menghindari kebisingan, maka peralatan seperti mesin tik atau mesin stensil,
sebaiknya diletakkan secara terpisah.
Untuk perhitungan luas lantai perkantoran lihat tabel lembar perhitungan luas lantai
perkantoran.
Fasilitas Penunjang Kantor

Fasilitas kesehatan harus diberikan untuk memberikan pelayanan kesehatan kepada
seluruh karyawan agar terjadi kenyamanan dan keamanan bekerja serta menghemat biaya
pengobatan jika karyawan harus berobat keluar. Penyelesaian yang paling sederhana untuk
perusahaan yang kecil mempunyai variasi mulai dari seperangkat obat pertolongan [P3K]
di ruangan dengan satu tempat tidur, satu atau dua kursi dan perlengkapan P3K
Untuk keperluan makan karyawan fasilitas makan yang dilayani dari satu dapur yang
terpusat akan lebih memuaskan. Dapur utama dapat dirancang untuk melayani semua
fasilitas makan perusahaan. Untuk pelayanan makan karyawan ini mungkin akan
mencakup ruang makan, dapur, ruang cuci piring, tempat penyimpanan loket pelayanan,
dan fasilitas lainnya. Ada hal-hal yang perlu diperhatikan dalam fasilitas pelayanan makan
ini yaitu:
1. Tempat ruang makan:
 1 sampai 1,25 meter persegi per orang tidak termasuk loket pelayanan;
 1,5 meter persegi per orang termasuk loket pelayanan dan unit pencuci piring
2. Ukuran meja 75 x 75 cm2 ; 75 x 120 cm2; 75 x 180cm2 ; 75 x 240cm2
3. Fasilitas dapur cukup untuk memberi makan bagi pekerja pada shift utama disusun bagi
aliran produksi normal.
4. Luas dapur;
 22% sampai 35% dari ruang yang tersedia, diluar gudang, kantor, ruang cuci, dan
ruang ganti pakaian;
 Sebanding dengan jumlah layanan yang disediakan selama waktu makan; faktor
meter2 per layanan dapat: 100 - 200 orang = 0,45 m2; 200 - 400 orang = 0,36 m2;
400 - 800 orang = 0,31 m2; 800 - 1.300 orang = 0,27 m2; 1.300 - 2.000 orang =
0,225 m2; 2.000 - 3.000 orang = 0,18 m2; 3.000 - 5.000 orang = 0,17 m2; 5.000 -
8.000 orang = 0,15m2
Ruang ganti pakaian dan kamar mandi untuk pabrik kecil biasanya berada pada
lokasi yang sama, sedangkan pada pabrik besar fasilitas ini perlu dipisahkan agar mudah
dicapai oleh pegawai yang datang atau meninggalkan pabrik. Seringkali ruang ganti
pakaian dekat pintu masuk pegawai, dengan tempat absensi pegawai yang ditempatkan
sepanjang jalur antara pintu masuk dan ruang ganti pakaian tetapi tidak terlalu dekat
sehingga tidak menimbulkan masalah lalu lintas.
Ketentuan Dalam Pemilihan Fasilitas Ruangan

Dalam memilih fasilitas pelayanan, harus disesuaikan dengan kondisi manajemen
perusahaan yang direncanakan. Dalam arti bahwa untuk perusahaan yang besar ruang
fasilitas harus memadai dilihat dari luas ruangan dan jenis ruang fasilitas yang lain,
sedangkan untuk perusahaan kecil fasilitas ruangan disesuaikan dengan kebutuhan.
Jenis fasilitas pelayanan tersebut antara lain:
1. Ruang serba guna atau ruang rapat
2. Ruang tamu atau ruang tunggu
3. Balai pengobatan
4. Lapangan parkir utama

5. Lapangan parkir pabrik, dan lain-lain.
Investasi untuk pembuatan kantin dalam pabrik adalah cukup besar akan tetapi
besarnya investasi itu masih cukup menguntungkan apabila dibandingkan dengan naiknya
jarak kerja dan disiplin kerja para karyawan. Besar/kecilnya kantin dalam pabrik ini akan
tergantung kepada jumlah karyawan yang bekerja pada perusahaan ini.
Penentuan luas daripada kantin ini sangat perlu untuk direncanakan sebelumnya,
salah satu caranya adalah dengan menggunakan angka koefisien ruangan dapur industri.
Untuk kepentingan ini diperlukan data berapa beban makan yang ditanggung kantin ini,
atau berapa porsi makan yang harus disediakan oleh kantin untuk para karyawan pada
perusahaan tersebut. Untuk mencari koefisien ruang dapur tersebut dapat dicari pada tabel
bank data.
Contoh penggunaannya: Suatu perusahaan mempunyai 1.500 orang karyawan. Waktu
istirahat/makan karyawan tersebut dibagi menjadi 3 shift, yaitu shift I pukul 11.00 - 11.30;
shift II pukul 11.30 - 12.00; shift III pukul 12.00 - 12.30. Berapa luas kantin yang
diperlukan jika setiap karyawan memerlukan uang duduk seluas 17 feet atau 1,5793 m 2.
Jawab:
 Angka dasar untuk dapur kantin untuk jumlah karyawan 1.500 orang adalah 2.000
(lihat tabel bank data).
 Koefesien ruang untuk karyawan tersebut adalah sebesar 2,5 kaki persegi atau 0,2323
m 2.
 jumlah karyawan yang masuk kantin setiap shift adalah 1.500  3 = 500 orang. Jadi
luas kantin yang diperlukan adalah:
 Luas dapur : 1.500 x 0,2323 m2 = 464,6 m2
 Luas ruang makan : 500 x 1,5973 m2 = 7,4965 m2
 Luas kantin adalah : 472,0965 m2

MODUL 6
ONGKOS MATERIAL HANDLING
Bila ditinjau kegiatan produksi, maka akan terlihat masalah yang utama dalam
produksi adalah bergeraknya bahan-bahan dari suatu tingkat proses ke tingkat proses
produksi yang berikutnya. Hal ini dapat kita lihat sejak bahan-bahan diterima di tempat
penerimaan, kemudian dipindahkan dari tempat penerimaan atau pemeriksaan ke tempat
penyimpanan bahan tersebut. Apabila bahan ini akan diproses atau diolah, maka bahan-
bahan tersebut dipindahkan dari tempat penyimpanan ke tempat proses produksi yang
pertama, dan setelah diproses kemudian dipindahkan lagi ke tempat penyimpanan
sementara, kemudian dipindahkan lagi ke tempat proses berikutnya, demikian seterusnya
sampai proses selesai.
Jadi dapat dikatakan bahwa material handling adalah kegiatan mengangkat,
mengangkut dan meletakkan barang atau bahan dalam proses di dalam pabrik yang dimulai
dari bahan baku sampai barang jadi. Sedangkan dalam pemindahan tersebut menyangkut
biaya. Dengan kata lain yang dimaksud dengan OMH adalah ongkos yang dikeluarkan
untuk memindahkan bahan atau barang dari satu tempat ke tempat lain yang melibatkan
jarak tempuh, frekuensi pengangkutan, peralatan yang dipakai, dan biaya pengangkutan.
OMH = J x F x C
Dimana :
OMH = Ongkos Material Handling
J = Jarak
F = Frekuensi
C = Cost
Perhitungan ongkos material handling [OMH] yang dihitung dalam praktikum ini
adalah ongkos yang terjadi dalam pabrik saja. Sedangkan OMH dari sumber ke pabrik atau
dari pabrik [barang jadi] ke pasar tidak diperhitungkan.
Data yang dibutuhkan untuk menghitung OMH adalah jarak, frekuensi, dan cost.
Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik – USB YPK P 18

JARAK
Yang dimaksud jarak disini adalah:
1. Jarak dari gudang bahan baku ke departemen pabrikasi
2. Jarak dari satu mesin ke mesin lain dalam departemen pabrikasi
3. Jarak dari pabrikasi menuju gudang barang jadi
Receiving Mesin
[R] A
Mesin Mesin
C B
Gambar 6-1. Contoh Perhitungan Jarak
Dari Receiving ke Mesin A:

RA = ½Luas Receiving + ½Luas Mesin A
Dari Receiving ke Mesin B:

Ada dua pilihan yaitu melalui RAB atau RCB
RAB = ½LR + LA + ½LB
RCB = ½LR + LC + ½LB
Kalau ada dua pilihan, maka diambil jarak yang paling dekat.
FREKUENSI
Frekuensi disini adalah jumlah rit dalam pengangkutan. Jumlah frekuensi ini dipengaruhi
oleh alat angkut yang dipakai dan kapasitas dari alat angkut tersebut.
Contoh :
Bahan yang harus diangkut dari receiving ke mesin A adalah 1500 Kg. Alat angkut yang
tersedia dan kapasitas alat angkut yang ada adalah sebagai berikut:
BERAT ALAT ANGKUT ONGKOS

0 - 200 Kg Roda dorong Rp. 6250
201 - 800 Kg Lift truck Rp. 10000
801 - 1.300 Kg Walky pallet Rp. 25000
> 1.300 Kg Forklift Rp. 45000
Contoh, diketahui berat bahan sebesar 1.500 kg, jika menggunakan roda dorong, maka
jumlah frekuensinya adalah 1.500  200 = 8 kali, jika menggunakan lift truck 1.500  800
= 2 kali, jika menggunakan walky pallet 1.500  1300 = 1 kali, atau bisa dicampur
sebagian dengan roda dorong. Penggunaan alat angkut tergantung pada ongkos dan
kemudahan pengangkutan.
ONGKOS
Ongkos adalah biaya yang harus dikeluarkan dalam pemindahan bahan. Satuannya adalah
meter/gerakan. Besarnya ongkos tergantung pada peralatan yang digunakan.

Tabel 6-1. Contoh Tabel OMH
Nama Pot/ Prod/ Mat/ Mat/ Berat Total Alat
Dari Ke Komponen Mat Jam Jam Periode Bentuk Berat Angkut Cost Jarak OMH
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13]
 Untuk mengisi kolom dari-ke adalah dengan menelusuri OPC sejak proses yang paling
awal. Contohnya dari receiving menuju ke meja ukur, mesin gergaji, dan seterusnya
sesuai dengan langkah-langkah dengan proses yang terjadi.
 Kolom ke yang merupakan daerah tujuan dari kolom [1]
 Nama komponen [3], potongan per material [4], produksi per jam [5], material per jam
[6], dan material per periode [7], datanya bisa dilihat dari routing sheet atau dari
perhitungan luas lantai sebelumnya.
 Berat per bentuk [8] adalah berat satu unit material, datanya bisa diambil dari
karakteristik material.
 Total berat [9], adalah material per periode [7] dikalikan dengan berat per bentuk [10].
 Alat angkut [10] adalah alat yang cocok digunakan untuk mengangkut total bahan atau
barang tersebut, datanya dapat dilihat dari bank data.
 Cost [11] adalah ongkos angkut per meter gerakan yang disesuaikan dengan alat yang
digunakan dalam pengangkutan.
 Jarak [12], adalah jarak yang ditempuh dari satu tempat [mesin] ke tempat [mesin] lain.
 Ongkos material handling [13] adalah jarak x cost x frekuensi.

