Modul 4 Pim 2

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS TRISAKTI
MODUL PRAKTIKUM
MODUL IV
PERENCANAAN AGREGAT
DISUSUN OLEH : HALAMAN 4.0 DARI 23
Dr. Pudji Astuti, MT

Anggota Tim Integrasi
DIPERIKSA OLEH : NO. DOKUMEN :
Prof. Parwadi Moengin, PhD MP-IIP222-04/R.4

KaLab SSI
DISETUJUI OLEH : MULAI BERLAKU :
Dr. Rina Fitriana,ST,MM 21 Agustus 2019

KaJur Teknik Industri
NAMA PRAKTIKUM : PRAKTIKUM PERANCANGAN INDUSTRI

MANUFAKTUR II
KODE MK/ PRAKTIKUM : IIP 222
PROGRAM STUDI : TEKNIK INDUSTRI
LABORATORIUM / STUDIO : SIMULASI SISTEM INDUSTRI
SISTEM PRODUKSI
Modul IV Perencanaan Agregat hal 4.1 dari 23
MODUL IV
PERENCANAAN AGREGAT
4.1. Tujuan Praktikum

1. Menjelaskan manfaat dan posisi perencanaan agregat dalam siklus manufaktur.
2. Menjelaskan cara pembuatan perencanaan produksi agregat dengan menggunakan model
optimasi dan metode trial and error.
Setelah menyelesaikan praktikum ini praktikan diharapkan :

1. Mampu membuat rencana produksi agregat dengan menggunakan model optimasi dan metode
trial and error.
Kata Kunci : perencanaan agregat, produk family dan item, model transportasi, model
linear programming, metode trial and error.
Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

Universitas Trisakti
4.2. Teori Singkat
4.2.1 Perencanaan agregat.
Perencanaan agregat termasuk dalam tahap perencanaan strategis dalam tahapan perencanaan
dan pengendalian produksi dengan input data hasil dari peramalan seperti dijelaskan pada Gambar
4.1.
Forecasting
Strategic
Planning Capacity Management
Resource
Aggregate
Requirements
Planning
Planning (RRP)
Master Rough Cut

Production Capacity
Schedule Planning (RCCP)
Tactical
Planning
Material Capacity
Requirements Requirements
Planning Planning (CRP)
Purchase
Work Orders Rescheduling
Orders
Execution
Planning
Production Activity Control (PAC/SFC)
Gambar 4. 1 Perencanaan Agregat dalam Tahapan Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Perencanaan agregat merupakan rencana produksi yang dinyatakan dalam kelompok produk,
dimana kelompok produk disebut Family (agregat). Pada umumnya kelompok produk tersebut
menggunakan sumber daya yang sama. Produk yang sampai di tangan konsumen disebut Item
(Bedworth, 1987).
Tujuan Perencanaan Agregat :
1. Sebagai perencanaan awal untuk perencanaan produksi lebih rinci menjadi item produk dalam
jadwal induk produksi.
2. Sebagai masukan untuk perencanaan sumber daya yang dibutuhkan.
3. Mengantisipasi fluktuasi permintaan.
4.2.2. Langkah-Langkah Perencanaan Agregat
Langkah- langkah dalam merencanakan produksi agregat, yakni:
1. Tentukan periode waktu perencanaan dan bagi ke dalam periode waktu yang diinginkan.

2. Dari hasil ramalan permintaan item produk agregasikan ke dalam satuan agregat dengan cara
mengunakan waktu baku sebagai faktor konversi, dimana angka peramalan produk yang terbesar
mempunyai faktor konversi = 1.
3. Tentukan dari hasil konversi ramalan estimasi permintaan dalam jangka waktu perencanaan dan
terjemahkan permintaan ke dalam bentuk sumber yang dibutuhkan.
4. Untuk setiap periode, lakukan evaluasi kapasitas yang tersedia saat ini dengan produksi yang
dibutuhkan. Apabila ada ketidakseimbangan antara jumlah kapasitas yang dibutuhkan dengan
kapasitas yang tersedia dalam satu atau lebih periode perencanaan, maka adakan penyeimbangan
kapasitas.
Ada beberapa cara yang dapat digunakan untuk menyeimbangkan kapasitas.
 Penyesuaian tingkat tenaga kerja. Kadang-kadang merekrut dan memberhentikan pekerja
dapat menjadi cara yang efektif. Namun jika terlalu sering, kita akan menemui kesulitan
dalam mendapatkan pekerja yang berkualitas dengan gaji yang kompetitif.
 Merencanakan waktu lembur. Menggunakan waktu lembur dapat membuat perusahaan
menghindari perekrutan tenaga kerja yang biasanya diberhentikan ketika jumlah produksi
sedikit. Namun terlalu banyak waktu lembur akan cepat menimbulkan kelelahan dan
penurunan kualitas produk.
 Memperpanjang hari kerja. Beberapa perusahaan meminta pekerjanya untuk bekerja lebih
lama selama musim sibuk (busy season) sebagai pengganti untuk jam kerja lebih pendek
selama musim sepi (slow season).
 Pemakaian bersama (share capacity). Jika sebuah perusahaan tidak dapat memenuhi
permintaan, ia dapat mengadakan sub kontrak dengan pesaing lokal (local competitor).
 Persediaan antisipasi. Persediaan dapat diakumulasikan dalam musim yang sepi (off season)
untuk memenuhi permintaan pada musim sibuk (peak season).
 Mengizinkan pelanggan menunggu (backlog). Pelanggan dapat menyetujui untuk menunggu
dalam waktu yang tidak terlalu lama atau ditempatkan dalam daftar tunggu (waiting list). Jika
industri telah memiliki saingan, hal ini akan mengurangi order dan pelanggan di masa yang
akan datang.
 Perjanjian sub kontrak dengan perusahaan lain. Hal ini dilakukan dengan cara membayar
perusahaan lain untuk membuat produk yang diminta oleh pelanggan. Perjanjian sub kontrak
ini dapat lebih menguntungkan daripada harus kehilangan pelanggan.
 Stockouts. Perusahaan dapat memilih untuk tidak dapat memenuhi permintaan. Hal ini
tergantung dengan kondisi pesaing (competitor), apakah perusahaan ini akan mengurangi
permintaan di masa yang akan datang.

5. Pilih metode perencanaan agregat yang digunakan. Baik menggunakan metode optimasi maupun
teknik heuristic. Tujuan akhirnya adalah untuk mendapatkan perencanaan produksi yang
memberikan biaya produksi terendah.
Contoh: : Konversi ke satuan Agregat :

Data hasil peramalan permintaan selama 12 bulan berdasarkan hasil peramalan terbaik disajikan pada
Tabel 4.1.
Tabel 4. 1. Hasil Peramalan permintaan dan waktu baku
HASIL PERAMALAN
Periode (Bulan) Produk A Produk B
(unit) (unit)
1 1400 400
2 700 200
3 450 100
4 650 300
5 1700 200
6 1100 400
7 500 200
8 750 100
9 700 200
10 750 500
11 850 500
12 900 400
Total 10450 3500
Waktu baku (jam) 2 3
Persediaan awal untuk Produk A = 170 unit

Persediaan awal untuk Produk B = 20 unit
Solusi:
1. Tentukan terlebih dahulu faktor konversinya. Karena produk A memiliki total hasil peramalan
yang terbesar, maka waktu baku produk A memiliki faktor konversi 1, sedangkan produk B
3
×1
memiliki faktor konversi 2 = 1.50
2. Setelah mendapatkan faktor konversinya, maka harus dikalikan hasil peramalan untuk Produk A
dengan 1 dan hasil peramalan produk B dengan 1.50. Apabila hasilnya ternyata dalam bentuk
desimal maka dilakukan pembulatan ke atas.

