BAB I

PENGENALAN PROSES MANUFAKTUR

1. Sejarah Perkembangan Proses Manufaktur

Zaman permulaan proses manufaktur moderen :
 Ditemukannya mesin tenun oleh : Eli Whitney.
 Mulai dimanufakturnya elemen mampu tukar.
 Ditemukannya mesin frais sekitar tahun 1800.

Pemacu dan pengembang proses manufaktur moderen :

 Perang saudara di Amerika Serikat
 Fred. W. taylor, berhasil meletakkan landasan ilmiah pada kemahiran memotong logam,
melalui percobaan dan analisa yang dilakukannya. Ia dijuluki sebagai Bapak Industri
Moderen.
 Myron L. Begemen. Pengamat, peneliti dan penemu pada generasi berikutnya.

 Penemuan dan pengembangan terhadap mesin pengubah daya, yang dapat menggantikan
tenaga manusia, seperti : roda air, mesin uap dan motor listrik. Disusul oleh penemuan dan
pengembangan terhadap bahan / material besi dan bukan besi (ferrous and non-ferrous)
mendorong manusia untuk memasuki dunia teknologi. Apalagi dengan pengembangan yang
dilakukan manusia terhadap pengontrol mekanis, listrik, elektronika dan komputer, akhirnya
memudahkan manusia dalam mengendalikan proses pemesinan.

Manufaktur Ekonomis
Tujuan : membuat suatu produk sedemikian rupa, agar menguntungkan.
Dengan demikian berarti :
 Seluruh segi pembiayaan harus ditekan, sehingga harga produk dapat diterima dan
mampu bersaing.
 Diciptakan kebutuhan dan pangsa pasar untuk produk tersebut.

Harga suatu produk tergantung pada :

 Harga bahan baku yang dipergunakan.
 Biaya pemesinan dan upah buruh.
 Biaya penyimpanan dan penjualan.
 Biaya over head.
 Biaya pemesinan dan upah buruh sangat berkaitan erat. Dan merupakan bagian terbesar
dari biaya manufaktur di samping bahan baku.
 Bila bahan dasar telah ditentukan, maka proses dan mesin produsinya harus disesuaikan
dengan bahan tersebut. Sebaliknya, dengan dimilikinya mesin tertentu, maka jenis bahan
baku yang mungkin dapat digunakan akan terbatas.
 Pencapaian laju manufaktur yang tinggi seperti saat ini, dimungkinkan akibat adanya
pengembangan desain mesin yang bertahap, terencana dan lebih efisien. Ditambah lagi
dengan perpaduan berbagai operasi, peningkatan kemampuan mesin dan bahkan
melengkapinya dengan kontrol otomatis, sehingga dapat dihemat waktu dan tenaga.
 Penjagaan mutu dan ketelitian operasi pembuatan memerlukan pengendalian dimensi yang
ketat, sehingga dapat dihasilkan produk yang awet dan memiliki kemampuan tukar. Agar
kendali dimensi dapat berjalan dengan baik, maka produsen harus menyediakan perangkat
inspeksi yang memadai.

Ada tiga kriteria dasar yang melandasi manufaktur ekonomis :

 Suatu rancangan fungsional yang sederhana dan memiliki mutu penampilan memadai.
 Pemilihan bahan yang tepat berdasarkan pertimbangan sifat fisis, penampilan, harga dan
pembuatan (pemesinan)nya.
 Penetapan proses manufaktur yang mampu menghasilkan produk dengan ketelitian dan
penyelesaian permukaan yang memenuhi persyaratan dan dengan harga yang serendah
mungkin.

Perancangan Produk
 Produk harus dirancang sedemikian rupa sehingga harga bahan, ongkos manufaktur dan
biaya penyimpanan dapat ditekan seminimal mungkin.
 Hampir semua produk dapat dibuat lebih kuat, lebih tahan lama. Namun demikian
perancang harus dapat menarik batas, sehingga dihasilkan produk yang ekonomis.
 Suatu disain dapat saja dibuat dari bahan yang lebih murah dalam jumlah yang lebih
banyak, untuk menggantikan bahan yang lebih kuat tetapi lebih mahal.
 Produk tidak perlu dirancang melebihi persyaratan pemakaiannya, karena ada kalanya
rancangan yang baik mencangkup pemilihan cara penyelesaiannya.
 Orang sering memilih suatu produk berdasarkan fungsi, cara operasi dan penampilannya.
Produk tertentu dengan warna dan penampilan yang menarik seringkali lebih mudah
dipasarkan. Namun tidak dapat disangkal bahwa umumnya fungsi suatu suku cadang
 merupakan faktor penentu. Umpamanya disyaratkan kekuatan yang tinggi, ketahanan aus,
daya tahan korosi atau batasan berat yang ketat.

Bahan Teknik
 Sifat fisik, ciri pemesinan, cara pemberian bentuk dan daya guna berbagai jenis bahan
sangat beraneka ragam. Seorang perancang harus mempertimbangkan hal-hal tersebut
dalam memilih bahan yang paling ekonomis dan proses yang terbaik untuk produk yang
dirancangnya.
 Bahan teknik ada beribu-ribu jenisnya. Secara garis besar terbagi dua, yaitu : logam dan
non-logam. Logam terdiri dari besi dan selain besi. Bahan selain logam terdiri atas bahan
organik dan bahan non-organik. Ada ribuan jenis bahan logam murni ataupun paduannya
dan juga bahan bukan logam. Sehingga untuk menentukan pilihan yang tepat diperlukan
pengetahuan yang memadai.
 Bahan teknik jarang ditemukan sebagai bahan siap pakai di alam semesta ini. Logam
ditemukan sebagai mineral dalam bentuk Oksida, Sulfida atau Karbonat. Sebelum diolah
lebih lanjut dia harus dimurnikan terlebih dahulu.

Pemilihan Proses dan Mesin

 Memmanufaktur sesuatu memerlukan perangkat perkakas dan mesin yang dapat
dipergunakan dengan tepat dan ekonomis. Pemilihan mesin dan prosesnya yang tepat
sangat menentukan, ini tergantung dari jumlah produk yang dibuat. Karena umumnya jenis
mesin tertentu dibuat untuk memenuhi hasil (out put) tertentu pula.
 Pekerjaan pemesinan dalam jumlah kecil atau sesuai jumlah pesanan, dapat dilakukan oleh
mesin jenis serba guna (general purpose machines), seperti : mesin bubut, mesin bor, mesin
skrap. Karena mesin-mesin tersebut dapat disesuaikan dengan tugas pekerjaan, harganya
murah, pemeliharaannya mudah dan serba guna.
 Bila akan membuat produk standar dalam jumlah yang besar, maka perlu dipertimbangkan
penggunaan mesin khusus (special purpose machines). Mesin ini untuk suatu jenis
pekerjaan tertentu, seperti menggerinda piston atau menghaluskan permukaan kepala
silinder, akan sanggup menyelesaikan pekerjaan tersebut dengan cepat dan murah oleh
seorang operator dengan keterampilan sedang.
 Pemilihan mesin atau suatu proses yang terbaik untuk membuat suatu produk tertentu
memerlukan pengetahuan mendasar mengenai segala kemungkinan proses manufaktur.
Meskipun kebanyakan suku cadang dapat dibuat dengan beberapa cara, umumnya ada satu
 cara yang paling ekonomis.
 Proses pengerjaan logam dapat diklasifikasikan secara umum berupa : non– cutting (selain
penyayatan) dan cutting (penyayatan). Dengan modifikasi tertentu proses ini dapat pula
diterapkan pada bahan bukan logam.

Klasifikasi proses memmanufaktur :

 Proses pengubahan bentuk bahan secara non-cutting (selain penyayatan) :
 Ekstraksi bijih (mengolah bijih)
 Pengecoran
 Pengerjaan panas dan dingin
  Metalurgi serbuk
 Pencetakan plastik
 Proses pemotongan suku cadang (cutting) :
 Pemesinan tradisional dengan pembentukan geram.
 Pengikisan logam.
 Proses untuk penyelesaian permukaan :
 Pengikisan logam.
 Polis.
 Pelapisan.
 Proses untuk penyambungan bagian atau bahan.
 Proses untuk pengubahan sifat fisik.

Perubahan Bentuk
 Bentuk mula logam umumnya adalah batang (ingot), yang diperoleh sebagai hasil proses
pengolahan bijih. Bijih logam cair dituangkan ke dalam cetakan logam atau grafit, sehingga
dihasilkanlah ingot dengan ukuran tertentu yang memudahkan pembentukan selanjutnya.

Berbagai proses pengubahan bentuk logam atau bahan lain secara non–cutting dapat dilakukan
sebagai berikut :
 Proses Pegecoran (casting) 11. Proses putar-tekan
 Proses penempaan (forging) 12. Proses tarik-tekan
 Proses ekstrusi (drawing) 13. Proses rol-bentuk
 Proses pengerolan (rolling) 14. Pemotongan nyala
 Proses penarikan 15. Pembentukan eksplosif
 Proses penekanan 16. Pembentukan elektrohidrolik
 Proses tusuk-tekan 17. Pembentukan magnetik
 Proses pemukulan 18. Pembentukan elektro
 Proses pembengkokan 19. Pembentukan serbuk logam
 Proses pengguntingan (shearing) 20. Pencetakan plastik

 Adakalanya pada proses-proses tersebut bahan mengalami perobahan bentuk menjadi

produk jadi atau setengah jadi. Kadang-kadang lansung dapat digunakan seperti pada
pemutaran logam, penggilingan dingin, cetak-tekan, pembentukan tarik regang atau
penarikan kawat.
 Perlu dicatat bahwa untuk proses pembentukan elektro, pembentukan serbuk logam dan
pencetakan plastik, benda mulanya bukan hasil cor-an.
 Pembentukan peledakan, elektrohidrolik dan magnetik adalah proses dengan laju energi
tinggi, dimana produk dibentuk dengan cara sangat cepat pada tekanan tinggi.

Pemesinan
Dalam memmanufaktur dikenal berbagai operasi pemesinan :
 Proses pemotongan geram tradisional (cutting), yang meliputi :
 Pembubutan (turning) 7. Penggergajian (sawing)
 Penyerutan 8. Pemotongan tarik
 Pengetaman (planning) 9. Pemfraisan (milling)
 Penggurdian 10. Penggerindaan
 Pelebaran 11. Hobbing
 Pengeboran (drilling) 12. Routing
 Proses pemesinan (cutting) bukan tradisional (modern), meliputi :
 Ultrasonik 5. Frais kimia
 Erosi loncatan listrik 6. Pemotongan abrasi
 Laser optik 7. Pemesinan oleh berkas elektron
 Elektro kimia 8. Busur plasma

Proses kelompok B umumnya diterapkan pada proses manufaktur yang memerlukan ketelitian
yang tinggi.

