Modul Praktikum PTLF 2023

Panduan Praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas
22222018/2019
Program Studi Teknik Industri
UPN “Veteran”
m Studi Teknik Yogyakarta
Industri
m Studi Teknik Industri
1 KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan
rahmat, karunia, serta taufik dan hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan
penyusunan Modul Praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas ini dengan baik
meskipun masih terdapat kekurangan didalamnya. Praktikum Perancangan Tata
Letak Fasilitas merupakan salah satu praktikum yang dilaksanakan pada semester
gasal Program Studi Teknik Industri, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik
Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta.
Praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas merupakan penunjang mata
kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas. Pada praktikum ini, teori yang telah
didapatkan dalam mata kuliah dapat dipraktikkan dengan mensimulasikannya,
sehingga dapat mendekati praktik perancangan tata letak fasilitas yang
sesungguhnya. Modul praktikum ini terdiri dari 10 modul yang saling terintegrasi
antara satu modul dengan yang lain.
Dalam penyusunannya, modul praktikum ini sudah melalui beberapa
perbaikan dan penambahan materi. Namun, tidak menutup kemungkinan apabila
masih terdapat kekurangan pada modul ini. Oleh karena itu, kritik dan saran sangat
dibutuhkan sebagai masukan agar modul praktikum ini dapat menjadi lebih baik.
Semoga modul ini dapat dipahami bagi siapapun yang membacanya. Akhir kata,
kami segenap Tim Penyusun mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang
telah memberikan bantuan dan dukungan dalam penyusunan modul praktikum ini.
Yogyakarta, 2 Februari 2023
Tim Penyusun
ii
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
2 TATA TERTIB PESERTA PRAKTIKUM

PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
A. Pengarahan Umum
- Pengarahan Umum wajib dihadiri oleh seluruh praktikan.
- Keterlambatan > 15 menit diberikan sanksi berupa pengurangan nilai
akhir sebesar 2 poin.
- Tidak hadir tanpa izin yang jelas (tugas universitas, sakit rawat inap,
keluarga inti meninggal) diberikan sanksi berupa pengurangan nilai
akhir sebesar 3 poin.
B. Absensi
- Tidak ada inhal dalam bentuk apapun.
- Ketidakhadiran tanpa alasan diperbolehkan hanya 1 kali dengan catatan
tidak mendapatkan nilai pretest dan wawancara pada praktikum tersebut
dan diberikan tugas sebagai nilai pengganti pretest serta sebagai
prasyarat untuk mengikuti praktikum selanjutnya. Jika ketidakhadiran
tanpa alasan lebih dari 1 kali, maka praktikan dinyatakan Gugur.
- Pindah plug untuk alasan yang jelas diperbolehkan maksimal 1 kali
dengan menyerahkan form pindah plug dan lampiran izin berupa surat
tugas universitas, surat keterangan rawat inap dan atau surat keterangan
keluarga inti meninggal. Pindah plug wajib dilakukan bersama anggota
kelompoknya.
- Pemberian surat pindah plug beserta lampiran maksimal 1 x 24 jam
sebelum plug asal atau plug pindahan (tergantung plug apa yang mulai
terlebih dahulu).
C. Pelaksanaan praktikum
- Keterlambatan maksimal 15 menit, selebihnya praktikan dianggap tidak
hadir tanpa keterangan pada praktikum tersebut.
iii
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
- Kartu praktikum dan modul praktikum wajib dibawa saat pelaksanaan

praktikum.
- Praktikan wajib menjaga peralatan dan kebersihan laboratorium selama
praktikum berlangsung.
- Tidak diperkenankan menggunakan sandal, kaos oblong, jaket atau
korsa saat pelaksanaan praktikum.
- Tidak diperkenankan menggunakan handphone saat praktikum sedang
berlangsung.
- Praktikan akan diberikan sanksi apabila tidak mematuhi peraturan.
Mengetahui,
Kepala Laboratorium PTLF
Intan Berlianty, S.T., M.T.

NIP. 19761019 200501 2001
iv
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
3 KOMPOSISI PENILAIAN
A. Praktikum
Pretest : 10%
Wawancara : 20%
Laporan Sementara : 20%
Laporan Resmi : 20%
Responsi : 20%
Produk : 10%
B. Laporan Sementara
Format : 25%
Isi : 45%
Analisis Kesimpulan : 30%
Mengetahui,
Kepala Laboratorium PTLF
Intan Berlianty, S.T., M.T.

NIP. 19761019 200501 2001
v
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
4 DAFTAR ISI
Halaman Judul.......................................................................................................... i
Kata Pengantar ........................................................................................................ ii
Tata Tertib Peserta Praktikum ................................................................................ iii
Komposisi Penilaian................................................................................................ v
Daftar Isi ......................................................................................................... vi
Modul I Produk ............................................................................................... 1
Modul II Operation Process Chart, Part Drawing, Dan Assembly Chart ...... 4
Modul III Routing Sheet Dan Multi Product Process Chart ........................... 12
Modul IV Storage ............................................................................................ 20
Modul V Luas Lantai Produksi ...................................................................... 27
Modul VI Struktur Organisasi Dan Luas Lantai Non-Produksi ...................... 37
Modul VII Ongkos Material Handling, Matriks Ongkos, Matriks Aliran, Dan
Tata Letak Awal ............................................................................. 41
Modul VIII Ongkos Material Handling Dan Area Allocation Diagram Revisi 53
Modul IX Activity Relationship Chart, Activity Relationship Diagram, Dan
Area Allocation Diagram Gabungan .............................................. 57
Modul X Template ......................................................................................... 70
Daftar Pustaka
vi
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
1 MODUL I
PRODUK
1.1 Tujuan Praktikum

Tujuan praktikum dari Modul I antara lain:
1. Praktikan dapat menentukan nama, logo, beserta visi dan misi
perusahaan.
2. Praktikan dapat membuat sebuah produk yang akan diusulkan kepada
perusahaan terkait dan membuat Bill of Material (BOM) dari produk
tersebut.
3. Praktikan dapat mengetahui proses pembuatan produk, alat dan bahan
yang dibutuhkan.
1.2 Prosedur Praktikum

Prosedur praktikum pada modul ini antara lain:
1. Membuat logo, nama, dan sejarah perusahaan
Pada tahap ini, buatlah logo, nama, serta sejarah perusahaan konsultan
dan berikan penjelasan makna dari logo dan nama perusahaan konsultan
yang telah dibuat. Logo dan nama perusahaan konsultan dapat dibuat
sekreatif mungkin dan tidak mengandung unsur Suku, Agama, Ras dan
Antar golongan (SARA). Sejarah perusahaan konsultan usahakan dapat
meyakinkan perusahaan klien untuk menerima perusahaan konsultan.
Sejarah perusahaan minimal terdapat tahun berdiri, nama pembuat,
lokasi awal berdiri, serta visi dan misi.
2. Membuat deskripsi produk
Pada bagian deskripsi produk, buatlah deskripsi singkat tentang produk
yang diusulkan kepada perusahaan terkait. Deskripsi dapat terdiri dari
nama produk, bahan yang digunakan, fungsi produk, komponen
penyusun produk tersebut, dan target pemasaran dan informasi lainnya
mengenai produk yang akan dibuat dan dijelaskan juga alasan
1
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
menetapkan bahan, fungsi, komponen, dan target pemasaran tersebut.

Lalu berikan inovasi pada produk yang diusulkan tersebut dengan
mempertimbangkan empat inovasi yaitu inovasi model, inovasi bahan,
inovasi ukuran, dan inovasi fungsi. Inovasi produk merupakan hasil dari
pengembangan produk baru oleh suatu perusahaan atau industri, baik
yang sudah ada maupun belum. Hal tersebut dilakukan untuk
menghindari kejenuhan konsumen terhadap produk yang telah beredar
di pasaran.
3. Membuat Bill of Material (BOM)
BOM merupakan daftar dari seluruh bahan baku utama dan penunjang,
komponen-komponen yang diperlukan untuk memproduksi suatu
produk dalam sebuah perusahaan. Menurut Suyadi Prawirosentono
(2001:61) Bahan baku utama merupakan bahan baku yang digunakan
untuk membuat sebuah produk yang dapat dilihat secara visual atau
langsung. Sedangkan, bahan baku pendukung merupakan bahan baku
yang digunakan sebagai bahan tambahan dalam proses produksi. Dalam
penulisan BOM meliputi nama komponen, kode komponen, jumlah
komponen, informasi bahan yang digunakan untuk setiap komponen
dan level. Kemudian informasi dilengkapi dengan tabel komponen
penyusun.
4. Membuat analisis produk
Analisis produk dapat dilakukan dengan cara menentukan komponen
penyusunnya. Desain produk terdiri dari kode komponen, nama
komponen, gambar, dimensi komponen, keputusan komponen dibuat
sendiri atau dibeli, dan jumlah komponen per produk.
5. Membuat analisis proses
Desain proses terdiri dari tahap-tahap dalam membuat suatu produk
meliputi kegiatan prefabrikasi, fabrikasi, assembly dan packing. Tahap
prefabrikasi adalah tahap pemrosesan bahan mentah untuk menjadi
material utama atau bahan baku utama pada produk. Tahap fabrikasi
adalah tahap pemrosesan material utama menjadi komponen-komponen
2
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
yang siap untuk dirakit. Tahap assembly adalah tahap perakitan

komponen-komponen hingga menjadi produk jadi. Tahap packing
adalah tahap pengemasan produk guna menjaga kualitas produk serta
memudahkan dalam penyimpanan di gudang produk jadi.
1.3 Laporan
Buatlah desain produk yang terdiri dari komponen utama dan komponen
tambahan (wajib berbeda antara satu kelompok dengan kelompok lain) serta
membuat laporan sesuai dengan prosedur praktikum.
1.4 Pengumpulan Laporan

Laporan dikumpulkan untuk dilakukan asistensi, apabila telah disetujui
maka dapat melanjutkan ke modul berikutnya. Batas pengumpulan menyesuaikan
dengan aturan yang telah diberikan oleh asisten pada saat penyampaian materi.
3
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
2 MODUL II
OPERATION PROCESS CHART, PART DRAWING, DAN
ASSEMBLY CHART

Tujuan praktikum pada Modul II antara lain:
1. Praktikan dapat mengetahui proses produksi dari material hingga
produk jadi.
2. Praktikan dapat mengetahui dimensi dari setiap komponen.
3. Praktikan dapat mengetahui proses perakitan dari material sampai
produk jadi.
4. Praktikan dapat mengetahui cara pembuatan operation process chart,
part drawing, dan assembly chart.
2.2 Landasan Teori

2.2.1 Operation Process Chart (OPC)
OPC adalah peta kerja yang menggambarkan langkah-langkah proses
pengerjaan material, mulai dari material hingga menjadi komponen atau produk
jadi. Pembuatan OPC merupakan tahap pertama dalam urutan untuk merencanakan
tata letak fasilitas. Informasi yang terdapat pada OPC meliputi kode komponen,
nama komponen, jenis material yang digunakan, dimensi material, proses yang
dilalui, mesin atau peralatan yang digunakan untuk memproses material, waktu
proses setiap kegiatan, dan nilai persentase scrap dari setiap aktivitas.
2.2.2 Part Drawing
Part drawing merupakan gambar yang digunakan untuk menunjukkan
secara lengkap dan jelas kebutuhan pemesinan. Part drawing dibuat sesuai dengan
konversi standar untuk layout, nomenklatur, interpretasi, tampilan (misalnya
sisi dan garis), ukuran, dan sebagainya. Gambar ini dibuat dengan tujuan
memberikan gambaran fitur geometrik yang akurat dan tidak ambigu dari sebuah
komponen.
4
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
2.2.3 Assembly Chart (AC)

AC merupakan diagram yang menggambarkan hubungan antara
komponen-komponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. AC bermanfaat
untuk menunjukkan komponen penyusun dari suatu produk dan menjelaskan
urutan proses perakitan komponen. Tujuan pembuatan assembly chart yaitu untuk
memudahkan pemahaman tentang komponen-komponen pembentuk produk
serta untuk menunjukkan keterkaitan atau kecocokan antar komponen.

