MRP 1 Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis

untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada itemitem tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu: 1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. 2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan. 4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.
Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll. Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.

.Pengertian Material Requirement Planning

Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada itemitem tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu: 1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. 2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan. 4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.

Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll. Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.

II.2. Tujuan Material Requirement Planning

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut : 1. Meminimalkan Persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. 2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi. 3. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen. 4. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan

waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material Requirements Planning), yaitu : a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi. b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan. c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan. d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.

II.3. Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement Planning II.3.1. Kelebihan MRP Kemampuan memberi harga lebih kompetitif Mengurangi harga penjualan Mengurangi Inventori Pelayanan pelanggan yang lebih baik Respon terhadap permintaan pasar lebih baik Kemampuan mengubah jadwal induk Mengurangi biaya setup Mengurangi waktu menganggur Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum pesanan aktual dirilis Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat Menunda atau membatalkan pesanan Mengubah kuantitas pesanan Memajukan atau menunda batas waktu pesanan Membantu perencanaan kapasitas II.3.2. Kelemahan MRP Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi

semua variable). Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat. Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat. Hal ini berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang jauh. The overall ERP system dapat digunakan untuk mengorganisaisi sediaan dan kebutuhan menurut individu perusaaannya dan memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga dapat mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan. Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan sebelum menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk menghitung secara reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan untuk proses produksi. MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun demikian, dalam jumlah yang besar perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah sistem yang mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas Kegagalan dalam mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh ; Kurangnya komitmen top manajemen, Kesalahan memandang MRP hanyalah software yang hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT yang tidak tepat, Membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku.

II.4. Input, Proses, Output Material Requirement Planning

II.4.1. Input MRP Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut : 1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan. 2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan: a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory). b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory). c. Lead time dari setiap bahan. 3. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi,

penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk. II.4.2. Proses MRP Langkahlangkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain: 1. Netting yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia. 2. Lotting yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan. 3. Offsetting yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time). 4. Exploding merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan II.4.3. Output MRP Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu : 1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang. 2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi. 3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan. 4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.

MRP II Definisi :

MRP II merupakan perkembangan dari metode MRP pada tahun 1990 untuk lantai pabrik dan aktivitas manajemen distribusi Meliputi :

Pada MRP II perencanaan produksi dapat meliputi market demand, engineering, financial, marketing, purchasing, manufacturing, sumber daya manusia, serta manajemen proyek. Dalam MRP II kapasitas manufaktur dipertimbangkan dalam perencanaan produksi oleh karena berbagai akses yang berkaitan dengan masalah penyediaan produk yang terjadi di bawah MRP dengan suatu rencana yang besar dapat dihindari.

TUJUAN MRP 2

Meminimalkan Biaya Persediaan Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengriman Meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen Meningkatkan efisiensi

MRP II merupakan suatu sistem informasi manufakturing formal dan eksplisit yang mengintegrasikan fungsi-fungsi utama dalam industri manufaktur, seperti keuangan, pemasaran, dan produksi. Sistem MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek bisnis dari perusahaan industri manufaktur, sejak perencanaan strategik bisnis pada tingkat manajemen puncak (top management) sampai perencanaan dan pengendalian terperinci pada tingkat manajemen menengah dan supervisor, kemudian memberikan umpan balik kepada tingkat manajerial di atasnya. Hierarki Manufacturing Resources planning (MRP II) ditunjukkan pada gambar 1.

Sistem MRP II berawal dari perencanaan strategik bisnis oleh top management yang berdasarkan dataforecasting demand, actual demand dari bagian marketing, serta dapat pula berasal dari isu-isu strategik. Selanjutnya dibuat suatu perencanaan produksi yang disesuaikan dengan perencanaan kebutuhan sumber daya.