Tabel 4. 2 merupakan tabel konversi data hasil peramalan dalam satuan agregat.
Tabel 4. 2 Konversi Data Hasil Peramalan Dalam Satuan Agregat.
HASIL PERAMALAN
Jumlah
Periode (Bulan) Produk A Produk B
(unit)
(unit) (unit)
1 1400 600 2000
2 700 300 1000
3 450 150 600
4 650 450 1100
5 1700 300 2000
6 1100 600 1700
7 500 300 800
8 750 150 900
9 700 300 1000
10 750 750 1500
11 850 750 1600
12 900 600 1500
3. Kemudian mengkonversikan persediaan awal ke dalam satuan agregat:

Produk A = 170 x 1 = 170
Produk B = 20 x 1.50 = 30
Jumlahnya = 170 + 30 = 200 satuan agregat
4. Selanjutnya, kurangkan jumlah hasil konversi bulan pertama dengan jumlah persediaan awal,
sehingga diperoleh perkiraan permintaan dalam satuan agregat seperti Tabel 4. 3.
Tabel 4. 3 Perkiraan permintaan dalam satuan agregat
Periode (Bulan) Jumlah (satuan agregat)
1 2000-200 = 1800
2 1000
3 600
4 1100
5 2000
6 1700
7 800
8 900
9 1000
10 1500
11 1600
12 1500
4.2.3. Metoda Perencanaan Agregat

4.2.3.1. Model Optimasi
Perencanaan agregat dengan pendekatan model optimasi merupakan metoda yang lebih baik
karena merupakan model analitik dengan proses optimasi. Perencanaan Agregat dengan struktur
biaya linier dan atau tenaga kerja tetap dapat dilakukan dengan beberapa metode, antara lain :
1. Model Transportasi
2. Model Linear Programming
1. Model Transportasi
Secara umum masalah transportasi digambarkan dalam bentuk jaringan, kerja dimana
terdapat m sumber dan n tujuan yang masing-masing dinyatakan sebagai node. Sedangkan rute yang
menghubungkan sumber ke tujuan digambarkan sebagai arc (anak panah). Arc(i,j) menyatakan
adanya hubungan transportasi dari sumber i ke tujuan j, pada hubungan ini diperlukan 2 informasi
yaitu biaya transportasi per-unit (cij) dan jumlah komoditi yang dikirimkan (xij). Kapasitas sumber
dinyatakan sebagai ai dan permintaan tujuan dinyatakan sebagai bj. Tujuan dari model transportasi ini
adalah menentukan jumlah variabel xij yang akan meminimumkan total biaya transportasi dengan
tetap memenuhi batasan kapasitas sumber (supply) dan permintaan tujuan.
Sumber Tujuan
A B
x 11 b1
a1 i=1 j=1
x x 12
1n
j=2 b2
a2 i=2
x 22
x 2n
x m1
x m2
bn
i=m j=n
am x mn
Gambar 4. 2 Struktur jaringan model Transportasi
Aplikasi model transportasi pada perencanaan agregat, sumber merupakan sumber produksi untuk
memenuhi permintaan, seperti produksi pada waktu kerja reguler, produksi pada waktu kerja lembur,
sub-kontrak dan persediaan awal dan kebijakan produksi lainnya. Kapasitas sumber merupakan
kapasitas dalam satuan agregat untuk masing-masing sumber produksi. Sedangkan tujuan merupakan
permintaan produk dalam satuan agregat pada setiap periode permintaan. Biaya transportasi dalam
satuan agregat dinyatakan sebagai biaya produksi reguler/unit produk, biaya produksi lembur/unit
produk, biaya simpan/unit produk per-periode, harga sub-kontrak/unit produk, dan biaya stock-
out/.unit produk, biaya backorder/unit produk per-periode. Fungsi tujuan perencanaan agregat dengan
model transportasi ini adalah meminimumkan total biaya ( biaya produksi, simpan, sub-kontrak,
stockout, back order) agar semua permintaan dipenuhi. Secara rinsi dijelaskan pada Tabel 4.4 berikut.

Tabel 4.4 Elemen model transportasi pada perencanaan agregat
Elemen model Model Transportasi secara Aplikasi model transportasi pada

umum perencanaan agregat
Persediaan awal
Sumber produksi jam kerja reguler
pada` periode ke-i
Sumber Sumber pengiriman i
Sumber produksi jam kerja lembur
pada` periode ke-i
Sub-kontrak pada periode ke-i
Tujuan Tujuan pengiriman j Permintaan pada periode ke -j
Biaya persediaan/unit per-periode
Biaya produksi reguler /unit
Biaya transportasi dari sumber Bproduksir kerja lembur /unit
Biaya
i ke tujuan j Harga Sub-kontrak /unit
Biaya back-orde/unit
Biaya stock-out /unit
Jumlah persediaan awal
Kapasitas produksi jam kerja reguler
pada` periode ke-i
Kapasitas
Kapasitas supply sumber i Kapasitas produksi jam kerja lembur
sumber
pada` periode ke-i
Kapasitas Sub-kontrak pada periode
ke-i
Permintaan Permintaan tujuan j Permintaan periode j

Tabel 4.5 Tabel Transportasi secara umum
Ke TUJUAN
Supply
Dari 1 2 . .. j . .. n
c11 c12 c1j c1n
1 x 11 . .. . .. x 1n a1
c21 c22 c2j c2n
S 2 x 21 x 22 . .. x 21 . .. x 2n a2
U ... ... ... ... ... ...
M
B ci1 ci2 cij cin
E i . .. . .. ai
R
... ... ... ... ... ...
cm1 cm2 cmj cmn

m x m1 x m2 x mj x mn am
Demand b1 b2 . .. bj . .. bn b \ a
j i
Keterangan:
1. Jumlah penawaran dan jumlah permintaan
Terdapat 2 kemungkinan dari jumlah penawaran dan permintaan:
 Masalah transportasi seimbang ( ∑ b i=∑ a j )


b≠ a
Masalah transportasi tidak seimbang ( ∑ i ∑ i )
a. Keseimbangan Masalah Transportasi
Masalah transportasi dikatakan seimbang bila total kapasitas (jumlah penawaran) sumber sama
dengan total permintaan tujuan, atau :
m n
∑ a i= ∑ b j
i=1 j=1
Dalam persoalan yang sebenarnya, batasan ini tidak selalu terpenuhi, atau kapasitas yang tersedia
mungkin lebih besar atau lebih kecil daripada jumlah yang diminta. Jika hal ini terjadi maka masalah
persoalannya disebut sebagai masalah yang tidak seimbang.
b. Ketidakseimbangan Masalah Transportasi

Jika jumlah permintaan tidak sama dengan kapasitas yang tersedia, maka agar masalah tersebut dapat
diselesaikan dibuat kolom semu (dummy column) atau baris semu (dummy row) sehingga jumlah
kolom sama dengan jumlah baris.

