Modul Semua

TIM DOSEN
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR

2017/2018
Nur Rahman Asad, S.T., M.T.

Dewi Shofi Mulyani, S.T., M.T.
Asep Nana Rukmana, S.T., M.T.
Iyan Bachtiar, S.T., M.T.
Selamat, Drs., M.T.
Endang Prasetyaningsih, Ir., M.T.
Chaznin R. Muhammad, S.T., M.T.
Reni Amaranti, S.T., M.T.
Yanti Sri Rejeki, S.T., M.T.
Eri Achiraeniwati, S.T., M.T.
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM BANDUNG
2017 M / 1438 H
DAFTAR ISI
MODUL I PENELITIAN PASAR DAN PERANCANGAN PRODUK DENGAN

MENGGUNAKAN METODE................................................................................................ I-1
QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD) .................................................................. I-1
1.1 Pendahuluan.............................................................................................................. I-1
1.2 Tujuan Praktikum .................................................................................................... I-1
1.3 Landasan Teori ........................................................................................................ I-2
1.3.1 Quality Function Deployment(QFD)................................................................... I-2
1.3.2 Kuesioner ............................................................................................................. I-5
1.3.3 Pretest .................................................................................................................. I-9
1.3.4 Uji Validitas ....................................................................................................... I-10
1.3.5 Uji Reliability .................................................................................................... I-11
1.3.6 Software SPSS ver 22.0 ................................................................................... I-11
1.3.7 Komunikasi Fungsi Silang................................................................................. I-13
1.3.8 House of Quality/HOQ (Rumah Kualitas)......................................................... I-13
1.3.9 Matrik HOQ (The House Of Quality) ............................................................... I-14
1.3.10 Prosedur Pembuatan Matrik WHAT HOW (QFD) ....................................... I-18
1.3.11 Metode Pendukung QFD ................................................................................. I-19
1.4 Pelaksanaan Praktikum .......................................................................................... I-25
1.4.1 Alat dan Bahan .................................................................................................. I-25
1.4.2 Langkah-Langkah Praktikum ............................................................................ I-25
MODUL II PENGUKURAN WAKTU BAKU DAN PETA-PETA KERJA ........................ II-1
2.1 Pendahuluan............................................................................................................ II-1
2.2 Tujuan Praktikum ................................................................................................... II-1
2.3 Landasan Teori ....................................................................................................... II-1
2.3.1 Pengukuran Waktu secara Langsung .................................................................. II-2
2.3.2 Pengukuran Waktu Baku secara Tidak Langsung ............................................ II-16
2.3.3 Peta-Peta Kerja ................................................................................................. II-18
2.4 Pelaksanaan Praktikum ......................................................................................... II-31
2.4.1 Alat dan Bahan ................................................................................................. II-31
2.4.2 Langkah-Langkah Praktikum ........................................................................... II-31
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................... II-34
MODUL III ANTROPOMETRI ...........................................................................................III-1
3.1 Pendahuluan............................................................................................................III-1
3.2 Tujuan Praktikum ....................................................................................................III-2
3.3 Landasan Teori ......................................................................................................III-2
3.3.1 Antropometri .......................................................................................................III-2
3.4.2 Langkah-langkah Praktikum............................................................................III-21
DAFTAR PUSTAKA ..........................................................................................................III-22
MODUL IV LINGKUNGAN FISIK KERJA ...................................................................... IV-1
4.1 Pendahuluan.......................................................................................................... IV-1
4.2 Tujuan Praktikum ................................................................................................. IV-1
4.3.1 Tata Letak Fasilitas ........................................................................................... IV-2
4.3.2 Tata Letak Fasilitas Mempengaruhi Lingkungan Kerja Fisik .......................... IV-2
4.3.3 Kondisi Lingkungan Dilihat Secara Makro (Luar Ruangan) dan Mikro (Dalam
Ruangan) Sesuai dengan Standar Simulasi ................................................................ IV-16
4.3.4 Display (Alat Peraga) ..................................................................................... IV-16
4.4 Pelaksanaan Praktikum ....................................................................................... IV-23
4.4.1 Alat Dan Dahan .............................................................................................. IV-23
4.4.2 Langkah-langkah Praktikum........................................................................... IV-23
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................... IV-24
MODUL V PERAMALAN (FORECASTING)......................................................................V-1
5.1. Pendahuluan............................................................................................................V-1
5.2. Tujuan Praktikum ...................................................................................................V-1
5.3. Landasan Teori .......................................................................................................V-2
5.3.1. Definisi Peramalan dan Prinsip Prinsip Peramalan .......................................V-2
5.3.2. Tujuan dan Manfaat Peramalan ........................................................................V-2
5.3.3. Klasifikasi Peramalan .......................................................................................V-3
5.4 Faktor konversi .......................................................................................................V-7
5.5 Prosedur Pengolahan Data Peramalan .....................................................................V-7
5.5.1 Plotiing Data .....................................................................................................V-7
5.5.2 Pemilihan Metode Peramalan .........................................................................V-10
5.6 Mengenal Software ...............................................................................................V-27
5.7 Pelaksaan Praktikum.............................................................................................V-31
5.7.1 Alat dan Bahan ...............................................................................................V-31
5.7.2 Prosedur Praktikum ........................................................................................V-31
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................................V-33
MODUL VI PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI ............................. VI-1
6.1 Pendahuluan.......................................................................................................... VI-1
6.2 Tujuan Praktikum ................................................................................................. VI-1
6.3 Landasan Teori ..................................................................................................... VI-2
6.3.1 Perencanaan Produksi ..................................................................................... VI-2
6.3.2 Bill of Material (BOM)..................................................................................... VI-3
6.3.3 Ongkos ongkos yang terkait dalam perencanaan produksi ........................... VI-8
6.3.4 Prosedur Perencanaan Produksi........................................................................ VI-9
6.3.5 Metode Perencanaan Produksi........................................................................ VI-10
6.3.6 Available To Promise (ATP) .......................................................................... VI-15
6.3.7 Disagregasi ..................................................................................................... VI-17
6.3.8 Jadwal Produksi Induk (JPI) ........................................................................... VI-22
6.3.9 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Kasar (RCCP) ......................................... VI-28
6.3.10 Material Requirements Planning (MRP) ...................................................... VI-31
6.3.11 Persediaan ..................................................................................................... VI-40
6.3.12 Lot Sizing...................................................................................................... VI-48
6.3.13 Capacity Requirements Planning (CRP) ...................................................... VI-50
6.4 Pelaksanaan Praktikum ....................................................................................... VI-55
6.4.1 Alat dan Bahan ............................................................................................... VI-55
6.4.2 Uraian Kegiatan dalam Pengolahan Data ....................................................... VI-56
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................... VI-56
MODUL VII SISTEM PRODUKSI PERAKITAN ............................................................ VII-1
7.1 Pendahuluan......................................................................................................... VII-1
7.2 Tujuan Praktikum ............................................................................................... VII-1
7.3 Landasan Teori .................................................................................................... VII-2
7.3.1 Sistem Produksi Perakitan ............................................................................... VII-2
1. Performansi Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi ............................ VII-8
7.3.2 Layout .............................................................................................................. VII-9
7.3.3 Keseimbangan Lintasan ................................................................................ VII-11
7.3.4 Mixed-Product Line Balancing ................................................................... VII-21
7.3.5 Pengukuran Waktu Baku ............................................................................. VII-24
7.3.7 Perhitungan Produktivitas............................................................................. VII-26
7.4 Pelaksanaan Praktikum ...................................................................................... VII-26
7.4.1 Alat dan Bahan ............................................................................................ VII-26
7.4.2 Uraian Kegiatan ............................................................................................. VII-27
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................ VII-28
MODUL VIII PENGENDALIAN KUALITAS.................................................................VIII-1
8.1 Pendahuluan........................................................................................................VIII-1
8.2 Tujuan Praktikum ............................................................................................... VIII-1
8.3 Landasan Teori ...................................................................................................VIII-1
8.3.1 Definisi Kualitas ............................................................................................. VIII-1
8.3.2 Total Quality Control......................................................................................VIII-3
8.3.4 Kapabilitas Proses......................................................................................... VIII-15
8.3.4 FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) ..............................................VIII-17
8.3.5 Pendekatan 5W + 1H ....................................................................................VIII-24
8.4 Pelaksanaan Praktikum .....................................................................................VIII-25
8.4.1 Alat dan Bahan ............................................................................................. VIII-25
8.4.2 Langkah-Langkah Praktikum .......................................................................VIII-25
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................VIII-26
VIII-
MODUL I
PENELITIAN PASAR DAN PERANCANGAN PRODUK DENGAN
MENGGUNAKAN METODE
QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD)
Disusun oleh :

FAKULTAS TEKNIK
2017 M / 1438 H
MODUL I PENELITIAN PASAR DAN PERANCANGAN PRODUK DENGAN
MENGGUNAKAN METODE
QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD)
1.1 Pendahuluan
Seiring dengan kemajuan teknologi serta semakin banyaknya kebutuhan dan keinginan
manusia, persaingan dalam hal kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan menjadi hal
yang patut diperhatikan. Kualitas tersebut tentunya disesuaikan dengan kebutuhan dan
keinginan konsumen, agar produk yang dihasilkan tetap dapat bertahan di tengah persaingan
yang semakin ketat. Perusahaan harus memiliki strategi dalam menghasilkan produk atau jasa
yang berkualitas untuk memenuhi kepuasan konsumen, hal itu dapat terwujud jika perusahaan
memiliki suatu metode yang baik dan mengoptimalkannya sehingga mampu meningkatkan
mutu suatu produk atau jasa. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mewujudkan hal
tersebut adalah dengan menggunakan Quality Function Deployment (QFD). Fokus utama dari
QFD adalah melibatkan pelanggan pada proses pengembangan produk sedini mungkin.
Pada modul I Perancangan Sistem Manufaktur ini membahas tentang penelitian pasar
dan perancangan produk. Produk yang dibuat adalah Mobil Jeep dan Truk dengan
menggunakan metode Quality Function Deployment (QFD) yang melalui 4 tahapan yaitu
perencanaan produk, perencanaan komponen, perencanaan proses dan perencanaan produksi.
Dalam pembuatan Mobil Jeep dan Truk agar sesuai dengan keinginan konsumen dilakukan
penyebaran kuesioner baik itu kuesioner terbuka maupun kuesioner tertutup, sehingga produk
yang dihasilkan dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan dari konsumen.
1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan praktikum mengenai penelitian pasar dan perancangan produk dengan
menggunakan metode Quality Function Deployment (QFD) sebagai berikut:
1. Praktikan dapat melakukan proses perancangan dan pengembangan produk sesuai
dengan kebutuhan dan keinginan konsumen dengan pendekatan metode QFD untuk
Tahap 1 sampai Tahap 4
2. Praktikan mampu menggunakan Software SPSS 22 dan Microsoft Excel untuk
kepentingan pengumpulan informasi penelitian pasar (kebutuhan konsumen) dalam
proses perancangan produk.
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-1

1.3 Landasan Teori
1.3.1 Quality Function Deployment(QFD)
Quality Function Deployment (QFD) diperkenalkan oleh Yoji Akao, Professor of
Management Engineering dari Tamagawa University yang dikembangkan dari praktek dan
pengalaman industri-industri di Jepang. Pertama kali dikembangkan pada tahun 1972 oleh
perusahaan Mitsubishi di Kobe Shipyard, dan diadopsi oleh Toyota. Ford Motor Company dan
Xerox membawa konsep ini ke Amerika Serikat pada tahun 1986. Semenjak itu QFD banyak
diterapkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang, Amerika Serikat dan Eropa. Fokus utama dari
QFD adalah melibatkan pelanggan pada proses pengembangan produk sedini mungkin. Filosofi
yang mendasarinya adalah bahwa pelanggan tidak akan puas dengan suatu produk meskipun
suatu produk yang dihasilkan sempurna (Diana, 2001).
1.3.1.1 Definisi Quality Function Deployment (QFD)

Quality Function Deployment (QFD) merupakan suatu metodologi yang digunakan oleh
perusahaan untuk mengantisipasi dan menentukan prioritas kebutuhan dan keinginan
konsumen, serta
menggabungkan kebutuhan dan keinginan konsumen tersebut dalam produk dan jasa yang
disediakan bagi konsumen. Dikemukakan beberapa definisi dari QFD antara lain:
a. QFD adalah suatu metodologi terstruktur yang digunakan dalam proses perencanaan
dan pengembangan produk untuk menetapkan spesifikasi kebutuhan dan keinginan
konsumen, serta mengevaluasi secara sistematis kapabilitas suatu produk atau jasa
dalam memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen (Cohen, 1995).
b. QFD adalah suatu metodologi untuk menerjemahkan kebutuhan dan keinginan
konsumen kedalam suatu rancangan produk yang memiliki persyaratan teknik dan
karakteristik kualitas tertentu (Akao, 1990).
c. QFD adalah suatu sistem untuk mendesain sebuah produk atau jasa yang berdasarkan
permintaan pelanggan, dengan melibatkan partisipasi fungsi-fungsi yang terdapat dalam
organisasi tertentu (Oakland J.S., 1995).
d. QFD juga dapat diartikan sebagai penyebaran fungsi-fungsi yang terkait dengan
pengembangan produk dan pelayanan dengan mutu yang memenuhi kepuasan
konsumen (Reville, 1995).
Berdasarkan definisinya, QFD merupakan praktik untuk merancang suatu proses
sebagai tanggapan terhadap kebutuhan pelanggan. QFD menterjemahkan apa yang dibutuhkan
pelanggan menjadi apa yang dihasilkan oleh organisasi. QFD memungkinkan organisasi untuk

memprioritaskan kebutuhan pelanggan, menemukan tanggapan inovatif terhadap kebutuhan
tersebut dan memperbaiki proses hingga tercapainya efektifitas maksimum. QFD juga
merupakan praktik menuju perbaikan proses yang dapat memungkinkan organisasi untuk
melampaui harapan pelanggannya (Diana, 2001).
1.3.1.2 Manfaat Quality Function Deployment (QFD)

Manfaat yang diperoleh dari QFD bagi perusahaan yang berusaha meningkatkan daya
saingnya melalui perbaikan kualitas dan produktivitasnya secara berkesinambungan adalah
fokus pada pelanggan, efisiensi waktu, orientasi kerjasama tim (Teamwork Oriented) dan
orientasi pada dokumentasi adalah sebagai berikut (Diana, 2001):
a. Fokus pada Pelanggan
Organisasi TQM merupakan organisasi yang berfokus pada pelanggan. QFD
memerlukan pengumpulan masukkan dan umpan balik dari pelanggan.
b. Efisiensi Waktu
QFD dapat mengurangi waktu pengembangan produk karena memfokuskan pada
persyaratan pelanggan yang spesifik dan telah diidentifikasikan dengan jelas.
c. Orientasi Kerja Sama Tim (teamwork-oriented)
QFD merupakan pendekatan kerjasama tim. Semua keputusan dalam proses didasarkan
konsensus dan dicapai melalui diskusi mendalam dan brainstorming.
d. Orientasi pada Dokumentasi
Salah satu produk yang dihasilkan dari proses QFD adalah dokumen komprehensif
mengenai semua data yang berhubungan dengan segala proses yang ada dan
perbandingannya dengan persyaratan pelanggan.
1.3.1.3 Persiapan Penelitian untuk Membuat QFD

Untuk membuat QFD yang efektif dan efisien, perusahaan sebaiknya harus mempunyai
sistem yang formal disuatu tempat dan dapat secara cepat memperoleh beberapa informasi yang
berhubungan dengan produk yang diteliti. Informasi yang dibutuhkan oleh perusahaan
mengenai produk yang diteliti sebagai berikut :
a. Garansi data dan tempat pengembalian informasi
b. proses penelitian yang dapat dipercaya
c. Masalah pabrik/perusahaan seperti (scrap, rework, dan returns customer surveys,
market surveys focus group analisa persaingan karakteristik teknis dan costumer
perspective)
d. Agen pemerintah dan yayasan perlindungan konsumen

e. Lawsuits/perkara hukum
f. industri yang memimpin dalam tren teknologi, salespeople, informasi pameran
perdagangan, informasi jurnal perdagangan, suppliers dan costumer feedback.
1.3.1.4 Proses Quality Function Deployment (QFD)

Proses QFD menggunakan suatu matriks untuk menerjemahkan kebutuhan-kebutuhan
konsumen mulai dari perencanaan sampai pengendalian produksi. Dalam matriks tersebut
terdapat empat tahap yaitu (Cohen, 1995) :
1. Perencanaan Produk (Product Planning), meliputi proses penerjemahan karakteristik
kualitas yang menjadi keinginan pelanggan menjadi karakteristik teknik perusahaan.
Tahap Perencanaan Produk biasa disebut juga The House Of Quality. Pada tahap ini
dikumpulkan data-data tentang kebutuhan-kebutuhan konsumen, keterangan jaminan,
peluang dari persaingan, ukuran produk, ukuran produk pesaing, dan kemampuan teknis
organisasi untuk memenuhi setiap kebutuhan pelanggan.
2. Perencanaan Komponen (Part Planning), meliputi proses penerjemahan dan
pengembangan karakteristik teknik perusahaan yang dihasilkan pada fasa (1) menjadi
lebih detail dan membentuk karakteristik kualitas per bagian. Desain produk
menghendaki ide tim yang kreatif dan inovatif. Konsep produk dibuat selama tahap ini
dan menspesifikasi bagian yang telah didokumentasikan. Bagian-bagian yang
ditentukan menjadi yang terpenting untuk memenuhi keinginan-keinginan konsumen
yang selanjutnya disebarkan kedalam perencanaan proses (tahap 3).
3. Perencanaan Proses atau yang lebih dikenal dengan fasa (3) merupakan matriks yang
mengidentifikasi pengembangan proses pembuatan suatu produk dengan cara
merumuskan hubungan antara part requirement (karakteristik komponen) dengan
process requirement (karakteristik proses). Perencanaan Proses (Process Planning),
meliputi proses penerjemahan karakteristik kualitas pada tiap bagian yang dihasilkan
pada fasa (2) untuk menentukan karakteristik proses masing-masing. Selama
perencanaan proses, proses-proses manufaktur dijadikan diagram alir dan parameter
proses (target values) didokumentasikan. Menurut ANSI Standar Z94.10 1972,
perencanaan proses merupakan sebuah prosedur untuk menentukan operasi atau
tindakan yang diperlukan untuk mengubah materi dari satu bagian ke bagian yang lain.
4. Perencanaan Produksi (Production Planning), proses pembentukan hubungan dan
keselarasan antara karakteristik proses yang dihasilkan pada fasa (3) dengan
karakteristik keinginan bagian produksi. Dalam perencanaan produksi, petunjuk-

petunjuk pekerjaan dibuat untuk memantau proses produksi, jadwal pemeliharaan, dan
pelatihan keterampilan operator-operator. Selain itu, pada tahap ini dibuat beberapa
keputusan untuk menempatkan proses-proses yang paling beresiko dan beberapa
kendali ditempatkan untuk mencegah kerusakan.
Ilustrasi proses perpindahan informasi dari matrik perencanaan produk ke matrik tahap
berikutnya digambarkan pada Gambar 1.1.
Matrik Perancangan Matrik Perancangan Matrik Perancangan Matrik Perancangan

Produk Komponen Proses Produksi
Karakteristik
Teknis
Kebutuhan Pencapaian
dan keinginan Rumah mutu kebutuhan
pelanggan pelanggan
Target & prioritas

Karakteristik
karakteristik
teknis
Komponen
Target
Karakteristik
karakteristik
teknis
komponen
Target & prioritas

Karakteristik
karakteristik
produksi Proses
Target
Karakteristik
karakteristik
komponen
proses
Target & prioritas

Karakteristik
karakteristik
proses Total Produksi
Target
Karakteristik Rumah mutu karakteristik
proses
produksi
Target & prioritas

karakteristik
produksi
Gambar 1.1 Pembentukan Matrik-Matrik

(Cohen, 1995)
1.3.2 Kuesioner
Kuesioner merupakan alat untuk mengumpulkan data. Sebuah kuesioner yang baik
adalah yang mengandung pertanyaan-pertanyaan yang baik dimana pertanyaan yang diajukan
tidak menimbulkan interpretasi lain dari responden. Pertanyaan-pertanyaan data kuesioner
harus jelas dan mudah dimengerti untuk mengurangi kesalahan interpretasi responden dalam
mengisi kuesioner. Berdasarkan jenis pertanyaan kuesioner dapat dibedakan menjadi empat
macam (Singarimbun, 1989) :
1. Pertanyaan Tertutup
Pertanyaan tertutup adalah pertanyaan yang telah disertai pilihan jawabannya. Adapun
jenis-jenis pertanyaan tertutup, yaitu :
a. Dikotomi
Suatu pertanyaan dengan dua kemungkinan jawaban.
b. Pilihan Berganda
Suatu pertanyaan dengan tiga atau lebih jawaban.
c. Skala Likert
Suatu pertanyaan yang menunjukkan tingkat kesetujuan atau ketidaksetujuan
responden.
d. Diferensiasi Semantik
Suatu skala yang menghubungkan dua kata yang saling berlawanan, dimana
responden memilih sebuah titik yang menunjukkan pendapatnya.
e. Skala Kepentingan
Suatu skala yang menghubungkan dua kata yang saling berlawanan, dimana
responden memilih sebuah titik yang menunjukkan pendapatnya.
f. Skala Peringkat
Suatu skala yang menunjukkan peringkat beberapa atribut dari buruk sampai
istimewa.
g. Skala Maksud Membeli
Suatu skala yang menunjukkan keinginan untuk membeli.
2. Pertanyaan Terbuka.
Pada pertanyaan terbuka responden bebas dalam memberikan jawaban, karena dalam
pertanyaan terbuka ini tidak terdapat pilihan jawaban. Sehingga jawaban murni dari
hasil pemikiran responden. Adapun jenis-jenis pertanyaan terbuka, yaitu:
a. Tidak Terstruktur
Suatu pertanyaan yang dapat dijawab responden dengan cara yang hampir tidak
terbatas.
b. Asosiasi Kata
Kata-kata disajikan satu persatu, dan responden menyebutkan kata pertama yang
muncul dalam pikirannya.
c. Penyelesaian Kalimat
Sebuah kalimat yang belum lengkap disajikan dan responden diminta untuk
menyelesaikan kalimat tersebut.
Penyelesaian Cerita
Sebuah cerita yang belum lengkap disajikan dan responden diminta untuk
menyelesaikannya.
Penyelesaian Gambar

Sebuah gambar dengan dua tokoh disajikan, dengan salah satu tokoh
membuat suatu pernyataan. Responden diminta untuk mengidentifikasi
pernyataan tokoh yang satu lagi dan diisikan dalam balon yang kosong.
Tes Persepsi Tematis (Thematic Apperception Test)
Sebuah gambar disajikan dan responden diminta untuk mengarang sebuah
cerita mengenai apa yang mereka pikirkan sedang atau mungkin terjadi dalam
gambar tersebut.
3. Pertanyaan Kombinasi Tertutup dan Terbuka.
Pertanyaan kombinasi tertutup dan terbuka adalah pertanyaan yang telah disediakan
pilihan jawabannya tetapi kemudian diberi pertanyaan terbuka.
4. Pertanyaan Semi Terbuka.
Pertanyaan semi terbuka yaitu pertanyaan yang diberi pilihan jawabannya tetapi
kemudian masih ada kemungkinan bagi responden untuk memberikan tambahan
jawaban.
1.3.2.1 Skala Pengukuran

Pengukuran adalah penunjukan angka pada suatu variabel menurut aturan yang telah
ditentukan. Skala pengukuran merupakan seperangkat aturan yang diperlukan untuk
mengkuantitatifkan data dari pengukuran suatu variabel. Macam-macam skala pengukuran
yang sering digunakan dalam penelitian terbagi menjadi beberapa kategori, yaitu (Singarimbun,
1989) :
a. Skala Nominal
Pengukuran nominal adalah tingkat pengukuran yang paling sederhana. Pada ukuran ini
tidak ada asumsi tentang jarak maupun urutan antara kategori-kategori dalam ukuran
itu. Angka yang ditunjuk untuk suatu kategori tidak merefleksikan bagaimana
kedudukan kategori tersebut terhadap kategori lainnya, tetapi hanyalah sekedar label
atau kode. Skala nominal akan menghasilkan data yang disebut data nominal atau data
diskrit, yaitu data yang diperoleh dari mengkategorikan, memberi nama dan menghitung
fakta-fakta dan objek yang diobservasi.
b. Skala Ordinal
Penelitian dengan instrumen skala ordinal, berarti peneliti sudah melakukan pengukuran
terhadap variabel yang diteliti. Tingkat ukuran ordinal banyak digunakan dalam
penelitian sosial terutama untuk mengukur kepentingan, sikap atau persepsi. Melalui

pengukuran ini peneliti dapat membagi respondennya kedalam urutan ranking atas dasar
sikapnya pada objek atau tindakan tertentu.
Skala ordinal adalah skala yang berjenjang dimana sesuatu lebih atau kurang dari
yang lain. Data yang diperoleh dari pengukuran dengan skala ini disebut data ordinal
yaitu data berjenjang yang jarak antara satu dengan yang lain tidak sama.
c. Skala Interval
Penelitian dengan instrumen skala interval berarti peneliti telah melakukan pengukuran
terhadap variabel yang akan diteliti, hanya data yang diperoleh berbeda dengan data
ordinal. Skala interval adalah skala yang jarak antara satu data dengan data lain sama
tetapi tidak mempunyai nilai nol (0) absolute (nol yang berarti tidak ada nilainya).
d. Skala Rasio
Pengukuran rasio merupakan suatu bentuk interval yang jaraknya (interval) tidak
dinyatakan sebagai perbedaan nilai antar responden, tetapi antar seorang responden
dengan nilai nol absolute. Karena ada titik nol, maka perbandingan rasio dapat
ditentukan.
Skala rasio juga digunakan untuk mengukur variabel tertentu, seperti halnya skala
ordinal dan interval, hanya data yang diperoleh berbeda dengan data ordinal dan
interval. Data rasio adalah data yang antara intervel satu dengan yang lain mempunyai
jarak yang sama, tetapi mempunyai nilai absolute.
1.3.2.2 Tipe Skala Pengukuran

Pada dasarnya skala pengukuran dapat digunakan dalam berbagai bidang. Perbedaan
terletak pada isi dan penekanannya. Para ahli sosiolog lebih menekankan pada pengembangan
instrumen untuk mengukur perilaku manusia. Tetapi baik ahli sosiolog maupun psikologi,
keduanya sama-sama menekankan pada pengukuran sikap yang menggunakan skala sikap yang
sering digunakan adalah (Singarimbun, 1989):
1. Likert
Skala likert digunakan untuk mengukur sikap, pendapat dan persepsi seseorang atau
sekelompok orang tentang fenomena sosial. Dalam penelitian fenomena sosial ini telah
secara spesifik oleh peneliti, yang selanjutnya disebut sebagai variabel penelitian.
Dengan skala likert, maka variabel yang akan dikukur dijabarkan menjadi sub variabel.
Skala likert hanya menggunakan item yang secara pasti baik dan secara pasti buruk.
Skala likert menggunakan ukuran ordinal, karenanya hanya dapat membuat ranking,

tetapi tidak dapat diketahui berapa kali satu responden lebih atau lebih buruk dari
responden lainnya di dalam skala.
2. Skala Guttman
Skala pengukuran dengan tipe ini, didapat jawaban yang tegas Ya-Tidak; Benar-Salah;
Pernah-Tidak Pernah; Positif-Negatif; dan lain-lain. Data yang diperoleh dapat berupa
data interval atau rasio dikotomi (dua alternatif). Penelitian menggunakan skala
Guttman bila ingin mendapat jawaban yang tegas terhadap suatu permasalahan yang
ditanyakan.
3. Semantic Differential
Skala Semantic Differensial berusaha mengukur arti objek atau konsep bagi seorang
responden. Responden diminta untuk menilai suatu objek atau konsep pada suatu skala
yang mempunyai dua ajektif yang bertentangan. Skala bipolar ini mengandung unsur
evaluasi (bagus-buruk, berguna-tidak berguna, jujur-tidak jujur, dan sebagainya); unsur
potensi (besar-kecil, kuat-lemah, berat-ringan) dan unsur aktivitas (aktif-pasif, cepat-
lambat, panas-dingin).
4. Rating Scale
Dari ketiga pengukuran seperti yang telah dikemukakan, data yang diperoleh semuanya
adalah data kualitatif yang kemudian dikuantitatifkan. Tetapi dengan rating scale, data
mentah yang diperoleh berupa angka kemudian ditafsirkan dalam pengertian kualitatif.
Yang penting bagi penyusun instrumen dengan rating scale adalah harus dapat
mengartikan setiap angka yang diberikan dalam alternatif jawaban pada setiap item
instrumen.
1.3.3 Pretest
Pretest diadakan untuk menyempurnakan kuesioner. Melalui pretest akan diketahui
berbagai hal yaitu:
1. Apakah pertanyaan tertentu perlu dihilangkan. Pertanyaan tertentu mungkin tidak
relevan untuk masyarakat yang diteliti.
2. Apakah pertanyaan tertentu perlu ditambah. Adakalanya terlupa memasukkan
pertanyaan yang perlu dimasukkan.
3. Apakah tiap pertanyaan dapat dimengerti dengan baik oleh responden.
4. Apakah urutan pertanyaan perlu diubah atau tidak.
5. Apakah pertanyaan yang sensitif dapat diperlunak dengan mengubah bahasa.
6. Berapa lama pengisian kuesioner memakan waktu.

1.3.4 Uji Validitas
Validitas menunjukkan ukuran yang benar-benar mengukur apa yang akan diukur. Jadi
dapat dikatakan semakin tinggi validitas suatu alat test, maka alat test tersebut semakin
mengenai pada sasarannya, atau semakin menunjukkan apa yang seharusnya diukur.
Data yang telah terkumpul dari hasil quesioner terlebih dahulu harus diuji, teknik
pengujian yang digunakan salah satunya teknik uji validitas. Uji validitas adalah untuk
mengetahui apakah alat ukur tersebut memiliki taraf kesesuaian atau ketepatan dalam
melakukan pengukuran. Langkah yang harus ditempuh dalam melakukan uji validitas antara
lain sebagai berikut (Singarimbun, Metode Penelitian Survey, 1989) :
1. Mendefinisikan secara operasional konsep yang digunakan dalam penelitian
sebagaimana diketahui bahwa konsep itu memiliki konstruk dimana konstruk tersebut
harus dicari, salah satu diantaranya yaitu dengan mencari definisi dan rumusan tentang
konsep yang akan diukur.
2. Memasukan data ke dalam tabulasi kemudian menghitung korelasi masing-masing item
dalam skor total, yaitu dengan menggunakan rumus teknik korelasi product moment.
Salah satu cara untuk menghitung validitas suatu alat test yaitu dengan melihat daya
pembeda item discriminality (korelasi Pearson Product Moment dan korelasi item-total).
Korelasi Rank Sperman (Korelasi Item-Total)
Korelasi item-total yaitu konsistensi antara skor item dengan skor secara keseluruhan
yang dapat dilihat dari besarnya koefisien korelasi antara setiap item dengan skor keseluruhan,
yang dalam penelitian ini menggunakan koefisien korelasi Rank- Spearman. Apabila item yang
dihadapi berbentuk skala ordinal (skala sikap), maka untuk nilai korelasi Rank-Spearman pada
item ke-i adalah:
...............................................................................................(1-1)
Rumus (1-5) digunakan apabila tidak terdapat data kembar, atau terdapat data kembar
namun sedikit. Apabila terdapat banyak data kembar digunakan rumus (1-2).
..............................................(1-3)
dimana: R(X) = Ranking nilai X R(Y) = Ranking nilai Y
Korelasi Pearson Product Moment (Korelasi Item Discriminality)
Analisis korelasi digunakan untuk menentukan suatu besaran yang menyatakan
bagaimana kuat hubungan suatu variabel dengan variabel lain, dengan tidak mempersoalkan

apakah suatu variabel tertentu tergantung kepada variabel lain. Simbol korelasi untuk sampel
adalah r yang disebut koefisien korelasi sedangkan simbol parameternya adalah (dibaca
rho).
Berikut adalah rumus untuk korelasi Pearson Product Moment:
N ( XY ) ( X Y )
r
[N X 2
( X ) 2 ] [ N Y ( Y )
2 2
]
...................................(1-4)
Keterangan:
r = Korelasi product moment XY = Skor pernyataan dikalikan skor total
X = Skor pernyataan N = Jumlah responden pretest
Y = Skor total seluruh pernyataan
Variabel dinyatakan valid apabila rhitung>rtabel.
1.3.5 Uji Reliability

Instrumen yang reliabel adalah instrumen yang bila digunakan beberapa kali untuk
mengukur obyek yang sama, akan menghasilkan data yang sama (Sugiyono, 2012). Setelah
instrumen di uji validitasnya maka langkah selanjutnya yaitu menguji reliabilitas. Pengukuran
reliabilitas dapat dilakukan dengan dua cara yaitu (Ghozali, 2011):
1. Repeated Measure atau pengukuran ulang: disini seseorang akan disodori
pertanyaan yang sama pada waktu yang berbeda, dan kemudian dilihat apakah ia
tetap konsisten dengan jawabannya.
2. One Shot atau pengukuran sekali saja: disini pengukurannya hanya sekali dan
kemudian hasilnya dibandingkan dengan pertanyaan lain atau pengukur korelasi
antar jawaban pertanyaan. SPSS memberikan fasilitas untuk mengukur reliabilitas
dengan uji statistic Cronbach Aplha ().
Penelitian yang akan dilakukan menggunakan pengukuran reliabilitas cara kedua yaitu
One Shot atau pengukuran sekali saja. Pengukuran reliabilitas dalam penelitian ini dibantu
dengan SPSS untuk uji statistik Cronbach Aplha (). Hasil dari uji statistik Cronbach Aplha ()
akan menentukan instrument yang digunakan dalam penelitian ini reliabel digunakan atau tidak.
1.3.6 Software SPSS ver 22.0

Untuk penelitian yang menggunakan analisis statistik, pasti memerlukan bantuan
software statistik untuk melakukan pangolahan data. Setiap software memiliki kelebihan dan
kekurangan masing-masing. Salah satu software yang sering digunakan untuk pengolahan data
statistik adalah software SPSS.

SPSS adalah software statistik yang dibuat oleh Norman H Nie, Hadlai Hull dan Dale
H Bent dari Stanford University pada tahun 1968. SPSS yang merupakan kepanjangan dari
Statistical Package for Social Science, pada mulanya memang digunakan untuk menganalisis
data-data sosial kemasyarakatan. SPSS banyak digunakan oleh peneliti pasar, peneliti
kesehatan, survey, penelitian pendidikan, pemasaran,dll.
Seiring dengan berkembangnya waktu, SPSS tidak hanya digunakan pada ilmu sosial saja.
Berbagai disiplin ilmu seperti ilmu sains pun banyak menggunakan SPSS sebagai software
pengolah data. Karena itulah, kepanjangan SPSS pun berubah menjadi Statistical Product and
Service Solution. Dan sekarang SPSS sudah berkembang hingga versi terbaru yaitu SPSS versi
22.
Kelebihan yang dimiliki oleh software SPSS antara lain:
Mampu mengakses data dari berbagai macam format yang tersedia, seperti pada dBase,
Lotus, Text file, dll. Sehingga data yang sudah ada dari berbagai format data dapat
langsung digunakan untuk dianalisis.
SPSS memberikan tampilan data yang lebih informatif.
Memberikan informasi lebih akurat dengan memberikan kode alasan jika terjadi missing
data.
Mudah digunakan, pengguna tidak perlu belajar bahasa pemrograman
Sedangkan kekurangan dari software SPSS antara lain :
Meskipun tergolong program yang mudah digunakan, namun untuk dapat menjalankan
program ini, pengguna minimal harus mengatahui dasar ilmu statistik terlebih dahulu.
Berkembangnya versi terbaru dengan cepat dan tampilan secara fisik yang terkadang
berbeda dengan versi yang lama membutuhkan adaptasi dengan pengguna untuk dapat
menjalankan program ini.
Secara garis besar, cara kerja SPSS terbagi atas 3 tahapan yaitu:
1. Input data
Langkah awal saat mengoperasikan SPSS adalah dengan memasukkan data. Masukkan
data dalam Data View, untuk pengaturan dan memberi nama variabel pada Variable View.
2. Proses
Sebelum dilakukan proses analisis data, pastikan bahwa Anda sudah memilih terlebih
dahulu jenis analisis yang digunakan untuk mengolah data. Berbagai jenis analisis
terdapat pada menu Analyze.
3. Output / hasil analisis

Setelah proses analisis data dilakukan, kemudian akan muncul hasil analisis pada jendela
output. Hasil analisis dapat berupa angka yang tersusun dalam tabel maupun grafik sesuai
jenis analisis yang digunakan.
1.3.7 Komunikasi Fungsi Silang

Pada kebanyakan organisasi, proses pengembangan produk atau jasa telah ada jauh
sebelum QFD. Pengenalan QFD seringkali dipandang oleh pengembang sebagai alat yang harus
atau dapat digunakan dalam proses penambahan terhadap proses pengadaan proses
pengembangan. Alternatif lain dari pengamatan QFD adalah sebagai organisator, atau sebagai
perekat yang dapat mengikat berbagai aspek dari pengembangan.
Gambar 1.2 menjelaskan mengenai berbagai objek yang diatur di sekitar lingkaran
QFD yang menggambarkan fungsi khas dari organisasi, masing-masing berperan sesuai
perannya dalam membawa produk ke pasar secara sukses. Dalam rangka melaksanakan fungsi
mereka harus berkomunikasi dengan satu sama lain secara efisien, dan mereka semua harus
dipusatkan pada tujuan yang umum (Cohen, 1995).
Secara garis besar, pemikiran QFD sebagai yang berada di pusat proses komunikasi
membantu masing-masing fungsi grup untuk menemukan bagaimana hal tersebut berjalan
dengan sesuai, dan untuk memberitahukan kepada semua kelompok apa yang dibutuhkan dari
mereka.
Gambar 1.2 Cross-Functional Communication

Sumber : Cohen (1995)
1.3.8 House of Quality/HOQ (Rumah Kualitas)

Penerapan metodologi QFD dalam proses perancangan produk diawali dengan
pembentukan matrik atau sering disebut sebagai House Of Quality (rumah kualitas). Pada
dasarnya HOQ merupakan suatu matrik yang tergabung dalam fase pertama (perencanaan
produk) yang berisi informasi tentang pelanggan dan kebutuhan potensialnya, kepentingan
relatif diantaranya kebutuhan-kebutuhan tersebut, serta persepsi dan kepuasan pelanggan
terhadap produk/jasa yang diberikan perusahaan dibandingkan dengan kompetitor lainnya.

Tujuan dasar penggunaan HOQ adalah:
1. Agar mengerti dan mampu dalam menentukan prioritas dan tujuan strategis pada
segmen pasar yang diharapkan mampu menghasilkan keuntungan.
2. Memenuhi keinginan pelanggan, mendengarkan suara konsumen, menyaring dan
mengorganisasi data tentang kebutuhan pelanggan dan kebutuhan yang secara langsung
dapat memuaskan mereka.
3. Menterjemahkan keinginan pelanggan tersebut kedalam desain produk.
Berdasarkan pengertian dan tujuan tersebut, maka didalam penyusunan suatu matrik
HOQ diperlukan variabel-variabel yang mampu menggambarkan tingkat kualitas produk/jasa
yang dihasilkan perusahaan saat ini dan tingkat kualitas yang sebenarnya diinginkan pelanggan,
yang meliputi karakteristik keinginan konsumen, karakteristik kualitas yang diberikan
kompetitor. Informasi tentang variabel-variabel tersebut diperoleh dengan cara menyebarkan
daftar isi kepada responden (kuesioner) yang berada diwilayah penelitian.
1.3.9 Matrik HOQ (The House Of Quality)

Dalam menentukan keberhasilan komersial suatu produk sangat tergantung pada
kualitas produk, dengan demikian proses perancangan harus memberikan jaminan hubungan
antara karakteristik engineering dan atribut produk. Metode Quality Function Deployment
adalah metode yang memperhatikan kebutuhan konsumen dan menerjemahkannya kedalam
karakteristik engineering. Prosedur metode ini adalah:
1. Mengelompokkan kebutuhan konsumen ke dalam istilah atribut produk.
Mengumpulkan, mengelompokkan pendapat (data dan informasi) tentang atribut-atribut
produk yang dibutuhkan dalam berbagai teknik penelitian.
Sebagai contoh Tabel 1.1 Keyboard Komputer)
Tabel 1.1 Atribut-Atribut Produk Keyboard Komputer

Keinginan Konsumen Atribut Produk
Tombol tidak keras saat ditekan
Keyboard nyaman Jarak antar tombol tidak rapat atau jauh
digunakan Ukuran tombol tidak terlalu kecil atau terlalu
besar

......
Tersedia tombol shut down

Fitur yang bagus
Keyboard bisa dilipat
2. Menentukan kepentingan relatif atribut.

Dalam kegiatan ini dilakukan penentuan bobot antar kebutuhan yang menunjukkan
tingkat kepentingan relatif kebutuhan-kebutuhan tersebut.
Contoh: Produk Gambar 1.4 Keyboard Komputer
Ukuran
Jarak antar tombol
Tombol tidak
Atribut Produk tombol tidak tidak Total
keras saat .. Bobot
rapat atau terlalu Deret
ditekan
jauh kecil atau
besar
Tombol tidak keras
- 1 1 1 3 0.5
saat ditekan
Jarak antar tombol
0 - 1 1 2 0.33
tidak rapat atau jauh
Ukuran tombol tidak
0 0 - 1 1 0.17
terlalu kecil atau besar
.. 0 0 0 - 0 0
Jumlah 6 1
Gambar 1.3 Tingkat Atribut Produk Keyboard Komputer

3. Mengevaluasi atribut-atribut persaingan produk.
Untuk mengetahui penilaian konsumen terhadap produk yang dihasilkan oleh perancang
pada perusahaan X terhadap produk yang dihasilkan oleh kompetitor utamanya.
Pengamatan atribut-atribut dalam persaingan produk, dapat dilakukan baik melalui
konsumen individual maupun penelitian pasar dengan metode perbandingan produk.
4. Menggambar suatu matriks atribut produk berlawanan karakteristik engineering.

Atribut produk membentuk baris matriks dan karakteristik engineering membentuk
kolom matriks. Setiap sel matriks menunjukkan hubungan potensial di antara
karakteristik engineering dengan kebutuhan konsumen.
5. Mengidentifikasi hubungan diantara karakteristik engineering dan atribut produk.
Perancang menjelaskan tingkat kekuatan hubungan antara kebutuhan konsumen dan
karakteristik engineering dengan mencatatnya dalam sel-sel matriks. Penilaian
hubungan dapat dilakukan dengan menggunakan angka yaitu : 9 = (untuk hubungan
sangat kuat), 3 = (hubungan kuat), 1 = (hubungan lemah).
6. Mengidentifikasi suatu interaksi di antara karakteristik engineering.
Melakukan pengecekan sistematis untuk mengetahui hubungan pengaruh
mempengaruhi di antara karakteristik engineering, apakah pengaruh mempengaruhi
positif atau negatif. Melalui Roof Matriks dari rumah kualitas.
7. Penetapan Target.
Menentukan target untuk parameter yang dapat diukur dari karakteristik engineering
yang dapat memuaskan kebutuhan dan keinginan konsumen. Untuk menentukan nilai
target dari (Besterfield, 1999) menyatakan bahwa nilai target sama dengan nilai
persaingan pelanggan melalui pelanggan (1 untuk terburuk, dan 5 untuk terbaik). TQM
QFD membutuhkan apakah mereka ingin tetap produknya tidak berubah, meningkatkan
produk atau membuat produk lebih baik dari pesaingnya
8. Faktor Skala.
Faktor skala adalah perbandingan nilai target terhadap tingkat produk yang diberikan
dalam pemilaian pesaing melalui pelanggan. Semakin tinggi jumlahnya maka upaya
makin diperlukan. Disini pertimbangan penting adalah tingkat dimana produk sekarang
dan apa tingkatan targetnya, dan memutuskan apakah perbedaannya dalam bentuk
alasan.

Faktor Skala = ....................................(1-5) (Besterfield, 1999)
9. Poin Penjualan.
Poin penjualan memberitahukan tim QFD seberapa baik suatu persyaratan pelanggan
akan terjual. Tujuan disini adalah mempromosikan persyaratan terbaik pelanggan dan
beberapa persyaratan pelanggan lainnya yang akan membantu dalam penjualan produk.
Sebagai contoh dari (Besterfield, 1999) poin penjualan adalah antara 1,0 dan 2,0 dengan
2 yang paling tinggi.
10. Bobot Absolut.

Bobot absolut dihitung dengan mengalikan kepentingan terhadap pelanggan, faktor
skala dan poin penjualan.
Bobot Absolut = Kepentingan terhadap pelanggan x faktor skala
x poin penjualan ....................................................................(1-6)
(Besterfield, 1999)
11. Bobot Absolut Teknis.
Bobot absolut untuk deskripsi teknis dirumuskan oleh:
n
a j rijci ......................................................................................................(1-7)
i 1
Keterangan:
aj = vektor baris dari bobot absolut pada deskripsi secara teknis
rij = bobot yang ditentukan pada matriks hubungan
ci = vektor kolom dari kepentingan terhadap pelanggan pada persyaratan
pelanggan
M = jumlah deskripsi secara teknis
N = jumlah persyaratan pelanggan
(Besterfield, 1999)
12. Bobot Relatif.
Dengan cara serupa, bobot relatif untuk deskripsi secara teknis diberikan dengan
menggantikan tingkat kepentingan pada persyaratan pelanggan dengan bobot absolut
pada persyaratan pelanggan, yaitu :
n
b j rij di .......................................................................................................(1-8)
i 1
Keterangan:
bj = vektor baris dari bobot relatif pada deskripsi secara teknis
rij = bobot yang ditentukan pada matriks hubungan
di = vektor kolom dari bobot absolut persyaratan pelanggan
M = jumlah deskripsi secara teknis
N = jumlah persyaratan pelanggan
(Besterfield, 1999)
Semakin tinggi tingkat absolut dan relatif mengidentifikasi bidang dimana upaya teknik
perlu dikonsentrasikan. Perbedaan utama antara bobot tersebut adalah bahwa bobot relatif juga
mencakup dalam faktor skala dan poin penjualan.

1.3.10 Prosedur Pembuatan Matrik WHAT HOW (QFD)
Berikut ini akan diuraikan prosedur pembuatan matrik WHAT/ HOW yang
merupakan bagian dari House of Quality.
1. Buat identifikasi penuh dari keinginan-keinginan para pelanggan. Daftarkan semua
keinginan mereka, gaya untuk memasukkan juga keinginan-keinginan mendasar yang
biasanya dianggap sudah diketahui umum. Pastikan bahwasanya ketidaksukaan
pelanggan juga diidentifikasi sama halnya seperti butir-butir pernyataan tentang
keinginan atau yang disukai pelanggan. Buat simpulan keinginan-keinginan para
pelanggan ke dalam sejumlah kecil keinginan utama (primary wants) di dukung oleh
jumlah keinginan sekunder, dan jika perlu keinginan tersier. Dengan pemilihan kata-
kata yang seksama pola keinginan-keinginan para pelanggan secara penuh, akan dapat
diungkapkan dalam term subjektif.
Primary Secondary Tertiary
Tombol tidak keras saat ditekan
Keyboard
Jarak antar tombol tidak rapat atau jauh
Operasi dan nyaman
Ukuran tombol tidak terlalu kecil atau
kegunaanya digunakan
besar
bagus
Tersedia tombol shut down
Fitur yang bagus
Keyboard bisa dilipat
Gambar 1.4 Identifikasi Keinginan Pelanggan
2. Keinginan-keinginan para pelanggan dibuat peringkatnya dengan urut-urutan
berdasarkan tingkat pentingnya keinginan tadi di mata pelanggan.
Tabel 1.2 Derajat Kepentingan Konsumen

Tertiary Derajat Kepentingan
Tombol tidak keras saat ditekan 5
Jarak antar tombol tidak rapat atau jauh 3
Ukuran tombol tidak terlalu kecil atau 5
besar

Tersedia tombol shut down 4
Keyboard bisa dilipat 5
3. Terjemahkan keinginan-keinginan ini dengan bagaimana cara memenuhinya yang
berkaitan (corresponding hows). Setelah itu ekspresikan mereka dalam istilah-istilah
yang dapat dikuantifikasi atau dikualifikasi dan atur mereka dalam urutan primer,
sekunder dan tersier.
Tabel 1.3 Cara Memenuhi Keinginan Pelanggan
Upaya Faktor
Operasi Manusia
Upaya
mengetik
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
4. Buat matrik hubungan antara What dan How untuk memeriksa setiap hubungan yang
ada antara setiap keinginan yang ada dengan setiap HOW yang dirumuskan. Jika
hubungan ada, buat kategorinya apakah itu kuat, menengah, atau lemah.
Gambar 1.5 Matrik Hubungan Antara WHAT dengan HOW
1.3.11 Metode Pendukung QFD

1.3.11 Diagram Pohon Objektif
Tahap ini merupakan tahap awal kegiatan perancangan. Kegiatan yang dilakukan adalah
mengemas suara konsumen menjadi suatu pohon tujuan perancangan produk. Metode yang
digunakan adalah metode pohon objektif, yaitu suatu metode yang mencoba menguraikan

kebutuhan pelanggan yang telah diperoleh, menjadi hubungan tujuan dengan sub tujuan dan
menjelaskan hubungan terjadi.
Prosedur yang dilakukan dalam tahap ini adalah The Objective Tree Method (Cross,
1989), yaitu mempersiapkan suatu tujuan perancangan yaitu menyusun semua keiginan dan
kebutuhan konsumen yang telah diperoleh, dengan menempatkan faktor yang lebih sempit
sebagai bagian dari faktor yang lebih luas.
1. Mempersiapkan suatu tujuan perancangan yaitu menyusun semua keinginan dan
kebutuhan konsumen yang telah diperoleh, dengan menempatkan faktor yang lebih
sempit sebagai bagian dari faktor yang lebih luas.
Contoh:
Permasalahan Keyboard Komputer harus Aman, dapat diluaskan pada maksud-
maksud:
Bentuk Keyboard sesuai dengan ukuran
Bahan baku Keyboard terbuat dari Pelastik
Jarak antar tombol tidak terlalu jauh
2. Pendataan objektif (tujuan) level atas dan level bawah.
Pengaturan data menurut satuan sasaran level atas dan level bawah, berdasarkan
pengelompokan secara umum menurut tingkatan hirarki.
Contoh:
Keyboard Komputer aman digunakan
Bentuk sesuai dengan ukuran
Bahan baku terbuat dari Plastik
Jarak antar tombol tidak terlalu jauh
3. Menggambar suatu diagram pohon objektif.
Mengemukakan hubungan secara hirarki dan keterkaitan untuk objektif sebagai level
atas dan sub objektif sebagai level bawah pada sebuah diagram pohon objektif.
Contoh:
Diagram pohon objektif sebuah Keyboard Komputer dengan statement objektif
Aman
1.3.11.2 Function Analysis

Penetapan fungsi merupakan suatu tahap identifikasi terhadap fungsi dan sub fungsi
yang berperan dalam proses produksi, dalam kaitannya dengan usaha perancangan dan

pengembangan produk yang sesuai dengan keinginan atau kebutuhan konsumen. Metode yang
digunakan adalah Analisis Fungsi. Caranya adalah:
1. Mengekspresikan keseluruhan fungsi untuk rancangan dalam istilah perubahan input
kedalam output, yaitu menggambarkan produk/alat yang dirancang dalam suatu gambar
Black Box dimana mengubah ketentuan input ke dalam output yang diinginkan.
BLACK BOX
Input Function Output
Gambar 1.6 Model Sistem Black Box

2. Menganalisa seluruh fungsi terhadap suatu satuan subfungsi-subfungsi sesungguhnya.
Subfungsi tersebut termasuk semua tugas yang dikerjakan dalam Black Box.
3. Menggambarkan suatu Transparant Box yang melibatkan hubungan-hubungan di
antara subfungsi-subfungsi. Block diagram digambarkan secara transparan, sehingga
hubungan diantara subfungsi dapat dilihat dengan jelas.
TRANSPARANT BOX
Sub-Fungsi Sub Fungsi
Sub Fungsi Sub Fungsi
Gambar 1.7 Suatu Model Transparant Box

4. Menggambarkan batasan-batasan sistem. Batasan sistem didefinisikan sebagai batas-
batas fungsional untuk produk atau alat yang akan dirancang.
5. Menyelidiki kekurangan komponan-komponen dalam pengerjaan subfungsi-subfungsi
dan hubungan di antaranya.
1.3.11.3 Pengaturan Requirements (Setting Requirement)

Masalah-masalah rancangan selalu diatur dalam batas-batas tertentu seperti spesifikasi
performance, yaitu batas-batas daerah penerimaan suatu rancangan. Metode yang digunakan
dalam pengaturan requirements adalah Metode Spesifikasi Performance, prosedurnya adalah:
1. Mempertimbangkan perbedaan level-level generalitas level-level tersebut dapat
dibedakan kedalam Level atas generalitas (alternatif-alternatif produk), Level tengah
generalitas (tipe-tipe produk) dan Level bawah generalitas (simbol-simbol produk).
Contoh:

Desainer mengusulkanalternatif Alat tetap, sentral pemanas radiator
Level atas pemanas suatu rumah & saluran udara panas
generalitas kebebasan desainer
Level medium dibatasi berhubungan
generalitas dengan tipe-tipe perbedaan
alat
Level bawah Kebebasan desainer dibatasi
generalitas pertimbangan yang
berhubungan dengan simbol-
simbol di dalam suatu tipe alat
Level atas Dipertimbangkan jika alat yang diproduksi adalah suatu usulan yang
generalitas meluaskan aktivitas-aktivitas berbagai aspek pemanas
Level medium Dipertimbangkan jika menambah/mengganti bagian dari suatu alat

generalitas pemanas
Level bawah Dipertimbangkan jika membuat modifikasi terhadap alat pemanas

generalitas yang ada
2. Mengidentifikasikan atribut performance yang diperlukan.

Suatu produk mempunyai atribut-atribut dan memerlukan pengaturan, dimana
dispesifikasikan ke dalam spesifikasi performance.
Contoh: atribut performance dari produk adalah sebagai berikut
Permukaan bahan Keyboard Komputer yang halus
Mudah dibersihkan
Mempunyai kerataan
Struktur yang keras
Mempunyai rupa bercahaya
3. Membuat spesifikasi-spesifikasi dalam batas-batas tertentu terhadap keperluan
perancangan. Sebagai contoh spesifikasi Keyboard Komputer.
Tabel 1.4 Spesifikasi Produk Keyboard Komputer
Spesifikasi produk genteng Batasan/ukuran
Biaya komponen Maximal Rp.3.000,-/buah
Bahan Plastik
.......dsb ........dsb
1.3.11.4 Peta Morfologi

Perancangan suatu produk adalah berkaitan dengan pemecahan masalah-masalah
perancangan dan memberi kemungkinan dalam menemukan pemecahan-pemecahan baru yang
potensial. Metode yang digunakan adalah Metode Peta Morfologi. Prosedur pelaksanaan
kegiatannya adalah:
1. Pendataan gambar-gambar atau fungsi-fungsi produk secara benar. Maksudnya adalah
mencoba menetapkan aspek-aspek penting yang diterapkan pada produk dalam istilah
fungsi.

2. Pendataan komponen-komponen untuk gambar atau fungsi yang mungkin dicapai.
Merupakan sub pemecahan setiap pendataan gambar dalam bentuk pemecahan
perancangan.
3. Menggambarkan suatu peta yang melibatkan semua sub pemecahan yang mungkin. Peta
morfologi berbentuk tabel matriks, kolom pada tabel merupakan fungsi-fungsi produk
sedangkan baris pada matriks merupakan solusi atau pencapaian fungsi-fungsi tersebut.
Tabel 1.5 Peta Morfologi
Solusi
1 2 3 4
Sub fungsi
A
B
C
D
4. Mengidentifikasi kombinasi-kombinasi yang mungkin bagi sub pemecahan.

