PEMBUATAN DIES SMALL DRAW 53741 (3/3) PROJECT D30D ADM

DI PT MEKAR ARMADA JAYA PLANT

TAMBUN
LAPORAN
Disusun Guna Memenuhi Sebagian Persyaratan Menempuh Ujian Akhir
Sekolah Menengah Kejuruan Negeri 7 Semarang
Kompetensi Keahlian Teknik Pemesinan
Tahun Pelajaran 2016/2017

Disusun Oleh:
SHELA MAJID MAULANA NIS : 1312681

KOMPETENSI KEAHLIAN
TEKNIK PEMESINAN

SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN NEGERI 7

SEMARANG
2017

LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI

Laporan dengan judul PEMBUATAN DIES PROSES BLANKING 57234

(1/3) - PROJECT D30D ADM DI PT MEKAR ARMADA JAYA PLANT
TAMBUN yang ditulis oleh CATUR PAMUNGKAS ini telah diperiksa oleh
Pembimbing Industri dan telah disahkan oleh PT. MEKAR ARMADA JAYA.

Pada Tanggal :
Di

: Bekasi

Pembimbing Lapangan,

Pembimbing Industri,

Sidarta.
Section Head

Oktober 2016

Imansyah C. W.
Department Head

Mengetahui,
PT Mekar Armada Jaya
Stamping & Tools Plant

Rudi Budi Darmawan

Senior Div. Head HC & GA

LEMBARPENGESAHAN SEKOLAH

Laporan dengan judul PEMBUATAN DIES PROSES BLANKING 57234

(1/3) PROJECT D30D ADM DI PT MEKAR ARMADA JAYA PLANT
TAMBUN yang ditulis oleh SHELA MAJID MAUALANA ini telah diperiksa
oleh Guru Pembimbing Kompetensi Keahlian Teknik Pemesinan.

Pada Tanggal :
Di

Ketua Kompetensi Keahlian,

Slamet, S.Pd.
NIP. 197410072005011007

Maret 2016

: Semarang

Guru Pembimbing,

Abdul Malik N., S.Pd.T.

NIP. 198111222014021001

Mengetahui,
Kepala SMK Negeri 7 Semarang

Drs. M. Sudarmanto, M.Pd.NIP.

196108241987031009

MOTTO DAN
PERSEMBAHAN

Motto:
1. Sesungguhnya sesudah kesulitan ada kemudahan Q.S. Al Insyirah ayat 5
dan
6.
2. Aku tidak pernah gagal, aku hanya menemukan 10.000 cara yang tidak
bekerja Albert Einstein.
3. Sebaik-baiknya manusia adalah mereka yang bermanfaat bagi orang lain.
4. Barang siapa bersungguh-sungguh pasti akan berhasil.
5. Anda adalah apa yang anda pikirkan.

Persembahan
Laporan ini penulis persembahkan untuk:
Orang tua dan keluarga tercinta;
Teman-teman seperjuangan XII TP-1;
Keluarga besar SMK Negeri 7 Semarang;
Keluarga besar P.T. Mekar Armada Jaya Plant Tambun;
Semua pihak yang telah membantu penulis; dan
Pembaca yang budiman.

ABSTRAKSI

Praktik Kerja Industri merupakan kegiatan wajib bagi siswa tingkat empat
di SMK Negeri 7 Semarang. Tujuannya untuk mengenalkan siswa mengenai
dunia industri dan untuk peningkatan mutu calon lulusan, khususnya mengenai
sikap dan pemahaman mengenai dunia perindustrian.
P.T. Mekar Armada Jaya sebagai industri vendorstamping and tools serta
sebagai perusahaan otomotif terkemuka memiliki standar kualitas dan proses
yang mengikuti standar internasional. Bidang stamping and tools difokuskan di
Plant Tambun yang mana press part menjadi produksi utamanya dan cetakan/dies
dari press part juga dibuat disini.
Dalam pembuatannya, sebuah press part melalui banyak proses, baik
pemotongan, pembentukan, maupun penekanan. Blanking merupakan satu dari
beberapa proses pemotongan dimana blanking juga menjadi proses yang paling
awal dalam pembuatan press part. Pembuatan dies blank seperti dies 57234 (1/3)
D30D ADM juga melalui beberapa alur pembuatan seperti dies-dies lainnya,
dimulai dari perencanaan, analisa standar operasional pengerjaan, perhitungan,
proses manufaktur, uji coba, hingga akhirnya produksi massal.

ABSTRACTION

Industry Employment Practice is an obligatory activity for every students

grade four of SMK Negeri 7 Semarang. The aims are introducing about industrial
world and improving quality of graduate candidates, especially for their attitude
and comprehension about industry.
P.T. Mekar Armada Jaya as the vendor industry of stamping and tools also
as the remarkable automotive company have quality and process standard that
follow international standard. Stamping and tools sector is focused in the Tambun
Plant that press part become priority product and the dies of the press part also
makes here.
To produce a press part, it has many processes, like cutting process,
forming process, and compression process. Blanking is the one of any cutting
processes and become the first process for making a press part. The fabrication of
the blank dies like 57234 (1/3) D30D ADM dies also pass many processes, start
by planning, analysing the operational working standard, calculating,
manufacturing process, trying, until mass producing.

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI .......................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH .......................................................... iii
MOTTO DAN PERSEMBAHAN .................................................................. iv
ABSTRAKSI (ABSTRACTION) ..................................................................... v
DAFTAR ISI .................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ............................................................................................ xi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xii
KATA PENGANTAR ..................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................
A.Latar Belakang Praktik Kerja Industri..............................................1
B.Tujuan Praktik Kerja Industri............................................................2
C.Tujuan Penulisan Laporan.................................................................2
D.Manfaat Penulisan Laporan...............................................................2
E.Alasan Pemilihan Judul.....................................................................3
F.Pembatasan Laporan..........................................................................3
G.Metode Pengumpulan Data...............................................................3
H.Sistematika Penulisan Laporan.........................................................5
BAB II TINJAUAN UMUM INDUSTRI ...............................................................
A.Profil Industri....................................................................................6
B.Sejarah Singkat..................................................................................6
C.Visi dan Misi.....................................................................................8
D.Filosofi..............................................................................................9
E.Struktur Organisasi............................................................................9
F.Jam Kerja..........................................................................................11
G.Sertifikasi........................................................................................12
H.Produk Industri................................................................................12

BAB III LANDASAN TEORI .................................................................................

A.Pengertian Dies...............................................................................14
B.Bagian-Bagian Dies.........................................................................14
C.Jenis - Jenis Dies.............................................................................19
D.Jenis - Jenis Proses Sheet Metal Forming.......................................23
E.Proses Stamping Dies......................................................................30
BAB IV PEMBAHASAN ........................................................................................
A.Dies Blank 57234 (1/3) D30D ADM..............................................34
B.Bagian Bagian Dies Blank 57234 (1/3) D30D ADM...................34
C.Flow Chart Dies Blank 57234 (1/3) D30D ADM...........................39
D.Pembuatan Dies Blank 57234 (1/3) D30D ADM...........................40
BAB V PENUTUP ...................................................................................................
A.Kesimpulan.....................................................................................53
B.Saran................................................................................................53
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................55

LAMPIRAN LAMPIRAN ............................................................................ 56

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur organisasi P.T. Mekar Armada Jaya Plant Tambun ...... 9
Gambar 2.2 Struktur organisasi Tooling Department ...................................... 10
Gambar 2.3 Sertifikasi .................................................................................... 12
Gambar 2.4 Sample produk ............................................................................. 13
Gambar 3.1 Dies casting design....................................................................... 14
Gambar 3.2 Penampang dies ........................................................................... 14
Gambar 3.3 Punch ........................................................................................... 15
Gambar 3.4 Insert die ....................................................................................... 17
Gambar 3.5 Flow chart dies casting .............................................................. 19
8

Gambar 3.6 Dies plate ..................................................................................... 20

Gambar 3.7 Cut off die .................................................................................... 21
Gambar 3.8 Progressive dies .......................................................................... 23
Gambar 3.9 Proses blanking dan piercing ....................................................... 24
Gambar 3.10 Proses bending ........................................................................... 25
Gambar 3.11 Proses flanging ........................................................................... 26
Gambar 3.12 Proses forming ............................................................................ 26
Gambar 3.13 Proses drawing .......................................................................... 27
Gambar 3.14 Proses heading ........................................................................... 29
Gambar 3.15 Proses sizing ............................................................................... 29
Gambar 3.16 Beberapa jenis mesin press ....................................................... 30
Gambar 4.1 Flow chart dies blank 57234 (1/3) D30D ADM ......................... 39
Gambar 4.2 CNC lathe machine ...................................................................... 41
Gambar 4.3 CNC milling machine ................................................................... 42
Gambar 4.4 Manual lathe machine .................................................................. 43
Gambar 4.5 Manual milling machine .............................................................. 43
Gambar 4.6 Radial drill machine ..................................................................... 44
Gambar 4.7 Grinding machine ........................................................................ 45
Gambar 4.8 Spotting machine .......................................................................... 49
Gambar 4.9 Attari............................................................................................. 49
Gambar 4.10 Proses try out .............................................................................. 50
Gambar 4.11 Panel hasil tryout ....................................................................... 51
DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Jam kerja shift I ............................................................................... 11

Tabel 2.2 Jam kerja shift II ............................................................................. 11
Tabel 2.3 Jam kerja non-shift .......................................................................... 12
Tabel 3.1 Jenis material dan kecepatan maksimal draw dies .......................... 33
Tabel 4.1 Bagian bagian dies blank 57234 (1/3) D30D ADM .................... 35
Tabel 4.2 Proses pembuatan bagian dies hingga machining III ...................... 47
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1.

Struktur Organisasi Tooling Department;

Lampiran 2.
Lampiran 3.

Flow Chart Pembuatan Dies (SOP Dies

Making);
Design Dies Blank 57234 (1/3) D30D ADM;

Lampiran 4.

Photocopy Sertifikat Praktik Kerja Industri;

Lampiran 5.

Photocopy Jurnal Kegiatan Siswa.

