PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI 2

PROJECT 3
PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL
DAN PENJADWALAN N JOB M MESIN

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2013

Project 3: Perencanaan Produksi

PROJECT.III
PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL
DAN PENJADWALAN N JOB M MESIN
3.1 TUJUAN
Project ini bertujuan agar tiap-tiap kelompok mampu meramalkan permintaan dengan
metode yang tepat, serta membuat jadwal produksi induk berdasarkan hasil peramalan dan
memahami ruang lingkup perencanaan produksi dalam perencanaan kebutuhan material dan
penjadwalan mesin. Perencanaan produksi produk Baracuda harus selesai dalam waktu
dua minggu, kemudian diakhiri dengan presentasi hasil perencanaan produksi . Item

penilaian terdiri dari ketepatan hasil perencanaan, kemampuan kerjasama dalam

kelompok serta mengkomunikasikan hasil terhadap dosen pengampu dan asisten.
3.2 PROSEDUR PELAKSANAAN ATAU LINGKUP PROJECT 3:
Prosedur pelaksanaan dan penyelesaian project 3 antara lain :
1. Sesuaikan kelompok berdasarkan project-project sebelumnya, dimana kelompok
tersebut berisi mahasiswa yang solid, dan mampu bekerjasama. Beri nama untuk
masing-masing kelompok agar mudah untuk pengenalan. Nama kelompok harus
simple, bermakna dan mudah diingat. Catatan: Sangat penting bagi masingmasing individu dalam kelompok mengetahui tanggung jawab masing-masing,
aturan dalam kelompok, pembagian tugas serta koordinasi yang baik, sehingga
kelompok memiliki kemampuan atau performansi yang bagus.
2. Susun aktivitas yang kelompok anda butuhkan untuk menyelesaikan project
perencanaan produk Baracuda, dalam bentuk laporan.
3. Sebelum memulai pelatihan project tiga, masing-masing kelompok diminta
mengumpulkan tugas pendahuluan project 1 (tugas pendahuluan terlampir).
Alokasi waktu 10 menit.
4. Seluruh kelompok mengikuti sesi pelatihan forecasting dan penjadwalan dengan
menggunakan WinQSB di ruang komputer, yang menjelaskan secara detail
mengenai perencanaan produksi.
5. Sebelum pratikum dimulai, diadakan pre test secara lisan selama 15 menit.
6. Asisten menjelaskan kepada praktikan tentang dasar teori serta prosedur
praktikum
7. Praktikan akan memperoleh set data permintaan masa lalu
8. Praktikan diminta membuat diagram pencar untuk mendapatkan plot data, sehingga bisa
diketahui pola data yang dimiliki,
9. Dengan menggunakan WinQSB, Praktikan melakukan peramalan dengan menggunakan 4
metode yang ada dan mendekati pola datanya.
10. Hasil peramalan dalam bentuk speadsheet disimpan dalam bentuk text dan akan dibuka di
Microsoft Excel. Sedangkan hasil dalam bentuk grafik disimpan dalam format bitmap
(*.bmp)
11. Praktikan melakukan pemilihan hasil peramalan yang terbaik, yaitu yang memiliki
error/kesalahan terkecil, serta melakukan verifikasi hasil peramalan dengan menggunakan
Moving Range Chart, sehingga dapat diketahui hasil peramalan diluar batas kendali atau
tidak.
12. Praktikan membuat jadwal produksi induk lalu melakukan pengujian kapasitas dengan
RCCP

13. Asisten membagikan data jumlah persediaan , lead time dan metode lotting yang
digunakan , kapasitas produksi yang dimiliki kepada masing-masing kelompok.