MODUL 7
FTC, INFLOW-OUTFLOW, SKALA
PRIORITAS, ARD
From To Chart
From To Chart [FTC] adalah gambaran tentang berapa total OMH dari satu bagian
aktivitas ke bagian lain dalam pabrik. Sehingga dari sini dapat dilihat total OMH dari
mulai receiving ke pabrikasi, kemudian ke assembling lalu ke bagian shipping. Pengisisn
kolom FTC didasarkan pada perhitungan OMH sebelumnya.
Cara Pengisian From To Chart

 Perhatikan total ongkos dari tabel OMH, kemudian masukkan nilai total ongkos
tersebut disesuaikan dengan pengangkutan bahan dari satu tempat ke tempat lainnya.
 Jumlah total ongkos setiap baris dan setiap kolom juga total ongkos secara
keseluruhan.
Inflow-Outflow
Inflow adalah koefisien ongkos yang masuk ke suatu area dari suatu atau beberapa
area lain. Sedangkan outflow adalah koefesien ongkos yang keluar dari suatu area ke area
lain. Data yang digunakan dalam perhitungan inflow - outflow adalah data hasil
perhitungan dari OMH dan FTC.
Definisi Inflow-outflow
Inflow, untuk mencari koefisien ongkos yang masuk ke suatu area [M] dari beberapa area
lain [P,Q,R,S].
Outflow, untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu area [M] ke beberapa area
lain [P,Q,R,S].
Referensi perhitungan Inflow-Outflow yaitu dari OMH dan FTC, yaitu ongkos yang
dibutuhkan untuk material handling dari mesin [M] ke mesin lainnya [P,Q,R,S] dan
sebaliknya.
Tabel Skala Prioritas

Yaitu suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas kerja antara departemen
[mesin] dalam suatu lintas produksi. Penyusunan skala pripritas berdasarkan pada tabel
inflow dan outflow sebelumnya, dimana dalam penyimpanan prioritas diurutkan
berdasarkan harga koefisien ongkosnya dari mulai yang terbesar menuju ke koefisien
ongkos terkecil. Tujuan dari pembuatan skala prioritas adalah untuk meminimumkan
ongkos, jarak, serta mengoptimalkan layout.
Tabel 7-1. Contoh From To Chart

To Total Total Total Total
From 1 2 3 4 Total
1 Receiving 4 - 5 9
2 Mesin Las - 2 - 2
3 Mesin Potong 3 - 3 6
4 Shipping 2 2 4 8
Total 5 6 6 8 25
[diisi berdasarkan OMH]

Tabel 7-2. Contoh Outflow
To Total Total Total Total
From 1 2 3 4
1 Receiving 4/2 - 5/8
2 Mesin Las - 2/6 -
3 Mesin Potong 3/9 - 3/8
4 Shipping 2/9 2/2 4/6
Pengisiannya berdasarkan kepada from to chart. Jumlah kolom yang terisi pada
outflow harus sama dengan jumlah kolom yang terisi pada from to chart.
Contoh untuk mengisi kolom dari receiving [1] ke mesin las [2]:
Outflow X ij

C ij  Yj
dimana:
i = baris
j = kolom
Cij = harga koefesien ongkos pada baris ke-i, kolom ke-j.
Koefisien antara Receiving dan Mesin Las

Receiving ke Mesin Las 
Total Koefisien baris Mesin Las
4
Receiving ke Mesin Las   2; dan seterusnya.
2
Tabel 7-3. Contoh Inflow
To TOTAL Total Total Total
From 1 2 3 4
1 Receiving 4/6 - 5/8
2 Mesin Las - 2/6 -
3 Ms. Potong 3/5 - 3/8
4 Shipping 2/5 2/6 4/6
Inflow X ij

C ij Xj
Tabel 7-4. Contoh Tabel Skala Prioritas
NAMA MESIN KODE MESIN PRIORITAS

1 2 3
Receiving 1 4 2 -
Mesin Las 2 3 - -
Mesin Potong 3 1 4 -
Shipping 4 3 1 2
Catatan:
Jumlah prioritas ditentukan oleh banyaknya kolom yang terisi pada FTC atau Outflow-
Inflow. Skala prioritas disusun berdasarkan pada tabel outflow.

ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM (ARD)
Activity Relationship Diagram [ARD] adalah diagram hubungan antara aktivitas

dalam suatu departemen [mesin] yang disusun berdasarkan tabel skala prioritas. Contoh
tabel skala prioritas yang sudah dibuat ternyata receiving prioritas pertamanya harus
didekatkan dengan shipping, dan prioritas keduanya harus didekatkan dengan mesin las.
Sedangkan untuk mesin las prioritas pertamanya harus didekatkan dengan mesin potong,
dan seterusnya.
Cara Pembuatan ARD
 Gunting kertas warna berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 3 x 3 cm.

Beri nomor dan nama lokasi atau mesin sesuai dengan yang tertera pada skala prioritas
dengan warna sebagai berikut:
1. Pabrikasi : merah
2. Assembling : biru
3. Ware House: kuning
 Tuliskan juga urutan nomor dari mulai prioritas pertama sampai terakhir di sudut kiri
masing-masing kertas sesuai dengan prioritas yang tertera pada skala prioritas.
Contoh pembuatan ARD:
1,2,3,4 nomor urut prioritas mesin
1 nomor mesin dari skala prioritas
RECEIVING nama/lokasi mesin

MODUL 8
[REVISI]
Setelah ARD dan skala prioritas disusun, maka terjadilah perubahan jarak antara satu
mesin dengan mesin yang lainnya. Perubahan jarak tersebut terjadi karena pada
perhitungan OMH pertama, jarak antara kelompok mesin diasumsikan berdampingan.
Langkah-langkah perhitungan OMH revisi sama dengan perhitungan langkah perhitungan
OMH pertama, hanya yang membedakannya adalah jarak. Jarak ini dihitung berdasarkan
ARD yang telah dibuat. Jadi jarak dari satu mesin ke mesin lain mungkin ada beberapa
alternatif, yang dipilih adalah alternatif jarak terpendek karena OMH di revisi, maka FTC,
inflow-outflow, skala prioritas juga harus direvisi sesuai dengan OMH yang telah direvisi.
Jadi ARD revisi adalah ARD yang telah dibuat berdasarkan pada OMH yang telah di revisi
pula. Sehingga ARD inilah, yang dipakai untuk penggambaran atau penyusunan mesin-
mesin pada pembuatan template.
Dari analisis teknik didapat hasil sebagai berikut:
1. Luas receiving
2. Luas shipping
3. Luas pabrikasi
4. Urutan penyusunan mesin-mesin
Selain itu pada bagian ini akan dibahas analisis aktivitas dan biasanya anlisis ini
dititikberatkan pada faktor non kuantitatif yang mempengaruhi lokasi dari departemen atau
aktivitas.
UKURAN JARAK
Beberapa macam pengukuran jarak yang digunakan dalam praktek sehari-hari adalah
sebagai berikut :
1. Eucledian
2. Squre Eucledian
3. Rectilinier
4. Tchebychev
5. Aisle distance

MODUL 9
ARC, WORK SHEET, ATBD
Activity Relationship Chart [ARC]
Aliran bahan bisa diukur seara kualitatif menggunakan tolok ukur derajat kedekatan
hubungan antara satu fasilitas [departemen] dengan lainnya. Nilai-nilai yang menunjukkan
derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang mendasarinya dalam sebuah
peta hubungan aktivitas [Activity Relationship Chart] yang telah dikembangkan oleh
Richard Muther dalam bukunya “Systematic Layout Planning [Bottom Cahners Books,
1973]”. Suatu peta hubungan aktivitas dapat dikonstruksikan dengan prosedur sebagai
berikut:
Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan diatur
tataletaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta.
Lakukan interview [wawancara] atau survei terhadap karyawan dari setiap departemen
yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan manajemen yang berwenang.
 Definisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur letaknya berdasarkan
derajat keterdekatan hubungan serta alasan masing-masing dalam peta.selanjutnya
tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departemen
yang ada dalam peta.
 Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan tersebut dengan
kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri kesempatan untuk evaluasi atau
perubahan yang lebih sesuai. Checking, rechecking dan tindakan koreksi perlu
dilakukan agar ada konsistensi atau kesamaan persepsi dari mereka yang terlibat dalam
hubungan kerja. Sebagai contoh bila departemen A dinyatakan memiliki nilai
hubungan aktivitas “penting [Important]” dengan departemen B, maka hal inipun harus
memiliki nilai hubungan aktivitas “penting [Important]” dengan departemen A. disini
individu karyawan atau manajer departemen A harus memberikan penilaian hubungan
aktivitas yang sama engan individu karyawan/manajemen departemen B.
 Peta Hubungan Aktivitas atau Activity Relationship Chart [ARC] adalah suatu cara
atau teknik yang sederhana didalam merencanakan tataletak atau departemen
berdasarkan derajat hubungan aktivitas  yang sering dinyatakan dalam penilaian
“kualitatif” dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat
subyektif  dari masing-masing fasilitas/departemen. Gambar 9-1 memberikan contoh
dari bentuk ARC dari sebuah pabrik manufaktur.
Pada dasrnya ARC ini hampir sama dengan From To Chart, hanya saja disini
analisisnya lebih bersifat kualitatif. Kalau dalam From To Chart analisis dilaksanakan
dalam angka-angka berat/volume dan jarak perpindahan bahan dari satu departemen ke
departemen lain, maka ARC ini akan menggantikan kedua hal tersebut dengan kode-kode
huruf yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode
angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut.