 Jika jumlah permintaan melebihi penawaran ( ∑ b j>∑ ai ) , maka dibuat suatu sumber
dummy yang akan menyediakan kekurangan tersebut, dengan kata lain ditambahkan baris
dummy dengan kapasitas sebanyak :
∑ b j −∑ a i
 Sebaliknya jika jumlah persediaan melebihi jumlah permintaan( ∑ ai ¿∑ b j ¿ ), maka dibuat

suatu tujuan dummy untuk menyerap kelebihan tersebut, ditambahkan kolom dummy dengan
permintaan sebanyak: ∑ a i− ∑ b j
Keterangan:
1. Biaya transportasi per unit (cij) dari sumber dummy ke seluruh tujuan adalah nol. Hal ini dapat
dipahami karena pada kenyataannya dari sumber dummy tidak terjadi pengiriman. Begitu pula
dengan biaya transportasi per unit (cij) dari semua sumber ke tujuan dummy adalah nol.
2. Jika pada suatu persoalan transportasi dinyatakan bahwa dari sumber ke - k tidak dilakukan atau
tidak boleh terjadi pengiriman ke tujuan ke-l, maka nyatakanlah ckl dengan suatu harga M yang
besarnya tak terhingga. Hal ini dilakukan agar dari k ke l itu benar-benar tidak terjadi
pendistribusian komoditi.
c. Metode Pemecahan Masalah Transportasi

Pada prinsipnya dalam memecahkan permasalahan transportasi perlu dilakukan langkah-
langkah sebagai berikut:
1. Menentukan solusi layak awal
2. Pengujian Optimalitas
d. Solusi layak awal
Pada bentuk umum masalah transportasi diatas, terdapat m kendala penawaran dan n kendala
permintaan, keseluruhannya terdapat m+n kendala. Dalam masalah programa linier, banyaknya
variabel basis dalam tabel simpleks sama dengan banyaknya kendala. Namun, dalam masalah
transportasi, terdapat sebuah kendala yang berlebih (redundant) yaitu kondisi keseimbangan
m n
∑ ai= ∑ bj
j=1 j=1 , memberikan kenyataan bahwa jika m+n–1 kendala terpenuhi maka m+n persamaan
juga akan terpenuhi sehingga hanya terdapat m+n–1 persamaan independent yang menyatakan bahwa
solusi awal hanya memiliki m+n–1 variabel basis.
Ada beberapa metode untuk mencari solusi layak dasar awal. Tiga dari metode yang dikenal adalah :
1. Aturan sudut barat laut (Northwest Corner Rule).
Dimulai dari pojok barat laut (sudut kiri atas) tabel, alokasikan sebanyak mungkin pada x11 tanpa
menyimpang dari kendala penawaran atau permintaan.
Langkah-langkah aturan sudut barat laut:
• Isi sel sudut barat laut (kiri atas) semaksimal mungkin
• Lanjutkan isi sel dari kolom disebelah kanannya atau baris dibawahnya semaksimal mungkin
• Demikian seterusnya hingga permintaan/supply terpenuhi semua.
• Periksa apakah jumlah variabel basis = jumlah baris+jumlah kolom -1
• Jika sama, lanjutkan uji optimalitas
• Jika tidak sama, tambahkan “0” pada sembarang sel sejumlah kekurangannya.
2. Metode biaya terkecil (Least Cost Method) .

Metode ini berusaha mencapai tujuan minimasi biaya dengan alokasi sistematik kepada kotak-
kotak sesuai dengan besarnya biaya transportasi per unit.
Langkah-langkah metoda biaya terkecil:
• Tentukan sel dengan biaya terkecil dan isikan dengan jumlah semaksimal mungkin
• Lanjutkan pada sel dengan biaya terkecil berikutnya dengan jumlah semaksimal mungkin
3. Metode pendekatan Vogel (Vogel’s Approximation Method disingkat VAM)

VAM melakukan alokasi dalam suatu cara yang akan meminimumkan penalty (opportunity cost)
dalam memilih kotak yang salah untuk suatu alokasi.
• Buat penalty kolom dan penalty baris, yaitu selisih antara biaya terkecil dengan biaya terkecil
berikutnya pada kolom/baris
• Tentukan penalty terbesar dan isikan dengan jumlah semaksimal mungkin
• Hitung kembali penalty kolom dan penalty baris dengan tidak mengikut sertakan baris /kolom
yang sudah terisi penuh sesuai kapasitasnya.
• Tentukan penalty terbesar dan isikan dengan jumlah semaksimal mungkin

e. Pengujian Optimalitas
1. Menentukan variabel masuk (variabel bukan basis yang akan menjadi basis), bila semua
variabel sudah memenuhi kondisi optimum, maka langkah pengerjaan dihentikan. Bila belum
lanjutkan ke langkah 2.
2. Menentukan leaving variable (variabel basis yang akan menjadi nonbasis), kemudian
menghitung solusi yang baru. Selanjutnya kembali ke langkah 1.
Langkah 1 dan 2 merupakan langkah untuk menentukan solusi optimum, yang dilakukan dengan
menggunakan Metode Stepping Stone atau MODI.
Uji Optimalitas dengan MODI

• Variabel basis ( Variabel yang tdk sama dengan 0 atau sel yang terisi): c ij=u i +v j
• Variabel non basis ( Variabel yang sama dengan 0 atau sel yang kosong : c̄ ij=c ij−ui −v j
• Optimal Jika : semua c̄ ij≥0
f. Formulasi Perencanaan Agregat dengan Model Transportasi

xij = jumlah unit yang diproduksi oleh sumber ke i untuk memenuhi kebutuhan permintaan dalam
periode j
C = Biaya simpan per unit per periode
I = Jumlah persediaan awal
KRi = Kapasitas produksi reguler periode i
KOi = Kapasitas produksi lembur periode i
KSi = Kapasitas sub-kontrak periode i
Dj = Ramalan permintaan untuk periode j
Ri = Biaya per unit untuk produksi regular periode i
Oi = Biaya per unit untuk produksi lembur periode i
Si = Biaya per unit untuk sub-kontrak periode i
Z = Total biaya produksi dan penyimpanan untuk semua periode.

Tabel 4.6 Model tranportasi untuk perencanaan agregat

Periode Permintaan Supply
Sumber produksi 1 2 … j n

Periode 0
C 2C jC nC
Persediaa
I
n awal
x11 x12 x1j x1n

R1 R1+C R1+(j-1)C R1+(n-1)C
Reguler

x21 x22 x2j x2n KR1
Periode 1

O1 O1+C O1+(j-1)C O1+(n-1)C
Lembur KO1
x31 x32 x3j x3n
Sub- S1 S1+C S1+(j-1)C S1+(n-1)C

KS1
kontrak x41 x42 x4j x4n
- R2 R2+(j-2)C R2+(n-2)C
Reguler KR2
x51 x52 x5j x5n
Periode 2
- O2 O2+(j-2)C O2+(n-2)C KO2

