SISTEM KONTROL TANGKI BERSIH DAN TANGKI KOTOR

UNTUK APLIKASI INDUSTRIAL MESIN WASHING

SKRIPSI
Dipersembahkan kepada
Fakultas Teknik

Oleh:
Sasfitra Decky Afristanto
002201805007

Sebagai pemenuhan persyaratan untuk memperoleh gelar

Sarjana Teknik Elektro

President University
President University
September 2020
 PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI

Saya menyatakan bahwa skripsi ini, berjudul “SISTEM KONTROL TANGKI BERSIH DAN
TANGKI KOTOR UNTUK APLIKASI INDUSTRIAL MESIN WASHING” adalah karya
asli saya sendiri, dengan pengetahuan dan keyakinan. Saya belum pernah mengajukan ke
universitas lain untuk mendapatkan gelar. Semua sumber yang telah dikutip dan dirujuk
benar-benar dinyatakan.

Cikarang, Januari 2022

Sasfitra Decky Afristanto

President University
 HALAMAN PENGESAHAN

SISTEM KONTROL TANGKI BERSIH DAN TANGKI KOTOR UNTUK

APLIKASI INDUSTRIAL MESIN WASHING

Oleh:

Sasfitra Decky Afristanto

002201805007

Disetujui oleh:

Joni Welman Simatupang, Ph.D. Antonius Suhartomo, Ph.D.

Pembimbing skripsi Ketua Program Studi Teknik Elektro

2
 KATA PENGANTAR

President University
 PERSETUJUAN UNTUK PUBLIKASI SKRIPSI

Untuk tujuan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan ini saya menyatakan
dan menyetujui untuk memberikan President University hak bebas-royalti non-eksklusif atas
skripsi saya dengan judul:

SISTEM KONTROL TANGKI BERSIH DAN TANGKI KOTOR

UNTUK APLIKASI INDUSTRIAL MESIN WASHING

Bersama dengan perangkat lunak atau perangkat keras prototipe terkait (jika perlu). Dengan
hak bebas-royalti non-eksklusif ini, President University berhak untuk melestarikan, untuk
mengkonversi, untuk mengelola dalam database, untuk memelihara, dan untuk
mempublikasikan skripsi saya. Semua itu harus dilakukan dengan kewajiban dari President
University untuk menyebutkan nama saya sebagai pemilik hak cipta dari skripsi saya.

Cikarang, Januari 2022

4
Sasfitra Decky Afristanto

002201805007

ABSTRAK

Dalam dunia industri, khususnya manufacturing, salah satu persyaratan yang wajib terpenuhi
sebelum barang dikirim ke pelanggan adalah kebersihan barang sebelum dibungkus. Ada
beberapa metode dalam membuat barang yang bersih sebelum dikirim. Salah satu metode
yang banyak digunakan dalam manufacturing adalah dengan mencuci barang. Proses
pencucian barang banyak dilakukan untuk jenis material steel, contohnya stainless dan
alumunium. Sistem pencucian dibagi menjadi dua macam, pencucian manual dan pencucian
otomatis dengan mesin. Namun sistem pencucian dengan mesin hingga saat ini yang dipakai
metodenya masih semi-otomatis, hanya mengandalkan satu sistem level control ketinggian
air. Dengan sistem yang sudah ada tersebut, nilai kestabilan dan durabilitas dari sistem masih
tergolong rendah dikarenakan sering muncul masalah. Diantaranya adalah air terlambat
menyeberang ke tangki berikutnya sehingga mempengaruhi kestabilan yang hanya
mengandalhan satu level kontrol ketinggian air. Dikarenakan hanya memiliki satu level
kontrol tersebut, kinerja alat menjadi tinggi sehingga mempengaruhi durability dari
komponen. Sebagai solusi dari masalah ini, penulis membuat prototipe sistem kontrol tangki
otomatis yang ditujukan untuk aplikasi industrial mesin washing. Sistem yang dipakai
menggunakan tiga tangki dan 3 level kontrol ketinggian air. Dalam prototipe ini bisa diuji
nilai kestabilan dan durabilitas yang targetnya adalah lebih baik dari sistem yang sudah ada
sebelumnya. Pengujiannya dibagi menjadi tiga section, section pertama adalah pengujian
fungsi manual dan auto alat. Pada pengujian section pertama tersebut bertujuan untuk
menggaransi bahwa prototipe siap dan layak untuk dilakukan pengujian pada section
berikutnya. Section kedua adalah pengujian durabilitas. Pada pengujian durabilitas ini untuk
melihat seberapa tangguh komponen bekerja dengan target minimal adalah 200 cycle. Pada
pengujian durabilitas ini telah dilakukan lebih dari 1200 cycle dan komponen bekerja dengan
normal, artinya untuk nilai durabilitasnya adalah 100%. Untuk pengujian terakhir adalah
kestabilan. Metode pengujiannya adalah dengan dijalankan tanpa henti pada 200 cycle dan
tidak boleh terjadi fault. Yang disebut fault disini adalah kondisi ketinggian air ada dibawah

President University
level sensor LOW dan mengakibatkan muncul alarm. Prototipe telah diuji lebih dari 1200
cycle dan tidak ditemukan adanya fault, dengan demikian sistem memiliki nilai kestabilan
100%. Prototipe ini dapat digunakan sebagai alternative baru dalam aplikasi industrial mesin
washing. Di masa mendatang prototipe ini bisa dikembangkan agar bisa dikontrol jarak jauh
dengan memasukkan IOT (Internet of Things) didalamnya.
Kata Kunci: PLC, Human Machine Interface, Proximity Sensor, Water Level Control

DAFTAR ISI

PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI i

HALAMAN PENGESAHAN ii
KATA PENGANTAR iii
PERSETUJUAN UNTUK PUBLIKASI SKRIPSI iv
ABSTRAK v
BAB I 1
PENDAHULUAN 1

6
 1.1 Latar Belakang 1
1.2 Rumusan Masalah 4
1.3 Tujuan 4
1.4 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah 4
1.5 Sistematika Penulisan 5

BAB II 6
SPESIFIKASI DESAIN 6

2.1 Spesifikasi Desain Mekanik 6

2.2 Spesifikasi Desain Elektrik 7

2.2.1 Wiring diagram power 7

2.2.2 Wiring diagram input 8
2.2.3 Wiring diagram output 9

2.3 Spesifikasi Desain Kontrol 12

President University
 2.2.1 PLC Omron CP1L-M60DR-A 12
2.2.2 HMI NB7W-TW01B 12
2.2.3 CX-Programmer 13
2.2.4 CX-Designer 14
2.2.5 Pompa Air DC 14
2.2.6 Proximity Sensor 15
2.2.7 Solenoid Valve 16

