DEPENDENT DEMAND ITEM

2.1 Perencanaan Kebutuhan Bahan

Pengertian Perencanaan Kebutuhan Material Perencanaan kebutuhan material
(MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis
untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan
pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat
(level) yang lebih tinggi (dependent demand).

Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang
sudah direncanakan.

Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material

Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang
terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan
mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat
persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP
yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan dengan
metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan
jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan
telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah
kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang
ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak
memuaskan konsumen, dll. Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam
proses produksi akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya
dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP untuk melakukan
penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat
perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat

1
selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu
tengang pemesanandapatdikurangi.
Menurut Stevenson (2005), Material Requirement Planning (MRP) adalah
suatu sistem informasi berbasis komputer yang menterjemahkan Jadwal Produksi
Induk (Master Production Schedule) untuk barang jadi (produk akhir) menjadi
beberapa tahapan kebutuhan sub-assy, komponen dan bahan baku. Dengan
demikian dapat kita katakan bahwa MRP adalah suatu rencana produksi untuk
sejumlah produk jadi dengan menggunakan tenggang waktu sehingga dapat
ditentukan kapan dan berapa banyak dipesan untuk masing-masing komponen
suatu produk yang akan dibuat

Karakteristik Dalam Sistem MRP Manajemen persediaan system MRP

memiliki karakteristik sebagai berikut:

1. Perhatian terhadap kapan dibutuhkan Integrasi pemikiran antara fungsi

pengawasan produksi dan manajemen prsediaan mengakibatkan
pergeseran perhatian terhadap kapan dibutuhkan ketimbang perhatian
langsung terhadap kapan melakukan pemesanan.
2. Perhatian terhadap prioritas pemesanan Adanya kesadaran bahwa semua
pesanan konsumen tidak memiliki prioritas yang sama.
3. Penundaan pengiriman permintaan Konsekuensi dari prioritas pesanan
menghasilkan konsep penundaan pengiriman yaitu menunda produksi atau
pesanan terhadap item yang telah dijadwal, untuk memaksimumkan
keseluruhan operasi.
4. Fungsi integrasi Pengawasan produksi dan manajemen persediaan
dipandang sebagai fungsi yang terintegrasi.

Sejarah Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) Material Requirement

Planning muncul pada tahun 60an oleh Oliver Weight yang berasosiasi dengan
Joseph Oirlicky, yang pertama kali diterapkan di Toyota Company Jepang. Tahun
1970-an merupakan konsep awal dari ERP dengan adanya MRP (Material
Requirements Planning), sistem ini meliputi perencanaan dan penjadwalan
kebutuhan material perusahaan. Tahun 1980-an MRP berkembang menjadi MRP
II (Manufacturing Resource Planning), yang memperkenalkan konsep mengenai

2
penyatuan kebutuhan material (MRP) dan kebutuhan sumber daya untuk proses
produksi.

Tahun 1990-an perkembangan ERP mulai pesat, awal dari perkembangan ERP
dumulai Tahun 1972 dengan dipelopori oleh 5 karyawan IBM di Mannheim
Jerman yang menciptakan SAP yang berfungsi untuk menyatukan solusi bisnis.
Pada dasarnya ERP adalah penambahan module keuangan pada MRP II, sehingga
lebih memudahkan bagi para pengambil keputusan menentukan keputusan-
keputusannya. Sebelum MRP ada dan sebelum komputer digunakan industri,
metode reorder point/reorder quantity jenis (ROP / ROQ) seperti EOQ
(Economic Order Quantity) telah digunakan dalam manufaktur dan manajemen
persediaan. Pada tahun 1964, Joseph Orlicky sebagai respon terhadap program
manufaktur Toyota, mengembangkan material perencanaan kebutuhan (MRP).
Perusahaan pertama yang menggunakan MRP adalah Black & Decker pada tahun
1964, dengan Dick Alban sebagai pemimpin proyek. Oliver Wight ikut berjasa
mengembangkan MRP ke perencanaan sumber daya manufaktur (MRP II). Pada
tahun 1975 MRP dilaksanakan di 150 perusahaan. Jumlah ini telah tumbuh secara
pesat menjadi sekitar 8.000 pada tahun 1981.