Lembur
x61 x62 x6j x6n
Sub- - S2 S2+(j-1)C S2+(n-1)C
KS2
kontrak x71 x72 x7j x7n

Permintaan D1 D2 .. Dj Dn
Berikut ini adalah tabel matriks biaya dengan model Transportasi (Cost dalam Ribuan Rupiah ) :
Contoh PT. XYZ, saat ini perusahaan memiliki 7 orang pekerja. Waktu siklus 1 unit diambil dari
waktu baku produk yang memiliki total permintaan yang terbesar, yaitu 2 jam. Dalam 1 bulan terdapat
4 minggu dan 1 minggu terdiri dari 6 hari kerja dimana setiap harinya pekerja bekerja selama 8 jam.
Biaya persediaan untuk 1 unit per bulannya adalah Rp. 2500,-. Biaya subkontrak untuk 1 unit adalah
Rp. 30.000,- (sudah termasuk biaya bahan baku) .Upah reguler 1 pekerja tiap jam Rp. 1500,- dan upah
overtime per jam Rp. 2000,-. Biaya bahan baku per-unit produk adalah Rp.5000,-. Permintaan yang
diperkirakan disajikan pada Tabel 4.2. Tentukan perencanaan aggregat selama 6 bulan pertama untuk
mendapatkan minimasi biaya produksi.
Solusi:
Konversi permintaan pada satuan agregat:
Kapasitas sub-kontrak:
Produk A = 850 unit x 1 = 850 satuan agregat

Produk B = 100 unit x 1.50 = 150 satuan agregat
Maksimum subcontract = 850 + 150 = 1000 satuan agregat / bulan
Data permintaan dalam satuan agregat digunakan data dari Tabel 4.3
Tabel 4.7 Tabel biaya perencanaan agregat model transportasi
Sumber Periode permintaan Kapasitas
Periode Produks
Produksi i 1 2 3 4 5 6
Persediaan I 2,5 5 7,5 10 12,5 15 200
R 6,5 9 11,5 14 16,5 19 672
Periode 1 L 7 9,5 12 14,5 17 19,5 168
S 30 32,5 35 37,5 40 42,5 1000
R - 6,5 9 11,5 14 16,5 672
Periode 2 L - 7 9,5 12 14,5 17 168
S - 30 32,5 35 37,5 40 1000
R - - 6,5 9 11,5 14 672
Periode 3 L - - 7 9,5 12 14,5 168
S - - 30 32,5 35 37,5 1000
R - - - 6,5 9 11,5 672
Periode 4 L - - - 7 9,5 12 168
S - - - 30 32,5 35 1000
R - - - - 6,5 9 672
Periode 5 L - - - - 7 9,5 168
S - - - - 30 32,5 1000
R - - - - - 6,5 672
Periode 6 L - - - - - 7 168
S - - - - - 30 1000
Permintaan 1800 1000 600 1100 2000 1700
Catatan:
Sumber dari persediaan :
- untuk memenuhi permintaan periode 1, biaya = 1xRp.2.500,-/unit
- untuk memenuhi permintaan periode 2, biaya = 2xRp.2.500,-/unit
- dst
Sumber produksi Reguler periode 1:
- untuk memenuhi permintaan periode 1, biaya/unit produk = biaya produksi reguler+ biaya
bahan baku = Rp. 1500,-+ Rp.5000,-=Rp.6500,-
- untuk memenuhi permintaan periode 2, biaya = biaya produksi reguler+ biaya bahan baku +
biaya persediaan 1 periode= Rp. 1500,-+ Rp.5000,-+1xRp.2500 =Rp.9000,-
- dst

Sumber produksi Lembur periode 1:
- untuk memenuhi permintaan periode 1, biaya/unit produk = biaya produksi lembur+ biaya
bahan baku = Rp. 2000,-+ Rp.5000,-=Rp.7000,-
- untuk memenuhi permintaan periode 2, biaya = biaya produksi reguler+ biaya bahan baku +
biaya persediaan 1 periode= Rp. 2000,-+ Rp.5000,-+1xRp.2500 =Rp.9500,-
- dst
Sumber produksi dari subkontrak periode 1:
- untuk memenuhi permintaan periode 1, biaya/unit produk = harga sub-kontrak/unit
=Rp.30000,-
- untuk memenuhi permintaan periode 2, biaya = harga sub-kontrak per-unit + biaya persediaan
1 periode= Rp. 30.000,-+1xRp.2500 =Rp.32.500,-
- dst
Kapasitas Produksi Reguler (unit produk) : (7 orang x 8 jam / hari x 6 hari/minggu x 4 minggu/bulan )
/ waktu baku 2 jam/unit produk = 672 unit
Kapasitas Produksi lembur (unit produk) : (7 orang x 2 jam / hari x 6 hari/minggu x 4
minggu/bulan ) / waktu baku 2 jam/unit produk = 168 unit
Kapasitas sub-kontrak :
- Produk A = 850 unit x 1 = 850 satuan agregat
- Produk B = 100 unit x 1.50 = 150 satuan agregat
- Maksimum subcontract = 850 + 150 = 1000 satuan agregat / bulan
Karena tidak ada back order atau loss sales maka biaya produksi periode 2 untuk memenuhi
permintaan periode 1 tidak ada (“-“). Pada perhitungan dikenakan biaya yang relatif besar misalnya
Rp.1.000.000,-
Untuk menyelesaikan permasalahan di atas dapat digunakan software WinQSB pada subprogram
Network - Transportation
 Entering the Problem
1. Buka Network Modelling (NET)
2. Buka New Problem dari menu File atau klik icon dari tool bar untuk
memulai.
3. Pada Net Spesifikasi Problem, Klik Transportation Problem pada Problem Type, klik
Minimization pada Objective Criterion, klik Spreadsheet Matrix Form pada Data
Entry Format. (lihat Gambar 4.3).
4. Isikan Problem Title, number of sources (19), number of destination (6)

5. Untuk mengubah nama Node, pilih Node Names dari menu Edit untuk mengubah
nama-nama node. Gambar 4.4 memperlihatkan nama node yang telah diganti.
6. Masukkan data model ke dalam dialog box (Spreadsheet Matrix Form) seperti pada
Gambar 4.5.
Setelah data dimasukkan semua, pilih Save Problem As dari menu File atau klik icon dari tool
bar untuk menyimpan.
Gambar 4.3 Problem spesification form
Gambar 4.4 Entering form

Gambar 4.5 Editing node form
Isikan data biaya, kapasitas produksi (supply) dan permintaan untuk setiap periode, seperti pada
Gambar 4.6. Karena kebijakan tidak memperbolehkan back order, maka biaya pada kolom biaya
periode n+1 untuk memenuhi permintaan periode n diberikan biaya besar. Pada contoh ini diberikan
biaya sebesar 1000, karena relatif lebih besar daripada biaya lainnya, sehingga soulusi optimal yang
ditawarkan akan menyebabkan back order tidak akan terpilih.
Gambar 4.6 Matrik input

