LAPORAN

PRAKTIKUM PERANCANGAN TERINTEGRASI 2

MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS) dan ROUGHT CUT

CAPACITY PLANNING (RCCP)

Disusun Oleh:
1. ARIVAL NOVARIOS 2010017311003
2. YOLA AZZAHRA 2010017311021

Kelompok: VI/SHIFT II

LABORATORIUM PERANCANGAN TERINTEGRASI 2

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS BUNG HATTA
PADANG
2023

0
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Salah satu faktor yang menentukan keberhasilan perusahaan untuk
mencapai tujuannya adalah kemampuan dalam memenuhi permintaan pelanggan
dan memberikan kepuasan kepada pelanggan tersebut. Perusahaan selalu berupaya
untuk meningkatkan mutu produk yang dihasilkan, memberikan harga jual yang
wajar, dan mengirimkan produk secara tepat waktu agar perusahaan tetap
mendapatkan order dari pelanggan dan tidak menimbulkan kekecewaan bagi
pelanggan. Mutu, waktu, dan biaya dianggap sebagai tiga faktor kritis dari beberapa
faktor yang mempengaruhi kepuasan pelanggan karena umumnya pelanggan
menilai perusahaan dalam ketiga faktor tersebut. Perusahaan akan mampu
memberikan nilai terbaik kepada pelanggannya apabila memiliki rencana produksi
yang realistis yang berarti bahwa output produksi direncanakan berdasarkan sumber
daya potensial, khususnya kapasitas produksi. Keberhasilan perencanaan dan
pengendalian manufakturing membutuhkan perencanaan kapasitas yang efektif
agar mampu memenuhi jadwal produksi yang ditetapkan (Vincent, 1988).
Perencanaan produksi tanpa kapasitas yang memadai dapat menyebabkan rencana
produksi tidak dapat dilaksanakan secara efektif.
Fokus pada laporan praktikum ini ialah perencanaan jangka menengah,
sehingga perencanaan kapasitas yang tepat adalah Rough Cut Capacity Planning
(RCCP). RCCP merupakan perencanaan kebutuhan kapasitas pada perencanaan
jangka menengah untuk menguji kewajaran atau kelayakan jadwal induk produksi
(JIP) yang disusun. Rough Cut Capacity Planning (RCCP) adalah suatu proses
analisis dan evaluasi kapasitas dari fasilitas produksi yang tersedia di lantai pabrik
agar sesuai atau dapat mendukung jadwal induk produksi yang akan disusun
(Sukaria, 2009). Kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan jadwal
produksi akan dihitung dengan RCCP dan diusulkan alternatif tindakan yang
diperlukan terhadap tingkat kapasitas atau rencana produksi apabila ditemukan
adanya ketidaksesuaian.

1
1.2. Tujuan Praktikum
Pada praktikum master production planning dan rought cut capacity
planning ini, praktikan diharapkan mampu dan bisa mencapai tujuan pada proses
praktikum ini:
1. Memahami dan metodologi dalam perencanaan kapasitas kasar (RCCP).
2. Memahami keterkaitan data-data yang dibutuhkan untuk melakukan
perencanaan kapasitas kasar.
3. Memahami dan mampu membuat perencanaan kapasitas kasar.
4. Memahami dan mampu melakukan validasi terhadap hasil perhitungan MPS.

1.3. Batasan Masalah

Pada modul master production schedule dan rought cut capacity planning
ini membahas tentang pengertian master production schedule dan rought cut
capacity planning, jenis-jenis master production schedule dan rought cut capacity
planning, fungsi master production schedule dan rought cut capacity planning dan
langkah-langkah membuat master production schedule dan rought cut capacity
planning.

1.4. Alat dan Bahan

Berikut alat dan bahan yang akan digunakan dalam praktikum perancangan
terintegrasi 2:
1. Meja kerja.
2. Jam digital.
3. Komputer.
4. Belt conveyor.
5. Lembar pengamatan.

1.5. Sistematika Penulisan

Berikut sistematika dari penulisan laporan perancangan terintegrasi 2
mengenai bill of material :
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab pertama praktikan akan membahas mengenai latar belakang,
tujuan praktikum, serta batasan masalah pada modul 1 tentang master
production schedule dan rought cut capacity planning

2
BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab kedua membahas mengenai apa itu master production schedule
dan rought cut capacity planning, jenis-jenis master production schedule
dan rought cut capacity planning, fungsi master production schedule dan
rought cut capacity planning dan langkah-langkah membuat master
production schedule dan rought cut capacity planning.
BAB III PENGUMPULAN DATA
Pada bab ketiga ini membahas mengenai pengumpulan data mengenai
jenis master production schedule dan rought cut capacity planning yang
sesuai dengan produk yang akan dibuat.
BAB IV PENGOLAHAN DATA
Pada bab keempat ini membahas tentang data yang sudah dikumpulkan
dan selanjutnya akan dilakukan pengolahan data.
BAB V PEMBAHASAN
Pada bab kelima ini berisi tentang pembahasan mengenai apa saja yang
kita lakukan pada saat praktikum master production schedule dan rought
cut capacity planning.
BAB VI PENUTUP
Pada bab keenam ini berisi kesimpulan dan saran yang berkaitan dengan
praktikum master production schedule dan rought cut capacity planning.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

3
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Master Production Schedule

Master production schedule merupakan pernyataan yang berisi informasi
tentang stok akhir dari sebuah perusahaan dalam proses produksinya yang sesuai
dengan kualitas kuantitas dan waktu yang baik. Dalam proses penyusunan sebuah
MPS perlu mencatat perubahan yang mungkin saja terjadi pada saat produksi dan
menyatukan informasi yang telah didaptakan sebelumnya pada rencana produksi
agregat guna menciptakan MPS dalam periode mingguan atau harian atau dengan
kata lain MPS merupakan keluaran dari perencanaan agregat.
Master Production Schedule atau Jadwal Induk Produksi adalah
perencanaan produksi jangka pendek pada suatu perusahaan yang berisi tentang
rencana menyeluruh serta perinciannya dalam menghasilkan produk akhir (produk
jadi). Dalam Jadwal Induk Produksi juga memuat prioritas model produk yang akan
diproduksi, jadwal pembelian bahan-bahan produksi, jadwal pelaksanaan proses
produksi dan jadwal kerja karyawan serta jadwal operasional mesin. Jadwal Induk
Produksi ini juga bermanfaat dalam merencanakan kapasitas produksi dan
kebutuhan material untuk aktivitas produksi.
Interval waktu pada jadwal induk produksi pada dasarnya tergantung pada
jenis, volume dan jangka waktu produksi untuk produk yang bersangkutan.
Kebanyakan perusahaan-perusahaan menggunakan interval waktu mingguan untuk
jadwal induk produksi ini, namun ada juga yang menggunakan interval waktu
harian. Sedangkan horizon waktu pada jadwal induk produksi sangat tergantung
pada karakteristik produk dan jangka waktu produksi. Namun ada juga jadwal
induk produksi yang mencakup beberapa mingguan hingga ke periode tahunan.
Jadwal Induk Produksi (JIP) merupakan suatu pernyataan tentang produk
akhir, dari industri manufaktur yang memproduksi output berkaitan dengan
kuantitas dan periode waktu (Gasperz, 2001). JIP berkaitan dengan pernyataan
tentang produksi dan bukan pernyataan tentang permintaan pasar. JIP merupakan
pernyataan akhir tentang berapa banyak produk jadi yang harus diproduksi dan
kapan harus produksi (Nasution, 2003). Melalui JIP terbentuk jalinan komunikasi

4
antara bagian pemasaran dengan bagian manufaktur. JIP menggunakan lima jenis
input, yaitu:
1. Data permintaan total, sebagai sumber data bagi proses penjadwalan induk.
Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan dan pemesanan.
2. Status inventori, berkaitan dengan informasi mengenai inventori on hand
dan pesanan produksi.
3. Rencana produksi, memberikan sekumpulan batasan kepada JIP. JIP harus
menjumlahkan untuk menentukan tingkat produksi, inventori dan sumber
sumber daya lain dalam rencana produksi.
4. Data perencanaan, berkaitan dengan aturan-aturan lot sizing, safety stock
dan lainnya.
Aktivitas-aktivitas yang dilakukan oleh JIP mencakup empat fungsi utama,
yaitu:
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan
kebutuhan material dan kapasitas (Material and Capacity Requirements
Planning).
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (Production and
Purchase Orders).
3. Memberikan landasan untuk kebutuhan sumber daya dan kapasitas.
4. Pemberian basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (Delivery
Promises) kepada pelanggan.
Pembuatan JIP dilakukan berdasarkan pembuatan janji yang harus
diproduksi setiap bulannya agar dapat mencapai kapasitas maksimum. Selain itu
JIP juga menunjukkan jumlah sisa persediaan di setiap akhir bulan yang
bersangkutan. Jumlah setiap bulan didapatkan dari selisih order up to level dengan
project on hand.
Terdapat beberapa pertimbangan dalam penentuan desain JIP, yaitu:
1. Lingkungan manufacturing
Lingkungan manufacturing menentukan proses penjadwalan induk produksi.
Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan ketika akan mendesain
JIP adalah make to stock, make to order, assemble to order. Produk-produk dari
lingkungan make to order biasanya baru dikerjakan atau diselesaikan setelah

5
 menerima pesanan pelanggan. Sering kali komponen-komponen yang
mempunyai waktu tunggu panjang (long lead time) direncanakan atau dibuat
lebih awal guna mengurangi waktu tunggu penyerahan kepada pelanggan,
apabila pelanggan memesan produk.
2. Struktur produk
Struktur produk atau bill of materials (BOM) didefinisikan sebagai cara
komponen-komponen itu bergabung kedalam suatu produk selama proses
manufacturing.
3. Horizon perencanaan lead times, production time fence
Di samping faktor lingkungan manufacturing dan struktur produk, ada faktor
faktor utama yang perlu dipertimbangkan dalam mendesain JIP yaitu horizon
perencanaan, waktu tunggu produk dan production time fence. Berikut adalah
aspek yang berkaitan dengan manajemen waktu dalam proses JIP:
a. Panjang horizon perencanaan
Horizon perencanaan didefinisikan sebagai periode waktu mendatang
terjauh dari jadwal produksi. Biasanya ditetapkan dengan memperhatikan
waktu tunggu kumulatif (cumulative lead time) ditambah waktu untuk lot
sizing komponen-komponen level rendah dan perubahan kapasitas dari pusat
kerja utama.
b. Waktu tunggu produksi
Waktu tunggu didefinisikan sebagai lama waktu menunggu sejak
penempatan pesanan sampai memperoleh pesanan itu. Dalam sistem
produksi, waktu tunggu berkaitan dengan waktu menunggu diproses,
bergerak atau berpindah, setup untuk setiap komponen yang diproduksi.
c. Time fences
Perubahan-perubahan dalam JIP akan menjadi sulit dan mahal (costly)
apabila dibuat pada saat mendekati waktu penyelesaian produk. Untuk
menstabilkan jadwal dan memberikan keyakinan bahwa
perubahanperubahan telah dipertimbangkan secara tepat sebelum
perubahan-perubahan itu disetujui. JIP dapat dibagi ke dalam beberapa zona
waktu dengan menetapkan prosedur berbeda dalam mengatur perubahan-
perubahan jadwal dalam setiap zona waktu (time zone), time fences

