NAMA : MARINA KADIR

NIM : A021191080
TUGAS MANAJEMEN OPERASIONAL (Material Requirement Planning)

Tujuan MRP Persyaratan

model
inventaris
Pengertian MRP bergantung

MATERIAL
REQUIREMENT
PLANNING
(MRP)

Manajemen MRP MRP Structure

A. Pengertian Material Requirement Planning
Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik
atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item
tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi
ciri utama dari sistem MRP yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan.
Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement
Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur
persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini
bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas.
Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah
material yang siap dipesan
Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai
dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan
telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks
dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya
antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll.
Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan
meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan
menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan
akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik,
pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan
waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.
B. Tujuan Material Requirement Planning
Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :
1. MeminimalkanPersediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu
komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan
menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan
untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga
dapat meminimalkan biaya persediaan.
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman
MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari
segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun
pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya
bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
3. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi
sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan
secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan
konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah
persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih
baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).

Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material
Requirements Planning), yaitu :
a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Kapan pekerjaan harus selesai atau
material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi.
b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. Kapan pemesanan atau pembatalan
pemesanan harus dilakukan.
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus
direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.

C. Persyaratan Model Inventaris Bergantung

Penggunaan model persediaan dependen yang efektif mengharuskan manajer
operasi mengetahui hal-hal berikut:
1. Jadwal produksi induk (apa yang harus dibuat dan kapan)
Jadwal produksi induk (MPS) menentukan apa yang harus dibuat (misalnya, jumlah
produk jadi atau barang) dan kapan. Jadwal harus sesuai dengan rencana agregat.
Rencana agregat menetapkan tingkat output keseluruhan dalam istilah yang luas
(misalnya, kelompok produk, jam standar, atau volume dolar). Rencana tersebut,
biasanya dikembangkan oleh tim perencanaan penjualan dan operasi, mencakup
berbagai masukan, termasuk data keuangan, permintaan pelanggan, kemampuan
teknik, ketersediaan tenaga kerja, fluktuasi inventaris, kinerja pemasok, dan
pertimbangan lainnya. Masing-masing input ini berkontribusi dengan caranya
sendiri-sendiri untuk rencana agregat,
Saat proses perencanaan berpindah dari rencana agregat ke pelaksanaan, setiap
rencana tingkat yang lebih rendah harus layak. Jika salah satunya tidak, umpan balik
ke tingkat yang lebih tinggi berikutnya diperlukan untuk membuat penyesuaian yang
diperlukan. Salah satu kekuatan utama MRP adalah kemampuannya untuk
menentukan secara tepat kelayakan suatu jadwal dalam batasan kapasitas agregat.