1. Ruang Penerimaan &
Pengiriman A
2. Ruang Penyimpanan 1,2,3 O
Material O 6 O
6 O 6 I
3. Ruang Penyimpanan Derajat hubungan
Alat & Perkakas A 6 A U [atas]
4. Ruang 1,2,8 A 6 U U
Maintenance A 6 U U O
5. Ruang Produksi 6 U U O 4,5
[Pabrikasi & Perakitan] E U U 5
4 E O Alasan penetapan
6. Ruang
derajat hubungan
Ganti Pakaian I 4 E 4,5
[bawah]
4 X 1,4
7. Kantin
O 9
8. Kantor 6
Administrasi
Gambar 9-1. Contoh Peta Hubungan Aktivitas dalam Sebuah Industri Manufaktur
Disini kode huruf seperti A, E, I, dan seterusnya menunjukkan bagaimana aktivitas

dari masing-masing departemen tersebut akan mempunyai hubungan secara langsung atau
erat kaitannya satu sama lain.kode-kode huruf ini akan diletakkan pada bagian atas dari
kotak yang tersedia dan juga pemberian warna yang khusus juga diberikan untuk lebih
mudah analisisnya. Selanjutnya kode angka 1, 2, 3, dan seterusnya (yang diletakkan bagian
bawah kotak yang ada ) mencoba menjelaskan alasan-alasan pemilihan/penentuan derajat
hubungan antara masing-masing departemen tersebut. Kode huruf yang menjelaskan
derajat hubungan antara masing-masing departemen ini secara khusus telah distandarkan,
yaitu:
Tabel 9-1. Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas
DERAJAT
[NILAI] DESKRIPSI KODE WARNA
KEDEKATAN
A Mutlak perlu didekatkan Merah
E Sangat penting untuk didekatkan Oranye
I Penting untuk didekatkan Hijau
O Cukup/Biasa Biru
U Tidak Penting -
X Tidak dikehendaki berdekatan Coklat
Selanjutnya mengenai alasan-alasan untuk pemilihan derajat hubungan ini [yang

akan diberikan kode angka] dapat diambil berdasarkan sifat/karakteristik dari aktivitas
masing-masing departemen tersebut, misalnya seperti:

Tabel 9-2. Alasan untuk Menyatakan Tingkat Kepentingan
KODE DESKRIPSI ALASAN
ALASAN
1 Penggunaan catatan secara bersama
2 Menggunakan tenaga kerja yang sama
3 Menggunakan space area yang sama
4 Derajat kontak personel yang sering dilakukan
5 Derajat kontak kertas kerja yang sering dilakukan
6 Urutan aliran kerja
7 Melaksanakan kegiatan kerja yang sama
8 Menggunakan peralatan kerja yang sama
9 Kemungkinan adanya bau yang tidak mengenakkan, ramai, dll.
ARC sangat berguna untuk perencanaan dan analisis hubungan aktivitas antar
masing-masing departemen. Sebagai hasilnya maka data yang didapat selanjutnya akan
dimanfaatkan untuk penentuan letak masing-masing departemen tersebut, yaitu lewat apa
yang disebut dengan ARC. Pada dasarnya diagram ini menjelaskan mengenai hubungan
pola aliran bahan dan lokasi dari masing-masing departemenpenunjang terhadap
departemen produksinya. Untuk membuat ARC ini, maka terlebih dahulu data yang
diperoleh dari ARC dimasukkan ke dalam lembaran kerja [worksheet] seperti terlihat pada
Tabel 9-3 dibawah ini.
Tabel 9-3. Lembaran Kerja [Work Sheet] Pembuatan ARD

NO. NAMA Derajat Kedekatan
DEPARTEMEN A E I O U X
1 Penerimaan dan Pengiriman 1 - 5 3,4,8 6,7 -
2 Penyimpanan Material 1,5 - - 3,4,8 6,7 -
3 Penyimpanan Alat & Perkakas 4,5 - - 2,3 6,7,8 -
4 Maintenance 3,5 - - 1,2,8 6,7 -
5 Produksi 2,3,4 6,7,8 1 - - -
6 Ganti Pakaian - 5 7 - 1,2,3,4 8
7 Kantin - 5 6 7 1,2,3,4 -
8 Kantor Administrasi - 5 - 1,2,4,7 3 6
Dengan data yang disusun secara lebih sistematik dalam worksheet ini, suatu ARC
akan lebih mudah dibuat. Cara yang dapat dipergunakan untuk membuat diagram [yang
selanjutnya akan dipakai sebagai landasan untuk perencanaan tataletak departemen-
departemen yang ada], yaitu dengan membuat Activity Template Block Diagram [ATBD]
Pada ATBD, data yang telah dikelompokkan dalam worksheet kemudian dimasukkan
kedalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan menjelaskan mengenai
departemen yang bersangkutan dan hubungannya dengan aktivitas departemen-departemen
yang lain. Template idsini hanya bersifat memberikan penjelasan mengenai hubungan
aktivitas antara departemen yang satu dengan departemen yang lain; untuk itu skala luasan
dari masing-masing departemen tidak perlu diperhatikan benar.
Pada dasarnya disini semua kode yang tercantum dalam worksheet dimasukkan
dalam ATBD kecuali kode huruf U [Unimportant], karena dianggap tidak memberikan
pengaruh apa-apa dari antar departemen. Seperti halnya dalam worksheet, maka disini
kode angka yang menjelaskan mengenai alasan pemilihan derajat hubungan antara
departemen tidak dimasukkan kedalam diagram ini. Langkah selanjutnya adalah

memotong dan mengatur template tersebut sesuai dengan derajat aktivitas yang dianggap
penting dan diperlukan, yaitu berdasarkan urutan kode huruf A kemudian E dan
seterusnya. Dengan demikian Activity Relationship Diagram [ARD] untuk contoh yang
diberikan sebelumnya kira-kira terbentuk seperti terlihat pada gambar berikut ini.
A- 2 E- A - 4,5 E- A - 4,5 E-
1. 2. 3.
Penerimaan & Penyimpanan Penyimpanan
Pengiriman Material Alat & Perkakas
O - 3,4,8 O - 3,4,8 O - 1,2
I- 5 X- I- X- I- X-
A - 3,4 E- A - 2,3,4 E - 6,7,8 A- E- 5
4. 5. 6.
Maintenance Produksi Ganti Pakaian
O - 1,2,8 O- O-
I- X- I- 1 X- I- 7 X- 8
A- E- 5 A- E- 5
8.
7.
Kantor
Kantin
Administrasi
O-8 O - 1,2,4,7
I- 6 X- I- 6 X- 6
Gambar 9-2. Activity Template Block Diagram
Perlu ditekankan disini bahwa hubungan aktivitas antar departemen seringkali

ditunjukkan dengan cara lain yang jauh lebih berarti dibandingkan dengan melihat jarak
pisah dari lokasi-lokasi fisiknya. Sebagi contoh hubungan yang dikaitkan dengan
penyampaian informasi dalam hal ini tidak lagi tergantung pada jarak yang jauh karena ada
sarana telekomunikasi, jaringan komputer/televisi, lingkungan fisik yang tidak ergonomis
seperti getaran, kebisingan, panas, dan lain-lain tidaklah perlu harus menjauhkan lokasi
sumber-sumber yang tidak menyenangkan tersebut; karena dengan cara atau teknologi
tertentu kita akan dapat mengisolasinya secara cepat.
ARC pada dasarnya sangat baik dipergunakan untuk menganalisis tataletak pabrik
dengan memperhatikan faktor-faktor yang bersifat kualitatif. Untuk mengatur tataletak
departemen/bagian dari suatu perkantoran, gudang, tempat pembuangan limbah, dan lain-
lain; maka metode ini tepat untuk dipergunakan. Dalam pengaturan fasilitas-fasilitas dari
departemen produksi dalm pabrik, pemakaian ARC yang dikombinasikan dengan
pemakaian metode kuantitatif seperti From To Chart sangat dianjurkan.
Cara Pembuatan ATBD:

1. Buat form diagram/bagan yang berisikan kolom aktivitas dan tingkat kedekatan
[A,E,I,O,U,X] dimana pengisian aktivitas sesuai dengan ARC.
2. Melengkapi nomor aktivitas berdasarkan ARC, pengisian nomor aktivitas ini
ditempatkan dibawah kolom tingkat kedekatan, hal ini dilakukan sama sehingga semua
terisi.
3. Membuat persegi empat dari kertas warna lalu kita potong-potong kemudian nama
aktivitas tersebut dituliskan pada pusat kotak tersebut.

4. Nomor dari form bagian ditulis pada pojok aktivitas template dimana untuk kode “U”
tidak perlu dibuat.
5. Potong template aktivitas menjadi persegi empat yang terpisah jika pada langkah
sebelumnya lalu dipotong-potong.
6. Analisis kemudian susun dengan cara memprioritaskan “A” lebih dahulu dari “E”, dan
seterusnya.
Pada proses ini akan terjadi beberapa alternatif tetapi kesimpulannya adalah ambil
yang terbaik, yaitu yang keeratan hubungannya paling dekat. Untuk pembuatan ATBD
ukuran setiap kotak masing-masing adalah 3 x 3 cm, dengan menggunakan kertaas warna
sebagai berikut:
 Produksi dengan warna biru
 Fasilitas penunjang produksi dengan warna kuning
 Fasilitas penunjang pabrik dengan warna ungu
 Fasilitas ruangan kantor dengan warna oranye

MODUL 10
AREA ALLOCATION DIAGRAM
Area Allocation Diagram [AAD] merupakan lanjutan dari ARC, dimana dalam ARC
telah diketahui kesimpulan tingkat kepentingan antar aktivitas dengan demikian berarti
bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas lainnya dan ada juga sebaliknya.
Atau dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan
antar aktivitas tersebut ditentukan dalam bentuk Area Allocation Diagram [AAD].
Dasar pertimbangan dalam prosedur pengalokasian area ini adalah :
 Aliran produksi[production flow], material, peralatan.
 Activity Relationship Chart, informasi aliran, aliran personil, hubungan fisik.
 Tempat yang dibutuhkan.
 Activity Relationship Diagram.
Area Allocation Diagram ini merupakan lanjutan penganalisisan tataletak setelah
Activity Relationship Chart, maka sesuai dengan persoalan ARC diatas dapat dibuat Area
Allocation Diagram-nya.
AAD merupakan template secara global, informasi yang dapat dilihat hanya
pemanfaatan area saja. Sedangkan gambar visualnya secara lengkap dapat dilihat pada
template yang merupakan hasil akhir dari penganalisisan tata letak fasilitas dan
pemindahan bahan.
Langkah-langkah Pembuatan AAD

 Dari perhitungan luas lantai buat guntingan dari kertas warna dengan ukuran sesuai
dengan perbandingan yang diinginkan yaitu dengan perbandingan 1 : 200 pada skala
ukuran sebenarnya.
 Susun guntingan tersebut sesuai dengan ATBD yang terbentuk.
 Cari kombinasi yang terbaik.
 Pada penyusunan ini yang harus diperhatikan adalah susunannya.
 Jika pada langkah tersebut sudah optimal, tempelkan kertas warna tersebut pada dasar
kertas kalkir dengan diberi judul nama dan karakteristik lainnya, selanjutnya AAD ini
diperlukan dalam pembuatan template sehingga fasilitas-fasilitas tersebut harus diberi
warna.