2.3.1 Operatoin Process Chart (OPC)
Prinsip pembuatan OPC antara lain:
1. Pada baris paling atas terdapat nama peta “OPERATION PROCESS
CHART’’, dan identifikasi lain seperti nama objek yang dipetakan,
nomor peta, usulan atau sekarang, nama pembuat peta, dan tanggal
dipetakan.
2. Kode komponen, nama komponen, material yang akan diproses, dan
dimensi komponen diletakkan di atas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
4. Komponen utama diletakkan pada sisi paling kanan.
5. Pemberian nomor terhadap suatu kegiatan operasi dilakukan secara
berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan dalam
pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
6. Memasukkan proses, mesin yang digunakan, waktu, dan nilai persentase
scrap untuk setiap proses yang dilewati.
7. Komponen penunjang dan komponen yang dibeli dituliskan dengan
tanda panah dari arah kiri pada proses yang berlangsung.
8. Proses yang terjadi berulang kali dapat dilakukan looping, tetapi jumlah
yang dicantumkan harus sesuai banyaknya proses yang dilakukan.
Sedangkan penulisan waktu prosesnya hanya untuk satu komponen saja,
5
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
tetapi saat menghitung jumlah waktu proses secara keseluruhan maka

waktu proses harus dikalikan sebanyak jumlah pengulangan proses
tersebut.
9. Peletakan lambang storage hanya di akhir, yaitu pada saat keseluruhan
produk telah selesai.
10. Pada bagian bawah peta dibuat ringkasan yang memuat informasi
seperti lambang proses, jumlah operasi, jumlah inspeksi, jumlah
penyimpanan, waktu yang dibutuhkan, dan total waktu keseluruhan
proses.
Keterangan lambang yang terdapat pada OPC dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Lambang OPC
No. Lambang Keterangan
Lambang ini berbentuk lingkaran penuh yang
1 menunjukkan proses operasi.
Lambang ini berbentuk persegi sama sisi yang

2 menunjukkan proses pemeriksaan atau inspeksi.
Lambang ini berbentuk segitiga sama sisi terbalik

3 yang menunjukkan proses penyimpanan
Lambang ini berbentuk dua garis sejajar dengan

keterangan di tengahnya menunjukkan
4 pengulangan untuk sebagian proses. Dimana ini
menunjukan seberapa banyak pengulangan yang
terjadi (n = 1,2,3...., n).
Lambang ini berbentuk dua garis bergelombang
sejajar dengan keterangan ditengahnya
menunjukkan pengulangan untuk seluruh proses
5
suatu material sebelum ter-assembly. Dimana
menunjukan seberapa banyak pengulangan yang
terjadi (n = 1,2,3...., n)
Lambang ini berbentuk persegi dengan lingkaran
6 didalamnya yang menunjukkan kombinasi
operasi pada stasiun kerja yang sama.
6
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Contoh OPC dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 OPC

Keterangan:
a = waktu (menit)
b = scrap (%)
c = proses
d = alat/mesin/stasiun kerja
e = komponen penunjang/komponen dibeli
2.3.2 Part drawing
Prosedur pembuatan part drawing antara lain:
1. Buatlah part drawing komponen penyusun produk menggunakan
software terdiri atas 2D dan 3D.
7
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
2. Lengkapi keterangan komponen, baik dari nama, kode komponen,

dimensi, dan informasi lainnya dalam pembuatan part drawing.
Informasi yang terangkum dalam sebuah part drawing seperti pada
Gambar 2.2 berikut.
Gambar 2.2 Part Drawing

2.3.3 Assembly Chart (AC)
Prosedur pembuatan AC antara lain:
1. Bagian paling kiri AC merupakan nama komponennya.
2. Semakin ke kiri penomoran S bertambah sedangkan semakin ke bawah
penomoran A bertambah.
3. Nama komponen yang diletakkan paling atas merupakan base (tempat
komponen lain ditempelkan).
4. Pada AC untuk komponen yang dibuat yang jumlahnya lebih dari 1
ditulis berulang kali sesuai dengan jumlahnya sedangkan untuk
komponen yang dibeli yang jumlahnya lebih dari 1 ditulis jumlahnya
tidak perlu ditulis ulang sebanyak jumlah komponennya, misal tali (2).
8
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
5. Komponen-komponen ditulis secara berurutan dari atas ke bawah.

Komponen yang paling dulu dirakit diletakkan di bagian paling atas dan
yang paling akhir dirakit diletakkan paling bawah. Untuk tiap komponen
dibuatkan lingkaran. Penggambaran lingkaran dari kiri ke kanan
semakin besar.
6. Komponen yang akan dirakit dihubungkan oleh garis menuju ke sebuah
lingkaran membentuk assembly atau subassembly. Dari lingkaran-
lingkaran komponen tersebut dibuat garis horizontal ke arah kiri.
Kemudian dibuat lingkaran untuk menyatukan tiap komponen yang
dirakit pada operasi yang baru ditulis.
7. Penyusunan subassembly tiap tingkatnya dilakukan dengan rata kanan.
8. Nomor subassembly atau assembly ditempatkan dalam lingkaran, yang
berarti bahwa terjadi proses perakitan.
Kode dan keterangan AC dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 2.2 Kode dan keterangan AC
No Kode Keterangan
1 X Kode komponen berada di dalam lingkaran kecil
2 YYY Nama komponen
3 SiAj Subassembly
4 A Final Product
5 i Nilai i bertambah dari kanan ke kiri
6 j Nilai j bertambah dari atas ke bawah
Contoh pembuatan AC dapat dilihat pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2 Assembly chart
9
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
2.1 Laporan
Ketentuan laporan yang akan dibuat terdiri dari:
1. Format OPC
Ketentuan pembuatan OPC:
a. Peta OPC diletakkan pada lampiran dengan kertas ukuran A3.
b. Gunakan kepala peta sesuai dengan yang dicantumkan pada Gambar
2.1.
c. Simbol yang sejenis memiliki ukuran yang sama.
d. Simbol disusun secara rapi (tidak miring atau harus sejajar pada baris
yang sama).
e. Penomoran OPC harus urut dengan mengikuti pola dari ujung kanan.
f. Kegiatan proses atau inspeksi yang dilakukan setelah proses tertentu
harus diletakkan lebih rendah daripada proses yang mendahului.
2. Format part drawing
Ketentuan pembuatan part drawing:
a. Sketsa dengan skala proporsional dibuat dengan software.
b. Sketsa per komponen dan produk, dibuat pada kertas A4, landscape,
dan garis tepi untuk bagian kiri, atas, kanan, dan bawah secara
berurutan sebesar 20, 10, 10, dan 10 mm.
3. Format AC
Ketentuan pembuatan AC:
a. Peta AC diletakkan pada lampiran dengan kertas ukuran A3.
b. Diameter lingkaran pada AC semakin ke kanan semakin besar.
c. Kode komponen yang akan dirakit, ditulis di dalam lingkaran,
sedangkan nama komponen dituliskan pada posisi paling kiri.
d. Subassembly komponen dengan nilai i yang sama harus diletakkan
sejajar dari atas ke bawah (misal S1A1 dan S1A2).
10
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri

maka dapat melanjutkan ke modul berikutnya. Batas pengumpulan laporan adalah
satu minggu setelah tugas diberikan.
11
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
3 MODUL III
ROUTING SHEET DAN MULTI PRODUCT PROCESS CHART

Tujuan praktikum dari Modul III antara lain:
1. Praktikan dapat menghitung jumlah komponen yang harus dipersiapkan.
2. Praktikan dapat menghitung jumlah mesin teoritis dan jumlah mesin
aktual.
3. Praktikan dapat mengetahui keterkaitan produksi antara produk, bahan,
bagian, pekerjaan, atau aktivitas.
3.2 Landasan Teori

3.2.1 Routing Sheet
Routing Sheet merupakan suatu catatan atau dokumen yang menyatakan
keterangan atau hal-hal yang perlu diketahui dari setiap proses yang dilakukan
untuk menghasilkan suatu produk tertentu. Pembuatan routing sheet baru dapat
dilakukan setelah pembuatan Operation Process Chart (OPC) dan Assembly Chart
(AC). Routing Sheet dibuat untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan
sesuai dengan banyaknya bahan yang terbuang dan kapasitas mesin (baik kapasitas
mesin teoritis maupun kapasitas mesin aktual). Persentase scrap disebabkan karena
adanya kesalahan operasi sehingga menghasilkan produk ditolak karena tidak
memenuhi spesifikasi yang diinginkan.
Jumlah mesin yang digunakan berdasarkan pada waktu yang dibutuhkan
untuk satu satuan produksi. Ada beberapa faktor yang akan mengurangi laju
produksi yang telah ditentukan yaitu bahan yang terbuang dan efisiensi mesin. Oleh
karena itu, kelonggaran akibat adanya scrap yang terjadi pada operasi pembuatan
komponen produk diperhitungkan, sehingga jumlah komponen yang dirakit sesuai
dengan yang direncanakan. Selain itu, perlu dipertimbangkan tingkat ketersediaan
suatu mesin, apakah dapat digunakan untuk diproduksi atau tidak. Hal ini
direpresentasikan dengan adanya faktor reliabilitas mesin.
12
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Cara perhitungan dimulai dari operasi terakhir pada tiap komponen yang
akan menghasilkan scrap, bekerja secara mundur ke operasi sebelumnya. Dalam
routing sheet dinyatakan:
a. Urutan operasi.
b. Nama mesin tempat berlangsungnya operasi.
c. Waktu proses.
d. Persentase scrap.
e. Jumlah produk yang diharapkan (JYD).
f. Jumlah produk yang harus disiapkan (JYHD).
g. Efisiensi mesin.
h. Reliabilitas mesin.
i. Jumlah mesin teoritis pada tiap operasi yang dikerjakan.
Dalam pembuatan routing sheet ini diperlukan input berupa waktu proses
(dalam menit), persentase scrap, persentase efisiensi mesin, persentase reliabilitas
mesin, dan jumlah produk yang diharapkan untuk setiap jenis operasi. Jumlah
produk yang harus disiapkan (JYHD) akan menjadi input bagi urutan operasi
sebelumnya sebagai jumlah produk yang diharapkan (JYD). Jumlah yang harus
disiapkan merupakan hasil perhitungan:
JYD
Q = ..................................................................................(3.1)
1-%Scrap
Keterangan:
Q : Jumlah unit produk yang harus disiapkan (JYHD), dalam satuan jumlah
per waktu (unit/ jam atau unit/shift).
JYD : Jumlah Unit yang Diharapkan.
Sedangkan untuk menghitung jumlah mesin teoritis pada tiap operasi adalah
sebagai berikut:
𝑆.𝑄
JMT = 𝐸.𝐻.𝑅 ....................................................................................(3.2)
Keterangan:
JMT : Jumlah Mesin Teoritis, dalam satuan jumlah (unit).
S : Waktu proses, dalam satuan waktu (menit).
Q : Jumlah unit produk yang harus disiapkan, dalam satuan jumlah per waktu
13
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
(unit/ jam atau unit/shift).

E : Efisiensi mesin, dinyatakan dalam persen, yaitu perbandingan antara
waktu actual dimana mesin dapat beroperaso dengan waktu teoritisnya. Hal
ini dapat diasumsikan dengan adanya kelonggaran terdapat kemampuan
operator, aliran listrik atau gangguan lainnya.
R : Faktor reliabilitas mesin, yang menyatakan keyakinan bahwa mesin akan
beroperasi sesuai dengan yang diharapkan. Jika faktor reliabilitas 92% maka
artinya dengan efisiensi 100% dari operator dan beban target (jumlah yang
harus disiapkan) sebesar 100 unit, maka mesinnya hanya akan
menghasilkan 92 unit saja.
H : Merupakan faktor yang mengonversikan satuan S dan Q bila terjadi
perbedaan dalam hal waktu, dinyatakan dalam satuan waktu/waktu
(jam/shift atau menit/jam).
a. Jika menggunakan satuan menit untuk waktu operasi dan satuan
unit/jam untuk jumlah yang harus dihasilkan, maka H akan mempunyai
satuan menit/jam yang akan diketahui nilainya akan sama dengan 60 (1
jam = 60 menit).
b. Jika menggunakan satuan jam untuk operasi dan satuan unit/shift untuk
jumlah yang harus dihasilkan, maka H akan mempunyai satuan jam/shift
yang nilainya adalah jumlah dalam 1 shift.
3.2.2 Multi Product Process Chart

Multi Product Process Chart (MPPC) berfungsi untuk menunjukan
keterkaitan produksi antara komponen suatu produk atau antar produk, bahan,
bagian, pekerjaan, atau aktivitas, serta mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan
sesuai dengan keperluan produksi.
Prinsip pembuatan:
a. Tuliskan bagian, kegiatan proses, dan mesin yang harus dilalui suatu
komponen pada sisi kiri kertas, berurutan dari atas ke bawah, di dalam:
1) Urutan stasiun kerja sesuai dengan analisis aliran proses penggunaan
mesin atau stasiun kerja, seperti yang tampak pada peralatan.
14
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
2) Urutan yang selogis mungkin, semua faktor diperhitungkan (tidak

diperlukan urutan yang pasti, karena struktur peta ini akan
menunjukan pengaturan atau urutan yang sesuai).
b. Tuliskan komponen produk dan kode komponen pada bagian atas.
Dalam hal ini penggambaran peta akan menunjukan kesalahan dalam
pengaturan.
c. Dari Routing Sheet, catat operasi pada tiap komponen, sejajar dengan
nama departemen, proses, atau mesin yang sesuai, di bawah jenis
komponen yang sesuai, dengan menggunakan lingkaran tertulis nomor
operasinya.
d. Hubungkan lingkaran menurut urutannya, walaupun dapat timbul urutan
mundur.
e. Analisis peta yang dihasilkan untuk:
1) Urutan mundur, menunjukan kemungkinan pengaturan kembali
bagian, dan seterusnya.
2) Kesamaan pola alir, menunjukkan kebutuhan akan komponen proses
pada tempat yang sama, waktu yang sama, dan seterusnya.
3) Pedoman pengaturan yang akan menghasilkan pola aliran yang
efisien.
Peta ini terutama berguna untuk menunjukan keterkaitan produksi antara
komponen produk–produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau kegiatan. Peta ini
terutama berguna untuk membantu operasi job-shop. Peta ini mempunyai sumbu
vertikal yang menyatakan jenis mesin yang dikelompokkan berdasarkan tahap
produksi, baik pre-fabrikasi, fabrikasi, maupun assembly. Sedangkan sumbu
horizontalnya adalah nama dan keterangan dari tiap komponen.
MPPC memiliki beberapa informasi meliputi:
1. Apabila menelusuri peta tersebut dari atas ke bawah maka akan
didapatkan urutan proses dari suatu komponen, dari mesin yang satu ke
mesin yang lain.
15
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
2. Apabila menelusuri dari kiri ke kanan, maka akan melihat operasi mana
yang dikerjakan oleh mesin yang sama, sehingga dapat mengetahui
jumlah mesin yang dibutuhkan.
3. Dapat mengetahui aliran bahan saat diproduksi, hal ini dapat dijadikan
suatu bahan pertimbangan pada saat penyusunan tata letak untuk
meminimalkan material handling.
4. Hal lain yang dapat diketahui adalah jumlah mesin yang dibutuhkan
tiap-tiap operasi.

