LAPORAN

PRAKTIKUM PERANCANGAN TERINTEGRASI 2

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) dan

CAPACITY REQUIREMENT PLANNING (RCP)

Disusun Oleh:
1. ARIVAL NOVARIOS 2010017311003
2. YOLA AZZAHRA 2010017311021

Kelompok: VI/SHIFT II

LABORATORIUM PERANCANGAN TERINTEGRASI 2

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS BUNG HATTA
PADANG
2023

0
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perencanaan dan pengendalian persediaan material diperlukan agar
kebutuhan material yang tepat dapat terpenuhi sehingga proses produksi dapat
berjalan dengan baik dan dapat meningkatkan effisiensi perusahaan. Kekurangan
atau tidak tersedianya material pada waktu dibutuhkan tentu akan mengakibatkan
terhentinya proses produksi yang dapat berakibat tidak terpenuhinya permintaan
customer. Hal ini tentu akan membuat perusahaan kehilangan kepercayaan
customer. Sedangkan persediaan material yang berlebihan akan mengakibatkan
terjadinya penumpukan material.
Perencanaan produksi termasuk kegiatan yang berkenaan dengan penentuan
barang apa yang harus diproduksi, berapa banyak barang yang akan diproduksi,
kapan produksi akan dimulai dan kapan selesai serta jumlah tenaga kerja/buruh,
bahan-bahan dan peralatan apa yang dibutuhkan untuk proses produksi.
Perencanaan produksi meliputi, mempersiapkan rencana produksi termasuk
perkiraan permintaan pasar dan proyeksi penjualan, merencanakan pengadaan
bahan baku yang dibutuhkan dari luar, membuat skedul penyelesaian setiap produk
serta menyampaikan jadwal penyelesaian kepada pemesan.
Setelah perencanaan produksi dibuat, maka hasilnya akan dimasukkan ke
dalam kebutuhan-kebutuhan berdasarkan dalam tahapan waktu masing-masing
jenis produk (individual products) Perencanaan ini disebut Jadwal Induk Produksi
(Master Production Schedule) MPS. Proses selanjut nya dalam perencanaan
produksi adalah perencanaan kapasitas produksi,salah satu metode dalam
perencanaan kapasitas adalah Capacity Requirements Planning (CRP). CRP
berguna untuk menentukan, mengukur, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau
proses untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya mesin yang
diperlukan untuk melaksanakan produksi.

1
1.2. Tujuan Praktikum
Pada praktikum material requirement planning dan capacity requirement
planning ini, praktikan diharapkan mampu dan bisa mencapai tujuan pada proses
praktikum ini:
1. Memahami konsep Perencanaan Kebutuhan Material (MRP).
2. Mampu melakukan pengolahan data MRP baik secara manual maupun dengan
software (Win QSB).
3. Memahami konsep perencanaan kapasitas (CRP).
4. Memahami kegunaan perencaan kapasitas dalam sistem produksi.
5. Mampu menganalisis masalah-masalah yang timbul dalam perencanaan
kapasitas.

1.3. Batasan Masalah

Pada modul material requirement planning dan capacity requirement
planning ini membahas tentang pengertian material requirement planning dan
capacity requirement planning, jenis-jenis material requirement planning dan
capacity requirement planning, fungsi material requirement planning dan capacity
requirement planning dan langkah-langkah membuat material requirement
planning dan capacity requirement planning.

1.4. Alat dan Bahan

Berikut alat dan bahan yang akan digunakan dalam praktikum perancangan
terintegrasi 2:
1. Meja kerja.
2. Jam digital.
3. Komputer.
4. Belt conveyor.
5. Lembar pengamatan.

1.5. Sistematika Penulisan

Berikut sistematika dari penulisan laporan perancangan terintegrasi 2
mengenai material requirement planning dan capacity requirement planning:

2
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab pertama praktikan akan membahas mengenai latar belakang,
tujuan praktikum, serta batasan masalah pada modul 1 tentang material
requirement planning dan capacity requirement planning.
BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab kedua membahas mengenai apa itu master production schedule
dan rought cut capacity planning, jenis-jenis master production schedule
dan rought cut capacity planning, fungsi master production schedule dan
rought cut capacity planning dan langkah-langkah membuat master
production schedule dan rought cut capacity planning.
BAB III PENGUMPULAN DATA
Pada bab ketiga ini membahas mengenai pengumpulan data mengenai
jenis material requirement planning dan capacity requirement planning
yang sesuai dengan produk yang akan dibuat.
BAB IV PENGOLAHAN DATA
Pada bab keempat ini membahas tentang data yang sudah dikumpulkan
dan selanjutnya akan dilakukan pengolahan data.
BAB V PEMBAHASAN
Pada bab kelima ini berisi tentang pembahasan mengenai apa saja yang
kita lakukan pada saat praktikum material requirement planning dan
capacity requirement planning.
BAB VI PENUTUP
Pada bab keenam ini berisi kesimpulan dan saran yang berkaitan dengan
praktikum material requirement planning dan capacity requirement
planning.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

3
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Definisi Material Requirement Planning

Material requirement planning dapat diartikan sebagai sistem yang berguna
untuk menghitung berapa jumlah bahan baku atau komponen yang perusahaan
butuhkan dalam memproduksi sebuah barang. Umumnya, sistem ini digunakan
pada industri manufaktur. Karena sistem ini mampu memperkirakan waktu yang
perusahaan butuhkan untuk mengubah bahan baku menjadi produk. Bahkan dapat
menghasilkan jadwal pengiriman otomatis. Perusahaan menggunakan sistem
manufaktur untuk mengestimasi secara akurat keperluan jumlah bahan baku saat
produksi dan menjadwalkan pengirimannya.
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik yang digunakan
untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung
(dependent) pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi. MRP pertama kali
ditemukan oleh Joseph Orlicky dari J.I Case Company pada sekitar tahun 1960.
Metode MRP bersifat Computer Oriented Approach yang terdiri dari
sekumpulan prosedur, aturan-aturan keputusan dan seperangkat mekanisme
pencatatan yang dirancang untuk menjabarkan suatu Master Production Schedule
(MPS).
MRP selalu berkembang sesuai dengan tuntutan perkembangan teknologi
dan tututan terhadap sistem perusahaan. Sampai saat ini perkembangan MRP terjadi
sampai dengan 4 (empat) kali dan tidak tertutup untuk masa yang akan datang MRP
akan berkembang terus.
Ke-empat perkembangan MRP tersebut adalah:
1. Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik atau set prosedur
yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
pengendalian bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling
bergantung (Dependent Demand Item).
2. Material Requirement Planning II (MRP II) adalah perluasan dari MRP, lebih
dari sekedar proses penentuan kebutuhan material. Fenomena ini melahirkan
konsep baru yang disebut Perencanaan Sumberdaya Manufactur (MRP II)

4
3. Material Requirement Planning III (MRP III) adalah perluasan MRP dalam
tingkat akurasi peramalan, permintaan, penggunaan secara tepat dan baik
peramalan permintaan (Forecast Demand), sehingga dapat merubah Master
Production Schedule (MPS).
4. Material Requirement Planning 9000 (MRP 9000) adalah perluasan MRP yang
sudah merupakan tawaran yang benar-benar lengkap dan terintegrasi dengan
sistem management manufacturing, termasuk juga inventory, penjualan,
perencanaan, pembuatan, dan pembelian menggunakan buku besar.
MRP adalah lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan
komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama
: kontrol tingkat persediaan, penugasan komponen berdasar prioritas, dan
penentuan kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih
detail daripada proses perencanaan.
Ada 3 inputan yang dibutuhkan untuk membangun sistem MRP tersebut.
Inputan tersebut adalah :
1. Master Production Schedule (MPS) adalah merupakan suatu rencana
produksi yang menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap jenis
produk akhir yang diinginkan dengan waktu penyediaannya. Master
Production Schedule ini diperoleh dari hasil peramalan kebutuhan melalui
tahapan perhitungan perencanaan produksi yang baik.
2. Bill Of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, parts dan
subassemblies, serta kuantitas yang dibutuhkan untuk memproduksi satu
unit produksi parent assembly.
3. Status Persediaan (Inventory Master File) adalah keadaan dari setiap
komponen atau material yang ada dalam persedian yang meliputi jumlah
persedian yang dimiliki pada setiap periode, jumlah barang yang sedang
dipesan, waktu ancang-ancang.
Ketiga input tersebut membentuk arsip-arsip yang saling berhubungan
dengan bagian produksi dan pembelian sehingga dapat menghasilkan informasi
terbaru tentang pemesanan, penerimaan, dan pengeluaran komponen dari gudang.
Setelah ketiga Inputan tersebut tersedia maka MRP dapat melakukan proses
perhitungan MRP yang sesuai dengan kebutuhan produksi.

