11TPKM MRP

Teknik Pengambilan Keputusan Manajerial
Modul 10 : Material Requirement Planning (MRP)

Hery Purnomo, S.E., M.M.
TEKNIK PENGAMBILAN KEPUTUSAN MANAJERIAL

MODUL 11 : MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)
A. PENGERTIAN MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Berapa jumlah bahan baku atau komponen yang perusahaan butuhkan untuk
memproduksi sebuah barang. Umumnya, sistem ini perusahaan manufaktur pakai. Sistem
ini dibuat untuk menjawab tiga pertanyaan, yakni “barang apa yang perusahaan
butuhkan?”, “berapa banyak barang tersebut yang perusahaan butuhkan?” dan “kapan
barang tersebut perusahaaan butuhkan?”. Biasanya, sistem Material Requirement
Planning membutuhkan bantuan software komputer untuk mengotomatiskan proses
produksi di perusahaan manufaktur, seperti software manufaktur. Perusahaan
menggunakan sistem ini untuk mengestimasi dengan tepat keperluan jumlah bahan baku
saat produksi dan menjadwalkan pengirimannya.
https://www.hashmicro.com/id/blog/pengertian-material-requirement-planning-mrp-dan-
gunanya-untuk-bisnis-anda/
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik yang digunakan
untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung
(dependent) pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi. MRP pertama kali ditemukan
oleh Joseph Orlicky dari J.I. Case Company pada sekitar tahun 1960.
https://repository.dinamika.ac.id/id/eprint/980/4/BAB_II.pdf
Definisi MRP Menurut Para Ahli
 Stevenson (2005), MRP adalah sebuah sistem informasi berbasis komputer yang

berfungsi untuk mengartikan Master Production Schedule (MPS) dengan rencana
produksi utama untuk produk jadi (produk akhir) yang kemudian diterjemahkan ke
beberapa tahap, yaitu persyaratan, komponen, dan bahan baku rakitan.
 Yudha Astana (2007), MRP adalah sebuah konsep yang digunakan didalam
memanajemen produksi yang membahas tetang perencanaan yang baik dan benar dari
persyaratan produk didalam proses produksi sehingga barang yang diminta akan
tersedia sesuai dengan kebutuhan.
 Heizer dan Render (2010), Perencanaan MRP adalah metode persyaratan terkait,
yang penerapannya memakai daftar persyaratan material, inventaris, perkiraan
pendapatan, serta rencana produksi utama untuk menentukan persyaratan bahan baku
mana yang akan digunakan.
 Schroeder (1994), MRP merupakan sebuah sistem informasi yang berfungsi untuk
perencanaan dan pengendalian inventaris serta kapasitas bahan baku yang digunakan.
https://rumus.co.id/mrp-adalah/#Definisi_MRP_Menurut_Para_Ahli
Untuk dapat melakukan pengendalian terhadap inventori dalam konteks

permintaan yang dependen, salah satu dari beberapa sistim yang dapat digunakan adalah
Material Requirement Planning (MRP) System atau sering juga disebut "Little" MRP.
MRP merupakan sistim yang dirancang untuk kepentingan perusahaan manufaktur
termasuk perusahaan kecil. Alasannya adalah bahwa MRP merupakan pendekatan yang
logis dan mudah dipahami untuk memecahkan masalah-masalah yang terkait dengan
penentuan jumlah bagian, komponen, dan material yang diperlukan untuk menghasilkan
produk akhir. MRP juga memberikan skedul waktu yang terinci kapan setiap komponen,
material dan bagian harus dipesan atau diproduksi.
MRP didasarkan pada permintaan dependen. Permintaan dependen adalah
permintaan yang disebabkan oleh permintaan terhadap item level yang lebih tinggi.
Misalnya permintaan akan mesin otomotif, roda merupakan permintaan dependen yang
tergantung pada permintaan otomobil. MRP digunakan pada berbagai industri terutama
yang mempunyai karakteristik job-shop, yakni industri yang memproduksi sejumlah
produk dengan menggunakan peralatan produksi yang relatif sama.. MRP tidak akan
cocok bila diterapkan pada perusahaan yang menghasilkan produk dalam jumlah yang
relatif sedikit.
B. TUJUAN MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Tujuan Sistim MRP adalah untuk mengendalikan tingkat inventori, menentukan
prioritas item, dan merencanakan kapasitas yang akan dibebankan pada sistim produksi.
Secara umum tujuan pengelolaan inventori dengan menggunakan sistim MRP tidak
berbeda dengan sistim lain yakni:
1. memperbaiki layanan kepada pelanggan,
2. meminimisasi investasi pada inventori, dan
3. memaksimisasi efisiensi operasi
Filosofi MRP adalah “menyediakan” komponen, material yang diperlukan pada jumlah,
waktu dan tempat yang tepat.
 Tujuan Material Requirement Planning (MRP)
Perusahaan khususnya yang bergerak pada sektor manufaktur biasanya menggunakan
MRP dengan beberapa alasan berikut ini,
- Mengurangi jumlah persediaan bahan baku perusahaan
Salah satu fungsi utama dari Material Requirement Planning sendiri yaitu untuk menentukan
jumlah bahan baku serta kapan waktu perusahaan membutuhkannya untuk kemudian
menyesuaikan dengan jadwal produksi perusahaan. Oleh karena itu, tujuan utama dari
menerapkan Material Requirement Planning pada perusahaan yaitu untuk mengurangi jumlah
persediaan yang tersimpan pada perusahaan. Hal ini dapat terjadi dengan berbekal data
analisis oleh sistem MRP, sehingga perusahaan hanya perlu membeli bahan baku saat butuh
saja.
- Meningkatkan efisiensi produksi perusahaan

Selanjutnya, penggunaan Material Requirement Planning pada perusahaan juga bertujuan
untuk meningkatkan efisiensi kegiatan operasional perusahaan khususnya proses produksi.
Hal ini dapat terjadi karena sistem MRP mampu membantu setiap unit yang bekerja agar
selalu terkoordinasi dengan baik. Sistem MRP juga dapat mengidentifikasikan jumlah bahan
baku dan kapan waktu tepat untuk membantu tim purchasing dalam melakukan penyediaan
bahan baku sehingga persediaan perusahaan dan kegiatan jual beli berjalan lebih efisien.
Dengan kata lain, Penggunaan sistem Material Requirement Planning dapat membantu
perusahaan untuk menghindari keterlambatan produksi yang berawal dari masalah
kekurangan bahan baku.
 Cara kerja MRP