3.3.1 Routing Sheet
Jumlah Mesin Teoritis (JMT) ini tidak terpengaruh oleh satuan waktu dan
jumlah yang harus disiapkan. Biasanya mendasari perhitungan adalah target
produksi awal. Target produksi ini bisa dinyatakan dalam satuan unit/jam atau
satuan unit/shift, tetapi keduanya akan menghasilkan Jumlah Mesin Teoritis (JMT)
yang sama. Hal ini terjadi karena adanya faktor H tersebut. Contoh, jika diketahui
waktu proses dinyatakan dalam menit dan 1 shift sebesar 8 jam maka:
a. Apabila menggunakan satuan unit/jam untuk jumlah yang dihasilkan
maka H akan bernilai 60 karena menit/jam adalah 60.
b. Apabila menggunakan satuan unit/shift maka satuan menit per unit tadi
harus dibagi 480. Namun hal ini akan disetarakan dengan faktor H yang
kini bernilai 8 akibat satuannya adalah jam/shift.
Walaupun keduanya menghasilkan nilai yang sama, dalam routing sheet ini
sebaiknya menggunakan satuan unit/jam. Alasannya terletak pada jumlah yang
harus disiapkan. Jumlah yang harus disiapkan akan semakin besar dengan satuan
unit/shift (karena adanya perhitungan nilai pembulatan).
Pembuatan routing sheet terdiri atas:
a. Routing sheet pre-fabrikasi.
b. Routing sheet fabrikasi.
c. Routing sheet assembly.
d. Routing sheet packing.
16
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Dalam melakukan pembuatan routing sheet untuk pre-fabrikasi, terlebih

dahulu harus menghitung kebutuhan bahan baku, dengan input berupa jumlah yang
harus disiapkan (Q atau JYHD) hasil dari perhitungan routing sheet fabrikasi.
Contoh format pembuatan routing sheet dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Routing Sheet
Jumlah
Jumlah Jumlah
Waktu Yang
Nama % Yang Reliabilitas Mesin
No. Nama Mesin Proses Harus Efisiensi
Operasi Skrap Diharapkan Mesin Teoritis
(Menit) Disiapkan
(JYD) (JMT)
(JYHD)
Menjahit S2A3 dengan S1A1 menjadi A
O-96 Menjahit Double Needle 0,4 0,4 401 403 90% 92% 0,4056
Mengobras produk
O-96 Mengobras Overlock 0,4 0,1 400 401 90% 92% 0,4036
Menginspeksi produk
O-97 Menginspeksi Meja inspeksi 1 0 400 400 92% 95% 0,9535
Memasukkan produk ke kardus
O-98 Memasukkan Meja packing 0,2 0 400 400 92% 95% 0,1907
Melakban kardus (80 kardus)
O-99 Melakban Meja packing 0,15 0 80 80 92% 95% 0,0286
Menginspeksi kardus
I-20 Menginspeksi Meja inspeksi 0,25 0 80 80 92% 95% 0,0477
Menyimpan produk
S-1 Menyimpan Storage 0 0 80 80
3.3.2 Multi Product Process Chart (MPPC)

Contoh MPPC untuk produksi suatu produk terdiri atas bagian: pre-
fabrikasi, fabrikasi dan assembly. Termasuk dalam pre-fabrikasi yaitu proses
pembuatan bahan baku sesuai dengan ukuran yang diperlukan, sedangkan fabrikasi
antara lain proses pembuatan komponen-komponen yang ada pada produk.
Assembly merupakan proses perakitan menjadi produk. Untuk masing–masing
kelompok ini dihitung jumlah mesin yang dibutuhkan untuk setiap jenis mesin yaitu
dengan menjumlahkan jumlah mesin dari setiap komponen serta membulatkannya
ke atas.
17
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
a. Jumlah mesin aktual dan teoritis

Jumlah mesin aktual diperoleh dari pembulatan ke atas jumlah mesin
teoritis total dari tiap-tiap mesin. Jumlah mesin teoritis total diperoleh
dengan menjumlahkan semua mesin teoritis dari tiap operasi yang
berada dalam 1 basis yang berarti tergabung dalam 1 jenis mesin.
b. Jumlah mesin pada pre-fabrikasi
Sebagai contoh pada proses pre-fabrikasi produksi truk mainan
membutuhkan bahan baku kayu balsa. Kayu balsa merupakan bahan
dasar pembuatan truk mainan, tetapi kayu balsa ini didapatkan dari
pohon balsa. Oleh karena itu, tahap pre-fabrikasi ini bertujuan untuk
mentransformasikan bahan baku dari pohon balsa menjadi potongan
kayu yang siap untuk diproduksi.
Contoh pembuatan MPPC dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1 MPPC

Keterangan:
a : Jumlah Mesin Teoritis (JMT)
18
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
b : Total JMT
c : Roundup (Total JMT)
3.4 Laporan
Pembuatan routing sheet serta pembuatan MPPC didasarkan atas routing
sheet.

19
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
4 MODUL IV
STORAGE

Tujuan praktikum dari Modul IV antara lain:
1. Praktikan dapat menghitung kebutuhan rak penyimpanan.
2. Praktikan dapat merancang storage menggunakan metode Class-Based
Storage.
4.2 Landasan Teori

4.2.1 Perencanaan Gudang
Gudang merupakan suatu area yang dialokasikan untuk melakukan
penyimpanan barang, baik, berupa material, barang work in process atau barang
jadi (Sugeng, 2016). Gudang juga digunakan sebagai buffer dan penentu kebijakan
perusahaan selanjutnya. Menurut Sugeng (2016), tujuan dari adanya metode
penyimpanan pada gudang diantaranya adalah untuk memaksimalkan penggunaan
volume bangunan, memudahkan pengangkutan barang dan akses bahan, serta
meminimalisir penggunaan waktu, tenaga kerja dan perlengkapan. Adapun salah
satu bentuk perencanaan yang dilakukan adalah mengenai tata letak pergudangan,
salah satu metode yang dapat digunakan adalah Metode Class-Based Storage.
4.2.2 Class-Based Storage
Metode Class-Based Storage merupakan metode perancangan tempat
penyimpanan dengan mengelompokan material atau bahan baku ke dalam tiga kelas
utama. Kelas tersebut sering disebut sebagai kelas A, B, dan C. penentuan kelas
didasarkan pada tingkat aktifitas Storage dan Retrieval (S/R) dalam gudang.
Pembagian kelas dapat dilihat dengan nilai S/R dimana kelas A diberikan untuk
nilai S/R sebesar 80% pada 20% dari total keseluruhan item, kelas B untuk nilai
S/R sebesar 15% untuk 30% dari total keseluruhan item, dan kelas C untuk nilai
S/R sebesar 5% untuk 50% dari total keseluruhan item. Metode ini memiliki
pengaturan yang lebih fleksibel pada setiap tempat atau bagiannya.
20
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri

4.3.1 Perhitungan kebutuhan Gudang Bahan Baku Utama (GBBU)
Luas lantai gudang bahan baku utama ditentukan berdasarkan kebutuhan
bahan untuk memenuhi demand. Data yang tersedia adalah jumlah komponen per
produk, sedangkan data-data lain yang dibutuhkan dalam penghitungan ini adalah:
a. Karakteristik komponen yaitu panjang dan lebar komponen diambil dari
tabel analisis produk.
b. Jumlah komponen dari satu unit material.
Untuk mendapatkan jumlah komponen dari satu unit material
dibutuhkan data mengenai panjang dan lebar tiap satu material yang
digunakan. Misalnya, diasumsikan material yang digunakan adalah
kayu dalam bentuk papan panjang dengan ukuran material sebesar 100
x 10 x 5 cm. Kemudian, data tersebut dibagi dengan masing-masing
panjang, lebar, dan tinggi komponen. Jumlah komponen dari satu unit
(Q) material dapat dirumuskan sebagai berikut:
panjang material (100)
Qp = Rounddown ( )
panjang komponen
lebar material (10)
Q1 = Rounddown ( )
lebar komponen
tinggi material (5)
Q2 = Rounddown ( )
tinggi komponen
Q = Qp x Q1 x Q2
Keterangan:
Q = Jumlah komponen dari satu unit
Qp = Jumlah komponen dari panjang material
Q1 = Jumlah komponen dari lebar material
Q2 = Jumlah komponen dari tinggi material
Rounddown dilakukan karena batas panjang dan lebar material yang
digunakan tidak boleh melebihi 100 cm, 10 cm, dan 5 cm.
c. Kebutuhan komponen didapatkan dengan membulatkan ke atas data
JYHD tiap komponen pada routing sheet
21
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
d. Kebutuhan bahan baku

Dalam menentukan kebutuhan bahan baku dapat dirumuskan sebagai
berikut:
kebutuhan komponen
Kebutuhan bahan baku = Roundup (jumlah komponen dari 1 unit material)
Roundup dilakukan karena bahan baku yang dibuat harus dapat

memenuhi JYHD per komponen pada routing sheet.
e. Kebutuhan bahan baku per lead time
Lead time yang digunakan dalam perhitungan ini adalah satu minggu
dengan jam kerja sebagaimana dijelaskan pada data umum perusahaan.
Kebutuhan bahan baku per lead time dapat dirumuskan sebagai berikut:
Kebutuhan bahan baku per lead time = kebutuhan bahan baku x 5 hari
f. Jumlah bahan baku per tumpukan
Dalam menentukan jumlah bahan baku per tumpukan dapat dirumuskan
sebagai berikut:
maks.tinggi tumpukan (1 m)
Jumlah bahan baku per tumpukan = tebal bahan baku
Karena ketinggian maksimum tumpukan bahan baku ditentukan 1 m,

maka jumlah bahan baku per tumpukan dapat dirumuskan sebagai
berikut:
Jumlah bahan baku per tumpukan = Rounddown
1m
(ketebalan awal bahan baku)
Rounddown dilakukan karena batas ketinggian tumpukan maksimum

tidak boleh melebihi 1 m.
g. Jumlah rak yang dibutuhkan
Dalam menentukan jumlah rak yang dibutuhkan dapat diperoleh dengan
membagi kapasitas rak dengan jumlah kebutuhan bahan baku per lead
time. Perhitungan tersebut dapat dihitung sebagai berikut.
Jumlah rak yang dibutuhkan = Roundup
jumlah kebutuhan bahan baku per LT
( )
Jumlah bahan baku per tumpukan
22
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Roundup dilakukan karena kebutuhan rak harus lebih banyak sehingga

