MODUL PERKULIAHAN

Operation &
Supply Chain
Management
Material Requirements Planning
(MRP) & (ERP)
Sekolah Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh

13
Pascasarjana Magister 201411003 Tim Dosen
Manajemen

Abstract Kompetensi
Materi ini menjelaskan tentang Mahasiswa diharapkan mampu
perencanaan kebutuhan material menentukan Perencanaan
(MRP) dan (ERP). Kebutuhan Material (MRP) dan
(ERP), menentukan Struktur MRP
dan Teknik Pengukuran Lot, serta
menentukan Perencanaan Sumber
Daya Perusahaan.
Isi

Material Requirement Planning muncul pada tahun 60an oleh Oliver Weight
yang berasosiasi dengan Joseph Oirlicky, yang pertama kali diterapkan di Toyota
Company Jepang. Salah satu cara untuk mengendalikan persediaan dengan
Material Requierment Planning (MRP). MRP merupakan teknik pendekatan yang
bertujuan meningkatkan produktivitas perusahaan dengan cara menjadwalkan
kebutuhan akan material dan komponen untuk membantu perusahaan dalam
mengatasi kebutuhan minimum dari komponen-komponen yang kebutuhannya
dependen dan menjamin tercapainya produksi akhir.
MRP merupakan penjabaran dari Jadwal Induk Produksi (JIP) ke dalam jadwal
kebutuhan dari setiap komponen/material yang menyusunnya. Dengan demikian MRP,
selain berfungsi sebagi system pengendalian persediaan material juga berfungsi sebagai
sistem perencanaan dan pengendalian produksi. MRP selalu berkembang sesuai dengan
tuntutan perkembangan teknologi dan tuntutan terhadap sistem perusahaan, maka sampai
saat ini MRP dibagi menjadi 4 bagian dan tidak tertutup kemungkinan untuk masa yang
akan datang. Keempat bagian tersebut adalah:
1. MRP dapat didefenisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam
penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap
komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan. (Dependent Demand
Items).
2. Material Requirment Planning II (MRPII), Oliver Wight dan George Plossil merupakan
partner konsultan, diakui sebagai orang yang melakukan perluasan konsep MRP atas
area manufaktur, sehingga MRP dapat mencakup area-area perusahaan lain. Hasil
perluasan konsep tersebut dinamakan MRP II, dan arti dari singkatan tersebut berubah
menjadi Manufacturing Resource Planning (Perencanaan Sumber Manufaktur).
Material Requirment Planning III (MRPIII), proses ini diperluas didalam tingkat akurasi
peramalan permintaan, penggunaan secara tepat dan baik peramalan permintaan
(Forecast Demand), akan dapat secara otomatis dan tepat melakukan perubahan
terhadap Master Production Schedule. Dan apabila juga Master Production Schedule
telah penuh atau tidak dapat lagi melakukan Work Order maka sistem MRPIII ini dapat
melakukan rekomendasi terhadap permintaan.
3. Material Requirment Planning 9000 (MRP9000), MRP9000 sudah merupakan tawaran
yang benar-benar merupakan sistem yang lengkap dan terintegrasi dengan sistem

2020 Operation & Supply Chain Management

2 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
 management manufacturing. Kemampuan sistem MRP9000 di dalam manufacturing,
termasuk juga inventory, penjualan, perencanaan, pembuatan, dan pembelian dengan
mengunakan General Ledger, dan sebuah Administrasi, dan Executive Information
System (EIS) secara graphical dalam membuat sebuah keputusan untuk permasalahan
manufacture.

A. Pengertian Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Orlicky et al, (1994), MRP merupakan teknik atau prosedur logis untuk
menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JIP) dari barang jadi menjadi kebutuhan bersih
untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JIP. Menurut
Heizer dan Render (2010), MRP adalah Suatu sistem informasi yang digunakan untuk
merencanakan dan mengendalikan persediaan dan kapasitas. Menurut Vincent Gaspers
(2004:177), MRP adalah: Perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning)
adalah metode penjadwalan untuk perencanaan pembelian pesanan (purchased planned
orders) dan perencanaan pesanan manufaktur (manufactured planned orders). Sedangkan
menurut Eddy Herjanto (2008:275), MRP adalah: Perencanaan kebutuhan bahan baku
(MRP) adalah suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat
dalam perencanaan kebutuhan barang dalam proses produksi.
Jadi, dapat disimpulkan bahwa MRP adalah teknik untuk merencanakan dan
menjadwalkan bahan baku yang digunakan untuk proses produksi sesuai dengan jadwal
produksi. Dengan menggunakan sistem MRP dapat diketahui berapa banyak dan kapan
suatu bahan baku yang dibutuhkan akan dipesan. Konsep MRP sendiri adalah menyediakan
bahan baku pada jumlah, waktu dan jenis secara tepat. Sehingga dapat selalu tersedia pada
saat dibutuhkan guna memproduksi suatu barang atau produk.