BAB III 18
IMPLEMENTASI DESAIN 18

3.1 Diagram Blok Prototipe 18

3.2 Diagram Alir Prototipe 19
3.3 Design Prototipe Keseluruhan 21

3.3.1 Desain Perangkat Keras 21

3.3.2 Desain Perangkat Lunak 23

BAB IV 26
HASIL PENGUJIAN DAN ANALISA 26

8
 4.1 Pengujian Fungsional Mode Manual Dan Auto 26
4.2 Pengujian Ketahanan Dan Kestabilan 29

4.2.1 Pengujian Ketahanan (Durability) 29

4.2.2 Pengujian Kestabilan (Stability) 32

BAB V 37
KESIMPULAN DAN SARAN 37

5.1 Kesimpulan 37
5.2 Saran 37

DAFTAR PUSTAKA 38
APPENDIX PROGRAM PLC 39

President University
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Sistem kontrol aktual di lapangan 2

Gambar 1.2 Sistem kontrol prototipe 1 3
Gambar 2.1 Desain mekanik menggunakan so 1 6
Gambar 2.2 Wiring diagram power 1 7
Gambar 2.3 Wiring diagram input 1 9
Gambar 2.4 Wiring diagram output-1 1 10
Gambar 2.5 Wiring diagram output-2 1 11
Gambar 2.6 PLC Omron CP1L-M40DR-A 1 13
Gambar 2.7 HMI NB7W-TW01B 1 14
Gambar 2.8 Software CX-Programmer 1 15
Gambar 2.9 Software CX-Designer 1 16

10
Gambar 2.10 Pompa air DC 1 17
Gambar 2.11 Proximity sensor 1 18
Gambar 2.12 Solenoid valve 1 19
Gambar 3.1 Diagram blok prototipe 1 20
Gambar 3.2 Diagram alir prototipe 1 22
Gambar 3.3 Hasil instalasi design protot 1 24
Gambar 3.4 Hasil implementasi wiring 1 25
Gambar 3.5 Tampilan koneksi HMI-PLC 1 26
Gambar 3.6 Desain tampilan HMI 1 27
Gambar 3.7 Hasil implementasi desain HMI 1 28
Gambar 4.1 Cycle program prototipe 1 31
Gambar 4.2 Data pengujian long durabil 1 33
Gambar 4.3 Data durability test kedua 1 34
Gambar 4.4 Data durability test ketiga 1 35
Gambar 4.5 Data durability test keempat 1 36
Gambar 4.6 Data stability-1 1 37
Gambar 4.7 Data stability-2 1 38
Gambar 4.8 Data stability-3 1 39
Gambar 4.9 Data stability-4 1 40
Gambar 4.10 Data stability-5 1 40
Gambar 4.11 Data stability-6 1 41

DAFTAR TABEL

President University
Tabel 1.1 Perbandingan sistem sebelumnya 1 2

Tabel 3.1 Daftar Komponen Mekanik 1 24

Tabel 3.2 Daftar Komponen Elektrik 1 25

Tabel 4.1 Hasil Pengujian Manual-Auto 1 31

12
Tabel 4.2 Hasil Pengujian Auto 1 32

Tabel 4.3 Standar Abnormal Komponen 1 34

President University
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Mesin dalam dunia industri memiliki definisi sebagai salah satu faktor yang menentukan
kelancaran suatu proses produksi. Salah satu jenis mesin dalam dunia industri, khususnya
manufaktur adalah mesin washing [1]. Mesin washing memiliki fungsi sebagai mesin
pencuci komponen atau benda kerja setelah proses machining. Proses washing ini
dibutuhkan agar menghasilkan benda kerja dalam kondisi bersih. Mesin washing menjadi
instrumen yang sangat penting karena keberadaannya yang menjamin kualitas produk
sebelum masuk ke proses selanjutnya maupun finishing packing sebelum dikirim ke
pelanggan.

Dalam laporan ini, penulis merancang dan mengimplementasikan sistem kerja kontrol
tangki bersih dan tangki kotor untuk industrial mesin washing. Keunggulan dari sistem
kontrol ini adalah kita bisa mengatur kesetimbangan cairan dari dua tangki secara
otomatis serta sistem bisa memberi tahu jika salah satu atau kedua tangki dalam keadaan
kosong. Dalam sistem yang sudah dirancang ini juga bisa mengisi tangki secara otomatis
jika salah satu atau kedua tangki tersebut kosong. Dalam prototipe yang dibuat ini,
komponen utama yang dipakai adalah pompa air sebagai aktuator utama untuk memompa
fluida dari tangki kotor ke tangki bersih, proximity sensor sebagai detektor ketinggian
fluida sekaligus sebagai input untuk menghidupkan dan mematikan pompa air.
Sedangkan untuk kontrolnya, penulis memilih Programmable Logic Control (PLC) [2]
dan menggunakan Human Machine Interface (HMI) [3] sebagai tampilan kontrolnya.

1
 Pada penelitian ini penulis merangkum dan membuat perbandingan dari sistem yang
sebelumnya terhadap prototipe yang dibuat dalam bentuk tabel. Perbandingan dari sistem
sebelumnya dengan prototipe yang dibuat tertuang dalam tabel 1.1 dibawah ini:

Tabel 1.1 Perbandingan Sistem Sebelumnya Dengan Prototipe

Tabel 1.1 Perbandingan sistem sebelumnya 1

Parameter Kondisi Aktual Prototipe Saat Ini

Sistem kontrol PLC Omron PLC Omron

Software CX-Programmer CX-Programmer

2
 Interface Tidak ada HMI (Human Machine Interface)

Sensor Water level control, Proximity Water level control, Proximity

sensor sensor

Aktuator Solenoid valve Solenoid valve

Model desain 2 (dua) tangki, semi otomatis 3 (tiga) tangki, otomatis

Dari hasil tabel perbandingan diatas, penulis melakukan inovasi dari segi sistem dan
desain terhadap sistem yang sebelumnya ada. Prototipe ini dirancang memiliki ketahanan
dan kestabilan yang lebih baik dari sistem sebelumnya.

Fokus inovasi dari alat ini adalah perubahan sistem dari yang sebelumnya menggunakan 2
(dua) buah tangki dengan perpindahan air secara semi otomatis diganti dengan sistem 3
(tiga) buah tangki dengan perpindahan air secara otomatis. Perbedaan dari kedua sistem
tersebut ditunjukkan dalam gambar 1.1 dan 1.2 dibawah ini:

Gambar 1.1 Sistem kontrol aktual 1

Gambar 1.1 Sistem kontrol aktual di lapangan

4
Pada gambar tersebut diatas terlihat bahwa perpindahan air dari tangki-1 ke tangki-2
terjadi secara manual tanpa menggunakan pompa air. Selain itu, pada tangki-1 juga tidak
terdapat level kontrol ketinggian air. Pada tangki-2 terdapat level ketinggian air
menggunakan proximity sensor serta pompa air yang berfungsi untuk memompa air
kedalam cabin mesin washing. Perpaduan antara tangki-1 yang masih menggunakan cara
manual dalam perpindahan air serta pada tangki-2 yang sudah menggunakan metode
otomatis dalam perpindahan air inilah yang disebut sistem semi otomatis.