Penyambungan
Produk yang terdiri dari dua atau lebih bagian memerlukan proses penyambungan yang
meliputi :
 Pengelasan 5. Penyambungan baut
 Solder 6. Pengelingan
 Sinter 7. Penyambungan pasak
 Penyambungan muai-susut 6. Perekatan dengan lem

Perubahan Sifat Fisis

Proses yang biasa diterapkan untuk tujuan ini adalah :

 Perlakuan panas (proses pemanasan dan pendinginan logam dalam keadaan padat
 untuk mengubah sifat-sifat fisis logam (keras-lunak)
 Pengerjaan panas (pembetukan logam pada temperatur luluh)
 Pengerjaan dingin (pembentukan logam dibawah temperatur rekristalisasi)
 Benturan peluru (Shot Peening)

Penyelesaian Permukaan

Untuk menghasilkan permukaan yang licin, datar dan bagus atau untuk menghasilkan lapisan
pelindung, maka dapat dilakukan beberapa proses operasi penyelesaian permukaan, sebagai
berikut :
 polis
 gosok amril/amplas
 pelapisan listrik
 pelapisan semprot logam
 Lapisan anorganik
 Pelapisan phospat (Parkerizing)
 Anodisasi

2. Introduksi Proses Manufaktur

Tiga Jenis Manufaktur / Industri
 Natural Production Primary Industries
Contoh: agriculture, forestry, fishery, mining
 Production for the Market Secondary Industries
Ex.: manufacturing industry; construction industry; electric, gas, heat supply, and water
industry (PAM)
 Production for Utility Tertiary Industries
Utility menunjukkan derajat pemenuhan kepuasan manusia. Usaha untuk meningkatkan
kegunaan/nilai (added value) produk.
Contoh : transportation & communication industry, wholesale (grosir) & retail trading,
restaurant, finance & insurance, property, service, official/public business.

 Apa itu Manufaktur?

Manufaktur berasil dari bahasa Yunani, manu dan factum/factus. Manu berarti tangan,
faktum berarti membuat. Sehingga dari asal katanya manufaktur memiliki arti membuat
 sesuati dengan tangan.

Tiga definisi Manufacturing:

 Secara teknis: Manufacturing adalah pengolahan bahan mentah melalui proses fisika
dan kimia untuk mengubah bentuk (geometry), sifat (properties) dan/atau tampilan
(appearance) untuk membuat komponen atau produk. Manufaktur juga mencakup
perakitan (assembly) berbagai komponen menjadi produk. Manufaktur umumnya
memiliki beberapa tahap operasi, dan setiap tahapan operasi membawa bahan mentah
lebih dekat ke bentuk akhir.
 Secara ekonomis: Manufaktur adalah proses transformasi bahan mentah kepada
bentuk yang memiliki nilai tambah melalui satu atau lebih proses dan/atau operasi
perakitan. Bahan menjadi lebih bernilai melalui proses manufaktur yang dilakukan.
 Menurut CIRP 1983: Manufacturing adalah satu rangkaian kegiatan yang meliputi:
desain produk, pemilihan bahan, perencanaan, manufaktur (pembuatan), jaminan
kualitas, manajemen, dan penjualan; yang dilakukan dalam satu perusahaan. (CIRP,
1983).

Manufacturing Process

Machinery Tooling Power Labor

Raw material Processed parts
Manufacturing
Process
Scrap & Waste

Manufacturing
Process
Value
Raw material added $$ Processed parts

$ $$$
 Apa beda Manufaktur dan produksi ?
 Khususnya pada bidang teknik Mesin, kata Production dan Manufacturing digunakan
dalam pengertian yang sama. Hanya keduanya digunakan dalam dua pengertian,
yaitu arti luas dan arti sempit.
 Dalam arti luas, manufaktur dan manufaktur mencakup seluruh aktivitas perusahaan
manufaktur, mulai dari perencanaan dan perancangan produk hingga penjualan dan
service purna jual.
 Dalam arti sempit, manufaktur dan manufaktur berarti kegiatan mengolah bahan
mentah dengan mengubah bentuk, sifat dan/atau tampilan, menjadi komponen, dan
merakitnya menjadi produk.
Pabrik (factory, plant): tempat melakukan kegiatan manufaktur.
Perusahaan Manufaktur (manufacturer, manufacturing firm):
perusahaan yang melakukan kegiatan manufaktur dan penjualannya.

 Apa itu Industri?

 Industry: kegiatan ekonomi yang terkait dengan manufaktur dan penyediaan barang
dan jasa dilakukan di suatu tempat tertentu dan merupakan salah satu jenis pekerjaan
dari masyarakat.
 Industry dapat dikelompokkan:
 Primary Industries. Industri yang mengolah dan mengeksploitasi sumber daya
alam, seperti pertanian dan pertambangan.
 Secondary Industries. Industri yang mengolah hasil industri primer dan
merubahnya menjadi barang konsumsi dan barang modal. Kegiatan utama
dalam kategori ini adalah manufaktur, juga termasuk konstruksi dan energi.
 Tertiary Industries. Merupakan industri sektor jasa dalam ekonomi.
Manufactured Products (produk manufaktur) adalah produk akhir yang dibuat oleh
industri, dibedakan menjadi dua:
 Consumer Goods. Produk yang dibeli dan langsung digunakan oleh konsumen,
seperti mobil, personal computers, TVs, rackets, etc.
 Capital Goods. Produk yang dibeli dan digunakan untuk menghasilkan produk
lain, atau menyediakan jasa, seperti pesawat terbang, kereta api, mesin
perkakas dsb.
 Specific Industries in the Primary, Secondary,
and Tertiary Categories
Primary Secondary Tertiary (Service)
Pertanian Penerbangan Kaca, keramik Banking
Kehutanan Konveksi Kertas Communications
Perikanan Otomotif Penyulingan minyak Education
Peternakan Logam dasar Farmasi Entertainment
Penambangan Minuman Plastik Government
Perminyakan Bahan bangunan Listrik Health & medical
Kimia Percetakan Hotel
Komputer Tekstil Insurance
Konstruksi Karet dan ban Real estate
Elektronik Kayu dan furniture Repair and maintenance
Perlengkapan Restaurant
Logam olahan Tourism
Makanan Transportation

Definisi Teknik Mesin dan Proses manufaktur

 Teknik Mesin (Mechanical Engineering) adalah:
Bidang ilmu pengetahuan yang memiliki tujuan akhir untuk mendesain dan
membuat/memmanufaktur mesin-mesin dengan fungsi yang lebih baik.
 Proses manufaktur (Manufacturing Proses) adalah bidang ilmu pengetahuan yang
meliputi:
 Memproses bahan mekanik untuk membuat komponen yang memiliki ukuran
dan bentuk tertentu.
 Merakit (assembling) komponen-2 untuk membuat mesin/alat mekanik yang
diinginkan.

Karakteristik Bahan Mekanik

Sebagian besar bahan mekanik adalah berupa bahan Logam, karena selain memiliki
kekuatan yang tinggi dan sifat homogenitas, juga memiliki karakter sbb.:
 Fusibility, bahan logam jika dipanaskan akan mencair, kemudian jika didinginkan akan
menjadi padat kembali dan memiliki kekuatan seperti semula. Sifat ini duganakan untuk
proses pengecoran (casting), pengelasan (welding), dst.
  Plasticity, bahan logam jika diberi gaya yang besar akan terjadi deformasi plastis
(mulur). Sifat ini digunakan untuk proses forging, rolling, form rolling, extrusion, shearing,
bending, drawing, dst.
 Machinability, bahan logam dapat dipotong/dihilangkan bagian yang tidak diperlukan
dalam bentuk geram. Sifat ini digunakan untuk proses bubut, milling, drilling, grinding,
dst.
Ketiga karakter (fusibility, plasticity, dan machinability) itu disebut workability, yaitu
karakter yang menunjukkan kemampuan bahan untuk diproses.

 Diagram Proses manufaktur

 Operations
 Shaping Processes: mengubah bentuk bahan mentah dengan berbagai metode.
 Solidifications processes, bahan mentah dipanaskan hingga mencair,
kemudian dituangkan dalam cetakan, dan didinginkan dan dipadatkan.
 Particulate processing, bahan mentah berupa serbuk (powder) dimasukkan
dalam cetakan dan dipanaskan sehingga dihasilkan bentuk yang diinginkan.
 Deformation processes, bahan mentah padat dan ulet (biasanya logam)
dibentuk dengan deformasi plastis dengan diberi gaya besar.
 Material removal processes, bahan mentah berbentuk padat (ulet maupun
getas), dipotong dengan pahat potong untuk menghilangkan bagian yang tidak
berguna.
 Property-Enhancing Processes: memberi nilai tambah pada bahan dengan
meningkatkan sifat fisik tanpa mengubah bentuk. Proses utamanya adalah heat
treatment dan sintering.
 Surface Processing Operations: dilakukan untuk membersihkan, melapiskan dan
menempelkan suatu material pada permukaan terluar benda.
 Cleaning and surface treatments. Cleaning mencakup proses kimia dan
mekanik untuk membersihkan kotoran, minyak dan kontaminan lain dari
permukaan benda kerja. Surface treatments mencakup pengerjaan mekanik
seperti: shot peening dan sand blasting, dan proses fisika seperti diffusion dan
ion implantation.
 Coating and thin film deposition processes. Penerapan bahan pelapis
(coating) pada permukaan terluar dari benda kerja. Proses Coating meliputi
electroplating, anodizing of aluminum, organic coating (call it painting), dan
porcelain enameling. Thin film deposition processes (penempelan lapisan tipis)
meliputi physical vapor deposition (PVD) and chemical vapor deposition
(CVD) untuk membentuk lapisan yang sangat tipis dari berbagai unsur.

Referensi.
 Fundamentals of Modern Manufacturing, Materials, Processes, and Systems;
Second Edition, Mikell P. Groover; John Wiley & Sons, Inc.
 Teknologi Mekanik, Sriati Djaprie, Penerbit Erlangga. Terjemahan dari: Manufacturing
Process, B.H. Amstead, Philip F. Ostwald, Myron L. Begeman John Wiley & Sons
 Manufacturing Process I, Kenji Asakura, Fumio Hasimoto, Kyouritsu Syuppan, 2002.
 Teknologi Mekanik Jilid 2, Bambang Priambodo, Penerbit Erlangga. Terjemahan dari:
Manufacturing Process, B.H. Amstead, Philip F. Ostwald, Myron L. Begeman John
Wiley & Sons
 Manufacturing Process II, Kenji Asakura, Fumio Hasimoto, Kyouritsu Syuppan, 2002
 Manufacturing Processes for Engineering Materials, Fourth Edition, Serope
Kalpakjian and Steven R. Schmid, Prentice Hall, New Jersey, 2003.
 BAB 2
SADURAN BEGEMEN

Sifat Bahan
Jenis bahan baku yang digunakan industri saat ini sudah sangat manca ragam. Masing-masing
memiliki keunggulan yang saling berbeda antara satu dengan lainnya. Pemilihan tidak lagi
berdasarkan pertimbangan teknis belaka, karena pertimbangan ekonomis memegang peran
yang sangat penting pula.

Pemilihan Bahan
 Penentuan bahan yang tepat pada dasarnya merupakan kompromi antara berbagai sifat
bahan, lingkungan dan cara pemakaian.serta sampai dimana sifat bahan dapat memenuhi
persyaratan yang telah ditentukan.
 Karena ada beberapa jenis bahan yang masih diimpor, maka masalah pengadaan,
persediaan dan harga memegang peranan yang penting. Faktor ini berubah dari waktu ke
waktu maupun dari tempat ke tempat dan sangat tergantung dari situasi. Jadi dapat
dikatakan bahwa pemilihan bahan merupakan suatu proses berkesinambungan yang perlu
ditinjau secara teknis – ekonomis dan objektif.