 Menjalankan program
1. Setelah masalah telah dimasukkan, mendapatkan hasil dan atau menganalisa. Gunakan
perintah Solve the Problem dari menu Solve and Analyze atau pilih icon dari menu
toolbar untuk menjalankan program dari model yang disusun. Atau bisa juga menggunakan
perintah Solve and Display Steps – Network dari menu Solve and Analyze atau pilih icon
dari menu toolbar untuk memunculkan grafik network simplex iteration.
2. Pilih perintah dari menu Result atau klik icon dari menu toolbar untuk menunjukkan
analisa, termasuk solusi dari grafik, jarak optimalitas dan analisa what-if, dan analisa
parametric. Tabel 4.8 menunjukkan solusi untuk contoh soal diatas.
Tabel 4.8 Solusi optimal masalah perencanaan agregat
Analisis :
Tabel 4.8 menunjukkan bahwa total biaya minimum adalah Rp.123.564.000,-. Dengan perencaan
produksi sebagai berikut:
Persediaan awal 200 unit digunakan untuk memenuhi permintaan periode 1.Selain dipenuhi dari
persediaan awal, permintaan periode 1dipenuhi dari produksi reguler dengan kapasitas penuh (672
unit), dari produksi lembur dengan kapasitas penuh (168 unit), sisanya dipenuhi dari sub-kontrak
sebesar 760 unit. Kapasitas sub-kontrak adalah 1000 unit, berarti ada sejumlah 240 unit dari kapasitas
sub-kontrak yang tidak dipakai, hal ini dalam program transportasi disebut unused supply, pada

pergitungan manual unsude supply ini adalah dummy tujuan / periode permintaan. Unsude supply /
dummy tujuan ini diberi biaya =0. Demikian juga analisis untuk bulan-bulan selanjutnya hingga bulan
ke-6. Pada kolom terakhir Tabel 4.8 terdapat angka reduced cost =0. Reduced cost ini adalah biaya
untuk mengubah variabel non basis menjadi variabel basis. Karena semua variabel model diatas
adalah variabel basis maka nilai reduced cost = 0 .
Analisa sensitivitas.
Perubahan kapasitas sumber produksi.
Untuk menampilkan analisis sensitivitas kelayakan dilakukan dengan meng-klik Results 
range of feasibility, maka akan muncul seperti Tabel 4.9. Perubahan kapasitas supply/sumber
produksi akan berpengaruh terhadap kelayakan solusi. Tabel 4.9 menampilkan Allowable minimum
value untuk persediaan awal adalah 200 unit dan Allowable maximum value adalah 960 unit. Artinya
seandainya ada peningkatan persediaan awal maksimum menjadi 960 agar solusi tetap layak. Setiap
peningkatan 1 unit produk dari persediaan awal ini maka akan menurunkan biaya sebesar Rp.27,50.
Perubahan kapasitas produksi reguler pada periode 1 bisa ditingkatkan maksimum menjadi 1432 unit.
Peningkatan kapasitas ini akan menurunkan total biaya sebesar Rp.23,5 /unit. Kapasitas produksi
lemburpun boleh ditingkat maksimum menjadi 928 unit, dan peningkatan ini akan menurunkan total
biaya sebesar Rp.23,50 /unit. Sedangkan allowable maximum value untuk sub-kontrak adalah M
(sebuah bilangan besar) dengan shadow price sama dengan 0. Hal ini menunjukkan bahwa kapasitas
suplly boleh ditingkatkan seberapapun, tetapi peningkatan tersebut tidak berpengaruh terhadap
penurunan total biaya. Dari ke 4 sumber produksi pada periode 1 ini terlihat bahwa semakin rendah
biaya produksi semakin besar peningkatan kapasitas yang diijinkan. Penambahan kapasitas ini akan
mengurangi jumlah produksi dari sumber produksi yang lebih mahal (misalnya sub-kontrak),
sehingga akan menurunkan total biaya produksi. Demikian seterusnya analisis untuk periode
selanjutnya.
Tabel 4.9 Range of feasibility

2. Model Programa Linier
Model Programa Linier merupakan metoda optimasi pada perencanaan agregat dan lebih
bersifat umum dari pada model transportasi, misalnya pada model ini memungkinkan melakukan
hire/layoff, backorder dan sebagainya.
Asumsi :
1. Tingkat permintaan Dt, diketahui dan diasumsikan telah ditentukan pada semua periode
yang akan datang.
2. Biaya produksi selama regular time diasumsikan meningkat secara linear.
3. Ongkos perubahan level produksi dapat digambarkan sebagai fungsi linear.
4. Upper Bound dan Lower Bound menyatakan kuantitas produksi, tetapi jika pada inventory
level, menyatakan limit dari kapasitas dan ruang yang tersisa.
a. Formulasi model Programa Linier pada Perencanaan agregat

Fungsi tujuan :
Minimalkan total biaya produksi = biaya produksi reguler + biaya produksi lembur+ biaya produksi
dengan penambahan tenaga kerja + biaya karena pengurangan
tenaga kerja + biaya persediaan.
k k k k k
C=r ∑ Pt +h ∑ At + f ∑ Rt +v ∑ Ot + c ∑ It
Minimumkan t =1 t =1 t =1 t =1 t =1
Dengan batasan
Pt ≤ Mt ; t = 1,2, ..., k
Ot ≤ Yt ; t = 1,2, ..., k
It = It-1+Pt+Ot-Dt ; t = 1,2, ..., k
At  Pt - Pt-1 ; t = 1,2, ..., k
Rt  Pt-1 - Pt ; t = 1,2, ..., k
At, Rt, It, Pt, Ot  0
Dimana :
r = Biaya produksi/unit untuk produksi waktu reguler
v = Biaya produksi/unit untuk produksi overtime
Pt = Jumlah produksi reguler pada periode t
Ot = Jumlah produksi overtime pada periode t
h = Hiring Cost
f = Layoff Cost
At = Jumlah kenaikan produksi selama penambahan tenaga kerja pada periode t

Rt = Jumlah penurunan produksi selama pengurangan tenaga kerja pada periode t
c = Biaya simpan per unit per periode
Dt = Permintaan untuk periode t
It = Jumlah persediaan pada periode t
Mt = Kapasitas produksi reguler pada periode t
Yt = Kapasitas produksi overtime pada periode t
k = jumlah periode perencanaan
Contoh :
Modelkan data-data dibawah ini dengan model linear agar diperoleh tingkat produksi dan
jumlah tenaga kerja yang optimal. Back order tidak diperbolehkan.
D1 = 200 unit M1 = 180 Y1 = 30
D2 = 50 unit M2 = 120 Y2 = 20
D3 = 75 unit M3 = 120 Y3 = 20
v = $15 / unit f = $10 / unit Io = 0
c = $5 / unit r = $10 / unit
h = $30 / unit Po = 150
Solusi : Problem ini diformulasikan dengan meminimasi,

C = 10 (P1+P2+P3) + 30 (A1+A2+A3) + 10 (R1+R2+R3) + 15(O1+O2+O3) + 5(I1+I2+I3)
Persamaan-persamaan lainnya :
P1 ≤ 180
P2 ≤ 120
P3 ≤ 120
O1 ≤ 30
O2 ≤ 20
O3 ≤ 20
P1 + O1 – I1 = 200
P2 + O2 – I1 – I2 = 50
P3 + O3 – I2 – I3 = 75
P1 – A1 ≤ 150
-P1 + P2 – A2 ≤ 0
-P2 + P3 – A3 ≤ 0
P1 + R1  150
-P1 + P2 + R2  0
-P2 + P3 +R3  0
Pt, Ot, At, Rt, It  0

Selanjutnya permasalahan diatas dapat diselesaikan dengan menggunakan program WinQSB pada sub
program Linear Programming
 Entering the Problem
1. Buka Software WinQsb
2. Buka Sub program LP-ILP atau klik gambar
3. Buka File àklik new atau klik