B. Tujuan dan Manfaat MRP

Tujuan MRP menurut Eddy Herjanto (2008:276), yaitu adalah:
1. Meminimalkan persediaan. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu
komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi (Master Production
Schedule). Dengan menggunakan metode ini, pengadaan (pembelian) atas komponen-
komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang
diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.
2. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP
mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah
dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan
komponen, sehingga dapat memperkecil risiko tidak tersedianya bahan yang akan
diproses yang dapat mengakibatkan terganggunya rencana produksi.

2020 Operation & Supply Chain Management

3 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
3. Komitmen yang realistis. Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi
sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat
dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan
kepercayaan konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi. MRP juga mendorong peningkatan efesiensi karena jumlah
persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih
baik sesuai dengan jadwal induk produksi.
Menurut Jay Heizer & Barry Render (2005:160) beberapa manfaat dar MRP,
adalah:
1. Better response to customer orders as the result of improved adherence to schedules.
2. Faster response to market changes.
3. Improved utilization of facilities and labor, and.
4. Reduce Inventory level.
Artinya adalah:
1. Respon yang lebih baik bagi pesanan pelanggan sebagai hasil dari jadwal yang terus-
menerus diperbaiki.
2. Respon yang lebih cepat terhadap perubahan pasar.
3. Pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja yang terus ditingkatkan.
4. Tingkat persediaan yang berkurang.
Respon yang lebih baik terhadap pesanan pelanggan dan pasar memenangkan
pesanan dan pangsa pasar. Pemanfaatan fasilitas dan pekerja yang lebih baik, akan
menghasilkan produktivitas dan pengembalian investasi yang lebih tinggi. Persediaan yang
lebih sedikit membebaskan modal dan ruang untuk digunakan pada kepentingan yang lain.
Manfaat ini merupakan hasil dari sebuah keputusan strategis untuk menggunakan sistem
penjadwalan persediaan yang terikat.

C. Asumsi Penerapan MRP

1. Tersedianya Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), yaitu suatu rencana
produksi yang menetapkan jumlah serta waktu suatu produk akhir harus tersedia sesuai
dengan jadwal yang harus diproduksi. Jadwal Induk Produksi ini biasanya diperoleh dari
hasil peramalan kebutuhan melalui tahapan perhitungan perencanaan produksi yang
baik, serta jadwal pemesanan produk dari pihak konsumen.
2. Setiap item persediaan harus mempunyai identifikasi yang khusus. Hal ini disebabkan
karena biasanya MRP bekerja secara komputerisasi dimana jumlah komponen yang
harus ditangani sangat banyak, maka pengklasifikasian atas bahan, bagian atas bahan,
bagian komponen, perakitan setengah jadi dan produk akhir haruslah terdapat
perbedaan yang jelas antara satu dengan yang lainnya.

2020 Operation & Supply Chain Management

4 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
3. Tersedianya struktur produk pada saat perencanaan. Dalam hal ini tidak diperlukan
struktur produk yang memuat semua item yang terlibat dalam pembuatan suatu produk
apabila itemnya sangat banyak dan proses pembuatannya sangat komplek. Walaupun
demikian, yang penting struktur produk harus mampu menggambarkan secara gamblang
langkahlangkah suatu produk untuk dibuat, sejak dari bahan baku sampai menjadi
produk jadi.
4. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item yang menyatakan status
persediaan sekarang dan yang akan datang.