10

11

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena berkat
rahmat, hidayah, dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan yang
berjudul PEMBUATAN REPAIR DIES SMALL PROSES DRAW 53741BZ030-G (3/3) - PROJECT D30D ADM DI PT MEKAR ARMADA JAYA
PLANT
TAMBUN dengan baik.
Selama melaksanakan kegiatan Praktik Kerja Industri maupun dalam proses
penyusunan laporan, penulis mengalami berbagai kendala serta hambatan.
Namun, berkat dukungan dan bantuan dari berbagai pihak, pada akhirnya penulis
dapat mengatasi kendala dan hambatan tersebut. Maka dari itu, dalam
kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada:
1. Bapak Drs. M. Sudarmanto, M.Pd., selaku Kepala SMK Negeri 7
Semarang yang telah memberikan izin pelakasanaan Praktik Kerja
Industri.
2. Bapak J. Budiyono, selaku Direktur Eksekutif P.T. Mekar Armada Jaya
yang telah memberikan izin untuk melaksanakan Praktik Kerja Industri.
3. Bapak Rudi Budi Darmawan, selaku Senior Div. Head HC & GA yang
telah memberikan izin untuk melaksanakan Praktik Kerja Industri.
4. Bapak Slamet, S.Pd., selaku Ketua Kompetensi Keahlian Teknik
Pemesinan yang telah memberikan bimbingan dalam penyusunan laporan.
5. Bapak Imansyah C. W., selaku Kepala Departemen Tooling yang selalu
memberi bimbingan selama melakasanakan Praktik Kerja Industri.
6. Bapak S. Sugiarto Widodo, selaku Kepala Bagian Die Manufacturing
yang selalu memberikan bimbingan selama di lapangan serta dalam
penyusunan laporan.
7. Bapak Dede Radiman, selaku Staff Production Engineering yang selalu
memberikan bimbingan selama penulis di bagian Production Engineering.

8. Ibu Devi Agustiani, selaku HRD yang selalu memberikan masukan dan
informasi selama pelaksanaan Praktik Kerja Industri.

9. Bapak Abdul Malik Nugroho, S.Pd.T., selaku Guru Pembimbing yang

selalu memberikan masukan serta bimbingan selama Praktik Kerja
Industri maupun selama penyusunan laporan.
10. Bapak-bapak Man Power bagian Die Manufacturing yang telah
memberikan bimbingan, bantuan, serta dukungan selama penulis di bagian
Die Manufacturing.
11. Bapak-bapak Staff Production Engineering dan Design Engineering yang
telah memberikan bimbingan, bantuan, serta dukungan selama penulis di
bagian Production Engineering.
12. Teman-teman SMK Negeri 7 yang juga melaksakan kegiatan Praktik
Kerja Industri di P.T. Mekar Armada Jaya Plant Tambun.
13. Semua pihak yang telah membantu penulis baik selama kegiatan Praktik
Kerja Industi maupun selama penyususnan laporan.
Penulis menyadari bahwa laporan yang telah tersusun ini masih belum
sempurna. Maka dari itu, segala kritik serta saran yang membangun akan selalu
diterima dengan senang hati.
Semoga laporan yang sederhana ini bermanfaat bagi diri penulis
khususnya dan para pembaca pada umumnya.

Semarang, Maret 2017

Penulis

12

13

BAB I

PENDAHULUAN

Pada bab ini berisi mengenai landasan dasar dari penyusunan sebuah laporan.
Sama halnya dengan laporan laporan ilmiah lainnya, bab satu pada laporan ini
berisi pendahuluan yang mana diperinci lagi menjadi beberapa subbab,
diantaranya latar belakang, tujuan, manfaat, alasan pemilihan judul, pembatasan
laporan, metode pengumpulan data, dan sistematika laporan.

A.Latar Belakang Praktik Kerja Industri

Semakin majunya perkembangan teknologi di dunia industri menuntut
adanya tenaga kerja yang memiliki pengetahuan serta kemampuan yang
mumpuni, baik soft skill maupun hard skill. Dalam rangka menciptakan
tenaga kerja yang ahli, tentu saja hal ini sangat berhubungan erat dengan
dunia pendidikan. Tidak dapat dipungkiri, kini setiap instansi pendidikan
berlombalomba untuk menghasilkan lulusan-lulusan yang berkualitas, baik
dalam teori maupun praktiknya.
Sekolah-sekolah dengan basis kejuruan pada umumnya selalu
memproyeksikan para lulusannya untuk siap bekerja. Oleh sebab itu, adanya
kegiatan Praktik Kerja Industri dinilai sangatlah penting dan bermanfaat.
Praktik Kerja Industri sendiri merupakan proses pendidikan sistem ganda atau
mix and match dimana pembelajaran dilakukan di dua tempat, yaitu di sekolah
dan industri.
Sesuai dengan kurikulum yang berlaku di SMKN 7 Semarang,
kegiatan Praktik Kerja Industri dilaksanakan pada jenjang empat atau kelas
XIII dengan tenggang waktu tiga sampai enam bulan sesuai dengan kebijakan
setiap kompetensi keahlian atau sesuai dengan MoU (Memorandum of
Understanding) antara industri dengan sekolah. Tenggang waktu yang cukup

lama tersebut dimaksudkan agar para siwa dapat beradaptasi secara lebih
dalam mengenai detail industri. Tujuan dari adanya Praktik Kerja Industri
sendiri adalah selain untuk mengenal lebih dekat dunia industri juga untuk
1

mengimplementasikan pelajaran yang didapat di sekolah pada dunia industri,

begitu juga sebaliknya. Dengan demikian, diharapkan akan ada peningkatan
mutu baik pada siswa maupun kompetensi dasar yang diajarkan di sekolah.

B.Tujuan Praktik Kerja Industri

Tujuan dari Praktik Kerja Industri adalah sebagai berikut:
1. Untuk salah satu syarat penentu kelulusan siswa.
2. Untuk memberikan gambaran serta memperkenalkan lebih dekat dunia
industri / dunia kerja pada siswa.
3. Untuk menyelaraskan materi pelajaran yang didapat di sekolah dengan
yang ada di industri.
4. Untuk menanamkan etos kerja yang tinggi pada diri setiap siswa
5. Untuk melatih sikap disiplin serta tanggung jawab sesuai dengan
peraturan-peraturan yang berlaku di dunia industri.
6. Untuk memberikan siswa pengalaman mengenai situasi dan kondisi dalam
bekerja.
7. Untuk menjalin hubungan kerja sama antara sekolah dengan industri.

C.Tujuan Penulisan Laporan

Tujuan dari penulisan laporan Praktik Kerja Industri adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui apa itu dies blank 57234 (1/3) D30D ADM.
2. Mengetahui proses pembuatan dies blank 57234 (1/3) D30D ADM.
3. Mengetahui fungsi / kegunaan press part dari keseluruhan proses
pengepresan dari dies D30D ADM.

14

15

D.Manfaat Penulisan Laporan

Manfaat dari penulisan laporan Praktik Kerja Industri adalah sebagai berikut:
1.Sebagai salah satu syarat untuk dapat menempuh Ujian Praktik Kejuruan.
2. Sebagai bukti bahwa siswa telah melaksanakan Praktik Kerja Industri.
3. Untuk meningkatkan perbendaharaan kata sesuai dengan kaidah Bahasa
Indonesia yang baik dan benar.
4. Untuk wacana atau panduan bagi siswa yang akan membuat laporan
Praktik Kerja Industri.
5. Untuk melatih siswa agar dapat menyusun laporan dengan pengelolaan
informasi yang baik, sistematis, serta logis.
6. Sebagai sumber berlajar dan referensi.
E.Alasan Pemilihan Judul
Alasan penulis memilih judul PEMBUATAN DIES PROSES
BLANKING 57234 (1/3) - PROJECT D30D ADM DI PT MEKAR
ARMADA JAYA PLANT TAMBUN karena penulis ditempatkan di bagian
Die Manufacturing dimana pada bagian tersebut dikhususkan untuk
pembuatan dies dari proses awal, machining, finishing, trial, kemudian
quality up, hingga mass productions. Selain itu, alasan pemilihan judul
tersebut juga karena saran dari pembimbing industri serta dies tersebut juga
masih memasuki proses awal pembuatan sehingga penulis dapat mengikuti
proses pengerjaannya.

F.Pembatasan Laporan
Agar pembahasan dalam laporan ini tidak terlalu luas, penulis
membatasi hanya tentang pembuatan dies draw 53741 (3/3) D30D ADM di
P.T. Mekar Armada Jaya secara umum atau garis besarnya saja. Sedangkan
mengenai detail rinci dirasa sangat rumit, memakan banyak tempat serta
waktu, selain itu juga harus membutuhkan pemahaman lebih lanjut.

G.Metode Pengumpulan Data

Dalam proses pengumpulan data untuk bahan penyusunan laporan,
penulis melakukan beberapa metode diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Observation (Pengamatan)
Pada

proses

pengumpulan

data,

penulis

juga melakukan

pengamatan mengenai bagaimana proses pembuatan dies, baik saat

machining, assembling, maupun finishing.
2. Interview (Wawancara)
Dalam hal ini, penulis melakukan wawancara langsung dengan beberapa
sumber yang berkaitan langsung dengan data-data yang penulis butuhkan,
antara lain:
a. Bapak S. Sugiarto Widodo, selaku kepala bagian sekaligus
pembimbing lapangan pada hari Kamis, 26 November 2015 pukul
10:30 WIB di lapagan. Dalam kesempatan tersebut, penulis
memperoleh data berupa dies design, gambaran dasar dies blank
53741 (3/3) D30D ADM, serta profil industri.
b. Bapak Makhfud, selaku man power di bagian finishing pada hari
Kamis, 10 Desember 2015 pukul 12:50 WIB di ruang Basic Skill Up.
Pada kesempatan tersebut, penulis memperoleh data berupa gambaran
umum pembuatan sebuah dies.
c. Bapak Priono, selaku man power di bagian machining pada hari Senin,
14 Desember 2015 pukul 08:15 WIB di machining area. Pada
kesempatan tersebut, penulis mendapatkan penjelasan mengenai
beberapa bagian dari dies blank 53741 (3/3) D30D ADM serta
pengerjaan proses drilling dan tapping.
d. Bapak Heri Dian T., selaku man power di bagian finishing pada hari
Rabu, 16 Desember 2015 pukul 09:00 WIB di ruang Basic Skill Up.
Pada kesempatan tersebut, penulis memperoleh penjelasan mengenai
fungsi dari masing-masing bagian dies serta proses pembuatan dies
dari proses design sampai mass productions.
3.Browsing / Searching

16

17

Penulis juga mengumpulkan banyak data dari beberapa sumber

yang ada pada internet dimana sumber-sumber tersebut dapat dilihat lebih
lengkap pada halaman daftar pustaka yang juga dilengkapi dengan tanggal
juga waktu sumber tersebut dicari.

H.Sistematika Penulisan Laporan

Demi mempermudah para pembaca untuk mengetahui isi dari laporan,
adapun sistematika dari laporan yang telah tersusun ini, yaitu:
1. Bagian awal
Pada bagian awal berisi halaman judul, lembar pengesahan
industri, lembar pengesahan sekolah, motto dan persembahan, abstraksi
(abstraction), daftar isi, daftar gambar, daftar tabel, daftar lampiran, dan
kata bpengantar.
2. Bagian inti
BAB I Pendahuluan, pada bab ini berisi tentang latar belakang
Praktik Kerja Indusri, tujuan Praktik Kerja Industri, tujuan penulisan
laporan, manfaat penulisan laporan, alasan pemilihan judul, pembatasan
laporan, metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan laporan.
BAB II Tinjauan Umum Industri, pada bab ini berisi tentang profil
industri, sejarah singkat, visi dan misi, filosofi, struktur organisasi, jam
kerja, sertifikasi, dan produk industri.
BAB III Landasan Teori, pada bab ini berisi tentang pengertian
dies, bagian-bagian dies, jenis-jenis dies, jenis-jenis proses sheet metal
forming, dan proses stamping dies.
BAB IV Pembahasan, pada bab ini berisi tentang dies blank 57234
(1/3) D30D ADM, bagian-bagian dies, flow chart dies, dan pembuatan
dies blank 57234 (1/3) D30D ADM.
BAB V Penutup, pada bab ini berisi kesimpulan dan saran.
3.Bagian akhir
Pada bagian akhir berisi daftar pustaka dan lampiran-lampiran.