6
 memisahkan zona waktu itu. Dengan demikian time fences dapat
didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk
mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau
perubahan dalam prosedur operasi manufaktur. Perubahan-perubahan
terhadap JIP dapat dilakukan dengan relatif lebih mudah apabila mereka
terjadi melewati waktu tunggu kumulatif. Time fences yang paling umum
dikenal adalah demand time fences (DTF) dan planning time fences (PTF),
dimana DTF diterapkan pada waktu final assemble sedangkan PTF
diterapkan pada waktu tunggu kumulatif.
Demand time fences (DTF) didefinisikan sebagai periode mendatang dari
JIP dimana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap JIP tidak diijinkan
atau tidak diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat
ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal. Sedangkan planning time fences (PTF)
didefinisikan sebagai periode mendatang dari JIP di mana dalam periode ini
perubahan-perubahan terhadap JIP dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian atau
kekacauan jadwal yang akan menimbulkan kerugian dalam biaya.
Berdasarkan dua jenis time fence di atas, didefinisikan tiga periode
manajemen waktu untuk JIP, yaitu firm (or frozen) period, slushy period, dan free
(or liquid period). Dalam firm (or frozen) period, yaitu periode didalam DTF, tidak
boleh ada perubahan-perubahan terhadap JIP. Apabila dibutuhkan perubahan-
perubahan yang bersifat sangat darurat (emergency changes) yang harus dibuat,
penyusun JIP hanya boleh mengubah setelah memperoleh persetujuan dari
manajemen puncak atau manajer manufacturing.
Dalam slushy period, yaitu periode diantara DTF dan PTF, penyusun JIP
dapat mengubah product mix, dengan tetap memperhatikan ketersediaan dari
material dan kapasitas. Dalam periode ini penyusun JIP tidak dapat mengubah
tingkat produksi tanpa menjamin bahwa material dan sumber-sumber daya lain
dapat disesuaikan untuk mengakomodasi tingkat produksi baru. Dalam free (or
liquid) period, yaitu periode diluar PTF, penyusun JIP dapat secara bebas
mengubah tingkat produksi untuk memenuhi perubahan-perubahan yang
diantisipasi dalam permintaan oleh bagian pemasaran.

7
 Lingkungan manufacturing dalam desain JIP dapat juga dinyatakan sebagai
strategi yang diterapkan perusahaan (Gasperz, 2001). Pemilihan item-item yang
dijadwalkan melalui JIP merupakan hal yang penting karena tidak hanya
mempengaruhi bagaimana JIP beroperasi, tetapi mempengaruhi bagaimana sistem
perencanaan dan pengendalian manufacturing secara keseluruhan beroperasi.
Terdapat beberapa kriteria dasar yang mengatur pemilihan item-item dalam JIP,
yaitu:
1. Item-item yang dijadwalkan seharusnya merupakan produk akhir, kecuali ada
pertimbangan yang jelas menguntungkan untuk menjadwalkan item-item yang
lebih kecil daripada produk akhir.
2. Jumlah item-item JIP seharusnya sedikit, karena manajemen tidak dapat
membuat keputusan yang efektif terhadap JIP apabila jumlah item-item JIP
terlalu banyak.
3. Seharusnya memungkinkan untuk meramalkan permintaan dari item-item JIP.
Item yang dijadwalkan harus berkaitan erat dengan item yang dijual.
4. Item-item yang dipilih harus dimasukan dalam perhitungan kapasitas produksi
yang dibutuhkan.
5. Item-item JIP harus memudahkan dalam penterjemahan pesanan-pesanan
pelanggan ke dalam pembuatan produk yang akan dikirim.
Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan
informasi yang ada dalam MPS seperti di bawah ini:
1. Lead time
adalah waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan untuk memproduksi atau
membeli suatu item.
2. On hand
adalah posisi inventori awal yang secara fisik tersedia dalam stock, yang
merupakan kuantitas dari item yang ada dalam stock.
3. Lot size
adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik atau pemasok.
4. Safety stock
adalah persediaan tambahan dari item yang direncanakan untuk berada dalam
inventori yang dijadikan sebagai persediaan pengaman guna mengatasi fluktuasi

8
 dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu singkat,
penyerahan item untuk pengisian kembali inventori.
5. Time bucket
adalah pembagian planning periode yang digunakan dalam MPS atau MRP.
6. Time phase plan
adalah penyajian perencanaan, dimana demand, order, inventory disajikan
dalam time bucket.
7. Time fences
adalah batas waktu penyesuaian pesanan.
8. Demand time fence (DTF)
adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan-
perbahan terhadap MPS tidak diijinkan atau tidak diterima karena akan
menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacuan
jadwal.
9. Planning time fence (PTF)
adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan-
perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian atau
kekacuan jadwal yang akan menimbulkan kerugian.
10. Time periods for display
adalah banyaknya periode waktu yang ditampilkan dalam format MPS.
11. Sales plan (sales forecast)
merupakan rencana penjualan atau peramalan penjualan untuk item yang
dijadwalkan itu.
12. Actual orders
merupakan pesanan-pesanan yang diterima dan bersifat pasti (certain).
13. Profected available balances (PAB)
merupakan informasi proyeksi on-hand inventory dari waktu ke waktu selama
horizon perencanaan MPS.
14. Available-to-promise (ATP)
merupakan informasi yang sangat berguna bagi departemen pemasaran untuk
mampu memberikan jawaban yang tepat terhadap pertanyaan pelanggan.

9
15. Master production schedule (MPS)
merupakan jadwal produksi atau manufacturing yang diantisipasi untuk item
tertentu.
16. Planning horizon
adalah jangka waktu perencanaan yang digunakan.

2.2. Fungsi Master Production Schedule

Master Production Schedule (MPS) atau Jadwal Induk Produksi
memberikan rincian yang formal dari rencana produksi dan mengkonversikannya
menjadi rencana untuk kebutuhan bahan baku, tenaga kerja dan peralatan kerja atau
mesin produksi. Berikut ini adalah beberapa fungsi utama Master Production
Schedule atau Jadwal Induk Produksi :
1. Untuk menerjemahkan Perencanaan Agregat menjadi produk-produk akhir
secara spesifik.
2. Mengevaluasi Jadwal-jadwal alternatif.
3. Menentukan bahan-bahan produksi yang dibutuhkan.
4. Menentukan kapasitas produksi.
5. Memfasilitasi pemrosesan informasi.
6. Memanfaatkan Kapasitas dengan efektif.
7. Kontrol tingkat persediaan.
8. Penugasan komponen berdasar prioritas.
9. Penentuan kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih
detail daripada proses perencanaan.
Menurut Richard J. Tersine (1994 : 338), tujuan yang ingin dicapai dari
MRP adalah:
1. Merealisasikan pesanan produk dan pembelian dengan mengatur aliran
kebutuhan bahan baku dan proses penyediaannya agar jadwal produksi
pembuatan produk jadi dapat dipenuhi.
2. Menjamin tersedianya material, komponen dan produk untuk memenuhi rencana
produksi dan rencana penyerahan produk pada konsumen.
3. Memelihara tingkat permintaan item-item dependent pada tingkat minimum.
Tujuan dari MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu
menghasilkan informasi untuk melakukan aksi yang tepat (pembuatan pesanan,

10
pesan ulang, penjadwalan ulang). Aksi ini merupakan sekaligus pegangan untuk
melakukan pembelian dan produksi. Suatu MRP diharapkan dapat :
1. Menentukan kebutuhan material atau bahan baku pada saat yang tepat.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, memberikan indikasi kapan
pemesanan atau pembatasan pesanan harus dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan.

2.3. Rought Cut Capacity Planning

Rought Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan penentuan tingkat
kecukupan sumber daya yang direncanakan untuk melaksanakan MPS (Master
Production Schedule). RCCP menggunakan definisi dari unit product loads yang
disebut sebagai: profil produk-beban (product-load profiles, bills of capacity, bills
of resources atau bill of labor). Penggandaan beban per unit dengan kuantitas
produk yang dijadwalkan per periode waktu akan memberikan beban total per
periode waktu untuk setiap pusat kerja (work center).
Pada perusahaan diperlukan kemampuan memenuhi permintaan. Agar
perusahaan dapat memenuhi permintaan maka dibutuhkan kapasitas mesin.
Kapasitas mesin produksi yang dimiliki perusahaan harus mampu menyediakan
produk jadi yang sesuai dengan permintaan konsumen.
Pada proses produksi ketika permintaan naik dan lebih banyak daripada
jumlah barang yang diproduksi maka akan dilakukan lembur. Lembur atau sering
disebut dengan Overtime (OT) merupakan istilah yang dipakai untuk bekerja
melebihi waktu kerja yang telah ditentukan oleh Undang-undang atau peraturan
Pemerintah di negara bersangkutan. Lembur atau Overtime perlu direncanakan
dengan baik sehingga tidak merugikan perusahaan, hal ini dikarenakan biaya
lembur pasti lebih tinggi dari biaya waktu kerja biasanya.
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) menentukan tingkat kecukupan
sumber daya yang direncanakan untuk melaksanakan MPS. RCCP menggunakan
definisi dari unit product loads yang disebut sebagai: profil produk-beban (product-
load profiles, bills of capacity, bills of resources, atau bill of labor). Penggandaan
beban per unit dengan kuantitas produk yang dijadwalkan per periode waktu akan