- Sistem ini mengambil informasi dari Bill of Materials (daftar semua bahan baku yang
penting, subassemblies, dan komponen lainnya yang merupakan komponen krusial
untuk memproduksi sebuah barang, lengkap dengan jumlahnya). Selain
itu, software MRP juga memanfaatkan data inventori dan jadwal produksi utama untuk
menghitung kebutuhan jumlah bahan baku dan kapan perusahaan memerlukan bahan
baku tersebut pada saat produksi berjalan.
- Metode ini efektif untuk berbagai jenis perusahaan manufaktur, seperti manufaktur
diskrit (pabrik mobil, perkakas atau sejenisnya) dan manufaktur proses (pabrik
makanan atau minuman, pabrik kimia dan sejenisnya). Ini merupakan alasan mengapa
banyak perusahaan manufaktur di berbagai belahan dunia yang menggunakan metode
ini.
- Pada awalnya, material requirement planning menggunakan komputer
mainframe untuk mengelola informasi dari bill of materials untuk produk tertentu dan
di ubah menjadi rencana pembelian dan rencana produksi. Beberapa tahun
kemudian, software MRP menyertakan fitur feedback yang memudahkan manajer
produksi untuk melakukan perubahan atau update langsung ke sistem.
- Seiring tahun berjalan, sistem material requirement planning terus berkembang dan
kini sudah bisa terintegrasikan dengan marketing, keuangan, sampai dengan human
resources dalam pembuatan rencana produksi. Karena kompleksitasnya, Material
Requirement Planning pada tahap ini banyak pihak yang menyebut sebagai MRP II.
-
 Perkembangan MRP menjadi ERP
- Karena kemampuannya yang cukup efektif dalam meningkatkan produktifitas
perusahaan manufakturing, beberapa pihak mulai mengembangkan Material
Requirement Planning II agar bisa berjalan atau beroperasi pada sektor industri
lainnya. Inilah cikal bakal sistem ERP dan awal mula penggunaan sistem ini oleh
banyak perusahaan dari berbagai lini industri.
- Jika aplikasi MRP pada umumnya terdapat dalam perusahaan manufaktur, ERP bisa
beroperasi dalam berbagai jenis industri. Retail, konstruksi, perbankan dan perusahaan
jasa mulai mengimplementasikan software ERP di perusahaan mereka. Meski
demikian, MRP masih menjadi bagian tak terpisahkan dari perusahaan
manufaktur sampai dengan hari ini.
 Kesimpulan
- Material requirement planning adalah sebuah metode yang efektif untuk menggenjot
produktivitas perusahaan manufaktur. Dalam perkembangannya dari tahun 1964,
sistem ini berhasil terintegrasi ke berbagai aspek perusahaan untuk memudahkan
perusahaan dalam menyusun rencana produksi.
https://www.hashmicro.com/id/blog/pengertian-material-requirement-planning-
mrp-dan-gunanya-untuk-bisnis-anda/
 Tujuan Penerapan MRP di Perusahaan

Bukan tanpa alasan, seperti perusahaan manufaktur menggunakan sistem karena pasti
memiliki tujuan dalam penerapan MRP (Material Requirement Planning), berikut tujuannya:
Mengurangi Jumlah Persediaan
Jika dilihat dari tujuan utamanya, MRP adalah sistem untuk menentukan jumlah
komponen/bahan baku yang dibutuhkan dan kapan komponen/bahan baku tersebut
dibutuhkan sesuai Jadwal Produksi Induk (Master Produksi Schedule). Nah, dengan adanya
sistem ini juga akan membuat perusahaan manufaktur yang bersangkutan hanya perlu
membeli material (komponen/bahan baku) tersebut pada saat dibutuhkan saja (mengestimasi).
Sehingga, cara tersebut bisa digunakan untuk menghindari kelebihan persedian material.
Mengurangi Waktu Tenggang (Lead Time)
Tujuan yang selanjutnya dari MRP adalah bisa membantu mengidentifikasikan jumlah dan
waktu material yang dibutuhkan sehingga pihak purchasing bisa melakukan tindakan yang
tepat khususnya untuk memenuhi batas waktu yang ditetapkan. Maka dari itu, penggunaan
sistem MRP juga dapat membantu untuk menghindari keterlambatan produksi yang
umumnya disebabkan oleh masalah kekurangan material.
Komitmen Pengiriman Realistis ke Pelanggan
Perusahaan yang menggunakan sistem MRP, maka mereka bisa menginformasikan dengan
cepat dari pihak produksi ke bagian pengiriman barang sehingga bisa mengestimasi
kemungkinan waktu pengirimannya.
Meningkatkan Efisiensi Operasi
Tujuan berikutnya dari MRP adalah bisa membantu setiap unit kerja agar selalu terkoordinasi
dengan baik. Dengan begitu, perusahaan dapat meningkatkan efisiensi kegiatan
operasionalnya ketimbang perusahaan yang tidak menerapkan sistem MRP.
Sistem MRP (Material Requirement Plan)

Seperti sistem pada umumnya, tentu terdapat INPUT dan OUTPUT. Nah, Input dan Output
yang ada pada sistem MRP adalah:
Input:
– Master Production Schedule (MPS)
– Jadwal Produksi Induk
– Inventory Status File (Berkas Status Persediaan)
– Bill of Materials (BOM) atau Daftar Material
Output:
– Order Release Requirement (Kebutuhan material yang akan dipesan)
– Order Scheduling (Jadwal pemesanan material)
– Planned Order (rencana pesan di masa yang akan datang). Agar lebih mudah dipahami,
intip bagan dari 3 INPUT penting yang ada pada Material Requirement Planning (MRP) atau
Perencanaan Kebutuhan Material.
Prosedur Sistem MRP
Sebenarnya, dalam proses menganalisis MRP bisa dilakukan dengan dua cara, yakni manual
maupun dengan bantuan suatu program aplikasi (software). Berikut empat langkah dasar
prosedur sistem MRP yang bisa kamu terapkan:
Proses Netting
Pertama ada proses netting, yang merupakan proses perhitungan untuk menetapkan jumlah
kebutuhan bersih. Di mana nilainya adalah selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan
persediaan (yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan atau tinggal menunggu
jadwal penerimaan).
Proses Lotting
Proses yang kedua adalah lotting atau lot sizing, yang merupakan teknik guna menentukan
besarnya kuantitas pesanan, yang optimal untuk setiap item bahan atau material. Di sini,
proses lotting sangat berperan penting dalam perencanaan kebutuhan bahan, terutama pada
perusahaan yang memiliki keterbatasan fasilitas atau ruang. Selanjutnya, ukuran lot dikaitkan
dengan besarnya ongkos-ongkos persediaan, sebut saja seperti ongkos pengadaan barang
(ongkos setup), ongkos simpan, biaya modal, dan harga barang itu sendiri.
Proses Offsetting
Yang ketiga ada proses offsetting, yang berguna untuk menentukan waktu dilakukannya
kegiatan pemesanan sehingga upaya untuk memenuhi tingkat kebutuhan bersih bisa segera
tercapai.
Proses Explosion
Proses yang terakhir adalah explosion yang merupakan sebuah perhitungan kebutuhan tiap
item, di mana perhitungannya menilai tingkat yang lebih rendah dari struktur produk yang
tersedia.
Perhitungan ini juga didasarkan atas rencana pemesanan yang sebelumnya telah disusun pada
proses offsetting.
https://www.mas-software.com/blog/mrp-adalah
 Komponen MRP
MRP memiliki komponen dasar yang terdiri dari jadwal produksi induk, daftar material,
dan daftar persediaan, (pada Gambar1). Berdasarkan informasi dari jadwal produksi induk
dapat diketahui permintaan dari suatu produk akhir. Sehingga dapat disusun perencanaan
kebutuhan dari komponen yang diperlukan.
https://ojs.unud.ac.id/index.php/Manajemen/article/download/50835/33522
Data apa sajakah yang diperlukan dalam membuat MRP?
Data-data yang diperlukan dalam perhitungan MRP adalah rencana produksi agregat,

struktur produk, bill of material, Scheduled Receipt dan Inventory Status.
https://rayvel.files.wordpress.com/2012/07/bab-v-mrp.pdf
 Langkah langkah proses perhitungan MRP?
Perhitungan yang dilakukan MRP didasarkan pada input data, di mana input data ini

meliputi: Customer orders.
Pada dasarnya, MRP punya tiga langkah utama:
1. Mengidentifikasi kebutuhan kuantitas. ...