Sedangkan dalam prototipe yang dibuat, dapat dilihat dalam gambar dibawah ini:
 Gambar 1.2 Sistem kontrol prototipe 1

Gambar 1.2 Sistem kontrol prototipe

Pada gambar tersebut diatas, dijelaskan sistem kerja perpindahan air dari masing-masing
tangki. Pada tangki-1, tangki-2 dan tangki-3 memiliki level ketinggian air menggunakan
sensor proximity serta memiliki pompa air yang digunakan untuk memindahkan air ke
tangki lainnya. Dengan skema tersebut diatas, perpindahan air dilakukan secara otomatis

6
 menggunakan program. Sistem akan mendeteksi nilai fault sehingga bisa digunakan
untuk mengukur nilai kestabilannya.

Secara garis besar perbedaan dari kedua sistem diatas adalah tentang metode perpindahan
air dari yang sebelumnya semi otomatis diganti dengan sistem perpindahan secara
otomatis dengan pengaturan level ketinggian air pada masing-masing tangki. Dengan
adanya kontrol pada masing-masing tangki tersebut sistem menjadi stabil dari yang
sebelumnya dibuat.

Dalam penulisan berikutnya agar lebih mudah dipahami, istilah-istilah yang akan
digunakan adalah: tangki-1, tangki-2, tangki-3, pompa-1, pompa-2, pompa-3
menggantikan istilah sebelumnya yaitu tangki kotor, tangki bersih, tangki cadangan air,
pompa air kotor, pompa air bersih serta pompa tangki cadangan.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah tentang sistem kontrol tangki-1, tangki-2 dan tangki-
3 untuk industrial mesin washing, maka beberapa masalah yang akan dirumuskan adalah
sebagai berikut:
1. Bagaimana membuat prototipe untuk sistem kontrol otomatis tangki-1, tangki-2 dan
tangki-3 untuk industrial mesin washing.
 2. Bagaimana cara mengukur nilai durabilitas dan kestabilan dari prototype yang dibuat.

1.3 Tujuan

Tujuan dari skripsi ini adalah untuk merancang dan membuat sistem pengaturan kerja
tangki air pada mesin washing yang memiliki durabilitas dan stabilitas yang tinggi. Target
dari pembuatan prototype ini adalah memiliki nilai kestabilan 95% (nilai fault maksimal
5%) serta komponen mampu diuji secara durability minimal 200 cycle tanpa terjadi
masalah sama sekali.

1.4 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

Mengingat banyaknya alternatif yang bisa diambil dalam permasalahan ini, maka perlu
adanya batasan masalah yang jelas terkait prototipe yang dibuat ini. Adapun batasan
masalah pada pembuatan skripsi ini adalah:
1. Perancangan perangkat keras prototipe ini menggunakan PLC merk Omron dengan
type CP1L-M40DR-A.
2. Menggunakan software CX-Programmer sebagai perangkat lunak yang digunakan
untuk merancang sitem kerjanya.
3. Menggunakan software CX-Designer sebagai tampilan informasi dan perintah kerja
dalam prototipe ini.

8
 4. Dalam alat yang dibuat ini bisa diuji ketahanan (durability) dan nilai kestabilan
(stability) sesuai dengan standar industri. Dalam hal ini, ketahanan minimal dari
prototipe adalah 200 cycle. Sedangkan untuk kestabilan, prototipe tidak boleh terjadi
kesalahan (error system) lebih dari 5% dari total cycle.

1.5 Sistematika Penulisan

Laporan skripsi ini terdiri dari 5 (lima) bab dan diuraikan sebagai berikut:
1. Bab 1 – Pendahuluan

Bab ini terdiri dari latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan, ruang lingkup,
dan batasan masalah.

2. Bab 2- Spesifikasi Desain

 Bab ini berisi tentang spesifikasi dari perangkat keras maupun perangkat lunak yang
digunakan dalam pembuatan prototipe.

3. Bab 3 – Implementasi Desain

Bab ini berisi diagram blok, diagram alir dari sistem, serta desain prototipe secara
keseluruhan.

4. Bab 4 – Hasil Uji Coba dan Analisa

Bab ini berisi tentang hasil uji coba dari alat yang dibuat serta dilengkapi dengan
analisa. Dalam bab ini menunjukkan hasil nilai ketahanan dan kestabilan dari alat
yang telah dibuat.

5. Kesimpulan dan Saran

10
Bab ini berisi kesimpulan dari proyek pembuatan prototipe serta saran yang bisa
digunakan sebagai pengembangan untuk di masa mendatang.
 BAB II
SPESIFIKASI DESAIN

2.1 Spesifikasi Desain Mekanik

Dalam pembuatan prototipe ini penulis merancang alat menggunakan komponen

dengan standar industrial. Harapannya adalah alat yang dibuat memiliki kualitas
mendekati dengan aktual yang digunakan dalam dunia industri. Garis besar dari alat
yang dibuat adalah seperti gambar dibawah ini:

12
 Gambar 2.1 Desain mekanik menggunakan so 1

Gambar 2.1 Desain mekanik menggunakan software solidworks

Desain tersebut diatas dibuat menggunakan software design 3 dimensi Solidworks.

Komponen-komponen utama dalam prototype tersebut antara lain: water level (3 set),
tangki-1,2,3 (1 set), pompa air untuk masing-masing tangki [3], kontrol panel yang
berisi HMI dan komponen kontrol lainnya serta base yang berfungsi sebagai alas
 untuk semua komponen dalam prototype tersebut. Desain ini dibuat murni berdasar
kreatifitas penulis dan belum pernah ada dalam prototipe lain yang sejenis.

2.2 Spesifikasi Desain Elektrik

2.2.1 Wiring diagram power

Dalam desain wiring diagram power ini dijelaskan mengenai skema perakitan
komponen-komponen elektrik. Masing-masing komponen akan terhubung satu sama
lain dalam skema berikut ini:

14
Gambar 2.2 Wiring diagram power 1
 Gambar 2.2 Wiring diagram power

Pada gambar tersebut diatas merupakan wiring diagram untuk power. Komponen
elektrik yang masuk dalam skema tersebut antara lain PLC, HMI, Power supply,
Miniatur Circuit Breaker (MCB), selector switch dan juga lampu indicator. Dari
skema tersebut, power supply ada 2 macam, input 220 volt – output 24 volt tegangan
DC serta input 220 volt – output 12 volt tegangan DC. Khusus untuk output 24 volt
digunakan untuk supply ke HMI dan komponen lainnya yang membutuhkan tegangan
24 volt. Sedangkan output power supply 12 volt digunakan untuk pompa air.