 Kelebihaan dan Kelemahan MRP

a) Kelebihan MRP

 Kemampuan memberi harga lebih kompetitif

 Mengurangi harga penjualan

 Mengurangi Inventori

 Pelayanan pelanggan yang lebih baik

 Respon terhadap permintaan pasar lebih baik

 Kemampuan mengubah jadwal induk

 Mengurangi biaya setup

 Mengurangi waktu menganggur

3
  Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan
order sebelum pesanan aktual dirilis

 Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat

 Mengubah kuantitas pesanan

 Memajukan atau menunda batas waktu pesanan

 Membantu perencanaan kapasitas

b) Kelemahan MRP Problem utama penggunaan sistem MRP adalah

integritas data. Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material
data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah.
Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data spesifik
berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam
memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable). Desain sistem ini
juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in manufacturing
sama untuk setiap item produk yang dibuat. Proses manufaktur yang
dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat. Hal ini berakibat
terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang jauh.
The overall ERP system dapat digunakan untuk mengorganisaisi sediaan
dan kebutuhan menurut individu perusaaannya dan memungkinkan
terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga dapat mendistribuskan
setiap komponen pada kebutuan perusahaan.
Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan
sebelum menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk
menghitung secara reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya
yang harus disediakan untuk proses produksi. MRP tidak mengitung jumlah
kapasitas produksi. Meskipun demikian, dalam jumlah yang besar perlu
diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah
sistem yang mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan
Kapasitas Kegagalan dalam mengaplikasikan system MRP biasanya disebabkan
oleh kurangnya komitmen top manajemen, kesalahan memandang MRP hanyalah
software yang hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT yang tidak

4
tepat, membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan terlalu kaku.

2.2 Persediaan Bebas dan Persediaan Terikat

A. Persediaan Bebas
Permintaan bebas atau independent yaitu permintaan yang bebas
dari kontrol pengoperasian dan hanya dipengaruhi oleh keadaan pasar
(permintaan konsumen), contoh: barang jadi. Cara meminimalisir biaya
pengadaan permintaan bebas yaitu dengan menggunakan metode EOQ
(economics order quantity), dimana metode ini menentukan berapa jumlah
persediaan yang harus ditentukan untuk memenuhi permintaan bebas agar
dapat meminimalkan total biaya menyimpan persediaan dan biaya
pemesanan. Permintaan bebas atau independen adalah jenis permintaan
suatu barang yang bebas, artinya tidak tergantung dari waktu atau jumlah
permintaan barang lain. Permintaan seperti ini biasanya seragam dan
relatif lebih teratur. Model persediaan independen adalah model penentuan
jumlah pembelian bahan atau barang yang bersifat bebas, biasanya
diaplikasikan untuk pembelian persediaan dimana permintaannya bersifat
kontinyu dari waktu ke waktu dan bersifat konstan. Pemesanan pembelian
dapat dilakukan tanpa mempertimbangkan penggunaan produk akhirnya.
Sampai saat ini ada empat model persediaan yang popular, yaitu:
Economic Order Quantity (EOQ), Economic Production Quantity (EPQ),
Back Order Inventory Model, dan Quantity Discount Model.
B. Persediaan Terikat
Permintaan tidak bebas atau terikat (dependent) yaitu permintaan
yang tidak bebas dari kontrol pengoperasian artinya ditentukan oleh
perencanaan produksi barang, bukan berdasarkan kebutuhan konsumen,
contoh: bahan baku, komponen suku cadang bahan baku yang tergantung
pada jumlah barang jadi yang ingin diproduksi. Cara meminimalisir biaya
pengadaan permintaan tidak bebas atau terikat yaitu denga menggunakan
metode MRP (material requirement planning), MRP merupakan suatu
konsep dalam sistem produksi untuk menentukan cara yang tepat dalam
perencanaan kebutuhan material (bahan baku) dalam proses produksi,

5
 sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang
dijadwalkan. Tujuannya untuk mencegah biaya yabg timbul akibat
kesalahan dalam memperkirakan kebutuhan material, karena kebutuhan
material didasarkan atas rencana jumlah produksi. Yang dimaksud dengan
model persediaan dependen adalah model penentuan jumlah pembelian
atau penyediaan bahan atau barang yang sangat tergantung kepada jumlah
produk akhir yang harus dibuat dalam suatu periode produksi tertentu.
Jumlah produk akhir yang harus diproduksi tergantung kepada permintaan
konsumen. Jumlah permintaan konsumen bersifat independent, tetapi suku
cadang atau komponen produk bersifat dependent kepada jumlah produk
akhir yang harus diproduksi. Model penentuan jumlah pembelian atau
penyediaan suku cadang atau komponen produk ini dapat didekati dengan
Material Requirement Planning (MRP). MRP juga dapat diaplikasikan
jika jumlah permintaan produk akhir bersifat sporadis dan tidak teratur
(irregular).