11
memberikan beban total per periode waktu untuk setiap pusat kerja (work center).
RCCP lebih terperinci dari RRP, karena RCCP menghitung beban untuk semua
item yang dijadwalkan dan dalam periode waktu aktual. Apabila proses RCCP
mengindikasikan bahwa MPS adalah layak, MPS akan diteruskan ke proses MRP
guna menentukan bahan baku atau material, komponen, dan subassemblies yang
dibutuhkan.
Rough Cut Capacity Planning menentukan kapasitas yang dibutuhkan untuk
membuat MPS. Horizon perencanaan sama dengan MPS, biasanya satu sampai tiga
tahun. Time buckets paling umum adalah satu minggu, dan revisi secara khas
dilakukan mingguan atau bulanan. Kapasitas digambarkan dalam kaitan antara
manusia dan atau jam mesin dengan work center.
Seperti pada MPS dalam hubungannya dengan spesifikasi produk akhir,
RCCP dapat mempertimbangkan perubahan pada product mix. Bagaimanapun,
RCCP tidak mempertimbangkan inventories dari komponen yang siap untuk
diproduksi dan dalam penyimpanan atau pekerjaan dalam proses, gambaran
singkatnya adalah kapasitas diperlukan. Sumber lainnya dari kesalahan potensial
adalah bahwa MPS tidak secara akurat merefleksikan pengaruh dari ukuran lot.
RCCP digunakan untuk membuat keputusan pada penyesuaian kapasitas
pada rentang waktu medium. Keputusan mungkin melibatkan penyesuaian dari
standar mesin, pengaturan sub kontrak, atau relokasi kekuatan kerja. Teknik yang
digunakan dalam RCCP terdiri dari bill of capacity dan time-phased bills of
capacity.
Kapasitas adalah tingkat kemampuan berproduksi secara optimum dari
sebuah fasilitas biasanya dinyatakan sebagai jumlah output pada suatu periode
tertentu. Manajer operasional memperhatikan kapasitas karena mereka ingin
mencukupi kapasitas untuk memenuhi permintaan konsumen, kapasitas
mempengaruhi efisien biaya operasi, dan kapasitas sangat bermanfaat untuk
mengetahui perancanaan output, biaya pemeliharaan kapasitas, dan sangat
menentukan dalam analisis kebutuhan inventasi (Taqwa, 2016).
Tujuan dari perencanaan kapasitas adalah berusaha mengatur secara
bersamasama pesanan kerja yang datang dan kapasitas dari pusat kerja untuk
mencapai suatu aliran yang seimbang. Apabila beban bertambah, yang ditandai oleh

12
banyaknya antrian, maka waktu tunggu pusat kerja (work center lead time) akan
lebih panjang. Penanganan hubungan antara kapasitas dan beban didasarkan pada
kemampuan sistem perencanaan dan pelaksanaan untuk menyesuaikan tingkat
kedatangan pesanan dan kapasitas. Unit pengukuran dari beban dan kapasitas
terbanyak menggunakan jam kerja selama interval waktu tertentu.
Kapasitas ialah kemampuannya untuk menghasilkan apa yang diminta
(diperlukan) konsumen. Dan tentunya, harus ada kesesuaian antara kebutuhan yang
diberi ciri oleh ramalan pasar dan kemampuan kapasitas (Fatmawati, 2013).
Kapasitas dibedakan antara tiga level yang berbeda, antara lain :
1. Kapasitas potensial (Potential Capacity) ialah kapasitas yang dapat dibedakan
dalam horizon keputusan eksekutif senior.
2. Kapasitas segera (Immediate Capacity) ialah kapasitas yang dapat disediakan
dalam periode anggaran sekarang.
3. Kapasitas efektif (Effective Capacity) ialah kapasitas yang digunakan didalam
periode anggaran sekarang.
Kapasitas merupakan ukuran dari kemampuan proses produksi dalam
mengubah sumber daya yang dimiliki menjadi suatu produk atau jasa yang akan
digunakan oleh konsumen. Kapasitas ialah suatu ukuran kemampuan produktif
suatu fasilitas per unit waktu (Erlina, 2008).
Terdapat beberapa faktor yang akan dapat berdampak kepada kapasitas,
yaitu diantaranya adalah (Taqwa, 2016):
1. Fasilitas, termasuk ukuran dan ketentuan ekspansi yang menentukan apakah
karyawan dapat bekerja secara efektif.
2. Faktor produk dan jasa, desain produk atau jasa dapat memiliki pengaruh luar
biasa pada kapasitas.
3. Faktor proses, kemampuan dari kuantitas proses merupakan faktor penentu
kapasitas yang nyata. Produktivitas dan perbaikan proses dapat meningkatkan
kapasitas.
4. Faktor manusia, tugas yang merupakan pekerjaan, berbagai aktivitas yang
dilakukan serta pengaaman yang dibutuhkan melakukan pekerjaan berdampak
pada output potensial dan aktual.

13
5. Faktor kebijakan, kebijakan manajemen seperti memberikan cuti atau lembur
kepada pegawai dapat mempengaruhi kapasitas.
6. Faktor operasi, masalah penjadwalan bisa terjadi ketika organisasi memiliki
perbedaan kempuan peralatan diantaranya berbagai alternatif peralatan dan
persyaratan pekerjaan.
7. Faktor rantai pasokan, faktor ini harus dipertimbangkan dalam perencanaan
kapasitas.
8. Faktor eksternal, contohnya standar produk terutama standar minimum mutu dan
kinerja, dapat membatassi pilihan manajemen untuk meningkatkan serta
menggunakan kapasitas.
Berikut akan dijabarkan teknik-teknik dalam penerapan RCCP :
1. Capacity Planning Using Overall Factors (CPOF)
CPOF merupakan perencanaan yang relatif kasar, dengan input yang diperlukan
seperti : MPS, waktu total pabrik yang diperlukan untuk memproduksi satu part
tertentu dan proporsi historis yakni perbandingan antara stasiun kerja mengenai
kapasitas produksi pada waktu tertentu. Teknik ini membutuhkan data dan
teknik perhitungan yang paling sedikit diandingkan teknik lainnya, sehingga
pendekatan inipaling mudah terpengaruh bila terjadi perubahan dalam volume
produk maupun jumlah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu
produk. Cara perhitungannya relatif mudah, denganmengalikan proporsi historis
dengan total kuantitas MPS pada periode tertentu untuk masing-masing stasiun
kerja. Dari hasil perhitungan ini nantinya diperoleh waktu total yang diperukan,
total waktu ini kemudian dirata-ratakan dan dibandingkan dengan waktu
kapasitas.
2. Pendekatan Bill Of Labor Approach (BOL)
Bill of Labor Approach didefinisikan sebagai suatu daftar yang berisi jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu item. BOL bukan
merupakan routing, melainkan suatu alat untuk memperkirakan kebutuhan untuk
bill of labor dapat digunakan item atau kelompok item-item yang sama dan
diperluas dengan sejumlah item yang telah terjadwal untuk menentukan
kebutuhan kapasitas. Pendekatan dengan teknik ini menggunakan data yang rinci
mengenai waktu baku setiap produk pada sumber-sumber utama. Ada masukan

14
 yang dibutuhkan untuk pendekatan BOL, yaitu: MPS dan Bill of Labor.
Perencangan kapasitas adalah metode rough cut capacity planning atau
perencanaan kasar yang memberikan langsung banyak jaringan antara tiap
produk akhir ke dalam master production schedule (MPS) dan kebutuhan
kapasitas untuk tiap pusat kerja. Hal ini dimasukkan kedalam beberapa shift
dalam produk campuran (product mix). Konsekuensinya lebih banyak data
daripada prosedur CPOF. Perancangan kapasitas dapat menggunakan data
struktur produk, juga dibutuhkan routing dan data waktu standar operasi.
Perancangan dari kapasitas mengindikasikan waktu standar total yang
dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk akhir ditiap pusat kerja yang
dibutuhkan dalam perusahaan tersebut meliputi banyak nilai total waktu per unit
yang diindikasikan penggunannya dalam perencanaan material.
3. Profil Sumber daya (Resource Profile Approach)
Pendekatan ini juga menggunakan data waktu baku. Selain itu membutuhkan
pula data lead time yang diperlukan pada stasiun-stasiun kerja tertentu.

15
 BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1. Pengumpulan Data

3.1.1. Data Produksi Planning
Tabel 3.1. Data Produksi Planning
Periode Produksi Planning
1 4.142
2 9.376
3 2.288
4 4.958
5 2.281
6 4.531
7 6.751
8 386
9 4.22
10 3.152
11 985
12 6.491
13 7.657
14 9.754
15 8.115
16 57
17 2.696
18 1.693
19 5.953
20 3.261
21 3.062
22 25
23 7.324
24 296
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

3.1.2. Data Master Production Schedule

Tabel 3.2. Data Master Production Schedule
Periode Mater Production Schedule
1 4.142
2 9.376
3 2.288
4 4.958
5 2.281
6 4.531
7 6.751
8 386
9 422
10 3.152
11 985
12 6.491
13 7.657
14 9.754
15 8.115
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023

16
 Tabel 3.2. Data Master Production Schedule (Lanjutan)
Periode Master Production Schedule
16 57
17 2.696
18 1.693
19 5.953
20 3.261
21 3.062
22 25
23 7.324
24 296
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023

3.1.3. Data Hari Kerja

Tabel 3.3. Data Hari Kerja
Periode Data Hari Kerja
1 26
2 29
3 29
4 30
5 28
6 27
7 29
8 28
9 28
10 29
11 25
12 30
13 26
14 29
15 29
16 30
17 28
18 27
19 29
20 28
21 28
22 29
23 25
24 30
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

3.1.4. Data Waktu Baku

Tabel 3.4. Data Waktu Baku
Stasiun Kerja Elemen WB
1 5,89
2 5,53
I
3 5,19
4 6,22
1 6,99
2 6,29
II 3 6,63
4 6,11
5 6,63
Sumber: Pengoumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

17
 Tabel 3.4. Data Waktu Baku (Lanjutan)
Stasiun Kerja Elemen WB
1 8,38
2 8,38
III 3 8,03
4 8,03
5 8,56
1 8,10
2 7,93
IV
3 7,58
4 7,05
1 5,20
2 4,13
IV 3 4,410
4 4,67
5 5,39
Sumber: Pengoumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

3.1.5. Data Efisiensi

Tabel 3.5. Data Efisiensi
Stasiun Kerja Efisiensi
I 65%
II 74%
III 89%
IV 56%
V 95%
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