Perancangan Teknik Industri - UMS

Project 3: Perencanaan Produksi

14. Praktikan membuat struktur produk (Bill of Material) dari produk Baracuda
beserta identifikasi jumlah komponennya.
15. Praktikan mengisi lembar kerja yang telah disediakan . Melakukan pengolahan
MRP berdasar data yang diberikan serta praktikan memberikan rekomendasi
apakah Jadwal Induk Produksi dapat terpenuhi ataukah perlu adanya penyesuaian
berdasarkan hasil pengolahan MRP
16. Scheduler (praktikan) mulai menyusun penjadwalan mesin berdasarkan planned
order release.
17. Scheduler kemudian memberikan jadwal kepada dispatcher (asisten) untuk
dijalankan di lantai produksi
18. Asisten memberikan scenario kejadian di lantai produksi kepada praktikan
sehingga praktikan ( sebagai petugas monitor) dapat mengamati jalannya produksi
dan memberikan laporan ke dispatcher yang kemudian harus melakukan tindakan
penyesuaian.
19. Bila diperlukan dispatcher dapat meminta untuk dilakukan penjadwalan ulang,
dan scheduler dapat melakukan penjadwalan ulang.
20. Praktikan mengkomunikasikan hasil perencanaan produksi dengan asisten dan
dosen pengampu.
21. Praktikan mengumpulkan portofolio perencanaan produksi kepada asisten.
22. Praktikan mempresentasikan laporan final perencanaan produksi dari produk
Baracuda.
3.3 DASAR TEORI
3.3.1. Lingkup Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan bagian dari siklus manufaktur
(lihat gambar 3.1) yang bertujuan untuk mengelola faktor-faktor produksi agar permintaan
konsumen dapat dipenuhi. Perencanaan produksi merupakan aktivitas untuk menentukan apa
yang harus diproduksi, berapa banyak, kapan, dan sumber-sumber apa saja yang dibutuhkan.
Sedangkan pengendalian produksi merupakan aktivitas untuk memastikan apakah sumbersumber yang digunakan dapat memenuhinya, apakah produksi dapat dijalankan sesuai dengan
rencana, serta tindakan perbaikan apa yang perlu dilakukan bila keduanya tidak dapat
dilaksanakan.
M a rk e t
R e s e a rc h

C o nsu m ers

D is tr ib u tio n

W a re h o u s in g

P ro d u c t
D e s ig n

P ro c e s s
D e s ig n

P ro d u c tio n
P la n n in g

P ro d u c tio n
A c tiv ity

P ro d u c tio n
C o n tro l
P ro d u c tio n P la n n in g a n d C o n tro l

Gambar 3.1. Posisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi Dalam Siklus Manufaktur

Tujuan utama perencanaan dan pengendalian produksi adalah:

1. Memaksimalkan pelayanan terhadap konsumen
a. MTO : waktu delivery yang sesuai dengan jadwal
b. MTS : pemenuhan order konsumen
2. Meminimalkan investasi pada persediaan (bahan baku, WIP, parts, assembly, dan produk)

Perancangan Teknik Industri - UMS

Project 3: Perencanaan Produksi

3. Memaksimalkan efisiensi penggunaan resources
Dari tujuan-tujuan tersebut, antara satu dengan lainnya terjadi konflik, sehingga
keputusan yang harus dilakukan adalah trade off di antara tujuan tersebut.
3.3.2. Peramalan (Forecasting)
Peramalan adalah teknik yang digunakan untuk memperkirakan suatu kondisi di masa
mendatang. Peramalan dilakukan dengan menggunakan data masa lalu. Secara garis besar,
data masa lalu akan memiliki pola seperti gambar 3.2 berikut:
A. Horisontal

B. Positive Trend

250
Unit Penjualan

Unit Penjualan

250
200
150
100

200
150
100

50

50

2
Waktu

200

200

150

150

Jumlah

250

100

100

50

D. Seasonal

250

50

Waktu

Waktu

E. Trend Seasonal

250
200
Jumlah

Jumlah

C. Negative Trend

2
Waktu

150
100
50

Waktu

Gambar 3.2 Gambar Pola data Peramalan

Perancangan Teknik Industri - UMS

Project 3: Perencanaan Produksi

Metode peramalan yang sering digunakan antara lain:

Kualititatif
Metoda eksploratif
Metoda normatif

Kuantitatif
Metoda deret waktu (time series)
Explanatory atau metoda kausal (hubungan sebab akibat)
Metode Deret Waktu (Time series) merupakan metode kuantitatif yang paling sering
digunakan dan memiliki beberapa metode, antara lain:
Simple Average