Proses perencanaan ini dapat membuahkan hasil yang sangat baik. Rencana agregat
menetapkan batas atas dan batas bawah pada jadwal produksi induk. Jadwal produksi
induk memberi tahu kita bagaimana memenuhi permintaan dengan menentukan
barang apa yang akan dibuat dan kapan.
Manajer harus mematuhi jadwal untuk jangka waktu yang wajar (biasanya
sebagian besar dari siklus produksi waktu yang diperlu kan untuk menghasilkan
produk). Banyak organisasi menetapkan jadwal produksi induk dan menetapkan
kebijakan untuk tidak mengubah ("memperbaiki") bagian rencana jangka pendek.
Bagian jangka pendek dari rencana ini kemudian disebut sebagai jadwal "tetap",
"pasti", atau "dibekukan".
2. Spesifikasi atau bill of material (bahan dan suku cadang yang dibutuhkan untuk
membuat produk)
Mendefinisikan apa yang menjadi produk mungkin tampak sederhana, tetapi
dalam praktiknya bisa sulit. Bill of material (BOM) adalah daftar jumlah komponen,
bahan, dan bahan yang dibutuhkan untuk membuat produk. Gambar individu
menggambarkan tidak hanya dimensi fisik tetapi juga pemrosesan khusus serta bahan
 mentah dari mana setiap bagian dibuat. Resep Chef John untuk Buffalo Chicken Mac
& Cheese menentukan bahan dan jumlah, seperti Wheeled Coach memiliki gambar
lengkap untuk ambulans. Keduanya adalah daftar bahan (meskipun kami
menyebutnya resep, dan cakupannya agak berbeda).
Modular Bills Tagihan bahan dapat diatur di sekitar modul produk. Modul
bukanlah produk akhir yang akan dijual, tetapi merupakan komponen yang dapat
diproduksi dan dirakit menjadi beberapa unit. Mereka seringkali merupakan
komponen utama dari produk akhir atau pilihan produk. Tagihan material untuk
modul disebut tagihan modular. Tagihan modular mudah digunakan karena
penjadwalan produksi dan produksi sering kali difasilitasi dengan mengatur modul
yang relatif sedikit daripada banyak rakitan akhir.
Tagihan Perencanaan dan Tagihan Phantom Dua jenis tagihan material khusus
lainnya adalah tagihan perencanaan dan tagihan bayangan. Tagihan perencanaan
(terkadang disebut tagihan "pseudo", atau tagihan super) dibuat untuk menetapkan
orang tua buatan ke tagihan material. Tagihan seperti itu digunakan (1) ketika kita
ingin mengelompokkan sub-rakitan sehingga jumlah item yang akan dijadwalkan
berkurang dan (2) ketika kita ingin mengeluarkan “kit” ke departemen produksi.
Akibatnya, tagihan perencanaan juga dikenal sebagai bahan kitted, atau kit.
Tagihan material hantu adalah tagihan material untuk komponen, biasanya sub-
rakitan, yang hanya ada sementara. Komponen ini langsung masuk ke perakitan lain
dan tidak pernah diinventarisasi. Oleh karena itu, komponen phantom bill of material
dikodekan untuk menerima perlakuan khusus; lead time adalah nol, dan ditangani
sebagai bagian integral dari item induknya. Contohnya adalah poros transmisi
dengan rakitan roda gigi dan bantalan yang ditempatkan langsung ke transmisi.
3. Ketersediaan inventaris (apa yang tersedia)
Manajemen inventaris yang baik adalah kebutuhan mutlak agar sistem MRP
berfungsi. Jika akurasi pencatatan perusahaan tidak melebihi 99%, maka perencanaan
persyaratan material tidak akan berfungsi.
4. Pesanan pembelian terutang (apa yang dipesan, juga disebut kuitansi yang
diharapkan)
 Pengetahuan tentang pesanan yang luar biasa ada sebagai produk sampingan dari
departemen pembelian dan pengendalian inventaris yang dikelola dengan baik.
Ketika pesanan pembelian dilaksanakan, catatan pesanan tersebut dan tanggal
pengiriman yang dijadwalkan harus tersedia untuk personel produksi. Hanya dengan
data pembelian yang baik, manajer dapat mempersiapkan rencana produksi yang
berarti dan secara efektif menjalankan sistem MRP.
5. Waktu tunggu (berapa lama untuk mendapatkan berbagai komponen)
Setelah manajer menentukan kapan produk dibutuhkan, mereka menentukan
kapan akan mendapatkannya. Waktu yang dibutuhkan untuk memperoleh (yaitu,
membeli, memproduksi, atau merakit) suatu barang dikenal sebagai waktu tunggu.
Waktu tunggu untuk item yang diproduksi terdiri dari waktu pemindahan, penyiapan,
dan perakitan atau waktu berjalan untuk setiap komponen. Untuk barang yang dibeli,
waktu tunggu mencakup waktu antara pengenalan kebutuhan pesanan dan kapan
tersedia untuk produksi.

