TUGAS PAPER

VALIDASI MPS Dan CRP

DISUSUN OLEH:

ADNAN YANUAR MUHAMMAD – 201521031

JANSEN SINAGA – 20160201109

PRAMONO PUSPITO – 20160201110

VITA SOTAGAMA – 201521048

MATA KULIAH: SISTEM PRODUKSI

DOSEN: Ir. Roesfiansjah Rasjidin, M.T., Ph.D.

 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kita panjatkan atas kehadirat Allah swt, karena atas limpahan rahmat dan
taufiknya jualah sehingga penulis dapat menyelesaikan makalah yang berjudul ”Validasi MPS
dan RCCP”, mata kuliah Sistem Produksi. Walaupun dalam bentuk yang sederhana semoga
makalah ini dapat bermanfaat untuk para pembaca. Dalam penulisan makalah ini tim penulis
telah berupaya semaksimal mungkin untuk memperoleh suatu hasil yang sempurna, namun
kenyataannya disana sini masih banyak terdapat kekurangan dan keganjilan, baik dari segi materi
maupun penulisannya, maka dari semua itu tidak ada kata yang lebih pantas dan indah yang
keluar dari lubuk hati terbuka. Penuh ikhlas penulis mengharapkan tegur sapa dan koreksi serta
bimbingan yang konstruksi dari berbagai pihak dan hal ini merupakan sumbangan yang bernilai
tinggi bagi penulis diiringi doa semo semoga Allah swt, memberikan imbalan yang setimpal.
Wassalammu’alaikum wr.wb