dapat mencukupi kebutuhan tempat penyimpanan bahan baku.
4.3.2 Perhitungan kebutuhan Gudang Bahan Baku Pembantu (GBBP)
Luas lantai gudang bahan baku pembantu ini dihitung berdasarkan
kebutuhan untuk satu minggu. Data yang tersedia adalah:
a. Jumlah komponen per produk.
b. Karakteristik bahan, yang meliputi tipe, tebal, panjang dan lebar bahan.
c. Karakteristik unit received, yang meliputi tebal, panjang, lebar, received
per smaller unit, dan unit received.
Data lain yang digunakan adalah kapasitas produksi (dalam unit) yang
diperoleh dari table JYHD assembly pada routing sheet, yaitu jumlah bahan
pembantu maksimum yang harus ada untuk setiap komponen assembly.
4.3.3 Perhitungan kebutuhan Gudang Work In Process (GWIP)
Luas lantai gudang work in process ini dihitung berdasarkan kebutuhan
untuk satu minggu. Data yang tersedia adalah:
a. Jumlah komponen sisa per hari dan per minggu.
b. Karakteristik ukuran rak/lemari.
c. Jumlah kebutuhan rak/lemari.
GWIP merupakan gudang penyimpanan komponen sisa yang timbul akibat
proses pemotongan bertumpuk. Komponen non-reject kemudian disimpan dalam
GWIP dan akan digunakan kembali pada proses minggu depan atau berdasarkan
keputusan perusahaan. Tujuannya agar terjadi penghematan penggunaan bahan
baku dan mengoptimalkan penggunaan bahan.
4.3.4 Perancangan layout gudang menggunakan metode Class-Based Storage
Perhitungan yang perlu dilakukan adalah menghitung nilai frekuensi
pengiriman barang. Frekuensi yang dihitung saat ini adalah frekuensi kegiatan
mengirim barang dari Receiving ke Warehouse (Storage) dan dari Warehouse ke
mesin kerja (Retieve). Kapasitas angkut dapat dihitung menggunakan persamaan
sebagai beriku:
23
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
P1 L1
Kapasitas angkut = Maks (Rounddown (P2) x Rounddown (L2) x Rounddown
T1
(T2))
Keterangan:
P1 = Panjang penampang material handling (m)
P2 = Panjang bahan baku atau barang yang diangkut (m)
L1 = Lebar penampang material handling (m)
L2 = Lebar bahan baku atau barang yang diangkut (m)
T1 = Tinggi yang dapat diangkut material handling (m)
T2 = Tinggi bahan baku atau barang yang diangkut (m)
Tinggi maksimal yang diangkut material handling adalah 1 meter. Sehingga
nilai T1 adalah 1 meter. Selain itu, nilai rounddown digunakan untuk menghindari
kelebihan muatan. Apabila tinggi bahan atau barang nilainya lebih dari 1 meter,
maka faktor tinggi dalam perhitungan kapasitas angkut dapat diabaikan.
Setelah diperoleh nilai kapasitas angkut maka dapat dihitung nilai frekuensi
pengangkutan menggunakan rumus sebagai berikut.
Jumlah barang yang diangkut
Frekuensi angkut = Roundup ( )
Kapasitas angkut
Jumlah barang yang diangkut dapat dilihat dari data perhitungan yang telah
dilakukan sebelumnya. Untuk aliran bahan dari Receiving menuju Storage jumlah
barang yang diangkut dapat diperoleh dari perhitungan kebutuhan bahan baku per
lead time. Sedangkan, untuk aliran bahan dari Storage menuju mesin kerja dapat
digunakan data JYHD dari proses-proses terkait pada Routing Sheet. Nilai JYHD
yang digunakan merupakan nilai dari proses yang menggunakan bahan baku utama
atau pembantu.
Setelah diperoleh nilai frekuensi penyimpanan (Storage) dan pengiriman
(Retieve). Maka dapat dihitung nilai S/R sebagai klasifikasi barang yang akan
diutamakan atau tidak. Untuk menghitung nilai tersebut dapat diperoleh dengan
cara sebagai berikut:
Storage
S/R = Retieve
24
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Keterangan:
Storage = Frekuensi angkut dari Receiving ke Storage
Retieve = Frekuensi angkut dari Storage ke setiap mesin kerja
Pembagian kelas dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:
Kelas A untuk nilai S/R sebesar 80% pada 20% dari total keseluruhan item,
kelas B untuk nilai S/R sebesar 15% untuk 30% dari total keseluruhan item, dan
kelas C untuk nilai S/R sebesar 5% untuk 50% dari total keseluruhan item
a. Kelas A = Nilai S/R mencapai 80% untuk 20% item yang disimpan.
b. Kelas B = Nilai S/R mencapai 15% untuk 30% item yang disimpan.
c. Kelas C = Nilai S/R mencapai 5% untuk 50% item yang disimpan.
Setelah dikelompokkan maka dapat dilakukan perancangan gudang dengan
membagi wilayah-wilayah pada gudang berdasarkan dengan kelas material. Kelas
A diletakkan dekat dengan pintu keluar masuk. Setelah itu dilanjutkan dengan
material kelas B. kelas C diletakkan paling jauh dari lokasi pintu keluar masuk.
Untuk praktikum ini diasumsikan hanya terdapat satu pintu keluar masuk.
Perancangan ruangan gudang juga mengatur allowance gang material
handling. Untuk lebar gang dapat dilihat dari ukuran terbesar antara panjang
material yang diangkut dengan panjang material handling. Apabila ukuran
terpanjang adalah panjang material maka:
Allowance gang = panjang material + (material x 20%)
Apabila ukuran terpanjang adalah ukuran material handling maka dapat
menggunakan allowance sebagai berikut.
Allowance gang = panjang material handling + (panjang material handling
x 20%)
Setelah itu maka dapat dirancanga penataan rak di setiap area penyimpanan
yang telah dibagi sebelumnya. Penataan bisa dilakukan dengan menggunakan
prinsip share storage, dedicated storage, atau menggunakan random storage.
Apabila menggunakan share storage maka perancangan rak dapat digunakan untuk
beberapa jenis material. Apabila menggunakan dedicated storage maka satu
wilayah hanya bisa digunakan untuk menyimpan satu jenis material. Terakhir
25
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
material dalam kelas yang sama bisa menggunakan wilayah kelas tersebut yang
tersebar di dalam rancangan layout.
4.4 Laporan
Pembuatan rancangan layout storage yang mencakup Gudang Bahan Baku
Utama, Gudang Bahan Baku Pendukung, dan Gudang Work In Process.

26
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
5 MODUL V
LUAS LANTAI PRODUKSI

Tujuan praktikum dari Modul V antara lain:
1. Praktikan dapat mengetahui bagian-bagian dari lantai produksi.
2. Praktikan mampu menghitung luas lantai produksi yang dibutuhkan.
5.2 Landasan Teori

Perhitungan luas lantai produksi diperlukan untuk mengetahui luas area
yang perlu disediakan perusahaan dalam pendirian pabrik beserta luas untuk setiap
departemen. Luas lantai yang dihitung adalah bagian produksi, storage, shipping,
dan maintenance. Pada bagian produksi, mesin sejenis dikelompokkan dalam satu
departemen, seperti mesin fabrikasi 1, mesin fabrikasi 2, dan sebagainnya. Dalam
perhitungan luas lantai produksi ini harus memperhatikan besar allowance.
Allowance diberikan antara lain untuk operator, keluar masuk material,
maintenance, transportasi, dan kelonggaran untuk perkantoran serta fasilitas
pendukung lainnya.

Tahap-tahap yang dilakukan pada perhitungan luas lantai pabrik dan kantor
terbagi menjadi dua bagian yaitu pengumpulan data umum perusahaan dan
perhitungan luas lantai pabrik serta penentuan faktor kelonggaran. Untuk data
umum perusahaan terdiri dari:
a. Jumlah jam kerja/shift = 8 jam
b. Jumlah shift/hari = 1 shift
c. Jumlah hari kerja/minggu = 5 hari kerja
Perhitungan luas lantai pabrik serta penentuan faktor kelonggaran dibagi
menjadi beberapa bagian yang akan dijelaskan lebih lanjut dibawah sebagai berikut:
27
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
1. Bagian produksi
Dalam melakukan perhitungan luas lantai pabrik bagian produksi
diperlukan data jumlah mesin yang diambil dari routing sheet. Untuk
memudahkan melakukan perhitungan, maka dapat dilihat penjelasan
gambar dan keterangannya pada Gambar 4.1. Setelah data didapatkan
maka dilakukan perhitungan dan penentuan allowance dan luasan
seperti dijelakan dibawah ini.
a. Allowance operator
Allowance operator berfungsi sebagai area pergerakan operator
selama proses permesinan. Lebar allowance ditentukan sebesar 1 m,
sedangkan panjangnya dirumuskan:
Panjang = B + C + D ................................................................ (4.1)
b. Allowance material
Allowance material dibagi menjadi dua, yaitu allowance untuk
material incoming dan allowance untuk material outgoing. Panjang
allowance material ini ditentukan berdasarkan panjang maksimum
dari komponen yang masuk dari sebuah mesin, sedangkan lebarnya
(G) disesuaikan. Jika lebar maksimal material lebih kecil (<) dari
lebar mesin maka nilai G sama dengan lebar mesin, jika lebar
maksimal material lebih besar (>) dari lebar mesin maka nilai G
sama dengan lebar maksimal material.
c. Allowance gang (transportasi)
Allowance gang ditetapkan sebesar 20% dari panjang material
terpanjang yang dipindahkan. Jika panjang material terpanjang lebih
kecil (<) dari panjang alat angkut, maka gunakan ukuran panjang
dari alat angkut + 20%. Dapat dirumuskan sebagai berikut:
A = Panjang alat angkut + 20%
Jika panjang material terpanjang lebih besar > panjang alat angkut
maka dapat dirumuskan sebagai berikut:
A = Panjang material terpanjang + 20%
A=E=F=H
28
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
d. Allowance maintenance
Allowance ini diberikan untuk area perawatan mesin/stasiun kerja.
Perhitungannya sama dengan allowance orang. Lebarnya ditentukan
sebesar 1 m didapatkan dari lebar bahu rata – rata pekerja,
sedangkan panjangnya dirumuskan:
Panjang = B + C + D ................................................................ (4.2)
e. Luas satuan mesin
Luas satuan mesin dirumuskan:
Luas satuan mesin = Luas mesin + luas material Incoming + luas
material Outgoing + luas allowance maintenance + luas allowance
operator
f. Luas ruangan
Luas ruangan dapat dirumuskan:
Luas ruangan = X × Y
Dimana,
X = A + B + C + D + E ............................................................ (4.3)
Y = F + 1 + G + 1 + H.............................................................. (4.4)
g. Total luas ruangan
Untuk menentukan luas ruangan dapat dirumsukan sebagai berikut:
Total luas ruangan = Jumlah Mesin × Luas Ruangan
Berikut gambar dimensi dan keterangan perhitungan dan penentuan
allowance dan luasan bagian produksi seperti pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Layout bagian produksi
29
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Keterangan Gambar 4.1:

A,E,F,H : Gang
B : Panjang Material Terpanjang
C : Panjang Mesin
D : Panjang Material Terpanjang
G : Lebar material/mesin
X : Panjang ruangan
Y : Lebar ruangan
2. Gudang bahan baku utama
Luas lantai gudang bahan baku utama ditentukan berdasarkan
kebutuhan bahan untuk memenuhi demand. Data yang tersedia adalah
jumlah komponen per produk, sedangkan data-data lain yang
dibutuhkan dalam penghitungan ini adalah:
a. Karakteristik komponen yaitu panjang dan lebar komponen diambil
dari tabel analisis produk.
b. Jumlah komponen dari satu unit material.
Untuk mendapatkan jumlah komponen dari satu unit material
dibutuhkan data mengenai panjang dan lebar tiap satu material yang
digunakan. Misalnya, diasumsikan material yang digunakan adalah
kayu dalam bentuk papan panjang dengan ukuran material sebesar
100 x 10 x 5 cm. Kemudian, data tersebut dibagi dengan masing-
masing panjang, lebar, dan tinggi komponen. Jumlah komponen dari
satu unit (Q) material dapat dirumuskan sebagai berikut:
panjang material (100)
Qp = Rounddown ( )
panjang komponen
lebar material (10)
Q1 = Rounddown ( )
lebar komponen
tinggi material (5)
Q2 = Rounddown ( tinggi komponen )
Q = Qp x Q1 x Q2
Keterangan:
Q = Jumlah komponen dari satu unit
Qp = Jumlah komponen dari panjang material
30
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Q1 = Jumlah komponen dari lebar material

Q2 = Jumlah komponen dari tinggi material
Rounddown dilakukan karena batas panjang dan lebar material yang
digunakan tidak boleh melebihi 100 cm, 10 cm, dan 5 cm.
c. Kebutuhan komponen didapatkan dengan membulatkan ke atas data
JYHD tiap komponen pada routing sheet.
d. Kebutuhan bahan baku
Dalam menentukan kebutuhan bahan baku dapat dirumuskan
sebagai berikut:
Kebutuhan komponen
Kebutuhan bahan baku = Roundup ( jumlah komponen dari 1 unit material)
Roundup dilakukan karena bahan baku yang dibuat harus dapat

memenuhi JYHD per komponen pada routing sheet.
e. Kebutuhan bahan baku per lead time
Lead time yang digunakan dalam perhitungan ini adalah satu minggu
dengan jam kerja sebagaimana dijelaskan pada data umum
perusahaan.
Kebutuhan bahan baku per lead time dapat dirumuskan sebagai
berikut:
Kebutuhan bahan baku per lead time = kebutuhan bahan baku × 5
hari
f. Jumlah bahan baku per tumpukan
Dalam menentukan jumlah bahan baku per tumpukan dapat
dirumuskan sebagai berikut:
Max.Tinggi tumpukan (1m)
Jumlah bahan baku per tumpukan =
tebal bahan baku
Karena ketinggian maksimum tumpukan bahan baku ditentukan 1

m, maka jumlah bahan baku per tumpukan dapat dirumuskan
sebagai berikut:
1m
Jumlah bahan baku = Rounddown (ketebalan awal bahan baku)
Rounddown dilakukan karena batas ketinggian tumpukan

maksimum tidak boleh melebihi 1 m.
31
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
g. Allowance untuk transportasi dan gang

Untuk mencari panjang daerah transportasi dan allowance dapat
dimensi material awal
A = Max( ) + 20%
dimensi alat angkut
Dimana,
A=B=C=D
h. Luas lantai
Untuk mencari luas lantai dapat dirumuskan sebagai berikut:
Luas lantai = panjang rak (PR) × lebar rak (LR) × jumlah rak yang
dibutuhkan
i. Total luas lantai
Untuk mencari total luas lantai dapat dirumsukan sebagai berikut:
Total luas lantai = panjang gudang (PG) × lebar gudang (LG)
Dimana untuk mencari nilai PG dan LG dapat dirumuskan sebagai
berikut:
PG = A + PR + B ..................................................................... (4.5)
LG = C + LR + D ..................................................................... (4.6)
allowance dan luasan bagian bahan baku utama seperti pada Gambar 4.2.
Gambar 4.2 Layout bahan baku utama

Keterangan Gambar 4.2 sebagai berikut:
A,B,C,D : Gang
32
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
LR : Lebar bahan baku

