SEMINAR NASIONAL TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS GADJAH MADA
Yogyakarta, 23 September 2021
Penentuan Jumlah Mesin Pabrik Tas Menggunakan
Routing Sheet dan Multi Product Process Chart
1st Alvin Noor Fitrian
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta
Yogyakarta, Indonesia
alvinnoorf@gmail.com
Abstrak— Proses pembangunan pabrik harus didesain secara
rasional dengan mempertimbangkan wilayah yang digunakan
pada lantai produksi, penyimpanan, dan area pergerakan.
Efisiensi luas lahan merupakan salah satu upaya untuk
meminimalkan total biaya produksi perusahaan, karena selain
membutuhkan biaya investasi yang relatif rendah juga dapat
meminimumkan jarak antar fasilitas produksi. Untuk
meningkatkan produktivitas pabrik, perancangan tata letak
fasilitas harus disusun secara efisien sehingga mampu
meminimalkan luas tanah yang digunakan untuk pembangunan
pabrik baru. Penelitian ini bertujuan untuk membantu PT JP
dalam mengembangkan perusahaan yang ditempuh dengan
pembangunan unit produksi tambahan dengan produk berupa tas
ransel inovasi. Penelitian ini akan terfokus untuk menentukan
jumlah mesin yang digunakan dalam proses produksi tas ransel
mulai dari tahap fabrikasi, assembly, dan packing. Tahapan yang
ditempuh dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas
pabrik dimulai dari penentuan produk dan spesifikasinya yang
digambarkan dalam Bill of Material, penyusunan langkah-
langkah proses produksi yang digambarkan dalam Operasional
Process Chart, dan penyusunan peta rakitan yang digambarkan
dalam Assembly Chart. Metode yang digunakan dalam
menentukan jumlah mesin yang dibutuhkan yaitu dengan Routing
Sheet dan Multi Product Process Chart. Hasil yang diperoleh dari
penelitian ini, untuk memproduksi 600 unit tas ransel per hari
membutuhkan 12 stasiun kerja yang terdiri dari meja pola karton,
meja potong karton, meja pola kain, meja potong kain, meja ukur,
meja potong tali, meja rakit 1, meja inspeksi, single needle, mesin
drill, meja rakit 2, dan meja packing.
Kata Kunci—Perancangan Tata Letak Fasilitas, Penentuan
Jumlah Mesin, Routing Sheet, Multi Product Process Chart.
I. PENDAHULUAN
Industri manufaktur merupakan salah satu sektor paling
penting dalam pembangunan ekonomi suatu negara [1]. Industri
manufaktur menempati urutan kedua sebagai kontributor
tertinggi penyumbang kekayaan negara dengan nilai $23.835
miliar atau menyumbang sekitar 30 persen dari total pendapatan
domestik bruto dunia [2]. Oleh karena itu, penting bagi
perusahaan untuk memenuhi permintaan dan kepuasan
konsumen. Salah satu kepuasan konsumen yakni apabila
perusahaan memberikan beragam pilihan dalam bentuk inovasi
produk yang sudah ada. Langkah yang perlu ditempuh adalah
membangun unit produksi tambahan yang memproduksi varian
produk perusahaan.
Proses pembangunan pabrik harus didesain secara rasional
dengan memasukkan unsur bagian proses produksi, persediaan
(storage), dan lahan alternatif (area handling) secara efisien [3].
2nd Siti Nurul Qamariyah
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta
Yogyakarta, Indonesia
sitinurulqamariyah98@gmail.com
Tata letak pada pabrik juga dibutuhkan pengaturan sedemikian
rupa sehingga dapat memberikan beberapa kemudahan dan
keuntungan, antara lain (1) mengurangi jarak transportasi bahan
baku dan produksi, (2) memberikan ruang gerak untuk proses
perbaikan mesin dan peralatan, (3) mengurangi biaya produksi,
(4) meningkatkan tingkat keselamatan kerja, (5) mengurangi
delay atau waktu tunggu yang berlebihan yang menyebabkan
proses perpindahan terhambat, (6) meningkatkan pengawasan
operasi dan proses agar lebih baik [3]. Tujuan utama
perancangan tata letak pabrik adalah untuk meminimalkan total
biaya yang terdiri dari biaya konstruksi, instalasi mesin dan
peralatan, material handling cost, biaya produksi, maintenance,
safety, biaya penyimpanan, dan biaya lain yang terkait dalam
perancangan tata letak pabrik [4].