2.2.2 Wiring diagram input

Dalam wiring diagram input ini, dijelaskan mengenai koneksi anatara komponen-
komponen yang termasuk sebagai input (tombol, selector, maupun sensor) terhadap
alamat input yang ada pada PLC. Dalam wiring diagram ini dijelaskan juga mengenai
fungsi dari masing-masing komponen input. Detail dari wiring diagram input seperti
pada gambar dibawah ini:

16
 Gambar 2.3 Wiring diagram input 1

Gambar 2.3 Wiring diagram input

Terdapat 6 (enam) komponen yang termasuk sebagai input. Tombol EMG SW

(Emergency switch) berada pada alamat input PLC 0.00 dan berfungsi sebagai tombol
emergency. Sedangkan PX SW 1U adalah proximity switch untuk water level control
bagian atas, atau dengan kata lain sebagai sensor input level air maksimal pada level
control no.1. Untuk PX SW 1U adalah untuk mendeteksi level air terendah pada level
control no.1. Hal ini berlaku juga untuk komponen lain seperti PX SW 2U dan PX
SW 2L, fungsinya sama seperti pada level control no.1. Sedangkan untuk level
control no.3 hanya memiliki 1 sensor PX SW 3L yang berfungsi untuk mendeteksi
bahwa tangki-3 dalam kondisi low.

2.2.3 Wiring diagram output

Wiring diagram output dibagi kedalam 2 (dua) gambar. Hal ini dikarenakan
menyesuaikan jumlah channel yang ada pada PLC. Untuk lebih jelasnya digambarkan
seperti dibawah ini:

18
Gambar 2.4 Wiring diagram output-1 1
 Gambar 2.4 Wiring diagram output-1

Pada gambar tersebut diatas, channel output PLC dari alamat 100.00 hingga 100.07
digunakan sebagai output untuk komponen-komponen pompa air dan solenoid valve.
Sebagai contoh untuk alamat 100.00 adalah untuk output pompa-1 yang sebelumnya
melewati relay R1. Hal ini juga berlaku untuk alamat 100.01 dan 100.02 yang
digunakan sebagai output pompa-2 maupun pompa-3. Sedangkan alamat berikutnya
dari 100.03 hingga 100.07 digunakan sebagai output solenoid valve.

Selain gambar wiring diagram output-1 tersebut, masih ada 1 gambar lagi untuk
wiring diagram output. Berikut ini gambarnya:

20
Gambar 2.5 Wiring diagram output-2 1
 Gambar 2.5 Wiring diagram output-2

Pada wiring diagram output-2 diatas menjelaskan penggunaan channel alamat output
PLC dari 101.01 hingga 101.04. masing-masing digunakan sebagai alamat output
untuk komponen lampu warna merah, kuning, hijau serta buzzer (alarm).

2.3 Spesifikasi Desain Kontrol

Pada spesifikasi desain kontrol ini akan dijelaskan tentang penggunaan komponen-
komponen yang dipakai pada prototype. Untuk komponen yang dipakai menggunakan
grade industrial. Penggunaan grade tersebut diharapkan prototipe benar-benar sudah
sesuai dengan standar yang dipakai dalam dunia industri. Berikut ini komponen yang
dipakai dalam prototipe:

2.2.1 PLC Omron CP1L-M60DR-A

Programmable Logic Controller atau PLC adalah suatu mikroprosesor yang

digunakan untuk otomasi proses industri seperti pengawasan dan
pengontrolan mesin di jalur perakitan suatu pabrik. PLC memiliki perangkat masukan
(input) dan keluaran (output) yang digunakan untuk berhubungan dengan perangkat
luar seperti sensor, relay, contactor, dan lain sebagainya.

22
Bahasa pemrograman yang digunakan untuk mengoperasikan PLC berbeda dengan
bahasa pemrograman biasa. Bahasa yang digunakan adalah Ladder, yang hanya berisi
input-proses-output. Disebut Ladder karena bentuk tampilan bahasa pemrogramannya
memang seperti tampilan tangga.

Gambar 2.6 PLC Omron CP1L-M40DR-A 1

 Gambar 2.6 PLC Omron CP1L-M40DR-A (dokumen pribadi)

2.2.2 HMI NB7W-TW01B

HMI (Human Machine Interface) merupakan perangkat yang digunakan untuk

menampilkan visual dari kontrol yang dibuat. HMI NB7W-TW01B ini merupakan
produk dari merk Omron. Ukuran layar dari HMI ini adalah 7 inci dan sudah
mendukung untuk layar yang berwarna.

Dalam HMI ini bisa kita tampilkan fungsi-fungsi dari sistem kontrol seperti tombol
operasional, tombol reset, tombol emergency dan lain sebagainya.

24
 Gambar 2.7 HMI NB7W-TW01B 1

Gambar 2.7 HMI NB7W-TW01B (dokumen pribadi)

2.2.3 CX-Programmer

CX-Programmer merupakan perangkat lunak (software) yang telah dikeluarkan oleh

pabrikan Omron. Fungsi dari perangkat lunak ini adalah untuk membuat program
berupa ladder diagram yang dipakai dalam sistem kerja prototype. Dengan
menggunakan software ini, kita bisa mensimulasikan terlebih dahulu program yang
telah dibuat tanpa harus terhubung dengan perangkat keras yang sudah dibuat.

CX-Programmer ini mendukung untuk pembuatan program dengan berbagai PLC

merk Omron diantaranya: CP-series, CJ-series maupun NSJ-series. Software ini
merupakan salah satu yang paling disukai dan banyak digunakan oleh programmer
dikarenakan penggunaannya yang mudah.

Gambar 2.8 Software CX-Programmer 1

Gambar 2.8 Software CX-Programmer

26
2.2.4 CX-Designer

Berbeda dengan software CX-Programmer, CX-Designer merupakan program yang

dipakai untuk membuat desain tampilan dari HMI (Human Machine Interface).
Dengan software ini kita bisa menuangkan kreatifitas kita dalam membuat visual
kontrol dari sistem yang dibuat. Semakin mudah dan informatif dari tampilan yang
kita buat akan semakin efektif kontrol ketika digunakan, atau biasa disebut dengan
user friendly.