Jakarta, September 2017

Tim Penulis
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

1.2 Rumusan masalah
1.3 Tujuan
1.4 Manfaat

BAB 2
PEMBAHASAN
2.1 Material Requirement Planning (MRP)
Perencanaan kebutuhan material (Material Requirements Planning, MRP) adalah
metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned
orders. Planned manufacturing orders kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan
dengan ketersediaan kapasitas dan keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan
kapasitas (Capacity Requirements Planning, CRP). Metode MRP merupakan metode
perencanaan dan pengendalian pesanan dan inventory untuk item-item dependent demand,
yaitu ketika permintaan cenderung discontinous and lumpy. Item-item yang termasuk
dalamdependent demand adalah: bahan baku (raw material), parts, subassemblies,
danassemblies, yang kesemuanya disebut manufacturing inventories. Teknik-teknik MRP dan
CRP paling cocok diterapkan dalam lingkungan job shop manufacturing, meskipun MRP dapat
pula diadopsi dalam lingkungan repetitive manufacturing.
Dalam struktur hierarki perencanaan prioritas (priority planning) dalam sistem MRP II,
perencanaan kebutuhan material (MRP) termasuk dalam tingkat perencanaan operasional
(level 3), yang berada langsung di bawah MPS (tingkat perencanaan taktikal, level 2) dan di
bawah Perencanaan Produksi (tingkat perencanaan strategik, level 1). Tingkat pelaksanaan dan
pengendalian dalam sistem manufaktur berada di bawah kendali Pengendalian Aktivitas
Produksi (production activity control = PAC), yang merupakan level 4 dalam hierarki
perencanaan prioritas. Berdasarkan MPS yang diturunkan dari Rencana Produksi, suatu sistem
MRP mengidentifikasi item yang harus dipesan, jumlah kuantitas itemyang harus dipesan, dan
waktu memesan item tersebut.
Manajemen pengendalian bahan pada dasarnya adalah merupakan suatu masalah
yang penting dalam komunikasi industri. Kerumitan yang sering timbul dalam
proses pengendalian bahan ini berbanding langsung denganjumlah barang dalam
persediaan dan dengan jumlah transaksi yang harus dicatatuntuk mengikuti gerakan bahan
(tetap menjaga derajat pengendalian yang dibutuhkan untuk memenuhi sasaran). Sistem
persediaan dalam suatu operasi ataulingkungan manufaktur memiliki beberapa karakteristik
tertentu yang sangatmempengaruhi terhadap
kebijaksanaan dalam perencanaan material. Pertanyaan mendasar yang
sering timbul dalam situasi kebijaksanaan persediaan tersebutadalah berapa jumlah dan kapan
dilaukan pemesanan, untuk memenuhi produksi yang diinginkan sesuai
dengan perencanaan dalam MPS. Jawaban pertanyaantersebut tergantung dari sifat demand
dari persediaan. Suatu demand dikatakanindependent apabila sesuai dengan pengalaman,
dimana demand terhadap permintaan barang tersebut tidak bergantungan dengan barang-
barang lain. Demikian sebaliknya suatu demand dikatakan demand
dikatakan dependentapabila barang tersebut merupakan bagian yang terpadu dari barang yang
lain (ada hubungan fisik).
Sistem MRP diproses untuk memenuhi akan kebutuhan yang sifatnyadepen
dent. Berdasarkan uraian diatas, maka jelaslah bahwa MRP dapat lebihbanyak
digunakan dilingkungan manufaktur yang melibatkan suatu proses assembling,
dimana kebanyakan permintaan terhadap barang bersifat bergantungan, sehingga tidak
diperlukan peramalan pada tingkat barang (komponen) ini. Pertanyaan yang
pertama dari hal diatas dapat terpenuhi jika kitamengetahui saat kebutuhan hari terpenuhi
sesuai dengan MPS dan LeadTime.Sedangkan pertanyaan kedua dipenuhi
dengan teknik lot yang sesuai dengankondisi yang diproses dalam perhitungan MRP.
Secara global hasil informasi yangdiperoleh dalam proses MRP sangat menunjang dalam
perencanaan CRP(Capacity Requirement Planning) untuk tercapainya suatu
sistem pengendalian aktifitas produksi yang lebih baik.
Tujuan utama dari sistem material requirement planning adalah pengendalian tingkat
persediaan, menentukan prioritas operasi dari setiap komponen
dan merencanakan kapasitas untuk menentukan sistem produksi. Temapokok MRP
adalah “menempatkan material yang benar ditempat yang
sesuai padawaktu yang tepat”. Tujuan lain dari pembuatan MRP ini adalah untukmerancang
suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukungaksi yang tepat, baik
berupa pembatalan pesanan, pemesanan ulang, atau penjadwalan
ulang sehingga diperoleh pegangan untuk melakukan pembelian atauproduksi. Selain
itu MRP juga berfungsi sebagai timbangan yang bertugas menyeimbangkan
kebutuhan dengan kemampuan penyediaan dari setiap item.
Input yang dibutuhkan dalam membuat MRP adalah:
1. Master Production Schedule (MPS)
MPS adalah suatu set perencanaan yang menggambarkan berapa jumlah
produkyang akan dibuat untuk setiap end item dalam suatu periode tertentu (minggu,
bulan, atau tahun).
2. Bill of Material (BOM)
BOM merupakan daftar (list) dari bahan, material atau komponen yang dibutuhkan
untuk dirakit, dicampur atau membuat produk akhir. BOM menjelaskan tentangproses
pembuatan produk dari bahan baku sampai produk akhir.
3. Inventory Status
Inventory Status adalah catatan mengenai persediaan untuk semua item,memberikan
informasi mengenai semua jumlah persediaan yang ada atas suatumaterial tertentu
seperti klasifikasi atas bahan, bagian komponen, perakitan setengah
jadi, dan produk akhir.
Pada dasarnya penerapan MRP merupakan suatu kombinasi dari empatproses logik yang
sangat sederhana, yaitu :
a. Netting,proses ini adalah perhitungan kebutuhan bersih yang
besarnyamerupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaaan persediaan
(yang telah tersedia dan yang akan diterima). Data yang diperlukan dalam netting ini
adalah jumlah kebutuhan kotor (produk akhir) yang akan
diproduksipada suatu jangka waktu atau periode tertentu, rencana penerimaan dari sub
kontraktor selama periode tersebut dan tingkat ketersediaan yang dimiliki pada awal
periode perencanaan.
b. Lotting, proses ini adalah menentukan besarnya pesanan setiap item
berdasarkan hasil dari netting terdapat berbagai alternatif untuk menghitung jumlah
pesanannya (ukuran lot). Ukuran lot menentukan besarnya jumlah komponen yang
diterima setiap kali pesan. Penentuan ukuran lot ini sangat tergantung pada besarnya
biaya-biaya persediaan, seperti biaya pengadaan barang, biaya simpan, biaya modal,
dan harga barang itu sendiri.
Teknik-teknik yang dipakai dalam penentuan ukuran lot ini antara lain :
 Lot For Lot (LFL) adalah ukuran pemesanan yang dilakukan adalah
sebesarkebutuhan bersih pada periode tersebut. Metode ini pada umumnyamengurangi
biaya simpan karena ukuran pemesanan dipakai habis untukperiode tersebut.
 Economic Order Quantity (EOQ) adalah ukuran pemesanan dihitung dengan suatu
rumus dimana biaya yang minimal dapat dicapai apabila kebutuhan dalam bentuk yang
sama untuk setiap periode.
 Period Order Quantity (POQ) adalah Sistem period order quantity inimerupakan perb
aikan dari sistem economic order quantity (EOQ), teknik POQ berprinsip
pada penentuan frekuensi pemesanan pertahun yang diperoleh dengan cara membagi
jumlah periode dengan frekuensi pemesanan.
  Least Unit Cost (LUC) adalah teknik ini menghitung total biaya pesan dan simpan
rata-rata perunit dari beberapa kemungkinan periode pemesanan dan diambil periode
pemesanan dengan total biaya terendah.
 Least Total Cost adalah teknik least total cost berdasarkan pada
pemikiran bahwa ongkos total untuk semua lot pada periode perencanaan
akan minimal jika besarnya biaya simpan dan biaya pesanmendekati sama. Hal ini ber
arti kuantitas yang dipesan dapat dilakukan hanya
jika biaya simpannya tidak berbeda jauh dengan biaya pemesanannya sebagai
alat ukurnya adalah EPP (economic part period)
yang mempunyai pengertian yang sama dengan rata-rata penumpang per komputer ,
ukuran lot ditentukan berdasarkan pada kenyataan partperiodnya mendekati sama
dengan EPP.
 Part Period Balancing (PPB) adalah Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot
ditetapkan bila ongkos simpannya sama atau mendekati ongkos pesannya
 Silver Meal (SM) adalah Menitik beratkan pada ukuran lot yang harus
dapat meminimumkan ongkos total per-periode. Dimana ukuran lot
didapatkan dengan cara menjumlahkan kebutuhan beberapa periode yang berturut-
turut sebagai ukuran lot yang tentatif (Bersifat sementara), penjumlahan dilakukan
terus sampai ongkos totalnya dibagi dengan banyaknya periode yang kebutuhannya
termasuk dalam ukuran lot tentatif tersebut meningkat. Besarnya ukuran lot yang
sebenarnya adalah ukuran lot tentatif terakhir yang ongkos total
periodenya masih menurun.