Sumber daya utama yang dibutuhkan pada suatu perusahaan
atau pabrik dalam proses produksi yaitu manusia (tenaga kerja),
bahan baku, dan sumber daya lain seperti bangunan, mesin, dan
peralatan. Mesin dan peralatan merupakan sumber daya yang
dominan atau paling penting di dalam pabrik, sehingga perlu
adanya pemilihan dalam pembelian mesin dan peralatan
diantaranya yaitu kapasitas mesin, kecocokan, keamanan,
kelengkapan peralatan yang diperlukan, handal dan purna jual,
dan sebagainya. Oleh karena itu, sumber daya dalam hal ini
mesin yang akan digunakan untuk memproduksi produk perlu
ditentukan jumlahnya secara baik berdasarkan analisis
kegunaannya dalam proses produksi. Hal ini dimaksudkan
untuk menghindari adanya pemborosan yang dikeluarkan oleh
perusahaan akibat melakukan pengadaan mesin yang tidak
diperlukan.
PT JP merupakan perusahaan manufaktur yang
memproduksi tas ransel. PT JP beroperasi menggunakan sistem
flowshop, dimana proses produksinya dilakukan secara
berurutan dan tetap. Dalam merespon tingginya permintaan
akan variasi produknya, PT JP merencanakan untuk
membangun satu unit produksi tambahan yang memproduksi
tas ransel dengan tiga inovasi dari produk sebelumnya. Inovasi
yang diberikan antara meliputi inovasi model, inovasi fungsi,
dan inovasi bahan. Pembangunan unit produksi baru dimulai
dengan melakukan perancangan tata letak fasilitas pabrik.
Perancangan tata letak fasilitas pabrik dilakukan berdasarkan
produk yang akan di produksi mulai dari tahapan fabrikasi,
assembly, dan packing. Tahap assembly merupakan tahap
perakitan antara komponen satu dengan komponen yang
lainnya hingga menjadi satu unit produk yang utuh. Sedangkan
tahap packing merupakan tahap akhir sebelum produk disimpan
di warehouse dan diteruskan ke konsumen.
M 13
 SEMINAR NASIONAL TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS GADJAH MADA
Yogyakarta, 23 September 2021

Tujuan dari penelitian ini yaitu menentukan mesin apa saja
yang digunakan dalam proses produksi dengan analisis proses
yang digambarkan dalam Operasional Process Chart (OPC)
dan ditentukan jumlah mesin aktual yang dibutuhkan dalam
proses produksi. Penentuan jumlah mesin aktual dilakukan
dengan menggunakan Routing Sheet dan Multi Product Process
Chart (MPPC).
II. METODE PENELITIAN
Penelitian ini hanya akan difokuskan pada penentuan
jumlah mesin yang digunakan dalam proses produksi. Teknik
pengumpulan data dilakukan dengan observasi kepada kepala
produksi unit yang sudah ada. Observasi dilakukan untuk
menggali informasi yang dibutuhkan dalam rangka melakukan
perancangan unit pabrik baru.
Langkah-langkah penyelesaian yang digunakan pada
penelitian ini terdiri dari beberapa tahapan yang tersaji pada
Gambar 1.
Mulai
1. Desain tas inovasi beserta material dan
komponennya
2. Mesin yang digunakan dalam proses
produksi
3. Waktu proses dan persentase scrap tiap
operasi
4. Setup time, down time, jam kerja pabrik,
dan persentase reliabilitas tiap mesin
5. Target produksi per hari
6. Menyusun Multi Product Process Chart (MPPC). MPPC
digunakan untuk menentukan jumlah mesin aktual
berdasarkan data jumlah mesin teoritis yang telah diketahui
pada langkah sebelumnya.