3.1.6. Data Penunjang

a. Jam kerja atau shift : 8 jam
b. Jam shift atau kerja : 2 shift /hari
c. Jumlah line : 1 line
d. Utilitas : 100%

18
3.1.7. Data BOM Lama

Gambar 2.1. Data BOM Lama

3.1.8. Data Urutan Proses
Tabel 3.6. Data Urutan Proses
Stasiun Kerja Operasi WB Kumulatif WB
10 8.56 8.56
11 8.38 16.94
I
12 8.38 25.32
13 8.1 33.42
15 8.03 8.03
16 8.03 16.06
II 17 7.93 23.99
5 7.58 31.57
18 7.05 38.62
7 6.99 6.99
9 6.63 13.62
III 4 6.63 20.25
6 6.29 26.54
1 6.22 32.76
2 6.11 6.11
3 5.89 12
IV
23 5.53 17.53
19 5.390 22.92
22 5.2 5.2
21 5.19 10.39
V 20 4.67 15.06
14 4 19.47
8 4.13 23.6
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

19
3.1.9. Data Bom Baru

Gambar 2.2. Data BOM Baru

3.1.10. Data Set Up Time / Unit
Tabel 3.7. Data Set Up Time
No. Item Set Up
1. RAK 101 25
2. A 201 30
3. A 202 27
4. A 203 25
5. A 204 20
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

3.1.11. Routing File

Tabel 3.8. Routing File
Stasiun Kerja Item Set up Time Elemen Pekerjaan Run Time Total Time

A203 25 10 8.56 33.56

A203 25 11 8.38 33.38
I
A203 25 12 8.38 33.38
A203 25 13 8.1 33.1
A203 25 15 8.03 33.03
A204 20 16 8.03 28.03
II A204 20 17 7.93 27.93
A204 20 5 7.58 27.58
A204 20 18 7.05 27.05
A202 27 7 6.99 33.99
A202 27 9 6.63 33.63
III A202 27 4 6.63 33.63
A202 27 6 6.29 33.29
A202 27 1 6.22 33.22
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

20
 Tabel 3.8. Routing File (Lanjutan)
Stasiun Kerja Item Set up Time Elemen Pekerjaan Run Time Total Time

A201 30 2 6.11 36.11

A201 30 3 5.89 35.89
IV
A201 30 23 5.53 35.53
A201 30 19 5.390 35.39
Rak 101 25 22 5.2 30.2
Rak 101 25 21 5.19 30.19
V Rak 101 25 20 4.67 29.67
Rak 101 25 14 4 29.41
Rak 101 25 8 4.13 29.13
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

3.2. Pengolahan Data

3.2.1. Perhitungan Availabel Capacity (AC)
AC = EDC x Jam Kerja x 3600 detik
a. Stasiun I
Tabel 3.9. Stasiun I
EDC Periode Hari Kerja AC
10,4 1 26 83,2
10,4 2 29 83,2
10,4 3 29 83,2
10,4 4 30 83,2
10,4 5 28 83,2
10,4 6 27 83,2
10,4 7 29 83,2
10,4 8 28 83,2
10,4 9 28 83,2
10,4 10 29 83,2
10,4 11 25 83,2
10,4 12 30 83,2
10,4 13 26 83,2
10,4 14 29 83,2
10,4 15 29 83,2
10,4 16 30 83,2
10,4 17 28 83,2
10,4 18 27 83,2
10,4 19 29 83,2
10,4 20 28 83,2
10,4 21 28 83,2
10,4 22 29 83,2
10,4 23 25 83,2
10,4 24 30 83,2
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

AC = EDC x Jam Kerja x 3600 detik

= 10,4 x 8 x 1
= 83,2

21
 b. Stasiun II
Tabel 3.10. Stasiun II
EDC Periode Hari Kerja AC
11,84 1 26 94,72
11,84 2 29 94,72
11,84 3 29 94,72
11,84 4 30 94,72
11,84 5 28 94,72
11,84 6 27 94,72
11,84 7 29 94,72
11,84 8 28 94,72
11,84 9 28 94,72
11,84 10 29 94,72
11,84 11 25 94,72
11,84 12 30 94,72
11,84 13 26 94,72
11,84 14 29 94,72
11,84 15 29 94,72
11,84 16 30 94,72
11,84 17 28 94,72
11,84 18 27 94,72
11,84 19 29 94,72
11,84 20 28 94,72
11,84 21 28 94,72
11,84 22 29 94,72
11,84 23 25 94,72
11,84 24 30 94,72
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

AC = EDC x Jam Kerja x 3600 detik

= 11,84 x 8 x 1
= 94,72

c. Stasiun III
Tabel 3.11. Stasiun III
EDC Periode Hari Kerja AC
14,24 1 26 113,92
14,24 2 29 113,92
14,24 3 29 113,92
14,24 4 30 113,92
14,24 5 28 113,92
14,24 6 27 113,92
14,24 7 29 113,92
14,24 8 28 113,92
14,24 9 28 113,92
14,24 10 29 113,92
14,24 11 25 113,92
14,24 12 30 113,92
14,24 13 26 113,92
14,24 14 29 113,92
14,24 15 29 113,92
14,24 16 30 113,92
14,24 17 28 113,92
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

22
 Tabel 3.11. Stasiun III (Lanjutan)
EDC Periode Hari Kerja AC
14,24 18 27 113,92
14,24 19 29 113,92
14,24 20 28 113,92
14,24 21 28 113,92
14,24 22 29 113,92
14,24 23 25 113,92
14,24 24 30 113,92
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

AC = EDC x Jam Kerja x 3600 detik

= 14,24 x 8 x 1
= 113,92

d. Stasiun IV
Tabel 3.12. Stasiun IV
EDC Periode Hari Kerja AC
8,96 1 26 71,68
8,96 2 29 71,68
8,96 3 29 71,68
8,96 4 30 71,68
8,96 5 28 71,68
8,96 6 27 71,68
8,96 7 29 71,68
8,96 8 28 71,68
8,96 9 28 71,68
8,96 10 29 71,68
8,96 11 25 71,68
8,96 12 30 71,68
8,96 13 26 71,68
8,96 14 29 71,68
8,96 15 29 71,68
8,96 16 30 71,68
8,96 17 28 71,68
8,96 18 27 71,68
8,96 19 29 71,68
8,96 20 28 71,68
8,96 21 28 71,68
8,96 22 29 71,68
8,96 23 25 71,68
8,96 24 30 71,68
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

AC = EDC x Jam Kerja x 3600 detik

= 8,96 x 8 x 1
= 71,68

23
 e. Stasiun V
Tabel 3.13. Stasiun V
EDC Periode Hari Kerja AC
15,2 1 26 121,6
15,2 2 29 121,6
15,2 3 29 121,6
15,2 4 30 121,6
15,2 5 28 121,6
15,2 6 27 121,6
15,2 7 29 121,6
15,2 8 28 121,6
15,2 9 28 121,6
15,2 10 29 121,6
15,2 11 25 121,6
15,2 12 30 121,6
15,2 1 26 121,6
15,2 2 29 121,6
15,2 3 29 121,6
15,2 4 30 121,6
15,2 5 28 121,6
15,2 6 27 121,6
15,2 7 29 121,6
15,2 8 28 121,6
15,2 9 28 121,6
15,2 10 29 121,6
15,2 11 25 121,6
15,2 12 30 121,6
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

AC = EDC x Jam Kerja x 3600 detik

= 15,2 x 8 x 1
= 121,6

3.2.2. Perhitungan Load Capacity (LC)

3.2.2.1. Pendekatan CPOF
LC = Wb (Unit 1 Stasiun) x MPS
a. Stasiun I
Tabel 3.14. Stasiun I
Periode MPS WB LC
1 4.142 22,9 94.851,8
2 9.376 22,9 214.710,4
3 2.288 22,9 52.395,2
4 4.958 22,9 113.538,2
5 2.281 22,9 52.234,9
6 4.531 22,9 103.759,9
7 6.751 22,9 154.597,9
8 386 22,9 8.839,4
9 422 22,9 9.663,8
10 3.152 22,9 72.180,8
11 985 22,9 22.556,5
12 6.491 22,9 148.643,9
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

24
 Tabel 3.14. Stasiun I (Lanjutan)
Periode MPS WB LC
13 7.657 22,9 175.345,3
14 9.754 22,9 223.366,6
15 8.115 22,9 185.833,5
16 57 22,9 1.305,3
17 2.696 22,9 61.738,4
18 1.693 22,9 38.769,7
19 5.953 22,9 136.323,7
20 3.261 22,9 74.676,9
21 3.062 22,9 70.119,8
22 25 22,9 572,5
23 7.324 22,9 167.719,6
24 296 22,9 6.778,4
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

b. Stasiun II
Tabel 3.15. Stasiun II
Periode MPS WB LC
1 4.142 32,7 135.443,4
2 9.376 32,7 306.595,2
3 2.288 32,7 748.17,6
4 4.958 32,7 162.126,6
5 2.281 32,7 74.588,7
6 4.531 32,7 148.163,7
7 6.751 32,7 220.757,7
8 386 32,7 126.22,2
9 422 32,7 13.799,4
10 3.152 32,7 103.070,4
11 985 32,7 32.209,5
12 6.491 32,7 212.255,7
13 7.657 32,7 250.383,9
14 9.754 32,7 318.955,8
15 8.115 32,7 265.360,5
16 57 32,7 1.863,9
17 2.696 32,7 88.159,2
18 1.693 32,7 55.361,1
19 5.953 32,7 194.663,1
20 3.261 32,7 106.634,7
21 3.062 32,7 100.127,4
22 25 32,7 817,5
23 7.324 32,7 239.494,8
24 296 32,7 9.679,2
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

c. Stasiun III
Tabel 3.16. Stasiun III
Periode MPS WB LC
1 4.142 41,3 171.064,6
2 9.376 41,3 387.228,8
3 2.288 41,3 94.494,4
4 4.958 41,3 204.765,4
5 2.281 41,3 94.205,3
6 4.531 41,3 187.130,3
7 6.751 41,3 278.816,3
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