Tabel 10-1. Perhitungan AAD pada Skala 1:200
Jumla Luas Karakter

h Total Ruangan Ukuran
Ruang Karakter Lantai Total Denah pada
Nama Fasilitas an Ruangan +Allow + Allow Penempatan Skala
P L P L P L P L
[m] [m] [m2] [m] [m] [m] [m]
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11]
1. Pabrikasi
2. Gudang
3. Kantor
4. Maintenance
5. Produksi
6. Pabrik
Kolom 1 = nama fasilitas yang diambil dari pembuatan ARC

Kolom 2 = jumlah ruangan/mesin yang didapat dari perhitungan luas lantai
Kolom 3&4 = karakteristik ukuran ruangan/mesin
Kolom 5 = luas total dari luas lantai yang dihitung
Kolom 6 = {[allowance  100] x kol 3} x kol 8
Kolom 8&9 = denah penempatan yang diinginkan
Kolom 10 = kol 6  200cm [dijadikan meter]

MODUL 11
TEMPLATE
Template merupakan suatu gambaran yang lebih jelas dari tata letak pabrik yang
akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari AAD yang telah dibuat.
Informasi yang dapat dilihat pada Template
1. Tataletak kantor dan peralatannya
2. Tataletak pelayanan [service] yang ada di pabrik, misalnya:
 Jalan
 Kantin, dsb
3. Tataletak bagian produksi, misalnya:
 Receiving
 Pabrikasi
 Assembling
 Shipping
4. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping
5. Distribusi material terhadap setiap mesin sesuai dengan jumlah mesin yang dibutuhkan
Langkah-langkah Pembuatan Template

1. Dari perhitungan luas lantai buat guntingan dari kertas warna dengan ukuran sesuai
ukuran sebenarnya.
2. Susun guntingan tersebut sesuai dengan AAD yang terbentuk lengkap dengan rencana
jalan yang akan dibuat serta aliran bahan yang terjadi pada proses produksi.
3. Cari kombinasi yang terbaik.
4. Pada penyusunan ini yang harus diperhatikan adalah susunannya.
Jika pada langkah tersebut sudah optimal, tempelkan kertas warna tersebut pada
dasar kertas kalkir dengan diberi judul nama dan karakteristik lainnya, selanjutnya
template ini yang akan diajukan sebagai usulan/rancangan akhir di dalam perancangan
pabrik yang dimaksud.

Tabel 11-1. Perhitungan Template pada Skala 1:50
Luas Karakter
Total Ruangan Ukuran
Jumlah Karakter Lantai Total Denah pada
Nama Fasilitas Ruangan Ruangan +Allow + Allow Penempatan Skala
P L P L P L P L
[m] [m] [m2] [m] [m] [m] [m]
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11]
1. Pabrikasi
2. Gudang
3. Kantor
4. Maintenance
5. Produksi
6. Pabrik
Kolom 3 & 4 = karakteristik ukuran ruangan/mesin

Kolom 8 & 9 = denah penempatan yang diinginkan

LAMPIRAN
PROSES PEMBUATAN LEMARI LOCKER KNOCK DOWN
Nama Komp Deskripsi Wkt Scap Mesin Yang

No. Komp (Mnt) (%) Digunakan
Pintu  Terbuat dari kayu press
(5 Unit)  Diukur dg dimensi 44 x 25,5 cm 1 0 Pensil & Penggaris
(P-5)
 Lalu dipotong sesuai dg dimensi 3 2 Mesin Potong
yang dikehendaki
 Dihaluskan untuk membuang 1 1 Mesin Penghalus

ukuran yang kurang presisi
 Setelah halus maka seluruh sisi dan 2 0 Mesin Press

permukaan dilapisi dengan wood
paper
 Dilubangi untuk sisi atas dan bawah 3 4 Mesin Bor

msg-msg 1 buah dengan  0,5 cm
dan juga pada permukaan 1buah
dengan  2 cm
 Dipasang pengait pintu 3 0 Obeng
menggunakan assesories no.7 dan
10
 Dipasang handle pada lubang  2 3 0 Obeng
cm menggunakan assesories no.2
dan 9
Alas Lemari  Terbuat dari kayu press
(6 unit)
(AL-6)  Diukur dg dimensi 44 x 40 cm 1 0 Pensil & Penggaris

yang dikehendaki
 Dihaluskan untuk membuang 1.5 1.5 Mesin Penghalus
paper
 Dilubangi untuk sisi samping msg- 3 3.5 Mesin Bor

msg 2 buah dengan  0,5 cm dan
pada permukaan sudut atas 1
dengan  0,5 cm
 Dipasang pengait pada permukaan 1.5 0 Obeng

atasnya menggunakan assesories
no.7 dan 11

Nama Komp Deskripsi Wkt Scap Mesin Yang
No. Komp (Mnt) (%) Digunakan
Samping  Terbuat dari kayu press
(2 Unit)
(S-2)  Diukur dg dimensi 40 x 147 cm 1.5 0 Pensil & Penggaris
yang dikehendaki
 Dihaluskan untuk membuang 2.5 1.5 Mesin Penghalus
paper
 Dilubangi untuk permukaan msg- 6 .7 Mesin Bor
msg 3 buah dengan  0,5 cm untuk
setiap jarak 26 cm
 Dipasang sepatu kaki lemari dengan 3 0 Obeng
menggunakan assesories no.14 dan
no.6
Penghubung  Terbuat dari kayu press
(2 unit)
(P-2)  Diukur dg dimensi 44 x 8 cm 0.5 0 Pensil & Penggaris
 Lalu dipotong sesuai dg dimensi 3 1.5 Mesin Potong
yang dikehendaki
 Dihaluskan untuk membuang 1 0.5 Mesin Penghalus
paper
 Dibuang 2 sudut segitiganya untuk 1.5 1 Mesin Bor
permukaan msg-msg 1 buah
dengan 0,5 cm dari sisi sudut
Tutup  Terbuat dari triplek 0,1 cm
Belakang
(1 unit)  Diukur dg dimensi 147 x 50 cm 1.5 0 Pensil & Penggaris
(TP-1)  Lalu dipotong sesuai dg dimensi 4 2 Mesin Potong
yang dikehendaki
 Dihaluskan untuk membuang 1 1 Amplas
Perakitan  Penghubung dirakit dengan 2 Obeng
samping menggunakan assesories
no.5
 Pintu dirakit satu persatu dengan 1 Obeng
bagian alas menggunakan
assesories no.8
 Hasil rakitan pintu dan alas 6 Obeng
kemudian dirakit dengan samping
menggunakan assesories no.5, no.1,
dan no. 4
 Setelah semuanya selesai maka 2 Obeng
dipasang tutup belakang dengan
menggunakan assesories no.15

Tabel : Nama dan Ukuran Mesin
NO NAMA MESIN UKURAN

MESIN
1 Mesin Penghalus
2 Mesin Potong
3 Mesin Bor
4 Mesin Press
5 Meja Kerja
6 Area perakitan
KARAKTERISTIK MATERIAL
Tabel : Daftar Material Utama
Ukuran
Berat Berat
Nama Komponen/ Diterima Ukuran Dipakai
Nama Material Perbentuk Perbentuk
Komponen Asembling PXL XT P X L X T (Cm)
Kg Kg
(Cm)
Kayu Press Pintu 5 300 x 100 x 1.5 40 44 x 25.5 x 1.5 2
Alas Lemari 6 300 x 100 x 1.5 40 44 x 40 x 1.5 3
Samping 2 300 x 100 x 1.5 40 147 x 44 x 1.5 10
Penghubung 2 300 x 100 x 1.5 40 8 x 44 x 1.5 1
Triplek 0.1 Cm Tutup 1 300 x 100 x 0.1 4 150 x 50 x 0.1 2
Belakang
Tabel : Daftar Material Pendukung (Accessories)
Ukuran Ukuran Berat

Ukuran
Nama Komp/ Dipakai Diterima Pergulung
Nama Komponen Gulungan (
Material Ass PXL
P X L (Cm) Kg X T) Cm
(Cm)
Keliling Pintu Sisi 1 1.5 x 131 400 x 1.5 0.5  
Permukaan Pintu 2 44 x 25.5 400 x 55 18  
Kel. Sisi Alas Lemari 1 1.5 x 168 400 x 1.5 0.5  
Permukaan Alas
2 44 x 40 400 x 50 16.5  
Wood Lemari
Paper Keliling Sisi Samping 1 1.5 x 382 400 x 1.5 1  
Permukaan Samping 2 147 x 44 1000 x 150 50  
Keliling Sisi
1 1.5 x 100 400 x 1.5 0.5  
Penghubung
Permukaan
2 8 x 44 400 x 50 16.5  
Penghubung

Tabel : Daftar Komponen Pendukung (Accessories)
Nama Komponen Komp/ Isi/Doz Berat Per-Doz Ukuran Doz

Ass Kg P X L X T (Cm)
Mur Samping (no.1) 8 200 5 10 X 4 X 6
Mur Handle (no. 2) 5 200 6 10 X 6 X 6
Mur Tengah Samping (no.4) 2 200 5 10 X 4 X 6
Pasak (no.5) 28 500 4 10 X 6 X 10
Mur Sepatu Samping (no.6) 8 200 5 10 X 6 X 4
Mur Pengait Pintu (no.7) 20 200 5 10 X 6 X 4
Engsel (no.8) 10 200 10 15 X 10 X 6
Handle (no. 9) 5 100 10 15 X 10 X 10
Induk Pengait (no.10) 5 100 5 15 X 10 X 10
Anak Pengait (no.11) 5 100 5 15 X 10 X 10
Sepatu Kaki Lemari (no.14) 4 100 4 15 X 6 X 8
Paku (no. 15) 20 500 2 8X6X 5
Tabel : Karakteristik Kemasan di Bagian Shippping
Kemasan Ukuran Kemasan Berat/Doz Isi/ Doz Keterangan

P X L X T (Cm) (Kg)
Doz Isi 150 X 50 X 5 55 1 Unit Set Lemari
Doz Kosong 160 X 55 X 25 15 25 Unit Doz Untuk Kemasan
Lemari

DAFTAR PUSTAKA
 Aple J M, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, ITB, Bandung, 1990
 Sutalaksana I Z, Anggawisastra R, Tjakraatmadja J H, Teknik Tata Cara Kerja, ITB,
Bandung, 1979
 Wignjosoebroto S, Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, Guna Widya,
Surabaya, Indonesia, 2000

LEMBAR KERJA
PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
LAB.SISTEM MANUFAKTUR
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS SANGGA BUANA – YPKP

MODUL 1
PETA PROSES OPERASI
Alat dan bahan :
Buatlah peta proses operasi (OPC) untuk satu produk yang akan kalian pilih, seperti :
1. Kursi Kuliah
2. Meja Komputer,
3. Meja kantor,dll.
Setelah itu lengkapi OPC tersebut dengan informasi seperti persen scap yang akan
ditimbulkan oleh tiap proses, penomoran operasi, nama mesin, nama alat, dan informasi
lainnya harus terlihat jelas dan lengkap didalam OPC.