III. HASIL DAN PEMBAHASAN
a. Bill of Material
Produk tas ransel yang akan diproduksi pada unit pabrik
yang baru merupakan inovasi dari tas ransel yang telah
diproduksi sebelumnya. Inovasi yang dilakukan meliputi
inovasi model, inovasi fungsi, dan inovasi bahan. Pada inovasi
model, selain tas dapat dikenakan dengan cara digendong (di
punggung) tas juga dapat difungsikan sebagai tas selempang
atau dikenakan di salah satu pundak. Pada inovasi fungsi, selain
tas digunakan sebagai media penyimpanan buku dan tablet,
ditambahkan fitur kompartemen yang spesifik digunakan untuk
menyimpan alat tulis dan kalkulator. Sedangkan inovasi bahan
dilakukan dengan menggunakan tiga bahan sekaligus dalam
satu unit tas, diantaranya kain kanvas, kain parasit, dan jaring
jala besar. Tas ransel inovasi terdiri dari 46 komponen utama
dan 6 komponen penunjang produk. Desain tas ransel inovasi
tersaji pada Gambar 2.

Menyusun Bill of Material

Menyusun Operation Process Chart

Menyusun Assembly Chart Gambar 2. Desain tas ransel inovasi

Menyusun Routing Sheet

Komponen utama dan komponen penunjang produk secara
berturut-turut tersaji pada Tabel 1 dan Tabel 2.
Menyusun Multi Product Process Chart
TABEL I. KOMPONEN UTAMA PRODUK
Jumlah Mesin Aktual
Kode Nama Komponen Kode Nama Komponen
103 Tali serut 318 Cincin belakang
Selesai
104 Pengunci tali serut 319 Centelan
207 Dalam badan 320 Penyambung tali
Gambar 1. Diagram alir penelitian
209 Tempat pulpen 322 Strap lurus
1. Merancang desain tas inovasi dengan inovasi model, inovasi 211 Perekat 323 Isian atas
212 Tali gesper 324 Sisi atas luar
fungsi, dan inovasi bahan. 213 Pengait 325 Sisi atas dalam
2. Menyusun Bill of Material (BOM). Dalam menyusun BOM, 214 Adjuster 326 Luar penyimpanan
301 Dalam bawah 327 Dalam penyimpanan
ditentukan kode, nama, dimensi (panjang, lebar, dan 302 Luar bawah 328 Dalam laptop
diameter bila ada), jumlah untuk setiap komponen yang 304 Luaran depan 329 Luar laptop
dibuat, serta material yang digunakan dalam membuat 305 Cincin depan 401 Dalam kantung
produk. 306 Pengunci tutup 402 Pengunci kantung
307 Pasangan pengait kanan 403 Lembar kantung depan
3. Menyusun Operasional Process Chart (OPC). OPC dibuat 308 Luaran kanan 404 Lembar kantung sisi
berdasarkan analisa proses yang telah dirumuskan 309 Kantung minum kanan 406 Tali strap panjang
berdasarkan kegiatan-kegiatan yang harus dilalui oleh 310 Tali penyambung kanan 407 Tali strap pendek
311 Cincin kanan 409 Ring pengunci
material dalam proses fabrikasi.
312 Pasangan pengait kiri 409 Ring jalan
4. Menyusun Assembly Chart (AC). AC digunakan sebagai 313 Kantung minum kiri 410 Luaran belakang
314 Luaran kiri 411 Dalaman belakang
panduan dalam melakukan proses assembly atau perakitan.
315 Tali penyambung kiri 501 Lembar kantung tutup luar
5. Menyusun Routing Sheet. Routing Sheet digunakan untuk 316 Cincin kiri 502 Lembar kantung tutup dalam
menentukan jumlah mesin teoritis yang diperlukan untuk
memproduksi produk sesuai target produksi.