c. Offsetting, proses ini dapat menentukan saat yang tepat untuk melakukan
rencana pemesanan dalam memenuhi tingkat kebutuhan bersih yang diperlukan dalam
proses ini adalah lead time produk tersebut. Pemesanan harus dilakukan lebih awal dari
periode kebutuhan material tersebut. Periode
kebutuhan material dikurangi dengan lead time menghasilkan periode pemesanan yang
dilakukan.
d. Explosion, Proses ini menghitung kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih rendah,
berdasarkan atas rencana pemesanan yang telah disusun pada prosesoffsetting data
yang diperlukan dalam proses ini adalah struktur produk dan bill of material (BOM)
dari produk tersebut. Berdasarkan rencana pemesanan, akan dihitung kebutuhan kotor
komponen-komponen penyusun produk akhir sesuai dengan
dengan bill of material (BOM) dan struktur
produknya. Dari proses explosion ini juga akan diketahui rencana pemesanan
untuk komponen-komponen penyusun produk tersebut.
Keluaran dari sistem MRP adalah suatu informasi yang digunakan untuk melakukan
pengendalian produksi :
 Rencana pemesanan yang disusun berdasarkan waktu tenggang darisetiap komponen
atau item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka jadwal kebutuhan bahan pada
tingkat lebih rendah dapat diketahui.
 Jumlah lot bahan baku yang akan dipesan dapat diketahui berdasarkan
pemilihan metode lot yang paling efisien.
 Terdapat 5 faktor utama yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRPyaitu :

1. Struktur Produk
Pada dasarnya struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan
terjadinya proses MRP seperti Net, Lot, Offset, dan Explode yang berulang- ulang, yang
dilakukukan satu persatu dari atas sampai kebawah berdasarkan tingkatannyadalam
suatu struktur produk tersebut. Kesulitan tersebut sering
banyak ditemukandalam proses Lot sizing, dimana penentuan Lot Size pada
tingkat yang lebih bawah perlu membutuhkan teknik yang sangat sulit (multi level lot
sizing tecnique)
2. Lot Sizing.
Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan teknik lot sizing
yang diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan salah satu
fundamen yangpenting dalam suatu sistem rencana kebutuhan bahan. Pemakaian serta
pemilihanteknik-teknik lot sizing yang tepat sesuai dengan situasi perusahaan akan
sangatmembantu dan mempengaruhi keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga
dapat memperoleh hasil yang lebih memuaskan.
Hingga kini telah banyak dikembangkan oleh para ahli mengenai teknik- teknik
penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi menjadi 4bagian besar,
yaitu :
1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
2. Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.
3. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
4. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.

Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat dua aliran,
yaitupendekatan level by level dan period by period. Nampak jelas dalam
hal inibahwa teknik lot sizing masih dalam tehap perkembangan, khususnya untuk kasusmulti
level
3. Lead Time
Suatu proses perakitan tidak dapat dilakukan apabila item-item yang diperlukandalam
proses perakitan tersebut tidak tersedia dilokasi perakitan pada saatdiperlukan. Dalam
proses tersebut perlu diperhitungkan masalah networknyayang dilakukan berdasarkan linta
san kritis, saat paling awal,
atau saat paling lambat, atau suatu item dapat selesai. Persoalan yang
penting dari masalah inibukan hanya penentuan ukuran lot size pada setiap level akan
tetapi perlumempertimbangkan masalah lead time serta networknya yang ada.
4. Kebutuhan yang Berubah
Salah satu keunggulan MRP dibanding dengan
teknik laiinya adalah mampumerancang suatu sistem yang peka terhadap perubahan-
perubhan, baik yang datangnya dari luar maupun dari dalam
perusahaan itu sendiri. Kepekaan ini
bukan tidak akan menimbulkan masalah. Adanya perubahaan kebutuhan akan produk akhir
 tidak hanya mempengaruhi kebutuhan akan jumlah penentuan jumlah kebutuhan yang
diinginkan, akan tetapi juga tempo pemesanan yang ada.
2.2 Capacity Requirement Planning (CRP)
Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP) membandingkan kapasitas yang dibutuhkan
terhadap projected available capaity untuk open manufacturing orders dan planned
manufacturing orders yang dihasilkan oleh sistem MRP. CRP menggunakan routing files dan
informasi pusat kerja untuk menghitung beban yang dijadwalkan pada pusat-pusat kerja,
dengan mengasumsikan infinite capacity. Jika projected capacity berbeda dengan yang
dibutuhkan oleh projected load, perencana dapat merekomendasikan tindakan-tindakan
korektif kepada manajemen puncak termasuk mengurangi atau menjadwalkan ulang pesanan-
pesanan, merekrut atau mengurangi tenaga kerja, mengalihtugaskan pekerja,
mensubkontrakkan, atau melakukan alternate routings. Apabila CRP mengindikasikan bahwa
beban dari pesanan yang dikeluarkan ditambah jadwal MRP dari pesanan yang direncanakan
adalah layak dari sudut pandang kapasitas, pesanan-pesanan yang direncanakan itu dikeluarkan
ke Pengendalian Aktivitas Produksi (PAC) untuk dilaksanakan.

Capacity Requirements Planning menetapkan kapasitas dibutuhkan untuk membuat rencana

kebutuhan material. Secara khusus, horizon perencanaan adalah tahun, time buckets adalah
minggu, dan revisi dibuat mingguan atau bulanan. Proyeksi dari kapasitas adalah antara pekerja
dan/atau jam mesin dengan work center.

MRP, pada saat digunakan pada CRP sebagai input dasar, mempertimbangkan on hand
inventories dari komponen dalam menentukan kebutuhan untuk order yang direncanakan.
Selain itu, informasi mengenai order produksi terbuka dari order file terbuka yang digunakan.
Jadi, CRP adalah perencanaan bersih. Maka dari itu, tidak seperti perencanaan sumber daya
dan RCCP, CRP mempertimbangkan ketersediaan inventory dari komponen. Selain itu,
sebagai data pada perencanaan dan ketersediaan order yang digunakan, pengaruh spesifik
dari lot sizing ada pada jumlah setup dan periode di mana kapasitas yang ada harus
dipertimbangkan. (Smith B. Spencer, Computer Based Production and Inventory Control, Hal.
286).