PR : Panjang bahan baku
LG : Lebar gudang
PG : Panjang gudang
3. Gudang bahan baku pembantu
Luas lantai gudang bahan baku pembantu ini dihitung berdasarkan
kebutuhan untuk satu minggu. Data yang tersedia adalah:
a. Jumlah komponen per produk .
b. Karakteristik bahan, yang meliputi tipe, tebal, panjang dan lebar
bahan
c. Karakteristik unit received, yang meliputi tebal, panjang, lebar,
received per smaller unit, dan unit received .
Data lain yang digunakan adalah kapasitas produksi (dalam unit)
yang diperoleh dari tabel JYHD assembly pada routing sheet, yaitu
jumlah bahan pembantu maksimum yang harus ada untuk setiap
komponen assembly.
4. Gudang Work In Process (GWIP)
Luas lantai gudang work in process ini dihitung berdasarkan kebutuhan
untuk satu minggu. Data yang tersedia adalah:
a. Jumlah komponen sisa per hari dan per minggu .
b. Karakteristik ukuran rak/lemari.
c. Jumlah kebutuhan rak/lemari .
GWIP merupakan gudang penyimpanan komponen sisa yang timbul
akibat proses pemotongan bertumpuk. Komponen non-reject kemudian
disimpan dalam GWIP dan akan digunakan kembali pada proses periode
selanjutnya atau berdasarkan keputusan perusahaan. Tujuannya agar
terjadi penghematan penggunaan bahan baku dan mengoptimalkan
penggunaan bahan.
5. Storage
Penyimpanan barang jadi di storage diibaratkan dalam bentuk dus (box).
Berikut beberapa karakteristik pada storage:
33
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
a. Data umum perusahaan

Jumlah produksi yang dilakukan oleh perusahaan per hari dengan
jam kerja selama 8 jam, 5 hari dalam seminggu, dan hanya terdapat
satu shift dalam sehari.
b. Dus
Jumlah unit produk jadi yang akan dimasukkan ke dalam dus dengan
ukuran dus yang sudah ditentukan oleh perusahaan.
c. Tumpukan dus
Jumlah maksimum tinggi tumpukan sebesar 1 m.
Dari karakteristik diatas dapat dilakukan perhitung produksi per jam
dan produksi per minggu yang dirumuskan sebagai berikut:
produksi per hari
Produksi/jam = Roundup (jam kerja per hari)
Produksi/minggu = (produksi/hari) × (hari kerja/minggu)
Untuk menghitung jumlah dus/tumpukan dapat dirumuskan sebagai

berikut:
Max.Tinggi tumpukan (1 m)
Jumlah dus/tumpukan = Rounddown ( )
tinggi dus besar
Untuk menghitung kebutuhan dus besar dapat dirumuskan sebagai

berikut:
produksi/minggu
Kebutuhan dus besar = Roundup ( )
kapasitas dus besar
Untuk menghitung luas lantai dapat dirumuskan sebagai berikut:

Luas lantai = panjang pallet (PP) × lebar pallet (LL) × jumlah pallet
yang dibutuhkan
Sehingga dapat dicari total luas lantai dengan rumus sebagai
berikut:
Total luas lantai storage = panjang storage (PS) × luas storage
(LS)
Dimana untuk mencari nilai PS dan LS dapat dirumuskan dengan:
PS = C + LD + D...................................................................... (4.7)
LS = A + PD + B...................................................................... (4.8)
34
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri

allowance dan luasan bagian storage seperti pada Gambar 4.3.
PD
PS LD
LS
Gambar 4.3 Layout storage

Keterangan Gambar 4.3 sebagai berikut:
A,B,C,D : Gang (allowance disesuaikan dengan alat transportasinya)
PD : Panjang kardus
LD : Lebar kardus
PS : Panjang storage
LS : Lebar storage
6. Luas lantai shipping
Untuk menentukan luas lantai shipping, sebelumnya harus menetapkan
besaran persentase dari luas lotal lantai warehouse. Besaran persentase
dapat mempertimbangkan jumlah kendaraan yang akan memasuki lantai
tersebut atau lainnya. Sehingga luas lantai shipping dapat dirumuskan
sebagai berikut:
Luas lantai shipping = persentase × luas lantai warehouse
7. Luas lantai receiving
35
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Untuk menentukan luas lantai receiving, sebelumnya harus menetapkan

besaran persentase dari luas lotal lantai storage, sehingga dapat
Luas lantai receiving = persentase × storage
Dimana storage adalah penambahan luas gudang bahan baku utama,
luas gudang bahan baku pendukung, dan gudang work in process.
8. Luas lantai bagian maintenance
Dalam menentukan luas lantai bagian maintenance dibutuhkan data
berupa nama mesin, ukuran dimensi mesin, jumlah mesin, dan
perabotan lain yang dibutuhkan untuk menunjang kegiatan
maintenance.
5.4 Laporan
1. Tentukan departemen-departemen apa saja yang ada dalam lantai
produksi.
2. Buatlah luas lantai produksi yang diusulkan kepada perusahaan terkait.

36
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
6 MODUL VI
STRUKTUR ORGANISASI DAN LUAS LANTAI NON-
PRODUKSI

Tujuan praktikum dari Modul VI antara lain:
1. Praktikan dapat menentukan struktur organisasi perusahaan.
2. Praktikan mampu menghitung luas lantai kantor yang dibutuhkan.
6.2 Landasan Teori

Struktur organisasi adalah bagaimana pekerjaan dibagi, dikelompokkan,
dan dikoordinasikan secara formal sehingga desain struktur organisasi menjadi
variative karena dimaksudkan untuk memberikan solusi optimal dan
mempermudah anggota dalam melakukan kegiatan organisasi (Rohmah, 2019).
Untuk itu, dalam merancang struktur organisasi, Gibson (1993) membaginya
menjadi empat unsur yang perlu diperhatikan, antara lain:
a. Division of labor, division of labor atau spesialisasi kerja dilakukan agar
tujuan tercapai secara lebih efektif. Aktivitas total dari organisasi yang
kompleks dipecah menjadi aktivitas-aktivitas kecil yang saling terkait.
Sehingga akan dihasilkan pekerjaan dan tanggung jawab yang khusus
atau dapat disebut dengan spesialisasi.
b. Departmentalization, unsur ini merupakan dasar yang digunakan dalam
melakukan pengelompokkan pekerjaan sehingga dapat menghasilkan
kelompok pekerjaan yang homogen atau heterogen. Pengelompokkan
ini dapat didasari dari fungsi yang dijalankan, tipe produk yang
dihasilkan organisasi, geografi atau teritori, atau proses produksi.
c. Span of control, unsur ini menentukan banyaknya anggota yang
proporsional untuk dikelola oleh pimpinan, hal ini disesuaikan dengan
kebutuhan dan kondisi yang ada.
37
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
d. Authority delegation, kewenangan dalam melakukan decision making

tanpa menunggu arahan dari pimpinan dan untuk memerintah pihak lain
yang sudah ditentukan dapat dibagi menjadi dua, yaitu desentralisasi
dan sentralisasi.
Gambar 6.1 Unsur-unsur dalam merancang struktur organisasi

Sumber: (Riyono, 2006)
Dari struktur organisasi tersebut, dapat ditentukan berapa jumlah dan luas
ruangan kantor yang dibutuhkan. Ukuran dan jumlah ruangan yang terdapat pada
data teknis dapat digunakan sebagai acuan dalam menentukan luas lantai non-
produksi. Adapaun lantai non-produksi terbagi menjadi beberapa bagian antara lain
lantai pelayanan produksi, lantai pelayanan pabrik, lantai pelayanan personel
pabrik, dan kantor.

Sebelum menentukan luas setiap bagian lantai non-produksi diawali dengan
membuat struktur organisasi. Adapun tahapan pembuatan struktur organisasi antara
lain:
a. Membuat struktur organisasi dalam bentuk pohon hierarki yang memuat
nama jabatan dan/atau departemen serta garis koordinasi dan/atau
perintah. Struktur organisasi dibuat seramping mungkin.
b. Menentukan jumlah pekerja setiap jabatan dan/atau departemen.
38
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
c. Menjabarkan tugas jabatan (job description) setiap level jabatan. Jika di

setiap level jabatan terdiri dari beberapa bagian lagi maka perlu
dijabarkan setiap fungsional.
Setelah membuat struktur organisasi maka data di bawah dapat menjadi
acuan dalam menentukan luas lantai non-produksi. Berikut merupakan data ukuran
lantai pelayanan produksi yang adapt dilihat pada Tabel 6.1
Tabel 6.1 Data ukuran lantai pelayanan produksi
Ukuran Luas + Luas
Nama Luas Allowance Jumlah
No P L Allowance Lantai
Ruangan (m2) (m2) Ruangan
(m) (m) (m2) (m2)
1 Menara air
2 Generator
……
Total
Berikut merupakan data ukuran lantai pelayanan pabrik yang dapat dilihat
pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2 Data ukuran lantai pelayanan pabrik
Jumlah Ukuran perabot Luas Luas
Nama Nama Jumlah
No perabot perabot Ruangan
ruangan perabot puangan
(unit) P (m) L (m) (m2) (m2)
1 Garasi
2 Parkir motor
……..
Total
Berikut merupakan data ukuran pelayanan personel pabrik yang dapat

dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3 Data ukuran lantai pelayanan personel pabrik
Jumlah Ukuran perabot Luas Luas
Nama Nama Jumlah
No perabot perabot ruangan
ruangan perabot ruangan
(unit) P (m) L (m) (m2) (m2)
1 Mushola
2 Kantin
…..
Total
39
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Berikut merupakan data ukuran ruangan kantor yang dapat dilihat pada
Tabel 6.4.
Tabel 6.4 Data ukuran ruangan kantor
Jumlah Ukuran Luas Luas
Nama perabot Jumlah
No Nama ruangan perabot perabot ruangan
perabot ruangan
(unit) P (m) L (m) (m2) (m2)
1 Presiden Direktur
2 Direktur Produksi
……..
Total
6.4 Laporan
1. Buatlah struktur organisasi dari perusahaan kelompok Anda (termasuk
pekerja outsourcing seperti satpam, cleaning service).
2. Buatlah luas lantai non-produksi berdasarkan struktur organisasi yang
telah dibuat.

40
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
7 MODUL VII
ONGKOS MATERIAL HANDLING, MATRIKS ONGKOS,
MATRIKS ALIRAN, DAN TATA LETAK AWAL

Tujuan dari praktikum Modul VII antara lain:
1. Praktikan dapat memahami dan membuat Ongkos Material Handling
(OMH), matriks ongkos, matriks aliran, dan tata letak awal.
2. Praktikan dapat mengetahui fungsi perhitungan OMH.
7.2 Landasan Teori

7.2.1 Ongkos Material Handling (OMH)
Ongkos Material Handling (OMH) adalah suatu ongkos yang timbul akibat
adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin lainnya atau dari satu departemen
ke departemen lainnya yang besarnya ditentukan pada suatu tertentu (Sutalaksana,
1997). Perhitungan OMH memegang peranan yang sangat penting karena ongkos
perpindahan material merupakan salah satu komponen biaya produksi yang
persentasenya cukup besar. Perhitungan OMH sangat berguna contohnya dalam
menentukan harga jual produk. Selain itu juga dapat digunakan untuk melihat
tingkat efisiensi dalam proses material handling sehingga apabila terjadi
pemborosan, perusahaan dapat segera melakukan langkah perbaikan untuk
peningkatan efisiensi dan efektivitas. Perhitungan OMH dibagi kedalam tiga bagian
yaitu:
a. Pemindahan bahan yang berlangsung pada departemen receiving dan
departemen storage (penyimpanan bahan utama dan bahan pembantu).
b. Pemindahan bahan/komponen pada departemen prefabrikasi, fabrikasi,
dan assembly.
c. Pemindahan bahan/komponen pada departemen warehouse dan
shipping.
41
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Pembagian pembuatan perhitungan dilakukan dengan mempertimbangkan

beberapa hal, antara lain:
a. Pembagian departemen dalam pabrik secara garis besar terbagi tiga
yaitu receiving, produksi, dan gudang.
b. Karena perbedaan kondisi material yang ditangani, pada bagian
receiving terdapat material yang masih berupa bahan mentah,
sedangkan pada bagian fabrikasi, material sudah menjadi komponen.
Pada bagian warehouse, material merupakan produk jadi yang telah
dikemas dan siap tuk didistribusikan melalui proses shipping. Dengan
demikian perbedaan perhitungan ongkos untuk ketiga kondisi material
tersebut harus dibedakan.
c. Dari hasil perhitungan biaya yang berupa tabel diketahui beberapa
informasi penting yaitu:
1) Asal suatu material saat dipindahkan.
2) Tujuan suatu material saat dipindahkan.
3) Nomor material dan nama material.
4) Demand yang akan diproduksi.
5) Volume material untuk periode produksi.
6) Jarak yang perlu ditempuh dalam pemindahan.
7) Frekuensi pemindahan material.
8) Total ongkos material yang dipindahkan.
9) Jenis transportasi penanganan material.
10) Biaya transportasi untuk sekali angkut dan juga keseluruhan.
11) Biaya material handling secara keseluruhan.
Selain kegunaan perhitungan OMH yang telah dijelaskan di atas, dari tabel
OMH dapat diketahui kapasitas alat angkut.
7.2.2 Matriks Total Ongkos
Matriks total ongkos merupakan sebuah tabel berbentuk from-to-chart yang
berisi hasil perhitungan total ongkos pemindahan material untuk tiap tempat asal
dan tujuan. Matriks total ongkos diperlukan untuk mempermudah pembacaan total
ongkos pemindahan material sebagai hasil rekapitulasi perhitungan total ongkos
42
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
pemindahan material dalam bentuk from-to-chart. Selain matriks total ongkos