2.3 Struktur Produk

Struktur produk merupakan kaitan antara produk akhir dengan komponen-
komponen penyusunnya. Menurut Gaspersz (1998), struktur produk
merupakan daftar dari semua komponen disertai keterangan mengenai
kuantitas per unit produk. Struktur produk mengandung informasi tentang
bahan baku, komponen, atau perakitan yang diperlukan untuk menghasilkan
suatu produk jadi. Informasi tersebut mencakup jenis item, jumlah penggunaan
dan tingkat (level) penyusunannya. Setiap item dan komponen produk harus
memiliki identifikasi yang jelas dan unit sehingga berguna pada saat
komputerisasi. Penyajian struktur produk dibedakan menjadi dua yaitu metode
explotion dan implotion.
(1) Struktur produk explotion adalah penyajian struktur produk dimana pada
level 0 terdapat produk jadi sehingga pada level paling bawah
menunjukkan komponen paling awal dirakit. Contohnya:

6
(2) Struktur produk implotion merupakan teknik penguraian komponen
struktur produk yang urutannya dimulai dari level atas. Contohnya:

Perbedaan antara kedua metode tersebut hanya pada penyusunan

levelnya. Manfaat struktur produk adalah mengetahui berapa jumlah item
komponen penyusun untuk menyusun suatu produk akhir serta memberikan
rincian mengenai komponen apa saja yang dibutuhkan untuk menghasilkan
suatu produk.
Dalam bentuk skematik, selain dikenal sebagai struktur produk, Bill of
Material dikenal juga sebagai pohon produk. BOM (Bill of Material) adalah
sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang
diperlukan untuk membuat suatu produk. BOM tidak hanya menspesifikasi

7
produksi, namun juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai
sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau
perakitan.
2.3.1. Format dari Bill of Material
(1) Single-level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan
hubungan sebuah induk dengan satu level komponen pembentuknya.
(2) Multi-level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan struktur
produk lengkap dari level 0 sampai level paling bawah.
(3) Idented BOM, adalah BOM yang dilengkapi dengan informasi level
setiap komponen.
(4) Sumarized BOM, adalah BOM yang dilengkapi dengan jumlah total
tiap komponen yang dibutuhkan.

2.3.2. Cara Membuat Bill of Material

Beberapa indikator yang harus diketahui saat pembuatan Bill of Material
yaitu sebagai berikut:
a) Menentukan jenis BOM yang sesuai dengan produk yang akan
dibuat.
b) Data-data valid yang akan digunakan sebagai referensi dalam
pembentukan BOM.
c) Memahami dan menguasai sistem atau aplikasi yang digunakan untuk
pembuatan BOM.
d) Menentukan penomoran sebagai pengganti kode suatu barang atau
gambar, biasanya setiap perusahaan memiliki format khusus dalam
penomoran kode barang.
e) Menguasai struktur level komponen atau barang sebelum dibentuk.
f) Menguasai proses yang terdapat dalam suatu komponen.
g) Menentukan dan mengidentifikasi item atau barang sesuai fungsinya.
h) Melakukan pengecekan berkala untuk memastikan BOM telah benar.

Pembuatan BOM berhubungan dengan struktur produk, dimana BOM

merupakan daftar bahan, material, atau komponen yang dibutuhkan untuk

8
 dirakit, dicampur, atau dibuat menjadi produk akhir. Bill of Material (BOM)
untuk struktur produk implotion berbeda dengan BOM untuk struktur produk
explotion. Perbedaannya terletak pada urutan level dan komponen-
komponennya. Komponen-komponen penyusunannya terdiri dari alas bawah,
tiang samping kiri, sekat, alas pendek, tiang samping kanan, alas atas,
sandaran, dan atap sedangkan produk akhirnya adalah rak pajangan. Setiap
komponen memiliki banyak komponen yang digunakan atau kuantitas yang
berbeda-beda dan memiliki pemberian nama simbol yang berbeda-beda pula
untuk setiap komponennya.

2.4 Penyusunan Material Requrements Planning (MRP)

2.4.1. Input, Proses, dan Output MRP
1. Input MRP
Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :
Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan
ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang
dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP
berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang
dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk
suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia.
Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP
adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.
Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status
Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan
status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand
inventory).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut
akan datang (on order inventory).
c. Lead time dari setiap bahan.
Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk
dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai
daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk

9
membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan
kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit
produk.
2. Proses MRP
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:
1. Netting, yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk
setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal
penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.
2. Lotting, yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot
size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan
bersih yang dihasilkan.
3. Offsetting, yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat
yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan
kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh
dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia
dengan waktu ancang-ancang (lead time).
4. Exploding, merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah
sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan
untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya
berdasarkan atas rencana pemesanan
3. Output MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari
MRP, yaitu :
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan
jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa
yang akan datang.
2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna
bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan
pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan
digunakan untuk mengontrol proses produksi.