MODUL 2
ROUTING SHEET & MPPC
1. ROUTING SHEET
Tabel Routing Sheet

No.
Nama %
Urut Nama Mesin KMT KMA JH JS JMT WO
Operasi Scrap
Operasi
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
Komp. 1 Dudukan (Persegi)
0-1 Diukur Mistar 300 240 0% 166,6 166,6 0,69 0,25
0-2 Ditindik Penitik 300 240 1% 163,7 165,4 0,69 0,25
0-3 Dilubangi Mesin Bor 1500 1200 1% 162,8 164,4 0,14 0,05
0-4 Dipotong Mesin Potong 1500 1200 1% 160,9 162,5 0,14 0,05
0-5 Dibuat Tirus Kikir 150 120 1% 160,0 161,6 1,35 0,50
Jangka
1-1 Diperiksa 300 240 0% 160,0 160,0 0,67 0,25
Sorong
Komp. 2 Tangan Atas (Persegi)
0-6 Diukur Mistar 300 240 0% 166,6 166,6 0,69 0,25
0-7 Ditindik Penitik 300 240 1% 169,6 171,3 0,71 0,25
Keterangan :
 Kolom [1] - [3] : lihat OPC
 Kolom [4] : kapasitas mesin teoritis (KMT) adalah kemampuan setiap mesin per-jam dalam
melakukan suatu operasi tertentu secara teoritis, dimana mesin bekerja dengan
kapasitas penuh tanpa delay.
 Kolom [5] : Kapasitas Mesin Aktual (KMA) adalah kapasitas mesin teoritis yang telah
disesuaikan dengan besarnya efesiensi mesin (dengan mempertimbangkan
delay pada mesin)
 Kolom [6] : % scrap adalah besarnya persentase jumlah buangan bahan baku (lihat OPC)
 Kolom [7] : Jumlah yang diharapkan (JH) adalah data jumlah bahan tanpa cacat yang di
harapkan tersedia per-jam ( lihat JIP (jadwal induk produksi laporan Praktikum
P3 )
 Kolom [8] : Jumlah yang harus disiapkan (JS) adalah jumlah bahan yang harus tersedia
dengan mempertimbangkan persen scrap sebelum melakukan operasi tertentu.
𝐉𝐇 𝐤𝐨𝐥𝐨𝐦 [𝟕]
𝐉𝐒 = atau 𝐤𝐨𝐥𝐨𝐦 [𝟖] =
(𝟏 − % 𝐒𝐜𝐫𝐚𝐩) (𝟏 − 𝐤𝐨𝐥𝐨𝐦 [𝟔])
 Kolom [9] : Jumlah Mesin Teoritis ( JMT ) adalah jumlah mesin secara teoritis untuk setiap
operasi.
𝐉𝐒 𝐤𝐨𝐥𝐨𝐦 [𝟖]
𝐉𝐌𝐓 = atau 𝐤𝐨𝐥𝐨𝐦 [𝟗] =
𝐊𝐌𝐀 𝐤𝐨𝐥𝐨𝐦 [𝟓]

 Kolom [10] : Waktu Operasi (WO) dapat dilihat dari OPC
Untuk menghitung JMA yang harus diperhatikan adalah tipe layout yang digunakan. Jika layout
yang digunakan adalah layout by product, maka untuk perhitungan JMA adalah dengan cara
membulatkan masing-masing mesin yang telah dihitung dalam JMT, lalu dijumlahkan. Sedangkan
jika layout by process, maka jumlah masing-masing mesin secara teoritis dijumlahkan seluruhnya
baru dibulatkan.

2. MULTI PRODUCT PROCESS CHART ( MPPC )
Data yang dibutuhkan :

1. Jumlah mesin aktual yang dibutuhkan ( routing sheet )
2. Routing sheet
3. Peta proses operasi ( OPC )
able MPPC
Komponen JMA
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 JMT
Peralatan Proses Produk
1 Receiving
0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69 0.69
2 M.Ukur 6.90 7 6
0.69 0.71 0.14 0.13 0.69 0.73

3.09 4 3
3 Penitik
0.14 0.14 0.14 1.40 0.69 0.69 0.71 0.14 0.68

0.69
4 Mesin Potong 4.76 5 4
2.75
5 Mesin Tap 2.75 3 2
0.14 0.14 0.14 0.14 2.87

6 Mesin Bor 6.15 7 6
2.72
2.69 2.67 2.69
7 M.Bending 8.05 9 8
1.35 1.37 4.04

8 Kikir 10.9 11 10
1.38 2.76
1.4 1 0.1
9 Mesin Bubut 2.5 3 2
0.67 0.67 0.67

4 0.67 0.67 0.67 0.67 0.67 0.67
10 Jangka Sorong 10.03 11 10
11 Meja Rakit
12 Palu
60 57
13 Shipping
Keterangan :
 No 1 – 10 : komponen-komponen produk ( OPC )
 Lingkaran merah : nilai diperoleh dari kolom JMT ( Routing sheet )

MODUL 3
STRUKTUR ORGANISASI
Cara Pembuatan Struktur Organisasi

1. Struktur organisasi dibuat maksimal 4 [empat] departemen/bagian.
2. Pembagian tingkatan dibuat maksimal 5 [lima] level.
3. Dibuat uraian tugas [job description] dari setiap unit organisasi.
4. Dibuat usulan sumber daya manusia yang dibutuhkan.

MODUL 4
LUAS LANTAI PRODUKSI
Luas lantai atau ruangan diperlukan untuk menghitung kebutuhan area yang diperlukan. Luas
lantai secara garis besarnya dapat dibagi menjadi beberapa kelompok yaitu:
1. Luas lantai produksi
2. Luas lantai perkantoran
3. Luas lantai fasilitas penunjang
Luas Lantai Produksi terdiri dari:

 Luas lantai receiving
 Luas lantai pabrikasi
 Luas lantai shipping
LUAS LANTAI
1. Daftar Karakteristik Komponen
a. Daftar Karakteristik Komponen Utama
Tabel Karakteristik Komponen Utama
No Nama Komp Ukuran Diterima (Cm) Ukuran Dipakai (Cm) Berat Harga
Type/Jenis
Komp Komponen Ass P l t p l t (Kg) (Rp )
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)
B1 Dudukan 1 Besi Persegi 130,05 70 4,5 130 70 4 9 70.000
B2 Tangan Atas 2 Besi Persegi 175,07 40 4 175 40 4 7 60.000
B3 Pen Besar 3 Besi Silinder 55,03 - 10,5 55 - 10 5 40.000
Keterangan :
 (1) : kode untuk tiap komponen utama produk
 (2) dan (4) : lihat OPC

 (3) : banyakny komponen yang dibutuhkan dalam membuat produk
 (5) – (6) : ukuran bahan komponen yang di beli

 (8) – (10) : ukuran yang di pakai
 (11) – (12) : berat dan harga (lakukan survey ke pasar)

b. Daftar Karakteristik Komponen Pendukung
Tabel Karakteristik Komponen Pendukung
Ukuran Kemasan (Cm) Berat

Nama Komp Isi Bentuk Harga
No Komp Type/Jenis Kemasan
Komponen Ass P L T Kemasan Kemasan (Rp )
(Kg)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11)
R1 Ring 5 Baja 100 50 4 15 Persegi 1 50.000
Br Bearing 5 Baja 100 50 4 15 Persegi 1 60.000
Keterangan :
 (1) : kode untuk tiap komponen pendukung produk

 (2) dan (4) : lihat OPC
 (3) : banyaknya komponen pendukung yang dibutuhkan dalam membuat produk
 (5) – (7) : ukuran box bahan komponen yang di beli
 (8) : banyaknya isi kemasan
 (9) : bentuk kemasan komponen pendukung
 (10) – (11) : berat dan harga (lakukan survey ke pasar)

2. Luas Lantai Storage
Tabel Luas Lantai Storage Komponen Utama
Ukuran Diterima Ukuran Dipakai

Kebutuhan Tempat Luas Allow Luas
No Nama Komp (Cm) (Cm) Pot Prod/ Mat/ Mat/ Kap Keb.
Type/Jenis Area 150% Lantai
Komp Komponen Ass /Mat Jam Jam Minggu Box Box P L
P L T P L T Rak Level (𝒎𝟐 ) (𝒎𝟐 ) (𝒎𝟐 )
(m) (m)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23)
B1 Dudukan 1 Besi Persegi 130,05 70 4,5 130 70 4 1 167 148 5182 13 399 8
B2 Tangan Atas 1 Besi Persegi 175,07 40 4 175 40 4 1 167 167 5829 15 389 22 8 2 0,6 22 33 55
B3 Pen Besar 1 Besi Silinder 55,05 - 10,5 55 - 40 1 171 171 5996 11 545 11
Keterangan :
 (1) – (10) : lihat kolom (1) – (10) pada tabel komponen utama  (18) : kebutuhan level
kolom (5) kolom (6) kolom (7) 
 (11) : PM = + + (19)-(20) : dimensi panjang dan lebar rak dalam satuan meter
Kolom (8) kolom (9) kolom (10)
 (21) : luas kebutuhan tempat ;
 (12) : lihat routing sheet kolom [8] (JS) – pembulatan ke atas
kolom (12)
∑ kolom (18)
 (13) : MJ = 𝐋𝐮𝐚𝐬 𝐚𝐫𝐞𝐚 = [∑ kolom (17) + ] x (kolom 19 x kolom 20)
Kolom (11) 4
 (14) : Mm = kolom (13) x 8 jam x 6 hari  (22) : Allow area = kolom [21] x 150 %
 (15) : kapasitas box atau pallet (alat bantu penyimpanan)  (23) : luas lantai = kolom [21] + kolom [22]
 Luas box = pj = 100cm (disesuaikan dengan pj komponen
yang diterima); L = 60 cm; T =60cm
Pj box L box T box
 𝐊𝐚𝐩. 𝐛𝐨𝐱 = + +
 Pallet = pj =150cm (sesuaikan dengan pj komponen yang
diterima); L = 60cm; Tinggi max 60 cm
Pj box L box T box
 𝐊𝐚𝐩. 𝐩𝐚𝐥𝐥𝐞𝐭 = + +
kolom (14)
 (16) : 𝐊𝐞𝐛. 𝐛𝐨𝐤/𝐩𝐚𝐥𝐥𝐞𝐭 =
Kolom (15)
 (17) : kebutuhan rak/lemari penyimpanan
 1 rak terdiri dari 4 level
 ukuran rak = pj = 200cm ; L= 60cm ; T = 70cm
Pj rak L rak 4 x T rak
 𝐊𝐚𝐩. 𝐫𝐚𝐤 = + +
Pj box/pallet L box/pallet T box/pallet
kolom (16)
 𝐊𝐞𝐛. 𝐫𝐚𝐤 =
Kap.rak