D. Kelebihan Dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)

1) Kelebihan MRP
a. Kemampuan memberi harga lebih kompetitif.
b. Mengurangi harga penjualan.
c. Mengurangi Inventori.
d. Pelayanan pelanggan yang lebih baik.
e. Respon terhadap permintaan pasar lebih baik.
f. Kemampuan mengubah jadwal induk.
g. Mengurangi biaya setup.
h. Mengurangi waktu menganggur.
i. Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum
pesanan aktual dirilis.
j. Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat.
k. Menunda atau membatalkan pesanan.
l. Mengubah kuantitas pesanan.
m. Memajukan atau menunda batas waktu pesanan.
n. Membantu perencanaan kapasitas.

2) Kelemahan MRP
a. Kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam pengimplementasian MRP.
b. MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari sistem lain, lebih dipandang
sebagai sistim yang berdiri sendiri dalam menjalankan operasi perusahaan daripada
sebagai suatu sistim yang terkait dengan sistim lain dalam perusahaan atau suatu
bagian dari keseluruhan sistim perusahaan.
c. Mencoba menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami betul karakteristik
kedua pendekatan tersebut.
d. Membutuhkan akurasi operasi.
e. Kesulitan dalam membuat schedulle terinci.

2020 Operation & Supply Chain Management

5 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
F. Input dan Output MRP
Input utama itu merupakan komponen dasar MRP yang terdiri dari:
a. Master Production Schedule (MPS); Merupakan suatu pernyataan definitif tentang
produk akhir (end item) apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa
kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan
diproduksi. MPS disusun berkaitan dengan pemasaran, rencana distribusi, perencanaan
produksi, dan perencanaan kapasitas.
b. Bill of Material (BOM); Meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi
perakitan, pencampuran, dan pembuatan produk akhir. BOM (Bill of Material) dibuat
untuk menentukan barang mana yang harus dibeli dan barang mana yang harus dibuat.
c. Struktur Produk Merupakan gambaran tentang langkah-langkah atau proses pembuatan
produk, mulai dari bahan baku hingga produk akhir.
d. Catatan Persediaan Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan
yang up to date untuk setiap komponen barang. Data ini harus menyediakan informasi
yang akurat tentang ketersediaan komponen dan seluruh transaksi persediaan, baik
yang sudah terjadi maupun yang sedang direncanakan.
e. Waktu Ancang (Lead Time); Lead time ini diperlukan mengingat MRP memiliki dimensi
fasa waktu yang akan sangat berpengaruh terhadap pola persediaan komponen. Waktu
ancang ialah waktu yang diperlukan mulai dari saat pesanan item dilakukan sampai
dengan saat item tersebut diterima dan siap untuk digunakan,baik item produkyang
dibuat sendiri maupun item produk yang dipesan dari luar perusahaan.
Pada dasarnya sistem MRP menghasilkan tiga jenis keluaran (output), dimana
biasanya keluaran atau hasil dari sistem MRP ini berupa laporan-laporan. Laporan ini
biasanya berfungsi untuk memberikan informasi, laporan-laporan tersebut, yaitu (Gasperz,
2004):
1. MRP Primary Report; Merupakan laporan utama MRP yang sering disebut secara
singkat sebagai laporan MRP.
2. MRP Action Report; Sering disebut juga sebagai MRP Exception Report yang
memberikan informasi kepada perencana tentang item yang perlu mendapat perhatian
segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil.
3. MRP Pegging Report; Untuk memudahkan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor
untuk suatu item. Menggunakan Pegging Reports, perencana menentukan kebutuhan-
kebutuhan yang diakibatkan oleh adanya pesanan.

G. Empat Langkah Utama

2020 Operation & Supply Chain Management

6 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
 Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang selanjutnya keempat langkah ini
harus ditetapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item. Prosedur
ini dapat dilakukan secara manual bila jumlah item yang terlibat dalam produksi relatif
sedikit. Suatu program diperlukan bila jumlah item sangat banyak.
Langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut (Baroto, 2002) sebagai berikut:
1. Netting; Merupakan suatu proses perhitungan kebutuhan bersih yang biasanya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan persediaan di tangan dan yang
sedang diproses (dipesan).
2. Lotting; Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal
untuk setiap item secara individual berdasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan
bersih yang telah dilakukan. Beberapa teknik diarahkan untuk menyeimbangkan ongkos
set up dan ongkos simpan. Ada juga teknik yang sederhana yang memakai jumlah
pemesanan tetap atau periode pemesanan tetap.
3. Off Setting; Merupakan salah satu langkah pada MRP untuk menentukan saat yang
tepat untuk rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Rencana
pemesanan didapat dengan cara V-3 menggabungkan saat awal tersedianya lot size
yang diinginkan dengan besarnya waktu ancang. Waktu ancang ini sama dengan
besarnya waktu saat barang mulai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut siap
untuk dipakai.
4. Explosion; Yaitu proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah
didasarkan atas rencana pesanan. Dalam proses explosion ini, data mengenai struktur
produk sangat memegang peranan, karena atas dasar struktur produk inilah proses
explosion akan berjalan dan dapat menentukan ke arah komponen mana yang harus
diexplosion.