F (t )

untuk i dari 1 sampai t

Moving Average

F (t )

untuk i dari t-m+1 sampai t

Dimana
m
: panjang moving average

Weighted Moving Average

F (t )

w
w

t m 1 i

untuk i dari t-m+1 sampai t

t i 1

Dimana
m
: adalah panjang moving average
w1, w2, . Wm : bobot, dengan w1 untuk xt dan wm untuk xt-m+1
Moving Average with Linear Trend
Single Exponential Smoothing
Single Exponential Smoothing with Linear Trend
Double Exponential Smoothing
Double Exponential Smoothing with Linear Trend
Linear Regression
Hasil peramalan memiliki kecenderungan untuk memiliki kesalahan, sedangkan
kesalahan peramalan untuk periode k-t
et = Xt - Ft
dimana
et
: kesalahan peramalan pada periode ke-t
Xt
: data actual pada periode ke-t
Ft
: hasil peramalan periode ke-t
Beberapa statistic kesalahan peramalan antara lain:
Cumulative forecast error (CFE)

CFE et

Mean Absolute Deviation (MAD)

MAD

Mean square error (MSE)

e
MSE

Perancangan Teknik Industri - UMS

Project 3: Perencanaan Produksi

Petunjuk Pemakaian WinQSB untuk Peramalan
Dari Program Menu pilih WinQSB Forecasting dan akan muncul tampilan berikut

Klik File New Problem, maka akan muncul tampilan Forecasting Problem Spesification

Problem Type dipilih Time Series Forecasting

Problem Title diisi dengan Nama kelompok
Time Unit diisi dengan bulan/minggu
Number of Time Units (periods) diisi dengan jumlah data masa lalu yang tersedia
Klik OK, maka tampilan selanjutnya akan muncul perintah untuk memasukkan data seperti
pada tampilan berikut ini.

Perancangan Teknik Industri - UMS

Project 3: Perencanaan Produksi

Untuk melakukan peramalan, maka klik Solve and Analyze Perform Forecasting

Terdapat 12 metode peramalan yang dapat dipergunakan untuk melakukan peramalan. Karena
akan dilakukan perbandingan satu metode peramalan dengan metode yang lainnya, maka
pastikan bahwa Retain other methods result disilang!.

Setelah selesai, klik OK maka akan muncul tampilan hasil berikut ini.

Perancangan Teknik Industri - UMS

Project 3: Perencanaan Produksi

Klik tombol

untuk menampilkan hasil peramalan dalam bentuk grafik

Jika ingin mendapatkan perbandingan hasil antara satu metode dengan lainnya, maka tutup
tampilan grafis, tutup tampilan hasil, dan lakukan lagi peramalan dengan menggunakan
metode yang lain. Hasil yang diperoleh akan digabung ke dalam hasil yang sudah ada.
Hasil yang diperoleh disimpan baik yang berbentuk text maupun berbentuk grafik, untuk
selanjutnya diedit menggunakan Ms Excel dan Ms Word.
Tahap selanjutnya Verifikasi peramalan dilakukan untuk memverifikasi apakah fungsi
peramalan yang digunakan mewakili pola data yang ada atau tidak. Sedangkan metoda
verifikasi yang dapat digunakan adalah moving range chart

Moving Range (MR) => MR et et 1

Average moving range

Perancangan Teknik Industri - UMS

Project 3: Perencanaan Produksi

MR

MR
n 1

Control limits

UCL 2.66 MR
LCL 2.66 MR

region C

region B

region A

Pengujian Out of control

Dari 3 titik yang berurutan, 2 titik atau lebih di Daerah A (2/3 UCL/LCL)
Dari 5 titik yang berurutan, 4 titik atau lebih di Daerah B (1/3 UCL/LCL)
Dari 8 titik yang berurutan seluruhnya berada atau di bawah center line
Satu titik di luar batas kontrol
UCL

region C

region B

region A

center line

LCL

Gambar 3.3 Daerah batas control verifikasi peramalan

Bila kondisi out-of-control terjadi, tindakan yang bisa diambil :