Setiap pemecahan potensial dapat dipertimbangkan satu atau beberapa pemecahannya
(untuk alasan-alasan ongkos, performance, novelty, atau kriteria penting) yang dipilih
untuk meningkatkan pengembangan.
1.3.11.5 The Weighted Objective Method

The weighted objective method adalah metode evaluasi untuk menentukan pilihan dari
alternatif-alternatif rancangan yang dihasilkan dalam proses perancangan. Prosedur
pelaksanaan kegiatannya adalah:
1. Pendataan tujuan-tujuan rancangan. Menyusun struktur kriteria penilaian (spesifikasi
performance) dari tujuan-tujuan yang telah ditentukan pada awal proses penentuan titik.
2. Proses pengurutan kepentingan objektif.
Membandingkan secara sistematis pasangan-pasangan objektif. Sebuah peta sederhana
digunakan untuk membandingkan dengan suatu urutan kepentingan objektif.
Contoh:
Tabel 1.6 Objektif Perancangan
Kriteria Kebutuhan dan Keinginan Tingkat Kepentingan Absolut
Konsumen
A 40
B 70

C 60
D 50
E 30
Tabel 1.7 Urutan Kepentingan Objektif
Kriteria kebutuhan dan Bobot
A B C D E Total Deret
keinginan konsumen
A - 0 0 0 1 1 0,1
B 1 - 1 1 1 4 0,4
C 1 0 - 1 1 3 0,3
D 1 0 0 - 1 2 0,2
E 0 0 0 0 - 0 0
Jumlah 10 1
Ket : Sel matriks diisikan dengan nilai 1 (satu) jika pasangannya yang membentuk
matriks baris bernilai bobot absolutnya lebih besar dari kebutuhan dan keinginan
konsumen yang membentuk sebuah kolom, dan diberi nilai nol jika sebaliknya.
Selanjutnya, seperti contoh tabel 1.6, pengurutan kepentingan relatif berdasarkan
angka total deret, yaitu B, C, D, A, dan E.
3. Pengurutan pembobotan relatif tujuan.
Melaksanakan pengurutan kriteria-kriteria penilaian menurut kepentingan relatif
masing-masing tujuan, sebagaimana yang telah ditetapkan oleh perancang.
4. Penentuan parameter-parameter performance untuk setiap tujuan.
Statement-statement objektif diubah kedalam parameter-parameter yang dapat diukur.
Skala paling sederhana biasanya mempunyai 5 tingkatan yang dapat menggambarkan
performance mesin itu jauh di bawah rata-rata, di bawah rata-rata, rata-rata, di atas rata-
rata, jauh di atas rata-rata.
Untuk parameter-parameter kuantitatif dan kualitatif dapat dibandingkan bersamaan
dengan suatu poin.
Tabel 1.8 Tingkatan Performansi Keyboard Komputer
Poin Keadaan
0 Sangat tidak aman
1 Kurang aman
2 Di bawah rata-rata
3 Rata-rata aman

4 Di atas rata-rata aman
5 Aman
6 Sangat aman
5. Menghitung dan membandingkan nilai guna dari alternatif rancangan. Tahapan akhir
dalam penilaian adalah mempertimbangkan setiap usulan menggunakan peta
pembobotan evaluasi alternatif pada Tabel 1.7.
Tabel 1.9 Peta Pembobotan Evaluasi Alternatif
Alternatif A Alternatif B
Objektif Bobot Parameter
Keadaan Skor Nilai Keadaan Skor Nilai
A
B
C
Nilai daya guna setiap objektif diperoleh dengan mengalikan skor dengan nilai bobot,
sedangkan total nilai daya guna adalah hasil penjumlahan nilai-nilai setiap objektif pada suatu
rancangan alternatif. Alternatif terbaik yaitu memiliki nilai yang tinggi.
1.4 Pelaksanaan Praktikum
1.4.1 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang akan digunakan dalam pelaksanaan praktikum modul I adalah
kuesioner dan software SPSS ver 22.0. Kuesioner ini terdiri dari dua macam yaitu kuesioner
terbuka dan kuesioner tertutup. Tujuan penyebaran kuesioner adalah untuk mengidentifikasi
keinginan konsumen.
1.4.2 Langkah-Langkah Praktikum

Berdasarkan tujuan praktikum yang ingin dicapai, maka langkah-langkah praktikum
yang harus dilalui dalam mengembangkan suatu produk terutama untuk tahap dalam metode
Quality Function Deployment ini adalah:
1. Menetapkan produk yang akan dikembangkan atau dijadikan sebagai objek
pengembangan.
2. Pembuatan kuesioner terbuka eksternal untuk menghimpun suara konsumen.
3. Menerjemahkan suara konsumen dengan metode pohon objektif untuk mengetahui
hubungan antara tujuan dan subtujuannya.
4. Penetapan fungsi produk dengan menggunakan blackbox method.
5. Menentukan batasan dan spesifikasi perancangan.
6. Penentuan karakteristik teknik.

7. Pembuatan kuesioner tertutup eksternal.
8. Melakukan pretest.
9. Melakukan pengujian validitas, reliabilitas, dan pengujian kecukupan data.
10. Penyebaran Kuesioner tertutup eksternal.
11. Perhitungan nilai kepentingan konsumen.
12. Mengevaluasi atribut-atribut persaingan produk.
13. Mengembangkan matriks perancangan produk (Tahap 1 QFD)
14. Mengembangkan matriks perancangan komponen (Tahap 2 QFD)
15. Mengembangkan matriks perencanaan proses (Tahap 3 QFD) dengan cara
mengidentifikasi hubungan diantara karakteristik komponen dan karakteristik proses.
16. Mengembangkan matriks perencanaan produksi (Tahap 4 QFD) dengan cara
mengidentifikasi hubungan diantara karakteristik proses dan perencanaan kebutuhan.
17. Deskripsi proses produksi Mobil Jeep dan Truk.

DAFTAR PUSTAKA
Diana Anastasia & Tjiptono Fandy, 2001, Total Quality Management, Yogyakarta: Andi
Azwar, S., 1997, Reliabilitas dan Validitas, Yogyakarta: Pustaka Pelajar
Cohen L, 1995, Quality Function Development: How to Make QFD Work for You,
Massachusset. Addison-Wesley Publishing Company.
Singarimbun, M., Effendi, S., 1989, Metode Penelitian Survei, Jakarta.
Sugiyono, 2012, Memahami Penelitian Kualitatif, Bandung : ALFABET
Ghozali, Imam, 2001, Aplikasi Analisis Multivariate Dengan Progam SPSS, Badan Penerbit
Universitas Diponegoro.
Besterfield, Dale H, dkk, 1999, Total Quality Management, Second Edition, Prentice Hall
International, Inc. New Jersey.

MODUL II
PENGUKURAN WAKTU BAKU DAN PETA-PETA KERJA
Disusun Oleh :

FAKULTAS TEKNIK
2017 M / 1438 H
MODUL II
PENGUKURAN WAKTU BAKU DAN PETA-PETA KERJA
2.1 Pendahuluan
Tingkat persaingan yang cukup tinggi pada setiap perusahaan menuntut perusahaan
untuk memiliki produktivitas yang baik, sehingga perusahaan dapat berkembang dan berada
lebih baik dari perusahaan pesaingnya. Hal penting dalam meningkatkan produktivitas kerja
adalah efektivitas dan efisiensi sistem kerja. Efektivitas berkaitan dengan waktu yang
digunakan dalam mencapai tujuan perusahaan, sedangkan efisiensi berkaitan dengan
penggunaan sumber daya yang digunakan dalam setiap proses pada sistem kerja tersebut.
Kriteria sistem kerja yang baik adalah sistem kerja yang memiliki efisiensi dan produktivitas
yang setinggi-tingginya. Sistem kerja itu sendiri terdiri dari empat komponen, yaitu manusia,
bahan, perlengkapan, dan peralatan seperti mesin dan perkakas pembantu, lingkungan kerja
seperti ruangan dengan udaranya, dan keadaan pekerjaan-pekerjaan lain disekelilingnya. Salah
satu metode untuk mewujudkan sistem kerja tersebut adalah dengan pembuatan peta-peta kerja.
Oleh karena itu pada modul 2 ini akan dilakukan pembuatan peta-peta kerja dan pengukuran
waktu baku.

Adapun tujuan dari dilakukannya praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Praktikan mampu memahami dan melakukan pengukuran waktu baku dengan
menggunakan metode jam henti
2. Praktikan memahami dan mampu membuat peta-peta kerja
2.3 Landasan Teori

Pengukuran waktu dilakukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian suatu
pekerjaan. Waktu baku yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal
untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam suatu sistem kerja terbaik. Secara
garis besar teknik-teknik pengukuran waktu baku dibagi kedalam dua bagian (Sutalaksana,
Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, hal. 131), yaitu :
a. Secara langsung
Cara ini disebut demikian karena pengukurannya dilakukan secara langsung, yaitu
ditempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Dua cara yang termasuk
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR II-1

didalamnya adalah cara jam henti (Stopwatch time study) dan sampling pekerjaan
(Work sampling).
b. Secara tak langsung
Cara ini melakukan penghitungan waktu tanpa harus berada di tempat pekerjaan, yaitu
dengan membaca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan
melalui elemen-elemen gerakan. Adapun yang termasuk kelompok ini adalah data
waktu baku dan data waktu gerakan.
Waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dijalankan dengan suatu sistem kerja tertentu
dapat ditentukan dengan salah satu metode tersebut. Apabila pengukuran dilakukan terhadap
beberapa alternatif sistem kerja, maka alternative yang dipilih adalah sistem yang
membutuhkan waktu penyelesaian tersingkat.
2.3.1 Pengukuran Waktu secara Langsung
Pengukuran waktu secara langsung dilakukan dengan mengukur waktu kerja di tempat
pekerjaan yang diteliti. Pengukuran dapat dilakukan melalui dua metode, yaitu:
A. Pengukuran Waktu Jam Henti (Stopwatch Time Study)
Sesuai dengan namanya, pengukuran waktu ini menggunakan jam henti (stop
watch) sebagai alat utamanya. Cara ini sering kali digunakan karena merupakan cara
yang paling banyak dikenal. Alasan lainnya yang menyebabkan metode ini sering
digunakan adalah kesederhanaan aturan-aturan yang dipakai. Ada beberapa aturan
pengukuran yang perlu dijalankan untuk mendapatkan hasil yang baik (Sutalaksana,
Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, hal. 133). Aturan-aturan tersebut adalah:
1. Penetapan tujuan pengukuran
Sebagaimana halnya dengan berbagai kegiatan lain, tujuan melakukan kegiatan
harus ditetapkan terlebih dahulu. Dalam pengukuran waktu, hal-hal penting yang
harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan,
berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil
pengukuran tersebut.
2. Melakukan penelitian pendahuluan
Tujuan yang ingin dicapai dari pengukuran waktu adalah memperoleh waktu yang
pantas untuk diberikan kepada pekerja dalam menyelesaikan suatu pekerjaan. Tentu
suatu sistem kerja dengan kondisi yang telah ada selama ini termasuk di antara yang
dapat dicarikan waktu yang pantas tersebut.
3. Memilih operator

Operator yang akan melakukan pekerjaan yang akan diukur bukanlah orang yang
begitu saja diambil dari pabrik. Orang ini harus memenuhi beberapa persyaratan
tertentu agar pengukuran dapat berjalan baik dan dapat diandalkan hasilnya. Syarat-
syarat tersebut adalah berkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama.
4. Melatih operator
Walaupun operator yang baik telah didapat, kadang-kadang masih diperlukan
adanya latihan bagi operator tersebut terutama bila kondisi dan cara kerja yang
dipakai tidak sama dengan yang biasa dijalankan operator. Hal yang terjadi jika
pada saat penelitian pendahuluan kondisi kerja atau cara kerja sesudah mengalami
perubahan. Dalam keadaan ini operator harus dilatih terlebih dahulu karena
sebelum diukur operator harus terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang telah
ditetapkan (dan telah dibakukan) itu. Gambar 2.1 menunjukkan kurva
pengembangan penguasaan pekerjaan oleh operator sejak mulai mengenalnya
sampai terbiasa.
Tingkat
Penguasaan
Waktu
Gambar 2. 1 Kurva Belajar

Sumber : (Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, hal. 137)
Lingkungan dikenal sebagai lingkungan belajar (learning curve). Operator, baru

dapat diukur apabila sudah berada pada tingkat penguasaan maksimum yang pada
kurva ditunjukkan pada garis stabil yang mendatar, dimana pada garis ini operator
telah memiliki penguasaan paling tinggi yang dapat ia capai; biasanya latihan-
latihan lebih lanjut tidak akan merubah banyak bentuk kurva tersebut.
5. Mengurai pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan
Pekerjaan dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan, yang merupakan gerakan
bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Elemen-elemen inilah yang diukur
waktunya.
6. Menyiapkan alat-alat pengukuran

Setelah kelima langkah dijalankan dengan baik, tibalah sekarang pada langkah
terakhir sebelum melakukan pengukuran, yaitu menyiapkan alat-alat yang
diperlukan. Alat-alat tersebut adalah:
Jam henti (stopwatch)
Lembaran pengamatan
Pena atau pensil
Papan pengamatan
Hal pertama yang dilakukan selama pengukuran berlangsung adalah pengukuran
pendahuluan. Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan ialah untuk mengetahui berapa kali
pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan.
Tingkat ketelitian dan keyakinan ini ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan
tujuan pengukuran.
Untuk mengetahui beberapa kali pengukuran harus dilakukan, diperlukan beberapa
tahap pengukuran pendahuluan. Pengukuran pendahuluan pertama dilakukan dengan
melakukan beberapa buah pengukuran yang banyaknya ditentukan oleh pengukur, biasanya
sepuluh kali atau lebih. Setelah pengukuran tahap pertama ini dijalankan, tiga hal harus
mengikutinya yaitu menguji keseragaman data, menghitung jumlah pengukuran yang
diperlukan dan bila jumlah belum mencukupi dilanjutkan dengan pengukuran pendahuluan
kedua. Istilah pengukuran pendahuluan terus digunakan selama jumlah pengukuran yang telah
dilakukan pada tahap pengukuran belum mencukupi (Sutalaksana, Anggawisastra dan
Tjakraatmadja, 2006, hal. 150).
Pengukuran pendahuluan tahap pertama telah dilakukan dan menghasilkan data-data
waktu, data tersebut dikelompokan ke dalam subgrup dan hitung harga rata-ratanya.
Tingkat Ketelitian, Tingkat Keyakinan
Tingkat ketelitian menunjukan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu
penyelesaian sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan dalam persen (dari waktu
penyelesaian sebenarnya yang seharusnya dicari). Sementara tingkat keyakinan
menunjukan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi
syarat ketelitian tadi (Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, hal. 153).
Pengujian Keseragaman Data
Secara teoritis apa yang dilakukan dalam pengujian ini adalah berdasarkan teori-teori
statistic tentang peta control yang biasanya digunakan dalam melakukan pengendalian
kualitas dipabrik atau tempat kerja yang lain (Sutalaksana, Anggawisastra dan

Tjakraatmadja, 2006, hal. 154). Dikarenakan data yang diuji dalam perhitungan
biasanya memiliki jumlah yang cukup banyak, maka untuk mempermudah dalam
melakukan perhitungan dilakukan pengelompokan data atau subgroup. Berikut adalah
urutan pengerjaan dalam pengujian keseragaman data sebagai berikut:
1. Hitung rata-rata untuk setiap subgrup dengan:

= ........................................................................... (II-1)

2. Hitung rata-rata dari harga rata-rata setiap subgrup dengan:

= ........................................................................... (II-2)

Keterangan:
= jumlah data dalam sub grup
=jumlah rata-rata dari setiap sub grup
n = banyaknya data dalam sub grup
k = banyaknya sub grup
3. Hitung Standar Deviasi dengan:
( )
= ........................................................................... (II-3)
1
4. Hitung Simpangan Baku dari distribusi harga rata-rata subgrup dengan:

= ........................................................................... (II-4)

5. Tentukan Batas Kontrol Atas dan Batas Kontrol Bawah (BKA & BKB) dengan:
BKA X Z x
BKB X Z x ........................................ ................................. (II-5)
Batas-batas kontrol ini merupakan batas apakah data subgrup seragam yaitu yang
berada dalam sistem yang sama atau tidak. Jika semua rata-rata subgrup berada dalam batas
kontrol maka dapat dilakukan perhitungan banyaknya pengukuran yang diperlukan dengan
melakukan uji kecukupan data, dengan menggunakan rumus:

. 2 ( )2

=[
] ........................................................ (II-6)

Waktu Baku
Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang dibutuhkan oleh
seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan
suatu pekerjaan (Wignjosoebroto, 2003). Pada prinsipnya waktu baku berisi dari waktu
yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang telah diteliti (diukur) pada
waktu yang lalu. Dengan demikian, bila pekerjaan tersebut diulang, waktu yang pantas
menyelesaikannya sudah diketahui.
Penentuan waktu baku (Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, hal.
155):
1. Waktu siklus: waktu hasil pengamatan secara langsung, yang terbaca dalam
stopwatch atau waktu penyelesaiaan rata-rata selama pengukuran

Ws = ........................................................................... (II-7)

Dimana:
Ws = Waktu siklus
Xi = Jumlah data pengukuran
N = Banyaknya data/pengukuran
2. Waktu Normal: waktu kerja dengan telah mempertimbangkan faktor
penyesuaian.
Wn = Ws x p .......................................................................... (II-8)
Dimana:
Wn = Waktu Normal
Ws = Waktu Siklus
p = Faktor Penyesuaian
Faktor penyesuaian ini diperhitungkan jika pengukur berpendapat bahwa operator

bekerja dengan kecepatan tidak wajar, sehingga hasil perhitungan waktu perlu disesuaikan
atau dinormalkan dulu untuk mendapatkan siklus rata-rata yang wajar. Jika pekerja bekerja
dengan wajar, maka faktor penyesuaiannya (p) = 1, artinya waktu siklus rata-rata sudah
normal. Jika pekerjaannya terlalu lambat, maka untuk menormalkannya pengukur harus
memberikan harga p < 1, dan sebaliknya p > 1, jika dianggap bekerja dengan cepat.
Terdapat 3 cara penentuan faktor penyesuaian, yaitu cara Presentase atau objektif, Shumard
dan Westinghouse (Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006). Cara-cara
menentukan faktor penyesuaian ialah sebagai berikut:

a. Cara Persentase
Faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui pengamatannya
selama melakukan pengukuran. Jadi sesuai dengan pengukurannya pengamat
menentukan harga p yang menurut pendapatnya menghasilkan waktu normal bila harga
ini dikalikan dengan waktu siklus.
b. Cara Shumard
Shumard memberikan patokan-patokan penilaian melalui kelas-kelas performance
kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai masing-masing. Disini pengukur diberi
patokan untuk menilai performance kerja operator menurut kelas-kelas Superfast,
Fast+, Fast, Fast-, Excellent dan seterusnya.
Tabel 2.1 Penyesuaian menurut cara Shumard
c. Cara Westinghouse
Westinghause mengerahkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap menentukan
kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu:
1) Keterampilan adalah sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan.
2) Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika
melakukan pekerjaannya.
3) Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungan seperti keadaan pencahayaan,
temperatur dan kebisingan ruangan.
4) Konsistensi adalah waktu penyelesaian yang selalu tetap dari satu waktu ke waktu
lain.

Tabel 2.2 Penyesuaian menurut Westinghouse
Untuk keperluan penyesuaian keterampilan dibagi menjadi enam kelas dengan

ciri ciri dari setiap kelas seperti yang dikemukakan berikut ini:
SUPER SKILL :
1. Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya.
2. Bekerja dengan sempurna
3. Tampak seperti telah terlatih dengan sangat baik
4. Gerakan gerakannya halus tetapi sangat cepat sehingga sulit untuk diikuti.
5. Kadang kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan gerakan mesin.
6. Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak terlampau terlihat
karena lancarnya.
7. Tidak terkesan adanya gerakan gerakan berpikir dan merencanakan dan
merencanakan tentang apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis).
8. Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerjaan bersangkutan adalah pekerjaan yang
baik.
EXCELLENT SKILL :
1. Percaya pada diri sendiri
2. Tampak cocok dengan pekerjaannya.
3. Terlihat telah terlatih baik.
4. Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuranpengukuran atau
pemeriksaanpemeriksaan.
5. Gerakangerakan kerja beserta urutanurutannya dijalankan tanpa kesalahan.
6. Menggunakan peralatan dengan baik.

7. Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu.
8. Bekerjanya cepat tetapi halus.
9. Bekerja berirama dan terkoordinasi.
GOOD SKILL :
1. Kwalitas hasil baik.
2. Bekerjanya tampak lebih baik dari pada kebanyakan pekerjaan pada umumnya.
3. Dapat memberikann petunjuk petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya
lebih rendah.
4. Tampak jelas sebagai kerja yang cakap.
5. Tidak memerlukan banyak pengawasan.
6. Tiada keragu - raguan
7. Bekerjanya stabil
8. Gerakannya gerakannya terkoordinasi dengan baik.
9. Gerakan gerakannya cepat.
AVERAGE SKILL :
1. Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
2. Gerakannya cepat tetapi tidak lambat.
3. Terlihatnya ada pekerjaan pekerjaan yang perencana.
4. Tampak sebagai pekerja yang cakap.
5. Gerakan gerakannya cukup menunjukan tidak adanya keragu raguan.
6. Mengkoordinasikan tangan dan pikiran dengan cukup baik.
7. Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk pekerjaannya.
8. Bekerjanya cukup teliti.
9. Secara keseluruhan cukup memuaskan.
FAIR SKILL :
1. Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.
2. Mengenal peralatan dan lingkuan secukupnya.
3. Terlihat adanya perencanaan perencanaan sebelum melakukan gerakan.
4. Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.
5. Tampaknya seperti tidak cocok dengan pekerjaannya tetapi telah ditempatkan
dipekerjaan itu sejak lama.
6. Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak selalu tidak
yakin.
7. Sebagian waktu terbuang karena kesalahan kesalahan sendiri.

8. Jika tidak bekerja sungguh sungguh outputnya akan sangat rendah
9. Biasanya tidak ragu ragu dalam menjalankan gerakan gerakanya.
POOR SKILL :
1. Tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran.
2. Gerakan gerakannya kaku.
3. Kelihatan ketidak yakinannya pada urutan urutan gerakan.
4. Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang bersangkutan.
5. Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaannya.
6. Ragu ragu dalam menjalankan gerakan gerakan kerja.
7. Sering melakukan kesalahan kesalahan
8. Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
9. Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri.
Untuk usaha atau Effort cara Westinghouse membagi juga kedalam kelas - kelas
dengan ciri masing - masing. Yang dimaksut dengan usaha disini adalah kesungguhan
yang ditunjukan atau diberikan operator ketikan melakukan pekerjaannya. Berikut ini
ada enam kelas usaha dengan ciri cirinya.
EXCESSIVE EFFORT :
1. Kecepatan sangat berlebihan.
2. usahanya sangat besungguh sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya.
3. Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang hari kerja.
EXELLENT EFFORT :
1. Jelas terlihat kecepatan kerjannya yang tinggi
2. Gerakan - gerakan lebih ekonomis daripada operator - operator biasa.
3. Penuh perhatian pada pekerjaannya.
4. Banyak memberi saran - saran.
5. Menerima saran saran dan petunjuk dengan senang.
6. Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.
7. Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari.
8. Bangga atas kelebihannya.
9. Gerakan gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali.
10. Bekerja sitematis.
11. Karena lancarnya, perpindahan dari satu element
keelemen lainnya tidak terlihat.

GOOD EFFORT :
1. Bekerja berirama
2. Saat saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang - kadang tidak ada.
3. Penuh perhatian pada pekerjaan.
4. Senang pada pekerjaannya
5. Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.
6. Percaya pada kebaikan maksut pengukuran waktu.
7. Menerima saran - saran dan petunjuk - petunjuk dengan senang.
8. Dapat memberikan saran saran untuk perbaikan kerja.
9. Tempat kerjanya diatur dengan baik dan rapi.
10. Menggunakan alat alat yang tepat dengan baik.
11. memelihara dengan baik kondisi peralatan.
AVERAGE EFFORT :
1. Tidak sebaik good, tetapi lebih baik dari poor.
2. Bekerja dengan Stabil.
3. Menerima saran saran tetapi tidak melaksanakannya.
4. Set Up dilakukan dengan baik.
5. Melakukan kegiatan kegiatan perencanaan.
FAIR EFFORT :
1. Saran saran yang baik diterima dengan kesal.
2. Kadang kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaanya.
3. Kurang sungguh sungguh.
4. Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya.
5. Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku.
6. Alat alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik.
7. Terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada pekerjaanya.
8. Terlampau hatihati.
9. Sitematika kerjanya sedang sedang aja.
10. Gerakan gerakan tidak terencana.
POOR EFFORT :
1. Banyak membuang buang waktu.
2. Tidak memperhatikan adanya minat bekerja.
3. Tidak mau menerima saran saran.
4. Tampak malas dan lambat bekerja.

5. Melakukan gerakan gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-alat dan bahan
bahan.
6. Tempat kerjanya tidak diatur rapi.
7. Tidak perduli pada cocok/ baik tidaknya peralatan yang dipakai.
8. Mengubah-ubah tata letak tempat kerja yang telah diatur.
9. Set Up kerjanya terlihat tidak baik
3. Waktu Baku: waktu kerja dengan mempertimbangkan faktor kelonggaran .
Wb = Wn x (1+I) .................................................................... (II-9)
Dimana:
Wb = Waktu Baku
I = Faktor Kelonggaran
Kelonggaran diberikan untuk 3 hal yaitu kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa
fatigue, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiga hal ini
merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja, dan yang selama
pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat ataupun dihitung. Karenanya sesuai
pengukuran dan setelah mendapatkan waktu normal, kelonggaran perlu ditambahkan.
Langkah terakhir yaitu menyertakan kelonggaran dalam perhitungan waktu baku.
Langkah pertama adalah menentukan besarnya kelonggaran untuk ketiga hal diatas
yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique dan hambatan yang tidak
dapat dihindarkan dua hal yang pertama antara lain dapat diperoleh dari table 1yaitu
dengan memperhatikan kondisi kondisi yang sesuai dengan pekerjaan yang
bersangkutan. Untuk yang ketiga dapat diperoleh melalui pengukuran khusus seperti
sampling pekerjaan. Kesemuanya, yang biasanya masing masing dinyatakan dalam
presentase dijumlahkan; dan kemudian mengalikan jumlah ini dalam waktu normal
yang tealah dihitung sebelumnya. Misalnya suatu pekerjaan yang sangat ringan yang
dilakukan sambil duduk dengan gerakan gerakan yang terbatas membutuhkan
pengawasan mata - terus menerus dengan pencahayaan yang kurang memadai
temperature, dan kelembapan ruang normal, siklus udara baik, tidak bising. Dari table
didepan didapat prosentase kelonggaran untuk kebutuhan pribadi dan untuk fatique
sebagai berikut:

Jika dari sampling pekerjaan didapat bahwa kelonggaran untuk hambatan yang
terhindarkan adalah 5 %, maka kelonggaran total yang harus diberikan untuk
pekerjaan itu adalah :
(19,5 + 5) % =24,5%
Jika waktu normalnya telah dihitung sama dengan 5,5 menit maka waktu
bakunya adalah:
5,5+0,245(5,5)=6,58 menit

Gambar 2. 2 Faktor kelonggaran

Lanjutan Gambar 2. 2 Faktor kelonggaran

B. Work Sampling (Sampling Kerja)
Sampling pekerjaan dilakukan secara sesaat-sesaat pada waktu-waktu yang
ditentukan secara acak. Work sampling mempunyai beberapa kegunaan lain di
bidang produksi, selain untuk menghitung waktu penyelesaian. Kegunaan-kegunaan
dari work sampling adalah sebagai berikut (Sutalaksana, Anggawisastra dan
Tjakraatmadja, 2006, hal: 174).
a. Untuk mengetahui distribusi pemakaian waktu sepanjang waktu kerja oleh pekerja
atau kelompok kerja.
b. Mengetahui tingkat pemanfaatan mesin-mesin atau alat-alat di pabrik.
c. Menentukan waktu baku bagi pekerja-pekerja tidak langsung.
d. Memperkirakan kelonggaran bagi suatu pekerjaan.
Adapun langkah-langkah yang harus dijalankan sebelum melakukan sampling
pekerjaan yaitu (Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, hal:175):
a. Menetapkan tujuan pengukuran, yaitu untuk apa sampling dilakukan, yang akan
menentukan besarnya tingkat ketelitian dan keyakinan.
b. Jika sampling ditujukan untuk mendapatkan waktu baku, lakukanlah yang baik.
Jika belum, perbaikan-perbaikan sistem kerja harus dilakukan dahulu.
c. Memilih operator atau operator-operator yang baik.
d. Bila perlu, mengadakan latihan bagi para operator yang dipilih agar bisa dan
terbiasa dengan sistem kerja yang dilakuakn.
e. Melakukan pemisahan kegiatan sesuaiyang ingin didapatkan. Secara terperinci.
f. Menyiapkan peralatan yang dipelukan berupa papan pengamatan, lembaran-
lembaran pengamatan, pena atau pensil.
2.3.2 Pengukuran Waktu Baku secara Tidak Langsung
Pengukuran waktu secara tidak langsung dilakukan dengan cara menggunakan tabel
yang telah distandarkan, dengan catatan mengetahui setiap gerakan pekerja ketika
melakukan suatu pekerjaan. Metode yang dapat digunakan dalam pengukuran waktu baku
secara tidak langsung ini yaitu studi gerakan.
Studi gerakan adalah analisis yang dilakukan terhadap beberapa gerakan bagian
tubuh pekerja dalam menyelesaikan pekerjaannya. Dengan demikian diharapkan agar
gerakan-gerakan yang tidak perlu dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan sehingga akan
diperoleh penghematan baik dalam bentuk tenaga, waktu pekerja maupun dana (Sutalaksana,
Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, hal. 102). Gerakan untuk mengefektifkan

penerapannya, muncul dari seorang konsultan Methods Engineering ternama dari Jepang
Mr. Shigeo Singo. Dia mengklasifikasikan Therblig yang telah dibuat oleh Gilbreth menjadi
empat kelompok, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Selain itu gerakan-gerakan dapat juga diklasifikasikan dalam dua kategori, yaitu:
1. Efektif
- Physical Basic Division: Reach, Grasp, Move, Hold, Preposition, Release
- Objective Basic Division: Use, Assemble, Disassemble
2. Inefektif
- Mental atau semimental Basic Division: Search, Select, Position, Inspect, Plan
- Delay: Avoidable delay, Inavoidable delay, Rest
Studi waktu gerakan terdiri atas dua cara pengukuran yaitu:
Work Faktor (WF) System
Motion Time Measurement (MTM)
A. Work Factor (WF)
Faktor kerja atau work factor adalah salah satu sistem diantara data sistem-sistem
yang dikembangkan sebagai data waktu gerakan. Pada faktor kerja, suatu pekerjaan
dibagi atas elemen-elemen gerak Menjangkau (Reach), Membawa (Move),
Memegang (Grasp), Mengarahkan Sementara(Preposotion), Merakit (Assemble),
Lepas Rakit (Disassasemble), Memakai (Use), Melepaskan (Realease), Dan Proses
Mental (Mental Process), sesuai dengan pekerjaan yang bersangkutan.
Dalam menentukan waktu penyelesaian, yang diperhatikan adalah bagian badan yang
menggerakannya, faktor kerja yang berlaku dan variable yang sesuai untuk
gerakannya. Umumnya bagian badan yang bergerak adalah jari atau telapak tangan,
putaran lengan, lengan dan telapak kaki. Faktor-faktor lain yang mempengaruhi
lamanya waktu gerakan yaitu berat atau hambatan, keadaan perhentian, pengarahan,
kehati-hatian gerakan dan perubahan arah gerak yang semuanya ini disebut faktor-
faktor kerja.
Ada empat variabel yang diperhitungkan disini, yaitu anggota badan yang digerakan,
jarak yang ditempuh, kontrol manusia (manual control) yang diperlukan dan berat
atau tahanan yang menghambat.

B. Pengukuran Waktu Cara MTM (Motion Time Measurement)
Pengukuran MTM membagi gerakan-gerakan kerja atas beberapa elemen-elemen
gerakan. Gerakan waktu untuk setiap elemen gerakan ini ditentukan menurut
beberapa kondisi perhentian, keadaan objek disentuh atau dibawa, sulit mudahnta
menangani objek atau kondisi-kondisi lainnya. Dalam metoda MTM, pengukuran
waktu dibagi kedalam 7 gerakan yaitu (Sutalaksana, Anggawisastra dan
Tjakraatmadja, 2006, hal: 197):
1. Menjangkau (RE)
2. Mengangkut (M)
3. Memutar ( T )
4. Memegang (G)
5. Melepas (RL)
6. Lepas rakit (D)
7. Gerakan Mata (E)
2.3.3 Peta-Peta Kerja
Menurut Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja (2006, hal. 17), peta kerja
adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas (biasanya
kerja produksi). Lewat peta-peta ini juga kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang
dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku),
kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti: transportasi, operasi
mesin, pemeriksaan dan perakitan; sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk
lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap. Dengan demikian, peta ini
merupakan alat yang baik untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga mempermudah
dalam perencanaan perbaikan kerja.
Menurut catatan sejarah, peta-peta kerja yang ada sekarang ini dikembangkan oleh
Gilberth. Pada saat itu untuk membentuk suatu peta kerja, Gilberth mengusulkan 40 buah
lambang yang bisa digunakan. Kemudian pada tahun berikutnya jumlah lambang-lambang
tersebut disederhanakan menjadi 6 macam (Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja,
2006, hal. 17-20)
Berikut adalah lambing-lambang yang biasa digunakan dalam pembuatan peta-peta kerja :

OPERASI
Adalah suatu kegiatan operasi yang terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan
sifat, baik fisik maupun kimiawi, mengambil informasi maupun memberikan informasi pada
suatu keadaan juga termasuk operasi. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak
terjadi dalam suatu proses. Dan biasanya terjadi pada suatu mesin atau suatu stasiun kerja,
contohnya:
Pekerjaaan menyerut kayu dengan mesin serut.
Pekerjaan mengeraskan logam.
Pekerjaan merakit.
Dalam prakteknya, lambang ini juga bisa digunakan untuk menyatakan aktivitas
administrasi misalnya aktivitas perencanaan atau perhitungan.
PEMERIKSAAN
Adalah suatu kegiatan pemeriksaan yang terjadi apabila benda kerja atau peralatan
mengalami pemeriksaan baik untuk kualitas maupun kuantitas. Lambang ini digunakan
jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek atau membandingkan objek
tertentu dengan suatu standar. Suatu pemeriksaan tidak menjuruskan bahan ke arah
menjadi suatu barang jadi , contohnya:
Mengukur dimensi benda.
Memeriksa warna benda.
Membaca alat ukur tekanan uap pada suatu mesin uap.
TRANSPORTASI
Adalah suatu kegiatan transportasi yang terjadi apabila benda kerja, pekerja atau
perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu
operasi, contohnya:
Benda kerja diangkut dari mesin bubut ketempat mesin scrap untuk mengalami
operasi berikutnya.
Suatu objek dipindahkan dari lantai bawah ke lantai atas lewat elevator.
Suatu pergerakan yang merupakan bagian dari operasi atau disebabkan oleh petugas
pada tempat kerja sewaktu operasi atau pemeriksaan berlangsung bukanlah
merupakan transportasi.

Contoh:
Keramik yang mengalami operasi pemanasan sambil bergerak diatas ban berjalan
merupakan kegiatan operasi, walaupun keramik tersebut mengalami perpindahan
tempat tetapi perpindahan tersebut merupakan bagian dari kegiatan pemanasan.
MENUNGGU
Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan tidak
mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (biasanya sebentar) Kejadian ini
menunjukkan bahwa suatu objek ditinggalkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai
diperlukan kembali, contohnya:
Objek menunggu untuk diproses atau diperiksa.
Peti menunggu untuk dibongkar.
Bahan menunggu untuk diangkat ke tempat lain.
PENYIMPANAN
Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang
cukup lama. Jika benda tersebut akan diambil kembali biasanya memerlukan suatu prosedur
perijinan tertentu.
Lambang ini digunakan untuk menyatakan suatu objek yang mengalami
penyimpanan permanen, yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa ijin
tertentu. Prosedur perijinan dan lamanya waktu adalah dua hal yang membedakan antara
kegiatan menunggu dan penyimpanan, contohnya:
Dokumen-dokumen atau catatan-catatan disimpan dalam brankas.
Bahan baku disimpan dalam gudang.
Selain kelima lambang standar diatas, kita bisa menggunakan lambang lain apabila
merasa perlu untuk mencatat suatu aktivitas yang memang terjadi selama proses berlangsung
dan tidak terungkap oleh lambang-lambang tadi.
Aktivitas gabungan
Adalah kegiatan yang terjadi apabila antar aktivitas operasi dan pemeriksaan
dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja
Macam-Macam Peta-Peta Kerja

Pada dasarnya peta-peta kerja yang ada sekarang ini bisa dibagi dalam dua kelompok besar
berdasarkan kegiatannya, yaitu (Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, hal.
22):
1. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan.
Peta Proses Operasi (Operation Process Chart/OPC)
Peta Aliran Proses (Flow Proces Chart/FPC)
Peta Proses Kelompok Kerja (Work Group Process Chart)
Diagram Alir (Flow Diagram)
2. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja setempat.
Peta Pekerja dan Mesin
Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan
Peta-peta kerja yang Digunakan untuk Menganalisa Kegiatan Kerja Keseluruhan
Peta kerja keseluruhan melibatkan sebagian besar atau seluruh sistem kerja yang diperlukan
untuk membuat produk yang bersangkutan. Dibawah ini merupakan beberapa peta-peta kerja
keseluruhan yang dapat digunakan untuk menganalisa seluruh kegiatan kerja, yaitu:
A. Peta Perakitan (Assembling Chart)
Peta perakitan adalah suatu pernyataan grafis dari suatu siklus dimana bagian dan
sub bagian produk dirakit menjadi produk akhir. Contoh peta perakitan dapat dilihat
pada Gambar 2.5. Peta ini sangat membantu dalam memahami beberapa hal penting,
antara lain (Numan, 2013, hal. 113):
a. Komponen apa saja yang membentuk produk.
b. Bagaimana komponen/bagian-bagian tersebut tersusun bersama.
c. BAgian-bagian apa yang merupakan penyusun dari masing-masing sub rakitan
d. Aliran proses rakitan.
e. Keterkaitan antar bagian/komponen dan sub rakitan.
f. Penggambaran menyeluruh dari proses perakitan.
Tujuan dari peta rakitan terutama untuk menunjukan keterkaitan antara
komponen, yang dapat digambaran oleh sebuah gambar terurai. Teknik-teknik ini
dapat digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan
suatu rakitan yang rumit (Numan, 2013, hal. 114).

PETA PERAKITAN
NAMA OBJEK : Meja Tulis
NO PETA : 001
DIPETAKAN OLEH : Asisten
TANGGAL DI PETAKAN : 17 januari 2014
SEKARANG USULAN
ALAS
SA
KAKI 1
SA2
KAKI 2
SA3
KAKI 3 SA4
KAKI 4 SA5
PIJAKAN ASS
PENUTUP
Gambar 2. 3 Assembling Chart

B. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart/OPC)
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-
langkah proses yang akan dialami bahan (bahan-bahan) baku mengenai urutan-
urutan operasi dan pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh
maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan
untuk analisa lebih lanjut seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan
dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai. Jadi dalam suatu peta proses operasi,
yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan saja, kadang-
kadang pada akhir proses dicatat tentang penyimpanan (Sutalaksana, Anggawisastra
dan Tjakraatmadja, 2006, hal. 23). Contoh peta proses operasi dapat dilihat pada
Gambar 2.8

PETA PROSES OPERASI
NAMA OBJEK : Meja

NOMOR PETA : 01
DIPETAKAN OLEH : Aji Syahputra
TANGGAL : 13 September 2016
Papan Penutup Pijakan Kaki Kaki Meja Alas Meja
12" Pengukuran 15" Pengukuran 10" Pengukuran 12" Pengukuran
O-18 O-14 O-4 O-1

1% 1% Meteran 1% 1%
Meteran Meteran Meteran
Pemotongan 15" Pemotongan

4" Pemotongan Pemotongan
6" O-5 16"
O-19 O-15 O-2
2% Mesin Potong
2% 1% Mesin Potong 1.21% Mesin Potong
Mesin Potong
11" Penghalusan 9" Penghalusan

4" Penghalusan 4" 3" Penghalusan 5" Penghalusan 6" Penghalusan
Penghalusan
O-20 O-16 0-12 O-10 O-8 O-3
O-6
0,5% Gerinda 0.5% 0.5% Gerinda 0.5% Gerinda 0.5% Gerinda 0.5% 1.33% Gerinda
Gerinda Gerinda
Diperiks Diperiks
Diperiks Diperiks Diperiks 5'
5' a Diperiks Diperiks a
5' 5' 5' a 5' a 5' a
I-7 a a I-1
0% I-6 I-5 I-4 I-3 I-2 0% Meteran
Meteran 0% 0% 0% 0% 0%
Meteran Meteran Meteran Meteran Meteran
paku
10" Rakitan 1
O-7
0% Palu
paku
12" Rakitan 2
O-9
0% Palu
paku
5" Rakitan 3
O-11
0% Palu
paku
5" Rakitan 4
O-13
0% Palu
paku
5" Rakitan 5
O-17
0% Palu
paku
5" Rakitan 6
O-21
0% Palu
Diperiks
5' a
RINGKASAN
I-8
0%
LAMBANG JUMLAH WAKTU (DETIK)
21 174
8 40
1 -
TOTAL 30 214
Gambar 2. 4 Peta Proses Operasi

Dengan adanya informasi-informasi yang biasa dicatat melalui Peta Proses Operasi,
kita bisa memperoleh banyak manfaat, diantaranya:
a. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.
b. Bisa memperkirakan kebutuhan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi
ditiap operasi).
c. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.

d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
e. Sebagai alat untuk latihan kerja.
Pada dasarnya peta proses operasi mencatat kegiatan-kegiatan operasi dan
pemeriksaan berdasarkanurutan proses pengerjaan produk sampai penyimpanan.
Adapun beberapa informasi yang dapat kita peroleh dari peta proses operasi antara
lain (Numan, 2013, hal. 114):
a. Memperhatikan urutan proses pengerjaan produk.
b. Jenis mesin dan peralatan yang digunakan.
c. Jumlah dan jenis mesin yang digunakan.
d. Waktu yang diperlukan untuk mengerjakan tiap kegiatan yang dapat dianalisis
lebih lanjut untuk mendapatkan waktu keseluruhan dalam menyelesaikan satu unit
produk/komponen.
e. Terdapat persentase (%) scrap dalam aktifitas yang sedang berlangsung (Numan,
2013, hal. 114).
C. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart/FPC)
Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari
operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama
suatu proses atau prosedur berlangsung, serta di dalamnya memuat pula informasi-
informasi yang diperlukan untuk analisa seperi waktu yang dibutuhkan dan jarak
perpindahan. Waktu biasanya dinyatakan dalam jam dan jarak perpindahan biasanya
dinyatakan dalam meter, walaupun hal ini tidak terlampau mengikat (Sutalaksana,
Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, hal. 30). Contoh peta aliran proses dapat
dilihat pada Gambar 2.9.
Secara lebih terperinci dapat diuraikan kegunaan umum dari suatu peta aliran proses,
sebagai berikut:
a. Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai dari
awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir.
b. Peta ini bisa memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses
atau prosedur.
c. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau
dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja.

e. Khusus untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh suatu
komponen atau satu orang, secara lebih lengkap, maka peta ini merupakan suatu
alat yang akan mempermudah proses analisa untuk mengetahui tempat-tempat
dimana terjadi ketidakefisienan atau terjadi ketidaksempurnaan pekerjaan,
sehingga dengan sendirinya dapat digunakan untuk menghilangkan ongkos-
ongkos yang tersembunyi (Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006,
hal. 31-32)
PETA ALIRAN PROSES
RINGKASAN
KOMPONEN Alas Meja
SEKARANG USULAN BEDA
KEGIATAN
JML WKT JML WKT JML WKT PEKERJAAN PEMBUATAN ALAS MEJA
OPERASI 3 31"
NOMOR PETA 02
PEMERIKSAAN 1 5"
ORANG BAHAN
TRANSPORTASI 5 15"
MENUNGGU 1 - SEKARANG USULAN
PENYIMPANAN DIPETAKAN OLEH Jhon
JUMLAH 10 TANGGAL DIPETAKAN 23 Oktober 2014
LAMBANG
JUMLAH
WAKTU
(DETIK)
JARAK
(cm)
URAIAN KEGIATAN
Kayu dibawa dari gudang bahan baku ke stasiun

50 1 2
pengukuran
Kayu diukur sesuai kebutuhan 1 12
Kayu dipindahkan ke stasiun pemotongan 150 1 4
Kayu dipotong menggunakan M.Potong 1 16
Papan Meja Dipindahkan Ke stasiun Penghalusan 120 1 3
Papan Meja dihaluskan

1 9
(M.Gerinda)
Papan Meja dipindahkan ke stasiun pemeriksaan 100 1 3
Papan Meja diperiksa 1 5
Papan Meja dipindahkan ke stasiun perakitan 100 1 3
Papan Meja Menunggu untuk dirakit dengan Komponen

1 -
Lain
Gambar 2. 5 Peta Aliran Proses

D. Peta Proses Kelompok Kerja (Work Group Process Chart)
Peta proses kelompok kerja digunakan untuk menunjukkan beberapa
aktivitas dari sekelompok orang yang bekerja bersama-sama dalam suatu proses atau
prosedur kerja, dimana satu aktivitas dengan aktivitas lainnya saling bergantung,
artinya suatu hasil kerja secara kelompok dapat berhasil, jika setiap aktivitas dari
anggota kelompok tersebut berlangsung dengan lancar. Karena adanya
ketergantungan tiap aktivitas ini, maka dalam Peta Proses Kelompok Kerja biasanya
banyak dijumpai lambang-lambang menunggu (D), yang menunjukkan bahwa suatu

aktivitas sedang menunggu aktivitas lainnya (Sutalaksana, Anggawisastra dan
Tjakraatmadja, 2006, hal. 35).
Tujuan utama yang harus dianalisa dari kelompok kerja ini adalah kita harus bisa
meminimumkan waktu menunggu (delay) ini. Dengan berkurangnya waktu
menunggu berarti kita bisa mencapai tujuan lain yang lebih nyata diantaranya:
a. Bisa mengurangi ongkos produksi atau proses.
b. Bisa mempercepat waktu penyelesaian produksi atau proses.
Keuntungan-keuntungan di atas bisa dicapai seteleh kita melakukan analisa yang
teliti.
E. Diagram Alir (Flow Diagram)
Diagram alir adalah suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan
gedung yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam peta aliran
proses. Aktivitas yang berarti pergerakan suatu material atau orang dari suatu tempat
ke tempat berikutnya, dinyatakan oleh garis aliran dalam diagram tersebut. Arah
aliran digambarkan oleh anak panah kecil pada garis aliran tersebut (Sutalaksana,
Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, hal. 41).
Secara lebih lengkap contoh diagram alir dapat dilihat pada Gambar 2.10, kegunaan
suatu diagram aliran dapat diuraikan sebagai berikut:
a. Lebih memperjelas suatu peta aliran proses, apalagi jika arah aliran merupakan
faktor yang penting.
b. Menolong dalam perbaikan tata letak tempat kerja.

DIAGRAM ALIR
Nama Objek : Alas Meja
Nomor Peta : 07
Sekarang Usulan
Ditetapkan Oleh : Andi

Tanggal Ditetapkan : 28 Oktober 2014
Barang Jadi
Perakitan 2
Perakitan 3
Gudang
Stasiun
Stasiun
Stasiun
Pemeriksaan
Perakitan 1
Grinding
Stasiun
Stasiun
4
1 5 1
3
Pengeboran
Stasiun
Stasiun Freis
3
Pembubutan Pemotongan
Stasiun
Bahan Baku
Stasiun Pengukuran
Gudang
Stasiun
1
2
Gambar 2. 6 Diagram Alir

Peta-Peta Kerja yang Digunakan untuk Menganalisa Kegiatan Kerja
Setempat
Peta kerja setempat dibutuhkan untuk menganalisa lebih detil dari suatu kegiatan
kerja yang dilakukan di tempat kerja. Dengan demikian, maka perusahaan akan
mampu menganalisa kegiatan-kegiatan nonproduktif yang ada pada suatu stasiun
kerja. Peta-peta kerja setempat tersebut antara lain:
A. Peta Pekerja dan Mesin
Peta pekerja dan mesin merupakan suatu grafik yang menggambarkan
koordinasi antara waktu bekerja dan waktu menganggur dari kombinasi antara
pekerja dan mesin. Dengan demikian, peta ini merupakan alat yang baik digunakan
untuk mengurangi waktu menganggur.
Informasi paling penting yang diperoleh melalui peta kerja dan mesin ialah hubungan
yang jelas antara waktu kerja operator dan waktu operasi mesin yang ditanganinya.
Dengan informasi ini maka kita mempunyai data yang baik untuk melakukan
penyelidikan, penganalisaan dan perbaikan suatu pusat kerja sedemikian rupa
sehingga efektivitas penggunaan pekerja dan atau mesin bisa ditingkatkan, dan
tentunya keseimbangan kerja antara pekerja dan mesin bisa lebih diperbaiki
(Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006). Contoh peta pekerja dan
mesin dapat dilihat pada gambar 2.11.

Untuk peningkatan efektifitas penggunaan dan perbaikan keseimbangan kerja
tersebut dapat dilakukan dengam beberapa cara, seperti
:Merubah tata letak tempat kerja.
Mengatur kembali gerakan-gerakan kerja.
Merancang kembali mesin dan peralatan.
Menambah pekerja bagi sebuah mesin atau sebaliknya, menambah mesin bagi
seorang pekerja.
Peta Pekerja dan Mesin
Pekerjaan : Alas Meja
No. Peta : 25
Stasiun Kerja : Stasiun Pemotongan SEKARANG USULAN
Nama Pekerja : Aceng
Nama Mesin : Mesin Potong
Dipetakan Oleh : Imam
Tanggal Dipetakan : 22 0ktober 2014
Skala Waktu Operator W L Mesin W L
2" Set up Awal Mesin dan Bahan Baku 2" Idle 2"
6"
14" Mengendalikan Mesin 12" Mesin Memotong Pasak 1 12"

12"
18" 2" Set up Awal Mesin dan Bahan Baku 2" Idle 2"
Ringkasan Operator Mesin Potong

Waktu Kerja 16" 12"
Waktu Idle 0" 4"
Waktu Total 16" 16"
%Produktif 100 % 75 %
Gambar 2. 7 Peta Pekerja Dan Mesin

Keterangan:
= Menunjukkan kerja tak bergantung (independent)
= Menunjukkan waktu menganggur
= Menunjukkan kerja kombinasi

B. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan
Peta tangan kiri dan tangan kanan merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk
menemukan gerakan-gerakan yang efisien, yaitu gerakan-gerakan yang memang
diperlukan untuk melaksanakan suatu pekerjaan. Peta ini menggambarkan semua
gerakan-gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan
kiri dan tangan kanan, juga menunjukkan perbandingan antara tugas yang
dibebankan pada tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan suatu pekerjaan

(Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006). Contoh peta tangan kanan
dan tangan kiri dapat dilihat pada Gambar 2.12.
Pada dasarnya, peta tangan kiri dan tangan kanan berguna untuk memperbaiki suatu
statsiun kerja. Sebagaimana peta-peta yang lain, peta inipun mempunyai kegunaan
yang lebih khusus, diantaranya:
Menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi kelelahan.
Menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan tidak
produktif, sehingga mempersingkat waktu kerja.
Sebagai alat untuk menganalisa tata letak stasiun kerja.
Sebagai alat untuk melatih pekerjaan baru, dengan cara kerja yang ideal.
Dibawah ini merupakan contoh peta tangan kiri dan kanan untuk merakit sebuah
meja:

PETA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN
Pekerjaan : Merakit rakitan 2 dengan Papan Penutup
Departemen: : SK 3
Nomor Peta : 03
Sekarang Usulan
Dipetakan Oleh : Rio
Tanggal Dipetakan : 13 September 2016
Jarak Waktu Lamban Waktu Jarak
TANGAN KIRI TANGAN KANAN
(cm) (s) g (s) (cm)
Menjangkau Papan
Menjangkau Papan Penutup 3 2 RE 2 3
Penutup
Memegang Papan Penutup 1 1 G 1 1 Memegang Papan Penutup
Membawa Papan Penutup 3 2 M 2 3 Membawa Papan Penutup
Mengarahkan Papan Penutup 1 2 P 2 1 Mengarahkan Penutup
Melepas Papan Penutup 1 1 RL 1 1 Melepas Penutup
Menjangkau Paku 4 3 RE 3 5 Menjangkau palu
Memegang Paku 1 2 H 2 1 Memegang Palu
mengarahkan Paku 4 3 P 3 5 Mengarahkan Palu
Merakit 2 5 A 5 2 Merakit
Melepas 1 1 RL 1 1 Memegang Palu
Idle 2 D 2 5 Mengarahkan Palu
Idle 1 D 1 1 Melepas Palu
Total 21 25 25 29
Ringkasan
Waktu Tiap Siklus : 34 detik
Jumlah Produk Tiap Siklus : 1 buah
Waktu Untuk Membuat Satu Produk : 34 detik
Gambar 2. 8 Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
1. Mesin Bor
2. Mesin Bubut
3. Mesin Potong
4. Mesin gerinda
5. Mesin Freis
6. Jangka Sorong
7. Penggaris
8. Ragum
9. Pensil
10. Stopwatch
Langkah-langkah yang harus dilakukanpada praktikum modul 2 adalah sebagai

berikut :
a. Setiap praktikan akan ditempatkan di tempat atau stasiun kerja yang sudah ditentukan.
Berikut ini stasiun yang ada dan tugas yang diberikan.
Supervisor (1 orang)
- Memimpin jalannya produksi
- Memeriksa keamanan dan kesiapan pekerja
- Mengontrol jalannya pekerjaan
- Menganalisis kondisi lingkungan dan faktor-faktor yang menyangkut
pekerjaan
Gudang Bahan Baku (GBB) (1 orang)
- Mengukur ukuran awal bahan baku
- Mencatat ukuran awal bahan baku
Stasiun Pengukuran (3 orang)
- Dua orang bertugas untuk mengukur ukuran komponen
- Satu orang bertugas untuk mencatat waktu proses pengukuran di lembar
pengamatan
Stasiun Pemotongan (2 orang)
- Satu orang bertugas untuk memotong bahan baku sesuai ukuran
- Satu orang bertugas untuk mencatat waktu setup komponen dan proses
pemotongan di lembar pengamatan
Stasiun Pembubutan (2 orang)
- Satu orang bertugas untuk melakukan pembubutan
- Satu orang bertugas untuk mencatat waktu setup mesin, setup komponen dan
proses pembubutan di lembar pengamatan
Stasiun Pengefreisan (2 orang)
- Satu orang bertugas untuk melakukan pengefreisan
proses pengefreisan di lembar pengamatan
Stasiun Pengeboran (2 orang)
- Satu orang bertugas untuk melakukan pengeboran
proses pengeboran di lembar pengamatan
Stasiun Penghalusan (2 orang)
- Satu orang bertugas untuk melakukan penghalusan
- Satu orang bertugas untuk mencatat waktu setup mesin dan proses penghalusan
di lembar pengamatan
Stasiun Pemeriksaan (2 orang)
- Satu orang bertugas untuk mengisi checksheet data kecacatan produk sebagai
input untuk modul 8
- Satu orang bertugas untuk mencatat waktu pemeriksaan komponen
Stasiun Perakitan 1(2 orang)
- Satu orang bertugas untuk merakit komponen
- Satu orang bertugas untuk mencatat waktu perakitan
Gudang Bahan Jadi (GBJ) (1 orang)

- Memeriksa produk jadi (pemeriksaan akhir)
- Mencatat waktu pemeriksaan akhir
b. Praktikan ditugaskan untuk melakukan proses di setiap stasiun kerja dengan bimbingan
asisten. Waktu proses pembuatan produk dicatat dengan menggunakan stopwatch pada
lembar pengamatan. Waktu proses yang tertera pada stopwatch merupakan data hasil
pengamatan waktu jam henti.
c. Praktikan mengamati dan menguraikan elemen-elemen gerakan pada stasiun perakitan
d. Melakukan pengamatan data (uji keseragaman dan kecukupan data) terhadap data yang
diperoleh dari hasil pengamatan.
e. Menentukan faktor penyesuaian dan kelonggaran
f. Melakukan perhitungan waktu siklus, waktu normal dan waktu baku.
g. Pembuatan peta-peta kerja (Peta Perakitan, Peta Proses Operasi, Peta Aliran Proses,
Diagram Alir, Peta Pekerja dan Mesin, dan Peta Tangan Kiri dan Kanan)

DAFTAR PUSTAKA
Iftikar Z. Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, Teknik Perancangan Sistem

Kerja,
Penerbit ITB.
A. Harits Numan, 2013, Perancangan Tataletak Fasilitas, Penerbit UPT. Pusat Pembinaan
dan
Laboratorium Bahasa Universitas Islam Bandung.

