MAKALAH

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Disusun oleh:

Kelompok 5

1. Dwi Setyawati 02 1802612010220

2. Ni Nyoman Ayu Permayasari 26 1802612010244
3. Ni Wayan Ayu Eka Agustini 32 1802612010250
4. Ni Wayan Riskika Putri 35 1802612010253

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS MAHASARASWATI DENPASAR
TAHUN AJARAN 2018/2019
 KATA PENGANTAR

       
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala Rahmat, sehingga kami
dapat menyelesaikan penyusunan makalah ini dalam bentuk maupun isinya yang
mungkin sangat sederhana. Makalah ini berisikan tentang materi pembelajaran Material
Requirements Planning (MRP).
Makalah ini kami akui masih banyak kekurangan karena pengalaman yang saya
miliki sangat kurang. Oleh karena itu kami harapkan kepada para pembaca untuk
memberikan masukan-masukan yang bersifat membangun untuk kesempurnaan makalah
ini. Kami berharap semoga makalah ini dapat dipergunakan sebagai salah satu pedoman
dan juga berguna untuk menambah pengetahuan bagi para pembaca.

Denpasar,

Penulis

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR..............................................................................................i

DAFTAR ISI............................................................................................................ii

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1

1.1 Latar Belakang..........................................................................................1

1.2 Rumusan Masalah.....................................................................................1

1.3 Tujuan Penulisan.......................................................................................2

BAB II PEMBAHASAN.........................................................................................3

2.1 Pengertian Material Requirement Planning (MRP)..................................3

2.2 Karakteristik Material Requirement Planning (MRP)..............................4

2.3 Dasar Sistem MRP....................................................................................5

2.4 Arus Informasi dalam MRP......................................................................7

2.5 Langkah-langkah Penting dalam Perhitungan MRP...............................10

2.6 Tenggang Waktu Pengamanan (Lead Time)...........................................16

2.7 Kesulitan dalam MRP.............................................................................16

BAB III PENUTUP...............................................................................................18

3.1 Kesimpulan..............................................................................................18

3.2 Saran........................................................................................................18

DAFTAR PUSTAKA............................................................................................19

ii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning) adalah

suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat
dalam merencanakan kebutuhan barang dalam proses produksi. Dengan
menggunakan teknik MRP, barang yang dibutuhkan dapat direncanakan
diterima pada saat yang tepat, dengan jumlah yang sesuai, dan tanpa
menimbulkan persediaan yang berlebihan.
Jika perusahaan mengaplikasikan sistem MRP ini, maka perusahaan dapat
melakukan perencanaan strategi dan langkah-langkah nyata untuk
mengevaluasi proses produksi. Selain itu, peningkatan produktivitas
perusahaan yang sangat mendukung dalam pencapaian tujuan utama bisnis,
yaitu menghasilkan profitabilitas dan produktivitas yang tinggi. Hal ini juga
akan meningkatkan daya saing perusahaan dan menunjang perkembangan
perusahaan, karena dengan peningkatan produktivitas, maka perusahaan akan
memperoleh keuntungan dan dapat melakukan investasi baru lainnya.
Dengan menerapkan sistem MRP tersebut diharapkan pemenuhan
kebutuhan bahan baku dapat dilakukan secara tepat, dan penentuan biaya
persediaannya dapat diterapkan seoptimal mungkin. Berdasarkan uraian di
atas, maka penulis termotivasi untuk membuat makalah tentang Material
Requirement Planning (MRP).

1.2 Rumusan Masalah

Ada beberapa rumusan masalah yang menyusun makalah ini adalah

sebagai berikut :
1.2.1 Apakah yang dimaksud dengan MRP?
1.2.2 Bagaimana karakteristik dan dasar sistem MRP?
1.2.3 Bagaimana arus informasi dalam MRP?
1.2.4 Apa saja langkah-langkah perhitungan MRP?
1.2.5 Apa yang dimaksud dengan tenggang waktu pengamanan (Lead
Time)?