BAB II TINJAUAN UMUM INDUSTRI

Mengenal sebuah perusahaan / industri yang menjadi tempat untuk bekerja atau
pun pelatihan kerja (magang) sangat lah penting. Oleh karena itu, dalam laporan
ini tepatnya pada bab dua berisi tentang tinjauan umum industri yang mana
memuat informasi informasi umum mengenai sebuah industri yang dalam hal
ini P.T. Mekar Armada Jaya Plant Tambun.
A.Profil Industri
Nama Industri
Bidang Usaha

: P.T. Mekar Armada Jaya Plant

Tambun
: Stamping and Tools

Alamat

: Jalan Diponegoro KM. 38 Nomor

107
Tambun Selatan, Kabupaten Bekasi

Telepon

: (021) 8834 6911

Fax

: (021) 8835 1028

Email

: sst_tambun@newarmada.co.id

Website

: www.newarmada.co.id

B.Sejarah Singkat
P.T. Mekar Armada Jaya pertama kali didirikan oleh Bapak David
Herman Jaya dengan nama New Armada sebagai bengkel rumahan pada
tahun 1974. Barulah pada tahun 1981, New Armada resmi berubah menjadi
Perseroan Terbatas dengan nama P.T. Mekar Armada Jaya. Dengan teknologi
mesin yang modern dan canggih serta disokong oleh para pekerja yang
terlatih serta berpendidikan, kini P.T. Mekar Armada Jaya telah berkembang
sebagai salah satu perusahaan karoseri terbesar di Asia Tenggara. Selama
18

19

lebih dari 41 tahun, perusahaan berkomitmen untuk terus berinovasi agar

mampu memberikan layanan terbaik, tidak hanya bagi pelanggan tetapi juga
para karyawan dan lingkungan sekitar.

6
Perusahaan yang memproduksi berbagai macam tipe dan model kendaraan
seperti bus, mini bus, dan kendaraan khusus lainnya ini akhirnya
memperluas usahanya dengan menambah Stamping and Tools Facilities di
Magelang dan Tambun untuk memproduksi Dies, Jig, Checking Fixture, dan
komponen-komponen press parts. Didukung dengan luas area produksi
sekitar 33 hektar dan lebih dari 2.400 orang pegawai, P.T. Mekar Armada
Jaya terus berupaya menghadirkan kendaraan nyaman, berkualitas, dan
sesuai dengan kebutuhan konsumen. Semangat pantang menyerah dan
totalitas bekerja pun membuat P.T. Mekar Armada Jaya berhasil
memproduksi lebih dari 1.000 unit kendaraan per bulan.
Sesuai dengan slogan Pencipta Kendaraan yang Aman dan Nyaman, P.T.
Mekar Armada Jaya akan terus memberikan layanan dan solusi terbaik bagi
para mitra kerja sesuai dengan kebutuhan mereka masing-masing.
Harapannya tentu saja agar P.T. Mekar Armada Jaya akan semakin kokoh
dan mampu menghadapi segala tantangan. Selain itu, keberadaanya juga
mampu berkontribusi dalam meningkatkan kualitas hidup masyarakat
Indonesia.
Berikut adalah perkembangan P.T. Mekar Armada Jaya dari tahun ke tahun:
1. Tahun 1974, berdiri dengan nama New Armada sebagai bengkel rumahan.
2. Tahun 1977, perluasan area menjadi 2 hektar dengan kapasitas produksi
200 unit / bulan.
3. Tahun 1980, perusahaan mulai memanfaatkan sistem press body untuk
menghasilkan body mobil yang lebih presisi dan berkualitas internasional.
4. Tahun 1981, New Armada resmi menjadi perusahaan berbadan hukum
Perseroan Terbatas dengan nama P.T. Mekar Armada Jaya.
5. Tahun 1982, dipercaya oleh pemerintah untuk memproduksi mobil-mobil
pemilu yang digunakan di seluruh Indonesia dengan kapasitas produksi

meningkat menjadi 400 - 500 unit / bulan, serta melakukan penambahan

fasilitas penunjang seperti spray booth, mesin press, spot welding, dan lain
lain.
6. Tahun 1992, P.T. Mekar Armada Jaya menjangkau pasar ekspor hingga
Brunai Darussalam, Cyprus, Sri Lanka, dan Arab Saudi.
7. Tahun 1994, perluasan usaha di bidang Stamping and Tools, serta
perakitan Colt T 120 SS atau dikenal dengan Mitsubishi Original
Component atas kepercayaan dari P.T. Krama Yudha Tiga Berlian.
8. Tahun 1996, pengubahan divisi teknis menjadi divisi stamping and
workshop plant dengan fasilitas CAD, CAM, dan CNC Milling.
9. Tahun 2002, penghadiran divisi Stamping and Tools untuk pembuatan
dies, serta pada tahun itu juga mendapatkan pesanan pembuatan dies dari
perusahaan berskala internasional seperti P.T. Astra Daihatsu Motor, P.T.
Indomobil Suzuki Internasional, P.T. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia, dan masih banyak lagi.
10. Tahun 2003, perluasan kapasitas dan kemampuan produksi pada divisi
stamping and tools di Tambun, serta saat itu juga pertama kali produksi
pengepresan pada cabang Tambun dengan proyek P.T. MKM untuk Fuso,
L-300, dan lain lain dengan small press part.
11. Tahun 2005, pengembangan big press machine untuk proyek P.T. ADM.
12. Tahun 2010, penambahan Press Line D dan mesin try out small press
AIDA 1000 ton.
13. Tahun 2011, dibangun ruangan Basic Skill Training Up dan kalibrasi,
pembaharuan fasilitas Die Manufacturing.

C.Visi dan Misi

1. Visi
Visi dari P.T. Mekar Armada Jaya adalah sebagai berikut:
Menjadi industri karoseri dan komponen otomotif yang berkualitas
di kancah internasional.
2. Misi
20

21

Untuk mewujudkan visinya, P.T. Mekar Armada Jaya memiliki misi

sebagai berikut:
a. Menciptakan kendaraan yang aman, nyaman, berkualitas untuk kepuasan
pelanggan.
b. Memproduksi komponon otomotif yang memiliki kualitas global.
D.Filosofi
Filosofi dari P.T. Mekar Armada Jaya adalah sebagai berikut:
1. Kepuasan pelanggan adalah komitmen kami.
2. Proaktif, kepedulian, dan komunikasi yang baik adalah kebiasaan kami.
3. Kerja tim adalah kekuatan kami.
4. Pemasok, distributor, dan karyawan adalah mitra kami.
5. Terus mengembangkan diri adalah kunci sukses kami.

E.Struktur Organisasi
1. Struktur Organisasi P.T. Mekar Armada Jaya Plant Tambun:

Production

Production
Engineering

Production
Stamping
Production
Welding
Quality
Logistic & Inventory
Engineering Service &
Workshop
Production
Engineering

President Director
HRD and GA
ExecutiveDirector

HRD
OMCD
Industry Relationship
GA

Marketing

Marketing

Purchasing

Purchasing

Finance &
AccountingT

Finance
Accounting
IT

Gambar 2.1 Struktur organisasi P.T. Mekar Armada Jaya Plant Tambun.
2. Struktur Organisasi Tooling Department P.T.Mekar Armada Jaya Plant
Tambun

22

23

CAD, CAM, CAE

Design

Design

Admin

Tooling Department

Machining Group A
Machining Group B
Finishing & Try Out

Poly Model
Die, CF, Jig
Manufacturing
Tool Store

Admin Umum

QE Project

QE Accuracy

Gambar 2.2 Struktur organisasi Tooling Department.

(Struktur organisasi lebih lengkap dapat dilihat pada halaman lampiran.)

F.Jam Kerja
Berikut ini adalah aturan jam kerja yang berlaku di P.T. Mekar Armada Jaya
Plant Tambun:
1. Jam kerja shift I / days shift
Tabel 2.1 Jam kerja shift I.

Item

Senin - Kamis

Jumat

Jam

Menit

Jam

Menit

Kerja

07:30 09:40

130

07:30 09:40

130

Istirahat

09:40 09:50

10

09:40 09:50

10

Kerja

09:50 11:50

120

09:50 11:45

115

Istirahat

11:50 12:30

40

11:45 12:45

60

Kerja

12:30 14:20

110

12:45 14:20

95

Istirahat

14:20 14:30

10

14:20 14:30

10

Kerja

14:30 16:30

120

14:30 16:50

140

TOTAL / HARI

480 Menit

480 Menit

8 Jam

8 Jam

2. Jam kerja shift II / nights shift

Tabel 2.2 Jam kerja shift II.
Item
Senin - Jumat
Jam

Menit

Kerja

20:00 22:00

120

Istirahat

22:00 22:10

10

Kerja

22:10 24:00

110

Istirahat

24:00 24:40

40

Kerja

24:40 02:30

110

Istirahat

02:30 02:40

10

Kerja

02:40 05:00

140

TOTAL / HARI

480 Menit
8 Jam

3. Jam kerja non-shift

Tabel 2.3 Jam kerja non-shift.
Item
Senin - Kamis
Kerja

Jumat

Jam

Menit

Jam

Menit

07:30 12:00

270

07:30 11:45

255

24

25

Istirahat

12:00 13:00

60

11:45 13:00

75

Kerja

13:00 16:30

210

13:00 16:45

225

TOTAL / HARI

480 Menit

480 Menit

8 Jam

8 Jam

G.Sertifikasi
Berikut ini adalah beberapa sertifikasi yang telah didapatkan oleh P.T. Mekar
Armada Jaya:

Gambar 2.3 Sertifikasi.

H.Produk Industri
Berikut ini adalah beberapa sample produk seperti press parts maupun dies
dari P.T. Mekar Armada Jaya Plant Tambun:
1. Press part
a. Inner Panels
1) Stiff. Comp, Center Pillar
2) Dash board Lower Comp
b. Outer Panels
1) Front Door Panel RH/LH
2) Back Door Panel Outer
2. Dies
a. Die 53734 OP20 D30D ADM

3) Dash board Upper

Comp
4) Pillar Comp Qtr
3) Roof Panel
4) Side Body Panel Outer
RH/LH

b. Die CF 57652 D30D ADM

c. Die 53752

D30D ADM

d. Die 53733 D30D ADM

e. Die 53711/2 TKM
f. Die 53713/4TKM
g. Die 53717/53718 TMMIN

Gambar 2.4 Sample produk.