5
 Output dari perhitungan MRP adalah penentuan jumlah masing-masing dari
item yang dibutuhkan bersamaan dengan tanggal dibutuhkannya. Informasi ini
digunakan untuk merencanakan pelepasan pesanan (order release) untuk
pembelian dan pembuatan sendiri komponen yang dibutuhkan.
Pada dasarnya sistem MRP menghasilkan 3 (tiga) jenis laporan, yaitu :
1. MRP Primary (Orders) Report
Laporan utama MRP yang sering disebut secara singkat sebagai laporan
MRP, biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan waktu dalam
buckets (biasanya dalam periode mingguan), atau format vertical dengan waktu
dalam tanggal (buckless format). Masing-masing bentuk laporan ini memiliki
kelebihan dan kekurangan antara lain :
1. Fomat Horizontal (bucketed sistem)
A. Keuntungan :
a. Intuitif, mudah dipahami
b. Menyingkatkan informasi dalam ruang yang sedikit
c. Telah merupakan standar industri
B. Kekurangan :
a. Buckect biasanya dalam periode mingguan, dimana wekkly bucket
“menyembunyikan” masalah, misalnya : pesanan pembelian (purchase
order) yang akan datang pada hari jum’at, tetapi produksi akan
menggunakan item tersebut pada hari senin pada minggu yang sama.
Dalam hal ini karena hari senin dan jum’at berada dalam minggu yang
sama, kita tidak dapat melihat masalah keterlambatan kedatangan item
yang dibeli.
b. Tidak mudah untuk melihat sesuatu secara terperinci yang akan
memberitahukan penyebab-penyebab dari kebutuhan.
2. Format Vertikal (bucketles sistem)
A. Keuntungan
a. Semua Pagging detail tersedia dalam satu laporan
b. Menggunakan tanggal yang menunjukkan transaksi stock, sehingga dapat
menyoroti kekurangan material didalam satu minggu.

6
 B. Kerugian
a. laporan dapat menjadi panjang karena memuat hal-hal yang terperinci
Bagaimanapaun juga untuk data yang disimpan dalam komputer, akan
menghemat tempat bila disimpan dalam format buckettles sistem.
2. MRP Action Report
MRP action Report yang sering disebut juga MRP Exception Report
memberikan informasi kepada manajemen (perencana) tentang item-item yang
perlu mendapat perhatian segera dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang
perlu diambil. Sistem MRP dapat secara otomatis melakukan penjadwalan kembali
(Reschedule) atau merencanakan kembali Planned Orders. Bagaimanapun juga,
MRP tidak dapat mengubah kuantitas dari firm planned orders dan schedule
receipts, tetapi MRP hanya dapat menyarankan perubahanperubahan itu.
Suatu item yang tidak membutuhkan perhatian tidak akan ditampilkan
dalam MRP Action Report. Namun sebelum mengambil suatu tindakan perencana
seharusnya meninjau kembali laporan-laporan MRP yang lain, yaitu Primary
Pagging Report.
3. MRP Pegging Report
Sistem MRP dapat juga membuat Pegging Report sehingga memudahkan
menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item. Dengan menggunakan
pegging report pihak manajemen (perencana) dapat menetukan kebutuhan-
kebutuhan yang diakibatkan oleh adanya pesanan. Berdasarkan informasi ini,
perencana dapat menyelidiki alternatif-altenatif pada level ini dan pada level yang
lebih tinggi pada BOM (Bill Of Material).
Output yang dihasilkan sistem MRP memberikan informasi yang berguna
dan tepat waktu bagi manajer produksi dan persediaan. Tiga hal terpenting dalam
penggunaan MRP yang dapat dirangkum dari kemampuan dan output yang
dihasilkan adalah perencanaan dan pengendalian persediaan, perencanaan kapasitas
yang mendetail, dan perencanaan berdasarkan prioritas pada bengkel kerja.
Jadi MRP membantu manajer operasi dalam membuat keputusan mengenai
penjadwalan kembali pesanan dan penundaaan atau pemberian skor terhadap
pesanan pada MPS jika prioritas berubah.

7
2.2. Fungsi MRP
Fungsi utama dari MRP yaitu dapat membuat proses produksi bisa berjalan
efektif dan efisien. Mulai dari pemesanan bahan baku secara tepat, penentuan
jumlah bahan baku yang dibutuhkan. Hingga penetapan waktu produksi yang sesuai
dengan kebutuhan perusahaan.
Selain itu, MRP juga berfungsi dalam melakukan pengaturan jadwal atau
prioritas. Sistem akan secara otomatis melakukan pemesanan bahan baku secara
tepat, ketika barang sedang dibutuhkan. Hal ini tentunya dapat mencegah terjadinya
keterlambatan pasokan bahan baku untuk proses produksi.

2.3. Tujuan MRP

Penerapan MRP dilatarbelakangi oleh sejumlah tujuan, di antaranya:
1. Untuk memastikan ketersediaan material atau item sub-perakitan.
2. Untuk mengidentifikasi waktu yang diperlukan untuk memperoleh dan
mengirim material.
3. Untuk mempertahankan tingkat inventaris minimum.
4. Merencanakan aktivitas unit yang berkaitan dengan manufaktur secara
keseluruhan.
5. Membantu optimalisasi jadwal pengiriman serta memastikan ketepatan jumlah
inventaris yang dikirimkan.
6. Memudahkan perusahaan dalam menentukan skala prioritas terkait antrian
material, untuk mengaturnya sesuai kebutuhan terkini.
7. Mengurai biaya persediaan.
8. Meningkatkan kinerja pemenuhan material.
9. Meminimalisir terjadinya gangguan.
10. Merampingkan operasi produksi.

2.4. Manfaat MRP

MRP merupakan sebuah sistem yang membantu perusahaan dalam
melakukan pengelolaan persediaan barang atau inventory perusahaan. Terdapat
beberapa manfaat bagi perusahaan yang menerapkan sistem MRP ini, yakni:

8
1. Mampu untuk meningkatkan pelayanan perusahaan terhadap konsumen, yang
berujung pada meningkatnya kepuasan pelanggan terhadap perusahaan
2. Fasilitas dan tenaga kerja yang dimiliki perusahaan dapat dimanfaatkan secara
lebih efektif dan efisien
3. Pembuatan rencana dan penjadwalan pembelian bahan baku dapat dilakukan
dengan lebih optimal
4. Perusahaan mampu untuk beradaptasi, jika terjadi suatu pergeseran pasar
maupun hal-hal lainnya yang ada di luar prediksi
5. Membantu perusahaan untuk tetap menjaga pelayanan terhadap pengguna,
meskipun tingkat persediaan barang sedang menurun.