2. Menjalankan perhitungan MRP. Buat rekomendasi untuk materi yang Anda anggap
penting, dipercepat, dan ditunda.
3. Selesaikan pesanan.
https://scmguide.com/kupas-tuntas-cara-menghitung-material-requirements-planning-mrp/
 Fungsi perusahaan yang mempengaruhi sistem MRP?
Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama : control tingkat persediaan, penugasan

komponen berdasar urutan prioritas, dan penentuan kebutuhan kapasitas (capacity
requirement) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough-cut
capacity-requirements.”
http://eprints.umg.ac.id/2212/3/BAB%20II.pdf
C. Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)

Keunggulan MRP diantaranya 1) Memberikan kemampuan untuk menciptakan
harga yang lebih kompetitif, 2) Mengurangi harga jual, 3) mengurangi persediaan, 4)
Layanan yang lebih baik kepada pelanggan, 5) respon yang lebih baik terhadap tuntutan
pasar, 6) kemampuan mengubah skedul master, 7) mengurangi biaya set-up, dan waktu
nganggur (idle time)
Sedang kelemahan yang pokok adalah menyangkut kegagalan MRP mencapai
tujuan yang disebabkan oleh 1) kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam
pengimplementasian MRP, 2) MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari sistim
lain, lebih dipandang sebagai sistim yang berdiri sendiri dalam menjalankan operasi
perusahaan daripada sebagai suatu sistim yang terkait dengan sistim lain dalam
perusahaan atau suatu bagian dari keseluruhan sistim perusahaan, 3) mencoba
menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami betul karakteristik kedua pendekatan
tersebut, 4) membutuhkan akurasi operasi, 5) kesulitan dalam membuat skedul terinci.
 Kelebihan dan Kekurangan Dari Penerapan MRP
Dibawah ini terdapat beberapa kelebihan kekurangan dari penerapan Material Requirement
Planning, yaitu diantaranya adalah :
Kelebihan Penerapan Material Requirement Planning
 Memiliki kemampuan untuk memberikan harga yang lebih bersaing.

 Mampu memberikan harga jual yang lebih rendah diabndingkan dengan perusahaan
lainnya.
 Dapat meminimalkan stok atau persediaan bahan baku.

 Memberikan layanan terhadap pelanggan secara lebih baik.
 Mampu memberikan respons yang baik terhadap permintaan pasar.
 Adanya kemungkinan untuk memperbarui program utama yang dijalankan.
 Memiliki kemampuan untuk menunda atau membatalkan pesanan.
 Dapat mengubah kuantitas pesanan.
 Dapat memajukan atau bahkan menunda berakhirnya pesanan.
 Kekurangan Penerapan Material Requirement Planning
 Penggunaan sistem MRP adalah integritas data, yang berarti bahwa jika data dalam
laporan inventaris salah, maka data BOM / master plan juga akan memberikan data
yang salah.
 MRP adalah sebuah sistem informasi yang benar-benar membutuhkan data spesifik
mengenai berapa lama perusahaan menggunakan komponen yang berbeda untuk
memproduksi produk tertentu dengan asumsi semua variabel.
 Sistem ini juga beranggapan bahwa “lead time” dalam proses produksi sama seperti
setiap produk yang diproduksi oleh suatu perusahaan.
Proses Terjadinya MRP (Material Requirement Planning)
Terdapat beberapa langkah yang harus dilewati dalam upaya penyusunan Material
Requirement Planning, yaitu diantaranya adalah :
 Netting (persyaratan bersih), adalah penentuan dari persyaratan bersih yang berasal

dari perbedaan antara persyaratan kotor (gross requirement) dengan persediaan yang
ada.
 Lotting (kuantitas pesanan), adalah salah satu tahapan, di mana jumlah pesanan
untuk setiap komponen ditentukan berdasarkan dengan persyaratan bersih yang telah
dihasilkan oleh proses netting.
 Offsetting (rencana pemesanan), adalah fase di mana waktu pesanan yang
direncanakan ditentukan dengan cara mempertimbangkan waktu tunggu (lead time
process) dengan pesanan dari pemasok.
 Exploding, dimana tahapan ini berfungsi untuk menentukan jumlah produk jadi yang
dibutuhkan dengan menentukan bill of material dan kebutuhan kotor dari masing-
masing komponen.
https://rumus.co.id/mrp-adalah/#Definisi_MRP_Menurut_Para_Ahli
D. Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)

Cara kerja sistim MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar
untuk membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang
memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu
tertentu. MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang
diperlukan, merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang
diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).
Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk

membuat setiap item dan jumlah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon
produk (product structure tree). Bill of material ini merupakan sebuah daftar jumlah
komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu
produk. Bill of material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna
untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan
untuk karyawan produksi atau perakitan. Bill of material digunakan dengan cara ini
biasanya dinamakan daftar pilih.
Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) Pohon Struktur Produk (Product
Structure Tree) adalah salah satu item informasi yang ada dalam Bill of Material. Pohon
Struktur Produk (Product Structure Tree) didefinisikan sebagai bagan informasi tentang
hubungan antara produk akhir dengan komponen-komponen penyusun produk akhir.
Struktur produk merupakan suatu informasi tentang hubungan antara komponen dalam
suatu perakitan, juga memberikan informasi tentang semua item, seperti nomor
komponen dan jumlah yang dibutuhkan pada setiap pembelian. Struktur produk dibagi
lagi menjadi dua jenis, yaitu :
1. Struktur produk single level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir
komponen-komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut langsung
membentuk produk akhir atau berada satu level di bawah produk akhir.
2. Struktur produk multi level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir
dengan komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut memerlukan
komponen-komponen lain untuk membuatnya dan begitu seterusnya. Bila dimisalkan
untuk membuat 1 unit produk akhir X diperlukan 2 unit komponen A dan 1 unit
komponen B. Sementara untuk membuat 1 unit komponen B diperlukan 3 unit
komponen C dan 1 unit komponen D. Dari informasi tersebut dapat dibuat product
structure tree sebagimana tersaji pada gambar di bawah ini:
File Catatan Keadaan Persediaan (inventory status), berisi data tentang jumlah
unit yang tersedia dan sedang dipesan, serta berbagai perubahan inventori sehubungan
dengan adanya kerugian akibat sisa bahan, pesanan yang dibatalkan, dll. Intinya File
Catatan Keadaan Persediaan (inventory status) menggambarkan status semua item yang
ada dalam persediaan, dimana semua item persediaan harus diidentifikasikan untuk
menjaga kekeliruan perencanaan, juga harus berisi data tentang lead time, lot size, teknik
lot size, persediaan cadangan dan catatan penting lainnya.
Tiga sumber tersebut, skedul master, bill of material, dan inventory record
menjadi sumber data bagi MRP yang akan menjabarkan skedul produksi menjadi rencana
skedul pemesanan secara detil untuk keseluruhan urutan produksi.
Berikut secara ringkas dapat kita lihat hubungan antara pertanyaan operasional yang
dijawab, basis dan hasil yang diberikan oleh pendekatan MRP:
QUESTION BASIS RESULT
What to order  Master schedule  Gross Requirement
 Bill of material
How much to  Inventory balances  Net Requirement
order  Schedule Receipt
 Order Rules
When to order  Lead time  Due dates
E. FORMAT SKEDUL MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Untuk dapat menentukan kapan suatu komponen harus dipesan dan berapa jumlah
yang harus dipesan, serta kapan produk akhir harus dikerjakan dan kapan harus dikirim
kepada pelanggan dengan pendekatan MRp, maka perlu dibuat skedul MRP dengan
format sebagai berikut:
Item : Order Quantity :
Lead Time : Safety Stock :