Perbaiki ramalan dengan mencakup data baru (sistem sebab baru)
3.3.3 Aggregate Planning
Aggregate planning merupakan pernyataan rencana produksi yang dinyatakan dalam
kelompok produk atau family (aggregate). Satuan unit yang digunakan bergantung pada
produk yang dibuat (ton, liter, kubik, jam mesin, atau jam orang). Faktor konversi harus
ditetapkan, selain sebagai alat komunikasi dengan departemen lainnya juga digunakan untuk
menerjemahkan perencanaan produksi ke jadwal produksi.
Tujuan dari aggregate planning adalah:
1. Sebagai langkah awal untuk melakukan aktivitas produksi, yaitu sebagai referensi
perencanaan lebih rinci menjadi item-item dalam jadwal produksi induk
2. Sebagai masukan perencanaan sumber daya (resource requirements planning) sehingga
perencanaan sumber daya dapat dikembangkan untuk mendukung perencanaan produksi.
3. Meredam fluktuasi demand melalui perencanaan produksi dan tenaga kerja
Beberapa strategi murni aggregate planning antara lain: mengendalikan jumlah
persediaan, mengendalikan jumlah tenaga kerja, subkontrak, dan mempengaruhi demand.

Perancangan Teknik Industri - UMS

Project 3: Perencanaan Produksi

3.3.4. Master Production Schedule (MPS) / Jadwal Produksi Induk

Jadwal produksi induk atau Master Production Schedule (MPS) adalah pernyataan
produk akhir (end item) apa saja yang akan diproduksi dalam bentuk jumlah dan waktu (due
date). Untuk menyusun MPS, maka diperlukan data mengenai hasil peramalan permintaan,
dan persediaan di awal periode dan di akhir periode.

Untuk memudahkan pemahaman mengenai MPS, berikut ini contoh

penghitungan MPS untuk 12 bulan (Tabel 3.1. Penghitungan jadwal induk produksi).
Tabel 3.1. Penghitungan jadwal induk produksi
Bulan

Hasil peramalan
(dlm ribuan)

produksi

Persediaan

22
8
10
10
20
14
8
8
12
15
30
40

15
15
15
15
15
15
15
16
19
19
19
19

15
8
15
20
25
20
21
28
36
43
47
36
15

Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
3.3.5. Rough-Cut Capacity Planning

Kapasitas didefinisikan sebagai jumlah output (produk) yang dapat dihasilkan suatu
fasilitas produksi dalam suatu selang waktu tertentu. Kapasitas dapat dilihat dari dua
perspektif yaitu kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang dibutuhkan. Kapasitas yang
tersedia merupakan kapasitas maksimum yang dapat disediakan oleh fasilitas produksi.
Sedangkan kapasitas yang dibutuhkan merupakan jumlah kapasitas yang dibutuhkan untuk
memproduksi sejumlah output tertentu. Rumus yang sering digunakan untuk menghitung
kapasitas tersedia yaitu :

Kapasitas tersedia = waktu tersedia x efisiensi x utilitas

Sedangkan kapasitas yang dibutuhkan dapat dihitung dengan Rough-Cut Capacity
Planning (RCCP). Ada 3 pendekatan yang digunakan dalam RCCP yaitu :
1. Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF)
2. Bill of Labor,
3. Resource Profile
Untuk menghitung CPOF, maka dibutuhkan tiga data yaitu : MPS, Waktu yang
diperlukan untuk memproduksi suatu produk, dan proporsi waktu yang digunakan untuk
setiap stasiun kerja. Tabel 3.2. menunjukkan RCCP untuk PT X dengan menggunakan
CPOF. PT X mempunyai 5 stasiun kerja dengan proporsi waktunya sendiri-sendiri. CPOF
masing-masing stasiun dihitung dengan mengalikan proporsi waktu dengan MPS.
Tabel 3.2. RCCP dengan CPOF
Stasiun
Waktu
proporsi
Bulan ke
kerja
7
8
9
15.000
16.000
19.000
A
0,1 jam
0,083
1.250
1.333
1.583
B
0,2 jam
0,167
2.500
2.667
3.167