25
 Tabel 3.16. Stasiun III (Lanjutan)
Periode MPS WB LC
8 386 41,3 15.941,8
9 422 41,3 17.428,6
10 3.152 41,3 130.177,6
11 985 41,3 40.680,5
12 6.491 41,3 268.078,3
13 7.657 41,3 316.234,1
14 9.754 41,3 402.840,2
15 8.115 41,3 335.149,5
16 57 41,3 2.354,1
17 2.696 41,3 111.344,8
18 1.693 41,3 69.920,9
19 5.953 41,3 245.858,9
20 3.261 41,3 134.679,3
21 3.062 41,3 126.460,6
22 25 41,3 1.032,5
23 7.324 41,3 302.481,2
24 296 41,3 12.224,8
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

a. Stasiun IV
Tabel 3.17. Stasiun IV
Periode MPS WB LC
1 4.142 30,7 127.159,4
2 9.376 30,7 287.843,2
3 2.288 30,7 70.241,6
4 4.958 30,7 152.210,6
5 2.281 30,7 70.026,7
6 4.531 30,7 139.101,7
7 6.751 30,7 207.255,7
8 386 30,7 11.850,2
9 422 30,7 12.955,4
10 3.152 30,7 96.766,4
11 985 30,7 30.239,5
12 6.491 30,7 199.273,7
13 7.657 30,7 235.069,9
14 9.754 30,7 299.447,8
15 8.115 30,7 249.130,5
16 57 30,7 1.749,9
17 2.696 30,7 82.767,2
18 1.693 30,7 51.975,1
19 5.953 30,7 182.757,1
20 3.261 30,7 100.112,7
21 3.062 30,7 94.003,4
22 25 30,7 767,5
23 7.324 30,7 224.846,8
24 296 30,7 9.087,2
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

26
 b. Stasiun V
Tabel 3.18. Stasiun V
Periode MPS WB LC
1 4.142 23,8 98.579,6
2 9.376 23,8 223.148,8
3 2.288 23,8 54.454,4
4 4.958 23,8 118.000,4
5 2.281 23,8 54.287,8
6 4.531 23,8 107.837,8
7 6.751 23,8 160.673,8
8 386 23,8 9.186,8
9 422 23,8 10.043,6
10 3.152 23,8 75.017,6
11 985 23,8 23.443
12 6.491 23,8 154.485,8
13 7.657 23,8 182.236,6
14 9.754 23,8 232.145,2
15 8.115 23,8 193.137
16 57 23,8 1.356,6
17 2.696 23,8 64.164,8
18 1.693 23,8 40.293,4
19 5.953 23,8 141.681,4
20 3.261 23,8 77.611,8
21 3.062 23,8 72.875,6
22 25 23,8 595
23 7.324 23,8 174.311,2
24 296 23,8 7.044,8
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

3.2.2.2. Pendekatan Bill Of Labor (BOLA)

Tabel 3.19. Pendekatan BOLA
Stasiun Kerja Item Set Up Time Elemen Pekerjaan
A203 25 10
A203 25 11
I
A203 25 12
A203 25 13
A203 25 15
A204 20 16
II A204 20 17
A204 20 5
A204 20 18
A202 27 7
A202 27 9
III A202 27 4
A202 27 6
A202 27 1
A201 30 2
A201 30 3
IV
A201 30 23
A201 30 19
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

27
 Tabel 3.19. Pendekatan BOLA (Lanjutan)
Stasiun Kerja Item Set Up Time Elemen Pekerjaan
Rak 101 25 22
Rak 101 25 21
V Rak 101 25 20
Rak 101 25 14
Rak 101 25 8
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

a. Stasiun I
Tabel 3.20. Stasiun I
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
10 A203 33.56 139,006
11 A203 33.38 138,260
1 4,142
12 A203 33.38 138,260
13 A203 33.1 137,100
10 A203 33.56 314,659
11 A203 33.38 312,971
2 9,376
12 A203 33.38 312,971
13 A203 33.1 310,346
10 A203 33.56 76,785
11 A203 33.38 76,373
3 2,288
12 A203 33.38 76,373
13 A203 33.1 75,733
10 A203 33.56 166,390
11 A203 33.38 165,498
4 4,958
12 A203 33.38 165,498
13 A203 33.1 164,110
10 A203 33.56 76,550
11 A203 33.38 76,140
5 2,281
12 A203 33.38 76,140
13 A203 33.1 75,501
10 A203 33.56 152,060
11 A203 33.38 151,245
6 4,531
12 A203 33.38 151,245
13 A203 33.1 149,976
10 A203 33.56 226,564
11 A203 33.38 225,348
7 6,751
12 A203 33.38 225,348
13 A203 33.1 223,458
10 A203 33.56 12,954
11 A203 33.38 12,885
8 386
12 A203 33.38 12,885
13 A203 33.1 12,777
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

28
 Tabel 3.20. Stasiun I (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
10 A203 33.56 14,162
11 A203 33.38 14,086
9 422
12 A203 33.38 14,086
13 A203 33.1 13,968
10 A203 33.56 105,781
11 A203 33.38 105,214
10 3,152
12 A203 33.38 105,214
13 A203 33.1 104,331
10 A203 33.56 33,057
11 A203 33.38 32,879
11 985
12 A203 33.38 32,879
13 A203 33.1 32,604
10 A203 33.56 217,838
11 A203 33.38 216,670
12 6,491
12 A203 33.38 216,670
13 A203 33.1 214,852
10 A203 33.56 256,969
11 A203 33.38 255,591
13 7,657
12 A203 33.38 255,591
13 A203 33.1 253,447
10 A203 33.56 327,344
11 A203 33.38 325,589
14 9,754
12 A203 33.38 325,589
13 A203 33.1 322,857
10 A203 33.56 272,339
11 A203 33.38 270,879
15 8,115
12 A203 33.38 270,879
13 A203 33.1 268,607
10 A203 33.56 1,913
11 A203 33.38 1,903
16 57
12 A203 33.38 1,903
13 A203 33.1 1,887
10 A203 33.56 90,478
11 A203 33.38 89,992
17 2,696
12 A203 33.38 89,992
13 A203 33.1 89,238
10 A203 33.56 56,817
11 A203 33.38 56,512
18 1,693
12 A203 33.38 56,512
13 A203 33.1 56,038
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

29
 Tabel 3.20. Stasiun I (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
10 A203 33.56 199,783
11 A203 33.38 198,711
19 5,953
12 A203 33.38 198,711
13 A203 33.1 197,044
10 A203 33.56 109,439
11 A203 33.38 108,852
20 3,261
12 A203 33.38 108,852
13 A203 33.1 107,939
10 A203 33.56 102,761
11 A203 33.38 102,210
21 3,062
12 A203 33.38 102,210
13 A203 33.1 101,352
10 A203 33.56 839
11 A203 33.38 835
22 25
12 A203 33.38 835
13 A203 33.1 828
10 A203 33.56 245,793
11 A203 33.38 244,475
23 7,324
12 A203 33.38 244,475
13 A203 33.1 242,424
10 A203 33.56 9,934
11 A203 33.38 9,880
24 296
12 A203 33.38 9,880
13 A203 33.1 9,798
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

b. Stasiun II
Tabel 3.21. Stasiun II
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
15 A203 33.03 136,810
16 A204 28.03 116,100
1 17 A204 4,142 27.93 115,686
5 A204 27.58 114,236
18 A204 27.05 112,041
15 A203 33.03 309,689
16 A204 28.03 262,809
2 17 A204 9,376 27.93 261,872
5 A204 27.58 258,590
18 A204 27.05 253,621
15 A203 33.03 75,573
16 A204 28.03 64,133
3 17 A204 2,288 27.93 63,904
5 A204 27.58 63,103
18 A204 27.05 61,890
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

30
 Tabel 3.21. Stasiun II (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
15 A203 33.03 163,763
16 A204 28.03 138,973
4 17 A204 4,958 27.93 138,477
5 A204 27.58 136,742
18 A204 27.05 134,114
15 A203 33.03 75,341
16 A204 28.03 63,936
5 17 A204 2,281 27.93 63,708
5 A204 27.58 62,910
18 A204 27.05 61,701
15 A203 33.03 149,659
16 A204 28.03 127,004
6 17 A204 4,531 27.93 126,551
5 A204 27.58 124,965
18 A204 27.05 122,564
15 A203 33.03 222,986
16 A204 28.03 189,231
7 17 A204 6,751 27.93 188,555
5 A204 27.58 186,193
18 A204 27.05 182,615
15 A203 33.03 12,750
16 A204 28.03 10,820
8 17 A204 386 27.93 10,781
5 A204 27.58 10,646
18 A204 27.05 10,441
15 A203 33.03 13,939
16 A204 28.03 11,829
9 17 A204 422 27.93 11,786
5 A204 27.58 11,639
18 A204 27.05 11,415
15 A203 33.03 104,111
16 A204 28.03 88,351
10 17 A204 3,152 27.93 88,035
5 A204 27.58 86,932
18 A204 27.05 85,262
15 A203 33.03 32,535
16 A204 28.03 27,610
11 17 A204 985 27.93 27,511
5 A204 27.58 27,166
18 A204 27.05 26,644
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

31
 Tabel 3.21. Stasiun II (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
15 A203 33.03 214,398
16 A204 28.03 181,943
12 17 A204 6,491 27.93 181,294
5 A204 27.58 179,022
18 A204 27.05 175,582
15 A203 33.03 252,911
16 A204 28.03 214,626
13 17 A204 7,657 27.93 213,860
5 A204 27.58 211,180
18 A204 27.05 207,122
15 A203 33.03 322,175
16 A204 28.03 273,405
14 17 A204 9,754 27.93 272,429
5 A204 27.58 269,015
18 A204 27.05 263,846
15 A203 33.03 268,038
16 A204 28.03 227,463
15 17 A204 8,115 27.93 226,652
5 A204 27.58 223,812
18 A204 27.05 219,511
15 A203 33.03 1,883
16 A204 28.03 1,598
16 17 A204 57 27.93 1,592
5 A204 27.58 1,572
18 A204 27.05 1,542
15 A203 33.03 89,049
16 A204 28.03 75,569
17 17 A204 2,696 27.93 75,299
5 A204 27.58 74,356
18 A204 27.05 72,927
15 A203 33.03 55,920
16 A204 28.03 47,455
18 17 A204 1,693 27.93 47,285
5 A204 27.58 46,693
18 A204 27.05 45,796
15 A203 33.03 196,628
16 A204 28.03 166,863
19 17 A204 5,953 27.93 166,267
5 A204 27.58 164,184
18 A204 27.05 161,029
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

32
 Tabel 3.21. Stasiun II (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
15 A203 33.03 107,711
16 A204 28.03 91,406
20 17 A204 3,261 27.93 91,080
5 A204 27.58 89,938
18 A204 27.05 88,210
15 A203 33.03 101,138
16 A204 28.03 85,828
21 17 A204 3,062 27.93 85,522
5 A204 27.58 84,450
18 A204 27.05 82,827
15 A203 33.03 826
16 A204 28.03 701
22 17 A204 25 27.93 698
5 A204 27.58 690
18 A204 27.05 676
15 A203 33.03 241,912
16 A204 28.03 205,292
23 17 A204 7,324 27.93 204,559
5 A204 27.58 201,996
18 A204 27.05 198,114
15 A203 33.03 9,777
16 A204 28.03 8,297
24 17 A204 296 27.93 8,267
5 A204 27.58 8,164
18 A204 27.05 8,007
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

c. Stasiun III
Tabel 3.22. Stasiun III
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
7 A202 33.99 4,176
9 A202 33.63 4,176
1 4 A202 4,142 33.63 4,176
6 A202 33.29 4,175
1 A202 33.22 4,175
7 A202 33.99 318,690
9 A202 33.63 315,315
2 4 A202 9,376 33.63 315,315
6 A202 33.29 312,127
1 A202 33.22 311,471
7 A202 33.99 77,769
9 A202 33.63 76,945
3 4 A202 2,288 33.63 76,945
6 A202 33.29 76,168
1 A202 33.22 76,007
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

33
 Tabel 3.22. Stasiun III (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
7 A202 33.99 168,522
9 A202 33.63 166,738
4 4 A202 4,958 33.63 166,738
6 A202 33.29 165,052
1 A202 33.22 164,705
7 A202 33.99 77,531
9 A202 33.63 76,710
5 4 A202 2,281 33.63 76,710
6 A202 33.29 75,934
1 A202 33.22 75,775
7 A202 33.99 154,009
9 A202 33.63 152,378
6 4 A202 4,531 33.63 152,378
6 A202 33.29 150,837
1 A202 33.22 150,520
7 A202 33.99 229,466
9 A202 33.63 227,036
7 4 A202 6,751 33.63 227,036
6 A202 33.29 224,741
1 A202 33.22 224,268
7 A202 33.99 13,120
9 A202 33.63 12,981
8 4 A202 386 33.63 12,981
6 A202 33.29 12,850
1 A202 33.22 12,823
7 A202 33.99 14,344
9 A202 33.63 14,192
9 4 A202 422 33.63 14,192
6 A202 33.29 14,048
1 A202 33.22 14,019
7 A202 33.99 107,136
9 A202 33.63 106,002
10 4 A202 3,152 33.63 106,002
6 A202 33.29 104,930
1 A202 33.22 104,709
7 A202 33.99 33,480
9 A202 33.63 33,126
11 4 A202 985 33.63 33,126
6 A202 33.29 32,791
1 A202 33.22 32,722
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

34
 Tabel 3.22. Stasiun III (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
7 A202 33.99 220,629
9 A202 33.63 218,292
12 4 A202 6,491 33.63 218,292
6 A202 33.29 216,085
1 A202 33.22 215,631
7 A202 33.99 260,261
9 A202 33.63 257,505
13 4 A202 7,657 33.63 257,505
6 A202 33.29 254,902
1 A202 33.22 254,366
7 A202 33.99 331,538
9 A202 33.63 328,027
14 4 A202 9,754 33.63 328,027
6 A202 33.29 324,711
1 A202 33.22 324,028
7 A202 33.99 275,829
9 A202 33.63 272,907
15 4 A202 8,115 33.63 272,907
6 A202 33.29 270,148
1 A202 33.22 269,580
7 A202 33.99 1,937
9 A202 33.63 1,917
16 4 A202 57 33.63 1,917
6 A202 33.29 1,898
1 A202 33.22 1,894
7 A202 33.99 91,637
9 A202 33.63 90,666
17 4 A202 2,696 33.63 90,666
6 A202 33.29 89,750
1 A202 33.22 89,561
7 A202 33.99 57,545
9 A202 33.63 56,936
18 4 A202 1,693 33.63 56,936
6 A202 33.29 56,360
1 A202 33.22 56,241
7 A202 33.99 202,342
9 A202 33.63 200,199
19 4 A202 5,953 33.63 200,199
6 A202 33.29 198,175
1 A202 33.22 197,759
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

35
 Tabel 3.22. Stasiun III (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
7 A202 33.99 110,841
9 A202 33.63 109,667
20 4 A202 3,261 33.63 109,667
6 A202 33.29 108,559
1 A202 33.22 108,330
7 A202 33.99 104,077
9 A202 33.63 102,975
21 4 A202 3,062 33.63 102,975
6 A202 33.29 101,934
1 A202 33.22 101,720
7 A202 33.99 850
9 A202 33.63 841
22 4 A202 25 33.63 841
6 A202 33.29 832
1 A202 33.22 831
7 A202 33.99 248,943
9 A202 33.63 246,306
23 4 A202 7,324 33.63 246,306
6 A202 33.29 243,816
1 A202 33.22 243,303
7 A202 33.99 10,061
9 A202 33.63 9,954
24 4 A202 296 33.63 9,954
6 A202 33.29 9,854
1 A202 33.22 9,833
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

d. Stasiun IV
Tabel 3.23. Stasiun IV
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
2 A201 36.11 149,568
3 A201 5.89 24,396
1 4,142
23 A201 5.53 22,905
19 A201 5.39 22,325
2 A201 36.11 338,567
3 A201 5.89 55,225
2 9,376
23 A201 5.53 51,849
19 A201 5.39 50,537
2 A201 36.11 82,620
3 A201 5.89 13,476
3 2,288
23 A201 5.53 12,653
19 A201 5.39 12,332
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

36
 Tabel 3.23. Stasiun IV (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
2 A201 36.11 179,033
3 A201 5.89 29,203
4 4,958
23 A201 5.53 27,418
19 A201 5.39 26,724
2 A201 36.11 82,367
3 A201 5.89 13,435
5 2,281
23 A201 5.53 12,614
19 A201 5.39 12,295
2 A201 36.11 163,614
3 A201 5.89 26,688
6 4,531
23 A201 5.53 25,056
19 A201 5.39 24,422
2 A201 36.11 243,779
3 A201 5.89 39,763
7 6,751
23 A201 5.53 37,333
19 A201 5.39 36,388
2 A201 36.11 13,938
3 A201 5.89 2,274
8 386
23 A201 5.53 2,135
19 A201 5.39 2,081
2 A201 36.11 15,238
3 A201 5.89 2,486
9 422
23 A201 5.53 2,334
19 A201 5.39 2,275
2 A201 36.11 113,819
3 A201 5.89 18,565
10 3,152
23 A201 5.53 17,431
19 A201 5.39 16,989
2 A201 36.11 35,568
3 A201 5.89 5,802
11 985
23 A201 5.53 5,447
19 A201 5.39 5,309
2 A201 36.11 234,390
3 A201 5.89 38,232
12 6,491
23 A201 5.53 35,895
19 A201 5.39 34,986
2 A201 36.11 276,494
3 A201 5.89 45,100
13 7,657
23 A201 5.53 42,343
19 A201 5.39 41,271
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

37
 Tabel 3.23. Stasiun IV (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
2 A201 36.11 352,217
3 A201 5.89 57,451
14 9,754
23 A201 5.53 53,940
19 A201 5.39 52,574
2 A201 36.11 293,033
3 A201 5.89 47,797
15 8,115
23 A201 5.53 44,876
19 A201 5.39 43,740
2 A201 36.11 2,058
3 A201 5.89 336
16 57
23 A201 5.53 315
19 A201 5.39 307
2 A201 36.11 97,353
3 A201 5.89 15,879
17 2,696
23 A201 5.53 14,909
19 A201 5.39 14,531
2 A201 36.11 61,134
3 A201 5.89 9,972
18 1,693
23 A201 5.53 9,362
19 A201 5.39 9,125
2 A201 36.11 214,963
3 A201 5.89 35,063
19 5,953
23 A201 5.53 32,920
19 A201 5.39 32,087
2 A201 36.11 117,755
3 A201 5.89 19,207
20 3,261
23 A201 5.53 18,033
19 A201 5.39 17,577
2 A201 36.11 110,569
3 A201 5.89 18,035
21 3,062
23 A201 5.53 16,933
19 A201 5.39 16,504
2 A201 36.11 903
3 A201 5.89 147
22 25
23 A201 5.53 138
19 A201 5.39 135
2 A201 36.11 264,470
3 A201 5.89 43,138
23 7,324
23 A201 5.53 40,502
19 A201 5.39 39,476
2 A201 36.11 10,689
3 A201 5.89 1,743
24 296
23 A201 5.53 1,637
19 A201 5.39 1,595
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

38
 e. Stasiun V
Tabel 3.24. Stasiun V
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
22 Rak 101 5.2 21,538
21 Rak 101 5.19 21,497
1 20 Rak 101 4,142 4.67 19,343
14 Rak 101 4 16,568
8 Rak 101 4.13 17,106
22 Rak 101 5.2 48,755
21 Rak 101 5.19 48,661
2 20 Rak 101 9,376 4.67 43,786
14 Rak 101 4 37,504
8 Rak 101 4.13 38,723
22 Rak 101 5.2 11,898
21 Rak 101 5.19 11,875
3 20 Rak 101 2,288 4.67 10,685
14 Rak 101 4 9,152
8 Rak 101 4.13 9,449
22 Rak 101 5.2 25,782
21 Rak 101 5.19 25,732
4 20 Rak 101 4,958 4.67 23,154
14 Rak 101 4 19,832
8 Rak 101 4.13 20,477
22 Rak 101 5.2 11,861
21 Rak 101 5.19 11,838
5 20 Rak 101 2,281 4.67 10,652
14 Rak 101 4 9,124
8 Rak 101 4.13 9,421
22 Rak 101 5.2 23,561
21 Rak 101 5.19 23,516
6 20 Rak 101 4,531 4.67 21,160
14 Rak 101 4 18,124
8 Rak 101 4.13 18,713
22 Rak 101 5.2 35,105
21 Rak 101 5.19 35,038
7 20 Rak 101 6,751 4.67 31,527
14 Rak 101 4 27,004
8 Rak 101 4.13 27,882
22 Rak 101 5.2 2,007
21 Rak 101 5.19 2,003
8 20 Rak 101 386 4.67 1,803
14 Rak 101 4 1,544
8 Rak 101 4.13 1,594
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