H. Istilah-istilah yang Digunakan Material Requirement Planning (MRP)

Sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan material, terlebih
dahulu menjelaskan tentang pengertian dari tabel untuk perhitungan MRP. Berikut ini
dijelaskan tentang istilah-istilah yang biasa digunakan, yaitu: (Gasperz, 2004)
1. Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar)
Adalah total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap
periode waktu. Berdasarkan pengertian tersebut gross requirement merupakan bagian
dari keseluruhan jumlah item (komponen) yang diperlukan pada suatu periode.
2. Schedule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan)
Merupakan jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan
pesanan yang dibuat.
3. Begin Inventory (BI, inventori awal)

2020 Operation & Supply Chain Management

7 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
 Merupakan jumlah inventori di awal periode.
4. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih)
Merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode
bersangkutan.
5. Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yang direncanakan).
Adalah jumlah item yamg diterima atau diproduksi oleh perusahaan manufaktur pada
periode waktu terakhir.
6. Planned Ending Inventory (PEI, rencana persediaan akhir periode)
Merupakan suatu perencanaan terhadap persediaan pada akhir periode.
7. Planned Order Releases (PORel, pelepasan pemesanan yang direncanakan)
Adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan
pada masa yang akan datang atau order produksi yang dapat dilepas untuk
dimanufaktur.
8. Lead Time
Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak
saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).
9. Lot Size (ukuran lot)
Merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak
kuantitas yang dipesan, serta lot sizing apa yang dipakai.
10. Safety Stock (stok pengaman)
Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi
fluktuasi dalam permintaan (demand) dan penawaran MRP untuk mempertahankan
tingkat stok pada semua periode waktu.

I. Sistem Struktur MRP

Cara kerja sistem MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar
untuk membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang
memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu tertentu.
MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang diperlukan,
merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan
memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).
Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk membuat
setiap item dan jumlah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon produk
(product structure tree). Bill of material ini merupakan sebuah daftar jumlah komponen,
campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill of
material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna untuk pembebanan
biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan

2020 Operation & Supply Chain Management

8 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
produksi atau perakitan. Bill of material digunakan dengan cara ini biasanya dinamakan
daftar pilih, berikut gambar system struktur MRP:

Gambar 13.1 Sistem Struktur MRP

I. Metode Lot Sizing dalam MRP

Lot sizing adalah kuantitas yang dikeluarkan pada rencana penerimaan order dan
pengeluaran order pada jadwal MRP. Sebagian besar lot sizing berhubungan dengan
bagaimana menyeimbangkan antara set up cost atau ordering cost dan holding cost yang
berhubungan dengan kebutuhan bersih yang dihitung dari proses perencanaan MRP. Jika
part/bagian diproduksi sendiri, maka lot sizing dihitung dalam ukuran batch. Dan jika
part/bagian dibeli dari supplier, maka jumlah pesanan dihitung dalam unit. Lot sizing
biasanya digunakan untuk memenuhi kebutuhan part/bagian untuk suatu atau lebih periode.
MRP mempunyai beberapa pilihan untuk menghitung lot sizing. Hal tersebut
digunakan guna meningkatkan kompleksitas dalam keakuratan perhitungan penjadwal
dalam MRP sistem. Menurut Edward M. Knod dan Richard J. Schonberger (2001),

2020 Operation & Supply Chain Management

9 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
menjelaskan bahwa lot sizing merupakan proses atau teknik yang digunakan untuk
menentukan jumlah atau besarnya lot yang harus dipesan. Beberapa teknik lot sizing yang
dapat digunakan dalam MRP, yaitu:

a) Lot For Lot (LFL)