M 14
 SEMINAR NASIONAL TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS GADJAH MADA
Yogyakarta, 23 September 2021

TABEL II. KOMPONEN PENUNJANG PRODUK ukur, meja potong tali, meja rakit 1, meja rakit 2, meja inspeksi,
Kode Nama Komponen Kode Nama Komponen single needle, mesin drill, dan meja packing. Untuk
901 Benang nilon warna hitam 904 Karton menentukan jumlah dari setiap stasiun kerja, diperlukan
902 Benang nilon warna navy 905 Lakban hitam perhitungan routing sheet.
903 Kardus 906 Tali bisban d. Routing Sheet
b. Operasional Process Chart Routing sheet (pengurutan produksi) merupakan suatu
Proses produksi tas merupakan proses produksi yang tabulasi langkah-langkah yang meliputi proses produksi
sifatnya diskrit (terputus/intermittent), sehingga dalam proses komponen tertentu secara rinci berkaitan dengan hal-hal yang
produksinya perlu dibuat OPC yang menjadi panduan dalam perlu dilakukan. Pengurutan produksi menjadi tulang punggung
proses produksi setiap unitnya. OPC adalah peta kerja yang kegiatan produksi yang merupakan pengumpulan kembali
menggambarkan langkah-langkah proses pengerjaan material, semua data yang dikembangkan oleh rekayasa proses dan alat
mulai dari bahan baku hingga menjadi komponen atau produk dalam produksi. Routing sheet ini sering juga disebut sebagai
jadi. Informasi yang terdapat dalam OPC meliputi kode lembar proses atau lembar operasi [6]. Routing sheet berguna
komponen, nama komponen, jenis material yang digunakan, dalam menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan untuk
dimensi material, proses yang dilalui, mesin atau peralatan yang menghitung jumlah part yang harus disiapkan dalam usaha
diperlukan, waktu proses, dan persentase scrap yang dihasilkan memperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Data yang
dari hasil operasi. Waktu proses merupakan waktu yang diperlukan dalam perhitungan routing sheet ini adalah urutan
dihabiskan oleh material selama mengalami suatu proses proses operasi dari setiap komponen, nama atau jenis peralatan
tertentu pada suatu mesin. Waktu proses bervariasi tergantung yang digunakan, persentase scrap yang dihasilkan, efisiensi dan
pada proses yang dialami oleh material. Sedangkan scrap reliabilitas mesin yang digunakan. Informasi-informasi tersebut
merupakan sisa material yang telah melalui suatu proses. Scrap digunakan dalam mengetahui kapasitas alat teoritis, jumlah unit
yang dihasilkan juga bervariasi bergantung pada material dan yang harus disiapkan, produk dengan efisiensi serta jumlah
proses yang dialami material tersebut. mesin teoritis. Efisiensi mesin merupakan perbandingan antara
waktu berjalan dengan waktu tersedia. Sedangkan nilai
OPC merupakan peta kerja yang menggambarkan urutan reliabilitas merupakan nilai keandalan suatu mesin atau stasiun
kerja dengan jalan membagi pekerjaan menjadi elemen-elemen kerja. Hal ini dilihat dari apakah stasiun kerja dapat berjalan
operasi secara detail dan terperinci [5]. Tahapan proses kerja dengan baik dan memuaskan, apakah stasiun kerja sering
harus dilakukan secara logis dan sistematis. Hal ini mengalami ketidakmampuan produksi, dan lain sebagainya.
dimaksudkan agar analisa terhadap perbaikan setiap operasi Nilai efisiensi dan reliabilitas setiap mesin berbeda-beda. Nilai
baik secara terpisah atau terintegrasi dapat dilakukan secara efisiensi dipengaruhi oleh waktu setup mesin dan juga waktu
baik dan benar. down mesin. Jam kerja atau operasi pabrik yakni 1 shift per hari,
Berdasarkan OPC yang telah dibuat, diketahui bahwa pada dengan total waktu produksi 8 jam/shift. Data setup time dan
tahap fabrikasi, waktu yang diperlukan untuk membuat 27 down time diperoleh berdasarkan rekaman jam kerja dan
komponen yakni 21,58 menit. Pada proses assembly, perawatan mesin yang dilakukan oleh divisi maintenance. Data
membutuhkan waktu selama 26,73 menit. Sedangkan pada setup time, down time, dan running time tersaji pada Tabel 3.