Ada beberapa sifat teknis yang harus diperhatikan seorang perancang mesin sewaktu memilih
bahan :
 Sifat mekanik.
 Modulus Elastisitas - Tahan aus
 Batas mulur - Daya tahan thd : tekuk, torsi dan geser
 Kekuatan tarik - Peka takik
 Sifat fatik - Fatik takik
 Keuletan - Impak
 Sifat yang diperlukan selama proses pembentukan.
 Mampu mesin (machinability) - Karakteristik pengerjaan panas.
 Mampu las (weldability) - Mampu tempa.
 Karakteristik pengerjaan dingin.

 Sifat yang berhubungan dengan pengaruh lingkungan. Antara lain :

 Daya tahan korosi : dalam cuaca atau lingkungan biasa dan di bawah pengaruh unsure-
unsur kimia, minyak, gemuk, pelumas, korosi lubang dsb.
  Daya tahan panas.
 Ketahanan aus.
 Pelapukan.

Pengelompokan Bahan
Secara garis besar, bahan-bahan yang digunakan dalam teknik dapat dikelompokkan dalam
dua kelompok besar :
 Bahan Logam
 Besi, baja dan paduannya (ferrous).
Seperti : besi (Fe), baja karbon (Fe3C), molybdenum (Fe2C-Mo), triple alloy steels
(FeCrNiMo) dan lain-lain.
 Logam selain besi dan paduannya (non-ferrous)
seperti : timah (Sn), alumunium (Al), tembaga (Cu), seng (Zn), nikel (Ni), mangan (Mn),
vanadium (V), tintanium (Ti), wolfram (W) dan lain-lain.
 Umumnya logam jarang digunakan dalam keadaan murni, kecuali untuk hal-hal khusus.
 Bahan Bukan logam
 Organik, berasal dari alam (tumbuhan, hewan atau bahan yang mengandung unsur
karbon).
seperti : karet alam, kertas, minyak bumi, gas alam, kayu, kulit dan plastik.
 Anorganik
Seperti : mineral-mineral, batuan-batuan, semen, beton, keramik, gelas dan grafit
(memiliki struktur tersendiri).

 Bahan organik memiliki perbedaan sifat yang mendasar dibandingkan bahan anorganik.
Bahan organik umumnya larut dalam cairan organik, seperti : alkohol, tetapi sukar larut
dalam air. Bahan anorganik umumnya lebih tahan terhadap panas dibanding bahan organik.

Bijih (mineral) Sebagai Bahan Baku

 Bahan baku logam berasal dari bijih-bijih (Fe3O4 , Fe2O3 , FeCO2) yang ditambang dari alam.
Diolah melalui penggiling dan pemisah (secara fisis dan kimia) untuk kadar yang lebih tinggi
agar kotoran seperti bahan organik dan tanah terpisah. Pada proses ekstraksi dan
peningkatan kadar ini diperlukan energi (panas) atau bahan-bahan kimia. Proses
pengolahan ini pada dasarnya merupakan proses reduksi oksida besi yang terdapat di alam
bebas.
 Proses secara besar-besaran dimulai pada abad 14 dengan dikembangkannya proses
 dapur tinggi. Disusul dengan penemuan proses pemurnian dan pembuatan baja, antara lain :
proses Bessemer dan proses Thomas.
 Dibidang logam selain besi, alumunium merupakan logam ringan yang cukup menonjol.
Diolah dari bauksit dengan energi listrik tinggi. Sehingga meskipun seperdua belas kulit bumi
ini terdiri dari alumunium, harganya tetap lebih mahal dibanding besi.

Struktur Logam
 Dalam keadaan padat struktur logam memiliki atom-atom yang tersusun mengikuti pola
geometri tertentu, sehingga berbentuk kristal. Dikenal ada 7 sistim kisi ruang kristal logam,
yaitu : Kubik, Tetragonal, Orthorombik, Monoklinik, Triblinik, Heksagonal dan Rombohedral.
Bentuk dan ukuran atom kisi tersebut dapat ditentukan secara difraksi sinar – X .
 Logam biasanya mempunyai struktur Kubik, yaitu :
 Kubik pemusatan ruang (kpr), yang mempunyai atom pada setiap titik sudut kubus dan
sebuah dipusatnya.
Logamnya adalah : Besi ( - Fe) pada suhu ruang, khrom, molibden, vanadium dan
tungsten (wolfram).
 Kubik pemusatan sisi (kps), mempunyai atom pada setiap titik sudut kubus dan sebuah
atom pada bagian tengah setiap sisinya.
Logamnya adalah : Besi ( - Fe) pada suhu tinggi, alumunium, perak, emas, tembaga
dan nikel.
 Heksagonal tumpukan padat (htp).
Logamnya adalah : berilium, kadmium, titanium dan magnesium.

 Dengan demikian besi (Fe) memiliki struktur yang berbeda pada suhu yang berlainan, sifat
ini disebut alotropi. Pada suhu ruang , besi mempunyai struktur kpr yang disebut juga
sebagai besi ( - Fe). Pada suhu diatas 910o C, strukturnya berubah menjadi kps atau Besi ( -
Fe).
 Sifat logam berkaitan erat dengan strukturnya. Logam dengan struktur htp umumnya kurang
kenyal dan rapuh bila ditekuk atau dimesin, sedangkan logam kps umumnya lebih kenyal.
 Paduan logam akan menghasilkan susunan atom yang berlainan dengan logam induknya.
Diantaranya :
 Larutan padat subtitusi, seperti pada paduan seng dan tembaga yang membentuk
kuningan, dimana atom-atom seng menggantikan atom-atom
tembaga pada kisi.
 Larutan padat interstisi, seperti pada paduan karbon dengan besi. Karena ukuran atom
 karbon lebih kecil dari atom besi, maka atom karbon menempati ruang kosong disela-
sela atom-atom besi dalam kisi.

Ikatan atom logam paduan akan mencair pada suhu tertentu dan memiliki konduktivitas dan
keuletan yang lebih rendah, sebaliknya memiliki kekuatan dan kekerasan yang lebih tinggi.
Contoh lainnya adalah Alumunium – tembaga, Tembaga – magnesium dan timah putih –
antimony.

Pembentukan Butir

 Terjadi pada saat logam cair membeku, atom-atomnya mengatur diri mengikuti suatu pola
geometris tertentu. Mula-mula terbentuk inti yang kemudian tumbuh menjadi kristal dengan
susunan kisi yang teratur. Inti terbentuk sewaktu logam cair mulai membeku dengan arah
pertumbuhan yang acak.
Fasa padat Fasa cair

 Pertemuan antara kristal yang satu dengan kritas lain yang atomnya sama-sama sedang
tumbuh, menghentikan pertumbuhan tersebut pada permukaan singgung diantaranya yang
disebut batas butir. Orientasi (arah) kristal akan selalu berbeda pada batas butir.
 Pada umumnya pertumbuhan kristal tidak merata, ada yang cepat ada yang lambat dan
strukturnya menyerupai dahan dan ranting pepohonan.
 Besar butir tergantung laju pendinginan pada saat proses pengerjaan panas dan
pengerjaan dingin, sewaktu logam dibentuk.
 Logam dengan butiran yang halus umumnya memiliki kekuatan dan keuletan yang lebih
baik dibanding logam berbutir kasar. Karena pada proses deformasi yang dialaminya, logam
berbutir halus memiliki hambatan slip yang lebih besar dibanding yang berbutir kasar. Selain
itu logam berbutir halus tidak mudah retak sewaktu dicelup (didinginkan dengan tiba-tiba).
 Logam berbutir kasar lebih mudah pemesinannya, lebih mudah dikeraskan melalui
perlakuan panas, memiliki daya hantar panas dan listrik yang lebih baik serta merata tingkat
kekerasannya.
 Besarnya ukuran butir menentukan sekali pada sifat-sifat logam. Penambahan zat-zat
tertentu pada logam yang sedang mencair dapat mengendalikan pertumbuhan butirnya.
Pemberian alumunium pada baja dapat menghasilkan butir-butir yang halus. Kuningan pada
selonsong peluru, butirnya yang kasar akan memudahkan pada proses pembentukan.
Pembentukan butir yang halus setelah proses pencetakan akan menghasilkan permukaan
yang lebih halus dan meningkatkan keuletan logamnya.
 Dengan demikian tingkat kekerasan maupun ukuran butir logam tergantung dari riwayat
thermalnya. Pendinginan logam dari suhu tinggi secara cepat dengan mencelupkannya
dalam air, akan meningkatkan kekerasannya. Sebaliknya pendinginan secara perlahan
dengan celupan minyak melalui proses Anil, akan melunakkannya, meningkatkan keuletan
dan ketangguhan serta meniadakan tegangan-tegangan.

Sifat Bahan
 Sifat bahan mencangkup berat jenis, tekanan uap, muai panas, daya hantar panas, sifat
listrik dan magnet serta sifat teknik lainnya.
 Sifat teknik adalah kekuatan tarik, kekuatan tekan, kekuatan torsi, modulus elastisitas dan
kekerasan. Kekuatan tarik dan kekerasan adalah sifat utama dari logam.

Kekuatan Tarik

 Kekuatan tarik ditentukan pada percobaan tarik. Ia merupakan salah satu sifat bahan yang
dapat digunakan untuk memperkirakan karakteristik bahan sewaktu mengalami pelenturan
dan pemesinan.
 Dari data yang berhasil dihimpun selama penarikan benda uji, dapat dibuat kurva tegangan
– regangan, dimana :

 Bentuk kurvanya biasa jadi berbeda-beda, tergantung pada jenis bahan dan perlakuan
panas yang diterima logam. Dalam hal ini sebagai berikut :
 Awal garis yang lurus akibat besarnya tegangan sama dengan regangan menunjukkan
daerah batas sifat elastis logam. Jadi jika pembebanan masih diwilayah ini, maka perubahan
bentuk dan ukuran benda tidak bersifat permanen dan dapat kembali kesediakala. Pada
daerah inilah terletaknya Modulus Elastisitas.

Kekuatan geser, tekan dan puntir

 Kekuatan geser bahan besarnya sekitar 50% dari kekuatan tarik. Sedangkan besarnya
kekuatan torsi sekitar 75% dari kekuatan tarik.
 Kekuatan tekan pada benda yang rapuh mudah ditentukan, karena mudah patah. Tapi pada
bahan yang ulet (duktil) kekuatan tekannya baru terlihat bila beban yang diberikan besar.
Bahan rapuh seperti besi cor kira-kira 3 – 4 kali kekuatan tarik. Tetapi untuk baja, karena
sangat ulet sulit untuk ditentukan.

Keuletan (ductility)

 Bahan yang mudah untuk ditekuk, ditarik, diregang dan dibentuk (bentuknya dirubah secara
permanen) adalah bahan yang ulet. Bahan yang ulet memiliki sifat yang bertolak belakang
dengan bahan yang keras, karena bahan yang keras biasanya rapuh dan gampang patah.
 Percobaan tarik dapat digunakan sebagai patokan suatu bahan dengan menentukan besar
regangannya (dalam %) saat benda uji putus.