Dalam teknik ini, jumlah yang dipesan besarnya sama dengan jumlah kebutuhan
bersih dalam satu periode. Teknik ini efektif digunakan untuk sifat permintaan yang
berfluktuasi.
Tabel 13. 1 Contoh Teknik Lot For Lot (LFL)

12-inch speaker
LT=1 Lot Size : -|
Week 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirement 35 30 40 0 10 40 30 0
Schedule receipts
Project on hand 35 35 0 0 0 0 0 0 0
Net Requirements 0 30 40 0 10 40 30 0
Planned order receipt 30 40 10 40 30
Planned order release 30 40 10 40 30
Sumber: Jay Heizer & Barry Rander (2004)

b) Fixed Order Quantity (FOQ)

Teknik ini menggunakan konsep jumlah pemesanan yang tetap, biasanya hal ini
dilakukan karena adanya keterbatasan fasilitas gudang, kemampuan supplier atau
kemampuan produksi pabrik (bagi manufaktur). Jumlah pemesanan tetap yang akan
dipesan dihitung berdasarkan rata-rata permintaan perhari.

Tabel 13. 2 Contoh Teknik Fixed Order Quantity (FOQ)

Salamite LT=2 Lot Size=500

Week 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirement 35 30 40 0 10 40 30 0
Schedule receipts
Project on hand 220 220 220 220 120 120 300 300 300
Planned order release 30 40 10 40 30

Sumber: Edward M. Knod dan Richard J. Schonberger (2001)

c) Fixed Periode Quantity (FPQ)

Teknik ini menggunakan konsep pemesanan dengan interval tetap, tetapi jumlah
yang dipesan bervariasi. Jumlah yang akan dipesan merupakan penjumlahan dari pada
permintaan periode yang tercakup.

2020 Operation & Supply Chain Management

10 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
d. Economic Order Quantity (EOQ)
Teknik EOQ menggunakan data rata-rata permintaan masa lalu dan lebih cocok
diterapkan pada satu jenis item persediaan. Teknik ini menggunakan konsep minimalisasi
ongkos simpan dan ongkos pesanan. Dimana penentuan jumlah yang dipesan mengikuti
rumus sebagai berikut:

Dimana:
D = Penggunaan atau permintaan yang diperkirakan per periode waktu
S = Biaya Pemesanan per pesanan
H = Biaya Penyimpanan per unit per tahun
(Sumber: Heizer & Render, 2005)

Sebagai contoh jumlah permintaan speaker selama satu tahun adalah 1404 unit,
biaya set up adalah $100 dan biaya simpan per unit pertahun adalah $52. Maka jumlah
pemesanan ekonomis speaker adalah:

Tabel 13.3 Contoh Teknik Economic Order Quantity (EOQ)

12-inch speaker
LT=1 Lot Size : -|
Week 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirement 35 30 40 0 10 40 30 0
Schedule receipts
Project on hand 35 35 0 43 3 3 66 26 69
Net Requirements 0 30 0 0 7 0 4 0
Planned order receipts 73 73 73
Planned order release 73 73 73

Sumber: Jay Heizer & Barry Rander (2004)

e. Period Order Quantity (POQ)

Pendekatan menggunakan konsep jumlah pemesanan ekonomis agar dapat dipakai
pada periode bersifat permintaan diskrit, teknik ini dilandasi oleh metode EOQ. Dengan
mengambil dasar perhitungan pada metode pesanan ekonomis maka akan diperoleh
besarnya jumlah pesanan yan harus dilakukan dan interval periode pemesanannya adalah
setahun.

2020 Operation & Supply Chain Management

11 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
 POQ = [Kebutuhan selama P+Safety Stock-Persediaan Awal]
f. Least Unit Cost (LUC)
Pendekatan menggunakan konsep pemesanan dengan ongkos unit perkecil, dimana
jumlah pemesanan ataupun interval pemesanan dapat bervariasi. Keputusan untuk
pemesanan didasarkan:

((ongkos perunit terkecil = (ongkos pesan perunit) + (ongkos simpan perunit))

g. Least Total Cost (LTC)

Pendekatan menggunakan konsep ongkos total akan di minimasikan apabila untuk
setiap lot dalam suatu horison perencanan hampir sama besarnya. Hal ini dapat dicapai
dengan memesan ukuran lot yang memiliki ongkos simpan perunit-nya hampir sama dengan
ongkos pengadaannya/ unitnya.