MRP mengasumsikan bahwa apa yang dijadwalkan dapat diterapkan, tanpa memperhatikan
keterbatasan kapasitas. Kadang-kadang asumsi ini valid, tetapi kadang-kadang tidak dapat
dipenuhi. Perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity Requirements Planning, CRP) menguji
asumsi tersebut dan mengidentifikasi area yang melebihi kapasitas (overload) dan yang berada
di bawah kapasitas (underload), sehingga perencana dapat mengambil tindakan yang tepat.
CRP membandingkan beban (load) yang ditetapkan pada setiap pusat kerja (work center)
melalui open and planned orders yang diciptakan oleh MRP, dengan kapasitas yang tersedia
pada setiap pusat kerja dalam setiap periode waktu dari horizon perencanaan. Tidak seperti
sistem MRP yang menciptakan new planned orders untuk menghindari kekurangan material
atau item di masa mendatang, sistem CRP tidak menciptakan, menjadwalkan ulang, atau
menghapus pesanan apapun. (Oden W. Howard, et.al, Handbook of Material and Capacity
Requirements Planning, Hal. 178).

CRP adalah merupakan fungsi untuk menentukan, mengukur, dan menyesuaikan tingkat
kapasitas atau proses untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya mesin yang
diperlukan untuk melaksanakan produksi. CRP merupakan teknik perhitungan kapasitas rinci
yang dibutuhkan oleh MRP. CRP memverifikasi ketersediaan kecukupan kapasitas selama
rentang perencanaan. Berikut ini data-data yang diperlukan untuk melakukan perhitungan
CRP:

 BOM
 Data induk produk setiap komponen
 MPS untuk setiap komponen
 Routing setiap komponen
 Work Center Master File

Tujuan utama CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada
pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama
periode waktu tertentu. Melalui identifikasioverloads atau underloads, jika ada, tindakan
perencanaan kembali (replanning) dapat dilakukan untuk menghilangkan situasi itu guna
mencapai suatu keseimbangan antara beban dan kapasitas (balanced load). Jika arus
kedatangan pesanan melebihi kapasitas, beban akan meningkat, yang ditandai
oleh inventoryyang berada dalam antrian kerja yang tidak diproses di depan pusat kerja.
Sebaliknya jika arus kedatangan pesanan lebih sedikit daripada kapasitas yang ada, beban
(pesanan yang menunggu untuk diproses) akan berkurang.

Tujuan dari perencanaan kapasitas pada level ketiga dari hierarki perencanaan kapasitas adalah
berusaha mengatur secara bersama-sama pesanan kerja yang datang dan/atau kapasitas dari
pusat kerja untuk mencapai suatu aliran yang mantap atau seimbang. Apabila beban bertambah,
yang ditandai oleh banyaknya antrian, maka waktu tunggu pusat kerja (work center lead time)
akan lebih panjang. Penanganan hubungan antara kapasitas dan beban didasarkan pada
kemampuan sistem perencanaan dan pelaksanaan untuk menyesuaikan tingkat kedatangan
pesanan dan kapasitas. Unit pengukuran dari beban dan kapasitas terbanyak menggunakan jam
kerja selam interval waktu tertentu.

Sebagai suatu sistem perencanaan kapasitas dalam sistem MRP II yang lebih besar, CRP
memiliki input, proses, output, dan umpan balik. Elemen-elemen dari sistem CRP adalah
sebagai berikut:

 Input CRP:
 Schedule of planned factory order releases; jadwal ini merupakan salah
satuoutput dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama dari load data, yaitu:
(1)scheduled receipts (synonym: open orders) yang berisi data order due
date,order quantity, operation completed, operations remaining, dan (2)planned
order releases yang berisi data planned order release date,planned order receipt
date, planned order quantity. Sumber-sumber lain seperti: product
rework, quality recalls, engineering prototypes, excees scrap, dan lain-lain,
harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan oleh
CRP tersebut.
 Work order status; informasi status ini diberikan untuk semua open ordersyang
ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan, work center yang terlibat,
dan perkiraan waktu.
 Routing data; memberikan jalur yang direncanakan untuk factory ordersmelalui
proses produksi dengan perkiraan waktu operasi. Setiap part,assembly, dan
produk yang dibuat memiliki suatu routing yang unik, terdiri dari satu atau lebih
operasi. Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah:operation number,
operation, planned work center, possible alternate work center, standard setup
time, standard run time per unit, tooling needed at each work center, dan lain-
lain. Routing memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya
BOM memberikan petunjuk pada proses MRP.
 Work center data; data ini berkaitan dengan setiap production work center,
termasuk sumber-sumber daya, standar-standar utilisasi dan efisiensi, serta
kapasitas. Elemen-elemen data pusat kerja adalah: identifikasi dan deskripsi,
banyaknya mesin atau stasiun kerja, banyaknya hari kerja per periode,
banyaknya shifts yang dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam kerja
 per shift, faktor utilisasi, faktor efisiensi, rata-rata waktu antrian, rata-rata waktu
menunggu dan bergerak.
 Proses CRP:
 Menghitung kapasitas pusat kerja (work center). Kapasitas pusat kerja
ditentukan berdasarkan sumber-sumber daya mesin dan manusia, faktor-faktor
jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja biasanya ditentukan
secara manual. Termasuk dalam penentuan kapasitas pusat kerja adalah:
identifikasi dan definisi pusat kerja, serta perhitungan kapasitas pusat kerja.
 Menentukan beban (load). Perhitungan load pada setiap pusat kerja dalam
setiap periode waktu dilakukan dengan menggunakan backward scheduling,
menggunakan infinite loading, menggandakan load untuk setiap item melalui
kuantitas dari item yang dijadwalkan dalam suatu periode waktu. Dengan
demikian load ditetapkan pada setiap pusat kerja untuk periode waktu
mendatang yang diakumulasikan berdasarkan padaopen orders (scheduled
receipts) dan planned factory orders released. Proses ini biasanya
menggunakan komputer.
 Menyeimbangkan kapasitas dan beban. Apabila tampak ketidakseimbangan
antara kapasitas dan beban, salah satu dari kapasitas atau beban harus
disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang seimbang. Apabila
penyesuaian-penyesuaian rutin tidak cukup memadai, penjadwalan ulang
dari output MRP atau MPS perlu dilakukan. Hal ini biasanya merupakan
suatu human judgement dan dilakukan secara iteratif (berulang/berkali-kali)
bersama dengan output laporan beban pusat kerja (work center load report)
dari CRP. Dengan kata lain proses akan diulang sampai memperoleh beban
yang dapat diterima (acceptable load)
 Output CRP:
 Laporan beban pusat kerja (work center load report); Laporan ini
menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam laporan ini
tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, proses CRP secara
keseluruhan mungkin perlu diulang. Work center load profile sering
ditampilkan dalam bentuk grafik batang (bar chart) yang sangat
bermanfaat untuk melihat hubungan antara beban yang diproyeksikan
(projected load) dan kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasi
apakah terjadioverloads atau underloads. CRP biasanya
 menghasilkan work center load profile untuk setiap pusat kerja yang
diidentifikasi dalam pabrik. Perbandingan antara beban dan kapasitas
dapat juga ditampilkan dalam format kolom.
 Perbaikan schedule of planned factory order releases. Perbaikan jadwal ini
menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap spesific release
dates untuk factory orders berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas.
Perbaikan schedule of planned factory order releases merupakanoutput tidak
langsung (indirect output) dari proses CRP sebab mereka adalah hasil
dari human judgements yang berdasarkan pada analisis darioutput laporan
beban pusat kerja (work center load reports). Salah satu pilihan penyesuaian
yang mungkin, disamping perubahan kapasitas, adalah mengubah plannned
start dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal ini mempunyai pengaruh
terhadap pergeseran beban di antara periode waktu untuk mencapai
keseimbangan yang lebih baik.

CRP memungkinkan untuk menyeimbangkan beban (load) terhadap kapasitas (capacity).

Berikut ini adalah lima tindakan dasar menurut Gaspersz yang mungkin diambil apabila
terjadi perbedaan (ketidakseimbangan) antara kapasitas yang ada dengan beban yang
dibutuhkan. Tindakan-tindakan ini dapat dilakukan secara sendiri atau dalam berbagai bentuk
kombinasi yang disesuaikan dengan situasi dan kondisi aktual dari perusahaan industri
manufaktur tersebut.