2.4. Perbedaan MRP dan ERP

Perbedaan utama antara MRP (Material Requirements Planning) dan ERP
(Enterprise Resource Planning) dapat dilihat dari 3 aspek yaitu tingkat integrasi,
tingkat penggunaan, dan biaya operasi. Berikut uraian mengenai perbedaan antara
MRP dan ERP.
1. Tingkat Integrasi
Software ERP sendiri sudah terintegrasi dan dapat menyampaikan informasi
secara real-time dengan tampilan yang profesional di setiap modulnya. Artinya,
setiap divisi perusahaan dapat mengoperasikan serta mengakses data atau informasi
yang serupa.
Spesifikasi di atas mampu meningkatkan efisiensi karena bisa
merampingkan proses akses data yang dibutuhkan dalam menjalankan operasi
bisnis.
Sedangkan, sistem MRP umumnya berdiri sendiri. Sistem ini hanya dapat
diintegrasikan dalam sistem lain yang digunakan pada bisnis melalui aktivitas
impor dan ekspor data secara manual.
2. Tingkat Penggunaan
ERP adalah software terpusat dan luas karena mencakup berbagai modul
yang berkaitan dengan serangkaian operasi sebuah bisnis. Modul-modul tersebut
meliputi pengadaan barang, pengelolaan keuangan, manajemen produksi,
manajemen aset serta inventaris, dan masih banyak lagi.

9
 ERP juga menerapkan sistem izin berbasis peran, sehingga akses untuk data
atau informasi bisnis perusahaan yang bersifat sensitif dan krusial dapat dibatasi.
Alhasil, keamanan data bisnis perusahaan bisa lebih terjaga. Lebih
rinci, software ERP juga memungkinkan perusahaan dalam melakukan
penjadwalan, pengelolaan biaya bisnis, bahkan hingga memprediksi kebutuhan
bisnis di masa depan. Sementara itu, sistem MRP cenderung lebih terbatas
dibandingkan software ERP. Ini dikarenakan daya operasi sistem MRP bergantung
pada satu cakupan tertentu saja. Misalnya, sebuah sistem MRP ditujukan untuk
kebutuhan manufaktur. Maka, rangkaian tugasnya hanya berhenti pada aktivitas
yang berkaitan dengan operasi manufaktur saja. Walaupun begitu, sistem MRP
tetap mampu menjalankan tugasnya dengan sangat baik. Misalnya dapat melakukan
kontrol terhadap inventaris, penjadwalan produksi yang akurat, dan lain
sebagainya.
3. Biaya Operasi
Secara sederhana, biaya operasi software ERP lebih mahal dibandingkan
sistem MRP. Sebab, software ERP memiliki spesifikasi operasi yang jauh lebih
fungsional dan termutakhir daripada sistem MRP. Oleh karena itu, software ERP
sangat cocok bagi perusahaan yang memiliki anggaran besar dan tengah gencar
meningkatkan operasi bisnisnya. Namun, jika suatu perusahaan masih berfokus
dalam mengoptimalkan proses serta outcome aspek manufaktur saja, maka sistem
MRP adalah jawaban tepat bagi perusahaan tersebut.

2.5. Tahapan MRP

Berikut tahapan yang akan dilakukan sebelum melakukan material
requirement planning.
1. Membuat Prediksi Permintaan Pelanggan
Menentukan permintaan yang diberikan oleh pelanggan merupakan tahap
awal di dalam MRP. pastikan Anda dapat memperkirakan jumlah permintaan yang
akan diminta oleh pelanggan.
Setelah itu, lakukan analisis terkait bahan-bahan apa saja yang dibutuhkan
dan berapa banyak jumlah yang diperlukan untuk memenuhi permintaan-
permintaan tersebut.

10
 Nantinya MRP akan melakukan pemecahan bahan baku dengan
memanfaatkan bills of material, yang berisikan daftar bahan baku, rakitan, dan
komponen penunjang lainnya.
2. Lakukan Perbandingan Persediaan dengan Permintaan
Setelah Anda mengetahui dan mampu memprediksi banyaknya permintaan
yang diberikan oleh konsumen Anda, maka langkah selanjutnya yaitu melakukan
perbandingan antara permintaan dengan persediaan yang Anda miliki. Sistem MRP
mampu untuk mengalokasikan inventaris ke tempat-tempat di mana persediaan
tersebut dibutuhkan.
3. Penentuan Jadwal Produksi
Setelah segala persyaratan yang dibutuhkan sudah lengkap, maka MRP akan
melakukan perhitungan waktu dan juga tenaga yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan proses produksi tersebut. Jumlah waktu yang ditentukan akan
disesuaikan dengan permintaan yang diminta oleh konsumen, agar tidak lewat dari
waktu yang diminta. Sebab ketepatan waktu di dalam manufaktur merupakan salah
satu poin krusial yang harus diperhatikan.
4. Memonitoring Proses Produksi
Tahap yang terakhir yaitu melakukan pemantauan atau monitoring terhadap
proses produksi yang berlangsung. Hal ini dilakukan dengan tujuan, bila terjadi
suatu kendala atau kesalahan, dapat ditangani secara cepat dan tepat.
Sistem MRP dapat memberikan sinyal jika ada proses produksi yang
tertunda, bahkan bisa menyarankan untuk menggunakan rencana darurat, guna
memenuhi tenggat waktu dari produksi.

2.6. Cara Kerja MRP

Pada praktiknya, sistem MRP memanfaatkan informasi dari bill of
materials (daftar lengkap beserta jumlah bahan, subassemblies, dan komponen lain
yang diperlukan untuk memproduksi sebuah produk). MRP juga menggunakan data
persediaan serta jadwal produksi induk guna menghitung bahan yang dibutuhkan
serta estimasi waktu produksi. Berikutnya, sistem MRP akan menjalankan tugasnya
dalam membantu produsen perihal menganalisis berbagai faktor untuk menyiapkan
permintaan. Ini mencakup penghitungan inventaris, penjadwalan produksi yang

11
terukur, serta memahami jenis dan jumlah produksi sebuah produk agar permintaan
konsumen terpenuhi.

2.7. Definisi CRP

Capacity requirements planning (CRP) adalah proses membedakan
kapasitas produksi perusahaan yang tersedia dan apakah dapat memenuhi tujuan
produksinya. Metode CRP pertama menilai jadwal manufaktur yang direncanakan
perusahaan. Kemudian, perencanaan kebutuhan kapasitas menimbang jadwal ini
terhadap kemampuan produksi aktual perusahaan untuk melihat apakah kapasitas
saat ini berhasil memenuhi jadwal produksi yang ada.
CRP sebagai alat manajemen yang didasarkan pada penggunaan sumber
daya perusahaan secara efisien dengan memproyeksikan ekspektasi produksinya
secara akurat. Jika sebuah perusahaan menemukan bahwa kapasitas produksinya
tidak mencukupi, ia dapat mengubah tujuan produksinya, atau mengambil langkah
lain untuk menyesuaikan ekspektasi dengan kapasitas yang dapat mencakup
kontrak dengan perusahaan lain yang memiliki kelebihan kapasitas untuk
menangani produksinya.
Perencanaan kebutuhan kapasitas memiliki implikasi jangka panjang dan
jangka pendek untuk keberhasilan perusahaan. Dalam jangka pendek, angka
penjualan bulanan dan triwulanan sangat dipengaruhi oleh apakah perusahaan siap
menghadapi naik turunnya permintaan pelanggan . Tidak dapat memenuhi
permintaan pelanggan seringkali dapat berarti kehilangan pelanggan karena
persaingan. Dalam jangka panjang, CRP dapat membantu memutuskan berapa
banyak perusahaan akan berinvestasi pada karyawan, material, dan peralatannya.
Perbedaan antara perkiraan kapasitas dan hasil produksi aktual dapat
mengakibatkan kekurangan produk atau personel, yang dapat menyebabkan
penundaan pengiriman yang lama dan bahkan membuat beberapa pesanan
pelanggan tidak terisi sama sekali. CRP yang buruk juga dapat
menyebabkan kelebihan pasokan, di mana persediaan yang tidak terpakai
mengikat pendapatan perusahaan dan menekan laba yang dilaporkan.