Persentase perpanjangan = x 100%

Percobaan Impak dan percobaan fatik

 Suatu jenis logam bisa jadi keras dan kuat, namun tidak tahan terhadap beban kejut atau
impak.
 Guna mengetahui ketahanan bahan dari beban kejut, pengujian yang lazim digunakan
adalah percobaan Charpy.
 Untuk ini, benda uji yang sudah diberi takik di bagian tengah panjangnya, diletakkan pada
sebuah tumpuan. Ayunan palu bandul kemudian ditimpakan pas dibagian yang bertakik.
 Dari besarnya gerakan akhir ayun bandul yang tercatat, akan dapat ditentukan besarnya
jumlah energi yang diperlukan untuk mematahkan benda uji, yang menjadi indikasi
ketahanan logam terhadap beban kejut.

Kekerasan
 Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menentukan kekerasan bahan. Untuk
keperluan industri biasanya digunakan metode pengukuran ketahanan terhadap penetrasi
bola kecil, kerucut atau piramida.
 Dalam pelaksanaannya, alat tekan yang berujung bola kecil, kerucut atau piramida ditekan
kedalam bahan dengan beban mula tertentu. Kemudian beban dinaikkan, sehingga akhirnya
kekerasan dapat dibaca dari selisih kedalaman yang ditimbulkan oleh beban akhir dikurangi
beban mula. Sedangkan skala kekerasan tergantung dari bentuk dan jenis penekan dan
beban.
 Pengujian kekerasan Rockwell dalam hal ini banyak digunakan, karena penekan dan
besarnya beban dapat diubah sesuai kebutuhan. Dengan demikian kekerasan dari selaput
tipis hingga logam yang paling keraspun dapat diukur oleh alat ini.
 Bila penekannya terbuat dari intan dan beban yang digunakan besarnya 331 pound, maka
disebut kekerasan skala Rockwell C. Skala ini umumnya digunakan untuk baja yang keras.
 Pada bahan baja yg lebih lunak dan logam bukan ferrous, digunakan skala B. Disini
penekannya berbentuk bola berdiameter 1/16 inci dengan beban sebesar 220 lb.
 Pada metode kekerasan Brinell digunakan bola berdiameter 10 mm dengan pembebanan
sebesar 3000 kg. Diameter jejak diukur melalui mikroskop yang mampu mengukur hingga
ketelitian 0,05 mm.
 Pengukuran kekerasan dikelompokkan dalam bentuk pengujian tak merusak dan diterapkan
untuk inspeksi berbagai suku cadang. Karena mudah ditentukan dan tidak merusak, jenis
pengujian ini sering dimanfaatkan untuk pengendalian mutu pada proses-proses perlakuan
panas, pembentukan dingin dan panas.
 BAB 3
PEMBUATAN BESI DAN PADUANNYA

 Penggunaan besi dan baja meliputi 95 % dari penggunaan seluruh manufaktur dunia dan
satu-satunya logam yang memenuhi persyaratan teknis maupun ekonomis. Diperkirakan,
besi telah dikenal manusia sejak tahun 1200 SM.
 Di beberapa bidang, penggunaannya sudah mulai disaingi oleh logam bukan besi dan
bahan baku bukan logam.
 Proses pembuatan baja diperkenalkan pertama kali oleh Sir Henry Bessemmer dari Inggris,
sekitar tahun 1800. Sedangkan dalam waktu yang hampir bersamaan William Kelly dari
Amerika berhasil membuat besi mampu tempa (malleable iron).

Pembuatan Besi Kasar

 Besi kasar merupakan bahan utama untuk pembuatan besi dan paduannya. Dihasilkan dari
proses pencampuran bijih besi dengan kokas dan batu gamping (batu kapur) yang dilebur
dalam tanur tinggi.
 Bijih besi yang lazim digunakan adalah hematite, magnetit, siderit dan himosit. Hematit (Fe2
O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan, karena kadar besinya tinggi dan
kadar kotorannya rendah.

Tanur Tinggi
 Pada proses pembuatannya, bahan baku dinaikkan ke puncak tanur dengan pemuat
otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper. Untuk menghasilkan 1000 Mg besi kasar
diperlukan sekitar 2000 Mg bijih besi, 800 Mg kokas, 500 Mg batu kapur yang disusun
berlapis-lapis melalui hembusan 4000 Mg udara panas temperatur 5002C dari tuyer. Kalor
yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari
tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat pengumpulan besi cair.
 Batu kapur digunakan sebagai fluks untuk mengikat kotoran yang terdapat dalam bijih, dan
membentuk terak cair. Karena lebih ringan dari besi cair, terak ini akan terapung di atasnya
dan secara berkala disadap.
 Disamping setiap Mg besi dihasilkan pula 0,5 Mg terak dan 6 Mg gas panas. Terak dapat
digunakan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan isolasi panas.
Reduksi Langsung
 Pada proses ini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam menjadi besi spons yang
berbentuk butiran. Dari 100 Mg besi pellet dapat dihasilkan 63 Mg besi spons.
 Besi spons memiliki komposisi kimia : Fe (88 – 91 %), C (1,5 – 2,5 %), SiO2 (1,25 – 3,43
%), Al2O3 (0,61 – 1,63 %), CaO (0,2 – 2,1 %), MgO (0,31 – 1,62 %), Cu (0,001 – 0,004 %)
dan kotoran / oksida-oksida lainnya (0,1 – 0,5 %).
Tingkat metalisasi 86 – 90 %.
 Besi spons bersama-sama besi tua (scrap) dan paduan fero dilebur dan diolah menjadi billet
baja.

Pengolahan Besi Kasar

 Besi kasar umumnya dituangkan dalam cetakan untuk dicairkan nantinya.
 Pada pengolahan lanjut, jenis logam ferro yang dihasilkan ditentukan oleh kadar karbon dan
proses pengolahannya, yakni sebagai berikut :
 Besi Kasar

Proses Proses Proses Tanur Dapur Tanur Kupola

Puddel Bessemer Tanur Terbuka Listrik Udara
Oksigen basa
(BOF)
Besi mampu tempa
2 % < C < 2,5 %
Proses Baja karbon dan baja paduan
Aston (0,1 % < C < 2,0 %) Besi cor kelabu
(2,5 % < C < 3,7 %)

Besi karbon rendah

(C < 0,1 %)

 Karakteristik setiap proses/dapur berlainan. Bahan dan sumber energi yang digunakan
berbeda pula. Pembuatan baja pada hakekatnya adalah proses pemurnian besi kasar,
diiringi perpaduan dengan persyaratan kimia tertentu.

Logam Besi Dan Baja

 Logam ferrous dapat dikelompokan berdasarkan komposisi kimia, khususnya kadar karbon,
sifat-sifat mekanis/fisis atau tujuan penggunaannya.

Besi Karbon Rendah

 Mengandung C < 0,1 % dan 1 – 3 % terak halus yang tersebar secara merata di dalamnya
yang dibuat melalui proses pudding atau proses Aston.
 Pada proses pudding, besi kasar dicampur dengan besi bekas lalu dilebur dalam dapur
pudding manual melalui pemanasan dengan kokas, minyak atau gas. Hasil produk yang
berbentuk campuran besi dan terak kemudian dituang dari dalam dapur untuk digiling guna
memisahkan teraknya.
 Pada proses Aston, besi kasar dilebur dalam kupola dan kemudian dimurnikan dalam
bejana Bessemer. Logam murni yang mengandung sejumlah terak kemudian dituang ke
ladel / shotting. Suhu terak yang lebih rendah menyebabkan logam cair cepat membeku.
Letupan-letupan gas-gas yang larut bebas memecah logam menjadi bagian-bagian kecil.
Kepingan ini akhirnya mengendap menjadi satu membentuk besi spons.
Baja
 Baja terdiri dari paduan besi, karbon dan unsur lainnya yang dibentuk melalui proses
pengecoran, pencanaian atau penempaan.
 Karbon menjadi salah satu unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan dan
kekuatan baja.
 Baja menjadi logam yang paling banyak digunakan dalam teknik. Bisa dalam bentuk plat,
lembaran, pipa, batang, profil dan sebagainya.
 Berdasarkan unsur paduannya, klasifikasi baja dilakukan mengikuti SAE (Society of
Automotive Engineers) dan AISI (American Iron and Steel Institute).
 Secara garis besar, baja dikelompokkan sebagai berikut :

 Baja karbon :
 Baja karbon rendah (C < 0,3 %)
Digunakan untuk : kawat, profil, sekrup, ulir dan baut.
 Baja karbon sedang (0,3 < C < 0,7 %)
Digunakan untuk : rel kereta api, as, roda gigi dan suku cadang yang berkekuatan
tinggi atau dengan kekerasan sedang sampai tinggi.
 Baja karbon tinggi (0,7 < C < 1,4 %)
Digunakan untuk : perkakas potong seperti pisau, gurdi, tap dan bagian-bagian yang
harus tahan gesekan.

 Baja paduan :
 Baja paduan rendah (paduan khususnya < 8 %)
 Baja paduan tinggi (paduan khususnya > 8 %)

 Baja paduan meliputi 15 % dari seluruh manufaktur baja. Digunakan untuk keperluan
khusus, karena sifatnya yang unggul dibanding baja karbon.

 Sifat-sifat yang dimiliki baja paduan :

 Keuletan yang tinggi tanpa pengurangan kekuatan tarik.
 Kemampuan pengerasan saat dicelup dalam minyak atau udara tanpa mengalami retak.
 Tahan terhadap korosi dan keausan, tergantung pada jenis keausan.
 Tahan terhadap perubahan suhu, yang berarti sifat fisiknya tidak banyak berubah
dengan perubahan temperatur.
  kelebihan dalam sifat metalurgi, seperti butiran yang halus.

Ingot Baja dan Pengecoran Kontinyu

 Batang kawat, plat baja, pipa atau baja propil dibuat dari ingot baja panas yang dirol,
ditekan atau ditarik menjadi bentuk tertentu dan terakhir dicetak sesuai kebutuhan bentuk
masing-masing.
 Susunan komposisi dan bentuk produk akhir menentukan ukuran ingot. Dikenal dua jenis
cetakan ingot, yakni :
 Model A, dengan ujung bawah lebih luas memudahkan pengeluaran ingot dari cetakan.
Tetapi terdapat kerugian berupa cacat akibat penyusutan (pipe) sewaktu pendinginan
tinggi. Laju pendinginan sangat menentukan mutu ingot.
 Model B, dilengkapi dengan wadah penambah logam cair, berupa sambungan dari batu
tahan api, yang akan menjaga logam tetap cair selama proses pembekuan. Dengan
demikian akan dapat mengatasi kerugian akibat terbentuknya pipe dalam ingot.