Perancangan Teknik Industri - UMS

Project 3: Perencanaan Produksi

C
D
E

0,3 jam
0,4 jam
0,2 jam
1,2 jam

0,250
0,333
0,167

3.750
5.000
2.500

4.000
5.333
2.667

4.750
6.333
3.167

Untuk melihat perbandingan antara kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang
diperlukan, maka bisa ditampilkan dalam bentuk tabel maupun grafik. Perbandingan kapasitas
dapat dilihat di tabel 3.3. Jika kapasitas yang tersedia tidak mencukupi, maka ada beberapa
cara untuk meningkatkan kapasitas yaitu dengan lembur, subkontrak, altternatif routing, dan
penambahan karyawan/mesin.
Tabel 3.3. Perbandingan Kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang diperlukan
Bulan ke
Stasiun
Jumlah
Kapasitas
kerja
mesin
7
8
9
15.000
16.000
19.000
Tersedia
2.000
2.000
2.000
A
2
Dibutuhkan
1.250
1.333
1.583
Tersedia
3.000
3.000
3.000
B
3
Dibutuhkan
2.500
2.667
3.167
Tersedia
4.000
4.000
4.000
C
4
Dibutuhkan
3.750
4.000
4.750
Tersedia
6.000
6.000
6.000
D
6
Dibutuhkan
5.000
5.333
6.333
Tersedia
3.000
3.000
3.000
E
3
Dibutuhkan
2.500
2.667
3.167

3.3.6 Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirements Planning-MRP)

Input perencanaan kebutuhan material, antara lain:
1. Jadwal Induk Produksi
2. Status Persediaan
Menggambarkan semua status semua item yang ada dalam persediaan.
Setiap item persediaan harus diidentifikasi dengan jelas jumlahnya
karena transaksi-transaksi ynag terjadi, misalnya penerimaan,
pengeluaran, produk cacat dan persediaan pengaman.
3. Struktur Produk atau Bill of Materilas
Langkah-langkah dalam proses pengolahan MRP, antara lain,
1. NETTING ( Perhitungan kebutuhan bersih). Kebutuhan bersih (NR)
dihitung sebagai bnilai dari kebutuhan kotor (GR) minus Jadwal
penerimaan (SR) minus persediaan yang ada ditangan (OI). Kebutuhan
bersih dianggap nol bila NR lebih kecil atau sama dengan nol
2. LOTTING (Penentuan ukuran lot) Langkah ini bertujuan menentukan
besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari
perhitungan kebutuhan bersih.
3. OFFSETTING (penentuan waktu pemesanan). Langkah ini bertujuan
supaya kebutuhan komponen dapat tesedia tepat pada saat yang
diperlukan dengan memperhatikan lead time pengadaan komponen
tersebut.
4. EXPLOSION. Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan
kotor untuk komponen pada level yang lebih rendah dari struktur produk
yang tersedia.
Adapun Teknik penentuan ukuran lot, antara lain:
Perancangan Teknik Industri - UMS

10

Project 3: Perencanaan Produksi

1. LOT for LOT
Dengan teknik ini, jumlah pemesanan atau diproduksi sama dengan jumlah
kebutuhan bersih
Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan,
sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol.
2. EOQ
Jumlah pemesanan didasarkan pada biaya persediaan yang terkecil
Metode ini efektif bila pola permintaan kebutuhan bersifat kontinyu atau
konstan
2 Ds
EOQ =
h
Dimana D = jumlah permintaan dalan suatu kurun waktu tertentu
s = biaya sekali pesan
h = ongkos simpan per unit per periode
3. FIXED PERIOD
Pemesanan dilaksanakan dengan rentang waktu yang tetap, adapun jumlah
pemesanan sesuai dengan jumlah kebutuhan selama rentang waktu
pemesanan. Besarnya jumlah lot tidak berdasarkan ramalan tetapi dengan
jumlah kebutuhan bersih pada periode yang akan datang.
4. FIXED ORDER QUANTITY
Pemesanan dilakukan dengan jumlah yang tetap, adapun rentang waktu
pemesanan sesuai dengan pemakaian bahan
Untuk produk atau komponen yang diproduksi, maka penentuan lot
memperhatikan kapasitas produksi yang dimiliki .
Contoh perhitungan MRP
Produk : kursi
Lead time : 3 hari

Periode (hari)

gross requirement

7 8
100

25
35

scheduled receipt
on hand inventory

10

net requirement

10

35
65

planned order release

planned production release

65

3.3.7 Penjadwalan produksi untuk permasalahan Job Shop

Penyelesaikan permasalahan job shop yang umum dengan menggunakan
aturan heuristik. Pekerjaan dalam job shop biasanya memiliki operasi dan urutan yang
berbeda dari mesin yang berbeda. Aturan umum yang biasanya digunakan adalah
SPT, LPT, RANDOM, FSFS, LCFS, MWKR, EDD, SLACK, dan beberapa lainnya
yang digunakan dalam program WinQSB untuk menyelesaikan masalah. Dalam
program ini juga dapat menentukan priority indek untuk setiap pekerjaan, memilih
Perancangan Teknik Industri - UMS