39
 Tabel 3.24. Stasiun V (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
22 Rak 101 5.2 2,194
21 Rak 101 5.19 2,190
9 20 Rak 101 422 4.67 1,971
14 Rak 101 4 1,688
8 Rak 101 4.13 1,743
22 Rak 101 5.2 16,390
21 Rak 101 5.19 16,359
10 20 Rak 101 3,152 4.67 14,720
14 Rak 101 4 12,608
8 Rak 101 4.13 13,018
22 Rak 101 5.2 5,122
21 Rak 101 5.19 5,112
11 20 Rak 101 985 4.67 4,600
14 Rak 101 4 3,940
8 Rak 101 4.13 4,068
22 Rak 101 5.2 33,753
21 Rak 101 5.19 33,688
12 20 Rak 101 6,491 4.67 30,313
14 Rak 101 4 25,964
8 Rak 101 4.13 26,808
22 Rak 101 5.2 39,816
21 Rak 101 5.19 39,740
13 20 Rak 101 7,657 4.67 35,758
14 Rak 101 4 30,628
8 Rak 101 4.13 31,623
22 Rak 101 5.2 50,721
21 Rak 101 5.19 50,623
14 20 Rak 101 9,754 4.67 45,551
14 Rak 101 4 39,016
8 Rak 101 4.13 40,284
22 Rak 101 5.2 42,198
21 Rak 101 5.19 42,117
15 20 Rak 101 8,115 4.67 37,897
14 Rak 101 4 32,460
8 Rak 101 4.13 33,515
22 Rak 101 5.2 296
21 Rak 101 5.19 296
16 20 Rak 101 57 4.67 266
14 Rak 101 4 228
8 Rak 101 4.13 235
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

40
 Tabel 3.24. Stasiun V (Lanjutan)
Periode Elemen Pekerjaan Item MPS Total Time Total Capacity
22 Rak 101 5.2 14,019
21 Rak 101 5.19 13,992
17 20 Rak 101 2,696 4.67 12,590
14 Rak 101 4 10,784
8 Rak 101 4.13 11,134
22 Rak 101 5.2 8,804
21 Rak 101 5.19 8,787
18 20 Rak 101 1,693 4.67 7,906
14 Rak 101 4 6,772
8 Rak 101 4.13 6,992
22 Rak 101 5.2 30,956
21 Rak 101 5.19 30,896
19 20 Rak 101 5,953 4.67 27,801
14 Rak 101 4 23,812
8 Rak 101 4.13 24,586
22 Rak 101 5.2 16,957
21 Rak 101 5.19 16,925
20 20 Rak 101 3,261 4.67 15,229
14 Rak 101 4 13,044
8 Rak 101 4.13 13,468
22 Rak 101 5.2 15,922
21 Rak 101 5.19 15,892
21 20 Rak 101 3,062 4.67 14,300
14 Rak 101 4 12,248
8 Rak 101 4.13 12,646
22 Rak 101 5.2 130
21 Rak 101 5.19 130
22 20 Rak 101 25 4.67 117
14 Rak 101 4 100
8 Rak 101 4.13 103
22 Rak 101 5.2 38,085
21 Rak 101 5.19 38,012
23 20 Rak 101 7,324 4.67 34,203
14 Rak 101 4 29,296
8 Rak 101 4.13 30,248
22 Rak 101 5.2 1,539
21 Rak 101 5.19 1,536
24 20 Rak 101 296 4.67 1,382
14 Rak 101 4 1,184
8 Rak 101 4.13 1,222
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

41
3.2.3. Pengolahan Data RCCP
3.2.3.1. Pendekatan CPOF
a. Stasiun I
Tabel 3.25. Stasiun I
Periode MPS AC LC Kum. LC Variansi Kum. Variansi
1 4.142 83,2 94.851,8 94.851,8 -94768.6 -94768.6
2 9.376 83,2 214.710,4 309.562,2 -214627 -309396
3 2.288 83,2 52.395,2 361.957,4 -52312 -361708
4 4.958 83,2 113.538,2 475.495,6 -113455 -475163
5 2.281 83,2 52.234,9 527.730,5 -52151.7 -527315
6 4.531 83,2 103.759,9 631.490,4 -103677 -630991
7 6.751 83,2 154.597,9 786088.3 -154515 -785506
8 386 83,2 8.839,4 794927.7 -8756.2 -794262
9 422 83,2 9.663,8 804591.5 -9580.6 -803843
10 3.152 83,2 72.180,8 876772.3 -72097.6 -875940
11 985 83,2 22.556,5 899328.8 -22473.3 -898414
12 6.491 83,2 148.643,9 1047973 -148561 -1046974
13 7.657 83,2 175.345,3 1223318 -175262 -1222236
14 9.754 83,2 223.366,6 1446685 -223283 -1445520
15 8.115 83,2 185.833,5 1632518 -185750 -1631270
16 57 83,2 1.305,3 1633823 -1222.1 -1632492
17 2.696 83,2 61.738,4 1695562 -61655.2 -1694147
18 1.693 83,2 38.769,7 1734332 -38686.5 -1732834
19 5.953 83,2 136.323,7 1870655 -136241 -1869074
20 3.261 83,2 74.676,9 1945332 -74593.7 -1943668
21 3.062 83,2 70.119,8 2015452 -70036.6 -2013705
22 25 83,2 572,5 2016024 -489.3 -2014194
23 7.324 83,2 167.719,6 2183744 -167636 -2181830
24 296 83,2 6.778,4 2190522 -6695.2 -2188526
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

b. Stasiun II
Tabel 3.26. Stasiun II
Periode MPS AC LC Kum. LC Variansi Kum. Variansi
1 4.142 94,72 135.443,4 392.33024 -297.6102 -297.61024
2 9.376 94,72 306.595,2 1280.425 -793.3747 -1090.985
3 2.288 94,72 748.17,6 1497.1443 -121.9994 -1212.9843
4 4.958 94,72 162.126,6 1966.7661 -374.9018 -1587.8861
5 2.281 94,72 74.588,7 2182.8224 -121.3363 -1709.2224
6 4.531 94,72 148.163,7 2611.9987 -334.4563 -2043.6787
7 6.751 94,72 220.757,7 3251.4534 -544.7347 -2588.4134
8 386 94,72 126.22,2 39813.373 -36467.2 -39055.613
9 422 94,72 13.799,4 79785.213 -39877.12 -78932.733
10 3.152 94,72 103.070,4 80083.771 -203.8374 -79136.571
11 985 94,72 32.209,5 173382.97 -93204.48 -172341.05
12 6.491 94,72 212.255,7 173997.8 -520.1075 -172861.16
13 7.657 94,72 250.383,9 174723.07 -630.551 -173491.71
14 9.754 94,72 318.955,8 175646.97 -829.1789 -174320.89
15 8.115 94,72 265.360,5 176415.62 -673.9328 -174994.82
16 57 94,72 1.863,9 181814.66 -5304.32 -180299.14
17 2.696 94,72 88.159,2 182070.03 -160.6451 -180459.79
18 1.693 94,72 55.361,1 182230.39 -65.64096 -180525.43
19 5.953 94,72 194.663,1 182794.26 -469.1482 -180994.58
20 3.261 94,72 106.634,7 183103.14 -214.1619 -181208.74
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

42
 Tabel 3.26. Stasiun II (Lanjutan)
Periode MPS AC LC Kum. LC Variansi Kum. Variansi
21 3.062 94,72 100.127,4 183393.17 -195.3126 -181404.05
22 25 94,72 817,5 185761.17 -2273.28 -183677.33
23 7.324 94,72 239.494,8 186454.9 -599.0093 -184276.34
24 296 94,72 9.679,2 214492.02 -27942.4 -212218.74
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

c. Stasiun III
Tabel 3.27. Stasiun III
Periode MPS AC LC Kum. LC Variansi Kum. Variansi
1 4.142 113,92 171.064,6 471.85664 -357.9366 -357.93664
2 9.376 113,92 387.228,8 1539.9706 -954.1939 -1312.1306
3 2.288 113,92 94.494,4 1800.6195 -146.729 -1458.8595
4 4.958 113,92 204.765,4 2365.4349 -450.8954 -1909.7549
5 2.281 113,92 94.205,3 2625.2864 -145.9315 -2055.6864
6 4.531 113,92 187.130,3 3141.4579 -402.2515 -2457.9379
7 6.751 113,92 278.816,3 3910.5318 -655.1539 -3113.0918
8 386 113,92 15.941,8 47883.652 -43859.2 -46972.292
9 422 113,92 17.428,6 95957.892 -47960.32 -94932.612
10 3.152 113,92 130.177,6 96316.968 -245.1558 -95177.768
11 985 113,92 40.680,5 208528.17 -112097.3 -207275.05
12 6.491 113,92 268.078,3 209267.62 -625.5347 -207900.58
13 7.657 113,92 316.234,1 210139.91 -758.3654 -208658.95
14 9.754 113,92 402.840,2 211251.08 -997.2557 -209656.2
15 8.115 113,92 335.149,5 212175.54 -810.5408 -210466.74
16 57 113,92 2.354,1 218668.98 -6379.52 -216846.26
17 2.696 113,92 111.344,8 218976.11 -193.2083 -217039.47
18 1.693 113,92 69.920,9 219168.98 -78.94656 -217118.42
19 5.953 113,92 245.858,9 219847.14 -564.2458 -217682.66
20 3.261 113,92 134.679,3 220218.64 -257.5731 -217940.24
21 3.062 113,92 126.460,6 220567.46 -234.903 -218175.14
22 25 113,92 1.032,5 223415.46 -2734.08 -220909.22
23 7.324 113,92 302.481,2 224249.81 -720.4301 -221629.65
24 296 113,92 12.224,8 257970.13 -33606.4 -255236.05
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

d. Stasiun IV
Tabel 3.28. Stasiun IV
Periode MPS AC LC Kum. LC Variansi Kum. Variansi
1 4.142 71,68 127.159,4 127159.4 -127087.7 -127087.72
2 9.376 71,68 287.843,2 415002.6 -287771.5 -414859.24
3 2.288 71,68 70.241,6 485244.2 -70169.92 -485029.16
4 4.958 71,68 152.210,6 637454.8 -152138.9 -637168.08
5 2.281 71,68 70.026,7 707481.5 -69955.02 -707123.1
6 4.531 71,68 139.101,7 846583.2 -139030 -846153.12
7 6.751 71,68 207.255,7 1053838.9 -207184 -1053337.1
8 386 71,68 11.850,2 1065689.1 -11778.52 -1065115.7
9 422 71,68 12.955,4 1078644.5 -12883.72 -1077999.4
10 3.152 71,68 96.766,4 1175410.9 -96694.72 -1174694.1
11 985 71,68 30.239,5 1205650.4 -30167.82 -1204861.9
12 6.491 71,68 199.273,7 1404924.1 -199202 -1404063.9
13 7.657 71,68 235.069,9 1639994 -234998.2 -1639062.2
14 9.754 71,68 299.447,8 1939441.8 -299376.1 -1938438.3
15 8.115 71,68 249.130,5 2188572.3 -249058.8 -2187497.1
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