12
2.8. Prosedur CRP
Bisnis umumnya mengembangkan rencana kebutuhan kapasitas mereka
sendiri berdasarkan faktor individu, termasuk industri dan sektor mereka . Namun,
kami dapat secara luas mengkategorikan CRP menjadi tiga bagian dasar:
menentukan persyaratan tingkat layanan, menganalisis kapasitas saat ini, dan
merencanakan masa depan.
1. Menentukan Persyaratan Tingkat Layanan
Sebuah bisnis dapat membagi pekerjaannya ke dalam kategori dan
mengukur ekspektasi pengguna tentang bagaimana pekerjaan tersebut
diselesaikan:
a. Menetapkan beban kerja : Atur beban kerja menurut siapa yang melakukan
pekerjaan, jenis pekerjaan yang dilakukan, atau proses kerja.
b. Menentukan unit kerja : Membuat definisi pelayanan yang memuaskan
untuk setiap porsi pekerjaan; beban kerja mengukur sumber daya yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan, dan unit kerja mengukur
jumlah pekerjaan yang diselesaikan.
c. Menetapkan tingkat layanan : Perjanjian tingkat layanan (SLA)
menjabarkan parameter yang dapat diterima antara penyedia dan
konsumen.
2. Analisis Kapasitas Saat Ini
Berikut adalah beberapa langkah yang dapat dilakukan bisnis untuk
menganalisis sistem produksi dan beban kerja masing-masing:
a. Bandingkan pengukuran item yang direferensikan dalam SLA dengan
tujuannya
b. Periksa penggunaan berbagai sumber daya sistem
c. Menganalisis beban kerja mana yang merupakan pengguna utama dari
setiap sumber daya
d. Tentukan di mana setiap beban kerja menghabiskan waktunya untuk
mengetahui sumber daya mana yang mengambil porsi 3waktu respons
terbesar untuk setiap beban kerja

13
3. Rencanakan Masa Depan
a. Dasarkan rencana masa depan pada persyaratan pemrosesan yang
diperkirakan untuk mencegah sistem yang berlebihan.
b. Tetapkan jumlah pekerjaan masuk yang diharapkan selama periode kuartal
tertentu.
c. Konfigurasikan sistem yang optimal untuk tingkat layanan yang
memuaskan untuk periode ini.

2.9. Langkah-langkah Proses Pengolahan MRP

Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang
harus dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi,
maka MRP dapat diolah dengan empat langkah dasar sebagai berikut:
1. Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih). Kebutuhan bersih (NR) dihitung
sebagai nilai dari Kebutuhan kotor (GR) dikurangi Jadwal penerimaan (SR)
dikurangi Persediaan di tangan (OH). Kebutuhan Bersih dianggap nol bila NR
lebih kecil dari atau sama dengan nol.
2. Lotting (Penentuan Ukuran Lot). Langkah ini bertujuan menentukan besarnya
pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan
bersih. Metode yang umum dipakai dalam prakteknya adalah lot for lot.
3. Offsetting (Penentuan Waktu Pemesanan). Langkah ini bertujuan agar
kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan
memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut.
4. Explosion. Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk
tingkat item (komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang
tersedia.

2.10. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Tingkat Kesulitan dalam Penerapan

MRP
Ada beberapa faktor yang menyulitkan praktisi dalam menerapkan sistem
MRP. Faktor-faktor tersebut adalah sebagai berikut:
1. Struktur produk
Struktur produk merupakan sesuatu yang mutlak harus ada bila akan
menerapkan sistem MRP, tetapi struktur produk yang rumit dan banyak tingkat

14
 (multi level) akan membuat perhitungan semakin kompleks, terutama dalam
proses eksplosion.
2. Ukuran lot
Beberapa teknik ukuran lot yang bisa digunakan adalah teknik Fixed Period
Requirements (FPR), Lot for Lot (L-4-L), Fixed Order Quantity (FOQ) dan
Economic Order Quantity (EOQ). Teknik-teknik tersebut akan memberikan
hasil yang berbeda dalam ongkos total persediaannya, tetapi yang banyak
digunakan karena sederhana adalah teknik L-4-L.
3. Lead time berubah-ubah
Lead time akan mempengaruhi proses offseting, sehingga jika lead time
berubah-ubah, maka offseting akan berubah juga. Jika offseting sering berubah,
maka kegiatan produksi tidak akan terjadwal dengan baik.

15
 BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1. Pengumpulan Data

3.1.1. Data Master Production Schedule
Tabel 3.1. Data Master Production Schedule
Periode Mater Production Schedule
1 4.142
2 9.376
3 2.288
4 4.958
5 2.281
6 4.531
7 6.751
8 386
9 422
10 3.152
11 985
12 6.491
13 7.657
14 9.754
15 8.115
16 57
17 2.696
18 1.693
19 5.953
20 3.261
21 3.062
22 25
23 7.324
24 296
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023

16
3.1.2. Data Inventory Status Record
Tabel 3.2. Data Inventory Status Record
No. Part Coode Part Name On Hand Keterangan
1. RS-101 Rak Susun 2000 Unit Dibeli
2. A-201 Tatakan Bawah 3250 Unit Dibeli
3. A-202 Tatakan Tengah 5000 Unit Dibeli
4. A-203 Tatakan Atas 1500 Unit Dibeli
5. A-204 Penyangga Bawah 1 50 Box 1 Box = 24 Unit, Dibeli
6. A-301 Penyangga Bawah 2 80 Box 1 Box = 18 Unit, Dibeli
7. A-302 Penyangga Bawah 3 40 Box 1 Box = 27 Unit, Dibeli
8. A-303 Penyangga Bawah 4 50 Box 1 Box = 21 Unit, Dibeli
9. A-304 Tiang Bawah 1 35 Box 1 Box = 33 Unit, Dibeli
10. A-305 Tiang Bawah 2 20 Box 1 Box = 48 Unit, Dibeli
11. A-306 Tiang Bawah 3 40 Box 1 Box = 20 Unit, Dibeli
12. A-307 Tiang Bawah 4 25 Box 1 Box = 36 Unit, Dibeli
13. A-308 Tiang Tengah 1 15 Box 1 Box = 54 Unit, Dibeli
14. A-309 Tiang Tengah 2 60 Box 1 Box = 13 Unit, Dibeli
15. A-310 Tiang Tengah 2 25 Box 1 Box = 50 Unit, Dibeli
16. A-311 Tiang Tengah 3 55 Box 1 Box = 19 Unit, Dibeli
17. A-312 Tiang Tengah 4 30 Box 1 Box = 25 Unit, Dibeli
18. A-313 Tutup Atas 1 40 Box 1 Box = 283 Unit, Dibeli
19. A-314 Tutup Atas 2 20 Box 1 Box = 367 Unit, Dibeli
20. A-315 Tutup Atas 3 10 Box 1 Box = 444 Unit, Dibeli
21. A-316 Tutup Atas 4 35 Box 1 Box = 321 Unit, Dibeli
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023