11

Project 3: Perencanaan Produksi

salah satu aturan untuk pengambilan keputusan utama dan memilih tie-breaker yang
berpengaruh pada aturan yang digunakan. Program ini juga disediakan heuristik rule
yang dapat menemukan solusi terbaik untuk criteria yang dipilih. Criteria yang dapat
dipilih meliputi makespan, mean completion time, mean waiting time, mean lateness,
work in process, mean machine utilization, dan beberapa yang lainnya. Input yang
dibutuhkan program meliputi waktu proses, due dates, priority indek, routing, dan
atau bobot untuk tiap pekerjaan.
Ketentuan-ketentuan yang harus diperhatikan adalah:
1. Job shop disusun dari sekumpulan mesin atau stasiun kerja. Penjadwalan yang
feasible untuk satu set pekerjaan didefinisikan sebagai penugasan dari operasi
untuk mesin tanpa constrain kapasitas.
2. Aturan dispatching yang disediakan oleh job shop dalam memilih operasi
untuk yang dikenakan pada mesin adalah :
SPT (Shortest Process Time) : memilih operasi dengan waktu operasi yang
terpendek.
LPT (Longest Process Time) : memilih operasi dengan waktu operasi
terpanjang.
RANDOM (Random Assignment) : memilih operasi secara acar (random).
FCFS (Frist Come, Frist Served) : job yang yang pertama dating
dikerjakan terlebih dahulu.
LCFS (Last Come, Frist Served) : job yang terakhir dating yang dikerjakan
terlebih dahulu.
MWKR (Most Work Remaining) : memilih operasi dengan pekerjaan yang
mempunyai pekerjaan sisa yang paling banyak yang dikerjakan terlebih
dahulu.
EDD (Earliest Due Date) : memilih pekerjaan dengan due date yang yang
paling awal.
Dan bebrapa aturan lain yang dapat dilihat pada fsailitsa Help pada
program.
3. Beberapa criteria performansi atau keberhasilan dalam program job shop :
MC : weighted mean completion time (bobot rata-rata waktu
penyelesaan) MC = (Siwi Ci) / (Siwi)
Wmax : maximum waiting time (waktu menunggu maksimum)
Wmax = maxi Wi
MW : weighted mean waiting time (bobot rata-rata waktu menunggu0
MW = (Siwi Wi) / (Siwi)
Fmax : maximum flow time (waktu alir maksimum)
Fmax = maxi Fi
MF
: weighted mean flow time (bobot rata-rata waktu alir)
MF = (Siwi Fi) / (Siwi)
Lmax : maximum lateness (kelambatan maksimum)
Lmax = maxi Li
ML : weighted mean lateness (bobot rata-rata kelambatan)
ML = (Siwi Li) / (Siwi)
Emax : maximum earliness
Emax = maxi Ei
ME : weighted mean earliness
ME = (Siwi Ei) / (Siwi)
Tmax : maximum tardiness
Tmax = maxi Ti
Perancangan Teknik Industri - UMS

12

Project 3: Perencanaan Produksi

MT

: weighted mean tardiness

MT = (Siwi Ti) / (Siwi)
NT
: number of tardy jobs
NT = |{i | Ci > di}|
WIP : mean work in process (rata-rata kerja dalam proses)
WIP = Average of Nt over Cmax
MU : mean machine utilization (rata-rata utilitas mesin)
TJC : total job costs (biaya total pekerjaan), including idle, busy, early,
and late costs
TMC : total machine costs (biaya total mesin), including idle, and busy
costs
TC
: total costs (biaya total) = TJC + TMC

Contoh kasus
Untuk mendemonstrasikan penggunaan job shop, pertimbangkan
permasalahan berikut. Terdapat 5 pekerjaan dengan 5 operasi yang akan diberikan
pada 5 mesin. Tabel 3.4 dibawah menunjukkan waktu proses dan penggunaan mesin
untuk tiap operasi.
Tabel 3.4 Waktu proses operasi
Job
1
2
3
4
5

1
2
6
7
4
5

2
8
5
8
5
7

Operasi
3
4
4
4
5
3

4
6
3
9
4
6

5
7
2
3
3
4

Operasi
3
2
5
4
2
1

4
4
1
3
1
2

5
5
4
2
5
4

Tabel 3.5 Mesin yang digunakan

Job
1
2
3
4
5

1
3
2
1
4
5

2
1
3
5
3
3

Tabel 3.6
Informasi lain untuk tiap job
Job Due date weight Priority index
1
20
1
1
2
12
2
2
3
28
3
3
4
15
4
4
5
50
5
5

Enter the Problem

1. Pilih atau klik new problem pada menu file.
2. Masukan informasi seperti pada gambar 3.4 untuk menentukan permasalahan.