1
 1.2.6 Apa saja kesulitan dalam MRP?
1.3 Tujuan Penulisan

Ada beberapa tujuan dari penulisan makalah ini adalah sebagai berikut :

1.3.1 Mengetahui pengertian, tujuan, karakteristik, dan dasar sistem

MRP.
1.3.2 Mengetahui arus informasi serta langkah perhitungan pada MRP.

2
 BAB II
PEMBAHASAN

.1 Pengertian Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik yang

digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang
tergantung (dependent) pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi.

Berikut adalah beberapa pengertian Material Requirement Planning

(MRP) menurut para ahli

1. Menurut Rangkuti (2007), MRP (Material Requirement Planning)

adalah suatu system perencanaan dan penjadwalan kebutuhan
materialuntuk produksi yang memerlukan beberapa tahapan proses
/fase atau dengan kata lain adalah suatu rencana produksi untuk
sejumlah produk jadi yang diterjemahkanke bahan mentah atau
komponen yang dibutuhkan dengan menggunakan waktu tenggang
sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak yang dipesan
untuk masing-masing komponen suatu produk yang akan dibuat.
2. Yamit (1999), menyebutkan bahwa MRP merupakan sistem yang
dirancang secara khusus untuk situasi permintaan bergelombang,
yang secara tipikal karena permintaan tersebut dependen.
3. Menurut Gasperz (2001), menyebutkan bahwa moto MRP adalah
memperoleh bahan yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk
penempatan yang tepat, pada waktu yang tepat Material Requirement
Planning (MRP) mempunyai tujuan dalam merancang suatu system
yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang
tepat dalam melakukan pembelian atau produksi sebagai berikut :
a. Menjamin tersedianya bahan,item atau komponen pada saat
dibutuhkan untuk memenuhi jadwal produksi dan menjamin
tersedianya produk jadi bagi konsumen.
b. Menjaga tingkat persediaan pada kondisi minimum.
c. Merencanakan aktivitas pengiriman, penjadwalan dan aktivitas
pembelian

3
 Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai
berikut :

1. Meminimalkan persediaan. MRP menentukan berapa banyak dan

kapan suatu suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal
induk produksi. Dengan menggunakan metode ini, pengadaan atas
komponen-komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi
dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat
meminimalkan biaya persediaan.
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman.
MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang
diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan
memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan
komponen, sehingga dapat memperkecil resiko tidak tersedianya
bahan yang akan diproses yang dapat mengakibatkan terganggunya
rencana produksi.
3. Komitmen yang realistis. Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan
dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap
pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih realistis. Hal ini
mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi. MRP juga mendorong peningkatan efisiensi
karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman
barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal produksi.

2.2 Karakteristik Material Requirement Planning (MRP)

Manajemen persediaan sistem MRP memiliki karakteristik sebagai

berikut:

1. Perhatian terhadap kapan dibutuhkan

Integrasi pemikiran antara fungsi pengawasan produksi dan

manajemen prsediaan mengakibatkan pergeseran perhatian terhadap
kapan dibutuhkan ketimbang perhatian langsung terhadap kapan
melakukan pemesanan. Jika manajer operasi memiliki informasi yang

4
 baik mengenai tanggal pemesanan, maka pemesanan dan penjadwalan
komponen-komponen untuk merakit produk, merupakan masalah
kapan dibutuhkan.

2. Perhatian terhadap prioritas pemesanan

Adanya kesadaran bahwa semua pesanan konsumen tidak memiliki

prioritas yang sama. Produk tertentu lebih penting dibandingkan
dengan produk yang lain. Hal ini memungkinkan penjadwalan untuk
memenuhi prioritasnya.