Tabel Luas Lantai Storage Komponen Pendukung
Ukuran Kemasan
Kebutuhan Tempat Luas Allow Luas
No Nama Komp (Cm) Isi Kemasan/ Kemasan/ Kap Keb.
Type/Jenis Prod/Jam Area 150% Lantai
Komp Komponen Ass Kemasan Jam Minggu Box Box P L
P L T Rak Level (𝒎𝟐 ) (𝒎𝟐 ) (𝒎𝟐 )
(𝒎𝟐 ) (𝒎𝟐 )
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20)
R1 Ring 5 Baja 100 50 4 100 160 2 56 16 3
1 1 1 0,5 0,5 0,75 1,3
Br Bearing 5 Baja 100 50 4 100 160 2 56 92 1
Keterangan :
 (1) – (8) : lihat kolom (1) – (10) pada tabel komponen pendukung Pj rak L rak 4 x T rak
 𝐊𝐚𝐩. 𝐫𝐚𝐤 = box + box + box
Pj L T
pallet pallet pallet
 (9) : lihat routing sheet kolom [8] (JS) – pembulatan ke atas
kolom (16)
kolom (9)  𝐊𝐞𝐛. 𝐫𝐚𝐤 =
 (10) : KJ = Kap.rak
Kolom (8)
 (18) : kebutuhan level
 (11) : Mm = kolom (10) x 8 jam x 6 hari
 (19)-(20) : dimensi panjang dan lebar rak dalam satuan meter
 (15) : kapasitas box atau pallet (alat bantu penyimpanan)
 (21) : luas kebutuhan tempat ;
 Luas box = pj = 100cm (disesuaikan dengan pj komponen
∑ kolom (18)
yang diterima); L = 60 cm; T =60cm 𝐋𝐮𝐚𝐬 𝐚𝐫𝐞𝐚 = [∑ kolom (17) + ] x (kolom 19 x kolom 20)
4
Pj box L box T box
 𝐊𝐚𝐩. 𝐛𝐨𝐱 = + +
Kolom (5) kolom (6) kolom (7)  (22) : Allow area = kolom [21] x 150 %
 Pallet = pj =150cm (sesuaikan dengan pj komponen yang  (23) : luas lantai = kolom [21] + kolom [22]
diterima); L = 60cm; Tinggi max 60 cm Asumsi:
Pj box L box T box
 𝐊𝐚𝐩. 𝐩𝐚𝐥𝐥𝐞𝐭 = + +  Tinggi Maks= 200 cm (4 Level)
kolom (14)  1 Rak = 4 Level
 (16) : 𝐊𝐞𝐛. 𝐛𝐨𝐤/𝐩𝐚𝐥𝐥𝐞𝐭 =
Kolom (15)
 L 1 Level Rak = 50 cm
 (17) : kebutuhan rak/lemari penyimpanan  T 1 Revel Rak = 50 CM
 1 rak terdiri dari 4 level  P = 200 cm L = 80 cm T = 50 cm ; Untuk Komponen 4 dan 10 P = 360 cm ; L = 80
 ukuran rak = pj = 200cm ; L= 60cm ; T = 70cm cm; T = 50 cm

3. Luas Lantai Produksi
Tabel Luas Lantai Produksi
Ukuran mesin Allowance Material (100%) Alowwance Person (50%) Luas Allowance
Kode Jumlah Total Luas Jlh Total luas
Nama mesin Mesin Transportasi
mesin P L T Mesin Mesin (𝒎𝟐 ) Operator lantai (𝒎𝟐 )
(m) (m) (m)
P (m) L (m) T (m) P (m) L (m) T (m) (𝒎𝟐 ) 200% (𝒎𝟐 )
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17)
Meja Ukur MJ1 1 0,5 1 1 0,5 1 0,5 0,25 0,5 3 3,38 7 6,75 4 47,3
Penitik MC1 1,5 0,5 1 1,5 0,5 1 0,75 0,25 0,5 5 4,81 4 9,63 2 38,5
Mesin Potong MC2 2 1 1 2 1 1 1 0,5 0,5 9 8,75 5 17,50 3 87,5
Mesin Tap MC3 2 1 1 2 1 1 1 0,5 0,5 9 8,75 3 17,50 2 52,5
Mesin Bor MC4 1 1 0,5 1 1 0,5 0,5 0,5 0,25 4 3,50 7 7,00 4 49,0
Mesin Bending MC5 1 1 0,5 1 1 0,5 0,5 0,5 0,25 4 3,50 9 7,00 5 63,0
Kikir MC6 1,5 0,5 1 1,5 0,5 1 0,75 0,25 0,5 5 4,81 11 9,63 6 105,9
Mesin Bubut MC7 1,5 0,5 1 1,5 0,5 1 0,75 0,25 0,5 5 4,81 3 9,63 2 28,9
Jangka Sorong JS 1,5 0,5 1 1,5 0,5 1 0,75 0,25 0,5 5 4,81 14 9,63 7 134,8
Meja Rakit MJ2 1,5 0,5 1 1,5 0,5 1 0,75 0,25 0,5 5 4,81 14 9,63 7 134,8
Palu P 1,5 0,5 1 1,5 0,5 1 0,75 0,25 0,5 5 4,81 8 9,63 4 77,0
∑ 819
Keterangan :
 (1) : lihat kolom peralatan pada tabel MPPC  (12) : luas mesin = [kolom (3 + 6 + 9)] x [kolom (4 + 7 + 10)] + [kolom 5 +8
 (2) : pengkodean mesin operasi + 11)]
Contoh : MJ = Meja ; MC = Mesin ; MJS = Jangka Sorong ;  (13) : allow. Transporatasi = kolom [12] x 200%
MP = Palu  (14) : jumlah mesin lihat kolom JMA dari tabel MPPC (pembulatan ke
 (3) – (5) : dimensi mesin produksi atas)
 (6) – (8) : Allowance Material =  (15) : Total Luas Mesin = kolom [12] + kolom [13]
 Kolom [6] P = kolom (3) x 100%  (16) : Jumlah operator dilihat dari kolom JMT pada tabel MPPC dengan
 Kolom [7] L = kolom (4) x 100% asumsi 1 mesin oleh 2 operator
 Kolom [8] T = kolom (5) x 100% kolom JMT (tabel MPPC (pembulatan ke atas)
𝐉𝐮𝐦𝐥𝐚𝐡 𝐌𝐞𝐬𝐢𝐧 =
 (9) – (11) : Allowance person = 2
 (17) : Total luas lantai = kolom [15] x kolom [14]
 Kolom [9] P = kolom (3) x 100%
 Kolom [10] L = kolom (4) x 100%
 Kolom [11] T = kolom (5) x 100%

4. Luas Lantai Warehousing
Tabel Luas Lantai Warehousing
Uk. Produk Uk. Jumlah Total Total

Kode Nama isi/ Produksi/ Produksi/ Luas Rak Luas Alowance
Jadi (cm) Kemasan(cm) Rak Luas Luas
Produk Komponen pack jam periode Rak 100%
P L T P L T P unit L unit T unit (Buah) Lantai Lantai
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22)
Dus Isi 50 15 20 52 18 22 1 160 8,32 16 8,10 45 1,98 9 2 67 16,04 16,04 32,08
D-01 6.400
Dus Kosong - - - 53 19 5 1 160 5,3 10 13,68 80 1,84 8 2 73 25,17 25,17 50,34
Total
Keterangan :
 (1) : kode produk  (18) : kebutuhan rak/lemari penyimpanan
 (2) : Isi dengan dus isi (dus yang telah berisikan produk) dan dus  1 rak terdiri dari 4 level
kosong
 ukuran rak = pj = 200cm ; L= 60cm ; T = 70cm
 (3) – (5) : dimensi ukuran produk jadi
Pj rak L rak 4 x T rak
 (6) – (8) : dimensi ukuran kemasan dus isi dan dus kosong  𝐊𝐚𝐩. 𝐫𝐚𝐤 = box + box + box
Pjpallet Lpallet Tpallet
 (9) : isi kemasan dalam dus
 (10) : lihat routing sheet kolom [8] (JS) untuk produk kolom (11)
 𝐊𝐞𝐛. 𝐫𝐚𝐤 =
 (11) : Produksi per periode = kolom (10) x 8 jam x 6 hari Kap.rak
 (12) – (17) : kapasitas box atau pallet (alat bantu penyimpanan)  (19) : dimensi panjang dan lebar rak dalam satuan meter
 Luas box = pj = 100cm (disesuaikan dengan pj  (20) : Total luas lantai kolom [18] x kolom [191
komponen yang diterima); L = 60 cm; T =60cm  (21) : Allow area = kolom [20] x 100 %
 (22) : luas lantai = kolom [20] + kolom [21]
Pj box L box T box
 𝐊𝐚𝐩. 𝐛𝐨𝐱 =
Kolom (5)
+ kolom (6) + kolom (7) Asumsi:
 Tinggi Maks= 200 cm (4 Level)
 Pallet = pj =150cm (sesuaikan dengan pj komponen
 1 Rak = 4 Level
yang diterima); L = 60cm; Tinggi max 60 cm
 L 1 Level Rak = 50 cm
Pj box L box T box
 𝐊𝐚𝐩. 𝐩𝐚𝐥𝐥𝐞𝐭 =
Kolom (5)
+ kolom (6) + kolom (7)  T 1 Revel Rak = 50 CM
 P = 200 cm L = 80 cm T = 50 cm ; Untuk Komponen 4 dan 10 P = 360 cm ; L = 80
kolom (11)
𝐊𝐞𝐛. 𝐛𝐨𝐱/𝐩𝐚𝐥𝐥𝐞𝐭 = cm; T = 50 cm
Kap.box/pallet

MODUL 5
LUAS LANTAI PERKANTORAN
Yang Harus Diperhatikan dalam Menyusun Perkantoran

 Departemen yang saling berhubungan ditempatkan saling berdekatan.
 Lebar lorong minimal 0,9 m.
 Jenis-jenis pekerjaan yang dilakukan berdasarkan departementasi.
 Tiap pekerja membutuhkan kira-kira 4,5 - 25 m2 [tergantung kepada jenis pekerjaannya].
 Cahaya yang datang dari kiri dan/atau belakang lebih baik.
 Bila pekerja harus duduk saling membelakangi, maka harus dipisahkan minimal 1 [satu] meter diantara
kursi.
Tabel Ruangan Pelayanan Pabrik
Ukuran (m) Allowance Luas

Luas + Jumlah
No Nama Ruangan Luas (m2) Lantai
P L 50% Allowance Ruangan
(m2)
1 Garasi
2 Pos Jaga
3 Parkir Mobil
4 Parkir Motor
∑
Tabel Ruangan Pelayanan Personil Pabrik
Ukuran (m) Allowance Luas