Ongkos Simpan : Rp.200 Unit/Bulan

Ongkos Pesan : Rp.200.000

17
3.1.3. Bom Lama

Gambar 3.1. Data BOM Lama

3.1.4. Data Urutan Proses Kerja Hasil Metode LCR
Tabel 3.3. Data Urutan Proses Kerja Hasil Metode LCR
Kumulatif
Stasiun Kerja Operasi WB Efisiensi Uraian Kegiatan
WB
10 8.56 8.56 Pemasangan penyangga 3 di lobang tatakan kedua
11 8.38 16.94 Pemasangan penyangga 2 di lobang tatakan kedua
I 65% Pemasangan tatakan ke penyangga yang telah di
12 8.38 25.32
pasang
13 8.1 33.42 Pemasangan tutup 4 pada tatakan rak atas
15 8.03 8.03 Pemasangan penyangga 4 di lobang tatakan kedua
16 8.03 16.06 Pemasangan penyangga 1 di lobang tatakan kedua
II 74%
17 7.93 23.99 Pemasangan penyangga 3 di lobang tatakan pertama
5 7.58 31.57 Pemasangan tutup 3 pada tatakan rak atas
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023

18
 Tabel 3.3. Data Urutan Proses Kerja Hasil Metode LCR (Lanjutan)
Kumulatif
Stasiun Kerja Operasi WB Efisiensi Uraian Kegiatan
WB
7 6.99 6.99 Pemasangan tutup 2 pada tatakan rak atas
9 6.63 13.62 Pemasangan tutup 1 pada tatakan rak atas
III 4 6.63 20.25 89% Pemasangan penyangga 1 di lobang tatakan pertama
6 6.29 26.54 Pemasangan penyangga 4 di lobang tatakan pertama
1 6.22 32.76 Pasang penyangga bawah 4 pada tatakan rak bawah
2 6.11 6.11 Pemasangan penyangga 2 di lobang tatakan pertama
3 5.89 12 Pasang penyangga bawah 2 pada tatakan rak bawah.
IV 65%
23 5.53 17.53 Pasang penyangga bawah 3 pada tatakan rak bawah.
19 5.39 22.92 Pasang penyangga bawah 1 pada tatakan rak bawah.
22 5.2 5.2 Periksa kestabilan rak
21 5.19 10.39 Pengujian beban pada rak
V 20 4.67 15.06 95% Periksa kelengkapan rak
14 4 19.47 Catat jumlah produk defect (rak tidak berfungsi)
8 4.13 23.6 Packing rak ke dalam kotak
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023

19
3.1.5. Bom Baru

Gambar 3.2. Data BOM Baru

3.1.6. Data Hari Kerja
Tabel 3.4. Data Hari Kerja
Hari Kerja
WC Utilitas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
1 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 65%
2 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 74%
3 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 89%
4 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 65%
5 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 95%
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023

20
3.1.7. Data Available Capacity (AC)
Tabel 3.4. Data Available Capacity
Stasiun Kerja
Periode
1 2 3 4 5
1 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
2 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
3 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
4 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
5 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
6 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
7 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
8 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
9 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
10 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
11 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
12 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
13 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
14 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
15 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
16 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
17 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
18 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
19 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
20 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
21 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
22 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
23 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
24 83,2 94,72 113,92 71,68 121,6
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023

3.1.8. Data Set-Up/Time/Unit

Tabel 3.5. Data Set Up Time
No. Item Set Up
1. RAK 101 25
2. A 201 30
3. A 202 27
4. A 203 25
5. A 204 20
Sumber: Pengumpulan Data Lab. PTI 2, 2023.

21
3.2. Pengolahan Data
3.2.1. Pengolahan Data Master Production Schedule
3.2.1.1. Pengolahan Data dengan Software
Tabel 3.6. Pengolahan Data dengan Software
Exploding Data Terpilih
No Nama Komponen Biaya LFL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

1 RS-101 Rp 104,189 4,142 9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296

2 A-201 Rp 104,189 9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0

3 A-202 Rp 104,189 9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0

4 A-203 Rp 104,189 9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0

5 A-204 Rp 104,189 9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0

6 A-301 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

7 A-302 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

8 A-303 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

9 A-304 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

10 A-305 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

11 A-306 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

12 A-307 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

13 A-308 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

14 A-309 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

15 A-310 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

16 A-311 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

17 A-312 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

18 A-313 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

19 A-314 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

22
 Tabel 3.6. Pengolahan Data dengan Software (Lanjutan)
Exploding Data Terpilih
No Nama Komponen Biaya LFL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

20 A-315 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

21 A-316 Rp 104,189 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0

Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

3.2.1.2. Pengolahan Data Manual

1. (RS-101)
Tabel 3.7. Pengolahan Data Manual (RAK-101)
Part No :
RS-101 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
4,142 9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296
Requirement

Schedule
Receipt
Project On
2142 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand

Net
7,234 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296
Requirement

Plan Order
7,234 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296
Receipt

Plan Order
7,234 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

23
 2. (A-201)
Tabel 3.8. Pengolahan Data Manual (A-201)
Part No :
A-201 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
6,117 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Requirement

Plan Order
6,117 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Receipt

Plan Order
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

24
 3. (A-202)
Tabel 3.9. Pengolahan Data Manual (A-202)
Part No :
A-202 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
6,117 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Requirement

Plan Order
6,117 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Receipt

Plan Order
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

25
 4. (A-203)
Tabel 3.10. Pengolahan Data Manual (A-203)
Part No :
A-203 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
6,117 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Requirement

Plan Order
6,117 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Receipt

Plan Order
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

26
 5. (A-204)
Tabel 3.11. Pengolahan Data Manual (A-204)
Part No :
A-204 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
6,117 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Requirement

Plan Order
6,117 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Receipt

Plan Order
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

27
 6. (A-301)
Tabel 3.12. Pengolahan Data Manual (A-301)
Part No :
A-301 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

28
 7. (A-302)
Tabel 3.13. Pengolahan Data Manual (A-302)
Part No :
A-302 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

29
 8. (A-303)
Tabel 3.14. Pengolahan Data Manual (A-303)
Part No :
A-303 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

30
 9. (A-304)
Tabel 3.15. Pengolahan Data Manual (A-304)
Part No :
A-304 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

31
 10. (A-305)
Tabel 3.16. Pengolahan Data Manual (A-305)
Part No :
A-305 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

32
 11. (A-306)
Tabel 3.15. Pengolahan Data Manual (A-306)
Part No :
A-306 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

33
 12. (A-307)
Tabel 3.18. Pengolahan Data Manual (A-307)
Part No :
A-307 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

34
 13. (A-308)
Tabel 3.19. Pengolahan Data Manual (A-308)
Part No :
A-308 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

35
 14. (A-309)
Tabel 3.20. Pengolahan Data Manual (A-309)
Part No :
A-309 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

36
 15. (A-310)
Tabel 3.21. Pengolahan Data Manual (A-310)
Part No :
A-310 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

37
 16. (A-311)
Tabel 3.22. Pengolahan Data Manual (A-311)
Part No :
A-311 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

38
 17. (A-312)
Tabel 3.23. Pengolahan Data Manual (A-312)
Part No :
A-312 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

39
 18. (A-313)
Tabel 3.24. Pengolahan Data Manual (A-313)
Part No :
A-313 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

40
 19. (A-314)
Tabel 3.25. Pengolahan Data Manual (A-314)
Part No :
A-314 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

41
 20. (A-315)
Tabel 3.26. Pengolahan Data Manual (A-315)
Part No :
A-315 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

42
 21. (A-316)
Tabel 3.27. Pengolahan Data Manual (A-316)
Part No :
A-316 Lead Time : 1 Use : 1
Lot Size : Safety Stock : 5000
LFL
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gross
2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement
Schedule
Receipt
Project On
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Hand
Net
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Requirement

Plan Order
848 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Receipt

Plan Order
4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0 0
Release
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