Gambar 1. Hierarki Manufacturing Resources Planning (MRP II)

Perencanaan produksi memutuskan target produk, tingkat produksi, ukuran kapasitas kerja, rencanaovertime dan toll manufacturing . Rencana produksi dibuat harus dengan mempertimbangkan keterbatasan kapasitas produksi dengan membuat suatu perencanaan kebutuhan sumber daya yang berkaitan dengan kapasitas fasilitas, perlengkapan, dan tenaga kerjanya. Setelah membuat rencana produksi bagian demand supply planning membuat jadwal produksi induk (Master Production Schedule/MPS) dengan menggunakan semua sumber daya yang tersedia. MPS kemudian disesuaikan dengan melakukan Rough Cut Capacity Planning (RCCP). RCCP meliputi hal-hal berikut (1) Menentukan kapasitas kerja yang dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan (2) Mengevaluasi rencana produksi dengan kapasitas yang layak (3) Menentukan supplier yang dapat memenuhi kapasitas. Apabila kapasitas tidak mencukupi maka MPS harus direvisi sesuai dengan keterbatasan kapasitas. Berikutnya dilakukan perencanaan kebutuhan material ( Material Requirement Planning /MRP) yang berisi data-data bahan yang diperlukan dengan lebih rinci. MRP dapat dikatakan sebagai alat hitung dari perencanaan kapasitas dimana merupakan proses pengolahan informasi dari Input sehingga dihasilkan output yang berupa perintah atau saran. Input meliputi MPS, Bill of Materials, Item Master, pesanan, dan kebutuhan yang akan dikalkulasi dan diwujudkan sebagai report-report oleh MRP. Dari MRP akan dihasilkan Output yang berupa Primary (Orders) Report, Action Report, dan Pegging Report. Orders pemesanan, Action Report merupakan perintah/saran berisi untuk melakukan untuk Report merupakan report yang perintah/saran

memajukan/memundurkan pemesanan atau menambah/mengurangi jumlah yang dipesan, sedangkanPegging Report berisi keterangan tentang penggunaan dari masing-masing item. Dari output akan ada umpan balik ke proses (MRP) dan juga ke input. Proses umpan balik ini berfungsi untuk memberikan evaluasi terhadap proses dan input sehingga diperoleh pengendalian inventory yang lebih optimal. MRP sebagai jembatan Input dan Output ditunjukkan pada gambar 2.

Gambar 2. Jembatan Input dan Output MRP Kemudian perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity Requirement Planning = CRP) dilakukan untuk membandingkan pesanan-pesanan produksi yang direncanakan, untuk mengetahui apakah kapasitas yang tersedia itu menjadi kelebihan beban (overloads) atau kekurangan (underloads). CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai hasil MRP.

Kebutuhan kapasitas akan dibandingkan dengan kapasitas yang dapat digunakan. Modifikasi dilakukan misalnya dengan menambah overtime, merubah urutan produksi, menambah jumlah operator. Ketika kapasitas yang dapat digunakan tidak dapat mencukupi, meski telah dilakukan modifikasi, maka perlu dilakukan perubahan MPS. Masalahnya, revisi MPS akan merevisi MRP dan output kebutuhan kapasitas juga berubah. CRP dibuat untuk menyesuaikan apakah MRP yang dibuat mendapat persetujuan dan kesanggupan dari bagian gudang, supplier, dan produksi.

Jika rencana kapasitas (capacity plan) dapat diterima, output dari MRP akan menjadi basis bagi pesanan produksi (production orders) untuk diteruskan ke lantai produksi (shop floor) dan basis bagi pesanan pembelian (purchase orders) untuk diteruskan ke pemasok (suppliers). Selanjutnya dibuat suatu Production Activity Control (PAC) yang merupakan pengendalian input/output, urutan pesanan, penjadwalan pesanan, dan menentukan tindakan perbaikan apabila terdapat gangguan. Proses ini akan berlanjut terus dengan selalu memperbaharui jadwal produksi induk (MPS) berdasarkan sumber-sumber daya yang tersedia untuk mencapai sasaran strategik bisnis itu.