((ongkos total) = (ongkos simpan + ongkos pengadaan))

h. Part Period Balancing (PBB)

Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot ditetapkan bila ongkos simpannya
sama atau mendekati ongkos pesannya.

i. Alogaritma Wagner Within (AWW)

Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot dengan prosedur optimasi program
linear, bersifat matematis. Pada prakteknya ini sulit diterapkan dalam MRP karena
membutuhkan perhitungan yang rumit. Fokus utama dalam penyelesaian masalah ini adalah
melekukan minimasi penggabungan ongkos total dari ongkos set-up dan ongkos simpan
dan berusahan agar ongkos set-up dan ongkos simpan tersebut mendekati nilai yang sama
untuk kuantitas pemesanan yang dilakukan.

j. Silver Mean (SM)

Menitik beratkan pada ukuran lot yang harus dapat meminimumkan ongkos total per-
perioda. Dimana ukuran lot didapatkan dengan cara menjumlahkan kebutuhan beberapa
periode yang berturut-turut sebagai ukuran lot yang tentatif (Bersifat sementara),
penjumlahan dilakukan terus sampai ongkos totalnya dibagi dengan banyaknya periode
yang kebutuhannya termasuk dalam ukuran lot tentatif tersebut meningkat. Besarnya ukuran
lot yang sebenarnya adalah ukuran lot tentatif terakhir yang ongkos total periodenya masih
menurun.

2020 Operation & Supply Chain Management

12 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
II. Enterprise Resource Planning (ERP)
ERP adalah sebuah sistem informasi perusahaan yang dirancang untuk
mengkoordinasikan semua sumber daya, informasi dan aktifitas yang diperlukan untuk
proses bisnis lengkap. Sistem ERP didasarkan pada database pada umumnya dan
rancangan perangkat lunak modular.
MRP telah berkembang menjadi dasar bagi Perencanaan Sumberdaya Perusahaan
(Enterprise Resource Planning = ERP), karena menyediakan struktur bersih untuk
permintaan dependen. ERP adalah sebuah sistem informasi untuk mengidentifikasi dan
merencanaan sumberdaya pada skala perusahaan yang diperlukan untuk mengambil,
membuat, mengirim, dan menghitung pesanan pelanggan.
Perencanaan sumber daya Perusahaan (ERP) adalah suatu sistem perusahaan
yang bersifat lintas fungsional dan bertindak mengintegrasikan dan mengotomatiskan
berbagai proses bisnis yang harus terpenuhi di dalam suatu perusahaan seperti kegiatan
pabrikasi, logistik, distribusi, akuntansi, keuangan, dan fungsi sumber daya manusia.

A. Pengertian ERP
ERP merupakan software yang mengintegrasikan semua departemen dan fungsi
suatu perusahaan ke dalam satu sistem komputer yang dapat melayani semua kebutuhan
perusahaan, baik dari departemen penjualan, HRD, produksi atau keuangan.
Syarat terpenting dari sistem ERP adalah Integrasi Integrasi yang dimaksud adalah
menggabungkan berbagai kebutuhan pada satu software dalam satu logical database,
sehingga memudahkan semua departemen berbagi informasi dan berkomunikasi. Database
yang ada dapat mengijinkan setiap departemen dalam perusahaan untuk menyimpan dan
mengambil informasi secara real-time. Informasi tersebut harus dapat dipercaya, dapat
diakses dan mudah disebarluaskan. Rancangan perangkat lunak modular harus berarti
bahwa sebuah bisnis dapat memilih modul-modul yang diperlukan, dikombinasikan dan
disesuaikan dari vendor yang berbeda, dan dapat menambahkan modul baru untuk
meningkatkan unjuk kerja bisnis.