 Struktur ingot yang berbeda dapat diperoleh dengan meniadakan atau mengendalikan
terbentuknya gas selama proses pembekuan. Ada beberapa jenis baja dengan struktur ingot
berbeda :
 Baja killed (tenang), merupakan baja yang telah mengalami deoksidasi dan selama
pembekuan tidak terjadi pelepasan gas. Proses pembuatannya sangat rumit dan bahan
yang digunakan berkadar karbon lebih tinggi dari yang dipersyaratkan. Bila penurunan
kadar karbon akibat terjadinya reduksi sampai pada batas minimum, baja dideoksidasi di
dalam dapur atau ladel dengan menambahkan besi kasar atau paduan berkadar silikon
tinggi. Baja berkadar C > 0,3 % yang dihasilkan harus ditenangkan guna mendapatkan
 ingot dengan segresi minimal dan struktur yang baik.
 Baja rimmed. Jenis ini sama sekali tidak mengalami deoksidasi. Sewaktu dituang, terjadi
pelepasan gas karbon monoksida, akibatnya logam cair tampak seolah-olah mendidih.
Struktur yang terjadi disebut struktur sarang tawon (honey comb). Renik-renik atau pori
tidak berakibat buruk asalkan tidak bersentuhan dengan udara luar dan dapat tertutup
akibat tekanan pada proses pengerjaan panas. Ingot yang dihasilkan mempunyai
permukaan mulus, karena kecil kemungkinannya untuk pembentukan rongga/pipe.

 Selain melalui proses pembentukan ingot, juga terdapat proses pengolahan baja secara
kontinyu. Disini pembekuan dimulai saat baja mendingin pada waktu melalui cetakan, jadi
logam cair lansung dibentuk menjadi slab dalam waktu 45 menit saja. Dibanding waktu 12
jam yang diperlukan pada proses pembentukan ingot.

 Dikenal ada lima jenis tanur dapur : Tanur terbuka, tanur busur listrik, dapur induksi, dapur
oksigen basa dan dapur kowi untuk mengecor baja.
 Karena suhu tuang baja cair berkisar antara 1590 – 1760 o C maka diperlukan bahan tahan
api dan pasir yang tahan temperatur tinggi.
 Cetakan yang digunakan untuk benda cor sedang dan besar biasanya dipanaskan atau
dikeringkan terlebih dahulu untuk mencegah pelepasan gas dalam cetakan. Khusus pada
cetakan cor baja diperlukan saluran penambah yang agak besar untuk kompensasi
penyusutan yang cukup tinggi.

Besi Cor
 Terbuat dari paduan besi – karbon – silikon dengan unsur tambahan lainnya.
 Tingginya kadar karbon menyebabkan besi cor bersifat rapuh dan tidak dapat ditempa.
Unsur-unsur paduan yang dimasukan ke dalamnya seperti : karbon, silicon, mangan, fosfor
dan belerang akan berpengaruh besar pada pembentukan sifat fisik/mekaniknya.
 Ada beberapa jenis besi cor :
 Besi kasar, dihasilkan dari tanur tinggi. Tidak cocok untuk benda coran, sehingga perlu
dilebur kembali dalam dapur kupola atau dapur jenis lain.
 Besi cor kelabu, sesuai dengan patahannya yang berwarna keabu-abuan, karena
kandungan karbonnya membentuk serpihan grafit. Grafit ini ternyata memberikan
kekuatan kepada besi cor. Semakin halus dan merata serpihnya, semakin kuat
logamnya. Kekuatan tarik besi cor kelabu bervariasi antara 140 – 415 Mpa akan tetapi
keuletannya sangat rendah.
 Besi cor putih, memiliki bidang perpatahan yang berwarna putih. Karbon yang
dikandungnya terikat sebagai karbida Fe3 C yang bersifat keras. Sehingga besi cor yang
banyak mengandung karbida sulit untuk dimesin.

Besi Cor Berintik (mottled)

 Namanya sesuai dengan permukaan perpatahannya.
 Merupakan produk antara besi cor kelabu dan besi cor putih yang diperoleh dengan cara
mendinginkan permukaan secara cepat (chilled).
 Memiliki sifat permukaan yang tahan aus dan diterapkan pada pembuatan roda kereta api,
rol penggerus dan plat penghacur batu.

Besi Cor Mampu Tempa

 Dibuat dari besi cor putih dengan komposisi : karbon (1,75 – 2,3 %); silicon (0,85 – 1,2 %);
mangan (< 0,4 %); fosfor (< 0,2 %); belerang (< 0,12 % ) dan besi (sisanya). Berdasarkan
ASTM spec. A 47 – 33, Grade 35018.
 Pengolahannya dapat menggunakan dapur kupola, tanur udara atau dapur listrik. Kadang-
kadang digunakan dua dapur secara berdampingan, kupola dan tanur udara yang dikenal
dengan proses duplexs. Dengan cara ini logam cair dapat dituang secara terus menerus,
selain itu suhu penuangan dan komposisi logam dapat dikendalikan dengan baik.
 Besi cor ini mempunyai kekuatan tarik sebesar 380 MPa dengan perpanjangan 18 %.
Benda cornya memiliki daya tahan terhadap beban kejut dan mudah untuk dimesin, banyak
digunakan dalam industri perkeretaapian, kendaraan bermotor, sambungan pipa dan industri
pertanian.
Besi cor nodular
 Merupakan jenis besi cor mampu tempa yang kuat dan ulet. Kandungan karbonnya
berbentuk nodul grafit yang diperoleh dengan menambahkan bahan yang mengandung
magnesium seperti nikel – magnesium atau magnesium tembaga – ferrosilicon dalam besi
cor kelabu cair.
 Besi cor nodular umumnya digunakan dalam kondisi tuang (as-cast). Untuk meningkatkan
sifat tertentu dari benda cornya, dapat dilakukan dengan meng-anilnya sebentar.
 Dengan mutu yang jauh lebih baik, bahan ini banyak digunakan untuk membuat poros
engkol dan berbagai suku cadang mesin lainnya.

Pengaruh Unsur Kimia Dalam Besi Cor

Karbon

 Besi yang mengandung kadar karbon > 2 % adalah besi cor dan besi cor kelabu (3 – 4 %).
Kadar karbon ini tergantung dari jenis besi kasarnya, besi bekas dan yang diserap dari kokas
selama proses peleburan.
 Sifat fisis logam selain tergantung pada kadar karbon, juga ditentukan oleh bentuk karbon
(grafit)nya. Morfologi grafit tergantung dari laju pendinginan dan kadar silikon.
 Kadar silikon yang tinggi memperbesar kemungkinan pembentukan grafit. Grafit
meningkatkan kemampuan pemesinan. Kekuatan dan kekerasan besi meningkat dengan
bertambahnya kadar karbon.

Silikon

 Kandungan kadar silikon sampai 3,25 % bersifat menurunkan kekerasan besi. Sebaliknya
kelebihan silikon diatas 3,25 % akan membentuk ikatan yang keras dengan besi, sehingga
meningkatkan kekerasan besi. Kadar silikon menentukan berapa bagian dari karbon terikat
dengan besi dan berapa bagian membentuk grafit (karbon bebas) setelah tercapai keadaan
setimbang.
 Pada benda coran yang kecil dianjurkan menggunakan kadar silicon yang tinggi dan yang
besar dengan kadar yang lebih rendah.
 Untuk memperoleh paduan yang tahan asam dan tahan korosi, sebaiknya diberi kadar
silicon 13 – 17 %. Besi tuang kelabu berkadar silicon rendah mudah untuk perlakuan panas.
 Siliko yang mungkin hilang selama proses peleburan berkisar 10 %.
Mangan

 Mangan merupakan unsur deoksidasi, pemurni sekaligus meningkatkan fluiditas, kekuatan

dan kekerasan besi. Bila kadarnya ditingkatkan, kemungkinan terbentuknya ikatan kompleks
dengan karbon meningkat dan kekerasan besi cor akan naik.
 Jumlah mangan yang hilang selama proses peleburan berkisar antara 10–20 %.

Belerang

 Belerang sangat merugikan, karena menyebabkan terjadinya lubang-lubang (blow holes)

akibat membentuk ikatan dengan karbon dan menurunkan fluiditas sehingga mengurangi
kemampuan tuang besi cor. Jadi, selama proses peleburan selalu diusahakan untuk
mengikatnya, antara lain dengan menambahkan ferromangan.
 Setiap kali melebur besi cor, kadar belerang akan meningkat sebesar 0,03 % yang berasal
dari bahan bakar.

Fosfor

 Fosfor dapat meningkatkan fluiditas logam cair dan menurunkan titik cair. Karenanya
diberikan fosfor sampai 1 % dalam benda cor yang kecil dan yang memiliki bagian-bagian
yang tipis.
 Saat peleburan umum terjadi peningkatan kadar fosfor sampai 0,02 %. Untuk
mengendalikannya perlu dipilih grade besi bekas yang tepat.
 BAB 4
PELEBURAN LOGAM

4.1. PELEBURAN LOGAM

Pada umumnya logam-logam yang dihasilkan dari dalam tambang masih dalam bentuk batu-
batuan dan jarang sekali terdapat bebas dalam alam. Biasanya terdapat dalam keadaan terikat
dengan unsur-unsur yang lain seperti : zat asam, zat arang dsb.
Logam-logam tambang tsb belum dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan produk
jadi atau WIP.
Proses awal pembentukan logam dilakukan melalui proses penuangan (pengecoran) bijih
logam, sehingga logam-logam itu berbentuk benda tuangan yang disebut ingot, dimana ingot-
ingot ini akan diolah menjadi besi kasar (pig iron) dan akan dibentuk sedemikian rupa kedalam
bentuk lain yang kita kehendaki baik melalui proses pengecoran (penuangan) maupun proses
lainnya seperti pengerjaan panas (hot working processes) dan pengerjaan dingin (cold working
processes).
Proses pengolahan logam menjadi bahan baku ini dilakukan dengan mempertimbangkan
berbagai aspek kebutuhan kualitas produk akhir yang dikehendaki dimana setiap proses yang
dilakukan akan berpengaruh besar terhadap sifat dan karakteristik logam tersebut.
Agar dapat digunakan untuk keperluan membuat produk, maka terlebih dahulu harus :
 Penggalian logam tambang ( biji-biji besi ) dari dalam tanah yang dilakukan dengan cara
diledakkan, digali, dibor dsb.
 Pekerjaan pendahuluan dari biji-biji besi, misalnya bijih besi yang berbentuk batu
dipecahkan/dikecilkan ukurannya, dicuci dsb dan biji-biji yang berbentuk pasir atau berbutir-
butir halus dibuat sinter atau briket sebelum dimasukkan dalam dapur tinggi.
 Pengolahan biji-biji besi di dalam dapur tinggi sehingga didapatkan besi kasar.
 Pembuatan baja carbon (logam campuran) di dalam dapur-dapur baja seperti : convertor
Thomas atau Bessemer dsb.
 Pengerjaan baja carbon lebih lanjtu misalnya ; digiling, dicetak untuk dijadikan baja-baja
profil, plat, pipa-pipa dsb.

Logam-logam yang dihasilkan juga tersusun atas dua atau lebih unsur-unsur lain, dimana salah
satunya merupakan unsur logam, sehingga dinamakanlah logam campur dan campuran zat-zat
lainnya.
Logam campur harus memenuhi sifat-sifat yang khusus misalnya :
 kuat,
 keras dan liat,
 tahan terhadap temperatur tinggi,
 tahan korosi,
 mudah didapat dan murah
 mempunyai tahanan listrik yang baik dsb.

