SISTEM MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

UNTUK PENGENDALIAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU

Diajukan Guna Memenuhi Tugas Mata Kuliah : Manajemen Operasional

Dosen : Adnan Teryy, S.H S.KOM. M.KOM

MAKALAH

Oleh :

Nama : Erni Fitriyani

NIM : 2021515121

Prodi : S1 Manajemen

Fakultas Ekonomi

UNIVERSITAS DHARMA AUB SURAKARTA

2023
 KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT. yang Maha Pengasih lagi Maha

Panyayang, Kami panjatkan puja dan puji sukur atas kehadirat-Nya, yang telah

melimpahkan rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat

menyelesaikan tugas makalah Sistem Material Requirement Planning (MRP) Untuk

Pengendalian Persediaan Bahan Baku ini tepat waktu.

Dan harapan kami semoga makalah ini dapat menambah pengetahuan dan

pengalaman bagi kami dan para pembaca, Untuk ke depannya dapat memperbaiki

bentuk maupun menambah isi makalah agar menjadi lebih baik lagi.

Karena keterbatasan pengetahuan maupun pengalaman kami, Kami yakin masih

banyak kekurangan dalam makalah ini, Oleh karena itu kami sangat mengharapkan

saran dan kritik yang membangun dari pembaca demi kesempurnaan makalah ini.

Boyolali, …. Juni 2023

Penulis

ii
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Saat ini persaingan yang semakin variatif dan kompetitif, suatu industri

yang bergerak di bidang manufaktur dituntut untuk menyediakan segala

kebutuhan produksi dengan cepat dan akurat termasuk penyediaan bahan baku.

Proses pengadaan bahan baku dan ketersediaannya dapat menunjang kelancaran

proses produksi. Bagian Inventory Control dalam hal ini memegang peranan

penting dalam melakukan pengendalian persediaan bahan baku, oleh karena itu

diperlukan analisis yang baik dalam penentuan kuantitas dan waktu pemesanan

bahan baku. Penentuan kuantitas dan waktu pemesanan yang baik tidak akan

mengganggu kelancaran produksi dan dapat meminimasi total inventory cost

(Nasution, 2008).

Material Requirement Planning (MRP) merupakan teknik yang

digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang

tergantung (dependent) pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi. Oleh

karena itu penting bagi mahasiswa untuk mempelajari MRP sebelum secara

langsung masuk dunia kerja.

B. Rumusan Masalah

Adapun Rumusan Masalah pada makalah ini adalah sebagai berikut :

1. Apa yang dimaksud Material Requirement Planning (MRP) ?

2. Bagaimanakah Sistem Material Requirement Planning (MRP) Untuk

Pengendalian Persediaan Bahan Baku ?

1
 BAB II

PEMBAHASAN

A. Definisi Material Requirement Planning (MRP)

1. Pengertian Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Greasley (2008) disebutkan bahwa Material Requirement

Planning (MRP) merupakan suatu sistem informasi yang digunakan untuk

menentukan kebutuhan material ya dibutuhkan untuk memproduksi suatu

barang jadi. Material Requirement Planning (MRP) merupakan prosedur

penerjemahan Jadwal Induk Produksi yang masih menggunakan satuan unit

produk akhir menjadi kebutuhan bersih unit bahan baku yang dibutuhkan.

Menurut Milne, Mahaputra dan Wang (2015), metode ini mampu

mengoptimalkan kebutuhan bahan baku karena jumlah pemesanan didasarkan

pada kebutuhan. Dengan begitu, penggunaan metode MRP dapat menekan

biaya pengadaan bahan baku karena adanya penghematan jumlah pemesanan

dan akan berdampak pula pada penekanan biaya persediaan karena sedikitnya

jumlah bahan baku yang disimpan di gudang nantinya.

Selain dapat menekan biaya, metode MRP juga mampu mengurangi

waktu keterlambatan produksi.

2. Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan

sebagai berikut :

a. Meminimalkan Persediaan

MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen

diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan

2
 menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang

diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang

diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.

b. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman

MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang

diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan

waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen,

sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses

yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.

c. Komitmen yang Realistis

Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana,

sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih

realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan

konsumen.

d. Meningkatkan efisiensi

MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah

persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat

direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).

3. Input, Proses, Output Material Requirement Planning (MRP)

a. Input MRP, Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai

berikut :

1) Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan

ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang

dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan.

JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi

3
 yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya

untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas

yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang

dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan

peramalan.

2) Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status

Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang

menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang

berkaitan dengan:

a) Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand

inventory);

b) Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut

akan datang (on order inventory);

c) Lead time dari setiap bahan.

3) Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk

dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi

mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang

diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi,

penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk

membuat satu unit produk.

b. Proses MPR

Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:

1. Netting yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk

setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan

4
 selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan

dan persediaan awal yang tersedia;

2. Lotting yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size)

yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang

dihasilkan;

3. Offsetting yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang

tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan

bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara

mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu

ancang-ancang (lead time);

4. Exploding merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah

sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk

komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan

atas rencana pemesanan.

c. Output MPR

Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri

dari MRP, yaitu :

1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan

jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa

yang akan dating;

2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi

pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok

dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan

untuk mengontrol proses produksi;

5
 3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah

direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan

pesanan dan pengubahan jumlah pesanan;

4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang

menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan

kekosongan stok dan ukuran yang lain.

B. Sistem Material Requirement Planning (MRP) Untuk Pengendalian Persediaan

Bahan Baku

Sistem MRP untuk pengendalian bahan baku produk dilakukan dengan

beberapa tahap. Tahap pertama adalah Meramalkan permintaan produk. Tahap kedua

adalah mengumpulkan data mengenai biaya penyimpanan untuk bahan baku

produk. Tahap ketiga adalah melakukan perhitungan biaya penyimpanan untuk

setiap bahan baku per minggu. Dalam pembahasan ini diasumsikan terdapat 5 hari

kerja. Tahap keempat adalah melakukan perhitungan safety stock pada setiap bahan

baku produk. Tahap kelima adalah melakukan perhitungan kebutuhan kotor (gross

requirement) pada setiap bahan baku pada setap periode perencanaan. Tahap

keenam adalah melakukan perhitungan kebutuhan bersih (net requirement) pada

setiap periode perencanaan. Dan tahap ketujuh adalah menghitung demand rate

mingguan.

Tahapan-tahapan yang dilakukan antara lain adalah sebagai berikut:

1. Meramalkan Permintaan Produk

Dalam meramalkan permintaan digunakan teknik peramalan dengan

pendekatan time series. Salah satu tahapan penting dalam menentukan

peramalan yang sesuai dengan metode time series adalah menentukan tipe pola

6
 data. Ada tiga tipe pola data yang terkenal (Waters, 2003) yaitu Constant

(stationary), seasonal, dan trend. Pola Constant dijumpai ketika nilai

berfluktuasi disekitar rata-rata yang konstan. Penjualan produk yang tidak

mengalami peningkatan maupun penurunan dikarenakan waktu merupakan

tipe ini. Pola Seasonal dijumpai ketika seri dipengaruhi faktor musiman

(contoh: kuartal tahun, bulan, atau sebuah hari dalam minggu). Pola Trend

dijumpai ketika dalam jangka panjang ada kecendrungan data bertambah atau

berkurang.Dilakukan perbandingan terhadap beberapa teknik peramalan yang

digunakan berdasarkan nilai Mean Square Error (MSE) terkecil Mean Absolute

Deviation (MAD) terkecil, dan Tracking Signal (Gaspersz, 2004).

2. Biaya Penyimpanan Untuk Setiap Bahan Baku Per Minggu

Menurut Nasution (2008) biaya simpan (holding cost/carrying cost)

merupakan keseluruhan pengeluaran yang muncil akibat adanya aktivitas

penyimpanan barang. Biaya simpan mencakup biaya modal, biaya simpan,

biaya kerusakan dan biaya penyusutan, biaya kadaluarsa, dan biaya asuransi.

Dalam penelitian ini biaya penyimpanan untuk setiap bahan baku dinyatakan

dalam satuan minggu karena periode perencanaan yang digunakan memiliki

satuan minggu. Persamaan yang digunakan untuk mengetahui biaya

penyimpanan untuk masing-masing bahan baku per minggu dapat dilihat pada

persamaan 1.

Persen Biaya per Tahun

Biaya penyimpanan = x Harga beli x 5 … … … … …(1)
365

Dalam perhitungan dikali 5 karena terdapat 5 hari kerja.

3. Safety Stock Pada Setiap Bahan Baku

7
 Menurut Khairani (2013) safety stock merupakan stok pengaman yang

ditetapkan oleh perencanaan MRP untuk mengatasi fluktuasi permintaan

(demand) dan penawaran MRP untuk mempertahankan tingkat stok pada

semua periode waktu. Persamaan yang digunakan untuk mengetahui nilai

safety stock pada setiap bahan baku dapat dilihat pada persamaan 2.

Safety stock = Lead time × Kebutuhan bahan baku untuk satu kali

produksi………………(2)

4. Kebutuhan Kotor (Gross Requirement) Pada Setiap Periode Perencanaan

Menurut Khairani (2013) kebutuhan kotor atau gross requirement

merupakan keseluruhan item (komponen) yang diperlukan untuk membuat

produk dalam suatu periode perencanaan. Master Production Schedule MPS

dibuat berdasarkan data permintaan kedepan yang merupakan hasil peramalan.

Persamaan yang digunakan untuk mengetahui jumlah kebutuhan kotor pada

setiap bahan baku dapat dilihat pada persamaan 3.

Kebutuhan kotor =

Jumlah Permintaan ( dari MPS ) Periode ke−n

x BB ...(3)
Kuantitas Produk Yang Dihasilkan Satu Kali Produksi

Dimana BB merupakan kebutuhan bahan baku untuk satu kali produksi.

5. Kebutuhan Bersih (Net Requirement) Pada Setiap Periode Perencanaan

Menurut Khairani (2013) kebutuhan bersih atau net requirement

merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi

dalam periode yang bersangkutan dengan mempertimbangkan persediaan di

gudang (on hand). Persamaan yang digunakan untuk mengetahui jumlah

kebutuhan bersih pada setiap bahan baku dapat dilihat pada persamaan 4.

8
 Kebutuhan bersih = Kebutuhan Kotor Periode ke-n – On Hand ……………..

(4)

Karena dalam pembahasan ini jumlah on hand diasumsikan 0 maka jumlah

kebutuhan bersih pada suatu periode sama dengan jumlah kebutuhan kotor

pada periode tersebut.

6. Demand Rate Mingguan

Demand rate mingguan digunakan untuk mengetahui nilai rataan

kebutuhan bersih untuk seluruh periode perencanaan. Dalam penelitian ini

digunakan satuan mingguan karena periode perencanaan yang digunakan

memiliki satuan minggu. Persamaan yang digunakan untuk mengetahui nilai

demand rate mingguan dapat dilihat pada persamaan 5.

12

Demand rate mingguan =

∑ ¿ 1 Kebutuhan Bersih Periode ke−n
n
n

………………. (5)

7. Penentuan Ukuran Lot Pemesanan Pada Setiap Metode Lot Sizing

Metode lot sizing yang digunakan meliputi metode lot sizing lot for lot

(LFL) dan least unit cost (LUC). Ukuran pemesanan untuk metode lot sizing

lot for lot (LFL) didasarkan pada jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode

perencanaan. Berbeda dengan metode LFL, untuk metode lot sizing least unit

cost (LUC) ukuran pemesanan yang dugunakan adalah ukuran pemesanan

dengan biaya unit terkecil selama periode perencanaan. Dilakukan trial and

error untuk menentukan ukuran pemesanan. Persamaan yang digunakan untuk

9
 mengetahui biaya unit pada setiap bahan baku sebagai penentu ukuran lot

pemesanan pada metode LUC dapat dilihat pada persamaan 6.

Biaya Pesan+ Biaya Simpan Komulatif

Total Biaya per Kg =
Jumlah Demand Komulatif

…………………….(6)

Penentuan periode yang akan dikumulatifkan dilakukan secara trial and error.

8. Biaya Persediaan

Ukuran pemesanan optimal ditentukan berdasarkan jumlah biaya

persediaan. Metode lot sizing dengan biaya persediaan minimum yang

nantinya akan dipilih. Persamaan yang digunakan untuk mengetahui jumlah

biaya persediaan untuk metode lot sizing lot for lot (LFL) dan least unit cost

(LUC) dapat dilihat pada persamaan 7.

Biaya Persediaan = (Total Kg yang Dipesan × Harga Beli) + (Frekuensi

Pemesanan × Biaya Pemesanan) + (Jumlah Penyimpanan × Biaya Simpan per

Minggu)……………………..(7).

10
 BAB III

PENUTUP

A. Kesimpulan

Kesimpulan dari pembahasan makalah ini adalah sebagai berikut :

1. Material Requirement Planning merupakan suatu sistem yang mengatur

bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi karena dengan

MRP perusahaan dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah

kemungkinan kehabisan bahan material atau suatu sistem penjadwalan

kebutuhan bahan baku berdasarkan tahap waktu untuk operasi produksi.

2. Sistem MRP untuk pengendalian persediaan bahan baku produk dilakukan

melalui proses meramalkan permintaan produk, mengumpulkan data mengenai

biaya penyimpanan untuk bahan baku produk, melakukan perhitungan biaya

penyimpanan untuk setiap bahan baku per minggu, melakukan perhitungan

safety stock pada setiap bahan baku produk, melakukan perhitungan kebutuhan
11
 kotor (gross requirement) pada setiap bahan baku pada setap periode

perencanaan, melakukan perhitungan kebutuhan bersih (net requirement) pada

setiap periode perencanaan, dan menghitung demand rate mingguan.

B. Saran

Mengkaji dari beberapa hal dalam Sistem MRP untuk pengendalian

persediaan bahan baku diatas, pastinya penulis merasa penuh kekurangan yang jauh

dari kata sempurna. Dengan demikian, penulis sangat berharap kritik dan saran dari

berbagai pihak untuk dapat memotivasi yang sekiranya membangun dalam

perbaikan penulisan makalah ini.

12
 DAFTAR PUSTAKA

Greasley, A. (2008). Operations Management. Thousand Oaks: SAGE Publications Inc.

https://www.academia.edu/30612523/

Tugas_Makalah_Material_Requirement_Planning_MRP_

Milne, R. J., Mahapatra, S., & Wang, C. T. (2015). Optimizing Planned Lead Times for

Enhancing Performance of MRP Systems. International Journal of Production

Economics, 167(1), 220– 231.

Nasution, Arman Hakim., Prasetyawan, Yudha. (2008). Perencanaan dan

Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.