Persamaan antara CX-Designer dengan CX-Programmer adalah masing-masing dapat

disimulasikan terlebih dahulu tanpa harus terhubung dengan perangkat keras. Program
dan tampilan yang telah dibuat dengan kedua software diatas dapat saling terhubung
sebelum dihubungkan dengan perangkat keras.
 Gambar 2.9 Software CX-Designer 1

Gambar 2.9 Software CX-Designer

2.2.5 Pompa Air DC

Pompa adalah alat untuk memindahkan fluida dari tempat satu ketempat
lainnya yang bekerja atas dasar mengkonversikan energi mekanik menjadi energi
kinetik. Energi mekanik yang diberikan alat tersebut digunakan untuk
meningkatkan kecepatan, tekanan atau elevasi (ketinggian).

28
Pada umumnya pompa digerakkan oleh motor, mesin atau sejenisnya.
Banyak faktor yang menyebabkan jenis dan ukuran pompa serta bahan
pembuatnya berbeda, antara lain jenis dan jumlah bahan cairan tinggi dan jarak
pengangkutan serta tekanan yang diperlukan dan sebagainya.

Gambar 2.10 Pompa air DC 1

Gambar 2.10 Pompa air DC (dokumen pribadi)

2.2.6 Proximity Sensor

Proximity Sensor atau dalam bahasa Indonesia disebut dengan sensor jarak adalah
sensor elektronik yang mampu mendeteksi keberadaan objek di sekitarnya tanpa
adanya sentuhan fisik. Dapat juga dikatakan bahwa Proximity Sensor adalah
perangkat yang dapat mengubah informasi tentang gerakan atau keberadaan objek
menjadi sinyal listrik.

Proximity Sensor tidak menggunakan bagian-bagian yang bergerak atau bagian

mekanik untuk mendeteksi keberadaan objek disekitarnya, melainkan menggunakan
medan elektromagnetik ataupun sinar radiasi elektromagnetik untuk mengetahui
apakah ada objek tertentu disekitarnya. Jarak maksimum yang dapat dideteksi oleh
sensor ini disebut dengan “nomimal range” atau “kisaran nominal”. Beberapa
Proximity Sensor juga dilengkapi fitur pengaturan nominal range dan pelaporan jarak
objek yang dideteksi.

Proximity Sensor atau sensor jarak ini adalah perangkat yang sangat berguna apabila
digunakan di tempat yang berbahaya. Namun seiring dengan perkembangan
teknologi, Proximity Sensor ini telah banyak digunakan untuk  mempermudah
pekerjaan manusia. Bahkan, sensor jarak ini sudah diaplikasikan pada hampir semua
jenis ponsel pintar (smartphone) pada masa kini.

30
 Gambar 2.11 Proximity sensor 1

Gambar 2.11 Proximity sensor (dokumen pribadi)

2.2.7 Solenoid Valve

Solenoid valve adalah katup yang digerakan oleh energi listrik melalui solenoida.
Solenoid valve mempunyai kumparan sebagai penggeraknya yang berfungsi untuk
menggerakan piston, dapat digerakan oleh arus AC maupun DC. Solenoid valve
pneumatik mempunyai lubang keluaran, lubang masukan dan lubang exhaust.

Lubang masukan, berfungsi sebagai terminal atau tempat udara bertekanan masuk
atau supply (service unit), sedangkan lubang keluaran berfungsi sebagai terminal atau
tempat tekanan angin keluar yang dihubungkan ke pneumatik, dan lubang exhaust
berfungsi sebagai saluran untuk mengeluarkan udara bertekanan yang terjebak saat
plunger bergerak atau pindah posisi ketika solenoid valve bekerja.

Solenoid valve adalah elemen kontrol yang paling sering digunakan dalam fluidics.
Tugas dari solenoid valve dalah untuk mematikan, release, dose, distribute atau mix
fluids. Solenoid Valve banyak sekali jenis dan macamnya tergantung type dan
penggunaannya, namun berdasarkan modelnya solenoid valve dapat dibedakan
menjadi dua bagian yaitu solenoid valve single coil dan solenoid valve double coil.

Solenoid valve digunakan pada beberapa aplikasi. Solenoid valve menawarkan

switching cepat dan aman, keandalan yang tinggi, masa service yang cukup lama,
kompatibilitas media yang baik dari bahan yang digunakan, daya kontrol yang rendah
dan desain yang compact.

32
 Gambar 2.12 Solenoid valve 1

Gambar 2.12 Solenoid valve (dokumen pribadi)

 BAB III
IMPLEMENTASI DESAIN

3.1 Diagram Blok Prototipe

Tujuan dari skripsi ini adalah untuk membuat alat (prototipe) dari sistem kontrol 3
(tiga) tangki secara otomatis. Dengan prototipe ini diharapkan dapat menjadi alternatif
sistem baru untuk aplikasi di industrial mesin washing. Keunggulan dari sistem ini
adalah memiliki ketahanan yang tinggi serta kestabilan yang bagus.

Dalam bab ini, implementasi dari pembuatan prototipe akan dijelaskan dalam diagram
blok dan diagram alir. Selanjutnya untuk komponen-komponen perangkat keras akan
dirakit sesuai dengan desain mekanik. Untuk implementasi perangkat lunak
dituangkan dalam bentuk program PLC dan desain visual kontrol menggunakan HMI.
Diagram blok proses untuk sistem kontrol prototipe dituangkan dalam gambar
dibawah ini:

34
 Gambar 3.1 Diagram blok prototipe 1

Gambar 3.1 Diagram blok prototipe

Sistem yang dibuat secara keseluruhan dikontrol oleh PLC. Untuk input dari sistem
ini diberikan oleh push button yang terdapat pada panel kontrol serta proximity sensor
sebagai indikator input yang berfungsi untuk mengetahui ketinggian level air pada
tangki-1, tangki-2 dan tangki-3.

Output yang digunakan dalam sistem ini berupa relay yang berfungsi sebagai trigger
untuk pompa bekerja. Sedangkan output lainnya adalah berupa buzzer atau alarm
sebagai indikator bahwa terjadi abnormal dalam sistem. Keseluruhan dari output akan
 ditampilkan dalam HMI. Didalam HMI ini kita bisa memantau kinerja dari masing-
masing perangkat keras, mulai dari solenoid valve hingga pompa air.

3.2 Diagram Alir Prototipe

Selain yang sudah digambarkan pada diagram blok sebelumnya, untuk mengetahui
kinerja dari sistem ini, ditunjukkan dalam diagram alir dibawah ini:

36
Gambar 3.2 Diagram alir prototipe 1
 Gambar 3.2 Diagram alir prototipe

Pada diagram alir diatas menjelaskan urutan kerja dari prototipe yang dibuat. Cycle
diawali dengan pompa-2 bekerja, kinerja pompa-2 ini dibatasi oleh water level
control-1. Jika pada saat pompa-2 bekerja dan mencapai level maksimal dari water
level-1 maka sistem akan tetap menyalakan pompa-1. Sebaliknya jika water level
control-1 dalam posisi minimal, pompa-1 akan berhenti bekerja sambal menunggu
pompa-2 terus bekerja.