MODUL III
ANTROPOMETRI
Disusun Oleh :

FAKULTAS TEKNIK
2017 M / 1438 H
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR IV-36
MODUL III
ANTROPOMETRI
3.1 Pendahuluan
Aktivitas kerja yang dilakukan manusia seringkali melibatkan mesin, peralatan dan
berbagai macam produk guna mempermudah pekerjaannya. Kondisi yang ergonomis akan
menjadikan pekerjaan manusia lebih nyaman. Hal yang perlu dilakukan agar terciptanya
kondisi yang ergonomis adalah dengan melakukan perancangan terhadap fasilitas dan
tempat kerja yang optimal, sesuai dengan keterbatasan manusia. Oleh karena itu, fasilitas
kerja atau produk yang digunakan harus sesuai dengan ukuran tubuh manusia yang
menggunakannya.
Fasilitas dan lingkungan kerja memiliki faktor yang dapat mempengaruhi suatu
proses pekerjaan. Salah satu faktor yang mempengaruhi suatu proses pekerjaan adalah
komponen penyusun dari sistem kerja tersebut. Untuk itu, dalam melakukan perancangan
sistem kerja yang melibatkan manusia, harus memperhatikan kelebihan dan kekurangan dari
manusia itu sendiri baik dari segi fisik maupun psikologisnya. Selain itu, dalam dunia kerja
atau industri agar suatu perusahaan dapat bersaing dengan perusahaan lainnya, perusahaan
tentunya harus selalu memperhatikan hal-hal yang menyangkut tingkat kenyamanan
pekerja/operator yang bekerja dalam melakukan pekerjaan suatu operasi di setiap stasiun-
stasiun kerja, terutama stasiun perakitan yang otomatis akan berdampak langsung terhadap
produktifitas kerja para pekerja/operator (Wignjosoebroto, 2003).
Manusia pada dasarnya memiliki perbedaan satu dengan yang lainnya, diantaranya
dalam dimensi ukuran seperti kebutuhan, motivasi, inteligensia, imajinasi, usia,
latarbelakang pendidikan, jenis kelamin, kekuatan, bentuk serta ukuran tubuh, dan
sebagainya. Dengan memiliki data Antropometri yang tepat, maka perancang fasilitas
maupun produk kerja akan mampu menyesuaikan bentuk dan geometris ukuran dari produk
rancangannya dengan bentuk maupun ukuran segmen-segmen bagian tubuh yang nantinya
akan mengoperasikan produk tersebut. Maka, Antropometri dapat dikatakan sebagai
pemegang peranan yang penting dan utama dalam proses rancang bangun sarana dan
prasarana kerja, sehingga akan dapat menghasilkan produk yang dapat mengakomodasi
keterbatasan manusia yang dapat digunakan dengan nyaman dan aman..
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR III-1

Tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Salah satu cara untuk meningkatkan tingkat kenyamanan pada operator adalah
dengan menyediakan fasilitas kerja sesuai dengan dimensi tubuh operator yang
menggunakannya.
2. Praktikan mampu memahami adanya sejumlah kelebihan dan keterbatasan yang
dimiliki manusia dari sisi Antropometri.
3. Praktikan mampu memahami dan menerapkan konsep pengukuran dimensi tubuh
manusia sesuai dengan studi Antropometri dalam perancangan sistem kerja.
4. Praktikan mampu merancang produk berdasarkan hasil pengukuran
Antropometri dan memvisualisasikan hasil rancangan dengan menggunakan
Software AutoCAD dan CATIA V5.
5. Praktikan dapat memahami pentingnya perancangan fasilitas dan tempat kerja
yang ergonomis untuk menghindari kecelakaan dan rasa sakit pada saat bekerja.
3.3 Landasan Teori

3.3.1 Antropometri
Antropometri merupakan salah satu bidang kajian yang digunakan dalam ergonomi.
Ergonomi dikenal dalam bahasa Yunani, dari Ergos dan Nomos yang memiliki arti
kerja dan aturan atau kaidah (Kuswana, 2014 hal 1). Ergonomi dapat didefinisikan
sebagai suatu disiplin yang mengkaji keterbatasan, kelebihan, serta karakteristik manusia,
dan memanfaatkan informasi tersebut dalam merancang produk, mesin, fasilitas, lingkungan
dan bahkan sistem kerja, dengan tujuan utama tercapainya kualitas kerja yang terbaik tanpa
mengabaikan aspek kesehatan, keselamatan serta kenyamanan manusia penggunanya
(Iridiastadi & Yassierli, 2014 hal 4). Beberapa definisi serta pengertian mengenai ergonomic
dari berbagai sumber ialah sebagai berikut:
1. Ergonomi didefinisikan sebagai studi tentang aspek-aspek manusia dalam
lingkungan yang ditinjau secara anatomi, fisiologi, psikologi, engineering,
manajemen dan desain atau perancangan (Nurmianto, 1996).
2. Ergonomi merupakan kajian interaksi antara manusia dan mesin, serta faktor-faktor
yang mempengaruhinya. Tujuannya adalah untuk meningkatkan kinerja sistem
secara keseluruhan (Bridger, 2009).

3. Ergonomi merupakan suatu ilmu antardisiplin, yang mengkaji interaksi antara
manusia dan objek yang mereka gunakan (Pulat, 1997).
4. Ergonomi merupakan aplikasi prinsip-prinsip ilmiah, metode, dan data yang
diperoleh dari beragam disiplin yang ditujukan dalam pengembangan suatu sistem
rekayasa, dimana manusia memiliki peran yang siginifikan (Kroener et al., 2004).
5. Ergonomi merupakan suatu aktivitas multidisiplin yang diarahkan untuk
mengumpulkan informasi tentang kapasitas dan kemampuan manusia, dan
memanfaatkannya dalam merancang pekerjaan, produk, tempat kerja dan peralatan
kerja (Chengalur et al., 2004).
6. Ergonomics (or human factors) is the scientific dicipline concerned with the
understanding of interactions among humans and the other elements of a system, and
the profession that applies theory, other principles, data, and methods to design in
order to optimize human well being and overall system performance (International
Ergonomics Association).
Antropometri berasal dari kata antropos yang berarti manusia, dan metrikos
yang berarti pengukuran. Singkatnya, antropometri merupakan ilmu yang berhubungan
dengan aspek ukuran fisik manusia. Keilmuan ini melingkupi metode pengukuran dan
pemodelan dimensi tubuh manusia serta teknik aplikasi untuk perancangan (Iridiastadi &
Yassierli, 2014 hal 24). Beberapa definisi Antropometri dari berbagai sumber ialah sebagai
berikut:
1. Antropometri adalah suatu kumpulan data numerik yang berhubungan dengan
karakteristik tubuh manusia seperti ukuran, bentuk, dan kekuatan serta penerapan
dari data tersebut untuk penanganan masalah desain untuk mengetahui interaksi
antara manusia, mesin, peralatan, bahan, maupun lingkungan kerjanya (Nurmianto,
1996 hal 50).
2. Anthropometry is the study of human body dimensions. Humans come in different
body sizes and builds (Pulat, 1996 hal 116).
3. Antropometri adalah ilmu yang mempelajari mengenai pengukuran tubuh manusia
(Brauer, 1994 hal 484).
4. Anthropometry is the science of measurement and the art of application that
establishes the physical geometry, mass properties, and strength capabilities of the
human body (Roebuck, 1995).

Secara definisi Antropometri dapat dinyatakan sebagai suatu studi yang berkaitan
dengan pengukuran dimensi tubuh manusia khususnya dimensi tubuh dan aplikasi yang
menyangkut geometri fisik, massa, dan kekuatan tubuh manusia. Permasalahan variasi
dimensi Antropometri seringkali menjadi faktor dalam menghasilkan rancangan yang "fit"
untuk pengguna. Antropometri dibagi kedalam 2 bagian yaitu :
1. Antropometri Statis
Antropometri statis adalah pengukuran keadaan dan ciri-ciri fisik manusia dalam
posisi diam pada dimensi-dimensi dasar fisik, meliputi panjang segmen atau bagian
tubuh, lingkar bagian tubuh, massa bagian tubuh dan sebagainya. Menurut
Sutalaksana, Anggawasista, Tjakramadja (2006 hal 89) Antropometri statis adalah
tentang ciri-ciri fisik luar manusia dalam keadaan diam atau dalam posisi yang
dibakukan. Antropometri statis lebih berhubungan dengan pengukuran ciri-ciri fisik
manusia dalam keadaan statis (diam) yang distandarkan. Sedangkan menurut
Nurmianto (1996), dimensi yang diukur pada Antropometri statis diambil secara
linier (lurus) dan dilakukan pada permukaan tubuh pada saat diam. Terdapat
beberapa faktor yang mempengaruhi dimensi tubuh manusia, diantaranya: Umur,
Jenis Kelamin, Suku Bangsa, Pekerjaan.
2. Antropometri Dinamis
Antropometri dinamis adalah pengukuran keadaan dan ciri-ciri fisik manusia ketika
melakukan gerakan-gerakan yang mngkin terjadi saat bekerja, berkaitan erat dengan
dimensi fungsional, misalnya tinggi duduk, panjang jangkauan dan lain-lain.
Menurut Sutalaksana, Anggawasista, Tjakramadja (2006 hal 89) Antropometri
dinamis mengenai keadaan dan ciri-ciri fisik manusia dalam keadaan bergerak atau
memperhatikan gerakan-gerakan yang mungkin terjadi saat pekerja tersebut
melakukan kegiatannya. Sedangkan menurut Nurmianto (1996) Antropometri
dinamis lebih berhubungan dengan pengukuran ciri-ciri fisik manusia dalam keadaan
dinamis, dimana dimensi tubuh yang diukur dilakukan dalam berbagai posisi tubuh
ketika sedang bergerak sehingga lebih kompleks dan sulit dilakukan. Terdapat tiga
kelas pengukuran dinamis (Nurmianto, 1996), yaitu:
a. Pengukuran tingkat keterampilan sebagai pendekatan untuk mengerti keadaan
mekanisme dari suatu aktivitas.
Contoh: dalam mempelajari performansi atlet.
b. Pengukuran jangkauan ruang yang dibutuhkan saat bekerja.

Contoh: jangkauan dari gerakan tangan dan kaki efektif pada saat bekerja, yang
dilakukan pada saat berdiri atau duduk.
c. Pengukuran variabilitas kerja.
Contoh: analisis kemampuan jari-jari tangan dari seorang juru ketik atau operator
komputer.
Data Antropometri akan menentukan bentuk, ukuran, dan dimensi yang tepat
berkaitan dengan produk yang dirancang dan manusia yang akan memakai produk tersebut,
dalam hal ini kegiatan perancangan peralatan kerja ini harus mampu mengakomodasikan
dimensi tubuh dan populasi terbesar yang akan menggunakan produk hasil rancangan
tersebut.
3.3.1.1 Antropometri dan Aplikasi dalam Perancangan Fasilitas Kerja

Manusia pada dasarnya akan memiliki bentuk, ukuran (tinggi, lebar dsb), berat dan
lain-lain yang berbeda satu sama lainnya. Antropometri secara luas akan digunakan sebagai
pertimbangan ergonomi dalam proses perancangan produk maupun sistem kerja yang akan
memerlukan interaksi manusia. Data Antropometri yang berhasil diperoleh akan
diaplikasikan secara luas antara lain dalam hal (Nurmianto, 1996):
a. Perancangan areal kerja (work station, interior mobil, dan lain-lain)
b. Perancangan peralatan kerja seperti mesin, equipment, perkakas (tools) dan
sebagainya.
c. Perancangan produk konsumtif seperti pakaian, kursi, meja komputer dan
sebagainya.
d. Perancangan lingkungan kerja fisik.
Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa data Antropometri akan menemukan
bentuk, ukuran dan dimensi yang tepat yang berkaitan dengan produk yang dirancang dan
akan dioperasikan atau digunakan menggunakan produk tersebut. Dalam kaitan ini, maka
perancangan produk harus mampu mengakomodasikan dimensi tubuh dari populasi terbesar
yang akan menggunakan produk hasil rancangan tersebut. Secara umum sekurang-
kurangnya 90-95% dari populasi yang menjadi target dalam kelompok pemakai suatu produk
haruslah mampu menggunakan dengan selayaknya. Dalam beberapa kasus tertentu, ada
beberapa produk yang dirancang secara fleksibel, misalnya kursi mobil, dapat digerakan
maju mundur dan sudut sandarnya bisa dirubah untuk menciptakan posisi nyaman.
Rancangan produk yang dapat diatur secara fleksibel jelas memberikan kemungkinan lebih

besar bahwa produk tersebut akan mampu digunakan oleh setiap orang meskipun ukuran
tubuh mereka berbeda-beda.
Pada dasarnya peralatan kerja yang dibuat dengan mengambil referensi dimensi
tubuh tertentu jarang sekali dapat mengakomodasikan seluruh range ukuran tubuh dari
populasi yang akandigunakannya. Kemampuan penyesuaian (adjustability) suatu produk
merupakan prasyarat yang amat penting dalam proses perancangannya terutama produk-
produk yang berorientasi ekspor.
3.3.1.2 Antropometri dan Faktor yang Mempengaruhinya

Bila antropometri hanya dipandang sebagai suatu pengukuran tubuh manusia semata,
maka hal tersebut tentu dapat dilakukan dengan mudah dan sederhana. Namun,
kenyataannya, banyak faktor yang harus diperhatikan ketika data ukuran tubuh ini digunakan
dalam perancangan. Salah satu faktor pembatas kinerja tenaga kerja adalah tidak adanya
keserasian ukuran, bentuk sarana dan prasarana kerja terhadap tenaga kerja. Guna mengatasi
keadaan tersebut diperlukan data Antropometri tenaga kerja sebagai acuan dasar desain
sarana dan prasarana kerja. Antropometri sebagai salah satu disiplin ilmu yang digunakan
dalam ergonomi, memegang peranan utama dalam rancang bangun sarana dan prasarana
kerja. Data Antropometri digunakan untuk macam-macam keperluan misalnya, pada
kedokteran kehakiman, salah satu fungsi Antropometri dalam keperluan tersebut adalah
untuk mengidentifikasi, kemudian pada sektor ketenagakerjaan peranan Antropometri cukup
dominan dalam menentukan efektifitas dan efisiensi peralatan dan fasilitas kerja. Bagi
seorang ahli ergonomic, Antropometri merupakan salah satu perangkat untuk mendapatkan
hasil akhir berupa hubungan yang harmonis antara manusia dan peralatan kerja. Dikenal dua
macam Antropometri, yakni Antropometri statis dan Antropometri dinamis. Pada umumnya
berkaitan dengan rancang bangun sarana dan prasarana kerja cukup digunakan data-data
Antropometri statis. Dimensi tubuh manusia sangat bervariasi antara satu orang dengan
orang lainnya, antara laki-laki dan perempuan dan antara beberapa suku bangsa.
Manusia pada umumnya berbeda dalam hal bentuk dan dimensi ukuran tubuhnya.
Adapun beberapa faktor atau sumber variabilitas yang akan mempengaruhi ukuran tubuh
manusia sehingga semestinya seorang perancang produk harus memperhatikan faktor-faktor
tersebut, antara lain (Nurmianto, 1996 hal 48):
a. Keacakan (Random) ke sampingin
Dalam butir pertama ini walaupun telah terdapat dalam satu kelompok populasi yang
sudah jelas sama jenis kelamin, suku bangsa (ethnic), kelompok usia dan

pekerjaannya, namun masih akan ada perbedaan yang cukup signifikan antara
berbagai macam masyarakat.
b. Jenis Kelamin
Secara distribusi statistik ada perbedaan yang signifikan antara dimensi tubuh pria
dan wanita. Untuk kebanyakan dimensi pria dan wanita ada perbedaan yang
signifikan diantara mean (rata-rata) dan nilai perbedaan ini tidak dapat diabaikan
begitu saja. Pria dianggap lebih panjang dimensi segmen badannya daripada
wanita.Oleh karenanya, data Antropometri untuk kedua jenis kelamin tersebut selalu
disajikan secara terpisah.
c. Suku bangsa (Ethnic)
Setiap suku bangsa akan memiliki karakteristik yang berbeda satu dengan lainnya.
Variasi dimensi akan terjadi, karena pengaruh etnis.
d. Usia
Digolongkan atas beberapa kelompok usia, yaitu:
Balita,
Anak-anak,
Remaja,
Dewasa, dan
Lanjut Usia.
Hal ini jelas berpengaruh terutama jika desain diaplikasikan untuk Antropometri
anak-anak. Antropometrinya akan cenderung terus meningkat sampai batas usia
dewasa. Namun, setelah menginjak usia dewasa, tinggi badan manusia mempunyai
kecenderungan untuk menurun yang antara lain disebabkan oleh berkurangnya
elastisitas tulang belakang (intervertebral discs). Selain itu juga berkurangnya
dinamika gerakan tangan dan kaki.
e. Jenis Pekerjaan
Beberapa jenis pekerjaan tertentu menuntut adanya persyaratan dalam seleksi
karyawan/stafnya. Seperti misalnya: buruh dermaga/pelabuhan adalah harus
mempunyai postur tubuh yang relatif lebih besar dibandingkan dengan karyawan
perkantoran pada umumnya. Apalagi jika dibandingkan dengan jenis pekerjaan
militer.
f. Pakaian

Hal ini juga merupakan sumber variabilitas yang disebabkan oleh bervariasinya
iklim/musim yang berbeda dari suatu tempat ke tempat yang lainnya terutama untuk
daerah dengan empat musim. Misalnya pada waktu musim dingin manusia akan
memakai pakaian yang relatif lebih tebal dan ukuran yang relatif lebih besar.
Ataupun untuk para pekerja dipertambangan lepas pantai, pengecoran logani.Bahkan
para penerbang dan astronot pun harus punya pakaian khusus.
g. Faktor Kehamilan pada Wanita.
Faktor ini sudah jelas akan mempunyai pengaruh perbedaan yang berarti jika
dibandingkan dengan wanita yang tidak hamil, terutama yang berkaitan dengan
analisis perancangan produk (APP) dan analisis perancangan kerja (APK).
h. Cacat Tubuh Secara Fisik.
Suatu perkembangan yang menggembirakan pada dekade terakhir yaitu dengan
diberikannya skala prioritas pada rancang bangun fasilitas akomodasi untuk para
penderita cacat tubuh secara fisik sehingga mereka dapat ikut serta merasakan
kesamaan dalam penggunaan jasa dari hasil ilmu ergonomi didalam pelayanan
untuk masyarakat. Masalah yang sering timbul misalnya: keterbatasan jarak
jangkauan, dibutuhkan ruang kaki (knee space) untuk desain meja kerja, lorong/jalur
khusus untuk kursi roda, ruang khusus di dalam lavatory, jalur khusus untuk keluar
masuk perkantoran, kampus, hotel, restoran, supermarket dan lain-lain.
3.3.1.3 Prinsip Aplikasi Data Antropometri dalam Perancangan Produk/Fasilitas

Kerja
Data Antropometri yang menyajikan data ukuran dari berbagai macam anggota tubuh
manusia dalam persentil tertentu akan sangat besar manfaatnya pada saat suatu rancangan
produk ataupun fasilitas kerja akan dibuat. Agar rancangan produk nantinya bisa sesuai
dengan ukuran tubuh manusia yang akan mengoperasikannya, maka prinsip-prinsip apa yang
harus diambil dalam aplikasi data Antropometri tersebut harus ditetapkan terlebih dahulu
seperti diuraikan berikut ini (Wignjosoebroto, 2003):
a. Prinsip perancangan produk bagi individu dengan ukuran yang ekstrim
Dalam hal prinsip perancangan produk bagi individu dengan ukuran yang ekstrim
dibuat agar bisa memenuhi dua sasaran produk, yaitu:
Dapat sesuai untuk ukuran tubuh manusia yang mengikuti klasifikasi ekstrim
dalam arti terlalu besar atau kecil bila dibandingkan rata-ratanya.

Tetap dapat digunakan untuk memenuhi ukuran tubuh yang lain (mayoritas
dari populasi yang ada).
Agar dapat memenuhi sasaran pokok tersebut maka ukuran yang diaplikasikan
ditetapkan dengan cara:
Untuk dimensi minimum harus ditetapkan dari suatu rancangan produk
umumnya didasarkan pada nilai persentil terbesar, seperti 90, 95, 99. contoh
pada kasus ini bisa dilihat pada penetapan ukuran minimal dari lebar dan
tinggi dari pintu darurat.
Untuk dimensi maksimum yang harus ditetapkan diambil berdasarkan nilai
persentil yang paling rendah (persentil 1, 5, 10) dari distribusi data
Antropometri yang ada. Hal ini diterapkan sebagai contoh dalam penetapan
jarak jangkau dari suatu mekanisme kontrol yang harus dioperasikan oleh
seorang pekerja.
Secara umum aplikasi data Antropometri untuk perancangan produk ataupun fasilitas
kerja akan menetapkan nilai persentil 5 untuk dimensi minimum dan 95 untuk
dimensi maksimumnya.
b. Prinsip perancangan produk yang bisa dioperasikan di antara rentang ukuran
tertentu
Disini rancangan bisa diubah-ubah ukurannya sehingga cukup fleksibel dioperasikan
oleh setiap orang yang memiliki berbagai macam ukuran tubuh. Dalam kaitannya
untuk mendapatkan rancangan yang fleksibel semacam ini, maka data Antropometri
yang umum diaplikasikan adalah dalam rentang nilai persentil 5-95.
c. Prinsip perancangan produk dengan ukuran rata-rata
Dalam hal ini rancangan produk didasarkan terhadap rata-rata ukuran manusia
(persentil 50). Tentu saja prinsip ini memiliki banyak kekurangan karena hanya bisa
digunakan oleh 50 persen populasi walaupun dapat menghemat bahan baku. Problem
pokok yang dihadapi dalam hal ini justru sedikit sekali mereka yang berada dalam
ukuran rata-rata. Disini produk dirancang dan dibuat untuk mereka yang berukuran
rata-rata, sedangkan bagi mereka yang memiliki ukuran ekstrim akan dibuatkan
rancangan tersendiri. Berkaitan dengan aplikasi data Antropometri yang akan
diperlukan dalam proses perancangan produk ataupun fasilitas kerja, maka ada
beberapa saran atau rekomendasi yang bisa diberikan sesuai dengan langkah-langkah
seperti berikut:

Pertama kali terlebih dahulu menetapkan anggota tubuh yang nantinya akan
difungsikan untuk mengoperasikan rancangan tersebut.
Tentukan dimensi tubuh yang penting dalam proses perancangan tersebut, dalam
hal ini juga perlu diperhatikan apakah harus menggunakan data structural body
dimension atau fungsional body dimension.
Tentukan populasi terbesar yang harus diantisipasi, diakomodasikan dan
menjadi target utama pemakai rancangan produk tersebut. Hal ini lazim dikenal
sebagai market segmentation, seperti produk mainan untuk anak-anak, peralatan
rumah tangga untuk wanita dll.
Tetapkan prinsip ukuran yang harus diikuti, apakah rancangan tersebut untuk
ukuran individual yang ekstrim, rentang ukuran yang fleksibel atau ukuran rata-
rata.
Pilih prosentase populasi yang harus diikuti ; 90, 95, 99 ataukah nilai persentil
lain yang dikehendaki.
Untuk setiap dimensi tubuh yang telah diidentifikasikan selanjutnya pilih atau
tetapkan nilai ukurannya dari tabel data Antropometri yang sesuai. Aplikasikan
data tersebut dan tambahkan faktor kelonggaran (allowness) bila diperlukan
seperti halnya tambahan ukuran akibat faktor tebalnya pakaian yang harus
dikenakan oleh operator, pemakaian sarung tangan dll.
3.3.1.4 Dimensi Tubuh Antropometri

Data Antropometri tubuh manusia ditunjukkan pada Gambar 3.1 sampai Gambar 3.4.
Keterangan dari gambar tersebut yaitu berupa nama dimensi beserta lambangnya
ditampilkan dalam Tabel 3.1 sampai Tabel 3.4.

Gambar 3.1 Antropometri Tubuh Manusia yang Diukur Dimensinya
(Sumber: Nurmianto, 2003)
Tabel 3.1 Antropometri Tubuh Manusia yang Diukur Dimensinya
No Dimensi Tubuh Lambang No Dimensi Tubuh Lambang
1 Tinggi Badan Tegak TBT 19 Rentang Tangan RT
2 Tinggi Mata Berdiri TMB 20 Tinggi Jangkauan Tangan TJT
Jangkauan Tangan ke
3 Tinggi Bahu Berdiri TBB 21 JTD
Depan
4 Tinggi Siku Berdiri TSB 22 Tangan Lantai TL
5.1 Tinggi Duduk Tegak TDT 23 Lingkar Pinggul LP
Tinggi Duduk
5.2 TDN 24 Panjang Sandaran PS
Normal
6 Tinggi Mata Duduk TMD 25 Tinggi Pinggang Berdiri TPB
7 Tinggi Bahu Duduk TBD 26 Bahu ke Kepala BK
8 Tinggi Siku Duduk TSD 27 Bahu ke Pangkal Kaki BPK
9 Tinggi Paha TIP 28 Pangkal Kaki ke Lutut PKL
10 Pantat ke Lutut PL 29 Bahu ke Siku BS
11 Pantat Popliteal PPL 30 Siku ke Lantai SL
12 Lutut ke Lantai LL 31 Pantat ke Perut PP
13 Tinggi Popliteal TIP 32 Punggung ke Dada PD
14 Lebar Bahu LBH 33 Siku ke Siku SS

15 Lebar Pinggul LEP 34 Lebar Sandaran Duduk LSD
16 Lingkar Pinggang LPG 35 Tinggi Siku Istirahat TSI
17 Lingkar Dada LD 36 Tinggi Sandaran TS
18 Siku Tangan ST 37 Tinggi Pinggang Duduk TPD
19 Rentang Tangan RT 38 Lebar Pinggang LEPG
Gambar 3.2 Antropometri Tangan

Tabel 3.2 Antropometri Tangan
No Dimensi Tubuh Lambang
1 Panjang Tangan PT
2 Panjang Telapak Tangan PTT
3 Panjang Ibu Jari (Jempol) PIJ
4 Panjang Jari Telunjuk PJT
5 Panjang Jari Tengah PJTH
6 Panjang Jari Manis PJM
7 Panjang Jari Kelingking PJK
8 Lebar Telapak Tangan LTT
9 Lebar Jari 2345 LJ-2345
10 Lingkar Pergelangan Tangan LPT

Gambar 3.3 Antropometri Kepala
Tabel 3.3 Antropometri Kepala

Mata ke Belakang
1 Lebar Kepala LK 8 MBK
Kepala
Antara Dua Pupil
2 Diameter Maximum dari Dagu DMD 9 ADPM
Mata
Hidung ke Puncak
3 Dagu ke Puncak Kepala DPK 10 HPK
Kepala
Hidung ke
4 Telinga ke Belakang Kepala TP 11 HBK
Belakang Kepala
Mulut ke Puncak
5 Telnga ke Belakang Kepala TBK 12 MUPK
Kepala
6 Antara Dua Telinga ADT 13 Lebar Mulut LM
7 Mata ke Puncak Kepala MPK 14 Lingkar Kepala LGK

Gambar 3.4 Antropometri Kaki
Tabel 3.4 Antropometri Kaki

No Dimensi Tubuh Lambang
1 Panjang Telapak Kaki PTK
2 Panjang telapak Lengan Kaki PTLK
Panjang Kaki Sampai Jari
3 PKSJK
Kelingking
4 Lebar Kaki LEK
5 Lebar Tangkai Kaki LTK
6 Mata Kaki ke Lantai MKL
Tinggi Bagian Tengah Telapak
7 TBTTK
Kaki
8 Jarak Horizontal Tangkai Kaki JHTK
3.3.1.5 Metode Perancangan dengan Antropometri (Anthropometry Methods)

Perancangan produk didasarkan terhadap rata-rata ukuran manusia (persentil 50).
Tentu saja prinsip ini memiliki banyak kekurangan karena hanya bisa digunakan oleh 50
persen populasi walaupun dapat menghemat bahan baku. Problem pokok yang dihadapi
dalam hal ini justru sedikit sekali mereka yang berada dalam ukuran rata-rata. Disini produk
dirancang dan dibuat untuk mereka yang berukuran rata-rata, sedangkan bagi mereka yang
memiliki ukuran ekstrim akan dibuatkan rancangan tersendiri.

Berkaitan dengan aplikasi data antropometri yang akan diperlukan dalam proses
perancangan produk ataupun fasilitas kerja, maka ada beberapa saran atau rekomendasi yang
bisa diberikan sesuai dengan langkah-langkah seperti berikut :
1. Pertama kali terlebih dahulu menetapkan anggota tubuh yang nantinya akan
difungsikan untuk mengoperasikan rancangan tersebut.
2. Tentukan dimensi tubuh yang penting dalam proses perancangan tersebut, dalam hal
ini juga perlu diperhatikan apakah harus menggunakan data structural body
dimension atau fungsional body dimension.
3. Tentukan populasi terbesar yang harus diantisipasi, diakomodasikan dan menjadi
target utama pemakai rancangan produk tersebut. Hal ini lazim dikenal sebagai
market segmentation, seperti produk mainan untuk anak-anak, peralatan rumah
tangga untuk wanita dll.
4. Tetapkan prinsip ukuran yang harus diikuti, apakah rancangan tersebut untuk ukuran
indivisual yang ekstrim, rentang ukuran yang fleksibel atau ukuran rata-rata.
5. Pilih prosentasi populasi yang harus diikuti ; 90, 95, 99 ataukah nilai persentil lain
yang dikehendaki.
6. Setiap dimensi tubuh yang telah diidentifikasikan selanjutnya pilih atau tetapkan nilai
ukurannya dari Tabel data antropometri yang sesuai. Aplikasikan data tersebut dan
tambahkan faktor kelonggaran (allowness) bila diperlukan seperti halnya tambahan
ukuran akibat faktor tebalnya pakaian yang harus dikenakan oleh operator,
pemakaian sarung tangan dll.
Menurut Nurmianto (1996) tahapan perancangan sistem kerja menyangkut work
space design dengan memperhatikan factor Antropometri secara umum ialah sebagai berikut
:
1. Menentukan kebutuhan perancangan dan kebutuhannya (establish requirement)
2. Mendefinisikan dan mendeskripsikan populasi pemakai
Mendefinisikan siapa yang akan menjadi pemakai dari rancanganfasilitas yang
dibuat.
3. Pemilihan sampel yang akan diambil datanya
Sampel yang diambil dalam penelitian ini adalah data postur tubuh seluruh
pekerja yang ada pada perusahaan.
4. Penentuan kebutuhan data ( dimensi tubuh yang akan diambil)
Data yang dibutuhkan disesuaikan dengan rancangan fasilitas yang dibuat

5. Penentuan sumber data (dimensi tubuh yang akan diambil) dan pemilihan persentil
yang akan dipakai
Persentil yang dipakai disesuaikan dengan rancangan fasilitas yang dibuat
6. Penyiapan alat ukur yang akan dipakai
7. Pengambilan data
8. Pengujian dan pengolahan data yang harus dilakukan pada data antropometri terdiri
dari (Nurmianto, 1996) :
A. Uji Keseragaman Data
1. Tentukan jumlah seluruh data ( x)
2. Tentukan rata-rata sebenarnya dengan rumus :
( xi )
X
N
..(III-1)
Ket : = Rata-rata Sebenarnya
Xi = Data Antropometri
N = Banyaknya data
3. Tentukan standar deviasi dengan rumus :
Xi X
2

N 1
...........................................................................................(III-2)
Ket : = Standar Deviasi
Xi = Data Antropometri
= Rata-rata Sebenarnya
N = Banyaknya data
4. Hitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah dengan rumus :
BKA/BKB = X Z .....................................................................................(III-
3)
Ket : = Rata-rata Sebenarnya
Z = Nilai Tingkat Kepercayaan
= Standar Deviasi

B. Uji Kecukupan Data
Jika data diketahui belum normal, maka dilakukan perhitungan dengan
menggunakan rumus :
2
Z N X 2 ( X ) 2
N' .............................................................(III 4)
i i

Xi

Keterangan :
Z = Tingkat kepercayaan
Bila tingkat kepercayaan 99%, sehingga k = 2,58
Bila tingkat kepercayaan 95%, sehingga k = 1,96
Bila tingkat kepercayaan 68%, sehingga k = 1
= Tingkat Ketelitian
N = Jumlah pengamatan yang sudah dilakukan
Xi = Data pengamatan
C. Uji Kenormalan Data
1. Tentukan jumlah kelas (k)
k = 1 + 3,3 log n
2. Tentukan Rentang Kelas (R)
R = data maksimum data minimum
3. Tentukan Panjang kelas interval (I)
I =R/k
4. Menghitung Nilai Z1 dan Z2
Batas Bawah Kelas Boundaris X
Z1
Standar Deviasi
.(III-5)
Batas Atas Kelas Boundaris X
Z2
Standar Deviasi
(III-6)
5. Tentukan luas kurva
P(Z1<Z<Z2)
.....................................................................................................(III-7)
6. Tentukan Nilai ei

ei = N x Luas Kurva .......................................................................................(III-
8)
7. Menghitung x2hitung
Hipotesis
1. H0 : 2tabel > 2 hitung (Data berdistribusi normal)
2. H1 : 2 tabel < 2 hitung (Data tidak berdistribusi normal)
3. : 0,05
4. Daerah kritis : 2 tabel > 2 hitung
Dimana 2tabel dapat dilihat pada tabel chi kuadrat.
Derajat Kebebasan V = k 3 = 9 3 = 6
2 tabel = 2 (0,09)(6) = 10,9479
Perhitungan :
( fi ei ) 2
5. 2hitung= ....................................................................................(III-
ei
9)
6. Apabila 2 tabel < 2 hitung maka dapat dikatakan tidak berdistribusi normal,
sedangkan jika 2tabel > 2hitung maka dapat dikatakan berdistribusi normal.
D. Perhitungan Persentil Data (Persentil Kecil, Rata-Rata Dan Besar)
Rumus persentil untuk Data Normal
X = M + Z x S................................................................................................(III-
10)
Keterangan:
X = Nilai persentil
M = = P50
Z = Fakor pengali pemakaian nilai persentil
S = Standar Deviasi

Tabel faktor pengali pemakaian nilaipersentil dapat dilihat pada Tabel 3.5.
Tabel 3.5 Faktor Pengali Untuk Perhitungan Persentil

Percentile Z (Faktor Pengali)
1st - 2,326
2.5 th - 1,960
5th - 1,645
10th - 1,282
25th - 0,674
50th 0
75th + 0,674
90th + 1,282
95th + 1,645
95.5 th + 1,960
99th + 2,326
(Sumber: Wickens, et al. 2004)
Rumus persentil untuk Data Tidak Normal
i.n F
Pi Li k 100 ............................................................................(III-11)
Fpersentil

E. Visualisasi Rancangan Dengan Memperhatikan:

Posisi tubuh secara normal
Dalam menentukan desain stasiun kerja, data anthropometri tenaga kerja
memegang peranan penting. Diharapkan desain alat-alat kerja dapat
menciptakan keselamatan, kenyamanan, kesehatan, dan estetika kerja dari para
penggunanya. Manusia adalah berbeda satu dengan yang lainnya :
Setiap manusia mempunyai bentuk dan ukuran tubuh yang berbeda-beda.
Desain stasiun kerja dibuat dengan satu ukuran untuk semua orang. Sehingga
hanya orang-orang dengan dimensi tubuh tertentu yang sesuai untuk
menggunakannya.
Kelonggaran (pakaian dan ruang)
Kelonggaran (pakaian dan ruang) merupakan suatu nilai yang diberikan untuk
menambah kenyamanan pemakaian fasilitas kerja tersebut.
Variasi gerak
Memperhatikan bagaimana gerakan-gerakan yang dilakukan oleh pekerja pada
saat melakukan pekerjaannya sehingga tidak mengganggu kenyamanan pekerja
dalam menggunakan fasilitas kerja.
F. Analisis Hasil Rancangan
Analisa hasil rancangan dapat dilakukan dengan memerlukan pembanding antara
hasil desain fasilitas kerja yang baru dan desain dari fasilitas kerja yang lama sebagai
pembanding desain yang baru. Dimensi tubuh yang diukur dalam penelitian merupakan
dimensi tubuh yang diperlukan untuk melakukan perancangan ulang fasilitas kerja yang
baru. Gambar visualisasi rancangan dari hasil penggunanaan Software AutoCAD dan
CATIA V5 ditunjukkan pada Gambar 3.5.
Gambar 3. 5 Contoh Visualisasi Sederhana Hasil Rancangan
3.4 PELAKSANAAN PRAKTIKUM

1. Satu set alat ukur dimensi tubuh Antropometri (Antropometer)

2. Alat Tulis
3. Lembar Pengamatan
4. Software AutoCAD
5. Software CATIA V5
6. Software Cross Manager (Converter)
3.4.2 Langkah-langkah Praktikum

Langkah yang dilakukan pada praktikum modul III, praktikan diharuskan mengamati
dan memperoleh data suatu objek yang berada di Laboratorium Sistem Produksi (SISPROD)
atau lantai produksi untuk melakukan perancangan fasilitas atau produk kerja yang
digunakan selama implementasi Praktikum Perancangan Sistem Manufaktur. Langkah-
langkah praktikum diantaranya sebagai berikut :
1. Setiap praktikan diberikan pembagian data fasilitas kerja.
2. Praktikan melakukan pengukuran fasilitas kerja sesuai dengan pembagian
fasilitas kerja yang telah ditentukan.
3. Praktikan diberikan arahan cara pengukuran dimensi tubuh.
4. Praktikan melakukan implementasi berupa pengukuran dimensi tubuh dengan
menggunakan satu set alat anthropometer, dimana satu kelompok dibagi atas
operator dan pekerja, yang menjadi objek pengukuran yaitu pekerja.
5. Hasil pengukuran dimensi tubuh tersebut akan dicatat oleh operator ke dalam
lembar pengamatan yang telah disediakan.
6. Data yang diperoleh praktikan kemudian diolah dengan memilih dimensi tubuh
yang terkait dengan objek yang diamati, guna menghasilkan suatu usulan
perbaikan.
7. Praktikan membuat rancangan fasilitas kerja dengan ukuran yang didapat dari
hasil pengolahan data ukuran dimensi dengan menggunakan bantuan Software
AutoCAD dan CATIA V5.

DAFTAR PUSTAKA
Brauer, L. Roger. 1994. Safety and Health for Engineers, Van Nostrand Reinhold.
Wickens, et al. 2004. An Introduction to Human Factor Engineering. Prentice Hall. New
Jersey
Pulat, B. Mustafa.1997, Fundamentals of Industrial Ergonomics, Waveland Press.
Nurmianto, Eko. 1996, Ergonomi Konsep Dasar dan Aplikasinya, Surabaya: PT Guna
Widya.
Sutalaksana, Anggawasista, Tjakramadja. 2006, Teknik Perancangan Sistem Kerja,
Bandung: Departemen Teknik Industri Institut Teknologi Bandung.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2003, Ergonomi Studi Gerak dan Waktu, Teknik Analisis Untuk
Peningkatan Produktivitas Kerja, Surabaya: Guna Widya.
Iridiastadi, Hardianto. Yassierli. 2014. Ergonomi Suatu Pengantar, Bandung: PT Remaja
Rosdakarya
Kuswana, Sunaryo, Wowo. 2014. Ergonomi dan K3 (Kesehatan Keselamatan Kerja),
Bandung: PT Remaja Rosdakarya

MODUL IV
LINGKUNGAN FISIK KERJA
Disusun Oleh :

FAKULTAS TEKNIK
2017 M / 1438 H
MODUL IV
LINGKUNGAN FISIK KERJA
4.1 Pendahuluan
Kenyamanan kerja merupakan salah satu faktor pendorong produktivitas kerja, yang
hendaknya selalu diciptakan oleh setiap perusahaan. Salah satu cara menciptakan
kenyamanan kerja adalah dengan memperbaiki kondisi tempat kerja. Menurut Robert Owen
n.d mengatakan, The volume and quality of worker out-put were influence by working
conditions and total environment. Dampak pengelolaan lingkungan kerja perusahaan yang
kurang baik dapat menjadi salah satu penyebab stres yang dialami karyawan. Lingkungan
kerja meliputi lingkungan fisik dan psikis. Lingkungan fisik kerja hendaknya dirancang
dengan memperhatikan efek psikologis karyawan. Lingkungan psikis dapat meningkatkan
produktivitas kerja bila unsur komunikasi, partisipasi kerja karyawan kesehatan kerja
penyelesaian konflik dan pengembangan karier. Lingkungan kerja merupakan bagian yang
tidak dapat dipisahkan dan jenis dan lokasi pekerjaan dimana individu karyawan berada dan
beraktivitas. Produktifitas karyawan dari pekerjaan bergantung pada tempat dan lingkungan
tempat individu karyawan bekerja. Oleh karenanya, lingkungan kerja perlu mendapat
perhatian yang sangat serius dan utama karena merupakan rumah kedua setelah tempat
tinggal (Subaris dan Haryono, 2008 h.1).

Tujuan dari pelaksanaan praktikum lingkungan fisik kerja adalah sebagai berikut:
1. Praktikan mampu melakukan pengukuran terhadap faktor-faktor lingkungan fisik
kerja (temperatur, kelembaban, pencahayaan alami dan buatan, dan tingkat
kebisingan) dengan menggunakan peralatan yang telah disediakan.
2. Praktikan mampu mengolah dan menganalisis hasil pengukuran lingkungan fisik
kerja.
3. Praktikan mampu merancang tata letak fasilitas yang sesuai dengan lingkungan fisik
kerja yang ideal berdasarkan pada hasil pengukuran lingkungan fisik kerja.

4.3 Landasan Teori
4.3.1 Tata Letak Fasilitas

Tata letak fasilitas merupakan suatu perencanaan dan pengintregasian aliran
komponen-komponen suatu produk dengan tujuan untuk mendapatkan interrelasi yang
efisien dan efektif antara pekerja dan peralatan serta pemindahan material dari bagian
penerimaan, melalui bagian pabrikasi, menuju bagian pengiriman produk jadi. Keadaan
lingkungan dibentuk oleh berbagai unsurnya yakni suhu udara dan kelembaban, sirkulasi
udara, pencahayaan, kebisingan, getaran mekanis, bau-bauan, kecepatan, percepatan,
ketinggian, kedalaman, dan lain-lain (Sutalaksana, 2006).
NuMan (2013, h.1) menjelaskan bahwa tujuan perancangan fasilitas untuk
memudahkan proses, memelihara keluwesan susunan fasilitas, menghemat pemakaian ruang
dan memberikan kemudahan, keselamatan dan kenyamanan dalam melakukan aktivitas. Jadi
tujuan perancangan fasilitas secara umum adalah untuk meningkatkan efisiensi serta
efektivitas suatu proses atau aktivitas.
Ada enam prinsip dasar dari perancangan tataletak fasilitas menurut Muther dan
Richard (1995 h. 7), yaitu :
1. Menginteraksikan semua faktor-faktor secara garis yang mempengaruhi tata letak.
2. Perpindahan material dengan jarak yang mnimum.
3. Aliran material yang baik dan rapih.
4. Penggunaan tuang yang efektif.
5. Kepuasan dan keselamatan kerja bagi pekerja.
6. Fleksibilitas pengaturan sehingga mudah jika diperlukan penyesuaian pengaturan
kembali.
4.3.2 Tata Letak Fasilitas Mempengaruhi Lingkungan Kerja Fisik
Lingkungan kerja fisik adalah segala sesuatu yang ada di sekitar para pekerja yang
berpengaruh dalam menjalankan tugas-tugas yang dibebankan, misalnya penerangan, suhu
udara, ruang gerak, keamanan, kebersihan, musik, dan lain-lain (Nawawi, 2001). Salah satu
faktor yang berasal dari luar adalah kondisi fisik lingkungan kerja yaitu semua keadaan yang
terdapat di sekitar tempat kerja seperti temperatur, kelembaban udara, sirkulasi udara,
pencahayaan, kebisingan, getaran mekanis, bau-bauan, warna, dan lain-lain. Hal-hal tersebut
dapat berpengaruh secara signifikan terhadap hasil kerja manusia (wignojosoebroto, 1995).
Lingkungan kerja dapat berpengaruh terhadap pekerjaan yang dilakukan oleh para pekerja

sehingga setiap organisasi atau perusahaan harus mengusahakan agar lingkungan kerja
dimana pegawai berada selalu dalam kondisi yang baik. (Nitisemito, 2001)
Untuk menciptakan lingkungan kerja yang baik, ada beberapa faktor utama yang
harus diperhatikan diantaranya adalah sebagai berikut.
A. Temperatur dan Kelembaban Ruangan
Dalam keadaan normal tiap anggota tubuh manusia mempunyai temperatur yang
berbedabeda, Tubuh manusia selalu berusaha untuk mempertahankan keadaan normal ini
dengan sesuatu sistem tubuh yang sangat sempurna sehingg dapat menyesuaikan dengan
perubahan perubahan yang terjadi di luar tubuhnya. Tetapi kemampuan manusia untuk
menyesuaikan diri inipun ada batasannya. yaitu tubuh manusia masih dapat menyesuaikan
dirinya dengan temperature luar jika perubahan temperature luar tubuh ini tidak melebihi
dari 20% untuk kondisi panas dan 35% (Sutalaksana, 2006). Berbagai pengaruh yang
berbeda-beda dari suhu terhadap perikerja manusia ditunjukkan pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Beberapa Tingkat Temperatur dan Pengaruh Terhadap Kondisi Tubuh
Temperatur Pengaruh
10 C Kekakuan fisik yang ekstrim mulai muncul
24 C Kondisi optimum
Aktifitas mental dan daya tangkap menurun, mulai
29.5 C membuat kesalahan dalam pekerjaan dan timbul kelelahan
fisik
Temperatur yang dapat ditahan sekitar 1 jam tetapi jauh di
49 C
atas tingkat kemampuan fisik dan mental
Sumber: Sutalaksana, 2006
Kelembaban adalah ukuran banyaknya kadar air yang terkandung dalam udara.
Kelembaban biasanya dinyatakan dengan persentase (%). Keseimbangan tersebut akan
memenuhi rumus:
M+R+C-E=0
Dimana:
M = panas yang diperoleh dari proses metabolisme
R = perubahan panas karena radiasi
C = perubahan panas karena konveksi
E = hilangnya tenaga akibat penguapan
Semakin tinggi dan lembab lingkungan kerja, maka akan semakin banyak juga
oksigen yang diperlukan untuk metabolisme dan semakin cepat juga peredaran darah dalam
tubuh kita sehingga denyut jantung akan semakin cepat. Hal ini mengakibatkan pengurangan
energi yang sangat besar pada tubuh manusia sehingga pekerja akan cepat lelah.
B. Penerangan atau Pencahayaan Ruangan
Pada penerangan atau pencahayaan ini terbagi atas dua sumber cahaya, yakni Sumber
cahaya alami (pencahayaan alami) yaitu matahari berperan sebagai penerang alami pada
siang hari dan Sumber cahaya buatan (pencahayaan buatan) yaitu lampu berperan sebagai
penerang buatan pada malam hari.
1.) Pencahayaan Alami Siang Hari (PASH)
Terang langit untuk pencahayaan alami ini dimana cahaya matahari yang
langsung tidak dihendaki masuk kedalam ruangan. Di dalam langit perancangan ini
adanya variabilitas keadaan langit yang sangat besar, diperlukan beberapa syarat
yang harus dipenuhi oleh keadaan langit untuk dipilih sebagai langit perancangan, di
antaranya bahwa langit yang demikian sering dijumpai. Untuk Indonesia sebagai
langit perancangan ditetapkan sebagai berikut:
1. Langit biru tanpa awan
2. Langit yang seluruhnya tertutup oleh awan abu-abu putih
3. Langit perancangan ini memberikan tingkat pencahayaan minimum pada
titik-titik di bidang datar di lapangan terbuka sebesar 10000 lux (SNI 03-
2396, 2001).
Pencahayaan Alami pada Siang Hari (PASH) yang merupakan performansi
lubang cahaya pada ruangan tersebut. Dimana tingkat pencahayaan pada suatu titik
yang mendapatkan cahaya alami melalui lubang cahaya merupakan akumulasi dari
cahaya langit langsung dan cahaya pantulan. Oleh karena itu, Faktor pencahayaan
terdiri dari tiga komponen, yaitu (SNI 03-2396, 2001):
1. Komponen Langit (Faktor Langit/FL) yaitu komponen pencahayaan
langsung dari langit.
2. Komponen Refleksi Luar (Faktor Refleksi Luar/FRL) yaitu komponen
pencahayaan yang berasal dari pantulan permukaan yang berada diluar
bangunan.
3. Komponen Refleksi Dalam (Faktor Refleksi Dalam/FRD) yaitu komponen
pencahayaan yang berasal dari refleksi permukaan-permukaan di dalam
ruangan. Gambar di bawah ini menjelaskan faktor-faktor pencahayaan di
atas:

Gambar 4. 1 Komponen-Komponen Faktor Pencahayaan dalam Suatu Ruangan
Sumber: SNI 03-2396, 2001
Karena FRL dan FRD mempunyai harga yang relatif kecil dan diperlukan
perhitungan yang cukup panjang untuk mendapatkannya, maka dalam kenyatakan
sehari-hari kedua komponen refleksi ini sering tidak diperhitungkan dalam
perancangan. Dengan demikian faktor langit lebih sering digunakan dalam
perhitungan untuk menentukan letak dan ukuran lubang cahaya sebuah ruangan.
Faktor Langit, suatu titik pada suatu bidang di dalam suatu ruangan adalah angka
perbandingan tingkat pencahayaan langsung dari langit di bidang tersebut dengan
tingkat pencahayaan oleh terang langit pada bidang datar di lapangan terbuka, pada
saat yang bersamaan. Angka ini (dinyatakan dalam %) yang merupakan suatu angka
karakteristik yang dapat digunakan untuk mengevaluasi keadaan PASH di dalam
suatu ruangan.
Besar kecilnya harga FL ini tergantung pada letak dan ukuran lubang cahaya serta
ada tidaknya penghalang (baik karena adanya bangunan/benda yang berada di luar
bangunan maupun bagian dari lubang cahaya itu sendiri. misalnya adanya
overhang/sirip). Dengan demikian dikenal suatu istilah lubang cahaya efektif, yaitu
bagian dari lubang cahaya dimana suatu titik dapat 'melihat' langit secara langsung.
Persyaratan besarnya FL untuk suatu berbeda-beda sesuai dengan fungsi ruangan/
bangunan tersebut. Sebagai contoh berikut ini adalah syarat teknis besarnya faktor
langit untuk stasiun kerja.
Tabel 4.2 FLmin pada TUU dan TUS untuk Stasiun Kerja

No Jenis Ruangan FL di TUU (%) FL di TUS (%)
1. Stasiun Kerja 0.35 d 0.16 d
2. R. Kelas Biasa 0,35 d 0,20 d
3. R. Kelas Khusus 0,45 d 0,20 d
4. Laboratorium 0,35 d 0,20 d
5. Bengkel 0,25 d 0,20 d
6. R. Olahraga 0,25 d 0,20 d
7. Kantor 0,35 d 0,15 d
8. Dapur 0,20 d 0,20 d
Sumber: SNI 03-2396, 2001
Keterangan :
TUU = Titik Ukur Utama
TUS = Titik Ukur Samping
d = jarak antara bidang cahaya dengan dinding di seberangnya
Titik ukur adalah titik pada bidang kerja didalam ruangan yang keadaan
pencahayaan merupakan indikator keadaan pencahayaan alami siang hari untuk
ruangan tersebut. Ada dua macam titik ukur yaitu Titik Ukur Utama (TUU) dan Titik
Ukur Samping (TUS) yang letaknya di dalam ruangan adalah sebagai berikut:
Titik Ukur Utama (TUU)
a. Pada bidang kerja (bidang sejajar lantai dengan ketinggian 75 cm dari lantai)
b. Berjarak 1/3 d dari bidang lubang cahaya, dimana d adalah jarak bidang lubang
cahaya dengan dinding di seberangnya.
c. Terletak di antara kedua dinding samping.
Titik Ukur Samping (TUS)
a. Pada bidang kerja (bidang sejajar lantai dengan ketinggian 75 cm dari lantai)
b. Berjarak 1/3 d dari bidang lubang cahaya, dimana d adalah jarak antara, bidang
lubang cahaya dengan dinding di seberangnya,
c. Berjarak 50 cm dari kedua dinding samping.

Berikut denah penvahayaan alami di tunjukkan pada Gambar 4.2 sebagai berikut :
Lubang cahaya
1/3 d 50 cm
TUS 1 TUU 1 TUS 2

d
Gambar 4. 2 Denah Pencahayaan Alami

Sumber: SNI 03-2396, 2001
Catatan : Apabila d = 6 meter, maka 1/3 d = 2 meter
2.) Perancangan Pencahayaan Buatan
Pencahayaan buatan adalah pencahayaan yang berasal dari sumber cahaya buatan
manusia yang dikenal dengan lampu atau luminer. Pada cuaca yang kurang baik dan
malam hari, pencahayaan buatan sangat dibutuhkan. Perkembangan teknologi
sumber cahaya buatan memberikan kualitas pencahayaan buatan yang memenuhi
kebutuhan manusia (Lechner, 2001).
Menurut Sumardjati (2008), Persyaratan-persyaratan dalam sistem tata cahaya
suatu bangunan atau ruangan mencakup tiga aspek, yaitu :
1. Tugas visual.
2. Kenyamanan visual.
3. Penampilan dan suasana ruangan yang ingin ditampilkan,
Terminologi tugas visual diartikan sebagai apa yang harus dilihat dalam arti luas
(dapat pula diartikan sebagai pekerjaan yang harus dilakukan). Ketiga aspek tersebut
saling bergantung satu sama lain dimana tingkat kepentingan atau urutan prioritasnya
sangat bervariasi tergantung pada aplikasinya.
a. Pemilihan lampu
Pemilihan antara jenis lampu pijar dan lampu pelepasan listrik. Pemilihan
lampu ini antara lain dipengaruhi oleh hal-hal berikut:
1. Tingkat pencahayaan yang dibutuhkan/disyaratkan
2. Persyaratan efek warna (color rendering).
3. Pertimbangan struktur dan ruang (space).