Dalam dunia teknik terdapat beberapa jenis logam campur yang terpenting yaitu :
 Logam campur dengan induk logam besi, misalnya : baja, chrom, besi tuang.
 Logam campur dengan induk logam Aluminium
 Logam campur dengan induk logam tembaga dan seng
 Logam campur dengan induk logam timbal

Besi (Iron) merupakan suatu metal rekayasa dasar yang sangat penting. Iron didapatkan dari
molekul bahan mineral bijih besi (ores). Metalic iron atau steel metal dimanufaktur dari bahan
mineral ini dan telah berperan sangat luas di bidang pengembangan peradaban manusia.

Pig iron / besi kasar pertama-tama dimanufaktur pada proses konversi dari bijih besi menjadi
metal yang banyak dimanfaatkan dalam kebutuhan sehari-hari dan dimanufaktur dengan
menggunakan blast furnace (lihat gambar 4.1.)

Pada umumnya bijih besi dikelompokkan dalam 3 type bijih besi yaitu :
1. Oxide :
a) Magnetic Ores, komposisinya terdiri atas mineral Magnetic (Fe3O4) dimana Magnetic
berwarna coklat dengan kadar bijih besi yang tinggi yakni diatas 56%
b) Haematite Ores, komposisinya terdiri atas mineral Haematite (Fe2O3) dimana Magnetic
berwarna kuning kemerahan dengan kadar bijih besi 40 hingga 65 %
2. Hydrate Ores berisi limotite (2Fe2O3.3H2O) dan Geothite(Fe2O3.3H2O) dengan kadar besi
20 hinga 55 %
3. Karbonates, berisi mineral Siderite (FeCO3 dengan kadar besi 30 %.

Bijih besi diproses didalam dapur tinggi (blast furnace) menjadi besi kasar (pig iron) yang keluar
berbentuk besi tuang untuk diperhalus menjadi besi kasar (wrought iron) selanjutnya menjadi
baja yang kemudian menjadi besi tuang (cast irons) dengan karakteristik yang lebih spesifik.

Untuk membuat besi tuang atau baja tuang, maka bahan tsb harus diolah dalam dapur
peleburan. Dapur peleburan (Furnace) ada 5 macam yaitu :
 Peleburan dengan menggunakan bahan bakar padat yaitu :
 Dapur tinggi
 Dapur kupola
 Peleburan dengan menggunakan bahan bakar cair/gas yaitu :
 Crubicle furnace
 Open heart furnace
 Rotary furnace
 Peleburan dengan menggunakan elektroda (arc furnace) yaitu :
 Direct arc furnace
 Indirect arc furnace
 Peleburan denga resistance furnace yaitu :
 Resistane furnace
 Rod-resistance furnace
 Converter furnace
4.1.1. Dapur Tinggi/Blast Furnace

Gambar 4.1. Dapur tingi

Pada umumnya dapur tinggi diigunakan untuk mengolah logam-logam tambang (bijih-bijih besi),
kokas, batu kapur untuk dijadikan besi kasar.
Besi kasar yang dihasilkan ini masih perlu diolah kembali di dapur-dapur baja untuk dijadikan
baja atau baja tuang.
Dalam pembuatan besi kasar, dapur tinggi memerlukan 100 ton biji besi tiap jam, kira-kira 3,5
ton udara panas setiap ton bijih-bijih besi, antara 0,6 – 0,9 ton kokas setiap ton bijih besi dan
dapat menampung bahan-bahan 10.000 ton per dapur tinggi.

Bahan-bahan yang diperlukan dalam proses dapur tinggi adalah :

 bijih-bijih besi : merupakan bahan pokok dari dapur tinggi
 batu kapur : digunakan untuk mengikat bahan-bahan yang ikut campur dalam cairan besi
untuk menjadi terak. Dengan adanya terak yang terletak dipermukaan besi ini, oksidasi oleh
udara dapat dihindari. Sebagai bahan tambahan biasanya digunakan batu kapur murni,
kadang pula dolomite.
 Bahan bakar : kokas, arang kayu, antrasit.
 Udara panas : digunakan untuk pembakaran dengan bahan bakar menjadi CO2 dan gas CO
 guna menimbulkan panas, juga untuk mereduksi bijih-bijih besi. Udara panas dihembuskan
dengan maksud agar pembakaran sempurna, hingga kebutuhan kokas berkurang.
Pemanasan udara dilakukan pada dapur pemanas coeper.

Gambar 4.2. Blast furnace

Blast furnace merupakan dapur pengecoran logam yang terdiri dari struktur baja, berbentuk
melingkar/silinder yang mengecil, dengan ketinggian berkisar 30 s/d 40 meter, dilapisi dengan
batu tahan api/refractory brick, diameter ± 10 meter. Cairan pig iron dituang setiap 4 s/d 6 jam,
dengan kapasitas 1000 s/d 4000 ton per hari.

Cara Kerja Dapur Tinggi :

 Bahan bakar, bijih besi dan bahan tambahan dimasukkan secara teratur berlapis-lapis.
 Udara panas dimasukkan dari daputr cowper dengan kecepatan 100m/dt, maka udara
panas mengadakan pembakaran (CO2 dan pembentukan CO) sebagai gas untuk mereduksi
bijih-bijih besi dengan temperature ± 9000oC.
 Muatan yang turun ertama kali melepas air, kemudian hidrat arang dan terjadi pengikatan
kimiawi pada waktu reduksi pertama oleh CO pada suhu ± 400oC.
 Bijih besi turun terus supaya arang/kokas yang pijar berwarna putih menerima zat arang
dan membentuk karbonat-karbonat seperti batu kapur dan dolomite, baru kehilangan CO2
pada suhu 700oC.-800oC., maka teraknya terbentuk bersama-sama dengan reduksi
sempurna dari besi.
Batu tambang/batu kapur CaCO/CaCO3 dinamakan dolomit, untuk :
 Mengikat kotoran
 Melindungi besi/cairan besi dan oksidasi
Hasil olahan dapur tinggi adalah :
 Besi kasar / pig iron
 terak
 Gas dan debu

4.1.2. Dapur Kupola

Gambar 4.4. Dapur Kupola 1

Gambar 4.5. Dapur Kupola 2

Keterangan gambar :
Daerah panas mula : mulai dari saluran isi sampai logam, mulai cair dimana ada
perlakuan pemana pendahuluan.
Daerah lebur : daerah logam mulai mencair
Daerah panas lanjut : merupakan pemanas lanjut darilogam cair
Daerah oxydasi : di sini kokas dioxydasi oleh udara yang di tiupkan melalui
tuyeres
Daerah reduksi : gas CO2 di daerah oxydasi direduksi oleh kokas.
Daerah lain terisi 45% logam cair, yang lainnya adalah kokas.

Dapur kupola termasuk dapur pengolahan baja, dimana dapur ini digunakan untuk mengolah
basi kasar kelabu/besi rongsokan/besi bekas menjadi baja.

Proses kerja dapur kupola :

 Saat akan digunakan , terlebih dahulu diadakan pemanasan pendahuluan agar dapur dalam
keadaan kering (tidak mengandung uap air). Pemanasan pendahuluan ini dilakukan dengan
pembakaran arang kayu dan kokas di dalam dapur selama ± 15 jam sampai pemanasan
pendahuluan berlangsung dengan sempurna (bahan bakar telah terbakar habis).
 Selanjutnya dilakukan penambahan kokas dan udara dari blower yang dihembuskan
dengan kecepatan rendah. Pemasukan kokas ditambah terus sampai mencapai setinggi 7-8
m . dari dasae tungku
 Setelah bahan bakar kokas terbakar habis kemudian dimasukkan kepingan-kepingan baja
dan besi kasar, dimana berat bahan-bahan yang dimasukkan antara 10%-15% dari
output/jam (± 7-10 ton/jam). Sewaktu proses berlangsung sebagian dari baja/besi telah ada
yang cair, maka setiap 15 menit baja/besi cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran cairan
baja yang ditampung oleh panci-panci penampung.
 Untuk pembentukan terak di dalam dapur, ditambahkan CaCO3 pada pemasukan pertama
dan karena temperature dapur, maka akan terjadi penguraian CaCO3 sb : CaCO3 → CaO +
CO2, dan CO2 yang dihasilkan akibat penguraian CaCO3 akan terbakar/bereaksi dengan
kokas sbb :
CO2+ C → 2CO – 41,09 kkal
Gas CO yang dihasilkan dikeluarkan melalui cerobong sebagi gas asap dengan
temperature ± 300oC dan panasnya dapat dimanfaatkan untuk tenaga mesin-mesin yang
lain.
 Setelah terjadi reaksi antara silica dan batu kapur kemudian dimasukkan besi kasar dan
kokas baru sekitar 8%-12% dari pengisian ke dalam dapur. Apabila kokas baru telah
terbakar, dimasukkan udara dari blower yang akan menimbulkan reaksi antara zat arang
dengan oxygen sbb :
C + O2 → CO2, + 94,22 kcal/mol
Akibat reaksi tersebut, terjadi pengurangan temperatur di dalam dapur tetapi karena gas CO
yang terjadi mempunyai temperature 300oC – 400oC maka temperature yang turun hanya
sedikit, sehingga masih cukup untuk melebur besi dan membentuk terak.
 Setelah proses di dalam dapur, maka terak di atas cairan dikeluarkan dari dalam dapur dan
kemudian dikeluarkanlah baja cair yang ditampung oleh panci-panci untuk dibawa ke
tempat penuangan besi atau baja.

 ROTARY FURNACE

Gambar 3.5. Rotary Furnace

Keterangan gambar :
Dindingnya : terdiri dari batu tahan api sedangkan bagian luarnya terbuat dari baja.
Roda gigi : untuk memutar dapur
Posisi dapur tidur dan diputar oleh roda gigi sehingga logam cair dapat
bercampur.
Proses peleburan :
 Bahan dimasukkan 1/3 dari volume dapur
 Brader dinyalakan, kemudian dapur diputar perlahan-lahan. Gas dari brader akan
 mencairkan logam.
 Setelah logam mencair, maka logam dikeluarkan.

 CRUCIBLE FURNACE

Gambar 4.6. Crucible Furnace

Keterangan gambar :
Vent/pintu : fungsinya sebagai laluan gas luar
Refraktory : fungsinya mengarahkan dan merupakan batas untuk gas panas supaya terarah
pada crusibel/ cairan tuang yang dipanaskan. Terdiri dari plat baja dan batu
tahan api.
Lid : fungsinya untuk menahan gas panas supaya tidak mudah keluar bisa dibuka dan
ditutup juga sebagai bahan baku.
Brender : untuk timbulknya api yang menghasilkan gas panas.

Crusibel furnace adalah dapur tertua yang digunakan untuk melebur baja, terbuat dari
campuran grafit dan tanah liat, mudah pecah dalam keadaan biasa, akan tetapi memiliki
kekuatan yang cukup berarti dalam keadaan panas. Dapat dipanaskan dengan kokas,
minyak/gas alam. Baja karbon rendah, baja bekas, arang kayu dan paduan fero digunakan
untuk membuat baja.