4. Untuk entry data klik Spreadsheet pada data entry jika diinginkan entri data dalam bentuk
matrik
5. Isikan :
i. Problem Title
ii. Number of variable :15
iii. Number of constraints : 15
iv. Objective criterion : Minimization
v. Variabel keputusan merupakan bilangan bulat klik nonnegative integer.
6. Isikan data model programa linier pada kolom-kolom pada spreadsheed matrix form
( Gambar 4.7)
7. Setelah data dimasukkan semua, pilih Save Problem As dari menu File atau klik icon
dari tool bar untuk menyimpan data model.
Gambar 4.7 Entering form

Tabel 4.10. Matrik isian model linear programmming
Tabel 4.11 Solusi optimal
Total biaya produksi sebesar Rp.5.450,- . Permintaan periode 1 sebanyak 200 unit (C8)
dipenuhi dari produksi reguler sebanyak 170 unit (P1) dari kapasitas reguler periode 1 yaitu 180 unit,
produksi overtime 30 unit (O1). Permintaan periode 2 sebanyak 50 unit dipenuhi dari produksi reguler
sebanyak 50 unit, tidak ada over time ( O2=0) dan tidak ada hire maupun layoff tenaga kerja.
Permintaan periode 3 dipenuhi dari produksi reguler sebanyak 55 unit dan overtime sebanyak 20 unit.
4.2.3.2. Metode Trial and Error
Metode trial and error merupakan metoda coba-coba yang sederhana mudah digunakan dalam
perencanaan agregat, namun tidak menjamin hasilnya optimal. Hanya membandingkan hasil yang
lebih baik dari metoda yang lain. Pada umumnya metoda trial and error ini ada 2 jenis yaitu pure
strategy meliputi changing workforce level (Zero inventory), Changing inventiry level, subcontracting
dan mixed strategy yang merupakan gabungan dari ketiga metode tersebut.
1. Pure Strategy
a. Changing Workforce level (Zero Inventory), berproduksi sesuai dengan jumlah peramalan,
dengan cara: dapat menambah tenaga kerja, mengurangi tenaga kerja atau lembur untuk
menghindari adanya persediaan.
b. Changing Inventory Level , berproduksi pada tingkat produksi konstan untuk menghindari
kegiatan hire dan fire. Untuk itu dilakukan penyamaan jumlah produksi berdasarkan rata-rata
permintaan dan menutupi kekurangan produksi dengan persediaan yang berasal dari produksi
periode terdahulu., sehingga dengan metoda ini dapat mengakibatkan terjadi persediaan atau
back order.
c. Subcontracting, berproduksi denganmelakukan subkontrak kepada perusahaan lainnya jika
tingkat produksi tidak mencukupi jumlah permintaan.
2. Mixed Strategy,
Berproduksi dengan menggunakan penggabungan dari metoda pure strategy.
Contoh:
PT. XYZ, saat ini perusahaan memiliki 7 orang pekerja. Waktu siklus 1 unit diambil dari waktu baku
produk yang memiliki total permintaan yang terbesar, yaitu 2 jam. Dalam 1 bulan terdapat 4 minggu
dan 1 minggu terdiri dari 6 hari kerja dimana setiap harinya pekerja bekerja selama 8 jam. Biaya
untuk merekrut 1 pekerja baru membutuhkan biaya Rp. 2.500.000,- dan untuk memberhentikan 1
pekerja membutuhkan biaya Rp.3.000.000,-. Biaya persediaan untuk 1 unit per bulannya adalah Rp.
5000,-. Biaya subkontrak untuk 1 unit adalah Rp. 30.000,- sedangkan biaya kehilangan pelanggan tiap
1 unit Rp. 60.000,-. Upah reguler 1 pekerja tiap jam Rp. 1500,- dan upah overtime per jam Rp. 2000,-.
Maksimum overtime adalah 2 jam per hari. Maksimum subkontrak produk A dan B masing-masing
adalah 850 unit/bulan dan 100 unit/bulan. Data hasil peramalan permintaan produk agregat pada
Tabel 4.3. Biaya bahan baku Rp. 5000,-.Tentukan perencanaan aggregat untuk mendapatkan minimasi
biaya produksi .

1a. Changing Workforce Levels
Tabel 4.12 Perhitungan Perencanaan Agregat Dengan Metoda Changing Workforce Level
Permintaa
Permintaan Waktu Waktu Jumlah
Bula n
Hire Fire
n (satuan
(jam) Reguler Overtime Pekerja
agregat)
1 1800 3600 2880 720 8 0 15
2 1000 2000 2112 0 0 4 11
3 600 1200 1344 0 0 4 7
4 1100 2200 1920 280 3 0 10
5 2000 4000 3264 736 7 0 17
6 1700 3400 3264 136 0 0 17
7 800 1600 1728 0 0 8 9
8 900 1800 1728 72 0 0 9
9 1000 2000 1728 272 0 0 9
10 1500 3000 2496 504 4 0 13
11 1600 3200 2688 512 1 0 14
12 1500 3000 2688 312 0 0 14
Σ 27840 3544 23 16
Biaya reguler 27840 x 1.500 = 41.760.000

Biaya overtime 3544 x 2.000 = 7.088.000
Biaya hire 23 x 2.500.000 = 57.500.000
Biaya fire 16 x 3.000.000 = 48.000.000
Biaya bahan
15500 x 5000 = 77.500.000
baku
Total biaya 231.848.000
Waktu siklus adalah 2 jam, sesuai dengan produk yang memiliki faktor konversi 1.
Reg = waktu reguler selama periode yang diperhitungkan contoh dalam soal ini satu periode ialah satu
bulan maka waktu kerja selama satu bulan ini ialah : 8 jam x 4 minggu x 6 hari = 192 jam
OT = ialah waktu over time yang diperbolehkan selama bulan itu dalam contoh ini satu hari kerja
max 2 jam ot maka : 2jam x 4 minggu x 6 hari = 48 jam.
Algoritma :
1. Tentukan permintaan (jam) = permintaan (satuan agregat) x cycle time. Pembulatan ke atas.
2. Apakah pekerja sekarang x reguler >= permintaan (jam) [ya lanjutkan ke a, jika tidak ke langkah
3].
3. Apakah pekerja sekarang x (reg + ot ) >= permintaan (jam) [ya lanjut ke 6, jika tidak ke langkah
4].
4. Cari jumlah pekerja baru = [ permintaan (jam) / (reg + ot) ]. Pembulatan ke atas.
5. Hire = jumlah pekerja baru – jumlah pekerja periode sebelumnya.
6. Tentukan waktu reguler dengan mengalikan jumlah pekerja baru dengan reg.