10
2.4.2. Elemen MRP

Elemen MRP adalah (sekaligus sebagai input) :

 Master Scheduling adalah rencana penjadwalan output yang akan

diproduksi berdasarkan ramalan permintaan mingguan. Master
scheduling merupakan pedoman utama dari perencanaan
kebutuhan bahan dalam proses produksi.
 Bill of Material adalah daftar terstruktur dari bahan atau part
dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk atau bagian tertentu.
BOM dapat disajikan dalam bentuk gambar (struktur produk) dan
dapat juga dalam bentuk daftar,
 Inventory Records adalah daftar bahan atau part yang tersedia pada
perusahaan tersebut baik yang sudah ada di tangan maupun akan
dating sesuai dengan waktu yang sudah direncanakan pada
pemesanan.
2.4.3. Struktur MRP

11
 Meskipun sebagian besar sistem MRP telah terkomputerisasi, prosedur MRP
mudah dan kita dapat mengilustrasikan bagian kecil secara manual. Suatu jadwal
produksi induk daftar bahan, catatan persediaan dan pembelian serta waktu tunggu
atas tiap-tiap barang merupakan unsur dari sistem perencanaan kebutuhan bahan
material.
Jika salah satu dari unsur ini telah tersedia dan akurat maka langkah
selanjutnya adalah membangun sebuah rencana kebutuhan kotor bahan material.
Rencana kebutuhan kotor bahan material atau gross material requirement plan
adalah sebuah jadwal yang digabungkan antara jadwal produksi induk yang
memerlukan 1 unit dengan jadwal berdasarkan pada tahapan waktu. Ini
memperlihatkan ketika suatu barang harus dipesan dari para pemasok jika tidak
terdapat persediaan yang dimiliki atau ketika produksi suatu barang harus dimulai
untuk memenuhi permintaan produk akhir pada tanggal tertentu titik sejauh ini
kita telah mempertimbangkan adanya kebutuhan kotor bahan material, yang mana
mengasumsikan bahwa tidak terdapat persediaan yang dimiliki.
Rencana kebutuhan bersih atau net requirement plan menyesuaikan
persediaan yang dimiliki. Ketika membahas mengenai persediaan yang dimiliki
maka kita harus menyadari bahwa banyak barang dalam persediaan yang terdiri
dari super rakitan atau suku cadang.

2.4.4. MRP dalam Industri Jasa

Permintaan bagi banyak industri atau jasa digolongkan sebagai

permintaan yang bergantung pada faktor lainnya ketika secara langsung terikat
dengan berasal dari permintaan untuk industri lainnya. Jasa semacam ini
seringkali membutuhkan pohon struktur produk, daftar bahan dan tenaga kerja,
serta penentuan jadwal. MRP dapat memberikan konstribusi yang besar pada
kinerja operasional dalam industri jasa.

Ketika teknik yang bergantung pada faktor lainnya dipergunakan dalam

rantai pasokan, mereka dinamakan sebagai perencanaan distribusi sumber daya
perencanaan sumber daya disrtribusi (distribution resource planning – DRP)

12
adalah rencana penambahan stok berdasarkan tahapan waktu bagi seluruh level
rantai pasokan.

Prosedur DRP dan logika aja adalah sejalan dengan MRP, permintaan
yang diharapkan menjadi kebutuhan kotor. Kebutuhan bersih ditentukan
dengan mengalokasikan persediaan yang tersedia kepada kebutuhan kotor.
Prosedur DRP dimulai dengan meramalkan pada level pengecer atau sebagian
besar tempat yang jauh dari jaringan distribusi yang harus dipasok. Seluruh
level lainnya diperhitungkan. Menurut permasalahan dengan MRP, persediaan
akan ditinjau kembali dengan tujuan untuk memenuhi jumlah permintaan. Oleh
karena itu, stop tersebut akan sampai ketika dibutuhkan maka kebutuhan bersih
akan dikompensasikan dengan waktu tunggu yang diperlukan titik jumlah
pesanan yang direncanakan menjadi kebutuhan kotor pada level bawah
berikutnya dari rantai distribusi.