tahap packing, waktu yang dibutuhkan yakni 1,78 menit. TABEL III. DATA SETUP TIME, DOWN TIME, DAN RUNNING TIME (MENIT)
Sehingga total waktu yang dibutuhkan pada tahap fabrikasi,
No Stasiun Kerja Setup time Down time Running time
assembly, dan packing atau dari bahan baku menjadi produk
1 Meja pola karton 8 13 459
jadi yaitu selama 50,09 menit. Scrap yang dihasilkan untuk
2 Meja potong karton 8 13 459
setiap operasinya beragam dan berkisar antara 0% hingga 0,6%
3 Meja pola kain 9 14 457
sesuai dengan standar yang ditetapkan oleh PT JP.
4 Meja potong kain 9 14 457
c. Assembly Chart 5 Meja ukur 8 12 460
Proses produksi diskrit yang terdiri dari beberapa komponen 6 Meja potong tali 8 12 460
juga perlu disusun AC. AC (peta) rakitan merupakan sebuah 7 Meja rakit 1 10 15 455
peta yang menggambarkan hubungan keterkaitan antara 8 Meja inspeksi 10 18 452
komponen-komponen penyusun suatu produk. AC digunakan 9 Single needle 20 22 438
sebagai panduan atau standar operasional prosedur (SOP) 10 Mesin drill 15 18 447
dalam merakit komponen-komponen menjadi suatu produk 11 Meja rakit 2 10 15 455
jadi. AC menunjukkan langkah-langkah penyusunan 12 Meja packing 10 18 452
komponen- komponen menjadi sub assembly, dan sub
assembly-sub assembly menjadi assembly. Nilai efisiensi diperoleh berdasarkan perbandingan antara
running time dengan waktu yang tersedia, sedangkan
Berdasarkan OPC yang telah dibuat, diketahui terdapat 12 reliabilitas mesin didasarkan pada analisis dan kalkulasi yang
stasiun kerja yang diperlukan dalam proses produksi tas ransel telah ditetapkan oleh divisi maintenance. Nilai efisiensi dan
inovasi. Stasiun kerja tersebut antara lain meja pola karton, reliabilitas setiap stasiun kerja tersaji pada Tabel 4.
meja potong karton, meja pola kain, meja potong kain, meja

M 15
 SEMINAR NASIONAL TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS GADJAH MADA
Yogyakarta, 23 September 2021

TABEL IV. EFISIENSI DAN RELIABILITAS STASIUN KERJA Data yang digunakan dalam pembuatan MPPC antara lain
No Stasiun Kerja Efisiensi (%) Reliabilitas (%) nama departemen (stasiun kerja), urutan proses, nama mesin,
1 Meja pola karton 95,63 95 kode komponen, nama komponen, serta nilai JMT. Contoh
2 Meja potong karton 95,63 95 perhitungan jumlah mesin teoritis pada meja pola karton
3 Meja pola kain 95,21 95
4 Meja potong kain 95,21 95
sebagai berikut:
5 Meja ukur 95,83 95
6 Meja potong tali 95,83 95 JMT meja ukur = JMTtali penyambung kanan(1) + JMTtali penyambung kiri(1)
7 Meja rakit 1 94,79 95 + JMTtali strap pendek(1) + JMTtali strap panjang(1) +
8 Meja inspeksi 94,17 95 JMTcentelan(1) + JMTtali strap lurus(1) + JMTtali
9 Single needle 91,25 90
gesper(1)
10 Mesin drill 93,13 92
11 Meja rakit 2 94,79 95
12 Meja packing 94,17 95 JMT meja ukur = 0,1409 + 0,1402 + 0,0700 + 0,0837 + 0,0696
+ 0,0695 + 0,1103
Target yang ditetapkan oleh PT JP yakni sejumlah 100
kardus per hari. Jumlah ini didasarkan pada analisis data
JMT meja ukur = 0,6842
permintaan produk yang dilakukan oleh divisi sales dan
marketing. Untuk menentukan jumlah mesin aktual (JMA)
Jumlah mesin aktual (JMA) merupakan pembulatan keatas
terlebih dahulu perlu dihitung jumlah mesin teoritis (JMT)
(roundup) dari JMT. Hal ini dikarenakan jumlah mesin
menggunakan routing sheet. JMT dihitung dengan persamaan
merupakan bilangan diskrit dan apabila dilakukan pembulatan
(1).
ke bawah maka mesin yang dibutuhkan tidak akan cukup untuk
𝑆.𝑄 memenuhi kebutuhan yang tersedia. Data JMA yang
JMT = (1) dibutuhkan untuk memproduksi tas ransel inovasi dengan target
𝐻.𝐸.𝑅
produksi 100 kardus, 6 unit per kardus, dan beroperasi selama
dengan, 8 jam untuk setiap harinya tersaji pada Tabel 5.
S: waktu proses (menit)
TABEL V. JUMLAH MESIN AKTUAL
Q: jumlah produk yang harus disiapkan atau JYHD (unit/menit)
H: faktor konversi No Stasiun Kerja JMA
1 Meja pola karton 1
E: nilai efisiensi mesin
2 Meja potong karton 1
R: nilai reliabilitas mesin 3 Meja pola kain 4
Sedangkan untuk nilai Q atau JYHD diperoleh dengan 4 Meja potong kain 10
persamaan (2). 5 Meja ukur 1
6 Meja potong tali 1
𝐽𝑌𝐷 7 Meja rakit 1 2
JYHD = (2) 8 Meja inspeksi 4
1−%𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝
9 Single needle 40
10 Mesin drill 5
JYD merupakan jumlah produk yang diharapkan, yang 11 Meja rakit 2 3
diperoleh dari target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan. 12 Meja packing 2
Target produksinya yakni 100 kardus. Peneliti mendesain satu Total 74
kardus berisi 6 unit tas ransel. Sehingga, target produksi pabrik
yakni 600 unit tas ransel per hari. IV. KESIMPULAN DAN SARAN
e. Multi Product Process Chart Salah satu tahapan perancangan tata letak fasilitas pabrik
MPPC merupakan suatu diagram alir yang menunjukkan baru yaitu dengan melakukan identifikasi terhadap produk yang
urutan untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. akan di produksi serta menentukan prosedur yang harus dilalui
MPPC juga berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan setiap material mulai dari proses fabrikasi, assembly, dan
dengan langkah-langkah pengerjaan dari setiap produk yang packing. Identifikasi produk dilakukan dengan menyusun
ada pada waktu proses tertentu, sehingga diperoleh informasi BOM, hasilnya terdapat 46 komponen utama dan 6 komponen
tentang kesamaan proses dari setiap produk. Berdasarkan penunjang. Penentuan alur proses produksi dilakukan dengan
MPPC juga dapat diketahui aliran balik (backtracking) dan pola menyusun OPC, hasilnya waktu yang dibutuhkan pada tahap
aliran yang tidak sesuai dengan urutan proses [7]. Informasi fabrikasi sebesar 21,58 menit, tahap assembly sebesar 26,73
yang dapat diperoleh dari MPPC yaitu jumlah mesin aktual menit, dan tahap packing sebesar 1,78 menit. Sehingga total
yang dibutuhkan dalam suatu pabrik. Fungsi lain yang diperoleh yang dibutuhkan untuk satu unit tas ransel sebesar 50,09 menit.