BAB III LANDASAN TEORI

Sebelum melaju lebih jauh mengenai proses pembuatan dies blank 57234 (1/3),
berikut ini adalah teori teori dasar dalam pembuatan suatu dies / cetakan mulai
dari pengertian hingga proses stamping / pengepresan.

26

27

A.Pengertian Dies

Gambar 3.1 Dies casting design.

Dies adalah suatu cetakan yang digerakan oleh mesin press untuk
memotong (cutting) dan membentuk (forming) bahan / material Sheet metal
(pelat baja), pelat aluminium, atau stainless steel untuk menghasilkan barang
yang sesuai dengan contoh. Material dies yang dipergunakan pada umumnya
adalah special alloy stell, yang bisa dilakukan proses hardening sampai
kekerasan HRC diatas 60, misalnya: DC 53, SKD 11, dll.

B.Bagian-Bagian Dies

Gambar 3.2 Penampang dies.

14
1. Upper Die
Bagian atas dari dies dimana semua komponen dari upper die
dipegang dan disangga seperti punch, punch holder, stripper, backing
plate, guide bush. Berfungsi sebagai tempat setting dengan ram sebuah
mesin press. Bahan dari upper die adalah baja lunak karena pertimbangan
fungsi yang bukan sebagai pemotong atau pembentuk dan juga harga

yang relatif murah. Bahan yang umum dipakai adalah SS 41 (JIS) dengan
kandungan karbon 0.2%.
2. Lower Die
Bagian paling bawah dari sebuah dies dimana semua komponen
dari lower die diikat dan dipegang seperti die, guide pin, pad, dll.
Berfungsi sebagai tempat setting dengan bolster atau meja mesin press.
Dari segi fungsi tidak memerlukan kekuatan yang berarti maka dipilihlah
material baja lunak yang mana tidak terlalu mahal yaitu SS 41 (JIS)
dengan kandungan karbon 0.2%.
3. Punch

Gambar 3.3 Punch.

Punch adalah pisau pemotong bagian atas pada jenis proses
cutting atau pemotongan atau cetakan atas pada jenis proses forming atau
pembentukan. Punch diikat pada punch holder dengan sistem baut untuk
ukuran punch besar atau bila ukuran punch kecil maka cukup ditanam
pada punchholder dengan suaian sesak dengan tujuan agar punch tidak
goyang bila dies sedang bekerja. Material yang umum dipakai adalah baja
karbon tinggi seperti XW-42 (Assab) atau SKD 11 (JIS) dengan
kandungan (1.55%C, 12%Cr, 0.8% Mo, 0.8%V, 0.3%Mn dan 0.3%Si)
untuk penggunaan pada cutting die. Untuk forming die, biasa memakai
material yang kekerasannya dibawah XW-42 atau SKD 11, misalnya DF 3
(Assab) dengan kandungan (0.9%C, 0.5%Cr, 0.1%V, 0.5%W, 1.2%Mn
dan 0.3%Si). Punch tersebut juga mengalami proses heat treatment untuk
mendapat kekerasan antara 58~62 HRC.
4. Punch Holder
28

29

Berfungsi sebagai pemegang punch (punch forming atau punch

cutting). Pada punch cutting terutama untuk punch yang berukuran kecil
maka punch ditanam pada punchholder karena fungsinya sebagai pengikat
atau penahan. Punch holder menggunakan material baja karbon sedang
seperti 760 (Assab) atau S45C (JIS) dengan kandungan (0.45%C,
0.7%Mn dan 0.3%Si).
5. Stripper
Berfungsi untuk menjepit atau menahan material pelat ketika dies
sedang bekerja. Tujuannya adalah agar material tidak bergerak ketika
punch menyentuh material pelat. Umumnya stripper digunakan pada
proses cutting atau pemotongan, namun juga digunakan untuk beberapa
proses forming atau pembentukan. Konstruksi dari stripper adalah
menggunakan pelat dengan ketebalan tertentu yang dipasang spring pada
bagian atasnya. Agar pergerakan spring tidak melenceng ketika dies
sedang bekerja, maka stripper diikat pada upper die menggunakan
stripper bolt. Material stripper bisa berupa baja karbon rendah seperti ST
41 atau dapat berupa baja karbon sedang semisal 760 (Assab) atau S45C
(JIS). Jenis lain dari stripper yang biasa digunakan pada konstruksi dies
adalah urethane. Urethane adalah sejenis meterial yang kuat dan juga
mempunyai elastisitas tertentu sehingga banyak digunakan pada
konstruksi dies.
6. Backing Plate
Backing Plate adalah bagian yang berfungsi menahan tekanan
punch akibat punch yang bekerja memotong material pelat. Karena aksi
penetrasi punch yang memotong pelat, maka akan terjadi reaksi pada
ujung yang lain dari punch. Agar tidak melubangi upper plate,
ditempatkan lah backing plate antara punch holder dan upper plate.
Backing plate tidak selalu ada pada konstruksi dies namun tergantung
pada prosesnya. Backing plate digunakan pada proses pierching atau
blanking. Material yang umum digunakan.Untuk backing plate adalah
baja karbon sedang seperti S45C atau ASAB 760.
7. Insert Die

Gambar 3.4 Insert Die.

Insert Die adalah pisau pemotong bagian bawah pada jenis proses
cutting atau pemotongan atau cetakan bawah pada jenis proses forming
atau pembentukan . Karena fungsinya sebagai alat pemotong atau
pembentuk maka die harus kuat dan keras. Material yang umum dipakai
adalah baja karbon tinggi seperti cutting die menggunakan XW-42 atau
SKD 11. Insert die tersebut juga mengalami proses heattreatment yaitu
dengan kekerasan antara 58 ~ 62 HRC
8. Pad
Pad atau dalam istilah pemesinan dies juga disebut lifter atau
ejector adalah sama bentuknya dengan stripper, namun fungsinya lebih
kepada pendorong atau pengangkat material. Guna pad ini adalah
memudahkan operator mengambil material hasil proses yang mungkin
bila tanpa pad, material menempel pada die. Material yang digunakan
sebagai pad adalah tergantung dari fungsinya. Bilamana pad hanya
digunakan sebagai pendorong maka material baja lunak bisa digunakan,
namun bila pad ini juga sebagai pembentuk part maka materialnya baja
karbon sama dengan material die.
9. Guide Post
Guide post pada sebuah kontruksi dies sangatlah penting, sebab
guide post

ini sebagai komponen penepat antara lower dies (bagian

bawah dies) dan upper dies (bagian atas dies). Dengan adanya guide post
maka posisi antara punch dan die bisa lebih terjamin ketika sebuah dies
sedang bekerja baik itu memotong ataupun membentuk dan menghindari
30

31

dari tumbukan karena pergeseran posisi baik punch atau die. Dalam satu
konstruksi dies, guide post yang dipakai minimal dua set, namun
jumlahnya bisa lebih tergantung besarnya dies dan jenis proses yang
dilakukan. Guide post ini terbagi dua bagian yang saling berpasangan
yaitu guide pin dan guide bush. Guide post umumnya adalah standardpart
yang dibuat oleh press dies standart component maker.
10. Shank
Shank adalah bagian dari dies yang terpasang pada upper plate dan
berfungsi menempatkan dies pada posisi center dari ram sebuah mesin
press. Dengan adanya shank maka diharapkan operator tidak sembarangan
dalam setting dies pada mesin press. Dalam beberapa jenis mesin press
terutama yang kapasitasnya kecil, shank juga berfungsi tempat mengikat
dan mengencangkan upper dies pada mesin press. Sedangkan pada dies
ukuran besar, shank ini jarang digunakan karena untuk mengikat upper
dies dengan ram sebuah mesin press dengan menggunakan sistem
clamping. Shank ini terbuat dari baja karbon namun tidak perlu
dikeraskan.
11. Part-Part Standar Lainnya
Part-part standar yang umumnya dipakai pada konstruksi dies
banyak macamnya antara lain: dowel pin, pilotpin, stripper bolt, spring,
hexagonal bolt. Part-part tersebut digunakan pada dies tergantung
kebutuhan dan konstruksi dies yang dirancang.
C.Jenis - Jenis Dies
1.Jenis Dies Secara Umum
Secara umum sebuah dies dibedakan menjadi dua jenis, yaitu:
a.Dies Casting

Foundry Pengecoran

Die Casting
( FC/FCD
)

Gambar 3.5 Flow chart dies casting.

(Flow chart selengkapnya dapat dilihat pada halaman lampiran.)
Dies casting adalah sebuah cetakan yang pembuatannya
melalui proses pencetakan atau pengecoran logam (dari logam cair
menjadi bentuk produk padat) dengan tekanan. Adapun macam/jenis
proses casting sendiri terbagi menjadi 2, yaitu:
1) Low Pressure Die Casting (LPDC), yaitu proses casting dengan
menggunakan tekanan rendah. Biasa di pakai dalam Gravity
Casting, yaitu proses pencetakannya memanfaatkan gaya gravitasi.
2) High Pressure Die Casting (HPDC), yaitu proses casting dengan
menggunakan tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di
butuhkan tekanan yang relatif tinggi untuk menghasilkan sebuah
produk casting. Khususnya dalam teknologi die casting, proses
pencetakan memakai sebuah cetakan atau mold yang mempunyai
32

33

tingkat presisi yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat

dilakukan berulang-ulang dengan hasil produk yang sama dalam
bentuk maupun ukurannya.
b.Dies Plate

Gambar 3.6 Dies plate.

Dies plate adalah sebuah dies yang memiliki ukuran lebih kecil
dan bagian-bagian yang lebih sederhana. Oleh karena itu, dies plate
juga sering disebut dengan small dies. Selain dari segi ukuran, dies
plate juga memiliki standar operasional pengerjaan yang lebih
sederhana dibanding dengan dies casting. Dalam pengerjaannya,dies
ini tidak mengalami proses proses pembuatan poly pattern, namun
langsung pada proses machining.
2.Jenis Dies Berdasarkan Konstruksinya
a.Single Operation Dies
Single operation dies atau biasa disebut single dies adalah
konstruksi dies yang mempunyai sebuah proses pada die set-nya dan
hanya menghasilkan sebuah part dalam sekali stroke. Part yang
dihasilkan dapat berupa hasil blank, part setengah jadi atau
finishgoodspart. Macam macam single operation dies antara lain:
1) Cut Off Die

Gambar 3.7 Cut off die.