Periods 1 2 3 4 5 N
Gross Requirement
Scheduled Receipts
Projected Available Balance/ On hand inventory
Net Requirement
Planned Order Receipts
Planned Order Releases
Keterangan:
 Item, adalah nomor komponen yang direncanakan akan kebutuhannya.
 Lead Time adalah periode yang didefinisikan sebagai jangka waktu yang diperlukan
untuk sebuah aktivitas (order preparation, move, manufacture/ assembly/ purchase,
receiving, inspection, etc).
 Order Quantity adalah kuantitas order dari komponen yang harus dipesan berdasarkan
Lot Sizing.
 Safety Stock adalah tingkat persediaan yang ditentukan oleh perencana untuk
mengantisipasi adanya fluktuasi permintaan.
 Gross Requirement adalah total antisipasi penggunaan untuk setiap komponen.
Dalam terminologi MRP, periode waktu (time periods) disebut buckets dan
biasanya satu minggu. MRP mengendalikan inventori dan produksi dengan menggunakan
konsep Time-phasing yakni penghitungan waktu penyelesaian produk akhir dimana
perhitungan berjalan mundur untuk menentukan kapan setiap komponen harus dipesan.
Untuk menyusun rencana kebutuhan dan waktu pemesanan serta penyelesaian
pekerjaan, langkah dasar proses material requirement planning adalah sebagai berikut:
1. Tahap pertama adalah tahap menentukan kapan pekerjaan harus selesai atau material
harus tersedia agar jadwal induk produksi (MPS) terpenuhi
2. Netting, yaitu perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara
kebutuhan kotor dan keadaan persediaan.
3. Lotting, yaitu perhitungan untuk menentukan besarnya pesanan setiap individu
berdasarkan hasil perhitungan netting. Dengan demikian Lotting merupakan proses
penentuan ukuran pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih untuk satu atau
beberapa periode sekaligus sehingga dapat meminimalkan persediaan.
4. Offsetting, yaitu perhitungan untuk menentukan saat yang tepat dalam melakukan
rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih (netting), dimana rencana
pemesanan diperoleh dengan mengurangkan saat awal tersedianya kebutuhan bersih
yang diinginkan dengan Lead Time. Dengan kata lain, menentukan pelaksanaan
perencanaan pemesanan (planned order released), kapan pemesanan atau pembatalan

harus dilakukan dengan mempertimbangkan Lead Time. Waktu tunggu (lead time)
yang diperlukan untuk menentukan saat/tanggal perintah pesanan, di mana untuk
menentukan saat/tanggal perintah pesanan tersebut tergantung pada :
 Waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi.
 Waktu yang dibutuhkan untuk proses administrasi pemesanan atau birokrasi
perusahaan
 Waktu yang dibutuhkan untuk kedatangan pesanan mulai dari saat pemesanan
sampai kedatangan pesanan (tergantung kepada kesanggupan supplier untuk
memenuhi pesanan)
 Waktu yang dibutuhkan untuk proses inspeksi pesanan
 Waktu tunggu tersebut merupakan penjumlahan secara kumulatif dari waktu
tunggu tersebut di atas.
5. Explosion, yaitu perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah,
berdasarkan atas rencana produksi.
6. Mengulangi tahap 1 sampai tahap 5 untuk setiap komponen.
F. Closed Loop dari Sistem Material Requirements Planning

MRP merupakan suatu sistem pengolahan informasi yang memungkinkan
perencanaan dan pengawasan material dan kapasitas yang dibutuhkan untuk membuat
produk akhir. Closed-loop MRP merupakan suatu sistem diagram alir. Closed-loop MRP
mengembangkan suatu kebutuhan kapasitas dengan membandingkan utilitas kapasitas
yang direncanakan berdasarkan Master Production Schedule dan MRP terhadap kapasitas
yang tersedia untuk menentukan apakah rencana tersebut dapat dicapai atau tidak. Jika
suatu rencana yang fisibel sudah dikembangkan, pesanan (actual order) dapat dilepaskan,
dan kegiatan produksi dapat dikendalikan dengan cara membandingkan hasil yang dicapai
dengan rencana.
G. Asumsi Material Requirement Planning (MRP)

Asumsi yang harus dipenuhi untuk dapat berhasil mengoperasikan MRP antara
lain :Tersedia data file yang terintegrasi yang berisi data status persediaan dan data
tentang struktur produk (harus teliti, lengkap dan up to date).
1. Lead time untuk semua item diketahui atau diperkirakan.
2. Terkendalinya setiap item diketahui atau dapat diperkirakan.
3. Tersedianya semua komponen untuk setiap perakitan, pada saat pesanan perakitan
tersebut dilakukan. Maksudnya agar jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari perakitan
tersebut dapat ditentukan.
4. Pengadaan dan pemakaian terhadap komponen bahan bersifat diskrit.
5. Proses pembuatan suatu item bersifat independent (tidak tergantung) terhadap proses
pembuatan item lainnya.
H. LOT SIZING DALAM SISTIM MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Penentuan ukuran lot dalam MRP merupakan masalah yang komplek dan sulit.
Lot Size diartikan sebagai kuantitas yang dinyatakan dalam penerimaan pesanan dan
penyerahan pesanan dalam skedul MRP. Untuk komponen yang diproduksi di dalam
pabrik, lot size merupakan jumlah produksi, untuk komponen yang dibeli. Lot size berarti
jumlah yang dipesan dari supplier. Dengan demikian Lot size secara umum merupakan
pemenuhan kebutuhan komponen untuk satu atau lebih periode.
Sebenarnya ada banyak metode lot sizing yang dapat digunakan. Metode-metode
tersebut dikelompokkan berdasarkan karakteristik sifat lot sizing yang diinginkan apakah
statis atau dinamis. Secara singkat pengelompokan tersebut dapat dilihat pada bagan
berikut:
Kebijakan persediaan dikembangkan untuk menentukan kapan dilakukan

penggantian kembali (replenishment) persediaan dan berapa banyak harus dipesan dalam
sekali pemesanan. Keputusan tentang ukuran lot dan saat produksi sangat penting karena
menyangkut penggunaan tenaga kerja dan peralatan yang ekonomis. Teknik lot sizing
merupakan ukuran lot sizing (kuantitas pesanan) untuk memenuhi kebutuhan bersih satu
atau beberapa periode sekaligus. Dalam penerapan metode MRP penentuan ukuran
pesanan (lot) yang digunakan merupakan faktor yang terpenting. Pemilihan teknik lot
sizing yang akan digunakan mempengaruhi keefektifan sistem MRP secara keseluruhan.
Didalam pemilihan keputusan teknik lot sizing yang digunakan, hal yang
dipertimbangkan adalah biaya-biaya yang terjadi akibat adanya persediaan (biaya
persediaan), yaitu biaya pemesanan (ordering cost) dan biaya penyimpanan (holding
cost).
Sampai saat ini ada sepuluh teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level
by level yang dapat digunakan, yaitu :
1. Jumlah pesanan tetap atau Fixed Order Quantity (FOQ).
2. Jumlah pesanan ekonomi atau Economic Order Quantity (EOQ)
3. Lot untuk lot atau Lot for Lot (LFL).
4. Kebutuhan periode tetap atau Fixed Period Requirements (FPR).
5. Jumlah pesanan periode atau Period Order Quantity (POQ).
6. Biayaunit terkecil atau Least Unit Cost (LUC).
7. Biayatotal terkecil atau Least Total Cost (LTC).
8. Keseimbangan suatu periode atau Part Period Balancing (PBB).
9. Metode Silver Meal (SM).
10. Algoritma Wagner Whittin (AWW).
ILUSITRASI, Untuk menjelaskan kesepuluh teknik lotsizing tersebut di atas,