terdapat matriks lain yang dapat digunakan sebagai pertimbangan untuk
menentukan prioritas kedekatan yaitu matriks jarak, matriks frekuensi, dan matriks
ongkos.
7.2.3 Matriks Aliran
Matriks aliran terdiri atas Matriks Inflow dan Matriks Outflow. Kedua
matriks ini didapatkan dari hasil perhitungan matriks total ongkos.
1) Matriks Inflow
Matriks inflow merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa
flow yang masuk ke suatu departemen. Nilai koefisien inflow ini diperoleh
dengan cara yang dapat dinyatakan dalam rumus sebagai berikut:
Xij
Koefisien Inflow = ........................................................................(7.1)
Yj
Dimana:
Xij = total ongkos dari departemen i ke departemen j.
Yj = jumlah total ongkos yang masuk ke departemen j.
2) Matriks Outflow
Matriks outflow merupakan suatu diagram yang memperlihatkan
beberapa flow yang keluar dari suatu departemen. Nilai koefisien outflow
ini diperoleh dengan cara yang dapat dinyatakan dalam rumus sebagai
berikut:
Xij
Koefisien Outflow = .....................................................................(7.2)
Yj
Dimana:
Xij = total ongkos dari departemen i ke departemen j.
Yj = jumlah total ongkos yang keluar dari departemen j.
7.2.4 Skala Prioritas
Skala prioritas menunjukkan urutan prioritas suatu departemen terhadap
departemen lain, sebagai dasar penyusunan perencanaan tata letak dan sebagai
acuan dalam pembuatan activity relationship diagram (ARD). Skala prioritas
ditentukan berdasarkan nilai koefisien outflow, terurut mulai dari yang terbesar
hingga yang terkecil. Dengan kata lain departemen yang memiliki nilai koefisien
43
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
outflow yang lebih besar memiliki prioritas yang lebih tinggi. Jika ditemukan nilai
outflow yang sama maka urutannya dilihat dari nilai koefisien inflow terbesar.
Dalam Activity Relationship Diagram (ARD) digunakan garis-garis yang
menunjukkan hubungan kedekatan antar mesin. Menurut Apple (1990), kedekatan
tersebut dilihat pada beberapa ukuran menurut nilai outflow antar mesin:
a. Berhubungan kuat : > 1 s.d 0.5
b. Berhubungan sedang : 0.499 s.d. 0.1
c. Berhubungan rendah : 0.99 s.d > 0
Pendefinisian lainnya adalah dengan melihat ketebalan garis. Semakin tebal
garis maka semakin besar hubungan kedekatannya.

7.3.1 Ongkos Pemindahan Material
Keterangan mengenai kolom-kolom pada tabel penghitungan ongkos
pemindahan material adalah sebagai berikut:
a. Kolom (1) – No. (nomor)
Kolom ini diisi bila terdapat kombinasi dari pasangan suatu tempat asal
dari tempat tujuan dari perpindahan suatu barang/ material.
b. Kolom (2) – From (dari)
Kolom ini diisi dengan tempat asal barang atau material berpindah.
c. Kolom (3) – To (ke)
Kolom ini diisi dengan tempat tujuan perpindahan material.
d. Kolom (4) – Nomor Komponen
Kolom ini diisi dengan kode tentang barang atau material yang
dipindahkan.
e. Kolom (5) – Demand
Kolom ini diisi dengan jumlah kebutuhan barang. Penghitungan ini
harus menggunakan data-data yang ada pada penghitungan sebelumnya
di Routing Sheet dan sebagian pada penghitungan luas lantai.
44
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
f. Kolom (6) ,(7), (8)– Panjang (p), Lebar (l), dan Tinggi/Tebal (t)
Kolom ini diisi ukuran material yang akan dipindahkan. Dalam
identifikasi dimensi material ini dapat ditemui bentuk-bentuk yang
spesifik seperti bola, tabung, gallon, dsb, sehingga kadang-kadang tidak
semua kolom harus diisi.
g. Kolom (9) – Volume Komponen
Volume komponen yang dimaksud adalah volume barang atau material
yang dipindahkan berdasarkan data kolom (6),(7),(8). Satuannya adalah
dalam m2.
h. Kolom (10) – Volume/jam
Kolom ini diisi dengan hasil perkalian antara kolom demand jam dengan
kolom volume komponen untuk mendapatkan volume total dari
komponen yang dibutuhkan tiap jamnya.
Kolom (10) = Kolom (5) x Kolom (9).
i. Kolom (11) – Jenis Transportasi
Kolom ini diisi dengan jenis transportasi yang dipakai perpindahan
tersebut.
Catatan :
1) Pemindahan material dari receiving ke gudang bahan baku utama
dilakukan per minggu.
2) Pemindahan material dari storage ke shipping dilakukan per
minggu.
3) Pemindahan material pada bagian produksi dilakukan per hari.
j. Kolom (12) – Rp/m
Merupakan ongkos perpindahan material tiap meter perpindahan.
Kolom ini diisi dengan ongkos penggunaan alat pemindahan material
untuk tiap 1 meter perpindahan sesuai dengan jenis transportasinya.
7.3.2 Matriks Ongkos
Nilai untuk setiap flow dari departemen i ke departemen j (i merupakan
lokasi asal dan j merupakan lokasi tujuan) pada matriks ongkos didapatkan dari
45
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
OMH dengan besaran Rp/m. Pengisian Matriks Ongkos dilakukan dengan melihat
pada tabel perhitungan Ongkos Pemindahan Material (kolom OMH (Rp/m)).
7.3.3 Matriks Aliran
Pengisian matriks aliran dilakukan dengan memperhitungkan aliran
material yang terjadi dalam satu hari. Matriks aliran terdiri atas Matriks inflow dan
Matriks outflow.
Nilai pada Matriks Inflow dan Outflow dihitung dengan cara
Jumlah total ongkos material yang pindah dari stasiun A ke B
Inflow dari A ke B = .....(7.3)
Total jumlah total ongkos material yang masuk ke stasiun B
Jumlah total ongkosmaterial yang pindah dari stasiun A ke B
Outflow dari A ke B = ...(7.4)
Total jumlah total ongkos material yang keluar ke stasiun B
7.3.4 Matriks Inflow

Langkah Pembuatan :
a. Setiap kolom 1,2,3,...n di setiap baris lokasi asal diisi dengan total
ongkos yang terjadi.
b. Besarnya koefisien inflow Xij (i=lokasi asal, j= lokasi tujuan) dihitung
dengan cara:
1) Untuk setiap Xij yang akan dihitung, lihat besarnya total ongkos
yang sesuai (dari hasil langkah 1)
2) Bagi total ongkos yang bersangkutan dengan jumlah total ongkos
pada baris j.
Nilai tertinggi koefisien inflow maksimal satu, karena masing-masing
koefisien menunjukkan total ongkos departemen asal dibagi jumlah biaya dari
seluruh departemen asal sehingga tentu saja nilainya maksimum sama dengan 1,
yang akan terjadi bila hanya terdapat satu departemen asal.
7.3.5 Matriks Outflow
Langkah Pembuatan matriks outflow sebagai berikut.
a. setiap kolom 1,2,3,... n di setiap baris lokasi soal diisi dengan total
ongkos yang terjadi.
b. besarnya koefisien outflow Xij (i merupakan lokasi asal dan j merupakan
lokasi tujuan) dihitung dengan cara:
46
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
1) Untuk setiap Xij yang akan dihitung, lihat besarnya total ongkos
yang sesuai (dari hasil langkah 1).
2) Bagi total ongkos yang bersangkutan dengan jumlah total ongkos
pada kolom j.
Nilai koefisien ini diperlukan sebagai input penentuan skala prioritas.
7.3.6 Matriks Prioritas
Matriks ini dibuat dengan cara melihat nilai di outflow sesuai dengan aliran
yang bersesuaian. Prioritas diurutkan mulai dari nilai outflow terbesar hingga
terkecil.
7.3.7 Activity Template Block Diagram (ATBD)
Activity Template Block Diagram (ATBD) merupakan suatu blok (luasan
persegi) untuk menggambarkan setiap departemen yang dimasukkan ke dalam
suatu rancangan tata letak pabrik. Blok disini hanya memberi penjelasan mengenai
hubungan aktivitas antara departemen satu dengan departemen lainnya. ATBD
disusun dengan melihat tabel prioritas, yang menempati prioritas 1 akan diletakkan
berdekatan.
7.3.8 Area Allocation Diagram (AAD)
Pada pembuatan AAD, perlu dilakukan perhitungan Luas Lantai Pabrik
dalam bentuk jumlah sel. Konversi luas ke dalam bentuk jumlah sel diperlukan
karena representasi tata letak disajikan dalam bentuk diskrit, yaitu ukuran tata letak
dibulatkan ke dalam selang (interval) tertentu. Jadi representasi tata letak tidak
berupa gambaran kontinu atau gambar sebenarnya, melainkan tersusun dari
kumpulan sel (sel menyatakan satuan ukuran tata letak).
a. Luas departemen diambil dari perhtiungan Luas Lantai Produksi Modul
5.
b. Minimal tebal sel untuk departemen non mesin (contoh : GBBU) adalah
2 sel, namun untuk departemen dengan mesin (prefabrikasi, fabrikasi,
assembly), maka tebal sel minimal 3 sel. Tidak berlaku jika jumlah sel
yang dibutuhkan untuk departemen tersebut kecil sekali.
c. Luas sel disesuaikan dengan kebutuhan.
47
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
d. Jumlah sel departemen = Roundup(Total luas ruangan departemen/luas

sel)
e. Khusus untuk departemen yang terdiri dari mesin-mesin, rumus jumlah
selnya adalah:
Jumlah sel departemen = (Roundup(Luas ruangan 1 mesin/luas sel)) x
Jumlah mesin
7.4 Laporan
Format perhitungan ongkos pemindahan material antara lain :
Gambar 7.1 Pemindahan material

Tabel 7.1 Ongkos Material Handling
48
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Tabel 7.2 Matriks ongkos

F/T R W KO P1 KI P2 JR OB DR MI SN MP S SH Total
R 71645 71645
W 4052 56140 4166 8088 3741 67976 168682 312845
KO 1453 1453
P1 3497 3497
KI 55044 55044
P2 28326 39250 28937 96970 193483
JR 6543 7379 13922
OB 22401 22401
DR 5682 5682
MI 142778 8477 151255
SN 15086 16737 65601 97423
MP 6484 6484
S 21755 21755
SH 0
Total 0 71645 4052 1453 59637 55044 47577 53881 20478 130001 307725 177159 6484 21755 956891
Tabel 7.3 Matriks inflow

R 1 1
W 1 0,9414 0,0876 0,1501 0,1827 0,2209 0,9522 3,5348
KO 1 1
P1 0,0586 0,0586
KI 1 1
P2 0,5954 0,7285 0,2226 0,3151 1,8615
JR 0,0000 0,1214 0,0568 0,1782
OB 0,1723 0,1723
DR 0,0437 0,0437
MI 0,4640 0,0478 0,5118
SN 0,3171 0,8173 0,5046 1,6390
MP 1 1
S 1 1
SH 0
Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
total ongkos material yang pindah dari stasiun A ke B

Inflow dari A ke B = jumlah total ongkos material yang masuk ke stasiun B
Koef_Inflow = Xij/Yj
Dimana:
Xij = total ongkos dari departemen i ke departemen j
Yj = jumlah total ongkos yang masuk ke departemen j
Tabel 7.4 Matriks outflow
R 1 1
W 0,0130 0,1794 0,0133 0,0259 0,0120 0,2173 0,5392 1
KO 1 1
P1 1 1
KI 1 1
P2 0,1464 0,2029 0,1496 0,5012 1
JR 0,0000 0,4700 0,5300 1
OB 1 1
DR 1 1
MI 0,9440 0,0560 1
SN 0,1548 0,1718 0,6734 1
MP 1 1
S 1 1
SH 0
Total 0 1 0,0130 1 1,1794 1 0,3146 0,6987 0,1838 3,3529 1,6624 0,5952 1 1
total ongkos material yang pindah dari stasiun A ke B

Outflow dari A ke B = jumlah total ongkos material yang keluar dari stasiun B
Koef_Outflow = Xij/Yj
Dimana :
Xij = total ongkos dari departemen i ke departemen j
Yj = jumlah total ongkos yang keluar dari departemen j
49
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Tabel 7.5 Matriks prioritas

Prioritas
Nama Departemen
I II III IV V VI VII
Receiving W 1
Warehouse MP 0,5392 SN 0,2173 KI 0,1794 OB 0,0259 JR 0,0133 KO 0,0130 DR 0,0120
Meja pola karton P1 1
Meja potong 1 KI 1
Meja pola kain P2 1
Meja potong 2 SN 0,5012 OB 0,2029 MI 0,1496 JR 0,1464
Mesin jahit rantai MI 0,5300 OB 0,4700
Mesin obras MI 1
Mesin drill MI 1
Meja inspeksi SN 0,9440 MP 0,0560
Single needle MI 0,6734 DR 0,1718 JR 0,1548
Meja packing S 1
Storage SH 1
Contoh penyusunan ATBD dapat dilihat pada Gambar 7.2.