3. Penundaan pengiriman permintaan

Konsekuensi dari prioritas pesanan menghasilkan konsep
penundaan pengiriman yaitu menunda produksi atau pesanan terhadap
item yang telah dijadwal, untuk memaksimumkan keseluruhan operasi.
Kegagalan dalam menentukan prioritas dan penundaan pengiriman
memberikan informasi yang keliru pada departemen produksi dan
menyebabkan dibuatnya jadwal produksi yang tidak tepat.
4. Fungsi integrasi
Pengawasan produksi dan manajemen persediaan dipandang
sebagai fungsi yang terintegrasi.
Penggunaan model persediaan MRP yang efektif mengharuskan manajer
operasi mengetahui hal-hal sebagai berikut :
1. Jadwal induk produksi (apa yang akan dibuat dan kapan akan
dilakukan).
2. Spesifikasi atau bill of material (bagaimana produk akan dibuat).
3. Ketersediaan persediaan (apa yang ada di persediaan).
4. Pesanan yang harus dipenuhi (apa yang dipesan).
5. Lead time (berapa lama waktu yang diperlukan untuk mendapatkan
berbagai komponen (waktu antara/menunggu)

2.3 Dasar Sistem MRP

MRP merupakan bagian dari manajemen persediaan yang ditujukan untuk

permintaan dependen. Dimana kebutuhan akan komponen-komponen

5
dipengaruhi oleh kebutuhan komponen pada tingkat di atasnya dari struktur
produk. Oleh karena itu MRP memiliki prinsip sebagai berikut:

1. Time Phasing

Penambahan dimensi waktu dalam status persediaan, yaitu membuat

hubungan yang relevan antara jumlah kebutuhan dengan waktu atau
jadwal periodiknya. MRP memerlukan penjadwalan untuk semua
kebutuhan pada tingkat yang lebih rendah. Bilamana perusahaan tidak
dapat menyelesaikan pekerjaan sesuai dengan waktu yang telah
ditentukan, maka MRP dapat mengadakan penjadwalan kembali, dengan
perencanaan pesanan khusus yang berarti.

2. Status Persediaan

Informasi status persediaan akan mengungkapkan berapa jumlah yang

harus dipesan untuk memenuhi kebutuhan. Pentingnya status persediaan
adalah untuk menjawab pertanyaan: apa yang dimiliki, apa yang
dibutuhkan, dan apa yang harus dilakukan. Filosofi status persediaan dapat
digambaikan sebagai berikut:

X=A+B–C

X = Jumlah yang tersedia

A = Jumlah persediaan yang dimiliki (Quantity on Hand)
B = Jumlah yang sedang dipesan (Quantity on Order)
C = Jumlah kebutuhan kotor (pesanan konsumen)
Jika X negatif maka ada indikasi bahwa pesanan baru harus
dilakukan, karena jumlah yang dimiliki tidak cukup untuk memenuhi
kebutuhan. Jika X positif maka ada petunjuk bahwa ada persediaan lebih
yang dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan yang akan datang.

Sistem persediaan tradisional belum dapat menjawab kapan harus

dilakukan dan kapan jumlah pesanan harus didatangkan. Karena hal ini
berkaitan erat dengan kebutuhan yang harus dipenuhi pada periode waktu
tertentu. Oleh karena itu sistem persediaan tradisional belum
menambahkan dimensi waktu dalam sistem persediaan.

6
2.4 Arus Informasi dalam MRP

A. Input MRP, Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai
berikut :
1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule - MPS),
merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode
mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau
peramalan permintaan. MPS berisi perencanaan secara mendetail
mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir
beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan
memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan
bahwa pesanan yang dicatat dalam MPS adalah pasti, kendatipun
hanya merupakan peramalan.
Contoh Master Production Schedule – MPS

2. Status Persediaan (Inventory Record File atau Inventory Status

Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang
menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang
berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand
inventory).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut
akan datang (on order inventory). 

7
 c. Lead time dari setiap bahan.