Dimisalkan sebuah perusahaan memiliki data-data sebagai berikut:
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Kebutuhan bersih ( Rt ) 20 40 30 10 40 0 55 20 40
Data Ongkos
Harga perunit (C) = Rp. 50,-
Biaya Pengadaan (S)/ biaya pesan = Rp. 100,- per pengadaan atau per pesan
Biaya Simpan = Rp. 4.080/tahun
Biaya Simpan = Rp. 340/bulan
Biaya Simpan = Rp. 1,- /unit/bulan
Waktu ancang-ancang (lead time)
Waktu ancang-ancang =0
1. LOT SIZING DENGAN TEKNIK FIXED ORDER QUANTITY (FOQ)

Teknik FOQ menggunakan kuantitas pemesanan yang tetap untuk suatu

persediaan item tertentu dapat ditentukan secara sembarang atau berdasarkan pada
faktor-faktor intuitif. Dalam menggunakan teknik ini jika perlu, jumlah pesanan
diperbesar untuk menyamai jumlah kebutuhan bersih yang tinggi pada suatu perioda
tertentu yang harus dipenuhi, yang berarti ukuran kuantitas pemesanannya (lot sizing)
adalah sama untuk seluruh periode selanjutnya dalam perencanaan. Metode ini dapat
digunakan untuk item-item yang biaya pemesanannya (ordering cost) sangat besar.
Tabel dibawah ini merupakan contoh pemakaian teknik EOQ dengan ukuran lot
sebesar 100.
Lot sizing dengan menggunakan Teknik FOQ menghasilkan skedul sebagai
berikut:
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kebutuhan bersih (Rt) 20 40 3 10 40 0 55 20 4 255
0 0
Kuantitas Pemesanan 100 100 100 300
Xt
Persediaan 80 40 1 0 60 60 105 85 4 485
0 5
berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik FOQ di atas, biaya
sehubungan dengan penggunaan teknik tersebut dapat dihitung sebagai berikut :
Biaya pengadaan = 3 x Rp. 100,- maka :
Biaya simpan
= (80+40+10+60+60+105+85+45) = 485
= 485 x Rp. 1,-
= Rp. 485,-
sehingga Total Biaya sebesar 300 + 485 = Rp. 785
2. LOT SIZING DENGAN TEKNIK ECONOMIC ORDER QUANTITY (EOQ)

Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh Ford Harris dari Westinghouse
pada tahun 1915. Metode ini merupakan inspirasi bagi para pakar persediaan untuk
mengembangkan metode-metode pengendaliaan persediaan lainnya. Metode ini
dikembangkan atas fakta adanya biaya variabel dan biaya tetap dari proses produksi
atau pemesanan barang.
Teknik EOQ ini besarnya ukuran lot adalah tetap, melibatkan Biayapesan dan
Biayasimpan. Pemesanan dilakukan apabila jumlah persediaan tidak dapat memenuhi
kebutuhan yang diinginkan. Teknik ini biasa dipakai untuk horison perencanaan
selama satu tahun (12 bulan atau 52 minggu), sedangkan keefektifannya akan bagus
jika pola kebutuhan bersifat kontinu dan tingkat kebutuhan konstan. Ukuran kuantitas
pemesanan (lot sizing) ditentukan dengan :
dimana :
EOQ = Q* = kuantitas pemesanan yang optimal (yang meminimumkan biaya
persediaan)
Co = Cs = S = Biaya Pesan (set up Cost) Rp100,-
R = demand per (255/9) x12 =340
Ch = H = Biaya Simpan per unit per tahun (Rp4080/340) = 12
Jika kita mengasumsikan bahwa periode yang ada pada contoh sebelumnya sama,
maka ukuran lot dengan menggunakan teknik EOQ ini adalah = 75 unit
Maka ukuran lot sebesar 75 unit ini dipakai untuk memenuhi kebutuhan bersih yang
ada sepanjang horizon perencanaan dengan cara sebagai berikut :
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kuantitas Pemesanan Xt 75 75 75 75 300
Persediaan 55 15 60 50 10 10 30 10 45 285
berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik EOQ di atas, biaya
Biaya pengadaan = 4 x Rp. 100,- = Rp. 400
Biaya simpan
= (55+15+60+50+10+10+30+10+45) = 285
= 285 x Rp. 1,-
= Rp. 285,-
Dengan demikian Total Biaya = 400 + 285 = Rp. 685
3. LOT FOR LOT (LFL)

Teknik ini merupakan lot sizing yang mudah dan paling sederhana. Teknik ini
selalu melakukan perhitungan kembali (bersifat dinamis) terutama apabila terjadi
perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk

meminimumkan Biaya simpan, sehingga dengan teknik ini Biaya simpan menjadi nol.
Oleh karena itu, sering sekali digunakan untuk item-item yang mempunyai biaya
simpan sangat mahal. Apabila dilihat dari pola kebutuhan yang mempunyai sifat
diskontinu atau tidak teratur, maka teknik Lot for Lot ini memiliki kemampuan yang
baik. Di samping itu teknik ini sering digunakan pada sistem produksi manufaktur
yang mempunyai sifat setup permanen pada proses produksinya.
Pemesanan dilakukan dengan mempertimbangkan Biaya penyimpanan. Pada
teknik ini, pemenuhan kebutuhan bersih dilaksanakan di setiap periode yang
membutuhkannya, sedangkan besar ukuran kuantitas pemesanan (lot sizing) adalah
sama dengan jumlah kebutuhan bersih yang harus dipenuhi pada periode yang
bersangkutan. Sebagai contoh berikut ini merupakan ilustrasi dari penerapan teknik
LFL dengan data kebutuhan bersih yang telah digunakan contoh-contoh berikutnya.
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kuantitas Pemesanan Xt 20 40 30 10 40 0 55 20 40 255
Persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik LFL di atas, biaya
Biaya simpan =0
Total Biaya = 800 + 0 = Rp. 800
4. FIXED PERIOD REQUIREMENTS (FPR)

Teknik FPR ini menggunakan konsep interval pemesanan yang konstan,
sedangkan ukuran kuantitas pemesanan (lot size) bervariasi. Bila dalam metode FOQ
besarnya jumlah ukuran lot adalah tetap sementara selang waktu antar pemesanan
tidak tetap, sedangkan dalam metode FPR ini selang waktu antar pemesanan dibuat
tetap dengan ukuran lot sesuai pada kebutuhan bersih.
Ukuran kuantitas pemesanan tersebut merupakan penjumlahan kebutuhan
bersih dari setiap periode yang tercakup dalam interval pemesanan yang telah
ditetapkan. Penetapan interval penetapan dilakukan secara sembarang. Pada teknik
FPR ini, jika saat pemesanan jatuh pada periode yang kebutuhan bersihnya sama
dengan nol, maka pemesanannya dilaksanakan pada periode berikutnya. Sebagai

contoh, berikut ini merupakan pemakaian teknik FPR dengan interval pemesanan tiga
periode.
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kuantitas Pemesanan Xt 90 50 115 255
Persediaan 70 30 0 40 0 0 60 40 0 240
berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik FPR di atas, biaya
sehubungan dengan penggunaan teknik lot sizing FPR dapat dihitung sebagai berikut :
Biaya simpan
= (70+30+40+60+40) = 240
= 240 x Rp. 1,-
= Rp. 240,-
diperoleh Total Biaya = 300 + 240 = Rp. 540
5. PERIOD ORDER QUANTITY (POQ)