4. Persyaratan khusus, misalnya bayangan, highlight.
5. Biaya awal dan biaya operasional.
Tingkat kepentingan dari faktor-faktor di atas bervariasi sesuai dengan fungsi
ruangan. Misalnya, faktor untuk nomor 1 dan nomor 5 sangat penting
diperhatikan dalam merancang sistem tata cahaya pada ruangan yang sangat luas
dan membutuhkan tingkat pencahayaan yang tinggi. Dalam hal ini lampu jenis
pelepasan listrik lebih tepat digunakan. Faktor nomor 2 dan nomor 4 merupakan
hal yang penting untuk daerah display (seperti etalase, ruang resepsionis,
museum), dimana fleksibilitas dan "penekanan" pada lokasi tertentu, kilauan, dan
suasana santai dan menyenangkan sangat diutamakan. Lampu jenis pijar
merupakan pilihan yang tepat untak keperluan ini.
Pemilihan sistem pencahayaan yang tersedia, untuk interior bangunan
industri dan komersil, dapat dikelompokan sebagai berikut:
a. Pencahayaan umum (general overhead).
b. Pencahayaan setempat (localised general).
c. Pencahayaan gabungan (local plus general).
Sistem pencahayaan umum sudah jelas. Sistem pencahayaan ini terutama
diaplikasikan di pabrik dimana terdapat barisan meja kerja. Barisan luminer
lampu dipasang di atas setiap barisan meja. Cahaya limpasan (spill light) dari
abrisan luminer dan cahaya pantulan pada umumnya sudah cukup untuk
keperluan pergerakan didalam ruangan. Sistem dapat diterapkan Pada tempat
yang memerlukan tingkat pencahayaan yang tinggi, 1000 lux atau lebih.
Iluminasi, bekerja dalam ruang yang terang akan berbeda dengan jika kita
bekerja dalam ruang yang remang-remang cahayanya. Beberapa faktor yang
perlu diperhatikan dalam iluminasi ialah: kadar cahaya, distribusi cahaya, sinar
yang menyilaukan. Pekerjaan yang memerlukan ketelitian dan kejelian mata
menuntut kadar cahaya yang lebih tinggi dibandingkan dengan pekerjaan-
pekerjaan dimana penglihatan yang tajam tidak begitu diperlukan.
Terlepas dari pertimbangan atas kualitas konstruksi yang antara lain meliputi
kemudahan dalam pemeliharaan, pemilihan iluminasi akan bergantung pada
bentuk distribusi cahaya yang diinginkan dan persyaratan yang ada. Misalnya
untuk bangunan industri dan komersil, jika tidak ada persyaratan khusus,
iluminasi selain harus dapat memberikan tingkat pencahayaan pada bidang

horizontal sesuai dengan standar, juga memberikan tingkat pencahayan yang
cukup memadai pada bidang vertikal.
b. Pemilihan Warna
Munandar (2001) menjelaskan bahwa Pemilihan warna erat kaitannya
dengan iluminasi yaitu penggunaan warna pada ruangan dan peralatan kerja.
Warna dinding ruangan tempat kerja berpengaruh terhadap kemampuan mata
untuk melihat objek, warna disekitar tempat kerja juga berpengaruh secara
psikologis bagi para pekerja. Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan setiap
warna memberikan pengaruh secara psikologis yang berbeda-beda terhadap
manusia. Banyak orang memberikan makna yang tinggi pada penggunaan warna
atau kombinasi warna yang tepat untuk ruangan. Beberapa manfaat dari penataan
warna adalah:
a. Sebagai upaya menghindari ketegangan mata. Warna berbeda dalam
kemampuan pantulan cahayanya, seperti : Dinding berwarna putih dapat
memantulkan cahaya lebih banyak daripada dinding dengan warna yang
gelap.
b. Penataan warna dapat menciptakan ilusi tentang kesan dan suhu ruangan
kerja, yang memiliki efek psikologis, seperti :
Ruangan kerja yang dicat dengan warna gelap memberikan kesan
ruangan tersebut menjadi lebih sempit dan tertutup.
Sebaliknya dinding-dinding yang berwarna muda dan terang memberikan
kesan ruangan yang lebih luas dan terbuka. Pemilihan warna dan
spesifikasinya ditampilkan pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Efek Psikologis dari Warna
Warna Efek Jarak Efek Suhu Efek Psikis
Biru Jauh Sejuk Menenangkan
Hijau Jauh Sangat sejuk Sangat menenangkan
Merah Dekat Panas Sangat mengusik
Orange Sangat dekat Sangat panas Merangsang
Kuning Dekat Sangat panas Merangsang
Coklat Sangat dekat Netral Merangsang
Lembayung Sangat dekat Sejuk Angresif dan melesukan
Sumber : Munandar, 2001

Dengan adanya sifat-sifat warna tersebut, maka pengaturan warna ruangan
tempat kerja perlu diperhatikan, dalam arti luas harus disesuaikan dengan
kegiatan kerjanya.
Perhitungan Pencahayaan Buatan
Metode Lumen, seperti telah disebutkan di atas bahwa metode Lumen
digunakan untuk menghitung jumlah luminer terpilih dan daya listrik yang
dibutuhkannya untuk menerangi ruangan tertentu. Metode ini memperhitungkan
jumlah cahaya yang diterima oleh bidang kerja yang meliputi:
a. Komponen cahaya langsung (dari luminer).
b. Komponen cahaya tidak langsung (yang berasal dari pantulan langit-langit,
dinding dan lantai).
Jumlah cahaya yang diperlukan untuk mencapai bidang kerja adalah sama
dengan perkalian antara tingkat pencahayaan rata-rata (Lux) yang disyaratkan
dengan luas ruangan (m). Secara matematis, hal tersebut dapat dituliskan sebagai
berikut (SNI, 03-6575-2001):
E = NF (UF) (LLF)/A
.(IV-1)
Dimana:
E = Tingkat pencahayaan pada bidang kerja yang direkomendasikan (Lux).
N = Jumlah lampu yang dibutuhkan.
F = Fluks cahaya yang dihasilkan oleh setiap lampu. Untuk lampu pelepasan
listrik, umumnya nilai ini adalah nilai awal (100 jam) yang dituliskan pada
katalog atau kemasan lampu oleh produsen lampu tersebut (Lux / M).
UF = Utilization Faktor menunjukkan proporpi jumlah cahaya dari luminer yang
sampai pada benda kerja, baik komponen cahaya langsung dan komponen
cahaya tak langsung setelah pantulan.
LLF = Light Loss Faktor, merupakan faktor-faktor kerugian cahaya yang disebabkan
atau berasal dari kondisi lampu.
(UF)(LLF) = 0.5- 1
A = Luas ruangan (m).
Apabila besaran-besaran E, F, UF, LLF, dan A diketahui, maka jumlah lampu N
yang diperlukan dan daya listrik yang diperlukan dapat dihitung, serta jumlah
luminer yang diperlukan (dalam hal pada setiap armatur terdapat lebih dari satu
lampu) juga dapat dihitung. Selanjutnya dapat direncanakan tata letak
pemasangannya dan juga pengelompokkan penyalaannya. Utilization Factor atau
biasa disebut Coefficient Of Utility atau koefisien penggunaan. KF (Koefisien
Faktor) merupakan besaran dengan nilai lebih kecil dari 1 (satu) yang dipengaruhi
oleh:
a. Bentuk distribusi (intensitas) cahaya dari luminer.
b. Ukuran ruangan.
c. Koefisien refleksi cahaya permukaan ruangan.
Pada umumnya distribusi intensitas cahaya luminer dapat diklasifikasikan
menjadi distribusi langsung, semi langsung, difus, semi tidak langsung dan tidak
langsung. Yang disebut pertama akan memberikan nilai UF yang terbesar.
Sedangkan yang disebut terakhir mempunyai nilai UF yang terkecil.
Light Loss Factor yang biasa disebut sebagai Maintenance Faktor, MF (sering
disebut sebagai Koefisien Depresiasi/KD), merupakan besaran yang harus
diperhitungkan dalam metode lumen karena harga E pada persamaan matematis yang
diberikan adalah tingkat pencahayaan minimum yang harus selalu dipenuhi
sepanjang waktu. Jumlah cahaya yang akan dikeluarkan lampu akan berkurang
sebagai fungsi waktu, yaitu:
1. Umur lampu, makin tua umur lampu, maka jumlah cahaya yang dikeluarkan akan
berkurang.
2. Adanya kumulasi debu pada lampu atau luminer, serta permukan ruangan (langit-
langit dan dinding).
3. Penurunan tegangan listrik yang seharusnya.
Pada umumnya untuk ruangan yang kebersihannya terpelihara dengan baik,
dalam perencanaan atau perhitungan pencahayaan buatan diambil harga (UF)(LLF)
digunakan angka 0,5.
Tingkat penerangan harus disesuaikan dengan jenis aktifitas yang dilakukan.
Langkah-langkah penentuan tingkat penerangan yang sesuai:
1. Menentukan tingkat iluminasi ideal. Nilai-nilai ini telah dibakukan dalam
berbagai literatur.
2. Menghitung tingkat penerangan ruangan yang diamati melalui kegiatan
praktikum.
3. Melakukan analisis untuk membandingkan kondisi aktual penerangan ruangan
terhadap harga iluminasi ideal yang telah baku agar dapat menentukan teknik
yang cocok untuk memperbaiki kondisi yang ada.

Tingkat pencahayaan dengan spesifikasinya dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Tingkat Pencahayaan
No Macam Pekerjaan Lux Contoh
Pencahayaan untuk daerah 20 Iluminasi minimum
1 yang tidak terus menerus 50 Parkir dan daerah sirkulasi didalam ruangan
dipergunakan 100 Kamar tidur hotel
Membaca dan menulis yang tidak terus
200
menerus
Pencahayaan untuk bekerja 350
2 Pencahayaa untuk perkantoran. Pertokoan,
didalam ruangan
membaca dan menulis
400
Ruang gambar
750 Pembacaan untuk koreksi tulisan
Pencahayaan setempat
3 1000 Gambar yang sangat teliti
untuk pekerjaan yang teliti
2000 Pekerjaan yang sangat rinci dan presisi
Sumber: SNI 03-2396, 2001
3.) Kebisingan
Suara (gelombang akustik) memiliki dua karakteristik pokok, yaitu frekuensi dan
amplitudo (intensitas). Frekuensi (dalam unit Hertz atau disingkat Hz) menunjukkan
jumlah gelombang per satuan waktu (detik). Rentang frekuensi suara yang dapat
didengar oleh seorang anak muda yang memiliki telinga yang sehat adalah antar 16
Hz sampai dengan 20.000 Hz. Amplitudo gelombang akustik diukur berdasarkan
sound pressure level (SPL), dan dinyatakan dalam pascal (Iridiastasi, 2004).
Kebisingan sampai pada tingkat tertentu bisa menimbulkan gangguan pada
fungsi pendengaran manusia. Resiko terbesar adalah hilangnya pendengaran
(hearing loss) secara permanen. Dan jika resiko ini terjadi (biasanya secara medis
sudah tidak dapat di atasi/"diobati"). sudah barang tentu akan mengurangi efisiensi
pekerjaan si penderita secara signifikan.
Secara umum dampak kebisingan bisa dikelompokkan dalam dua kelompok
besar yaitu:
1. Dampak auditorial (Auditory effects)
Dampak ini berhubungan langsung dengan fungsi (perangkat keras)
pendengaran, seperti hilangnya/berkurangnya fungsi pendengaran, suara
dering/ berfrekuensi tinggi dalam telinga.
2. Dampak non-auditorial (Non-auditory effects)
Dampak ini bersifat psikologis, seperti gangguan cara berkomunikasi,
kebingungan, stress, dan berkurangnya kepekaan terhadap masalah
keamanan kerja.
Terdapat faktor yang menentukan kebisingan dari bunyi-bunyian akibat dari suatu
tindakan, yakni (Iridiastasi, 2004):
1. Frekuensi, yang dinyatakan dalam jumlah getaran per detik atau disebut Hertz
(Hz), yaitu jumlah gelombang-gelombang yang sampai ditelinga setiap
detiknya.
2. Intensitas atau arus energy per satuan luas, biasanya dinyatakan dalam suatu
logaritmis yang disebut desibel (dB(A)).
Skala A artinya pembobotan dengan skala A = Weighted Sound level, karena
telinga manusia kurang memberikan reaksi pada frekuensi rendah dan tinggi
dibandingkan frekuensi seperti pada saat berbicara.
Semakin lama telinga kita mendengarkan kebisingan, makin buruk akibatnya
bagi kita. di antaranya pendengaran yang makin berkurang. Intensitas biasanya
diukur dengan satuan desibel (dB), yang menunjukkan besarnya arus energi per
satuan luas. Adapun skala intensitas kebisingan dan sumbernya terdapat pada Tabel
4.5.
Tabel 4.5 Skala Intensitas Kebisingan dan Sumbernya

Skala Intensitas (dB) Batas Dengar Tertinggi

Halilintar
Menulikan 120 110 Meriam
Mesin uap
Jalan hiruk-piruk
Sangat Hiruk 100 90 Perusahaan sangat gaduh
Pluit polisi
Kantor gaduh
Kuat 80 70 Jalan pada umumnya
Radio
Rumah gaduh
Sedang 60 50 Percakapan kuat
Radio perlahan
Rumah tenang
Kantor perorangan
Tenang 40 30
Auditorium
Percakapan kuat
Suara daun-daun
Sangat tenang 20 10 Berisik
Batas dengar terendah
Sumber : Sutalaksana, 1979
Tingkat pembicaraan dapat dikategorikan sebagai berikut:

Percakapan biasa : 60 - 65 dB
Pembicara di suatu seminar : 65 - 75 dB
Berteriak : 80 - 85 dB
Bunyi yang didengar secara terus menerus akan berakibat buruk bagi manusia.
Groover (2007) berpendapat bahwa Tingkat kebisingan sebesar 80 dBA dapat
diterima dan tidak memerlukan langkah pengurangan, nilai 85 dBA lazim digunakan
sebagai ambang batas dimana pengusaha harus mulai mengambil tindakan untuk
mengontrol kebisingan, sedangkan tingkat kebisingan 90 dBA harus dibatasi sampai
8 jam. Berikut adalah waktu maksimum yang diperkenankan bagi seorang pekerja
untuk berada dalam tempat kerja dengan tingkat kebisingan tidak aman yang
ditunjukkan oleh Tabel 4.6

Tabel 4.6 Skala Intensitas Kebisingan dan Sumbernya
Waktu Maksimum Penerimaan
Tingkat Kebisingan (dBA)
kebisingan
80 32 jam
85 16 jam
90 8 jam
92 6 jam
95 4 jam
100 2 jam
105 1 jam
110 30 menit
Sumber : Groover, 2007
4.) Kadar Debu
Menurut Sumamur (1998) debu adalah partikel-partikel zat padat yang
ditimbulkan oleh kekuatan-kekuatan alami atau mekanis seperti pengolahan,
penghancuran, pelembutan, pengepakan yang cepat, peledakan dan lain-lain dari
bahan-bahan baik organik maupun anorganik. Secara fisik debu atau particulate
dikategorikan sebagai pencemar udara yaitu dust dan aerosol. Debu terdiri dari dua
golongan, yaitu padat dan cair. Kadar debu diudara dipengaruhi oleh berbagai faktor,
antara lain iklim, pola peredaran udara (angin) di suatu ruangan, dan lingkungan
disekitar sistem kerja lainnya. Debu yang berlebihan dapat mengganggu pernafasan
dan penglihatan sehingga akan menimbulkan penyakit yang membahayakan pekerja.
Debu memiliki beberapa ukuran yang berbeda-beda. Debu ukuran 5 - 10 mikron akan
tertahan pada jalan pernafasan bagian atas, debu berukuran 3 - 5 mikron ditahan oleh
bagian tengah pernafasan. Baku mutu debu yang diijinkan di Indonesia adalah 0,26
mg/m, sedangkan di Amerika 2,28 mg/m.
Debu memiliki beberapa ukuran yang berbeda-beda. Debu ukuran 5 10 mikron
akan tertahan pada jalan pernafasan bagian atas, debu berukuran 3 5 mikron ditahan
oleh bagian tengah pernafasan. Lamanya pekerja kontak dengan debu ruangan tidak
melebihi 8 jam sehari atau 40 jam seminggu (Kepmenkes No 1405, 2002).

4.3.3 Kondisi Lingkungan Dilihat Secara Makro (Luar Ruangan) dan Mikro
(Dalam Ruangan) Sesuai dengan Standar Simulasi
Kondisi lingkungan yang dapat kita amati sebelum kita memperbaikinya, kita harus
memperhatikan secara makro (luar ruangan) dan mikro (dalam ruangan). Tabel 4.6 adalah
tabel yang berisikan tentang standar mikro dan makro lingkungan fisik kerja.
Tabel 4.7 Standar Mikro dan Makro Lingkungan Fisik Kerja
No. Uraian Standar Mikro Standar Makro
1 Suhu Ruangan 25C - 26C 40
2 Kelembaban 50 - 65% 30 - 40 %
3000 (siang hari, cerah, tidak
3 Radiasi Panas Maks 37C
berawan)
4 Kebisingan 45 - 50 dBA 80 - 90 dBA
5 Kecepatan Angin 0 Km/jam 10 Km/jam
6 Tekanan Udara 74 - 74.5 cm/Hg 74 - 74.5 cm/Hg
Maks 0.36 mg/m/1
7 Debu Maks 0.36 mg/m/1 jam
jam
Penerangan
8 200- 500 Lux
Ruangan
4.3.4 Display (Alat Peraga)
Display merupakan bagian dari lingkungan yang perlu memberi informasi kepada
pekerja agar tugas menjadi lancar (Sutalaksana,1979). Display berfungsi sebagai sistem
komunikasi yang menghubungkan fasilitas kerja maupun mesin kepada manusia
(Nurmianto, 2005). Contoh dari display diantaranya adalah jarum speedometer, jalan raya,
dan peta yang menggambarkan keadaan suatu kota. Display memiliki beberapa hal utama
sebagai instrumen yang harus diperhatikan diataranya visibility, lightning, dan clarity
(Nurmianto, 2005).
Menurut Sutalaksana (2000), ciri-ciri display yang baik pada umumnya adalah:
1. Dapat menyampaikan pesan
2. Bentuk/gambar menarik dan menggambarkan kejadian
3. Menggunakan warna-warna mencolok dan menarik perhaian
4. Proporsi gambar dan huruf memungkinkan untuk dapat dilihat dan dibaca
5. Menggunakan kalimat-kalimat pendek, lugas, dan jelas

6. Menggunakan huruf yang baik sehingga mudah dibaca
7. Realistis sesuai dengan permasalahan
8. Tidak membosankan
A. Tipe-Tipe Display
Sehubungan dengan lingkungan, menurut para ahli display terbagi dalam beberapa
macam. Menurut Sutalaksana display terbagi menjadi dua macam yaitu:
Gambar 4. 3 Tipe-Tipe Display

1. Display Statis
Display statis memberikan informasi yang tidak tergantung terhadap waktu, misalnya
informasi yang menggambarkan suatu kota (Sutalaksana, 1996).
2. Display Dinamis
Display dinamis adalah display yang menggambarkan perubahan menurut waktu,
contohnya speedometer.
Menurut Galer (1989), Display dan Informasi yang disampaikan terbagi atas tiga tipe,
yaitu:
a. Display Kualitatif
Display kualitatif merupakan penyederhanaan dari informasi yang semula berbentuk
data numerik. Contoh display kualitatif misalnya informasi atau tanda ON, OFF pada
generator, DINGIN, NORMAL, PANAS pada pembacaan temperatur, BELL dan
BUZZER untuk menunjukkan informasi kehadiran, lampu kelap-kelip dan sirine
sebagai tanda peringatan (warning devices).
b. Display Kuantitatif

Jenis display kuantitatif memperlihatkan informasi numerik dan biasanya disajikan
dalam bentuk digital ataupun analog untuk suatu visual display.
c. Display Representatif
Display representatif biasanya berupa sebuah working model atau mimic diagram
dari suatu mesin. Salah satu contohnya adalah diagram sinyal lintasan kereta api.
Berdasarkan panca indera, display terbagi dalam 5 macam. Berikut adalah tipe-tipe
display berdasarkan panca indera yaitu:
1. Visual display adalah display yang dapat dilihat dengan menggunakan indera
penglihatan yaitu mata.
2. Auditory display adalah display yang dapat didengar dengan menggunakan indera
pendengaran yaitu telinga.
3. Tactual display adalah display yang dapat disentuh dengan menggunakan indera
peraba yaitu kulit.
4. Taste display adalah display yang dapat dirasakan dengan menggunakan indera
pengecap yaitu lidah.
5. Olfactory display adalah display yang dapat dicium dengan menggunakan indera
penciuman yaitu hidung.
B. Teori Persepsi Visual Display
Gestalt merupakan istilah psikologi yang berarti kesatuan yang utuh. Teori Gestalt
menjelaskan proses penyatuan dan pengorganisasian komponen-komponen yang
berbeda sehingga membentuk visual atau pola yang memiliki unsur kemiripan dan
menjadi kesatuan. Teori Gestalt (Angraini Lia S, dkk 2014) sering dipakai dalam
proses desain dan cabang seni rupa lainnya, Ini karena teori tersebut banyak
menjelaskan bagaimana persepsi visual bisa terbentuk. Persepsi jenis ini bisa terbentuk
karena :
1. Kesamaan Bentuk (Similarity)
Contoh penggunaan prinsip similarity dapat dilihat pada Gambar 4.4.
Gambar 4. 4 Contoh Prinsip Mendesaian Visual Display dengan Menggunakan

Prinsip Kesamaan Bentuk (Similartity)

2. Kesinambungan Pola (Continuity)
Contoh penggunaan prinsip continuity dapat dilihat pada Gambar 4.5.

Prinsip Kesinambungan Pola (Continuity)
3. Penutupan bentuk (closure)

Contoh penggunaan prinsip closure dapat dilihat pada Gambar 4.6.

Prinsip Penutupan Bentuk (Closure)
4. Kedekatan Posisi (Proximity)
Contoh penggunaan prinsip proximity dapat dilihat pada Gambar 4.7.

Prinsip Kedekatan Posisi (Proximity)
5. Gambar (figure)
Contoh penggunaan prinsip figure dapat dilihat pada Gambar 4.8.

Prinsip Gambar (Figure)
E. Poster
Berdasarkan tujuannya, secara garis besar poster terdiri atas dua bagian yaitu:
1. Poster Untuk Tujuan Umum
2. Poster Untuk Tujuan Khusus
Ukuran poster bervariasi mulai dari stiker yang berukuran kecil sampai yang
berukuran besar. Tetapi umumnya berukuran sebesar kalender. Poster berukuran kecil
biasanya dalam bentuk stiker yang mudah ditempel dimana-mana, misalnya Dilarang
Menumpang dapat ditempel di bagian forklift dan buldoser.
Peran ergonomi sangat penting dalam membuat rancangan display dan poster yang
memiliki daya sambung yang tinggi dengan pembaca. Display dan poster harus mampu
memberikan informasi yang jelas. Konsep Human Centered Design sangat kuat dalam
pembuatan display dan poster karena terkait dengan sifat-sifat manusia sebagai penglihat
dan pemaham isyarat.
Unsur-unsur di dalam membuat suatu design diantaranya sebagai berikut :
a. Garis (Line)
Garis merupakan salah satu unsur desain yang menghubungkan antara satu titik poin
dengan titik poin lainnya. Garis dapat digunakan sebagai tujuan memperjelas dan
mempermudah pembaca. Bentuknya dapat berupa gambar garis lengkung (curve)
atau lurus (straight). Contohnya, garis horizontal akan membuat segala sesuatu
terlihat lebih tenang, formal namun tetap profesional. Berbeda dengan garis vertikal,
garis itu akan memperlihatkan kesan keseimbangan, stabil dan elegan. Pada sisi lain
garis juga dapat dijadikan sebagai fungsi atau pertanda, seperti dalam kemasan
produk terdapat garis putus-putus yang menandakan bagian yang dilipat atau
dipotong.
b. Bentuk (Shape)

Bentuk adalah segala sesuatu yang memiliki diamter, tinggi dan lebar. Berdasarkan
kategori sifat, bentuk dapat dikategorikan menjadi tiga yaitu bentuk geometrik,
bentuk natural dan bentuk abstrak.
c. Tekstur (Texture)
Tekstur adalah tampilan permukaan atau corak dari suatu benda yang dapat dinilai
dengan cara dilihat atau diraba. Penggunaan tekstur pada desain akan menambahkan
pengalaman dan menjadi nilai lebih daripada sekedar estetik.
d. Gelap terang / kontras
Kontras merupakan warna yang berlawanan antara satu dengan lainnya, terdapat
perbedaan baik warna atau titik fokus. Apabila tidak berwarna, dapat pula berupa
perbedaan antara gelap dan terang. Kontras ini dapat digunakan sebagai salah satu
cara untuk menonjolkan pesan atau informasi yang dapat juga menambah kesan
dramatis.
e. Ukuran (Size)
Dalam membuat suatu desain, anda perlu memperhatikan besar kecilnya ukuran
visual yang akan digunakan. Ukuran dapat diartikan sebagai perbedaan besar
kecilnya suatu obyek. Dengan menggunakan unsur ini, anda dapat memnciptakan
kontras dan penekanan (emphasis) pada obyek desain yang hendak dibuat. Pemilihan
ukuran visual dalam membuat desain diperlukan agar anda dapat memperhatikan
bagian mana yang sangat penting, penting dan kurang penting. Tinggi huruf
diformulasikan sebagai berikut (Grandjean, 1993):

=
200
Bagi kebanyakan huruf dan angka, perbandingan berikut ini baik dipakai adalah
(Grandjean, 1993): (1) Lebar = 2/3 dari tinggi; (2) Tebal = 1/6 dari tinggi; (3) Jarak
antara dua huruf = 1/4 dari tinggi; (4) Jarak antara huruf dan angka = 1/5 dari tinggi;
(5) Jarak antara dua kata = 2/3 dari tinggi; (6) Tinggi huruf kecil = 2//3 dari tinggi

Gambar 4. 9 Contoh Ukuran Huruf
f. Warna (Colour)
Informasi dapat juga diberikan dalam bentuk kode warna. Indera mata sangat sensitif
terhadap warna BIRU-HIJAU-KUNING, tetapi sangat tergantung juga pada kondisi
terang dan gelap. Pada visual display sebaiknya tidak menggunakan lebih dari 5
warna. Hal ini berkaitan dengan adanya beberapa kelompok orang yang memiliki
gangguan penglihatan atau mengalami kekurangan dan keterbatasan penglihatan
pada matanya. Sedangkan menurut Bridger,R.S (1995) terdapat beberapa kelebihan
dan kekurangan dalam penggunaan warna pada pembuatan display.
1. Kelebihannya antara lain: memberi tanda untuk data-data yang spesifik,
informasi dapat lebih cepat diterima, dan dapat terlihat lebih natural.
2. Kekurangan dalam penggunaan warna pada pembuatan display diantaranya:
dapat menyebabkan fatigue, membingungkan dan mungkin dapat memberikan
reaksi yang salah, dan tidak bermanfaat bagi orang yang buta warna.
Dengan warna anda dapat menampilkan identitas atau citra yang ingin
disampaikan. Warna merupakan salah satu elemen yang dapat menarik perhatian,
meningkatkan mood, menggabarkan citra sebuah perusahaan dan lain-lain. Namun,
apabila kita salah dalam memilih, hal tersebut dapat menghilangkan minat untuk
pembaca. Warna memiliki karakter dengan sifat yang berbeda. Pada setiap negara
memiliki makna atau arti warna yang berbeda-beda, namun arti warna berikut ini
berdasarkan lingkup yang universal.

4.4.1 Alat Dan Dahan
Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam pelaksanaan praktikum adalah sebagai
berikut:
1. Digital Light Meter (Lux Meter)
2. Micro Sound Level Meter
3. High Volume Air Sampler (Thermo Higrometer)
4. Meteran
5. Tabel Pengamatan
4.4.2 Langkah-langkah Praktikum
Adapun langkah-langkah praktikum mengenai lingkungan fisik kerja adalah sebagai

berikut:
1. Menyiapkan alat tulis, modul dan tabel pengamatan yang berkaitan dengan
pelaksanaan praktikum Lingkungan Fisik Kerja.
2. Praktikan melakukan pengumpulan data yang berkaitan dengan praktikum
Lingkungan Fisik Kerja dengan langkah sebagai berikut :
a. Praktikan akan melakukan pengukuran tingkat pencahayaan, yang dimana
alat yang digunakan adalah Digital Light Meter (Lux Meter) dan mencatat di
tabel pengamatan.
b. Melakukan pengukuran Temperatur dan Kelembaban udara, alat yang
digunakan adalah Thermo Hygrometer dan mencatat di tabel pengamatan.
c. Melakukan pengukuran tingkat kebisingan alat yang digunakan adalah Micro
sound level meter dan Tebel Pengamatan
3. Pada setiap kelompoknya praktikan diberi tugas :
- 1 orang bertugas menjadi operator alat
Operator alat bertanggung jawab untuk menggunakan alat guna mendapatkan
data yang dibutuhkan selama praktikum berlangsung
- 1 orang bertugas sebagai pengamat dan pencatat data
Pengamat dan pencatat bertanggung jawab untuk mengamati dan mencatat data
dari operator alat
4. Praktikan melakukan pengamatan terhadap tingkat pencahayaan, suhu, tekanan
udara, dan kebisingan pada stasiun yang sudah ditentukan oleh asisten

DAFTAR PUSTAKA
Groover, Mikell P., 2007.Work system and the methods, measurement, and management of
work. United states of America: Pearson education, Inc.
Iridiastadi, Hardianto. 2014. Ergonomi Suatu Pengantar. PT Remaja Rosdakarya.
Bandung.
Fred. E Meyer, 1993.
Grandjean., E. 1993. Fitting the Task to The Man . 4th edition. London: Taylor & Francis
Kepmenkes. No 1405/MENKES/SK/XI/2002. Persyaratan Kesehatan Lingkungan Kerja
Perkantoran Dan Industri. Departemen Kesehatan.
Lechner, Norbert., 2001. Heating, Cooling, Lighting, Design Methods For Architect. New
York.
Munandar, M. 2001. Budgeting, Perencanaan Kerja Pengkoodinasian Kerja Pengawasan
Kerja. Edisi Pertama. BPFE Universitas Gajah Mada. Yogyakarta.
Muther dan Richard (1995 h. 7) Lingkungan FIsik Kerja
NuMan, A. Harits, 2013, Perencanaan Tataletak Faisilitas, Bandung: Penerbit UPT Pusat
Pembinaan dan Laboratorium Bahasa UNISBA
Nurmianto Eko, 1996, Ergonomi Konsep Dasar dan Aplikasinya, Surabaya: PT. Guna
Widya.
SNI 03-2396-2001., Tata Cara Perancangan Sistem Pencahayaan Alami Pada Bangunan
Gedung.
SNI 03-6575-2001., Tata Cara Perancangan Sistem Pencahayaan Buatan Pada Bangunan
Gedung.
Subaris, H & Haryono., 2008. Hygiene Lingkungan Kerja, Yogyakarta: Mitra Cendikia
Press. 2008 : 1
Sumamur, 1998 Higiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja (HIPERKES)
Sutalaksana, Iftikar Z., 2006.Teknik Perancangan System Kerja.Bandung: ITB
Sutalaksana, Iftikar. Jurnal Ergonomi Tentang Poster K3 Efektif Bila di Rancang
Baik. Bandung: Institut Teknologi Bandung. 2000.
Sutalaksana, Anggawasista, Tjakramadja, 1979, Teknik Tata Cara Kerja, Bandung:
Penerbit Departemen Teknik Industri Institut Teknologi Bandung

MODUL V
PERAMALAN (FORECASTING)


FAKULTAS TEKNIK
2017 M / 1438 H
MODUL V
PERAMALAN (FORECASTING)
5.1. Pendahuluan
Industri manufaktur adalah suatu perusahaan yang melakukan kegiatan
produksi dan pendistribusian produk dalam ukuran kuantitas, kualitas dan lokasi
yang sesuai dengan permintaan pasar. Industri manufaktur memiliki peranan
penting dimasa mendatang sehingga tingkat persaingan semakin ketat. Salah satu
hal yang penting dalam menunjangkan kesuksesan suatu perusahaan adalah dapat
memenuhi permintaan konsumen yang beragam, Sehingga perusahaan harus
menyiapkan planning agar perusahaan tidak kalah saing dengan perusahaan-
perusahaan pesaing. Selain itu, harus dapat mengetahui bahan baku yang
diperlukan, mesin yang digunakan dan peralatan agar dapat menentukan kebutuhan
sumber daya di masa mendatang. Sehingga, dibutuhkan persiapan perencanaan
produksi yang sesuai dengan permintaan konsumen.
Forecasting merupakan suatu kegiatan untuk mengetahui apa yang akan
terjadi dimasa yang akan datang menggunakan dan mempertimbangkan data dari
masa lampau. Dengan adanya metode peramalan tersebut perusahaan diharapkan
dapat mengetahui tingkat permintaan yang ada di periode yang akan datang dengan
memperhatikan tingkat permintaan atau data-data pada periode sebelumnya, baik
itu dilihat dari jangka pendek, menengah ataupun dilihat dari jangka panjang.
Metode peramalan dapat diklasifikasikan ke dalam dua kategori yaitu kulitatif yang
merupakan peramalan untuk masa yang akan datang tanpa melihat data-data dari
masa sebelumnya, dan kuantitatif yaitu peramalan dengan tolak ukur data-data
dimasa sebelumnya. Oleh karena itu, diperlukan analisa yang tepat dalam
pemilihan metode peramalan.
5.2. Tujuan Praktikum
Adapun tujuan praktikum dari modul lima ini adalah sebagai berikut :
Praktikum mampu memahami dan melakukan peramalan
Praktikum mampu mengambil keputusan berdasarkan hasil perhitungan
peramalan
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR V-1

5.3. Landasan Teori
Landasan teori merupakan teori teori dasar yang dapat menunjang baik
dalam melakukan pengolahan data maupun dalam menganalisa hasil pengolahan
data. Sehingga proses dan hasil sesuai dangan literature yang ada.
5.3.1. Definisi Peramalan dan Prinsip Prinsip Peramalan
Peramalan merupakan suatu teknik untuk memprediksi atau memperkirakan
suatu nilai pada masa yang akan datang dengan memperhatikan data masa lalu
maupun masa kini. Beberapa definisi peramalan menurut referensi, antara lain :
Peramalan merupakan perkiraan permintaan dimasa mendatang. Peramalan
dapat ditentukan dengan perhitungan matematis menggunakan data historis,
peramalan dapat dibuat secara subjektif melalui perkiraan sumber daya
informal. (Fogarty, Blackstone, Hoffmann, 1991, hal. 77)
Peramalan adalah suatu tingkat permintaan yang diharapkan untuk suatu
produk atau beberapa produk dalam periode waktu tertentu di masa yang
akan datang. (Biegel, 1992, hal. 19)
Peramalan adalah suatu alat bantu yang penting untuk melakukan suatu
perencanaan yang efektif dan efisien. (Makridakis, Wheelwright, McGee,
hal. 3).
Terdapat lima prinsip peramalan yang perlu dipertimbangkan dalam
melakukan peramalan. Prinsip-prinsip peramalan tersebut, yaitu :
1. Peramalan selalu melibatkan error.
2. Peramalan famili produk selalu lebih akurat daripada peramalan individu
(item).
3. Peramalan jangka pendek lebih akurat dibandingkan peramalan jangka
panjang.
4. Jika dimungkinkan, hitung permintaan daripada meramal permintaan.
5.3.2. Tujuan dan Manfaat Peramalan
Adapun tujuan dari peramalan adalah menganalisis data masa lalu, yang
berguna untuk menentukan karakteristik data yang akan terjadi di masa yang akan
datang, yang ditunjukkan dengan terbentuknya pola dari data tersebut.
Manfaat peramalan sangat dibutuhkan untuk menentukan keputusan-keputusan
yang akan diambil oleh organisasi antara lain (Maridakis, Wheelwright, McGee,
1993, hal 4):

1. Penjadwalan Sumber Daya Tersedia
Penggunaaan sumber daya yang efisien memerlukan penjadwalan produksi,
transportasi, kas, personalia dan sebagainya. Input yang penting untuk
penjadwalan seperti itu adalah ramalan tingkat permintaan untuk produk,
bahan, tenaga kerja, finansial, atau jasa pelayanan.
2. Kebutuhan Sumber Daya Tambahan
Waktu tenggang (lead time) untuk memperoleh bahan baku, menerima
pekerja baru, atau membeli mesin dan peralatan dapat berkisar antara
beberapa hari sampai beberapa tahun. Peramalan diperlukan untuk
menentukan kebutuhan sumber daya di masa mendatang.
3. Penentuan Sumber Daya yang Diinginkan
Setiap organisasi harus menentukan sumber daya yang ingin dimiliki dalam
jangka panjang. Keputusan semacam itu bergantung pada kesempatan
pasar, faktor-faktor lingkungan, dan pengembangan internal dari sumber
daya finansial, manusia, produk, dan teknologi. Semua penentuan ini
memerlukan ramalan yang baik dan manajer yang dapat menafsirkan
pendugaan serta membuat keputusan yang tepat.
5.3.3. Klasifikasi Peramalan
Dalam peramalan, menggunaan model peramalan akan memberikan nilai
ramalan yang berbeda. Tentu dalam melakukan permalan dipilih metode permalan
yang terbaik yang mampu mengidentifikasi dan menanggapi aktivitas historis dari
data. Pada umumnya permalan dapat dibedakan dari beberapa segi tergantung dari
melihatnya, mulai dari peramalan yang dilihat dari sifat penyusunannya, dilihat dari
orang atau organisasi yang menyusunannya, dilihat dari jangka waktu
peramalannya, dan lain- lain. Berikut uraian peramalan dari berbagai cara
melihatnya.
A. Berdasarkan sifat penyusunannya, peramalan dapat dibedakan menjadi
dua macam yaitu :
1. Peramalan Subyektif, yaitu peramalan yang didasarkan atas perasaan
atau intuisi dari orang yang menyusunnya. Dalam hal ini pandangan atau
ketajaman pikiran orang yang menyusunnya sangat menentukan baik
tidaknya hasil peramalan.

2. Peramalan Obyektif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data yang
relevan pada masa lalu dengan menggunakan teknik-teknik dan metode-
metode dalam penganalisisan data tersebut.
B. Berdasarkan kegunaannya peramalan dapat dibagi atas tiga jenis. Namun
peramalan menurut kegunaan hampir sama dengan peramalan berdasarkan
jangka waktu karena kegunaan ditentukan oleh jangkauan waktu dan
sebaliknya. Tipe peramalan tersebut yaitu (Biegel, 1992, hal 22):
1. Peramalan fasilitas merupakan tipe peramalan berdasarkan rincian
hasil output maksimum yang diharapkan dengan jangkauan waktu
peramalannya adalah waktu perencanaan fasilitas dan waktu kostruksi
ditambah waktu pengembangan fasilitas.
2. Peramalan perencanaan produksi merupakan tipe peramalan
berdasarkan rincian hasil volume produk sesuai dengan tipe yang dipilih
dengan jangkauan waktu peramalannya adalah beberapa siklus
pembuatan atau paling sedikit satu siklus permintaan dengan penjualan
musiman.
3. Peramalan produk merupakan tipe peramalan berdasarkan rincian
hasil satuan produk yang dijual dengan jangkauan waktu peramalannya
adalah tenggang waktu (waktu tunggu) ditambah paling sedikit satu
siklus pembuatan.
C. Berdasarkan jangka waktu ramalan yang disusun, menurut Elsayad dan
Boucher peramalan dapat dibedakan atas tiga macam, yaitu:
1. Peramalan jangka panjang, yaitu peramalan yang dilakukan untuk
penyusunan hasil ramalan yang jangka waktunya lebih dari lima tahun.
2. Peramalan jangka menengah, yaitu peramalan yang dilakukan untuk
penyusunan hasil ramalan yang jangka waktunya berkisar antara satu
hingga lima tahun.
3. Peramalan jangka pendek, yaitu peramalan yang dilakukan untuk
penyusunan hasil ramalan yang kurang dari satu tahun.
D. Berdasarkan metode peningkatan peramalan, peramalan dikategorikan
atau diklasifikasikan sebagai berikut (Biegel, 1992, hal 23):

1. Berdasarkan pendapat subjektif dari orang-orang yang bekerja
dalam penjualan dan bagian pemasaran adalah suatu cara di mana
beberapa atau seluruh manusia yang ada di bagian penjualan dan
pemasaran memberikan pendapatnya untuk menentukan volume
penjualan di masa yang akan datang, kemudian pendapat-pendapat ini
dikumpulkan dan dinilai.
2. Berdasarkan indeks kegiatan perusahaan adalah peramalan yang
berdasarkan indeks perusahaan dimana baik buruknya hasil ramalan
tergantung pada indeks yang digunakan sebagai dasar dan koreksi yang
ada antara permintaan nyata dengan peramalan yang didasarkan pada
indeks.
3. Berdasarkan data penjualan rata-rata masa lampau adalah
peramalan yang menganggap bahwa data penjualan masa lampau dapat
diarahkan untuk permintaan yang akan datang dimana kebenaran
anggapan ini dapat diuji dengan menggunakan peta-peta kontrol.
4. Berdasarkan analisis statistik dari data penjualan masa lampau
merupakan peramalan yang memberikan kemungkinan metode yang
lebih teliti, asalkan terdapat suatu hubungan timbal balik antara masa
lalu dan masa yang akan datang.
5. Berdasarkan kombinasi metode-metode tersebut merupakan
kombinasi dari beberapa atau semua tipe peramalan di atas dan juga
dikehendaki untuk menambah metode-metode lainnya dengan jaminan
tingkat ketelitian yang dikehendaki dapat diperoleh dengan penyesuaian
yang tepat dari peramalan-peramalan yang dibuat dengan beberapa
metode.
E. Berdasarkan sifat ramalan yang telah disusun, maka peramalan dapat
dibedakan atas dua macam, yaitu :
1. Peramalan kualitatif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data
kualitatif masa lalu. Hasil peramalan yang ada sangat tergantung pada
orang yang menyusunnya, karena peramalan tersebut sangat ditentukan
oleh pemikiran yang bersifat intuisi, judgement (pendapat) dan
pengetahuan serta pengalaman dari penyusunnya (Makridakris,

Wheelwright dan McGee,1993, hal. 8). Peramalan kualitatif dapat
dibagi menjadi dua, yaitu :
a. Metode eksploratoris, yaitu metode yang dimulai dengan masa lalu
dan masa kini sebagai titik awalnya dan bergerak ke arah masa
depan secara heuristik, seringkali dengan melihat semua
kemungkinan yang ada.
b. Metode normatif, yaitu metode yang dimulai dengan menetapkan
sasaran dan tujuan yang akan datang, kemudian bekerja mundur
untuk melihat apakah hal ini dapat dicapai, berdasarkan kendala,
sumber daya, dan teknologi yang tersedia.
2. Peramalan kuantitatif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data
kuantitatif pada masa lalu. Hasil peramalan yang dibuat sangat
tergantung pada metode yang digunakan dalam peramalan tersebut.
Metode yang baik adalah metode yang memberikan nilai-nilai
perbedaan atau penyimpangan yang terkecil (Makridakris, Wheelwright
dan McGee,1993, hal. 10). Peramalan kuantitatif hanya dapat digunakan
apabila terdapat tiga kondisi sebagai berikut :
a. Tersedianya data tentang masa lalu.
b. Data tersebut dapat dikuantifikasikan dalam bentuk data numerik.
c. Dapat diasumsikan bahwa beberapa aspek pola yang lalu akan terus
berlanjut di masa mendatang.
Metode peramalan kuantitatif terbagi atas dua jenis model peramalan
yang utama,yaitu:
1) Model deret berkala (time series), yaitu:Metode peramalan yang
didasarkan atas penggunaan analisa pola hubungan antara
variabel yang akan diperkirakan dengan variabel waktu, yang
merupakan deret waktu.
2) Model kausal, yaitu metode peramalan yang didasarkan atas
penggunaananalisa pola hubungan antara variabel lain yang
mempengaruhinya, yangbukan waktu yang disebut metode
korelasi atau sebab akibat.Model kausal terdiri dari:
a. Metode regresi dan korelasi

b. Metode ekonometri
c. Metode kuadratik
Berikut Bagan Peramalan Kuantitaif dapat di lihat pada Gambar 5.1
5.4 Faktor konversi
Faktor konversi adalah faktor yang bertujuan untuk menyetarakan nilai
suatu End item sebelum melakukan proses aregasi kepada End item tersebut. Faktor
konversi biasanya merupakan resources yang dimiliki masing masing End item
diantarannya harga dan waktu baku.
5.5 Prosedur Pengolahan Data Peramalan
Dalam melakukan peramalan (forecasting), prosedur yang dilakukan dalam
pengolahan data peramalan adalah sebagai berikut :
5.5.1 Plotiing Data
Plotting data merupakan langkah yang dilakukan untuk mengetahui metode
peramalan yang sesuai dengan karakteristik data (data demand). Plotting data
dilakukan dengan cara memplotkan data permintaan (demand) terhadap periode
demand tersebut. Sebelum itu dilakukan terlebih dahulu perhitungan unit konversi
jika data bersifat multi item, sehingga item-item ini memiliki satuan produksi yang
sama.
Setelah melakukan plotting data, tahapan selanjutnya yang dilakukan adalah
mengidentifikasi pola data. Langkah penting dalam memilih suatu metode
peramalan yang tepat adalah dengan mempertimbangkan jenis pola data, sehingga
metode yang paling tepat dengan pola tersebut dapat diuji. Pola data dapat
dibedakan menjadi 4 jenis pola data, yaitu (Makridakis, 1995, hal 10) :

Peramalan Kuantitatif
Metode Deret
Metode Kausal
Berkala
Metode Boxes Metode Winters Metode Metode Regresi &

Metode Smoothing Metode Ekonometri Metode Kuadratik
Jenkins Model Dekomposisi Kolerasi
Metode Pemulusan : Metode Dekomposisi

Single Exponential Klasik dengan Rasio Metode Dekomposisi
Metode Perataan :
smoothing pada Rata Rata Cencus II
Single Average Bergerak
Double Exponential
Single Moving Average
Smoothing form Brown
Double Moving Average
Double Exponential
Smoothing form holt
Gambar 5.1 Bagan Peramalan Kuantitaif

1. Pola Horizontal
Pola horisontal adalah terjadi bilaman nilai data berfluktuasi di sekitar nilai
rata-rata yang konstan. (deret seperti itu adalah stasioner terhada nilai rata
ratanya. Suatu produk yang penjualannya tidak meningkat atau menurun
selama waktu tertentu termasuk jenis ini. Demikian pula, suatu keadaan
pengendalian kualitas yang menyangkut pengembalian contoh dari suatu
proses produksi kontiyu yang secara teoritis tidak mengalami perubahan
juga termasuk jenis ini. Dapat dilihat pada gambar 5.2
Demand
Time
Gambar 5.2 Pola Data Horizontal
2. Pola Musiman
Pola musiman terjadi bilamana suatu deret dipengaruhi oleh faktor musiman
(misalnya kuartal tahun tertentu, bulanan, atau hari hari pada minggu
tertentu ) penjualan dari produk seperti minuman ringan, es krim, dan bahan
bakar pemanas ruangan semuanya menunjukan jenis pola ini. Untuk pola
musiman kuartalan, dapat di lihat pada gambar 5.3
Demand
S S F W S S F W S S F W Time
Gambar 5.3 Pola Data Musiman

3. Pola Siklis
Pola siklis terjadi bilamana datanya dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi
jangka panjang seperti yang berhubungan dengan siklus bisnis. Penjualan
produk seperti mobil, baja, dan peralatan utama lainnya menunjukan jenis
pola ini seperti dapat ditunjukan pada gambar 5.4
Gambar 5.4 Pola Data Siklis
4. Pola Trend
Pola trend terjadi bilamana terdapat kenaikan atau penurunan sekuler jangka
panjang dalam data. Penjualan banyak perusahaan produk bruto nasional
(GNP) dan berbagai indikator bisnis atau ekonomi lainnya mengikuti suatu
pola trend selama perubahannya sepanjang waktu. Untuk gambar pola data
trend dapa di lihat pada Gambar 5.5
Demand
Time
Gambar 5.5 Pola Data Trend
5.5.2 Pemilihan Metode Peramalan

Terdapat beberapa metode peramalan yang dapat digunakan untuk
menghitung hasil peramalan. Seperti yang telah dibahas pada sub bab sebelumnya
terdapat dua metode peramalan, yaitu peramalan kuantitatif dan peramalan

kualitatif. Untuk pemilihan metode yang digunakan untuk menghitung peramalan
untuk periode mendatang digunakan metode peramalan kuantitatif. Berikut
penjelasan dari metode metode peramalan :
5.5.2.1 Metode Deret Berkala (Time Series)

Time series adalah metode peramalan yang didasarkan atas penggunaan
analisis pola hubungan antara variabel yang akan diperkirakan dengan variabel
waktu., yang merupakan deret waktu. Tujuan metode peramalan deret berkala
seperti itu adalah menemukan pola dalam deret data historis dan
mengekstrapolasikan pola tersebut kemasa depan (Makridakis, Wheelwright dan
McGee, 1993, hal. 9). Metode ini mengasumsikan beberapa pola atau kombinasi
pola selalu berulang sepanjang waktu, dan pola dasarnya dapat diidentifikasi
semata-mata atas dasar data historis dari serial itu. Peramalan deret berkala
memperlakukan sistem sebagai kotak hitam (black box) dan tidak ada usaha untuk
menemukan faktor yang berpenagruh pada perilaku sistem tersebut. Seperti
ditunjukan pada gambar
Sistem
Input Output
Proses Bangkitan
Gambar 5.6 Hubungan Deret Berkala

(Sumber : Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal. 16)
Metode peramalan ini terdiri dari:
I) Metode Smoothing, yang mencakup Metode Data Historis (Past Data),
Metode Rata-Rata Kumulatif, Metode Rata-rata Bergerak (Moving Average)
dan Eksponensial Smoothing. Metode smoothing merupakan metode yang
menggabungkan dua atau lebih nilai pengamatan yang diambil dari periode
selama faktor-faktor kausal yang sama pengaruhnya memberikan nilai halusan,
atau estimasi. (Makridakis, Wheelwright dan McGee, 1993) Metode ini
mengasumsikan beberapa pola atau kombinasi pola selalu berulang sepanjang
waktu, dan pola dasarnya dapat diidentifikasi semata-mata atas dasar data
historis dari serial itu. Metode pemulusan (smoothing) diklasifikasikan menjadi
dua bagian, yaitu metode perataan (average) dan metode pemulusan (smoothing
eksponensial). Berikut penjelasan mengenai kedua metode tersebut.

a. Metode Perataan (Average)
1. Simple Average
Pada sekumpulan data yang meliputi N periode waktu terakhir
ditentukan T titik data pertama sebagai kelompok inisialisasi dan
sisanya sebagai kelompok pengujian. Metode Simple Average
mengambil rata-rata dari semua data dalam kelompok inisialisasi
tersebut sebagai ramalan untuk periode (T+1). (Makridakis,
Wheelwright, McGee, 1993, hal 70):
T
Xi
FT 1 = i =1
.(V-1)
T
dimana :
Ft+i = hasil ramalan (forecast)
Xi = demand pada periode ke-i
T = periode pengamatan
2. Single Moving Average
Pada metode peramalan Single Moving Average, setiap muncul nilai
observasi baru maka nilai rata-rata baru dapat dihitung dengan
membuang nilai observasi yang paling awal dan memasukkan nilai
observasi yang terbaru. Metode ini hampir sama dengan metode Simple
Average namun pada metode ini pengaruh data paling tua atau paling
lama dikurangi dengan cara tidak memasukkan data yang paling lama
kepada perhitungan yang tergantung dari nilai observasi awal. Rata-
rata bergerak ini kemudian akan menjadi ramalan untuk periode
mendatang. Perhitungannya dapat dilakukan dengan menggunakan
rumus sebagai berikut (Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal
71):
T +r 1
Xi
FT +r = X = i =r
(V-2)
T
dimana :
FT +r = hasil ramalan

T = periode pengamatan
r = observasi paling awal
3. Double Moving Average
Metode ini menjelaskan suatu variasi dari prosedur rata-rata bergerak
yang diinginkan untuk dapat mengatasi adanya trend secara lebih baik.
Dasar metode ini adalah menghitung rata-rata bergerak kedua.
Perhitungannya dapat dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai
berikut (Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal 74):
X t + X t 1 + X t 2 +..... + X t
St= N +1
........... (V-3)
N
S 't +S 't 1 +S 't 2 +......... +S"t
St = N +1
............... (V-4)
N
at= St + (St St) = 2 St St ............................................................. (V-5)
2
bt = (S 't -S"t ) ... (V-6)
N -1
Ft +m = at +bt .m ........ (V-7)
dimana :
Ft +m = hasil ramalan
S 't = pemulusan pertama
S '' t = pemulusan kedua

at = koefisien intersep
bt = koefisien kemiringan
N = periode yang bergerak
m = jumlah periode ke depan
b. Metode Pemulusan (Smoothing) Eksponensial
1. Single Exponential Smoothing (Pemulusan Eksponensial Tunggal)
Perhitungan implikasi untuk pemulusan eksponensial dapat dilihat,
lebih baik bila persamaannya diperluas dengan mengganti F dengan
komponen sebagai berikut (Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993,
hal 81) :
F t+1= Xt + (1 - ) [ (Xt t ) + (1 - ) Ft 1]

= Xt + (1 - ) Xt 1 + (1 - )2 Ft 1. (V-8)
Jika proses substitusi ini diulangi dengan mengganti Ft1 dengan
komponennya, Ft2 dengan komponennya dan seterusnya, hasilnya
adalah persamaan :
F t+1 = Xt + (1- ) Xt-1 + (1- )2 Xt-2 + (1- )3 Xt-3 + (1- )4 Xt-
4 + (1- )5 Xt-5 + ... + (1- )N-1 Xt- (N-1) + (1- )NF t (N-1).(V-9)
Cara lain untuk menuliskan persamaan di atas adalah dengan susunan
sebagai berikut :
Ft+1 = Ft + (Xt Ft) ........... .................. (V-10)
Secara sederhana :
Ft+1 = Ft + (et) ...(V-11)
dimana :
Ft +1 = hasil ramalan
Xt = demand aktual
Ft = demand peramalan
et = kesalahan ramalan (nilai sebenarnya dikurangi dengan

ramalan) untuk periode t
a = konstanta pemulusan yang nilainya berkisar antara 0 1 (0
1,0)
2. Double Exponential Smoothing from Brown (Pemulusan
Eksponensial Ganda : Metode Linier Satu Parameter dari Brown)
Dasar pemikiran dari pemulusan eksponensial linier dari Brown adalah
serupa dengan rata-rata bergerak linier, karena kedua nilai pemulusan
tunggal dan ganda ketinggalan dari data yang sebenarnya bilamana
terdapat unsur trend. Perhitungannya dapat dilakukan dengan
menggunakan rumus sebagai berikut (Makridakis, Wheelwright,
McGee, 1993, hal 88) :
St = Xt + (1- ) St-1 .............................................................. (V-12)
S = S+ (1- ) St-1 ..................... (V-13)
Dimana St adalah nilai pemulusan exponential tunggal dan St adalah
nilai pemulusan exponential ganda.

at = S ' t + ( S ' t - S '' t ) = 2 S ' t - S '' t ............... (V-14)

bt = ( S ' t - S '' t ) ........... (V-15)
1-
Ft +m = at + bt m ................... (V-16)
dimana :
Xt = demand aktual
S 't = pemulusan pertama
S '' t = pemulusan kedua

at = nilai rata-rata yang disesuaikan dengan untuk periode t
bt = trend
= konstanta pemulusan yang nilainya berkisar antara 0 1
(0 1,0)
3. Double Exponential Smoothing from Holt (Pemulusan Eksponensial
Ganda : Dua-Parameter dari Holt)
Metode pemulusan eksponensial linier dari Holt dalam prinsipnya serupa
dengan Brown kecuali bahwa Holt tidak menggunakan rumus pemulusan
berganda secara langsung. Sebagai gantinya, Holt memuluskan nilai
trend dengan parameter yang berbeda dari parameter yang digunakan
pada deret yang asli.
Ramalan dari pemulusan eksponensial linier Holt didapat dengan
menggunakan dua konstanta pemulusan (dengan nilai antara 0 dan 1) dan
tiga persamaan, yaitu (Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal 91)
:
St = Xt + (1-)(St-1 + bt-1) .................... (V-17)
bt = (St St-1) + (1-)bt-1 .................... (V-18)
Ft+m = St + bt.m........................................................................... (V-19)
inisialisasi St = X1 ; b1 =X2 - X1
dimana :

Xt = demand aktual
St = pemulusan eksponensial
bt = koefisien kemiringan
= koefisien intersep
= koefisien kemiringan
II) Metode Boxes Jenkins, metode ini digunakan untuk peramalan deret berkala,
di mana dasar pendekatannya terdiri dari 3 tahap, yaitu: identifikasi, penaksiran
dan pengujian serta penerapan. Satu-satunya persamaan yang paling sederhana
adalah (Makridakis, Wheelwright dan McGee, 1993, hal. 106):
n
Ft +m = Ft + 1 (et et 1 ) + 0 et + l et ........................(V-20)
t =1
III) Winter's Model adalah suatu metode yang menggunakan tiga parameter yakni
pemulusan faktor untuk dasar permintaan, trend, penaksir-penaksir musiman
(Fogarty, Blackstone, Hoffmann,1991, hal 111).
Peramalan dengan Winters Model hampir sama dengan time series, berikut
persamaan yang digunakan untuk Winters Model
Fn = (B n -1 +iT n 1 )S n p
.............................................................................(V21)
Dimana:
Bn = peramalan dasar permintaan di dalam periode n
(i.e.,perpotongan + n x kemiringan)
Tn = taksiran dari kemiringan untuk periode n
Sn = indeks musiman Untuk Periode n
i = nomor dari periode di masa datang
p = nomor dari periode di dalam satu tahun
IV) Metode Dekomposisi
Metode dekomposisi ini biasa digunakan untuk memisahkan tiga komponen
dari pola dasar yang cenderung mencirikan deret data ekonomi dan bisnis.
Komponen tersebut adalah faktor trend siklus dan musiman. Dekomposisi

mempunyai asumsi bahwa data itu tersusun sebagai berikut (Makridakis,
Wheelwright, McGee, 1993, hal 124) :
Data = pola + kesalahan
= f (trend, siklus, musiman) + kesalahan.
Adapun penulisan matematis umum dari pendekatan dekomposisi adalah :
X t = f ( I t , Tt , Ct , Et ) .............(V-22)
Dimana:
Xt = nilai deret berkala (data aktual) pada periode t
It = komponen (atau indeks) musiman pada periode t
Tt = komponen trend pada periode
Ct = Komponen Siklus pada periode t, dan
Et = komponen kesalahan atau random pada periode t
Terdapat beberapa variasi untuk menerapkan pendekatan dekomposisi dalam
peramalan, yakni:
Metode Dekomposisi Klasik dengan Rasio pada Rata-rata Bergerak
Metode dekomposisi klasik dapat berasumsi pada model aditif atau
multiplikatif dan bentuknya dapat bervariasi. Sebagai contoh,
dekomposisi rata-rata sederhana berasumsi pada model aditif dan
metode rasio pada trend menggunakan model multiplikatif. Metode ini
digunakan karena kemudahan dalam pengoperasian. Namun seiring
meluasnya komputer metode ini jarang digunakan.
Metode Dekomposisi Cencus II
Metode Cencus II dikembangkan oleh Biro Sensus dan Departemen
Perdagangan AS. Metode Cencus II meliputi empat fase yang berbeda.
Fase pertama, dilakukan penyesuaian data terhadap variasi hari
perdagangan (trading day). Fase kedua, penaksiran pendahuluan dari
faktor musiman dan penyesuaian pendahuluan terhadap deret data untuk
musiman. Fase ketiga, memperkirakan penyesuaian tersebut sehingga
dapat dihitung faktor musiman secara lebih tepat. Selain itu dilakukan
taksiran dari unsure tren-siklus dan unsur random atau komponen yang
tak beraturan. Fase keempat, menghasilkan statistik ringkas yang dapat
digunakan untuk menentukan keberhasilan penyesuaian musiman yang

telah dilakukan dan memberikan informasi yang diperlukan untuk
menaksir untuk menaksir unsure trend-siklus dalam data untuk tujuan
peramalan.
5.5.2.2 Metode Kausal (Eksplanatoris)
Metode Kausal yaitu metode peramalan yang didasarkan atas penggunaan

analisis pola hubungan antara variabel lain yang mempengaruhinya, disebut metode
korelasi atau sebab akibat. Maksud dari model kausal adalah menemukan bentuk
hubungan tersebut dan menggunakannya untuk meramalkan nilai mendatang dari
variabel tak bebas. Peramalan eksplanatoris mengasumsikan adanya hubungan input
dengan output dari suatu sistem, seperti ditunjukkan pada gambar 2.31 di bawah ini
(Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal 16) :
Sistem
Input Hubungan Sebab Output
dan Akibat
Gambar 5.7 Hubungan Kausal (Eksploratoris)

(Sumber : Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal 17)
Metode peramalan ini terdiri dari :
a. Metode Regresi dan Korelasi. Jika terdapat hubungan negatif antara harga
dan konsumsi, kita mengetahui bahwa jika kita menaikkan harga kita akan
cenderung menurunkan konsumsi dan demikian sebaliknya. Jika kita
meregresikan konsumsi pada harga, pilihan suatu bentuk fungsional (linear)
dan carilah koefisien-koefisien terbaik, sehingga kita dapat menaksir berapa
konsumsi untuk tingkat harga tertentu. Makin baik regresi, makin baik taksiran
yang diperoleh dan regresi linear akan semakin cocok jika terdapat suatu
hubungan linear yang kuat (korelasi) antara harga dan konsumsi. Dengan
demikian dapat dilihat bahwa korelasi dan regresi berkaitan erat. (Makridakis,
Wheelwright, McGee, 1993, hal 128)
Istilah regresi sederhana dapat dikaitkan dengan setiap regresi dari suatu
ukuran Y sebagai variabel tidak bebas terhadap ukuran X = t sebagai variabel
bebas. Secara umum akan melibatkan suatu himpunan n pasangan hasil
pengamatan, yang dinyatakan sebagai :
{Xi, Yi} untuk i = 1, 2, 3, ..., n.