43
 Tabel 3.28. Stasiun IV (Lanjutan)
Periode MPS AC LC Kum. LC Variansi Kum. Variansi
16 57 71,68 1.749,9 2190322.2 -1678.22 -2189175.3
17 2.696 71,68 82.767,2 2273089.4 -82695.52 -2271870.8
18 1.693 71,68 51.975,1 2325064.5 -51903.42 -2323774.3
19 5.953 71,68 182.757,1 2507821.6 -182685.4 -2506459.7
20 3.261 71,68 100.112,7 2607934.3 -100041 -2606500.7
21 3.062 71,68 94.003,4 2701937.7 -93931.72 -2700432.4
22 25 71,68 767,5 2702705.2 -695.82 -2701128.2
23 7.324 71,68 224.846,8 2927552 -224775.1 -2925903.4
24 296 71,68 9.087,2 2936639.2 -9015.52 -2934918.9
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

e. Stasiun V
Tabel 3.29. Stasiun V
Periode MPS AC LC Kum. LC Variansi Kum. Variansi
1 4.142 121,6 98.579,6 503.6672 -382.0672 -382.0672
2 9.376 121,6 223.148,8 1643.7888 -1018.522 -1400.5888
3 2.288 121,6 54.454,4 1922.0096 -156.6208 -1557.2096
4 4.958 121,6 118.000,4 2524.9024 -481.2928 -2038.5024
5 2.281 121,6 54.287,8 2802.272 -155.7696 -2194.272
6 4.531 121,6 107.837,8 3353.2416 -429.3696 -2623.6416
7 6.751 121,6 160.673,8 4174.1632 -699.3216 -3322.9632
8 386 121,6 9.186,8 51111.763 -46816 -50138.963
9 422 121,6 10.043,6 102426.96 -51193.6 -101332.56
10 3.152 121,6 75.017,6 102810.25 -261.6832 -101594.25
11 985 121,6 23.443 222586.25 -119654.4 -221248.65
12 6.491 121,6 154.485,8 223375.55 -667.7056 -221916.35
13 7.657 121,6 182.236,6 224306.64 -809.4912 -222725.84
14 9.754 121,6 232.145,2 225492.73 -1064.486 -223790.33
15 8.115 121,6 193.137 226479.51 -865.184 -224655.51
16 57 121,6 1.356,6 233410.71 -6809.6 -231465.11
17 2.696 121,6 64.164,8 233738.55 -206.2336 -231671.35
18 1.693 121,6 40.293,4 233944.42 -84.2688 -231755.62
19 5.953 121,6 141.681,4 234668.3 -602.2848 -232357.9
20 3.261 121,6 77.611,8 235064.84 -274.9376 -232632.84
21 3.062 121,6 72.875,6 235437.18 -250.7392 -232883.58
22 25 121,6 595 238477.18 -2918.4 -235801.98
23 7.324 121,6 174.311,2 239367.78 -768.9984 -236570.98
24 296 121,6 7.044,8 275361.38 -35872 -272442.98
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

44
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1. Pembahasan Kapasitas yang Tersedia

Kapasitas tersedia atau available capacity (AC) merupakan nilai seberapa
besar perusahaan bisa menyediakan kapasitas untuk memenuhi kebutuhan atau
permintaan setiap bulannya. Nilai kapasitas produksi didapatkan dari nilai EDC
dikali dengan jumlah jam kerja dikali dengan 3600 detik.
Kapasitas tersedia setiap bulannya berbeda-beda, tergantung kepada
jumlah hari kerja, semakin banyak jam kerja, semakin banyak pula kapasitas
tersedia yang ada.
4.1.1. Stasiun Kerja I
Nilai efisiensi pada stasiun kerja I adalah sebesar 85%, perhitungan
available capacity atau kapasitas yang tersedia paling besar adalah pada periode
ke-3, karena pada periode tersebut merupakan jumlah hari kerja terbanyak selama
3 periode, yaitu 29 hari, yang merupakan jumlah hari kerja terbanyak selama 24
periode. Jumlah AC pada periode tersebut adalah 885312.
4.1.2. Stasiun Kerja II
Available capacity atau kapasitas tersedia yang paling besar pada stasiun
kerja II adalah pada periode ke-3, karena pada periode tersebut memiliki jumlah
hari kerja yang paling banyak selama 24 periode, yaitu sebesar 29 hari. Jumlah AC
pada periode tersebut adalah sebesar 1286208.
4.1.3. Stasiun Kerja III
Pada stasiun kerja 3 terdapat available capacity atau kapasitas tersedia
yang berbeda-beda. Kapasitas yang tersedia paling besar terdapat pada periode ke-
3 dengan nilai sebesar 1653696, hal ini disebabkan oleh jumlah hari kerja pada
kedua periode ini lebih tinggi dari pada hari kerja pada periode lain.
4.1.4. Stasiun Kerja IV
Perhitungan available capacity atau kapasitas yang tersedia pada stasiun
kerja ini yang paling tinggi atau yang paling besar adalah dengan jumlah hari kerja
29 hari, yaitu pada periode ke- 3, dengan kapasitas sebesar 1135872.

45
4.1.4. Stasiun Kerja V
Perhitungan available capacity atau kapasitas yang tersedia pada stasiun
kerja ini yang paling tinggi atau yang paling besar adalah dengan jumlah hari kerja
29 hari, yaitu pada periode ke- 3, dengan kapasitas sebesar 851904.
4.2. Pembahasan Bill of Material
Pada Bill of Material atau BOM sistem baru terdiri dari 5 level yaitu level
1 dan level 2 level 3 level 4 level 5. Untuk level 01 (Rak-101), sedangkan untuk
level 2 (A-201), level 3 (A-202), level 4 (A-203) dan level 5 (A-204).
4.3. Pembahasan Routing File
Pada routing file terdapat 5 stasiun kerja yang terdiri dari beberapa item
antara lain: A-201, A-202, A-203 A-204 dan Rak-101. Pada routing file
digambarkan waktu set-up yaitu proses dan elemen pekerjaan untuk setiap item
yang memiliki waktu yang berbeda-beda pada setiap stasiunnya.
Run time terbesar pada routing file adalah pada stasiun kerja I (A-203) dan
run time yang terkecil adalah pada stasiun kerja V (Rak-101). Run time untuk
masing-masing item didapat dari elemen-elemen pekerjaan yang ada pada tiap-tiap
item.

46
 BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Master production schedule merupakan pernyataan yang berisi informasi
tentang stok akhir dari sebuah perusahaan dalam proses produksinya yang sesuai
dengan kualitas kuantitas dan waktu yang baik. Dalam proses penyusunan sebuah
MPS perlu mencatat perubahan yang mungkin saja terjadi pada saat produksi dan
menyatukan informasi yang telah didaptakan sebelumnya pada rencana produksi
agregat guna menciptakan MPS dalam periode mingguan atau harian atau dengan
kata lain MPS merupakan keluaran dari perencanaan agregat.
Master Production Schedule atau Jadwal Induk Produksi adalah
perencanaan produksi jangka pendek pada suatu perusahaan yang berisi tentang
rencana menyeluruh serta perinciannya dalam menghasilkan produk akhir (produk
jadi). Dalam Jadwal Induk Produksi juga memuat prioritas model produk yang akan
diproduksi, jadwal pembelian bahan-bahan produksi, jadwal pelaksanaan proses
produksi dan jadwal kerja karyawan serta jadwal operasional mesin. Jadwal Induk
Produksi ini juga bermanfaat dalam merencanakan kapasitas produksi dan
kebutuhan material untuk aktivitas produksi.
Interval waktu pada jadwal induk produksi pada dasarnya tergantung pada
jenis, volume dan jangka waktu produksi untuk produk yang bersangkutan.
Kebanyakan perusahaan-perusahaan menggunakan interval waktu mingguan untuk
jadwal induk produksi ini, namun ada juga yang menggunakan interval waktu
harian. Sedangkan horizon waktu pada jadwal induk produksi sangat tergantung
pada karakteristik produk dan jangka waktu produksi. Namun ada juga jadwal
induk produksi yang mencakup beberapa mingguan hingga ke periode tahunan.
Jadwal Induk Produksi (JIP) merupakan suatu pernyataan tentang produk
akhir, dari industri manufaktur yang memproduksi output berkaitan dengan
kuantitas dan periode waktu (Gasperz, 2001). JIP berkaitan dengan pernyataan
tentang produksi dan bukan pernyataan tentang permintaan pasar. JIP merupakan
pernyataan akhir tentang berapa banyak produk jadi yang harus diproduksi dan
kapan harus produksi (Nasution, 2003).

47
5.2. Saran
Berdasarkan laporan praktikum yang telah penulis buat maka penulis
menyarankan sebaiknya mengolah data dengan baik dan benar sesuai dengan urutan
serta langkahnya agar dapat mempermudah ketika melakukan perhitungan.

48
 DAFTAR PUSTAKA

A. Iasya and Y. Handayati, “Material requirement planning analysis in micro , small

and medium enterprise case study : grooveline ‐ an apparel outsourcing
company,” vol. 4, no. 3, pp. 317–329, 2015.
M. Kashkoush and H. Elmaraghy, “Matching bills of materials using tree
reconciliation,” Procedia CIRP, vol. 7, pp. 169–174, 2013.
S. Kedar, S. Mujumdar, C. Patil, and P. Niturkar, “Effects of BOM mismatch on
procuring material for customized product based companies .,” vol. 7, no. 7,
pp. 140–143, 2017.

49