DRP akan menarik persediaan melalui sistem titik penarikan akan

dilakukan ketika level pengecer memesan lebih banyak stok. Alokasi
diterapkan pada level pengecer dari persediaan yang tersedia dan kegiatan
produksi setelah disesuaikan untuk memperoleh pengiriman yang ekonomis.
Pemanfaatan DRP secara efektif memerlukan sistem informasi yang
terintegrasi untuk menyampaikan dengan cepat Berapa jumlah harus pesanan
yang direncanakan dari satu level ke level selanjutnya. Tujuan dari sistem DRP
adalah penambahan yang kecil dan sering dalam batasan pemesanan dan
pengiriman yang ekonomis.

13
 BAB 3

PENUTUP

3.1. Kesimpulan
MRP didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis
untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan
pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat
(level) yang lebih tinggi (dependent demand). suatu sistem informasi yang
terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan
mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat
persediaan dan meningkatkan produktivitas. 
Permintaan bebas atau independent yaitu permintaan yang bebas dari kontrol
pengoperasian dan hanya dipengaruhi oleh keadaan pasar (permintaan konsumen),
contoh: barang jadi. Permintaan ini tidak tergantung dari waktu atau jumlah
permintaan barang lain. Permintaan seperti ini biasanya seragam dan relatif lebih
teratur dengan pertimbangan empat model persediaan yaitu: Economic Order
Quantity (EOQ), Economic Production Quantity (EPQ), Back Order Inventory
Model, dan Quantity Discount Model. Sedangkan, permintaan tidak bebas atau
terikat (dependent) yaitu permintaan yang tidak bebas dari kontrol pengoperasian
artinya ditentukan oleh perencanaan produksi barang, bukan berdasarkan
kebutuhan konsumen, contoh: bahan baku, komponen suku cadang bahan baku
yang tergantung pada jumlah barang jadi yang ingin diproduksi. Cara
meminimalisir biaya pengadaan permintaan tidak bebas atau terikat yaitu dengan
menggunakan metode MRP.
Struktur produk merupakan daftar dari semua komponen disertai keterangan
mengenai kuantitas per unit produk. Penyajian struktur produk dibedakan menjadi
dua yaitu metode explotion dan implotion. BOM (Bill of Material) adalah sebuah
daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk
membuat suatu produk. Bill of Material (BOM) untuk struktur produk implotion

14
berbeda dengan BOM untuk struktur produk explotion. Perbedaannya terletak
pada urutan level dan komponen-komponennya. 
Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP yaitu: Jadwal Induk Produksi
(Master Production Schedule), Status Persediaan (Inventory Master File atau
Inventory Status Record) dan Struktur Produk (Bill Of Material). Proses MRP terdiri
dari netting, lotting, offsetting,dan  exploding. Output MRP sekaligus juga
mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP yaitu jadwal pesanan terencana dan
laporan pengeluaran pesanan.MRP dalam industri perusahaan jasa biasanya
menggunakan DRP

3.2. Saran

15
 DAFTAR PUSTAKA

Academia.edu. 2013. Permintaan dependen.

https://www.academia.edu/10832100/Permintaan_dependen, diakses pada
23 April 2022.
Desiyanti, R. (2020). Manajemen Operasi. Padang, Sumatra Barat, Indonesia:
LPPM Universitas Bung Hatta.
Heizer, Jay, dan Barry Render. 2015. Manajemen Operasi Edisi 11. Jakarta:
Salemba Empat.

Jurnal.id. 2022. Pengertian, Jenis dan Manfaat Bill Of Material Dalam

Perusahaan Manufaktur. Diakses pada 22 April 2022, dari
https://www.jurnal.id/id/blog/pegertian-jenis-dan-manfaat-bill-of-material-
dalam-perusahaan-manufaktur/
Kho, budi, 2016 “pengertian MRP tujuan penerapanya”
https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-mrp-material-requirement-
planningtujuan-penerapannya/ di akses pada tanggal 22 April 2022

Laboratorium Sistem Produksi Institut Teknologi Medan. 2018. Struktur dan Bill
of Material (BOM). Diakses pada 22 April 2022, dari
https://sistemproduksiinstitutteknologimedan.blogspot.com/2018/09/
struktur-produk-dan-bill-of-material-bom.html
Paulina Y. 2015. BAB II TINJAUAN PUSTAKA.
http://e-journal.uajy.ac.id/8721/3/2EM18917.pdf, diakses pada 23 April
2022.
Pradhana, F. 2012. Operation Process Chart (OPC), Assembly Process Chart
(APC), dan Bill Of Material (BOM). Diakses pada 22April 2022, dari
https://fariedpradhana.wordpress.com/tag/pelatihan-kerja/

16