Adapun untuk persamaan peramalan regresi linier dipakai tiga konstanta, yaitu
a, b dan F. Dengan masing-masing formulasinya adalah sebagai berikut :
n n n
n X i Yi Xi Yi
b= i=1 i i
2
.................................... (V-23)
n n
n X i2 X i
i=1 i=1
n n
Y i b X i
a= i =1
- i =1
................................. (V-24)
n n
Ft = a +b( X t ) .. (V-25)
dimana :
Ft = variabel yang diprediksi
a = koefisien intersep
b = koefisien kemiringan
Xt = variabel independent.
b. Metode Ekonometri. Tujuan utama metode ekonometri dalam peramalan
adalah untuk memperoleh nilai-nilai variabel bebas sehingga variabel bebas
tersebut tidak perlu ditaksir lagi. (Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal
174)
c. Metode Kuadratik memilki tujuan untuk menemukan garis lurus sebagai
pengganti garis yang masih patah-patah. Menurut fungsi kuadratik parabola
sebagai pengganti garis patah-patah yang dibantu oleh data historis. Adapun
rumusnya sebagai berikut (David D Bedwoth, james E Balley, 1987, hal 89;
http://one.indoskripsi.com)
Y (t) = a + bt + ct2..............................(V-26)
Dimana :
Y (t) = nilai ramalan yang diinginkan dalam periode t
a,b,c = parameter yang ditentukan
5.5.2.3 Uji Kesalahan Peramalan

Dalam melakukan perencanaan, tentu ingin hasil perkiraan ramalan yang
tepat atau paling tidak dapat memberikan gambaran yang paling mendekati
sehingga rencana yang dibuatnya merupakan rencana yang realistis. Ketepatan atau

ketelitian tersebut dapat dinyatakan sebagai kesalahan dalam peramalan. Kesalahan
yang kecil memberikan arti ketelitian permalan yang tinggi dengan kata lain
keakuratan hasil peramalan tinggi, begitu pula sebaliknya. Uji kesalahan peramalan
ini dilakukan untuk mencocokkan hasil dari plotting data dengan metode peramalan
yang akan digunakan. Menurut Makridakis, Wheelwright dan McGee, pada
umumnya untuk mendapatkan metode yang dapat menghasilkan ramalan yang baik
digunakan minimal tiga metode sebagai alternatif, yaitu dengan menghitung
parameter-parameter fungsi peramalan. Adapun ukuran-ukuran ketepatan metode
peramalan yang dapat digunakan dalam peramalan dapat di lihat pada gambar
Gambar 5.8
1) Ukuran Statistik Standar
Ukuran statistik standar meliputi ukuran-ukuran dengan teknik-teknik
sebagai berikut (Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal. 40,41):
a. Rata-rata Kesalahan (Mean Error)
Mean Error bertujuan untuk mencari kesalahan hasil ramalan atas data
historis tiap periode tertentu. Mean Error dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut :
n
e i
i =1
ME = ............................................................................... (V-27)
n
b. Nilai Tengah Kesalahan Absolut (Mean Absolute Error)
Mean Absolute Error merupakan nilai Mean Error yang diabsolutkan,
karena tidak semua Mean Error bernilai positif. Mean Absolute Error
dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
n
e i
i =1
MAE = ....................................................................... (V-28)
n
c. Jumlah Kuadrat Kesalahan (Sum of Squared Error)
Sum of Squared Error bertujuan untuk mengukur keragaman dalam
sampel. Sum of Squared Error dapat dihitung dengan menggunakan
rumus sebagai berikut:
n
SSE = ei .............................................................................
2
(V-29)
i=1

Uji Kesalahan Peramalan
Ukuran Lainnya :
Ukuran Statistik dari
Ukuran Statistik Standar Ukuran-ukuran Reltif Pengujian Durbin-
U-Theil
Watson
* Rata-rata Kesalahan (Mean Error) * Kesalaha Persentase * Uji U-Theil

* Rata-rata Kesalahan Absolut * Rata-rata Kesalahan Persentase * Rata-rata Batting McLaughlin
(Mean Absolute Error) * Rata-rata Kesalahan Persentase Absolut
* Jumlah Kuadrat Kesalahan (Sum
of Squared Error)
* Rata-rata Kesalahan Kuadrat
(Mean Squared Error)
*Devisi Standar Kesalahan (Standar
Deviation of Error)

Gambar 5.8 Bagan Uji Kesalahan Peramalan

d. Jumlah Kuadrat Kesalahan (Sum of Squared Error)
Sum of Squared Error bertujuan untuk mengukur keragaman dalam
sampel. Sum of Squared Error dapat dihitung dengan menggunakan
rumus sebagai berikut:
n
SSE = ei .............................................................................
2
(V-29)
i=1
e. Rata-rata Kesalahan Kuadrat (Mean Squared Error)

Untuk melihat apakah data yang kita ambil memiliki perbedaan
simpangan kesalahan yang cukup kecil, maka harus dicari error yang
terkecil sehingga kita bisa memperkirakan bahwa antara hasil ramalan
dan data observasi diyakini tidak memiliki perbedaan yang mencolok.
Mean Square Error (MSE) dihitung dengan menggunakan rumus
sebagai berikut :
n
e i
2
MSE = i 1
...................................................................... (V-30)
n
f. Deviasi Standar Kesalahan (Standar Deviation of Error)
Standar Deviation of Error bertujuan untuk mengetahui penyimpangan
dari hasil ramalan, semakin kecil Standar Deviation of Error maka hasil
ramalan kita semakin baik. Deviasi standar kesalahan dapat dihitung
dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
n
e i
2
SDE = i 1 ................................................................... (V-31)

(n 1)
Keterangan :
ei = nilai error periode ke-i
n = periode
2) Ukuran-Ukuran Relatif
Ukuran-ukuran relatif digunakan sehubungan adanya keterbatasan dari
ukuran statistik standar (Makridakis, Wheelwright, McGee, 1993, hal.
42,43). Adapun ukuran relatif tersebut yaitu:
a. Kesalahan Persentase (Precentage Error)

Precentege Error bertujuan untuk menghitung kesalahan persentase
setiap periode waktu. Precentege error dapat dihitung menggunakan
rumus sebagai berikut :
( Xi Fi) e
PEi = 100 % = i x 100 % ........................................(V-32)
i Xi
b. Rata-rata Kesalahan Persentase (Mean Precentage Error)
Mean Precentage error bertujuan untuk memberikan nilai tengah atau
rata-rata dari kesalahan persentase. Mean Precentage error dapat
digunakan menggunakan rumus sebagai berikut :
n
PE i
MPE = i =1
..............................................................................(V-33)
n
c. Rata-rata Kesalahan Persentase Absolut (Mean Absolute Percentage
Error).
Mean Absolute Percentage Error merupakan nilai Mean Percentage
Error yang diabsolutkan, karena tidak semua Mean Percentage Error
bernilai positif. Mean Absolute Percentage Error dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut :
n
PE i
i =1
MAPE = ........................................................................ (V-34)
n
3) Ukuran Statistik dari U- Theil
a. Uji U-Theil
Uji Statistik ini memungkinkan suatu perbandingan relatif antara
metode peramalan formal dengan pendekatan naf dan juga
mengkuadratkan kesalahan yang terjadi sehingga kesalahan yang besar
diberikan lebih banyak bobot daripada kesalahan yang kecil.
2
Fi+1 X i+1
Pembilang i =
Xi
2
X Xi
Penyebuti = i+1
Xi

n 1
pembilang
i =1
U Theil = n 1
.........................................................(V-35)
penyebut
i =1
Keterangan :
Xi = nilai perminataan periode ke- i
Fi = nilai peramalan periode ke- i
Kisaran nilai statistik - U adalah sebagai berikut:
- U = 1; metode naif sama baiknya dengan teknik peramalan yang
dievaluasi.
- U < 1; teknik peramalan yang digunakan adalah lebih baik dari
pada metode naif. Makin kecil nilai statistik U, makin baik teknik
peramalan dibanding metode naif secara relatif.
- U > 1; tidak ada gunanya menggunakan metode peramalan formal,
karena menggunakan metode naif akan menghasilkan ramalan yang
lebih baik.
b. Rata-Rata Batting McLaughlin
Rata-rata Batting dari McLaughin merupakan penyelesaian dari U Theil,
ukuran Rata-rata Batting digunakan untuk mengukur keakuratan sesuatu
pengukuran. Dimana nilai rata-rata Batting berkisar antara 200-400.
Untuk mengetahui Rata-rata Batting dari McLaughlin sebenarnya dapat
diperoleh dari statistik U dengan cara mengurangi 4 dengan nilai
tersebut dan mengalikan hasilnya dengan 100.
Rata-rata Batting = (4 U Theil) X 100.....................................(V-36)
4) Ukuran Lainnya: Pengujian Durbin-Watson
Ukuran lainnya dari pengujian metode ketepatan peramalan adalah Statistik
Durbin Waston. Statistik ini merupakan suatu ukuran yang sangat berguna.
Pada hakekatnya ukuran ini bukan merupakan suatu ukuran ketepatan,
melainkan suatu ukuran yang dapat digunakan untuk menunjukkan apakah
masih terdapat sisa pola didalam nilai kesalahan setelah suatu model
peramalan diterapkan. Pengujian Durbin Waston ini digunakan apabila
terdapat jumlah yang sama pada pemilihan metode peramalan terbaik.

Perhitungannya hanya dilakukan untuk metode peramalan yang terbaik
yang memiliki jumlah yang sama. Pengujian ini dapat dilakukan dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:
n
(e t et 1 ) 2 ........................................................................(V-37)
t =2
D -W = n
e t
2
t =1
5.5.2.4 Moving Range Test

Moving range test dirancang untuk membandingkan nilai-nilai permintaan
yang akan terjadi sehingga kita bisa mengetahui demand aktual bila terjadi
perubahan-perubahan yang tidak diharapkan. Rumusnya adalah sebagai berikut
(Biegel, 1992, hal 65):
MRt = I ( X t - Ft ) ( X t 1 - Ft 1 ) I ...................................................................(V-38)
n
MR i
i =1
MR = .................................................................................................(V-39)
n
Ket : n = jumlah periode MR
Out Of Control Test: Parameter-parameter dalam Out Of Control Test, adalah
(Biegel, 1992, hal 66 & 68):
UCL = + 2,66 MR
LCL = - 2,66 MR
REGION A = 2/3 ( 2,66 MR ) = 1,77 MR
REGION B = 2/3 (2,66 MR ) = 0,89 MR

REGION C = CENTER LINE =0
Gambar 5.9 Kriteria Tak Terkendali (Biegel, 1992, hal 67)

Kondisi data out of control dapat diperiksa dengan aturan berikut :
1. Aturan Tiga Titik
Bila ada tiga buah titil secara berurutan berada pada salah satu sisi, yang
mana dua diantaranya jatuh pada daerah A.
2. Aturan Lima Titik
Bila ada lima buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, yang
mana empat diantaranya jatuh pada daerah B.
3. Aturan Delapan Titik
Bila ada delapan buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, pada
daerah C.
5.6 Mengenal Software
WinQSB adalah sistem interaktif untuk membantu pengambilan keputusan
yang berisi alat yang berguna untuk memecahkan berbagai jenis masalah dalam
bidang riset operasi. Sistem ini terdiri dari modul-modul yang berbeda, satu untuk
setiap model jenis atau masalah. WinQSB menggunakan mekanisme tampilan
candela seperti Windows, yaitu jendela, menu, toolbar, dll. Oleh karena itu
pengelolaan program serupa dengan yang lain menggunakan lingkungan Windows.
Dengan mengakses salah satu modul membuka jendela di mana kita harus
memilih antara menciptakan masalah baru (File> New Problem) atau membaca
satu sudah dibuat (File> Load Problem). File ekstensi untuk menempatkan model
program. secara default, oleh karena itu kita hanya perlu khawatir tentang nama,
yang tidak boleh melebihi 8 karakter. Semua modul program memiliki kesamaan
berikut menu drop down :
File : Typical pilihan meliputi menu di Windows, yaitu untuk membuat dan
menyimpan file dengan masalah baru, membaca atau mencetak lain yang ada.
Edit : Termasuk masalah utilitas khas untuk mengedit, menyalin, menempel,
memotong dan membatalkan perubahan. Hal ini juga memungkinkan Anda
untuk mengubah nama-nama dari masalah, variabel, dan kendala. Ini
memfasilitasi penghapusan atau penambahan variabel dan / atau pembatasan,
dan memungkinkan optimasi rasa.

Format : Termasuk pilihan untuk mengubah tampilan jendela, warna, font,
alignment, sel lebar, dll.
Solve and Analyze : Pilihan ini mencakup setidaknya dua perintah, satu untuk
memecahkan masalah dan lain untuk menyelesaikannya dengan mengikuti
langkah-langkah dari algoritma.
Result : Termasuk pilihan untuk melihat solusi untuk masalah dan membuat
tepat daripada menganalisis itu.
Utilities : Menu ini memungkinkan akses ke kalkulator, jam dan editor grafis
sederhana.
Window : Memungkinkan Anda untuk menavigasi berbagai jendela yang
muncul saat mengoperasikan dengan program.
WinQSB : Termasuk pilihan untuk mengakses modul program lain.
Help : Mengakses bantuan online menggunakan program atau teknik yang
digunakan untuk memecahkan berbagai model. Memberikan informasi
mengenai masing-masing jendela di mana kita menemukan diri kita sendiri.
Langkah praktikum menggunakan software WinQSB
1. Buka software WinQSB yang ada pada Dekstop
2. Pilih Forecasting and Linier Regression lihat Gambar 5. 10 Tampilan Tools Win
QSB
Gambar 5. 10 Tampilan Tools Win QSB

3. Klik menu file, new problem
4. Kemudian muncul tampilan gambar berikut ini :

Gambar 5. 11 Tampilan Input Problem Specification
Pilih berdasarkan jenis metode peramalan yang akan dilakukan, yaitu time
series forecasting.
Isi number of time units (periods) berdasarkan jumlah periode yang ingin
diramalkan yaitu 12 periode.
5. Selanjutnya akan muncul tampilan seperti dibawah ini:
Gambar 5. 12 Input Historical Data

Isi tabel Historical Data tersebut dengan data unit agregat yang telah
dilakukan dengan menggunakan software microsoft excel.
6. Masukkan data unit agregat seperti berikut ini:
Gambar 5. 13 Historical Data

7. Pada icon fungsi yang tersedia pada sofware WinQSB pilihlah icon berikut ini:
Gambar 5. 14 Menu Bar WinQSB
8. Selanjutnya akan muncul tampilan seperti dibawah ini:
Gambar 5. 15 Forecasting Setup

Pilih metode peramalan yang akan dilakukan, kemudian isi kolom informasi
untuk masing-masing metode peramalan sesuai dengan periode yang ditentukan.
9. Kemudian akan muncul hasil akhir seperti gambar 5.16 Output Forecasting

Gambar 5. 16 Output Forecasting
5.7 Pelaksaan Praktikum
Alat dan bahan yang dipergunakan untuk praktikum modul 5 adalah sebagai
berikut:
Software Win QSB
Kalkulator
Set data permintaan aktual truck dan mobil jeep
5.7.2 Prosedur Praktikum
1. Tahap Persiapan
Pada tahap ini praktikum mengumpulkan informasi tentang data
permintaan aktual truck dan mobil jeep, data yang dibutuhkan telah
disediakan dalam bentuk set data 12 periode.
2. Tahap Pelaksanaan
Tahap ini meliputi prosedur-prosedur yang harus diselesaikan dalam
pengolahan data peramalan, meliputi :
a) Menentukan faktor konversi, melakukan pengkonversian dari data
permintaan aktual truck dan mobil jeep
b) Melakukan ploting data, untuk mengetahui bentuk pola data yang
terjadi.
c) Menentukan metode peramalan deret berkala yang sesuai dengan
pola data yang terjadi.
d) Melakukan peramalan dengan metode deret berkala yang telah
ditentukan pada tahap sebelumnya melalui dua cara, perhitungan
manual dan perhitungan menggunakan sofwere Win QSB untuk
melakukan peramalan maka dilakukan :
a. Melakukan uji kesalahan peramalan terhadap metode
peramalan yang digunakan.
b. Pilih metode peramalan dengan tingkat kesalahan yang
terkecil.
c. Melakukan Moving Range Test terhadap metode peramalan
yang dipilih, serta buat grafik Moving Range

d. Mencantukan demand peramalan terpilih dari hasil uji
kesalahan peramalan.

DAFTAR PUSTAKA
Bedworth, D.D., Bailey., 1987, Integrated Production Control Systems, Singapore : John
Wiley & Sonc, Inc
Beigel, John E., 1982, Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif, Jakarta :
Akademika Pressindo.
Chang, Yih Long, 1995 Quantitative System 3.0, New Jersey : Prenticc Hall, Inc.
Fogarty, Blackstone, Hoffman., 1991, Production & Inventory Management, 2D Edition.,
Cinicnnati, Ohio: South-Western Publishing Co.
Makridarkis, Spyros., Wheelwright, S.C, Mcgee, V.E., 1995, Metode dan aplikasi peramalan,
Jakarta : Erlangga.

MODUL VI
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI


FAKULTAS TEKNIK
2017 M / 1438 H
MODUL VI
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
6.1 Pendahuluan
Kinerja suatu perusahaan manufaktur dapat diukur dari tingkat inventory,
manufacturing lead time atau flow time, keseimbangan pembebanan mesin, ongkos material
handling, tingkat utilitas, efisiensi produktivitas serta kualitas produk. Kinerja yang baik dapat
dicapai jika kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi dilakukan dengan baik. Kegiatan
perencanaan produksi terangkum dalam fungsi PPIC (Production Planning and Inventory
Control) yang akan merencanakan dan mengelola kegiatan produksi mulai dari peramalan
permintaan periode kedepan, penyusunan jadwal produksi, konfirmasi terhadap ketersediaan
kapasitas diperusahaan, pengelolaan komponen yang dibeli dari luar perusahaan hingga
pengelolaan terhadap komponen yang diproduksi sendiri.
Dalam upaya menjaga tingkat produksi perlu dilakukan proses pembandingan antara
kebutuhan kapasitas yang direncanakan dengan kapasitas yang tersedia. Hal ini bertujuan untuk
pengambilan keputusan dalam pelaksanaan kegiatan produksi ketika kapasitas tersedia tidak
dapat memenuhi kebutuhan. Untuk mengetahui kebutuhan kapasitas yang direncanakan
dilakukan pembuatan Jadwal Produksi Induk (JPI) dan pembuatan grafik RCCP untuk
mengetahui perbandingan kebutuhan kapasitas perencanaan barang jadi dengan kapasitas yang
tersedia. Selanjutnya dilakukan penyusunan Material Requirement Planning (MRP) dalam
kegiatan produksi untuk mengetahui kebutuhan bersih dari masing-masing komponen
penyusun barang jadi dan dilakukan proses pembandingan dengan grafik CRP. Perencanaan
kapasitas (CRP) bertujuan untuk mengetahui jumlah kapasitas yang tersedia dengan order yang
ada sehingga dapat diketahui apakah kapasitas tersebut seimbang dan order dapat dipenuhi atau
tidak. Perencanaan dan pengendalian produksi diharapkan dapat menyesuaikan tingkat
produksi dengan tingkat permintaan yang berasal dari hasil peramalan dan perencanaan
kebutuhan material (Material Requirement Planning) untuk identifikasi kuantitas komponen
yang dipesan serta beban produksi.
Dalam pelaksanaan kegiatan praktikum ini terdapat beberapa tujuan yang diuraikan
sebagai berikut:
1. Mahasiswa mampu untuk memahami dan melakukan perencanaan produksi.
2. Mahasiswa mampu memahami penyusunan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari rencana
produksi yang dibuat.
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR VI-1
3. Mahasiswa mampu memahami proses dan mengidentifikasi hasil perencanaan
kebutuhan kapasitas kasar (RCCP).
4. Mahasiswa mampu memahami proses penyusunan Material Requirement Planning
(MRP).
5. Mahasiswa mampu memahami proses dan mengidentifikasi hasil perencanaan
kebutuhan kapasitas (CRP).
6.3 Landasan Teori
Dalam melaksanakan kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi terdapat
beberapa teori pendukung yang memberikan penjelasan mengenai proses dan tahapan dalam
melakukan perencanaan dan pengendalian produksi.
6.3.1 Perencanaan Produksi
Suatu fungsi dalam manajemen yang berperan dalam menentukan usaha dan tindakan
yang perlu diambil oleh pimpinan suatu perusahaan dengan mempertimbangkan masalah dan
resiko yang akan terjadi disebut perencanaan. Proses perencanaan memiliki peranan penting
terutama dalam melakukan perencanaan produksi karena kegiatan ini menciptakan atau
menambah nilai guna suatu benda yang dibuat untuk memuaskan orang lain (Customer).
Adapun beberapa definisi dari perencanaan produksi menurut beberapa ahli, yaitu :
1. Perencanaan produksi merupakan suatu perencanaan level produksi dimana
perencanaan dilakukan untuk setiap periode ke periode berikutnya untuk
meminimumkan biaya (Bailey dan Bedworth., 1987, hal. 126).
2. Perencanaan produksi merupakan suatu proses perencanaan untuk merencanakan
tingkat output berdasarkan keinginan pada jangkauan waktu tertentu (Narasimhan dan
McLeavey., 1985, hal. 293).
3. Perencanaan produksi adalah suatu perencanaan yang menggunakan informasi dari
produk dan perencanaan penjualan untuk merencanakan laju rencana produksi serta
tingkat persediaan oleh waktu periode dari sekelompok produk (Blackstone, Fogarty
dan Hoffmann, 1991, hal. 42).
4. Perencanaan produksi merupakan suatu proses penetapan tingkat output manufacturing
secara keseluruhan guna memenuhi tingkat penjualan yang direncanakan dan inventory
yang diinginkan (Gaspersz., 1998, hal. 128).
Dengan demikian berdasarkan definisi diatas perencanaan produksi merupakan
penyesuaian antara permintaan (demand) yang berasal dari peramalan dengan kapasitas yang
dimiliki pada tingkat perencanaan produksi. Namun, kita tidak dapat begitu saja mengikuti

semua hasil ramalan permintaan. Oleh sebab itu, perencanaan produksi diperlukan karena
terjadi beberapa hal berikut :
1. Ketidakpastian hasil peramalan itu sendiri.
2. Adanya ongkos yang timbul setiap kali kita mengubah level produksi atau jika kita
membuat persediaan.
3. Tipe dari response permintaan berdasarkan lead time.
Dalam melakukan perencanaan produksi dapat dibedakan atas perencanaan produksi
jangka pendek dan jangka panjang. Perencanaan jangka pendek berupa penentuan kegiatan
produksi yang dilakukan dalam jangka waktu kurang dari satu tahun yang akan datang
berhubungan dengan pengaturan operasi produksi. Sedangkan perencanaan produksi jangka
panjang dilakukan dalam jangka waktu lebih dari lima tahun dan berhubungan dengan
pengembangan produk.
6.3.2 Bill of Material (BOM)

Struktur produk atau BOM merupakan daftar dari semua material, parts, dan sub
assemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit
produk atau parent assembly (Gaspersz., 2001, hal 178). BOM merupakan arsip produk yang
menentukan penggabungan secara jelas, BOM ini dilengkap informasi untuk setiap komponen
yang meliputi:
1. Jenis komponen
2. Jumlah yang dibutuhkan
3. Tingkat penyusunannya
Ada delapan tipe Bill of Material yang digunakan dalam manajemen produksi dan
persediaan (Sheikh, 2002), yaitu:
1. Single Level Bill of Material
Menampilkan komponen yang secara langsung digunakan pada item di atasnya. Single
Level Bill of Material hanya menunjukan hubungan satu level di bawah. Dapat dilihat
contoh single bill of material pada Gambar 6.1 serta keterangan kuantitas untuk masing
komponen pada single bill of material yang diuraikan pada Tabel 6.1.

Product X
Assembly Component 1 (2) Component 11 Component 12 (4)
Gambar 6.1 Single Level Bill of Material

(Sumber : Sheikh, 2002, hal. 395)
Tabel 6.1 Keterangan Kuantitas Komponen pada Single Level Bill of Material
Product X
Sub-assembly / Component Quantity Per X
Assembly A 1
Component 1 2
Component 11 1
Component 12 4
2. Multilevel or indented Bill of Material
Multilevel bill dibentuk sebagai pengelompokan part-part secara logis ke dalam sub-
assembly berdasarkan cara perakitan produk. Mulltilevel BOM juga dapat ditunjukan
dalam bentuk indented BOM. Dapat dilihat contoh multilevel bill of material pada
Gambar 6.2 serta keterangan kuantitas untuk masing komponen pada multilevel bill of
material yang diuraikan pada Tabel 6.2.
Product X Level 0
Level 1
Assembly A Component 1 (2) Component 11 Component 12 (4)
Component 4 Component 5 Assembly 2 Level 2
Level 3
Component 6 Component 7
Gambar 6. 2 Multilevel Bill of Material


Tabel 6.2 Keterangan Kuantitas Komponen pada Multilevel Bill of Material
Level Part Number
Description Quantity per X Total Quantity
0 1 2 3 0 1 2 3
0 X Product
1 A Assembly 1 1
2 B Assembly 2 2
3 6 Component 1 2
1 1 Component 2 2
1 11 Component 1 1
1 12 Component 4 4
3. Planning Bill of Material
Planning Bill of Material adalah pengelompokkan buatan komponen untuk sasaran
perencanaan. Digunakan untuk menyederhanakan peramalan, JPI, dan MRP.
Menggambarkan produk rata-rata. Dapat dilihat contoh planning bill of material pada
Gambar 6.3.
4. Manufacturing Bill of Material (M-Bills)
Merupakan salah satu tipe Bill of Material yang diperlukan untuk kegiatan manufaktur
yang meliputi pemesanan produk jadi, penjadwalan dan pembuatan produk, serta daftar
pemesanan. Informasi dari M-Bills ini dapat digunakan untuk standar dan biaya produk
sehingga departemen produksi dapat menjadwalkan proses manufaktur dengan baik.
5. Transient/Phantom/Blowthrough Bill of Material
Bill of Material untuk item yang dapat dibuat dari komponennya dan dapat disediakan,
tetapi dalam keadaan normal tidak dibuat atau disediakan. Dapat dilihat contoh planning
bill of material pada Gambar 6.4.

Variant
Features
Farm Tractor Family
Add-On
Basic Tractor Operator Cab
Feature
(1) Engine Transmission
Yes (0.85)
Gasoline/56 hp (0.10) Stick shaft (0.75)
Common
Parts
No (0.15)
Gasoline/68 hp (0.40) Automatic (0.25)
Options for Diesel/56 hp (0.10)

the variant
feature :
Engine Diesel/68 hp (0.25)
LPG/56 hp (0.05)
LPG/68 hp (0.10)
Gambar 6. 3Planning Bill Of Material

Assembly X
Assy. A Assy. B Assy. P Assy. C Assy. D

(Phantom)
Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3
a. Actual atau Manufacturing Bill Of Material dengan Assembly Coded sebagai Phantom
Assembly X
Assy. A Assy. B Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Assy. C Assy. D
B. Bill Of Material yang disederhanakan untuk perencanaan dan hasil permintaan
Gambar 6.4 Phantom Bill of Material

6. Summarized Bill of Material
Merupakan bentuk dari multilevel BOM yang mendaftarkan seluruh part dan quantity
yang diperlukan dalam struktur produk yang diberikan. Tidak seperti idented BOM,
Summarized Bill of Material tidak mendaftarkan level manufaktur dan mendaftarkan
komponen hanya sekali unutk total quantity yang digunakan. Dapat dilihat contoh
keterangan kuantitas pada summarized bill of materialyang diuraikan pada Tabel 6.3.

Tabel 6. 3 Keterangan Kuantitas Komponen Pada Summarized Bill of Material
Quantity per
Description Usage
X
1 Component 2
4 Component 1
5 Component 1
6 Component 2
7 Component 2
11 Component 1
12 Component 4
A Assembly 1
B Assembly 2
7. Matrix Bill of Material
Adalah bagan yang dibuat dari BOM jumlah produk dalam family yang sama atau
serupa. Disusun dalam matriks dengan komponen dalam kolom dan parent pada baris.
Contoh :
a. Baris 1 menggambarkan produk 1 yang memerlukan satu unit sub-assembly 4 dan
satu unit sub-assembly 6.
b. Satu unit sub-assembly 4 membutuhkan satu unit part 9 dan dua part 10.
c. Satu unit unit part 9 memerlukan dua unit raw material part 12 dan satu unit raw
material 13
Contoh Matriks BOM dapat dilihat pada Tabel 6.4.
Tabel 6. 4 Matrix Bill of Material
Sub-assembly Raw Material
Item Part (P)
(SA) (RM)
Type No. 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 1 1
Finished Product 2 2
3 1 2
4 1 2
Sub-assembly
5 3
(SA)
6 1 1

Sub-assembly Raw Material
Item Part (P)
(SA) (RM)
Type No. 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
7 2 2
8 1
Part (P) 9 2 1
10 1 1
11 2 3
8. Costed Bill of Material
Merupakan bentuk dari BOM yang memperluas quantity setiap komponen dalam bill
dengan biaya komponen. Dapat dilihat contoh costed bill of material pada Gambar 6.5.
Light Assy
2250
(1) (1) (1)
Running Light
Anchor Light assy Bracket Assy
1310 1890 1678
(1) (1) (1) (1) (1) (1)
Red / green plastic

Light Buds Bosa Clear Plastic Lens Light buds Base
Lens
1410 1798 1510 1410 1798
3715
Gambar 6.5 Costed Bill Of Material
6.3.3 Ongkos ongkos yang terkait dalam perencanaan produksi

Dalam proses perencanaan produksi terdapat beberapa bagiaan yang mempengaruhi
dalam suatu perencanaan produksi salah satunya ialah ongkos karena ongkos ini akan
memberikan pengaruh dalam pengambilan keputusan akhir dalam suatu perencanaan produksi.
Salah satu metode yang mengembangkan bahasa mengenai ongkos, yaitu metode optimasi yang
terdiri dari Transportasi Land dan Programa Linier Variabel Cost, di antaranya (Bailey dan
Bedworth., 1987, hal. 127) :
1) Regular Time Cost
Ongkos produksi/unit selama jam kerja regular, termasuk ongkos tenaga kerja
langsung dan ongkos tenaga kerja tidak langsung, material, dan ongkos manufaktur.
2) Over Time Cost
Ongkos untuk memproduksi satu unit produk diluar jam kerja normal/Regular Time

3) Subcontracting Cost
Ongkos total per-unit apabila produksi di-subkontrak-kan kepada sumber di luar
perusahaan.
4) Production Rate Change Cost
Ongkos perubahan laju produksi, ongkos untuk mengadakan perubahan laju produksi
yang melebihi kebutuhan normal.
5) Inventory Cost
Biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan persediaan produk, selain itu juga,
asuransi termasuk ke dalam biaya tersebut.
6.3.4 Prosedur Perencanaan Produksi
Dalam menyiapkan rencana produksi, kita harus memikirkan bahwa jika ada permintaan
yang harus dipenuhi, terdapat tiga sumber yang dapat digunakan (Biegel, 1992, hal. 191) :
a) Produksi yang ada atau yang sedang dilakukan.
b) Persedian yang ada atau yang masih ada di gudang.
c) Produksi dan persediaan yang masih ada.
Umumnya hambatan yang akan terjadi pada penyusunan perencanaan produksi berupa
kegagalan manajemen dalam memenuhi kebutuhan dalam penyusunan perencanaan produksi,
adanya kesulitan dalam mengkonversikan nilai kedalam unit serta kurangnya perhatian
terhadap masalah persediaan dan peramalan. Bila hambatan ini belum bisa di atasi, maka
aktivitas Manufacturing Production Schedulling berikutnya tidak dapat dilakukan secara
efektif. Input yang diperlukan untuk perencanaan produksi (Fogarty, Blackstone and Hoffman,
1991, hal. 42) antara lain:
1) Perencanaan produksi dan penjualan.
2) Manajemen strategi dan kebijakan yang berfokus pada permasalahan perencanaan
agregat.
3) Proses manufaktur untuk kelompok produk yang berbeda.
4) Efesiensi dan kapasitas dari setiap stasiun kerja.
5) Identifikasi bottleneck dari setiap stasiun kerja.
6) Pengalokasian sumber daya manufaktur (perencanaan dan peralatan) untuk
menghasilkan produk yang spesifik.
Menurut Gasperz (1998) terdapat beberapa langkah dalam perencanaan produksi, yaitu:
1) Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi.
2) Mengembangkan data yang relevan itu menjadi informasi yang teratur.

3) Menentukan kapasitas produksi, berkaitan dengan sumber-sumber daya yang ada.
4) Melakukan partnership meeting yang dihadiri oleh manajer umum, manajer PPIC,
manajer produksi, manajer pemasaran, manajer keungan, manajer rekayasa
(engginering), manajer pembelian, dan manajer-manajer yang dianggap relevan.
6.3.5 Metode Perencanaan Produksi
Dalam melakukan kegiatan perencanaan produksi terdapat salah satu bagian yang perlu
dilakukan yaitu Agregat Planning. Agregat Planning adalah hasil rencana dari pengukuran
tenaga kerja dan tingkat produksi di suatu kumpulan perencanaan fasilitas yang telah diberikan.
Rencana yang dimaksud adalah rencana secara umum yang dibuat dari masing-masing periode
untuk periode berikutnya (Bailey dan Bedworth., 1987, hal. 126).
Rencana agregat (agregat planning) merupakan tanggung jawab dari manajer
operasional. Seorang manajer operasional harus merencakan strategi untuk menghadapi
perubahan kebutuhan agar dapat meminimasi total ongkos dan mencapai tujuan dari perusahan.
Dalam agregat planning terbagi dalam dua strategi utama (Narasimhan dan McLeavey., 1995,
hal. 262), yaitu:
1. Strategi Top-Down tradisional, pada metode ini digunakan suatu konsep yang
menggunakan data-data produk atau produk campuran dalam memformulakan rencana
secara keseluruhan.
2. Metode pendekatan Bottom-Up, juga yang dikenal sebagai CRP (Capacity Planning
Requirment) dengan tersedianya komputer dan sistem MRP, memudahkan untuk
menyusun rencana produk secara menyeluruh.
Metode yang dapat digunakan untuk memecahkan masalah-masalah dalam perencanaan
agregat, terdiri dari metode kualitatif dan melode kuantitatif. Menurut Narasimhan, beberapa
macam metode Agregat Planning adalah sebagai berikut (Narasimhan dan McLeavey, 1985,
hal. 300) :
1. Nonquantitative atau metode intuitive
Dihampir seluruh organisisasi terdapat tujuan dan pandangan, bagian pemasaran
menginginkan adanya keanekaragaman produk dan persediaan buffer dalam jumlah
yang banyak. Bagian manufacturing lebih menginginkan ragam produk yang sedikit dan
sehingga dapat menghindari ongkos set up yang tidak diperlukan, sedangkan bagian
financial menganggap bahwa semakin sedikit inventory akan lebih baik untuk
meminimasi ongkos persediaan dan ongkos yang ditimbulkan oleh persediaan
(Narasimhan dan McLeavey., 1985, hal. 300).

2. Inventory ratio
Turnover ratio merupakan suatu konsep yang selalu digunakan dalam perencanaan
produksi (Narasimhan dan McLeavey., 1985, hal. 301).
Ratio tersebut adalah
average sales (rata - rata penjualan)
Turnover ratio = ........(VI-1)
average inventory (rata - rata persediaan )
Turnover ratio digunakan untuk mengendalikan kapasitas produksi, meskipun
masih memiliki suatu kelemahan. Turnover ratio mampu mengendalikan persediaan
untuk permintaan yang tidak tentu, seperti contoh berikut ini. Untuk lebih mudahnya,
kita menggunakan rumus EOQ.
2SDt
Optimum inventory = (1 / 2) .................................................(VI-2)
h
Dimana K adalah konstanta, S adalah ongkos set up, h adalah holding cost, dan Dt
adalah permintaan di periode tertentu. Berdasarkan model optimum inventory, turnover
ratio yang terbaik adalah:
Dt Dt
= .......................................(VI-3)
K Dt K
Ketika permintaan berubah-ubah, turnover ratio menjadi tidak konstan.

3. Charting dan Metode Graphical
Pada dasarnya teknik ini dikerjakan dengan sedikit varibel berdasarkan trial dan eror
basis. Metode tersebut hanya sedikit membutuhkan upaya secara perhitungan atau
komputerisasi. Intisari dari permasalahan perencanaan produksi adalah digambarkan
dengan grafik kebutuhan produksi dan proyeksi kumulatif beban kerja (Narasimhan dan
McLeavey, 1995, hal. 308).
4. Metode Tabular
Metode tabular ini biasanya digunakan untuk menganalisis proses pada General
Comment. Metode yang akan digunakan terbagi menjadi 2 jenis, yaitu model
transportasi FIFO (First in First Out) dan model transportasi Least Cost.
Model Transportasi FIFO (First in First Out)
Pemakaian metode FIFO didasarkan pada anggapan bahwa inventory yang
terlama merupakan inventory yang pertama kali dipakai, tetapi tidak memiliki
hubungan dengan aliran fisik aktual dari item-item spesifik dari material.
Model Transportasi Least Cost

Metode ini menyerap fluktuasi demand dengan kapasitas regular time dan
overtime. Permasalahan yang dijelaskan disini berdasarkan formula dari Bowman
yang merupakan metode program linier, model transportasi dapat digunakan
untuk menganalisa efek dari holding inverntory atau back ordering, penggunaan
overtime dan sub kontrak. Semakin banyak fakta seperti biaya perubahan level
produksi maka akan semakin fleksibel metode simplex dari linier programming
yang harus digunakan. Model transportasi secara relatif lebih mudah untuk
memecahkan jika tersedianya komputer. Kita selalu melihat dari struktur model
yang mempunyai kelebihan pada algoritma transportasi yang tidak dibutuhkan.
(Narasimhan dan McLeavey, 1995, hal. 268).
Tujuan masalah transportasi ini adalah mencari rute pengiriman dari pabrik ke
gudang yang akan meminimumkan total biaya transportasi. Informasi yang dibutuhkan
untuk memecahkan persoalan transportasi, adalah (Biegel, 1992, hal. 164):
1) Biaya produksi di setiap pabrik (plant).
a) Waktu kerja biasa (regular time).
b) Waktu kerja lembur (over time).
2) Rencana produksi disetiap pabrik.
a) Waktu kerja biasa.
b) Waktu kerja lembur.
3) Ramalan kebutuhan disetiap gudang.
4) Biaya pengangkutan produksi dari setiap pabrik ke setiap gudang.
5. The Linear Programming Method
Metode linear programming (LP), mampu membuat sebuah solusi dengan suatu strategi
campuran, sehingga dapat meminimasi total biaya dari program tersebut. Pemakaian
model LP menjelaskan bahwa suatu fungsi linear cukup dengan menguraikan variabel-
variabel yang sulit. Ada beberapa asumsi yang dapat digunakan sehingga muncul suatu
model yang spesifik yaitu (Narasimhan dan McLeavey , 1995, hal. 309):
a. Tingkat permintaan Dt diketahui dan diasumsikan menjadi penentu pada periode
yang akan datang.
b. Biaya-biaya produksi selama regular time diasumsikan menjadi garis potong linear,
seperti yang diperlihatkan pada Gambar 6.6. Untuk memastikan bahwa utilitas
kapasitas regular time terpenuhi sebelum overtime terpakai, dan untuk menghindari

subcontracting sebelum menggunakan semua overtime yang tersedia, biaya
diasumsikan menjadi bentuk:
C3 > C2 > C1 .......................(VI-4)
Dimana C1, C2 dan C3 berturut-turut adalah ongkos produksi selama regular time,
overtime, dan subcontracting. Dapat dilihat kurva tingkat produksi untuk Regular Time
pada Gambar 6.6.
Gambar 6. 6 Tingkat Produksi Regular Time

(Sumber : Narasimhan dan McLeavey., 1985, hal. 313)
c. Perubahan dari ongkos-ongkos di dalam tingkat produksi dipengaruhi oleh fungsi
garis potong linear.
d. Batas bawah dan batas atas biasanya ditetapkan pada jumlah produksi dan tingkat
inventory, mewakili kapasitas dan space yang tersedia.
e. Suatu biaya selalu dihubungkan dengan inventory, meskipun biaya per unit dapat
diubah pada periode tertentu.
Model Fungsi objektif dan kendala-kendala model linear yang umum. Pada
model ini diasumsikan bahwa manejer ingin meminimasi total biaya produksi, hiring
(penambahan) layoffs (penurunan), overtime, undertime, dan inventory. (Narasimhan
dan McLeavey., 1995, hal 313).
Meminimumkan:
k k k k k k
C = r Pt +h At + f Rt +vOt +s K +c I t
t =1 t =1 t =1 t =1 t =1 t =1
Dengan batasan kendala :
Pt M t ; t = 1, 2, ..., k ................................(VI-5)
Ot Yt ; t = 1, 2, ..., k..............................(VI-6)
I t = I t 1 +Pt +Ot +K Dt ; t = 1, 2, ..., k.............(VI-7)
At Pt Pt 1 ; t = 1, 2, ..., k.....................(VI-8)

Rt Pt 1 Pt ; t = 1, 2, ..., k.................(VI-9)
Dan semuanya
At , Rt , I t , Pt ,Ot , K 0 ............(VI-10)
Dimana:
r, v = biaya/unit produksi selama regular time dan overtime
Pt, Ot = unit produksi selama regular time dan overtime
h, f = biaya hiring (penambahan) dan layoffs (penurunan) per unit
At, Rt = penomoran dari unit-unit yang meningkat atau menurun, selama periode
tertentu j
C = biaya inventory per unit periode
c = biaya/unit produksi selama subkontrak
K = unit produksi selama subkontrak
Dt = anggaran penjualan
Pada kendala (VI-5) dan (VI-6) berarti bahwa produksi maksimum selama
regular time Pt dan overtime Ot tidak dapat melebihi kapasitas Mt dan Yt. Kendala (VI-
7) menyatakan hubungan inventory. Penjelasan variabel-variabel inventory yang tidak
negatif, beserta variabel-variabel yang lain di dalam persamaan (VI-8), dipaksakan
suatu kondisi yang tidak backorder di dalam model. Kendala pada (VI-9) dan (VI-10)
menyatakan hiring (penambahan) dan layoffs (penurunan) ketika tingkat produksi
dinaikkan atau diturunkan selama periode-periode tertentu. Dengan informasi yang
diperlukan, permasalahan dapat dipecahkan dengan menggunakan berbagai kode
komputer linear programming yang standar.
6. Simulation Method
Simulasi memungkinkan perencana untuk memformulasikan sebuah model dengan tipe-
tipe ongkos yang berbeda (linier, kuadrat, exponential, dll) dan dengan perubahan
ongkos pada poin spesifik pada suatu waktu atau pada jumlah produksi yang spesifik.
Selanjutnya model simulasi dapat memperkirakan kebenaran lebih dekat daripada
seorang analisis dikebanyakan situasi (Fogarty, Blackstone dan Hoffmann, 1991, hal.
67). Pada MRP II, memanfaatkan suatu data operasional untuk menerapkan suatu
evaluasi "apabila-jika" dalam suatu rencana alternatif, untuk menjawab suatu
pertanyaan "apakah dapat dilaksanakan ? Apabila jawaban iya, maka simulasi dapat
dilaksanakan secara finansial untuk membantu menjawab pertanyaan "apakah kamu
benar-benar menginginkannya ?"

Sebelum membuat perencanaan harus diperhatikan masalah yang timbul, yaitu
masalah intern berupa masalah yang akan datang dari perusahaan dan masalah ekstern,
yaitu masalah yang datang dari luar perusahaan. Perencanaan dapat dibedakan antara
perencanaan yang bersifat umum (General Bussiness Planning) dan perencanaan
produksi, yaitu sebagai berikut:
a) Perencanaan bersifat umum adalah perencanaan kegiatan yang dijalankan oleh
perusahaan untuk mencapai tujuan pada jangka panjang.
b) Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian mengenai
pekerja, bahan, mesin, dan peralatan serta modal yang diperlukan untuk
memproduksi barang pada suatu metode tertentu sesuai dengan yang diramal
dan kemampuan pada perusahaan.
Barang yang direncanakan untuk masa yang akan datang harus memenuhi syarat:
a) Barang tersebut harus diproduksi pada masa itu
b) Barang tersebut harus dapat dikerjakan oleh pabrik
c) Barang tersebut harus dapat memenuhi keinginan pembeli sesuai peramalan baik
mengenai harga, kualitas, dan waktu yang diperlukan.
Maksud diadakan perencanaan produksi adalah :
a) Untuk mencapai tingkat keuntungan tertentu.
b) Untuk menguasai pasar tertentu, sehingga perusahaan tetap mempunyai pangsa
pasar (market share) tertentu.
c) Untuk mengusahakan agar perusahaan pabrik dapat bekerja pada tingkat efisien
tertentu.
d) Untuk mengusahakan dan mempertahankan supaya pekerjaan dan kesempatan
kerja yang sudah ada tetap pada tingkatnya.
e) Untuk menggunakan sebaik-baiknya fasilitas yang sudah ada pada perusahaan
yang sudah ada.
6.3.6 Available To Promise (ATP)
Menurut Fogarty, Blackstone dan Hoffman (1991) menjanjikan pengiriman ke

pelanggan harus didasarkan pada persediaan (yang tidak berkomitmen). Available-to-promise
(ATP) oleh Kamus APICS (1987) didefinisikan sebagai "Bagian yang tidak dapat terpisahkan
dari persediaan perusahaan atau produksi yang direncanakan. Perhitungan ATP biasanya
dihitung dari jadwal produksi induk dan dipertahankan sebagai alat yang dapat menjanjikan

pesanan terhadap pelanggan.". Terdapat tiga metode dasar dari komputasi ATP yaitu diskrit,
kumulatif tanpa lookahead, dan kumulatif dengan lookahead.
A. ATP Diskrit (ATP: D)
Berikut metode yang digunakan untuk menghitung ATP Diskrit (ATP: D).
1. Periode pertama, ketentuan yang tersedia yaitu jumlah persediaan awal ditambah MPS
(dalam hal ini nol) dikurangi komitmen pelanggan pada periode pertama dan semua periode
setelah periode pertama selesai, namun tidak termasuk periode berikutnya yang telah
ditentukan oleh kuantitas MPS.
2. Untuk periode yang pertama, ada dua kemungkinan:
a. Jika jumlah produksi induk telah dijadwalkan pada periode tersebut, maka janji yang
tersedia adalah kuantitas yang dijadwalkan dikurangi dengan komitmen pelanggan pada
periode tersebut, namun tidak termasuk pada periode berikutnya, dimana produksi induk
kuantitas telah dijadwalkan
b. Jika tidak ada jumlah produksi induk yang dijadwalkan untuk periode tersebut, maka
janji yang tersedia adalah nol, bahkan jika pengiriman telah dijanjikan. Pengiriman yang
dijanjikan sering ditunjukkan sebagai backlog (komitmen pelanggan) pada periode
produksi terakhir (MPS).
Perlu diperhatikan bahwa dalam menghitung ATP: D, tidak diperlukan perkiraan proyeksi
persediaan barang dalam jadwal produksi induk, karena saat ini master scheduler tidak
membuat jadwal produksi induk, tetapi mengatur jadwal yang ada. Master scheduler
menjanjikan pengiriman kepada pelanggan produk yang akan tersedia, baik dari produk yang
sudah ada saat konstruksi jadwal produksi induk dimulai atau dari jadwal produk yang akan
dibuat sesuai dengan jadwal produksi induk.
B. Menghitung ATP Kumulatif.
Metode kumulatif dapat digunakan tanpa atau dengan perhitungan "lookahead". ATP
kumulatif tanpa lookahead (ATP:WOL) sama dengan ATP pada periode sebelumnya ditambah
dengan MPS, dikurangi backlog (komitmen pelanggan) pada periode yang sedang
dipertimbangkan. Perbedaan antara metode kumulatif dengan metode diskrit, yaitu bahwa ATP
yang terdapat dalam periode termasuk juga kedalam unit ATP pada periode lainnya. Apabila
tidak terdapat prosedur lookahead, maka unit ATP termasuk yang berkomitmen untuk
memenuhi persyaratan pada minggu berikutnya. Meskipun beberapa rencana dapat berfungsi
dengan sistem yang baik, karena sistem tersebut dapat memahami data dan memperoleh
informasi yang akurat.

Perbedaan antara metode ATP kumulatif dengan lookahead dan ATP kumulatif tanpa
lookahead yaitu produk yang diproduksi dalam satu periode dapat berkomitmen dan digunakan
pada periode yang akan datang dengan menghilangkan ATP pada semua periode dimana
produk dijanjikan. ATP:WL dari periode yang sama dengan ATP:WL dari periode sebelumnya
ditambah MPS periode, dikurangi backlog periode, dikurangi jumlah dari perbedaan antara
backlog dan jadwal produksi yang menguasai semua periode masa depan sampai, tetapi tidak
termasuk, periode dari titik mana produksi melebihi backlog. Hal tersebut ditunjukkan oleh
model dibawah berikut ini. Meskipun deskripsi dan model berikut ini tampak rumit,
perhitungan sebenarnya tidak. Hal ini karena pengelolaan MS yang tepat, termasuk MPS dan
ketentuan kepada pelanggan, dan akan mencegah backlog melebihi MPS untuk waktu yang
lama. (Fogarty dan Barringe, 1984) telah menggambarkan sebuah algoritma dan program
komputer sederhana untuk menghitung ATP kumulatif dengan lookahead.
ATP:WL Model : ATPi = ATPi 1 + MPSi - Bi - (Bj - MPSj) sampai MPSj > Bj , dimana j
>i
6.3.7 Disagregasi
Disagregasi adalah aktivitas pengkonversian level produksi yang telah direncanakan ke

dalam kuantitas dari masing-masing model produk yang telah dikerjakan pada perencanaan
fasilitas (Bailey dan Bedworth, 1987, hal. 126). Berikut ini akan dibahas dua metode
disagregasi menurut Bailey dan Bedworth (1987, hal. 126), diantaranya:
A. Hax and Meal Method
Perhitungan disagregasi dilakukan per periode, dimana inventory akhir pada suatu bulan
akan menjadi inventory awal pada bulan berikutnya.
Iterasi pertama = Disagregasi pada bulan 1
Perhitungan demand tiap item
Penentuan keputusan perlunya suatu item diproduksi
Kriteria :
Suatu item perlu diproduksi apabila jumlah unit di gudang tidak mencukupi target
Suatu item tidak perlu diproduksi apabila jumlah unit di gudang mencukupi target
Target produksi adalah jumlah unit yang harus dipenuhi untuk memuaskan
konsumen. Apabila perusahan tidak memerlukan adanya safety stock, maka target
yang perlu dipenuhi adalah sesuai dengan permintaan konsumen. Lain halnya
apabila perusahaan yang memerlukan adanya safety stock untuk merespon adanya
ketidakpastian (baik ketidakpastian permintaan atau ketidakpastian lead time),

maka target yang perlu disediakan adalah sebesar permintaan konsumen ditambah
dengan safety stock yang harus sebagai cadangan pengaman.
Apabila dibuat dalam bahasa algoritma, maka:
Suatu item perlu diproduksi jika:
Tanpa safety stock, jika jumlah persediaan (Iij) < demand (Dij)
Dengan safety stock, jika jumlah persediaan (Iij) < demand (Dij) )+ safety stock
(Ssij)
Suatu item tidak perlu diproduksi jika:
Tanpa Safety stock, jika jumlah persediaan (Iij ) demand (Dij)
Dengan Safety stock jika jumlah persediaan (Iij) demand (Dij) + safety stock (Ssij)
Perhitungan Safety stock:
SS = z. . Lt ....................................................................................(VI-11)
Dimana :
Z = Nilai dari tabel distribusi normal dengan confidence level tertentu. Dimana
service level ditentukan oleh pihak menajemen berdasarkan tingkat kemampuan
yang diinginkan perusahan dalam memenuhi permintaan konsumen
= Standar deviasi permintaan masa lalu untuk melihat besarnya fluktuasi atau
ketidakpastian permintaan, maka cadangan untuk mengantisipasi juga harus
besar.
Lt = Lead time produk
Perhitungan ukuran Lot produksi (Qij*) Dengan Metode EOM (Economic Order
Manufacture)
2. i .( D 2 ij )
Qij * = ...........................................................................(VI-12)
hij .Dij
Dimana :
I = biaya set up family i item j
Dij = demand item j family i item j
hij = biaya simpan family i item j
Langkah-langkah dalam menentukan jumlah item yang di produksi adalah
sebagai berikut :
1. Menentukan ukuran lot produksi
2. Konversi ukuran lot produksi dalam satuan agregat

3. Apabila jumlah lot yang diproduksi tidak sesuai dengan rencana agregat, maka
tentukan faktor indeks (multiple indexs) yang mampu melipatkan ukuran lot
produksi sedemikian sehingga apabila dijumlahkan, hasilnya sama dengan ukuran
rencana agregat
Total rencana agregat
Findekx = ..................................................(VI-13)
Total lot produksi
4. Normalisasi ukuran lot produksi sesuai dengan indeksnya
B. Hax and Candea Method (Hax dan Bitran Method)
Metode ini terdiri dari 2 algoritma, yaitu (Bailey dan Bedworth, 1987, hal. 147):
1) Algoritma untuk membagi kuantitas rencana agregat ke dalam kuantitas family
produk.
2) Algoritma untuk membagi kuantitas produk, ke family dalam kuantitas produk
individu.
Sebelum melanjutkan prosedur di atas, terlebih dahulu akan dibahas istilah-istilah yang
digunakan dalam produk campuran produk (product mix). Family didefinisikan sebagai
sekumpulan produk sejenis yang layak diproduksi bersama, dipandang dari sudut ekonomi
dan teknologi.
Dengan kata lain, karena biaya pergantian produksi dari satu family ke family lain besar,
perlu dilakukan perencanaan untuk menentukan family mana yang akan diproduksi sebelum
menentukan untuk pindah ke family lainnya. Secara umum, di dalam suatu pabrik ada
beberapa family. Kumpulan family disebut tipe produksi.
1. Menentukan family yang akan diproduksi.
Langkah pertama prosedur ini yaitu menentukan family mana yang akan diproduksi. Hal
ini dilakukan dengan mempertimbangkan jumlah produk tersedia dan jumlah permintaan
setiap produk dalam family. Jika ekspektasi jumlah produk pada akhir periode lebih kecil
dari persediaan cadangan (safety stock), maka seluruh produk dalam family tersebut
diproduksi. Secara formal untuk produk j dalam family i, jika jumlah ekspektasi q ij,t pada
akhir periode t lebih kecil dari persediaan cadangan SS ij, seluruh produk dalam family akan
diproduksi. Jika Iij,t-1 adalah jumlah persediaan produk j pada akhir periode t 1 dan jumlah
permintaan adalah D ij,t, maka:
Jika q ij,t = I ij,t-1 D ij,t , Dan jika : Min { q ij,t - SS ij } 0

all j in i
Maka setiap produk j dalam family i diproduksi pada periode t.

Formulasi masalah yang dikembangkan Hax and Bitran, yaitu :

hi xi S i
Min.z = + K ij Dij,t ................................................................(VII-14)
vi Z 2 xi j i
Mengacu pada:
x i
= X*
i Z
X I LB i
X I UB i
Dimana:
S = Biaya set up untuk memproduksi family i
X* = Kebutuhan produksi yang ditentukan pada rencana agregat
Kij = Faktor konversi jumlah unit produksi j dalam family i terhadap unit
agregat produksi
Dij,t = Permintaan produk j dalam family i pada periode t
hi = Biaya simpan produk family i
Xi = Jumlah unit family i yang diproduksi
LBi = Batas bawah untuk produksi family i
UBi = Batas atas untuk produksi family i
Z = Kumpulan family yang diproduksi
Batas bawah ditentukan oleh kebutuhan untuk memenuhi persediaan cadangan pada
periode berikutnya. Perhitungan dilakukan dengan :
LBI [
= Max 0, K ij ( Dijt - I ijt 1 + SS ij ) ] ...............................(VI-15)
j i
Batas atas diperlukan untuk menjamin kelebihan persediaan tidak terakumulasi. Sebagai
contoh, suatu kebijaksanaan menentukan tidak lebih dari n periode persediaan. Perhitungan
batas atas adalah :
UBI [ ]
= K ij ( Dijt+k ) - I ijt 1 + SS i ........(VI-16)
j i
Jika UB < x* maka solusi di atas akan menghasilkan unit di atas bagian atas. Kelebihan
produksi tersebut harus dialokasikan relatif terhadap biaya persediaan. Jika biaya tiap family
sama, maka tingkat produksi adalah:
X *UBi
Yi * = .......................................................................................(VI-17)
UBi
j i

Jika LBi > x*, masalah di atas tidak fisibel dan persediaan akan di bawah safety stock.
Dalam hal ini, rencana produksi didistribusikan pada family lain untuk menyeimbangkan
biaya kekurangan persediaan. Agar biaya konstan, resiko back order dikurangi (diratakan)
menggunakan :
X * LBi .......................................................................................(VI-18)
Yi * =
LBi
j i
Jika LBi x* UBi, algoritma di atas akan memberikan jadwal produksi sesuai
dengan kapasitas yang dimiliki.
2. Disagregasi family
Algoritma pertama yaitu melakukan disagregasi family. Langkah-langkah algoritma
yaitu :
Untuk iterasi 1, set = 1, P1 = x * dan Z1= z
Langkah 1 : Hitung untuk setiap i Z1
S i ( K ij .Dij,t )

Yi = . p...............................................(VI-19)
i Si ( K ij .Dij,t )
j i
Langkah 2 : Untuk i Z1
Jika LBi yi UBi maka y * = yi
Jika yi < LBi atau yi > UBi, maka lanjutkan ke langkah 3
Langkah 3 : Bagi family lainnya menjadi 2 grup

{ }
Z + = i Z : yi >UBi Untuk semua family dimana y i > UBi
Z = {i Z
: yi < LB } Untuk semua family dimana y
i

i < UBi
Hitung :
+ = ( y1

UB) jika yi > UBi ......................................................(VI-20)
i z
= ( LBi

yi ) jika yi < LBi...............................................................................(VI-21)
i z

Langkah 4 :
Jika maka y i* = UBi untuk semua i Z +

+
Jika + < maka y i* = Lbi untuk semua i Z
= +1, Z +1 = Z (seluruh family y i* yang ditemukan) dan P +1 = P yi* (untuk setiap I

+1
yang dijadwalkan pada iterasi ). Jika Z = maka selesai, apabila kondisinya lain, maka
kembali ke langkah 1.
3. Disagregasi item
Langkah berikutnya yaitu membagi produksi family menjadi produk individu.
Algoritma disagregasi produk adalah sebagai berikut :
Langkah 1 : Untuk setiap family I yang diproduksi, tentukan jumlah periode N yang
memenuhi
Yij Kij [ Dijn + SSij Iijt-1] ...... ........................................................(VI-22)
Langkah 2 : Hitung
[
Ei = K ij ( Dijn ) - I ijt 1 + SS i ]
......................................................................................... (VI-23)
j i
Langkah 3 : Untuk setiap produk dalam family i, hitung jumlah produksi:

Ei Dijn
Yij = Dijn + SS ij - I ijt 1 - ...............(VI-24)
K ij DijN
Jika y ij* < 0 untuk semua produk, misalnya j = g, maka y ij* = 0 keluarkan produk g dari family
A.
6.3.8 Jadwal Produksi Induk (JPI)
Hasil disagregasi dari sebuah rencana agregat untuk menggabungkan produk produk
yang sama (identik) ke dalam kelompok produk, memecah permintaan dalam bulanan dan
kadang-kadang menentukan kelompok/produk, tenaga kerja yang dibutuhkan untuk setiap
produk individu dan pelayanan yang harus dijadwalkan secara spesifik pada setiap stasiun kerja
disebut Jadwal Produksi Induk (JPI).
Jadwal induk produksi (JIP adalah pernyataan produk akhir (end item) apa saja yang
akan diproduksi dalam bentuk jumlah dan waktu (kapan). Jadwal induk produksi merupakan
disagregrasi dan implementasi perencanaan produksi (agregate) (Rosnani, 2007, hal.90).

Selain itu juga Jadwal Produksi Induk merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir
(termasuk suku cadang) dari suatu perusahan industri manufaktur yang merencakan untuk
memproduksi output yang berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu (Gaspersz, 1998).
Jadwal Produksi Induk merupakan suatu rencana produksi yang fisibel yang menyatakan
jumlah dan waktu produksi dari produk akhir.
Jadwal Produksi Induk bukanlah merupakan suatu ramalan penjualan tetapi benar-benar
suatu rencana produksi yang fisibel yang memperhatikan faktor-faktor:
a. Kapasitas / beban produksi dan perubahannya.
b. Perubahan dalam inventory produk jadi.
c. Fluktuasi permintaan.
d. Efisiensi dan faktor utilitas dari faktor-faktor produksi.
e. Lot sizing produksi.
Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS) membutuhkan lima
input utama seperti ditunjukkan dalam Gambar 6.7, dapat dijelaskan beberapa hal berikut
(Gaspersz, 1998, hal. 142):
Data Permintaan Total merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan
induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sates forecasts) dan
pesanan-pesanan (orders).
Status Inventory berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang
dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan produksi
dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase orders), dan firm
planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak inventory yang
tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan.
Rencana Produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus
menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventory, dan sumber-sumber
daya lain dalam rencana produksi itu.
Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus
digunakan, shrinkage factor, stok pengaman (safefy stock), dan waktu tunggu (lead
time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item (item
master file).
Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas untuk pengimplementasikan MPS
menjadi salah satu input bagi MPS. Pada dasarnya RCCP dan MPS merupakan aktivitas
perencanaan yang berada pada level yang sama (level 2) dalam hierarki perencanaan

prioritas dan perencanaan kapasitas pada sistem MRP II. RCCP menentukan kebutuhan
kapasitas untuk mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan
memberikan umpan balik kepada perencana atau penyusun Jadwal Produksi Induk
untuk mengambil tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara
penjadwalan produksi induk dan kapasitas yang tersedia.
Rough Cut Capacity

Planning (RCCP)
INPUT : PROSES :
1. Data Permintaan Total OUTPUT :
2. Status Inventori Penjadwalan
Jadwal Produksi
3. Rencana Produksi Produksi Induk
4. Data Perencanaan Induk (MPS)
(MPA)
5. Informasi dari RCCP
Umpan Balik
Gambar 6. 1 Proses Penjadwalan Produksi Induk

(Sumber: Gaspersz, 1998, hal. 142)
Selain itu, menurut Narasimhan beberapa input dalam produksi induk di antaranya
adalah pesanan pelanggan yang tertunda dan peramalan penjualan suatu produk. Kebutuhan
Jadwal Produksi Induk didalamnya harus terdapat: (sumber: Narasimhan dan McLeavey.,
1995, hal 306)
1) Interplant Requirement
2) Kebutuhan pelayanan (service part requirements)
3) Kebutuhan distribusi gudang
Adapun cara pembuatan JPI adalah sebagai berikut:
1) Pada dasarnya untuk menentukan komponen komponen mana (terkumpul dalam
family) yang akan dibuat, berdasarkan catatan persediaan dikurangi permintaan
2) Tentukan jumlah produk yang akan dibuat untuk setiap family
3) Tentukan jumlah unit untuk setiap produk
6.3.8.1 Informasi Tentang Jadwal Produksi Induk
Dalam melakukan penyusunan Jadwal Produksi Induk banyak Input yang dibutuhkan
dalam perhitungan manual dan software tentu saja kita harus memahami hasil perhitungan
tersebut, selanjutnya harus dapat menterjemahkan hasil-hasil perhitungan itu menjadi informasi

yang berguna bagi pembuatan keputusan manufacturing untuk meningkatkan performansi total
dari sistem tersebut. Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan
informasi yang ada dalam Jadwal Produksi Induk (Gaspersz, 1998, hal. 159) :
Lead Time adalah waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan untuk memproduksi
atau membeli suatu item.
On Hand adalah posisi inventory awal secara fisik tersedia dalam stok, yang merupakan
kuantitas dari item yang ada dalam stok.
Lot Size adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik atau pemasok.
Sering juga disebut sebagai kuantitas pesanan (order quantity) atau ukuran batch (batch
size).
Safety Stock adalah stok tambahan dari item yang direncanakan untuk berada dalam
inventory yang dijadikan sebagai stok pengaman guna mengatasi fluktuasi dalam
ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu singkat, penyerahan item
untuk pengisian kembali inventory, dan lain-lain.
6.3.8.2 Fungsi Utama dari Jadwal Produksi Induk
Proses pembuatan Jadwal Produksi Induk memiliki fungsi utama untuk dapat dibedakan
berdasarkan jangka waktu/horison perencanaan sebagai berikut:
1. Jangka Pendek
Dalam perencanaan jangka pendek, Jadwal Produksi Induk bertindak sebagai basis dari
perencanaan kebutuhan material Material Requirement Planning (MRP), rencana
produksi dari komponen, perencanaan prioritas pemenuhan kebutuhan pelanggan dan
perencanaan kapasitas produksi jangka pendek.
2. Jangka Panjang
Dalam perencanaan jangka panjang, Jadwal Produksi Induk bertindak sebagai basis
dalam memperkirakan permintaan jangka panjang yang merupakan dasar bagi
perencanaan sumber produksi jangka panjang seperti kapasitas produksi dan kapasitas
gudang.
Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan
empat fungsi utama sebagai berikut: (Gaspersz, 2001, hal. 142)
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan
material dan kapasitas.
2. Menjadwalakan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase
orders) untuk item-item MPS.

3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery promise)
kepada pelanggan.
Jadwal Produksi Induk mampu memberikan informasi kepada bagian marketing kapan
penyelesaian produk terlaksana, di samping hal tersebut mampu mengevaluasi kebutuhan
kapasitas secara lebih detail dan dasar keputusan untuk mengambil tindakan apabila permintaan
mampu dipenuhi dengan kapasitas normal, dan pada akhirnya memberikan kesempatan pada
pihak manajemen untuk mengevaluasi tercapainya rencana bisnis dan strategi objektif.
6.3.8.3 Hubungan lingkungan Manufacturing dengan JPI
Keterkaitan Jadwal Produksi Induk (JPI) atau Master Production Schedulling (MPS)
terhadap berbagai aktivitas lain dalam perencanaan dan pengendalian kapasitas produksi,
seperti permintaan penentuan kebutuhan kapasitas kasar atau Rough Cut Capacity Planning
(RCCP), Projected on Hand (POH) dan order yang menjanjikan sesuai dengan kapasitas yang
dimiliki atau Available to Promise (ATP) dapat dilihat pada Gambar 6.8.
Gambar 6. 2 Hubungan JPI dengan Perencanaan Manufaktur dan Aktivitas Jadwal

Produksi Induk
(Sumber: Blackstone, Forgaty dan Hoffmann., 1991)
Lingkungan manufacturing sangat menentukan proses penjadwalan produksi induk
(MPS). Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan ketika akan mendesain MPS
adalah sebagai berikut : (Gaspersz, 1998, hal. 146)
a. Make-to-Stock

Pada strategi Make-to-Stock, persediaan biasanya dikirim secara langsung dari gudang
produk akhir, dan karena itu ada stok sebelum pesanan pelanggan (customer order) tiba.
Hal ini berarti produk akhir harus dibuat atau diselesaikan terlebih dahulu sebelum
menerima pesanan pelanggan.
b. Assemble-to-Stock
Pada dasarnya produk-produk dalam lingkungan Assemble-to-Stock adalah make-to-
order product, dimana semua komponen (semifinished, intermediate, subassembly,
fabricated, purchased, packging, dan lain-lain) yang digunakan dalam assembly,
pengepakan, atau proses akhir, direncanakan atau dibuat lebih awal, kemudian disimpan
dalam stok guna mengantisipasi pesanan pelanggan.
c. Make-to-Order
Pada lingkungan make-to-order biasanya baru dikerjakan atau diselesaikan setelah
menerima pesanan pelanggan. Sering kali komponen-komponen yang mempunyai
waktu tunggu panjang (long lead time) direncanakan atau dibuat lebih awal guna
mengurangi waktu tunggu penyerahan kepada pelanggan, apabila pelanggan memesan
produk.
Karakteristik dari ketiga lingkungan manufacturing di atas ditunjukkan pada Tabel 6.7.
Tabel 6. 7 Karakteristik dari Lingkungan Manufacturing
(Sumber : Gaspersz, 1998, hal 147)

Dari tabel di atas kita melihat bahwa karakteristik dari lingkungan produksi berbeda
untuk make-to-stock, assemble-to-stock, dan make-to-order, sehingga dalam mendesain Jadwal

Produksi Induk (MPS) perlu diperhatikan bahwa MPS itu didesain untuk lingkungan
manufacturing.
Dalam mengembangkan suatu MPS, sifat produk dan pasar harus mempertimbangkan
tiga jenis lingkungan pasar produk yang dihubungkan dengan MPS yaitu Make to stock (MTS),
Make to order (MTO), dan Assemble to Order (ATO). Lingkungan make to stock adalah tipikal
dari perusahaan yang menghasilkan secara relatif sedikit tetapi item standar secara relatif akurat
menurut ramalan. Secara tipikal perusahaan make to stock menghasilkan sejumlah kecil item-
akhir dari sejumlah besar item bahan baku (mencakup item yang dibeli). Dari ketiga jenis
lingkungan pasar produk ini, jelas terlihat bahwa ketiga lingkungan produksi ini berbeda untuk
make to stock, assemble to order dan make to order, sehingga dalam mendesainnya dapat
dilakukan seperti pada Gambar 6.8.
Make to-stock Assemble to stock Make to order

Number of End-Items
Number of Major
Assemblies
Number of Raw Material

Items
Typical Level for Demand

Forecast
Gambar 6. 8 Produk Lingkungan Pasar

(Sumber : Gaspersz, 1998, hal 149)
6.3.9 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Kasar (RCCP)
Perencanaan kebutuhan kapasitas kasar adalah proses pengkonversian perencanaan

produksi dan atau JPI kedalam kapasitas yang di butuhkan bagi sumber daya uatama seperti
tenaga kerja, mesin, bahan baku dan kemampuan pemasok. (Blackstone, Fogarty dan
Hoffmann, 1991, hal. 410)
Beberapa input dalam kebutuhan kapasitas kasar di antaranya adalah sebagai berikut :
(Blackstone, Fogarty dan Hoffmann, 1991)
1. Kapasitas sumber daya yang tersedia
2. MPS (Master Production Schedulling)
3. Kapasitas produk yang dibutuhkan dengan kemampuan lead time yang tersedia

6.3.9.1 Metode penentuan RCCP
Dalam penentuan kebutuhan kapasitas kasar digunakan tiga metode yaitu Pendekatan
Total Faktor (Overall Factor Approach), Pendekatan Daftar Tenaga Kerja (Bill of Labour
Approach), dan Pendekatan Profil Sumber (Resource Profile Approach). Ketiga metode
tersebut memiliki tujuan yang sama tapi berbeda dalam penyiapan data dan kompleksitas
perhitungan. Ketiga metode tersebut dirancang untuk mengubah Jadwal Produksi Induk (JPI)
dari satuan unit produk menjadi kebutuhan waktu proses dalam penggunaan sumber tertentu.
Adapun ketiga metode penentuan Kebutuhan Kapasitas Kasar tersebut dijelaskan (Blackstone,
Fogarty dan Hoffmann., 1991, hal 411) sebagai berikut:
Overall Factor Approach
Merupakan metode yang menggunakan data dan usaha perhitungan paling sedikit.
Metode ini mudah di pengaruhi oleh volume produksi dan tingkat kesulitan membuat
produk. Pendekatan total faktor membutuhkan tiga data masukan yaitu JPI, waktu total
yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk dan proporsi waktu penggunaan
sumber. Jika ada lebih dari satu family, maka diperlukan waktu total proses untuk setiap
family. Pendekatan total faktor mengalihkan waktu total tiap family terhadap jumlah JPI
untuk memperoleh total waktu yang diperlukan pabrik untuk mencapai JPI. Total waktu
ini kemudian dibagi menjadi waktu penggunaan masing-masing sumber dengan
mengalihkan total waktu terhadap proporsi penggunaan sumber.
Bill of Labour Approach
Dengan menggunakan pendekatan daftar tenaga kerja, jumlah kebutuhan kapasitas yang
diperlukan diperoleh dengan mengalihkan waktu tiap komponen yang tercantum pada
daftar tenaga kerja dengan jumlah produk yang harus di buat setiap bulan. Jumlah yang
harus dibuat diperoleh dari JPI. Pendekatan daftar tenaga kerja mengguanakan detail
data pada waktu normal untuk menghasilkan masing-masing produk. Pendekatan daftar
tenaga kerja adalah suatu daftar angka dari sejumlah buruh yang disediakan oleh suatu
kategori buruh yang utama untuk menghasilkan item-item atau kelompok dalam
sejumlah produk. Hal ini cenderung tidak menjadi suatu cara, tapi lebih pada perkiraan
kapasitas kebutuhan item-item utama. Pendekatan daftar tenaga kerja bisa saja
dipadukan untuk item-item tertentu atau sekelompok item yang sama dan diperluas oleh
kuantitas yang tersusun untuk mengurangi kebutuhan kapasitas.
Resource Profile Approach
Baik itu pendekatan total faktor maupun pendekatan tenaga kerja kedua-duanya tidak
mempertimbangkan tenggang waktu (lead time). Kedua pendekatan tersebut
mengasumsikan bahwa seluruh komponen dibuat pada periode yang sama sebagai item
akhir. Teknik pendekatan profil sumber merupakan tingkatan kebutuhan tenaga kerja.
Masing-masing rencana pengaturan tenaga kerja harus ditingkatkan sehingga dapat
menggunakan pendekatan profil sumber. Teknik pendekatan profil sumber merupakan
teknik perencanaan kebutuhan kapasitas kasar yang paling rinci tetapi tidak serinci
perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity Requirement Planning). Jika profil sumber
telah dibuat, kebutuhan kapasitas kasar diperoleh dengan mengalikan profil sumber
dengan JPI.
6.3.9.2 Langkah langkah RCCP
Pada dasarnya terdapat 4 langkah yang diperlukan untuk melaksanakan RCCP
(Gaspersz, 1998, hal 173), yaitu:
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi yang telah disusun dari MPS
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead time)
3. Menentukan Bill of resource
4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP
6.3.9.3 Keputusan dalam RCCP
Pada saat kapasitas yang dibutuhkan tidak sebanding dengan kapsitas yang tersedia pada
perusahan, maka terdapat 4 alternatif tindakan yang dapat dilakukan, (Blackstone, Fogarty dan
Hoffmann., 1991, hal. 423) yaitu:
1. Overtime
Overtime merupakan solusi paling populer yang dilakukan perusahan pada saat
kapasitas yang dibutuhkan tidak sebanding dengan kapasitas yang dimiliki perusahan.
Para pekerja memperoleh tambahan penghasilan dari pekerjaan tambahan yang
dilakukan. Untuk alasan ini, perusahan menetapkan kebijakan untuk membatasi
overtime selama periode waktu tertentu.
2. Subcontracting
Alternatif kedua yang dilakukan adalah sub kontrak. Dalam melakukan sub kontrak,
perusahan harus mencari pemasok yang mampu untuk melakukan pekerjaan dengan
kualitas yang baik. Sub kontrak biasanya lebih mahal dari membuat item pada regular
time. Kekurangan dari sub kontrak adalah meningkatnya lead time, meningkatnya
ongkos transportasi dan sulit untuk menjamin kualitas produk.
3. Penggantian Routing (Alternate Routing)
Jika hanya terdapat beberapa stasiun kerja yang memiliki kelebihan pekerjaan, maka
ada kemungkinan untuk mempertimbangkan perubahan routing sementara untuk part
tertentu sehingga pekerjaan yang biasanya dikerjakan pada stasiun kerja A dapat
dilakukan pada stasiun kerja B. Terdapat 2 alasan penggunaan stasiun kerja B yang tidak
selalu digunakan yaitu dilihat dari segi kualitas dan waktu. Jika stasiun kerja B tidak
dapat memenuhi kualitas yang diinginkan, maka perubahan routing tidak dapat
dilakukan. Namun jika ada pertimbangan waktu, maka dapat dipertimbangkan
perubahan routing dengan melakukan pekerjaan pada stasiun kerja B.
4. Penambahan Pekerja (Adding Personal)
Penambahan pekerja dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu menambah shift kerja,
menambah pekerja baru pada shift yang telah ada, atau memindahkan pekerja dari
stasiun kerja yang tidak digunakan.
Langkah terakhir yang dilakukan untuk mengatasi ketidaksesuaian kapasitas yang
dimiliki dengan kapasitas yang dibutuhkan adalah melakukan revisi terhadap Jadwal Produksi
Induk. Kebanyakan perusahaan mempertimbangkan suatu revisi MPS untuk dijadikan solusi
terakhir bila kapasitas yang ada tidak cukup, tetapi hal ini diterapkan hanya ketika semua opsi
yang lain telah digunakan. Jika kapasitas yang ada tidak cukup, maka akan sulit untuk
mengerjakan semua pesanan dengan tepat waktu. Jika ada suatu beban yang lebih, manajemen
harus segera mengambil tindakan untuk meninjau kembali the job due date sebagai suatu MPS
yang mungkin dilakukan oleh perusahaan. Inilah yang dimaksud dengan MPS yang telah valid.
6.3.10 Material Requirements Planning (MRP)
Tahapan pembuatan Material Requirements Planning (MRP) merupakan salah satu

proses dalam membuat perencanaan produksi yang dibuat sesuai dengan JPI untuk menentukan
penjadwalan setiap produk.
6.3.10.1 Definisi MRP
Terdapat berbagai definisi mengenai MRP menurut beberapa literatur berikut adalah
definisi dari MRP, antara lain:
1. Material Requirements Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material
untuk seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan
JPI (Jadwal Produksi Induk) yang sama halnya dengan demand/permintaan per
komponen (John A. White., 1987, hal. 5).
2. Material Requirements Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur yang
logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item
menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk
mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari

kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan
material tersebut dijadwalkan (Plossl, dkk,1994, hal. 37).
3. Material Requirements Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis
komputer yang didesain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material,
komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi. (Oden, Langenwalter
dan Lucier, 1998, hal. 109).
6.3.10.2 Fungsi MRP
MRP ini mencakup kebutuhan atas semua komponen. MRP adalah sistem kebutuhan
material, dimana terdapat dua fungsi ditetapkannya MRP yaitu (John A. White, 1987, hal. 57):
Pengendalian Persediaan
Menjaga tingkat persediaan pada tingkat minimum tetapi dapat memenuhi permintaan
saat dibutuhkan.
Penjadwalan Produksi
Menentukan dengan tepat jadwal pembuatan item-item, kapan suatu sub assemblies,
komponen, dan raw material harus siap untuk dapat dirakit.
6.3.10.3 Tujuan MRP
Perencanaan kebutuhan material mempunyai tujuan tersendiri, yaitu (Sheikh, 2002,
hal. 90):
1. Menentukan kebutuhan untuk mendukung JPI.
Tujuan utama dari MRP I adalah untuk menentukan apakah komponen-komponen yang
diperlukan untuk memenuhi MPS dan yang didasarkan pada lead time, untuk
menghitung setiap periode ketika komponen-komponen harus tersedia. Semua itu
ditentukan dengan cara:
(a) Bahan dan komponen apa saja yang harus dipesan
(b) Berapa banyak yang diperlukan
(c) Kapan waktu untuk memesan
(d) Menjadwalkan kapan komponen akan dikirim.
2. Mengendalikan persediaan.
Salah satu sasaran dari MRP I adalah untuk memelihara tingkat inventory terendah yang
mungkin. Hal ini dilakukan dengan menentukan kapan komponen diperlukan, dan
menjadwalkan untuk siap pada waktu itu, tidak lebih cepat dan tidak pula terlambat.
Dengan demikian, dalam MRP I, komponen tidak diproduksi maupun dilakukan proses
permesinan hanya karena mungkin dibutuhkan.

3. Menjadwalkan produksi.
MRP I adalah sistem inventory yang pertama untuk mengenali inventaris dari bahan
mentah, komponen-komponen, dan barang jadi yang mungkin perlu untuk ditangani
dengan cara yang berbeda. Pertama-tama, permintaan untuk komponen/parts tidaklah
harus diramalkan, itu dapat diketahui dari permintaan diramalkan untuk produk jadi.
Yang kedua, dengan komponen/parts, permintaan tidak perlu terjadi di suatu dasar yang
berkelanjutan.
4. Menjaga jadwal valid dan up-to-date.
Hal yang sering terjadi di perusahaan adalah "hal yang diinginkan jarang berjalan sesuai
apa yang direncanakan", seperti pesanan datang terlambat, pelanggan mengubah
pesanan, komponen-komponen yang dibutuhkan telah habis, supplier terlambat
menyerahkan bahan baku, kerusakan mesin, pekerja tidak datang ke pabrik, limbah
yang berlebihan, perubahan sesai dan lainnya. Maka untuk menghadapi masalah itu,
MRP harus bisa menyusun suatu skala prioritas agar rencana tetap dapat dijalankan,
harus bisa menambah, mengurangi, menjalankan dan mengubah pesanan. MRP I dapat
menjaga job order agar tetap dikerjakan meskipun suatu aspek dalam produksi tidak
dapat dihindarkan karena ada kendala, atau melakukan penjadwalan ulang kegiatan
yang akan dilakukan. MRP bisa melakukan perubahan yang sensitif maupun reaktif
untuk menjaga jadwal yang valid dan up to date.
5. Secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang kompleks dan tidak pasti.
Industri membuat produk yang kompleks, mengkoordinasikan komponen-komponen
produk, dalam hal ini MRP I sangat berperan. MRP I dirancang untuk merencanakan
hasil-hasil yang bersifat kompleks yang BOM-nya memiliki dua level atau lebih.
6.3.10.4 Prinsip-prinsip Dasar MRP
MRP mempunyai asumsi tertentu terhadap karakteristik produk serta proses yang
digunakan dalam sistem manufakturnya. Oleh karena itu, MRP mempunyai memiliki dua
prinsip dasar yaitu sebagai berikut (Arman, 2008):
Prinsip Ke-1: Phasa Waktu (Time Phasing)
Phase waktu (time phasing) berarti penambahan dimensi waktu dalam status data
persediaan, dengan penambahan serta perekaman informasi pada tanggal yang spesifik dari
periode perencanaan yang dikaitkan dengan jumlahnya.
Adapun teknik dari phasa waktu adalah membuat suatu hubungan yang relevan antara
jumlah kebutuhan dengan waktu/jadwal perencanaan. Ada dua pendekatan yang sering
digunakan orang yaitu:
1) Pendekatan Tanggal/Jumlah (Date / Quantity)
Dalam pendekatan ini lebih diperhatikan jumlah kebutuhan pada suatu periode waktu.
Hanya periode waktu yang memiliki kebutuhan yang dituliskan.
2) Pendekatan Paket Waktu (Time-Bucket)
Dalam pendekatan kedua ini, lebih memperlihatkan pada periode waktu kemudian
dihubungkan dengan jumlah kebutuhan. Jadi semua periode waktu serta semua
kebutuhan dituliskan bersama-sama.
Prinsip Ke-2: Status Persediaan
Informasi status persediaan akan mengungkapkan berapa jumlah yang harus dipesan
atau disediakan untuk memenuhi kebutuhan.
Status persediaan mengandung pengertian terhadap jumlah persediaan dari setiap item.
Filosofi dari status persediaan disuatu saat, dapat dijelaskan seperti di bawah ini:
A+BC=X
Dimana: A = jumlah persediaan yang kita punyai
B = Jumlah yang sedang dipesan
C = jumlah kebutuhan kotor
X = jumlah yang tersedia (sisa persediaan)
Jumlah kebutuhan kotor dapat diperoleh dari pesanan konsumen, atau dari peramalan
kebutuhan, atau dari perhitungan kebutuhan bergantung (dependent demand). Sehingga
dengan demikian jumlah yang disediakan pada suatu saat dapat dihitung.
6.3.10.5 Keuntungan dari MRP
Menurut Heizer dan Render (1993, hal. 606), proses pembuatan MRP ini memiliki
beberapa keuntungan adalah sebagai berikut:
a) Meningkatkan pelayanan dan kepuasan pelanggan.
b) Meningkatkan utilitas dan fasilitas dari tenaga kerja.
c) Perencanaan persediaan dan penjadwalan menjadi lebih baik.
d) Respon terhadap perubahan pasar semakin cepat.
e) Mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan.
6.3.10.6 Syarat Pendahuluan
Syarat pendahuluan dari sistem MRP yang standar adalah sebagai berikut (Arman,
2008 hal. 259-260):
1. Ada dan tersedianya Jadwal Induk Produksi, dimana terdapat jadwal rencana dan jumlah
pesanan dari item/produk.
2. Item persediaan mempunyai identifikasi khusus.
3. Tersedianya struktur produk pada saat perencanaan.
4. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item, yang menyatakan keadaan
persediaan sekarang dan yang akan datang/direncanakan.
6.3.10.7 Asumsi-Asumsi
Asumsi-asumsi dari sistem MRP yang standar adalah sebagai berikut (Arman, 2008 hal.
260):
1. Adanya data file yang terintegrasi.
2. Waktu ancang untuk semua item diketahui.
3. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
4. Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat perakitan akan
dilakukan.
5. Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit.
6. Proses pembuatan suatu item tidak bergantung terhadap proses pembuatan item lainnya.
6.3.10.8 Input dan Output MRP
Dalam melakukan perhitungan MRP terdapat beberapa input, process dan output yang
perlu diperhatikan.
A. Input MRP
Terdapat beberapa input yang diperlukan pada penyusunan Material Requirement
Planning (MRP) (Tersine, 1994, hal. 339):
The master requirement production schedule menguraikan secara singkat rencana
produksi untuk semua end item, hal tersebut menyatakan berapa banyak item yang
direncanakan dan kapan item tersebut diinginkan. Output item ini berasal dari hasil
ramalan end item dan perintah pesanan dari pelanggan. Master scheduling adalah
sebagai dasar input daya penggerak dari sistem MRP. MRP membawa master
schedule dan menterjemakannya ke dalam individual time-phased component
requirements.
The product structure records juga dikenal dengan bill of materials (BOM) records
yang berisikan informasi terhadap semua bahan, komponen atau subassemblies
yang diperlukan untuk menghasilkan masing-masing item akhir (master scheduled
item), sementara master production schedule merencanakan berapa banyak end item
yang harus tersedia pada tanggal tertentu. The product structure records digunakan
untuk menghasilkan sejumlah komponen yang diperlukan membentuk suatu produk
sampai item akhir.

The inventory status records berisikan on hand dan on order status setiap item
persediaan barang. MPS memberikan informasi pada sistem MRP mengenai item
apa yang harus diproduksi dan BOM yang mengakses sistem untuk menemukan
komponen apa yang akan dicek untuk menentukan apakah persediaan memenuhi
jadwal produksi untuk dalam satu periode tertentu.
Agar lebih mudah dipahami maka ditampilkan gambaran input MRP yang ditujukan
pada Gambar 6.9.
Forecasts Customer Orders
Engineering changes
Inventory Transaction MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)
(Indicates product to produce and the are needed)
INVENTORY STATUS RECORD

PRODUCT STRUCTURE RECORDS
(Contains on Hand balances, open order, lot (contains Bill of Material and show
sizes, lead time and sfety stocks) how product is produced)
MATERIAL REQUIRMENT PLANNING
(explodes BOM per MPS requirment,

net out inventory levels, offsetts lead
timem and issues reports on
1. what to order and how many
2. when to order
3. what orders to expedite, deexpedite
or cancel)
Gambar 6. 9 Input MRP

(Tersine, 1994, hal. 339)
B. Proses Perencanaan Kebutuhan Material
Ada empat tahap dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan tersebut adalah
sebagai berikut (Plossl, 1994, hal. 91):
1) Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)

Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan
selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan.
2) Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)

Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil
perhitungan netting.
3) Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)
Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana
pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan Lead Time.
4) Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)
Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level di
bawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan.
C. Output dari MRP
MRP akan memberikan informasi tentang (Tersine, 1994, hal. 341) :
a) Bahan dan komponen apa saja yang akan dipesan serta berapa banyak yang
diperlukan.
b) Kapan waktu komponen itu akan dipesan.
c) Apakah kompoen tersebut pemesanannya dipercepat, diperlambat atau dibatalkan.
MATERIAL REQUIRMENT PLANNING
PLANNED ORDER RELEASE
Purchase Order Work Order Reschedule Notices

(PO) (WO) (RN)
Gambar 6. 10 Output MRP

(Tersine, 1994, hal. 342)
Secara garis besar output dari proses MRP dapat dibagi dalam tiga bagian (Oden,
Langenwalter dan Lucier, 1998 hal. 144) yaitu:
1. MRP Primary Report (Laporan Utama MRP)
Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, merupakan format
laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan
mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya). Ditampilkan
penulisan MRP report format horizontal yang diuraikan pada Tabel 6.8 serta MRP
report format vertikal yang diuraikan pada Tabel 6.9.

Tabel 6.8 MRP Report Format Horizontal
Catatan pada kolom di atas mempunyai arti sebagai berikut (Oden, Langenwalter dan
Lucier, 1998) :
Gross Requirement: Total produksi yang harus dipenuhi pada periode waktu
tertentu. Untuk end item jumlah diproleh dari MPS, dan komponen jumlahnya
diperoleh dari planned order releases level sebelumnya.
Schedule Receipt (Biasa dikenal dengan dengan on-order, open order atau schedule
order): Material yang sudah dipesan, atau telah tiba.
Project on Hand: Jumlah inventory yang ada pada akhir periode yang dapat
digunakan untuk memenuhi demand pada periode berikutnya.
Net Requirement: Jumlah akhir dari item yang harus disediakan untuk memenuhi
master schedule requirements. (Net requirements sama dengan nol jika inventory
yang tersedia memenuhi gross requirements).
Planned Order Receipts: Ukuran dari perencanaan order (order belum
ditempatkan) pada periode yang dibutuhkan. Muncul pada periode waktu yang sama
seperti net requirements, tapi ukurannya dibatasi dengan ketentuan lot size yang
tepat.
Planned Order Releases: Saat order sudah di-release maka item sudah tersedia
pada saat dibutuhkan. Sama halnya dengan planned order receipt yang sudah
diimbangi dengan lead time. Planned order releases pada periode pertama
digunakan untuk material requirements level di bawahnya.
Tabel 6. 9 MRP Report Format Vertikal
Date Reference Parent Start Recpt Reqt Avail
15-Jun 25
15-Jun WO3519 CBA 25 0
22-Jun WO3518 12-Jun 50 50
22-Jun PL3622 CBA 25 25
etc
Item = A Bicycle, LT = 8 days, QQ = LFL, SS = 0

2. Action Report (Laporan Kegiatan)
Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian),
perencana MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan
keputusan selama melakukan kegiatannya. Penulisan Action Report dapat dilihat pada
Tabel 6.10.
Tabel 6.10 Action Report
MRP ACTION REPORT
Planned : WJB Run Date : 8/15
Date Date
Item Description Action Order Quantity
from to
B-21 Mountain Bike Rel/Exp P2469 200 15-Aug 8-Aug
Release P2475 200 15-Aug
Mountain Bike- 22-
B-23 Resshed W3321 100 31-Aug
special Sep
28-
S445 Spokes Expedite S8293 1000 15-Sep
Aug
S226 Seat-Vinyl Cancel S7321 50 12-Sep
3. MRP Pegging Report (laporan penetapan MRP)

Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level tertinggi selanjutnya
dalam Bill of Material, seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari item pada
setiap kebutuhan kotor. Perlu diperhatikan cara penulisan output MRP untuk jenis
laporan MRP pegging report yang diuraikan pada Tabel 6.11.
Tabel 6.11 Pegging Report
ITEM : DATE :
DESCRIPTION : Bearing
4327 6/11
Required Source of Order
Quantity
date requirements number
15-Jun 11 Item 7653 W5473
15-Jun 17 Item 9365 W7754
22-Jun 30 Item 4768 W4752
22-Jun 5 Portland Plant W1732
22-Jun 10 Service Forecast

29-Jun 17 Item 9365 W7758
29-Jun 15 Item 3472 W4471
6.3.11 Persediaan
Pengendalian dan pemeliharaan persediaan merupakan suatu masalah yang dihadapi

oleh setiap perusahaan di berbagai sektor ekonomi. Terminologi dari persediaan dapat
digunakan untuk beberapa pengertian yang berbeda-beda, seperti (Tersine, 1994, hal. 3) :
a) Stok yang dimiliki saat ini (on hand) pada waktu tertentu (aset yang tidak dapat
dirasakan, dilihat dan dihitung).
b) Daftar item-item dari semua aset fisik.
c) Alat yang digunakan untuk menentukan jumlah item yang dimiliki saat ini.
d) Merupakan nilai dari stok barang-baran g yang dimiliki oleh organisasi pada suatu saat
tertentu (untuk laporan keuangan).
6.3.11.1 Definisi dan Fungsi Persediaan
Persediaan dapat didefinisikan sebagai bahan yang disimpan dalam gudang untuk
kemudian digunakan atau dijual (Biegel, 1992, hal. 112). Persediaan dapat berupa bahan baku
untuk keperluan proses, barang-barang yang masih dalam pengolahan dan barang jadi yang
disimpan untuk penjualan. Persediaan adalah hal yang pokok sebagai fungsi yang tepat dari
suatu usaha pengolahan/pembuatan.
Persediaan bahan baku disimpan untuk kemudian diubah menjadi barang setengah jadi
atau barang jadi. Persediaan bahan baku harus diadakan karena secara umum adalah tidak
ekonomis apabila membeli atau menjadwalkan penyerahan bahan baku pada saat diperlukan
dalam proses pembuatan.
Sepanjang mengadakan pembuatan atau pengolahan akan selalu memakan waktu,
dimana persediaan akan selalu terdiri dari barang-barang dalam proses pengolahan. Dalam
beberapa industri, bahan-bahan harus diolah dalam lot atau dalam bentuk tumpukan-tumpukan.
Dalam industri lainnya, aliran bahan harus disiapkan untuk menghasilkan produk sekaligus
dalam beberapa tahapan kelengkapan.
6.3.11.2 Tipe Persediaan
Persediaan dapat terdiri dari supplies, raw materials, in-process goods, and finished
goods. Adapun beberapa tipe dari persediaan adalah sebagai berikut (Tersine, dkk, 1994, hal 3)
:
Supplies Inventory, adalah unit persediaan yang digunakan pada saat normal yang bukan
bagian dari produk akhir.

Raw Materials Inventory, adalah unit persediaan yang digunakan untuk komponen
dibeli dari supplier untuk digunakan sebagai input ke dalam proses produksi.
In-Process goods Inventory, adalah unit persediaan yang digunakan pada komponen
yang digunakan untuk melengkapi produk akhir dan masih melewati proses produksi.
Finished Goods Inventory, adalah unit persediaan yang digunakan pada komponen yang
akan menjadi produk akhir.
6.3.11.3 Alasan-Alasan Diadakannya Persediaan
Persediaan barang jadi secara umum dibuat karena tiga alasan (Biegel, 1992, hal. 115):
1. Untuk membuat barang dalam jumlah ekonomis. Pembuatan barang dalam jumlah yang
ekonomis memerlukan pemindahan persediaan yang disebabkan waktu tenggang
operasi yang berturut-turut, mulai dari membeli bahan atau untuk mendapatkan bahan
dari produsen sampai ke distributor.
2. Untuk menyediakan permintaan atau penjulan di masa yang akan datang (perkiraan
persediaan). Perkiraan persediaan dibuat sesuai dengan peramalan permintaan yang
telah diketahui. Perkiaraan persediaan dapat dibuat untuk memenuhi peramalan
permintaan dari suatu kampanye penjualan yang cepat atau suatu musim ramai, atau
menaikkan perusahaan pada suatu periode liburan.
3. Untuk menyiapkan suatu penyangga dalam menghadapi gejolak permintaan aktual dari
permintaan yang diramalkan (fluktuasi atau stok pengaman). Persediaan keamanan
dibuat untuk memenuhi suatu kebutuhan yang muncul dari variasi dalam permintaan
nyata dari peramalan permintaan, variasi dari produksi nyata dari ancaman prduksi dan
variasi dalam waktu tenggang.
6.3.11.4 Perbedaan Persediaan Tradisional dan MRP
Kesulitan-kesulitan yang biasa terjadi dalam pelaksanaan manajemen persediaan
tradisional telah dapat diatasi dengan adanya sistem baru dengan batuan komputer yang disebut
sistem MRP. Sistem MRP mampu memperbaiki metode perencanaan dan pengontrolan
persediaan dengan memperhatikan hubungan dan sifat dari barang-barang persediaan, sehingga
berbagai asumsi yang tidak realistis yang biasanya disertakan dalam metode persediaan
tradisional dapat dihilangkan (Arman, 2008, hal 247).
Sebagai bahan perbandingan dapat dilihat perbedaan antara sistem persediaan
tradisional dengan sistem MRP pada Tabel 6.12.
Tabel 6.12 Perbedaan Antara Sistem Persediaan Tradisional Dengan Sistem MRP

Material Requirement
No Persediaan Tradisional
Planning
11 Pesanan Perencanaan untuk
dilakukan jika menentukan kebutuhan
persediaan mencapai bersih (net requirement)
titik pemesanan (reorder selalu diulang untuk
point) atau jika waktu memenuhi jadwal induk
pemesanan telah tiba. produksi atau keadaan
persediaan
Lanjutan Tabel 6.12 Perbedaan Antara Sistem Persediaan Tradisional Dengan Sistem
MRP
Material Requirement
No Persediaan Tradisional
Planning
22 Dipakai untuk Dipakai untuk
kasus kebutuhan yang kasus kebutuhan yang
tidak bergantungan yaitu bergantungan, yaitu
apabila kebutuhan untuk apabila kebutuhan suatu
suatu item bergantung item tidak tergantung
terhadap kebutuhan item atau dapat dihitung dari
lainnya. Sehingga perlu kebutuhan item lainnya.
diawali peramalan untuk Ketergantungan ini bisa
mengetahui kebutuhan per vertikal (perakitan) atau
periode. horisontal (bahan
pelengkap).
33 Perhitungan Jumlah pesanan
jumlah yang harus dipesan dihitung dengan
(order size) dilakukan mengalokasikan harga-
untuk setiap item, harga persediaan yang
dihitung atas dasar ada (on hand) terhadap
peramalan kebutuhan kebutuhan kotor (gross
selama waktu ancang. Jadi requirement) dan
aksi merupakan antisipasi mengevaluasi kembali

yang akan datang sebagai validitas dari waktu dan
kompensasi terhadap kedatangan pesanan
kesalahan peralan selalu yang sedang dilakukan.
disediakan persediaan Besar dan lokasi
pengamanan untuk setiap persediaan pengaman
item. masih perlu diselidiki.
44 Besar pesanan Besar pesanan
(order size) dihitung atas sesuai dengan kebutuhan
dasar pendekatan satu atau beberapa
matematis dengan perioda perencanaan,
beberapa asumsi dan didasarkan atas Jadwal
dapat dihitung jika biaya Induk Produksi, struktur
simpan, biaya per unit, produk dan status
biaya pesan, biaya angkut persediaan (on hand dan
dan kebutuhan per tahun on order inventory)
diketahui.
55 Diasumsikan Bisa dipakai
bahwa kebutuhan bersifat untuk situasi dimana
kontinu dan perubahan kebutuhan bersifat
ukuran lot tidak terlampau deterministik. Perhatian
drastis perhatian dicurahkan mengetahui
dicurahkan untuk ukuran lot dan saat
mengetahui besarnya kebutuhan harus
ukuran lot tersebut. dipenuhi (besar dan
waktu).
(Sumber:Arman, 2008, hal 247-248)
6.3.11.5 Biaya Persediaan
Fungsi utama dari sebuah sistem persediaan adalah untuk menentukan berapa banyak
item yang harus diproduksi atau dibeli, dan kapan pembelian harus dilakukan sehingga biaya
yang dikeluarkan bisa seminimal mungkin. Komponen ongkos persediaan ini meliputi (Oden,
Langenwalter dan Lucier, 1998, hal. 44):
1. Penyimpanan atau Ongkos Pengangkutan

Menyangkut tentang penyimpanan item di gudang penyimpanan, meliputi: keuntungan,
asuransi, pajak, depresiasi, keusangan, kemerosotan, ongkos gudang, dan lain-lain.
Ongkos penyimpanan juga meliputi ongkos kesempatan yang berkaitan dengan
penyediaan dana yang bisa digunakan di lain tempat.
2. Ongkos Pemesanan
Berkaitan dengan pemesanan dan penerimaan inventory. Ongkos ini meliputi :
a. Mencerminkan banyaknya kebutuhan
b. Mempersiapkan order pembelian
c. Pemeriksaan kualitas dan kuantitas dari kedatangan perlengkapan
Penjelasan ongkos simpan (dalam persen) diuraikan pada Tabel 6.13.
Tabel 6.13 Penentuan Ongkos Simpan Persediaan
Ongkos Dalam Persen dari
Kategori
Nilai Persediaan
Ongkos Gedung
Sewa Gedung atau Depresiasi
5%
Ongkos Operasi Gedung
(3 10) %
Pajak Gedung
Asuransi Gedung
Ongkos Material Handling
Peralatan, Sewa, atau Depresiasi 2%
Sumber Energi (1 3,5) %
Ongkos Operasi Peralatan
Ongkos Tenaga Kerja Di luar Handling
4 % (3 5) %
dan Supervisor
Ongkos Investasi
Ongkos Peminjaman 14%
Pajak Persediaan (6 24) %
Asuransi Persediaan
Ongkos Scrap, Barang Rusak 5 % (2 5) %
Total 30%
3. Ongkos Kekurangan Persediaan
Apabila dijumpai tidak ada barang pada saat diminta, maka akan terjadi kekurangan
persediaan. Kekurangan ini akan menimbulkan kerugian karena proses produksi

terganggu dan kesempatan untuk mendapatkan keuntungan menjadi hilang. Satu hal
yang amat penting dari keadaan ini adalah beralihnya konsumen ke orang lain, dan ini
merupakan kerugian yang sangat besar. Ongkos ini meliputi:
a. Ongkos untuk melakukan tindakan penanggulangan berupa pemesanan darurat
yang biasanya menimbulkan biaya tambahan, biaya perbaikan, atau tindakan lain
yang ditujukan untuk mengatasi keadaan ini.
b. Ongkos yang timbul karena kehilangan kesempatan memperoleh keuntungan.
c. Ongkos akibat kerugian yang diderita karena terhentinya kegiatan produksi.
6.3.11.6 Data Status Persediaan
Data status persediaan merupakan sistem yang memberikan informasi mengenai:
1. Waktu ancang (Lead time)
Lead time bagi item, biasanya dalam periode (harian atau mingguan). Lead time dapat
didefinisikan sebagai jangka waktu yang dibutuhkan untuk melakukan suatu aktivitas.
Aktivitas disini merupakan usaha normal untuk mendapatkan suatu item baik dari
supplier luar atau dari fasilitas menufaktur kita sendiri (Oden, Langenwalter dan Lucier,
1998, hal. 160). Lead time juga bisa diartikan sebagai jangka waktu yang dibutuhkan
sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk
digunakan (Gaspersz, 2001 hal. 180).
2. Persediaan sekarang (On hand)
Merupakan total perkiraan dalam inventory on-hand yang menunjukkan kuantitas dari
item yang secara fisik ada dalam stockroom. (Gasperz, 2001, hal. 180).
3. Stok Pengaman (Safety stock)
Safety stock merupakan penyangga persediaan yang disediakan dalam perencanaan
kebutuhan untuk membantu pemenuhan kebutuhan yang tidak terencana (Plossl, 1994,
hal.144). Penyangga ini dapat ditambahkan untuk memenuhi kebutuhan jangka pendek
yang tak terduga dalam 2 cara yaitu (Plossl, 1994) :
1. Safety Time , dilakukan untuk menjadwalkan order sedini mungkin
2. Safety Capacity, dilakukan untuk menyediakan kapasitas berlebih untuk mengatasi
kebutuhan yang tak terduga.
Berdasarkan penjelasan di atas selanjutnya penggambaran safety stock ditampilkan pada
Gambar 6.11

Periode 1 2 3 4
Forecast 10 10 10 10
Replenishment Order
40
On 30
Hand
20 10
20 20 20 20 20
Gambar 6. 11 Penerapan Safety Stock dalam On Hand

(Sumber: Plossl, 1994, hal. 145)
Berikut ini ditampilkan penerapan safety stock demand melebihi peramalan (forecast)
pada periode pertama berdasarkan logika poin order dan logika MRP pada Gambar 6.12.
Adapun penerapan safety stock demand melebihi peramalan (forecast) pada periode pertama
berdasarkan logika poin order dan logika MRP pada Gambar 6.13.
Planned Lead Time : 4

Safety Stock : 20
Periode 1 2 3 4
Actual 20
Replenishment Order
Order
40
Point
30
Logic
20
10
20
10 10 10 10
40
MRP
Logic 20 10
20 20 20 20
Gambar 6. 12 Safety Stock Demand Exceeds Forecast in First Period


Planned Lead Time : 4
Safety Stock : 20
Periode 1 2 3 4
Actual 20 20
Replenishment Order
Order
40
Point
30
Logic
20
20 10
10
40
MRP
Logic 20
20 20 20
Gambar 6. 13 Safety Stock Demand Exceeds Forecast in Second Period

4. Allocated
Komponen yang sudah dialokasikan pemakaiannya. Misalnya dipakai untuk pameran.
(Sheikh., 2002, hal. 117).
5. Level
Setiap bagian atau rakitan dalam suatu struktur produk yang ditandai dengan suatu kode
level yang memberitahukan level relatif dalam setiap bagian atau rakitan.
6. Item
Merupakan suatu hal pokok dari barang yang kita rencanakan. (Oden, Langenwalter dan
Lucier, 1998).
Seluruh informasi yang termasuk dalam Data Status Persediaan selanjutnya diuraikan
seperti pada Tabel 6.14.
Tabel 6.14 Data Status Persediaan
LEAD ON SAFETY
ALLOCATED LEVEL ITEM
TIME HAND STOCK

6.3.12 Lot Sizing
Lot sizing merupakan suatu teknik yang digunakan untuk menentukan ukuran kuantitas
produksi dan pembelian. Untuk melakukan penentuan besarnya lot yang dibutuhkan dalam
MRP, dikenal beberapa metoda, antara lain (Plossl, 1994):
1. Metode Lot For Lot (LFL)
Jumlah pesanan untuk setiap perioda sama dengan jumlah kebutuhan pada perioda
tersebut akibatnya jumlah persediaan adalah nol ( 0 ).
2. Metode Least Unit Cost ( LUC )
Menentukan ukuran lot berdasarkan ongkos per unit terkecil dengan cara coba-coba.
Inc.Holding Cost = (T - 1) Rt O.Simpan
TCR(T) O.Pesan +Cum Holding Cost sampai periode T

n
= n
............(VI-25)
R T R T
K =1 K =1
3. Metode Silver-Meal Algorithm (SMA)

Metode lot sizing yang berdasarkan pada ongkos periode terkecil. Metode ini
mencerminkan ongkos rata-rata per periode sebagai banyaknya periode pada
peningkatan order perlengkapan.
Inc.Holding Cost = (T - 1) Rt O.Simpan
O.Pesan +Cum Holding Cost sampai periode T
TRC (T ) = ....(VI-26)
T
4. Metode Part Periode Algoritma (PPA)
Algoritma ini dilakukan dengan pendekatan lot sizing secara heuristic yang menentukan
ukuran ordernya dengan menyeimbangkan antara ongkos pesan dengan ongkos simpan
yang bertujuan untuk menurunkan ongkos secara total.
C
EPP = ....................(VI-27)
P.h
Dimana: EPP = Economic Part Period
C = Ongkos Pesan
Ph = Ongkos Simpan
5. Wagner-Within Algorithm (WWA)
Teknik ini mengutamakan dalam menentukan ukuran lot yang optimum dengan
mengevaluasi seluruh kemungkinan jumlah order untuk menutupi kebutuhan bersih
sepanjang horizon perencanaan. Algoritma ini menggunkan prosedur optimasi yang

didasari model program dinamis. WWA meminimasi total dari ongkos set up dan
mempengaruhi kelebihan persediaan sepanjang horison perencanaan.
e
Zce = C + H (Qce - Qci) ,...................(VI-28)
i=c
Dimana:
C Ongkos pesan setiap satu kali pemesanan
H Ongkos simpan/unit/periode
Meneritukan Ongkos Minimum
Rumus :
fe=Min.(zce + fC-1)...............................................................................(VI-29)
6. Metode Economic Order Quantity (EOQ)
Teknik didasarkan pada asumsi bahwa kebutuhan bersifat berkelanjutan (continue) dan
pola permintaan yang stabil.
n
Keb.Bersih
S= i =1
.............................(VI-30)
n
2CS
EOQ = ...............................(VI-31)
H
Keterangan :
C = Ongkos Pesan (Rp./pesan)
H = Ongkos Simpan (Rp./unit / bulan)
S = Rata-rata Kebutuhan (unit / bulan)
7. Metode Fixed Period Requirements (FPR)
Teknik ini berdasarkan pada interval pemesanan yang konstan, sedangkan kuantitas
pemesanannya (lot size) boleh bervariasi. Ukuran kuantitas pemesanan tersebut
merupakan penjumlahan kebutuhan bersih (RT) dari setiap periode yang tercakup dalam
interval pemesanan yang telah ditetapkan.
2C
T* = ...........................(VI-32)
HS
Keterangan :
C = Ongkos Pesan (Rp./pesan)
H = Ongkos Simpan (Rp./unit / bulan)
S = Rata-rata Kebutuhan (unit / bulan)
8. Metode Period Order Quantity (POQ)

Identik dengan teknik FPR, interval pemesanan ditentukan dengan suatu perhitungan
yang didasari pada logika EOQ klasik yang telah dimodifikasi sehingga dapat
digunakan pada permintaan pada waktu periode yang diskrit.
Jumlah Pesan =
Kebutuhan Bersih ......(VI-33)
EOQ
POQ =
Periode .......................................(VI-34)
Jumlah Pesan
6.3.13 Capacity Requirements Planning (CRP)
CRP akan menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja
melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu
tertentu. Output yang dihasilkan dari CRP adalah Capacity Requirements Plan Report (CRRP).
CRRP ini menunjukkan sebuah grafik hubungan antara beban yang telah diperhitungkan
dengan kapasitas setiap periode.
6.3.13.1 Definisi CRP
Ada beberapa pengertian dari CRP, antara lain adalah sebagai berikut :
1. CRP adalah perbandingan kapasitas yang diperlukan secara detail dari MRP dengan
kapasitas yang tersedia saat ini (Blackstone, Fogarty and Hoffmann., hal. 430).
2. CRP adalah penentuan berapa dan kapan kapasitas tenaga kerja dan perlengkapan
dibutuhkan. (Tersine, et, al., 1994, hal. 371)
3. CRP adalah pengujian asumsi dan mengidentifikasi area atau daerah yang overload dan
underload, sehingga perencana dapat mengambil tindakan yang tepat (Oden,
Langenwalter dan Lucier. 1998, hal. 178).
6.3.13.2 Logika CRP
Konsep dari CRP sangat mudah. JPI dibuktikan melalui sistem MRP. Rencana pesan
dari sistem MRP digunakan untuk menentukan sebuah simulasi yang digunakan untuk
mengimbangi Lead Time dan menentukan waktu tiap pesanan yang keluar lewat tiap stasiun
kerja. Simulasi penentuan berlanjut oleh job-job yang telah selesai dilantai pabrik. Dari
simulasi ini didapat sebuah laporan beban mesin yang memproduksi Part-part tertentu.
Laporan beban mesin diproduksi untuk tiap stasiun kerja dibandingkan untuk kapasitas yang
tersedia pada stasiun.
Pada Gambar 6.14 dapat dilihat bahwa perbedaan antara MRP dan CRP terletak pada
input yang diperolehnya, MRP memperoleh input dari JPI (Master Production Schedule/MPS),
dengan memperhatikan product structure dan inventory status sedangkan CRP memperoleh

masukan dari Material Requirements Planning (MRP). MRP merupakan system perencanaan
yang didasarkan pada asumsi-asumsi tertentu, berkaitan dengan apa yang akan terjadi dalam
keadaan nyata, seperti asumsi bahwa scheduled receipts akan selalu diterima tepat waktu dan
tepat kuantitas, bahwa planned order releases akan dikeluarkan tepat waktu, bahwa catatan
inventory dan data BOM selalu akurat, dan bahwa MPS tidak berubah. Apabila beberapa dari
asumsi itu terbukti tidak tepat, MRP harus menegmbangkan rencana-rencana baru yang
memasukkan perubahan-perubahan itu kedalam perhitungan. Hal ini merupakan suatu aspek
penting dari Close-loop.
6.3.13.3 Input dan Output CRP
Pada perhitungan CRP terdapat input dan output yang perlu diperhatikan agar dapat
dipahami maksud dari penyusunan CRP. Perlu kita ketahui dulu proses transformasi CRP yang
ditampilkan pada Gambar 6.15.
Product Production Costumer

Forecasts Plan Orders
PRODUCTION CAPACITY PLANNING

MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS) 1. Personnal
2. Equipment
INVENTORY STATUS MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING PRODUCT STRUCTURE

RECORDS (MRP) RECORDS
Planned Orders Release Release Work Orders
CAPACITY REQUIREMENTS PLANNING

(CRP)
(What capacity is needed)
No
Is Capacity
Available
Yes
PURCHASE ORDERS WORK ORDERS
LOADING AND SEQUENCING
SUPPLIERS MANUFACTURING Products

To
Customers
Gambar 6. 14 Close Loop MRP

ROUTING DATA
SCHEDULE RECEIPT
STATUS
CAPACITY
REQUIREMENTS CAPACITY REQUIREMENTS
PLANNING PLANNING REPORTS
(CRP)
PLANNED ORDERS
WORK CENTER DATA
Gambar 6. 15 Input dan Output CRP

(Sumber : Oden, Langenwalter dan Lucier, 1998, hal. 183)
Input CRP
Input bagi CRP adalah sebagai berikut (Oden, Langenwalter dan Lucier, 1998, hal 183):
1. Schedule Receipt Status (On Order/Open Order)
Schedule receipt merupakan baris yang akan menunjukkan waktu pengadaan
sebelumnya dari order/pemesanan yang telah dijadualkan untuk diterima dan
digunakan (tersedia).
2. Planned Orders
Planned orders merupakan baris yang akan menunjukkan kapan waktu pemesanan
akan ditempatkan / dilakukan untuk pengadaan sejumlah kebutuhan dari item.
3. Routing Data
Merupakan arah atau aturan yang akan diikuti suatu item dari satu stasiun kerja ke
stasiun kerja yang lain secara menyeluruh.
4. Work Center Data
Berisi informasi penting yang secara langsung menyinggung tentang manajemen
kapasitas dan siklus kegiatan manufaktur seperti :
Identifikasi dan deskripsi.
Urutan mesin atau stasiun kerja.
Urutan hari kerja per periode.
Urutan shift per hari kerja.
Urutan jam per shift.
Faktor utilitas.
Faktor efisiensi.
Rata-rata waktu mengantri.
Rata-rata waktu menunggu dan perpindahan.