Luas + Jumlah
No Nama Ruangan Luas (m2) Lantai
P L 50% Allowance Ruangan
(m2)
1 Balai Pengobatan
2 Ruang Ganti
3 Toilet Pria
4 Toilet Wanita
∑
Tabel Personil Kantor
Ukuran Luas
Luas Allow. Luas + Jumlah
No Nama Ruangan (m) Lantai
(m2) Allow. Ruangan
P L 50% (m2)
1 Dewan Komisaris
2 Direktur Utama
3 Sekretaris
Manajer
4
Operasional
.
.
n
∑ - -

Tabel Ruangan Pelayanan Personil Kantor
Ukuran Luas
N Luas Allow Luas + Juml.
Nama Ruangan (m) Lantai
o (m2) Allow Ruangan
P L 50% (m2)
1 Balai Pengobatan
2 Kantin & Dapur
3 Loker
4 Masjid
5 Ruang Cleaning service
6 Ruang Ganti
7 Toilet Pria
8 Toilet Wanita
9 Ruang Serbaguna
∑
Tabel Luas Lantai Pelayanan Produksi
Ukuran (m) Allow Luas

Nama Luas Luas + Jumlah
No Lantai
Ruangan P L (m2) 50% Allow Ruangan
(m2)
1 Menara Air 2,5 2,5 6,25 3,125 9,375 2 18,75
2 Generator 5 5 25 12,5 37,5 1 37,5
3 Bengkel 5 5 25 12,5 37,5 1 37,5
4 Kompressor 2 1,5 3 1,5 4,5 2 9
5 Bak Sampah 3 2 6 3 9 2 18
6 Gardu Listrik 3 3 9 4,5 13,5 1 13,5
∑ 9 134,25
Tabel Maintenance
Ukuran (m) Luas Allow Luas + Jumlah Luas

No Nama Ruangan
P L (m2) 50% Allow Ruangan Lantai (m2)
1 Oli Pelumas 3 2 6 3 9 1 9
∑ 1 9
Tabel Total Luas Lantai
Luas
No Nama Ruangan
Lantai (m2)
1 Luas Lantai Storage
2 Luas Lantai Produksi
3 Luas Lantai Warehousing
4 Luas Lantai Pelayanan Pabrik
5 Luas Lantai Pelayanan Pabrik
6 Luas Lantai Pelayanan Produksi
7 Luas Lantai Personil Kantor
8 Luas Lantai Pelayanan Personil Kantor
9 Luas Lantai Maintance
Total

MODUL VI
Pengumpulan Data
Informasi yang diperlukan dalam perhitungan OMH adalah :
- Berat beban benda
- Ukuran tiap departemen
- Ukuran tiap mesin
- Alat angkut yang digunakan
- Jarak pengangkutan
- Frekuensi pegiriman / kedatangan barang
Pengolahan Data
Beberapa asumsi dalam perhitungan OMH adalah
1. Perhitungan jarak di asumsikan bahwa semua peralatan/departemen :
- Letaknya saling berdampingan/berdekatan
- Mempunyai titik pusat
- Berbentuk bujursangkar
2. Perhitungan luas lantai :
- Luas lantai receiving adalah 30% dari luas lantai Storage
- Luas lantai Shipping adalah 40 % dari luas lantai warehousing

Tabel Ongkos Material Handling (OMH)
Dari Ke Berat Total
Pot./ Produksi/ Material/ Alat Jarak Jarak Total Cost OMH Akum
Nama Komp. Bentuk Berat Frekuensi
No Luas (m2) Luas (m2) Material Jam Jam Angkut Dari Ke Jarak (Rp.) (Rp.) OMH
(kg) (kg)
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16]
1 Receiving Storage Dudukan 1 167 148 9 1332
16,5 55,00 Tangan Atas 1 167 167 7 1166
.
Forklif 3,71 2,03 5,74 14 48000 3857280 3857280
.
n
Total Berat …
2 Storage Meja Ukur Dudukan 1 167 148 9 1332
16,5 47 Tangan Atas 1 167 167 7 1166
Pen Besar 1 171 171 5 857
Forklif 2,03 3,44 5,47 10 48000 2625600 6482880
.
.
Total Berat …..
Mesin Dudukan 1 167 148 9 1332

3 Penitik
Potong Tangan Atas 1 167 167 7 1166
88 38,50 Penampang Kubus 1 167 162 9 1456
Penampang Engkol 1 166 156 6 935 Roda
3,1 3,1 6,2 25 500 77500 6482880
Dorong
Kepala Dongkrak 2 165 110 6 659
Tangan Bawah 1 160 160 6 960
Total Berat 6508

. .
.
. .
.
. .
.
Jangka
15 Warehousing Dongkrak - 167 - 21571 21571 Forklif 5,8 4,54 10,34 108 48000 53602560 60470900
Sorong
134,75 82,42 Total Berat

Keterangan :
 (1) –(2) : Lihat aliran produk di OPC. Kolom ini merupakan tempat penyimpanan
atau stasiun kerja tempat terjadinya proses produksi
 (3) : Nama komponen yang mengalami perpindahan dari kolom [1] ke kolom [2]
 (4)–(6) : Dapat dilihat dari :
 Tabel storage komponen utama = kolom [11] –[13]
 Tabel storage komponen pendukung = kolom [8] –[10]
 (7) : Berat bentuk diambil dari tabel karakteristik komponen kolom [11]
 (8) : Total berat = kolom [6] x kolom [7]
 (9) : Alat angkut yng digunakan =
BERAT ALAT ANGKUT ONGKOS

0 - 200 Kg Roda dorong Rp. 1500
201 - 800 Kg Lift truck Rp. 3000
801 - 1.300 Kg Walky pallet Rp. 5500
>1.300 kg Forklift Rp. 7500
 (10) : Jarak dari kolom [1] = ½Luas kolom [1]

 (11) : Jarak dari kolom [2] = ½Luas kolom [2]
 (12) : Jarak total = kolom [10] + kolom [11]
Total Berat
 (13) : 𝐅𝐫𝐞𝐤𝐮𝐞𝐧𝐬𝐢 =
Berat max . alat angkut
 (14) : Ongkos biaya alat angkut yang digunakan

 (15) : OMH = kolom [12] x kolom [13] x kolom [14]
 (16) : Akum.OMH = Kolom [12] t + kolom [12] t-1

MODUL VII
FTC, INFLOW – OUTFLOW, SKALA PRIORITAS DAN ARD
1. FROM TO CHART ( FTC )

Cara Pengisian From To Chart
 Perhatikan total ongkos dari tabel OMH, kemudian masukkan nilai total ongkos
tersebut disesuaikan dengan pengangkutan bahan dari satu tempat ke tempat
lainnya.
 Jumlah total ongkos setiap baris dan setiap kolom juga total ongkos secara
keseluruhan.
Tabel From To Chart
Recei Meja Ware Shipp

Ke Storage … Palu J. Sorong Total
ving Rakit housing ing
Dari
Rece
3857280 3857280
iving
Storage 2625600
.
.
.
.
Palu 18140 18140
Meja Rakit 34850 34850
Jangka
53602560 53602560
Sorong
Ware
38413440 38413440
housing
Shipping 0
Total 3857280 50950 18140 34850 53602560 38413440 101609065
Keterangan :
Data nilai di peroleh dari OMH

2. INFLOW – OUTFLOW
Tabel OUTFLOW
Ke Recei Meja Ware Shipp

Storage ……… Palu J. Sorong
Dari ving Rakit housing ing
Receiving
Storage
.
.
.
.
Palu
Meja Rakit
Jangka
Sorong
Ware
housing
Shipping
Total
Keterangan :
Outflow X ij
Rumus Outflow = 
C ij Xj
dimana:
i = baris
j = kolom
Cij = harga koefesien ongkos pada baris ke-i, kolom ke-j (OMH)
Koefisien antara Receiving dan Mesin Las

Receiving ke Mesin Las 
Total Koefisien baris Mesin Las
4
Receiving ke Mesin Las   2; dan seterusnya.
2

Tabel INFLOW
Ke Recei Meja Ware Shipp

Storage ……… Palu J. Sorong
Dari ving Rakit housing ing
Receiving 1
Storage
.
.
.
.
Palu 1
Meja Rakit 1
Jangka
1
Sorong
Ware
1
housing
Shipping
Total 1 1 1 1 1 1 1
Keterangan :
Inflow X ij
Rumus Inflow = 
C ij  Yj
Cara Pengerjaan :
Tabel FTC
Ke
1 2 3 … Yi Total
Dari
1 X1
2 X2
3 X3
… ..
Xi Xi
Total Y1 Y2 Y3 .. Yj
3. SKALA PRIORITAS
Tabel Skala Perioritas
Kode PRIORITAS
Nama Mesin
Mesin
1 2 3 4
Receiving 1 2 - - -
Storage 2 3 - - -
Mesin Las 3 4 5 2 -
Mesin Potong 4 1 2 3 4
Shipping 5 2 4 - -

Keterangan :
 Jumlah prioritas ditentukan oleh banyaknya kolom yang terisi pada FTC atau Outflow-
Inflow.
 Skala prioritas disusun berdasarkan pada tabel outflow.
4. ARD
Cara Pembuatan ARD

 Gunting kertas warna berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 3 x 3 cm.
Beri nomor dan nama lokasi atau mesin sesuai dengan yang tertera pada skala
prioritas dengan warna sebagai berikut:
4. Pabrikasi : merah
5. Assembling : biru
6. Ware House : kuning
 Tuliskan juga urutan nomor dari mulai prioritas pertama sampai terakhir di sudut kiri
masing-masing kertas sesuai dengan prioritas yang tertera pada skala prioritas.
 Penyusunan ARD harus memperhatikan tabel prioritas
Contoh pembuatan ARD:
1,2,3,4 nomor urut prioritas mesin
1 nomor mesin dari skala prioritas
RECEIVING nama/lokasi mesin
Contoh ARD :
2 2 3 4,7,8
1 2 3 4
Receiving Storage Meja Ukur Mesin Potong

RC ST MJ1 MC2
5 6 7,9 9
7 8 9 5
Penitik Mesin Bor Kikir Mesin Bubut
MC1 MC4 MC6 MC7
10 8 11 12
6 10 11 12
Mesin Tap Mesin Bending Palu Meja Rakit
MC3 MC5 MP MJ2
15 14 13
Shipping Warehousing Jangka Sorong