Jika water level control-2 dalam posisi maksimal, pompa-2 akan terus bekerja.
Pompa-2 hanya akan berhenti bekerja jika water level control-2 pada posisi minimal.

3.3 Design Prototipe Keseluruhan

Pada design prototipe keseluruhan ini mencakup design perangkat keras serta
perangkat lunak. Kombinasi dari kedua perangkat tersebut dikoneksikan sehinga
membentuk prototipe secara keseluruhan.

3.3.1 Desain Perangkat Keras

Dalam perangkat keras ini terdiri dari beberapa komponen mekanik. Disebut
komponen mekanik dikarenakan berfungsi sebagai unit penunjang mekanisme dalam
prototipe ini. Detail komponen mekanik dituangkan dalam tabel dibawah ini:

38
 Tabel 3.1 Daftar Komponen Mekanik

Tabel 3.1 Daftar Komponen Mekanik 1

Nama part Type Jumlah Proses

Water tank Capacity 12L 1 Fabrikasi

Base plate 900x600x80 1 Fabrikasi

Bracket WLC Custom 3 Fabrikasi

 Bola pelampung ½ inch 3 Purchased

Shaft pelampung Ø6h7 – 300L 3 Purchased

Bracket cabin Custom 1 Fabrikasi

Piping komponen Custom 1 Purchased

Selain komponen-komponen mekanik tersebut diatas, untuk menyempurnakan

keseluruhan desain prototipe ini dilengkapi dengan komponen elektrik. Sedangkan
untuk komponen elektrik yang digunakan dalam pembuatan prototipe, dituangkan
dalam tabel berikut ini:
Tabel 3.2 Daftar Komponen Elektrik

40
Tabel 3.2 Daftar Komponen Elektrik 1

Nama Komponen Type Jumlah Unit

Pompa Air DC24V – Cap. 800 LPH 3 Pcs

Solenoid Valve DC24V 5 Pcs

PLC CP1L-M40DR-A 1 Pcs

Power Supply S8VK-S12024 1 Pcs

Proximity Sensor E2E-X4MD1 5 Pcs

Circuit Protector CP32FM-5A-2 Pole 1 Pcs

Indicator Lamp AH165-ZTRE3 1 Pcs

Emergency Switch AR22V0L-11R 1 Pcs

Push Button Lamp AH165-TLG11E3 1 Pcs

Buzzer DR22B5-EB 1 Pcs

Panel Box 600x500x250 1 Pcs

HMI NB7W-TW01B 1 Pcs

42
 Selector Switch AH165-SP2B22 1 Pcs

Keseluruhan dari komponen mekanik dan elektrik tersebut diatas dirakit menjadi satu
sesuai dengan desain yang telah dibuat. Berikut ini adalah hasil perakitan dari desain
keseluruhan prototipe:
 Gambar 3.3 Hasil instalasi design protot 1

Gambar 3.3 Hasil instalasi design prototipe

44
 Gambar 3.4 Hasil implementasi wiring 1

Gambar 3.4 Hasil implementasi wiring diagram prototipe

3.3.2 Desain Perangkat Lunak

Prototipe ini dibuat menggunakan software desain mekanik Solidworks. Sedangkan

software CX-Programmer dan CX-Designer digunakan untuk pembuatan program dan
tampilan visual kontrol di HMI. Untuk program PLC berupa ladder diagram yang
diupload kedalam device PLC, sedangkan desain visual control yang dibuat di CX-
Designer dipindai kedalam device HMI.

Gambar 3.5 Tampilan koneksi HMI-PLC 1

46
 Gambar 3.5 Tampilan koneksi HMI-PLC pada NB-Designer

Pada gambar tersebut diatas ditunjukan konektifitas antara HMI dan PLC dalam
software desain tampilan visual kontrol NB-Designer. Dalam software ini kita bisa
memilih type HMI maupun PLC yang digunakan dalam prototipe. Diperlukan
kreatifitas lebih pada saat membuat tampilan visual kontrol agar prototipe menjadi
alat yang user friendly.
 Gambar 3.6 Desain tampilan HMI 1

Gambar 3.6 Desain tampilan visual kontrol HMI

Setelah visual kontrol dibuat seperti pada gambar tersebut diatas, berikutnya hasil
desain dipindahkan kedalam unit HMI menggunakan kabel data. Hasil pemindahan
desain tersebut ditunjukkan pada gambar dibawah ini:

48
 Gambar 3.7 Hasil implementasi desain HMI 1

Gambar 3.7 Hasil implementasi design visual HMI

Perpaduan antara program yang sudah dibuat yang telah dikoneksikan kedalam
perangkat keras inilah yang disebut prototipe. Jika perangkat lunak dan perangkat
keras sudah terkoneksi, berikutnya dapat dilakukan pengujian dari prototipe yang
telah dibuat.
 BAB IV
HASIL PENGUJIAN DAN ANALISA

4.1 Pengujian Fungsional Mode Manual Dan Auto

Pengujian manual wajib dilakukan sebagai salah satu syarat bahwa prototipe telah
siap untuk dilakukan pengujian tahap selanjutnya. Jika pada tahap pengujian
dalam mode manual dinyatakan telah berhasil, selanjutnya prototipe bisa
dilanjutkan untuk pengujian dalam mode auto. Jika sebaliknya, maka prototipe

50
 perlu dilakukan pengecekan dan pengetesan ulang hingga semua fungsi komponen
berjalan normal.

Pada pengujian ini dilakukan untuk mengetahui kinerja komponen apakah bekerja
dengan normal ketika mendapat perintah atau input dari HMI. Komponen yang
diuji kinerjanya dengan mode manual adalah pompa-1, pompa-2, pompa-3 serta
buzzer (alarm). Metode pengujiannya adalah dengan menghidupkan dan
mematikan komponen melalui tombol yang ada pada HMI. Berikut ini adalah
tabel hasil pengujian komponen dengan mode manual:

Tabel 4.1 Hasil Pengujian Komponen Mode Manual

Tabel 4.1 Hasil Pengujian Manual-Auto 1

Pengujian Komponen bekerja normal (Ya/Tidak)

ke-

Pompa-1 Pompa-2 Pompa-3 Buzzer

1 Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

52
 Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

10

Seperti yang terlihat dalam tabel 4.1 diatas, komponen dalam prototipe semuanya
bekerja dengan normal ketika diuji pada mode manual. Setelah dinyatakan layak,
berikutnya akan dilakukan pengujian pada mode auto.