43
3.2.1.3. Perbandingan Biaya Total
Tabel 3.28. Perbandingan Biaya Total
Biaya Total
No Komponen Metode
Manual Software
1 RS-101 Lot For Lot Rp 5,000,000 Rp 104,166,688
2 A-201 Lot For Lot Rp 5,251,800 Rp 104,166,688
3 A-202 Lot For Lot Rp 5,600,000 Rp 104,166,688
4 A-203 Lot For Lot Rp 4,900,000 Rp 104,166,688
5 A-204 Lot For Lot Rp 4,840,000 Rp 104,166,688
6 A-301 Lot For Lot Rp 4,888,000 Rp 104,166,688
7 A-302 Lot For Lot Rp 4,816,000 Rp 104,166,688
8 A-303 Lot For Lot Rp 4,810,000 Rp 104,166,688
9 A-304 Lot For Lot Rp 4,831,000 Rp 104,166,688
10 A-305 Lot For Lot Rp 4,792,000 Rp 104,166,688
11 A-306 Lot For Lot Rp 4,760,000 Rp 104,166,688
12 A-307 Lot For Lot Rp 4,780,000 Rp 104,166,688
13 A-308 Lot For Lot Rp 4,762,000 Rp 104,166,688
14 A-309 Lot For Lot Rp 4,756,000 Rp 104,166,688
15 A-310 Lot For Lot Rp 4,850,000 Rp 104,166,688
16 A-311 Lot For Lot Rp 4,809,000 Rp 104,166,688
17 A-312 Lot For Lot Rp 4,750,000 Rp 104,166,688
18 A-313 Lot For Lot Rp 6,864,000 Rp 104,166,688
19 A-314 Lot For Lot Rp 6,068,000 Rp 104,166,688
20 A-315 Lot For Lot Rp 5,488,000 Rp 104,166,688
21 A-316 Lot For Lot Rp 6,847,000 Rp 104,166,688
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023.

44
3.2.2. Pengolahan Capacity Requirement Planning (CRP)
3.2.2.1.Rekapitulasi Rencana Pemesanan
Tabel 3.29. Rekapitulasi Rencana Pemesanan

Exploding Data Terpilih

Nama
No Biaya
Komponen

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

1 RS-101 Rp 104,167 4,142 9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296

2 A-201 Rp 104,167 9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0

3 A-202 Rp 104,167 9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0

4 A-203 Rp 104,167 9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0

5 A-204 Rp 104,167 9,376 2,288 4,958 2,281 4,531 6,751 386 422 3,152 985 6,491 7,657 9,754 8,115 57 2,696 1,693 5,953 3,261 3,062 25 7,324 296 0

Sumber : Pengolahan Data Lab. PTI2, 2023.

45
3.2.2.2. Routing File
Tabel 3.30. Routing File
Stasiun Kerja Item Set up Time Elemen Pekerjaan Run Time Total Time

A203 25 10 8.56 33.56

A203 25 11 8.38 33.38
I
A203 25 12 8.38 33.38
A203 25 13 8.1 33.1
A203 25 15 8.03 33.03
A204 20 16 8.03 28.03
II A204 20 17 7.93 27.93
A204 20 5 7.58 27.58
A204 20 18 7.05 27.05
A202 27 7 6.99 33.99
A202 27 9 6.63 33.63
III A202 27 4 6.63 33.63
A202 27 6 6.29 33.29
A202 27 1 6.22 33.22
A201 30 2 6.11 36.11
A201 30 3 5.89 35.89
IV
A201 30 23 5.53 35.53
A201 30 19 5.390 35.39
Rak 101 25 22 5.2 30.2
Rak 101 25 21 5.19 30.19
V Rak 101 25 20 4.67 29.67
Rak 101 25 14 4 29.41
Rak 101 25 8 4.13 29.13
Sumber : Pengolahan Data Lab. PTI2, 2023.

46
3.2.2.3. Work Center Master File
Tabel 3.31. Work Center Master File

Hari Kerja
WC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
I 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29
II 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29
III 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29
IV 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29
V 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29 26 26 29 28 28 27 29 29 25 28 27 29
Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023

3.2.2.4. Work Center Master Center

Tabel 3.32. Work Center Master Center

Hari Kerja
WC

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

I 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2 83,2

II 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72 94,72

III 113,92
113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92 113,92

IV 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68 71,68

V 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6 121,6

Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023

47
3.2.2.5. Run Time
Tabel 3.33. Run Time
Stasiun Exploding Metode Terpilih
Item
Kerja
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

A203 80,259 19,585 42,440 19,525 38,785 57,789 3,304 3,612 26,981 8,432 55,563 65,544 83,494 69,464 488 23,078 14,492 50,958 27,914 26,211 214 62,693 2,534 0

A203 78,571 19,173 41,548 19,115 37,970 56,573 3,235 3,536 26,414 8,254 54,395 64,166 81,739 68,004 478 22,592 14,187 49,886 27,327 25,660 210 61,375 2,480 0

I A203 78,571 19,173 41,548 19,115 37,970 56,573 3,235 3,536 26,414 8,254 54,395 64,166 81,739 68,004 478 22,592 14,187 49,886 27,327 25,660 210 61,375 2,480 0

A203 75,946 18,533 40,160 18,476 36,701 54,683 3,127 3,418 25,531 7,979 52,577 62,022 79,007 65,732 462 21,838 13,713 48,219 26,414 24,802 203 59,324 2,398 0

A203 75,289 18,373 39,813 18,316 36,384 54,211 3,100 3,389 25,311 7,910 52,123 61,486 78,325 65,163 458 21,649 13,595 47,803 26,186 24,588 201 58,812 2,377 0

A204 75,289 18,373 39,813 18,316 36,384 54,211 3,100 3,389 25,311 7,910 52,123 61,486 78,325 65,163 458 21,649 13,595 47,803 26,186 24,588 201 58,812 2,377 0

A204 74,352 18,144 39,317 18,088 35,931 53,535 3,061 3,346 24,995 7,811 51,474 60,720 77,349 64,352 452 21,379 13,425 47,207 25,860 24,282 198 58,079 2,347 0
II
A204 71,070 17,343 37,582 17,290 34,345 51,173 2,926 3,199 23,892 7,466 49,202 58,040 73,935 61,512 432 20,436 12,833 45,124 24,718 23,210 190 55,516 2,244 0

A204 66,101 16,130 34,954 16,081 31,944 47,595 2,721 2,975 22,222 6,944 45,762 53,982 68,766 57,211 402 19,007 11,936 41,969 22,990 21,587 176 51,634 2,087 0

A202 65,538 15,993 34,656 15,944 31,672 47,189 2,698 2,950 22,032 6,885 45,372 53,522 68,180 56,724 398 18,845 11,834 41,611 22,794 21,403 175 51,195 2,069 0

A202 27,461 62,163 15,169 32,872 15,123 30,041 44,759 2,559 2,798 20,898 6,531 43,035 50,766 64,669 53,802 378 17,874 11,225 39,468 21,620 20,301 166 48,558 1,962

III A202 62,163 15,169 32,872 15,123 30,041 44,759 2,559 2,798 20,898 6,531 43,035 50,766 64,669 53,802 378 17,874 11,225 39,468 21,620 20,301 166 48,558 1,962 0

A202 58,975 14,392 31,186 14,347 28,500 42,464 2,428 2,654 19,826 6,196 40,828 48,163 61,353 51,043 359 16,958 10,649 37,444 20,512 19,260 157 46,068 1,862 0

A202 25,763 58,319 14,231 30,839 14,188 28,183 41,991 2,401 2,625 19,605 6,127 40,374 47,627 60,670 50,475 355 16,769 10,530 37,028 20,283 19,046 156 45,555 1,841

A201 57,287 13,980 30,293 13,937 27,684 41,249 2,358 2,578 19,259 6,018 39,660 46,784 59,597 49,583 348 16,473 10,344 36,373 19,925 18,709 153 44,750 1,809 0