Perancangan Teknik Industri - UMS

13

Project 3: Perencanaan Produksi

Gambar 3.4 Problem Spesification untuk Kasus Job Shop

3. Gambar 3.5 menunjukkan masukkan waktu proses operasi, mesin yang
digunakan, dan due date dari job, weight,dan priority index.

Gambar 3.5 Entry Data Informasi

Solve Problem (Penyelesaian Masalah)

1. Pilih select solve the problem dari menu solve and analyze untuk
metode penyelesaian. Gambar 3.6 menunjukkan pilihannya. Asumsikan bahwa
Perancangan Teknik Industri - UMS

14

Project 3: Perencanaan Produksi

aturan heuristik dispatching dipilih. Kemudian pilih primary heuristik rule,
yang adalah SPT (gambar 3.6), dan aturan heuristik yang kedua (tie-breaker),
adalah random (acak). Dikarenakan random dipilih anda dapat menentukan
random seet untuk random-number generation. Perhatikan bahwa random
sheet yang sama akan menggenerasikan urutan angka random yang sama.

Gambar 3.6 Job shop Solution

2. Pilih solve the problem dari menu solve and analyze untuk
menyelesaikan masalah. Kemudian klik OK dan program akan melakukan
running.
3. Setelah masalah diselesaikan pilih Result lalu pilih show mesin schedule
untuk memperlihatkan solusi permasalahan. Gambar 3.7 menunjukkan job
schedule dan gambar 3.8 menunjukkan mesin schedule.

Gambar 3.7 Job Schedule

Perancangan Teknik Industri - UMS

15

Project 3: Perencanaan Produksi

Gambar 3.8 Machine Schedule

4. Anda juga dapat memilih Result lalu pilih show ghant chart for job
untuk melihat hasil ghant chartnya. Gambar 3.9 menunjukkan ghant chart for
job. Perhatikan bahwa pada layar tersebut lebih dari satu monitor, gunakan
arah untuk pindah kelayar yang tidak terlihat.

Gambar 3.9 Ghan chart for job

Perancangan Teknik Industri - UMS

16

Project 3: Perencanaan Produksi

5. Anda juga dapat menyelesaikan masalah dengan seluruh heuristik atau dengan
random generation. Bagaimanapun juga untuk mencapai solusi yang terbaik,
anda perlu untuk menentukan kriteria tujuannya (pada gambar 3.10).
Perhatikan bahwa ketika memilih kriteria objektif, juga menentukan apakah
untuk meminimalkan atau memaximalkan tujuannya.
6. Pengoperasian selanjutnya sama dengan procedure yang telah disebutkan.

Gambar 3.10 The option of objective criterion

REFERENSI
[1] Bauer A., Bowden R., Browne J., Duggan J., and Lyons G., 1994, Shop Floor
Control Systems: From Design to Implementation, Chapman &
Hall, UK.
[2] Baker, K.R., 1974, Introduction to Sequencing and Scheduling, John Wiley,
New York.
[3] Bedworth, DD and Bailey.J.E., 1987, Intregrated Production Control System,
p. 217 233, John Wiley and sons Inc, Canada
[4] Groover, M.P., 2001, Automation, Production System, and Computer-Integrated
Manufacturing, 2nd Ed, p.514-556, Prentice-Hall Inc, New Jersey.

[5] Sipper Daniel and Bulfin Robert., 1997, Production : Planning, Control and
Integration, p337 370. Mc Graw Hill, USA
[6] Sheikh Khalid, 2002, Manufacturing Resource Planning, p 87-170, Mc Graw
Hill, Singapore
[7] Wiendahl, H., 1995, Load-Oriented Manufacturing Control, Springer-Verlag,
Berlin.

Perancangan Teknik Industri - UMS

17