D. MRP STRUCUTRE
Bagian perencanaan kebutuhan material dari aktivitas manufaktur berinteraksi
paling dekat dengan jadwal induk, file bill-of-material, file catatan inventaris, dan laporan
keluaran.
Tetapi pada dasarnya MRP Sistem bekerja sebagai berikut: Jadwal produksi induk
menyatakan jumlah item yang akan dibuat dan diproduksi selama periode waktu tertentu.
File bill-of-materials mengidentifikasi bahan-bahan tertentu yang digunakan untuk
membuat setiap item dan jumlah yang benar dari masing-masing. File catatan inventaris
berisi data seperti jumlah unit yang ada dan yang dipesan. Ketiga sumber ini — jadwal
produksi induk, file bill-of-material, dan file catatan inventaris — menjadi sumber data
untuk program kebutuhan material, yang memperluas jadwal produksi menjadi detail
rencana penjadwalan pesanan untuk seluruh urutan produksi.
 Permintaan Produk
Permintaan produk untuk barang akhir terutama berasal dari dua sumber utama.
Yang pertama diketahui pelanggan yang telah menempatkan pesanan tertentu, seperti
yang dibuat oleh staf penjualan, atau dari transaksi antar departemen. Pesanan ini
 biasanya membawa tanggal pengiriman yang dijanjikan. tidak ada perkiraan yang terlibat
dalam pesanan ini — cukup tambahkan saja.

Sumber kedua adalah rencana produksi agregat . Rencana agregat mencerminkan

perusahaan strategi untuk memenuhi permintaan di masa depan. Strategi tersebut
dilaksanakan melalui detail jadwal produksi induk. Selain permintaan akan produk akhir,
pelanggan juga memesan suku cadang dan komponen tertentu sebagai suku cadang atau
untuk servis dan perbaikan. Tuntutan ini biasanya bukan bagian dari jadwal produksi
induk; sebaliknya, mereka dimasukkan langsung ke dalam program perencanaan
kebutuhan material di tingkat yang sesuai. Artinya, mereka ditambahkan sebagai
persyaratan kotor untuk bagian atau komponen itu.

 Bill of material
File bill-of-materials (BOM) berisi deskripsi produk lengkap, daftar bahan, suku
cadang, dan komponen; jumlah setiap item; dan juga urutan di mana file produk dibuat.
File BOM ini adalah salah satu dari tiga input utama untuk program MRP. (dua lainnya
adalah jadwal induk dan file catatan inventaris.) File BOM sering disebut file struktur
produk atau pohon produk. karena menampilkan bagaimana produk disatukan. Ini berisi
informasi untuk mengidentifikasi setiap item dan kuantitas yang digunakan per unit item
yang menjadi bagiannya.
Untuk mengilustrasikan hal ini, pertimbangkan Produk A yang ditunjukkan dalam
Exhibit 21.5A. Produk A terbuat dari dua unit Bagian B dan tiga unit Bagian C. Bagian B
adalah terbuat dari satu unit Part D dan empat unit Part E. Part C terbuat dari dua unit Part
F, lima unit Bagian G, dan empat unit Bagian H.

File bill-of-material sering mencantumkan bagian menggunakan struktur berlekuk.

Ini dengan jelas mengidentifikasi setiap item dan cara pembuatannya karena setiap lekukan
menandakan komponen barang. Perbandingan bagian yang condong ke dalam Tampilan
21.5B dengan item Struktur pada Tampilan 21.5A menunjukkan kemudahan
menghubungkan kedua tampilan. Dari sudut pandang komputer, bagaimanapun,
menyimpan item dalam daftar bagian yang condong ke dalam sangat tidak efisien. Untuk
menghitung jumlahnya dari setiap item yang dibutuhkan di tingkat yang lebih rendah,
 setiap item perlu diperluas ("meledak") dan dijumlahkan. Prosedur yang lebih efisien
adalah menyimpan data bagian dalam daftar tingkat tunggal yang sederhana. Bahwa
adalah, setiap item dan komponen terdaftar hanya menampilkan induknya dan jumlah unit
yang dibutuhkan per unit induknya. Ini menghindari duplikasi karena hanya mencakup
setiap perakitan satu kali.

