TUGAS

MAKALAH TENTANG MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

(MRP)
Ditujukan untuk memenuhi salah satu tugas Matakuliah Sistem Produksi

Disusun oleh :
Rey Sovin Nainggolan 1122012

POLITEKNIK STMI JAKARTA

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN R.I.
TAHUN 2024

i
 DAFTAR ISI

BAB 1 Pembahasan

1.1 Pengertian Material Requirement Planning (MRP) ............................................ 1

1.2 Tujuan Material Requirement Planning .............................................................. 2

1.3 Input, Proses, Output Material Requirement Planning ....................................... 3

1.4 Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement Planning ............................... 5

1.5 Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP) ..................................... 6

BAB 2 Latihan Soal

1.1 Soal ...................................................................................................................... 8

ii
 BAB II

PEMBAHASAN

1.1. Pengertian Material Requirement Planning (MRP)

MRP adalah salah satu terobosan besar bagi dunia industri dalam mengatur bahan-
bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi. Karena dengan MRP perusahaan
dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah kemungkinan kehabisan bahan
material. Semua proses pengaturan untuk bahan material yang dibutuhkan hanya dengan
memasukkan data yang dibutuhkan dan software MRP yang akan memproses semuanya.
Fasilitas yang disediakan adalah proses pengisian dan pemesanan data dealer penjualan dan
supplier material. Konsep MRP adalah mempermudah pengaturan bahan material. Oleh
karena itu direncanakan software dengan konsep user friendly dan fasilitas yang benar-
benar mempermudah dan mampu meningkatkan efisiensi para pengguna.

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik yang digunakan untuk
perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung (dependent) pada
item ditingkat (level) yang lebih tinggi. MRP pertama kali ditemukan oleh Joseph Orlicky
dari J.I Case Company pada sekitar tahun 1960. Metode MRP bersifat Computer Oriented
Approach yang terdiri dari sekumpulan prosedur, aturan-aturan keputusan dan seperangkat
mekanisme pencatatan yang dirancang untuk menjabarkan suatu Master Production
Schedule (MPS) MRP selalu berkembang sesuai dengan tuntutan perkembangan teknologi
dan tututan terhadap sistem perusahaan. Sampai saat ini perkembangan MRP terjadi
sampai dengan 4(empat) kali dan tidak tertutup untuk masa yang akan datang MRP akan
berkembang terus.

Menurut para ahli

A. Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis
untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item
menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk
mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari
kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan
material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).

1
 B. Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis
komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material,
komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi.(Oden,et al., 1998)
C. Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material
untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai
dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand / permintaan
per komponen (John A. White, et al., 1987).

Perencanaan MRP ini mencakup semua kebutuhan akan semua komponen MRP yaitu
kebutuhan material, dimana terdapat dua fungsi dengan diterapkannya MRP yaitu
Pengendalian persediaan dan Penjadualan produksi. Sedangkan tujuan dari MRP itu
sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan sekaligus untuk mendukung jadwal produksi
induk, mengendalikan persediaan, menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid dan up-
to date, serta secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang kompleks dan
tidak pasti.

1.2. Tujuan Material Requirement Planning

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :
1. Meminimalkan Persediaan
MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan
dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan
(pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat
dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya
persediaan.
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman
MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari
segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun
pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya
bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
3. Komitmen yang Realistis
Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana,
sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal
ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.

2
 4. Meningkatkan efisiensi
MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi,
dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal
Induk Produksi (JIP).

Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material
Requirements Planning), yaitu :

a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat(kapan pekerjaan harus selesai atau
material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi)
b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. (Kapan pemesanan atau pembatalan
pemesanan harus dilakukan)
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus
direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.

1.3. Input, Proses, Output Material Requirement Planning

A. Input MRP, Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :
1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan
skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan
pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara
mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir
beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan
kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat
dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.
2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record),
merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item
yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang
(on order inventory).
c. Lead time dari setiap bahan.
3. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan
komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen,

3
 campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM
juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang
diperlukan untuk membuat satu unit produk.

B. Proses MRP
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:
1. Netting yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode
selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan
kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.
2. Lotting yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal
untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
3. Offsetting yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat
melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan
rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih
yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).
4. Exploding merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu
netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang
berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan

C. Output MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah
kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang
akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi
manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi
3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan
dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan
sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang
lain.

4
1.4. Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement Planning
A. Kelebihan MRP
• Kemampuan memberi harga lebih kompetitif
• Mengurangi harga penjualan
• Mengurangi Inventori
• Pelayanan pelanggan yang lebih baik
• Respon terhadap permintaan pasar lebih baik
• Kemampuan mengubah jadwal induk
• Mengurangi biaya setup
• Mengurangi waktu menganggur
• Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum
pesanan aktual dirilis
• Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat
• Menunda atau membatalkan pesanan
• Mengubah kuantitas pesanan
• Memajukan atau menunda batas waktu pesanan
• Membantu perencanaan kapasitas

B. Kelemahan MRP

Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data
salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan
menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan
data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam
memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable). Desain sistem ini juga
mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in manufacturing sama untuk setiap
item produk yang dibuat.

Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat. Hal
ini berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang
jauh. The overall ERP system dapat digunakan untuk mengorganisaisi sediaan dan
kebutuhan menurut individu perusaaannya dan memungkinkan terjadinya komunikasi

5
 antar perusahaan sehingga dapat mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan
perusahaan.

Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan sebelum
menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk menghitung secara
reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan
untuk proses produksi.

Mengitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun demikian, dalam jumlah yang besar
perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah
sistem yang mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan
kapasitas

• Kegagalan dalam mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh ;

Kurangnya komitmen top manajemen, Kesalahan memandang MRP hanyalah

software yang hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT yang tidak
tepat, Membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku.

1.5. Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)

Cara kerja sistim MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar untuk
membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang
memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu tertentu.
MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang diperlukan,
merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan
memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).
Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk membuat
setiap item dan jumlah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon produk
(product structure tree). Bill of material ini merupakan sebuah daftar jumlah komponen,
campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill of
material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna untuk pembebanan
biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan
produksi atau perakitan. Bill of material digunakan dengan cara ini biasanya dinamakan
daftar pilih.
Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) Pohon Struktur Produk (Product
Structure Tree) adalah salah satu item informasi yang ada dalam Bill of Material. Pohon

6
Struktur Produk (Product Structure Tree) didefinisikan sebagai bagan informasi tentang
hubungan antara produk akhir dengan komponen-komponen penyusun produk akhir.
Struktur produk merupakan suatu informasi tentang hubungan antara komponen dalam
suatu perakitan, juga memberikan informasi tentang semua item, seperti nomor komponen
dan jumlah yang dibutuhkan pada setiap pembelian. Struktur produk dibagi lagi menjadi
dua jenis, yaitu :
• Struktur produk single level yang menggambarkan hubungan antara produk
akhir komponen-komponen penyusunnya dimana komponen-komponen
tersebut langsung membentuk produk akhir atau berada satu level di bawah
produk akhir.
• Struktur produk multi level yang menggambarkan hubungan antara produk
akhir dengan komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut
memerlukan komponen-komponen lain untuk membuatnya dan begitu
seterusnya. Bila dimisalkan untuk membuat 1 unit produk akhir X diperlukan 2
unit komponen A dan 1 unit komponen B. Sementara untuk membuat 1 unit
komponen B diperlukan 3 unit komponen C dan 1 unit komponen D.

File Catatan Keadaan Persediaan (inventory status), berisi data tentang jumlah unit
yang tersedia dan sedang dipesan, serta berbagai perubahan inventori sehubungan dengan
adanya kerugian akibat sisa bahan, pesanan yang dibatalkan, dll. Intinya File Catatan
Keadaan Persediaan (inventory status) menggambarkan status semua item yang ada dalam
persediaan, dimana semua item persediaan harus diidentifikasikan untuk menjaga
kekeliruan perencanaan, juga harus berisi data tentang lead time, lot size, teknik lot size,
persediaan cadangan dan catatan penting lainnya.

7
 BAB II
LATIHAN SOAL

1.1. Soal

Persediaan ditangan dan Lead Time :

Item Persediaan di tangan Lead Time (Minggu)

Kursi 100 1
Rakitan Kaki 50 2
Rakitan Belakang 25 1
Alas Kursi 40 3
Palang Kaki 100 1
Kaki 150 1
Bagian Atas 30 2
Penyangga 80 2

a. Ada permintaan kursi sebanyak 340 pada minggu ke-7 dan 200 pada minggu ke-8. Buatlah
perencanaan bahan untuk seluruh bagian !

8
Penyelesaian :

Kursi 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventory 100
Permintaan 340 200
Kebutuhan bersih 240 200
Pelepasan
240 200
pemesanan
Diketahui dari data yang ada bahwa inventory untuk kursi 100 dan permintaan di minggu ke
8 sebanyak 200 dan pada minggu ke 7 sebanyak 340.

Rakitan Kaki 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventory 50
Permintaan 240 200
Kebutuhan bersih 190 200
Pelepasan
190 200
pemesanan
Berikut ini adalah rakitan kaki dengan Lead Time 2 minggu.

Palang Kaki 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventory 100
Permintaan 760 800
Kebutuhan bersih 660 800
Pelepasan
660 800
pemesanan
Palang kaki yang merupakan turunan dari si Rakitan kaki yang berjumlah 4 sebab itu (190 x 4
& 200 x 4) dengan Lead Time 1 minggu.

Kaki 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventory 150
Permintaan 760 800
Kebutuhan bersih 610 800
Pelepasan
610 800
pemesanan
Kaki yang merupakan turunan dari si Rakitan kaki dengan Lead Time 1 minggu itu sebabnya
pelepasan pemesanan berada pada minggu ke 3 sebanyak 610.

9
 Rakitan Belakang 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventory 25
Permintaan 240 200
Kebutuhan bersih 215 200
Pelepasan
215 200
pemesanan
Rakitan belakang yang merupakan level 1 pada Kursi yang setelah rakitan kaki itu sebabnya
pemintaanya dimulai pada minggu ke 6 & 7.

Bagian Atas 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventory 30
Permintaan 215 200
Kebutuhan bersih 185 200
Pelepasan
185 200
pemesanan
Bagian atas merupakan turunan dari si Rakitan belakang dengan Lead Time 2 minggu.

Penyangga 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventory 80
Permintaan 185 200
Kebutuhan bersih 105 200
Pelepasan
105 200
pemesanan
Penyangga turunan dari si Rakitan belakang juga yang dengan lead Time nya 2 minggu itu
sebabnya pemesanan dilakukan pada minggu ke 1.

Alas Kursi 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventory 40
Permintaan 240 200
Kebutuhan bersih 200 200
Pelepasan
200 200
pemesanan
Alas kursi adalah komponen yang paling terakhir itu sebabnya permintaanya dimulai ulang
dari minggu ke 6 & 7 dengan Lead Time 3 minggu.

10