7. Tentukan waktu over time dengan cara permintaan dalam jam – reg.
8. Maju ke perhitungan bulan berikutnya (balik ke langkah satu)
a. Jumlah pekerja yang dibutuhkan = permintaan (jam) /reg. Pembulatan ke atas
Fire = jumlah pekerja awal – jumlah pekerja yang dibutuhkan.
9.Lanjutkan ke langkah 6.
1b. Changing Inventory Levels

Tabel 4. 13 Perhitungan Perencanaan agregat dengan metoda Changing Inventory Levels
Permintaan Produksi Jumlah
Bula Permintaan Produksi Inventori Lost
(satuan (satuan Pekerj
n (jam) (jam) (satuan agregat) Permintaan
agregat) agregat) a
1 1800 3600 1344 2688 14 0 456
2 1000 2000 1344 2688 14 344 0
3 600 1200 1344 2688 14 1088 0
4 1100 2200 1344 2688 14 1332 0
5 2000 4000 1344 2688 14 676 0
6 1700 3400 1344 2688 14 320 0
7 800 1600 1344 2688 14 864 0
8 900 1800 1344 2688 14 1308 0
9 1000 2000 1344 2688 14 1652 0
10 1500 3000 1344 2688 14 1496 0
11 1600 3200 1344 2688 14 1240 0
12 1500 3000 1344 2688 14 1084 0
Σ 15500 31000 16128 32256 11404 456
32256 x 1500 = 48.384.000

Biaya reguler
Biaya hire/fire 7 x 2.500.000 = 17.500.000
Biaya inventori 11404 x 5000 = 57.020.000
Biaya lost
456 x 60000 = 27.360.000
permintaan
Biaya Bahan Baku 16128 x 5000 = 80.640.000
Total 230.904.000
Algoritma:
1. Tentukan permintaan dalam jam = [(permintaan dalam satuan agregat) x cycle time].
Pembulatan ke atas.
2. Jumlah pekerja (untuk 12 bulan) = total permintaan (jam) dalam 12 periode / (12 x reg).
Dilakukan pembulatan ke atas.
3. Prod (jam) = jml pekerja x reg.
4. Prod (satuan agregat) = prod (jam) / waktu siklus. Pembulatan ke bawah.
5. Inventori / Lost Permintaan = produksi (satuan agregat ) - permintaan (satuan agregat), bila
positif maka masuk inventori jika negatif maka masuk lost permintaan.
Nb: hire atau fire hanya terjadi pada permulaan periode.

1c. Subcontracting
Tabel 4. 14 Perhitungan Perencanaan Agregat Dengan Metoda Subcontracting

Permintaan Produksi Produks
Bula Jumlah Subkontrak
(satuan (satuan i
n Pekerja (satuan agregat)
agregat) agregat) (jam)
1 1800 600 1200 7 1200
2 1000 600 1200 7 400
3 600 600 1200 7 0
4 1100 600 1200 7 500
5 2000 600 1200 7 1400
6 1700 600 1200 7 1100
7 800 600 1200 7 200
8 900 600 1200 7 300
9 1000 600 1200 7 400
10 1500 600 1200 7 900
11 1600 600 1200 7 1000
12 1500 600 1200 7 900
Σ 14400 8300
Biaya reguler 14400X1500 = 21.600.000

Biaya hire/Fire 0= 0
Biaya subkontrak 8300x30000 = 249.000.000
Biaya Bahan
(15500-8300)x5000 = 36.000.000
Baku
Total Biaya 306.600.000
Algoritma:
1. Tentukan permintaan (satuan agregat yang paling kecil) untuk produksi satuan agregat selama
12 periode.
2. Produksi (jam) = produksi satuan agregat x waktu siklus. Pembulatan ke atas.
3. Jumlah pekerja = produksi ( jam ) / reg. Pembulatan ke atas.
4. Subkontrak = permintaan ( satuan agregat ) - produksi ( satuan agregat ).
Nb: hire atau fire hanya terjadi pada permulaan periode.
2.Mixed Strategy
Sedangkan jika diinginkan menggunakan Mixed Strategy dengan pembatasan jumlah subkontrak
adalah 1000 satuan agregat tiap bulan, maka perhitungannya adalah:
Keterangan perhitungan maksimum subcontract (konversi) :

Produk A = 850 unit x 1 = 850 satuan agregat
Produk B = 100 unit x 1.50 = 150 satuan agregat
Maksimum subcontract = 850 + 150 = 1000 satuan agregat / bulan
Tabel 4. 15 Perhitungan Perencanaan Agregat Dengan Metoda Mixed Strategy

Permintaan Inventori Subcontracting
Permintaan Waktu Waktu Hir Jumlah
Bulan (satuan (satuan (satuan
(jam) Reguler Overtime e Pekerja
agregat) agregat) agregat)
1 1800 3600 1344 0 336 960 0 7
2 1000 2000 1344 0 336 160 0 7
3 600 1200 1344 72 0 0 0 7
4 1100 2200 1344 0 336 188 0 7
5 2000 4000 1728 0 432 920 2 9
6 1700 3400 1728 0 432 620 0 9
7 800 1600 1728 64 0 0 0 9
8 900 1800 1728 28 0 0 0 9
9 1000 2000 1728 0 216 0 0 9
10 1500 3000 1728 0 432 420 0 9
11 1600 3200 1728 0 432 520 0 9
12 1500 3000 1728 0 432 420 0 9
Σ 19200 164 3384 4208 2
Biaya regular 19200 x 1500 = 28.800.000
Biaya overtime 3384 x 2000 = 6.768.000
Biaya inventori 164 x 5000 = 820.000
Biaya subkontrak 4208 x 30.000 = 126.240.000
Biaya hire 2 x 2.500.000 = 5.000.000
Biaya Bahan Baku [ (19200+3384) / 2jam) ] x 5000 = 56.460.000
224.088.00
Total Biaya
0
Algoritma:
1. Tentukan permintaan (jam) untuk satu tahun = permintaan (satuan agregat) x waktu siklus.
2. Apakah : pekerja sekarang x reguler + (inventori x waktu siklus) >= permintaan (jam) [jika
ya maka pekerja baru = pekerja awal dan lanjut ke 6, jika tidak ke langkah 3].
3. Apakah : pekerja sekarang x (reg + ot ) +(inventori x waktu siklus) >= permintaan (jam)
[jika ya maka pekerja baru = pekerja awal dan lanjut ke 6, jika tidak ke langkah 4].
4. Apakah : [ pekerja sekarang x (reg + ot ) + (inventori x waktu siklus) + max subcontract (jam)
] >= permintaan (jam) [jika ya maka pekerja baru = pekerja awal dan lanjut ke 6, jika tidak ke
langkah 5 ].
5. Cari jumlah pekerja baru = [permintaan (jam) – (inventori x waktu siklus) – max subcontract
( jam )] / (reg + ot). Pembulatan ke atas.
6. Tentukan waktu reguler dengan mengalikan jumlah pekerja baru dengan reg.