Crucible furnace termasuk dapur yang terbalik untuk untuk memproses/membuat baja
dibandingkan dengan dapur-dapur baja yang lainnya. Proses di dalam dapur ini terjadi didalam
ruangan tertutup, sehingga alat-alat perlengkapannya dan proses pembuatan baja di dalam
dapur ini termasuk sangat mahal dan oleh karena itu dapur ini hanya digunkan untuk membuat
atau mengerjakan baja-baja istimewa atau kores.
Proses kerja :
 Pertama-tama cawan ini diisi baja dan besi kasar, kemudian cawan ditutup dengan
merapatkan tutup dapur cawan dengan dempul tanah liat.
 Setelah itu cawan diletakkan dalam dapur api. Di dalam dapur api dimasukkan gas-gas
panas sekeliling cawan sehingga cawan-cawan di dalam dapur api menjadi panas dan
mencairkan baja/besi yang berada di dalam cawan dan mereaksikan unsur-unsur yang
terdapat di dalam baja/besi.
 Setelah proses selesai, maka cairan baja dikeluarkan dari dalam cawan dan dibawa ke
cetakan penuangan baja untuk dijadikan baja-baja kroes atau baja-baja istimewa.
 Baja-baja yang dikerjakan dalam dapur cawan adalah baja-baja istimewa karena bisa
didapatkan baja-baja yang sangat murni dengan campuran yang homogen. Untuk logam-
logam yang sangat sulit dicampur secara merata sangat baik mengerjakannya dengan
dapur cawan karena campuran seperti Si,Mn ,Ni,Cr tidak akan berubah ( tetapi kadar
arangnya akan berubah)

Baja-baja dari cawan ini akan dipakai untuk perkakas tempa, pahat-pahat, pegas-pegas, baja-
baja perkakas, paku keling, pesawat-pesawat pengengkat, kabel-kabel, dsb. Tetapi karena
harganya yang sangat tinggi, maka baja-baja cawan ini terdesak oleh baja-baja listrik.

 OPEN HEARTH FURNACE

Gambar 4.7. Open Herth Furnace

Dapur ini digunakan untuk membuat baja, dan untuk menaikkan efisiensi panas, maka dapur ini
dilengkapi dengan regenarasi panas / cheker work menurut sistem Siemen Martin.
Besi/baja rongsokan makin lama makin banyak di dunia, untuk mengolah besi/baja rongsokan
ini diperlukan suatu dapur yang mempunyai temperature yang sangat tinggi yaitu ± 3000oC
karena diketahui bahwa besi/baja akan cair pada ± 1800oC.
Untuk mengolah besi/baja rongsokan yang memerlukan suhu yang sangat tinggi, pada tahu
1865, seorang bangsa Perancir bernama Pierra Martin membuat dapur yang menggunakan
sistem regenerator (dinamakan dapur Siemen Martin)

Bahan untuk dapur Siemen Martin ini adalah :

 bahan bakar, harus mempunyai kalori yang tinggi dan sedikit mengandung belerang.
 Bahan baku, berupa besi kasar dingin/besi kasar cair, besi bekas/rongsokan dan bijih-bijih
besi.
Adapun campuran bahan-bahan baku ini adalah : besi kasar/pig iron, steel scrap, ore
feeding, udara dan bahan bakar.

Proses pembuatan :
 Peleburan (melting)
Karena charge yang digunakan umumnya barupa campuran dari pig iron dan steel scrap
maka terlebih dahulu dilakukan pencairan seluruhnya. Setelah seluruh logam cair, maka
suhu di atur tidak terlalu tinggi karena refining akan terlambat.
 Ore feeding
Biji hematite (Fe2O3) ditambahkan untuk meninggikkan kadar O2 dalam molten metal
sehingga kontak antara C dan O2 lebih cepat. Fe2O3 yang dimasukkan akan masuk pada
interface (molten metal slag) kontak dengan Fe cair sehingga terjadi reaksi den terbentuk
FeO. FeO ini akan masuk ke dalam molten metal dan bertemu dengan carbon yang bebas
sehingga terjadi reaksi dan terbentuk Fe dan CO. Gas CO akan naik dan menyebabkan
gaya pengadukan terhadap molten metal atau carbon boiling.
 Pembentukan slag/terak.
Ketika proses peleburan telah dimulai dan aksida terhadap Si, Mn, C dengan penambahan
flux maka terbentuk slag. Karena slag ini merupakan penghambat panas, maka slag yang
terbentuk sebaiknya tipis/sedikit sehingga suhu antara slag dan logam cair tidak terlalu
kasar dan tidak terjadi perbedaan Yng besar.
 Alloying
Baja yang dimanufaktur hanya mempunyai komp[osisi tertentu, hal ini diatur dengan
 penembahan paduan.

 DIRECT ARC FURNACE

Gambar 4.8. Direct Arc Furnace

Pada dapur ini busur cahaya terjadi antara elektroda dengan cairan dan dari cairan ke elektroda
lainnya. Dalam pelaksanaannya dapur ini mempunyai 2 prinsip yaitu :
 Elektroda berada di atas cairan.
Prinsip dapur yang menggunakan elektroda barada di atas cairan dilakukan oleh dapur
Heroult dimana busur cahaya terjadi antara elektroda yang satu ke cairan dan dari mcairan
akan terjadi busur cahaya lagi dengan elektroda yang lainnya.
 Elektroda berada di bawah dan di atas cairan.
Prinsip dapur yang mempergunakan elektroda di atas dan di bawah cairan dilakukan olek
dapur Girod, dimana busur cahaya terjadi diantara elektroda yang di atas ke cairan dan dari
cairan akan terjadi busur cahaya lagi dengan elektroda yang dibawah.

Pada dapur listrik busur cahaya langsung, ruang dapur dilapisi dengan batu tahan api jenis
basa atau asam.

Dapur berlapis batu tahan api asam, beralaskan serbuk genister dan berdinding bata silica,
digunakan untuk membuat baja karbon rendah dan baja paduan rendah. Bahan bakunya, besi
bekas, harus mempunyai kadar fosfor dan belerang n yang rendah.

Dapur berlapis batu tahan api basa, beralaskan magnesit, berdinding magnesia dan batu
alumina, digunakan untuk membuat berbagai jenis baja atau baja paduan. Dapur basa, yang
banyak digunakan dapat mengontrol kadar fosfor dengan baik, disamping itu mengurangi
belerang, dan pengendalian suhu serta komposisi sangat baik. Secara berkala komposisi logam
cair ditentukan dan bila perlu ditambahkan unsur paduan tertentu sehingga sewaktu logam cair
dituangkan, komposisi baja akan memenuhi persyaratan.

Proses kerja dapur elektroda :

Pada dasarnya dapur ini elektroda bekerja sebagai pembangkit api dan cairan sebagai tahanan.
Untuk mengadakan reduksi digunakan arang kayu dan reduksi yang terjadi adalah reduksi
langsung. Reduksi dilakukan oleh gas yang terdiri dari 70% CO dan 30% CO2 dan didalam
tungku gas akan CO2 terurai oleh C dari elektroda.

Kebutuhan gas panas dalam dapur ini tidak terlalu banyak karena api dihasilkan oleh elektroda
dan reduksi tidak langsung CO tidak banyak terjadi, sehingga tempat yang panas di dalam
dapur terbatas di sekitar tungku (hard).
Gas CO yang dihasilkan akan naik ke atas dan mengadakan reduksi pada bahan-bahan
mentah seperti baja/besi cair atau dingin, baja rongsokan dsb.

Pada dapur ini untuk memproses 1 ton bahan-bahan mentah diperlukan 350 Kg arang kayu
dan 5-9 Kg elektroda arang. Kapasitas dapur ini 20 – 70 ton dengan daya 2300 kw

 INDIRECT ARC FURNACE

Gambar 4.9. Indirect arc furnace

Pada dapur listrik busur cahaya tak langsung, busur dipancarka dari dua elektroda yang
terdapat di atas logam. Logam menjadi panas akibat radiasi. Jenis ini sudah jarang
depergunakan karena kurang ekonomis. Jenis dapur ini ada 2 macam yaitu :
 Dapur Stessano yang mempergunakan 2 atau 3 elektroda yang disusun mendatar.
 Dapur Renefelt yang mempergunakan 3 buah elektroda, dimana 2 buah elektroda disusun
mendatar dan sebuah elektroda disusun tegak lurus dan dapur ini mempergunakan arus
yang berputar.
Kedua jenis dapur ini tidak dipergunakan untuk pembuatan baja disebabkan karena :
 Temperatura yang dihasillkan tidak merata dalam muatan, dimana yang di bawah busur
cahaya lebih tinggi temperaturenya daripada tempat yang lainnya.
 Kesukaran karena elektrodanya panas, bahaya melengkung karena berat elektroda dan
lapisan dapur.
Dapur ini hanya digunakan untuk mengerjakan logam non ferro dan besi tuang.

Daftar Pustaka :
 A.Schey.John, Proses Manufaktur : Introduction to Manufacturing Process 3rd edition,
2009, Mc.Graw-Hill.Co.
 Al-Rasyid.Soepardi.Haroen, Pengetahuan Dasar Pengecoran Logam Besi, 2005, Bandung.
 Surdia.Tata, Teknik Pengecoran Logam, 2002,Pradnya Paramita,Jakarta
 Surjana.Hardi,Teknik Pengecoran Logam,2008,Depdiknas

4.2 Logam Bukan Besi

 Hampir 20 % dari logam yang diolah menjadi produk industri, adalah bukan besi (non-
ferrous). Meliputi : timah putih, tembaga, nikel, alumunium.
 Dalam keadaan murni logam bukan besi memiliki sifat yang sangat baik. Namun dalam hal
kekuatan, harus ditingkatkan. Umumnya dengan cara mencampurkan logam lain padanya,
membentuk paduan.
 Pemilihan paduan tentunya tergantung dari banyak hal : kekuatan, kemudahan dalam
pemberian bentuk, berat jenis, harga bahan baku, upah pembuatan dan penampilan.
 Ciri yang dimilikinya :
 Daya tahan terhadap korosi (air atau kelembaban). Makin berat suatu logam bukan besi
makin baik daya tahan korosinya. Kecuali alumunium, karena pada permukaannya
terbentuk suatu lapisan oksida yang melindungi nya dari korosi lanjutan.
 Daya hantar listrik yang lebih baik dibanding besi. Daya hantar listrik tembaga : 5,3 kali
dan alumunium 3,2 kali daya hantar listrik besi.
  Mudah saat diubah bentuknya, karena lebih lunak. Kecuali titanium dan nikel sulit
dipotong.
 Umumnya sulit dilas.

Peleburan
Logam bukan besi di alam bebas tidak ada yang murni, melainkan terikat sebagai oksida
dengan kotoran-kotoran membentuk bijih. Pengolahannya mengikuti beberapa tahap :
 Tahap penghalusan mineral.
 Tahap pencucian
 Tahap pemisahan antara logam dengan kotoran
 Tahap peleburan.

Dapur Peleburan
Pada dapur tinggi, bahan bakar kokas dicampur dengan bijih, kemudian dihembuskan udara
untuk mempercepat proses pembakaran. Kemudian dicampurkan fluks untuk memperoleh
logam yang lebih murni dan untuk mengurangi viskositas terak.