B. Tujuan dan Manfaat ERP

Tujuan sistem ERP adalah untuk mengkoordinasikan bisnis organisasi secara
keseluruhan. ERP merupakan software yang ada dalam organisasi/perusahaan untuk:
1. Otomatisasi dan integrasi banyak proses bisnis
2. Membagi database yang umum dan praktek bisnis melalui enterprise
3. Menghasilkan informasi yang real-time
4. Memungkinkan perpaduan proses transaksi dan kegiatan perencanaan

2020 Operation & Supply Chain Management

13 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
 Adapun manfaat dari ERP adalah sebagai berikut:
1. Kualitas dan efesiensi.
ERP menciptakan kerangka untuk mengintegrasikan dan meningkatkan proses bisnis
internal perusahaan yang menghasilkan peningkatan signifikan dalam kualitas serta
efesiensi layanan pelanggan, produksi, dan distribusi.
2. Penurunan biaya.
Banyak perusahaan melaporkan penurunan signifikan dalam biaya pemrosesan
transaksi dan hardware, software serta karyawan pendukung TI, jika dibandingkan
dengan sistem warisan yang tidak terintegrasi yang digantikan oleh sistem ERP baru
mereka.
3. Pendukung keputusan.
ERP menyediakan informasi mengenai kinerja bisnis lintas fungsi yang sangat penting
secara cepat untuk para manajer agar dapat secara signifikan meningkatkan
kemampuan mereka dalam mengambil keputusan secara tepat waktu dilintas
keseleruhan perusahaan.
4. Kelincahan Perusahaan.
Mengimplementasikan sistem ERP meruntuhkan banyak dinding departemen dan fungsi
berbagai proses bisnis, sistem informasi, dan sumber daya informasi. Hal ini
menghasilkan struktur organisasi, tanggung jawab manajerial, dan peran kerja yang
lebih fleksibel, dan karenanya menghasilkan organisasi serta tenaga kerja yang lebih
lincah dan adaptif yang dapat dengan lebih mudah memanfaatkan berbagai peluang
baru bisnis.

Gambar 13.2 Konsep Dasar ERP

2020 Operation & Supply Chain Management

14 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
C. Tahapan Evolusi ERP

Gambar 13. 3 Evolusi ERP

 Tahap I: Material Requirement Planning (MRP)

Merupakan cikal bakal dari ERP, dengan konsep perencanaan kebutuhan material.
 Tahap II: Close-Loop MRP
Merupakan sederetan fungsi dan tidak hanya terbatas pada MRP, terdiri atas alat bantu
penyelesaian masalah prioritas dan adanya rencana yang dapat diubah atau diganti jika
diperlukan.
 Tahap III: Manufakturing Resource Planning (MRP II)
Merupakan pengembangan dari close-loop MRP yang ditambahkan 3 elemen yaitu:
perencanaan penjualan dan operasi, antarmuka keuangan dan simulasi analisis dari
kebutuhan yang diperlukan.
 Tahap IV: Enterprise Resource Planning
Merupakan perluasan dari MRP II yaitu perluasan pada beberapa proses bisnis
diantaranya integrasi keuangan, rantai pasok dan meliputi lintas batas fungsi organisasi
dan juga perusahaan dengan dilakukan secara mudah.
 Tahap V: Extended ERP (ERP II)
Merupakan perkembangan dari ERP yang diluncurkan tahun 2000, serta lebih konflek
dari ERP.

D. MODUL ERP
1. Manufacturing
2. Supply Chain Management

2020 Operation & Supply Chain Management

15 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
3. Financials
4. Projects
5. Human Resources
6. Customer Relationship Management
7. Data warehouse
8. Access Control
9. Customization

E. Implementasi ERP
Implementasi sistem ERP tergantung pada ukuran bisnis, ruang lingkup dari
perubahan dan peran serta pelanggan.
Perusahaan membutuhkan jasa konsultasi, customisasi dan jasa pendukung. Migrasi
data adalah salah satu aktifitas terpenting dalam menentukan kesuksesan dari implementasi
ERP. Sayangnya, Migrasi data merupakan aktifitas terakhir sebelum fase produksi
Langkah strategi migrasi data yang dapat menentukan kesuksesan implementasi
ERP:
1. Mengidentifikasi data yang akan di migrasi
2. Menentukan waktu dari migrasi data
3. Membuat template data
4. Menentukan alat untuk migrasi data
5. Memutuskan persiapan yang berkaitan dengan migrasi
6. Menentukan pengarsipan data

F. Kelebihan dan Kelemahan ERP

a) Kelebihan ERP
1. Integrasi antara area fungsional yang berbeda untuk meyakinkan komunikasi,
produktifitas dan efisiensi yang tepat.
2. Rancangan Perekayasaan
3. Pelacakan pemesanan dari penerimaan sampai fulfillment
4. Mengatur saling ketergantungan dari proses penagihan material yang kompleks
5. Pelacakan 3 cara yang bersesuaian antara pemesanan pembelian, penerimaan
inventori, dan pembiayaan
6. Akuntasi untuk keseluruhan tugas: melacak pemasukan, biaya dan keuntungan pada
level inti
b) Kelemahan ERP
1. Terbatasnya kustomisasi dari perangkat lunak ERP
2. Sistem ERP sangat mahal