Cut off die dipergunakan hanya untuk proses cutting

dengan tujuan cutting blank, separating atau scrap cutting. Cut off
die juga kerap kali dipadukan dengan proses blanking untuk
memotong scrap. Pemotongan blank dengan cut off die terbatas
pada blank yang sederhana dan tidak dituntut ketelitian.
2) Cut Off dan Drop Through Blanking Die
Cut off dan drop through blanking die dipergunakan untuk
proses blank cutting, hanya saja hasil pemotongan akan jatuh ke
bagian bawah dari die melewati lubang pada bolster mesin dan
masuk ke tempat penampungan. Cut off sangat efisien dalam
pemakaian bahan karena scrap yang terbuang sangat sedikit.
3) Drop Through Die.
Drop through die atau dengan stilah lain blank through die
adalah konstruksi press dies yang produknya jatuh ke bawah die
dan melewati lubang pada bolster mesin dan masuk ke
penampungan. Konstruksi dies seperti ini pada umumnya untuk
proses blanking dan untuk membuang scrap pada proses
pierching. Untuk jenis konstruksi dies ini memerlukan stripper
untuk menahan material ketika dies sedang bekerja. Inverted die
atau istilah lainnyar return-type blanking die adalah die dimana
hasil blank akan jatuh ke bawah die tetapi kembali ke atas pada
posisi yang sama pada saat pemotongan. Mekanisme ini dapat
terjadi karena adanya pad yang mengangkat kembali hasil blank
karena adanya gaya spring atau urethane yang menekan pad ke
atas.
Kadang kala susunan punch dan die dibalik yaitu dengan
menempatkan punch di bawah dan die di atas, dengan demikian
blank yang dihasilkan akan berada di atas yang kemudian dengan
mekanisme knock out.
b.Multi Operation Dies

34

35

Multi operation dies adalah dies yang didesain untuk bekerja

pada dua atau lebih operasi dalam sekali stroke. Konstruksi dies ini
memang lebih rumit sebab harus dicari kesesuaian die height dari
proses-proses tersebut. Bila die height-nya tidak sama maka part yang
dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan dari
drawing produknya. Macam-macam multi opration dies adalah:
1) Compound Dies
Compound dies merupakan gabungan dua atau lebih proses
yang berhubungan menjadi satu artinya adalah dua atau lebih
proses dirancang terdapat pada satu dies. Waktu prosesnya
dilakukan serentak. Pilihan untuk membuat compounddies
tergantung pada beberapa pertimbangan antara lain:a) Cost
produksi
b) Cycle time yang pendek
c) Akurasi part
d) Penghematan pemakaian mesin
2) Combination Dies
Combination dies atau istilah yang lazim disebut group
tool, gang process atau family dies yang artinya adalah gabungan
dari dua atau lebih proses pada satu die set yang tidak sejajar
pemakaiannya. Ini mengandung arti bahwa pada satu die set
terdapat dua atau lebih proses. Dalam sekali stroke dihasilkan
jumlah part sesuai dengan jumlah proses yang ada pada satu die
set.

3) Progressive Dies

Gambar 3.8 Progressive dies.

Pada progressive dies, proses pencetakan / stamping
dilakukan semua proses dalam satu dies. Seluruh proses dilakukan
dalam satu dies, sehingga sekali cetak produk akhir sudah
langsung didapatkan. Progressive dies terdiri dari banyak proses
atau multiple station yang saling berhubungan yang berasal dari
material

yang

sama.

Pada

progressive

dies

umumnya

menggunakan coil (steel sheet gulungan) dan coil feeder sebagai

penggerak coil secara otomatis. Part yang diproses dari awal akan
menempel terus pada lembaran plat sampai dengan proses terakhir.
Harga progressive dies memang sangat mahal, oleh karena itu
hanya produk yang volume produksinya tinggi yang menggunakan
press dies jenis ini.

D.Jenis - Jenis Proses Sheet Metal Forming

1. Proses Cutting (Pemotongan)
Proses cutting atau pemotongan adalah proses dimana material di
potong sesuai dengan ukuran yang diinginkan agar material tersebut dapat
dikerjakan kedalam proses berikutnya. Jenis jenis proses pemotongan
antara lain :
a. Blanking
36

37

Gambar 3.9 Proses blanking dan piercing.

Blanking adalah proses persiapan material dimana material
dipotong sesuai dengan ukuran awal yang dibutuhkan. Proses
blanking bertujuan agar mendapatkan hasil potongan atau blank,
sedangkan sisanya akan dibuang sebagai sampah atau disebut scrap.
b. Piercing
Piercing adalah suatu proses pemotongan untuk menghasilkan
lubang dan sering disebut sebagai proses punching. Lubang yang
dihasilkan bisa bulat atau bentuk lainnya, tergantung dari bentuk
punchnya. Perbedaan antara proses blanking dan piercing terletak
pada workpiece dan scrapnya. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
gambar 3.9.
c. Cutting
Yaitu suatu proses pemotongan material yang masih berbentuk
lembaran (blank material). Proses cutting merupakan proses
pemotongan beberapa bagian dari suatu part. Sisa pemotongan
dibuang sebagai scrap.
d. Trimming
Yaitu suatu proses pemotongan material pada bagian tepi.
Biasanya proses ini adalah lanjutan dari proses sebelumnya seperti
draw, stamp dan sebagainya.

e. Notching
Notching adalah proses pemotongan pada bagian pinggir
material part, biasanya pada progressive dies. Dengan pemotongan

tersebut, part berangsur terbentuk walaupun masih menempel pada

scrap skeleton.
f. Parting atau Separating
Parting atau separating adalah proses pemisahan suatu part
menjadi dua bagian atau beberapa bagian dari sheet metal strip
sehingga

menghasilkan

part

yang

dikehendaki.

Pada

proses

separating terdapat scrap yang tidak terpakai.

g. Shearing
Shearing adalah pemotongan sheet metal coil atau sheet metal
lembaran yang menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan shear
cutting machine. Hasil pemotongan akan menjadi material untuk
proses selanjutnya seperti proses drawing atau forming.
2. Proses Forming (Pembentukan)
Forming adalah istilah umum yang dipakai pada proses
pembentukan sheet metal untuk mendapatkan contour yang diinginkan.
Proses forming, tidak menghasilkan pengurangan atau penghilangan
material seperti yang terjadi pada proses cutting. Maka untuk istilah
pembentukan juga berbeda-beda agar tidak salah pengertian. Jenis-jenis
proses pembentukan tersebut antara lain: a.Bending

Gambar 3.10 Proses bending.

Bending adalah proses penekukan plat dimana hasil dari
penekukan ini berupa garis sesuai dengan bentuk sudut yang
diinginkan.
b. Flanging

38

39

Gambar 3.11 Proses flanging.

Flanging hampir sama seperti bending namun garis bending
yang dihasilkan tidak lurus melainkan mengikuti bentuk part yang
bersangkutan. Proses ini dimaksudkan untuk memperkuat bagian sisi
dari produk atau untuk alasan, keindahan.
c. Forming

Gambar 3.12 Proses forming.

Forming mengacu pada pengertian yang lebih sempit yang
artinya adalah deformasi dari sheet metal yang merupakan kombinasi
dari proses bending dan flanging. Proses forming menghasilkan
bentuk yang sangat kompleks dengan tekukan-tekukan serta contour
part yang rumit.
d. Drawing dan Deep Drawing
Drawing adalah forming yang cukup dalam sehingga proses
pembentukannya memerlukan blank holder atau stripper dan air
cushion / spring untuk mengontrol aliran dari material. Untuk bentuk
yang tidak beraturan diperlukan bead untuk menyeimbangkan aliran
material. Untuk menghasilkan produk yang baik, sebaiknya digunakan
steel sheet khusus proses drawing dan menggunakan mesin press
hidrolik.
Deep drawing merupakan proses drawing yang dalam
sehingga untuk mendapatkan bentuk dan ukuran produk akhir
diperlukan beberapa kali proses drawing. Blank holder / stripper
mutlak diperlukan dan hanya dapat diproses pada mesin press hidrolik
dan menggunakan sheet metal khusus untuk deep drawing.
Pada umumnya berbebagai jenis material logam dalam bentuk
lembaran dapatdigunakan untuk proses drawing seperti stainless steel,

alumunium, tembaga, perak, emas, baja, maupun titanium. Gambaran

lengkap proses drawing dapat dilihat pada gambar 3.13 di bawah ini.

Gambar 3.13 Proses drawing.

1) Kontak Awal
Pada gambar 3.13 A, punch bergerak dari atas ke bawah,
blank dipegang oleh nest agar tidak bergeser ke samping, kontak
awal terjadi ketika bagian-bagian dari die set saling menyentuh
lembaran logam (blank).
2) Bending
Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending
seperti pada gambar 3.13 B, kombinasi gaya tekan dari punch dan
gaya penahan dari die menyebabkan material mengalami
peregangan sepanjang jari-jari die, sedangkan daerah terluar dari
blank mengalami kompresi arah radial. Bending merupakan proses
pertama yang terjadi pada rangkaian pembentukan proses
drawing, keberhasilan proses bending ditentukan oleh aliran
material saat proses terjadi.

3) Straightening
Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch ke
bawah akan menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die
(gambar 3.13 C), lembaran logam akan mengalami peregangan

40

41

sepanjang dinding die. Dari proses tersebut diharapkan mampu

menghasilkan bentuk silinder sesuai dengan bentuk die dan punch.
4) Compression
Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah,
akibatnya blank tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch,
daerah blank yang masih berada pada blank holder akan
mengalami compression arah radial mengikuti bentuk dari die.
5) Tension
Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup
produk hasil drawing, bagian ini adalah bagian yang paling mudah
mengalami cacat sobek (tore), pembentukan bagian bawah cup
merupakan proses terakhir pada proses drawing.
e. Restriking
Proses lanjutan dari proses drawing untuk menyempurnakan
bentuk produk untuk mendapatkan bentuk produk akhir yang
diinginkan dan hanya dilakukan pada bagian tertentu saja.
f. Burring
Pembetukan flange pada lubang disebut burring. Hal ini
dimaksudkan untuk memperkuat bagian tepi dari lubang atau untuk
tujuan membuat ulir. Untuk sheet metal yang tipis proses ini bisa
dibuat bersamaan dengan proses piercing. Proses ini sering juga
disebut sebagai hole flanging.
g. Crimping
Untuk mendapatkan bentuk dan ukuran produk akhir
diperlukan beberapa kali proses drawing. Blank holder mutlak
diperlukan dan hanya dapat diproses pada mesin press hidrolik dan
mempergunakan jenis sheet metal khusus untuk deep drawing.
3.Proses Compression (Penekanan)
Proses ini termasuk dalam operasi forming yang mana tekanan
yang kuat diberikan pada sheet metal untuk menghasilkan tegangan
kompresi yang tinggi pada pelat untuk menghasilkan deformasi plastis.
Jenis-jenis proses penekanan ini adalah :
a. Stamping atau Marking

Stamping atau marking atau kadang-kadang disebut proses

coining digunakan untuk membuat tanda, simbol, huruf atau bentuk
lainnya dengan proses cold forging.
b. Heading

Gambar 3.14 Proses heading.