Pembuatan Alumunium
 Bauksit merupakan salah satu sumber alumunium yang ekonomis.
 Cara penambangannya terbuka, dimana bauksit yang didapat dihaluskan, dicuci dan
dikeringkan. Setelah itu bauksit mengalami pemurnian menjadi oksida alumunium atau
alumina.
 Proses Bayer, dikembangkan oleh Karl Yosef Bayer, seorang ahli kimia bangsa Jerman.
Proses ini biasanya digunakan untuk memperoleh alumunium murni. Bauksit halus yang
kering dimasukan ke dalam pencampur, diolah dengan soda api (NaOH) di bawah pengaruh
tekanan dan pada suhu diatas titik didih. NaOH bereaksi dengan bauksit menghasilkan
aluminat natrium yang larut. Setelah proses selesai, tekanan dikurangi dan ampas yang
terdiri dari oksida besi yang tak larut, silicon, titanium dan kotoran-kotoran lainnya ditekan
melalui suatu saringan dan dikesampingkan. Cairan yang mengandung alumina dalam
bentuk aluminat natrium dipompa ke dalam tangki pengendap.
 Ke dalam tangki tersebut, dibubuhkan kristal hidroksida alumunium halus sebagai media inti
kristalisasi. Hidroksida alumunium yang terkumpul kemudian disaring dan dipanaskan
sampai suhu diatas 980 0 C. Alumina berubah dan siap untuk dilebur.
 Logam alumunium dihasilkan melalui proses elektrolisa, dimana alumina terurai menjadi
oksigen dan alumunium. Prosesnya, alumina murni dilarutkan ke dalam criolit cair (natrium
 aluminium fluorida) di dalam dapur elektrolitik yang besar. Arus listrik dialirkan ke dalam
campuran melewati elektroda karbon dan selanjutnya logam aluminium diendapkan pada
katoda karbon di dasar sel. Panas yang dihasilkan arus listrik, memanasi isi sel sehingga
terjaga tetap cair. Dengan demikian alumina dapat ditambahkan terus menerus (proses
kontinyu). Pada saat-saat tertentu aluminium disadap dari sel dan logam cair tersebut
dipindahkan ke dapur penampungan untuk dimurnikan atau untuk keperluan paduan.
Terakhir baru dituangkan ke dalam ingot untuk diolah lebih lanjut.

Pembuatan Magnesium

 Magnesium berasal dari air laut. Prosesnya : Air laut yang mengandung 1300/sejuta bagian
magnesium, direaksikan dengan kapur yang berasal dari hasil pembakaran kulit kerang pada
1320 o
C. Kapur dan air laut akan bereaksi menghasilkan endapan Mg (OH)2. Endapan
kental ini mengandung 12 % Mg (OH)2.
 Endapan kental ini kemudian disaring sehingga bertambah pekat, lalu direaksikan dengan
 HCl membentuk Mg Cl2. Setelah melalui tahapan filtrasi dan pengeringan, konsentrasi Mg
Cl2 meningkat menjadi 68 % dengan bentuk butiran. Terakhir dipindah ke dalam sel
elektrolisa yang berukuran 100 m3 dan beroperasi pada suhu 700 0
C. Elektroda grafit
sebagai anoda dan potnya sendiri merupakan katoda. Arus searah 60.000 Amp.
menguraikan Mg Cl2 menjadi logam magnesium yang akan terapung diatas larutan dan gas
klorida (HCl) sebagai rendemen yang akan diumpan kembali ke proses. Setiap pot dapat
menghasilkan 550 kg logam Mg per hari dalam bentuk ingot.

Pembuatan Tembaga

 Tembaga diperoleh dari bijih tembaga yang disebut chalcopirit.

 Chalcopirit merupakan campuran Cu2 S dan Cu Fe S2 yang terdapat dalam tambang-
 tambang di bawah permukaan tanah.
 Prosesnya : bijih-bijih tembaga digiling dan dicampur dengan batu kapur dan bahan fluks
silika. Tepung bijih dipekatkan terlebih dahulu, sesudah itu dipanggang sehingga terbentuk
campuran Fe S, Fe O, Si O2 dan Cu S. Campuran yang disebut Kalsin ini dilebur dengan
batu kapur sebagai fluks, dalam dapur reverberatory. Besi yang ada larut dalam terak,
sedangkan paduan tembaga – besi atau matte yang tertinggal dituangkan ke dalam
konventer.

Pembuatan Timah Hitam

 Pengolahannya dari bijih merupakan proses yang kompleks. Konsentrat timah hitam yang
 mengandung 65 – 80 % Pb harus dipanggang terlebih dahulu untuk menghilangkan sulfida-
sulfida. Batu kapur, pasir, terak dan bijih besi dicampur dengan konsentrat timah sebelum
proses sinter. Oksida sulfur yang menguap akibat sinter, ditampung untuk diolah menjadi H2
SO4. Bahan yang disinter dimasukkan kedalam tanur tinggi dengan bahan bakar kokas. Gas
dan debu yang masih mengandung klorida kadmium diolah tersendiri menjadi kadmium.
Bullion yang terjadi di-dross. Dross tembaga yang terapung mengikat belerang sehingga
memudahkan pemisahan tembaga dari dross. Campuran timah cair teroksidasi dalam dapur
yang disebut dapur pelunakan.
 Terak yang dihasilkan oleh dapur pelunakan mengandung antimony dan arsen. Di dalam
ketel de silverisasi ditambahkan seng pada campuran timah. Emas dan perak yang mungkin
ada akan larut bersama-sama seng. Paduan seng kemudian dimasukkan ke dalam retort.
Uap seng diembunkan dalam kondensor dan diperoleh seng padat. Cairan yang tersisa
diolah secara elektrolisa, menghasilkan emas dan perak. Timah yang terdapat dalam ketel
de silverisasi dimurnikan dengan cara menginjeksikannya dalam keadaan panas ke ruang
hampa sebelum dicampur dengan soda api, seng yang ada akan menguap dan masuk ke
dalam ruang kondensasi. Kotoran-kotoran dipisahkan secara kimia dalam ketel, dan terakhir
timah dicor berbentuk balok-balok.

Pengecoran Bukan Besi

 Cara pengecorannya berbeda sedikit dengan pengecoran besi. Cetakan umumnya dibuat
dengan cara dan alat yang sama. Pasir cetak harus lebih halus, karena benda cetaknya
umumnya lebih kecil dan biasanya diinginkan permukaan yang rata. Bahannya tak perlu
tahan panas yang tinggi, karena suhu pengecoran lebih rendah.
 Biasanya digunakan dapur kowi dengan sumber energi panas dapat dari kokas, minyak
atau gas. Peleburan dengan gas atau minyak berlansung lebih cepat.
 Untuk maksud tertentu dimana diperlukan pengendalian suhu yang cermat, dapat
digunakan dapur tahanan listrik, busur tak lansung atau dapur induksi.
 Dapur listrik cocok untuk penelitian di laboratorium maupun untuk instalasi berkapasitas
besar.
Paduan Mampu Bentuk (Wrought Alloys)

Paduan ini merupakan paduan yang dapat dibentuk baik melalui pengerjaan dingin atau panas.
Benda yang dibentuk umumnya memiliki keunggulan dalam sifat.

Paduan Aluminium

 Paduan alumunium digunakan secara luas dalam dunia industri dewasa ini, karena ringan
dan mampu bertahan terhadap berbagai bentuk korosi. Sebahagian besar peka terhadap
perlakuan panas dan berkekuatan tinggi. Tembaga selalu menjadi salah satu unsur
paduannya, dan dalam jumlah di atas 8 % akan menambah kekuatan dan kekerasan.
Paduan alumunium dengan kandungan silikon, memiliki sifat cor yang baik sekali dan
meningkatkan ketahanan terhadap korosi. Magnesium sebagai unsur meningkatkan sifat
pemesinan, menjadikan benda cor lebih halus serta meningkatkan daya tahan korosi.
 Kekuatannya berkisar antara 83 – 310 Mpa.
 Melalui penambahan unsur paduan, pengerjaan panas atau dingin dan perlakuan panas,
dapat diperoleh paduan dengan kekuatan melebihi 700 Mpa.
 Paduan aluminium dapat ditempa, diekstrusi, dilengkungkan, direnggangkan, diputar,
dispons, diembos, dibentuk sambil di rol atau ditarik menjadi kawat.
 Di pasaran sudah tersedia paduan alumunium dalam bentuk kawat, foil, lembaran, plat dan
profil. Semua paduan alumunium mampu bentuk dapat dimesin, dilas atau dipatri.

Paduan Tembaga
 Paduan tembaga yang banyak pemakaiannya adalah kuningan dan perunggu.
 Kuningan merupakan paduan antara tembaga dan seng dengan kadar bervariasi antara 10
– 40 %. Kekuatan, kekerasan dan keuletan paduannya akan meningkat seiring dengan
meningkatnya kadar seng yang dicampurkan. Bila kadar seng melampaui 40 %, terjadi
penurunan kekuatan dan sewaktu dilebur seng mudah menguap. Penambahan unsur timah
sebanyak 0,5 – 5 % dapat meningkatkan kemampuan pemesinan. Kuningan banyak sekali
digunakan di dunia industri, karena selain kuat, penampilannya bagus, daya tahan korosi
tinggi serta mudah dirol, dituang atau diekstrusi.
 Perunggu adalah paduan yang terdiri dari tembaga dengan unsur tambahan mangan dan
beberapa elemen lainnya. Unsur tambahan dapat meningkatkan kekerasan, kekuatan dan
daya tahan korosi.
 Kekuatan tarik paduan tembaga berkisar antara 200 Mpa untuk tembaga murni, sampai
1380 Mpa untuk tembaga berilium (Be < 2 %).
 Tembaga dengan unsur paduan <5 % umumnya digunakan untuk kawat penghantar listrik
atau tahanan rendah, pipa refrigeran dan pipa air.
 Paduan antara tembaga – seng atau kuningan digunakan dalam alat penukar panas (heat
exchangers) dan untuk suku cadang yang tahan korosi dan kuat serta memiliki keuletan
tertentu.
 Nikel-perak, perunggu, paduan tembaga-tin jauh lebih mahal dari kuningan, digunakan
sebagai pegas, lonceng dan pada lingkungan korosif dengan kekuatan tarik tinggi.

Paduan Magnesium
 Paduan magnesium berguna bila diperlukan bobot ringan, karena massanya dua-pertiga
dari aluminium dan seperempat dari massa logam ferrous coran.
 Magnesium dapat membentuk paduan dengan kekuatan tinggi, kemampuan pemesinan
yang baik, mudah dilas dan mudah dibentuk.
 Paduan magnesium terkorosi oleh asam dan larutan garam dan tidak dapat digunakan pada
suhu diatas 150 0 C, karena kekuatannya berkurang dengan naiknya suhu.
 Pada suhu rendah (cryogenic temperatues) kekuatan magnesium tetap terjaga. Angka
pemuaiannya tinggi oleh karena itu perlu berhati-hati dalam perhitungan konstruksi.
 Magnesium lebih mahal dari aluminium atau baja dan hanya digunakan bila diperlukan
konstruksi yang ringan, seperti pada pesawat terbang, alat potret, teropong, suku cadang
mesin suhu rendah, peralatan yang dapat dipindahkan, penghisap debu dan untuk peralatan
yang berputar pada rpm sangat tinggi dimana diperlukan nilai inersia yang rendah.
 Dipasarkan dalam bentuk batang, plat dan lembaran.