Contoh Inventory Record File :

Keterangan :

LT: Lead Time BI : Beginning Inventory

SS : Safety Stock SR: Schedule Receipts
Qd: Lot Size Discipline
3. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk
dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi
mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang
diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi,
penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk
membuat satu unit produk.
Contoh Bill of Material adalah sebagai berikut :

Level Struktur Produk Meja

End
0 Item

A – Item B – Item
1 (2) (4)

C – Item C – Item
2 (3) (5)

D – Item D – Item
3 (2) (2)

8
 BOM di atas memiliki 4 level yaitu 0, 1, 2, dan 3 serta memiliki 1
induk yaitu End-Item. Dari BOM, kita dapat menentukan berapa jumlah
unit tiap-tiap barang yang diperlukan dalam menyusun suatu produk.
Misalkan kita akan membuat Meja sebanyak 50 unit. Berapa unit A –
Item, B – Item, C – Item, dan D – Item agar dapat menyusun 50 unit Meja?
Berdasarkan BOM di atas, kita dapat menentukan jumlah unit masing-
masing barang dengan rincian sebagai berikut :
A : 2 x jumlah End-Item = (2)(50) = 100 unit
B : 4 x jumlah End-Item = (4)(50) = 200 unit
C : 3 x jumlah A + 5 x jumlah B = (3)(100)+(5)(200) = 1.300 unit
D : 2 x jumlah C = (2)(1.300) = 2.600 unit
Jadi untuk menyusun 50 unit Meja maka diperlukan 100 unit A, 200
unit B, 1.300 unit C, dan 2.600 unit D.

B. Proses MRP
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:
1. Netting yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap
periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih
antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan
persediaan awal yang tersedia.
2. Lotting yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size)
yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang
dihasilkan.
3. Offsetting yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang
tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan
bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara
mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu
ancang-ancang (lead time).
4. Exploding merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah
sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk

9
 komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan
atas rencana pemesanan
C. Output MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP,
yaitu :
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan
jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa
yang akan datang.
2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi
pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok
dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan
untuk mengontrol proses produksi
3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan
pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang
menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan
kekosongan stok dan ukuran yang lain.

2.5 Langkah-langkah Penting dalam Perhitungan MRP

Setelah mengetahui arus informasi dalam MRP dan bagian input telah
tersedia, maka yang harus dilakukan adalah membangun sebuah rencana
kebutuhan kotor bahan material. Rencana kebutuhan kotor bahan material
(Gross material requirements plan) adalah sebuah jadwal yang
menggabungkan jadwal produksi induk dan lead time masing-masing unit
barang.

Berikut adalah perhitungan MRP dari End – Item Meja dengan informasi
input sesuai dengan yang ada pada tabel Inventory Record File

10
 Setelah menentukan kebutuhan kotor, kemudian kita menentukan Rencana
kebutuhan bersih (Net Requirements Plan) yang menyesuaikan dengan
persediaan yang dimiliki.

Setelah mengetahui jumlah kebutuhan bersih (Net Requirement), maka

kita harus memerhitungkan ukuran lot dan lead time dari material tersebut
sehingga kita dapat mengetahui kapan material tersebut akan di order. Ukuran
lot dan Lead time dapat kita lihat pada tabel IRF (Inventory Record File).
Sehingga terbentulah MRP sebagai berikut :

Berdasarkan MRP End – Item di atas, dapat kita simpulkan bahwa output
dari MRP tersebut adalah Jadwal pesanan terencana pada tanggal 5 Desember
sebanyak 24 unit dan 6 Desember sebanyak 12 unit.

Sistem MRP merupakan suatu cara yang sangat sesuai untuk menentukan
jadwal produksi dan kebutuhan bersih. Tetapi kebutuhan bersih memerlukan
keputusan mengenai berapa banyak yang harus dipesan. Keputusan ini disebut
keputusan berukuran lot (lot-sizing decision). Selain itu, dengan

11
menggunakan teknik pengukuran lot pada MRP, kita dapat menghitung biaya
pemesanan (ordering cost) dan biaya penyimpanan (holding cost).