Teknik POQ ini pada prinsipnya sama dengan FPR. Bedanya adalah pada
teknik POQ interval pemesanan ditentukan dengan suatu perhitungan yang didasarkan
pada logika EOQ klasik yang telah dimodifikasi, sehingga dapat digunakan pada
permintaan yang berperiode diskrit.
Tentunya dapat diperoleh hasil mengenai besarnya jumlah pesanan yang harus
dilakukan dan interval periode pemesanan. Dibandingkan dengan teknik jumlah
pesanan ekonomis ini akan memberikan Biaya persediaan yang lebih kecil dan
dengan Biaya pesan yang sama. Kesulitan yang dihadapi dalam teknik ini adalah
bagaimana menentukan besarnya interval perioda pemesanan apabila sifat kebutuhan
adalah diskontinu. Jika ini terjadi, penentuan interval periode yang bernilai nol
dilewati. Interval pemesanan ditentukan sebagai berikut :
Keterangan :
EOI = interval pemesanan ekonomis dalam satu periode
C = biaya pemesanan setiap kali pesan
h = persentase biaya simpan setiap periode
P = harga atau biaya pembelian perunit
R = rata-rata permintaan per periode
Sebagai contoh, berikut ini merupakan penerapan teknik POQ dengan data pada
contoh sebelumnya.
- Jumlah periode dalam 1 tahun = 12 bulan
- Jumlah unit yang dipesan per tahun = 255 unit
- Rata-rata permintaan (R) = 28,3 unit
- Q (dari teknik EOQ) = 75 unit
- Biaya pesan (C) = 100 rupiah/ pesan
- Biayasimpan (h) = 1 rupiah/ bulan
- Harga perunit (P) = 50 rupiah/ unit
Pembahasan:
Interval pemesanan yang diperbolehkan adalah 2,6 yang berarti interval pemesanan
yangn digunakan boleh 2 atau 3 periode dan frekuensi pemesanan boleh 4 atau 5 kali
pemesanan dalam satu tahun.
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kuantitas Pemesanan Xt 60 40 40 75 40 255
Persediaan 40 0 10 0 0 0 20 0 0 70
berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik POQ atau EOI di atas,
biaya sehubungan dengan penggunaan teknik tersebut dapat dihitung sebagai berikut :
Biaya simpan = (40+10+20) = 70 x Rp. 1,- = Rp. 70,-
Jadi Total Biaya keseluruhan adalah sebesar 500 + 70 = Rp. 570
6. LEAST UNIT COST (LUC)

Teknik LUC ini dan ketiga teknik berikutnya mempunyai kesamaan tertentu,
yaitu ukuran kuantitas pemesanan dan interval pemesanannya bervariasi. Pada teknik
LUC ini ukuran kuantitas pemesanan ditentukan dengan cara coba-coba, yaitu dengan
jalan mempertanyakan apakah ukuran lot di suatu periode sebaiknya sama dengan
ukuran bersihnya atau bagaimana kalau ditambah dengan periode-periode berikutnya.
Keputusan ditentukan berdasarkan Biaya per unit (Biaya pengadaan per unit ditambah
Biaya simpan per unit) terkecil dari setiap bakal ukuran lot yang akan dipilih.
Dari hasil perhitungan tabel tersebut, terlihat bahwa pada kelompok pertama,
bakal lot sebesar 90 terpilih sebagai lot yang pertama sebab menimbulkan Biaya per
unit terkecil yaitu sebesar Rp 2,22. Lot sebesar 90 ini akan mencakup kebutuhan
bersih periode ke1, 2, dan 3, sedangkan periode ke-4 dimasukkan ke dalam kelompok
ke-2. Pada kelompok ke 2 Biaya per-unit terkecil adalah Rp 2,8 sehingga bakal lot
sebesar 40 terpilih sebagai lot ke 2. Lot sebesar 50 ini akan mencakup kebutuhan
bersih periode ke 4, 5, dan 6. Sedangkan periode ke 7 dimasukkan ke dalam
kelompok ketiga. Pada kelompok ketiga ini Biaya per unit terkecil adalah Rp 1,6
sehingga bakal lot size sebesar 75 terpilih sebagai lot yang ke tiga yang digunakan
untuk memenuhi kebutuhan bersih periode ke 7, dan 8, pada kelompok keempat
sebesar 40.
Diketahui :
Biaya pengadaan : Rp. 100
Biaya simpan : Rp. 1,-/unit periode
Periode Kumulatif Ongkos Lama Ongkos Ongkos Ongkos

Demand Setup Digudang Total Perunit
Simpan
Ket
1 20 100 0 0 100 5
1-2 60 100 1 40 140 2,3
1-3 90 100 2 100 200 2,2 Terpilih
1-4 10 100 3 130 230 2,3
4 10 100 0 0 100 10
4-5 50 100 1 40 140 2,8
4-6 50 100 2 40 140 2,8 Terpilih
4-7 105 100 3 205 305 2,9
7 55 100 0 0 100 1,8
7-8 75 100 1 20 120 1,6 Terpilih
7-9 115 100 2 100 200 1,7
9 40 100 0 0 100 2,5 Terpilih
Keterangan :
 Periode penyimpanan adalah periode yang dicakup oleh bakal lot size.
 Bakal LS adalah ukuran kuantitas pemesanan (lot size) yang akan dipilih yang
besarnya merupakan kumulatif kebutuhan bersih dari periode yang dicakup.
 Biaya simpan untuk lot adalah Kebutuhan bersih dikali Biaya simpan/unit
dikali lama digudang.
 Biaya total adalah Biaya setup ditambah Biaya simpan.
 Biaya per unit adalah Biaya total dibagi banyak kumulatif demand.
Secara lengkap skedul MRP dengan lot sizing menggunakan teknik LUC adalah
sebagai berikut.
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kuantitas Pemesanan Xt 90 50 75 40 255
Persediaan 70 30 0 40 0 0 20 0 0 160
berdasarkan skedul tersebut di atas, biaya yang timbul sehubungan dengan lot sizing
menggunakan teknik LUC dapat dihitung sebagai berikut
Biaya simpan
= (70+30+40+20) = 160
= 160 x Rp. 1, - = Rp. 160,-
dengan demikian Total Biaya sebesar 400 + 160 = Rp. 560
7. LEAST TOTAL COST (LTC)
Teknik ini didasarkan pada pemikiran bahwa jumlah Biaya pengadaan dan
Biaya simpan (Biaya total) setiap ukuran kuantitas pemesanan yang ada pada suatu
horizon perencanaan dapat diminimasi jika besar ongkos-Biaya tersebut sama atau
hampir sama. Sarana untuk mencapai tujuan tersebut adalah suatu faktor tang disebut
Economic Part Periode (EPP). Pemilihan ukuran lot ditentukan dengan jalan
membandingkan Biaya part period yang ditimbulkan oleh setiap ukuran lot tersebut
dengan EPP, yang paling dekat atau sama dengan EPP dipilih sebagai ukuran lot yang
akan dilaksanakan. Part period adalah satu unit yang disimpan dalam persediaan
dalam satu periode. EPP dapat didefinisikan sebagai kuantitas suatu item persediaan
yang bila disimpan di dalam persediaan selama satu periode, akan menghasilkan
Biaya pengadaan yang sama dengan Biaya simpan.
EPP dapat dihitung secara sederhana dengan memberi Biayasetiap kali pesan
(S) dengan Biayasimpan perunit (h). Sebagai contoh, tabel 2.19. di bawah ini adalah
contoh pemakaian teknik LTC dengan menggunakan data yang digunakan pada
contoh sebelumnya. Dengan nilai EPP adalah sebagai berikut :
sehingga perhitungan ongkosnya adalah sebagai berikut:

Periode Demand Lama Ongkos Simpan Kumulatif Ongkos Total
Digudang Digudang Simpan Unit
1 20 0 0 0
2 40 1 40 40
3 30 2 60 100 90
4 10 0 0 0
5 40 1 40 40
6 0 2 0 40 50
7 55 3 165 205
7 55 0 0 0
8 20 1 20 20
9 40 2 80 100 115
perhitungan di atas memperlihatkan bahwa kelompok yang pertama bakal lot sebesar
90 unit terpilih sebagai ukuran lot pertama sebab menimbulkan Biaya yang sama
dengan EPP yaitu sebesar 100 part period. Dengan demikian alasan yang sama
diperoleh lot yang kedua sebesar 50 unit dan 115 unit ukuran lot ketiga.
Selanjutnya skedul MRP selengkapnya dengan lot sizing menggunakan teknik LTC
adalah sebagai berikut:
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Persediaan 70 30 0 40 0 0 60 40 0 240
dan Biaya sehubungan dengan lot sizing menggunakan teknik LTC adalah
Biaya simpan
= (70+30+40+60+40) = 240
= 240 x Rp. 1, - = Rp. 240,-
sehingga Total Biaya sebesar 300 + 240 = Rp. 540
8. PART PERIOD BALANCING (PPB)

Metode PPB sering juga disebut Metode Part Period Algorithm adalah
pendekatan jumlah lot untuk menentukan jumlah pemesanan berdasarkan
keseimbangan antara biaya pesan dan biaya simpan. Oleh karena itu metode ini
disebut juga Part Period Balancing (PPB) atau total biaya terkecil. Metode ini
menyeleksi jumlah periode untuk mencukupi pesanan tambahan berdasarkan
akumulasi biaya simpan dan biaya pesan. Tujuannya adalah menentukan jumlah lot
untuk memenuhi periode kebutuhan.
Penentuan jumlah pesanan (lot) dilaksanakan dengan mengakumulasikan
permintaan dari periode-periode yang berdampingan kedalam suatu lot tunggal
sampai carrying cost kumulatifnya melampaui atau sama dengan setup cost. Teknik
PPB ini menggunakan dasar logika yang sama dengan teknik LTC, perhitungan
kuantitas pemesanan juga sama. Pertama mengkonversikan Biaya pesan menjadi
Equivalent Part Period (EPP), dengan rumus :
Keterangan :
S = Biaya Pesan /Biaya Setup
h = Biaya Simpan per unit per periode
berikut contoh pemakaian teknik PPB dengan menggunakan data yang digunakan
pada contoh sebelumnya. Dengan nilai EPP adalah sebagai berikut :
Periode Demand Periode Periode Kumulatif Total
Digudang Part Unit

1 20 0 0 0
2 40 1 40 40
3 30 2 60 100 90
4 10 0 0 0
5 40 1 40 40
6 0 2 0 40 50
7 55 3 165 205
7 55 0 0 0
8 20 1 20 20
9 40 2 80 100 115
Untuk menentukan period part, yaitu dengan mengalikan kebutuhan atau demand
dengan periode digudang. Di bawah ini skedul MRP dengan lot sizing teknik PPB.
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Persediaan 70 30 0 40 0 0 60 40 0 240
skedul tersebut memberikan dampak pada Biaya yang dihitung sebagai berikut
Biaya simpan
= (70+30+40+60+40) = 240
= 240 x Rp. 1,- = Rp. 240,-
sehingga Total Biaya yang ditimbulkan adalah sebesar 300 + 240 = Rp. 540
9. METODE SILVER MEAL ALGORITM

Metode Silver-Meal atau sering pula disebut metode SM yang dikembangkan
oleh Edward Silver dan Harlan Meal berdasarkan pada periode biaya. Penentuan rata-
rata biaya per periode adalah jumlah periode dalam penambahan pesanan yang
meningkat. Penambahan pesanan dilakukan ketika rata-rata biaya periode pertama
meningkat. Jika pesanan datang pada awal periode pertama dan dapat mencukupi
kebutuhan hingga akhir periode T.
Teknik Silver Meal menggunakan pendekatan yang agak sama dengan PPB.
Kriteria dari teknik Silver Meal adalah bahwa lot size yang dipilih harus dapat
meminimasi Biayatotal per perioda. Permintaan dengan perioda-perioda yang
berurutan diakumulasikan ke dalam suatu bakal ukuran lot (tentative lot size) sampai
jumlah carrying cost dan setup cost dari lot tersebut dibagi dengan jumlah perioda
yang terlibat meningkat. Total biaya relevan per periode adalah sebagai berikut :
Keterangan:
C = biaya pemesanan per periode
h = persentase biaya simpan per periode
P = biaya pembelian per unit
Ph = biaya Simpan per periode
TRC(T) = total biaya relevan pada periode T
T = waktu penambahan dalam periode
Rk = rata-rata permintaan dalam periode k
Tujuannya adalah menentukan T untuk meminimumkan total biaya relevan per

periode. Berikut ini langkah-langkah dari Metode Silver-Meal:
a. Tentukan ukuran lot tentatif dimulai dari periode T. Ukuran lot tentatif = dt, net
req pada periode T. Hitung Biaya total per periodenya.
b. Tambahan kebutuhan pada periode berikutnya pada lot tersebut. Kemudian hitung
Biaya total per periodenya.
c. Bandingkan Biaya total per periode sekarang dengan yang sebelumnya, jika
TRC(L) ≤ TRC(L-1) kembali ke langkah 2 dan TRC(L) > TRC(L-1) lanjutkan ke
langkah 4.
d. Ukuran lot pada periode
e. Sekarang T = L, jika akhir dari horizon perencanaan telah dicapai, hentikan

algoritma, jika belum, kembali ke langkah 1.
Selanjutnya dilakukan perhitungan sebagai berikut:

Periode T Demand Tambahan Biaya Simpan Biaya Simpan TRC (T) TRC(T)/T
Kumulatif
(Ph(T-1)Rt (C+Kol 5) (Kol 6 /T)

1 1 20 50(1)(0)(20) = 0 0 100 100
2 2 40 50(1)(1)(40) = 2000 2000 2100 1050
2 1 40 50(1)(0)(40) = 0 0 100 100
3 2 30 50(1)(1)(30) = 1500 1500 1600 800
3 1 30 50(1)(0)(30) = 0 0 100 100
4 2 10 50(1)(1)(10) = 500 500 600 300
4 1 10 50(1)(0)(10) = 0 0 100 100
5 2 40 50(1)(1)(40) = 2000 2000 2100 1050
5 1 40 50(1)(0)(40) = 0 0 100 100
6 2 0 50(1)(1)(0) = 0 0 100 50
7 3 55 50(1)(2)(55) = 5500 5500 5600 1867
7 1 55 50(1)(0)(55) = 0 0 100 100
8 2 20 50(1)(1)(20) = 1000 2000 2100 1050
9 3
Dengan demikian skedul MRP dengan lot sizing teknik Silver-Meal adalah:
Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Kuantitas Pemesanan Xt 20 40 30 10 40 55 20 40 255
Persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Dari skedul tersebut di atas didapat :

Biaya pengadaan = 8 x Rp 100,- = Rp 800
Biaya simpan =0
sehingga Total Biaya = 800 + 0 = Rp 800
10. ALGORITM WAGNER WHITTIN (AWW)

Teknik ini menggunakan prosedur optimasi yang didasari model programa
dinamis. Tujuannya adalah untuk mendapatkan strategi pemesanan yang optimum
untuk seluruh jadwal kebutuhan bersih dengan jalan meminimasi total Biaya
pengadaan dan Biaya simpan, pada dasarnya teknik ini menguji semua cara
pemesanan yang mungkin dalam memenuhi kebutuhan bersih setiap periode yang ada
pada horizon perencanaan sehingga senantiasa memberikan jawaban yang optimal.
Wagner-Whittin Algorithm memperoleh suatu jumlah maksimum solusi
kepada data yang meminimum masalah ukuran pesanan dinamis di atas suatu
perencanaan yang terbatas. itu memerlukan bahwa semua periode permintaan
dicukupi, yang periode waktu di dalam perencanaan b dari suatu panjangnya
pemesanan ditetapkan, dan pesanan itu ditempatkan untuk meyakinkan hasil 0
pesanan produk pada awal suatu periode waktu. Algorithim Wagner-Whittin suatu
pendekatan programming dinamis yang mana dapat digunakan untuk menentukan

biaya yang dapat diawali yang minimum.
Metode ini menggunakan beberapa keterangan untuk menyederhanakan
perhitungan sebagai diterangkan oleh three-step prosedur berikut :
a. Memperhitungkan adalah total biaya variabel acuan untuk semua alternatif
pemesanan yang mungkin untuk sementara waktu terdiri dari N periode. Total
biaya variabel meliputi memesan dan memegang biaya-biaya. Zc-e artinya untuk
total biaya variabel di dalam periode c sampai e dalam penempataan adalah suatu
pesanan di dalam periode c yang mana membuat puas kebutuhan di dalam
periode sampai
Keterangan :
C = biaya pesan per pesan.
h = biaya simpan.
P = biaya pembelian per unit.
Rk = rata-rata permintaan per periode.
b. Arti fe untuk biaya yang mungkin yang minimum i periode 1 sampai e, memberi
bahwa tingkat persediaan pada ujung periode e adalah nol. Algoritma mulai
dengan f = 0 dan mengkalkulasi f1, f2, ......... fn di dalam pesanan itu, kemudian f
dihitung dalam urutan menaik menggunakan rumusan
Dengan kata lain, untuk masing-masing periode semua kombinasi alternatif

pemesanan dan fe perencanaan pengganti dibandingkan, yang yang terbaik biaya
paling rendah kombinasi adalah perekam sebagai fe strategi untuk mencukupi
kebutuhan untuk periode 1 sampai e. nilai fn adalah biaya adalah jadwal pesanan
yang optimal.
c. Untuk menterjemahkan jumlah maksimum solusi (fn) yang diperoleh oleh
algoritma untuk memesan jumlah, menerapkan berikut :
urutan terakhir terjadi pada periode w dan adalah cukup untuk mencukupi
permintaan di dalam periode w sampai N.
pesanan sebelum urutan terakhir terjadi di dalam periode v dan adalah cukup
untuk mencukupi permintaan di dalam periode v sampai w-1.
pesanan yang pertama terjadi di dalam periode 1 dan adalah cukup untuk
mencukupi permintaan di dalam periode 1 sampai u-1.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas relatif dari masing-masing teknik

ukuran lot diantaranya adalah :
a. Variabilitas permintaan, berkaitan dengan diskontinuitas dari variasi nilai
“demand-period”.
b. Ratio setup cost dan unit-cost, mempengaruhi frekuensi pemesanan.
c. Kurun perencanaan, mempengaruhi teknik ukuran dalam menyeimbangkan setup
dan carrying cost.
Keterangan:
C = biaya pemesanan per periode
h = persentase biaya simpan per periode
dt = kebutuhan pada periode t
T = periode awal dimana lot tentatif mulai dihitung
t = periode ke - t
L = periode terakhir yang ner req nya termasuk dalam lot tentatif
P = jumlah periode yang net req nya termasuk dalam lot tentatif
TRC = total biaya relevan pada periode P
Seperti yang sudah dikatakan bahwa Lot sizing merupakan suatu model yang digunakan
untuk menentukan jumlah item yang harus dipesan. Keputusan ini sangat berpengaruh pada
biaya penyimpanan. Oleh karenanya, keputusan pemilihan metode lot sizing memerlukan
analisis biaya sehubungan dengan masing-masing metode. Keputusan metode mana yang
dipilih didasarkan pada pertimbangan metode mana yang memiliki dampak biaya yang paling
kecil dalam hal ini Total Inventory Cost (TIC) paling kecil.
(Hendra Poerwanto G)

11TPKM MRP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

11TPKM MRP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Teknik Pengambilan Keputusan Manajerial

Modul 10 : Material Requirement Planning (MRP)

TEKNIK PENGAMBILAN KEPUTUSAN MANAJERIAL

A. PENGERTIAN MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

 Stevenson (2005), MRP adalah sebuah sistem informasi berbasis komputer yang

Untuk dapat melakukan pengendalian terhadap inventori dalam konteks

B. TUJUAN MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

- Meningkatkan efisiensi produksi perusahaan

 Cara kerja MRP

 Tujuan Penerapan MRP di Perusahaan

Sistem MRP (Material Requirement Plan)

Data apa sajakah yang diperlukan dalam membuat MRP?

Data-data yang diperlukan dalam perhitungan MRP adalah rencana produksi agregat,

 Langkah langkah proses perhitungan MRP?

Perhitungan yang dilakukan MRP didasarkan pada input data, di mana input data ini

1. Mengidentifikasi kebutuhan kuantitas. ...

 Fungsi perusahaan yang mempengaruhi sistem MRP?

Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama : control tingkat persediaan, penugasan

C. Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)

 Kelebihan dan Kekurangan Dari Penerapan MRP

Kelebihan Penerapan Material Requirement Planning

 Memiliki kemampuan untuk memberikan harga yang lebih bersaing.

 Dapat meminimalkan stok atau persediaan bahan baku.

 Kekurangan Penerapan Material Requirement Planning

Proses Terjadinya MRP (Material Requirement Planning)

 Netting (persyaratan bersih), adalah penentuan dari persyaratan bersih yang berasal

D. Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)

Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk

E. FORMAT SKEDUL MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Lead Time : Safety Stock :

perencanaan pemesanan (planned order released), kapan pemesanan atau pembatalan

F. Closed Loop dari Sistem Material Requirements Planning

G. Asumsi Material Requirement Planning (MRP)

H. LOT SIZING DALAM SISTIM MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Kebijakan persediaan dikembangkan untuk menentukan kapan dilakukan

ILUSITRASI, Untuk menjelaskan kesepuluh teknik lotsizing tersebut di atas,

1. LOT SIZING DENGAN TEKNIK FIXED ORDER QUANTITY (FOQ)

Teknik FOQ menggunakan kuantitas pemesanan yang tetap untuk suatu

2. LOT SIZING DENGAN TEKNIK ECONOMIC ORDER QUANTITY (EOQ)

3. LOT FOR LOT (LFL)

perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk

4. FIXED PERIOD REQUIREMENTS (FPR)

dengan nol, maka pemesanannya dilaksanakan pada periode berikutnya. Sebagai

5. PERIOD ORDER QUANTITY (POQ)

6. LEAST UNIT COST (LUC)

Periode Kumulatif Ongkos Lama Ongkos Ongkos Ongkos

9 40 100 0 0 100 2,5 Terpilih

sehingga perhitungan ongkosnya adalah sebagai berikut:

8. PART PERIOD BALANCING (PPB)

Periode Demand Periode Periode Kumulatif Total

Digudang Part Unit

9. METODE SILVER MEAL ALGORITM

Tujuannya adalah menentukan T untuk meminimumkan total biaya relevan per

e. Sekarang T = L, jika akhir dari horizon perencanaan telah dicapai, hentikan

Selanjutnya dilakukan perhitungan sebagai berikut:

(Ph(T-1)Rt (C+Kol 5) (Kol 6 /T)

Dari skedul tersebut di atas didapat :

10. ALGORITM WAGNER WHITTIN (AWW)

pendekatan programming dinamis yang mana dapat digunakan untuk menentukan

Dengan kata lain, untuk masing-masing periode semua kombinasi alternatif

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas relatif dari masing-masing teknik

Anda mungkin juga menyukai