Berbeda dengan pengujian mode manual sebelumnya, pengujian komponen

dengan mode auto berjalan berdasarkan program yang telah dibuat. Metode
pengujian dalam mode auto ini dilakukan dalam beberapa cycle kerja prototipe.
Yang dimaksud dengan 1 (satu) cycle kerja prototipe adalah ketika sistem ON,
maka akan menghidupkan pompa-1 selama (t1) second + pompa-2 selama (t1)
second + delay timer selama (t2) second. Dalam 1 (satu) cycle kerja prototipe ini
menghasilkan waktu kerja atau cycle dalam satuan detik. Cepat atau lambatnya
cycle yang dihasilkan oleh prototipe bergantung pada berapa lama waktu yang
dibuat dalam program saat menentukan nilai (t1) dan (t2).

Pada prototipe ini penulis membuat program dalam 1 (satu) cycle adalah 28 detik.
Nilai 28 detik ini adalah waktu rata-rata yang dipakai dalam dunia industry untuk
melakukan proses pencucian pada komponen di mesin washing. Jadi penulis
mencoba mensimulasikan prototipe menyerupai dengan kondisi aktual yang sudah
terjadi dalam industri. Rinciannya adalah pompa-1 bekerja selama 10 detik,
pompa-2 bekerja selama 10 detik dan delay timer sebelum perpindahan dari cycle-
1 ke cycle-2 adalah 8 detik.

Untuk lebih detail mengenai cycle dijelaskan dalam gambar berikut ini:

Gambar 4.1 Cycle program prototipe 1

Gambar 4.1 Cycle dalam program prototipe

54
 Sedangkan hasil pengujian komponen ketika dilakukan dalam mode auto adalah
seperti pada tabel dibawah ini:

Tabel 4.2 Hasil Pengujian Komponen Mode Auto

Tabel 4.2 Hasil Pengujian Auto 1

Pengujian Komponen bekerja normal (Ya/Tidak)

ke-

Pompa-1 Pompa-2 Timer Buzzer

1 Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

2
 Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

Ya Ya Ya Ya

56
 Ya Ya Ya Ya

10

Seperti tergambar pada tabel 4.2 diatas, komponen bekerja secara normal ketika
diuji sebanyak 10 (sepuluh) cycle pada mode auto. Setelah pengujian komponen
pada mode manual dan auto selesai dijalankan dan dinyatakan berhasil, pada tahap
berikutnya prototipe akan diuji ketahanan (durability) dan diambil nilai
kestabilannya (stability).

4.2 Pengujian Ketahanan Dan Kestabilan

4.2.1 Pengujian Ketahanan (Durability)

Dalam dunia industri, pengujian ketahanan (durability) merupakan salah satu

syarat yang harus dipenuhi sebelum alat atau mesin digunakan dalam berproduksi.
Durability ini sangat penting karena menjadi tolok ukur bahwa alat atau mesin
telah memenuhi kriteria ketahanan komponen sebelum digunakan. Standar yang
ditetapkan mengenai pengujian durability adalah minimal 200 cycle test tanpa
jeda dan tanpa terjadi abnormality pada komponen.
Pada prototipe ini penulis membuat skema pengujian durability menjadi 4 (empat)
tahap. Tahap pertama disebut long durability, disini prototipe akan dijalankan
pada mode auto tanpa jeda sebanyak 800 cycle. Sedangkan pada tahap kedua
sampai keempat pengujian durability ini, satu kali test berlangsung selama
minimal 200 cycle. Skema pengujian durability secara keseluruhan dijabarkan
dalam urutan seperti dibawah ini:

● Tahap pertama, long durability. Total 800 cycle.

● Tahap kedua, test sebanyak 200 cycle.
● Tahap ketiga, test sebanyak 200 cycle.
● Tahap keempat, test sebanyak 200 cycle.

Jadi kesimpulannya adalah, dalam tahap durability test ini prototipe akan diuji total
1400 cycle.

58
 Selain skema pengujian durability diatas, perlu diketahui standar abnormal
komponen ketika dilakukan pengujian. Standar abnormal komponen yang dipakai
pada pengujian durability ditunjukkan pada tabel dibawah ini:

Tabel 4.3 Standar Abnormal Komponen

Tabel 4.3 Standar Abnormal Komponen 1

Komponen Jenis Abnormal

Pompa-1 Tidak memompa air

Pompa-1 Panas (suhu diatas 50°C)

Pompa-2 Tidak memompa air

Pompa-2 Panas (suhu diatas 50°C)

Pompa-3 Tidak memompa air

Pompa-3 Panas (suhu diatas 50°C)

Counter Nilai tidak bertambah

Counter Nilai bertambah secara acak

Buzzer Tidak berbunyi

60
Jika salah satu abnormal dalam komponen tersebut muncul, nilai fault dari
pengujian durability akan dihitung. Semakin banyak nilai abnormal yang muncul,
nilai dari durabilitas prototipe menjadi rendah.

Berikut ini adalah hasil pengujian durability tahap pertama atau yang disebut
dengan long durability:

Gambar 4.2 Data pengujian long durabil 1

 Gambar 4.2 Data hasil pengujian long durability

Pada data tersebut diatas, ditunjuukan bahwa prototipe telah menempuh cycle
sebanyak 887 kali pada mode auto. Total waktu yang ditempuh adalah 6 jam 22
menit dan 23 detik. Pada pengujian long durability ini tidak ditemukan adanya
abnormal pada prototipe.

Setelah prototipe telah melewati tahap pengujian long durability, berikutnya adalah
pengujian tahap kedua. Prototipe diuji pada 200 cycle tanpa jeda. Berikut ini
adalah gambar hasil pengujian durability komponen tahap kedua dalam mode auto:

Gambar 4.3 Data durability test kedua 1

62
 Gambar 4.3 Data durability test tahap kedua

Pada pengujian durability test tahap kedua, prototipe telah menempuh 216 cycle
dan komponen pada kondisi baik serta tidak ada abnormality. Durability test tahap
kedua berlangsung selama kurang lebih 1 jam 40 menit dan 22 detik.

Setelah pengujian durability test tahap kedua, penulis melanjutkan pengujian

durability test tahap ketiga dan tahap keempat untuk lebih memantapkan hasil
pengujian. Berikut ini adalah hasil pengujian durability prototipe tahap ketiga dan
keempat:
 Gambar 4.4 Data durability test ketiga 1

Gambar 4.4 Data durability test tahap ketiga

Pada pengujian durability tahap ketiga tersebut diatas, prototipe telah menempuh
217 cycle tanpa jeda dalam waktu 1 jam 36 menit dan 8 detik. Keseluruhan
komponen dalam kondisi baik dan tanpa muncul abnormal.