2020 Operation & Supply Chain Management

16 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
 3. Perekayasaan kembali proses bisnis untuk menyesuaikan dengan standar industri
yang telah dideskripsikan oleh sistem ERP dapat menyebabkan hilangnya
keuntungan kompetitif
4. ERP sering terlihat terlalu sulit untuk beradaptasi dengan alur kerja dan proses bisnis
tertentu dalam beberapa organisasi
5. Sistem dapat terlalu kompleks jika dibandingkan dengan kebutuhan dari pelanggan
6. Data dalam sistem ERP berada dalam satu tempat, contohnya: pelanggan, data
keuangan. Hal ini dapat meningkatkan resiko kehilangan informasi sensitif, jika
terdapat pembobolan sistem keamanan

G. Bisnis yang didukung ERP

1. Proses pabrikasi
 Manajemen inventori, pembelian, pengiriman, perencanaan produk, penjadwalan
produksi, perencanaan pembelian material, dan perawatan alatalat produksi
 Proses bisnis yang didukung sistem enterprise
2. Proses keuangan dan akuntansi
 Hutang dagang, piutang dagang, buku kas umum, pengelolaan dan perkiraan kas,
akuntansi beban produksi, akuntansi pusat-biaya, akuntansi aset, laporan keuangan
 Proses bisnis yang didukung sistem enterprise
3. Proses penjualan dan pemasaran
 Pemrosesan order, pemberian harga, pengiriman, penagihan, manajemen penjualan,
dan perencanaan penjualan.
 Proses bisnis yang didukung sistem enterprise
4. Proses sumber daya manusia
 Administrasi personil karyawan, pengelolaan waktu, penggajian, pengembangan
personil, perekrutan tenaga baru, laporan pengeluaran perjalanan.

Latihan Soal

1. Apa yang dimaksud dengan Model Persediaan Dependen?

2. Sebutkan persyaratan untuk melaksanakan MRP?
3. Jelaskan apa yang dimaksud dengan Manajemen MRP?
4. Sebutkan dan jelaskan berbagai teknik Lot-sizing?
5. Apa yang dimaksud dengan perluasan MRP?
6. Jelaskan konsep MRP di bidang jasa?
7. Jelaskan konsep ERP?

2020 Operation & Supply Chain Management

17 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id
8. Jelaskan peran ERP di perusahaan. Apakah ERP dapat mendukung seluruh level
manajemen?
9. Permasalahan yang akan muncul dalam implementasi ERP dalam kerangka
Functional?
10. Tahapan dalam Implementasi ERP dalam sebuah perusahaan?

Daftar Pustaka

 Dyahrini, dkk. 2020. Modul Perkuliahan : Manajemen Operasi. Bandung : Universitas

Widyatama.
 Baroto, Teguh, 2002, “Perencanaan dan Pengendalian Produksi”, Ghalia Indonesia,
Jakarta.
 Gaspersz, Vincent. (2004). “Production Planning and Inventory Control”, Cetakan
Keempat. Jakarta: Gramedia.
 Heizer Jay, Render Barry. 2005. “Operations Management”. Jakarta: Salemba Empat.
 Heizer, Jay dan Barry Render. (2010). “Manajemen Operasi buku 2”. Edisi ke-7.
Diterjemahkan oleh Ir. Kresnohadi Ariyanto. MBA. Jakarta: Salemba Empat.
 Heizer, Jay, & Rander, Barry. 2004. “Manajemen Operasi (Edisi ke-7)”. Jakarta:
Salemba Empat.
 Herjanto, Eddy, 2008, “Manajemen Operasi”, Edisi Ketiga, Jakarta: Grasindo.
 Knod. Edward M and Richard J. Schonberger. 2001. “Operation Management Meeting
Costumers Demond 7 th Edition”. Singapure McGraw Hill.

2020 Operation & Supply Chain Management

18 Tim Dosen
Biro Akademik dan Pembelajaran
http://www.widyatama.ac.id