dari pembuatan MPPC yakni untuk menentukan jumlah mesin Penentuan jumlah dan urutan mesin dilakukan dengan
aktual atau jumlah mesin yang benar-benar dibutuhkan dalam menyusun routing sheet dan MPPC. Hasil yang diperoleh pada
memproduksi suatu produk. Hal ini juga berkaitan dengan penelitian ini, terdapat 12 stasiun kerja atau jenis mesin yang
penentuan jumlah mesin setiap unit dan jumlah operator yang digunakan dalam proses produksi. Urutan peletakan mesin di
dibutuhkan [8]. lantai produksi beserta jumlah dari setiap mesinnya sebagai
berikut. Meja pola karton 1 unit, meja potong karton 1 unit,

M 16
 SEMINAR NASIONAL TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS GADJAH MADA
meja pola kain 4 unit, meja potong kain 10 unit, meja ukur 1
unit, meja potong tali 1 unit, meja rakit 1 sebanyak 12 unit, meja
inspeksi 4 unit, single needle 40 unit, mesin drill 5 unit, meja
rakit 2 sebanyak 3 unit, dan meja packing 2 unit.
Penelitian ini masih belum selesai. Akhir dari penelitian ini
yakni rancangan pabrik baru yang akan memproduksi tas ransel
inovasi berupa template lengkap. Template akan memberikan
gambaran penempatan departemen satu dengan departemen
lainnya yang ada di pabrik serta menunjukkan berapa luas tanah
yang dibutuhkan dalam membangun pabrik baru tersebut. Oleh
karena itu, penelitian ini dapat dilanjutkan dengan menyusun
luas lantai produksi dan non produksi, ongkos material
handling, area allocation diagram, ongkos material handling
revisi, activity relationship chart, activity relationship diagram,
dan area allocation diagram gabungan, dan penyusunan
template.
UCAPAN TERIMA KASIH
Kami ucapkan terima kasih kepada sdri. Sinta, ibu Yuli, dan
ibu Intan yang telah membimbing penelitian ini. Tak lupa kami
ucapkan terima kasih kepada seluruh pihak yang telah terlibat
dalam proses penyusunan penelitian ini, baik secara langsung
atau memberikan dukungan dalam bentuk lain.
Yogyakarta, 23 September 2021
DAFTAR PUSTAKA
[1] Winardi, D. S. Priyarsono, H. Siregar, and H. Kustanto, “Kinerja Sektor
Industri Manufaktur Provinsi Jawa Barat Berdasarkan Lokasi di Dalam dan
di Luar Kawasan Industri,” J. Manaj. Teknol., vol. 16, no. 3, pp. 241–257,
2017.
[2] N. Indrianti, “Pemulihan Industri PascaCovid-19: Perspektif
Sustainability,” Pros. Ind. Eng. Conf. 2020, vol. 1, no. 1, pp. 1–14, 2020.
[3] K. D. Timmerhaus and M. S. Peters, Plant Design and Economics for
Chemical Engineers, 5th ed. New York: Mc Graw Hill Co, Inc., 2004.
[4] I. Pratiwi, E. Muslimah, and A. W. Aqil, “Perancangan Tata Letak Fasilitas
di Industri Tahu Menggunakan Blocplan,” J. Ilm. Tek. Ind., vol. 11, no. 2,
pp. 102–112, 2012, doi: 10.20961/performa.17.2.29664.
[5] S. Wignjosoebroto, Ergonomi, Studi Gerak Dan Waktu. Teknik Analisis
Untuk Peningkatan Produktivitas kerja, 1st ed. Jakarta: PT Guna Widya,
1995.
[6] J. M. Apple, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Barang, Ketiga. Bandung:
Institut Teknologi Bandung, 1990.
[7] I. J. Asmara, N. G. Berliana, L. Ariana, and R. Rahmaida, “Potensi Inovasi
Industri Kecil dalam Paradigma Pembangunan Inklusif di Indonesia,” STI
Policy Manag. J., vol. 11, no. 2, pp. 157–168, 2016.
[8] H. Sorimuda, Perencanaan Pabrik. Yogyakarta: Graha Ilmu, 2006
M 17