Proses CRP
Proses-proses dalam pembuatan CRP adalah sebagai berikut (Oden, Langenwalter dan
Lucier, 1998, hal. 186):
1. Menghitung kapasitas stasiun kerja (Work Center).
2. Memperoleh informasi on orders dan routing.
3. Menentukan beban (load) setiap work center setiap periode waktu.
4. Menampilkan hasil CRP dengan menunjukkan beban dengan kapasitas setiap
periode waktu.
5. Membandingkan beban setiap work center dengan kapasitas dan mengambil
tindakan yang tepat.
Output CRP
Hasil output dari CRP adalah Capacity Requirements Plan Report (CRPR). CRPR atau
yang biasa dikenal dengan profil beban stasiun kerja merupakan output utama dari CRP.
CRPR ini ditunjukan dengan sebuah grafik hubungan antara beban yang telah
diperhitungkan dengan kapasitas setiap periode dan mengidentifikasi overload dan
underload (Oden, Langenwalter dan Lucier, 1998, hal. 207). Pada dasarnya terdapat tiga
metode pengukuran kapasitas yaitu (Gaspersz, 2001, hal. 208):
1. Theoritical capacity (synonym: maximum capacity, design capacity)
Merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufakturing system
yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti : tiga shift per
hari, tujuh hari per minggu, tidak ada down time mesin, dan lain-lain. Dengan
demikian theoritical capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia
untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau istirahat,
down time mesin, atau alasan lainnya.
2. Demonstrated capacity (synoym: Actual capacity, efective capacity)
Merupakan tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada pengalaman,
yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja diwaktu lalu, yang biasanya
diukur menggunakan angka rata-rata berdasarkan beban kerja normal.
3. Rated capacity (Synonym: calculated capacity, nominal capacity)
Diukur berdasarkan penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas yang
telah ditentukan oleh demonstrated capacity. Dihitung melalui pengadaan waktu
kerja yang tersedia dengan faktor utilisasi dan efisiensi.
Waktu kerja yang tersedia (avilable work time, synonym : productive capacity
or schedule capacity) adalah banyaknya jam kerja aktual yang dijadualkan atau
tersedia, pada pusat kerja selama periode tertentu. Waktu kerja yang tersedia
per periode dihitung sebagai perkalian antara banyaknya orang atau mesin, jam
kerja per shift, shift perhari dan hari kerja per periode.
Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan persentase clock time yang
tersedia dalam pusat kerja yang secara aktual digunakan untuk produksi
berdasarkan pengalaman masa lalu. Utilisasi dapat ditentukan untuk mesin atau
tenaga kerja, atau keduanya, tergantung pada mana yang lebih cocok untuk
situasi dan kondisi yang aktual diperusahaan. Perlu dicatat bahwa angka
utilisasi tidak dapat melampaui 1,0 (100%). Formula untuk menghitung
utilisasi adalah :
jam aktual yang digunakan untuk produksi
Utilisasi = .......( VI-35)
jam yang tersedia menurut jadwal
Efisiensi adalah faktor yang mengukur performansi aktual dari stasiun kerja
yang relatif terhadap standar yang ditetapkan. Faktor efisiensi dapat lebih besar
dari 1,0. Formula untuk menghitung efisiensi adalah :
Jam aktual yang digunakan untuk produksi
Utilisasi = .....( VI-36)
Jam yang tersedia menurut jadwal
Dengan demikian rated (or calculated) capacity dihitung sebagai berikut:
Calculated capacity per periode adalah hasil perkalian banyaknya orang atau mesin, jam
per shift, shift per hari, hari per periode, utilisasi dan efisiensi atau sama dengan
perkalian antara waktu yang tersedia per periode waktu, utilisasi dan efisiensi.
6.3.13.4 Penggunaan Output CRP
CRP memungkinkan kita untuk menyeimbangkan beban (load) terhadap kapasitas
(capacity). Berikut ini adalah lima tindakan dasar yang mungkin diambil apabila terjadi
perbedaan (ketidakseimbangan) antara kapasitas yang ada dan beban yang dibutuhkan.
Tindakan-tindakan ini dapat dilakukan secara sendiri atau dalam berbagai bentuk kombinasi
yang disesuaikan dengan situasi dan kondisi aktual dari perusahaan industri manufaktur itu,
dimana tindakan tersebut meliputi (Oden, Langenwalter dan Lucier, 1998, hal 207):
1. Penambahan Kapasitas (Increasing Capacity)
a. Menambah extra shifts.
b. Manjadwalkan lembur (over time) atau bekerja diakhir pekan (work weekends).
c. Menambah peralatan atau orang.
d. Sub kontrak satu atau lebih shop order.
2. Pengurangan Kapasitas (Reducing Capacity)

a. Menghilangkan shifts atau mengurangi waktu yang lama dari shifts.
b. Reassign personnel temporarily / penugasan kembali individu untuk sementara
waktu (JIT menyarankan penggunaan waktu untuk investasi dalam pendidikan
tenaga kerja, atau melakukan perawatan terhadap peralatan dan fasilitas).
3. Penambahan Beban (Increasing Load)
a. Mengeluarkan pesanan lebih awal (Release Orders Early) dari yang dijadwalkan.
b. Meningkatkan ukuran lot (Lot Size).
c. Meningkatkan JPI.
d. Membuat item yang dalam keadaan normal item itu dibeli atau disubkontrakkan.
4. Pengurangan Beban (Reducing Load)
a. Subkontrakkan pekerjaan ke pemasok luar (membeli beberapa item yang dalam
keadaan normal item itu dibuat).
b. Mengurangi ukuran lot (Lot Size).
c. Mengurangi JPI.
d. Menahan pekerjaan dalam pengendalian produksi (mengeluarkan pesanan lebih
lambat).
e. Memperpanjang waktu tunggu penyerahan (Delivery Lead Times).
5. Mendistribusikan Kembali Beban (Redistributing Load)
a. Mengunakan alternative work centers (stasiun kerja-stasiun kerja alternatif).
b. Mengunakan alternative routings (Routing-routing alternatif).
c. Menyesuaikan tanggal mulai operasi kedepan atau kebelakang (lebih awal atau
lebih lambat).
d. Menahan beberapa pekerjaan dalam pengendalian produksi untuk memperlambat
pengeluaran pesanan manufacturing.
e. Memperbaiki JPI.
1. Alat Tulis
2. Kalkulator
3. Set data praktikum
Lead Time semua produk
Demand aktual
Hari kerja

Waktu operasi masing-masing stasiun kerja
Hasil peramalan (pada praktikum modul 5)
Data Routing
6.4.2 Uraian Kegiatan dalam Pengolahan Data
Dalam kegiatan praktikum modul 6 mengenai Perencanaan dan pengendalian Produksi,

dilakukan pengolahan data yang meliputi:
Perhitungan kapsitas produksi, yaitu kapasitas Regular Time serta Kapasitas OverTime.
Lakukan perencanaan agregat yang dilakukan untuk memenuhi expected demand
dengan metode tabular menggunakan Least cost.
Buat Jadwal Produksi Induk (JPI)
Buat RCCP dengan menggunakan metode Bill Of Labour Aprroach. untuk memastikan
apakah data valid atau tidak.
Perhitungan kapasitas yang direncanakan, kapasitas on order dan RCCP.
Pembuatan grafik CRP.
Buat analisis untuk setiap tahapan
Output yang ingin dihasilkan:
Tahapan dari setiap perhitungan kapasitas yang telah direncanakan.
DAFTAR PUSTAKA
Nasution, Arman., 2008, Perencanaan dan Pengendalian Produksi Yogyakarta: Graha Ilmu.
Ginting, Rosnani., 2007, Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Bedworth, David D., 1987, Integrated Production Control Sistem, Jhon Wiley & Sons.

Beigel, John E., 1992, Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif, Jakarta:
Akademika Presindo.
Daniel Sipper, Robert L. Bulfin, JR., 1997, Production Planning, Control, and Integration, The
McGraw-Hill Companies Inc.
Fogarty, Blackstone, Hoffmann, 1991, Production and Inventory Management, South-Western
Publishing Co.
Gaspersz, Vincent, 2001, Production Planning and Inventory Control Berdasarkan Pendekatan
Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 2, Jakarta : PT Gramedia
Pustaka Utama.
Greene, James, 1997, Production and Inventory Control Handbook, McGrow-Hill Profesional.
Heizer, J., Render, B., 1993, Production and Operations Manajement, Allyn and Bacon.
Oden, Howard W., 1993, Handbook of Material & Capacity Requirement Planning, McGrow-
Hill.
Orlicky, Joseph., Material Requirement Planning, Mc. Graw-Hill.
Seetharama L Narasimhan, Dennis W McLeavey, Peter J Billingtoon, 1995, Production
Planning and Inventory Control Second Edition, Prentice Hall Internasional.
Sheikh, Khalid, 2002, Manufacturing Resource Planning (MRP II), McGrow-Hill.
Tersine, Richard J, 1994, Principles of Inventory and Material Management, Prentice-Hall.
White, John A, 1987, Production Handbook, John Wiley & Son.

MODUL VII
SISTEM PRODUKSI PERAKITAN


FAKULTAS TEKNIK
2017 M / 1438 H
MODUL VII
SISTEM PRODUKSI PERAKITAN
7.1 Pendahuluan
Pesatnya perkembangan teknologi informasi saat ini akan menyebabkan terjadinya
persaingan yang cukup ketat antar perusahaan. Peran informasi yang cepat dan tepat serta akurat
dalam perusahaan amat sangat di butuhkan untuk membantu manajemen dalam mengambil
keputusan, menentukan kebijakan dan meningatkan aktivitas operasional perusahaan. Untuk
menghasilkan informasi yang cepat, tepat dan akurat harus di dukung dengan sistem informasi
yang baik. Hal ini dimaksudkan agar perusahaan tersebut dapat lebih unggul dalam persaingan
dengan perusahaan perusahaan sejenis lainnya. Pada setiap perusahaan banyak sekali kegiatan
yang dapat mempengaruhi suksesnya perusahaan tersebut. Salah satu bagian terpenting dalam
perusahaan manufaktur adalah proses produksi.
Salah satu masalah yang terjadi pada proses produksi adalah beban kerja yang tidak
sama diantara stasiun kerja. Hal ini menyebabkan penumpukan material pada stasiun kerja yang
memiliki waktu operasi lama dan besarnya waktu menganggur pekerja dalam melakukan
pekerjaannya karena stasiun kerja berikutnya mengalami penundaan. Akibat lainnya adalah
kompensasi ongkos-ongkos yang hilang serta akibat psikologis yang negatif bagi pekerja.
Untuk mengatasi hal tersebut maka dapat dilakukan Line Balancing (Keseimbangan Lintasan).
Line Balancing (Keseimbangan Lintasan) merupakan upaya untuk meminimumkan
ketidakseimbangan di antara mesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama
di setiap work center sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan dan meminimisasi
waktu menganggur ditiap work center, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi pada setiap
work center. Dengan Line Balancing menciptakan keseimbangan dalam lintasan kerja dapat
meminimasi terjadinya penghamburan sumber daya dan fasilitas perusahaan serta minimasi
waktu menunggu (Delay Time).

Tujuan praktikum ini adalah:
1. Memahami jenis-jenis lintasan perakitan dan mampu menganalisis masalah yang
timbul.
2. Mampu mengukur performansi sistem produksi perakitan.
3. Mampu menyelesaikan permasalahan yang berkaitan dengan penyeimbangan lintasan
perakitan.
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR VII-1
7.3 Landasan Teori
Pada sub bab landasan teori ini berisikan teori teori yang berhubungan dengan sistem
produksi perakitan. Landasan teori ini yang nantinya akan dijadikan panduan dalam melakukan
implementasi serta pengolahan data hasil implementasi yang telah dilakukan. Selain itu
landasan teori ini juga berguna untuk memperluas pengetahuan mengenai sistem produksi
perakitan.
7.3.1 Sistem Produksi Perakitan
Dalam sistem produksi perakitan, tentu erat kaitannya menganai perakitan itu sendiri,
serta bentuk sistem produksi perakitan yang digunakan, serta performansi dari sistem produksi
perakitan tersebut. Penjabaran mengenai hal hal tersebut akan diuraikan pada sub-sub bab
berikut ini.
7.3.1.1 Perakitan
Kegiatan perakitan adalah kegiatan penggabungan dua buah part atau lebih sehingga
membentuk produk jadi. Adapun input dan output untuk perakitan dapat dilihat pada Gambar
7.1. Jenis tata letak yang digunakan umumnya adalah tata letak berdasarkan produk, sedangkan
tingkat produksi umumnya batch atau mass product.
KOMPONEN + INFORMASI
Operator
P
E Pengaturan
R
A Proses
K
I
T Peralatan Teknikal
A
N Kendali / Control
PRODUK
Gambar 7.1 Input dan Output Perakitan

(M. Myrup A, 1983, hal. 15)
Fungsi perakitan aktual dapat dibagi kedalam 3 unsur fungsi (M. Myrup A, 1983, hal.
18):
1. Fungsi Handling, menaruh dua atau lebih objek ke dalam posisi timbal balik tertentu,

2. Fungsi Composing, memastikan hubungan timbal balik terhadap efek yang terjadi.
3. Fungsi Checking, untuk memastikan apakah produk yang akan di keluarkan sudah
dispesifikasi.
Perakitan juga terdiri dari 3 unsur pokok yaitu Handling, Composing dan Checking, hal
ini dapat dilihat pada Gambar 7.2 :
1. Handling, suatu kegiatan mentransportasikan pada proses selanjutnya (perakitan atau
sistem pengepakan) yang mengikutsertakan proses seleksi dan menyiapkan komponen
untuk kegiatan composing atau checking.
2. Composing, suatu kegiatan penggabungan komponen-komponen dan menciptakan
hubungan yang relatif permanen.
3. Checking, suatu kegiatan pemeriksaan kedatangan komponen dan posisinya, dengan
maksud memperoleh kualitas produk jadi.
Dalam perakitan, terdapat operasi-operasi standar, seperti handling, composing, dan
checking. Ketiga operasi tersebut dibagi-bagi lagi menjadi storage, transporting, dan
positioning. Untuk proses khusus seperti adjusting, surface treating, dan packaging bisa juga
tidak dimasukkan kedalam perakitan, akan tetapi tergantung pada sistem integrasi perakitan.
1. Storage
Merupakan proses penyimpanan suatu komponen sebelum atau sesudah handling,
composing, dan checking yang berorientasi pada waktu. Dua jenis penyimpanan yaitu:
Hopper Storage: penyimpanan komponen yang berorientasi waktu yang belum
jelas penggunaannya.
Magazining: penyimpanan komponen yang berorientasi waktu yang sudah jelas
penggunaannya.

ASSEMBLY
CHECKING
HANDLING COMPOSING - Kedatangan
- Berdasarkan bentuk - Posisi
- Berdasarkan kekuatan - Kualitas rakitan
- Berdasarkan material
STORAGE Operasi Operasi

- Bunker (Hopper Storage) penggabungan pemeriksaan
- Gudang (Magazining) khusus khusus
TRANSPORTING
- Memindahkan (moving)
- Memisahkan (separate)
- Menggabungkan (merging)
- Mengarahkan (orientating)
- Memutar (turn/rotate)
- Mengalokasikan (allocating)
- Memasang/menghubungkan (insertion/extraction)
POSITIONING
- Mengarahkan (Aligment)
- Merelokasi (Insertion)
Gambar 7.2 Tiga Unsur Pokok Perakitan

(M. Myrup A, 1983, hal. 31)
2. Positioning
Merupakan suatu proses yang bertujuan untuk mengarahkan komponen dalam
hubungannnya dengan komponen lain. Dua jenis positioning adalah:
Alignment: Memposisikan komponen dalam satu arah atau lebih pada hubungan
komponen dasar.
Insertion: Menempatkan ulang suatu komponen dasar ke dalam posisi yang benar.
3. Transporting
Suatu proses yang bertujuan untuk memindahkan dan mengarahkan komponen
berdasarkan atas permintaan komposisi dan proses pemeriksaan. Beberapa istilah dalam
transporting yaitu:
Memindahkan (moving): pengalokasian secara konstan sepanjang sistem
perakitan. Jika operasi ini dilakukan oleh seorang operator atau robot maka akan
melewati 3 fase yaitu : mengenali, memegang, dan memindahkan,

Memisahkan (separate): pembagian suatu aliran komponen menjadi beberapa
aliran,
Menggabungkan (merging): menggabungkan dua atau lebih aliran dari komponen-
komponen,
Mengarahkan (orientating): mengarahkan aliran komponen yang berhubungan
dengan sistem,
Memutar (turning/rotating): mengarahkan komponen sepanjang aliran yang
berhubungan dengan sistem,
Mengalokasikan (allocating): melepaskan sejumlah komponen dari suatu aliran
kesebuah sistem,
Memasukkan/mengeluarkan (insertion/extraction): memposisikan komponen
pada suatu alat atau membongkar komponen.
7.3.1.2 Sistem Produksi Perakitan
Menurut M. Myrup A (1983) suatu sistem perakitan dapat didefinisikan sebagai suatu
struktur terintegrasi dari mesin dan operator yang melakukan konstruksi sub sistem atau
produk jadi dengan karakteristik tertentu, menggunakan komponen-komponen dan material
penyambung jika diperlukan. Integrasi tersebut dapat dicapai dengan operasi kerja perakitan
yang memperhatikan faktor material, energi, dan informasi.
Tipe-tipe sistem perakitan adalah (M. Myrup A , 1983, hal. 47):
1. Manual Assembly
Sistem operasi yang melibatkan operator (perakit) yang menggunakan peralatan
sederhana dan kebanyakan pasif seperti meja, fixture (alat bantu khusus), kotak
komponen, conveyor dan handtools.
2. Semiautomatic Assembly
Menggunakan sistem otomatis (terprogram) tetapi masih terdapat beberapa operasi
secara manual.
3. Automatic Assembly
Menggunakan sistem mesin dengan program tertentu yang menghasilkan keputusan
dalam basis program. Beberapa keputusan terjadi sebagai hasil kondisi sistem dan input
dan merealisasikan output yang dikehendaki.
4. Flexible Assembly
Sebuah sistem perakitan yang memungkinkan beberapa variasi untuk karakteristik
produk tertentu.
5. Adaptive Assembly

Sistem perakitan yang dapat beradaptasi secara otomatis untuk variasi produk tertentu
(komponen) juga dapat melakukan operasi secara fleksibel.
Pada Gambar 7.3 menjelaskan konsep teknik produksi sistem perakitan merupakan
suatu unit terpisah yang mempunyai hubungan dengan pembelian, memproses, penjualan
terhadap bagian produksi, persiapan perencanaan produk dan pengembangan. Konsep dari
suatu sistem perakitan merupakan suatu elemen yang terintegrasi, terutama dalam hubungan
dengan pengolahan produk yang saling berhubungan antara bagian-bagian seperti produk yang
akan direncanakan akan mempengaruhi pembelian material dan seterusnya untuk bagian
lainnya.
Dalam Sistem Perakitan terdapat beberapa sub sistem perakitan yang biasanya ada pada
operator tunggal, yaitu (M. Myrup A, 1983, hal. 51):
1. Sistem Penggabungan (Composing System)
Operasi sistem penggabungan ini adalah menggabungkan komponen.
2. Sistem Penanganan (Handling System)
Operasi sistem penanganan ini berupa penyimpanan, pemindahan komponen termasuk
penanganan tools alat bantu.
3. Sistem Pemeriksaan (Inspection System)
Sistem pemeriksaan ini mengendalikan kualitas dan memonitor kemampuan fungsi
sistem perakitan.

MANAJEMEN DAN PERENCANAAN PRODUK
DESAIN DAN PENGEMBANGAN
PERENCANAAN DAN PELAKSANAAN PRODUKSI
PROSES
Bahan PEMBELIAN PERAKITAN PENJUALA Bahan
N
Baku Jadi
Gambar 7.3 Konsep Sistem dari Perusahaan yang Menampilkan Hubungan dari
Perakitan dengan Fungsi Lainnya
(M. Myrup A, 1983, hal. 49)
4. Adjustment System
Tugas dalam adjustment system ini ada pada penempatan dan penggabungan komponen.
5. Sistem Khusus (Special Systems)
Yang termasuk dalam sistem khusus ini adalah menggabungkan sub sistem seperti
sistem produksi atau sistem pengepakan.
6. Sistem Pengendalian (Control System)
Sistem pengendalian ini ada dua cara yaitu:
a. Teknikal, yaitu informasi dari proses sehingga proses perakitan dapat dikendalikan
b. Organisasi, yaitu informasi proses menentukan pertumbuhan perakitan dan
penempatannya dalam sistem produksi.
7. Sistem Pemeliharaan (Maintenance System)
Operasi sistem pemeliharaan untuk mencegah kerusakan dan memperbaiki alterasi
sistem perakitan.
8. Auxilary System
Operasi sistem auxiliary dapat menyediakan material dan energi.

Suatu sistem produksi (perakitan atau pembentukan) pada dasarnya terdiri dari dua hal,
yaitu:
1. Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Input untuk sistem pengendalian produksi berupa informasi, antara lain informasi
pesanan (order), sumber (mesin, orang, bahan, dana) dan energi.
2. Sistem Fisik
Input untuk sistem fisik berupa material, part dan komponen, yang akan dirakit menjadi
produk jadi. Sistem fisik dari sistem produksi perakitan adalah suatu unit manufacturing
dengan fungsi utamanya adalah melakukan aktivitas perakitan. Sistem fisik ini terdiri
dari orang, mesin, peralatan dan lingkungan manufacturing-nya.
7.3.1.3 Performansi Sistem Produksi Perakitan
Performansi suatu sistem produksi (perakitan atau pembentukan) dapat dilihat pada
performansi sistem perencanaan dan pengendaliannya atau performansi sistem fisiknya.
1. Performansi Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Performansi dari suatu sistem perencanaan dan pengendalian produksi dapat diukur
dari:
a. Tingkat kemungkinannya untuk dilaksanakan,
b. Tingkat kemudahan dalam melakukan aktivitas pengendalian,
c. Tingkat keseimbangan pembagian kerja.
2. Performansi Sistem Fisik
Performansi dari suatu sistem fisik dapat dilihat dari:
a. Pencapaian target produksi (volume, waktu),
b. Kualitas produksi,
c. Ongkos produksi,
d. Kepuasan kerja para pekerja.
7.3.1.4 Deskripsi Ship Floor Perakitan
Setiap hari PPC menyampaikan Assembly Line Order dan Routing Report kepada
Supervisor. Berdasarkan pada assembly Line report yang disampaikan dari supervisor, PPC
memperbaharui assembly Line order untuk hari berikutnya.
Istilah-istilah pada shop floor perakitan:
1. Receiving
Operator receiving menerima material dari gudang material berdasarkan Assembly Line
Order. Operator receiving menyediakan dan mengisi Move Ticket sesuai dengan
Routing Report. Material yang dilengkapi dengan Move Ticket di sampaikan ke stasiun

kerja yang pertama. Operator receiving menyiapkan part dalam pallet untuk masing-
masing stasiun. Apabila semua pekerjaan telah selesai, Routing Report dan Assembly
Line Order disampaikan kepada Supervisor.
2. Material Handling
Part-part yang telah dilengkapi dengan Move Ticket diantarkan ke masing-masing
stasiun sesuai dengan kebutuhan part pada masing-masing stasiun.
3. Stasiun Kerja
Material yang dilengkapi dengan Move Ticket diambil dan diisi. Operator stasiun kerja
merakit komponen-komponen sesuai dengan elemen kerja pada stasiun kerja masing-
masing. Material yang dilengkapi dengan Move Ticket diserahkan ke stasiun kerja
berikutnya.
4. Operator Perakitan
Operator perakitan mengisi Move Ticket pada saat kedatangan produk dari stasiun
sebelumnya. Kemudian melakukan proses perakitan dan mengisi Move Ticket pada saat
proses perakitan selesai dilakukan.
5. Shipping
Operator shipping menerima produk jadi yang dilengkapi Move Ticket, kemudian
produk jadi dikeluarkan dari pallet dan dimasukkan ke dalam kotaknya. Move Ticket
diisi oleh Petugas Gudang Produk. Move Ticket yang sudah lengkap disampaikan ke
supervisor. Pallet kosong diantarkan ke stasiun Receiving, ticket diambil dan diisi
kemudian disampaikan kepada supervisor.
6. Operator Lepas Rakit
Operator lepas rakit bertugas untuk melepas kembali rakitan Kereta Cargo dan
Gandengan dalam bentuk part-partnya.
7.3.2 Layout
Layout adalah setiap susunan dari mesin-mesin dan peralatan produksi di suatu
pabrik. Setiap perusahaan, baik perusahaan besar maupun perusahaan kecil akan
menghadapi persoalan layout. Semua fasilitas untuk produksi baik mesin, buruh dan
fasilitas lainnya harus disediakan pada tempat masing-masing, supaya dapat bekerja dengan
baik. Jadi layout berhubungan dengan masalah penyusunan mesin dan peralatan produksi
seefektif mungkin. Susunan peralatan (fasilitas produksi) pabrik, yaitu bagaimana dan
dimana ditempatkan fasilitas tersebut akan mempengaruhi:
1. Efisiensi dari perusahaan tersebut.
2. Pembentukan laba perusahaan.

3. Kelangsungan perusahaan.
Layout menspesifikasikan pengaturan proses (seperti mengelas, membubut, dan
mencat), peralatan, operasi, termasuk pelayanan pelanggan, dan tempat penyimpanan.
Layout yang efektif juga memfasilitasi aliran material dan manusia dalam dan antar area.
Tujuan yang ingin dicapai manajemen adalah mengatur layout sistem, sehingga pada
akhirnya dapat beroperasi secara efektif dan efisien. Keputusan layout menyangkut
penempatan mesin yang baik (dalam pengaturan produksi), kantor (dalam pengaturan
kantor), atau pusat pelayanan (Heizer dan Render, 1993, hal 380).
Layout disini berhubungan erat dengan aliran material yang akan digunakan dalam
implementasi. Dimana dalam implementasi nanti akan digunakan layout perakitan aliran Line
dan aliran Y, yang keduanya termasuk kedalam Product Oriented Layout.
7.3.2.1 Macam-macam Layout
Layout dibagi menjadi enam macam, yaitu (Heizer dan Render, 1993, hal 380):
1. Fixed Position Layout
Fixed Position Layout adalah layout yang mengharuskan pekerja dan peralatan datang
ke salah satu area kerja. Produk dibawah suatu lokasi tetap dari awal hingga akhir
produksi. Keuntungannya adalah bisa mengerjakan untuk produk yang berukuran besar.
2. Process Oriented Layout
Layout dengan mengelompokkan mesin-mesin dengan fungsi yang sama dalam suatu
lokasi. Process Oriented Layout biasanya digunakan oleh perusahaan yang
memproduksi dengan volume yang rendah dan variasi produk yang tinggi dalam
lingkungan job shop. Keuntungan dari layout ini adalah fleksibilitas dalam peralatan
dan penugasan kerja.
3. Office Layout
Layout dilihat berdasarkan posisi pekerja, perlengkapan, dan ruang/kantor untuk
menyediakan pergerakan aliran informasi. Keuntungannya adalah adanya arus
informasi yang jelas sehingga memudahkan dalam berkomunikasi.
4. Retail/Service Layout
Merupakan layout yang melihat respon tingkah laku konsumennya. Keuntungannya
adalah dapat meningkatkan keuntungan dengan memperlihatkan kepada konsumen
variasi produk yang banyak sehingga meningkatkan daya beli.
5. Warehouse Layout

Merupakan layout yang menemukan pertukaran optimum antara ongkos penanganan
(handling) dan ruang untuk gudang. Ongkos penanganan disini lebih ke ongkos
peralatan, operator, material, pengawasan, asuransi kecelakaan, dan depresiasi.
6. Product Oriented Layout
Layout dengan penyusunan mesin-mesin berdasarkan operasi produksi dari suatu
produk. Umumnya layout ini digunakan pada produk dengan volume yang besar dan
variasi produk yang rendah. Keuntungannya adalah dapat meminimasi ongkos variabel
per unit karena banyaknya produk yang dihasilkan (produk standar) dan meminimasi
ongkos material handling, work-in-process inventories, dan membuat pelatihan dan
pengawasan jadi lebih mudah.
7.3.3 Keseimbangan Lintasan
Pembahasan mengenai keseimbangan lintasan erat kaitannya dengan efesiensi serta
efektifitas suatu lini produksi dalam perusahaan. Dimana lintasan produksi yang memiliki
efesiensi serta efektifitas yang tinggi akan semakin baik nilainya dan memberikan keuntungan
yang lebih kepada perusahaan. Selanjutnya akan dibahas lebih mendalam mengenai hal hal
yang berhubungan keseimbangan lintasan sebagai berikut.
7.3.3.1 Definisi Line Balancing
Beberapa pengertian dari Line Balancing:
1. Line Balancing merupakan suatu jadwal aliran produksi yang menyeimbangkan beban
kerja disetiap stasiun produksi. Line Balancing memiliki kesamaan karakteristik dengan
pengalokasian dan penyeimbangan sumberdaya, selain itu Line Balancing juga berusaha
untuk meminimasi stasiun produksi yang disesuaikan dengan cycle time, atau bisa juga
meminimasi cycle time (maksimasi kecepatan produksi) yang disesuaikan dengan
jumlah stasiun kerja (Bedworth dan Bailey, 1987, hal. 320).
2. Line Balancing merupakan suatu metode yang digunakan untuk meminimasi
ketidakseimbangan antara mesin atau orang agar memenuhi output yang dibutuhkan
oleh lintasan (Heizer dan Render, 1993, hal. 399).
3. Line Balancing ialah metode efektif untuk mengamati dan mengendalikan jadwal
sebuah proyek sama baiknya seperti jadwal produksi. Line Balancing
mendeterminasikan keadaan dari keseluruhan aktifitas dalam suatu jaringan kerja dan
mengidentifikasi aktifitas-aktifitas yang terlambat dalam proses seperti dalam
penjadwalan (Elsayed et al., 1994, hal. 272).
4. Line Balancing adalah penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu
assembly Line ke workstations untuk meminimumkan banyaknya workstations dan

meminimumkan total idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam
penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per-unit produk yang dispesifikasikan untuk
setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan (Gasperz, 2001, hal. 360).
Persoalan di dalam penyeimbangan lintasan berawal dari adanya kombinasi dari
penugasan kerja terhadap operator atau kelompok operator yang menempati pekerjaan
tertentu. Masalah kombinasi tersebut menjadi masalah menyeimbangkan lintasan,
menyeimbangkan operasi atau stasiun kerja dengan tujuan untuk mendapatkan waktu yang
sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan. Pada
umumnya, merencanakan suatu keseimbangan didalam sebuah lintasan perakitan meliputi
usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang optimal, yang mana tidak terjadi
penghamburan fasilitas.
Berdasarkan uraian di atas dapat ditarik kesimpulan bahwa keseimbangan lintasan
perakitan tersebut didasarkan pada:
1. Hubungan antara kecepatan produksi (Production Rate),
2. Operasi yang dibutuhkan dan urutan-urutan kebergantungan (Sequence),
3. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi (Work Elemen Time),
4. Sejumlah operator yang melakukan operasi.
7.3.3.2 Maksud dan Tujuan Line Balancing
Adapun tujuan keseimbangan lintasan secara garis besar sebagai berikut (Biegel, 1992,
hal. 226) :
1. Mencapai suatu efisiensi yang tinggi,
2. Minimasi waktu menganggur (delay time) di setiap stasiun kerja,
3. Minimasi jumlah stasiun kerja,
4. Menyeimbangkan setiap lintasan dengan memberikan setiap stasiun kerja tugas yang
sama nilainya berdasarkan waktu,
5. Memenuhi rencana produksi yang telah dibuat.
Kriteria untuk menilai keseimbangan yaitu dengan cara:
1. Maksimasi efisiensi lintasan,
2. Minimasi Smoothness Index.
7.3.3.3 Langkah-langkah dalam Line Balancing

Terdapat sejumlah langkah dalam memecahkan masalah Line Balancing, yaitu
(Gaspersz, 2001, hal. 217):
1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan,
2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap tugas,
3. Menetapkan precedence constraint, jika ada, yang berkaitan dengan setiap tugas itu,
4. Menentukan output dari assembly Line yang dibutuhkan,
5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output itu,
6. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu diantara penyelesaian produk
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas toleransi
(batas waktu yang diinginkan),
7. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja dan mesin,
8. Menetapkan banyaknya stasiun kerja minimum yang dibutuhkan untuk memproduksi
output yang diinginkan,
9. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi,
10. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses secara berkelanjutan (continous
process improvement).
Line Balancing biasanya dilakukan untuk meminimumkan ketidakseimbangan lintasan
di antara mesin-mesin atau operator agar memenuhi output yang diinginkan dari assembly Line
tersebut. Untuk dapat menyelesaikan masalah Line Balancing, pihak manajemen produksi
harus mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan operator yang
dilibatkan dalam proses kerja. Juga diperlukan informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk
setiap assembly Line dan precedence relationship di antara aktivitas-aktivitas yang merupakan
susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilaksanakan.
7.3.3.4 Metode Line Balancing
Dalam menyeimbangkan lintasan perakitan, ada berbagai macam metode dan
pendekatan yang digunakan, tetapi secara prinsipnya sama, yaitu mengoptimalkan lintasan
perakitan untuk mendapatkan penggunaan tenaga kerja dan fasilitas yang efisien yang mana
tekanan penyelidikan dikonsentrasikan pada aspek waktu.
Cara pendekatan ini dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
1. Meminimumkan jumlah stasiun kerja untuk suatu kecepatan produksi tertentu.
2. Meminimumkan waktu siklus (memaksimumkan kecepatan produksi).
Berdasarkan jumlah stasiun yang telah ditentukan sebelumnya, metode keseimbangan
lintasan perakitan dapat dikelompokkan menjadi lima kelompok besar yaitu:
1. Metode Analitis (Matematik)
Pada umumnya metode ini dalam memecahkan persoalan keseimbangan lintasan
perakitan menggunakan operation research dalam memperoleh solusi optimal, seperti
penggunaan programa linier, programa dinamis, dan programa bilangan bulat nol satu.
Penggunaan programa linier untuk memecahkan masalah lintasan perakitan

dikemukakan oleh M.E Salveson yang mencoba memecahkan masalah ini dengan jalan
mengelompokkan operasi-operasi perakitan ke dalam sejumlah kombinasi-kombinasi
tersebut menjadi tugas untuk setiap stasiun kerja. Selanjutnya berusaha untuk
mendapatkan alternatif yang terbaik untuk menyusun kombinasi-kombinasi ini menjadi
urutan-urutan tugas sepanjang lintasan perakitan tersebut. M.E Salveson juga
menggunakan programa linier bilangan bulat untuk memastikan bahwa setiap tugas
(kelompok) hanya dibebankan pada satu stasiun. Namun demikian metode masih
memerlukan ketelitian serta usaha yang cukup besar untuk memecahkan persolan yang
komplek. Metode ini lebih menekankan terhadap pemecahan masalah secara teoritis,
sehingga kurang praktis untuk diterapkan pada persoalan yang sebenarnya meskipun
hasil yang dicapai teliti dan keoptimalannya terjamin (Elsayed et al., 1994, hal. 346).
M
Minimize Z f j X j cC ...............(VII-1)
j 1
2. Metode Probabilistik
Metode ini dikembangkan oleh para ahli karena seringkali mengalami kesulitan dalam
memecahkan keseimbangan lintasan perakitan. Kesulitan tersebut terutama yang
disebabkan oleh adanya perubahan kecepatan kerja dari para operator apabila mereka
beralih dari satu siklus ke siklus berikutnya. Perubahan kecepatan kerja ini timbul akibat
adanya variasi waktu untuk menyelesaikan pekerjaan yang dilakukan. Sehubungan
dengan adanya variasi waktu elemen kerja dalam lintasan perakitan dengan melakukan
penelitian yang ditunjukkan pada aspek elemen kerja yang bervariasi (Elsayed et al.,
1994, hal. 366).
3. Metode Branch and Bound
Pada dasarnya metode Branch and Bound adalah prosedur diagram pohon keputusan.
Setiap iterasi dari prosedur ini dimulai dengan sebuah simpul yang menggambarkan
penugasan elemen-elemen kerja pada sebuah stasiun kerja.
Apabila ditemukan bahwa tidak ada solusi yang terdekat, prosedur bercabang pada
sejumlah simpul turunan yang sebelumnya tidak terdominasi tetapi feasible kemudian
dihitung batas bawah untuk setiap simpul. Simpul yang batas bawahnya paling kecil
akan diambil sebagai patokan untuk iterasi berikutnya, seandainya solusi awalnya baik.
4. Metode Pabrikasi
Persoalan keseimbangan sebuah lintasan pabrikasi lebih sulit untuk dipecahkan jika
dibandingkan dengan masalah lintasan perakitan. Hal ini disebabkan pada lintasan
pabrikasi tidak mudah untuk membagi operasi-operasi ke dalam elemen-elemen yang
lebih kecil untuk didistribusikan. Pembatas ini akan memberi ruang gerak dalam
melakukan perencanaan lintasan pabrikasi. Sebagai contoh seorang operator yang
melakukan pekerjaan merakit dapat dengan mudah untuk dipindahkan dari satu
pekerjaan perakitan ke pekerjaan lainnya. Sedangkan pada lintasan pabrikasi, sebuah
mesin atau peralatan sangat sukar untuk digunakan dalam bermacam-macam pekerjaan,
tanpa biaya set-up yang mahal.
Untuk mengantisipasi masalah tersebut diperlukan layout yang baik sehingga mesin
yang ada dapat digunakan secara efektif, sebab dengan adanya mesin yang menganggur
akan memberikan ongkos yang dapat menimbulkan kerugian pada perusahaan. Jadi
dalam mengatasi lintasan pabrikasi diperlukan suatu analisa pada bidang lain. Karena
dengan penambahan peralatan sebagai alternatifnya, yang berarti penambahan ongkos
tetap atau penambahan ongkos variabelnya.
5. Metode Heuristik
Karena masalah keseimbangan lintasan perakitan merupakan persoalan-persoalan
kombinasi yang belum bisa dipecahkan secara praktis, maka berkembanglah metode
heuristik sebagai suatu metode yang dapat memecahkan masalah keseimbangan lintasan
secara praktis. Prosedur heuristik untuk memecahkan masalah keseimbangan lintasan
ini pertama kali dikembangkan oleh Fred M. Tonge.
Pendekatan secara heuristik ini didasarkan atas penyederhanaan persoalan kombinasi
yang kompleks sehingga dapat dipecahkan secara sederhana dan dengan metode yang
mudah dimengerti. Pendekatan dengan metode heuristik ini sebenarnya tidak menjamin
suatu solusi optimal sehingga kriteria yang pokok untuk suatu pendekatan dengan
metode heuristik, adalah:
1. Pemecahan akan lebih baik dan lebih cepat.
2. Lebih murah dan lebih mudah untuk diaplikasikan ke komputer.
3. Lebih mudah dibandingkan dengan metode lainnya.
Langkah awal dari setiap metode keseimbangan lintasan dengan menggunakan
metode heuristik yang ada bermula dari precedence diagram dan precedence matriks.
Pembuatan precedence diagram biasanya menggunakan data yang berasal dari Peta
Proses Operasi. Kemudian langkah selanjutnya akan mengalami perbedaan yang sesuai
dengan cirinya masing-masing.
Beberapa metode heuristik yang umum digunakan dengan teknik manual adalah
sebagai berikut:
a. Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight/RPW)
Ranked Position Weight (RPW) merupakan suatu metode yang digunakan untuk
menyeimbangkan lintasan pada proses produksi dengan diketahui terlebih dahulu
waktu-waktu yang ada dalam proses perakitan tersebut dengan tujuan agar proses
produksi itu berjalan dengan baik. Metode ini diusulkan oleh W.B Helgeson dan D.P.
Birnie. (Elsayed et al., 1994, hal. 360)
Langkah-langkah pengolahannya adalah:
1. Lakukan pembobotan dengan cara menentukan jalur / node / jaringan terpanjang
dari masing-masing operasi / tugas berdasarkan waktu proses dengan melihat
kepada precedence yang ada (Position Weight),
2. Jumlahkan waktu operasi dari jalur / node / jaringan yang telah terbentuk,
3. Urutkan/ranking operasi-operasi berdasarkan waktu terpanjang (Position Weight
terbesar). Operasi yang memiliki bobot tertinggi diberi ranking pertama,
4. Alokasikan operasi yang mempunyai ranking paling awal kepada stasiun yang
lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram,
5. Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada,
6. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu prosesnya tidak boleh
melebihi CT (Cycle Time) yang telah ditentukan dan tidak melanggar precedence
diagram.
b. Metode Largest Candidate Rule (LCR)
Metode Largest Candidate Rule (LCR) merupakan penentuan operasi pada stasiun kerja
dengan mengurutkan waktu operasi yang terbesar hingga yang terkecil. Waktu yang
terbesar memiliki ranking satu (1), kemudian perangkingan tersebut diikuti oleh waktu-
waktu operasi selanjutnya. Pengalokasian operasi tiap komponen pada stasiun dimulai
dengan operasi yang memiliki ranking awal, tetapi hal ini harus tetap dilakukan dengan
memperhatikan precedence diagram (Elsayed et al., 1994, hal. 364).
1. Urutkan/ranking setiap operasi/tugas berdasarkan waktu proses terlama/terbesar,
2. Alokasikan operasi yang mempunyai ranking paling awal kepada stasiun yang
lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram,
diagram.
c. Metode Kilbridge Wester (Region Approach/RA)
Metode ini membagi precedence diagram dalam beberapa wilayah secara vertikal dan
pada setiap wilayah tidak boleh ada dua operasi yang berurutan. Operasi yang tidak
memiliki pendahulu (predecessor) ditempatkan pada wilayah yang paling awal.
Pengalokasian operasi pada stasiun diawali dengan operasi yang berada pada daerah
yang lebih awal dengan tetap memperhatikan precedence diagram, dengan catatan
bahwa ketika akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayah berikutnya, maka
seluruh operasi yang ada pada wilayah sebelumnya harus sudah ditempatkan pada
stasiun yang ada.Pada prinsipnya metode ini berusaha membebankan terlebih dahulu
operasi yang memiliki tanggung jawab yang besar (Elsayed et al., 1994, hal. 353).
1. Bagi precedence diagram yang ada ke dalam beberapa wilayah (region),
2. Pembagian wilayah ini dilakukan secara vertikal, yang mana setiap wilayah tidak
boleh ada dua operasi yang saling berhubungan,
3. Operasi yang tidak memiliki operasi pendahulu (predecessor) diletakkan pada
wilayah yang pertama/ lebih awal,
4. Alokasikan operasi yang terletak pada wilayah yang paling awal kepada stasiun
yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram,
5. Setiap operasi yang berada pada wilayah yang sama mempunyai hak yang sama
untuk dialokasikan kepada stasiun yang ada, oleh karena itu bisa dipilih operasi
mana saja yang akan dialokasikan ke dalam stasiun yang ada,
6. Jika kita akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayah berikutnya, maka
seluruh operasi yang ada pada wilayah sebelumnya harus sudah dialokasikan
semuanya,
diagram.
d. Metode Moodie Young (MY)
Metode Moodie Young memiliki dua tahap analisis. Fase (tahap) satu adalah membuat
pengelompokan stasiun kerja berdasarkan matriks hubungan antar-task, tidak
dirangking seperti metode Helgeson-Birnie. Fase dua, dilakukan revisi pada hasil fase
satu (Elsayed et al., 1994, hal. 357).
Fase 1: Elemen kerja ditandai dengan stasiun kerja yang berhubungan dalam garis
perakitan. terutama dengan metode Largest Candidate Rules (LCR). LCR terdiri dari
penentuan nilai elemen yang tersedia (dengan tidak memperhatikan precedence) sesuai
dengan penurunan nilai waktu. (lihat langkah-langkah waktu pengolahan LCR).
Fase 2: Fase ini berusaha untuk membagi waktu menganggur secara merata untuk
seluruh stasiun kerja dengan mekanisme trades and transfers antar stasiun. Langkah-
langkah dalam fase 2 ini adalah sebagai berikut:
1. Tentukan waktu stasiun terbesar (STmax) dan waktu stasiun terkecil (STmin) fase 1.
2. Setengah dari perbedaan kedua nilai tersebut dinamakan GOAL
STMax STMin
GOAL ................(VII-2)
2
3. Tetapkan seluruh elemen tunggal pada STMax yang kurang dari 2 kali nilai GOAL
dan tidak melanggar aturan precedence jika dipindahkan ke STMin.
4. Tetapkan seluruh kemungkinan pertukaran dari single elemen dari STMax ke single
elemen STMin seperti halnya reduksi di STMax dengan menambahkan elemen ke
STMin yang mempunyai waktu operasi mendekati nilai GOAL dengan
memperhatikan precedencenya.
5. Lakukan pertukaran atau perpindahan berdasarkan operasi yang memiliki selisih
terkecil dengan GOAL.
6. Jika tidak ada pertukaran atau perpindahan yang memungkinkan antara stasiun
terbesar dan terkecil, tempatkan pertukaran dan perpindahan antara stasiun yang
telah diurutkan dengan berdasarkan pada nilai N (N-stasiun dirankingkan
berdasarkan nilai idle time terbesar), N 1, , 3, 2, 1.
7. Jika tidak ada pertukaran atau perpindahan yang mungkin dilakukan, maka kurangi
pembatasan dari nilai GOAL dan tetapkan, melalui langkah pertama sampai dengan
langkah 6 untuk mendapatkan pertukaran atau perpindahan yang tidak akan
menaikkan waktu masing-masing stasiun yang tidak melebihi cycle time.
7.3.3.5 Pembatas dalam Keseimbangan Lintasan
Dalam menyeimbangkan lintasan ada beberapa faktor yang dijadikan pembatas-
pembatas tersebut antara lain:
1. Pembatas Teknologi (Technological Restriction)
Pembatas ini sering juga disebut precedence constraint dalam bahasa keseimbangan
lintasan. Yang dimaksud pembatas teknologi adalah proses pengerjaan yang telah
ditentukan. Untuk proses serta ketergantungannya digambarkan dalam diagram
kebergantungan (Precedence Diagram) dan Operation Process Chart (OPC).
2. Pembatas Fasilitas (Facility Restriction)

Pembatas disini adalah akibat adanya fasilitas atau mesin yang tidak dapat dipindahkan
(fasilitas tetap).
3. Pembatas Posisi (Positional Restriction)
Membatasi pengelompokkan elemen-elemen kerja orientasi produk terhadap operator
yang sudah ditentukan.
4. Zoning Constraint
Zoning Constrains terdiri atas Positive Zoning Constrains dan Negative Zoning
Constrains
Positive Zoning Contrains berarti bahwa elemen-elemen pekerjaan tertentu harus
ditempatkan saling berdekatan dalam stasiun kerja yang sama.
Negative Zoning Contrains menyatakan bahwa jika satu elemen pekerjaan dengan
elemen pekerjaan lain sifatnya saling mengganggu maka sebaiknya tidak
ditempatkan saling berdekatan.
Sebagai ilustrasi, suatu elemen pekerjaan membutuhkan koordinasi yang baik dan hati-
hati sebaiknya tidak ditempatkan berdekatan dengan stasiun kerja yang menimbulkan
kegaduhan dan getaran yang keras/ berat.
7.3.3.6 Kriteria dalam Keseimbangan Lintasan
Secara matematis kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan
perakitan adalah (Elsayed et al., 1994, hal 345-346):
1. Line Efficiency (LE)
N
ST i
LE i 1
x100% ..................................................... .............................(VII-3)
K.CT
2. Smoothness Indeks (SI)

k
SI (ST
i 1
max STi )2 ................................................ .............................(VII-4)
3. Delay Time
k
DT K.STmax STl ................................................. .............................(VII-5)
i 1
4. Persentase Delay Time (%DT)

DT
% DT x100% ...................................(VII-6)
K.STmax

5. Efisiensi Stasiun Kerja (ESKk)
STk
ESK k x100% ............................................(VII-7)
STmax
Keterangan: K = Jumlah stasiun kerja
STmax = Total Waktu operasi stasiun terbesar
STk = Total Waktu operasi untuk setiap stasiun
T = Waktu operasi masing-masing stasiun
CT = Cycle Time setelah pembebanan
7.3.3.7 Istilah-Istilah dalam Keseimbangan Lintasan
Dalam sistem kesimbangan lintasan perakitan terdapat beberapa istilah yang digunakan
meliputi (Elsayed et al., 1994, hal 345):
1. Assembly Product, produk yang melewati beberapa stasiun kerja dimana sejumlah
proses dilakukan untuk melengkapi produk tersebut sampai menjadi produk jadi.
2. Precedence Diagram, diagram yang memperlihatkan kebergantungan suatu operasi
dengan operasi pendahulunya dan tidak boleh dilanggar. Beberapa job tidak dapat
dibentuk hingga predesessornya selesai.
3. Work Element, bagian dari total pekerjaan dalam proses perakitan.
4. Stasiun Kerja (SK), lokasi dalam lintasan perakitan dimana elemen pekerjaan diproses
menjadi produk jadi. Jumlah minimum stasiun kerja adalah 1.
5. Cycle Time (CT), parameter yang menunjukkan kecepatan produksi yang dapat
didefinisikan sebagai waktu diantara dua perakitan, dengan asumsi waktu konstan untuk
seluruh perakitan. Nilai minimum dari cycle time harus lebih kecil sama dengan waktu
stasiun kerja terpanjang (Timax CT t i ). Dalam penentuan cycle time, bisa
dilakukan dengan beberapa cara, yaitu:

a. Berdasarkan waktu proses terlama.
Diambil berdasarkan waktu proses yang terpanjang untuk dijadikan cycle time.
b. Berdasarkan hasil perhitungan bilangan prima dari jumlah waktu proses.
N
Misalkan dalam suatu assembly Line mempunyai total waktu proses ( Ti 50 )
i 1
dengan operasi dan waktu proses masing-masing sebagai berikut:

Tabel 7.4 Operasi dan Waktu Proses
Waktu Proses
Operasi
(Ti)

1 5
2 3
3 4
4 3
5 6
6 2
7 6
8 1
9 4
10 4
11 5
Waktu proses
12 7
terlama
Bilangan prima dari 50 adalah 2 x 5 x 5. pembatas dari cycle time adalah 7 CT

50. Lalu tampilkan semua kombinasi dari bilangan prima dan pilih yang
memungkinkan untuk dijadikan cycle time.
C1 = 50 C4 = 2 (tidak terpenuhi)
C2 = 5 x 5 = 25 C5 = 5 (tidak terpenuhi)
C3 = 2 x 5 = 10
c. Berdasarkan tingkat produksi (Heizer dan Render, 1993, hal. 400).
Cara ini dilakukan apabila diketahui permintaan atau rata-rata produksi setiap
harinya dan adanya waktu yang tersedia per harinya (dalam menit dan detik).
Kapasitas waktu yang tersedia per periode
CT ... ..........(VI-8)
demand per periode
6. Station Time (ST), total waktu yang ada dari setiap elemen pekerjaan yang diproses
pada stasiun yang sama. Dengan ketentuan bahwa Station Time (ST) tidak boleh
melebihi Cycle Time (CT).
7. Delay Time (DT), selisih antara cycle time dengan station time.
7.3.4 Mixed-Product Line Balancing
Mixed-Product Line Balancing dilakukan apabila dalam satu lintasan produksi
terdapat dua produk atau lebih namun memiliki beberapa operasi yang sama. Pertama-tama
kita harus memperhatikan Precedence Diagram. Produk di lini mixed-products pasti akan
mempunyai perbedaan Precedence Diagram. Meskipun hanya sedikit perbedaan, akan tetapi

sebuah Precedence Diagram yang umum harus tetap diperhatikan. Jadi Mixed-Product Line
Balancing dapat digunakan jika terdapat dua atau lebih precedence diagram dengan produk
yang berbeda kemudian digabungkan untuk operasi yang sama. Sebagai contoh precedence
diagram untuk Mixed- Product adalah:
4
1
5 2 3
1 2 7 11
4
3
8 9
(a)
4
3
1 1 5 2 3
6
1 4 5 6 7 11
3 5
9 10
(b)
4
3
1 2 3
1 5 6
1 4 5 6 7 11
4 3 5
8 9 10
(c)
Gambar 7.5 Precedence Networks untuk Dua Lintasan Produk (a) Produk 1 ; (b) Produk
2 ; (c) Produk 3
(Bedworth dan Bailey, 1987, hal. 375)
Keterangan : Gambar 7.5 (c) merupakan precedence mixed-product dari produk 1 dan produk
2