I=W II=- I=MP II=SNI=SH II=-
V=- V=JR V=-
R W S
VI=- VI=KO VI=-
III=- IV=- III=KI IV=OBIII=- IV=-
I=P1 II=- I=P2 II=- I=MI II=DR I=S II=- I=- II=-
V=- V=- V=- V=- V=-
KO KI SN MP SH
VI=- VI=- VI=- VI=- VI=-
III=- IV=- III=- IV=-III=JR IV=- III=- IV=- III=- IV=-
I=KI II=- I=SN II=OBI=SN II=MPI=MI II=-
V=- V=- V=- V=-
P1 P2 MI DR
VI=- VI=- VI=- VI=-
III=- IV=-III=MI IV=JRIII=- IV=- III=- IV=-
I=MI II=- I=MI II=OB
V=- V=-
OB JR
VI=- VI=-
III=- IV=- III=- IV=-
Gambar 7.2 ATBD

Contoh penyusunan sel untuk masing-masing ruangan dapat dilihat pada
Gambar 7.3 dan 7.4.
R R R R R R
R R
R R
R R R R R
Gambar 7.3 Sel ruangan receiving
P1 P1
P1 P1
Gambar 7.4 Sel ruangan Meja Potong 1
50
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Contoh penyusunan Area Allocation Diagram (AAD) dapat dilihat pada

Gambar 7.5.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 R R R R R R W W W W W W W W W
2 R R W W W
3 R R W W
4 R R W W
5 R R R R R W W
6 KI KI KI KI KI W W W W W W W W W W
7 KI KI KI KI KI KI KI KI MP S S S
8 KI KI KI MP S S
9 KI KI MP MP S S S
10 KI KI P1 P1 KO KO KO
11 KI KI KI KI KI KI KI KI KI KI P1 P1 KO KO SH
12 P2 P2 P2 SN SN SN SN SN SN SN SN MI DR DR SH
13 P2 P2 SN SN MI MI MI OB
14 P2 P2 SN SN MI MI MI JR
15 P2 P2 SN SN SN SN SN SN
16 P2 P2 SN SN
17 P2 P2 P2 SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN SN
Gambar 7.5 Area Allocation Diagram (AAD)
51
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri

52
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
8 MODUL VIII
ONGKOS MATERIAL HANDLING DAN AREA ALLOCATION
DIAGRAM REVISI

Tujuan dari praktikum Modul VIII antara lain:
1. Praktikan dapat mengetahui perbaikan tata letak dengan menggunakan
perangkat lunak Perancangan Tata Letak Pabrik yaitu WinQSB.
2. Parktikan dapat membuat Area Allocation Diagram (AAD).
8.2 Landasan Teori

8.2.1 Area Allocation Diagram (AAD)
AAD adalah diagram yang menunjukkan luas lantai produksi sebenarnya
yang akan dibangun berserta alokasi penempatan departemen yang akan
menghasilkan biaya produksi terkecil. Dalam membuat AAD, dibutuhkan input
berupa ongkos pemindahan material, yang akan diolah menggunakan perangkat
lunak Perancangan Tata Letak Fasilitas (PTLF) yaitu software WinQSB (Facility
Location and Layout Planning). Terdapat lima cara dalam WinQSB untuk
menemukan layout dengan ongkos terkecil yaitu:
1. Evaluating the initial layout only
2. Improving by exchanging 2 departments
3. Improving by exchanging 3 departments
4. Improve by exchanging 2 then 3 departments
5. Improve by exchanging 3 then 2 departments
Adapun ketentuan dalam pembuatan AAD adalah sebagai berikut:
a. Dibuat dengan ukuran atau skala. Perhatikan ukuran mesin dan
kebutuhan khusus setiap ruang, sesuaikan spesifikasi pada perhitungan
luas lantai dan ketentuan khusus.
b. Kantor dan pendukung atau pelayanan pabrik akan ditambahkan
kemudian.
53
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
c. AAD yang dibuat sejumlah dua, yaitu AAD tanpa mesin (tata letak hasil
perbaikan tanpa mesin) dan AAD dengan mesin tanpa menggunakan
dimensi.
8.2.2 Ongkos Material Handling (OMH) Revisi
Perhitungan OMH Revisi pada Modul VIII merupakan lanjutan dari
perhitungan OMH pada Modul VII. OMH revisi akan didapatkan dari desain AAD
usulan yang dihasilkan oleh WinQSB bersamaan dengan ongkosnya. Dalam
praktikum ini WinQSB digunakan untuk mencari nilai minimum namun WinQSB
juga dapat digunakan untuk mencari nilai maksimum. Berikut adalah contoh tabel
OMH Revisi pada Modul VIII.
Tabel 8.1 OMH Revisi
1 2 3 4 5 6 7 8
Jarak Frekuensi OMH OMH
No From To Transportasi
(M) perpindahan (Rp/m) (Rp)
1
2
Total
Keterangan:
a. Kolom 4
Merupakan jarak yang didapatkan berdasarkan distance analysis
pada metode yang dipilih pada software WinQSB dikalikan dengan
sisi sel yang digunakan.
b. Kolom 5
Frekuensi perpindahan didapatkan berdasarkan jumlah komponen
atau produk yang diangkut dibagi dengan jumlah kapasitas angkut
transportasi yang digunakan untuk mengangkut komponen atau
produk tersebut dari setiap departemen.
c. Kolom 7
Merupakan ongkos dari metode yang terpilih yaitu metode dengan
ongkos material handling paling murah tanpa adanya sel tunggal
dalam suatu departemen.
54
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
d. Kolom 8
Merupakan hasil perkalian antara jarak, frekuensi, lead time dan
OMH transportasi.

Hasil dari perbaikan tata letak yang diinginkan adalah AAD. Berikut adalah
prosedur perbaikan tata letak dengan software WinQSB:
1. Masukkan koordinat sel-sel tiap departemen sesuai dengan tata letak
ruangan yang akan diiterasi dan setiap departemen diberi nomor
penanda berupa abjad maksimal satu karakter. Usahakan tidak ada sel
tunggal atau sendiri dalam pembagiannya untuk menghindari
pemecahan kelompok sel suatu departemen. Tentukan fixed department
yang tidak akan diubah letaknya selama proses iterasi.
2. Masukkan flow cost per unit yang terjadi pada penggunaan alat material
handling.
3. Apabila pada iterasi optimal dengan OMH terkecil terdapat sel
departemen yang terpisah, maka dipilih iterasi dengan OMH terkecil
tanpa ada sel departemen yang terpisah dari keseluruhan metode. Untuk
mendapatkan jarak, maka iterasi diulang kembali dengan memasukkan
koordinat iterasi terpilih pada WinQSB
8.4 Laporan
1. Langkah-langkah pengerjaan tata letak menggunakan WinQSB yang
telah di-screenshot menggunakan semua metode dari iterasi awal hingga
iterasi akhir.
2. Template AAD yang dibuat sejumlah dua yaitu AAD dengan mesin dan
tanpa mesin berdasarkan hasil perhitungan OMH Revisi.
3. AAD dibuat dengan skala yang memperhatikan ukuran mesin dan
kebutuhan khusus setiap ruang.
55
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri

Laporan dikumpulkan untuk dilakukan asistensi. Apabila telah disetujui,
56
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
9 MODUL IX
ACTIVITY RELATIONSHIP CHART, ACTIVITY
RELATIONSHIP DIAGRAM, DAN AREA ALLOCATION
DIAGRAM GABUNGAN

Tujuan praktikum dari Modul IX antara lain:
1. Praktikan dapat merencanakan tata letak fasilitas pendukung.
2. Praktikan dapat memahami teknik Activity Relationship Chart (ARC).
3. Praktikan dapat memahami Activity Relationship Diagram (ARD).
9.2 Landasan Teori

Modul VII dan VIII menghasilkan tata letak lantai produksi. Kemudian akan
dilakukan perencanaan tata letak fasilitas pendukung seperti kantor, pelayanan
produksi, pelayanan pabrik, maintenance dan pelayanan personil pabrik. Penentuan
tata letak fasilitas-fasilitas pendukung tersebut ditentukan berdasarkan hubungan
kedekatan antar ruangan dalam memenuhi kebutuhan pengguna fasilitas. Tools
yang digunakan untuk menentukan hubungan kedekatan ini adalah Activity
Relationship Chart (ARC) dan Activity Relationship Diagram (ARD).
9.2.1 Activity Relationship Chart (ARC)
Activity Relationship Chart (ARC) atau juga dikenal sebagai peta hubungan
keterkaitan aktivitas adalah teknik sederhana dalam merencanakan tata letak
fasilitas berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang dinyatakan dalam penilaian
kualitatif dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat
subyektif dari masing-masing fasilitas/departemen (Mieftah, 2009). Manfaat ARC
yaitu:
1. Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta
alasannya untuk setiap kedekatan pada masing-masing ruangan.
2. Memperoleh suatu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.
57
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
ARC menggunakan ukuran kualitatif untuk menilai hubungan antar

fasilitas. Ukuran kualitatif ini dinilai melalui huruf-huruf yang
tercantum pada Tabel 9.1.
Tabel 9.1 Standar penggambaran derajat hubungan aktivitas
Derajat (Nilai) Kedekatan Keterangan
A Absolutely Necessary
E Especially Important
I Important
O Ordinary
U Unnecessary
X Avoid Closeness
9.2.2 Activity Relationship Diagram (ARD)

ARC digunakan untuk merencanakan dan menganalisis keterkaitan antar
kegiatan. Namun, ARC tidak menunjukkan gambaran tentang letak suatu
departemen relatif terhadap departemen lainnya. Oleh karena itu, dibutuhkan
Activity Relationship Diagram (ARD) untuk mendapatkan gambaran tentang tata
letak suatu departemen relatif terhadap departemen lainnya. Sebelum membuat
ARD, data yang diperoleh dari ARC dimasukkan ke dalam suatu lembaran kerja
(work sheet) seperti pada Tabel 9.2.
Tabel 9.2 Lembaran kerja (work sheet)
Nomor & Nama Derajat kedekatan
Departemen A E I O U X
I Produksi II, III, IV - - - - -
II Maintenance I IV - III - -
III Menara air I - - II - IV
IV Gardu listrik I II - - - III
Dengan data yang telah disusun secara lebih sistematik dalam work sheet
ini, suatu ARD akan dapat dengan mudah dibuat.

9.3.1 Activity Relationship Chart (ARC)
Pada tugas ini diperlukan dua ARC, yaitu:
58
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
1. ARC Kantor
ARC kantor menunjukkan hubungan antar departemen dan fasilitas
dalam kantor saja.
2. ARC Gabungan
ARC gabungan menunjukkan hubungan seluruh fasilitas yang ada di
perusahaan. Berikut tiga hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan
ARC gabungan:
a. Fasilitas dalam kantor diintegrasikan menjadi satu fasilitas dan
diberi nama “Kantor” sesuai dengan AAD kantor pada perhitungan
sebelumnya.
b. Ruang prefabrikasi, fabrikasi, assembly, Gudang Bahan Baku
Utama (GBBU), Gudang Bahan Baku Pembantu (GBBP), Gudang
Work In Process, warehouse, shipping dan receiving disatukan
menjadi satu fasilitas dan diberi nama “Produksi” sesuai dengan
AAD pada Modul VIII.
c. ARC Gabungan menunjukkan hubungan kantor, produksi, serta
masing-masing fasilitas pelayanan produksi, pelayanan pabrik,
maintenance dan pelayanan personil pabrik.
Kotak ini menunjukkan
Nama Departemen
Keterangan gambar pada ARC keterkaitan antara I dan III
I
I II
III
II
III
Tingkat
Kepentingan
Kode Alasan
Kedekatan
(1,2...)
Gambar 9.1 Keterangan gambar dan ukuran pada ARC
59
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Kode Alasan
Untuk setiap tingkat kepentingan, harus dijabarkan alasan-alasan yang
melatarbelakangi alasan penentuan tingkat kepentingan tersebut, yang
dicantumkan dalam ARC dalam bentuk kode 1,2,3 dan seterusnya. Selain
itu, dijelaskan secara rinci mengenai penggunaan kode alasan pada setiap
kedekatan antar departemen. Misalkan, kode alasan yang digunakan seperti
Tabel 9.3.
Tabel 9.3 Contoh kode alasan dan keterangan
Kode Alasan Keterangan
1 Aliran informasi
2 Derajat pengawasan
3 Urutan aliran kerja
4 Aliran material
5 Fungsi saling menunjang
6 Tidak berhubungan
7 Fasilitas saling terkait
8 Bising, kotor, debu, bau
9 Safety
9.3.2 Activity Relationship Diagram (ARD)

Algoritma BLOCPLAN adalah sebuah sistem algoritma perancangan tata
letak fasilitas yang bersifat hybrid, yang berarti BLOCPLAN dapat digunakan
untuk membuat fasilitas baru dan dapat digunakan untuk memperbaiki fasilitas.
BLOCPLAN pertama kali dikembangkan oleh Donaghaye dan Pire di Universitas
Houston. Dalam penyusunan departemen BLOCPLAN mirip dengan CRAFT,
perbedaannya BLOCPLAN menggunakan Activity Relationship Chart (ARC)
sebagai data masukan sedangkan CRAFT hanya menggunakan From To Chart
(FTC).
Pembuatan ARD akan dilakukan dengan menggunakan algoritma
BLOCPLAN dibantu menggunakan software BPLAN90. Setelah memperoleh
ARC kantor dan ARC gabungan, maka gunakan perangkat lunak BPLAN90 untuk
membuat tata letak berdasarkan hubungan keterkaitan yang telah dibuat pada ARC.
Output BPLAN90 ini merupakan ARD.
Sebelum menggunakan software ini terdapat beberapa hal yang harus
diperhatikan. BPLAN90 hanya dapat dijalankan secara sempurna oleh OS XP, jika
60
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
bukan XP maka gunakan emulator software DOSBOX. Sebelumnya tempatkan

folder BLOCPLAN di directory yang mudah dijangkau serta tidak rumit
menemukannya. Dalam contoh di bawah ini, folder BLOCPLAN disimpan pada
C:\BLOCPLAN.
Prosedur penggunaan BPLAN90:
1. Input directory dimana folder BLOCPLAN ditempatkan pada Hard
Disk Anda. Pada contoh dibawah ini karena komputer pengguna
menyimpan BPLAN90 di directory C, maka ketik mount c c:/ (tekan
ENTER).
Gambar 9.2 Coding mount drive