Heading adalah proses pembentukan kepala dari part, biasanya
pada material steel bar. Proses pembentukannya dengan proses hot
forging atau cold forging dimana bagian ujung dari part diproses
dengan menggunakan pressing dies untuk membentuk kepala.
c. Sizing

Gambar 3.15 Proses sizing.

Sizing adalah operasi dimana material plat diberi tekanan
tinggi yang mana menyebabkan material mengalir, karena itu sizing
bertujuan untuk memperbesar akurasi dimensi dari part / benda kerja.
E.Proses Stamping Dies
Proses stamping adalah proses pencetakan metal secara dingin dengan
menggunakan dies dan mesin press umumnya plate yang dicetak, untuk
menghasilkan produk sesuai dengan yang dikehendaki.

42

43

Gambar 3.16 Beberapa jenis mesin press.

Terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan proses
stamping, variabel yang mempengaruhi proses stamping antara lain :
1. Gesekan
Gesekan akan mempengaruhi hasil dari produk yang dihasilkan
sekaligus mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan untuk proses
pembentukan drawing. Beberapa faktor yang mempengaruhi gesekan
antara lain :
a. Pelumasan
Proses pelumasan adalah salah satu cara mengontrol kondisi
lapisan tribologi padaproses drawing, dengan pelumasan diharapkan
mampu menurunkan koefisien gesek permukaan material yang
bersinggungan.
b. Gaya Blank Holder
Gaya blank holder yang tinggi akan meningkatkan gesekan
yang terjadi, bila gaya blank holder terlalu tinggi dapat mengakibatkan
aliran material tidak sempurna sehingga produk dapat mengalami
cacat.
c. Kekasaran Permukaan Blank
Kekasaran permukaan blank mempengaruhi besarnya gesekan
yang terjadi, semakin kasar permukaan blank maka gesekan yang
terjadi juga semakin besar. Hal ini disebabkan kofisien gesek yang
terjadi semakin besar seiring dengan peningkatan kekasaran
permukaan.
d. Kekasaran Permukaan Punch, Die dan Blank Holder

Seperti halnya permukaan blank semakin kasar permukaan

punch, die dan blank holder koefisien gesek yang dihasilkan semakin
besar sehingga gesekan yang terjadi juga semakin besar.
2. Bending dan Straightening
Pada proses drawing setelah blank holder dan punch menempel
pada permukaan blank saat kondisi blank masih lurus selanjutnya terjadi
proses pembengkokan material (bending) dan pelurusan sheet sepanjang
sisi samping dalam dies (straightening). Variabel yang mempengaruhi
proses ini adalah : a.Radius Punch
Radius punch disesuaikan dengan besarnya radius die, radius
punch yang tajamakan memperbesar gaya bending yang dibutuhkan
untuk proses drawing.
b.Radius Die
Radius die disesuaikan dengan produk yang pada nantinya
akan dihasilkan, radius die berpengaruh terhadap gaya pembentukan,
bila besarnya radius die mendekati besarnya tebal lembaran logam
maka gaya bending yang terjadi semakin kecil sebaliknya apabila
besarnya radius die semakin meningkat maka gaya bending yang
terjadi semakin besar.
3.Penekanan
Proses penekanan terjadi setelah proses straightening, proses ini
merupakan proses terakhir yang menetukan bentuk dari bagian bawah
produk drawing, besarnya gaya tekan yang dilakukan dipengaruhi oleh :
a. Draw Ability
Draw ability adalah kemampuan bahan untuk dilakukan proses
drawing, sedangkan nilainya ditentukan oleh limiting drawing ratio
(maks ), batas maksimum maks adalah batas dimana bila material
mengalami proses penarikan dan melebihi nilai limit akan terjadi
cacat.
b. Keuletan Logam
Semakin
kemampuan

ulet

blank

lembaran
untuk

logam

dibentuk
44

ke

blank
dalam

semakin

besar

bentuk

yang

45

beranekaragam dan tidak mudah terjadi sobek pada saat proses

penekanan, keuletan logam yang kecil mengakibatkan blank mudah
rusak.
c. Tegangan Maksimum Material
Material blank yang mempunyai tegangan maksimum besar
mempunyai kekuatan menahan tegangan yang lebih besar sehingga
produk tidak mudah mengalami cacat, material dengan tegangan
maksimum kecil mudah cacat seperti sobek dan berkerut.
d. Ketebalan Blank
Ketebalan blank mempengaruhi besar dari gaya penekanan
yang dibutuhkan, semakin tebal blank akan dibutuhkan gaya
penekanan yang besar sebaliknya bila blank semakin tipis maka
dibutuhkan gaya yang kecil untuk menekan blank.
e. Temperatur
Dengan naiknya temperatur akan dibutuhkan gaya penekanan
yang kecil hal ini disebabkan kondisi material yang ikatan butirannya
semakin meregang sehingga material mudah dilakukan deformasi.
f. Diameter Blank
Diemeter blank tergantung dari bentuk produk yang akan
dibuat, apabila materialkurang dari kebutuhan dapat menyebabkan
bentuk produk tidak sesuai dengan yang diinginkan, namun bila
material blank terlalu berlebih dari kebutuhan dapat menyebabkan
terjadinya cacat pada produk seperti kerutan pada pinggiran serta
rusak pada daerah yang mengalami bending.
g. Kelonggaran
Kelonggoran atau cleaerence adalah celah antara punch dan
die untuk memudahkan gerakan lembaran logam saat proses drawing
berlangsung. Untuk memudahkan gerakan lembaran logam pada
waktu proses drawing, maka besar clearence tersebut 7 % - 20 % lebih
besar dari tebal lembaran logam, bila celah die terlalu kecil atau
kurang dari tebal lembaran logam, lembaran logam dapat mengalami
penipisan (ironing) dan bila besar clearence melebihi toleransi 20 %
dapat mengakibatkan terjadinya kerutan. (Donaldson,1986:73)

h. Strain Ratio
Strain ratio adalah ketahanan lembaran logam untuk
mengalami peregangan, bila lembaran memiliki perbandingan
regangan yang tinggi maka kemungkinan terjadinya sobekan akan
lebih kecil.
i. Kecepatan Drawing
Die drawing jenis punch berada diatas dengan nest dapat diberi
kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan jenis die yang menggunakan
blank holder, kecepatan yang tidak sesuai dapat menyebabkan retak
bahkan sobek pada material, masing masing jenis material
mempunyai karateristik berbeda sehingga kecepatan maksimal masing
masing material juga berbeda. Tabel berikut adalah kecepatan
maksimal beberapa jenis material yang biasa digunakan untuk sheet
metal drawing.
Tabel 3.1 Jenis material dan kecepatan maksimal draw dies.
No.
Material
Kecepatan
1.

Aluminium

0,762 m/s

2.

Brass

1,02 m/s

3.

Copper

0,762 m/s

4.

Steel

0,279 m/s

5.

Stainless steel

0,203 m/s

46

BAB IV PEMBAHASAN

A.Dies Small Draw 53741 (3/3) D30D ADM

Dilihat dari segi penamaan, dies berarti sebuah cetakan dan blank
(proses blanking) adalah proses persiapan material dimana pemotongan sheet
metal disesuaikan dengan yang dibutuhkan. Selanjutnya 573741 adalah part
number dies yang diberikan oleh P.T. Mekar Armada Jaya untuk memudahkan
dalam penyebutan dies, sedangkan (3/3) berarti proses pertama dari tiga proses
keseluruhan yang akan dilalui. D30D sendiri adalah nama project dari P.T.
Astra Daihatsu Motor (ADM).
Dies proses blanking merupakan proses pembuatan press part yang
paling awal. Kemudian hasil dari proses blanking akan dilanjutkan pada proses
proses berikutnya sampai terbentuk press part yang diinginkan. Press part
yang dihasilkan dari keseluruhan proses ini nantinya akan dipakai untuk
retainer engine front support bagian kiri pada mobil New Avanza 2015.
Dies blank 57234 (1/3) D30D ADM merupakan salah satu jenis dies
plate atau sering disebut dengan smalldies karena ukurannya yang relatif kecil.
Seperti yang sudah dijelaskan pada bab sebelumnya, diesplate sangatlah
berbeda dengan diescasting. Selain ukurannyayang lebih kecil serta proses
pembuatan yang lebih pendek, pembuatan diesplate juga tidak memerlukan
polymodel untuk selanjutkan dilakukan casting / pengecoran logam. Jika
dilihat dari bagian-bagiannya pun diesplate cenderung lebih sederhana.

B.Bagian Bagian Dies Blank 57234 (1/3) D30D ADM

Pada dies blank 57234 (1/3) D30D ADM terdapat beberapa bagian,
baik bagian utama maupun standard part-nya. Berikut ini adalah bagian
bagian dari dies 57234 D30D ADM disertai dengan material, dimensi, jumlah,
dan fungsinya.

34

Tabel 4.1 Bagian bagian dies blank 57234 (1/3) D30D

ADM.
No.
Name
Material
Dimension

Qty

Function

1.

BaseLower

SS41

700 x 500 x 50

Untuk tempat semua komponen dari lowerdies

dipegang / disangga.

2.

Base Upper

SS41

700 x 500 x 40

Untuk tempat semua komponen dari upperdies

dipegang / disangga.

3.

Pad Upper

SS41

400 x 200 x 50

Untuk pemegang material.

4.

Pad Lower

SS41

460 x 140 x 50

Untuk pendorong / pengangkat material.

5.

Support Insert Lower

SS41

400 x 200 x 50

Untuk penyangga insertlower.

6.

Support Lower

SS41

280 x 30 x 90

Untuk penyangga stoppermaterial.

115 x 30 x 90

100 x 30 x 90

110 x 65 x 90

60 x 60 x 85

140 x 60 x 85

40 x 125

80 x 50 x 130

160 x 55 x 40
7.

SupportUpper

SS41

2
40 x 105

8.

Support G-Post Lower

SS41

140 x 80 x 60

Untuk penyangga
endblock.
Untuk penyangga guide post lower.

9.

Support G-Post Upper

SS41

140 x 80 x 60

Untuk penyangga guide post upper.

10.

Insert Lower

SKD11

195 x 135 x 45

Untuk memotong material.

195 x 150 x 45

135 x 115 x 45

11.

Scrap Cutter

SKD11

75 x 50 x 60

Untuk memotong scrap atau material yang tidak

terpakai.

12.

Insert Upper

SKD11

105 x 95 x 45

Untuk memotong material.

295 x 60 x 45

110 x 60 x 45

150 x 85 x 45

135 x 70 x 45

145 x 80 x 45

120 x 95 x 45

245 x 140 x 70

13.

Support Insert Upper

SS41

Untuk penyangga insert upper.

295 x 85 x 70

320 x 115 x 70

135 x 100 x 70

175 x 105 x 70

14.

End Block

S45C

30 x 30

Untuk pengaman agar tidak terjadi overload.

15.

Stopper Material

SS41

See detail

Untuk penahan agar material tidak bergeser.