7. Jika waktu reguler > dari permintaan (jam) tentukan inventori dengan cara mengurangi waktu
reguler dengan permintaan(jam) / waktu siklus. Pembulatan ke bawah. Lanjutkan ke langkah 10.
8. Jika waktu reguler < permintaan dan inventori periode sebelumnya > 0, tentukan inventori
periode sekarang dengan cara :
demand( jam )−waktu reguler ( jam )
Inventori periode sekarang = inventori sebelumnya -
[ waktu siklus ]
demand( jam )−waktu reguler ( jam )
Dimana
[ waktu siklus ] di bulatkan keatas.
Jika hasil inventori periode sekarang negatif (-) maka nilai inventori periode sekarang = 0, lanjut
langkah 8. Jika hasil inventori periode sekarang positif(+), lanjut ke langkah 10.
9. Tentukan waktu OT dengan cara jumlah pekerja dikalikan dengan max over time.
Jika jumlah OT dengan waktu reguler dan dengan (inventori sebelumnya x waktu siklus) lebih
besar dari permintaan (jam) maka kurangi waktu OT sehingga jumlahnya dengan waktu reguler
dan dengan (inventori sebelumnya x waktu siklus) = permintaan (jam); lanjutkan ke langkah 10 .
Jika jumlah OT dengan waktu reguler dan dengan (inventori sebelumnya x waktu siklus) lebih
kecil dari permintaan dalam jam lanjut ke langkah 11.
10.Tentukan Subcontract = permintaan (satuan agregat) – inv (satuan agregat) –
waktureguler ( jam )+ OT ( jam )

[ waktusiklus ]
waktureguler ( jam )+OT ( jam )
Dimana
[ waktusiklus ] dibulatkan ke bawah.
11. Maju ke perhitungan bulan berikutnya (balik ke langkah 2).
Keterangan :
Biaya bahan baku = (( waktu reguler + waktu overtime ) / waktu siklus)*biaya bahan baku.
Dimana (( waktu reguler + waktu overtime ) / waktu siklus ) pembulatan ke bawah.

4.3. Alat, Bahan dan Data

Alat dan bahan yang dibutuhkan dalam praktikum ini adalah:
1. Software WinQSB dan Microsoft Excel.
2. Data hasil peramalan untuk 6 periode.
3. Data waktu baku proses permesinan dan waktu baku perakitan untuk 4 jenis item.
4. Data : Peta Proses Operasi (OPC) dan Peta Perakitan (Assembly Chart).
5. Data biaya : biaya produksi regular time, biaya produksi overtime, hiring/firing cost, biaya
persediaan, biaya backorder, biaya undertime, biaya subkontrak, biaya Lost-sales.
6. Data persediaan pengaman (safety stock), persediaan awal dan persediaan akhir.
7. Data : jumlah mesin, jumlah tenaga kerja, kapasitas tersedia dan maksimum lembur.
8. Lembar Kerja untuk mencatat data.
4.4. Prosedur Pelaksanaan Praktikum

Prosedur pelaksanaan praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Praktikan menentukan konversi produk ke satuan agregat
2. Praktikan menghitung komponen biaya produksi.
3. Praktikan menyusun perencanaan agregat ke dalam model transportasi.
4. Praktikan menginput data dan menjalankan software WinQsb sub-program transportation.
5. Praktikan melakukan analisis hasil optimasi dan melakukan analisis sensitivitas.
6. Praktikan menyusun perencanaan agregat ke dalam model linear programming.
7. Praktikan menginput data dan menjalankan software WinQsb sub-program linear
programming.
8. Praktikan melakukan analisis hasil optimasi perencanaan agregat model linear programming.
9. Praktikan melakukan perencanaan agregat metoda trial and error dengan microsoft Excel.

4.5. Sistematika Laporan

Sistematika Laporan Modul IV adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Tujuan Praktikum
1.2. Ruang lingkup praktikum
BAB II PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS HASIL
2.1 Optimasi Perencanaan agregat
2.1.1 Pemodelan perencanaan agregat dengan model transportasi
2.1.2 Pengolahan data perencanaan agregat model transportasi dengan software
WinQsb
2.1.3 Analisis sensitivitas Perencanaan Agregat dengan model transportasi
2.1.4 Pemodelan Perencanaan Agregat dengan model Linear Programming
2.1.5 Pengolahan data Perencanaan Agregat model Linear Programming dengan
software WinQsb
2.2 Perencanaan Agregat Metode Trial and Error
BAB III KESIMPULAN
3.1. Kesimpulan
* Laporan Praktikum maksimal 15 halaman pada kertas A4.
4.6. Pustaka
1. Bedworth, Davis D., James E. Bailey, Integrated Production Control System : Analysis Design,
2nd ed., John Willey & Sons, 1987.
2. Fogarty, Donald W, John H. Blanckstone & Thomas R. Hoffmann, : Production & Inventory
Management, 2nd edition, South-Western Publishing Co., 1991
3. Groover, Mikell. P, Automation Production Systems and Computer Integrated Manufacturing,
2nd ed., Prentice Hall, 2001
4. Narasimhan, Seetharama L., D. W. McLeavey, P.J. Billington, Production Planning & Inventory
Control, 2nd edition, PHI, 1995 (2d)
5. Sipper, Danile, Robert L. Bulfin, “Production : Planning, Control and Integration”, McGraw-
Hill Companies, Inc., !997
6. Taha, A. Hamdy, Operation Research : An Introduction, 7th edition, Prentice Hall, New Jersey,
2003


Modul 4 Pim 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul 4 Pim 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Dr. Pudji Astuti, MT

Prof. Parwadi Moengin, PhD MP-IIP222-04/R.4

Dr. Rina Fitriana,ST,MM 21 Agustus 2019

NAMA PRAKTIKUM : PRAKTIKUM PERANCANGAN INDUSTRI

4.1. Tujuan Praktikum

Setelah menyelesaikan praktikum ini praktikan diharapkan :

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

Master Rough Cut

Production Activity Control (PAC/SFC)

Gambar 4. 1 Perencanaan Agregat dalam Tahapan Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

memberikan biaya produksi terendah.

Contoh: : Konversi ke satuan Agregat :

Persediaan awal untuk Produk A = 170 unit

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

3. Kemudian mengkonversikan persediaan awal ke dalam satuan agregat:

4.2.3. Metoda Perencanaan Agregat

Gambar 4. 2 Struktur jaringan model Transportasi

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

Tabel 4.4 Elemen model transportasi pada perencanaan agregat

Elemen model Model Transportasi secara Aplikasi model transportasi pada

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

cm1 cm2 cmj cmn

 Masalah transportasi seimbang ( ∑ b i=∑ a j )

b. Ketidakseimbangan Masalah Transportasi

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

 Sebaliknya jika jumlah persediaan melebihi jumlah permintaan( ∑ ai ¿∑ b j ¿ ), maka dibuat

c. Metode Pemecahan Masalah Transportasi

2. Metode biaya terkecil (Least Cost Method) .

3. Metode pendekatan Vogel (Vogel’s Approximation Method disingkat VAM)

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

Uji Optimalitas dengan MODI

f. Formulasi Perencanaan Agregat dengan Model Transportasi

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

Tabel 4.6 Model tranportasi untuk perencanaan agregat

Sub- S1 S1+C S1+(j-1)C S1+(n-1)C

- O2 O2+(j-2)C O2+(n-2)C KO2

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

- Produk A = 850 unit x 1 = 850 satuan agregat

- Produk B = 100 unit x 1.50 = 150 satuan agregat

- Maksimum subcontract = 850 + 150 = 1000 satuan agregat / bulan

1. Buka Network Modelling (NET)

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

Gambar 4.3 Problem spesification form

Gambar 4.4 Entering form

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

Gambar 4.5 Editing node form

Gambar 4.6 Matrik input

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

dari menu toolbar untuk memunculkan grafik network simplex iteration.

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

a. Formulasi model Programa Linier pada Perencanaan agregat

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

Solusi : Problem ini diformulasikan dengan meminimasi,

Fakultas Teknologi Industri MP-IIP222-04/R.4

1. Buka Software WinQsb

2. Buka Sub program LP-ILP atau klik gambar

3. Buka File àklik new atau klik