A201 24,396 55,225 13,476 29,203 13,435 26,688 39,763 2,274 2,486 18,565 5,802 38,232 45,100 57,451 47,797 336 15,879 9,972 35,063 19,207 18,035 147 43,138 1,743
IV
A201 22,905 51,849 12,653 27,418 12,614 25,056 37,333 2,135 2,334 17,431 5,447 35,895 42,343 53,940 44,876 315 14,909 9,362 32,920 18,033 16,933 138 40,502 1,637

A201 22,325 50,537 12,332 26,724 12,295 24,422 36,388 2,081 2,275 16,989 5,309 34,986 41,271 52,574 43,740 307 14,531 9,125 32,087 17,577 16,504 135 39,476 1,595

R101 5 10 16 21 26 31 36 42 47 52 57 62 68 73 78 83 88 94 99 104 109 114 120 125

R101 5 10 16 21 26 31 36 42 47 52 57 62 67 73 78 83 88 93 99 104 109 114 119 125

V R101 5 9 14 19 23 28 33 37 42 47 51 56 61 65 70 75 79 84 89 93 98 103 107 112

R101 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96

R101 4 8 12 17 21 25 29 33 37 41 45 50 54 58 62 66 70 74 78 83 87 91 95 99

Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023

48
3.2.2.6. Capcity Requirement Of Planned Release
Tabel 3.34. Capacity Requirement Of Planned Release
Periode
WC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

I 313,346 76,465 165,696 76,231 151,426 225,618 12,900 14,103 105,340 32,919 216,929 255,897 325,979 271,203 1,905 90,100 56,580 198,949 108,983 102,332 836 244,768 9,892 0

II 362,101 88,363 191,478 88,092 174,987 260,724 14,907 16,298 121,730 38,041 250,682 295,713 376,699 313,401 2,201 104,120 65,384 229,905 125,940 118,254 966 282,853 11,432 0

III 280,238 123,847 148,837 94,367 137,279 212,047 55,166 13,936 87,776 47,453 181,528 249,468 313,734 283,449 55,339 73,062 63,518 171,717 127,385 104,172 20,975 197,621 56,538 1,962

IV 126,914 171,590 68,755 97,281 66,028 117,415 115,843 9,067 26,353 59,003 56,218 155,898 188,311 213,547 136,761 17,431 55,664 64,832 119,995 73,526 51,625 45,170 124,925 4,976

V 23 46 70 93 116 139 162 186 209 232 255 278 301 325 348 371 394 417 441 464 487 510 533 557

Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023

3.2.2.7. Capcity Requirement By Release Order

Tabel 3.34. Capacity Requirement By Release Order
Stasiun Exploding Metode Terpilih
Item
Kerja
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

A203 80,259 19,585 42,440 19,525 38,785 57,789 3,304 3,612 26,981 8,432 55,563 65,544 83,494 69,464 488 23,078 14,492 50,958 27,914 26,211 214 62,693 2,534 0

A203 78,571 19,173 41,548 19,115 37,970 56,573 3,235 3,536 26,414 8,254 54,395 64,166 81,739 68,004 478 22,592 14,187 49,886 27,327 25,660 210 61,375 2,480 0

I A203 78,571 19,173 41,548 19,115 37,970 56,573 3,235 3,536 26,414 8,254 54,395 64,166 81,739 68,004 478 22,592 14,187 49,886 27,327 25,660 210 61,375 2,480 0

A203 75,946 18,533 40,160 18,476 36,701 54,683 3,127 3,418 25,531 7,979 52,577 62,022 79,007 65,732 462 21,838 13,713 48,219 26,414 24,802 203 59,324 2,398 0

A203 75,289 18,373 39,813 18,316 36,384 54,211 3,100 3,389 25,311 7,910 52,123 61,486 78,325 65,163 458 21,649 13,595 47,803 26,186 24,588 201 58,812 2,377 0

A204 75,289 18,373 39,813 18,316 36,384 54,211 3,100 3,389 25,311 7,910 52,123 61,486 78,325 65,163 458 21,649 13,595 47,803 26,186 24,588 201 58,812 2,377 0

A204 74,352 18,144 39,317 18,088 35,931 53,535 3,061 3,346 24,995 7,811 51,474 60,720 77,349 64,352 452 21,379 13,425 47,207 25,860 24,282 198 58,079 2,347 0
II
A204 71,070 17,343 37,582 17,290 34,345 51,173 2,926 3,199 23,892 7,466 49,202 58,040 73,935 61,512 432 20,436 12,833 45,124 24,718 23,210 190 55,516 2,244 0

A204 66,101 16,130 34,954 16,081 31,944 47,595 2,721 2,975 22,222 6,944 45,762 53,982 68,766 57,211 402 19,007 11,936 41,969 22,990 21,587 176 51,634 2,087 0

Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023

49
3.2.2.7. Capcity Requirement By Release Order
Tabel 3.34. Capacity Requirement By Release Order (Lanjutann)
Stasiun Exploding Metode Terpilih
Item
Kerja
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

A202 65,538 15,993 34,656 15,944 31,672 47,189 2,698 2,950 22,032 6,885 45,372 53,522 68,180 56,724 398 18,845 11,834 41,611 22,794 21,403 175 51,195 2,069 -

A202 27,461 62,163 15,169 32,872 15,123 30,041 44,759 2,559 2,798 20,898 6,531 43,035 50,766 64,669 53,802 378 17,874 11,225 39,468 21,620 20,301 166 48,558 1,962

III A202 62,163 15,169 32,872 15,123 30,041 44,759 2,559 2,798 20,898 6,531 43,035 50,766 64,669 53,802 378 17,874 11,225 39,468 21,620 20,301 166 48,558 1,962 -

A202 58,975 14,392 31,186 14,347 28,500 42,464 2,428 2,654 19,826 6,196 40,828 48,163 61,353 51,043 359 16,958 10,649 37,444 20,512 19,260 157 46,068 1,862 -

A202 25,763 58,319 14,231 30,839 14,188 28,183 41,991 2,401 2,625 19,605 6,127 40,374 47,627 60,670 50,475 355 16,769 10,530 37,028 20,283 19,046 156 45,555 1,841

A201 57,287 13,980 30,293 13,937 27,684 41,249 2,358 2,578 19,259 6,018 39,660 46,784 59,597 49,583 348 16,473 10,344 36,373 19,925 18,709 153 44,750 1,809 -

A201 24,396 55,225 13,476 29,203 13,435 26,688 39,763 2,274 2,486 18,565 5,802 38,232 45,100 57,451 47,797 336 15,879 9,972 35,063 19,207 18,035 147 43,138 1,743
IV
A201 22,905 51,849 12,653 27,418 12,614 25,056 37,333 2,135 2,334 17,431 5,447 35,895 42,343 53,940 44,876 315 14,909 9,362 32,920 18,033 16,933 138 40,502 1,637

A201 22,325 50,537 12,332 26,724 12,295 24,422 36,388 2,081 2,275 16,989 5,309 34,986 41,271 52,574 43,740 307 14,531 9,125 32,087 17,577 16,504 135 39,476 1,595