Bill-of-material modular adalah istilah untuk item yang dapat dibangun yang dapat
diproduksi dan ditebar sebagai subassembly. Ini juga merupakan item standar tanpa opsi di
dalam modul. Banyak item akhir yang besar dan mahal lebih baik dijadwalkan dan
dikontrol sebagai modul (atau subassemblies). Sangat menguntungkan untuk
menjadwalkan modul sub-rakitan saat subassemblies yang sama muncul di item akhir yang
berbeda.

Misalnya, produsen crane bisa menggabungkan boom, transmisi, dan engine dalam
berbagai cara untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. Menggunakan bill-of-material
modular menyederhanakan penjadwalan dan kontrol serta membuatnya lebih mudah untuk
memperkirakan penggunaan modul yang berbeda.

Manfaat lain dalam menggunakan tagihan modular adalah Jika item yang sama
digunakan pada sejumlah produk, maka total investasi persediaan dapat menjadi
diminimalkan.

Bill-of-material super mencakup item dengan opsi pecahan. (Tagihan super dapat
menentukan, misalnya, 0,3 bagian. Artinya, 30 persen dari unit yang diproduksi
mengandung yang bagian dan 70 persen tidak.) Modular dan super bill-of-material sering
disebut sebagai merencanakan bills-of-material karena mereka menyederhanakan proses
perencanaan.

 Pengkodean Tingkat Rendah

Jika semua bagian identik terjadi pada tingkat yang sama untuk setiap produk
akhir, jumlah total bagian dan bahan yang dibutuhkan untuk suatu produk dapat dihitung
dengan mudah. Mempertimbangkan Produk L ditunjukkan dalam Exhibit 21.6A.
Perhatikan bahwa Item N, misalnya, muncul baik sebagai input ke L dan sebagai
masukan ke M. Item N, oleh karena itu, perlu diturunkan ke level 2 (Exhibit 21.6B)
 menjadi membawa semua N ke level yang sama. Jika semua item identik ditempatkan
pada tingkat yang sama, itu menjadi masalah sederhana bagi komputer untuk memindai
di setiap tingkat dan meringkas jumlah unit dari setiap item yang dibutuhkan.

 Program Komputer MRP

Program perencanaan kebutuhan material beroperasi menggunakan informasi dari
inventaris catatan, jadwal induk, dan bill-of-material. Proses menghitung dengan tepat
persyaratan untuk setiap item yang dikelola oleh sistem sering disebut sebagai proses
“ledakan”. Bekerja dari tingkat atas ke bawah di bill-of-material, persyaratan dari item
induk digunakan untuk menghitung persyaratan item komponen. Pertimbangan diambil
saldo saat ini dan pesanan yang dijadwalkan untuk diterima di masa depan.

Berikut adalah gambaran umum dari proses ledakan MRP:

1. Persyaratan untuk item level 0, biasanya disebut sebagai item akhir, diambil dari
jadwal induk. Persyaratan ini disebut sebagai persyaratan bruto oleh program MRP.
Biasanya, persyaratan bruto dijadwalkan dalam waktu mingguan.
2. Selanjutnya, program menggunakan saldo yang ada saat ini bersama dengan jadwal
pesanan yang akan diterima di masa depan untuk menghitung kebutuhan bersih.
Bersih persyaratan adalah jumlah yang dibutuhkan minggu demi minggu di masa
depan dan seterusnya apa yang saat ini ada atau berkomitmen melalui pesanan yang
sudah dirilis dan terjadwal.
3. Menggunakan persyaratan bersih, program menghitung kapan pesanan harus diterima
memenuhi persyaratan ini. Ini bisa menjadi proses sederhana dengan hanya
menjadwalkan pesanan ke tiba sesuai dengan persyaratan bersih yang tepat atau proses
yang lebih rumit di mana persyaratan digabungkan untuk beberapa periode. Ini jadwal
kapan pesanan harus tiba disebut sebagai tanda terima pesanan yang direncanakan.
4. Karena biasanya ada waktu tunggu yang terkait dengan setiap pesanan, langkah
selanjutnya adalah untuk menemukan jadwal kapan pesanan benar-benar dirilis.
Mengimbangi tanda terima pesanan yang direncanakan dengan waktu tunggu yang
diperlukan melakukan ini. Jadwal ini disebut sebagai rilis pesanan yang direncanakan.
5. Setelah empat langkah ini diselesaikan untuk semua item level nol, program pindah ke
item level 1.
6. Persyaratan bruto untuk setiap item tingkat 1 dihitung dari pesanan yang direncanakan
jadwal rilis untuk orang tua dari setiap item level 1. Setiap tambahan independen
permintaan juga perlu dimasukkan dalam persyaratan bruto.
7. Setelah persyaratan bruto ditentukan, persyaratan bersih, pesanan terencana tanda
terima, dan rilis pesanan yang direncanakan dihitung seperti yang dijelaskan dalam
langkah 2 hingga 4.
8. Proses ini kemudian diulangi untuk setiap level dalam bill-of-material.

Proses melakukan penghitungan ini jauh lebih sederhana daripada deskripsi,

seperti yang akan Anda lakukan

lihat contoh berikut. Biasanya, perhitungan ledakan dilakukan setiap minggu atau
setiap kali ada perubahan pada jadwal induk. Beberapa program MRP memiliki ekstensi
pilihan untuk menghasilkan jadwal segera, yang disebut jadwal perubahan bersih. Sistem
perubahan bersih didorong oleh "aktivitas" dan persyaratan serta jadwal diperbarui setiap
kali ada transaksi diproses yang berdampak pada item. Perubahan bersih memungkinkan
sistem untuk mencerminkan secara real time status pasti dari setiap item yang dikelola
oleh sistem.

E. Manajemen MRP
 Dinamika MRP
Masukan ke MRP (jadwal induk, BOM, waktu tunggu, pembelian, dan
inventaris) sering berubah. Kekuatan sentral sistem MRP adalah perencanaan
ulang yang tepat waktu dan akurat. Namun, banyak kasus ditemukan bahwa MPR
tidak menanggapi penjadwalan kecil atau perubahan kuantitas.
 Perubahan yang sering terjadi ini menghasilkan apa yang disebut
kegugupan sistem dan dapat membuat kekacauan jika diterapkan. Akibatnya,
personel OM mengurangi kegugupan tersebut dengan mengevaluasi kebutuhan
dan dampak perubahan sebelum menyebarkan permintaan ke departemen lain.
Dua alat sangat membantu saat mencoba mengurangi kegugupan sistem MRP
1. Pagar waktu, pagar waktu memungkinkan segmen jadwal utama ditetapkan
sebagai "tidak untuk dijadwal ulang". Oleh karena itu, segmen jadwal induk
ini tidak diubah selama pembuatan ulang jadwal secara berkala.
2. Pegging, berarti menelusuri ke atas di BOM dari komponen ke item induk.
Dengan mematok ke atas, perencana produksi dapat menentukan penyebab
kebutuhan dan membuat penilaian tentang perlunya perubahan jadwal.

Dengan MRP, manajer operasi dapat bereaksi terhadap dinamika dunia nyata.
Jika kegugupan disebabkan oleh perubahan yang sah, maka respons yang tepat
mungkin adalah menyelidiki lingkungan produksi — bukan menyesuaikan
melalui MRP.

 Batasan MRP

MRP adalah alat yang sangat baik untuk fasilitas yang berfokus pada
produk dan berulang, tetapi memiliki keterbatasan dalam lingkungan proses
(make-to-order). MRP akan memberi tahu bahwa suatu pekerjaan harus
diselesaikan pada minggu atau hari tertentu tetapi tidak memberi tahu bahwa
pekerjaan X harus dijalankan di Mesin A pada pukul 10:30 dan diselesaikan pada
pukul 11:30. MRP juga merupakan teknik perencanaan dengan waktu tunggu
tetap yang memuat pekerjaan ke dalam "bucket" ukuran tak terbatas. Bucket
adalah unit waktu, biasanya satu minggu. MRP melakukan pekerjaan ke dalam
bucket ini tanpa memperhatikan kapasitas.