1. Meningkatkan Kapasitas (Increasing Capacity)

 Menambah extra shifts.
 Menjadwalkan lembur (overtime) atau bekerja di akhir pekan (work
wekeends).
 Menambah peralatan dan/atau personel.
 Subkontrak satu atau lebih shop orders.
2. Mengurangi Kapasitas (Reducing Capacity)
 Menghilangkan shifts atau mengurangi panjang dari shifts.
 Reassign personnel temporarily (JIT menyarankan penggunaan waktu ini
untuk investasi dalam pendidikan tenaga kerja, atau melakukan perawatan
terhadap peralatan dan fasilitas).
 3. Meningkatkan Beban (Increasing Load)
 Mengeluarkan pesanan lebih awal (release orders early) dari
yang dijadwalkan.
 Meningkatkan ukuran lot (lot size).
 Meningkatkan MPS.
 Membuat item yang dalam keadaan normal item itu dibeli atau
disubkontrakkan.
4. Mengurangi Beban (Reducing Load)
 Subkontrakkan pekerjaan ke pemasok luar (membeli beberapa item yang
dalam keadaan normal item itu dibuat).
 Mengurangi ukuran lot (lot size).
 Mengurangi MPS.
 Menahan pekerjaan dalam pengendalian produksi (mengeluarkan pesanan
lebih lambat).
 Meningkatkan waktu tunggu penyerahan (delivery lead times).
5. Mendistribusikan Kembali Beban (Redistributing Load)
 Menggunakan alternate work centers.
 Menggunakan alternate routings.
 Menyesuaikan tanggal mulai operasi ke depan atau ke belakang (lebih awal
atau lebih lambat).
 Menahan beberapa pekerjaan dalam pengendalian produksi untuk
memperlambat pengeluaran pesanan manufaktur.
 Memperbaiki MPS.

Terdapat beberapa keuntungan dan kelemahan dari CRP menurut Gaspersz, yaitu:Keuntungan
dari CRP:

 Memberikan time-phased visibility dari ketidakseimbangan kapasitas dan beban.

 Mengkonfirmasi bahwa kapasitas cukup, ada pada basis kumulatif sepanjang horizon
perencanaan.
 Mempertimbangkan ukuran lot spesifik dan routings.
 Menggunakan perkiraan lead time yang lebih cepat daripada MRP.
 Menghilangkan erratic lead times dengan cara memberikan data untuk memuluskan
beban sepanjang pusat-pusat kerja.
Kelemahan atau Keterbatasan dari CRP:

 Hanya dapat diterapkan terutama dalam lingkungan job shop manufacturing.

 Membutuhkan perhitungan yang banyak sekali, sehingga harus menggunakan
komputer.
 Biasanya hanya menggunakan teknik penjadwalan backward schedulingsehingga tidak
menunjukkan letak slack times mungkin dapat digunakan untuk keseimbangan yang
lebih baik.
 Membutuhkan data input yang banyak.
 Sering menghasilkan perhitungan terperinci yang menyesatkan (misleading),
khususnya planned queue times.
 Tidak mampu memberikan informasi terperinci yang tepat dalam periode harian (day-
to-day) sehingga keputusan jangka pendek menjadi sulit diambil secara tepat.
 Tidak menunjukkan secara jelas pengaruh dari perbaikan MPS terhadap keseimbangan
yang dicapai, sehingga mungkin membuat situasi tetap jelek.

Bagaimanapun, apabila tidak dilakukan analisis terhadap CRP, konsekuensi-konsekuensi

berikut dapat timbul: muncul hambatan (bottlenecks), work in process inventory menjadi
tinggi, waktu tunggu menjadi lebih panjang, keterlambatan penyerahan dan kekurangan
produk, penggunaan sumber-sumber daya tidak efisien, produktivitas turun dan lain-lain.

Analisis CRP membutuhkan perhitungan yang terpisah berkaitan dengan kebutuhan setup
time dan run time. Analisis CRP lebih terperinci dibandingkan RCCP, yaitu ketika dalam
analisis CRP dibutuhkan informasi tentang standard setup time dan standard run time per
unit item yang akan dibuat. Perhitunganoperation time per unit dalam analisis CRP
menggunakan formula berikut:

Operation Time Per Unit = Run Time/Unit + Setup Time/Unit

= Run Time/Unit + {(Setup Time/Lot) / Average Lot Size}
Pada dasarnya terdapat beberapa langkah yang diperlukan untuk melaksanakan analisis CRP,
yaitu:

1. Memperoleh informasi tentang pesanan produksi yang dikeluarkan (planned order

release) dari MRP.
2. Memperoleh informasi tentang standard run time per unit dan standard setup time per
lot size.
3. Menghitung kapasitas yng dibutuhkan dari masing-masing pusat kerja.
4. Membuat laporan CRP.
 BAB 3
KESIMPULAN DAN SARAN
3.1 KESIMPULAN

3.2 SARAN