R101 5 10 16 21 26 31 36 42 47 52 57 62 68 73 78 83 88 94 99 104 109 114 120 125

R101 5 10 16 21 26 31 36 42 47 52 57 62 67 73 78 83 88 93 99 104 109 114 119 125

V R101 5 9 14 19 23 28 33 37 42 47 51 56 61 65 70 75 79 84 89 93 98 103 107 112

R101 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96

R101 4 8 12 17 21 25 29 33 37 41 45 50 54 58 62 66 70 74 78 83 87 91 95 99

Sumber: Pengolahan Data Lab. PTI 2, 2023

50
3.2.2.9. Grafik Load Periode

Grafik Load Periode SK I

350,000
300,000
250,000
200,000
150,000
100,000
50,000
0

Gambar 3.3. Grafik Load Periode Stasiun Kerja I

Grafik Load Periode SK II

400,000

300,000

200,000

100,000

Gambar 3.4. Grafik Load Periode Stasiun Kerja II

Grafik Load Periode SK III

350,000
300,000
250,000
200,000
150,000
100,000
50,000
0

Gambar 3.5. Grafik Load Periode Stasiun Kerja III

Grafik Load Periode SK IV

250,000
200,000
150,000
100,000
50,000
0

Gambar 3.5. Grafik Load Periode Stasiun Kerja IV

51
 Grafik Load Periode SK V
600

400

200

Gambar 3.6. Grafik Load Periode Stasiun Kerja V

52
 BAB IV
ANALISA DATA

4.1. Analisa MRP

4.1.1. Data BOM
Bill of material merupakan suatu rangkaian struktur semua komponen
yang digunakan untuk memproduksi barang atau produk. Dari bill of material akan
terlihat tingkatan atau level dari masing-masing part. Untuk BOM yang merupakan
tingkatan paling atas adalah RAK-101 disebut sebagai level 0, untuk A-201 sampai
A-204 sebagai level 1.

4.1.2. Data Inventory Status Record

Pada data ISR dapat juga menunjukkan ongkos pesan dan ongkos simpan
yang harus dikeluarkan oleh setiap komponen. Data ISR juga memberikan
informasi tentang banyaknya persediaan pada masing-masing komponen dan
informasi tersebut juga bisa digunakan pada saat melakukan penjadwalan produk
yang kita inginkan.
Ongkos Simpan = Rp 200 unit/bulan
Ongkos Pesan = Rp 200.000 Pesanan

4.1.3. Pengolahan Data Dengan Software

Pengolahan data dengan menggunakan software dilakukan terhadap
semua komponen dengan menggunakan empat metoda yaitu metoda LFL, EOQ,
FOQ dan metoda POQ. Metoda terpilih diambil berdasarkan ongkos terkecil pada
setiap metoda. Pada pratikum kali ini metoda terpilihnya yaitu metoda LFL.

4.1.4. Pengolahan Data Manual

Pengolahan data secara manual dilakukan berdasarkan metoda terpilih
yang kita dapatkan pada pengolahan data dengan software, yaitu dengan metoda
LFL.

53
4.1.5. Perbandingan Antara Software Dengan Manual
Pada pengolahan data manual yang menggunakan metoda LFL dan
Metoda POQ didapat biaya totalnya ada yang sama dan ada juga yang berbeda.
Perbedaan ini terjadi karena pembulatan angka pada jumlah periode pemesanan.

4.2. Analisa CRP

4.2.1. Analisa Bill Of Material Sistem Baru
Bill of material merupakan suatu rangkaian struktur semua komponen
yang digunakan untuk memproduksi barang atau produk. Dari bill of material akan
terlihat tingkatan atau level dari masing-masing part. Untuk BOM sistem baru yang
merupakan tingkatan paling atas adalah RAK-101 disebut sebagai level 0, untuk A-
201 sampai A-204 sebagai level 1.
4.2.2. Analisa Routing File
Pada routing file dapat diketahui waktu set-up lot terbesar terdapat pada
part A-201 yaitu run time bernilai.

4.2.3.1. Analisa Work Centre Master File

Pada work center master file dapat diketahui tentang hari kerja, utilitas,
efisiensi yang akan mempengaruhi kapasitas yang tersedia (Available Capacity),
dengan nilai efisiensi untuk masing-masing stasiun.

4.2.3. Analisa Runtime Matrik

Pada run time matrik ini diketahui run time untuk masing-masing part,
nilai run time per perioda dijumlahkan berdasarkan stasiun kerja.

4.2.4. Analisa Capacity Requirement of Planned Release

Pada capacity requirement of planned release ini dapat diketahui kapasitas
yang dibutuhkan untuk masing-masing stasiun kerja pada tiap periode.

4.2.5. Analisa Capacity Requirement by Release Order

Dari capacity requirement by release order dapat dilihat total waktu dari
masing-masing item atau part dengan nilai total time calculation yang diperoleh
dari penjumlahan nilai run time/periode dengan set-up untuk masing-masing item
atau part.

54
4.2.6. Analisa Rekapitulasi Release Order Capacity Requirement Planning
Dapat diketahui kapasitas yang dibutuhkan pada masing-masing stasiun
yang diperoleh dari penjumlahan capacity requirement by release order untuk
masing-masing stasiun kerja pada seluruh item/part pada stasiun tersebut.

4.2.7. Analisa Grafik Load Capacity

Dari load profile dapat dilihat hubungan antara kapasitas yang tersedia
dengan kapasitas yang dibutuhkan, dari hasil yang telah didapatkan dapat dilihat
bahwa nilai AC > LC, hal ini berarti kapasitas yang dibutuhkan dapat dipenuhi oleh
nilai kapasitas yang disediakan.
Perencanaan kapasitas merupakan langkah penting untuk mencapai target
produksi. Jika terjadi kekurangan kapasitas, hasilnya berupa kekurangan
pencapaian target produksi, pengiriman produk ke konsumen terlambat dan
kehilangan kepercayaan sistem manajemen. Sebaliknya jika kapasitas berlebihan
mengakibatkan utilitas sumber rendah, operasi pabrik tidak efisien, biaya tinggi dan
berkurangnya margin keuntungan.

55
 BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik yang digunakan
untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung
(dependent) pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi. MRP pertama kali
ditemukan oleh Joseph Orlicky dari J.I Case Company pada sekitar tahun 1960.
Metode MRP bersifat Computer Oriented Approach yang terdiri dari
sekumpulan prosedur, aturan-aturan keputusan dan seperangkat mekanisme
pencatatan yang dirancang untuk menjabarkan suatu Master Production Schedule
(MPS).
Sistem MRP dapat juga membuat Pegging Report sehingga memudahkan
menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item. Dengan menggunakan
pegging report pihak manajemen (perencana) dapat menetukan kebutuhan-
kebutuhan yang diakibatkan oleh adanya pesanan. Berdasarkan informasi ini,
perencana dapat menyelidiki alternatif-altenatif pada level ini dan pada level yang
lebih tinggi pada BOM (Bill Of Material).
Output yang dihasilkan sistem MRP memberikan informasi yang berguna
dan tepat waktu bagi manajer produksi dan persediaan. Tiga hal terpenting dalam
penggunaan MRP yang dapat dirangkum dari kemampuan dan output yang
dihasilkan adalah perencanaan dan pengendalian persediaan, perencanaan kapasitas
yang mendetail, dan perencanaan berdasarkan prioritas pada bengkel kerja.
Jadi MRP membantu manajer operasi dalam membuat keputusan mengenai
penjadwalan kembali pesanan dan penundaaan atau pemberian skor terhadap
pesanan pada MPS jika prioritas berubah.

56
5.2. Saran
Berdasarkan laporan praktikum yang telah penulis buat maka penulis
menyarankan sebaiknya mengolah data dengan baik dan benar sesuai dengan urutan
serta langkahnya agar dapat mempermudah ketika melakukan perhitungan.

57
 DAFTAR PUSTAKA

Alistair R. Clark. (2003). “Optimization approximations for capacity constrained

material requirements planning”, International Journal of Production
Economics, Vol. 84, pp. 115–131.
Baroto, Teguh. (2002). Perencanaan dan Pegendalian Produksi. Jakarta: Ghalia
Indonesia.
Hindarto, R. P., & Dalulia, P. (2021). Perencanaan kebutuhan material untuk
produk disposable protective mask selama pandemi covid 19 di Kota
Malang. Journal of Industrial View, 3(1), 35– 42.

58