Sedangkan untuk durability test tahap keempat, hasilnya tergambar seperti

dibawah ini:

64
 Gambar 4.5 Data durability test keempat 1

Gambar 4.5 Data durability test tahap keempat

Pada durability tahap terakhir, prototipe menempuh total 227 cycle dalam waktu 1
jam 43 menit dan 22 detik. Setelah melalui durability tahap keempat tersebut,
keseluruhan komponen masih bekerja dengan normal.

Dapat disimpulkan, prototipe telah menempuh 4 (empat) tahap durability test dan
keseluruhan hasilnya adalah tidak ditemukan adanya abnormal pada komponen.
 Dengan demikian tahap pengujian durability dinyatakan selesai dan komponen
memiliki nilai durabilitas 100%.

4.2.2 Pengujian Kestabilan (Stability)

Pada pengujian kestabilan (stability) ini, prototipe akan diambil nilai stabil dari
sistem yang telah dibuat. Prototipe dinyatakan stabil jika nilai fault / kesalahan
yang muncul saat dijalankan pada mode auto tidak lebih dari 5% dari total cycle.
Dengan kata lain, prototipe tidak boleh terjadi fault lebih dari 5 kali dalam 100
cycle.

Yang disebut fault disini adalah kondisi tidak balance yang terjadi pada volume
air pada tangki-1 dan tangki-2. Fault akan muncul jika salah satu dari tangki-1
maupun tangki-2 volume air berada pada level low (rendah), hal ini dideteksi oleh
kerja dari proximity sensor-low yang ada pada kedua tangki tersebut. Ketika salah
satu dari proximity-low yang terdapat pada tangki-1 dan tangki-2 bekerja, maka
nilai fault akan muncul 1 (satu) kali.

Pada pengujian stability ini, penulis mencoba melakukan 3 (tiga) kali pengujian
dengan masing-masing minimal 200 cycle, sesuai dengan standar durability test.
Hasil pengujian stability digambarkan dalam data tersebut dibawah ini:

66
 Gambar 4.6 Data stability-1 1

Gambar 4.6 Data hasil stability-1

Setelah pengujian stability-1 selesai dilakukan, dilanjutkan dengan stability test-2

dan 3 untuk mengetahui nilai kestabilan sistem yang dibangun pada prototipe.
Hasil dari pengujian stability selanjutnya dapat dilihat dalam gambar dibawah ini:
 Gambar 4.7 Data stability-2 1

Gambar 4.7 Data hasil stability test-2

68
 Gambar 4.8 Data stability-3 1

Gambar 4.8 Data hasil Stability test-3

Berdasarkan ketiga data stability test tersebut diatas, didapatkan nilai fault untuk
masing-masing pengujian adalah bernilai 0 (nol). Dengan hasil fault bernilai nol
tersebut, prototipe memiliki nilai kestabilan 100% setelah diuji 3 (tiga) kali dengan
masing-masing pengujian sebanyak minimal 200 cycle.

Untuk mempertajam hasil stability test, penulis melakukan pengujian stability ulang
sebanyak 3 (tiga) kali dan masing-masing sebanyak 200 cycle. Hasil dari pengujian
tersebut bisa dilihat dalam gambar dibawah ini:

Gambar 4.9 Data stability-4 1

Gambar 4.9 Data hasil stability test-4

70
 Gambar 4.10 Data stability-5 1

Gambar 4.10 Data hasil stability test-5

 Gambar 4.11 Data stability-6 1

Gambar 4.11 Data hasil stability test-6

Dari hasil ketiga stability test tahap lanjutan tesebut, tetap didapatkan nilai fault 0
(nol). Dari total 6 hasil stability test tersebut dapat disimpulkan bahwa sistem yang
dibangun pada prototipe memiliki nilai kestabilan 100%. Dengan demikian prototipe
dinyatakan layak secara komponen maupun sistem ketika dipakai dalam industrial
mesin washing.

72
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan

Pada skripsi ini, prototipe sistem kontrol tangki-1, tangki-2, dan tangki-3 untuk
aplikasi industrial mesin washing telah selesai dirancang baik secara perangkat
keras maupun perangkat lunak. Berdasarkan hasil uji coba dan analisa
perancangan prototipe, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Dalam mencapai tujuan skripsi ini, penulis menggunakan sistem kontrol
berbasis PLC Omron Type CP1L-M40DRA dan HMI Omron Type NB7W-
TW01B yang berhasil diimplementasikan. Sedangkan untuk perangkat
kerasnya, penulis menggunakan komponen-komponen yang sudah disesuaikan
dengan kebutuhan di dunia industri.
2. Prototipe telah dilakukan pengujian ketahanan (durability) minimal 200 cycle
dengan aktual pengujian lebih dari 1200 cycle dan komponen masih bekerja
dengan baik tanpa adanya abnormality. Prototipe juga telah diuji kestabilan
(stability) dengan standar fault adalah 5% dari total cycle. Pengujian dilakukan
dalam 6 (enam) kali 200 cycle. Dari hasil pengujiannya, prototipe memiliki
nilai kestabilan 100% karena tidak muncul nilai fault saat pengujian.
Berdasarkan hasil pengujian durability dan stability, prototipe dinyatakan
layak digunakan dalam aplikasi industrial mesin washing.

74
5.2 Saran

Beberapa pengembangan dapat dilakukan dalam prototipe ini untuk meningkatkan

kinerja di masa mendatang, diantaranya adalah:
1. Menambahkan sistem IOT (Internet of Things) kedalam prototipe agar sistem
yang sudah ada bisa dimonitoring dan dikontrol dari jarak jauh.
2. Penggunaan floating sensor pada sistem kontrol ketinggian level air agar biaya
yang digunakan lebih hemat dari yang sebelumnya menggunakan proximity
sensor.

DAFTAR PUSTAKA

[1] Ardi, S., Nugraha, Z.A. 2018. Design Control System of Washing Oil Pan Machine Based
on PLC in the Automotive Manufacturing Industry. Published in: 2018 International
Conference on Electrical Engineering and Informatics (ICELTICs)

[2] G. Valencia-Palomo, J.A. Rossiter. 2011. Programmable logic controller implementation

of an auto-tuned predictive control based on minimal plant information. ISA Transactions 50,
pp. 92-100.

[3] Ardi, S., Ardyansyah, D. 2018. Design Control Systems of Human Machine Interface in
the NTVS-2894 Seat Grinder Machine to Increase the Productivity. IOP Conference Series:
Materials Science and Engineering, 306 (1), 012112, (2018),
doi:10.1088/1757-899X/306/1/012112
[4] Sistem Pompa, Mechanical Electrical, 25 April 2014 [Online]. Tersedia:
https://propert1.wordpress.com/2014/04/25/sistem-pompa/ [Diakses: 22 Januari 2022]

76
APPENDIX PROGRAM PLC
78
80
82
84