Misalkan dalam sebuah perusahan A, ingin menyusun sistem MRP serta

menghitung biaya pemesanan dan biaya penyimpanan atas komponen B.
Berikut adalah informasi yang diperlukan dalam menyusun sistem MRP
perusahaan A atas komponen B.

a. Master Production Schedule (MPS)

b. Persediaan awal (Beginning Inventory)dari komponen B adalah 35.

c. Lead Time dari komponen B adalah 1 minggu.
d. Biaya penyimpanannya $1 per minggu.
e. Biaya pemesananya (biaya angkutnya) adalah $100.

Ada beberapa cara dalam menentukan keputusan berukuran lot dalam

system MRP, yaitu :

1. LFL (lot-for-lot)
Dengan menggunakan teknik lot-for-lot, kita dapat
menghasilkan secara tepat berapa yang diperlukan. Keputusan ini
konsisten dengan tujuan dari sistem MRP, untuk menentukan
memenuhi kebutuhan permintaan yang bergantung pada faktor
lainnya. Selain itu, sistem MRP dapat menghasilkan unit hanya
sesuai dengan kebutuhan, tidak ada penyimpanan keamanan dan
tidak mengantisipasi adanya pesanan lebih lanjut.
Ketika ukuran Lot MRP komponen B menggunakan teknik lot-
for-lot, maka output dari MRP tersebut akan menjadi seperti
berikut:

12
 Jadi output MRP tersebut adalah order pada minggu:

Minggu ke-1 : 35 unit Minggu ke-6 : 30 unit

Minggu ke-2 : 40 unit Minggu ke-8 : 30 unit
Minggu ke-4 : 10 unit Minggu ke-9 : 55 unit
Minggu ke-5 : 40 unit

Biaya penyimpanan = $1 x 0 = $0 (karena tidak ada persediaan

yang tersimpan sampai pada akhir periode).
Biaya pemesanan = $100 x 7 = $700 (karena terdapat 7 kali
pemesanan pada system MRP)
2. EOQ (Economic Order Quantity)
EOQ adalah teknik statistic dengan menggunakan rata-rata
(misalnya, rata-rata jumlah permintaan per tahun), meskipun
prosedur MRP mengasumsikan mengetahui permintaan (yang
bergantung pada faktor lainnya) yang tercermin dalam jadwal
produksi induk.
Sebelum masuk ke dalam sistem MRP, kita terlebih dahulu
menghitung rata-rata kebutuhan kotor per tahun untuk menghitung
lot dengan teknik EOQ. Kebutuhan kotor 10 minggu 270 unit.
Sehingga kebutuhan rata-rata tiap minggu adalah 27 unit (270
unit/10minggu). Dalam satu tahun, kita asumsikan ada 52 minggu,
sehingga rata-rata kebutuhan kotor komponen B adalah 1.404 unit
(27 unit x 52).
2 DS
Teknik EOQ : Q' =
√ H
Dengan :
D = pemakaian tahunan = 1.404 unit

13
 S = biaya pemasangan (setup cost) = $100
H = biaya pemesanan , dalam basis per tahun per unit = $52
2 DS 2 x 1.404 x $ 100
Sehingga: Q' =
√ H
=
√ $ 52
=73,48 ≈73

Ketika ukuran Lot MRP komponen B menggunakan teknik

EOQ, maka sistem MRP akan menjadi seperti berikut:

Jadi output MRP tersebut adalah order pada minggu:

Minggu ke-1 : 73 unit Minggu ke-6 : 73 unit

Minggu ke-4 : 73 unit Minggu ke-9 : 73 unit

Biaya penyimpanan = $1 x 375 unit = $375 (375 unit

merupakan jumlah dari unit yang tersimpan selama periode sistem
MRP).
Biaya pemesanan = $100 x 4 = $400 (karena terdapat 4 kali
pemesanan pada sistem MRP)
3. POQ (Periodic-Order-Quantity)
POQ merupakan teknik ukuran lot yang melakukan pesanan
atas kuantitas yang dibutuhkan selama periode yang telah
ditetapkan sebelumnya antara pemesanan, misalnya setiap 3
minggu. Kita mendefinisikan jeda (interval) POQ, yaitu EOQ
dibagi dengan rata-rata permintaan per periode 1 minggu. POQ
adalah kuantitas pesanan yang mencakup permintaan tertentu
untuk interval tersebut. Kuantitas tiap pesanan adalah menghitung
kembali pada waktu merilis pesanan, tidak pernah menyediakan
persediaan lebih.
Berdasarkan hasil perhitungan sebelumnya, kita mengetahui
rata-rata kebutuhan kotor tiap minggu adalah 27 unit dan EOQ

14
 adalah 73 unit. Dari hasil perhitungan tersebut kita harus
menentukan interval dari POQ.

EOQ 73
Interval POQ= = =2,7 ≈ 3
Average Gross Requirement per week 27

Ukuran pesanan POQ akan bervariasi berdasarkan pada

kuantitas yang diperlukan dalam masing-masing interval. Sehingga
sistem MRP yang dihasilkan adalah sebagai berikut:

Jadi output MRP tersebut adalah order pada minggu:

Minggu ke-1 : 70 unit

Minggu ke-4 : 80 unit
Minggu ke-8 : 85 unit

Biaya penyimpanan = $1 x 195 unit = $195 (195 unit merupakan

jumlah dari unit yang tersimpan selama periode sistem MRP).
Biaya pemesanan = $100 x 3 = $300 (karena terdapat 3 kali
pemesanan pada sistem MRP)
Berdasarkan tiga teknik perhitungan ukuran lot, kita menemukan biaya-
biaya sebagai berikut :

Secara umum, pendekatan lot-for-lot diterapkan kapan pun biaya

pemasangan (setup cost) yang rendah yang dapat dicapai. Lot-for-lot yang
menjadi tujuannya. Lot dapat dimodifikasi jika diperlukan untuk penyisihan

15
 yang digunakan untuk barang yang rusak, kendala proses. Namun peringatan
harus diberitahukan sebelum dilakukan modifikasi ukuran lot karena
modifikasi dapat menyebabkan penyimpangan yang besar atas kebutuhan
actual pada level terendah dalam hierarki MRP.
Ketika biaya penyimpanan menjadi signifikan dan permintaan cukup
lancar, maka POQ atau bahkan EOQ akan memberikan hasil yang
memuaskan. Terlalu banyak memusatkan perhatian pada ukuran lot akan
menghasilkan keakuratan yang salah karena MRP dinamis. Ukuran lot yang
tepat dapat ditentukan hanya setelah dilakukan, berdasarkan pada apa yang
sebenarnya terjadi dalam hal kebutuhan.
2.6 Tenggang Waktu Pengamanan (Lead Time)

Waktu tunggu (Lead Time) adalah waktu yang dibutuhkan untuk

memperoleh (berupa pembelian, produksi, atau perakitan) suatu barang.
Waktu tunggu bagi barang yang dipabrikasi terdiris atas waktu pindah,
persiapan, dan perakitan atau pengerjaan bagi tiap-tiap komponen. Untuk
barang yang dibeli, maka waktu tunggu meliputi waktu di antara pengakuan
atas kebutuhan pesanan dan ketika tersedia bagi produksi.

2.7 Kesulitan dalam MRP

Terdapat lima faktor yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam proses

MRP, yaitu:

1. Struktur Produk
Semakin rumit struktur produk, akan membuat perhitungan
MRP semakin rumit pula. Struktur produk yang komleks terutama
kearah vertical, akan membuat proses penentuan kebutuhan bersih,
penentuan jumlah pesanan optimal, penentuan saat yang tepat
melakukan pasanan, dan penentuan kebutuhan kotor menjadi
berulang-ulang.
2. Ukuran Lot
Jika dilihat dari cara pendekatan masalah, terdapat dua
aliran dalam penentuan ukuran lot yaitu, pendekatan period dan
Level by level.

16
 3. Tenggang Waktu
Perbedaan dalam tenggang waktu akan menambah
kerumitan dalam proses MRP. Oleh karena itu kita dihadapkan
pada masalah penentuan saat paling awal dan saat paling lambat
suatu komponen harus selesai atau disebut dengan lintasan kritis.
4. Perubahan Kebutuhan
MRP dirancang untuk menjadi suatu sistem yang peka
terhadap perubahan baik perubahan dari luar (permintaan) maupun
perubahan dari dalam (kapasitas). Kepekaan ini bukanlah tidak
menimbulkan masalah, perubahan kebutuhan produk akhir tidak
hanya mempengaruhi rencana pemesanan, tetapi juga
mempengaruhi jumlah kebutuhan yang diinginkan.
5. Komponen Yang Bersifat Umum (Communality)
Adanya komponen yang bersifat umum (dibutuhkan lebih
dari satu induk item) akan menimbulkan kesulitan apabila
komponen umum tersebut berada pada level yang berbeda.
Sehingga diperlukan tingkat ketelitian yang tinggi, baik dalam
jumlah maupun waktu pelaksanaan pemesanan.
MRP tidak melakukan penjadwalan secara terperinci. MRP merupakan
perangkat yang sempurna bagi perusahaan yang menitik-beratkan pada produk
dan berulang-ulang, tetapi dia memiliki keterbatasan dalam situasi proses
(menghasilkan sesuai dengan pesanan). MRP juga merupakan suatu teknik
perencanaan dengan waktu tunggu yang pasti yang mana ukuran beban kerja
tidak ditentukan sebelumnya yaitu berukuran “bucket”. Bucket adalah unit
waktu, biasanya satu minggu. MRP akan menempatkan pekerjaan-pekerjaan
ke dalam bucket ini tanpa memperhatikan kapasitas. Konsekuensinya, MRP
dipertimbangkan sebagai teknik penjadwalan yang tidak ditentukan
sebelumnya. Sebagai alternatif teknik lainnya, adalah penjadwalan yang telah
ditentukana sebelumnya.

17
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Berdasarkan uraian pada bab sebelumnya, maka penulis dapat

menyimpulkan beberapa hal diantaranya sebagai berikut :
1. Material Requirement Planning merupakan suatu sistem yang
mengatur bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses
produksi karena dengan MRP perusahaan dapat mengefisiensikan
gudang dan sekaligus mencegah kemungkinan kehabisan bahan
material atau suatu sistem penjadwalan kebutuhan bahan baku
berdasarkan tahap waktu untuk operasi produksi.
2. Ada 3 arus dalam system MRP yaitu Input (Master Production
Schedule, Bill of Material, Inventory Record File), Proses (Netting,
Lotting, Offsetting, Exploding), dan Output (Planned Order Schedule,
Order Release Report, Change to Planning Order, Performance
Report).
3. Ada beberapa cara penentuan ukuran lot, yaitu lot-for-lot (LFL),
Economic Order Quantity (EOQ), Periodic Order Quantity (POQ).
Namun, terlalu banyak memusatkan perhatian pada ukuran lot akan
menghasilkan keakuratan yang salah karena MRP dinamis.

3.2 Saran

Saran yang dapat kami berikan terkait pembelajaran tentang MRP adalah
perlu adanya latihan-latihan terkait perhitungan MRP dan penggunaan teknik-
teknik pengukuran lot agar hasil perhitungan yang dilakukan lebih akurat.

18
 DAFTAR PUSTAKA

Heizer, Jay, Render, Barry. 2017. Manajemen Operasi : Manajemen

Keberlangsungan dan Rantai Pasokan. Jakarta : Salemba Empat.

Herjanto, Eddy. 2008. Manajemen Operasi. Jakarta : PT Grasindo.

http://library.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2HTML/2008100433TIBab2/page
25.html

http://satriadi04.blogspot.com/2008/06/faktor-faktor-kesulitan-dalam-mrp.html?
m=1

19