2. Input c:/ untuk mengganti directory Z menjadi C: (C: merupakan tempat
dimana folder BLOCPLAN berada).
Gambar 9.3 Coding mengubah directory Z: menjadi drive yang dituju

3. Pada C:\ Input cd Blocplan lalu tekan enter, maka akan muncul
tampilan sebagai berikut.
Gambar 9.4 Coding mengambil folder BLOCPLAN

4. Pada C:\BLOCPLAN> Input bplan90 lalu tekan enter.
Gambar 9.5 Coding aplikasi BPLAN90
61
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Maka Anda akan segera dapat menjalankan software BPLAN90 dan dapat
segera melanjutkan prosedur dibawah ini. Berikut adalah prosedur dalam
menjalankan BPLAN90.
62
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
1. Tampilan Awal software BPLAN90.
Gambar 9.6 Tampilan awal software BPLAN90

2. Pilihan input data. Disk (D) merupakan file yang sudah disimpan
sebelumnya di hard drive komputer Anda, sedangkan Keyboard (K)
merupakan file baru yang akan di-input. Pilihlah (K).
3. Masukkan jumlah departemen di dalam kantor, maksimum 18
departemen
4. Masukkan nama-nama departemen beserta luas areanya sampai dengan
departemen ke-18. Input luas sesuai dengan kolom LUAS
RUANGAN.
5. Konfirmasi data luas area departemen.
6. Masukkan hubungan kedekatan antar departemen yang didapatkan
berdasar ARC kantor. Tekan enter untuk memasukkan relasi ke
departemen selanjutnya.
63
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
Gambar 9.7 Memasukkan kode hubungan kedekatan

7. Masukkan nilai vektor, gunakan angka default BPLAN90 saja.
Gambar 9.8 Tampilan nilai vektor
64
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
8. Rekapitulasi skor tiap departemen yang dihitung berdasarkan nilai

vektor.
Gambar 9.9 Tampilan rekapitulasi skor

9. Memilih bentuk sel yang akan digunakan. Karena AAD sebelumnya
digambarkan bentuk persegi maka digunakan perbandingan luas daerah
1:1, maka pilih sel 3 dan tekan enter.
Gambar 9.10 Memilih bentuk sel
65
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
10. Menentukan departemen yang memiliki lokasi yang tetap (fixed

location).
Gambar 9.11 Memasukkan fixed location

11. Menu utama, pilih opsi 3. Single Story Layout.
Gambar 9.12 Tampilan main menu BPLAN90
66
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
12. Menu Single Story, pilih opsi nomor 4. Automatic Search.
Gambar 9.13 Tampilan single story layout menu

13. Pilih jumlah layout yang ingin dihasilkan, input 20 (karena maksimal
sebesar 20). Maka akan dicari 20 layout.
Gambar 9.14 Memasukkan jumlah layout yang dibentuk

14. Setelah dilakukan komputasi pada 20 layout, akan ditampilkan tiga skor
sebagai dasar pemilihan layout terbaik, yaitu R-score, adjacency score,
dan rel-dist score. R-score adalah nilai efisiensi dari sebuah tata letak
yang dihasilkan, adjacency score adalah nilai kedekatan dari sebuah
fasilitas berdasarkan ARC yang telah ditentukan, rel-dist score atau
rectilinear distance score adalah jumlah keseluruhan jarak perpindahan
material antar dua fasilitas. Urutan pemilihan tata letak fasilitas usulan
dipilih berdasarkan R-score terbesar, selanjutnya jika ada R-score yang
sama dilanjutkan dengan pemilihan adjacency score terbesar, setelah
dipilih berdasarkan nilai tertinggi jika masih ada adjacency score yang
sama sedangkan dilanjutkan dengan memilih berdasarkan rel-dist score
terendah (Heragu, 2006).
67
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
15. Berikut ini merupakan contoh hasil layout terbaik (R-score paling
mendekati 1). Terpilih layout dengan R-Score terbesar yaitu layout 13.
Gambar 9.15 Hasil layout
Gambar 9.16 Bentuk layout berdasarkan nilai adjacency score terbaik

16. Jika terdapat lebih dari satu layout yang memiliki adjacency score
paling tinggi, pilih salah satu dengan memberikan pertimbangan-
pertimbangan tertentu terhadap letak suatu ruangan.
17. Ketik A untuk melakukan analisis koordinat dari setiap departemen.
9.3.3 Area Allocation Diagram (AAD) Gabungan
Ketentuan pembuatan:
1. Dibuat dengan skala dengan memperhatikan ukuran mesin dan
kebutuhan khusus setiap ruang. Pembuatan AAD gabungan meliputi
kantor, lantai pelayanan produksi, lantai pelayanan personel pabrik,
lantai pelayanan pabrik, maintenance, dan lantai produksi.
68
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
2. Dalam pembuatan AAD berdasarkan jumlah sel dari masing-masing

area.
9.4 Laporan
1. Buat ARC Kantor dan ARC Gabungan.
2. Buat ARD Kantor dan ARD Gabungan menggunakan software
BPLAN90.
3. Buat AAD menggunakan skala yang disesuaikan.

69
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
10 MODUL X
TEMPLATE

Tujuan praktikum dari Modul X antara lain:
1. Praktikan dapat memahami fungsi dari pembuatan template.
2. Praktikan dapat membuat template dari perusahaan yang akan
diusulkan.
3. Praktikan dapat menjelaskan kembali dengan jelas template yang telah
dibuat.
10.2 Landasan Teori

Template dibuat berdasarkan AAD gabungan yang telah dibuat di modul
sebelumnya. Template adalah gambaran yang lebih jelas mengenai tata letak
lengkap secara keseluruhan yang merupakan titik awal penerapan konsep yang
telah dirancang dan merupakan hasil akhir dari keseluruhan proses perancangan
tata letak. Manfaat dari pembuatan template adalah:
1. Memberikan informasi mengenai luas pabrik dan kantor dalam ukuran
yang representative, alamat pabrik, deskripsi peletakan mesin serta
fasilitas-fasilitas lain yang mendukung.
2. Memberikan gambaran yang lebih jelas dan lengkap mengenai aliran
material yang terjadi pada lantai produksi.
Dalam penggambaran template, terdapat hal-hal yang perlu diperhatikan
diantaranya sebagai berikut:
1. Pembuatan template disesuaikan dengan AAD, beserta ketentuan-
ketentuan yang telah ada pada tugas sebelumnya.
2. Area dummy pada AAD dapat dialokasikan sebagai jalan setapak, gang,
area istirahat ataupun perluasan dari departemen terdekat.
3. Dari AAD dan perhitungan luas lantai, dapat diperoleh jumlah setiap
jenis mesin pada area produksi dan tata letaknya di departemen-
70
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
departemen yang bersangkutan. Penyusunan mesin mempertimbangkan

penempatan incoming dan outgoing material serta aliran material antar
departemen.
4. Penempatan perabot lantai non-produksi pada template disesuaikan
dengan data yang terdapat pada Modul VI.
5. Template disusun dengan skala yang dapat menampilkan template
secara keseluruhan dan jelas.
6. Penggambaran aliran material digambarkan dengan anak panah dan
warna yang berbeda-beda sesuai dengan jenis alat penanganan material
yang digunakan.
7. Tebal dinding, lebar pintu, lebar jalan untuk transportasi, lebar gerbang
dan sebagainya disesuaikan dengan kebutuhan yang dibuat seefisien
mungkin.

1. Pembuatan template disesuaikan dengan data pada modul sebelumnya.
2. Aliran material pada departemen produksi sesuai dengan AAD yang
telah dibuat di Modul IX.
10.4 Laporan
Buatlah template perusahaan usulan Anda berdasarkan data-data yang telah
diperoleh dari modul-modul sebelumnya.

Laporan dikumpulkan sesuai jadwal yang telah ditentukan.
71
22222018/2019
UPN “Veteran”
Industri
11 DAFTAR PUSTAKA
Apple, James M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: ITB.
Gibson, Ivancevich & Donnely. (1993). Organisasi dan Manajemen: Perilaku,
Struktur, Proses. Jakarta : Erlangga.
Heragu, Sunderesh. (2006). Facilities Design 2nd Edition. Boston: PWS Publishing
Company.
Jenny. (1997). Perancangan Perangkat Lunak Tata Letak Fasilitas yang
Memperhatikan Fungsi Departemen dan Menghasilkan Keluaran Tata Letak
Berbentuk Gambar Dua Dimensi (AutoCad). Bandung: ITB.
Panduan Penggunaan Perangkat Lunak Perancangan Tata Letak Pabrik.
Pedoman Penggunaan AutoCad.
Prawirosentono, Suyadi. (2001). Manajemen Operasi Analisis dan Studi Kasus.
Aceh: Bumi Aksara.
Purwanto, Mufid, D. (1993). Pedoman Pemakaian AutoLISP. Yogyakarta: Andi.
Riyono, B. (2006). Konsep Dasar dalam Mendesain Organisasi. Buletin Psikologi,
Volume 14 Nomor 1, 43-67.
Rohmah, N. (2019). STRUKTUR DAN DESAIN ORGANISASI. INTIZAM:
Jurnal Manajemen Pendidikan Islam Volume 3, Nomor 1, 1-13.
Sule, D.R. (1991). Manufacturing Facilities: Location, Planning and Design.
Boston: PWS Kent.
Sutalaksana, I.Z., Ruhana, A., dan John, H.T. (1979). Teknik Tata Cara Kerja.
Bandung: Jurusan Teknik Industri, ITB.
Tatar, Deborah, G. (1987). A Programmer’s Guide to COMMON LISP. Digital
Press.
Tompkins, James, A., et al. (1996). Facilities Planning. Canada: John Willey &
Sons.

Modul Praktikum PTLF 2023

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Praktikum PTLF 2023

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Panduan Praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas

Yogyakarta, 2 Februari 2023

2 TATA TERTIB PESERTA PRAKTIKUM

- Kartu praktikum dan modul praktikum wajib dibawa saat pelaksanaan

Intan Berlianty, S.T., M.T.

Intan Berlianty, S.T., M.T.

1.1 Tujuan Praktikum

1.2 Prosedur Praktikum

menetapkan bahan, fungsi, komponen, dan target pemasaran tersebut.

yang siap untuk dirakit. Tahap assembly adalah tahap perakitan

1.4 Pengumpulan Laporan

2.1 Tujuan Praktikum

2.2 Landasan Teori

2.2.3 Assembly Chart (AC)

2.3 Prosedur Praktikum

tetapi saat menghitung jumlah waktu proses secara keseluruhan maka

Lambang ini berbentuk persegi sama sisi yang

Lambang ini berbentuk segitiga sama sisi terbalik

Lambang ini berbentuk dua garis sejajar dengan

Contoh OPC dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1 OPC

2. Lengkapi keterangan komponen, baik dari nama, kode komponen,

Gambar 2.2 Part Drawing

5. Komponen-komponen ditulis secara berurutan dari atas ke bawah.

Contoh pembuatan AC dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2 Assembly chart

2.2 Pengumpulan Laporan

3.1 Tujuan Praktikum

3.2 Landasan Teori

(unit/ jam atau unit/shift).

3.2.2 Multi Product Process Chart

2) Urutan yang selogis mungkin, semua faktor diperhitungkan (tidak

3.3 Prosedur Praktikum

Dalam melakukan pembuatan routing sheet untuk pre-fabrikasi, terlebih

3.3.2 Multi Product Process Chart (MPPC)

a. Jumlah mesin aktual dan teoritis

Gambar 3.1 MPPC

3.5 Pengumpulan Laporan

4.1 Tujuan Praktikum

4.2 Landasan Teori

4.3 Prosedur Praktikum

d. Kebutuhan bahan baku

Roundup dilakukan karena bahan baku yang dibuat harus dapat

Karena ketinggian maksimum tumpukan bahan baku ditentukan 1 m,

Rounddown dilakukan karena batas ketinggian tumpukan maksimum

Roundup dilakukan karena kebutuhan rak harus lebih banyak sehingga

4.5 Pengumpulan Laporan

5.1 Tujuan Praktikum

5.2 Landasan Teori

5.3 Prosedur Praktikum

Gambar 4.1 Layout bagian produksi

Keterangan Gambar 4.1:

Q1 = Jumlah komponen dari lebar material

Roundup dilakukan karena bahan baku yang dibuat harus dapat

Karena ketinggian maksimum tumpukan bahan baku ditentukan 1

Rounddown dilakukan karena batas ketinggian tumpukan

g. Allowance untuk transportasi dan gang

Gambar 4.2 Layout bahan baku utama

LR : Lebar bahan baku

a. Data umum perusahaan

Produksi/minggu = (produksi/hari) × (hari kerja/minggu)

Untuk menghitung jumlah dus/tumpukan dapat dirumuskan sebagai

Untuk menghitung kebutuhan dus besar dapat dirumuskan sebagai

Untuk menghitung luas lantai dapat dirumuskan sebagai berikut: