LAPORAN PROGRAM PRAKTIK INDUSTRI

PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (PT.TMMIN)

ENGINE PRODUCTION KARAWANG DIVISION PLANT 3
ENGINEERING SERVICE DEPARTEMENT
ASSEMBLY LINE SECTION

Diajukan untuk memenuhi persyaratan mata kuliah

Program Praktik Industri, Program studi Teknik Mesin.

Oleh :

MOHAMMAD TRIYOGI
NIM : 1601076

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI INDRAMAYU
2019
 HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN PROGRAM PRAKTIK INDUSTRI

PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA (PT.TMMIN)
ENGINE PRODUCTION KARAWANG DIVISION PLANT 3
DI BAGIAN ENGINEERING SERVICE DEPARTEMENT
ASSEMBLY LINE SECTION

Oleh :
MOHAMMAD TRIYOGI ( 1601076 )

Telah diseujui untuk memenuhi persyaratan

Mata kuliah Kerja Praktek Industri
Program studi Teknik Mesin.

Menyetujui,

Pembimbing Prodi Pembimbing Perusahaan

Agus sifa, S.Pd.,M.T.,M.Sc Sujatna

NIK : 09058611

Mengetahui,
................,..........................2019
Ketua Program Studi Teknik Mesin

Tito Endramawan, S.Pd.,M.Eng

NIK : 08099338

ii
 PERNYATAAN KEASLIAN

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Laporan PPI ini adalah asli
hasil karya saya sendiri, dan sepanjang pengetahuan saya tidak terdapat karya atau
pendapat yang pernah ditulis atau dipublikasikan oleh orang lain, kecuali yang
secara tertulis disebutkan sumbernya dalam naskah dan dalam daftar pustaka.

Indramayu,.................2019
Yang menyatakan,

MOHAMMAD TRIYOGI
NIM : 1601076

iii
 KATA PENGANTAR

Segala puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat melaksanakan
Program Praktik Industri ini dengan baik, yang dilaksanakan di PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia divisi Engine Production Karawang Division plant 3.
Berkat limpahan nikmat sehat-Nya baik itu sehat fisik maupun akal pikiran,
sehingga penulis mampu menyelesaikan Program Praktik Industri serta penulisan
laporan ini dengan baik.
Laporan Program Praktik Industri ini disusun untuk memenuhi salah satu
persyaratan akademik pada semester V di Politeknik Negeri Indramayu, yang
dilaksanakan maksimal enam bulan (6 bulan). Program Praktik Industri ini
diharapkan dapat melatih mahasiswa agar bisa menerapkan bidang ilmu yang
ditekuninya ke dalam dunia kerja dan Program Praktik Industri ini juga bertujuan
untuk menjalin kerjasama yang baik antara perguruan tinggi negeri dengan
perusahaan yang ditempati.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
membantu penulis atas terselesaikannya Program Praktik Industri ini yang
mungkin tidak bisa disebutkan satu persatu, bantuan sekecil apapun dan dalam
bentuk apapun sangat berarti bagi penulis dalam menyelesaikan Program Praktik
Industri ini. Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada :
1. Kedua orang tua dan seluruh keluarga tercinta yang telah memberikan do‟a restu,
motivasi dan dukungannya.
2. Bapak Tito endramawan S.Pd.,M.Eng selaku ketua program studi teknik mesin
Politeknik Negeri Indramayu
3. Bapak Agus sifa, S.Pd., M.T., M.Sc selaku pembimbing kampus yang selalu
memberikan arahan, nasehat dan bimbingannya selama penulis melaksanakan
Program Praktik Industri.
4. Bapak Sujatna selaku pembimbing dari PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia yang sangat membantu dalam memberikan arahan, nasehat, bimbingan,
serta ilmu yang bermanfaat selama penulis melaksanakan Program Praktik
Industri.

iv
5. Bapak Faried yuniarto selaku pembimbing dari PT. Toyota Motor Manufactruing
Indonesia sekaligus section head assembly line yang membantu dalam
memberikan arahan, nasehat, bimbingan, serta ilmu yang bermanfaat selama
penulis melaksanakan Program Praktik Industri.
6. Seluruh karyawan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang telah
membantu penulis dalam melaksanakan Program Praktik Industri.
7. Serta banyak pihak yang telah membantu penulis yang tidak bisa penulis sebutkan
namanya satu per satu.
Tidak lepas dari segala kekurangan dan kekhilafan, penulis menyadari
sepenuhnya bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan Program
Praktik Industri ini, dikarenakan keterbasan waktu, tenaga dan pengetahuan yang
penulis miliki. Oleh karena itu segala kritik dan saran yang bersifat membangun
penulis harapkan untuk kesempurnaan laporan ini.
Besar harapan penulis, semoga isi yang terkandung dalam laporan
Program Praktik Industri ini dapat memberikan manfaat bagi kemajuan PT.
Toyota Motor Manufacturing Indonesia dan tambahan pengetahuan bagi pembaca
pada umumnya, dan khususnya bagi penulis.

Indramayu,
Yang menyatakan,

Penulis

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ ii

PERNYATAAN KEASLIAN ....................................................................... iii

KATA PENGANTAR ................................................................................... iv

DAFTAR ISI .................................................................................................. vi

DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ......................................................................................... ix

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................. x

BAB I PENDAHULUAN .............................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2 Tujuan .................................................................................................... 1
1.3 Ruang Lingkup ...................................................................................... 2
1.4 Waktu dan tempat pelaksanaan ............................................................ 3

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ............................................. 4

2.1 Latar Belakang ...................................................................................... 4
2.1.1 Sejarah singkat Toyota ..................................................................... 4
2.1.2 Risalah PT. TMMIN ........................................................................ 6
2.1.3 Tenaga Kerja .................................................................................... 7
2.1.4 Informasi PT.TMMIN ...................................................................... 7
2.2 Struktur Organisasi PT. TMMIN .......................................................... 8
2.3 Produk PT. TMMIN .............................................................................. 8

BAB III KEGIATAN MAGANG ................................................................. 12

3.1 Penempatan Magang ............................................................................. 12
3.1.1 Engineering Service Assy Line ......................................................... 12
3.1.2 Tugas dan fungsi .............................................................................. 12
3.1.3 Struktur organisasi Engineering service plant 3 .............................. 12
3.1.4 Area Kerja ........................................................................................ 12
3.2 Improvement Minomi Piston ................................................................. 14
3.2.1 Latar Belakang ................................................................................. 14
3.2.2 Klarifikasi Masalah .......................................................................... 17

vi
 3.2.3 Target ............................................................................................... 18
3.2.4 Analisa sumber masalah................................................................... 18
3.2.5 Penanggulangan masalah ................................................................. 19
3.2.6 Evaluasi ............................................................................................ 22
3.2.7 Standarisasi ..................................................................................... 24

BAB IV PENUTUP ........................................................................................ 25

4.1 Kesimpulan ........................................................................................... 25
4.1.1 PT.TMMIN ...................................................................................... 25
4.1.2 Hasil improvement Minomi Piston................................................... 25
4.2 Saran ...................................................................................................... 26
4.2.1 Saran untuk Perusahaan ................................................................... 26

4.2.2 Saran untuk Prodi Teknik Mesin ..................................................... 26

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 27

LAMPIRAN ................................................................................................... 28

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo Toyota ................................................................................. 4

Gambar 2.2 Kiichiro toyoda & Sakichi toyoda ................................................ 4
Gambar 2.3 Mobil Toyoda Model AA 1936 .................................................... 5
Gambar 2.4 Komposisi saham TMC & PT. Astra International Tbk .............. 6
Gambar 2.5 Produk Dies & Jig PT.TMMIN .................................................... 11
Gambar 3.1 Hosin EPKD Plant 3..................................................................... 14
Gambar 3.2 Grafik PEFF assembly Line.......................................................... 15
Gambar 3.3 Grafik PEFFMain line dan Sub line ............................................. 15
Gambar 3.4 Grafik SLIM dan SMOOTH Sub line............................................ 15
Gambar 3.5 Yamazumi Sub Line ...................................................................... 16
Gambar 3.6 Klarifikasi masalah ....................................................................... 17
Gambar 3.7 Flow proses pos 1 sub piston........................................................ 18
Gambar 3.8 Grafik target improvement ........................................................... 18
Gambar 3.9 Analisa sumber masalah ............................................................... 19
Gambar 3.10 Schedule activity Improvement................................................... 19
Gambar 3.11 Konsep Improvement.................................................................. 20
Gambar 3.12 Perubahan desain slipper ............................................................ 20
Gambar 3.13 Flow proses sebelum dan sesudah implementasi ....................... 23
Gambar 3.14 Grafik ∑CT sub line setelah implementasi ................................ 23
Gambar 3.15 Standarisasi ................................................................................ 24

viii
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Produk kendaraan TMMIN .............................................................. 9
Tabel 2.2 Produk Engine 1NR dan 2NR .......................................................... 10
Tabel 2.3 Produk Engine 1TR dan 2TR ........................................................... 10

ix
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi EPKD

Lampiran 2. Struktur Organisasi Engineering Service
Lampiran 3. Laporan Mingguan PPI
Lampiran 4. Form Penilaian Industri
Lampiran 5. Form Penilaian Seminar
Lampiran 6. Form Rekapitulasi Penilaian PPI

x
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Di era sekarang lembaga pendidikan di bidang teknik merupakan salah satu

bidang studi yang sangat diminati, dimana lulusan yang keluar dari lembaga
pendidikan teknik hampir 80 persen diserap perusahaan dalam maupun luar
negeri.
Pada pendidikan di bidang teknik jenjang Diploma yang dimana memuat
konsepsi teoritis ilmu - ilmu dasar, dan praktikum, serta mengharuskan
mahasiswanya untuk mengetahui dan memahami ilmu yang didapat di bangku
kuliah. Sehingga dalam hal ini mahasiswa hanya bergantung pada pembelajaran
yang di dapat selama masa perkuliahan. Oleh karena itu mahasiswa diwajibkan
untuk mengikuti Program Praktik Industri.
Program Praktik Industri adalah program dimana mahasiswa terjun langsung
ke dunia industri, Sehingga membuat mahasiswa lebih memahami kondisi dunia
kerja, mendapat wawasan tentang dunia kerja, dan dapat terampil dalam dunia
kerja. Oleh karena diharapkan mahasiswa bisa mengikuti Program Praktik Industri
yang di selenggarakan oleh Institusi terkait.
Program Praktik Industri merupakan kegiatan kurikuler atau kegiatan mata
kuliah kerja praktek pada semester 4 dan semester 5 di Politeknik Negeri
Indramayu, yang dilaksanakan 4 sampai 6 bulan di industri terkait yang sesuai
dengan kompetensi program studinya. Mahasiswa diharapkan bisa melaksanakan
Program Praktik Industri ini dengan sebaik – baiknya, sehingga setelah Program
Praktik Industri ini mahasiswa diharapkan dapat memiliki pengalaman industri
yang cukup sebagai bekal untuk bekerja nanti.

1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari pelaksanaan Program Praktik Industri adalah sebagai
berikut:
1. Mahasiswa mampu beradaptasi pada lingkungan kerja terkait kedisiplinan
dan keselamatan kerja di industri terkait.
2. Mahasiswa lebih mengenal Teknologi terkini yang di gunakan di industri
sesuai bidangnya.

1
 3. Mahasiswa bisa mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di kampus pada
perusahaan terkait.
4. Mahasiswa dapat lebih terampil dan kompeten serta dapat bekerja secara
teamwork di dunia industri.
5. Mahasiswa dapat membantu menyelesaikan masalah yang terjadi di
perusahaan terkait.
6. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja di dunia
industri.
7. Mahasiswa dapat secara langsung mengetahui proses produksi di
perusahaan terkait.
1.3 Ruang Lingkup
Penulisan laporan Program Praktik Industri ini berisi tentang kegiatan selama
melaksanakan Program Praktik Industri yang dilaksanakan di PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia selama jangka waktu 6 bulan dimulai dari 5 Juli 2018
sampai dengan 4 Januari 2019, Dan selama penulis melaksanakan kegiatan
Program Praktik Industri penulis ditempatkan di Divisi Engine Production
Karawang Division – Plant 3, Departement Engineering Service, di bagian
Assembly Line.
Dan penulisan laporan Program Praktik Industri ini pula mencangkup
beberapa hal terkait PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia antara lain :
1. Struktur organisasi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia,
2. SOP (Standard Operation Procedure) PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia,
3. Tabel Standard Kerja Kombinasi PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia,
4. Layout Area PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia,
5. Dan dokumen – dokumen terkait lainnya.

Dalam penyusunan laporan Program Praktik Industri terdapat beberapa

metode yang digunakan antara lain :
1. Observasi
Melakukan pengamatan langsung ke lapangan terkait masalah yang terjadi
di lapangan.

2
 2. Analisis
Menganalisa problem yang terjadi di lapangan antara lain, menganalisa
latar belakang masalah, mengklarifikasi masalah, menganalisa akar
masalah, dan dapat menyimpulkan masalah yang terjadi di lapangan.
3. Interview
Melakukan wawancara dengan pihak – pihak terkait untuk menyelesaikan
problem yang terjadi.
4. Countermeasure
Melakukan penanggulangan untuk menyelesaikan masalah yang terjadi di
lapangan.
5. Evaluasi
Mengevaluasi tindakan penanggulangan yang dilakukan dari berbagai
aspek.
1.4 Waktu dan Tempat pelaksanaan
Adapun pelaksanaan Program Praktik Industri yang dilakukan penulis adalah :
1. Waktu
Periode : 5 Juli 2018 s/d 4 Januari 2019
Hari praktek : Senin – Jumat, Jam 7.15 s/d 16.00
2. Tempat
Tempat Praktik : PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia, Engine
Production Karawang Division Plant 3, Engineering
Service Departement.
Alamat : Jl. Trans Heksa Lot. KJIE, Kawasan KJIE Karawang,
kec.
Teluk jambe barat, Karawang Barat, Jawa barat –
Indonesia
– 41361
Phone : (+62-267) 644840, ext. 59136
Fax : (+62-21) 6519001
Website : www.toyotaindonesiamanufacturing.co.id

3
 BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Latar Belakang

2.1.1 Sejarah singkat Toyota
Toyota dapat dikatakan sebagai sebuah ikon penting yang selalu dikaitkan
dengan negeri matahari terbit (Jepang). Orang penting dibalik keberhasilan
industri mobil Toyota tersebut adalah seorang tokoh Jepang, pendiri Toyota
yang bernama Kiichiro Toyoda.

Gambar 2.1 Logo Toyota

Kiichiro toyoda lahir pada 11 Juni 1894, Kiichiro toyoda adalah pendiri
Toyota Motor Corporation dan Toyota group yang berpusat di Jepang. Kiiciro
toyoda juga adalah anak dari seorang pengusaha Industri Tekstil juga seorang
tokoh terkemuka di Jepang bernama Sakichi toyoda.

Gambar 2.2 Kiichiro Toyoda (Kiri) & Sakichi Toyoda (Kanan)

Sakichi toyoda lahir pada 14 Februari 1867 di desa Yamaguchi (sekarang

bagian dari kota Kosai). Sakichi toyoda adalah anak dari seorang tukang kayu
dan dan ibunya adalah seorang penenun, Oleh karena itu Sakichi toyoda
bertekad ingin membuat alat tenun otomatis, pada saat itu pula Sakichi toyoda
mulai mencurahkan seluruh waktunya untuk membuat alat tenun tersebut.
Sakichi toyoda berhasil membuat alat tenun tangan kayu, Kemudian pada
tahun 1890 Sakichi toyoda pergi ke Tokyo untuk mengajukan hak paten terkait
desain alat tenun tangannya. Hak paten tenun tangan kayu ini diterima pada

4
bulan November 1890 dengan paten No. 1195, “Tenun”. Tidak sampai disitu
Sakichi toyoda berhasil meningkatkan alat tenun tangan kayunya menjadi alat
tenun listrik otomatis dan di beri paten No. 3173, “Tenun” pada Agustus 1898.
Alat tenun listrik otomatis ini adalah alat tenun komposit kayu-besi yang
menampilkan rangka kayu dan dikombinasil dengan roda gigi besi dan poros
dalam mekanisme transmisi daya.

Sakichi Toyoda mengabdikan hidupnya untuk mempelajari dan

mengembangkan perakitan tekstil dalam usia 30 tahun, , Toyoda Automatic
Loom Works, Ltd. Berdiri pada November 1926.

Dari hak paten mesin tekstil otomatisnya kemudian dijual kepada Platt
Brothers & Co, Ltd. dari Inggris, Britania Raya. Hasil penjualan paten ini,
dijadikan modal pengembangan divisi otomotif. Mulai tahun 1933, ketika
Toyoda membangun divisi otomotif, tim yang kemudian banyak dikendalikan
oleh anaknya Kiichiro Toyoda, tiada henti menghasilkan inovasi-inovasi
terdepan di zamannya. Mesin Tipe A berhasil dirampungkan pada 1934.
Setahun kemudian mesin ini dicangkokkan prototipe pertama mobil
penumpang mereka, A1. Divisi otomotif Toyoda juga menghasilkan truk
model G1.

Di tahun 1936 mereka meluncurkan mobil penumpang pertama mereka,

Toyoda AA (kala itu masih menggunakan nama Toyoda). Model ini
dikembangkan dari prototipe model A1 dan dilengkapi bodi dan mesin A.
Kendaraan ini, dari awal diharapkan menjadi mobil rakyat. Konsep produk
yang terus dipegang Toyota hingga sekarang.

Gambar 2.3 Mobil Toyoda Model AA 1936

Setelah melahirkan perusahaan otomotif sendiri dan melepaskan diri dari

industri tekstil mereka. Kiichiro Toyoda membuat keputusan untuk mengubah
haluan industri penenunan (tekstil) sang ayah menjadi industri mobil, dengan

5
 alasan untuk mengatasi kondisi perindustrian saat itu. Kemudian tahun 1937
mereka meresmikan divisi otomotif dan memakai nama.
Pengambilan nama Toyota dalam bahasa Jepang terwakili dalam 8
karakter, dan delapan adalah angka keberuntungan bagi kalangan masyarakat
Jepang. Selain itu, perubahan nama tersebut memberikan keuntungan penting
pada TMC, karena „Toyoda‟ berarti tanaman padi yang subur, membedakannya
dengan sebuah perusahaan pertanian dalam benak orang yang mendengarnya.
Karena nama Toyoda dianggap terlalu kaku di dalam bisnis yang dinamis
sehingga diubah menjadi Toyota yang dirasa lebih baik. Tak ayal, tahun 1937
merupakan era penting kelahiran Toyota Motor Co.,Ltd. cikal bakal raksasa
Toyota Motor Corp (TMC) sekarang.

Industri baru yang diberi nama dengan Toyota Motor Corporation (TMC),
didirikan pada 28 Agustus 1937, memiliki markas besar di kota Toyota, Aichi,
dan di Tokyo. Perusahaan ini berkembang pesat sejak didirikannya,
mengembangkan teknologi baru yang belum pernah dilakukan oleh perusahaan
mobil manapun kala itu.

2.1.2 Risalah PT. TMMIN

Untuk Menjawab tantangan industri otomotif yang semakin ketat Toyota
melakukan reorganisasi pada tahun 2003. PT. Toyota-Astra Motor berganti
nama menjadi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Yang menangani
produksi dan ekspor, dan untuk penjualan didalam negeri didirikan perusahaan
baru yaitu PT. Toyota-Astra Motor.

Gambar 2.4 Komposisi saham TMC & PT. Astra International Tbk.

6
 PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) merupakan salah
satu joint - venture antara Toyota Motor Corporation (TMC) dengan PT Astra
Internasional yang bergerak di bidang manufaktur dan juga exportir kendaraan
bermotor jenis mobil, komponen (spare part), dan juga dies & jig.

Toyota di Indonesia didirikan April 1971 (didirikan sebagai PT. Toyota

Astra Motor) yang berlokasi di Sunter – Jakarta Utara dengan komposisi saham
95% oleh Toyota Motor Corporation dan 5% oleh PT. Astra Internasional.

 Visi
 Perusahaan Terbaik dan Fleksibel
Mewakili komitmen TMMIN sebagai perusahaan manufaktur
global untuk mengembangkan operasional manufaktur terbaik untuk
menghasilkan produk berkualitas global yang dapat dengan mudah
menyesuaikan kebutuhan pasar di tiap negara.
 Perusahaan yang dikagumi
Mewakili komitmen TMMIN untuk terus berkontribusi terhadap
pembangunan Indonesia.
 Misi
Membantu orang dan barang berpindah dari satu tempat ke tempat lain
dengan nyaman melalui pembangunan berkelanjutan pada teknologi
produk dan layanan di industri otomotif.

2.1.3 Tenaga Kerja

Saat ini PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia memiliki lebih dari
9.500 pekerja (Produksi dan non-produksi) yang tersebar di kantor pusat dan 5
pabrik yang berlokasi di Sunter dan Karawang, yang dimana terbagi 99%
Karyawan lokal dan 1% Karyawan asing.

2.1.4 Informasi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia

Kegiatan produksi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia pabrik
didua kota di Indonesia, yaitu di Sunter dan Karawang. Yang masing – masing
mempunyai beberapa plant, antara lain :

7
  Plant 1 Sunter (Engine Assy)
Mulai Produksi Pada Tahun 1973 Dengan Kapasitas Produksi Per
Tahun 195.000 Unit Production Line Up : Vehicle Component (Export
Bound), Engine Block.
 Plant 2 Sunter (Packing Center)
Mulai Produksi Pada Tahun 1977 Dengan Kapasitas Produksi Per
Tahun 10,25 Mil Stroke. Production Line Up : Stamping.
 Plant 1 Karawang
Mulai Produksi Pada Tahun 1998 Dengan Kapasitas Produksi Per
Tahun 130.000 Unit. Production Line Up : Kijang Innova Dan Fortuner.
 Plant 2 Karawang
Produksi Mulai Pada Tahun 2013 Dengan Kapasitas Produksi Per
Tahun 120.000 Unit. Production Line Up : Etios Valco, Vios Dan Yaris.
 Plant 3 Karawang New Engine Plant
Mulai Produksi Semester 1 Pada Tahun 2016 Dengan Kapasitas
Produksi Per Tahun 216.000 Unit. Production Line Up : Engine 1 NR dan
2 NR.
2.2 Struktur Organisasi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
Suatu perusahan untuk mencapai tujuannya diperlukan struktur organisasi agar
terjadi keterpaduan atau koordinasi yang dapat dilaksanakan dengan baik, dan
memberikan kejelasan dalam memberikan tugas yang telah ditetapkan dengan
baik.Struktur PT.Toyota Motor Manufacturing Indonesia terdapat pada lampiran
ke 1.

2.3 Produk PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia telah memproduksi beberapa
model kendaraan seperti; mobil; Inova, Fortuner, Etios Valco, Vios, Yaris dan
Sienta, Mesin; 1TR (mesin bensin), 2TR (Mesin bensin & etanol), 1NR, Dan 2 NR,
Komponen; Komponen bodi, mesin, dan sparepart lainnya, Serta memproduksi
Juga Dies dan Jig. Yang di produksi tidak hanya untuk pasar domestik tetapi juga
untuk diekspor secara global. Berikut lebih detail produk kendaraan yang
diproduksi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia :

8
 Tabel 2.1 Produk kendaraan PT.TMMIN

Selain untuk memenuhi permintaan domestik, PT. TMMIN juga mengekspor

produk kendaraannya ke 14 negara di seluruh dunia, PT. TMMIN memproduksi 4
tipe mesin yang dipakai pada produknya yaitu mesin 1 TR,2 TR,1NR,2NR. Mesin
berbahan bakar bensin ini mempunyai kapasitas 2.000 cc untuk 1 TR,1NR dan
2.700 cc untuk 2 TR,2NR. Selain itu, PT. TMMIN juga memproduksi Mesin
Ethanol.

9
 Tabel 2.2 Produk Engine 1NR dan 2N

ENGINE 1 NR ENGINE 2 NR

ENGINE 1 NR ENGINE 2 NR

Model

Model

ENGINE 2 TR ENGINE 2 TR

Tabel 2.3 Produk Engine 1TR dan 2TR

ENGINE 2 TR ENGINE 2 TR

PT.TMMIN juga mengekspor lebih dari 1.800 tipe komponen yang dalam
distribusinya dapat mencapai 100.000 kontainer. Beberapa komponen yang
diekspor, Yaitu Body part (Member RR Floor Side FR RH, Member RR Floor
Side CTR RH, Member Floor Side RR RH, Panel RR Floor CTR, Dll.), Engine
Part (Cylinder Head, Cylinder Blocks, Crank Shaft, Cam Shaft), Electric part
(Head Lamp, park Plug, Ignition Coil, Door Control Relay, Dll.), Interior part

10
(Instrument Panel, Switch Assy, Cooler Control, Headlining Assy, Roof, Dll.).
Komponen tersebut telah diekspor ke 16 negara di seluruh dunia.
PT. TMMIN juga memproduksi Dies dan Jig. Sekitar 30% dari total volume
produksi Dies dan Jigs yang di tujukan untuk pasar Internasional. Dies dan Jig
yang diproduksi oleh PT. TMMIN diekspor ke 17 negara di seluruh dunia.

Gambar 2.5 Produk Dies and Jig PT.TMMIN

11
 BAB III

KEGIATAN MAGANG

3.1 Penempatan Praktek

Penempatan selama Program Praktik Industri ini ditempatkan di PT. Toyota
Motor Manufacturing Indonesia, lebih tepatnya di EPKD Plant 3 departement
Engineering Service bagian assembly line.

3.1.1 Engineering Service Assembly Line

Engineering Service Assembly line adalah salah satu bagian (section) di
bawah Departemen Engineering Service yang terdapat di Divisi Engine
Production Karawang Division Plant 3.

3.1.2 Tugas Dan Fungsi

Seorang engineering service memiliki tugas utama yaitu mensupport
jalannya proses produksi berlangsung dan merencanakan improvement di
area kerja masing-masing. Contohnya yaitu engineering service assembly
line maka engineering tersebut memiliki tanggung jawab di area assembly
line.
3.1.3 Struktur Organisasi Engineering service Plant 3
Untuk mencapai tujuannya diperlukan struktur organisasi agar terjadi
keterpaduan atau koordinasi yang dapat dilaksanakan dengan baik, dan
memberikan kejelasan dalam memberikan tugas yang telah ditetapkan
dengan baik. Struktur Engineering Service Terdapat Pada Lampiran ke 2.
3.1.4 Area Kerja
Assembly line adalah area perakitan atau penyatuan semua komponen
part engine yang menghasilkan suatu engine serta pengetestan kualitas
engine tersebut apakah layak untuk diteruskan ke tahap selanjutnya.
Assy Line atau assembly line (perakitan) adalah tahapan terakhir suatu
proses produksi sebelum proses packing.yang dilakukan oleh bagian
logistik.yang kemudian dilanjutkan ke proses perakitan mobil yang berada
didalam negeri ataupun diluar negeri.
Area Assy line dibagi menjadi dua area yaitu, Sub Line & Main Line yang
dimana dua area tersebut saling memiliki hubungan bila satu area

12
mengalami line stop atau proses produksi berhenti maka area yang lain akan
line stop.
1. Area Sub line
Area sub line juga meliputi beberapa area proses, antara lain :
a. Area Sub Block
Adalah area proses perakitan cylinder block yang di transfer dari
machining dan kemudian diproses dan dilakukan pemasangan part
– part seperti pemasangan crank shaft, bearing crank shaft, pin,
crank cup, Piston, dan lain – lain yang dibutuhkan cylinder block,
setelah itu dilakukan tester dan pengecekan Quality apakah layak
untuk dilanjutkan ke proses selanjutnya (area main line).
b. Area Sub Piston
Adalah area proses perakitan piston, pin, conrod, bearing
conrod, ring piston, dan lain – lain. Yang dirakit agar menjadi
piston assy kemudian dikirim ke sub block untuk di lakukan
pemasangan ke cylinder block.
c. Test Bench
Adalah area yang harus steril dimana engine yang sudah
dilakukan perakitan dan menjadi engine assy yang kemudian
dilakukan test running apakah ada kebocoran pada engine tersebut
dan apakah layak untuk ditransfer ke proses packing.
d. Packing
Adalah proses tahap akhir yang dimana engine yang sudah
dilakukan perakitan dan pengetesan sehingga menjadi engine assy
yang kemudian di packing dan ditransfer kedalam maupun keluar
negeri untuk di rakit menjadi kendaraan mobil seutuhnya.
2. Area Main line
Area main line dimana cylinder block assy yang ditransfer dari Sub
block dan kemudian dilakukan perakitan dan pemasangan part – part
antara lain ; oil pan, cylinder head assy (yang sudah dilakukan
perakitan valve in dan ex, spring, retainer cotter, busi, injector, dan
lain lain), disk clucth, cam housing, cam shaft,chain case, cover

13
 upper, dan lain lain sehingga menjadi Engine assy yang kemudian
ditransfer ke test bench untuk dilakukan test running.
3.2 Improvement Minomi Piston
Setiap Perusahaan pasti selalu melakukan perubahan setiap tahunnya untuk
meningkatkan Daya Saing untuk Keselamatan, Lingkungan, Mutu,
Produktifitas dan lain-lainnya. Maka sebab itu PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia Plant 3 tidak henti-hentinya melakukan proses
improvement,untuk selalu meningkatkan daya saing perusahaan.
3.2.1 Latar Belakang (Background)
1. HOSIN EPKD
Berdasarkan dari HOSIN (visi dan misi) EPKD PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia Plant 3 yaitu :

To Be No. 1 ∑CT Reduction

Engine Plant in Through 10%/
Speedy
the World by years :
Leading achieve PEFF
Empowering
Competitiveness STD = 1 and 1. Reduce muda
all Member
for safety, LEVEL UP to NVW & W
Creativity to By By By
Environment, PEFF KJ = 0.8 (yamazumi)
do challenging
Quality, through 2. Reduce
continous
Productivity etc. SLIM Handling
improvement
Activity time
with heart
base
Gambar 3.1 Hosin EPKD plant 3

Untuk menjadi engine plant nomer 1 di dunia dengan memberdayakan

semua member creatif untuk melakukan tantangan improvement secara
terus – menerus, Dengan daya saing mengutamakan keselamatan,
lingkungan, kualitas, dan produktifitas, untuk produktifitas dengan cara
mempercepat pencapaian performa efisiensi (PEFF) setandard sama dengan
1 (mengacu pada TMC) dan ditingkatkan menjadi 0,8 performa efisiensi
Kijun jikai (berdasarkan waktu) melalui SLIM activitas, Dengan
Mengurangi waktu siklus sebesar 10% setiap tahunnya antara lain
mengurangi Non Valuable Work (NVW) dan walking (W) atau pekerjaan
yang tidak ada nilai tambah dan mengurangi waktu penanganan.

14
2. Pencapaian PEFF (Performa efisiensi) di assy line
Actual
PEFF ⃝
K Target
T/T down
X
80" → 95"
1,500

0,942 0,982 1,051

1,000 0,905

0,500 0,954 0,938 0,973 0,898

0,000
Jun Jul Aug Sep

Gambar 3.2 Grafik PEEF Assembly Line

Pencapaian peff di Assembly line pada bulan juli dan agustus tidak
mencapai target dan diperparah pada bulan september terjadi perubahan takt
time down dari 80 detik ke 95 detik, sehingga memperburuk pencapaian peff
di assy line, dimana pada bulan september targetnya adalah 0,898
sedangkan aktualnya 1,051 sehingga pada bulan september peff di assy line
tidak mencapai target.
PEFF Main Line PEFF Sub Line
O X

1,149 1,114 1,207 1,170 0,695 0,646 0,624 0,538

Jun Jul Aug Sep Jun Jul Aug Sep

Gambar 3.3 Grafik PEFF Main line dan Sub line

Setelah dianalisa berdasarkan data pencapaian peff setiap line yaitu main
line dan sub line hasilnya ; Untuk peff di main line pada bulan september
OK atau berhasil mencapai target, Namun untuk peff di sub line pada bulan
september NG atau tidak berhasil mencapai target sehingga peff di assy line
NG karena pencapaian peff di sub line tidak mencapai target.
Line Efficiency MPEFF
O X
83,3%

98,77% 97,95% 98,37% 98,34% 64,3% 64,3% 64,5% 66,7%

Jun Jul Aug Sep Jun Jul Aug Sep

Gambar 3.4 Grafik Slim dan Smooth di Sub line

Kemudian berdasarkan data SLIM dan SMOOTH sub line untuk data line
efisiensi (smooth) sub line pada bulan september OK atau berhasil mencapai

15
target namun untuk data SLIM untuk MPEFF (Man Power Efisiensi) pada
bulan september NG atau tidak berhasil mencapai target, sehingga PEFF di
sub line NG karena MPEFFnya tidak berhasil mencapai target.
3. Yamazumi Sub Line
Karena MPEFF terkait ∑CT kita analisa data yamazumi di area sub line.
Yamazumi sendiri ialah gabungan dari waktu yang dibutuhkan setiap
Pekerja (member) untuk menyelesaikan pekerjaannya,proses kerja member
dibagi menjadi 3 kategori yaitu Walk(W) Proses jalan, Non valuable work
(NVW) Proses yang tidak menghasilkan nilai tambah contohnya yaitu
mengambil, memutar, menggeser, dan lain - lain dan valuable work (VW)
Proses yang menghasilkan nilai tambah contohnya yaitu Memasang part.
Yamazumi dari sub line sendiri ialah 1122 detik yang dibagi menjadi 3
bagian yaitu :

Gambar 3.5 Yamazumi sub line

a. Sub Block
Dimana yamazumi dari sub block yaitu 535 detik, dari yamazumi
tersebut dianalisa berdasarkan prosentasi VW, NVW, dan W. Untuk VW
63%, untuk NVW 33% dan untuk W 4%.
b. Sub Piston
Untuk yamazumi dari sub piston yaitu 276 detik, dari yamazumi
tersebut dianalisa berdasarkan prosentasi VW, NVW, dan W. Untuk VW
52%, untuk NVW 45% dan untuk W 3%.
c. Test Bench
Dan untuk yamazumi dari Test bench yaitu 311 detik, dari yamazumi
tersebut dianalisa berdasarkan prosentasi VW, NVW, dan W. Untuk VW
56%, untuk NVW 37% dan untuk W 7%.

16
 Sehingga dari hasil data prosentasi setiap line, untuk NVW terbesar ada di
Sub Piston yaitu 45% dari 276 detik.
3.2.2 Klarifikasi masalah (clarify problem)
Setelah mengetahui latar belakang area mana yang akan ditanggulangi
kemudian dilakukan clarify problem untuk mengetahui masalah yang akan
ditanggulangi.
Berdasarkan kepada HOSIN EPKD plant 3 yaitu kita harus mengurangi
cycle time sebesar 10% setiap tahunnya, maka dari itu cycle time sub piston
saat ini 276 detik dan idealnya cycle time sub piston itu 248 detik sehingga ada
gap 28 detik.
Berdasarkan data rasio dari gap sub piston dibagi 2 yaitu NVW dan W
dimana NVW 25 detik dan W 3 detik oleh karena itu kita akan fokus ke NVW
sub piston.
Berdasarkan data rasio dari NVW sub piston yaitu sebesar 25 detik yang
dimana pos di sub piston terdapat 3 pos, oleh karena itu NVW sub piston
dibagi 3 di ambil berdasarkan prosentasi NVW tiap pos, yaitu pos 1 sebesar 14
detik, pos 2 sebesar 5 detik, dan pos 3 sebesar 6 detik, sehingga kita akan fokus
ke pos 1 sub piston.

Gambar 3.6 Klarifikasi Masalah

Setelah dianalisa flow proses dari pos 1 sub piston yang dimana terdapat
Muda work atau Non Valuable Work yang ada di pos 1 yaitu Prepary and assy
piston & pin and put in slipper sehingga problem yang akan ditanggulangi di
sub piston terdapat di pos 1 yaitu proses muda prepary and assy piston work di
pos 1 sub piston.

17
 Take, Loose bolt, take & Pair bearing Prepary & assy Put Conrod &
Take Empty
& put conrod in conrod put in piston & pin Piston to M/C
Slipper
slipper slipper put in slipper IMAT - 0011

<6"> <22"> <25"> <21"> <15">

Gambar 3.7 Flow proses pos 1 sub piston

3.2.3 Target
Setelah mengetahui problem yang akan ditanggulangi yaitu
menghilangkan pekerjaan prepary & assy piston and put in slipper di pos 1
sub piston.

Gambar 3.8 Grafik target improvement

Sehingga targetnya kita akan mengurangi CT di Sub Piston sebesar 14
detik dengan cara menghilangkan pekerjaan Prepary and assy piston di pos
1, Sehingga kita bisa mengurangi ∑CT di Sub line sebesar 14 detik.
3.2.4 Analisa sumber masalah (Root cause analysis)
Setelah menetapkan target dan mengetahui masalahnya kemudian
menganalisa sumber permasalahannya berdasarkan Man, Methode,
Material, and machine yaitu :

Gambar 3.9 Analisa sumber masalah

kenapa harus ada Muda prepary & assy piston di pos 1 sub piston :
a. Man
Ketrampilan member baik dan Baratsuki (kesetabilan) kurang dari 3%

18
 b. Methode
Kenapa ada muda (muda adalah pekerjaan yang tidak memberi nilai
tambah) prepary piston, Karena posisi penempatan piston, pin, bearing,
dan conrod terpisah di dalam rak, dan karena supply barang dari logistik
terpisah dan supply stock part didalam box.
c. Material
Untuk material tidak ada korelasi
d. Machine
Untuk machine juga tidak ada korelasi
3.2.5 Penanggulangan Masalah (countermeasure)
Setelah mengetahui akar permasalahannya kemudian akan dilakukan
penanggulangan masalah yang dimana permasalahannya High muda
preparation piston, akar masalahnya supply stock part from logistic in box,
untuk planning countermeasurenya supply part piston, pin, dan conrod
didalam slipper set by set (minomi), dan akan di implementasikan di bulan
september 2018 di area sub line dan logistik.
1. Schedule Countermeasure
Dibawah ini adalah jadwal (schedule) aktifitas penanggulangan masalahnya
antara lain :
July Agust September
No. Activity PIC Judge
I II III IV I II III IV I II III IV
1. Concept & design E/S , Yogi

2. Prototype making K/Z

E/S, K/Z, P/R,
3. Trial prototype Q/C, Log,
Yogi
Counter Measure
4. E/S, Yogi
punch list
Vendor
5. Mass production Tri tungga l
E/S, K/Z, P/R,
Trial mass
6. Q/C, Log,
production Yogi
Area & futai
7. Log, Yogi
preparation
E/S, K/Z, P/R,
Install & relayout
8. Q/C, Log,
Implementation Yogi

Gambar 3.10 Schedule activity improvement

19
 2. Konsep Countermeasure
Untuk konsep implementasinya dimana sebelumnya ialah pertama store
raknya besar dan double store juga dengan logistik dan yang kedua supply
dalam bentuk box double pekerjaan juga dengan logistik sehingga
kekurangannya yaitu tingginya pekerjaan NVW di produksi linenya tidak
terlihat karena penuh dengan rak dan dimana kondisi didalam rak terdapat 10
bok piston 1NR dan 10 box piston 2NR, Conrod 10 box 1NR dan 10 box
conrod 2NR, 6 box bearing, 8 box Pin.
Untuk setelah diimplementasikan yang pertama tidak ada rak di sub piston
karena supply dalam slipper dengan troli sehingga dapat meminimum area dan
mengurangi store rak, dan yang kedua supply dalam bentuk slipper
mengurangi NVW preparasi piston di line produksi sebesar 68 detik. Untuk
kelebihannya mengurangi muda preparation piston di produksi sebesar 68
detik, line bisa terlihat secara visualisasi, dan mengurangi area sebesar 3,07 m2.

Gambar 3.11 Konsep Implementasi Improvement

3. Desain Slipper Piston
Desain dari slipper terdapat beberapa perkembangan/perubahan dari
desainnya karena keterkaitan dari berbagai aspek yang merupakan sudah
standard dari PT.TMMIN.
Berikut adalah perubahan dari desain slipper piston :

Gambar 3.12 Perubahan desain slipper piston

20
Keterangan : Safety=
Quality=
Productivity=
Cost=
Ergonomics=

A. Desain #A merupakan desain awal dari slipper yang dimana secara

keseluruhan material terbuat dari stainless steel dan handle untuk pegangan
slipper terdapat di samping, karena terkait beberapa aspek yaitu :
a. Safety
Karena pegangan slipper terdapat disamping sehingga tangan member
berpotensi terbentur saat mengambil dan menaruh slipper pada troli.
b. Quality
Piston bersentuhan langsung dengan tempat piston yang terbuat dari
stainless steel sehingga berpotensi piston cacat/rusak.
c. Productivity
Tempat piston terlalu tinggi sehingga member produksi kesulitan saat
mengambil piston.
d. Cost
Karena secara keseluruhan terbuat dari stainless steel, sehingga biaya
tinggi.
e. Ergonomi
Karena semua terbuat dari stainless steel, sehingga berat dari slipper
lebih dari 8 kg sedangkan standardnya harus kurang dari 5 kg.
B. Desain #B terdapat beberapa perubahan pada material yang sebelumnya
menggunakan stainless steel diganti dengan plastik, blue nylon, dan steel
S45C with blackening agar mencegah terjadinya korosi/karat pada slipper
piston dan pegangan ditempatkan diatas dan juga tempat piston dibuat
lebih pendek, Terkait beberapa aspek, yaitu :
a. Safety
Pegangan ditempatkan diatas sehingga tidak ada potensi tangan
terbentur.

21
 b. Quality
Bagian bawah slipper piston diganti dengan blue nylon dan masih ada
potensi terdapat kotoran (ibutsu) dari gesekan antara piston dengan
bagian bawah slipper.
c. Productivity
Tempat piston dibuat lebih pendek sehingga memudahkan member
saat pengambilan piston
d. Cost
Karena materialnya diganti untuk biaya lebih murah dibandingkan
dengan desain awal.
e. Ergonomi
Berat slipper sudah baik, kurang dari 4kg
C. Desain #C karena masih ditemukan potensi dari Quality sehingga bagian
bawah slipper diganti dengan Duranium dan dibuatkan tempat pin di
bagian atas slipper. Dan terkait beberapa aspek :
a. Safety
Tidak ada potensi tangan terbentur
b. Quality
Tidak ada potensi ditemukan kotoran (ibutsu) pada piston
c. Productivity
Member mudah saat pengambilan piston
d. Cost
Biaya lebih mahal dari desain #B tetapi lebih murah dari desain #A
e. Ergonomi
Berat slipper kurang dari 4 kg
Dan yang digunakan saat ini adalah desain slipper yang ketiga karena tidak
ada potensi NG pada slipper piston.
3.2.6 Evaluasi
1. Flow proses setelah ditanggulangi
Setelah mengimplementasikan improvement hasilnya flow proses yang
sebelumnya terdapat mengambil dan melepas baut dari conrod dan diletakkan
di slipper, mengambil dan memasang bearing conrod dan diletakkan di slipper,

22
dan preparasi dan assy piston lalu diletakkan di sliper. Hasilnya dapat
menghilangkan 3 pekerjaan tersebut, sehingga flow proses afternya member
hanya mengambil slipper dan meletakkan piston dan conrod pada mesin IMAT
– 0011.

Before

Take Take, Loose bolt, Prepary & assy Put Conrod &
take & Pair bearing
Empty & put conrod in piston & pin put Piston to M/C
conrod put in slipper
Slipper slipper in slipper IMAT - 0011

<6"> <22"> <25"> <21"> <15">

After

Take Put Conrod &

Empty Piston to M/C Reduce Muda preparation work
Slipper IMAT - 0011

<6"> <15">

Gambar 3.13 Flow proses sebelum dan sesudah improvement

2. Hasil Yamazumi Sub line
Preparation piston ∑CT Sub Line
Reduce 68"

68 1122
1054
0
Before After Before After
Gambar 3.14 Grafik ∑CT sub line setelah improvement
Setelah di implementasikan karena kita menghilangkan 3 pekerjaan member
di sub piston pos 1 yaitu menghilangkan preparasi piston sebesar 68 detik,
sehingga kita mengurangi cycle time di sub line sebesar 68 detik.
3. Benefit
Berikut merupakan save cost reduction dari hasil improvement yang sudah
di implementasikan dengan menghilangkan pekerjaan Prepare and assy piston
di sub piston pos 1 yaitu :

MH/Unit =

CR/month =

23
 Keterangan :
CR = Cost reduction
MH = Gaji member
CR/month = Cost reduction perbulan
Prod/month = Total produksi perbulan

Jadi, dengan adanya improvement minomi piston keuntungan yang didapat

PT.Toyota Motor Manufacturing Indonesia sebesar Rp.42.731.000 setiap
bulannya.
3.2.7 Standarisasi
No. Purpose PIC Eva Notes
1. Layout Revision E/S

2. Standard Work Prod

3. DWG Document E/S

Gambar 3.15 Standarisasi

Untuk setandarisasi sendiri perubahan standard yang terjadi setelah
dilakukannya improvement tersebut. Dan untuk improvement ini ada 3 yang
berubah antara lain :
1. Layout revision dimana penanggung jawabnya adalah Engineering
Service dan OK atau sudah di lakukan perubahan.
2. Standard Work dimana penanggung jawabnya adalah Produksi dan OK
atau sudah di lakukan perubahan.
3. Drawing document dimana penanggung jawabnya adalah Engineering
Service dan sudah OK atau sudah dilakukan perubahan
Dari ketiga perubahan sudah di revisi dan dievaluasi sehingga produksi
dapat berjalan dengan baik sesuai setandardnya.

24
 BAB IV

PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Selama penulis menjalani Program Praktek Industri, penulis telah menarik

kesimpulan bahwa :
4.1.1 PT.Toyota Motor Manufacturing Indonesia
Pt.Toyota motor manufacturing indonesia merupakan salah satu
perusahaan yang memproduksi kendaraan mobil,dimana hasil produksi tersebut
dipasarkan didalam maupun luar negeri.
Pt Toyota Motor Manufacturing Indonsia mempunyai pabrik di 2 kota di
Indonesia, yaitu di Jakarta dan Karawang.
4.1.2 Hasil improvement Minomi piston
Karena peff di Assembly line pada bulan September tidak mencapai
target dan setelah di analisa MPEFF sub line yang NG, dimana dari data
yamazumi sub piston memiliki prosentasi NVW terbesar, yang dimana
terdapat pekerjaan preparasi piston di pos 1 sub piston, sehingga dilakukan
improvement minomi piston untuk menghilangkan atau mereduce pekerjaan
prepary piston tersebut.
Improvement minomi piston ialah proses delivery atau supply dari logistik
ke produksi yang sebelumnya part – part piston diletakkan di dalam box
secara terpisah sehingga double handling antara logistik dan produksi dan big
space juga karena store part terdapat di produksi dan logistik, dimana store
yang ada di produksi terdapat 20 box piston, 20 box conrod, 6 box bearing,
dan 8 box pin. Sehingga kekurangannya High NVW di produksi, Line cannot
visualization, dan big space store part karena double dengan logistik.
Untuk implementasi minomi piston akan dilakukan dibulan September
2018 dimana melibatkan sub line dan logistik. Dimana setelah dilakukan
improvement minomi piston dapat mereduce NVW preparation piston di line
produksi sebesar 68 detik dan store menggunakan troli dan dimana supply
dalam bentuk slipper (set by set). Sehingga dengan improvement ini berhasil

25
 mereduce NVW sebesar 68 detik line easy visualization, dan mereduce space
sebesar 3.07 m2.
Keuntungan dari improvement minomi piston yaitu kita berhasil
mereduce ∑CT Sub line sebesar 68 detik dimana sebelumnya 1122 detik
setelah di improvement menjadi 1054 detik dengan menghilangkan
preparation piston tersebut
Untuk Keuntungan Benefitnya dengan mereduce 68 detik dapat
mengurangi cost atau cost reduction sebesar Rp. 42.731.000 setiap bulan.
4.2 Saran
4.2.1 Saran untuk Perusahaan
Dalam kesempatan ini penulis mengharapkan untuk semua member PT.
Toyota Motor Manufacturing Indonesia bisa lebih ditingkatkan dalam hal
komunikasi dan loyalitas kerja yang baik sehingga kenyamanan dan
keharmonisan dalam pekerjaan bisa terjalin dengan baik.
4.2.2 Saran untuk Prodi Teknik Mesin
Penulis mengharapkan agar dari pihak akademik jangan terlalu mempersulit
mahasiswanya dalam penempatan Program Praktik Industri sehingga
mahasiswa tidak kebingungan dan kesulitan saat melaksanakan Program
Praktik Industri.

26
 DAFTAR PUSTAKA

Tim Politeknik Negeri Indramayu, “Panduan Pelaksanaan Program

Praktik Industri jenjang diploma 3,“ Politeknik Negeri Indramayu –
Indramayu, 2013.

http://www.toyotaindonesiamanufacturing.co.id/corporate/value. Diakses
pada 4 Januari 2019

27
LAMPIRAN

28