16.

Hook

Asental

See detail

Untuk mengangkat dies.

17.

Box Scrap

Plate

See detail

Untuk tempat scrap dari scrapcutter.

18.

Retainer Shim

S45C

66 x 50 x 10

Untuk penambahan tinggi retainer.

19.

Stopper Plate

SS41

65 x 25 x 10

Untuk penahan agar material tidak bergeser.

125 x 25 x 10

20.

Guide Post Set

Misumi

MYP 38-140

Untuk komponen penepat antara lowerdies dan

upperdies (men-center dies).

21.

Stripper Bolt

Misumi

MSB 16-65

Untuk memegang pad agar tidak jatuh.

22.

Pad Safety

Misumi

CSR 16-50

Untuk pengaman ketika stripperbolt tidak kuat

menahan.

23.

Collar

Misumi

CSRE 16-65-S10

Untuk pengaman ketika stripperbolt tidak kuat

menahan.

24.

Injector Pin

Misumi

PJH 12-5

Untuk pelontar material agar tidak menempel.

25.

Punch

Misumi

SPEL-C 32-80-P20-W10

Untuk pembuatan lubang (piercing).

26.

Retainer

Misumi

CPFR 32

Untuk pemegang punch atau rumah punch.

27.

Button Die

Misumi

EKDE 32-25-P20.2-

Untuk pembuatan lubang, pasangan dari punch.

W10.2
28.

Coil Spring

Misumi

SWM 40-50

15

Untuk mengembalikan pad pada posisi

awal/semula (pegas).

29.

Guide Spring

Misumi

SGC 20-23

Untuk pemegang spring.

30.

Bolt

Misumi

CB 12-40

30

Untuk pemasangan komponen standardpartdies.

CB 10-40

100

CB 8-30

10

CB 16-50

MST 10-40

40

31.

Dowel Pin

Misumi

Untuk penahan standard part agar tidak bergeser.

55

C.Flow Chart Dies Blank 57234 (1/3) D30D ADM

Gambar 4.1 Flow Chart Dies Blank 57234 (1/3) D30D ADM.

56

D.Pembuatan Dies Blank 57234 (1/3) D30D ADM

1. Design
Design adalah proses untuk membuat dan menciptakan obyek baru
(dies) yang digunakan untuk membentuk part yang kita inginkan. Proses
design sendiri dikerjakan oleh bagian design engineering dimana pada
umumnya proses pembuatan design juga memperhitungkan aspek fungsi,
estetik dan berbagai macam aspek lainnya, yang biasanya datanya
didapatkan dari riset, pemikiran, brain storming, maupun dari design yang
sudah ada sebelumnya. Di P.T. Mekar Armada Jaya, software yang
digunakan untuk men-design adalah Autocad, Solidwork, Drafsight, dan
Catia.
Proses design dies plate seperti dies blank 57234 (1/3) D30D
ADM sangatlah berbeda dengan dies casting, dimana design dari dies
casting akan diikuti pembuatan program untuk keseluruhan body serta
pembuatan poly model terlebih dahulu, sedangkan dies plate hanya diikuti
pembuatan program untuk insertnya saja. Design dari dies blank 57234
(1/3) D30D ADM selengkapanya dapat dilihat pada halaman lampiran.
2. Olah Surface
Pada tahap ini, vendor atau P.T. Mekar Armada Jaya akan
mengajukan design yang telah dibuat kepada customer yaitu P.T. Astra
Daihatsu Motor (ADM). Pada design ini berisi banyaknya proses atau dies
yang akan dibuat hingga menjadi sebuah produk / press part yang
diinginkan oleh customer. Jika antara kedua belah pihak telah terjadi
kesepahaman, maka proses akan berlanjut ke tahap selanjutnya yaitu
pembuatan program (CAM).
3. CAM
Proses CAM (Computer Aided Manufacturing) adalah proses
pengubahan data dari bentuk design kedalam bentuk G-Code yang akan
digunakan sebagai perintah dalam mesin CNC milling pada tahap
machining II. Dalam CAM ini software yang digunakan adalah
MasterCam dan Catia.

57

4. Machining I
Pada tahap machining I, bagian-bagian dari dies mulai dibuat
dimana proses pembuatannya melibatkan banyak mesin, baik CNC
maupun manual. Berikut ini adalah proses-proses yang dilakukan pada
tahap machining I: a.CNC Machine
CNC machine merupakan salah satu hal terpenting dalam
pembuatan sebuah dies. Dalam hal ini, CNC machine digunakan untuk
pengerjaan yang sulit atau bahkan tidak dapat dikerjakan oleh manual
machine. Tujuan lain yang tidak dapat dipungkiri lagi adalah proses
pengerjaan yang tidak banyak memakan waktu. Selain itu, penggunaan
CNC

machine

juga

dimaksudkan

untuk

pembuatan

dengan

kepresisisan yang tinggi. Jika dikombinasikan antara kepresisian yang

tinggi dengan pengerjaan yang lebih singkat, maka akan berdampak
baik pada sisi biaya dan tingkat kepuasan pelanggan yang akhirnya
juga akan berpengaruh pada nama baik perusahaan. CNC machine
sendiri dibagi menjadi dua, yaitu:
1)CNC Lathe

Gambar 4.2 CNC lathe machine.

CNC Lathe machine atau lebih dikenal dengan mesin bubut
CNC ini digunakan untuk proses pembubutan benda bulat yang
sulit dikerjakan pada mesin bubut manual, seperti pengerjaan
radius, benda-benda berukuran kecil, serta pengerjan yang

58

membutuhkan kepresisian tinggi. Pengoperasian mesin ini

menggunakan G-codeyang dapat dibuat langsung pada mesin.
Contoh penggunaan CNC lathe machine adalah pada proses
pembuatan hook. 2)CNC Milling

Gambar 4.3 CNC milling machine

.

Pada proses machining I, CNC milling sangatlah berperan

penting terutama pada pengerjaan blocking, baik blocking untuk
base plate maupun support-nya yang berbentuk balok. Biasanya
pada tahapan ini pemrograman dilakukan secara langsung pada
mesin tanpa perlu menggunakan G-code yang harus terlebih dulu
dibuat menggunakan software CAM. Hal ini dilakukan karena
pengerjaan blocking relatif sederhana.
b.Manual Machine

59

Selain menggunakan CNC machine, beberapa bagian dari dies

juga dibuat menggunakan manual machine dimana biasanya
bagianbagian tersebut pengerjaannya relatif sederhana dan tidak terlalu
membutuhkan kepresisian yang tinggi. Berikut ini adalah beberapa
manual machine yang digunakan untuk pembuatan bagian-bagian dies:
1) Manual Lathe

Gambar 4.4 Manual lathe machine.

Penggunaan manual lathe atau bubut manual biasanya pada
benda-benda bulat yang memiliki diameter yang tidak dapat
dijangkau oleh chuck CNC lathe, juga ukuran yang terlalu panjang
yang akan membuat benda kerja tidak center dikarenakan pada
CNC lathe machine tidak terdapat center putar. Bagian-bagian
seperti support upper maupun lower yang berbentuk bulat biasanya
dibuat menggunakan mesin bubut manual ini.
2) Manual Milling

Gambar 4.5 Manual milling machine.

60

Sama halnya seperti manual lathe, manual milling biasanya

juga digunakan untuk pengerjaan-pengerjaan yang sederhana serta
tidak membutuhkan kepresisian yang tinggi. Pada proses
pembuatan dies, manual milling biasanya digunakan untuk
bagianbagian yang berukuran kecil yang mana akan sulit bila
dikerjakan menggunakan CNC milling. Kelebihan lain dari manual
milling ini adalah fungsinya yang juga dapat melakukan proses
drilling. Bagian dari dies yang biasanya dibuat menggunakan
manual milling adalah seperti stopper.
3) Radial Drill

Gambar 4.6 Radial drill machine.

Radial drill machine difungsikan untuk proses drilling serta
tapping dimana sebelumnya bagian-bagian yang akan akan
dilakukan proses drilling telah diberi tanda dengan mata bor
menggunakan CNC milling. Radial drill menjadi salah satu mesin
yang sangat penting dalam pembuatan dies terutama untuk
pembuatan dies plate. Banyak bagian-bagian dari dies plate seperti
base lower dan upper, support lower dan upper, insert upper dan
lower, dan bagian-bagian lain yang harus melewati proses
pengerjaan pada radial drill machine dimana biasanya lubang
lubang hasil dari proses drilling maupun tapping akan digunakan
sebagai tempat bolt yang fungsinya untuk menyatukan /

61

mengikatkan bagian-bagian dari sebuah dies serta pin yang

fungsinya untuk melengkapi bolt agar benda yang diikat tidak
bergeser karena pembuatan lubang untuk pin sendiri menggunakan
suaian sesak.
4) Grinding

Gambar 4.7 Grinding machine.

Hasil dari proses machining biasanya cenderung kasar,
apalagi bila insert yang digunakan telah aus. Oleh karena itu,
grinding machine digunakan sebagai solusi jitu untuk memperhalus
permukaan apabila diinginkan kehalusan. Selain itu, grinding
machine juga difungsikan untuk memukul rata bagian dari dies
yang jumlahnya lebih dari satu sehingga bagian tersebut memiliki
ukuran yang sama semua. Namun, pada grinding machine ini
memiliki kelemahan terhadap benda kerja yang tebal, sehingga
biasanya untuk bagian-bagian yang ukurannya relatif tebal tidak
dilakukan proses grinding.
5. Assembly I
Pada tahap Assembly I, bagian-bagian dari dies yang telah melalui
proses machining I selanjutnya akan disatukan menggunakan pin serta bolt
dengan berbagai ukuran. Selanjutnya pin dan bolt dimasukkan pada lubang
yang telah dibuat ketika proses drilling maupun tapping. Pada tahap ini
juga bagian-bagian dari insert dies disatukan. Yang harus diperhatikan

62

ketika proses assembly adalah permukaan yang bertemu harus rapat tanpa
ada celah sehingga ketika memasuki tahap machining II tidak akan terjadi
hal-hal yang tidak diinginkan. Adapun kendala-kendala yang dialami pada
tahap assembly I, yaitu:
a. Lubang hasil drilling kurang dalam sehingga perlu diperdalam kembali
menggunakan radial drill machine.
b. Hasil dari proses tapping kurang bagus sehingga perlu dilakukan tapping
ulang, baik menggunakan mesin maupun secara manual.
c. Permukaan dari bagian yang akan di-assembly tidak rata sehingga perlu
mengalami proses machining ulang.
d. Lubang antara bagian satu dengan lainnya tidak sepusat sehingga diperlukan
lubang pengganti dengan perhitungan yang tepat.
6. Machining II
Pada tahap machining II, insert dari dies yang telah di-assembly dibuat
menggunakan CNC milling machine dimana program telah dibuat sebelumnya
menggunakan software

CAM (Computer

Aided

Manufacturing). Dalam hal pembuatan insert ini harus diperhatikan

ukurannya dengan benar. Biasanya sebelum membuat insert dari sebuah
blank dies, sudah terlebih dulu ada dies lain seperti untuk proses bending
maupun flanging yang kemudian hasil dari proses tersebut akan dihitung
ukuran kelilingnya dan nantinya ukuran tersebut akan menjadi ukuran
insert dari blank dies.
7. Machining Pembebas (Release / Nigashi)
Proses ini juga menjadi hal yang penting dimana pada tahap ini,
insert yang telah dibuat pada machining II akan dilepas dan selanjutnya
dilakukan nigashi, yaitu pembuatan sudut buang untuk insert dies, baik
inset upper maupun lower. Pembuatan sudut buang ini biasanya 10-20 mm
dari ujung pisau. Pada proses ini, mesin yang digunakan adalah manual
milling untuk insert yang bentuknya sederhana serta CNC milling untuk
insert

yang

bentuknya

rumit

dan

memerlukan

program

untuk

pengerjaannya. Berikut ini adalah proses pembuatan bagian-bagian dies

63

dengan mesin-mesin yang digunakan untuk proses pengerjaannya. Tabel

4.2 Proses pembuatan bagian dies hingga machining pembebas (III).
N
o
.

Name

Dimensio
n

Proses Machining
I

C
M
1
.
2
.
3
.
4
.
5
.

Base Lower

6
.

Support Lower

7
.

Base Upper
Pad Upper
Pad Lower
Support Insert
Lower

Support Upper

700
50
700
40
400
50
460
50
400
50

I
I

C
L M M
M L

R
D

G
M

C C
M M M
M

x 500 x

x 500 x

x 200 x

x 140 x

x 200 x

280 x 30 x
90
115 x 30 x
90
100 x 30 x
90
110 x 65 x
90
60 x 60 x
85
140 x 60 x
85
40 x 125

80 x 50 x
130
160 x 55 x
40
40 x 105

v
v

v
v

III

64

8 Support G. Post

140 x 80 x
60

Lower
9 Support G. Post

140 x 80 x
60

195 x 135 x
45
195 x 150 x
45
135 x 115 x
45
75 x 50 x
60

1
0
.

1
1
.
1
2
.

1
3
.

1
4
.

Upper
Insert Lower

Scrap Cutter

Insert Upper

Support Insert
Upper

End Block

105 x 95 x
45
295 x 60 x
45
110 x 60 x
45
150 x 85 x
45
135 x 70 x
45
145 x 80 x
45
120 x 95 x
45
245 x 140
70
295 x 85 x
70
320 x 115
70
135 x 100
70
175 x 105
70
30 x 30

v
v
v
v

65

1
5
.
1
6
.
1
7
.
1
8
.

Stopper
Material

see detail

Hook

see detail

Retainer Shim

66 x 50 x
10

Stopper Plate

65 x 25 x
10
125 x 25 x
10

Keterangan:
CM

: CNC Milling Machine

ML

: Manual Lathe Machine

CL

: CNC Lathe Machine

RD

: Radial Drill Machine

MM

: Manual Milling Machine

GM

: Grinding Machine

8. Assembly II
Pada tahap assembly II, standard part dari dies akan dipasang.
Standard part ini biasanya tidak dibuat sendiri oleh perusahaan, namun
membeli dari produk luar yaitu Misumi. Standard part ini nantinya juga
akan disatukan oleh bolt dan pin sama seperti tahap assembly I, bedanya
assembly I untuk menyatukan support dengan base plate, sedangkan
assembly II untuk menyatukan standard part dengan support-nya.
9. Flame I
Tujuan dari flame sendiri adalah untuk meningkatkan HRC atau
kekerasan pada bagian-bagian dari dies sesuai dengan yang dibutuhkan.
Pada proses flame I, bagian yang dilakukan flaming adalah bagian-bagian
dari upper dies. Hal ini dimaksudkan karena antara upper dies dan lower
dies belum tentu pas, sehingga untuk menghindari kerusakan yang cukup
parah lower dies tetap dibiarkan dengan kekerasan material mentah agar
dapat menyesuaikan dengan upper dies.
10. Spotting

66

Gambar 4.8 Spotting machine.

Gambar 4.9 Attari.

Spotting adalah proses pengujian dies yang berfungsi untuk
mengetahui tingkat keakurasian clearance yang dibutuhkan sesuai standar
proses dies. Dengan kata lain, spotting berfungsi untuk menguji penepatan
antara lower dies dan upper dies. Apabila antara lower dies dan upper dies
tidak bertemu seperti seharusnya karena terdapat attari (gambar 4.9), maka
akan dilakukan proses pengecekan yang kemudian bagian-bagian yang
kurang sesuai akan di-repair maupun dikerjakan ulang baik menggunakan
proses machining maupun hand working. Tahap spotting akan terus
dilakukan sampai lower dies dan upper dies terjadi keserasian yang tepat.
11. Assembly III
Pada assembly III, pengerjaan yang dilakukan hampir sama dengan
assembly II yaitu untuk menyatukan standard parts yang belum terpasang
sebelumnya.

67

12. Finishing
Pekerjaan yang dialakukan pada proses finishing adalah persiapan
untuk dilakukannya try out. Jadi apa-apa saja yang kurang sebelum
memasuki proses try out seluruhnya disiapkan pada saat finishing.
Biasanya proses finishing lebih banyak menggunakan hand working
daripada machining. Contoh hand working yang dilakukan ketika proses
finishing adalah painting.
13. Try Out

Gambar 4.10 Proses try out.

Gambar 4.11 Panel hasil tryout.

68

Try out adalah proses pembuatan panel (gambar 4.11) yang

kemudian hasil dari proses try out ini akan diukur dengan menggunakan
alat ukur akurasi pada panel yaitu CF (checking fixture) oleh bagian
quality control. Apabila akurasi point pada panel tidak sesuai dengan
standar CF, maka akan dilakukan quality up / repair dies hingga mencapai
tingkat akurasi 100%.
14. Flame II
Sebelum memasuki quality up, dies akan dilakukan pengerjaan
flame II dimana seluruh bagian dies akan dikeraskan. Hal ini bertujuan
agar ketika dilakukan try out berkali-kali dies tidak cepat aus terutama
pada bagian insert.
15. Quality Up
Quality up bertujuan untuk meningkatkan akurasi dari sebuah
panel. Jika akurasi yang dihasilkan masih belum cukup, maka pada dies
akan dilakukan tuning atau penyetelan hingga dies dapat menghasilkan
panel yang sesuai. Quality up sendiri dilakukan berkali-kali dimana
prosesnya akan kembali ke finishing, try out, cek hasil try out, hingga
kembali lagi ke quality up. Proses tersebut akan dilakukan terus-menerus
hingga mencapai tingkat akurasi 100%.
16. Pengajuan Approval ke Customer
Setelah dilakukan quality up dan mencapai tingkat akurasi 100%,
maka akan berlanjut pada pengajuan hasil dari pembuatan panel yang
dalam hal ini dilakukan oleh P.T. Mekar Armada Jaya ke P.T. Astra
Daihatsu Motor (ADM) sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan oleh P.T.
Astra Daihatsu Motor. Selanjutnya PT. ADM sendiri akan melakukan
cross check dengan vendor lain yang juga membuat bagian lain dari mobil
New Avanza 2015 dan kemudian menghitung tingkat ketepatan dan
kerapatan antara bagian satu dengan bagian lainnya. Apabila tingkat
kerapatan lebih dari 0,1 mm, maka PT. ADM sebagai pemilik project
berhak mengajukan permintaan untuk dilakukan perbaikan baik pada dies
maupun dari press part yang telah dihasilkan.

69

17. Mass Productions

Pada tahap ini dilakukan penyerahan dies baru atau project baru
atau dalam hal ini dies blank 57234 (1/3) D30D ADM ke bagian produksi
apabila approval telah di dapat untuk selanjutnya dilakukan produksi
secara massal.

BAB V PENUTUP

A.Kesimpulan
Setelah penulis melaksanakan kegiatan Praktik Kerja Industri di P.T.
Mekar Armada Jaya Plant Tambun selama enam bulan dan menyelesaikan
laporan ini, maka penulis dapat menarik beberapa kesimpulan diantaranya:
1. Dies blank 57234 (1/3) D30D ADM merupakan sebuah dies / cetakan
untuk proses blanking yang merupakan proses pertama dari tiga proses
yang akan dibuat. Dies dari project D30D milik Astra Daihatsu Motor
dengan part number 57234 ini merupakan sebuah dies plate atau sering
disebut smalldies yang memiliki ukuran lebih kecil dibanding diescasting.
2. Proses pembuatan dies ini melalui beberapa tahap, yaitu diawali dengan
pembuatan designCAD, olah surface, kemudian pembuatan program
menggunakan

CAM,

machiningI(blocking),

assembly

dies

parts,

machiningII (makinginsert), machining pembebas, assemblystandard

parts, dilanjutkan flame upper dies, spotting, assemblystandard parts,
finishing, try out, flameall of dies, quality up, pengajuan approval ke
customer, dan diakhiri dengan massproductions.
3. Hasil dari proses blanking akan diteruskan ke proses-proses selanjutnya
hingga menjadi sebuah presspart utuh yang akan digunakan untuk
retainerenginefrontsupport bagian kiri dari mobil New Avanza 2015.

B.Saran
Adapun saran dari penulis setelah melaksanakan Praktik Kerja Industri
dan menyelesaikan laporan ini, diantaranya:
1. Memilih material sesuai dengan fungsi dari bagian dies yang akan dibuat
sehingga dies tidak cepat rusak dan juga dapat menghemat biaya
pembuatan.

53

54

2. Membaca gambar kerja dengan teliti agar tidak terjadi kesalahan pada saat
proses pengerjaan dari bagian-bagian dies.
3. Menggunakan insert dengan kondisi baik ketika melakukan proses
machining agar mendapatkan hasil yang baik pula.
4. Melakukan pengecekan setiap kali dies telah selesai dilakukan pengerjaan
dari suatu proses agar memudahkan pengerjaan pada proses selanjutnya.

55

DAFTAR PUSTAKA

Muhharjono. Bagian
2015.

Bagian

Dies. 4

Desember

https://belajarmetalstamping.wordpress.com/2013/08/18/bagian-

bagian-dies/
Alfajri, Aries. Memahami Karakteristik Stamping Proses Pada Dunia Industri.
4 Desember 2015. http://alfacell90.blogspot.co.id/2013/05/stamping-proses.html
Fajar

Y.,

Syahrul.

Proses

Proses

Cutting.

Desember

2015.

http://teknisisampah.blogspot.co.id/2012/05/proses-proses-cutting.html
Hilman, Azmi. Perancangan dan Analisis Stamping Dies untuk Pembuatan
Produk Bracket Bumper Dengan Proses Press Multi Forging. 8 Desember 2015.
http://publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/909/1/20405140.pdf