SH WH MJS

MODUL VIII
ONGKOS MATERIAL HANDLING [ REVISI ]
Ongkos materiakl handling dilakukan untuk metode pengukuran jarak yang digunakan.
Pada modul 5 terdapat pengukur jarak yang digunakan adalah metode linier atau garis
lurus maka pada modul 8 ini, metode pengukuran jarak yang digunakan adalah metode
aisle distance.
Ukuran jarak aisle sangat berbeda dengan ukuran jarak seperti metode suclidean, linier,
dll. Aisle distance akan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat pengangkut
pemindah bahan. Dari gambar (a) ukuran jarak aisle antara departemen K dan M
merupakan jumlah dari a, b dan d. Sedang gambar (b) jarak aisle departemen 1 dengan
departemen 3 merupakan jumlah dari a, c, f dan h. Aisle distance pertama kali
diaplikasikan pada masalah tata letak dari proses manufaktur. Berdasarkan gambar (a),
untuk mengetahui jarak dari Dept.K ke Dept. M adalah a + b + d.
a Dept K
Dept 1 Dept 2 Dept 3
c Dept L a d h
b
c f
b e g
d Dept M
Dept 4 Dept 5 Dept 6
(a) (b)
Gambar Jarak untuk aisle

MODUL IX
ARC, WORK SHEET DAN ATBD
1. Activity Relationship Chart [ARC]

Pengumpulan Data
- Data perkantoran dan pendukung perkantoran
- Data lantai produksi dan pendukung produksi
Diagram ARC
1. Ruang Penerimaan &

Pengiriman A
2. Ruang Penyimpanan 1,2,3 O
Material O 6 O
6 O 6 I
3. Ruang Penyimpanan Derajat hubungan
Alat & Perkakas A 6 A U [atas]
4. Ruang 1,2,8 A 6 U U
Maintenance A 6 U U O
5. Ruang Produksi 6 U U O 4,5
[Pabrikasi & Perakitan] E U U 5
4 E O Alasan penetapan
6. Ruang
derajat hubungan
Ganti Pakaian I 4 E 4,5
[bawah]
4 X 1,4
7. Kantin
O 9
8. Kantor 6
Administrasi
Tabel Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas
DERAJAT
[NILAI] DESKRIPSI KODE WARNA
KEDEKATAN
A Mutlak perlu didekatkan Merah
E Sangat penting untuk didekatkan Oranye
I Penting untuk didekatkan Hijau
O Cukup/Biasa Biru
U Tidak Penting -
X Tidak dikehendaki berdekatan Coklat

Tabel Alasan untuk Menyatakan Tingkat Kepentingan
KODE ALASAN DESKRIPSI ALASAN

1 Penggunaan catatan secara bersama
2 Menggunakan tenaga kerja yang sama
3 Menggunakan space area yang sama
4 Derajat kontak personel yang sering dilakukan
5 Derajat kontak kertas kerja yang sering dilakukan
6 Urutan aliran kerja
7 Melaksanakan kegiatan kerja yang sama
8 Menggunakan peralatan kerja yang sama
9 Kemungkinan adanya bau yang tidak mengenakkan, ramai, dll.
2. Work Sheet
Tabel Lembaran Kerja [Work Sheet] Pembuatan ARD
Derajat Kedekatan
NO. NAMA DEPARTEMEN
A E I O U X
1 Penerimaan dan Pengiriman 1 - 5 3,4,8 6,7 -
2 Penyimpanan Material 1,5 - - 3,4,8 6,7 -
3 Penyimpanan Alat & Perkakas 4,5 - - 2,3 6,7,8 -
4 Maintenance 3,5 - - 1,2,8 6,7 -
5 Produksi 2,3,4 6,7,8 1 - - -
6 Ganti Pakaian - 5 7 - 1,2,3,4 8
7 Kantin - 5 6 7 1,2,3,4 -
8 Kantor Administrasi - 5 - 1,2,4,7 3 6
3. Activity Template Block Diagram [ATBD]

Cara Pembuatan ATBD:
1. Buat form diagram/bagan yang berisikan kolom aktivitas dan tingkat kedekatan [A,E,I,O,U,X]
dimana pengisian aktivitas sesuai dengan ARC.
2. Melengkapi nomor aktivitas berdasarkan ARC, pengisian nomor aktivitas ini ditempatkan
dibawah kolom tingkat kedekatan, hal ini dilakukan sama sehingga semua terisi.
3. Membuat persegi empat dari kertas warna lalu kita potong-potong kemudian nama aktivitas
tersebut dituliskan pada pusat kotak tersebut.
4. Nomor dari form bagian ditulis pada pojok aktivitas template dimana untuk kode “U” tidak perlu
dibuat.

5. Potong template aktivitas menjadi persegi empat yang terpisah jika pada langkah sebelumnya
lalu dipotong-potong.
6. Analisis kemudian susun dengan cara memprioritaskan “A” lebih dahulu dari “E”, dan
seterusnya.
Pada proses ini akan terjadi beberapa alternatif tetapi kesimpulannya adalah ambil yang
terbaik, yaitu yang keeratan hubungannya paling dekat. Untuk pembuatan ATBD ukuran setiap
kotak masing-masing adalah 3 x 3 cm, dengan menggunakan kertaas warna sebagai berikut:
 Produksi dengan warna biru
 Fasilitas penunjang produksi dengan warna kuning
 Fasilitas penunjang pabrik dengan warna ungu
 Fasilitas ruangan kantor dengan warna oranye
A- 2 E- A - 4,5 E- A - 4,5 E-
1. 2. 3.
Penerimaan & Penyimpanan Penyimpanan
Pengiriman Material Alat & Perkakas
O - 3,4,8 O - 3,4,8 O - 1,2
I- 5 X- I- X- I- X-
A - 3,4 E- A - 2,3,4 E - 6,7,8 A- E- 5
4. 5. 6.
Maintenance Produksi Ganti Pakaian
O - 1,2,8 O- O-
I- X- I- 1 X- I- 7 X- 8
A- E- 5 A- E- 5
8.
7.
Kantor
Kantin
Administrasi
O-8 O - 1,2,4,7
I- 6 X- I- 6 X- 6
Gambar Activity Template Block Diagram [ ATBD]

MODUL X
AREA ALLOCATION DIAGRAM
Langkah-langkah Pembuatan AAD
 Dari perhitungan luas lantai buat guntingan dari kertas warna dengan ukuran sesuai
ukuran sebenarnya.
 Susun guntingan tersebut sesuai dengan ATBD yang terbentuk.
 Cari kombinasi yang terbaik.
 Pada penyusunan ini yang harus diperhatikan adalah susunannya.
 Jika pada langkah tersebut sudah optimal, tempelkan kertas warna tersebut pada
dasar kertas kalkir dengan diberi judul nama dan karakteristik lainnya, selanjutnya
AAD ini diperlukan dalam pembuatan template sehingga fasilitas-fasilitas tersebut
harus diberi warna.
Tabel Perhitungan AAD pada Skala 1:200

Karakter
Luas Denah Ukuran
Karakter Ruangan
Nama Jumlah Total Penempata pada
NO Ruangan (m) Total
Fasilitas Ruangan Lantai n Skala
+ Allow
+Allow
P L P L P L P L
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11]
1 Pabrikasi
2 Gudang
3 Kantor
4 Maintenance
5 Produksi
6 Pabrik
Keterangan :
Kolom 1 =nama fasilitas yang diambil dari Kolom 6 = {[allowance  100] x kol 3} x kol 8
pembuatan ARC
Kolom 2 = jumlah ruangan/mesin yang didapat dari Kolom 7 = {[allowance  100] x kol 4} x kol 9
perhitungan luas lantai
Kolom 3 & 4 = karakteristik ukuran ruangan/mesin Kolom 8&9 = denah penempatan yang diinginkan
Kolom 5 = luas total dari luas lantai yang dihitung Kolom 10 = kol 6  200cm [dijadikan meter]

MODUL XI
TEMPLATE
Langkah-langkah Pembuatan Template

1. Dari perhitungan luas lantai buat guntingan dari kertas warna dengan ukuran sesuai
ukuran sebenarnya.
2. Susun guntingan tersebut sesuai dengan AAD yang terbentuk lengkap dengan
rencana jalan yang akan dibuat serta aliran bahan yang terjadi pada proses produksi.
3. Cari kombinasi yang terbaik.
4. Pada penyusunan ini yang harus diperhatikan adalah susunannya.
Tabel Perhitungan Template pada Skala 1:50
Luas Karakter
Denah Ukuran
Karakter Total Ruangan
Penempat pada
Jumlah Ruangan Lantai Total
Nama Fasilitas an Skala
Ruangan +Allow + Allow
P L P L P L P L
[m] [m] [m2] [m] [m] [m] [m]
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11]
1. Pabrikasi
2. Gudang
3. Kantor
4. Maintenance
5. Produksi
6. Pabrik
Keterangan :

Kolom 3&4 = karakteristik ukuran ruangan/mesin
Kolom 8 & 9 = denah penempatan yang diinginkan

Modul Praktikum PTLF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Praktikum PTLF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 1

Tujuan Perencanaan Dan Pengaturan Tataletak Pabrik

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 2

Tataletak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi [Production Line Product atau

Mesin Mesin Mesin Mesin

Gudang Bahan Baku

Mesin Mesin Mesin

Press Pelengkung Drill

Mesin Mesin Mesin

Gambar 1. Product Lay Out

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 3

Mesin Mesin Mesin

Gudang Bahan Baku

Mesin Mesin Fasilitas

Gambar 2. Fixed Position Lay Out

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 4

Tataletak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk [Product Family Atau Group

Mesin Mesin Mesin Pera-

Gudang Bahan Baku

Mesin Mesin Mesin Mesin Pera-

Mesin Mesin Pera- Mesin Mesin

Gambar 3. Group Technology Lay Out

Secara sepintas tataletak fasilitas produksi berdasarkan kelompok produk atau

Tataletak Fasilitas Berdasarkan Fungsi Atau Macam Proses [Functional Atau

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 5

Gudang Bahan Baku

Gudang Bahan Baku

Mesin Mesin Mesin Pera-

Mesin Mesin Pera-

Gambar 4. Process Lay Out

Tataletak berdasarkan proses ini umumnya dipergunakan untuk industri

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 6

PRODUK E PRODUK D PRODUK C PRODUK B PRODUK A

1 Gudang Bahan Baku

Departemen Inspeksi & Pengepakan

Gudang Bahan Jadi & Pengiriman

Gambar 5. Combination Lay Out

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 7

1. Dengan adanya praktikum ini diharapkan:

Tata Tertib Praktikum

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 8

Kegunaan Peta Proses Operasi :

Simbol-simbol Dalam Pembuatan Peta Proses Operasi

Prinsip-prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 9

Komponen Komponen Komponen Komponen

Urutan perubahan dalam proses

Bagian yang dirakit

Gambar 1-1. Prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi

Konstruksi Peta Proses Operasi

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 10

 Multy Product Process Chart (MPPC)

M esi n Ukur 12,3 14,2 10,2 36,7 37

Gambar 2-1. Contoh MPPC

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 11

Cara Pembuatan Struktur Organisasi

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 12

Luas Lantai Produksi terdiri dari:

Luas Lantai Receiving

Untuk menyusun/menghitung luas lantai diperlukan data karakteristik material yang

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 13

Luas Lantai Shipping

Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik - USB YPKP 14