7.3.4.1 Pendekatan-pendekatan dalam Mixed-Product Line Balancing
Terdapat dua pendekatan dalam Mixed-Product Line Balancing, yaitu (Bedworth dan
Bailey, 1987, hal. 376-378):
1. Logical Solution
Pendekatan logical untuk multiple product Line Balancing akan diakumulasikan
melalui waktu operasi produk sepanjang stasiun kerja. Hal ini akan mengizinkan
akumulasi waktu tugas melewati waktu siklus (cycle time) selama waktu produk
individu tidak melewati waktu siklus. Pendekatan ini bisa digunakan jika waktu masing-
masing operasinya (task) sudah ditentukan atau diketahui. Jika tugas dikerjakan oleh
manusia, operator harus lebih fleksibel dan cekatan. Pada situasi multi item untuk
lintasan terotomasi, operasi diurutkan oleh computer control sepanjang stasiun yang
dibutuhkan, misalnya dengan penggunaan robotics.
2. Stochastic Times
Pendekatan ini menggunakan statistik untuk waktu operator, rata-rata dan standar
deviasi pada setiap operasi. Informasi ini digunakan dalam penanganan operasi di
stasiun. Pendekatan ini digunakan jika waktu operasi tidak dapat ditentukan secara pasti
akan tetapi diambil rata-ratanya. Asumsikan waktu operasi ti merupakan variabel
random yang independent. Jika rata-rata operasi adalah I, standar deviasi adalah t dan
operasi adalah berdistribusi normal (diasumsikan operasi adalah manusia), lalu
dihubungkan dengan point t dalam distribusi waktu stasiun z dalam distribusi normal,
maka :
Z = t - I / t................................................................. .....................(VII-9)
Dengan adanya t kita dapatkan:
t = I + (z)( t ) ............................................................ ..................(VII-10)
Jika ti menunjukkan waktu operasi rata-rata I dan V (ti) menunjukkan variasi waktu
operasi, maka waktu stasiun kerja yang mungkin adalah adalah sebagai waktu operasi
yang secara statistik independent, yaitu :
t = ti + (Z) V (ti) 1/2 .......................................... .................. (VII-11)
Dimana: n = Jumlah operasi dalam stasiun kerja

Z = Nilai dari distribusi normal terstandar yang diasosiasikan sebagai
probabilitas

7.3.5 Pengukuran Waktu Baku
Menurut Iftikar Z. Sutalaksana dkk. (1979), pengukuran waktu baku dibagi ke dalam
dua bagian, yaitu secara langsung dan tidak langsung. Pengukuran secara langsung maksudnya
adalah pengukuran dilakukan di tempat dimana pengukuran tersebut dilaksanakan seperti cara
jam berhenti dan sampling pekerjaan. Pengukuran cara kedua adalah tidak langsung yaitu
dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan. Cara tersebut dilakukan dengan membaca
tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen
pekerjaan atau gerakan seperti data waktu baku atau data waktu gerakan. Adapun tahapan demi
tahapan yang harus dilakukan dijabarkan sebagai berikut.
7.3.5.1 Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data dimaksudkan untuk menentukan bahwa populasi data sampel
yang digunakan memiliki penyimbangan yang normal dari nilai rata-ratanya pada tingkat
kepercayaan/signifikansi tertentu.
Uji keseragaman data dilakukan dengan melakukan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Pembentukan sub grup dari data
2. Hitung rata-rata sub grup
3. Hitung harga rata-rata dari harga rata-rata subgrup dengan rumus
4. Hitung standar deviasi
5. Menghitung standar deviasi subgrup dengan rumus
6. Hitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah (BKA dan BKB).
Apabila telah melewati prosedur diatas dan terdapat data yang melewati BKA atau
kurang dari BKB (out of control), ada dua alternatif yang dapat dilakukan, yaitu:
1. Membuang sub grup (data) yang out of control tersebut kemudian melakukan
pengulangan uji keseragaman data, dan seterusnya sampai data seragam.
2. Mengubah ukuran sub grup.
7.3.5.2 Uji Kecukupan Data
Setelah melakukan uji keseragaman data kita melakukan uji kecukupan data. Uji
kecukupan data digunakan untuk menentukan bahwa jumlah sampel data yang diambil telah
cukup untuk proses pengolahan data pada proses selanjutnya. Yang menjadi acuan adalah nilai
N hasil perhitungan harus lebih kecil dari sama dengan nilai N atau data yang telah
dikumpulkan, jika berlaku sebaliknya maka harus dilakukan pengambilan data kembali hingga
memenuhi ketentuan tersebut. Untuk mendapatkan nilai N dapat dilakukan dengan cara:
2
z Nx X 2 -( X )2
i i
N' = [ Xi
] ....(VII 14)

Dimana : N = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan
= Tingkat kepercayaan dalam pengamatan
= Tingkat ketelitian dalam pengamatan
N = Jumlah kelas sub grup
xi = Rata - rata data pengamatan dalam satu kelas
7.3.5.3 Perhitungan Waktu Baku
Jika data yang didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya telah
memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, maka selesailah kegiatan
pengukuran waktu tersebut. Langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga
memberikan waktu baku. Cara untuk mendapatkan waktu baku adalah (Sutalaksana,
Anggawasista dan Tjakramadja, 2006, hal. 155):
1. Hitung Waktu Siklus (Ws)
Waktu Siklus adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja pada saat melakukan
pekerjannya tanpa memperhatkan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Cara
sederhana melakukan perhitungan Waktu Sikus adalah:

= .....(VII -

15)
Dimana : = Jumah seluruh data pengamatan (xi)
n = Jumlah pengamatan yang dilakukan
2. Hitung Waktu Normal (Wn)
Waktu Normal merupakan waktu kerja yang telah mempertimbangkan faktor
penyesuaian , yaitu waktu siklus rata-rata dikalikan dengan faktor penyesuaian. Cara
sederhana melakukan perhitungan Waktu Normal adalah:
=
.....(VII 16)
Dimana : = Faktor penyesuaian
3. Hitung Waktu baku (Wb)
Cara sederhana melakukan perhitungan Waktu Normal adalah:
= (1 + )
.(VII 17)
Dimana : I = Faktor kelonggaran

7.3.6 Perhitungan Efisiensi Lintasan
Cara sederhana untuk melakukan perhitungan efesiensi lintasan adalah:
Wi
Efisiensi Lintasan = 100% ........................................ ...........................(VII-13)
K.Wb
Dimana: Wi = Waktu baku setiap stasiun
Wb = Waktu baku terbesar antar stasiun
K = Jumlah stasiun
7.3.7 Perhitungan Produktivitas

Secara teknis produktivitas adalah suatu perbandingan antara hasil yang dicapai (output)
dengan keseluruhan sumber daya yang diperlukan (input). Produktivitas mengandung
pengertian perbandingan antara hasil yang dicapai dengan peran tenaga kerja persatuan waktu
(Riyanto, 1986, hal 22).
Cara sederhana untuk melakukan perhitungan produktivitas:
Output
P ........................................................................ ...........................(VII-12)
Input
Dimana : Input = Jumlah produk terurai
Output = Jumlah produk jadi

Alat dan bahan yang digunakan untuk modul VI ini adalah:
1. Komponen Kereta Cargo
2. Tool Set
3. Meja kerja
4. Stop Watch
5. Tabel waktu operasi, predecessor, dan successor untuk membuat Precedence
Diagram.
6. Conveyor
7. Alat Tulis
8. Lembar pencatatan, yang terdiri dari:
a) Lembar Pengamatan Supervisor
b) Move Ticket
c) Assembly Line Order

d) Assembly Line Report
7.4.2 Uraian Kegiatan
Uraian kegiatan yang dilakukan pada modul 7 mengenai Sistem Produksi Perakitan
adalah sebagai berikut:
1. Praktikan melakukan implementasi merakit produk yang telah ditentukan. Aliran
material yang dipergunakan dalam implementasi yaitu aliran material Line dan
aliran material Y. Implementasi bertujuan untuk mendapatkan data waktu Move
Ticket, data waktu Assembly Line Report dan data pengamatan supervisor.
2. Data yang telah didapatkan oleh praktikan kemudian diolah untuk mendapatkan
waktu baku, efisiensi lintasan dan produktifitas pada aliran material Line dan aliran
material Y.
3. Melakukan penetapan aliran material terbaik dengan cara pemberian bobot kepada
waktu baku, efisiensi lintasan dan produktifitas pada aliran material Line dan aliran
material Y sehingga didapat aliran material terbaik.
4. Membuat precedence diagram dari produk yang telah ditentukan dan menentukan
jumlah stasiun kerja optimal sebagai acuan pada saat penerapan metode Line
Balancing.
5. Penerapan metode Line Balancing dengan menggunakan metode Ranked Position
Weight, metode Largest Candidate Rule, metode Moodie Young dan metode Region
Approach.
6. Melakukan penetapan metode Line Balancing terpilih dengan mempertimbangkan
Line Efficiecy dan smhootness index sehingga didapat metode Line Balancing yang
optimal.

DAFTAR PUSTAKA
Andreasen, M. Myrup. 1983. Design For Assembly. British Library Cataloguing Publication
Data: IFS (Publication).
Bedworth dan Bailey, David D.1987. Integrated Production Control System. John Willey &
Sons, New York Chichester Brisbane Toronto Singapore.
Biegel, Jhon E. 1992. Production Control: A Quantitative Approach. Prentice Hall of India:
New Delhi.
Elsayed. 1994. Analysis And Control Of Production Systems. Prentice Hall International
Editions.
Gaspersz, Vincent. 2001. Production Planning and Inventory Control Berdasarkan
Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 2. Jakarta: PT
Gramedia Pustaka Utama.
Heizer dan Render, Render. 1993. Production and Operations Management: Strategies and
Tactics. Allyn and Bacon.
Sutalaksana, Ifthikar.Z. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Institut Teknologi Bandung.
Riyanto, J. 1986. Produktivitas dan Tenaga Kerja. SIUP : Jakarta.
MODUL VIII
PENGENDALIAN KUALITAS
Disusun oleh :

FAKULTAS TEKNIK
2017 M / 1438 H
MODUL VIII
PENGENDALIAN KUALITAS
8.1 Pendahuluan
Pengendalian kualitas merupakan teknik yang sangat bermanfaat agar suatu perusahaan
dapat mengetahui kualitas produknya sebelum dipasarkan kepada konsumen. Teknik
pengendalian kualitas dapat membantu perusahaan dalam mengetahui kelayakan kualitas
produk berdasarkan batas-batas kontrol yang telah ditentukan. Tujuan dari pengendalian
kualitas adalah terciptanya perbaikan kualitas yang berkesinambungan (continuous
improvement) sehingga diperoleh perbaikan yang maksimal. Pada modul ini membahas
penyebab kecacatan pada produk dan memberikan usulan perbaikan sehingga tingkat kecacatan
bisa diminimasi.

Tujuan dari pelaksanaan praktikum Pengendalian Kualitas adalah sebagai berikut:
1. Praktikan mampu melakukan proses pengendalian kualitas dengan menggunakan Seven
Quality Control Tools.
2. Praktikan mampu menentukan penyebab kecacatan yang mungkin terjadi pada
pembuatan serta perakitan produk.
3. Praktikan mampu mengidentifikasi tingkat resiko dari jenis-jenis kecacatan
menggunakan metode FMEA dan memberi usulan perbaikan dengan pendekatan
5W+1H.
4. Praktikan dapat menggunakan software minitab dan Microsoft Excel untuk membuat
peta-peta kendali kualitas.
8.3 Landasan Teori

8.3.1 Definisi Kualitas
Kualitas mempunyai berbagai macam arti, dimana setiap ahli memiliki pengertian yang
berbeda-beda. Salah satu definisi dari kualitas adalah Kesesuaian dengan persyaratan
(Crosby, 1979). Definisi ini kemudian berkembang menjadi definisi kualitas menurut Garvin,
yang membagi definisi kualitas menjadi 5 bagian, yaitu:
a. Transcendent Approach, kualitas dalam pendekatan ini dapat dirasakan atau diketahui,
tetapi sulit didefinisikan dan dioperasionalkan.
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR VIII-1

b. Product-based Approach, pendekatan ini menganggap kualitas sebagai karakteristik
atau atribut yang dapat dikuantifikasikan dan dapat diukur.
c. User-based Approach, pendekatan didasarkan pada pemikiran bahwa kualitas
tergantung pada orang yang memandangnya, dan produk yang paling memuaskan
prefensi seseorang (misalnya perceived quality)merupakan produk yang berkualitas
paling tinggi.
d. Manufacturing-based Approach, pendekatan ini bersifat supply-based dan terutama
memperhatikan praktik-praktik perekayasaan dan pemanufakturan, serta
mendefinisikan kualitas sebagai sama dengan persyaratannya (conformance to
requirement).
e. Value-based Approach, pendekatan ini memandang kualitas dari segi nilai dan harga.
Ada banyak sekali definisi dan pengertian kualitas, yang sebenarnya definisi atau
pengertian tersebut hampir sama dengan definisi atau pengertian yang lain. Pengertian kualitas
menurut beberapa ahli diantaranya sebagai berikut :
Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya
dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar.
Istilah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun
kriteria-kriteria yang harus didefinisikan terlebih dahulu (ISO 8402 dan SNI 19-8402-
1991).
Kualitas adalah suatu strategi bisnis mendasar yang mengupayakan untuk menghasilkan
aneka barang dan jasa yang memuaskan para pelanggan baik internal maupun eksternal
secara lengkap dengan berusaha memenuhi harapan-harapan mereka baik yang implisit
maupun eksplisit (Tenner & Toro, 1992).
Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar atau konsumen sekarang dan masa
mendatang (W. Edward Deming, 1986).
Walaupun tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima secara universal, dari
definisi-definisi yang ada terdapat beberapa kesamaan, yaitu elemen-elemen sebagai berikut:
1. Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.
2. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan.
3. Kualitas merupakan yang selalu berubah (misalnya apa yang dainggap merupakan
kualitas saat ini mungkin dianggap kurang berkualitas pada masa yang akan datang).

Berdasarkan elemen-elemen tersebut, Goetsch dan Davis (1994) membuat definisi
mengenai kualitas yang lebih luas cakupannya. Definisi tersebut yaitu, kualitas merupakan
suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan
yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.
Edward Deming (1986) menjelaskan bahwa kualitas dapat dicapai melalui perbaikan
proses. Perbaikan atau peningkatan kualitas proses akan meningkatkan keseragaman produk,
mengurangi overlapping dalam pekerjaan serta berbagai kesalahan dalam pelaksanaan
kegiatan, mengurangi pemborosan tenaga kerja, waktu dan material serta peningkatan output
dengan usaha yang minimum.
8.3.2 Total Quality Control
Total Quality Control merupakan hasil dari pemikiran Armand Feigebaum yang
dikemukakan pada tahun 1956. Pendekatannya adalah bahwa pengendalian kualitas dimulai
dari perencanaan produk dan berakhir hanya jika produk telah sampai ketangan pelanggan yang
puas. Prinsip utamanya adalah Quality is everybodys job. Ia mengatakan bahwa kegiatan
kualitas dapat dikelompokan kedalam tiga kategori, yaitu pengendalian rancangan baru,
pengendalian bahan baku yang baru datang, dan pengendalian product/shop floor. Sistem
pengendalian kualitas saat ini juga memasukan pengembangan produk baru, seleksi pemasok,
dan pelayanan pelanggan.
8.3.2.1 Pengendalian Kualitas

Pengendalian Kualitas merupakan suatu sistem yang terdiri atas pemeriksaan atau
pengujian, analisa dan tindakan-tindakan yang harus diambil dengan memanfaatkan kombinasi
seluruh peralatan dan teknikuntuk mengendalikan kualitas produk dengan ongkos minimal
sesuai dengan keinginan konsumen. (Feigenbaum, A. V, 1986). Tujuan dari pengendalian
kualitas adalah terciptanya perbaikan kualitas yang berkesinambungan (continuous
improvement) sehingga diperoleh perbaikan yang maksimal.
Pengendalian kualitas statistik secara garis besar digolongkan menjadi dua
bagian.Penggolongan pengendalian kualitas statistik dapat dilihat pada Gambar 8.1.
Pengendalian Kualitas
Statistik
Pengendalian Kualitas Proses Rencana Penerimaan Sampel

Statistik Produk
(Control Chart) (Acceptance Sampling)
Data Variabel Data Atribut Data Variabel Data Atribut
Gambar 8. 1 Pengendalian Kualitas Statistik

Pengendalian kualitas sangat erat kaitannya dengan proses produksi, dimana pada
pengendalian kualitas ini dilakukan pemeriksaan atas karakteristik kualitas yang dimiliki
produk, guna penilaian atas kemampuan proses produksinya yang berkaitan dengan standar
spesifikasi produk. Juran dalam Quality Control Handbook menyatakan bahwa pengendalian
kualitas terdiri dari 3 aspek, yaitu:
1. Quality planning, Pada tahap ini, produsen harus:
Identifikasi kebutuhan konsumen, baik internal maupun eksternal.
Rancang produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen.
Rancang proses produksi produk itu.
Produksi produk sesuai dengan spesifikasi.
2. Quality control, Pengendalian kualitas produk pada saat proses produksi. Pada tahapan
ini, produsen harus:
Identifikasi elemen kritis yang harus dikendalikan dan berpengaruh pada kualitas.
Kembangkan alat dan metode pengukurannya.
Kembangkan standar bagi elemen kritis.
3. Quality improvement
Kegiatan ini dilakukan jika ditemui ketidaksesuaian antara kondisi aktual dengan
kondisi standar. Metode Six Sigma merupakan tindakan yang berada pada tahapan ini.
8.3.2.2 Siklus Deming (PDCA)

Siklus Deming adalah suatu metodologi sederhana untuk melaksanakan perbaikan.
Siklus Deming terdiri atas empat tahap: plan-do-check-act. Dalam kegiatan produksi akan
selalu muncul masalah, bahkan pada saat persoalan yang satu belum terpecahkan, muncul
persoalan lain yang harus dipecahkan. Masalah-masalah tersebut harus dipecahkan untuk
menjaga agar tidak timbul masalah yang lain yang lebih besar pada waktu berikutnya.
Perspektif siklus PDCA adalah melakukan perbaikan secara kontinu. Ini berarti bahwa
walaupun produk atau jasa dapat diterima oleh konsumen, namun perlu secara kontinu menilai
hasil dan memperbaikinya sehingga hasil tersebut selalu memenuhi perkembangan tuntutan
kebutuhan konsumen.Contoh siklus PDCA dapat dilihat pada Gambar 8.2.
PL
A
DO
QUALITY
A
K
CT
EC
CH
Gambar 8. 2 Siklus Deming(PDCA)

8.2.3.2 Delapan Langkah Perbaikan
Dalam proses pengambilan suatu keputusan, harus terlebih dahulu menentukan kegiatan
apa yang pertama-tama harus dilakukan, dan selanjutnya kegiatan apa yang perlu diambil
sehingga masalah yang dihadapi dapat dipecahkan. Dalam siklus PDCA dikenal 8 langkah
perbaikan dengan menggunakan 7 alat pengendalian kualitas. Ke-8 langkah tersebut bila
dihubungkan dengan siklus PDCA dan tahapan-tahapan pengambilan keputusan dapat
diuraikan dalam Tabel 8.1.
Tabel 8. 1 Delapan Langkah Perbaikan
Fungsi
8 Langkah Pemecahan Masalah Alat-Alat yang Digunakan
Organisasi
- Diagram Pareto
1. Menentukan Prioritas Masalah - Histogram
- Peta Kendali
2. Mencari Sebab-Sebab yang - Brainstorming
mengakibatkan masalah - Diagram Sebab Akibat
3. Meneliti Sebab-Sebab yang - Diagram Pareto
Berpengaruh - Diagram Pencar
Plan 5W+1H:
- Mengapa (Why) Keperluan
- Apa (What) Tujuan/ sasaran
- Dimana (Where) Tempat
4. Susun Langkah Perbaikan
- Kapan (When) Batas Waktu
- Siapa (Who) Orang/
pelaksana
- Bagaimana (How) Metode
Fungsi
Organisasi
Tindakan-tindakan penanggulangan
Do 5. Melaksanakan Langkah Perbaikan
masalah sesuai rencana
- Diagram Pareto
Check 6. Periksa Hasil Perbaikan - Histogram
- Peta Kendali
Action 7. Mencegah Terulangnya Masalah Memperbaiki standar-standar pekerjaan

Lanjutan Tabel 8.1 Delapan Langkah Perbaikan
Fungsi
Organisasi
Memulai lagi dengan langkah dari
nomor :
1, 2, 3, 4 (untuk Plan)
Action 8. Menerapkan
5 (untuk Do)
6 (untuk Check)
7 (untuk Action)
8.3.2.4 Tujuh Alat Pengendali Kualitas

Dalam upaya untuk menciptakan perbaikan kualitas yang berkelanjutan diperlukan tools
yang bisa merealisasikan hal tersebut. Pada dasarnya terdapat tujuh alat yang biasa disebut
seven quality control tools yang dapat dipergunakan dalam pengendalian kualitas yaitu:
1. Checksheet
Checksheet (Lembar Periksa) adalah suatu alat sederhana yang dipergunakan untuk
mengumpulkan data, serta untuk memudahkan dalam melakukan analisis selanjutnya.
Checksheet berbentuk suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah
ditentukan sasarannya dengan kolom jumlah/ukuran barang atau kegiatan yang diperiksa
dengan penentuan waktu yang teratur ataupun bebas. Tujuan digunakan alat ini adalah untuk
mempermudah proses pengumpulan data bagi tujuan-tujuan tertentu dan menyajikannya dalam
bentuk yang komunikatif dapat dikonversi menjadi informasi. Adapun fungsi dari Checksheet
adalah sebagai berikut:
Untuk menghitung jumlah produksi/jasa yang dihasilkan
Untuk menghitung kerusakan/kesalahan produk yang dibuat
Untuk mengukur bentuk (panjang/volume hasil produksi)
Untuk mengukur keadaan/kondisi alat/hasil produksi
Untuk mengukur waktu proses pekerjaan
Contoh Checksheet dapat dilihat pada Tabel 8.2.
Tabel 8. 2 Checksheet

LEMBAR PERIKSA
NAMA PRODUK :
KARAKTER YANG DIUKUR :
STASIUN PEMERIKSAAN :
DIPERIKSA OLEH :
TANGGAL DIPERIKSA :
PEMERIKSAAN NO. KARAKTERISTIK KUALITAS (CM)

KE- PRODUK PANJANG TINGGI LEBAR
2. Histogram
Histogram adalah bentuk dari grafik kolom yang memperlihatkan distribusi yang
diperoleh bila mana data dalam bentuk angka telah terkumpul. Dalam histogram, nilai dari
peubah berkesinambungan digambarkan pada sumbu horizontal yang dibagi dalam kelas atau
sel yang mempunyai ukuran sama. Histogram ini digunakan untuk menentukan masalah dengan
memeriksa bentuk disperse, nilai rata-rata, dan sifat dispersi.Contoh histogram dapat dilihat
pada Gambar 8.3.
HISTOGRAM
16
14
Jumlah Cacat
12
10
8 Jumlah cacat
6
4
2
0
A B C D E F G
Penyebab Cacat
Gambar 8. 3 Histogram

3. Stratifikasi
Stratifikasi adalah penguraian atau pengklasifikasian persoalan menjadi kelompok atau
golongan sejenis yang lebih kecil atau menjadi unsur-unsur tunggal dalam persoalan.
Stratifikasi dimaksudkan untuk mengelompokkan objek permasalahan dimana hal-hal serupa
dapat dikelompokkan menjadi satu sehingga arah pemecahan menjadi jelas atau mudah.
Dalam pengendalian kualitas stratifikasi digunakan untuk berbagai macam variasi
kualitas pada proses produksi menurut:
Jenis kesalahan atau kerusakan
Penyebab kesalahan atau kerusakan
Lokasi kesalahan atau kerusakan
Material, unit kerja, lot, dan lain-lain.
4. Peta Kendali (Control Chart)
Peta kendali merupakan alat kendali mutu pada proses, dan memberikan petunjuk, jika
mutu proses menyimpang dari batas kendali (Batas kendali Atas dan Batas kendali Bawah)
yang telah ditentukan. Batas kendali diperoleh dari analisis statistik berdasarkan perhitungan
matematis. Peta kendali hanya dapat menunjukan adanya penyimpangan, tetapi tidak dapat
menunjukan penyebab dari penyimpangan.
Peta kendali berguna untuk menganalisis proses dengan tujuan untuk memperbaiki
secara terus menerus. Tujuan penggunaan dari peta kendali ini adalah untuk menghilangkan
variasi yang terjadi dalam proses. Peta kendali berdasarkan jenis data yang digunakan dapat
dibagi menjadi dua kelompok, yaitu peta kendali variabel dan peta kendali atribut.
a. Peta kendali Variabel
Peta kendali ini disusun berdasarkan data-data hasil pengukuran (data yang diukur),
contohnya panjang, lebar, isi, dan berat. Peta kendali variabel terdiri dari peta kendali
x dan peta kendali R.

1) Peta kendali x
Peta kendali x digunakan untuk memonitor stabilitas mean sebuah proses. Peta
kendali x biasanya digunakan dalam volume produksi menengah sampai tinggi

yang memungkinkan penggunaan subgrup.
- Menghitung nilai rata-rata x untuk setiap subgrup

n
x1 x2 ... xn x
j 1
j
x
n n
............................................................................(VIII-1)
- Menghitung rata-rata total x dengan membagi seluruh x dari masing-masing

subgrup dengan jumlah subgrup k :
x1 x 2 ... x k
x
k
..........................................................................................(VIII-2)
Menghitung batas-batas kendali :
Batas Kendali Atas (Upper Control Limit) = x A2 R ........................(VIII-

3)
Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit) = x A2 R

............................(VIII-4)
2) Peta kendali R
Peta kendali R digunakan untuk memonitor stabilitas variasi proses. Peta kendali R
biasanya digunakan bersama-sama dengan peta kendali x .

- Menghitung R subgrup
R X maks X min ..................................................................................(VIII-5)
- Menghitung R
R1 R2 ... Rk
R ...........................................................................(VIII-6)
k
Batas Kendali Atas (Upper Control Limit) = D4 R
........................(VIII-7)
Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit) = D3 R
....................(VIII-8)
b. Peta kendali Atribut

Peta kendali atribut disusun berdasarkan data-data hasil menghitung (data yang
dihitung/jumlah), contohnya jumlah kerusakan dan jenis kerusakan. Macam-macam
peta kendali atribut:
1) Peta kendali p
Peta kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi produk dalam satu lot yang
tidak memenuhi syarat spesifikasi atau proporsi produk yang cacat dalam suatu
proses. Proporsi produk yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai
perbandingan banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu populasi
terhadap banyaknya item dalam populasi tersebut.
k
Di
P ..................................................................................................(VIII-9)
i 1 n
Dimana :
P = rata-rata bagian yang ditolak
D = jumlah cacat yang ditolak
n = jumlah item/sampel yang diperiksa

Garis Tengah (Central Limit) = P ........................................(VIII-
10)
Batas Kendali Atas (Upper Control Limit) = P3

P 1 P
n
...................(VIII-11)
Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit) = P 3

P 1 P
n
....................(VIII-12)
2) Peta kendali np
Peta kendali np ini hampir sama dengan peta kendali p. Peta kendali np digunakan
untuk ukuran jumlah barang yang diperiksa (sampel) konstan.
k
Di
np
i 1 n
.............................................................................................................(VIII-13)
Dimana :

np = rata-rata bagian yang ditolak
D = jumlah cacat yang ditolak
Garis Tengah (Central Limit) = np .......................................(VIII-
14)
Batas Kendali Atas (Upper Control Limit)= np 3 np (1 np )

...(VIII-15)
Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit) = np 3 np (1 np)

.....(VIII-16)
3) Peta kendali c
Jika peta p dan np didasarkan pada unit produk yang cacat maka peta kendali c
digunakan untuk mengendalikan jumlah total kecacatan per unit dimana ukuran
masing-masing sampel harus konstan.
k
Ci
c
i 1 n
................................................................................................................(VIII-17)
Dimana :
c = rata-rata ketidaksesuaian yang diamati dari sejumlah barang yang diperiksa.

c = jumlah ketidaksesuaian per produk
Garis Tengah (Central Limit) = c

................................................................(VIII-18)
Batas Kendali Atas (Upper Control Limit) = c 3 c .......................(VIII-

19)
Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit) = c 3 c

...............................(VIII-20)

4) Peta kendali u
Peta kendali u sama dengan peta kendali c tetapi dengan ukuran jumlah barang yang
diperiksa (sampel) bervariasi.
k
ui
u
i 1 ni
................................................................................................................(VIII-21)
Dimana :
u = rata-rata ketidaksesuaian yang diamati dari sejumlah barang yang diperiksa.

u = jumlah ketidaksesuaian per produk
Garis Tengah (Central Limit) =u

..........................................(VIII-22)
u
Batas Kendali Atas (Upper Control Limit) = u 3 ........................(VIII-
n
23)
u
Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit) = u 3
n
....................(VIII-24)
5. Diagram Pencar
Diagram pencar adalah suatu diagram yang memperlihatkan hubungan (korelasi)
Sebab-Akibat suatu penyebab dengan penyebab lainnya, atau antara suatu penyebab dengan
akibatnya. Misalnya:
- Antara penerimaan dengan pengeluaran
- Antara tinggi badan dan berat badan
- Antara tingkat produksi dengan tingkat penjualan, dan lain-lain.

Jenis-jenis diagram pencar dapat dilihat pada Tabel 8.3.
Tabel 8. 3 Jenis-Jenis Diagram Pencar

No Diagram Keterangan
1 Korelasi Positif
Pertambahan pada sumbu y tergantung pada pertambahan sumbu x
Bila x dikendalikan maka y akan terkendali pula.
2 Korelasi Positif mungkin ada

Jika x bertambah maka y akan bertambah sedikit, tetapi y seolah-
olah mempunyai penyebab lain selain dari x.
3 Tidak ada korelasi

Tidak terdapat hubungan/korelasi
Perubahan x tidak mempunyai perubahan nilai dari y.
4 Korelasi negatif
Pertambahan pada sumbu x akan menyebabkan penurunan pada
sumbu y.
Maka x dapat dikendalikan sebagai pengganti y
5 Korelasi negatif mungkin ada
Pertambahan pada sumbu x menyebabkan kecenderungan
penurunan sedikit pada sumbu y.
Perubahan y tidak semata-mata disebabkan oleh x.
6 Peaks
Diagram terbagi dua
Area kiri dapat diperlakukan sebagai korelasi positif dan area
kanan sebagai korelasi negatif.

7 Troughs
Diagram terbagi dua
Area kiri dapat diperlakukan sebagai korelasi negatif dan area
kanan sebagai korelasi positif.
6. Diagram Pareto
Diagram pareto adalah histogram data yang mengurutkan data dari frekuensinya
terbesar hingga terkecil. Diagram pareto dipergunakan untuk mengidentifikasi karakteristik
mutu yang perlu mendapatkan prioritas perbaikan dan pengendalian. Diagram pareto dapat
menunjukan item kecacatan yang sering muncul, kecacatan tersebut ditangani terlebih dahulu
kemudian dilanjutkan dengan item cacat tertinggi kedua dan seterusnya.
Kegunaan diagram pareto antara lain:
a. Menunjukkan masalah utama dengan menunjukkan urutan prioritas dari beberapa
masalah.
b. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan.
c. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah terbatas.
d. Menunjukkan perbandingan masing-masing masalah sebelum dan sesudah perbaikan.
Contoh diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 8.4.
DIAGRAM PARETO
77 120
JUMLAH CACAT
100
57 JUMLAH CACAT
80
37 60
KUMULATIF %
40 CACAT
17
20
-3 0
1 2 3 4 5 6 7
PENYEBAB CACAT
Gambar 8. 4 Diagram Pareto

7. Diagram Sebab-Akibat
Diagram Sebab-Akibat (cause-effect diagram) adalah metode grafis sederhana untuk
membuat hipotesis mengenai rantai penyebab dan akibat serta untuk menyaring potensi
penyebab dan mengorganisasikan hubungan antar variabel. Kegunaan utama diagram ini adalah
untuk menganalisis timbulnya akibat, yaitu dengan mencari atau menemukan dan
menggambarkan faktor-faktor yang menjadi penyebab dari suatu masalah. Untuk menentukan

faktor-faktor penyebab yang berpengaruh, biasanya terdapat 5 faktor utama yang harus
diperhatikan, yaitu:
1. Man (manusia): Berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan (tidak terlatih, tidak
berpengalaman), kekurangan dalam keterampilan dasar yang berkaitan dengan mental
dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dan lain-lain.
2. Machines (mesin-mesin): Berkaitan dengan sistem perawatan preventif terhadap
mesin-mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai dengan
spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu complicated, terlalu panas, dan lain-lain.
3. Methods (metode kerja): Berkaitan dengan tidak ada prosedur dan metode kerja yang
benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak distandarisasi, tidak cocok, dan lain-lain.
4. Materials (bahan baku dan bahan penolong): Berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi
kualitas dari bahan baku dan bahan penolong yang digunakan, ketidaksesuaian dengan
spesifikasi kualitas bahan baku dan bahan penolong yang ditetapkan, ketiadaan bahan
penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong itu, dan lain-lain.
5. Environment (Lingkungan): Berkaitan dengan kondisi tempat kerja saat melakukan
pekerjaan yang berpengaruh terhadap karyawan/operator, kelembapan, suhu ruangan,
tingkat kebisingan, dan lain-lain.
Contoh gambar diagram sebab-akibat (cause-effect diagram) dapat dilihat pada
Gambar 8.5.
Manusia Mesin
Kualitas
Metode Bahan Lingkungan
Cause Effect
Gambar 8. 5 Diagram Sebab-Akibat
8.3.4 Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses (process capability) adalah kisaran di mana variasi alami suatu
proses terjadi akibat penyebab umum suatu sistem, atau dengan kata lain, pencapaian suatu
proses dalam kondisi stabil. Memahami kapabilitas suatu proses memungkinkan untuk

memprediksi secara kuantitatif seberapa baik suatu proses dapat memenuhi spesifikasi serta
untuk menentukan kebutuhan suatu peralatan serta suatu pengendalian yang dibutuhkan.
Contoh gambar kurva kapabilitas proses dapat dilihat pada Gambar 8.6 dan 8.7.
LSL Kapabilitas Proses USL LSL Kapabilitas Proses USL
6 6
Gambar 8. 6 Proses Terkendal Gambar 8. 7 Proses Tidak Terkendali

Hubungan antara variasi dan spesifikasi alami sering diukur menggunakan tolok ukur
yang disebut dengan indeks kapabilitas proses. Indeks kapabilitas proses, Cp, diartikan sebagai
rasio lebar spesifikasi terhadap toleransi alami proses tersebut.
USL LSL
c ..........................(VIII-25)
p
6
Dimana :
USL = Upper Specification Limit
LSL = Lower Specification Limit
= Standar Deviasi Proses
Keterangan :
C p
= 1 proses berada ditengah dan memenuhi spesifikasi
C p
< 1 proses tidak memenuhi spesifikasi
C p
< 1 proses memenuhi spesifikasi tapi harus dilakukan monitoring.
Cp indeks mengasumsikan bahwa proses tersebut berpusat di tengah sehingga nilai Cp

tidak tergantung pada rata-rata proses terebut. Untuk mencakup informasi mengenai
penempatan proses di pertengahan, sering kali digunakan indeks satu sisi.
USL
C
pu
3
...................................(VIII-26)

LSL
C
pl
3
.....................................................................................................................(VIII-27)
Dimana :
USL = Upper Specification Limit
LSL = Lower Specification Limit
C pu
= Capability Process Upper
C pl
= Capability Process Lower
= Standar Deviasi Proses
8.3.4 FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)

FMEA merupakan suatu alat kualitatif yang dapat mendukung strategi-strategi mutu
yang proaktif. FMEA juga didefinisikan sebagai alat yang sangat esensial dalam praktik sejak
dari pendefinisian produk dan proses, mengawali perencanaan mutu dan penyebaran fungsi
mutu serta berlanjut hingga tahap-tahap pengembangan. FMEA bertujuan untuk
mengidentifikasi berbagai modus dan mekanisme kegagalan yang mungkin, beraneka efek dan
konsekuensi yang dipunyai modus-modus kegagalan pada unjuk kerjanya, dan beraneka sarana
pencegahan yang mungkin. Hasil dari FMEA adalah rencana-rencana produk dan tindakan
proses untuk mengeliminasi modus-modus kegagalan. Desain produk atau proses FMEA dapat
menyediakan beberapa fungsi, seperti yang terurai dibawah ini :
a. Suatu cara tinjauan sistematik dari komponen kegagalan untuk meyakinkan bahwa
kegagalan yang lain menghasilkan kerusakan yang minimal kepada produk atau proses.
b. Menentukan efek dari kegagalan apa saja yang ada dalam item lain didalam produk atau
proses dan fungsinya.
c. Menentukan part dari produk atau proses dimana kegagalan mempunyai efek kritis
dalam produk atau proses operasi, hingga menghasilkan kerusakan yang besar, dan
modus kegagalan mana yang akan membangkitkan efek kerusakan.
d. Mengkalkulasikan peluang kegagalan dalam perakitan, sub-perakitan, produk, dan
proses dari peluang kegagalan individual dari tiap komponennya dan perencanaan dari
tiap bagian tersebut. Sejak komponen memiliki lebih dari satu modus kegagalan,
peluang merupakan satu hal yang pasti didalam seluruh jumlah dari total peluang modus
kegagalan.
e. Menetapkan program pengujian yang dibutuhkan untuk menentukan modus kegagalan
dan tingkat data yang tidak tersedia dari sumber lain.
Terdapat dua tipe FMEA yaitu design FMEA dan process FMEA.

a. Design FMEA
FMEA membantu dalam proses perancangan dengan mengidentifikasi modus kegagalan yang diketahui dan dapat diduga dari sekarang
dan kemudian mungurutkan kegagalan tersebut berdasarkan dampak relatifnya terhadap produk. Design FMEA dapat dilihat pada Tabel 8.4.
Tabel 8. 4 Design FMEAs Report
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (DESIGN FMEA)
FMEA NUMBER :
Item : Design Responbility : Page 1 Of 1 :
Mode Number/Year : Key Date : Prepared By :
Core Team : Fmea Date(Orig) (Rev)
Responbility Actions Result
Potential C
Potential And Target Actions SEV OCC DET RPN
Potential Effect L Current R
Cause (S) / Recommended Completion Taken
Item / Function Failure (S) S A O Design D P
Mechanism (S) Actions Dates
Modes Of Failures S Controls N
Of Failure
S
(Besterfield. Dale. H, dkk., 2003. Total Quality Management, Third Edition, New Jersey: Prentice Hall International, Inc.)
a. Process FMEA

Process FMEA merupakan teknik analitik yang dimanfaatkan oleh engineering team yang bertanggung jawab dalam proses manufaktur
yang akan meyakinkan peluang modus kegagalan, dan hubungannya dengan penyebab/mekanisme yang dipertimbangkan. Process FMEA dapat
dilihat pada Tabel 8.5.
Tabel 8. 5 Process FMEAs Report
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA)
FMEA NUMBER :
Item : Design Responbility : Page 1 Of 1 :
Mode Number/Year : Key Date : Prepared By :
Core Team : Fmea Date(Orig) (Rev)
C Action Result
Process Potential Potential
Potential L Current R Responbility And
Function Effect (S) Cause (S) / Recommen
Failure S A O Design D P Target S O D R
Requiremen Of Mechanism ded Actions Actions
Modes S Control N Completion Dates E C E P
ts Failures (S) Of Failure Taken
S V C T N
(Besterfield. Dale. H, dkk., 2003. Total Quality Management, Third Edition, New Jersey: Prentice Hall International, Inc.)

Terminologi yang berhubungan dengan penggunaan FMEA adalah sebagai berikut : (Basjir,
dkk.).
1. Component
Komponen dari sistem atau alat yang dianalisa
2. Potential Failure Mode
Potential Failure Mode menggambarkan cara dimana sebuah produk atau proses bisa
gagal untuk melaksanakan fungsi yang diperlukan sebagai gambaran keinginan,
kebutuhan, dan harapan dari internal dan eksternal customer. Penting untuk
mempertimbangkan dan mencatat setiap potemtial failure mode yang terjadi dibawah
kondisi operasi tertentu dan dibawah kondisi pemakaian tertentu. (Pillay et all., 2003)
3. Failure Effect
Efek dampak atau akibat yang ditimbulkan jika komponen tersebut gagal seperti
disebutkan dalam potential failure mode. Dampak dari failure merupakan konsekuensi
merugikan dari pengaruh failure tertentu yang mempengaruhi sistem atau subsistem
lainnya. Beberapa failure dapat berdampak pada personal atau environment safety dan
melanggar berbagai regulasi produk (Pillay et all., 2003)
4. Severity (S)
Severity merupakan kuantifikasi seberapa serius kondisi yang diakibatkan jika terjadi
kegagalan yang akibatnya disebutkan dalam failure effect. Menurut tingkat keseriusan,
severity dinilai pada skala 1 sampai dengan 10. Penentuan skala peringkat dapat
dilihat pada Tabel 8.6.
5. Causes
Adalah apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan pada komponen, subsistem, atau
sistem.
6. Occurance (O)
Tingkat kemungkinan terjadi kegagalan. Ditunjukan dalam 10 level (1,2,...10) dari
hampir tidak pernah terjadi (1) sampai yang paling mungkin terjadi atau sulit dihindari
(10). Penentuan skala peringkat dapat dilihat pada Tabel 8.7.
7. Detection (D)
Menunjukan tingkat kemungkinan lolosnya penyebab kegagalan dari kontrol yang
sudah dipasang. Levelnya juga dari 1-10, dimana angka 1 menunjukan kemungkinan
untuk lewat dari kontrol (pasti terdeteksi) sangat kecil, dan 10 menunjukan
kemungkinan untuk lolos dari kontrol (tidak terdeteksi) adalah sangat besar.
Penentuan skala peringkat dapat dilihat pada Tabel 8.8.
8. Risk Priority Number (RPN)
Merupakan hasil perkalian bobot dari severity, occurance, dan detection RPN = S X O
X D.
Ranking severity, occurrence, dan ranking kemungkinan deteksi oleh process control
dapat dilihat pada Tabel 8.6, Tabel 8.7 dan Tabel 8.8.
Tabel 8. 6 Ranking Severity dari Akibat yang Ditimbulkan
KRITERIA : TINGKAT SEVERITY AKIBAT YANG
AKIBAT RANKING
DITIMBULKAN
Mungkin berbahaya bagi mesin atau operator perakitan.
Berbahaya
Memiliki ranking kehebatan tinggi ketika modus kegagalan potensial yang
tanpa 10
mempengaruhi operasi yang aman dan/atau melibatkan tidak terpenuhinya
peringatan
regulasi yang ada. Kegagalan akan terjadi tanpa ada peringatan sebelumnya
Mungkin berbahaya bagi mesin atau operator perakitan.
Berbahaya Memiliki ranking kehebatan tinggi ketika modus kegagalan potensial terjadi
Dengan yang mempengaruhi operasi yang aman dan/atau melibatkan tidak 9
Peringatan terpenuhinya regulasi yang ada.
Kegagalan akan terjadi didahului peringatan sebelumnya
Gangguan utama terhadap garis produksi. 100% produk mungkin memiliki
Sangat goresan.
8
tinggi Item tidak dapat dioperasikan, kehilangan fungsi utama. Pelanggan sangat
kecewa.
Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari produk mungkin harus
Tinggi dipilih dan memiliki goresan. Item bisa beroperasi tapi dengan level 7
pengoperasian yang berkurang. Pelanggan kecewa.
Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari produk mungkin
memiliki goresan (tanpa penyortiran). Item bisa beroperasi tapi beberapa
Moderate 6
item yang nyaman tidak bisa dioperasikan. Pelanggan memiliki pengalaman
ketidaknyamanan.
Gangguan minor terhadap garis produksi. 100% produk mungkin harus di
re-work. Item dapat beroperasi, akan tetapi beberapa item dapat
Rendah 5
dioperasikan dengan nyaman dalam level performansi yang berkurang.
Pengalaman pelanggan berupa ketidakpuasan.
Lanjutan Tabel 8.6 Ranking Severity dari Akibat yang Ditimbulkan

KRITERIA : TINGKAT SEVERITY AKIBAT YANG
AKIBAT RANKING
DITIMBULKAN
Gangguan minor terhadap garis produksi. Produk mungkin perlu untuk di
Sangat
sortir dan porsi untuk di re-work. Penyesuaian yang kecil tidak sesuai. 4
rendah
Kecacatan diketahui oleh pelanggan.
Minor di re-work secara on-line, tapi diluar stasiun kerja. Penyesuaian yang kecil 3
tidak sesuai. Kecacatan diketahui oleh pelanggan.
Sangat
di re-work secara on-line, tapi diluar stasiun kerja. Penyesuaian yang kecil 2
Minor
tidak sesuai. Kecacatan diketahui oleh pelanggan tertentu.
Tidak ada Tidak ada efek 1
Reprinted from the FMEA manual (Chrysler, Ford, General Motors Suppliers Quality
Requirements Task Force).(Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management).
Tabel 8. 7 Ranking Kemungkinan Tingkat Kegagalan (Occurrences (o)) untuk Process
FMEA
POSSIBLE
PROBABLITY OF FAILURE RANKING
FAILURE RATES
1 dalam 2 10
Sangat tinggi : Kegagalan hampir tidak dapat dihindari
1 dalam 3 9
Tinggi : Secara general berasosiasi dengan proses sebelumnya yang 1 dalam 8 8
sering gagal 1 dalam 20 7
1 dalam 80 6
Moderat : Secara general berasosiasi dengan proses sebelumnya yang
1 dalam 400 5
memiliki kegagalan yang kadang-kadang terjadi
1 dalam 2000 4
Rendah : Kegagalan yang kecil berasosiasi dengan proses yang sama 1 dalam 15000 3
Sangat rendah : Hanya Kegagalan yang kecil berasosiasi dengan
1 dalam 150000 2
proses yang hampir identik
Remote : Kegagalan tidak boleh terjadi. Tidak ada kegagalan yang
1 dalam 1500000 1
pernah berasosiasi dengan proses yang hampir identik
Tabel 8. 8 Ranking Kemungkinan Deteksi oleh Process Control untuk Process FMEA

KRITERIA : KEMUNGKINAN DETEKSI OLEH PROCESS
DETEKSI RANKING
CONTROL
Absolut tak
Tidak tersedia kendali yang diketahui untuk mendeteksi modus kegagalan 10
mungkin
Sangat tipis kemungkinan kendali sekarang mampu mendeteksi modus
Sangat Tipis 9
kegagalan
Tipis Tipis kemungkinan kendali sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan 8
Sangat rendah kemungkinan kendali sekarang mampu mendeteksi modus
Sangat rendah 7
kegagalan
Rendah kemungkinan kendali sekarang mampu mendeteksi modus
Rendah 6
kegagalan
Cukup kemungkinan kendali sekarang mampu mendeteksi modus
Cukup 5
kegagalan
Sedang kemungkinan kendali sekarang mampu mendeteksi modus
Sedang 4
kegagalan
Tinggi kemungkinan kendali sekarang mampu mendeteksi modus
Tinggi 3
kegagalan
Sangat tinggi kemungkinan kendali sekarang mampu mendeteksi modus
Sangat Tinggi 2
kegagalan
Kontrol saat ini hampir pasti untuk mendeteksi modus kegagalan.
Hampir pasti 1
Keandalan kendali deteksi diketahui dengan proses yang sama.
8.3.5 Pendekatan 5W + 1H
Pada dasarnya, rencana rencana tindakan akan mendeskripsikan tentang alokasi
sumber sumber daya serta prioritas dan alternatif yang akan dilakukan dalam implementasi
dari rencana itu. Bentuk pengawasan dan usaha usaha untuk mempelajari melalui
pengumpulan data dan analisis ketika implementasi dari suatu rencana juga harus direncanakan
pada tahap ini (Gaspersz, 2002).
5W + 1H dapat digunakan pada tahap improvement ini. (1) What, apa yang menjadi
target utama dari perbaikan kualitas? (2) Why, mengapa rencana tindakan diperlukan? (3)
Where, dimana rencana tersebut dilaksanakan? (4) Who, siapa yang akan mengerjakan aktivitas
rencana itu? (5) When, kapan tindakan ini akan dilaksanakan? (6) How, bagaimana

mengerjakan rencana tersebut? Contoh petunjuk penggunaan metode 5W 1H untuk
pengembangan rencana tindakan dapat dilihat dalam tabel 2.5 di bawah ini.
Tabel 8. 9 Pendekatan 5W + 1H
Penyebab Why (Mengapa perlu

Jenis cacat What (ide perbaikan) Who (Siapa yang melakukan) Where (Lokasi perbaikan) When (Waktu perbaikan) How (Langkah perbaikan)
kecacatan terbesar dilakukan perbaikan)
(Gaspersz, Vincent. 2002. Pedoman Implementasi Program Six SigmaTerintegrasi dengan

ISO 9001 : 2000 MBNQA dan HCCP.).
Alat dan bahan yang akan digunakan sehubungan dengan pelaksanaan praktikum Modul
8 adalah sebagai berikut:
- Komponen-komponen produk
- Check Sheet
- Lembar Pengamatan
- Software Minitab

Langkah-langkah praktikum yang akan dijalankan dalam pelaksanaan Praktikum Modul
8 adalah sebagai berikut :
1. Melakukan pengumpulan data berupa data-data spesifikasi produk (gambar teknik
produk, gambar tiga dimensi), peta proses operasi, diagram alir, serta checksheet data
variabel dan atribut.
2. Melakukan pengolahan data yang terdiri dari:
- Melakukan pengendalian kualitas produk Mobil Jeep dan Truk
Menentukan prioritas masalah
Dalam tahap ini, praktikan diminta untuk mengamati dan menjabarkan masalah
apa yang menjadi prioritas utama dalam kasus yang dihadapi (pengendalian
kualitas produk Jeep dan Truck dengan menjaga mengendalikan kualitas
komponen-komponennya).
Pengendalian kualitas dengan menggunakan seven quality control tools.
Penjabaran prioritas masalah kualitas yang telah dilakukan sebelumnya akan
dijadikan sebagai input dalam tahapan ini, dimana kualitas komponen-
komponen mobil Jeep, dan Truk container yang telah dijabarkan akan
dikendalikan dengan menerapkan tujuh alat pengendali kualitas.

- Melakukan perbaikan proses produk Mobil Jeep dan Truk container (dengan
menggunakan metode FMEA)
Penentuan process functional requirements
Penentuan potential failure modes
Penentuan potential effect (s) of failure
Penentuan tingkat severity (S)
Penentuan potential cause (s) / mechanism (s) of failure
Penentuan occurrence (O)
Penentuan current process control
Penentuan likehood of detection (D)
Penentuan risk priority number (RPN)
Pembuatan tabel FMEA Proses
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, Dorothea Wahyu, 2003. Pengendalian Kualitas Statistik dan Pendekatan Kuantitatif
dalam Manajemen Kualitas, Yogyakarta: Penerbit Andi.

Besterfield. Dale. H, dkk., 2003. Total Quality Management. Third Edition, New Jersey:
Prentice Hall International, Inc.
Montgomery, Douglas C, 1990. Introduction To Statistical Quality Contro. Second Edition,
Arizona State University, New York: John Wiley & Sons.
Montgomery, Douglas C., 2003. Statistican Quality Control: A Modern Introduction. Sixth
Edition. Asia:Jhon Wiley & Sons (Asia) Pte. Ltd.
Mochammad Basjir dkk., Pengembangan Model Penentuan Prioritas Perbaikan Terhadap Mode
Kegagalan Komponen dengan Metodologi FMEA, Fuzzy dan Topsis yang Terintegrasi.
Website, http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Master-15513-Paper-pdf.pdf.
Mohanty, 2004, Online Quality and productivity,Vol. 9, Iss. 8; pg. 753, 13 pgs. Terdapat pada:
http://www.proquest.com/pqdauto.
Peter S. Pande. Robert P. Neuman. Roland R. Cavanagh, 2002, The Six Sigma Way,
Yogyakarta: Penerbit Andi.
Rao, Ashok., 1996. Total Quality Management. Third Edition. Canada: Jhon Wiley & Sons,
Inc.
Tjiptono, Fandy dan Anastasia Diana., 2003. Total Quality Management. Edisi Revisi.
Yogyakarta: Andi Yogyakarta.
Crosby, P. B. 1979. Quality is free: The art of making quality certain. New York: McGraw-
Hill.
Tenner,A.R dan I.J. De Toro, 1992. Total Quality Management : Three Steps to Continuous
Improvement , Addison Wesley Publishing Company , Massachussets.
Deming, W. Edwards. 1986. Out of the crisis. Cambridge, Mass: Massachusetts Institute of
Technology, Center for Advanced Engineering Study.
Goetsch, D.L & Davis, S, 1994. Introduction to Total Quality, Quality, Productivity,
Competitiveness, Englewood Cliffs, NJ, Prentice Hall International Inc.
Feigenbaum, A. V., 1986, Total Quality Control, Third Edition, McGrow-Hill Book
Company, New York.
Gaspersz, Vincent. 2002. Pedoman Implementasi Program Six SigmaTerintegrasi dengan ISO
9001 : 2000 MBNQA dan HCCP. Jakarta : PT Gramedia PustakaUtama.


Modul Semua

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Semua

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TIM DOSEN

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR

Nur Rahman Asad, S.T., M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

MODUL I PENELITIAN PASAR DAN PERANCANGAN PRODUK DENGAN

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

1.2 Tujuan Praktikum

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-1

1.3.1.1 Definisi Quality Function Deployment (QFD)

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-2

1.3.1.2 Manfaat Quality Function Deployment (QFD)

1.3.1.3 Persiapan Penelitian untuk Membuat QFD

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-3

1.3.1.4 Proses Quality Function Deployment (QFD)

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-4

Matrik Perancangan Matrik Perancangan Matrik Perancangan Matrik Perancangan

Target & prioritas

Target & prioritas

Target & prioritas

Target & prioritas

Gambar 1.1 Pembentukan Matrik-Matrik

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-6

1.3.2.1 Skala Pengukuran

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-7

1.3.2.2 Tipe Skala Pengukuran

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-8

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-9

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-10

1.3.5 Uji Reliability

1.3.6 Software SPSS ver 22.0

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-11

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-12

1.3.7 Komunikasi Fungsi Silang

Gambar 1.2 Cross-Functional Communication

1.3.8 House of Quality/HOQ (Rumah Kualitas)

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-13

1.3.9 Matrik HOQ (The House Of Quality)

Tabel 1.1 Atribut-Atribut Produk Keyboard Komputer

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-14

Tersedia tombol shut down

2. Menentukan kepentingan relatif atribut.

Gambar 1.3 Tingkat Atribut Produk Keyboard Komputer

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-15

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-16

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-17

Tabel 1.2 Derajat Kepentingan Konsumen

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-18

Gambar 1.5 Matrik Hubungan Antara WHAT dengan HOW

1.3.11 Metode Pendukung QFD

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-19

1.3.11.2 Function Analysis

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-20

Input Function Output

Gambar 1.6 Model Sistem Black Box

Sub-Fungsi Sub Fungsi

Sub Fungsi Sub Fungsi

Gambar 1.7 Suatu Model Transparant Box

1.3.11.3 Pengaturan Requirements (Setting Requirement)

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-21

Level medium Dipertimbangkan jika menambah/mengganti bagian dari suatu alat

Level bawah Dipertimbangkan jika membuat modifikasi terhadap alat pemanas

2. Mengidentifikasikan atribut performance yang diperlukan.

1.3.11.4 Peta Morfologi

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM MANUFAKTUR I-22